ARTIGO TCNICO

Modelagem estrutural de juntas soldadas no ANSYS

As juntas soldadas so largamente utilizadas nas mais diversas aplicaes de engenharia, estando presentes nas indstrias
de Oleo e Gs, Automobilstica e Aeronutica, entre outras. Com o principal objetivo de unir componentes metlicos, alm de
possuir outras aplicaes como realizao de reparos, os processos de soldagem por fuso se caracterizam como de grande
complexidade fsica, principalmente por envolverem interaes entre fenmenos de natureza trmica, mecnica e de
transformao de fases microestruturais. Em funo disso, as juntas soldadas se tornaram foco de uma srie de estudos
numricos, visando representar com fidelidade diversos aspectos relativos ao processo, como a identificao de regies
termicamente afetadas e sua influncia nas propriedades do material, o levantamento do perfil de distribuio de tenses
residuais provocadas pelo processo e a correta representao mecnica da unio entre os componentes soldados. Este
ltimo tpico o foco deste artigo, comparando diferentes abordagens para a modelagem estrutural de cordes de solda
diretamente no ANSYS Workbench.

raas a sua versatilidade, os processos de soldagem so

bastante difundidos na indstria, se caracterizando como
um processo de fabricao de grande importncia com
as mais diversas aplicaes. A soldagem por fuso em especial
se destaca pela grande variedade de processos (como TIG, MIG
e Arco Submerso), aplicveis para diversos tipos de materiais
metlicos e diferentes caractersticas geomtricas. A funo
primria da soldagem consiste em unir componentes, porm
existem outras aplicaes como realizao de reparos on-site e
aplicao de revestimentos. De uma forma geral, os processos
de soldagem por fuso englobam o acoplamento de trs
principais fsicas distintas, que ocorrem simultanea-mente e que
exercem influncia mtua entre as mesmas.
O fenmeno trmico o de maior importncia, uma vez
que ele responsvel pela fuso do material que forma a
junta. Alm disso, o comportamento trmico provoca a
transformao de fases microestruturais assim como
gera um campo de deformaes trmicas nos
componentes soldados;
O fenmeno microestrutural se caracteriza pela
ocorrncia de transformao de fase, provocada pelo
tratamento trmico localizado gerado pela fonte de calor
de soldagem. A presena de uma distribuio de fases
microestruturais diferente da original provoca alteraes
nos comportamentos trmico e mecnico do material,
alm de causar deformaes plsticas localizadas;
O fenmeno mecnico se mostra como a principal
conseqncia do processo de soldagem, sendo afetado
pelos demais, embora ele tambm exera uma influncia
reduzida sobre os mesmos. O campo de deformaes
provocado pelos fenmenos trmico e microestrutural
responsvel pela presena de tenses residuais na
junta, normalmente com tenses residuais trativas
prximas ao cordo e compressivas longe dele, podendo
comprometer a integridade do componente em
operao, caso elas sejam desconsideradas no projeto.
Em funo da complexidade inerente a cada um destes trs
fenmenos, somada aos seis acoplamentos existentes entre
eles, a modelagem numrica de um processo de soldagem por
fuso normalmente simplificada, com a considerao de parte
destes mecanismos a fim de viabilizar o estudo. De uma forma
geral, algumas das abordagens mais tradicionais envolvem
estudos trmicos isolados para o levantamento da Zona de
Fuso e da Zona Termicamente Afetada (Figura 1) e simulaes
termo-mecnicas acopladas, para o levantamento da
distribuio de tenses residuais aps o resfriamento da junta,
podendo incluir recursos para representar deposio de cordes
em soldas.

Figura 1 - Caracterizao da Zona de Fuso (FZ) e Zona

Termicamente Afetada (HAZ)

multi-passe, como operaes de element birth and

death, disponveis no ANSYS. Outros acoplamentos
fundamentais da soldagem, como propriedades termomecnicas dependentes da temperatura e modelos de
material ortotrpicos e anisotrpicos, tambm podem
ser aplicados no ANSYS.
Alm destas abordagens, outra caracterstica de
grande importncia consiste na correta representao
do comportamento estrutural da junta soldada. Na
prtica, os componentes soldados so unidos pelo
cordo de solda e pelas regies onde observada a
fuso e solidificao do material de base. Desta forma,
de grande importncia que durante a etapa de
modelagem observe-se a definio de contatos entre os
componentes, assim como a representao a ser usada
para o cordo de solda.
Um estudo apresentado a seguir, comparando
diferentes modelagens de uma junta soldada,
buscando avaliar como sutis diferenas na composio
dos modelos podem provocar variaes no
comportamento da estrutura.
Estudo de Caso Realizado - Visando
facilitar a compreenso e comparao
das metodologias apresentadas, ser
usada uma geometria relativamente
simples (Figura 2), consistindo da
modelagem de duas chapas
perpendiculares (200 x 150 x 12,7),
unidas por um cordo de
solda em filete (15 x 15),
Figura 2 - Modelo Simulado
sem penetrao total (no

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ocorre fuso entre as superfcies de contato das chapas).

considerado um engaste no topo da chapa vertical, e uma fora
vertical aplicada na extremidade livre da chapa horizontal.
Tanto as chapas como a solda so de ao, sendo adotadas
propriedades lineares elsticas de material. Para facilitar a
plotagem dos resultados, realizado um estudo com simetria no
plano XY.
Trs diferentes modelos so analisados, com caractersticas
distintas de modelagem:
Modelo 1 - O cordo de solda no modelado, e um
contato colado (bonded) definido entre as chapas;
Modelo 2 - O cordo de solda modelado, e so definidos
contatos colados (bonded) entre todos os componentes;
Modelo 3 - O cordo de solda modelado, e pares de
contato colados (bonded) so definidos entre a solda e as
chapas, enquanto para o par de contato entre as chapas
definido um contato com atrito (frictional).
Deve-se destacar que mesmo a presena de uma pequena
folga entre as chapas (da ordem de 1.0mm) no impossibilita a
aplicao de contatos colados nos Modelos 1 e 2, uma vez que
essa folga inferior ao raio de pinball do contato. Em relao ao
Modelo 3, adotado um contato com atrito entre as faces pois a
princpio no se sabe se o carregamento aplicado suficiente
para fazer que as duas chapas entrem em contato; caso j fosse
identificado que isso no ocorra, este contato poderia ser
removido para reduzir a complexidade da simulao. Um
resumo dos principais resultados apresentado na tabela
abaixo.

Resumo dos Resultados

Deslocamento Mximo
(mm)

Tenso de vonMises
Mxima (MPa)

Modelo 1

0,77432

250,27

Modelo 2

0.6538

150,12

Modelo 3

0,72015

163,47

Observa-se que ao modelar a unio sem a geometria do cordo

de solda, os valores de tenso so muito mais elevados que nas
demais condies, como pode ser observado na Figura 3, que
mostra os valores da tenso de von Mises prximo junta.
Tambm possvel identificar uma diferena na distribuio
entre os Modelos 2 e 3, onde a solda mais solicitada no ltimo.

(a)

(b)

(c)

Figura 3 - Resultados de Tenso Equivalente de von Mises, em MPa (a) Modelo

1; (b) Modelo 2; (c) Modelo 3.

Com base na Figura 4, possvel avaliar como as definies

diferentes de contato atuam nos Modelos 2 e 3, atravs dos
resultados de deslocamento resultante, ampliados para facilitar
a compreenso: na Figura 4 ( a ) tem-se o Modelo 2, onde a folga
inicial mantida, em funo do contato colado; na Figura 4 ( b ),
como as superfcies das chapas esto livres, observa-se uma
variao na folga.
www.esss.com.br

(a)

(b)

Figura 4 - Deslocamento Resultantes (escala 40x)

Consideraes Finais - Como foi observado, a modelagem dos cordes de solda apresenta uma diferena no
comportamento do conjunto como um todo. A
concentrao de tenses esperada devido
geometria, mas possvel identificar como a
modelagem sem o cordo provoca uma concentrao
mais severa e localizada na unio das chapas, uma
regio onde se tem originalmente o cordo de solda.
Mesmo nos modelos com o cordo modelado,
possvel identificar que manter um contato colado entre
as chapas faz com que o cordo de solda trabalhe
menos. Uma unio totalmente colada vlida caso seja
esperada uma fuso completa das faces de contato; do
contrrio, recomendada a modelagem correta dos
contatos, de forma a representar fielmente a seo
resistente da solda, ou seja, apenas o cordo que
transmite esforos nesta configurao.
Cabe ressaltar que a modelagem completa do cordo de solda, apesar de representar um comportamento mais prximo da realidade, deve ser usada de
maneira otimizada. Na prtica, as estruturas metlicas
mais comuns nas aplicaes de engenharia possuem
uma grande quantidade de juntas soldadas, e a representao geomtrica de todas elas resulta em um
acrscimo no tempo total de simulao (envolvendo
modelagem geomtrica, definio de pares de contato,
criao de malha e soluo do modelo) que pode ser
considervel.
Desta forma, uma abordagem como a adotada no
Modelo 1 se mostra vlida para uma anlise global. Uma
vez identificados cordes de solda que estejam
submetidos solicitaes elevadas (onde sejam
identificadas concentraes como da Figura 3 ( a ), uma
anlise mais refinada, considerando o cordo de solda
como nos Modelos 2 e 3 (dependendo a penetrao da
solda), pode ser desenvolvida, inclusive com a utilizao de recursos auxiliares como submodelamento.
Por fim, necessrio destacar que as abordagens
avaliadas levam em considerao apenas a modelagem
geomtrica da junta e a definio de contatos entre os
componentes. Como visto anteriormente, existe uma
srie de fatores de grande importncia que devem ser
analisados para proporcionar uma representao mais
fiel da junta soldada. Um estudo trmico de
fundamental importncia, pois as deformaes trmicas
podem provocar tenses residuais considerveis,
dependendo do processo de soldagem aplicado e
condies de resfriamento. Alm disso, como as
tenses residuais so somadas s tenses de
operao, torna-se mais importante a considerao de
elastoplasticidade do material, para identificar regies
onde o efeito combinado destas duas tenses possam
provocar deformao plstica. Tais abordagens podem
ser implementadas no ANSYS de diversas maneiras,
com simulaes de mltiplos loadsteps (por exemplo,
um step inicial trmico seguido de um step com os
carregamentos), ou mesmo em uma simulao com
elementos acoplados termomecnicos.