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Ao de la promocin de la industria responsable y del compromiso climtico

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN


TRABAJO INDRUSTIAL

Curso

: Tcnicas y mtodos de aprendizaje investigativo

Ttulo

: Proceso para la industrializacin y automatizacin


de una planta embotelladora

Integrantes

Instructor

: Roy Rosario Flores

Bloque

Ciclo

: Ciclo de estudios Generales 2014-II (S.M.P)


Lima-2014

DEDICATORIA
Dedico este proyecto de tesis a Dios y a
mis padres. A Dios por que ha estado con
nosotros en cada momento, cuidndonos,
dndonos fortalezas, inteligencia para
continuar, a nuestros padres quienes a lo
largo de nuestras vidas han velado por
nuestro bienestar y educacin siendo
nuestros apoyos en todo momento. Por su
tenacidad y lucha insaciable han hecho de
ellos el gran ejemplo a seguir y destacar,
no solo a nosotros, sino para nuestros
hermanos
y
familia
en
general.
Depositando su entera confianza en cada
reto que se nos presente sin dudar ni un
solo momento en nuestra inteligencia y
capacidad.

AGRADECIMIENTO
A nuestros familiares por habernos apoyado en todo momento, por sus
consejos, por sus valores, por la motivacin constante que nos han
permitido ser personas de bien, pero ms que nada por su amor.
A nuestro instructor por su gran apoyo y motivacin, por habernos
transmitido los conocimientos obtenidos para la culminacin de nuestro
proyecto y habernos llevado pas a paso en el aprendizaje.
A nuestros amigos por los consejos, motivacin y perseverancia.
A todos quienes de una y otra forma han colocado un granito de arena para
el logro de este trabajo, agradecemos de forma sincera su valiosa
colaboracin.

Proceso Para La
Industrializacin y
Automatizacin De Una
Planta Embotelladora

Planteamiento del problema


En la siguiente investigacin se buscara resolver el problema de la
empresa Lindey por el cual la empresa sufre una baja produccin debido
a que sus mquinas son muy antiguas.
Estas mquinas entorpecen la produccin ya que al malograrse o entrar en
mantenimiento se hace difcil encontrar piezas de recambio, deteniendo el
funcionamiento de dichas mquinas y esto afecta considerablemente la
produccin de la empresa.

Necesidad de la empresa
La empresa necesita un cambio radical en cuanto a su produccin y sus
maquinarias, tambin una capacitacin al personal, supervisores y
administradores de la empresa, para que se acoplen a las nuevas
tecnologas a implementase.
La empresa tambin necesita contratar nuevos tcnicos y/o ingenieros
para que se dediquen al mantenimiento de las nuevas maquinarias,
evitando as llamar a personas ajenas ala empresa.

Justificacin
Esta investigacin la realizamos con el objetivo de como nosotros podemos
hacer que nuestra empresa sea ms eficiente. Mejorando la produccin
teniendo una buena calidad para satisfacer las necesidades de nuestros
cliente.
Al mismo tiempo como actualizaramos nuestras reas de trabajo para que
nuestras mquinas de produccin tengan un mejor rendimiento en nuestras
empresa.
Con el tiempo la empresa mejorara tecnolgicamente, tendr buena
produccin y los productores sern de muy buena calidad.
Esta informacin no solo ayuda a la empresa, sino que tambin ayuda a los
trabajadores que laboran en esta empresa dando conocimiento tecnolgico
sobre las maquinas que utilizan esta informacin ser muy buena ayuda
para los futuros estudiantes que recin estn por explorar este maravilloso
mundo que es la Mecatrnica sorprender muchos con los avances
tecnolgicos y se darn cuenta que es una carrera que no tiene lmites, con
todo esto los estudiantes sern capaces de desarrollar sus conocimientos
y pone en prctica sus habilidades.
Todo esto captara la atencin de las empresas nacionales e
internacionales, considerndonos como una empresa con mucho potencial.
Este proyecto har que el pas se vuelva ms industrializado y mucho ms
competitivo

Objetivos:

Dar la importancia sobre las mquinas que operan en la empresa.


Renovar las reas de trabajo para un mejor rendimiento de los
trabajadores.
Obtener un amplio conocimiento tecnolgico sobre las mquinas
que utilizamos en la empresa.
Crear un rea destinada para la reparacin de las maquinarias de la
empresa.
Aumentar la produccin mediante las maquinarias que utilizamos en
la empresa.
Capacitar a los trabajadores de la empresa para que operen
correctamente las maquinarias de la empresa.
Hacer que la empresa sea reconocida mundialmente por los dems
competidores
Hacer que los productos de la empresa sean de muy buena calidad.
Ofrecer dentro de la empresa un buen control de calidad sobre los
productos.

Cronograma de actividades
N

ACTIVIDADES

CRONOGRAMA
1

RESPONSABLES
6

Planteamiento del problema

Todo el grupo

Justificacin del proyecto

Todo el grupo

Determinacin de objetivos

Todo el grupo

Antecedentes de estudio

Ayala-Cabezas

Recoleccin de informacin

Ayala- Broca

Definicin de trminos

Blacido-Cabezas

Bases tericas

Ayala-Blacido

Cuadros Comparativos

Broca-Cabezas

Grficos estadsticos

Todo el grupo

10

Todo el grupo

11

Presentacin para la primera


revisin
Resumen

12

Anexos

13

Conclusiones

Broca

14

Bibliografa (Elaboracin)

Todo el grupo

15

Dedicatoria y agradecimiento
(elaboracin)

Cabezas

16

Elaboracin del ndice

17

Sustentacin de tesis

Todo el grupo

Ayala

Blacido
x

Todo el grupo

RECURSOS HUMANOS, MATERIALES Y FINACIEROS

Mquina

Equipos

Herramientas Materiales

Computadora
Laptop
Tablet
Cmara Fotogrfica
Celulares
(Smartphone)

Impresora
Modem
Reproductor de sonido
Memoria SD

Internet
Word
Excel
Power point

Libros
Diccionarios
Revistas
Peridicos

Memoria USB
Mochilas

Adobe Reader
Aplicaciones de
celulares

Hojas bond
Materiales de
escritorio
Tinta

Tareas

Tiempo

Costo

Recursos
Humanos
Integrantes

Investigar sobre el tema

6 meses

Asesor de tesis

Revisa, corrige la investigacin

6 meses

Instructor
Supervisor de
empresas

Orienta a los integrantes


Facilita el ingreso a las plantas
industriales

6 meses
2 semanas
Suma

S/.
1,500.00
S/.
5,000.00
S/.
S/.
S/.
6,500.00

MARCO TEORICO
1) ANTECEDENTES DE ESTUDIO
Antiguamente el proceso de embotellado se realizaba de forma manual.
Para hablar del principio de las embotelladoras debemos enlazar
diferentes aspectos que la conforman desde los inicios de las botellas,
tapas y las necesidades que hicieron posible crear una embotelladora.
En la antigua Roma el trmino ampulla, botella, se designaba a una
vasija que tuviera cualquier forma y que estuviera hecha de cualquier
material, pero sobretodo el nombre serva para designar un recipiente con
el cuello largo y estrecho y el cuerpo inflado
Ya en 1892, William Painter creo una tapa o sello que llamo
corona por su semejanza con la corona utilizada por las reinas, en 1906 y
1909 Samuel c.Bond desarrollo y patento un sello que llamo tapa.
Luego COCA COLA en los aos de 1898, se establecera como la
primera embotelladora del mundo. A COCA COLA se le atribuye pionero en
dar el impulso de creacin de embotelladoras a la mano del aporte
publicitario, que en casi todos los pases. Esta empresa dividi el pas por
zonas y comenzaron a revender los derechos para embotellar Coca-Cola a
empresarios locales. En 1909 haba casi 400 plantas embotelladoras en
EEUU aunque algunas slo abran los meses de verano, que era cuando
se produca mayor demanda de Coca-Cola. Este ejemplo lo siguieron tras
empresas fabricantes de refrescos como la PEPSI COLA. Ya para el ao
de 1920 existan ms de 1.000 embotelladoras, todas ellas prsperas.
En el Per el matrimonio britnico conformado por el Sr. Jos
R.Lindley y la Sra. Martha Stoppanie de Lindley e hijos, que lleg al Per y
se estableci en el distrito del Rmac, fundando una empresa destinada a
elaborar y procesar bebidas gasificadas. A esta empresa se le conoci
como Fbrica de Aguas Gasificadas "Santa Rosa" de Jos R. Lindley e
Hijos.

La Familia Lindley inici sus actividades en forma manual y con una


produccin promedio de una botella por minuto.
En 1918, la Familia Lindley adquiri la primera mquina
semiautomtica, lo que permiti aumentar el promedio de produccin, de
una unidad por minuto a un promedio de quince botellas por minuto.

En el ao 1948, la empresa adquiri la primera mquina totalmente


automtica, la misma que permiti incrementar la produccin a un
promedio de 36 botellas
1996 la empresa adquiere una lnea de embotellado alemana marca
Krones, totalmente automtica y computarizada, que embotella un
promedio de mil botellas por minuto en el tamao mediano .
El avance tecnolgico en materia de procesamiento de bebidas,
empacado, control de calidad y gestin de los desechos es permanente.
Hoy en da las redes de informacin facilitan la difusin internacional de la
tecnologa
del
procesamiento
de
bebidas.
Aunque
muchas organizaciones internacionales y empresas acopian informacin
sobre disponibilidad, costo y transferencia de tecnologa, y la difunden, es
importante asegurarse de que los trabajadores que la utilizarn tengan la
formacin que les permita manipular adecuadamente las nuevas mquinas
de la empresa y tengan conocimiento de estas mquinas. .
En la actualidad las embotelladoras estn presentes en casi todo el
mundo, generan gran productividad y empleo, asimismo son proyectos de
estudio en busca de un mejor rendimiento para satisfacer las necesidades
cada vez ms exigentes y que requieren de mayor productividad y rapidez.
La industria de la bebida latinoamericana est pasando por una
evolucin Importante en trminos de productos ofrecidos y empaque
utilizado, esta compaa ha sido forzada a elaborar productos que puedan
ser adaptados a diversos requisitos.
La rpida expansin de la industria de la bebida ha atrado la
atencin de los principales participantes de la industria embotelladora, la
produccin y la comercializacin del equipo para el embotellado se han
convertido en un asunto internacional y los embotelladores de Amrica
latina pueden escoger de equipos fabricados dentro y fuera de la regin.
Gracias al establecimiento de varias plantas de produccin es posible
abastecer el equipo embotellador que est diseado para las necesidades
especficas de cualquier mercado de bebidas.
En el Per la corporacin LINDLEY a invertido en el ltimo ao 10,5
millones de dlares en nuevos equipos de embotellamiento. Entre los
principales proyectos de
dicha
empresa
se
encuentra
el
de
la construccin de una "megaplanta" de embotellamiento de gaseosas y
fabricacin de envases plsticos.
El constante esfuerzo desarrollado por el clan Lindley ha logrado que
sus productos, y especialmente Inca Kola, se encuentre en casi la totalidad
del pas, a travs de embotelladores en la Costa, en la Sierra y en la Selva;
inclusive en el exterior se puede encontrar Inca Kola en dieciocho estados

de los Estados Unidos de Norteamrica, en otros pases de la regin


latinoamericana
como
Chile, Bolivia, Ecuador, Costa
Rica, Panam, Repblica Dominicana, Puerto Rico as como en varios
pases
deEuropa (
como Espaa, Italia o Francia )
o
algunos
de Asia (
como
por
ejemplo Japn o China ).
Esta progresiva y exitosa expansin puede adoptarse como un argumento
ms que avala el deseo por hacer llegar este refresco a todos los rincones
del mundo.

En un futuro las plantas embotelladoras sern totalmente


automatizadas, cabe resaltar que las plantas embotelladoras pueden
disminuir la cantidad de trabajadores por su automatizacin reduciendo
mano de obra pero que en su evolucin generan una proyeccin futurista
ya que porta innovacin y crecimiento tecnolgico teniendo en cuenta la
proliferacin de nuevos conocimientos para el mejoramiento de
embotelladoras ms eficaces y creando as un reto para la ingeniera que
debe estar en constante crecimiento con la demanda de la sociedad.
Un buen ejemplo de las embotelladoras en el futuro es la mega
planta AJEMEX (De la familia Aaos) ubicada en Mxico, dicha planta
tiene cuatro lneas de embotellado (totalmente automatizadas) y una quinta
que se encuentra en prueba. Sorprende la casi inexistencia de personal al
interior de la misma y la presencia de gigantescos robots, que realizan casi
todo el trabajo.
Tambin en un futuro se espera que las plantas industriales
funciones con energa renovable, tales como: paneles solares, energa
elica y entre otras fuentes de recursos que sean ecolgicos, beneficiando
tanto como a las empresas y a la conservacin de nuestro planeta.

Ejemplo de ello, Coca Cola anuncio que en su planta


embotelladora de agua en Heidelberg en Sudfrica se instalara energa
solar. La potencia que tendr este sistema es de 30 kilovatios por lo que
podr generar 50.000 kw/h al ao

Con esta instalacin fotovoltaica se podr reducir 29,5 toneladas


de CO2 al ao, adems de reducir la dependencia a la red elctrica local.
Lo cual no es un tema menor al contrario es un tema de mucha
importancia, ya que hay muchas regiones en este pas que no cuentan con
luz elctrica por lo que la electricidad es cara en estas regiones y las
personas que habitan en este lugar no tiene el dinero necesario para poder
pagar este servicio de electricidad.

Este pas africano cuanta con una enorme capacidad para generar
energa a travs de la fuente solar ya que la radiacin que llega
anualmente solo en Johannesburgo es de 2000 kilovatios/ hora por metro
cuadrado.
Lo cual es realmente muy positivo ya que es un recurso natural que se
puede sacar el provecho al mximo, y esto reducira la contaminacin en el
planeta.
Las empresas y las personas en forma individual deberan usar esta
fuente de energa para poder abastecer sus necesidades de electricidad lo
que mejorara el desarrollo econmico del pas, la calidad de vida de la
poblacin y se reducir la contaminacin ambiental procedente del sector
energtico.
Es importante que una empresa tan importante como Coca Cola
realice este tipo de proyectos ya que ayudara a fomentar el uso de energa
limpia y en especial la energa solar.
As siendo un ejemplo de como una empresa pueda aprovechar la
radiacin que afecta al planeta y sobre todo a sus habitantes y poder
utilizarlo de una manera ecolgica.
Es importante para que las empresas utilicen los recursos naturales
renovables ya sea de esta forma u otra forma, puedan ayudar a reducir la
contaminacin que est afectando en mundo y sobre todo a nosotros
mismos ya que en una encuesta las industrias y empresas estn en la lista
de los que ms contaminan y por eso es necesario que proyectos como
este estn haciendo aplicado para as poder ayudar a reducir la
contaminacin que afecta al nuestro planeta tierra.

Principales plantas embotelladoras en el Per

Embotelladora

MARCA

ELSA

Coca Cola
Coca Cola Light
Fanta
Fanta Pia
Sprite
Kola Inglesa
San Luis
San Antonio
Schweppes

Corporacin Lindey

Inka cola
Inka cola light
Inka cola diet
Crush
Bimbo break

Industrias Aaos

Kola real
Sabor de oro
Plus cola
cielo

Embotelladora Rivera

Concordia
Triple cola
San Carlos
Pepsi
evervess

Embotelladora Latina

Don Isaac
Fiesta cola
Agua luna
Peru cola

Demanda de las bebidas

Para estimar la cantidad de unidades a consumir, se realiz un anlisis de las


proyecciones de Oferta y Demanda, las cuales se determin los litros de
bebidas producidas que se muestran en el siguiente grfico.

PRODUCCIN DE GASEOSAS (millones de litro)


2000

2005

2007

2010

2013

2014

140
120
100
80
60
40
20
0

Este grfico estadstico se demuestra la cantidad de


litros producidos entre los aos 2000 hasta mediados
de julio del 2014.

2) Proceso de embotellado

2.1) Preparacin del envase


Preparacin envase no retornable
La botellas son transportadas por medio del transportador
neumtico desde la sopladora de botellas si el envase es soplado en
planta o desde la despaletizadora de bultos si es comprado de un
proveedor externo.
El envase llega a la maquina enjuagadora donde es rociado por una
cantidad pequea de agua blanda clorada para eliminar cualquier
agente contaminante, durante este proceso cada 30 minutos los
auditores de calidad realizan la medicin de parmetros
correspondientes al proceso de enjuagado para verificar que se
cumplan con los requerimientos de limpieza escritos en los
procedimientos, luego si los parmetros estn dentro de
especificaciones el envase continua hasta la llenadora de botellas,
ver anexo 1.

Preparacin de envase retornable


El envase Repeft o Vidrio (ambas retornables) vienen en cajas
las cuales son tradas desde el rea de despacho, las cajas son
sacadas de los pallets por la maquina desplazadora y conducidas
hacia la maquina desencajonadora que saca las botellas de las cajas
y estas son transportadas hacia la maquina descapsuladora que se
encarga de sacar las tapas viejas de las botellas.as botellas sin
tapas son transportadas hacia una pantalla de pre inspeccin donde
se encuentran 2 operadores que ven las condiciones de las botellas
si estn rotas o tienen una rajadura estas botellas sern apartadas
por no estar en buen estado, pero tambin se fija en los contenidos
que hay en la botella antes de llevarlas a la mquina de lavado
tienen que estar vacas y no tengan productos extraos en su
interior, sino estn aptas son clasificadas para ser re clasificadas, si

cumplen con las especificaciones avanzan gasta la lavadora de


botellas.
En la lavadora pasan por un proceso de pre lavado, lavado y
enjuague en una mezcla de agua con soda caustica y agua tratada
para lo que concierne al enjuague. Se hace un muestreo del envase
lavado cada 30 minutos y si se encuentra alguna novedad se para el
proceso hasta corregir, de estar todo dentro de especificaciones el
envase lavado continua hacia el Inspector electrnico que se
encarga de clasificar el envase y su funcin principal es rechazar
botellas daadas o con objetos extraos difciles de apreciar en la
pantalla de pre inspeccin, de aqu el envase es enviado a la
llenadora. Ver anexo 2

2.2) LLENADO
De acuerdo a lo planificado en el programa de produccin se
envasa el sabor de bebida que viene desde el rea de sala de jarabe
por medio de bombas centrifugas, al llegar a los equipos de fro sean
estos se empieza a hacer la mezcla de agua y jarabe para alcanzar los
grados Brix deseados dependiendo el producto que se vaya a envasar,
estos parmetros son monitoreados por una pantalla digital que tiene
cada equipo y de manera manual cada 30 minutos por los auditores de
calidad.
Con los parmetros en orden la bebida recircula por un tanque
para ser carbonatada y es enviada por medio de bombas a la llenadora
de botellas donde por medio de un sistema de llenado mecnico
(igualacin de presiones-llenado y despresurizacin) llena la botella y
esta pasa al coronador o capsuladora dependiendo el tipo de envase
para luego pasar a ser codificada en este paso se imprime en la botella
la fecha de elaboracin y caducidad, en que lnea de embotellado se
realiz y la hora.
Se realiza un muestreo cada 15 minutos de un grupo de botellas
para revisar sus parmetros (contenido neto, concentracin de CO2 y
grados Brix, revisin de caractersticas de lo cdigos) para luego ser la
botella transportador para el empaque por medio de bandas
transportadoras de botellas. Ver anexo 3

2.3) EMPACADO
Si la botella es de envase no Retornable pasa por
transportadores hacia la termoformadora donde dependiendo el formato
(6-9-12 unidades) se le coloca un plstico al grupo de botellas y pasa a

ser este termoformado lo que ayuda a que el plstico que esta sobre las
botellas se adhiera a las mismas para formar el paquete.
Si la botella es envase retornable pasa hacia la maquina
encajonadora la cual se encarga por medio de un sistema de agarre
individual de botellas de colocarlas sobre las cajas plsticas.
Los paquetes o cajas son movidos por medio de trasportadores
de cadenas hacia la mquina paletizadora aqu se colocan los fardos o
cajas sobre los pallets formado 4 pisos, se identifica el pallet con No. y
fecha y por medio de montacargas son llevados y entregados al rea de
logstica don se entregan a la bodega de producto terminado. Ver anexo
4

2.4) CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCION


La produccin de bebidas gaseosas se la realiza en las seis lneas de
produccin y se la distribuye en cada una de ellas de acuerdo al tipo de
formato o envases para lo cual estn diseadas cada una de las
llenadoras de botella. El presupuesto diario que tiene establecida La
planta viene dado de acuerdo a los requerimientos del rea Comercial.
La capacidad de produccin de cada una de las lneas se la mide en
base velocidad de llenado (botellas por minuto) de las mquinas
Llenadoras de Botellas. Cada mquina tiene una capacidad
determinada dependiendo del formato del envase lo cual determina la
cantidad de cajas o fardos tericos que se han de producir. En el
cuadro que se representa a continuacin se describe los formatos que
se producen en cada una de las lneas de embotellado con sus
respectivas velocidades representadas en CPH (cajas por hora) y BPH
(botellas por hora)

3) Control de calidad del proceso


Durante todo el proceso de embotellado, debe llevarse diversos
controles de calidad; que permitan conocer, desde la calidad del lavado del
envase hasta la apariencia y conservacin del producto final.
En el proceso de embotellado de bebidas gaseosas, existen
diversos controles de calidad, rendimientos y capacidad del proceso; de
esta manera, se identifican las causas de los efectos negativos ocurridos
en un periodo determinado; durante el proceso productivo.
Por esto el control de mermas de produccin en forma especfica y
minuciosa se
Hace indispensable; puesto que, permite tomar las acciones correctivas en
el momento indicado si fuere necesario, para lograr resultados que no
excedan los establecidos para cada producto o proceso. Este control revela
las fallas y los motivos.

3.1) Pruebas del producto


Concentracin o densidad del jarabe (brix ) .- En esta prueba
se mide la densidad del azcar en el jarabe. Su determinacin debe
ser precisa, para cumplir con las especificaciones. Para esto, las
mediciones se realizan tomando, al azar, botellas envasadas cada
cierto tiempo, en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un
densmetro y un termmetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas
de la muestra, agitando constantemente, y luego; el lquido, es
vertido en una probeta, en la que se introduce un densmetro y un
termmetro; con estas mediciones, y haciendo uso de una tabla
preestablecida se determina la densidad o brix.

Carbonatacin.- Consiste en determinar el contenido y


concentracin de gas carbnico en la bebida, que debe estar con la
correcta altura de llenado.
Para esta prueba se utiliza un manmetro y un termmetro, la
botella se agita por 25 segundos aproximadamente, se perfora la
tapa con un equipo especial y se mide hasta que la presin llegue a
0 psi., se vuelve a agitar y se toma la medicin. Despus se
introduce el termmetro por el orificio en la tapa y se toma la
Temperatura. Finalmente con los valores de presin y temperatura
se determina el volumen de carbonatacin de la bebida. Los
controles de brix y carbonatacin, son muy importantes, por esto se
debe calibrar y comprobar el buen funcionamiento de los equipos
utilizados en su medicin. Otros controles realizados al producto
son: Coronado encapsulado hermtico, apariencia, sabor y olor.

3.2) Pruebas del agua


Sabor y Olor.- No debe tener ningn olor ni sabor; porque, origina
en la bebida un sabor censurable.
Turbidez.- Debe tener como mximo 5.0 P.P.M.; ya que, origina
sabor censurable y decoloracin en la bebida.
Algas y protozoo, levadura y mohos.- No debe tener ninguno; ya
que, origina adems de sabor censurable en la bebida, sedimento y
deterioro.
Alcalinidad.- Mximo 50 P.P.M.; porque, neutraliza el cido de la
bebida.
Dureza total.- Verifica el control del buen trabajo de los
ablandadores

3.3) Lavado de envases


Causticidad.- No debe haber ningn residuo custico en la botella
lavada
Residuo de detergente.- No debe tener.
Temperatura de soluciones.- Verifica que la temperatura en la
lavadora sea la adecuada para no tener problemas de choque
trmico cuando la botella entre a la llenadora.
Suciedad y mohos.- Se hace pruebas con azul de metileno para
descartar su presencia.

3.4) Pruebas bacteriolgicas


Se realizan peridicamente para evitar la formacin de mohos
y hongos en la sala de embotellado

4) Elementos de una Instalacin Automatizada


4.1) Mquinas:
Son los equipos mecnicos que realizan los procesos,
traslados y transformaciones de los productos o materia prima.
4.2) Accionadores:
Son equipos acoplados a las mquinas, y que permiten realizar
movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
a. Accionadores elctricos: Usan la energa elctrica, son por
ejemplo, electro vlvulas, motores, resistencias, cabezas de
soldadura, entre otras.
b. Accionadores neumticos: Usan la energa del
comprimido, son por ejemplo, cilindros, vlvulas, y ms.

c.

aire

Accionadores hidrulicos: Usan la energa de la presin del


agua, se usan para controlar velocidades lentas pero precisas.

4.3) Pre Accionadores


Se usan para comandar y activar los accionadores. Por
ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores
neumticos, entre otros.
4.4) Captadores
Son los sensores y transmisores, encargados de captar las
seales necesarias para conocer el estado del proceso, y luego
enviarlas a la unidad de control.
4.5) Interfaz hombre-mquina
Permite la comunicacin entre el operario y el proceso, puede
ser una interfaz grfica de computadora, pulsadores, teclados y
visualizadores.
4.6) Elementos de mando
Son los elementos de clculo y control que gobiernan el
proceso, se denominan autmata, y conforman la unidad de control.
4.7) Grado de automatizacin
La importancia de la automatizacin, se distinguen los
siguientes grados:
a. Aplicaciones en pequea escala como mejorar el
funcionamiento de una mquina en orden.
b. Mayor utilizacin de una mquina, mejorando el sistema
de alimentacin.
c. Posibilidad de que un hombre trabaje con ms de una
mquina.
d. Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie
de magnitudes simultneamente.
e. Realizar procesos totalmente continuos por medio de
secuencias programadas.
f. Procesos automticos en cadena errada con posibilidad de
autocontrol y auto correccin de desviaciones.

g. En la automatizacin no siempre se justifica la


implementacin de sistemas de automatizacin, pero existen
ciertas seales indicadoras que justifican y hacen necesario la
implementacin de estos sistemas, los indicadores principales
son los siguientes:
R
equerimientos de un aumento en la produccin
R
equerimientos de una mejora en la calidad de los
productos
N
ecesidad de bajar los costos de produccin
Escasez de energa
Encarecimiento de la materia prima
N
ecesidad de proteccin ambiental
N
ecesidad de brindar seguridad al personal
D
esarrollo de nuevas tecnologas

h. La automatizacin solo es viable si al evaluar los beneficios


econmicos y sociales de las mejoras que se podran obtener
al automatizar, estas son mayores a los costos de operacin y
mantenimiento del sistema.
i. La automatizacin de un proceso frente al control manual
del mismo proceso, brinda ciertas ventajas y beneficios de
orden econmico, social, y tecnolgico, pudindose resaltar
las siguientes:
Se

asegura una mejora en la calidad del trabajo del


operador y en el desarrollo del proceso, esta depender de la
eficiencia del sistema implementado.
Se

obtiene una reduccin de costos, puesto que se


racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al
mantenimiento.
Existe

una reduccin en los tiempos de procesamiento de


informacin.
Flexibilidad

para adaptarse a nuevos productos (fabricacin


flexible y multifabricacin).

Se

obtiene un conocimiento ms detallado del proceso,


mediante la recopilacin de informacin y datos estadsticos
del proceso.
Se

obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y


performance de los equipos y mquinas que intervienen en el
proceso.
Factibilidad

tcnica en procesos y en operacin de equipos.

Factibilidad

para la implementacin de funciones de anlisis,


optimizacin y autodiagnstico.
Aumento

en el rendimiento de los equipos y facilidad para


incorporar nuevos equipos y sistemas de informacin.
Disminucin

de la contaminacin y dao ambiental.

Racionalizacin

y uso eficiente de la energa y la materia

prima.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la proteccin
alos trabajadores.

5) PLC (CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE)


5.1) Definicin
Un PLC (Controlador Lgico Programable) es un dispositivo que fue
inventado con el propsito de remplazar los circuitos secuenciales
relevadores para el control de la maquinaria. Su funcionamiento
bsico consiste en que sus salidas estarn en on/off dependiendo de
los estados de sus entradas. El usuario debe introducir un programa,
usualmente va software, para obtener los resultados deseados.
5.2)Alimentacin del PLC
Se alimenta en dos estados as:
a. Alimentacin en DC.
Como cualquier dispositivo electrnico, el PLC debe ser alimentado
para que pueda trabajar. Las conexiones deben realizarse con
extremo cuidado, pues de lo contrario pueden producirse accidentes
o daos al equipo. Los mdulos tpicos del PLC estn diseados
para trabajar con 5, 12, 24 y 28 volts
.
b. Alimentacin en AC.

En conexiones de voltaje alterno o variable con el tiempo no se tiene


una polaridad en el mismo, por lo que el usuario no debe
preocuparse por voltajes positivos o negativos. Sin embargo, el
trabajar con voltajes de AC sigue siendo peligroso si no se trabaja
con cuidado.

5.3) Estructura interna de un PLC


Un PLC est compuesto por una serie de mdulos y cada uno de
ellos asegura una funcin precisa:
a. CPU: La unidad de tratamiento o CPU es la parte inteligente del
controlador.
Ejecuta de modo continuo el programa en funcin de los datos
contenidos en la memoria. El CPU puede ejecutar unas centenas de
millares de instrucciones por segundo.
b.Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes.
U
na memoria "programa" (data storage) en la que estn
almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar.
U
na memoria de datos en la que estn almacenados los
resultados intermediarios de clculos y los diversos estados.
Todas las variables y parmetros de medicin entran y salen del PLC
a travs de un Bus de Entradas/Salidas.
c. Relevadores de entrada: Existen fsicamente y son externos al
controlador; se conectan al mundo real y reciben seales de
sensores, switches entre otros.
d. Relevadores internos de utilidad: Fsicamente no existen, sino
que se encuentran simulados va software, son completamente
internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o
remplazarse. Algunos de estos relevadores son de funcin
especfica.
e. Contadores: No existen fsicamente, son simulados por software
y se les programa para contar pulsos de seal. Tpicamente,
pueden contar ascendentemente, descendentemente. Su
velocidad de conteo se encuentra limitada ya que son elementos
simulados.
f. Timers: Fsicamente no existen. Los incrementos en la cuenta
del timer varan desde 1ms hasta 1 segundo.

g.

Relevadores de salida: Son componentes externos que se


conectan al mundo real; mandan seales de salida de on/off y

existen fsicamente; pueden ser transistores, relevadores, triacs,


etc. todo depende del modelo que se halla escogido
. Su
funcin principal es como almacn de informacin y datos
cuando la alimentacin es removida del PLC.

5.4) ventajas de automatizar con PLC


Desde el punto de vista de costos, aprovechamiento de espacios,
flexibilidad y confiabilidad, los PLCs ofrecen diversas ventajas sobre
todos aquellos dispositivos del tipo mecnico:
Menos constituyentes: La sustitucin de todo el cableado ocasiona
una ganancia en volumen, en dimensiones y una simplicidad de
empleo.
As mismo, el sistema en general se vuelve ms confiable al tener
cada vez menos piezas mecnicas.
Menos conexiones: Los cableados se reducen drsticamente a
slo tener los captadores, que son todos aquellos elementos y
dispositivos que monitorean y conducen las seales al PLC, como
son sensores, switches, entre otros, el PLC o la etapa de control y
finalmente la carga o los dispositivos a controlar que pueden ser los
actuadores.
Ms funcionalidades: Al trabajar con elementos programables, se
tiene una mayor flexibilidad para cambiar los programas y las
funciones segn las necesidades de la industria, es decir, se
adaptan a los cambios en el progreso.
Mayor comodidad: El programa construido especialmente para
una mquina puede ser duplicado y aplicado en toda una gama de
mquinas que se encuentren trabajando en serie. Esto reduce
costos, reduce tiempo del operador o programador y lo hace una
herramienta ms que til y verstil en la rama de la industria.
Adems al trabajar con elementos programables, se tiene una mayor
inmunidad a las seales de ruido, los sistemas son ms "rudos", es
decir que estn garantizados en un 100% contra errores y fallas y
son flexibles y accesibles en general.

Modelacin y Simulacin
La simulacin es una tcnica que puede usarse para formular y
resolver una clase amplia de modelos. La clase es tan amplia que se

ha dicho, "Si todo el resto falla, la simulacin es la prueba para la


solucin". Los modelos de la Simulacin incluyen los juegos
comerciales, simuladores analgicos, y simuladores del vuelo, todos
representan una situacin real por lo que se refiere a un modelo. En
este captulo, la discusin de simulacin se limitar a la simulacin
de la computadora a problemas de decisin.
La simulacin es tpicamente usada para modelos dinmicos que
incluyen periodos de tiempo mltiples. Con el tiempo se han
incrementado los modelos de simulacin dinmicos de uno periodo
de tiempo o un evento. De esta manera puede evaluarse el efecto de
decisiones sucesivas.
La simulacin debe usarse en situaciones dnde es demasiado caro
o demasiado difcil experimentar en la situacin real. En estos casos,
pueden probarse los efectos de una decisin en un modelo de
simulacin antes de la decisin se lleve a cabo. Un gran nmero de
situaciones ha sido simuladas de esta manera, incluso el flujo de
pacientes en las clnicas, el funcionamiento de una distribucin
fsica conectada en una red de computadoras, la organizacin de
planes de estudios en las universidades, procesos de una fbrica,
llegadas y salidas de todos los tipos (las naves, el avin, los
estudiantes, los embarques de sangres, etc.), para nombrar slo
algunos. La simulacin es frecuentemente til resolviendo problemas
de formacin de colas de espera; que han complicado modelos de la
llegada, distribuciones de servicio, o comportamientos de la lnea.
Los problemas de la formacin de colas de espera simples pueden
ser resueltos por mtodos analticos.
Se empezar este captulo con un ejemplo simple de simulacin.
Esto se seguir por una discusin del mtodo de la simulacin
general, y algunos comentarios en los usos de simulacin en sus
diferentes funcionamientos.

CONCEPTOS EN SIMULACIN
Con la finalidad de comprender la simulacin; a continuacin se
plantea un sencillo ejemplo para que tenga una mejor simulacin;
que relaciona la produccin de una planta embotelladora con una
tienda, en la que se expenden sus productos. Un producto que se
ofrece es del tamao 6.5 onzas. Se quiso determinar cunta bebida
debe pedir cada vez para aumentar al mximo sus ganancias. Si
pidiera demasiado poco, existe sobrante de la capacidad. Si pidiera

demasiado, el exceso, perdera varias oportunidades de ventas, e


incluso incrementara su inventario innecesariamente. Para la
simplicidad, nosotros asumimos que todo el producto que no se
venda hasta el prximo pedido, se perdera. (En la vida real, el
producto sobrante se vende sin problemas siempre y cuando no
exceda el tiempo de vencimiento)

Simulacin de la embotelladora
En las figuras siguientes se presentan algunas pantallas de la
simulacin para la embotelladora:

Llenado y tapado

Se han efectuado 3 rplicas del proceso; desde el lavado hasta el


embotellado y encajonado. Veinticuatro botellas son colocadas en una
caja y se juntan en total 54 cajas que esperan ser transportadas por un
truck

Hardware
Lavado:
Lavado se define como limpiar algo con agua u otro lquido. Esta
etapa se maneja con un actuador (MOTOBOMBA) y un final de carrera
ubicado a la entrada de la etapa, cuando la botella ubicada sobre la banda
transportadora
(CADENA) activa el final de carrera activa la motobomba, sta succiona
agua del tanque ubicado en la parte inferior del mdulo para
posteriormente pasarla al sistema de riego, consiste bsicamente en una
varilla de cobre con unas boquillas distribuidas a lo largo de la misma, la
varilla est ubicada en la parte superior de la banda transportadora, por
tanto al pasar una botella por debajo de ella es lavada, es importante tener
en cuenta que hay que disminuir el caudal del agua que pasa por las
boquillas para no ocasionar mayor dispersin de agua, puesto que se

puede filtrar dentro del mdulo y aumentar la corrosin u oxidacin de


elementos y etapas adyacentes a sta, para evitar esto se lleva a cabo un
mtodo utilizado a nivel industrial que consiste en adicionar un obstculo
(CORCHO) en las mangueras de succin de la motobomba con el fin de
disminuir el caudal de agua hacia el sistema de riego.
El tiempo que mantiene encendida la motobomba puede ser
modificado por el operario desde la pantalla tctil, la escala de tiempo se
introduce multiplicada por 10, es decir, si es un segundo se introduce el
nmero 10, si fuesen 5 segundos se introduce 50 y si fuesen 50 segundos
se introduce 500, cada vez que sea pulsado el final de carrera se reiniciar
el tiempo de lavado.
Con el fin de hacer cclico el proceso, se procede a posicionar el
tanque de donde se succiona el agua para el lavado, debajo de la etapa,
para que el agua que sale de las boquillas vuelva al tanque, eso permitir
que el agua se mantenga ms tiempo dentro del tanque.
Para evitar que el agua ocasione daos a dispositivos, se colocan
paredes de vidrio que eviten la salida de agua hacia los extremos de la
banda transportadora, asimismo unas barandas ayudan a soportar la
botella con el fin de que no pierda el equilibrio al ser golpeada por el agua
en la etapa de lavado por perturbaciones externas.
En procesos industriales similares, en los que se utiliza agua para un
motivo especifico, es complicado mantener un aislamiento total con el agua
de todos los dispositivos, en nuestro proceso el agua que lava las botellas,
tambin moja la banda transportadora, debido a que pasa por todas las
etapas, sin duda alguna se filtrar una pequea cantidad de agua a la base
del mdulo, que por varias pruebas realizadas no se observaron daos en
el proceso ni en los dispositivos que lo componen.
Para esta etapa la motobomba succiona agua del tanque inferior del
mdulo y posteriormente lo lleva a la varilla de cobre por medio de una
manguera plstica transparente, inicialmente a la varilla de cobre se le
hicieron unos orificios para que el agua saliera en forma de regadera algo
proporcional, la motobomba enva el agua con una presin
considerablemente alta y los orificios no eran uniformes y ocasionaban que
el agua se dispersara al mdulo y ocasionaba que todo se mojara, para dar
solucin a esto, a la salida de la motobomba se ingres un corcho de
madera que disminuye la cantidad de agua que pasa por el orificio y en la
varilla se colocaron unas boquillas para que el agua cayera de forma
uniforme.

Secado
Secado se define como hacer que algo o alguien se quede sin
humedad. Esta parte representa la segunda etapa dentro del proceso,
segn otra definicin, el secado consiste en separar pequeas cantidades
de agua u otro lquido de un material slido (botella) con el fin de reducir el
contenido de lquido residual hasta un valor aceptablemente bajo (esta
funcin es la que se hace en la etapa de secado del mdulo.
Esta etapa est compuesta por dispositivos electrnicos como: un motor C,
un sensor infrarrojo y tres finales de carrera, inicialmente la botella
proveniente de la etapa de lavado viene llena de agua debido a que las
boquillas estn por encima de la botella, al entrar en una cabina metlica
que es de un tamao mayor al de las dimensiones de la botella, la luz
infrarroja es interrumpida por la presencia de la botella dentro de la cabina,
cabe destacar que el receptor del sensor infrarrojo est ubicado de forma
diagonal a la cabina.
En sta etapa el sensor que mide el nivel lquido de la botella estaba
ubicado debajo de la vlvula, es decir, muy alto y el lquido se regaba
debido a que lo detectaba demasiado tarde detectaba el lquido que sala
de la vlvula, la solucin fue ubicar con masilla el sensor de forma diagonal
a la botella que se est llenando e independiente al tanque con el fin de
detectarlo a tiempo y evitar que detectara el lquido que sale de la boquilla
de la vlvula.
Sin duda alguna la mayora de sistemas y mquinas industriales son
afectadas, tanto por el ruido como por las vibraciones mecnicas presentes
en el ambiente de trabajo de la mquina, en nuestro caso nos afectan las
vibraciones, debido a que cuando la botella se est llenando y otra
tapando, el giro del motor de tapado hace que el sensor de llenado se
mueva y por tanto lo activa antes de tiempo, esto se mejor tratando de
dejar fijo el sensor de nivel.
Tapado
Se define como cubrir lo que esta descubierto abierto. Dentro del
proceso se refiere a la etapa en que las botellas se tapan para terminar
este ciclo.
Sin duda alguna sta es una de las etapas ms complicadas del
proceso, en la industria de embotelladoras hay demasiadas maneras de
realizarla, pero el objetivo es disminuir costos y que los dispositivos
utilizados sean accesibles.

LLENADO
En esta etapa es donde las botellas se tienes que llenar al mismo
nivel y sin que el lquido de la vlvula se derrame.
Primero las botellas deben estar en la banda trasportadora que los
llevara a la mquina de llenado en donde la banda trasportadora se
detendr debajo de la vlvula,
Despus las botellas tienen que estar debajo de la boquilla de la
vlvula, ah es cuando la banda trasportadora se detiene y la vlvula se
activa haciendo que el lquido empiece a salir.
El sensor de nivel que tiene una ubicacin estratgicamente, cuando
la luz se refleje hacia el receptor del sensor esta ser la seal para que la
vlvula se cierre, el sensor de nivel avisara cuando la vlvula se cierra.
Despus de realizarse todo este proceso la banda trasportadora se
enciende y contina con el siguiente.
Sin duda la mayora de las maquinas industriales son afectadas por
el ruido y tambin por las vibraciones mecnicas presente en el ambiente
de trabajo de las maquinas, en este caso nos afectan las vibraciones,
debido a que cuando la botella se est llenando y otra la est tapando,
hace que el sensor de llenado se mueva y por lo tanto se active antes de
tiempo, esto provocara un desperdicio de producto, peor se mejor
tratando de dejar fijo el sensor de nivel y pueda operar tranquilamente sin
que le afecte las vibraciones.
La electrovlvula que se us inicialmente, se le hicieron
modificaciones de tipo mecnico, ya que normalmente se utiliza la presin
con la que el agua sala. La vlvula se mantena cerrada debido a un
resorte que le ejerce fuerza al vstago que entra y sale del solenoide,
cuando la vlvula es energizada a 110Vac el Vstago sube y se comprime
el resorte ocasionando que se abra, as mismo la presin ocasiona que el
empaque en la boquilla de salida se levante y deje pasar el liquido

TAPADO
Esta es la ltima etapa en donde se considera que es la ms
complicada de todo este proceso de la industria embotelladora, existen
varias manera de realizar este ltimo proceso. Lo que quiere toda empresa
es reducir los costos, para que este precio sea accesible.
El diseo es propio de la empresa y est compuesto por un motor
DC , cuatro solenoides, tres finales de carreras y un sensor infrarrojo, el
proceso empieza cuando se active el final de la carrera a la entrada de la
etapa, este hace que la estructura de tapado sea levantada por los dos
solenoides ubicados en la parte superior de la mquina, al seguir
avanzando la banda trasportadora, la luz infrarroja que va del led emisor al
receptor del sensor es interrumpida, la ubicacin del sensor es debajo del
dispensador de tapas, una vez activado el sensor se aprieta la botella
energizando un solenoide ubicado en la parte inferior de la mquina, la
tapa(est en la estructura) se deja caer con la activacin del solenoide
montado en el dispensador que esta junto con la estructura y empieza el
ciclo del tapado que consiste en girar el motor DC, demora un segundo
hacer girar la tapa, activado un final de carrera que a su vez incrementa un
contador hasta llegar a las doce pulsadas, terminando el conteo.
La estructura se levanta se desenergiza el solenoide y suelta la
botella y la banda trasportadora se empieza a mover, en la salida de esta
etapa est situado el tercer final de la carrera el cual reiniciara todo para
que recibir otra botella para volver iniciar el proceso.
PLANTA DE EMBOTELLADO.
Se pretende realizar un automatismo aplicando el sistema hbrido entre
Autmata Programable y Controlador Borroso, el primero para manejar el
sistema de control y el segundo para el tratamiento de alarmas, que
permita efectuar el llenado y transporte de cierto lquido de la
Lnea de Proceso de Transformaciones Vegetales en la
Planta de Alimentos de la Facultad de Ingeniera de la
Universidad La Gran Colombia, Seccional Armenia, formado por la mezcla
de dos componentes A y B. Para ello se dispone de una instalacin.

Componentes

Se dispone de dos depsitos (A y B), cada uno con sensores de nivel (S3 y
S4) y electrovlvulas monoestables (V4 y V5) que permiten realizar el
llenado.
Los dos depsitos vierten sobre otro ms pequeo (C) con capacidad para
0.900 litros, por medio de las electrovlvulas V2 y V3. El depsito (C)
posee un sensor de nivel capacitivo cuyo transmisor enva una seal
analgica entre 0 y 10 Voltios, proporcional al volumen contenido. Con el
objeto de homogeneizar la mezcla durante el proceso de llenado, se activa
el motor de mezcla con cambio automtico de sentido de giro cada 10
segundos. Cuando se alcanza el mximo nivel, contina activo el motor de
mezcla y comienza la etapa de calentamiento (R), que tiene como
propsito la eliminacin de microorganismos por diferencia de
temperatura. Cuando sta alcanza el valor marcado en el termstato, se
produce una seal digital (TMP) que desactiva el motor de mezcla, la
resistencia trmica y activa la vlvula (V1), inicindose el proceso de
vaciado sobre la botella. sta es transportada por una cinta desde el punto
de llenado en el que se encuentra un sensor de posicin (SP). Una vez
hayan procesado 4 botellas, se procede al llenado de los depsitos A y B.

Panel de mando

Est formado por los siguientes elementos, como seilustra a continuacin:

Pulsador

de marcha (Pm).

Pulsador de parada (Pp): el operador lo activa en cualquier momento del


proceso, pero la orden se ejecuta slo cuando los tanques A y B se
encuentran vacos.
Pulsador de Continuar (Pc): Para continuar con la automatizacin si ha
sido congelada por la activacin de una alarma.
Pulsador de Emergencia (Pe): El sistema congela el automatismo
mediante una zeta de emergencia en el pupitre de control. El operador
indica la finalizacin de la situacin de emergencia al rearmar la zeta de
emergencia.
Lmparas LASC, LASN para la supervisin del sistema.

Gestin de Alarmas
Las situaciones en las que se debe producir una alarma en el
sistema son:
Si estando en la fase de calentamiento del depsito C, se
detecta que el termostato no responde antes de 100segundos, el
sistema debe encender una lmpara
(LASC) con frecuencia de 1 Hz.
Si durante la fase de llenando, el nivel supera los 0.900 litros, el
sistema debe encender la lmpara (LASN) con frecuencia de 1 Hz.
En cualquiera de los anteriores casos, el autmata congela el
proceso. Solucionado el problema, el operador acta sobre el
pulsador de CONTNUAR para desactivar la alarma y continuar con
el proceso.

Arquitectura gestin de alarmas.


Este sistema inteligente ha sido diseado para monitorizar y analizar
diversos tipos de fuentes de informacin, es decir, medidas recibidas de
forma continua y automtica a travs de un sistema de adquisicin de
datos de sensores instalados en la planta.
Todos estos datos son analizados por medio del uso de modelos de
comportamiento normal implantados principalmente mediante tcnicas de
Lgica Borrosa. Los modelos funcionan de tal forma que cada uno predice
la evolucin de sus variables de salida en funcin de la evolucin de sus
variables de entrada, en condiciones consideradas como habituales o de
funcionamiento normal de la planta. A partir de estos modelos de
comportamiento normal de los componentes de la planta, se puede
detectar anomalas o desviaciones entre el comportamiento real y el
esperado como normal para las condiciones de trabajo existentes. Si se
detecta alguna anomala, el mdulo experto de diagnstico es activado y
emite una serie de diagnsticos y acciones de mantenimiento a realizar de
acuerdo a la anomala detectada. Este modulo Experto de Diagnstico esta
basado en conceptos de representacin del conocimiento e inferencia con
Lgica Borrosa.
Una vez que el problema ha sido identificado, el sistema adaptar las
acciones de mantenimiento de acuerdo a esta situacin, atendiendo criterio
de tipo tcnico, es decir relativo al estado de salud de los componentes,
criterios econmicos y otros denominados criterios de oportunidad. En este
sentido, los resultados que proporcionan son: Diagnostico de fallas y
acciones de mantenimiento que corrigen o eliminan las anomalas
detectadas. Para el caso particular de la planta de embotellado, se
presenta la estrategia de gestin de alarmas, acotndolo o a las tareas de
deteccin de anomalas y diagnstico incipiente de fallos.

SOFWARE
PROGRAMACIN EN GRAFCET
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los aos 70, debido a la
colaboracin de algunos fabricantes de autmatas, como Telemecanique y Aper
con dosorganismos oficiales, AFCET (Asociacin francesa para la ciberntica,
economa y tcnica) y ADEPA (Agencia nacional para el desarrollo de la
produccin automatizada). Homologado en Francia, Alemania, y posteriormente
por la comisin Electrnica Internacional
(IEC 848, ao 1988) Actualmente es una herramienta imprescindible cuando
se trata de automatizar procesos secuenciales de cierta complejidad con
autmatas programables.
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolucin del proceso que
se quiere automatizar. Est definido por unos elementos grficos y unas reglas
de evolucin que reflejan la dinmica del comportamiento del sistema.
Aunque son innumerables las formas de combinar las posibilidades de un
GRAFCET, la figura 1 resume las que se utilizan con ms frecuencia. Las

acciones de las etapas y las variables de las transiciones son ficticias, puesto
que no se ha pretendido resolver algn problema concreto.

Smbolos y Reglas del GRAFCET

Como se observa en la figura, en las transiciones puede intervenir ms de


una variable. En general ser una funcin lgica que tiene en cuenta
solamente las variables que se necesitan para avanzar a la siguiente
etapa, no importando el estado del resto de variables.
Adems de las variables del proceso, en las transiciones puede intervenir
el estado de otras etapas del esquema o de esquemas independientes, de
modo que varias cadenas secuenciales podrn estar relacionadas por la
consulta del estado de etapas.
Las acciones de las etapas no tienen porque corresponder necesariamente
con el control de accionadores, tambin pueden representar acciones
propias de programacin, como conexin y desconexin de memorias,
lanzamiento de temporizadores, control de contadores, ejecucin de partes
del programa que se encargan de tareas especiales como puede ser
modificaciones de parmetros en procesos de regulacin, seleccin de
subrutinas, etc.
Especial atencin merece las posibilidades de salto como repeticiones o
seleccin de secuencia, as como las ejecuciones de secuencias
simultneas. En este ltimo caso, cada secuencia avanza independiente,
pero es obligada a esperar cuando se encuentra el cierre con doble trazo,
aunque se cumpla la transicin siguiente.

Dicha transicin solo es tenida en cuenta cuando todas las secuencias


simultneas han finalizado.
En las etapas pueden ponerse varias acciones, bien en fila o formando una
lista, pero el orden en que se coloquen no implica un orden de ejecucin
sino que todas se ejecutan a la vez. Sin embargo, algunas acciones
pueden tener condiciones adicionales de ejecucin,
H de etapa 10, cuya activacin exige que est activa la etapa 10 y a la vez,
que se cumpla la condicin "u" que tiene asociada. Entre otras cosas, esto
permite establecer turnos de ejecucin, obligando a que determinadas
acciones se vayan activando solo cuando hayan terminado otras.
La norma establece una serie de principios para representar un GRAFCET,
entre los que cabe destacar los siguientes: Las lneas descendentes no
llevarn flecha y sern horizontales o verticales, a menos que de otra forma
se aporte claridad al esquema. Se admiten los cruces, pero deben evitarse
porque se pueden confundir con uniones de lineales.

DIAGRAMA FUNCIONAL GRAFCET DE LA


PLANTA DE EMBOTELLADO.
En las figuras se especifican las etapas en que esta dividido el diagrama
GRAFCET y las acciones a realizar en cada una. Tambin se especifican las
condiciones de transiciones entre las etapas.

Diagrama general GRAFCET Nivel 1.

Diagrama GRAFCET Nivel 1,

Mdulo Inteligente deteccin y diagnstico de anomalas En este nivel se


hace una descripcin a nivel tecnolgico y operativo del automatismo.
Quedan perfectamente definidas las diferentes tecnologas utilizadas para
cada funcin. El GRAFCET describe las tareas que han de realizar los
elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la
mquina y nos falta el automatismo que la controla .

GRAFCET de nivel 2

En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definir la


secuencia de actuaciones que realizar este automatismo. En el caso de
que se trate, por ejemplo, de un autmata programable, definir
la evolucin del automatismo y la activacin de las salidas en funcin de la
evolucin de las entradas.

GRAFCET de nivel 3

GUA GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales:


el sistema de produccin y el control de este sistema (ordenador, autmata
programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde
nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos interesa pero s
hemos de estudiar el paso de este estado al otro.

Cuando el control est alimentado, el sistema puede estar en tres


situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en

defecto. Puede haber produccin en cada una de estas tres situaciones; en


funcionamiento sin ninguna duda pero tambin se puede producir cuando
la mquina est en proceso de parada y cuando la mquina est en ciertas
condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la produccin no ser
aprovechable).

La gua propone tambin los principales caminos para pasar de un estado


a otro.

Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la


obtencin de la produccin; es decir los de funcionamiento normal (F1 a
F3) y los de prueba y verificacin (F4 a F6).
F1 Produccin normal.
F2 Marcha de preparacin.
F3 Marcha de cierre.
F4 Marchas de verificacin sin orden.
F5 Marchas de verificacin en orden.
F6 Marchas de prueba.

Grupo A: Procedimientos de parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema est parado (A1
y A4), los que llevan a la parada del sistema (A2 y A3) y los que permiten
pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7).
Corresponden a todas las paradas por causas externas al proceso.
A1 Parada en el estado inicial.
A2 Parada pedida a final de ciclo.
A3 Parada pedida en un estado determinado.

A4 Parada obtenida. Es un estado de reposo de la mquina diferente del


estado inicial.
A5 Preparacin para la puesta en marcha despus del defecto.
A6 Puesta del sistema en el estado inicial.
A7 Puesta del sistema en un estado determinado.

Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema est en defecto
tanto si est produciendo (D3), est parado (D1) o est en fase
de diagnstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las
paradas por causas internas al proceso.
D1 Parada de emergencia.
D2 Diagnstico y/o tratamiento de los defectos.
D3 Produccin a pesar de los defectos.
El grfico siguiente es una traduccin del propuesto por la ADEPA en la
GEMMA.

DESCRIPCIN BSICA

La parte de la mquina embotelladora que se explica a continuacin,


comprende las secciones de carga, llenado y taponado de las botellas.

FASES A Y B DE DISEO

La figura muestra esquemticamente la mquina, con estas partes:

ESTACIN DE CARGA: Los recipientes llegan por una cinta y se


transfieren a la cinta de mquina a travs del cilindro neumtico A.

AVANCE CINTA: La cinta de mquina avanza un paso con el cilindro B. El


acoplamiento de pin y cremallera avanza solo de izquierda a derecha, es
decir, cuando el cilindro B retrocede no arrastra la cinta hacia atrs.

ESTACIN DE LLENADO: el llenado lo efecta un dosificador volumtrico


controlado por el cilindro C y una vlvula D.

ESTACIN DE TAPONADO: La operacin de taponado consiste en la


transferencia del tapn mediante el cilindro G, aproximacin mediante el
cilindro E. el tapn queda retenido en el receptculo, se retiran los cilindros
G y E y posteriormente se rosca el tapn aproximando nuevamente E y
haciendo girar el tapn mediante el motor neumtico F.

SENSORES: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un censor


final de carrera, identificado por la misma letra (en minscula) y el
subndice 1 o 0, segn est extendido o replegado. As, por ejemplo, el
sensor a1 indica cilindro A extendido y a0 cilindro A replegado. El cilindro E,
como caso especial, lleva un detector

De presin (e1) para detectar que el tapn ha llegado a tope en la


transferencia o durante el roscado del tapn al recipiente.

. Planta embotelladora: Secciones de carga, llenado y taponado.

En estas fases se han definido algunos accionamientos y sensores, pero


no todos. A medida que se desarrolla el GRAFCET de base o al ir
desarrollando los procedimientos de paro y marcha con el GEMMA,
aparecern probablemente nuevos sensores o podr cambiar la filosofa de
algunos accionamientos. Debe entenderse, por tanto, que el dibujo de la
figura es el resultado final del diseo y que inicialmente algunos sensores
como CP1, CP2, CP3 o incluso los pulsadores o receptores, de mando no
estaran previstos en un principio.

El GRAFCET de base correspondiente al estado de produccin normal, se


representa en la figura 2. Este es un GRAFCET incompleto, puesto que se
deben incluir en el los procedimientos de marcha y paro que nos dar el
GEMMA y por ello no estn todava definidas ni siquiera las etapas
inciales.

. GRAFCET de base de la planta embotelladora (corresponde al estado de


produccin normal)

4.3 FASE C DE DISEO

Con ayuda del grfico GEMMA se fijan los estados de marcha y paro que
se consideran necesarios en la mquina. Todas estas situaciones se han
previsto en la figura 3, en la cual se han considerado no necesarios los
estados que aparecen tachados. Los estados previstos son los siguientes:

A1: (Paro en estado inicial) es el que queda representado en

F1: Cuando se pone en marcha la mquina se pasa al estado F1


(Produccin normal) es decir, llenado y taponado en modo automtico. En
este estado el sistema seguir la evolucin del GRAFCET de base.

A2: (Paro a fin de ciclo) Puede pedirse en cualquier momento del ciclo y el
sistema se detendr en el estado A2.

F2: Cuando la mquina est vaca debe ponerse en marcha


progresivamente (Marcha de preparacin), de forma que cada estacin
arranque cuando le llega el primer recipiente (evitar derramar lquido).

F3: Debe poder vaciarse la mquina y llevarla al estado inicial (Marcha de


finalizacin). La mquina debe ir parando progresivamente sus estaciones
a medida que se vaca.

D3: Supongamos que la estacin de taponado se prev que pueda fallar,


pero se decide pasar a un estado de (Seguir en produccin con fallo),
previendo que la operacin se efectuar manualmente.

D1: El paro de emergencia prev la detencin de todos los movimientos y


el cierre de la vlvula D, para evitar cualquier derrame de lquido.

A5: Despus del paro de emergencia se prev una verificacin y


limpieza manual en un estado de (Preparacin de arranque despus de
fallo).

F4: Se prev un estado de (Marcha de verificacin) para regular el


dosificador y controlar el distribuidor de tapones.

A6: Se prev un mando individual de cada movimiento para inicializar la


mquina o verificar la marcha (En realidad se hacen coincidir los estados
A6 y F4).

F5: Se prev una (Marcha de verificacin) de cada estacin, efectuando un


ciclo independiente de las dems.

Grfico GEMMA completo para planta embotelladora.

.
4.4 FASE D DE DISEO

Con la ayuda del GEMMA se deben proveer ahora las condiciones de


evolucin entre los estados citados anteriormente. Al hacerlo nos damos
cuenta de lo siguiente (En la figura 3 podemos ver las condiciones de
transicin entre estados):

Para poder efectuar la puesta en marcha y parada progresivas,


requeridas en F2 y F3, se necesitan sensores suplementarios en cada
estacin para detectar la presencia del recipiente, CP1, CP2 y CP3.

Se obtienen tambin las necesidades de elementos de mando para


el dilogo con el operador (pulsadores, selectores, etc.). Un esquema de
estos elementos de mando se ha representado en la figura 4, indicando
las seales que generan y que luego se incorporan al GEMMA como
condiciones de transicin.

Fuente. Autmatas Programables.

La opcin de marcha en automtico requiere una botonera de paromarcha que genere la seal M de marcha en automtico.

El estado D3 requiere un selector especfico para indicar si la


estacin de taponado funciona en manual o automtico. La seal se ha
identificado como TM para taponado manual.

El estado F3 requiere poder detener la estacin de trasferencia para


vaciado. Se incorpora, pues, un selector con las opciones automtico o
vaciado. La peticin de vaciado se ha identificado por la seal AA.

El estado F5 requiere una posibilidad de marcha en semiautomtico


para verificar el ciclo de cada una de las estaciones.

Se incluye tambin uno o ms pulsadores de emergencia, aunque,


como se ha dicho, stos se tratan habitualmente bloqueando totalmente el
sistema y no se considera al dibujar el GRAFCET.

Todo ello nos permite rehacer y completar el GRAFCET


contemplando los procedimientos de arranque y parada, obteniendo el
grfico de la figura 5. Obsrvese que los estados A6 y F4 no estn
propiamente contemplados en el GRAFCET, ya que no forman parte de
ningn ciclo. Por ellos se ha previsto una entrada en el estado A6, desde

cualquier estado, de forma que basta que el selector de modo est en


manual para que pueda efectuarse cualquier movimiento de forma
independiente con una serie de pulsadores previstos para tal efecto.
Figura 5. GRAFCET incluyendo los procedimientos de marcha-paro y fallo
excepto paro de emergencia.

Como consecuencia de esta fase obtenemos, pues, el GRAFCET completo


y a partir de ste se trata ya de elegir un sistema de mando e implementar
las funciones lgicas, bien sea en un autmata programable o en un
sistema cableado.

El GRAFCET completo no contempla la salida de cada etapa por paro de


emergencia. El paro de emergencia debe tratarse como una funcin aparte,
de rango superior, que detiene todas las salidas. En sistemas programables
esto suele hacerse a travs de alguna variable de sistema prevista para tal
efecto y en sistemas cableados se suele cortar la tensin de mando.

GLOSARIO
Accionadores: son equipos acoplados a las mquinas, y que permiten
realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje.
Automatizacin: la automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas
de produccin, realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnolgicos.
Captadores: son los sensores y transmisores, encargados de captar las
seales necesarias para conocer el estado del proceso, y luego enviarlas a
la unidad de control.
Contactor: es un aparato de maniobra automtica con poder de corte; por
consiguiente puede cerrar abrir circuitos con carga en vaco. Se le
define como un interruptor accionado gobernado a distancia por accin
de un electroimn.
Electrovlvulas: es un dispositivo electrnicamente basado en el
funcionamiento del electroimn esto es, una barra vstago que se mueve
en una trayectoria fija de acuerdo a la corriente que circula por la bobina
que lo rodea.
Finales de carrera: los finales de carrera son captadores de conmutacin
electromecnica, la deteccin del objeto por medio del cabezal hace
conmutar los contactos electrnicos. Instrumentacin: es el grupo de
elementos que sirven para medir, controlar registrar variables de un
proceso, con el fin de optimizar los recursos utilizados en este mdulo.
Pre-accionadores: se usan para comandar y activar los accionadores. Por
ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores
neumticos, entre otros.
Solenoides: el solenoide es un alambre aislado enrollado en forma de
lice(bobina) n nmero de espiras con un paso acorde a las necesidades,
por el que circula una corriente elctrica.

Conclusiones

Con el estudio minucioso se logr identificar uno de los


problemas que ms afectan a la empresa, la cual est
relacionada con la baja produccin.

Por medio de la investigacin que se lleva acabo se busc


dar solucin a una de las problemticas ms comunes no solo
en la baja produccin sino que tambin en el manejo de las
mquinas, tambin en la capacitacin al personal de cada
rea determinada segn su puesto de trabajo.

En base a la investigacin del siguiente problema a resolver


que era la baja de produccin de la empresa, ya que contaba
con mquinas antiguas, pero con el anlisis se dio la
conclusin de renovar las distintas reas de trabajo
actualizando
e
implementando
maquinas
nuevas,
tecnolgicas y de ltima generacin.

Implementar las soluciones propuestas a los problemas


planteados.

Mantener al personal adiestrado con el manejo de las


maquinas a implementarse en las distintas reas de trabajo.

El PLC (Controlador Lgico Programable), es una


herramienta esencial de automatizacin de una planta para el
buen control del funcionamiento de las maquinas a
implementarse.

El PLC permite controlar diferentes variables por medio de


actuadores y sensores que con un programa interno logra
tener una sincronizacin deseado por el programador.

La simulacin es una tcnica muy importante que debe


usarse para formular y resolver una clase amplia de modelos,
de esta manera puede evaluarse el efecto de decisiones
sucesivos, debe usarse en situaciones donde es demasiado
caro o demasiado difcil experimentar en la situacin real.

Gracias a esta investigacin los gerentes, ingenieros, jefes de


planta, estudiantes egresados de la carrera mecatronica
lograran afianzar sus conocimientos por medio de la prctica
que se lleva a cabo en cada uno de los pasos a seguir en la
elaboracin de nuestro proyecto.

Durante la elaboracin de esta investigacin, se hizo


necesario la consulta de fuentes bibliogrficos como: libros,
revistas, pginas web, etc

Definir las metas de la empresa, as como mantenerlos


actualizados con el fin de dar seguimiento a las actividades
operacionales y contribuir al mejoramiento de las funciones
principales del mismo.

Todas estas investigaciones reportaran una serie de


beneficios a la empresa en el corto, mediano o largo plazo.

ANEXOS
LAVADO

SECADO

LLENADO

TAPADO

BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/SATELLITE/Downloads/DialnetAutomatizacionPlantaDeEmbotelladoAplicandoControlB4784668.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Inca_Kola
http://www.incakola.com.pe/
http://www.coca-cola.com.pe/es/home/
http://www.abc-pack.com/enciclopedia/funcionamiento-de-unaplanta-embotelladora/
http://www.pac.com.ve/index.php?
option=com_content&view=article&id=8766:ique-es-una-plantaembotelladora&catid=64:industria&Itemid=87
http://es.wikipedia.org/wiki/Planta_embotelladora