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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniera


Escuela de Ingeniera Civil en Obras Civiles

REALIZAR UN PLAN DE MANTENCIN


PREVENTIVA DEL CHANCADOR PRIMARIO
FULLER EN DIVISIN CODELCO ANDINA
Tesis para optar al Ttulo de:
Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante:
Sr. Rolando Ros R.
M.Sc. Ingeniera Mecnica

FABIN MAURICIANO FARFN BERTN


VALDIVIA CHILE
2014

NDICE GENERAL

INDICE GENERAL...i
RESUMEN/ SUMMARY.Xii
INDICE DE ECUACIONES....v
INDICE DE FIGURAS....vi
INDICE DE GRAFICOS.....viii
INDICE DE TABLAS...ix

CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1 Planteamiento del Problema...1


1.2 Objetivos....3
1.2.1 Objetivos Generales3
1.2.2 Objetivos Especficos.... 3
1.3

Metodologa.4

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES

2.1 Descripcin de la empresa...5


2.1.1 Descripcin del equipo....6
2.1.1 Descripcin de los componentes principales del equipo..8

CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES

16

3.1 Mantenimiento....16
3.2 Objetivos del mantenimiento....16
3.3

Estrategia de mantenimiento...17
3.3.1 Mantenimiento correctivo......18
3.3.2 Mantenimiento preventivo.....18
3.3.3 Mantenimiento cclico.....19
3.3.4 Mantenimiento segn condicin y predictivo.......19
3.3.5 Mantenimiento mejorativo.........20

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL


SISTEMA
21
4.1 Anlisis de modo de falla, efecto y criticidad (FMECA)23
4.2 Diagrama funcional de bloques.....26
4.3 Anlisis por rbol de fallas....28

CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL


SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
33
5.1 Anlisis de importancia en base a historiales..33
5.2 Historiales de fallas....34
5.2.1 Cambio de poste..34
5.2.2 Limitador torque.........35
5.2.3 Sistema de Lubricacin..35
5.2.4 Cncavas..36
5.2.5 Mantos......36
5.2.6 Estanque Aceite ..37
5.2.7 Araa....37
5.2.8 Filtro Lubricacin.......38
5.2.9 Filtro Vlvula de Cierre ........38
5.2.10 Bonet..39
5.3 Anlisis costo de fallas...39
5.4 Importancia modo de fallas...41
5.5 Anlisis Pareto a modo de fallas...42

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRTICO

44

6.1 Implementacin modelo Weibull para fallas...44


6.2 Obtencin de los parmetros de Weibull.46
6.3 Curva de confiabilidad en el tiempo.49
6.4 Determinar MTTF.....51
6.5 Tasa de fallas..52

CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION____________54

7.1 Tiempo optimo entre mantenciones.....54


7.2 Calculo de costos asociados a la mantencin...55
7.2.1 Calculo de costos correctivos.........56
7.2.2 Calculo de costos predictivos.........56
7.2.3 Calculo de costos preventivos........57

CAPITULO VIII: CUADRILLAS DE MANTENIMIENTO_Y


CHECKLIST_________________________________________________58
8.1 Descripcin del procedimiento......58
8.2 Hoja de inspeccin por medio de checklist..61

CAPITULO IX: CONCLUSIONES

63

BIBLIOGRAFIA

66

NDICE DE ECUACIONES

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRTICO
ECUACION 6.1

Curva de confiabilidad en el tiempo..49

CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION


ECUACION 7.1

Tiempo optimo entre mantenciones preventivas ..55

ECUACION 7.2

Calculo de los costos correctivos .....56

ECUACION 7.3

MTBFx......56

ECUACION 7.4

Calculo de los costos predictivos .....56

ECUACION 7.5

Calculo de los costos preventivos.....57

NDICE DE FIGURAS

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES


FIGURA 2.1

Ubicacin Geogrfica Divisin Andina........6

FIGURA 2.2

Chancador primario Fuller.....7

FIGURA 2.3

Denominacin medidas chancador primario Fuller......8

FIGURA 2.4

Conjunto de la araa .........9

FIGURA 2.5

Poste principal.....10

FIGURA 2.6

Manto.......11

FIGURA 2.7

Excntrico.......12

FIGURA 2.8

Eje-pin.........13

FIGURA 2.9

Estaque de aceite.........15

FIGURA 2.10 Chancador esquematizado.....15

CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES


FIGURA 3.1

Tipos de mantenimiento..................17

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL


SISTEMA
FIGURA 4.1

Sistema de confiabilidad.....................22

FIGURA 4.2

Diagrama funcional de bloques.......................26

FIGURA 4.3

rbol de fallas del sistema..................30

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRTICO
FIGURA 6.1

Figura MTTF.......................51

FIGURA 6.2

Figura Tasa de fallas .......................................52

CAPITULO VIII:
CHECKLIST

CUADRILLAS

DE

MANTENIMIENTO

FIGURA 8.1

Figura Cuadrillas de mantenimiento ..........59

FIGURA 8.2

Figura Checklist eje principal..............................61

NDICE DE GRAFICOS
CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL
SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
GRAFICO 5.1

Grafico Fallas v/s costos..43

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRTICO
GRAFICO 6.1

Grafico Cronograma de fallas .45

GRAFICO 6.2

Grafico Probabilidad de Weibull.48

GRAFICO 6.3

Grafico Confiabilidad v/s Tiempo...50

GRAFICO 6.4

Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo ...53

NDICE DE TABLAS

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES


TABLA 2.1

Datos principales del equipo...........7

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL


SISTEMA
TABLA 4.1

Tabla de valores de criticidad............24

TABLA 4.2

Tabla FMECA...............25

TABLA 4.3

Tabla de Mantencin Preventiva...............27

TABLA 4.4

Tabla de Mantencin Correctiva...........27

TABLA 4.5

Tabla Identificacin de la simbologa del rbol de fallas..28

CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRTICO DEL


SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
TABLA 5.1

Tabla Historial cambio de poste............34

TABLA 5.2

Tabla Historial limitador de torque......................35

TABLA 5.3

Tabla Historial sistema de lubricacin..........35

TABLA 5.4

Tabla Historial cncavas...............36

TABLA 5.5

Tabla Historial cambio mantos......36

TABLA 5.6

Tabla Historial estanque de aceite ............37

TABLA 5.7

Tabla Historial Araa................37

TABLA 5.8

Tabla Historial filtro de lubricacin..............38

TABLA 5.9

Tabla Historial filtro vlvula de cierre.........38

TABLA 5.10

Tabla Historial Bonet..39

TABLA 5.11

Tabla Resumen de Anlisis Costo de Fallas Crticas..40

TABLA 5.12

Tabla Anlisis probabilidad modo de fallas en el equipo...41

TABLA 5.13

Tabla Anlisis Pareto a modo de fallas.......................42

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE


FALLA CRTICO
TABLA 6.1

Tabla Calculo del Modelo Weibull.......................44

TABLA 6.2

Tabla Calculo parmetros Weibull........................47

TABLA 6.3

Tabla Tiempo entre fallas......................49

RESUMEN

El presente trabajo de titulacin, tiene como objetivo la implementacin de un plan de


mantenimiento para la unidad de chancado de Codelco Divisin Andina.
Para la realizacin de este proyecto, se tom como modelo al chancador cnico ubicado en la
divisin Andina, debido a que estos equipos son unos de los ms complejos y crticos dentro de la
planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral, llegando a un 70%
aproximado del total procesado por la unidad.
Inicialmente se realiz un estudio de estos equipos, describiendo los principales subsistemas que
los componen, dando a conocer cmo interactan estos mediante un diagrama funcional de
bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo.
Luego se determinaron los componentes crticos mediante herramientas basadas en el MCC como
son FMECA y AAF. A partir de la evaluacin de las consecuencias se determin las estrategias
de mantencin ms adecuadas para el equipo en estudio, de acuerdo a la criticidad que arroja
FMECA.
Tambin mediante el anlisis Pareto se determinara el componente crtico del chancador, la
determinacin de este componente es esencial en la realizacin del proyecto, dado que todo el
programa de mantencin est basado en el comportamiento de este modo de falla.
En base al historial de fallas de la planta, se modelara el modo de falla critica, usando la
distribucin de Weibull, mediante un software apropiado, con los parmetros obtenidos se
determinara el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantencin (CGM),
objetivo primordial en todo plan de mantencin.
Finalmente al trmino de este estudio se calculara los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, segn los costos en los cuales incurren para la
empresa.

SUMMARY

This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit
Codelco Andina Division.
For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in
Coln, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and
simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an
approximated 70% of the total processed by the unit.
The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose
them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to
understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation
of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are
determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA.
Also by Pareto analysis crusher critical component is determined, the determination of this
component is essential to the project, since the entire maintenance program is based on the
behavior of this failure mode.
Based on the failure history of the plant, the critical failure mode, using the Weibull distribution
by appropriate software, the parameters obtained with the MTBF, the failure rate curve, the
interval of inspections is determined is modeled, time equipment replacement, etc. This attempt
to minimize the overall cost of maintenance (CGM), mainly around maintenance plan.
Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance,
establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective, preventive and
predictive type way, as the costs that the company incurred to be calculated.

CAPTULO I

INTRODUCCIN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la explotacin de un recurso mineral finito no renovable, es imprescindible encontrar la


secuencia lgica ptima de explotacin. En minera la herramienta utilizada para determinar
dicha secuencia de explotacin es la planificacin. [1].La planificacin es aplicable a diferentes
herramientas del proceso de extraccin del mineral. La herramienta a analizar son los procesos de
mantencin industriales de una empresa minera.
La mantencin es un factor que busca optimizar la explotacin del mineral y el plan de
produccin de la empresa.
La planificacin minera es la que define cundo y cmo sern extrados los recursos durante el
horizonte de evaluacin del proyecto [2], dentro de dicha planificacin se encuentran los
procesos de mantencin de la industria como herramienta indispensable de la extraccin del
mineral. Dicha secuencia de extraccin debe estar alineada con los objetivos estratgicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del
proyecto que respaldan su valor [3]. El fin ltimo de planificacin minera ser entregar un plan
de produccin, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las
inversiones realizadas para la explotacin del recurso mineral. El programa de produccin
entrega la informacin del ritmo de produccin de la mina y la ley media de explotacin durante
el periodo de planificacin.

La secuencia de extraccin del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de produccin ptimo, durante dicho
1

camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantencin de la maquinaria de la


industria.

Es sabido de ante mano que el proceso de extraccin y produccin del cobre consta de distintas
etapas, cada una de gran importancia para la ptima produccin del mineral. La etapa de nuestro
inters es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el cual se reduce el
tamao del material extrado, la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado, es el
chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para
procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor importancia, debido a que
abastece a las dems unidades.
El plan de mantencin al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54 x 74, el
cual realiza operaciones de chancado primario en la Divisin Andina de CODELCO-CHILE.
Un mal proceso de mantencin de dicha maquinaria incurrira en gastos significativos para la
empresa, tanto en dinero como produccin.
Es por esto que un plan de mantencin es primordial para evitar efectos no deseados al interior de
la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantencin es de gran
utilidad, para la realizacin de los ptimos modelos matemticos a desarrollar. [4]
Con estas modificaciones se pretende aumentar la rigurosidad de las normas de mantencin ya
existentes aumentando el nivel de confiabilidad, as optimizar la relacin costo beneficio, por
medio de este plan se busca mejorar la gestin de mantencin de la planta de chancado, con el
objetivo de minimizar el costo global de mantencin (CGM).

La medicin de la confiabilidad es de suma importancia en el mercado actual. La teora de la


confiabilidad desarrolla mtodos para determinar lo que est funcionando mal en un sistema,

como se puede prevenir lo que no est funcionando bien y si algo est funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.[5]
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias trgicas en vida y en costes para la
empresa, por lo cual la mantencin por medio de la ingeniera juega un rol fundamental, los
conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniera
garantizaran una alta confiabilidad. [6]

1.2 OBJETIVOS.

1.2.1 Objetivo General:

Realizar un plan de mantencin preventivo, para el chancador primario Fuller 54 x 74 TC,


Ubicado en la Divisin Andina de CODELCO-CHILE

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Determinar los componentes crticos del equipo.

Modelar el comportamiento de fallas mediante el

modelo Weibull para determinar los

parmetros asociados a la optimizacin de la mantencin de la maquinaria.

Obtener la relacin costo-beneficio del plan de mantenimiento para determinar la factibilidad


de la implementacin del mismo.

1.3 METODOLOGA:

Mediante el anlisis Pareto, determinar el componente crtico del Chancador Primario de la


planta.

Establecer el modelo de falla crtico, usando la distribucin de Weibull para fallas, basndose
en historiales previos de mantencin (historiales de fallas).

Obtener los parmetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean Time
Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa de fallas,
tiempo de reemplazo de equipos, todos los parmetros buscando minimizar el CGM (Costo
Global de Mantencin).

Realizar un anlisis econmico, buscando cuanto se minimiza el CGM.

CAPTULO II

2. ANTECEDENTES GENERALES.

2.1 Descripcin de la empresa.

La Corporacin Nacional del Cobre CODELCO CHILE, est integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro
Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y
Talleres en Rancagua).
Divisin Andina, es uno de los complejos minero metalrgicos de la Corporacin Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterrnea
Andina y dems instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentracin y
fundicin de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen anualmente 234.348
T.M.F. (toneladas mtricas finas).
Divisin Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V regin, a 38 kms de
la ciudad de Los Andes y a 50 kilmetros al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se
desarrollan entre los 3.500 y 4.200 metros sobre el nivel del mar. Sus productos de exportacin se
embarcan regularmente, a travs del Puerto de Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Ro Blanco, que
geolgicamente corresponde a un yacimiento tipo prfido cuprfero. Andina es propietaria de la
parte oriental de este yacimiento.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 toneladas mtricas de mineral y
cerca de 250.000 toneladas mtricas de Cobre fino anual como concentrado.

Figura 2.1 Ubicacin Geogrfica Divisin Andina

Fuente: Manual Codelco-Andina

2.1.1 Descripcin del equipo.

El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad mxima, por lo cual cualquier falla irrumpira en costos excesivos para la empresa,
dado que ningn otro chancador cumple sus funciones.

Figura 2.2 Chancador primario Fuller.

Fuente: manual chancador

Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 1.

Tabla 2.1 Datos principales del equipo.


Marca
Fuller
Modelo
Traylor 54 X 74
Apertura de alimentacin
54pl.
Capacidad Nominal
2550 t/h
Setting Mnimo
6.0 pl.
Setting Mximo
8.0 pl.
Giros por minuto
157
Velocidad eje Pin
600 rpm
Fuente, elaboracin propia segn datos recolectados.
7

Figura 2.3 Denominacin medidas chancador primario Fuller, denominacin 54 x 74 (pulg).

Fuente: Manual chancador.

2.1.1.1 - Descripcin de los componentes principales del equipo.

El funcionamiento del equipo consta de 7 principales componentes:

1.- Carcasa superior y araa, cuya funcin es sostener al eje principal (figura 2.4).

Propiedades del conjunto de la araa.


Material:

Acero bajo en carbono con tratamiento trmico.

Construccin:

Colada

Peso:

60.000 lb.

Figura 2.4 Conjunto de la araa

Fuente: Manual chancador

2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presin ejercida entre planchas
de revestimiento.

Propiedades Eje Principal:


Material:

Acero bajo carbono con tratamiento trmico.

Construccin:

Acero forjado.

Peso:

60.000 lb.

Figura 2.5 Eje principal

Fuente: Manual chancador

Propiedades del Manto:

Material:

aleacin de manganeso.

Peso:

18.000 lb.

Dimetro Mayor:

78.8 pl.

Espesor:

3,5 pl.

10

Figura 2.6 Manto

Fuente: Manual chancador

3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excntrica, eje pin e hydroset.

4.- Excntrico: elemento que da giro excntrico del eje principal.

Material:

Acero con contenido medio de carbn.

Dimetro interior:

29,75 pl.

Dimetro exterior:

56,12 pl.

Espesor:

1,62 pl.

11

Figura 2.7 Excntrico

Fuente: Manual chancador.

12

5.- Eje-Pin: entrega torque al excntrico proveniente de un motor.

Figura 2.8 Eje pin

Fuente: Manual chancador

6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.

7.- Sistema de lubricacin: proveer de lubricacin al conjunto completo.

Propiedades Bomba:

Fabrica:

Vicking (con stand by)

Capacidad:

40 GPM

Motor:

7,5 hp, 1500 rpm

13

Propiedades Filtro:

Fabricacin:

Nelson

Filtrado:

40 micras

Calentadores:

Seis (2.0 Kw.)

Tipo:

inmersin

Propiedades enfriador:

Motor:

7,5 hp 1140 rpm

Volumen aire:

22 cfm

Propiedades estanque de aceite:

Capacidad:

170 galones

Tipo:

Mbil 626

14

Figura 2.9 Estanque de aceite

Fuente: Manual chancador

Figura 2.10 Chancador esquematizado, indicando los 7 componentes.

Fuente, Manual chancador


15

CAPTULO III

TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES.

En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la
intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas
industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que
contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer
notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms
bajos.[7]

3.1 MANTENIMIENTO.
El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando en la etapa
inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al
menor costo dentro de las recomendaciones de garanta y uso de las normas de seguridad y medio
ambiente aplicables.[8]

3.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.


El objetivo ms importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminacin de algn
desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avera grave causar daos serios perifricos a la
mquina, incrementando los costos de reparacin. Una eliminacin completa no es posible en la
prctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atencin sistemtica en el
mantenimiento.[9]

16

El segundo propsito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisin sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se
puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas
mecnicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.[9]

El tercer propsito es de incrementar la disponibilidad para la produccin de la planta, por medio


de la reduccin importante de la posibilidad de algn paro durante el funcionamiento de la planta,
y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reduccin del tiempo de
inactividad de las mquinas crticas. Idealmente, las condiciones de operacin de todas las
mquinas se deberan conocer y documentar. El ltimo propsito del mantenimiento es de
permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajos predecibles y
razonables.[9]

3.3 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. Ref. [10]


Es el anlisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan maximizar la
disponibilidad de la instalacin, al menor costo. En la Fig 3.1 se dan a conocer los distintos tipos
de mantenimiento que existen en la actualidad con el propsito de tener una cierta perspectiva de
estos.
Figura 3.1 Tipos de Mantenimiento

Fuente: Ref [10]


17

3.3.1 Mantenimiento Correctivo.


El mantenimiento correctivo, tambin conocido como Run to Failure (RTF), consiste
simplemente en una estrategia de reparar lo daado, usualmente tiene asociado bajos niveles de
planificacin del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra
como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilizacin exclusiva de
esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos
extremadamente significativos si los tiempos medios de reparacin se dilatan producto de la
propagacin de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es,
comnmente, el ms deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con
otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas.

3.3.2 Mantenimiento Preventivo.


El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del
mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando
detenciones repentinas en la produccin. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la
definicin de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operacin
o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las tcnicas de mantenimiento preventivo se
enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life
Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:

Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los


requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).

Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos eventos.

Minimiza el tiempo en reparacin de los equipos al desarrollarse las tareas de


mantenimiento de manera planificada.

La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

18

Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar
completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla
considerando su efecto en la produccin y la seguridad de las personas. Como regla general, las
fallas crticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lgicamente las ms crticas son
candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a
procedimientos correctivos de reparacin.

3.3.3 Mantenimiento Cclico.


El mantenimiento cclico de mantencin es la forma ms bsica de realizar mantenimiento
preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida segn fecha (calendario)
o segn edad (horas de operacin), siendo esta ltima una forma algo ms evolucionada que la
primera. Ms all de las intervenciones de carcter rutinario, esta forma de mantencin tiene
sentido slo durante la fase de desgaste del equipo, ya que para el resto de las etapas, es necesario
diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir, en cuyo caso estaramos en presencia de
una mantencin preventiva segn condicin o del tipo predictiva.

3.3.4 Mantenimiento Segn Condicin y Predictivo.


El mantenimiento basado en condicin (CBM) consiste en el control de los activos industriales a
travs del monitoreo de parmetros representativos del rendimiento o condicin de un equipo.
Esta estrategia supone la definicin de un rango aceptable de operacin para cada parmetro
observado y el monitoreo de su valor instantneo o peridico segn sea necesario. El
mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta valores que exceden los lmites
aceptables de operacin y no necesariamente en respuesta a una detencin o falla verificada en el
equipo. Un aspecto importante es que se pueden definir distintos estados de rendimiento dentro
del rango aceptable de operacin, lo que permite realizar un seguimiento y predecir la condicin

19

futura del equipo. En este caso, estaramos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a
diferencia de la segn Condicin, en que la intervencin se realiza cuando se alcanza un nivel
crtico establecido, en la predictiva, a travs del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condicin futura y as decidir el tiempo para la intervencin. Esta
estrategia es aplicable a modos de falla crticos cuyo costo de falla justifica una inversin efectiva
en equipamiento, si est disponible, y personal para el control de los procesos productivos por
sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.

3.3.5 Mantenimiento Mejorativo.


La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificacin tcnica de equipos y de
plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para cumplir de
manera ms adecuada con los planes maestros de produccin, incluso cuando se desarrollan
polticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad amerita,
generalmente, la evaluacin de proyectos de inversin que involucren reemplazo de equipos ms
sofisticados o redundancia en los procesos productivos.
Una alternativa que no involucra la materializacin de inversiones de capital es la
reconfiguracin del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los subsistemas
crticos que limitan la capacidad de produccin, bajo el criterio de la reduccin de los costos
globales durante todo el ciclo de vida.[11]

20

CAPTULO IV

DETERMINACIN COMPONENTE CRTICO DEL SISTEMA.

El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda


en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.[12]
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin previamente establecidas.
[13]
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por
procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico. [13]
Es importante puntualizar que en un programa de optimizacin de Confiabilidad Operacional, es
necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros: confiabilidad humana, confiabilidad de
los procesos, manteniabilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos. [13]
La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parmetros presentados en la
figura 4.1, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado
sistema. [13]

21

Figura 4.1 Sistema de confiabilidad

Confiabilidad
Humana

Confiabili
dad
Procesos

Confiabilidad
Operacional

Mantenimi
ento de
Equipos

Confiabilidad
Equipos

Fuente: Ref. [13]

En el mbito del mantenimiento, al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms


crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detective e inclusive posibles
rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitir establecer la
prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.

22

4.1. ANLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)


[14]
El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4.2) es una metodologa que
permite clasificar y recopilar informacin de los componentes crticos, y con ello proyectar y
disear las estrategias de mantencin para un equipo o sistema. Este anlisis se divide en cuatro
fases:

- Fase 1: Seleccin de la mquina crtica.

- Fase 2: Descomposicin de la mquina.

- Fase 3: Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los elementos.

- Fase 4: Anlisis de la causa de falla e individualizacin de los componentes crticos.

El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodologa debe ser un equipo


multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y profesionales de
ingeniera de mantencin que actan como facilitadores del proceso de anlisis.

El responsable de la unidad productiva en conjunto con el supervisor de planta define y localiza


los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o la calidad del
producto, a travs de la seleccin de los componentes crticos.
La descomposicin de la mquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de las partes o
piezas que se obtienen como resultado de la disgregacin por partes o subsistemas de la mquina.
La Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los elementos (Fase 3)
comprende el anlisis de la criticidad de la falla. Esta fase es de gran importancia ya que aqu se
establece los sntomas que evidencia cada uno de los componentes, es decir, la seal que genera
el componente cuando no opera correctamente y la causa que lo produce.

23

El Anlisis de la causa de falla e individualizacin de los componentes crticos (Fase 4) persigue


el anlisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la informacin necesaria para un
diagnstico precoz de la falla o para realizar una reparacin transitoria rpida, cuando la falla ha
ocurrido.
En forma complementaria en la Tabla. 4.1 se presenta los ndices de criticidad para procesos de
distintas caractersticas.
Tabla 4.1 Tabla de valores de criticidad
INDICE
1
2
3
4
5

TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD


Ninguna criticidad cualitativa, el tipo de falla no influye sobre la calidad
del producto.
Marginalmente critica, calidad aceptable al lmite de lo estndar.
Poco critica, calidad no aceptable.
Critica.
Muy crtica, calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto
fuera de estndar. Peligro para el personal.
Fuente: Ref. [14]

24

Tabla 4.2 Tabla FMECA


Subsistem
a

Funcin

Modo de
Falla

Causas

Efectos
Locales

Eje
Pricipal

Chancado
de Mineral

Eje no
gira

Gripaje entre
eje principal
y buje
excntrico

Mal
funcionamient
o del eje

Chancado
de mineral

Eje gira
muy
rpido o
con
rgimen
excntric
o
Lainas
quebrada
s

Gripaje en
porta
cojinetes de
collar

Chancado
de Mineral

Eje con
fracturas

Excntric
o

Dar giro
excntrico

Buje de
bronce
quemado

Hydroset

Fijar altura
de poste

El
chancado
r no
mantiene
la ranura
entre el
poste y
laina

Eje Pin

Transmitir

Motor

Dar torque
al
chancador

Sonidos
extrao
en
chancado
r
Motor no
funciona,
con
ruidos
extraos

Carcazas
superior o
inferior

Fijacin
del equipo

Sistema
de
lubricaci
n

Mantener
temperatur
a
aceptable
en el
equipo

Chancado
de mineral

Fracturas
, pernos
de
fijacin
cortados
Desgaste
en
diferente
s partes
del
equipo

Efectos de
Nivel
Superior
Ruptura del
eje

Efectos
Finales

Mtodos de
deteccin

Chancado
r no opera

Color del
eje ms
oscuro

Mal
funcionamient
o del eje

Ruptura del
eje

Chancado
r no opera

Color que
toma el eje
es ms
oscuro

Elementos
extraos en el
chancador

Fractura de
material de
desgaste

Ruptura de
eje

Chancado
r no opera

Fatiga de
material
debido a
vibraciones
presentes
Aceite sucio,
filtro de
aceite tapado,
sello no
funciona

Fractura de
eje

Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Buje
quemado

Chancado
r no opera

Fuga de
aceite,
vlvula de
seguridad no
estanca, aire
en sistema
hydroset,
vlvula
maniobra no
estanca
Juego de
engranaje mal
montado,
desgaste de
buje
Suministro de
energa,
correas,
condiciones
ambientales

Mala calidad
del mineral

Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s

Chancado
r no opera

Desgaste
prematuro de
pin

Ruptura de
pin

Motor no
funciona

Impacto
vibraciones

Chancador
con estructura
abollada

Baja
capacidad de
aceite,
perdida en
mangueras,
falla en
intercambiad
or de calor

Desgaste en
piezas

Aumento de
desgaste en
las piezas del
buje

Accin
Correctiva
s
Desmontar
el eje
principal y
unidad
excntrica
Parar y
desmontar
chancador,
controlar
piezas de
cojinetes

Graveda
d
(1 a 5)
5

Virutas de
acero a la
salida del
chancador
Instrumento
s

Reemplaza
r lainas

Reemplaza
r ejes

Aumento
de
temperatura
de aceite,
baja de
nivel
Por
instrumento

Cambiar
filtro,
controlar
niveles de
aceite

Controlar
tubos de
aceites,
nivel de
aceite,
limpiar o
cambiar
vlvulas

Chancado
r no opera

Ruidos
anormales
en el
chancador

Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s

Chancado
r no opera

Verificar
conexiones,
estado de
correas,
indicadores
bsicos

Posibles
daos con
mayores
consecuencia
s
Ruptura de
distintos
componentes

Chancado
r no opera

Revisar
estado de
pernos

Medir
distancia
entre ejes,
controlar
tornillos
Reparar,
reemplazar
o rellenar,
segn
correspond
a la causa
de la falla
Reemplaza
r pernos en
mal estado

Chancado
r no opera

Revisar
niveles y
temperatura

Cambio de
aceite,
reemplazar
o reparar
lo
necesario

Fuente: Ref. [14]


25

Chancado
r no opera

4.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES.


En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un smbolo para representar la
operacin matemtica que sobre la seal de entrada hace el bloque para producir la salida. [15]

En el diagrama de bloques para el chancador, se aprecia la divisin de los principales sistemas


con que cuenta el equipo, sus funciones y su interaccin con el sistema. Este diagrama tiene la
utilidad de que cualquier echa que se vea interrumpida implica una falla en el equipo.

Figura 4.2. Diagrama Funcional de Bloques

Fuente: Ref. [15]

26

Condiciones de operacin
La mquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es mxima debido a las
presiones ejercidas para la trituracin del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el da,
solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.
El chancador recibe un ujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos, ya sea
objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentracin de polvo que se genera el
equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.
Tabla 4.3 Tabla de Mantencin preventiva
Operacin de cambio del Elemento
Cambio INNER
Vlvula Control
Cambio Poste y Top Shell
Laina Poste
Cambio Aceite de Lubricacin
Filtro Pin
Bomba Aceite
Buje y sello grasa Top Shell
Cambio Filtro de Lubricacin

Frecuencia de Cambio (hrs).


2400
1200
2400
1200
Relleno segn necesidad
1200
1200
2400
720

Fuente: Ref. Datos entregados por la empresa.

Tabla 4.4 Tabla de Mantencin Correctiva


Operacin de cambio del Elemento
Sello Hydroset
Manguera de Lubricacin

Frecuencia de Cambio(Hrs).
Segn Desgaste
Segn desgaste por inspeccin
diaria
Segn Fallo del elemento
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste
Segn desgaste

Intercambiador de Calor
Vlvula de alivio Hydroset
Manguera Lubricacin Retorno
Vlvulas Pieso Limitadoras
Suples Top Shell
Cuerpo Excntrico
Buje de Bronce del Excntrico Quemado
Perno Top Shell y Bottom Shell

Fuente: Ref. Datos entregados por la empresa.

27

4.3. ANLISIS POR RBOL DE FALLAS (AAF).


El anlisis de rbol de fallas es uno de los mtodos de ms amplio uso en el anlisis de
confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de
fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no deseados.
Los arboles de fallas son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio
a partir de la probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado,
se pueden hacer tantos anlisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. La simbologa
se seala a continuacin (Tabla 4.5).

Tabla 4.5 Tabla Identificacin de la simbologa del rbol de fallas

Smbolo

Nombre

Descripcin

Circulo

Evento de falla primario, independiente.

Rectngulo

Evento de falla secundario, usualmente es resultado de otros


eventos.

Triangulo- IN

Representa una rama del rbol desarrollado en otro lado.

Diamante

Evento de falla cuyas causas no han sido desarrolladas.

OR

El evento de salida ocurre si uno o ms de los eventos de


entrada ocurre.

AND

El evento de salida ocurre si y solo si todos los eventos de


entrada ocurren.

Fuente: Ref. [20]

28

Construccin del rbol de Falla. [16]

1. Defina la condicin de falla y escriba la falla ms alta.


2. Utilizando informacin tcnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la
que la falla ocurri. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo
del nivel ms alto en el rbol.
3. Continu detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles ms bajos. Considere la
relacin entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lgica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo bsico:
humano, equipo o programa.
5. Si es posible, evalu la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule
la probabilidad estadstica desde abajo para arriba.

29

Figura 4.3. rbol de fallas del sistema

30

Fuente: Ref. [16]

31

El motivo principal del anlisis rbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla
de sistemas antes de que las fallas ocurran. Tambin puede ser utilizado para evaluar la
probabilidad del evento ms alto utilizando mtodos analticos o estadsticos. Estos clculos
envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e informacin de mantenimiento tal como
probabilidad de falla. Despus de terminar un AAF, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el
sistema de seguridad y relatividad. [17]

Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). Esto ayudar al mantenedor a actuar
en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y as tratar de
aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 4.2, FMECA, se determin de acuerdo a la experiencia tanto
de personal encargado de la mantencin, el componente crtico del sistema, el cual dio como
resultado el poste o eje principal.
Pero para el desarrollo final de nuestra investigacin solo nos indica que con esto, se logra
relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnstico inicial al
momento de presentarse una falla.
El componente crtico del sistema se verificara en el siguiente captulo, dado que en el presente
no se aplic el factor de costo, solo criticidad de importancia en cuanto a fallas.

32

CAPTULO V

DETERMINACIN COMPONENTE CRTICO DEL SISTEMA


MEDIANTE ANLISIS PARETO

El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crtico del sistema, con el cual
se va a desarrollar el plan de mantencin en base a ese componente.
Mediante el anlisis Pareto se determinara el componente crtico del chancador, la determinacin
de este componente es esencial en la realizacin del proyecto, dado que todo el programa de
mantencin est basado en el comportamiento de este modo de falla.

5.1 ANLISIS DE IMPORTANCIA EN BASE A HISTORIALES.

Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde la
empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantencin,
tomaremos ese historial.
La muestra del anlisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos que
implican cada falla, sus costos asociados, detencin o disminucin del nivel de produccin,
cantidad de trabajadores asociados.

33

5.2 HISTORIALES DE FALLAS.


En las siguientes tablas se seala las distintas fallas y el orden descendente de importancia, en
cuanto a la detencin o disminucin de la actividad del chancador, el nmero de personal
utilizado, la duracin de la falla y si la falla ocasiono o no la detencin del equipo.
Adems solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detencin en el
proceso de chancado del mineral, dado que el periodo que la maquina deja de producir es el gasto
ms significativo en la empresa.
5.2.1 Cambio de poste.
La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detencin del chancador y la mayor
demanda de trabajadores segn el historial de fallas sealado a continuacin (Tabla 5.1).
Tabla 5.1 Historial cambio de poste.
FECHA

COMPONENTE

PARTE

NUMERO
DE
PERSONAL

DURACION
(HORAS)

HH

26-10-2012
26-10-2012

poste

Manto inferior

1,5

3,0

poste

coraza

4,0

28-10-2012

Poste

Preparativos para
metalado poste.

2,5

7,5

Preparativos
Cambio de Poste

ESTADO
EQUIPO

Con detencin
Con detencin
Con detencin

01-11-2012

Poste

14-11-2012

cambio de
poste

27-12-2012

Poste

Inchancable

28-02-2013

POSTE-ARAA

SELLO Y
EMPAQUETADURA

7,5

30,0

Con detencin
7

26

182,0

Con detencin

2,17

8,68

Con detencin

73,2

Con detencin

12,2

Fuente: Datos entregados por la empresa.

34

5.2.2. Limitador de torque.


Tabla 5.2 Historial cambio limitador de torque.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

NUMERO
DE
PERSONAL

DURACION
(HORAS)

HH

04-10-2012

Limitador de
torque

sistema de sujecin

14,0

13-10-2012

Limitador de
torque

Limitador de torque

2,00

0,66

1,3

ESTADO
EQUIPO

Con
Detencin
Con
Detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.


5.2.3. Sistema de Lubricacin.
Tabla 5.3 Historial sistema de lubricacin.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

NUMERO DE
PERSONAL

DURACION
(HORAS)

HH

24-10-2012

SISTEMA DE
LUBRICACION

FILTRO DE
ACEITE

0,83

1,7

Fuente: Datos entregados por la empresa.

35

ESTADO
EQUIPO

Con
Detencin

5.2.4. Cncavas.
Tabla 5.4 Historial cncavas.

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

FECHA

COMPONENTE

PARTE

23-10-2012

CONCAVAS

OREJAS

24-10-2012

CONCAVAS

OREJAS

03-01-2013

CONCAVAS

OREJAS

HH

ESTADO EQUIPO

24,0

Con detencin

24,0

Con detencin

1,75

5,25

Con detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.2.5 Mantos.
Tabla 5.5. Historial cambio mantos.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

28-10-2012

Mantos

Mantos

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL
2

HH

ESTADO
EQUIPO

12,0

Con
detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.

36

5.2.6 Estanque Aceite.


Tabla 5.6 Historial estanque de aceite.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

31-10-2012

Estanque de
Aceite

Piso N 2

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

HH

ESTADO
EQUIPO

10,0

Con
detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.


5.2.7. Araa.
Tabla 5.7 Historial Araa.

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

FECHA

COMPONENTE

PARTE

16-11-2012

ARAA

PERNOS

16-12-2012

CONJUNTO
DE ARAA

GOLILLAS
PERNOS Y
TUERCAS

10-01-2013

ARAA

PERNOS

28-02-2013

ARAA

PERNOS
ARAA

PERNOS

02-03-2013

ARAA

HH

ESTADO
EQUIPO

0,5

1,5

Con
detencin

0,5

1,5

Con detencin

1,5

4,5

Con detencin

2,25

Con detencin

0,75
1

Fuente: Datos entregados por la empresa.

37

Con detencin

5.2.8. Filtro Lubricacin.


Tabla 5.8 Historial filtro de lubricacin.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

01-02-2013

FILTRO
SISTEMA
LUBRICACION

FILTRO N1

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

HH

ESTADO
EQUIPO

Con detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.


5.2.9. Filtro Vlvula de Cierre.
Tabla 5.9. Historial filtro vlvula de cierre.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

19-01-2013

Filtros

Vlvulas de
Cierre

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

HH

ESTADO
EQUIPO

Con detencin

2
2,5

Fuente: Datos entregados por la empresa.

38

5.2.10 Bonet.
Tabla 5.10. Historial Bonet.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

01-12-2012

BONETT
NUEVO

N/A

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

HH

6,0

ESTADO
EQUIPO

Con
detencin

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.3 Anlisis Costo de Fallas.


Para efectuar este anlisis tomaremos en cuenta los siguientes factores.

Los historiales de fallas recopilados en el pasado semestre, estos descritos anteriormente


en el punto 5.3.

El costo de almacenamiento se toma como el 5 % del valor del repuesto.

El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.

Como se seal en el captulo 2 en el punto 1, la produccin de la empresa es de


aproximadamente 250.000 toneladas de cobre mtrica fina anual, lo que nos representa
un aproximado de 29 tonelada de cobre mtrica fina por hora, si tomamos el precio del
cobre 3USD/libra, por lo tanto el costo de falla (Cf) por no produccin del chancador es
de 190.000 USD / hora.

El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de aos de experiencia en el rubro.

39

Tabla Resumen de Anlisis Costo de Fallas Crticas.

Tabla 5.11 Resumen de Anlisis Costo de Fallas Crticas.


Modo de
Falla

Total
detencin

Cant.
Fallas

(horas)

Cant.
Promedio
Trab.x
Falla

Crep

Ci

Cf

Ca

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

CGM
(KUSD)

Limitador
de Torque

7,66

0,183

1455

0,15

1455,3

Cambio
Poste

53.87

80

2,58

10235

10241,58

Sistema de
lubricacin

0.83

0,00199

157,7

0,3

158,1

Cncavas

17,75

50

0,639

3372

2,5

3373,5

Mantos

45

0,144

1140

2,25

1142,39

Estanque
Aceite

0,12

380

0,2

380,32

Araa

4,25

25

0,153

807,5

1,25

808,903

Filtro
Lubricacin

0,036

190

0,1

190,136

Filtro
Vlvula de
Cierre

2,5

0,06

475

0,05

475,11

Bonet

0,072

570

0,1

570,172

(*) KUSD, son miles de dlares


Fuente: Datos entregados por la empresa.

40

5.4 Importancia de los modos de fallas.


El objetivo del anlisis en este punto es poder determinar el componente crtico del chancador y
de esa forma basar nuestro plan de mantencin en ese componente.
Para el desarrollo del anlisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de falla
critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total del equipo.
Esto se tom en base historiales de fallas, tiempos de detencin e informacin recopilada en base
a supervisores y mantenedores de la planta.

TABLA ANALISIS PROBABILIDAD DE MODO DE FALLAS EN EL EQUIPO

Tabla 5.12 Anlisis probabilidad modo de fallas en el equipo.


Modo de Falla

Probalidad de falla (%)

Limitador de Torque

15

Cambio Poste

50

Sistema de lubricacin

Cncavas

Mantos

Estanque Aceite

Araa

Filtro Lubricacin

Filtro Vlvula de Cierre

Bonet

Fuente: Datos entregados por la empresa.

41

5.5 Anlisis de Pareto a modo de fallas.


Para la elaboracin del anlisis Pareto, se ubica en la tabla 5.13, los tipos de falla en forma
descendiente, tomando en cuenta su importancia en cuanto a causar fallas en el sistema.

Tabla 5.13 Tabla anlisis Pareto a modo de fallas.


Modo de
Falla

Fi

Fi / Ft

Costo Total

Ci

Ci / Ct

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

Cambio
Poste

0,3

10241,58

10241,58

0,54

Limitador
de Torque

0,4

1455,3

11696,88

0,62

Cncavas

12

0,52

3373,5

15070,38

0,8

Mantos

13

0,56

1142,39

16212,77

0,862

Bonet

14

0,6

570,172

16782,92

0,892

Estanque
Aceite

15

0,65

380,32

17163,262

0,91

Araa

20

0,86

808,903

17972,165

0,956

Filtro
Lubricacin

21

0,91

190,136

18162,301

0,96

Sistema de
lubricacin

22

0,956

158,1

18320,4

0,97

Filtro
Vlvula de
Cierre

23

475,11

18795,511

Fuente: Datos entregados por la empresa.

42

Grafico 5.1 Grafico Fallas v/s costos.

Fallas vs Costos
1,2

Costos

0,8
0,6
0,4
0,2

0
0

0,2

0,4

0,6

0,8

Fallas

Fuente: Elaboracin propia excel.

43

1,2

CAPTULO VI

MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRTICA.


El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una funcin para poder modelar el
comportamiento de la frecuencia de fallas y as obtener los parmetros asociados, que se
utilizaran posteriormente.

6.1 IMPLEMENTACION MODELO WEIBULL PARA FALLAS.


Para la utilizacin del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la
planta, dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo
donde se solicit los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantencin,
tomaremos ese historial. (Figura 6.1)

Falla
(i)

Tabla 6.1 Tabla Calculo del Modelo Weibull.


Tiempo entre
ln(ln( 1 (1
fallas segn
)
Fi
ln(T)
historia (hrs)

450

0,1

6,1

-2,25

480

0,22

6,17

-1,39

520

0,34

6,25

-0,87

590

0,49

6,38

-0,39

650

0,64

6,47

0,021

710

0,81

6,56

0,51

760

0,9

6,63

0,78

Fuente: Elaboracin propia


44

Para la obtencin de los parmetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un software
apropiado Weibull++(licencia limitada), adems los datos de la tabla anterior.

Grafico 6.1 Grafico Cronograma de fallas.

Fuente: Software Weibull++.

45

6.2 OBTENCIN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL.

El modelo de Weibull generaliza al modelo exponencial. Su razn de fallo es montona. Este


modelo depende de tres parmetros que definen la razn de fallo.

Parmetro Umbral: El parmetro umbral o de localizacin indica el principio de los


tiempos, denotada por la letra griega beta

Parmetro de Forma: Se define en trminos del exponente de la funcin potencial que


determina la razn de fallo del modelo, denotada por la letra griega eta

Parmetro de escala: Define la razn de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parmetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma

Para la obtencin de los parmetros se utiliz el software WEIBULL++, el cual ingresando los
valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:

46

Tabla 6.2 Tabla Calculo parmetros Weibull.

Fuente: Software Weibull++

Con este modelo triparamtrico de Weibull se obtienen los siguientes parmetros:


= 1,091123
= 192,567159
=427,375

El valor de beta muy prximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debera presentar fallas, esto serian 18 dias aproximadamente, 427
horas.

47

Para la obtencin de gamma tal que minimice el error cuadrtico medio, se utiliz el software
Weibull++, que muestra el siguiente grfico, la curva de color negro seala error cuadrtico
medio y la de color azul es la distribucin ajustada de weibull.

Grafico 6.2 Grafico Probabilidad de Weibull.

Fuente: Software Weibull++.

48

6.3. CURVA DE CONFIABILIDAD EN EL TIEMPO.

La curva de confiabilidad de weibull viene dada por la siguiente expresin:

() =

(6.1)

Para obtener los resultados de R (t), se utilizan los parmetros obtenidos en el punto anterior,
adems tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.

Tabla 6.3 Tabla Tiempo entre fallas.

Falla

Tiempo entre fallas segn


historia (hrs)

(i)

R(t)

450

0,889

480

0,760

520

0,618

590

0,429

650

0,314

710

0,230

760

0,177

Fuente: Datos entregados por la empresa.


Estos datos nos proporcionan la curva de confiabilidad mostrada en el grafico 6.3.
49

Grafico 6.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.

Fuente: Software Weibull++.

En la curva de confiabilidad (grafico 6.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una
confiabilidad de un 50 %, por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por
la empresa, posee una confiabilidad cercana al 10%, un valor muy bajo, por lo cual se debe
establecer un ajuste en el plan de mantencin preventiva.

50

6.4 DETERMINAR MTTF.

Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas), utilizaremos los resultados del software,
utilizando los parmetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado:
Figura 6.1 Figura MTTF.

Fuente: Software Weibull++.

El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de
aproximadamente 25 das o 613 horas.

51

6.5. TASA DE FALLAS.

Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parmetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:
Figura 6.2 Figura Tasa de fallas.

Fuente: Software Weibull++.

El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de
0,007452 por hora.

52

La grafica de la funcin de tasa de falla en el tiempo nos da el siguiente grafico 6.4.

Grafico 6.4 Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo.

Fuente: Software Weibull++.

53

CAPTULO VII

OPTIMIZACIN DE MANTENCIN
Durante el presente captulo, se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, adems se calculara el tiempo entre cada mantencin preventiva,
buscando la optimizacin de la misma.

7.1 TIEMPO PTIMO ENTRE MANTENCIONES:


La Seleccin de una estrategia ptima de mantencin supone la diferenciacin previa de las fallas
significativas para el sistema productivo, a su vez ayuda a minimizar el costo global de
mantencin (CGM).
Cabe sealar que la participacin del personal, ya sea operadores y mantenedores en las
operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia ptima de
mantenimiento, para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la produccin.
Para la obtencin del tiempo optimo entre mantenciones, debemos minimizar la razn de costos
correctivos y preventivos, calculando un valor Xmin, tal valor debe minimizar esta razn, para lo
cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada), dado que para el modo de falla que
estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull, adems necesitamos el cuociente
entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de intervencin del mismo,
valores calculados en captulos previos.
Costo de falla = 190.000 USD/ hrs
Costo de intervencin= 2580 USD/ hrs
Valores estimados en el punto 5.4 del captulo 5
R= cost falla/ costo intervencin = 73,6

54

= 1.09
K= 0.5
Del software

obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1.23, adems se infiere que la

mantencin preventiva es 2,13 veces ms econmica que la correctiva, por lo cual se concluye
que la mantencin preventiva disminuye el costo global de mantencin (CGM).
Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parmetros de Weibull asociados,
calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas, que se obtiene de la siguiente
relacin:

Topt = X min +

(7.1)

Obteniendo Topt , plazo optimo entre mantencin preventiva es de 47 das.

7.2 CLCULO DE LOS COSTOS ASOCIADOS A LA MANTENCIN.

Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantencin, donde debemos tener en
cuenta los siguientes valores:
Cc = Costos correctivos
Cpr = Costos preventivos
Ci = Costos de intervencin
Cs = Costos predictivos

55

7.2.1 Calculo de los costos correctivos:

Por formula segn los parmetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente
relacin:
2000

= MTBFx

(7.2)

Y a su vez:
1

(7.3)

= ( 1 + )
Con = 0,517
Por lo tanto, MTBFx= 0,98

Se entrega el siguiente resultado de los costos correctivos:


Cc= 201,84 USD / hrs

7.3.2 Calculo de los costos predictivos:

El clculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:

(7.4)

Cs <

56

Utilizando los valores calculados en captulos anteriores el resultado nos indica que el costo de
mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr

7.2.3 Calculo de los costos preventivos:


El clculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:

Cs
Ci

<

Cpr
Cc

(7.5)

(1 + /100) 1

Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.
La desigualdad nos indica que el costo de mantencin preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.
La mantencin preventiva busca una estrategia de mantenimiento eficaz en la detencin,
anticipacin y determinacin de fallas, lo que facilita la disponibilidad de equipos, mejora la
productividad y minimiza el costo global de la mantencin.
Los clculos realizados en este captulo nos servirn para concluir la factibilidad del proyecto en
el anlisis en las conclusiones finales de este este estudio

57

CAPTULO VIII
DESARROLLO DE CARTILLAS Y CHECKLIST DE MANTENCIN.

El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento ptimas para los operarios que
realizan la mantencin, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con
conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las
cartillas de inspeccin posteriormente sealadas.

8.1 DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO:

Durante el procedimiento, el jefe de mantencin es el encargado de colocar en circulacin las


cartillas de Inspeccin (Figura 8.1), de acuerdo al programa de mantenimiento. Estas cartillas
debern ser entregadas a un mecnico especialista, el cual deber tener un conocimiento acabado
de los equipos de la planta.

Es importante que el mecnico especialista anote todas las observaciones en las cartillas, ya
que esto ayudar a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el
inspector avisar al jefe de mantencin el termino de est y entregara las cartillas con sus
observaciones y/o mediciones.
El jefe de mantencin ser el responsable de estimar si el equipo requiere una intervencin
inmediata, si es as este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado
de bodega, para que este ltimo de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de
materiales a ocupar en la intervencin del equipo, enviando una copia de esta al jefe de
mantencin, si el equipo no requiere una intervencin inmediata, el jefe de mantencin deber
enviar al sistema de informacin el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de
mantencin al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones.
El jefe de operaciones, deber estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantencin y verificar
si es factible la detencin del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones,
58

deber enviar la aprobacin al jefe de mantencin y realizar la gestin para la entrega del equipo,
si no fuese factible la entrega del equipo, este deber programar una fecha para realizar el trabajo
solicitado por el jefe de mantencin bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.
El jefe de mantencin, luego de recibir la solicitud aprobada, deber realizar una orden de
trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que
ejecuten el trabajo.
Los mantenedores, debern realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe
de mantencin, estos debern tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos
para realizar dicho trabajo.

Al trmino de la tarea, el lder de tarea de los mantenedores deber realizar un informe,


registrando las observaciones ms relevantes del trabajo, como por ejemplo lo que se realiz, lo
que qued pendiente, el tiempo de demora y complicaciones que pudieron haber tenido al realizar
la tarea, esto ser beneficioso tanto para ellos como para el jefe de mantencin, ya que se podrn
hacer mejoras en el tiempo y as aminorar los tiempos de reparacin y el tiempo de parada de la
planta.
El jefe de mantencin, deber hacer la gestin para la entrega del equipo al personal de
operaciones, luego tendr que revisar el informe entregado por los mantenedores y analizar las
posibles complicaciones que tuvieron, para realizar un mejoramiento a la pauta de mantencin.
Finalmente debe enviar una copia del informe de trabajo con sus posibles mejoramientos al
sistema de informacin, para que los otros estamentos tengan conocimiento de este.[18]
Figura 8.1 Figura Cuadrillas de mantenimiento.

N OT SAP

FECHA

Semana N
TIPO DE ORDEN:

PL

NP

OTRA
S

REALIZADO POR:

MEC

ELE
C

ASEO

EQUIPO
DETENIDO:

SI

NO

SOLICITADO
POR :
PIPING

TIPO DE DETENCIN

VENT
OPER

NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:

59

LUBRIC
MTTO

REVEST

OTRO

PREPARATIVOS

HORA SOLICITUD
EQUIPO:
FECHA INICIO TRABAJO:
HORA INICIO TRABAJO:

AVANCE:

EQUIPO INVOLUCRADO (UT):

%
FECHA TERMINO TRABAJO:

HORA TERMINO
BLOQUEO:

HORA INICIO BLOQUEO:

DESCRIPCION ACTIVIDAD INVOLUCRADAS

HORA TERMINO TRABAJO:

DOTACION N

DURACION
HRS.

HRS/HOMBRE HH

CATALOGO DE AVERIA
SISTEMA O SUB-EQUIPO

COMPONENTES

SINTOMA

REPUESTOS E INSUMOS

CAUSA

CANTIDAD

NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO

CODIGO SAP

NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO

OBSERVACIONES

EJECUTOR EMPRESA A
CARGO

SUPERVISOR EMPRESA A CARGO

APROBADO POR:

Nombre

Nombre

Nombre

60

Fecha

Fecha

Fecha

Firma

Firma

Firma

Fuente: Elaboracin propia

8.2 HOJA DE INSPECCIN POR MEDIO DE CHECKLIST.

Unos de los puntos ms importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relacin del
operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el
personal a cargo, en la figura 9.2 sealamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis,
muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantencin preventiva en el eje
principal del chancador.
Nota: tomar en cuenta parada de planta.
Figura 8.2 Figura Checklist eje principal.
CHECKLIST EJE PRINCIPAL
Mantencin Preventiva
Tareas a realizar
Verificar juego buge
araa
Revisar Buje-araa
Revisar laina
Revisar cono de
apoyo
Revisar platos de
presin
Revisar excntrica
Revisar sellos de
polvos
Revisar buje
excntrica

Bueno

Estado
Regular

Malo

Acciones

Tiempo usado

Fuente: Elaboracin propia


61

Comentarios

Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia, disminuyendo los


tiempos en reparar las fallas, si bien este mtodo esta aplicado al modo de falla estudiado, es
totalmente aplicable a cualquier componente crtico del chancador, buscando minimizar el costo
global de mantencin.

62

CAPITULO IX

CONCLUSIONES.

Con la implementacin del plan de mantencin al chancador primario en Codelco Andina, se


estima una disminucin considerable de las acciones correctivas en la planta, dado que el
presente estudio se anticipa a posibles fallas, tratando de predecir posibles errores, se debe
instruir e incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia de
poder anticiparse a una posible falla.
Durante el presente estudio se trabaj con el modelo de falla ms crtico segn los anlisis de
importancia realizados en los captulos anteriores, siendo este el poste principal, este estudio se
debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos crticos que posee la unidad, de manera de
masificar y lograr as una mayor eficiencia de la planta en todos sus componentes
Es importante detallar que inicialmente, se comenz con un estudio acabado de los sub-sistemas
que componen el equipo crtico, definindolos y describindolos de forma detallada, sealando
las funciones que realizan cada elemento y sus caractersticas.
Posteriormente se sealaron y especificaron los tipos de mantenimiento, buscando la eliminacin
de algn desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avera grave causar daos serios
perifricos a la mquina, incrementando los costos de reparacin. Una eliminacin completa no
es posible en la prctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atencin sistemtica
en el mantenimiento
En lo que respecta al Anlisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA), est es una de las
herramientas ms importantes en la implementacin del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permiti determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daos en sus mecanismos, el
mtodo de deteccin, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas
por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento
63

en aquellas reas que estn con un mayor ndice de criticidad, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los ndices de criticidad fueron evaluados
de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantencin (ingenieros y mecnicos), los cuales
mediante su experiencia concordaron en los ndices propuestos.
El estudio anterior fue apoyado por el Anlisis por rbol de Fallas (AAF), el cual nos permiti
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a
los mantenedores a observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y

la causa bsica de fracaso.

Al realizar los rboles de falla, se

representaron los sub-sistemas ms importantes dentro del chancador los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.
Mediante el anlisis Pareto se determin el componente crtico del chancador, la determinacin
de este componente es esencial en la realizacin del proyecto, dado que todo el programa de
mantencin est basado en el comportamiento de este modo de falla.
En base al historial de fallas de la planta, se modelo el modo de falla critica, usando la
distribucin de weibull, mediante un software apropiado, con los parmetros obtenidos se
determinaron el MTBF, la curva de tasa de fallas, el intervalo de inspecciones, el tiempo de
reemplazo de equipos, etc. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantencin (CGM),
objetivo primordial en todo plan de mantencin.
Durante el captulo 6 se trabaj con el modo de falla crtica del componente antes encontrado en
los captulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una funcin y por
medio del software weibull++ modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y as
obtuvimos los parmetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores.

Finalmente al trmino de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera ms eficiente la priorizacin de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, segn los costos en los cuales incurren para la
empresa. La relacin costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo

64

preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio, que corresponden a
4320 horas y una mantencin preventiva con un costo de 339,7197 USD/hr , nos arroja que el
valor anual de la implementacin de este plan de mantencin preventiva es de 2935 KUSD
anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relacin con la
actual poltica de mantencin, segn datos entregados por la empresa, solo por concepto del
modo de falla estudiado, el eje principal, cabe sealar que el estudio es aplicable a todos los
elementos crticos del sistema.

Durante el ltimo captulo se realiz una descripcin del procedimiento de la instauracin de


cartillas de inspecciones de mantencin del chancador y hojas de checklist del elemento crtico
del chancador, buscando la realizacin de la parte tcnica de este proyecto.

65

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