Operaciones Basicas Industriales

Curso de Formacin Superior
Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

25 horas
Organizado por el Grupo de Ingeniera Qumica y Medioambiental (GRUPO IMAES) de la
ETSII de la UCLM.
Metodologa: A distancia va internet
Autor del temario:

Jess Garca Gmez
Dr. Ingeniero Qumico
Repsol
NDICE
1. Funciones del Ingeniero de Procesos
2. Diseo Bsico de Procesos

2.1. Especificaciones de Proceso
2.2. Diseo de Recipientes
21
2.3. Diseo de Bombas
33
2.4. Diseo de Compresores
42
2.5. Diseo de Intercambiadores de Calor
48
2.6. Diseo de Hornos
60
2.7. Diseo de Tuberas
67
2.8. Diseo de Sistemas de Alivio de Presin
71
2.9. Ejemplos prcticos de diseo
85
3. Control de Procesos
3.1. Control Bsico
104
3.2. Control Avanzado
114
3.3. Diseo de Instrumentos y Vlvulas de Control
119
4. Otras habilidades del Ingeniero de Procesos
125
5. Bibliografa
153
ndice
1. FUNCIONES DEL INGENIERO DE PROCESOS

1.1. El Ingeniero de Procesos
El Ingeniero de Procesos es el profesional que disea las bases de los procesos
productivos, y es el responsable del soporte tcnico en el seguimiento del
funcionamiento de los mismos.
Asimismo, proporciona la base tcnica en la elaboracin de modificaciones de
instalaciones o de su operacin, tendentes todas ellas a aumentar el margen de
produccin.
Por ltimo, el trabajo de este profesional contribuye a la seguridad del proceso y
permite mejorar la calidad de los productos y reducir su impacto en el medio
ambiente.
1.2. Funciones del Ingeniero de Procesos

El Ingeniero de Procesos puede no slo disear los procesos productivos sino que
tambin est capacitado para introducir modificaciones y as lograr una mayor
eficiencia, calidad, productividad y rentabilidad. Las funciones que puede
desempear son numerosas, citndose a continuacin las ms importantes:
1. Analizar las variables de operacin y los parmetros econmicos ms
relevantes de las Unidades encomendadas, optimizando los beneficios de las
mismas.
2. Proponer, estudiar y evaluar los beneficios asociados a las modificaciones de
los parmetros operativos o de las instalaciones.
3. Participar en la Ingeniera Bsica (Diseo Bsico) de pequeas modificaciones
y colaborar en el diseo conceptual e Ingeniera Bsica de proyectos
relevantes.
4. Modelizar y simular los procesos productivos a su cargo.
5. Participar en el comisionado y la puesta en marcha en unidades nuevas o
modificaciones de existentes, as como en test de plantas o equipos.
6. Colaborar y participar en los estudios de los Centros Tecnolgicos o de
Investigacin relacionados con la mejora de los procesos de produccin y el
desarrollo de nuevos productos en planta.
7. Participar en la elaboracin de informes comparativos (benchmarking) con
otras compaas del sector y estudios especiales de unidades.
Funciones del Ingeniero de Procesos
1.3. Competencias del Ingeniero de Procesos

Para desempear las funciones antes descritas, el Ingeniero de Procesos (IP) debe
poseer slidos conocimientos en las siguientes reas:
1.3.1. Diseo bsico de procesos
Posiblemente esta sea una de sus reas de trabajo ms importantes. Es
responsabilidad del Ingeniero de Procesos el diseo de un nuevo proceso o de la
modificacin de uno existente, desde la idea del mismo (conceptualizacin), hasta la
definicin y determinacin de los principios de diseo (Ingeniera Bsica del Proceso).
Este diseo bsico incluye los Balances de Materia y Energa, as como el clculo de
las principales variables operativas y de diseo de equipos (bombas, hornos,
cambiadores, etc.).
As, la parte de la Ingeniera de un Proyecto que normalmente se conoce como
Diseo Bsico de Proceso o Ingeniera Bsica engloba los trabajos necesarios para
recoger toda la informacin de proceso, know-how o conocimientos especficos de
diseo y operacin de la nueva Planta a instalar o de una Unidad ya existente a
modificar con el Proyecto.
Este apartado se ver con ms detalle en el captulo 2.
1.3.2. Control de procesos
El control de procesos tiene por objeto mantener las variables de proceso (como
temperaturas, presiones, caudales y composiciones) en un valor de operacin
determinado.
Los procesos son dinmicos por naturaleza y continuamente estn ocurriendo
cambios. Si no se toman las acciones oportunas, las variables importantes (aquellas
que estn relacionadas con la seguridad, la calidad y la produccin) no alcanzarn los
valores deseados.
Por este motivo, es ineludible la preparacin de una correcta estrategia para el
control del proceso, como se ver con ms detalle en el captulo 3.
1.3.3. Simulacin y optimizacin de procesos. Uso de Modelos
Una definicin bastante generalizada de modelo es una representacin simplificada
de la realidad en la que aparecen algunas de sus propiedades.

De la definicin se deduce que la versin de la realidad que se realiza a travs de un
modelo pretende reproducir solamente algunas propiedades del sistema original, que
se representa por otro sistema de menor complejidad (el modelo).
Sobre la creacin y utilizacin de los modelos que representan el funcionamiento de
un proceso productivo, se basan las tcnicas de simulacin y optimizacin de
procesos.
As, podemos considerar a la tarea de simulacin como aquella en la cual
proponemos ciertos valores de entrada al simulador o programa de simulacin para
obtener ciertos resultados o valores de salida, tales que estiman el comportamiento
del sistema real bajo esas condiciones.
Las herramientas de simulacin pueden clasificarse segn diversos criterios, por
ejemplo, segn el tipo de procesos (batch o continuo), si involucra el tiempo
(estacionario o dinmico), si maneja variables estocsticas o determinsticas,
variables cuantitativas o cualitativas, etc.
El Ingeniero de Procesos utiliza estas herramientas de simulacin para la
determinacin de las condiciones operativas que determinan el mximo de la
relacin produccin/coste, esto es, la optimizacin del proceso.
Un buen modelo, esto es, un modelo real del proceso, permite predecir los
cambios en la produccin ante variaciones en las variables de entrada o de control,
lo que permite llevar al proceso al punto de funcionamiento deseado.
La cantidad y diversidad de modelos es inmensa. Hay tantos modelos como procesos
de produccin existen. Al tratar aqu de un curso de Ingeniera de Procesos general,
no se entrar en la descripcin y aplicacin concreta de ninguno de ellos.
1.3.4. Asistencia a la Operacin de unidades
El objetivo del Departamento de Produccin de una empresa es el de operar las
unidades de proceso de la misma, para satisfacer la demanda de productos a partir
de unas determinadas materias primas. Todo ello se lleva a cabo con unos objetivos
de cantidad, calidad tiempo y coste, de forma segura y de acuerdo a los
procedimientos de la empresa y el ordenamiento legal en vigor.
Para asegurar la consecucin de estos objetivos hay numerosos departamentos que
deben de colaborar con produccin y, desde este punto de vista, son suministradores
de servicios.
Para este fin, el departamento de Procesos contribuye proporcionando el soporte
tcnico en el seguimiento de los procesos productivos, siendo parte fundamental en

la elaboracin de las modificaciones de las instalaciones para mejorar el margen
econmico de la produccin, la calidad de los productos y para reducir el impacto de
la actividad econmica en el medio ambiente.
Aunque el Ingeniero de Procesos no es el responsable ltimo de la Operacin, a la vez
que realiza sus estudios y tareas de anlisis, s debe intentar conocer la situacin y
los problemas de la operacin diaria.
Este conocimiento de los problemas diarios le va a proporcionar una visin que le
permitir dar la mejor solucin a los problemas planteados.
1.3.5. Optimizacin Energtica de las unidades. Eficiencia Energtica
La energa es un activo estratgico en la actividad econmica de cualquier industria.
Por este motivo, una adecuada gestin de la misma, evitando consumos innecesarios
supone un aspecto cada vez ms importante en la operacin de cualquier unidad o
planta de proceso.
El Ingeniero de Procesos, como responsable de la optimizacin de las variables de
proceso, tendr entre sus funciones aplicar las mejores prcticas de eficiencia
energtica, para conseguir los menores consumos especficos en la unidad.
La buena gestin de la energa reduce el consumo de combustibles fsiles (de los que
depende mayoritariamente nuestro suministro energtico) y es una de las mejores
alternativas para reducir las emisiones de CO2.
En el captulo 4 se mostrarn algunas de las principales tcnicas de eficiencia
energtica aplicadas a la industria.
1.3.6. Comisionado y la puesta en marcha en unidades nuevas
En un proyecto de Ingeniera se pueden distinguir las siguientes fases: Ingeniera
Bsica, Ingeniera de detalle, Compras, Construccin, Precomisionado y Puesta en
Marcha. Mientras que cada una de estas actividades tiene su propia importancia, las
tareas de construccin y de precomisionado se consideran como dos etapas cruciales
de cara a tener un arranque de la planta rpido y con xito.
El Comisionado de la planta implica todas las actividades que van desde la
terminacin mecnica hasta que se terminan las pruebas de garanta de la planta de
proceso.
Con anterioridad a la finalizacin de la construccin mecnica de una planta, ya ha
sido formado un equipo o grupo de puesta en marcha. Este grupo, que depende de
Produccin, es una organizacin transitoria y una de sus responsabilidades es aceptar

la nueva instalacin de la empresa de Ingeniera contratada para el diseo de
detalle, la construccin y la puesta en marcha de la nueva instalacin.
Este grupo abarca toda la organizacin, incluyendo Operacin, Mantenimiento,
Inspeccin y Procesos, y tiene la funcin de poner en marcha la nueva instalacin. En
casos especiales se utiliza lo que
denominamos llave en mano, en que la
propiedad acepta la instalacin una vez finalizada la puesta en marcha y con el test
de garanta realizado.
La aceptacin de la instalacin se efecta mediante unos protocolos establecidos en
los cuales se incluyen todo la documentacin de las pruebas efectuadas as como las
legalizaciones por parte de las administraciones correspondientes.
El Ingeniero de Procesos debe validar que las pruebas efectuadas en la puesta en
marcha corresponden con las bases de diseo de la nueva unidad: ajuste de las
variables de operacin a las condiciones de diseo, estabilidad del control de la
operacin, cantidad y calidad de produccin, consumos de servicios auxiliares (vapor,
electricidad, etc.).
1.3.7. Participacin en proyectos de inversin
Un proyecto de inversin es una propuesta de accin tcnica para resolver una
necesidad utilizando un conjunto de recursos disponibles, los cuales pueden ser,
recursos humanos, materiales y tecnolgicos entre otros.
Est formado por una serie de estudios que permiten a la empresa saber si el nuevo
proyecto o idea es viable, se puede realizar y proporcionar beneficios.
Un proyecto de inversin suele estar formado por cuatro tipos de estudios: estudio de
mercado, estudio financiero, estudio de organizacin y estudio tcnico. Es en este
ltimo en el que el Ingeniero de Procesos colaborar para su desarrollo.
El objetivo del estudio tcnico es disear la nueva unidad de produccin. Al elegir
una alternativa tcnica a otras, es porque se sabe o se puede investigar que es la
mejor opcin para la produccin de un producto. As, en el estudio tcnico se define:
o La ubicacin de las instalaciones del proyecto
o
Las materias primas a utilizar
Los productos a obtener
Las caractersticas del proceso a implantar

1.3.8. Estudios de Benchmarking
El Ingeniero de Procesos, para cumplir eficazmente las funciones de analizar las
variables de operacin y de proponer modificaciones de los parmetros operativos o
de las instalaciones, deber estudiar en qu posicin se encuentra su unidad en
relacin con otras semejantes. Estos procesos de intercomparacin se agrupan bajo
la denominacin de Benchmarking.
El Benchmarking es el proceso mediante el cual se identifican e incorporan las
mejores prcticas para mejorar el trabajo. Entendindose por mejores prcticas
aquellos procesos que han tenido xito a travs del tiempo con resultados
cuantificables, reconocidos y repetitivos, en los que se ha utilizado la innovacin y
cuyas
tcnicas
pueden
ser
generalizables
distintas
reas
culturas
organizacionales.
Cada empresa define el Benchmarking de forma particular a la luz de sus
operaciones, necesidades y objetivos que quiera lograr. Sin embargo, existen unos
elementos bsicos que trascienden la diversidad de enfoques y caracterizan el
concepto:
o
Continuidad. Implica que es un proceso dinmico que se realiza por un

periodo extendido de tiempo y no una actividad a corto plazo.
Metodologa. Implica que es un proceso sistemtico, estructurado e

investigativo donde se definen situaciones, se toman decisiones basadas en el
anlisis de informacin, y se estimula el cambio y mejora.
Objetivo de evaluacin. Indica que el Benchmarking no se limita a una sola

faceta de la actividad. Se utiliza para investigar y entender los procesos de
trabajo, las prcticas de negocio, operaciones y funciones, al igual que los
productos y servicios resultantes de estas actividades.
Objeto de evaluacin. Implica que este proceso se utiliza para comparar

unidades o procesos cuyas prcticas y resultados sean similares, aunque no
sean competidores. La organizacin u organizaciones que se toman como
punto de referencia (benchmark) deben ser aquellas que se consideran lderes
e innovadores en sus respectivos mercados o industrias.
1.3.9. Sistemas de Gestin en Calidad, Seguridad y Medio Ambiente

En el mundo industrial de hoy en da, es ineludible la implantacin y utilizacin de
Sistemas de Gestin de la Calidad, la Seguridad y el Medio Ambiente. Su correcto

funcionamiento se ha convertido en una exigencia, y en consecuencia, un reto para
las empresas, lo cual redunda en una mejor posicin competitiva.
Aunque un Ingeniero de Procesos no tiene como funcin la implantacin de estos
sistemas, s debe conocer las lneas generales de establecimiento de los mismos, en
lo que afectan a la optimizacin del proceso productivo sobre el que trabaja.
As, deber realizar un diseo y un control adecuado del proceso para asegurar la
calidad en la produccin, que dicho proceso presente un impacto mnimo sobre el
medio ambiente, y que el diseo del mismo no ponga en peligro la seguridad del
propio proceso o de las personas.

2. DISEO BSICO DE PROCESOS
2.1. Especificaciones de Proceso
2.1.1. Diseo Bsico de Procesos
La parte de la Ingeniera de un Proyecto que normalmente se conoce como Diseo
Bsico o Ingeniera Bsica de Proceso engloba los trabajos necesarios para recoger
toda la informacin de proceso, know-how o conocimientos especficos de diseo y
operacin de la nueva Planta a instalar o de una Unidad ya existente a modificar con

el Proyecto.
2.1.1.2. Contenido
Los trabajos de Diseo Bsico se recogen en un Libro de Ingeniera Bsica (IB) que,
aunque vara en el alcance de su contenido dependiendo de la empresa de Ingeniera

que lo elabora y del tipo de Proyecto considerado, suele incluir las tres siguientes
secciones diferenciadas:
Especificaciones del proceso
- Bases de diseo del Proyecto

- Descripcin del Proceso
- Diagrama de proceso (PFD)
- Balances de calor y materia y de servicios auxiliares

- Condiciones bsicas de operacin
- Catalizadores y productos qumicos

- Seguridad y Medio Ambiente
Esta parte de la IB es la ms relacionada con el conocimiento especfico del proceso

(tambin se conoce como Ingeniera de Proceso) y requiere aplicar los principios
fundamentales de la Ingeniera (equilibrio, termodinmica, transferencia de masa y
calor, balance de materia y energa, operaciones unitarias, etc.), as como una buena
dosis de sentido comn, experiencia y criterios econmicos coste / beneficio que
conduzcan finalmente a una planta viable que satisfaga las expectativas de diseo,
operacin, flexibilidad, fiabilidad, seguridad y medio ambiente con un coste
econmico razonable.
Las especificaciones de proceso requieren un porcentaje en horas pequeo (10% de la
IB; <1% del total del Proyecto) para su elaboracin y sin embargo pueden tener un
Diseo Bsico de Procesos

efecto final en la economa y operatividad de la planta muy superior a cualquier otra
fase del diseo.
Especificaciones de equipo
Partiendo de las especificaciones de procesos, el encargado de elaborar las

especificaciones de equipo del Proyecto, deber cubrir el siguiente alcance:
- Generales
- Hornos y calderas
- Recipientes, columnas destilacin, tanques y esferas,...

- Intercambiadores de calor
- Bombas y compresores
- Instrumentacin y vlvulas de control

- Tuberas, vlvulas de seguridad
- Equipos de vaco
- Miscelneos (filtros, mezcladores, atrapallamas, desrecalentadores,...)

- Seleccin de materiales
- Clasificacin de motores
- Diagramas de lnea e instrumentos (P&IDs)

- Plano de implantacin
- Interconexiones
- Informacin de Ingeniera Detalle requerida para revisin

En resumen contiene las hojas de Datos de diseo bsicos del equipo, lneas e
instrumentacin empleadas para desarrollar posteriormente la Ingeniera de Detalle.
El ingeniero encargado de las especificaciones de equipo puede ser, segn la

organizacin de la Ingeniera, el mismo Ingeniero de Procesos o bien otro Ingeniero
normalmente denominado de Proyecto. Incluso pueden ser realizadas por dos

Ingenieras distintas, especialmente en el caso de Procesos licenciados en el que la
Ingeniera que dispone de la patente elabora las especificaciones de proceso y, en

ocasiones la especificacin del equipo patentado, y encarga a Ingenieras externas
con las que tiene acuerdos establecidos la elaboracin del resto de especificaciones
de equipo.
No es necesario decir que el ingeniero encargado de elaborar estas especificaciones
debe mantener permanente contacto con los especialistas de la Ingeniera de las

distintas especialidades involucradas.
10

Gua de operacin
Gua de operacin: Contiene los fundamentos bsicos del proceso y los criterios de
operacin y control en marcha normal, as como procedimientos de puesta en
marcha,
parada
operaciones
especiales
(por
ejemplo
regeneracin
de
catalizadores, etc.) La Ingeniera de Detalle prepara un Manual de Operacin a partir
de esta Gua, particularizando todos los procedimientos para la Unidad finalmente

construida.
2.1.1.3. Finalidad de la Ingeniera Bsica
El libro de Ingeniera Bsica es el documento tcnico que servir para que cualquier
empresa de Ingeniera pueda acometer las siguientes fases del Proyecto hasta la
construccin de la Unidad, aplicando mtodos de clculo y cdigos de diseo
estandarizados en la Industria o incluidos en la Legislacin vigente.
Este libro ser un punto de referencia para el desarrollo posterior de la ingeniera del
Proyecto puesto que su contenido recoge las bases y criterios de diseo para el
Proyecto, e incluye toda la informacin y conocimiento especfico del Proceso as
como las especificaciones bsicas de diseo de los equipos necesarios para el
funcionamiento de la Planta.
2.1.1.4. Etapas previas a la Ingeniera Bsica
Normalmente cuando en el desarrollo de un Proyecto de Inversin para instalar o

modificar nuevas unidades de produccin se acomete la fase de Diseo Bsico de
Procesos, previamente ya se han cubierto las siguientes etapas:
-
Principales Bases de Diseo
Seleccin de Tecnologa
Estudios de viabilidad tcnico-econmica del proyecto

Aprobacin de la Inversin
En determinados Proyectos, la Ingeniera Bsica se realiza como parte de la fase de
evaluacin tcnico-econmica lo que presenta los pros y contras que se muestran a

continuacin.
Ventajas
La toma de decisin de invertir capital en los activos que constituyen el Proyecto es

ms segura porque:
11

-
La definicin tcnica es ms fiable y detallada
La inversin puede ser estimada con mayor exactitud (incluso con ofertas de
El tiempo de ejecucin del Proyecto se puede reducir porque la fase de
equipo principal)
viabilidad tcnico-econmica incluye un paquete de Ingeniera Bsica vlido

para la ejecucin posterior del Proyecto.
Inconvenientes
La toma de decisin de invertir es ms lenta (la Ingeniera Bsica puede durar entre
2-10 meses) y ms cara (normalmente el coste de IB puede suponer entre el 1-8% de

la inversin global del Proyecto) lo que puede ocasionar:
-
Prdida de oportunidad
Coste hundido si el proyecto no se aprueba
Decisin
Cada compaa tiene su propia visin y metodologa a la hora de decidir cuando

abordar la fase de Ingeniera Bsica del Proyecto, pero de forma general se debe
considerar la realizacin de Ingeniera Bsica antes de la aprobacin de la inversin

al menos en las siguientes circunstancias:
-
Proyectos de necesidad y / o amenaza
Son proyectos relativamente planificables y que con buen grado de certeza sern
realizados por lo que se dispone de tiempo antes de tomar la decisin de invertir

y con poco riesgo de incurrir en un coste hundido.
-
Grandes Proyectos
Donde la necesidad de disponer de un elevado grado de definicin tcnica es

imprescindible tanto para estimar el valor aadido del Proyecto como para
disponer de una inversin estimada con un margen de error pequeo ( 10%).
-
Proyectos desarrollados bajo la modalidad llave en mano.
Esta modalidad implica la realizacin de la Planta por una compaa de Ingeniera
contratada por la Propiedad para todas las actividades del Proyecto: ingeniera,
compra de equipos y materiales, montaje, comisionado, puesta en marcha y
operacin hasta cumplimiento de las garantas de funcionamiento de la Planta. Es
12

imprescindible para el xito de este tipo de Proyectos partir de una definicin
detallada del alcance del Proyecto, lo que pasa necesariamente por tener la fase
de IB terminada, para poder realizar una peticin de oferta y un Contrato con la
Ingeniera que se ajuste a las necesidades de la Planta a Instalar.
2.1.1.5. Desarrollo del Proyecto a partir de la Ingeniera Bsica
Se acometen las siguientes etapas:
- Ingeniera de Detalle
- Compra y aceptacin de equipos y materiales

- Construccin y montaje
- Comisionado y puesta en marcha
- Test de funcionamiento y garantas de proceso
Es habitual solapar las etapas de Ingeniera Bsica con la Ingeniera de Detalle y la

compra de equipos que constituyen un camino crtico en el desarrollo del Proyecto.
2.1.2. Especificaciones de Proceso
En primer lugar suele realizarse una presentacin general del proyecto en la que se
incluyen:
- Nombre del propietario de la Unidad

- Nmero y nombre del proyecto
- Localizacin de la Planta
- Tipo de Unidades a instalar y capacidad nominal de las Plantas

2.1.2.1 Definicin de Bases del Diseo
Bases de Diseo de Proceso
Este apartado debe contener, como mnimo, la siguiente informacin:

-
Definicin de los distintos Casos de Diseo si la Unidad puede operar en

distintas condiciones (distintas cargas, productos, condiciones de operacin,
etc.)
Cargas
la
Unidad:
caudal
nominal
de
Productos de la Unidad: caudal, composicin, propiedades requeridas o
Condiciones en Lmite de Batera (L.B.): presin y temperatura de cargas y
especificaciones, propiedades tpicas, contaminantes.
diseo,
composicin,
especificaciones y propiedades tpicas, bien diferenciadas.
productos en los lmites fsicos de la Unidad. De las cargas vienen definidas
13

por la procedencia de las mismas (almacenamiento, otras unidades, etc.).
Para los productos se definen las necesarias para el destino final que se
quiera dar a los productos (normalmente Almacenamiento)
Criterios de Diseo de Proceso
Incluye la informacin tcnica no contenida en los puntos anteriores necesaria para

realizar el Libro de IB como:
-
Factor de Operacin de la Unidad: hr/ao (normalmente 8.000)
Criterios de sobrediseo de la Unidad o de algn equipo en concreto (si no se
Conversin deseada para reacciones qumicas, grado de recuperacin de
Capacidad de Almacenamiento deseada
Turndown o carga mnima: tpico 50-60% del valor de diseo

especifica, se darn valores tpicos)
componentes clave en separaciones fsicas
Otros condicionantes o limitaciones a ser consideradas durante el diseo (por

ejemplo uso predominante de agua o aire en enfriadores).
Este captulo suele ser ms relevante en el caso de modificaciones de Unidades
existentes que en diseos nuevos, para los que se suelen emplear criterios ms
estandarizados en el diseo.
Datos Bsicos de diseo de Ingeniera
Contiene datos tcnicos necesarios para el clculo de equipos que se incorporar a

las Especificaciones de Ingeniera Bsica:
General
Identificacin de la Planta (Empresa, Planta / Seccin, Ubicacin, nmero de Unidad)
y Normas generales de diseo y cdigos aplicables (Por ejemplo ASME, ASTM, TEMA,
API, UNE,...).
Datos de Servicios Auxiliares

-
Vapor de Agua: Niveles de P, T en calderas de generacin y en Planta de
Condensado: P, T (normal, diseo)
Proceso (Normal, mnimo, mximo y diseo)
Electricidad: Niveles de voltaje, fase y frecuencia.
14

-
Agua refrigeracin: P y T (suministro, devolucin y diseo), caractersticas
Agua bruta: Fuente de suministro, P y T suministro, anlisis.
analticas
Agua desmineralizada / Agua de calderas: Niveles de P y T (normal, mnimo y

diseo) y analtica.
Combustible:
* Gas: anlisis composicin, P y T de suministro, P diseo, poder calorfico

(inf. / sup. ) Punto de roco de los humos
* Lquido: caractersticas (densidad, viscosidad a dos temperaturas,

cenizas, asfaltenos, S, Na, V), P y T suministro, poder calorfico y punto de
roco de los humos
Aire planta e instrumentos: P (suministro, diseo), anlisis, punto de roco.
Coste unitario de cada servicio y criterios de rentabilidad para estudios de
Nitrgeno u otro gas inerte: P y T (normal, mnimo y diseo).
optimizacin energtica y eleccin de distintas alternativas de proceso.
Criterios de diseo de equipo e instrumentacin
Cuando la empresa que encarga la IB del proyecto desea que se sigan ciertas normas
o criterios de diseo de equipo, deben incluirse aqu. En caso de omitirse sern

seguidas las normas que el Ingeniero de Proceso considere ms convenientes. A modo
tan solo de ejemplo, indicamos:
Equipo:
-
Tipo de bombas preferidas y poltica de reservas
Numeracin lneas, equipos e instrumentos
Longitud preferida de cambiadores, factores de ensuciamiento

Preferencia de tipo de platos para columnas
Instrumentacin y Control:
-
Dnde poner medidores (Q, T, P)
Tipo de instrumentacin y sistema de control
Uso de vlvulas de seguridad. Descarga a antorcha.
Tuberas: Dimetros permitidos.
Medio ambiente: Requerimiento de emisiones gaseosas, lquidos y slidos.
Materiales: Preferencias
15

Datos geogrficos y climticos
Elevacin de la Unidad sobre el nivel del mar (Patm), temperatura ambiente (InviernoVerano), pluviometra, rosa de vientos, zona ssmica, etc.
Sistema de Unidades a utilizar
Se indicar que sistema de unidades se va a emplear (SI, Ingls, etc.) y/o si debern
usarse unidades especficas para cada planta.
2.1.2.2 Descripcin de la Unidad
Es un texto explicativo que, apoyndose en el Diagrama de Proceso, va detallando la
secuencia del proceso desde la entrada de las corrientes de alimentacin hasta la
salida de los productos a su destino, describiendo la secuencia de las operaciones y

detallando las funciones y las condiciones de operacin de los equipos y haciendo
nfasis en los aspectos fundamentales del proceso como el control bsico, los
caudales, rendimientos, conversiones de las reacciones qumicas, etc.
Diagrama de proceso (PFD, Process Flow Diagram)
Es el plano bsico que permite, junto con la descripcin de la Unidad, explicar todos
los aspectos relacionados con el proceso de funcionamiento de la Unidad. Muestra la

configuracin o esquema bsico del proceso y contiene:
-
Todas las corrientes principales de proceso representadas por lneas con una
Todos los equipos principales (recipientes, columna de destilacin, reactores,
flecha que indica la direccin del flujo.
intercambiadores, bombas, hornos,...) identificados con una nomenclatura

especfica (por ejemplo un intercambiador E-1001) y representados con unos
smbolos tpicos.
Los controles ms importantes de caudal, presin, temperatura, nivel y otros
Informacin numrica:
desde el punto de vista del proceso.
Identificacin de equipos e instrumentos
Condiciones de operacin normal:
Identificacin de corrientes
o
Presin, temperatura y caudal de las corrientes que sufren
Calor intercambiado en cambiadores y hornos
alteracin
16

-
Las corrientes de servicios usadas para calentar y enfriar se identifican con

caudal, P y T
Esta informacin de condiciones de proceso debe facilitarse para cada uno de los
casos de diseo definidos, bien diferencindolos en el mismo PFD, o bien incluyendo

un PFD para cada caso de diseo.
Es un hito importante en la ejecucin de la IB la aprobacin de los PFDs por el
cliente ya que a partir de ellos y del balance de materia y energa se inicia el grueso
del trabajo de IB: lista de equipo y especificaciones del mismo, diagramas de
ingeniera (P&IDs), esquema bsico de control, trabajos de planimetra, etc.
Precisamente por su impacto en el desarrollo de las fases siguientes de la IB es
obligado que los PFDs presten especial cuidado tanto a la disposicin lgica de los
equipos para asegurar la claridad en su interpretacin, como a que cada PFD

contenga secciones del proceso completas y ordenadas de forma secuencial.
En el caso de Proyectos complejos con varias Plantas de Proceso suelen incluirse

diagramas de bloques en los que cada Unidad se representa como un bloque y se
indican las alimentaciones y productos de cada una y las corrientes intermedias entre
las distintas Unidades.
Balances de calor y materia de unidades de proceso
Se preparan normalmente en forma de tabla incluyendo para cada corriente de

proceso identificada en el PFD:
Nmero identificativo y descripcin de la corriente

Caudales horarios
-
Msicos (kg/h)
Molares (kmol/h)
Volumtricos:
m3/h @ P y T operacin y m3/h (a 15C) para LIQUIDOS
m3/h @ P y T operacin y Nm3/h (a 0C y 1 atm) para GASES
- Entalpa en kcal/h
Condiciones de operacin
- Presin (kg/cm2g)
- Temperatura (C)
- Fraccin vaporizada
17
Propiedades:
- Densidad @ P y T operacin y peso especfico 15C/15C para lquidos

- Densidad @ P y T operacin y densidad relativa al aire para gases
- Peso molecular
- Factor compresibilidad para gases
- Viscosidad a dos temperaturas para lquidos

- Viscosidad @ P y T de operacin para gases
- Calor especfico
- Conductividad trmica
-
Composicin: Msica, molar y volumen lquido en componentes puros o
pseudocomponentes, impurezas y componentes txicos o corrosivos.
En esta seccin se encuentran todos los datos de las corrientes de proceso que se
necesitan para el clculo y la especificacin de los equipos de la Planta por lo que es

importante:
-
Evitar errores. Normalmente se emplean los resultados de un simulador
comercial de procesos que deben ser analizados con criterio por el Ingeniero
de Procesos.
Evitar inconsistencias relevantes. Las caractersticas de algunas corrientes no
se conocen en ocasiones hasta el clculo de equipos por lo que es importante
la coordinacin final.
Condiciones bsicas de operacin
En este apartado se definen las condiciones bsicas de operacin del equipo principal
de la Unidad.
En caso de existir ms de un caso de diseo (por ejemplo principio de ciclo y final de

ciclo), se diferenciarn las condiciones de operacin para los distintos casos. Como
ejemplos sirvan los siguientes:
-
Reactores
P de entrada y salida
Nmero de reactores y lechos

T de entrada y salida
Caudal de las alimentaciones y quench

Velocidad espacial
Tipos de reaccin. Calor de reaccin y constantes de equilibrio
18

-
Conversin
Catalizador:
Selectividad
o Volumen necesario
o Tipo
o Vida (primer ciclo, vida total, regeneraciones)
o Consumo
Columnas de destilacin
Relacin de Reflujo / Rehervidor
P y T en plato de cabeza, alimentacin y fondo

Nmero de etapas reales / tericas
Especificaciones de los productos
Cambiadores de calor
Nmero de carcasas en paralelo o serie

Calor intercambiado
Temperaturas de entrada / salida
Consumo y producciones de servicios auxiliares
Suele presentarse en forma de tabla un resumen de los consumos o producciones de

servicios auxiliares desglosados por equipos principales para:
-
Vapor
Energa elctrica
Condensado
Agua de refrigeracin
Agua desmineralizada o de calderas
A los que se aaden los consumos generales de la Planta (por ejemplo consumo de
agua de refrigeracin en bombas y otros servicios, consumo de energa elctrica para

iluminacin y otros)
Para el resto de servicios auxiliares como nitrgeno, aire de planta e instrumentos se

facilita normalmente una cifra estimativa de consumo global.
Catalizadores y productos qumicos
Se especificarn los catalizadores y otros materiales activos, soportes de

catalizadores y productos qumicos requeridos en el proceso detallando:
-
Tipos, caractersticas y propiedades
19

-
Cargas iniciales
Suministradores recomendados
Consumos estimados
Seguridad y Medio Ambiente
Se indicarn todas aquellas prevenciones especiales de seguridad que requiere el
proceso en razn de los productos tratados o de las operaciones que tienen lugar en
la Unidad.
Se especificarn los efluentes slidos, lquidos y gaseosos producidos en el proceso

tanto en operacin normal como en operaciones especiales y paradas de la Unidad:
-
Caudales normales y mximos

Composicin
Se indicarn mtodos y precauciones necesarias para su manejo y destino final.
Se entiende por efluente todo producto de la Planta que no tienen un fin comercial y
no se reprocesa dentro de la propia instalacin industrial, por ejemplo:
-
Efluente gas: humos de combustin en hornos y calderas
Efluente slido: catalizador gastado
Efluente lquido: aguas de purgas, vaciado y limpieza
20

2.2. Diseo de Recipientes
2.2.1. Introduccin
Los recipientes a presin en la industria suelen ser de forma cilndrica con fondos
curvos y se dedican a contener lquidos (en alguna ocasin slidos), o bien a separar
varias fases entre s.
Los sistemas de almacenamiento (tanques atmosfricos, esferas, etc.), debido a su

gran volumen, ocupan mucho espacio, y por consideraciones de seguridad, suelen
situarse en reas dedicadas fuera del L.B. de las plantas de proceso, mientras que los
recipientes a presin de proceso suelen estar dentro del Lmite de Batera de las
unidades.
2.2.2. Recipientes a Presin. Condiciones de Diseo

Especificaciones de diseo
En general, para recipientes a presin se seguir el cdigo ASME Section VIII, as

como Especificaciones propias de recipientes a presin.
Presin de diseo
Presin de operacin
Presin de diseo
b) por encima de 1 kg/cm2g
La mayor entre:
a) entre 0 y 1 kg/cm g
2
3,5 kg/cm2g
- Presin de operacin + 1,75 kg/cm2

- Presin de operacin x 1.1
- 3,5 kg/cm2g
Si el recipiente puede estar bajo condiciones de vaco se tendr tambin en cuenta

esta situacin.
Temperatura de diseo
-
La temperatura de diseo ser la mxima temperatura de operacin ms 15C
(algunas compaas utilizan un criterio ms conservador de 28C). La mnima

temperatura de diseo ser 85 C.
Recipientes que contienen fluidos cuyo punto de burbuja a presin
atmosfrica sea menor de 0C, tendrn una temperatura de diseo de esa

temperatura de punto de burbuja a presin atmosfrica.
21

-
Excepto en el caso de recipientes con aislamiento interno, la temperatura del
Cuando haya zonas en el recipiente que operan a diferentes temperaturas y
metal se considerar igual que la temperatura del fluido contenido.
estas zonas pueden ser definidas claramente, cada zona se disear basada en
su temperatura de diseo respectiva.
Atmsfera
Vlvulas de bloqueo van enclavadas
Vapor
TANQUE ESFERICO
Nitrgeno
Boca de hombre
Medidor de nivel
Boca de hombre
HCV
Salida
HCV
Entrada
Figura 2.2.1. Esferas
22

Criterios de Diseo de Recipientes a Presin
La informacin mnima que deber incluir la Especificacin de Ingeniera Bsica ser:

-
Nmero de identificacin del equipo
Condiciones de Presin y Temperatura: incluyen T y P normales de operacin
Servicio: descripcin corta del servicio del equipo
y T y P de diseo mecnico del equipo (segn se ha indicado en el apartado

anterior).
Nivel de lquido: con ello se define la capacidad normal de llenado y la altura
Materiales: Se especificar el material con que se construyen la carcasa y los
Sobreespesor de corrosin. Es el espesor que se da a un recipiente por encima
de las conexiones de nivel en el recipiente.

fondos (normalmente el mismo).
del calculado para prever la prdida de espesor con el tiempo debido a la

corrosin. Es una funcin de la corrosividad del producto dentro del
recipiente a las condiciones de operacin y del nmero de aos de vida del

recipiente que se deseen. Valores tpicos son:
o Productos poco corrosivos: 1,5-3 mm (normalmente 3)
o Productos corrosivos: 3-6 mm.
o Si el clculo da > 6mm Mejor especificar otro material

A menos que se especifique por los motivos anteriores u otros un valor, se consideran
como mnimo los siguientes valores:
Material del recipiente

Aceros al carbono (1)
Aceros de baja aleacin (2)
Sobreespesor de
corrosin (mm)
3
3
Aceros de media aleacin (3)
1,5
Materiales no frricos
0,5
Aceros de alta aleacin (4)
1,5
(1) Incluye cualquier tipo de aceros al carbono y microaleaciones (carbon
steel, carbonmanganese steels y microalloy carbon steels).
(2) Incluye los siguientes aceros: % Cr - % Mo;1% Cr - Mo; 1 % Cr -

Mo y 2 Cr - 1% Mo.
(3) Incluye aceros: 5% Cr - % Mo y 9% Cr - 1% Mo.

(4) Incluye aceros con ms de 9% Cr.
23

-
Tratamiento trmico. No se entra en este aspecto aqu, ya que normalmente
Aislamiento: Se especifica si el equipo debe ser aislado o no
se especifica en Ingeniera de Detalle.
Proteccin personal: para evitar quemaduras por contacto. Para superficies

metlicas se pone cuando T operacin > 65 C.
Prdidas de calor: Se pone por ahorro energtico en equipos donde se est
Traceado: con serpentines de vapor y aislamiento exterior. Se instala para
Conexiones: Se trata de conexiones bridadas a las que se conectar el
calentando con vapor, combustible, etc.
evitar congelaciones, impedir condensaciones de productos corrosivos, etc.
recipiente con el exterior que le rodea. Cada conexin se identifica por una
sigla (normalmente una letra o nmero); se dar el nmero de conexiones
necesarias, su dimetro en pulgadas, la dimensin (rating) de la brida y el

servicio para que se instala. Normalmente existen conexiones para:
o Entrada y Salida de fluidos de proceso: el dimetro coincidir

normalmente con el de la tubera que entra o sale del recipiente.
o Instrumentos: Temperatura, Presin, Nivel. En general, y si son

requeridas conexiones para medidores de nivel se instalarn en 2.
Para conexiones de termopares el tamao mnimo de orificio ser de 1

.
o Vlvula de Seguridad: normalmente su dimetro se especifica en

Ingeniera de Detalle.
o Purga de Vapor (steam-out): para inertizacin del recipiente (dimetro

de 2 salvo equipos muy grandes 3-4). La lnea a esta conexin
incluye vlvula y disco ciego.
o Venteo: para inertizacin del recipiente

o
Drenaje: para vaciado del recipiente. Los venteos y drenajes seguirn
el siguiente criterio:
Dimetro recipiente (pies) Drenaje (pulgadas) Venteo (pulgadas)

9 y menor
15 a 19
10 a 14
20 y mayor
2
4
1
3
Los drenajes se instalan con disco ciego asociado a la vlvula.

24

-
Ventilacin: para aireacin del recipiente. El tamao del orificio de

ventilacin viene fijado por el tamao del recipiente:
o 4 pulgadas para recipientes de 10 a 14 pies de longitud
o
o
-
6 pulgadas para recipientes de 15 a 24 pies de longitud
8 pulgadas para recipientes de ms de 25 pies de longitud
Conexin de acceso. Todos los recipientes con dimetro interno de 1 m o

mayor llevarn boca de hombre y aperturas de inspeccin. Si no existen
elementos internos ser de 18; si tiene internos ser de 20. Si el recipiente
tiene menos de 1 metro de dimetro uno de los fondos ser bridado y servir
como boca de hombre. En caso de que se necesiten orificios adicionales para
inspeccin o desmontar internos o relleno en el recipiente, se instalan bocas

de mano de 6-10.
En general, los orificios de salida de proceso en el fondo de recipientes, (no en

conexiones de drenaje) irn provistos de un rompedor de vrtices (vortex breaker).
Si existe un demister instalado por debajo prximo al orificio de salida se dispondr

otra conexin por debajo de este demister para la vlvula de seguridad (excepto en
recipientes llenos de lquido)
-
Esquema del recipiente, detallando en el mismo:
o Dimensiones principales (dimetro, longitud entre tangentes)
o Tubuladuras, incluyendo su localizacin cuando sea requisito del

proceso
o Localizacin de los puntos de medida de nivel (alto, normal, bajo)

o Todos los detalles significativos resultado del clculo
2.2.3. Tanques de Almacenamiento. Condiciones de Diseo

Introduccin
El almacenamiento y tancaje es un aspecto de gran importancia en una industria que

maneje y/o transforme productos lquidos.
Si no existe suficiente capacidad de almacenamiento, las unidades de proceso

pueden verse obligadas a parar debido a falta de alimentacin o de espacio para el
producto. Si la capacidad de almacenamiento es excesiva, los costes son muy
elevados.
25

A la hora de disear una nueva planta o complejo industrial, los requerimientos de
tancaje deben ser evaluados desde un comienzo debido a que pueden ser el factor
individual mayor en el coste de la planta (el coste de tancaje puede estar alrededor
de un 25% de la inversin requerida para la totalidad del complejo).
En el diseo global de la instalacin debe incluirse la obra civil, estaciones de

bombeo, equipos de proteccin al fuego y utilities.
Dimensionamiento y Diseo del Tanque
A la hora de escoger la capacidad de almacenamiento y el tamao del tanque hay
que considerar varios factores como la recepcin del producto (si se recibe por barco
hay que considerar el tamao de los mismos, la frecuencia de recepcin), el tiempo
de descarga, etc.
Los rangos de operacin en tanques son muy estrechos y particularmente importantes
en sistemas con blanketing con un gas inerte (como el N2) o tanques grandes con baja
presin admisible. Los problemas para tener mrgenes suficientes que permitan a los
venteos operar dentro de la presin de diseo son ms acusados en tanques de gran

dimetro. Los tanques ms pequeos pueden soportar mejor presiones algo mayores,
mientras que los de gran dimetro son daados si la presin interna excede la presin
de diseo.
Una vlvula de seguridad (emergencia) protege el tanque contra situaciones de

sobrepresin en emergencias y permite caudales de descarga considerablemente
superiores.
Los tanque de almacenamiento ms comunes son los llamados atmosfricos. Pese a

su denominacin, estos tanques trabajan a una presin ligeramente mayor que la
atmosfrica, hasta 0,5 psi (14 pulgadas de columna de agua) como mximo. Los
cdigos de seguridad definen los tanques atmosfricos como los que operan desde la
presin atmosfrica hasta 0,5 psi por encima de dicha presin.
No hay una forma simple y clara de clasificar los tanques por un criterio nico como
la forma o el tipo de techo; sin embargo, la presin de vapor del fluido almacenado o
la presin interna suele ser la forma ms comn para clasificarlos en los diferentes
cdigos y estndares. La presin de vapor del fluido determina, en gran medida, la

forma y el tipo de tanque usado.
En general se suelen clasificar los tanques como:

-
de techo fijo: usados cuando la presin de vapor verdadera (a 38C) es menor

a 0,75 psia. Pueden ser de:
26

o techo cnico soportado interiormente
o techo cnico, cpula, paraguas o elipsoidal autosoportado; la relacin

H/D < 1, con una altura limitada a unos 15-20 m. mximo.
o de techo flotante: usado cuando la presin de vapor verdadera est

entre 0,75 y 13 psia a nivel del mar, por cada 1000 ft de elevacin
sobre el nivel del mar, se reduce la presin de vapor permitida en 0,5

psi
esferas: generalmente usadas para almacenamiento de productos por encima
tanques cilndricos horizontales: para almacenamiento de productos a
de 35 kPag / 5 psig (en este caso se sigue el cdigo ASME VIII).
presiones de 14,5 psia (1 kg/cm2a) a 1000 psia (70 kg/cm2a) o superiores.
Los tanques de techo cnico son tanques cilndricos con un eje vertical de simetra.
Los tanques con techo en forma de paraguas son similares a los anteriores pero el
cono se sustituye por un techo en forma de paraguas. Normalmente estos tanques
tienen un dimetro menor a 60 ft. Estos techos pueden ser una estructura
autosoportada que no requiere columnas de soporte dentro del tanque desde el
fondo del mismo o tener soportacin.
Otros tanques con techo de aluminio en forma de cpula son tambin comnmente
usados, tienen buena resistencia a la corrosin y no requieren soportacin interna.
Un techo plano soporta mal la presin, hacindose necesario un mayor espesor y, en

este sentido, los techos cnicos tambin son similares a los planos y no soportan ms
que unas pulgadas de columna de agua. Cuanto mayor es el dimetro del tanque,
ms acusado se hace el efecto de la presin.
Cuando los requerimientos de presin son mayores, los costes de fabricacin hacen
que se utilicen formas que soporten mejor dichas presiones: para las paredes, la
forma cilndrica es la ms adecuada. Para el techo se utilizan formas esfricas o de

cpula. La esfrica es en trminos de presin la ms econmica por menor espesor
requerido; sin embargo, es ms difcil de fabricar que los techos en forma de
paraguas o cpula.
27

Vlvula de presin / vacio
TANQUE DE TECHO FIJO
Boca de hombre
Toma de muestras
Estructura del techo
Tubo tranquilizador
Boca de hombre
Boca de hombre
Lneas de entrada / salida

Poceta
Drenaje de fondo
Figura 2.2.2. Tanque de Techo Fijo

Los tanques de techo flotante tienen forma cilndrica y un techo que flota sobre la
superficie del lquido. Se construye con una separacin entre techo y carcasa de unos
8-12 pulgadas que luego se cubre con un sello. Si el tanque est abierto al exterior
por encima del techo flotante se denomina tanque de techo flotante externo
(external floating roof EFR tank).
La funcin del techo flotante es reducir las prdidas por evaporacin y la polucin
del aire reduciendo la superficie de lquido expuesta a la atmsfera. Los tanques
flotantes de techo externo pueden convertirse en techo interno simplemente

cubriendo el tanque con una cubierta. Estos tanques EFR operan estrictamente a la
presin atmosfrica.
Los tanques flotantes de techo interno se recomiendan en casos en los que adems
de una presin de vapor entre 0,75-13 psia se trate de servicios con aromticos u
otros productos que requieran blanketing y sensibles a contaminaciones de agua.
La presin de trabajo suele venir determinada para prevenir prdidas por
evaporacin. Estas consideraciones de diseo, no obstante, no deben sobreponerse a

los posibles requerimientos legales y medioambientales que limite el tipo de tanque
a utilizar (generalmente tienen en cuenta el volumen mximo admisible y la presin
de vapor del producto a almacenar).
28

La presin de operacin requerida para minimizar las prdidas por evaporacin
depende de la presin de vapor del producto, las variaciones de temperatura de la
superficie del lquido, el espacio de vapor y el tarado del venteo (P/V sistema).
Figura 2.2.3. Tanque de Techo Flotante
Figura 2.2.4. Vista parte externa de tanque de Techo Flotante en parte baja
29

Existen correlaciones que determinan la presin de operacin en funcin de dichos
factores.
Como gua general para almacenamiento de hidrocarburos que puedan volatilizar en

tanques sin aislamiento pueden usarse los siguientes criterios:
-
la mnima temperatura de la superficie del lquido es 5C menos que la
la mxima temperatura del vapor en el tanque es 22C mayor que la mxima
la mnima temperatura del vapor en el tanque es 8C menor que la mxima
condiciones ambientes estables: temperatura < 38C.
mxima temperatura de la superficie del lquido

temperatura en la superficie del lquido
temperatura en la superficie del lquido
Estas variaciones indicadas son, normalmente y de acuerdo a la experiencia, bastante
mayores de las que ocurren por variaciones noche / da. Por tanto, suponer una
presin de almacenamiento de unos 15 kPa g en los hidrocarburos poco voltiles es
relativamente conservador y permite un amplio margen de operacin. Las mximas
temperaturas en la superficie del lquido varan desde unos 29C hasta 46C.
Normalmente se consigue una buena precisin en esta estimacin considerando que

dicha temperatura es unos 5C superior a la mxima temperatura de la totalidad del
lquido en un tanque en dicha situacin.
Clculo del Volumen de almacenamiento en un tanque
El volumen de almacenamiento til del tanque se calcula restando al volumen total
del mismo las zonas no tiles de fondo y techo y que se pueden estimar segn el tipo
de tanque siguiendo las siguientes recomendaciones:
Techo Flotante (externo)

Techo fijo
Innage, pulgadas
36
30 (1)
24
Outage, pulgadas
18
12 (2)
18
12 (2)
(1) si hay instrumentacin de nivel con indicacin en panel
(2) si hay instrumentacin de nivel con indicacin en panel y sistema fiable centralizado con
vlvula de control
30

Siendo:
-
Innage: mnimo inventario del tanque, corresponde al volumen de lquido por
Outage: espacio a dejar en el tope del tanque para permitir expansin del
debajo del nivel mnimo de bombeo para vaciado del tanque.
contenido durante cambios de temperatura y para suministrar un margen de

seguridad con el fin de prevenir derrames por sobrellenado.
Algunas consideraciones acerca de la temperatura de almacenamiento en tanques se

describen a continuacin.
El contenido del tanque debe ser mantenido a una temperatura suficiente
para mantener una viscosidad cinemtica por debajo de 300 cSt, la que sea
mayor. Si la mnima temperatura ambiente es ms fra que esta, se prevern
sistemas de calentamiento del tanque (serpentn de vapor, etc.).
Temperaturas de operacin prximas o por encima del punto de ebullicin del
agua representan una situacin potencialmente peligrosa en un tanque

atmosfrico. Si entra agua en el tanque y su temperatura aumenta llegando a
hervir producindose una sbita vaporizacin, incremento del volumen e

incluso puede causar la rotura del techo y vertido del contenido del tanque
fuera del mismo. Si en un tanque caliente se introducen hidrocarburos ligeros

se puede dar el mismo efecto. Para minimizar este riesgo, los tanques no
deben operarse a temperaturas dentro de un rango. El lmite inferior de este

rango se considera 93C para permitir un margen de seguridad antes de que se
alcance el punto de ebullicin del agua. El lmite superior de este rango

depende de la altura de producto en el tanque, dado que el punto de
ebullicin del agua aumenta conforme aumenta la presin. Por ejemplo, agua
en el fondo de un tanque comenzar a hervir a 121 C y no a 100 C cuando la
altura esttica de producto sobre el agua es de 35 pies. Por esta razn,
tanques con una altura total de hasta 35 pies debe ser operado bien por
debajo de 93C bien por encima de 130 C (121C ms ~ 10 C de margen de
seguridad debido a los gradientes de temperatura en tanques calientes).
Para tanques de ms de 35 pies, se debe incrementar 0,4C a los 130C por cada pie
de altura por encima de 35 pies. Por ejemplo, la temperatura lmite superior del
rango de no utilizacin para un tanque de 65 pies ser de 140 C. Dado que estos
31

datos estn basados en un lquido de una densidad del agua, los rangos de seguridad
para lquidos ms pesados se deben calcular separadamente. Como resultado de esto,
los tanques se designarn como de servicio fro, con control para prevenir
temperaturas de ms de 93C, o clasificados como calientes cuando operan a ms de
130C para tanques de hasta 35 pies ms 0,4C por cada pie para tanques ms altos.
Los tanques calientes tienen una serie de requisitos a cumplir:
-
instrumentacin (indicadores de temperatura, TIs) para controlar que la
las restricciones de temperatura mnima aplican no solo a la temperatura
se utilizan mezcladores para minimizar las variaciones a travs del contenido
la temperatura de las corrientes que llegan al tanque as como la del interior
la posibilidad de que entre agua o hidrocarburos ligeros debe ser eliminada
temperatura no baja de los 121C
dentro del tanque sino tambin a la de las corrientes entrando al tanque

del tanque
del mismo, no deben exceder 230C
Adems de adecuar procedimientos de operacin y puesta en marcha, los sistemas de
tubera hacia tanques calientes deben ser simples y estar libres de conexiones que
pueden resultar en la entrada de fluidos no convenientes al tanque.
32

2.3. Diseo de Bombas
2.3.1. Introduccin
Las bombas suministran energa a un lquido para su transporte contra la accin de la

gravedad o alcanzar un recipiente a presin o vencer resistencia por friccin, etc.
Dependiendo de determinados parmetros, hay varias formas de suministrar energa
al fluido. Algunas de las principales consideraciones a la hora de seleccionar una

bomba incluyen: capacidad, presin diferencial requerida, caractersticas del fluido,
temperatura, presin y caractersticas del sistema.
Habitualmente, el tipo de bomba a escoger es principalmente una cuestin

econmica.
Tcnicamente, bombas centrifugas y alternativas pueden realizar prcticamente los
mismos servicios, sin embargo, en la realidad, hay aplicaciones en las que elevados
caudales requeridos hacen una bomba alternativa inviable. Normalmente esas
aplicaciones son asignadas a bombas centrfugas, mientras que, como regla general
muy simplificada, las bombas alternativas se utilizan ms para servicios de menores
caudales y altas presiones.
En una bomba centrfuga, el lquido es dirigido al centro del impulsor

(rodete/impeller) que mediante su rotacin lo acelera a una alta velocidad y lo
descarga fuera de la bomba. Cuando el lquido en el impulsor es forzado fuera del
centro del mismo, se produce una reduccin de presin en dicho punto que hace que
entre ms lquido en la bomba. Esto supone un flujo continuo a travs de la bomba

con una generacin de altura producida por el impulsor.
En una bomba alternativa (desplazamiento positivo) no se genera una altura. Estas

bombas generan un movimiento lineal y un caudal variable en la conexin de
descarga. La altura es generada por la resistencia del sistema a fluir. Por ello, estas
bombas toman la potencia necesaria hasta que esta es suficiente para superar la
resistencia del sistema aguas abajo. Si existen excesivas restricciones al flujo, la

bomba puede sobrepresionarse y fallar por el punto de menor resistencia o quemar el
motor. Por tanto, requieren la instalacin de una vlvula de seguridad en la

impulsin tan prxima a la bomba como sea posible para evitar dicha sobrepresin.
2.3.2. Diseo Bsico de Bombas Centrfugas
Caractersticas de una Bomba Centrfuga
Debido a su versatilidad y caractersticas, las bombas centrfugas son las ms
utilizadas en la industria. Las bombas centrfugas emplean la rotacin de un impulsor

33

como medio de transferir la energa al fluido. El flujo es uniforme y sin pulsaciones.
Dado que estas bombas operan por conversin de velocidad en altura de bombeo, el
impulsor de la bomba girando a la misma velocidad desarrolla la misma altura de
elevacin terica medida en columna del lquido bombeado con independencia de la

densidad del fluido. Sin embargo, la densidad del lquido determina la presin
conseguida.
En una bomba centrfuga, la altura generada es dependiente de la velocidad de

entrada y salida del lquido del impulsor, y, por tanto, es independiente de la
densidad del lquido. La presin, sin embargo, ser directamente proporcional a la
densidad.
As, altura y presin son trminos intercambiables que pueden convertirse con la
siguiente relacin:
Presin (psi) = Altura (ft) x sp.gr / 2,31
(una columna de agua a 65F de 2,31 ft ejerce una presin de 1 psi)
Presin (kg/cm2) = Altura (m) x sp.gr. / 10
dnde sp. gr. se refiere a la specific gravity (densidad respecto del agua)
La mxima altura que una bomba puede desarrollar est en funcin de la velocidad
(r.p.m.), el dimetro del impulsor y el nmero de impulsores en serie. Las
modificaciones en el diseo del impulsor y en el ngulo de sus labes afectan
principalmente a la pendiente y a la forma de la curva altura diferencial-caudal,

pero tienen un efecto relativamente pequeo en la altura diferencial desarrollada
(posteriormente se explica la curva de la bomba). Se dispone de bombas multietapas
capaces de conseguir alturas diferenciales de hasta 1.500 m (5.000 ft) y caudales de

270 m3/h (1.200 gpm) o incluso mayores.
Especificacin de una Bomba Centrfuga
Para la Especificacin de una Bomba Centrfuga inicialmente se definen los datos de
proceso a incluir y que son el caudal de bombeo, la temperatura de operacin, la

densidad, la viscosidad y la presin de vapor.
Es importante el efecto de los slidos en el fluido y debe especificarse si existen por

la erosin que pueden producir en el impulsor y que pueden requerir materiales
especiales, fluido de limpieza en los cierres, diseo especial del impulsor si es grande
el dimetro de las partculas, filtros especiales, etc.
34
BRIDA
IMPULSIN
ACOPLAMIENTO
MOTOR
CARTER
BOMBA
BRIDA
ASPIRACIN
BANCADA
VOLUTA
CARCASA
Figura 2.3.1. Partes de una Bomba Centrfuga

Clculos de aspiracin
Caudal: Considerar el caudal en las condiciones de bombeo (m3/h o gpm) e indicar el

caudal de diseo:
-
para bombas de alimentacin o bombas que transfieren lquido entre
columnas se considera como caudal de diseo un 110 % del caudal normal. En

algunos casos se puede considerar 115% y hay que tener en cuenta el efecto
de posibles cambios que la composicin pueda tener.
para bombas de reflujo de columnas se considera como caudal de diseo un

120 % del caudal normal si la bomba est controlada por caudal. En caso de
control por temperatura o nivel, el caudal est sujeto a mayor variacin y se
puede considerar un 130%.
35

Cuando el caudal de bombeo baja del mnimo permitido a la bomba, se debe
recircular una cantidad suficiente para que el caudal est por encima del caudal
mnimo de la bomba. El caudal de recirculacin ser normalmente de, al menos, 1 - 2

m3/h para permitir el uso de un orificio de restriccin o una vlvula de control.
Presin normal de aspiracin:
La presin normal de aspiracin PA se obtiene sumando la presin del recipiente de

aspiracin (P) a la presin esttica (Hs) y descontndole la mxima prdida de carga
en el circuito de aspiracin P.
PA = P + Hs P
La elevacin de la lnea central de la bomba se supone en 0,6-0,9 m (2-3 ft) sobre el

suelo.
Si la aspiracin proviene de un acumulador, tanque o fondo de columna, se considera
como altura de lquido en el recipiente la lnea de tangencia del fondo del

recipiente.
Excepto para bombas operando en instalaciones a vaco, la presin de aspiracin no
debe ser menor a la presin atmosfrica. A presiones reducidas, filtraciones de aire o

vaporizacin de gases disueltos pueden dar problemas. La mnima presin de
aspiracin recomendada es de 0,8 kg/cm2a (12 psia). Esto aplica, por ejemplo, en
casos como aspiracin desde tanques por lneas de gran longitud.
La presin esttica se calcula como:
Hs = Sp.gr x A / 10
Siendo:
Hs = presin esttica (kg/cm2)

A = altura esttica (m)
Sp.gr = specific gravity a la T operacin

O, en unidades americanas:
Hs (psi)= 0,4335 x Sp.gr x A (ft)
36

La prdida de carga del circuito de aspiracin por rozamiento oscila entre 0,15 y 0,35
psi/100 ft, normalmente.
En caso de desconocerse la longitud de la lnea de aspiracin en fase de diseo,
puede considerarse una longitud equivalente de 100 m (300 ft) para lneas de hasta
3 de dimetro. Si el dimetro es igual o mayor de 4 se calcular una longitud
equivalente resultante de:
Leq = (9,76 x D + 61) metros

o
Leq = (32 x D + 200) pies
Siendo en ambos casos D el dimetro en pulgadas.

Presin mxima de aspiracin
Se utiliza este clculo para posteriormente definir la presin de diseo de la bomba y

equipo en impulsin. Se calcula sumando a la presin de diseo del recipiente de
aspiracin (presin de disparo de la vlvula de seguridad que protege dicho equipo)

la presin esttica normal del lquido en el circuito de aspiracin.
Presin normal de impulsin
La presin de impulsin PI se calcula sumando a la presin de operacin del

recipiente de destino PD, la presin esttica Hs y las prdidas de carga P continuas
en el circuito de impulsin:
PI = PD + Hs + P
La presin esttica se calcula de forma anloga a lo indicado en la presin esttica

en aspiracin. En este caso la altura esttica (m o ft) es:
-
para una columna: la diferencia entre la cota de entrada del recipiente de
para un depsito o tanque: la diferencia entre el mximo nivel del lquido en
destino y el eje de la bomba
el recipiente y el eje de la bomba.
Mxima Presin de Impulsin
Esta presin se utiliza para definir la presin de diseo de la bomba y equipo aguas
abajo.
37

La mxima presin diferencial se produce generalmente a flujo cero: vlvula en
impulsin cerrada (shut-off) y se supone como el 120% de la presin diferencial

basada en el valor normal de peso especfico para el fluido (algunas ingenieras
utilizan mtodos ms conservadores y consideran la densidad mxima del fluido).
Si la fuerza motora de la bomba es una turbina se estima un adicional 10% de presin

diferencial en el clculo de la presin diferencial mxima.
La mxima presin de impulsin se calcula como el mximo de:

-
presin mxima en aspiracin + presin diferencial normal
presin de aspiracin + 1,2 x presin diferencial normal
Algunas empresas de Ingeniera son ms conservadoras y consideran la mxima

presin de impulsin como:
-
presin mxima en aspiracin + 1,2 x presin diferencial normal
Esta ltima condicin debe ser aplicada con carcter general en el caso de las
bombas de reflujo en columnas de destilacin ya que el cierre de la vlvula de
control cortara el reflujo y hara que la presin en el acumulador de cabeza subiera

hasta la presin mxima de aspiracin.
Presin diferencial
La presin diferencial es la diferencia entre la presin de impulsin y la presin de

aspiracin normal. Esta presin indicada en metros o pies se denomina altura
diferencial (conversin de unidades de presin a metros o pies tal y como se ha

indicado anteriormente).
Con la presin diferencial, el caudal, viscosidad y densidad a las condiciones de
bombeo, el fabricante define la zona de trabajo de la bomba y con el rendimiento se

determina la potencia de la bomba y el tamao del motor.
NPSH
El NPSH (Net Positive Suction Head) o Altura Neta Positiva en la Aspiracin es un

parmetro muy importante en el diseo de bombas centrfugas.
Matemticamente, se define como:
NPSH ( m) = ( Paspiracin Pvapor )( kg / cm 2 )
1
10
( g / cm 3 )
donde las propiedades se refieren a las del lquido en aspiracin de bomba.
El diseo del circuito de aspiracin debe hacerse de tal forma que el valor de NPSH
obtenga valores por encima de cero (se recomiendan valores tpicos de 3 a 5 metros),
38

si queremos evitar el problema de la cavitacin (generacin de burbujas por
vaporizacin parcial del lquido si se cumple que Pasp<Pvap). Para conseguirlo,
algunas de las opciones a aplicar son:
-
Elevacin fsica del recipiente de aspiracin respecto a la bomba
Enfriamiento de la corriente en el circuito de aspiracin
Minimizacin de las prdidas de carga en el circuito de aspiracin
El fabricante de la bomba suele especificar un valor de NPSHrequerida, que deber ser
menor que el valor de NPSHdisponible, que es la calculada con la frmula anterior, y que
depende del circuito en el que se situar la bomba.

Potencia de la bomba
El trabajo requerido para transportar el fluido es funcin de la presin diferencial y

el caudal de lquido
Hydraulic HP (cv) = Q (m3/h) x P (kg/cm2) / 27

Hydraulic HP (cv) = Q (gpm) x P (psi) / 1714
La potencia real de la bomba brake horsepower (bhp) es mayor que la hydraulic HP

en la cantidad de prdidas incurridas en la bomba por friccin de sus elementos,
fugas, etc. El rendimiento o eficiencia de una bomba centrfuga puede variar entre
un 20% para bombas de bajo caudal (menor de 5 m3/h 20 gpm), un 70-80 % para
bombas grandes (de caudales mayores de 110 m3/h 500 gpm) e incluso alcanzar un
90% en bombas con caudales mayores de 500 m3/h (2000 gpm).
Brake HP (cv) = HHP (CV) / eficiencia bomba

Para el clculo de la potencia del motor hay que considerar la eficiencia del motor:
Potencia motor (kWh/h) = BHP (CV) x 0,736 / eficiencia del motor
2.3.3. Diseo Bsico de Bombas de Desplazamiento Positivo
Dentro de las bombas de desplazamiento positivo se diferencia principalmente las

bombas alternativas y las rotativas.
En bombas de desplazamiento positivo, la presin de diseo es la suma de la presin
de diseo del recipiente de destino ms las prdidas de carga del circuito de
39

impulsin ms la altura esttica. Esta presin se considerar como la presin de
disparo de la vlvula de seguridad que protege estas bombas.
2.3.3.1. Bombas alternativas
Estas bombas son mucho menos usadas que las centrfugas en la industria qumica.
Principalmente su utilizacin se limita a:
-
lquidos muy viscosos (tipo asfaltos)
servicios intermitentes con grandes variaciones de caudal a bombear con un
bajos caudales (0,7 4,5 m3/h; 3 a 20 gpm) con elevada altura diferencial
coste de operacin menor que usando centrfugas
Dentro de las bombas alternativas existe un tipo diferenciado que son las bombas
dosificadoras. Se trata de bombas alternativas de bajo caudal y volumen ajustable.
Este ajuste puede ser manual o automtico para conseguir el caudal necesario. Los
caudales pueden ser tan pequeos como 0,3 litros/h aunque existen algunas de
caudales hasta 2 m3/h. Las presiones de impulsin pueden ser tan altas como 1400
kg/cm2 (20000 psi).
Figura 2.3.2. Funcionamiento de una bomba alternativa

2.3.3.2. Bombas rotativas
Son un tipo de bombas de desplazamiento positivo cuyos elementos de bombeo

rotativos pueden ser engranajes, tornillos, alabes y lbulos.
Las bombas rotativas pueden emplearse en un campo de 0,2 a 1.100 m3/h con
presiones diferenciales hasta 50 kg/cm2. Su utilizacin se limita a lquidos muy
40

viscosos que no pueden ser bombeados econmicamente por bombas centrfugas,
como fuel-oil pesado, lubricantes, asfaltos, etc. En lquidos poco viscosos (menor 20
cSt) puede haber excesivo desgaste y prdidas. El desgaste, debido al escaso poder
lubricante de ese tipo de fluido, puede ser grave para cojinetes y engranajes
internos. Estas bombas no se utilizan cuando el fluido puede contener slidos duros o
abrasivos. Tienen la ventaja con respecto a las alternativas de dar un caudal no
pulsante
Figura 2.3.3. Bombas rotativas

2.3.4. Seleccin de bombas
En los puntos anteriores se han dado una serie de guas para la seleccin del tipo de
bomba segn el servicio requerido. En la siguiente tabla se dan unas reas estimadas
para el uso de los distintos tipos de bombas. Estos valores no deben ser considerados
como absolutos y hay rangos comunes a varios tipos de bombas existiendo otros
factores que son tan fundamentales o ms que estos para la seleccin de la bomba.
Bombas Alternativas
Caudal (m3/h)
2 - 25
Presin (kg/cm2)
0 300
Bombas Dosificadoras
Caudal
20 cm3/h 2 m3/h
Presin (kg/cm2)
0 - 500
41
Bombas Rotativas
Caudal (m3/h)
Presin (kg/cm2)
2 - 25
0 - 250
Bombas centrfugas
Caudal
(m3/h)
Presin
(kg/cm2)
10 150
40 - 70
5 150
Tipo
3 - 40
Velocidad giro
(rpm)
Una etapa
2950
Dos etapas
2950
20 400
60 - 700
Varias etapas
450 2000
0 75
Una etapa/doble asp.
7 - 400
Sundyne
150 450
150 450
1 100
0 20
40 - 75
Una etapa
1450
1450/2950
Dos etapas
2950
2.4. Diseo de Compresores

2.4.1. Tipos de Compresores
Los compresores son equipos para impulsin de gases. A estos equipos son aplicables
muchos de los conceptos desarrollados para Bombas, solo que hay que tener en
cuenta la compresibilidad de los gases (variacin de densidad con la presin).
La industria de procesos los emplea para mltiples propsitos, entre ellos:
Elevar la presin de gases para crear flujo de los mismos por lneas venciendo
Separar mezclas de hidrocarburos. Una vez a presin los hidrocarburos se
la prdida de carga de intercambiadores, vlvulas y otros equipos.
separan por enfriamiento en etapas, condensando los ms pesados a presiones

ms bajas y temperaturas ms altas.
Para ciclos de refrigeracin, el gas a presin se enfra y se expande para
lograr niveles trmicos ms bajos. Los gases ms empleados para refrigeracin

son
el
etileno,
propano,
hidrofluorocarbonados.
propileno,
los
sustitutos
de
los
Los tipos de compresores son, como para bombas:

-
Dinmicos:
42

o Centrfugos: usados para caudales altos, entre 1.700 y 170.000 m3/h y
alturas moderadas, entre 27 kNm3/kg y 36 kNm3/kg por etapa de
compresin segn los fabricantes. Un valor bueno como primera

estimacin en las primeras fases de diseo es 30 kNm3/kg, que para el
caso del aire corresponde a una relacin de compresin de 1.3

aproximadamente.
o Axiales: usados para caudales muy elevados, entre 150.000 y 600.000
m3/h que se comprimen con relaciones de compresin bajas. Aptos
para aire o nitrgeno, en la actualidad su uso con hidrocarburos est

poco experimentado.
Desplazamiento positivo: usados para P altas y caudales bajos, mucho ms

usados que las bombas alternativas. Los principales tipos son los alternativos
de pistn y los rotativos de tipo tornillo por este orden.
Figura 14. Compresor de hlice
Figura 2.4.1. Esquema de un compresor de desplazamiento positivo

2.4.2. Seleccin del tipo de compresor
El objetivo del Ingeniero de Procesos es seleccionar el tipo de compresor a emplear y

estimar el funcionamiento del mismo para asegurar la viabilidad de satisfacer las
condiciones de proceso y modificarlas para adaptarse al funcionamiento estimado del
equipo de compresin. As mismo para realizar el balance de consumos es necesario

que pueda estimar la potencia consumida por los equipos de compresin. Todos estos
clculos son estimaciones, los datos finales de funcionamiento son los realizados por
los fabricantes de compresores que conocen las eficiencias de cada etapa, la prdida
43

de capacidad y potencia que suponen las prdidas mecnicas, por ejemplo el pistn
de balance en compresores centrfugos supone en ocasiones una prdida de potencia

del 3%, las prdidas de presin en las vlvulas de los compresores de pistn etc.
Sirvan como orientacin a la hora de seleccionar el tipo de compresor las siguientes

guas:
Compresores centrfugos
Sus ventajas son mltiples por lo que son muy empleados en la industria:
-
No requieren equipo de reserva por su alta fiabilidad con un factor de servicio

mayor del 99% que permiten su funcionamiento por periodos de ms de cinco
aos sin apertura para mantenimiento.
Permite trasegar grandes volmenes de gas (hasta 300.000 m3/h) y tiene
Requieren mucho menor espacio para implantacin que los equivalentes de
Es tolerante con fluidos moderadamente sucios y con presencia de lquido
buena flexibilidad de caudal con un control relativamente fcil.
capacidad alternativos.
hasta un 3-5%. Es prctica habitual emplear inyeccin de lquidos para

limpieza de rotores en servicios con tendencia al ensuciamiento (flushing).
El caudal de gas en la impulsin es continuo y uniforme lo que permite fcil
Permite accionamiento con turbina y motor.
medida y control del caudal y no crear perturbaciones en el proceso.
Los principales inconvenientes que presentan son:

-
La eficiencia es menor para el intervalo bajo de caudales y por tanto su uso se
Problemas potenciales de bombeo: la presin de descarga vara de forma
limita a capacidades por encima de 800 1.000m3/h.
inversamente proporcional al peso molecular del gas, lo que puede suponer
problemas en el caso que este sufra variaciones importantes por el proceso.

Por tanto se descarta su uso para gases de bajo peso molecular como el
hidrgeno en favor de los compresores alternativos, ya que se necesitaran 20
rodetes en un compresor de dos cuerpos, para una relacin de compresin de

-
3.
Es una tecnologa sofisticada que encarece el coste del equipo y tecnifica la

operacin y el mantenimiento.
44
Figura 2.4.2. Compresor centrfugo

La siguiente tabla puede emplearse para realizar una estimacin del tamao de los
compresores pero lgicamente esta informacin vara finalmente para cada
fabricante:
Volumen
aspiracin
nominal
Carcasa
A
m3/h
1.700 12.000
10.000 31.000
39.000 75.000
C
E
F
22.000 53.000
56.000 110.000
82.000 170.000
Altura
politrpica
nominal de
cada rodete
Eficiencia
politrpica
nominal
Velocidad
rotacional
nominal
Dimetro
nominal
rodete
30
75 - 76
rpm
11.000
mm
30
77 78
7.700
5.900
584
kNm3/kg
30
30
30
30
76 78
77 79
78 80
78 - 80
4.900
4.000
3.300
406
762
914
1.120
1.370
Compresores axiales
Las principales ventajas de este tipo son:

-
Permite trasegar grandes volmenes de gas (hasta 800.000 m3/h) y tiene

buena flexibilidad de [P para el mismo caudal volumtrico
45

-
El caudal de gas en la impulsin es continuo y uniforme
Permite accionamiento con turbina y motor. Al girar a bajas rpm permite
Es ms eficiente que los centrfugos para su intervalo de caudales
acoplamiento a turbinas de recuperacin o expanders.
No requieren reserva. Son fiables y requieren poco mantenimiento.
Aunque su coste es ms alto que el los centrfugos, en aplicaciones de caudal

extremadamente elevados pueden ser ms econmicos.
Sus principales inconvenientes son:

-
Capacidad limitada a caudales por encima de 100.000 m3/h y relaciones de
Ms problemas potenciales de bombeo, al ser ms sensible a disminuciones de
El control debe ser especialmente fino y suele venir incorporado en la
Son sensibles al ensuciamiento, partculas en el gas y presencia de lquido
La altura vara inversamente proporcional al peso molecular del gas.
compresin bajas. La eficiencia es menor para el intervalo bajo de caudales.
caudal.
mquina por el propio fabricante.
perdiendo eficiencia drsticamente.
Es una tecnologa muy sofisticada que encarece el coste del equipo.
Compresores alternativos de pistn
Sus principales ventajas son:

-
Como su caracterstica de desplazamiento positivo indica, permite alcanzar

presiones altas con una sola etapa de compresin. La relacin de compresin
solo est limitada por la temperatura de descarga y la presin absoluta por las
limitaciones mecnicas del equipo.
Caudal volumtrico prcticamente constante para un intervalo amplio de
Muy poco sensible al peso molecular del gas.
presiones de impulsin.
Presenta valores de eficiencias en torno al 90% para relaciones de compresin

mayores a 3.
Es una tecnologa bsica no requiere gran especializacin en su operacin y
Presenta un menor coste por unidad de potencia.
mantenimiento.
46

Sus principales inconvenientes son:
-
Limitacin prctica de mximo caudal volumtrico en unos 5.000 m3/h.
Flujo pulsante no uniforme que dificulta la medida del caudal y puede

provocar perturbaciones en el proceso aguas abajo. Las fundaciones y las
tuberas deben disearse para soportar las tensiones originadas por las
-
Relativamente alto mantenimiento y baja fiabilidad por lo que se suele

instalar reserva, lo que finalmente se puede traducir en mayores costes de
capital frente a instalar un solo compresor centrfugo.
Requieren ms espacio para su instalacin que los centrfugos.
No pueden acoplarse a una turbina de accionamiento va un reductor por
1.
2.
3.
4.
5.
6.
pulsaciones.
Son vulnerables a la suciedad y presencia de condensado.
limitaciones mecnicas de torsin por lo que se accionan con motor elctrico.
Espaciador
Vstago
Cojinete biela
Cruceta
Vlvula de alivio
Buln
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Cojinete de metal blanco

Crter
Biela
Regulador / vlvula
Cilindro
Pistn
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Cigeal
Contrapeso de inercia
Tuerca de biela
Empaquetadura intermedia
Empaquetadura biela
Segmentos / bandas
Jaula de vlvula
Figura 2.4.3. Elementos de un compresor alternativo
47

2.5. Diseo de Intercambiadores de Calor
2.5.1. Introduccin
Un cambiador de calor es un equipo que permite poner en contacto un fluido fro y

otro caliente de forma indirecta (a travs de una superficie slida), con el fin de:
Aportar calor a una corriente de proceso. El agente calefactor suele ser
vapor de agua que condensa y cede su calor latente pero tambin pueden
emplearse aceites trmicos. Ejemplos caractersticos son:
1. Rehervidor Reboiler de una columna de destilacin, que

suministra el calor latente de vaporizacin al producto de fondo.
2. Generador de vapor de agua, normalmente aprovechando calor en

corrientes de proceso que requieren ser enfriadas.
3. Recalentador
de
corrientes
temperatura de roco.
de
vapor
por
encima
de
su
Eliminar calor de una corriente de proceso. El agente enfriador suele ser

agua
aire
(aerorrefrigerantes)
aunque
pueden
emplearse
otros
refrigerantes como amoniaco, freones, etileno, propileno, chilled

water. Ejemplos comunes son:
1. Condensador de una columna de destilacin.
2. Enfriador de un producto para enviarlo a almacenamiento a una
temperatura moderada.
Siempre que se pueda, se intentan combinar dos corrientes que necesitan
calentarse y enfriarse respectivamente para que intercambien calor entre
s. De esta forma se integra energticamente una planta y se minimizan

los costes de operacin (vapor, combustible, agua)
Figura 2.5.1. Cambiador de doble tubo

48

2.5.2. Diseo Bsico de Cambiadores de Calor
El aspecto fundamental del diseo de proceso de cambiadores consiste en

proporcionar los datos necesarios para el clculo del rea:
a) Caudales msicos de circulacin de los fluidos
b) Temperaturas de entrada y salida
c) Propiedades fsicas y trmicas de los fluidos

d) Calor intercambiado
Figura 2.5.2. Zona de tubos de un intercambiador de calor

Normalmente el clculo del rea (diseo trmico) y el diseo mecnico se realiza
durante la Ingeniera de Detalle ya que las empresas de Ingeniera disponen de
grupos especializados en Intercambio de Calor. Sin embargo, el Ingeniero de Proceso

debe hacer un diseo trmico estimado, ya que de este modo podra fijar unas
temperaturas de salida no realistas, que hicieran el diseo del cambiador muy caro o
imposible.
Los datos bsicos de diseo que deben especificarse son los siguientes:
Descripcin y finalidad del uso del cambiador
Tipo de cambiador. Se define por tres letras que describen por orden el
tipo de cabezal distribuidor, carcasa y cabezal de salida o retorno (ver

tabla al final del captulo). Los tres tipos generales de intercambiadores
son:
49

o
De placas fijas: tiene las placas tubulares soldadas a la carcasa y por
tanto el haz tubular no es extrable. Slo se utiliza en caso de fluidos

muy limpios por carcasa, especialmente vapor en termosifones
verticales. Coste relativo: 1.0
Tubos en U: tiene una sola placa tubular atornillada a la carcasa ya
que los tubos en forma de U retornan el fluido al distribuidor sin
necesidad del segundo cabezal en el extremo opuesto al distribuidor.

El haz es extrable. Slo se utiliza en caso de fluidos limpios por tubos
por ser difcil su limpieza interior. Coste relativo: 1.05
Cabezal flotante: la placa tubular fija va atornillada a la carcasa y la
otra queda libre, lo que permite absorber las dilataciones por

variacin de temperatura y permitir que el haz sea extrable. Permite
limpieza por lado tubos y carcasa. Coste relativo: 1.25
Por el tipo de distribuidor encontramos cinco tipos:

o
A: distribuidor con tapa desmontable para acceso a los tubos para su
B: se desmonta el distribuidor (requiere desconexin de las tuberas de
limpieza. Haz extrable con cabezales flotantes en el otro extremo.
entrada y salida atornilladas al distribuidor) para acceso a los tubos.

Ms econmico que el tipo A pero til como alternativa A para
presiones elevadas y servicios que no requieran limpieza por carcasa
frecuente. Haz extrable con cabezales flotantes en el otro extremo.

Junto con el tipo A son los ms usados.
C: Distribuidor con placa tubular en una pieza. Se accede a los tubos
por tapa desmontable. Es ms econmico que el tipo A pero requiere

mayor espacio para extraccin del haz tubular en caso de cabezal
flotante en el otro extremo.
N: Similar al C pero con placa tubular fija. Es ms econmico que el
D: Cierre especial de alta presin
tipo anterior pero no permite la extraccin del haz tubular.
Los tipos de carcasa son los siguientes:

o
o
E: Un paso por carcasa. El ms empleado.
F: Dos pasos por carcasa con placa longitudinal. Permite en un solo

equipo conseguir mejor acercamiento (approach) de temperaturas
50

evitando el cruce de temperaturas. La integridad del cierre de la placa
longitudinal limita la prdida de carga en el equipo a 0.5 kg/cm2.
o
G, H y J: Dividen el flujo, dando lugar a una disminucin de la longitud
a recorrer por el mismo y una disminucin tambin de la velocidad, y
como consecuencia de ambos se tiene una reduccin de la prdida de

carga. Por tanto estn pensados para servicios con muy baja prdida
de carga y en los que la baja velocidad del fluido no afecta
significativamente al coeficiente de transmisin de calor del lado
carcasa como vaporizadores por circulacin natural tipo termosifn o

condensadores de columnas de destilacin.
K: tipo kettle, se emplea solo en vaporizadores. La carcasa tiene dos

dimetros, uno menor en la entrada del haz tubular adaptado al
dimetro de este y otro mayor que permite disponer de una zona de

separacin lquido/vapor.
X: similar al G sin baffle longitudinal para prdidas de carga an

menores.
Empleado
compresores.
en
enfriadores
interetapas
de
grandes
En cuanto a los cabezales de salida tenemos:

o
L, M y N: la placa tubular esta fija (solidaria a la carcasa) y por tanto

no permiten extraccin del haz. Son similares a los tipos de
distribuidor A, B y N.
P: cabezal flotante con cierre a la carcasa mediante prensaestopas.

Permite un solo paso por el lado tubos (algo realmente poco habitual
por los problemas de dilatacin que conlleva) situando la salida en la
tapa desmontable. Suele emplearse solo con fluidos que no presente

peligro ante posibles fugas como en el caso agua.
S: Placa tubular flotante. Requiere desmontar el cabezal para
extraccin del haz tubular desde el extremo del distribuidor. El ms

empleado.
T: Placa tubular flotante, similar al tipo S pero ms caro porque el

dimetro de la carcasa es mayor para el mismo tamao del haz tubular
pero permite su extraccin sin desmotar el cabezal de retorno.
U: no es un cabezal sino el propio haz tubular con tubos en U el que

hace de dispositivo de retorno del fluido.
51

o
W: similar al P pero permite colocar la tubuladura de salida (en caso
de utilizarse como cabezal de salida), no en la tapa, sino en sentido

radial con ventajas de espacio, etc.
Figura 2.5.3. Intercambiador de carcasa y tubos (flujo en contracorriente)
Algunas normas bsicas para seleccionar el tipo de intercambiador son:

o
o
o
Superficies pequeas (10-15 m2): doble tubo
Servicio limpio por tubos (rf <0,0002 hm2C/kcal): tipo U
Presin lado tubos alta (Pd > 70 bar) tipo U y tubos 1 (servicio sucio).
Servicio limpio por carcasa: cabezal fijo y haz tubular con pitch
Como alternativa se emplea para termosifones verticales con vapor de
Servicio sucio por carcasa: cabezal flotante y haz tubular con pitch
triangular.
agua por carcasa placas fijas.
cuadrado para acceso a limpieza mecnica o con hidrojet.
Naturaleza del fluido (Hidrocarburos, agua, otros). La localizacin de
fluidos por tubos o carcasa puede hacerse siguiendo los siguientes criterios
generales, que aplican a igualdad de otras consideraciones. En caso de que
existan dos o ms criterios contrapuestos debe realizarse un anlisis
cuantitativo para determinar cul prevalece o bien emplear el buen
criterio del diseador, la experiencia operativa en servicios similares,

etc.:
52

o
El fluido ms sucio se tiende a pasar por el interior de los tubos donde
la limpieza mecnica o por agua a presin es ms sencilla.
El fluido ms corrosivo se tiende a situar por el lado tubos lo que
minimiza el empleo de la metalurgia ms noble (distribuidor y haz

tubular vs. carcasa y haz tubular en caso contrario).
Por igual motivo el fluido a mayor presin tiende a situarse tambin
Fluidos muy viscosos suelen ir por el lado carcasa para mejorar el
por el lado tubos.
coeficiente de transferencia, ya que el paso a travs de los tubos del

haz rompe la tendencia al flujo laminar que presentan estos fluidos
por el interior de los tubos lisos.
En ocasiones la prdida de carga admisible determina la ubicacin de
los fluidos (por ejemplo vapores condensando y lquidos vaporizando

por carcasa)
Fluidos con caudal muy bajo suelen ir por tubos ya que variando el
nmero de pasos se alcanzan velocidades razonables que mejoran el
coeficiente de transferencia.
Contenido en azufre de los fluidos: se especifica a efectos de seleccin de
Caudales por carcasa y tubos, tanto totales como parciales de lquido y
materiales por corrosin.
vapor si es fase mixta. Es importante establecer el caudal de
incondensables en la corriente, si los hay, entendiendo por incondensables

productos ligeros como H2, N2, O2 que tienen a acumularse en el
cambiador impidiendo la transmisin de calor.
Propiedades de las fases lquida y vapor tanto de carcasa como de tubos.

Aunque no aparecen las propiedades trmicas calor especfico y
conductividad trmica, es necesario especificarlas para estimar la
superficie del cambiador.
Condiciones de operacin: Presin y Temperatura.
Prdida de carga admisible. Todo cambiador produce una cierta P al
pasar el fluido por l (tanto carcasa como tubos). Algunas consideraciones

son:
o
Si P, ahorramos energa y coste de equipo si el fluido es impulsado

por bomba o compresor.
53

o
Si P, ahorramos normalmente coste del cambiador.
P = 0.7 kg/cm2 lquidos poco viscosos (mayor para lquidos muy
P = 0.01 - 0.1 kg/cm2 para rehervidores
Aunque no se pueden dar reglas fijas, suelen ser frecuentes:
viscosos).
P = 0.07 - 0.35 kg/cm2 para condensadores
Factor de ensuciamiento esperado
Calor intercambiado y superficie estimada (para lo que es necesario

calcular previamente el coeficiente global de transmisin de calor U).
Calor Intercambiado Diseo (especificar en caso de dar sobrediseo).
Presin y Temperatura de Diseo en lados carcasa y tubos. Se fijan igual
que para recipientes. Una prctica habitual es limitar la Presin de Diseo

ms baja a 2/3 del lado del lado de ms presin por integridad mecnica.
Especial atencin a condiciones de shut-off de bomba (muy frecuente ya
que un cambiador no suele llevar vlvula de seguridad PSV).
Datos mecnicos que pueden venir definidos por razones de proceso:

o
o
o
o
Dimetro nominal tubera: igual al de las tuberas de entrada y salida.
Sobreespesor de corrosin
Material de tubos, carcasa, distribuidor y placa.
Dimetro: Normalizado; cuanto ms pequeos los tubos ms rea se
instala en la misma seccin de carcasa. Para permitir limpieza interior

el ms frecuente es y a continuacin 1 para limitar la prdida de
carga en caso de ser necesario o para permitir limpieza de tubos en U.
Longitud: Normalizada; cuanto ms largo es el intercambiador ms

econmico resulta. Muy frecuente en la industria del petrleo es 20 ft
(6.096 mm), salvo pequeos cambiadores (decenas de m2) que suelen

ser de longitud menor. Tambin depende del espacio disponible en
planta. Lo normal es que en una misma planta se exija un mismo

dimetro, espesor y longitud para todos los tubos del mismo material
de sus intercambiadores a efectos de minimizar repuestos.
BWG: define el espesor del tubo y depende de la presin y la

temperatura de diseo, de la corrosividad del fluido y de la vida
deseada
del
haz
tubular
(3-5
aos
tpico).
Existen
valores
normalizados: 12 (2,77 mm), 14 (2,11 mm), 16 (1,65 mm). Suelen

especificar en funcin del material:
54

Material
Dimetro exterior
Acero al carbono
Espesor
(pulgadas)
recomendado
(pulgadas)
12
0,109
Acero al carbono
Acero inoxidable
14
Acero inoxidable
BWG
0,083
16
0,065
14
0,083
Paso: define la disposicin de los tubos (transversal) en cuanto a distancia

entre centros y geometra
Direccin
del flujo
Triangular
Triangular
rotada
Cuadrada
Cuadrada
rotada
Figura 2.5.4.Tipos de disposicin de tubos
La siguiente tabla es una gua para seleccionar la disposicin de tubos:

Paso
Triangular
Angulo ataque
60
Transferencia calor
(lado carcasa)
Prdida de carga
Limpieza mecnica
exterior tubos
Triangular
Rotada
Cuadrada
Cuadrada
rotada
30
90
45
1 (alta)
4 (alta)
NO
NO
La disposicin triangular permite instalar un 15% ms de rea en la misma carcasa

que junto con el buen coeficiente de transferencia lo hace el preferido salvo que se
requiera limpieza mecnica del exterior de los tubos.
Los pasos tpicos suelen ser:
55
Dimetro de tubo = paso = 1
Dimetro de tubo = 1 paso = 1
Como mnimo el paso debe ser 1,25 x (Dimetro del tubo).

2.5.3. Diseo Bsico de Aerorrefrigerantes
El aerorrefrigerante es un tipo de cambiador que sirve para enfriar o condensar un
fluido utilizando como fluido fro aire impulsado o aspirado por un ventilador. De
esta manera no es necesario el empleo de agua para disipar el calor, agua que luego
entrega el calor al aire en una torre de refrigeracin o al mar.
Utilizacin de Aerorrefrigerantes
Los aerorrefrigerantes al no requerir agua permiten que plantas con grandes

necesidades de refrigeracin puedan instalarse en sitios sin disponibilidad de agua.
Los aerorrefrigerante incluyen desde el ms sencillo y pequeo radiador de un

automvil hasta grandes condensadores de columnas de destilacin de 20 Mkcal/h y
dimensiones de 9 m x 60 m o incluso condensadores de vapor de turbinas de

generacin de vapor cientos de MW.
En muchas plantas de proceso qumicas suelen emplearse en combinacin con

intercambiadores de carcasa y tubos que emplean agua de refrigeracin o bien como
sustituto de los mismos. Veamos pros y contras del empleo de aerorrefrigerantes.
El coste de un aerorrefrigerante es entre 2 y 3 veces el de un
intercambiador carcasa y tubos con agua de refrigeracin por los

siguientes motivos:
o
La conductividad trmica del aire es mucho ms baja que la del agua
lo que resulta en coeficientes de transferencia mucho ms bajos y en

una mayor rea instalada. En parte se compensa instalando tubos
aleteados que aumentan unas veinte veces el rea lisa.
La temperatura de diseo del aire es ms caliente que la del agua de
Adicionalmente la instalacin de esa mayor superficie de intercambio
refrigeracin lo que resulta en menor tml.
requiere un espacio disponible muy grande, en comparacin con la

instalacin de un intercambiador de agua de refrigeracin, y en un
sistema estructural de soporte muy costoso.
Los costes operativos se reducen a la energa elctrica de los motores que
impulsan el aire. En el caso del agua de refrigeracin son mucho ms
56

elevados (coste del agua, tratamiento, energa elctrica consumida en los
ventiladores de la torre y bombeo).
Los costes de mantenimiento (no requieren limpieza, menor equipo

dinmico) e instalacin son menores que para el cambiador con agua.
Mantiene en torno a un 30% de su capacidad de refrigeracin en caso de
En el caso de temperaturas en el fluido a enfriar por encima de 150C, el
fallo elctrico por el tiro natural del aire.
empleo de agua de refrigeracin esta desaconsejado por problemas de

diseo mecnico (alta T) y ensuciamiento por deposiciones en el lado
agua.
Se consigue un approach de temperaturas de 10 a 15C ya que el rea
requerida hace imposible reducirlo, mientras que con agua se alcanza 35C.
Por los dos motivos anteriores se suele emplear en multitud de ocasiones,

aerorrefrigerante seguido por un enfriador con agua.
Requiere un rea de implantacin grande. Se suele paliar situndoles
Son relativamente ruidosos.
encima de pipe-racks.
Su diseo es sofisticado y hay pocos suministradores.
Para lquidos muy viscosos resultan an mucho ms costosos porque el
coeficiente de transferencia es mejor en el lado carcasa que en el interior

de los tubos (ms turbulencia).
Especificaciones bsicas de Aerorrefrigerantes
Las especificaciones generales son anlogas a las ya vistas para intercambiadores de

calor de tipo carcasa y tubos. Tan slo sealar que no suele especificarse factor de
ensuciamiento en el lado aire (tpico 0,001 hft2F/Btu) ya que su contribucin resulta

despreciable al corregir por la relacin de reas lisa vs. aleteada.
La temperatura del aire viene especificada en los Datos Bsicos de Diseo y suele
determinarse como aquella temperatura que slo es sobrepasada el 5% del tiempo a

menos en un ao.
El diseo trmico y mecnico es parte de la Ingeniera de Detalle, y en muchas

ocasiones es encomendado directamente a los suministradores por tratarse de una
labor muy especializada. Sin embargo es importante que durante la Ingeniera Bsica
se realice un prediseo para asegurar la factibilidad.
57
Figura 2.5.5. Estructura de un aerorrefrigerante

He aqu un resumen de algunos criterios habituales de diseo a contemplar.
Limitaciones de ventiladores:
o
Velocidad del aire ~ 3 m/s (salida del haz tiro forzado)
rea cubierta: 40% mnimo
8 m/s (salida ventilador tiro inducido)
caudal (m 3 / s )P(mbar )
Potencia ( HP) = 0,1
Eficiencia (0,65)
Mximo recomendado 35 HP
Longitud de tubos 30 ft (tpico)
Nmero de filas de tubos entre 4 y 6 (tpico)
Tipo de tubos: 1 OD (dimetro externo) con 12 BWG (tpico)

Paso triangular: 2 2 3/8
Aletas:
o
o
o
Altura: 0.6 0,625
Espesor: 0,012
Nmero de aletas: 9-11 aletas
58
Valores tpicos del coeficiente de transferencia 3-6 Btu/hft2F sobre

superficie aleteada:
o
o
o
o
Condensador de columna de destilacin: 3,8 Btu/hft2F
Condensador de vapor: 6 - 7 Btu/hft2F

Enfriador de Agua: 5,0 Btu/hft2F
Enfriador de gas: 3,0-3,5 Btu/hft2F
TIRO INDUCIDO
TIRO FORZADO
Figura 2.5.6. Aerorrefrigerantes de tiro inducido o tiro forzado
59

2.6. Diseo de Hornos
Un horno es un equipo de proceso utilizado para calentar o evaporar un fluido
hacindolo circular a travs de tubos expuestos a la radiacin de una llama (o, en

ocasiones, de filamentos incandescentes en el caso de hornos elctricos).
Los hornos pueden considerarse grandes intercambiadores de calor en los que la
fuente de calor es principalmente el calor de combustin de un fuel (lquido o gas).
El calor se transmite indirectamente de los gases de combustin al fluido que circula

a travs de los tubos.
A diferencia de un intercambiador de calor en el que predomina la transferencia de

calor por conveccin, en un horno de proceso, el mecanismo ms importante de
transmisin de calor es la radiacin de la propia llama, del refractario que cubre las
paredes de la caja del horno y de los humos calientes.
Las principales partes de un horno son las siguientes:
- Seccin de radiacin. Se conoce comnmente como caja del horno. Es en
esta zona donde se disponen los quemadores y se completa la combustin. El

modo principal de transferencia de calor en esta zona de radiacin es, de ah
su nombre, la radiacin. Una parte del calor transferido es por conveccin, al
circular los gases en contacto con los tubos de la zona radiante.
- Seccin de conveccin. Recupera el calor de los humos que salen de la zona

radiante, siendo el modo principal de transferencia de calor la conveccin.
- Chimenea. Proporciona el tiro necesario para establecer el caudal de aire y

humos a travs del horno.
Figura 2.6.1. Partes de un Horno

60

2.6.1. Criterios de Diseo de Hornos
Especificaciones de Diseo
En general, durante la etapa de Ingeniera Bsica, la especificacin de un horno se
limita a hornos en servicios generales. En otros servicios que pueden denominarse
crticos, como pueden ser hornos a temperaturas mayores de 500C, hornos a

presiones mayores de 70 kg/cm2, etc. la especificacin incluye un diseo detallado
del horno que segn normas API, planos generales de disposicin de tubos y
especificaciones de quemadores.
La informacin mnima que deber incluir la Especificacin de Ingeniera Bsica ser:

-
Descripcin del servicio, nombre equipo, etc.
Datos generales de operacin. Se incluyen dos apartados: uno para

proceso y otro por si, en el mismo horno, adems de calentar el fluido de
proceso se aprovecha la energa para otro servicio (generacin de vapor,

recalentamiento de vapor, precalentamiento de BFW, etc.). Entre otros
datos se incluye la vaporizacin esperada en el horno (si es el caso).
Propiedades fsicas de las distintas fases presentes a la entrada y salida.

Estas propiedades deben completarse con las curvas entlpicas y de
propiedades
para
permitir
el
adecuado
diseo
(densidades, viscosidades, conductividades, etc.)
trmico
posterior
Condiciones de operacin. Tales como P, T, prdida de presin admisible,

flujo trmico, poderes calorficos de los combustibles (fuel oil y/o fuel
gas).
Datos bsicos del equipo. Presiones de diseo, dimetro de lneas y
Distribucin de calor para los distintos servicios (fluido de proceso y otros,
metalurgia de tubos.
si los hay); condiciones de operacin de los fluidos y factores de

ensuciamiento a considerar en el diseo.
Tambin deben detallarse los combustibles a utilizar y propiedades de los

mismos.
Finalmente se detallan las condiciones de diseo mecnico, presiones de diseo,

mximas temperaturas de tubos, disposicin y nmero de los mismos, materiales, y
otros detalles de sistema de precalentamiento de aire, quemadores, etc.
A continuacin se muestran algunos criterios generales de diseo.
- Aire exceso:
Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel gas: aprox. 15%
61

Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel oil: aprox. 15-20%
Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel oil-residuo 20-25%
Tiro forzado se puede reducir en un 5% respecto a los valores anteriores.
- Flujo radiante. En general no superarn los siguientes valores:

Vertical cilndricos:
- longitud tubos (20 30 ft): 12.000 Btu / h ft2
- longitud tubos (> 30 ft): 13.000 Btu / h ft2
Cabina: 14.000 Btu / h ft2
Doble fuego tubos en U: 22.000 Btu / h ft2

Para pequeos hornos no superar los siguientes valores:
Duty radiante (106 Btu/hr)
Flujo radiante (Btu/h ft2)
9.000
10
8
7
6
5
4 y menos
10.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
- Prdida de presin
- Precalentamiento aire
En general utilizar precalentamiento de aire cuando el duty es mayor que

70 Millones Btu/hr y la temperatura lado proceso mayor 500F
Precalentamiento aire con vapor hasta 110C
Soplante de tiro inducido
Quemadores de tiro forzado
Salida humos chimenea 42C por encima del punto de roco
- Generadores de vapor: entrada de agua de alimentacin 14C por encima del punto
de roco.
- Nmero de filas de tubos:
Para combustibles gases 10 filas
Para combustibles lquidos 12 filas
- Convectiva: instalar 3 filas iniciales sin aletas

62

- Aletas
Gases: 5 aletas/pulgada, espesor 0,05, longitud 0,5 1
Fuel oil: 3 aletas/pulgada, espesor 0,10, longitud 0,5 - 0,75
- Velocidad de humos
Tiro natural 0,2 0,3 lb/sg ft2
Tiro forzado 0,3 0,4 lb/sg ft2
- Fuel oil precalentamiento hasta viscosidad menor 150-200 SSU

Geometra de la Caja del Horno
Longitud de tubos
-
Tubos cortos suelen suponer una alta temperatura de humos a convectiva.
Los humos no tienen suficiente tiempo de residencia para la transmisin

de calor.
Los tubos deben ser de 18 ft a 20 ft de longitud para obtener un buen
diseo. En al caso de tubos verticales estos no deben ser mayores de 60 ft

de largo.
Flujo de Calor Volumtrico
El calor volumtrico es el calor emitido de combustin dividido por el volumen de
la caja radiante. La norma API-560 limita este valor a 12000 Btu/ft3. En hornos
pequeos, y segn la experiencia, se suele limitar a 8000 Btu/ft3. En hornos
grandes con un flujo radiante de 10000 Btu/h.ft2 se suele tener un calor
volumtrico de unos 4000 Btu/ft3. Si el calor volumtrico resultante es muy alto

una alternativa en el diseo es disminuir el flujo de calor radiante.
Distancia tubo-quemador
La distancia tubo-quemador es un parmetro muy importante en el diseo del
horno. La radiacin de la llama es directamente proporcional al cuadrado de

la distancia al tubo. Pequeas distancias suponen choque de la llama, puntos
calientes (hot spots) y posibles roturas del tubo.
La norma API-560 indica unas distancias mnimas a considerar. Estos valores
no estn muy bien considerados en la industria y existen otros criterios ms

utilizados. A continuacin se dan algunos valores de referencia.
63
Figura 2.6.2. Tubos en un Horno
Quemadores de gas
Mximo calor cedido por
Espaciado horizontal desde
quemador (MM Btu/h)
centro de quemador a centro
39
6
8
10
12
de tubo (pulgada)
39
45
48
54
64
Figura 2.6.3. Quemador de Gas

Quemadores de fuel oil
Mximo calor cedido por
Quemador (MM Btu/h)
4
6
8
10
12
Espaciado horizontal desde

centro de quemador a
centro
de tubo (pulgada)
48
48
54
57
60
Figura 3.4. Quemador de fuelleo
65
Nmero de tubos en zona convectiva
Se selecciona un nmero par de tubos por fila. Por ejemplo, un horno de 4 pasos
puede tener 4, 8, 12 o 16 tubos por fila. El nmero de tubos se selecciona para dar
una velocidad de humos de 0,3 lb/sg.ft2.
El ancho no debe sobrepasar los 12 ft para evitar un coste excesivo debido a

soportes de tubos intermedios.
Nmero de filas de tubos
Se requieren 3 filas iniciales sin aletas que tendrn un coeficiente de transmisin

de calor de 8-9 Btu/h.ft2.
Los tubos siguientes con aletas tienen un coeficiente en torno a 4-5 Btu/h.ft2. El
nmero de filas con aletas se calcula para obtener la temperatura de

acercamiento (approach) deseada. Normalmente un horno con quemadores de gas
tiene unas 7-8 filas de tubos con aletas mientras que quema fuel oil suele tener 910.
La densidad de aletas suele calcularse de acuerdo a las tablas siguientes:

Quemadores de Gas
Dimetro nominal
Longitud aletas
Aletas/pulgada
Espesor aletas
0,5
0,05
tubo (pulgadas)
(pulgadas)
0,75
Quemadores de Lquido
(pulgadas)
0,05
0,05
0,05
Dimetro nominal
Longitud aletas
Aletas/pulgada
Espesor aletas
0,5
0,1
0,75
tubo (pulgadas)
(pulgadas)
0,75
0,75
3
3
(pulgadas)
0,1
0,1
0,1
66

2.7. Diseo de Tuberas
El Ingeniero de Procesos que genera el balance de materia y energa fija las presiones
a lo largo de los distintos equipos de la unidad. Los puntos en los que se requiere una
presin
determinada
por
condiciones
de
proceso
(reactores,
columnas,
almacenamiento, lmites de batera de la unidad) son nicamente unos pocos en cada

unidad. Inicialmente se fijan dichos puntos y el resto estarn basados en aquellos
fijados. A partir de all se define la hidrulica de todo el sistema.
2.7.1. Criterios generales de Diseo de Lneas de Proceso
Uno de los aspectos importantes en el clculo de la hidrulica de un sistema es el
diseo de tubera. A continuacin se dan una serie de guas y reglas para el Ingeniero
de Procesos a la hora del prediseo y comprobacin de lneas.
-
El dimensionamiento de la lnea se basa en el caudal normal y la presin
normal consideradas en el diseo (balance de materia). Sin embargo, el
Ingeniero de Procesos debe tener en cuenta el efecto de los caudales de

diseo (sobrediseo sobre los caudales normales), los mximos caudales
requeridos en casos puntuales, condiciones de puesta en marcha o parada de
unidad, etc. que pueden tener influencia en el perfil de presiones de la

-
planta.
Como gua para comenzar el trabajo de diseo de la hidrulica en general y
del piping en particular, es til comenzar desarrollando un esquema de la

planta y sistema de tubera indicando el perfil normal de presiones y
reflejando las distintas alternativas que se presenten. Este esquema tambin

supone un buen medio para mostrar el posible efecto de la altura esttica en
-
las consideraciones de presin usadas en el dimensionamiento.
Habitualmente se considera para seleccin del dimetro de lnea la prdida

de presin (normalmente indicada en psi/100 ft de longitud equivalente o
kg/cm2/km). La velocidad es tambin un factor importante, se suele indicar en
ft/s o m/s y su trascendencia radica en el efecto que la velocidad puede
tener en las instalaciones: altas velocidades pueden producir erosin, etc.

Mientras que bajas velocidades pueden producir ensuciamiento de las mismas
-
en fluidos sucios, etc.
La mxima velocidad que un fluido compresible puede tener es la velocidad

del sonido en ese fluido. Se puede calcular mediante:
VS = k g RT
67

donde:
Vs es la velocidad snica en ft/s
k es el ratio de calores especficos Cp/Cv

g = 32,2 ft/s2
R = 1544/Peso Molecular
T = temperatura absoluta (R)

En muchas ocasiones se olvida considerar la velocidad snica, resultando una presin
aguas abajo calculada menor que la que realmente ocurrir en el sistema. Lo que
realmente suceder es que la presin aguas abajo ser lo suficientemente alta para
que la velocidad snica del fluido no se supere al final de la tubera. La presin real
aguas abajo debe utilizarse para clculos de prdida de presin.
Este caso de diseo se da en sistemas de descarga de seguridad y algunos sistemas de

alta prdida de carga (P).
-
Si el volumen especfico de un gas en una lnea vara significativamente
debido a la prdida de presin en la lnea se deben hacer las correcciones

necesarias a la hora del clculo de la P.
Como regla general, si la P para una longitud de lnea es:
menos que un 10% de la presin absoluta aguas arriba, se puede tomar
entre un 10 y un 40% de la presin absoluta aguas arriba, se debe usar el
ms de un 40% se divide la lnea en tramos para el clculo (dichos tramos
para el clculo cualquiera de los volmenes especficos

volumen especfico medio
deben entrar ya en el rango de menos del 40% de variacin de la presin).
Habitualmente se considera como lmite inferior del tamao de lneas de
proceso o servicios a travs de racks o soportes 1. Para minimizar repuestos
no se utilizan tamaos de tubera como 1 , 2 , 3 y 5. Para tubera

-
menor igual o menor a 2 utilizar al menos Schedule 80.
El dimetro exterior de un tamao de lnea determinado es constante, siendo,
por tanto, el interior el que se reduce conforme los requerimientos de espesor

(presin, corrosin) aumentan. Esto debe ser tenido en cuenta sobre todo al
disear sistemas a alta presin o que requieran altos sobreespesores de
corrosin.
68

-
Al considerar el espesor de tubera por requerimientos de presin o

sobreespesores de corrosin, se debe tener en cuenta que la tolerancia de
espesor en tubera hasta 24 extruida (sin soldadura) es de +/- 12,5%. Esta
tolerancia se reduce a +/- 0,01% en tubera soldada (obtenida al enrollar

-
placa) en tamaos mayores de 24.
Habitualmente, en la etapa de Ingeniera Bsica, el Ingeniero de Procesos
estima distancias entre equipos (unos 30-40 m) puesto que no dispone de la

disposicin final de los equipos. Con este valor cuenta ya con un margen para
considerar los accidentes en la lnea (codos, vlvulas de corte, etc.). En caso
de que disponga de distancias mayores entre equipos (100 m o ms; lneas

interconexin unidades, etc.) le aade un 30% para transformar en longitud
-
equivalente los posibles accesorios en la tubera.
Cuando se trata de revamps (incrementos de capacidad de unidades) los

lmites de velocidad pueden ser en ocasiones sobrepasados si ello evita
grandes cambios en tubera que pudiera hacer imposible o no econmico el

proyecto.
2.7.2. Criterios de velocidad y prdida de carga (P) en tuberas segn servicio
En las tablas siguientes se muestran criterios generales para el diseo de tuberas:

Servicio
P permitida (psi)/100 ft
Aspiracin de bomba
(lquido en punto de
burbuja)
0,15
Lquidos
Velocidad o P
Aspiracin de bomba
(lquido subenfriado)
0,35
Lquido no bombeado
a vlvula de control
(flujo por gravedad
de lquido en punto
de burbuja)
1,5
V < 700 ft/min
2,6 x (specific gravity)*
V < 700 ft/min
0 700 gpm
< 1,3
Impulsin de bomba
700 2.800 gpm

2.800 7.000
> 7.000
V ~ 500 ft/min
V ~ 600 ft/min
V ~ 700 ft/min
69

Servicio
P permitida (psi)/100 ft
Vaco
4% de la Presin absoluta
Aspiracin compresor
centrfugo
0,043 x P0,5
Aspiracin compresor
alternativo
Descarga compresor
alternativo
Descarga compresor
centrfugo
Vapor cabeza columna
Gases y vapor de agua

0,043 x P0,5
0,043 x P0,5
0,043 x P0,5
P > 300 psia
1,25
15 < P < 150 psia
0,30
150 < P < 300 psia

5 < P < 15 psia
V (ft/min) < 2000 x

(28,8/MW)0,5
V (ft/min) < 3.540 / 0,5
V (ft/min) < 3.000 x
(28,8/MW)0,5
V (ft/min) < 6.000 / 0,5
0,75
0,15
P < 3,75
4% de la Presin absoluta
Vapor saturado
1,1
Vapor sobrecalentado
Velocidad o P
1,1
V ~ 6.000 ft/min
V ~ 15.000 ft/min
* Specific gravity: densidad referida a la del agua
70

2.8. Diseo de Sistemas de Alivio de Presin
2.8.1. Introduccin. Seguridad del Proceso
La seguridad en el proceso debe ser motivo de preocupacin de cada empleado en

una industria moderna. Todos, desde la direccin, los Ingenieros de Proceso,
operadores y personal de mantenimiento deben ser conscientes de los riesgos que
lleva consigo la operacin de una o planta petroqumica procesando materiales

combustibles. Este captulo trata la seguridad en el proceso desde el punto de vista
del Ingeniero de Proceso a cargo del diseo. Sus responsabilidades en el diseo del
proceso son:
-
disear la unidad de proceso para minimizar el riesgo
conocer la normativa y standards de seguridad en el proceso
reconocer las potenciales causas de sobrepresin
determinar las descargas basadas en los posibles sucesos
disear el instrumento de descarga y el sistema asociado
2.8.2. Diseo y Planificacin para la Seguridad
En un buen diseo de una unidad de proceso se encuentra un elevado nmero de

capas protectoras diseadas para minimizar el riesgo:
-
Diseo del proceso. Los aspectos de seguridad inherentes a la unidad de

proceso comienzan con una precisa representacin del balance de materia y
calor en operacin normal. Adems, se trata de disponer y configurar el
equipo para minimizar el riesgo
Controles Bsicos del Proceso. Los controles bsicos del proceso deben ser
diseados para mantener la operacin en condiciones seguras y volver la
unidad a las condiciones de operacin normal tras un incidente o desvo de las
mismas.
Alarmas y supervisin del operador. Cualquier desviacin de las condiciones

normales de operacin que pueda considerarse una seal de condiciones
inseguras o potencialmente inseguras debe ser indicada por el sistema al

operador (alarmas en panel, etc.)
Paradas. Cuando una seal se desve de su valor de operacin normal, no haya
podido ser corregida y suponga un riesgo potencial, activar un sistema de

enclavamientos parada de la unidad en posicin segura.
Sistemas de alivio de presin. Estos instrumentos de descarga estn diseados
e instalados de forma que alivian la presin del sistema cuando esta supera la
71

presin del equipo. La descarga desde estos instrumentos se realiza a un lugar
seguro (ya sea una antorcha, otro recipiente, etc.)
Plan de emergencia. En caso de una explosin, fuego o emisin de productos

txicos, la refinera debe contar con planes de emergencia para minimizar el
riesgo del personal y del equipo e instalaciones en la planta. Del mismo modo,
las comunidades adyacentes a las plantas tienen tambin planes de
emergencia con objeto de proteger a las comunidades.
2.8.3. Diseo y Seleccin del Sistema de Alivio de Presin
Existen varios tipos de instrumentos de descarga entre los que cabe citar como ms
comunes
las
vlvulas
de
seguridad
convencionales,
vlvulas
de
seguridad
balanceadas, vlvulas de seguridad pilotadas y los discos de ruptura. La eleccin de

una u otra depende en gran medida del servicio, condiciones de operacin, etc. en el
que se instalen. En general, las caractersticas de estos sistemas deben ser:
-
abren de forma automtica y rpida cuando la presin del sistema sube
cierran quedando en posicin de mnima fuga cuando se recupera la presin
tienen una alta fiabilidad.
normal de trabajo (excepto en el caso de los discos de ruptura)
Las principales caractersticas operacionales de una vlvula de seguridad se
describen brevemente a continuacin:

-
set pressure (presin de disparo): es la presin a la que se ajusta la vlvula
para abrir a las condiciones de operacin (normalmente la presin de diseo

del equipo al que protege)
back pressure (contrapresin): es la presin que existe a la salida de la
vlvula de seguridad como resultado de la presin en el sistema de descarga.

Es la suma de la superimposed y built-up contrapresiones
Built-up back pressure (contrapresin dinmica): es el incremento en la
presin en el colector de descarga como consecuencia del caudal cuando el

instrumento de descarga abre.
Superimposed back pressure (contrapresin esttica): es la presin esttica
que existe a la salida de la vlvula de seguridad en el momento en el que la

vlvula necesita abrir. Es el resultado de la presin en el sistema de descarga
y que puede ser constante o variable.
72

-
Acumulacin (accumulation): es el incremento en la presin sobre la presin

de diseo del equipo a proteger durante la descarga de la vlvula de
seguridad, expresado como porcentaje o unidades de presin.
Dependiendo del caso de descarga se aplican diferentes valores de acumulacin

(normalmente un 10%, mientras que para caso fuego un 21%).
-
Overpressure (sobrepresin): es el incremento en la presin sobre la presin

de disparo (set pressure), expresado como porcentaje o unidades de presin.
Este valor coincide con el valor de la acumulacin cuando la presin de
disparo de la vlvula se fija a la presin de diseo del equipo protegido (como

suele ser habitual)
Blowdown es la diferencia entre la presin de disparo (set pressure) y la

presin a la que cierra la vlvula de seguridad, expresada bien en porcentaje
bien en unidades de presin
Simmer: es el escape de fluido entre el asiento y el disco a una presin menor
Condiciones de descarga (relieving conditions): este trmino se usa para
que la de disparo de la vlvula de seguridad y con un flujo no medible
indicar la presin y temperatura de entrada a la vlvula de seguridad a una

sobrepresin (overpressure) especificada. La presin de descarga es igual a la
presin de disparo (set pressure) ms la sobrepresin.
Vlvulas de seguridad convencionales
En una vlvula de seguridad convencional (figura 2.8.1), la presin de entrada a la
vlvula es soportada por la accin de un muelle. La tensin del muelle se fija para
mantener la vlvula cerrada en las condiciones de operacin normal pero permitir

que la vlvula abra cuando la presin alcance las condiciones de descarga. Esta es lo
que se considera una vlvula de presin diferencial.
La mayora de las vlvulas de seguridad convencionales instaladas en las refineras

tienen discos con un rea AD mayor que el rea de orificio AN. Si el venteo del
bonete (bonnet) se realiza a la atmsfera, la contrapresin acta conjuntamente a la
presin del recipiente para vencer la fuerza del muelle, Fs, haciendo que la presin
de descarga sea menor que cuando se fija con presin atmosfrica a la salida. Sin
embargo, si el bonete se ventea a la misma descarga de la vlvula, la contrapresin
acta conjuntamente con la presin del muelle para aumentar la presin de
apertura. Si las contrapresiones fueran constantes este efecto podra ser tenido en
cuenta a la hora de ajustar la presin de disparo (set pressure) del muelle (esto,
73

normalmente, solo sucede en vlvulas que descargan a la atmsfera). En operacin,
la contrapresin no es constante cuando un determinado nmero de vlvulas de
seguridad descargan en un colector. La variacin de la contrapresin afectar, por

tanto, a la presin de apertura de la vlvula.
Figura 2.8.1. Vlvula de alivio de presin convencional (Norma API 520)

Las vlvulas de seguridad convencionales, tal y como son normalmente instaladas, no
tienen un buen comportamiento cuando se produce una elevada built-up
contrapresin por el fluido descargado a travs de la vlvula y colector, llevando

consigo fuerzas no balanceadas que afectan a la presin de disparo.
En la figura 2.8.2 se observa el efecto de la contrapresin en la capacidad de la
vlvula. La curva de capacidad es el resultado del balance de fuerzas actuando sobre

74

el disco. Mientras la built-up contrapresin es menor que la overpressure una vez que
la vlvula ha abierto, la vlvula permanecer abierta y trabajar satisfactoriamente
con unas condiciones de flujo similares a las predichas. Si la built-up contrapresin se

incrementa por encima de la sobrepresin, el balance de fuerzas tiende a cerrar la
vlvula, la cual se vuelve inestable y se produce una reduccin del flujo a travs de
la misma. Esta inestabilidad es causada por una prdida del balance de presiones
dinmicas o resonancia armnica.
Figura 2.8.2. Fuerzas en una vlvula de alivio de presin convencional

(Norma API 520)
Las vlvulas convencionales no deben ser usadas cuando la built-up contrapresin es

mayor que un 10% de la presin de disparo en vlvulas con una sobrepresin de un
10%. Este valor puede aumentarse si la sobrepresin es mayor que un 10%. El efecto
combinado de la sobrepresin built-up y superimposed debe ser tenido en cuenta
cuando varias vlvulas de seguridad pueden descargar al mismo colector al mismo

tiempo (mismos casos de descarga).
Vlvulas de seguridad balanceadas
El diseo de vlvulas de seguridad balanceadas (figura 2.8.3.) incorpora medios para

reducir el efecto de la contrapresin en la presin de disparo y para minimizar el
efecto de la built-up contrapresin en las caractersticas de funcionamiento de la

75

vlvula como presin de apertura, de cierre y capacidad de descarga. Las vlvulas
balanceadas pueden ser de dos tipos: de pistn o de fuelle (bellows).
Figura 2.8.3. Vlvula de alivio de presin balanceada (Norma API 520)

Estas vlvulas se deben utilizar cuando la descarga se realiza a sistemas de
contrapresin variable mayor de un 10% de la presin de disparo y habitualmente se
utilizan en sistemas de contrapresin variable si la presin de disparo es menor de

20-25 bar aunque la contrapresin sea menor de ese 10%
Existen variaciones del diseo de las vlvulas balanceadas de pistn. La gua del
pistn se ventea de modo que la contrapresin en ambos lados opuestos del disco se
cancela (ver figura 2.8.4.). La cara superior del pistn tiene una superficie AP igual a
la del asiento sobre el orificio AN, y es sometida a la presin atmosfrica por el

venteo del bonete (bonnet).
76
Figura 2.8.4. Fuerzas en una vlvula de alivio de presin balanceada (Norma API 520)
En rea efectiva del fuelle, AB es la misma que la superficie del asiento sobre el
orificio AN. La disposicin del fuelle en la vlvula evita la actuacin de la
contrapresin sobre la parte superior del disco dentro del rea efectiva del fuelle AB.
El rea del disco, AD, fuera del fuelle y del rea de orificio, cancelan el efecto de la
contrapresin sobre el disco, con lo que no hay fuerzas no balanceadas bajo
variaciones de presin aguas debajo de la vlvula. El fuelle sirve adems para aislar
la gua del disco, el muelle y otras partes del sistema del fluido. Esta caracterstica
puede ser importante si el fluido es corrosivo o puede ensuciar la vlvula.
En ambos casos vistos anteriormente (muelle convencional y muelle balanceada) la

vlvula puede tener problemas de fugas y clapeteo en valores alrededor de un 92% de
la presin de disparo: presin a la que cierra completamente tras una apertura.
Estas vlvulas deben ser utilizadas si se puede mantener un margen de un 10% o 25

psi entre la presin de disparo y la presin de operacin para prevenir fugas y mal
cierre a travs de la misma. En caso de que este margen no sea posible (caso de
revampings de unidades en los que el perfil de presiones de operacin se aproxima
ms a las presiones de diseo, etc.) una de las opciones posibles es la utilizacin de

vlvulas de seguridad pilotadas.
Por otro lado, una excesiva presin a la entrada de la vlvula de seguridad puede
causar la rpida apertura y cierre de la vlvula (clapeteo o chattering), el cual

77

resulta en una prdida de la capacidad y daos en el cierre de la vlvula. La prdida
de presin que afecta al funcionamiento de la vlvula es la no recuperable causada
por friccin en lneas, codos, etc.
-
cuando una vlvula de seguridad es instalada en una lnea directamente
conectada a un recipiente, la prdida de presin no recuperable entre el

equipo protegido y la vlvula de alivio (PSV) debe ser menor del 3% de la
presin de disparo (set pressure) de la vlvula (excepto en el caso de vlvulas
pilotadas en las que se permite una [P mayor)
cuando una vlvula de seguridad es instalada en una lnea de proceso, el 3%

debe ser aplicado a la suma de las prdidas en la lnea normalmente sin
caudal que va a la PSV y el incremento de [P en la lnea de proceso causada
por el aumento de flujo a travs de la PSV.
Las prdidas de presin deben ser calculadas con el caudal de capacidad de descarga
de la misma, no con el calculado requerido segn el caso limitante de la misma.
El dimetro de la lnea de entrada a la PSV debe ser de un dimetro igual o mayor

que el dimetro nominal de la brida de entrada.
Vlvulas de seguridad pilotadas
A diferencia de las vlvulas anteriores en las que la principal fuerza para mantener el
cierre de la vlvula es realizada por un muelle, en las vlvulas pilotadas (ver figura
2.8.5) se emplea la presin del sistema para mantener la vlvula cerrada hasta que
se alcanza la presin de disparo.
En las vlvulas convencionales y balanceadas, cuando la presin del fluido alcanza
valores prximos a la presin de disparo, la fuerza resultante sobre el disco de cierre

es muy baja y no se alcanza una buena estanqueidad como ya se ha comentado
anteriormente.
En las vlvulas pilotadas la presin del sistema acta sobre la parte superior y la
inferior de un componente mvil descompensado (pistn), en el que la superficie
superior (de la cmara) es mayor que la de asiento. La relacin entre la presin del
sistema, expresada en porcentaje respecto a la de disparo, y la fuerza de cierre

entre el componente descompensado y el cono de descarga se representa en la
misma figura. Conforme aumenta la primera, la fuerza de cierre se incrementa

proporcionalmente, asegurando que la vlvula permanece estanca bajo cualquier
condicin de operacin.
78
Figura 2.8.5. Vlvula de alivio de presin pilotada (Norma API 520)

Cuando la presin del sistema alcanza el valor de disparo, la vlvula piloto disminuye
la presin que acta en la cmara del pistn de la vlvula principal, en grado
suficiente para que la fuerza de apertura supere la ahora reducida fuerza de cierre,
permitiendo que el pistn ascienda y la presin del sistema descargue a travs de la
vlvula. Despus de la apertura de la vlvula, la presin del sistema sigue controlada
por el piloto. Cuando esta ltima disminuye hasta el valor apropiado (funcin del
diseo del piloto y de su tarado), la vlvula principal cierra totalmente. El cierre se
efecta en el instante en que el piloto permite el paso de presin a la vlvula
principal en grado suficiente para desarrollar una fuerza neta de cierre sobre el
pistn.
Las vlvulas de seguridad pilotadas no se ven afectadas por una contrapresin

variable, contrariamente a las vistas anteriormente. Las pilotadas mantienen una
apertura total ante cualquier contrapresin, descargando su mxima capacidad en

todo momento.
79

En caso de que se haga vaco en la entrada a la vlvula principal, estando la salida a
presin atmosfrica (condicin que puede darse en las puestas en marcha) puede
producirse flujo inverso. Otro caso en el que se puede observar flujo inverso es en
situaciones en el que la presin a la salida es mayor que la del sistema (en procesos
con sistemas de descarga interconectados).
Cuando la contrapresin supera la presin del sistema, la diferencia entre presiones

acta sobre la superficie descompensada (corona circular de rea igual a la superficie
superior del pistn menos la superficie del asiento). Una diferencia entre presiones
suficiente (menor a una atmsfera) levanta el pistn y permite el flujo inverso a

travs de la vlvula. Este fenmeno puede eliminarse instalando dos pequeas
vlvulas antirretorno en los conductos que van al piloto. Este dispositivo no afecta el
funcionamiento normal de la vlvula y debe considerarse en todos los casos en los
que pueda producirse una presin diferencial inversa.
En general, los principales usos de vlvulas pilotadas son los siguientes:

-
sistemas de alta presin (> 1000 psig)
sistemas de baja presin (< 20 psig)
revamps: ampliaciones de capacidad de unidades en los que la presin de
Casos en los que se deba minimizar la fuga de la vlvula.
operacin del sistema se acercar a la set-pressure
Discos de ruptura
Un disco de ruptura consiste de un diafragma fino que se sujeta entre dos bridas.
El disco est diseado para romperse y aliviar la presin a las condiciones

establecidas. Algunos casos en los que se usan discos de ruptura son:
-
Sistemas en los que se requiere una respuesta muy rpida: por ejemplo de
rotura de tubos en un intercambiador de muy alta presin en el que el lado de
baja presin est lleno de lquido
Sistemas con reactor en el que una reaccin muy exotrmica (runaway) pueda
producirse y sea necesario bajar la presin de forma considerable por debajo

de la presin normal de operacin para poder recuperar el control de la
reaccin
En algunos casos se utilizan aguas arriba de una vlvula de seguridad para

minimizar fugas o evitar el deterioro de la vlvula de seguridad en sistemas
corrosivos. En estos casos, debe existir un indicador de la presin en la
cavidad entre el disco y la vlvula para indicar cuando el disco se ha roto. En

80

este caso la capacidad de la PSV se ve afectada en un 10%, con lo que debe
dimensionarse con un 10% ms de rea, asimismo, Cuando se utiliza un disco

de ruptura en combinacin con una PSV, la prdida de presin en la lnea de
entrada de la PSV debe incluir el clculo de la [P generada por el disco roto.
2.8.4. Dimensionamiento de los Sistemas de Alivio de Presin
A continuacin se muestran las ecuaciones de diseo para el clculo del rea del
orificio de las vlvulas de alivio de presin:
-
Clculo del rea de orificio para gases
Clculo del rea de orificio para lquidos
Clculo del rea de orificio para vapor de agua
siendo:
A = rea efectiva de descarga (en cm2)
W = capacidad de descarga en
kg/h para gases y vapor de agua

m3/h para lquidos
T = Temperatura de disparo
C = Coeficiente funcin de la relacin de calores especficos de gas en condiciones

standard (15C y 1 atm). Se puede calcular de las siguientes formas
siendo n la relacin de calores especficos. Si este valor es igual a 1, introducir en la

frmula un valor de 1,0001 para que tenga solucin.
81

K = Coeficiente de descarga. En caso de que no se tenga un valor utilizar: 0,975 para
gases y vapor de agua y 0,62 para lquidos.
P1 = Presin de descarga absoluta, en kg/cm2abs. Esta es la presin de disparo ms la

sobrepresin ms la presin atmosfrica en kg/cm2abs
siendo S la sobrepresin (10% en casi todos los casos, excepto caso fuego en los que
puede tomarse un valor de 21%)
Kb = Factor de correccin debido a la contrapresin. Este valor depende del tipo de

vlvula de seguridad.
Z = Factor de compresibilidad por la desviacin de gas real a gas perfecto, relacin

evaluada a las condiciones de entrada a la vlvula.
M = Peso molecular del gas.
Kp = Factor de correccin debido a la sobrepresin. Para vlvulas dimensionadas con
una sobrepresin del 25%, el factor Kp=1. En general, la mayora de las vlvulas de
seguridad para lquidos estn dimensionadas sobre la base de un 25% de

sobrepresin, Kp=1.
Kw = Factor de correccin debido a la contrapresin. Este factor es igual a 1 para

vlvulas convencionales
Kv = Factor de correccin debido a la viscosidad. Es funcin del nmero de Reynolds.
82

Para calcular el Reynolds utilizar:
en unidades mtricas. Como el Re depende del rea, es necesario seguir un proceso

iterativo; considerar Kv=1; de ah calcular el rea e introducirla en el Reynolds y
obtener un valor de Kv.
P = Presin de disparo en kg/cm2g. Presin a la que la vlvula empieza a abrir.

Pb = Contrapresin, en kg/cm2g .
D = Peso especfico del lquido a condiciones referido al agua = 1 a 60F.
Ksh = Factor de correccin debido al sobrecalentamiento del vapor.
Una vez calculado el rea de descarga se selecciona el orificio (denominacin con
letras) que corresponda a dicha rea. En la Tabla 2.8.1 siguiente se adjunta la
correspondencia entre las letras de denominacin de los orificios y su rea en cm2 y
pulgadas2. (Norma API 526).
En el caso de lquidos en o prximos a su punto de burbuja, puede producirse flash en

la propia vlvula disminuyendo, por tanto, la capacidad de descarga si este hecho no
se tuvo en cuenta en el diseo. Un mtodo conservador de clculo del orificio de

descarga para lquido/vapor es el siguiente:
-
determinar la cantidad de lquido que sufre una evaporacin tipo flash por la
expansin adiabtica desde las condiciones de descarga (presin de descarga)

hasta la presin de crtica del gas aguas debajo de la PSV o a la contrapresin
(la que sea mayor)
calcular el rea requerida para el gas producido
calcular el rea requerida para el lquido restante (que no ha sufrido la
sumar las dos reas requeridas que darn el rea total necesaria y de all
evaporacin tipo flash)
obtener el orificio de la PSV.
83

Tabla 2.8.1. Dimensiones de orificios (norma API 526)
Designacin
rea efectiva del
rea efectiva del
0,110
0,71
E
F
G
H
J
K
L
M
P
orificio (inches2)
0,196
0,307
0,503
0,785
1,287
1,98
3,25
5,06
8,30
11,86
3,60
23,23
2,853
4,34
6,38
11,05
26,0
1,26
1,838
R
S
orificio (cm2)
16,0
18,41
28,00
41,16
71,29
103,23
167,74
84

2.9. Ejemplos prcticos de diseo
2.9.1. Ejemplo diseo separador lquido-gas

Enunciado
Disear un separador de dos fases para una mezcla lquido-gas (20 t/h de lquido y 65
t/h de gas). La temperatura de operacin es de 300 C y la presin de operacin es

de 50 barg. Utilizar demister.
Datos de densidad: 625 kg/m3 (lquido) y 65 kg/m3 (gas)
Gas
HD
Demister
Dimetro
Alimentacin
Nivel mnimo
HS
Altura
total
HH
HLL
Lquido
Resolucin
1.- Calcular la velocidad terminal:
UT = K
Donde
( L V )
v
Ut = velocidad terminal (ft/s)
L = densidad del lquido (lb/ft3)
V = densidad del vapor (lb/ft3)
K = 0,10 0,35 (valor tpico: 0,23)
85

Separador sin demister velocidad diseo = (0,5 0,8) Ut
Separador con demister velocidad diseo = Ut
En nuestro ejemplo:
L = 625 kg/m3 = 39 lb/ft3
V = 65 kg/m3 = 4 lb/ft3
K = 0,23
Sustituyendo, obtenemos: Ut = 0,68 ft/s = 0,21 m/s

2.- Calcular el caudal volumtrico del gas:
Qv = Wv / v
Donde:
Qv = caudal volumtrico del gas

Wv = caudal msico del gas
v = densidad del vapor

En nuestro ejemplo:
Wv = 65.000 kg/h
Qv= 65.000 kg/h / 65 kg/m3 = 1.000 m3/h
3.- Calcular el dimetro del recipiente (en recipientes verticales el rea de

separacin es el rea transversal del recipiente);
Asumiendo un recipiente cilndrico: D =
Donde:
4 Qv
UV
D = dimetro de separacin del gas
Qv = caudal volumtrico del gas
Uv = velocidad del gas = Ut (con demister)
86

En nuestro ejemplo:
D=
4 0,28
= 1,31 m
0,21
Como se incluye un demister se aade al dimetro 3 6 pulgadas para poder instalar

el anillo soporte del demister, permitiendo que el rea de paso sea la requerida.
As, el dimetro final queda: 1,31 + (4 x 0,0254m/pulgada) = 1,41 m
4.- Calcular el caudal volumtrico del lquido:
QL = WL / L
Donde:
QL = caudal volumtrico del lquido

WL = caudal msico del lquido
L = densidad del lquido

En nuestro ejemplo:
WL = 20.000 kg/h
QL= 20.000 kg/h / 625 kg/m3 = 32 m3/h

5.- Seleccionar el tiempo de residencia requerido y calcular el volumen
correspondiente:
Donde:
VH = TH x QL
VH = volumen
TH = tiempo de residencia
QL = caudal volumtrico del lquido

En nuestro ejemplo, seleccionamos un tiempo de residencia de 10 minutos (valores
tpicos de 5 a 20 minutos):
VH = (10 minutos /60) x 32 m3/h = 5,3 m3

87

6.- Calcular la altura del nivel mnimo de lquido (HLLL): para ello utilizar la siguiente
tabla:
Dimetro del
LLL (pulgadas)
recipiente (ft)
< 20 bar
> 20 bar
15
<4
8
15
15
10
12
16
6
6
6
6
6
En nuestro ejemplo, para un dimetro de 1,41 metros (4,63 ft), seleccionaremos una
altura mnima de 6 pulgadas = 0,15 m
7.- Calcular la altura desde el nivel bajo al nivel normal:
HH =
VH
, utilizar 0,3 m como mnimo.
( / 4) DV2
HH = 5,3 / ((/4)x(1,41)2) = 3,40 metros
8.- Calcular la altura desde el nivel normal al nivel alto (alarma de alto nivel):
Como criterio general, se calcular como 1,5 veces el dimetro del recipiente,
utilizando 1,5 metros como mnimo.
En nuestro caso: HS = 1,5 x 1,41 = 2,12 metros

9 - Si existe demister, considerar una altura de 0,15 m para el mismo, y 0,3 metros
adicionales desde el demister a la lnea tangente superior.
HD = 0,15 + 0,30 = 0,45 metros
88

10.- Calcular la altura total del recipiente:
HT = HLLL + HH + HS + HD = 0,15 + 3,40 + 2,12 + 0,45 = 6,12 m
Solucin:
Las dimensiones del recipiente separador sern 1,41 metros de dimetro y 6,12
metros de altura
89

2.9.2 Ejemplo diseo bomba centrfuga
Enunciado
Disear la bomba para el esquema de la figura
P = 1,1 bar
Pmax = 3,5 bar
H=6m
Lnea= 50 m
Nivel = 1,5 m
Nivelmax = 3 m
P = 0,35 bar
Lnea= 200 m
P = 7 bar
Pmax = 10 bar
H = 12 m
0,9 m
Datos:
Propiedades del fluido: densidad = 615 kg/m3; presin de vapor a temperatura de
operacin = 2 bar
Caudal = 25 m3/h; eficiencia de la bomba = 0,6; eficiencia del motor elctrico = 0,9
Resolucin
1 Clculo de la presin de aspiracin
Presin del recipiente = 1,1 barg
P (Pa) = (kg/m 3 ) x g (m/s 2 ) x H (m)

H recipiente = 6 0,9 = 5,1 metros P = 5,1 m x 615 kg/m3 x 9,8 m/s2 = 30737,7 Pa
= 0,307 bar
H lquido = 1,5 metros P = 1,5 m x 615 kg/m3 x 9,8 m/s2 = 9040,5 Pa = 0,09 bar
P lnea aspiracin se asume valor tpico de P = 0,4 bar/km en lneas de
aspiracin de bombas 0,4 x 50/1000 = 0,02 bar
Presin aspiracin normal = 1,10 + 0,31 + 0,09 0,02 = 1,48 barg

90

Presin aspiracin mxima = 3,5 + 0,31 + (0,09x2) 0,02 = 3,97 barg
2 Clculo de la presin de impulsin
Presin destino = 7 barg
Presin destino mxima = 10 barg
H recipiente = 12 0,9 = 11,1 metros P = 11,1 m x 615 kg/m3 x 9,8 m/s2 = 66,9
kPa = 0,67 bar
P lnea impulsin se asume valor tpico de P = 2,5 bar/km en lneas de
aspiracin de bombas 2,5 x 200/1000 = 0,50 bar

P cambiador = 0,35 bar
Presin impulsin normal = 7 + 0,67 + 0,50 + 0,35 = 8,52 barg
Presin impulsin mxima = 10 + 0,67 + 0,50 + 0,35 = 11,52 barg

3 Clculo de la presin diferencial de la bomba
P normal = 8,52 1,48 = 7,04 bar
P mxima = 11,52 1,48 = 10,04 bar

P mnima = 8,52 3,97 = 4,55 bar
4 Clculo de la NPSH de la bomba

NPSH = Paspiracin Pvapor
La presin de aspiracin es necesario expresarla en presin absoluta, no relativa:

P aspiracin = 1,48 barg = 2,48 bar
As, queda: NPSH = 2,48 2 = 0,48 bar NPSH= 0,48*1E5 /(9,8 m/s2 * 615 kg/m3) =
7,93 metros
91

5 Clculo de la potencia de la bomba
Se asume que la bomba es accionada por un motor elctrico. Deber dimensionarse
para la mxima demanda de consumo (P mxima).
Phidrulica =
QxP
bomba
Caudal = 25 m3/h = 0,007 m3/s

Presin diferencial = 10,04 bar = 1E6 Pa
Potencia hidrulica = (0,007 x 1E6) / 0,6 = 11.622 W
Pelctrica =
Phidrulica
motor
Potencia elctrica = 11.622 / 0,9 = 12910 W Potencia = 12,91 kW
92

2.9.3. Ejemplo diseo intercambiador de calor
Enunciado
Estimar el rea necesaria de intercambio de calor para el siguiente servicio de

enfriamiento de un gas con agua de refrigeracin, con los siguientes datos:
-
Caudal del gas: 15.000 kg/h
Calos especfico del gas: 0,5 kcal/kgC

Temperatura de entrada del gas: 90C
Temperatura de salida del gas: 45 C
Temperatura de entrada del agua de refrigeracin: 25C

Temperatura de salida del agua de refrigeracin: 40C
Resolucin
Para la estimacin del rea de intercambio de calor se utilizar la ecuacin de diseo
general
Q = F U Atml
donde:
- Q es el flujo de calor intercambiado
- U es el coeficiente global de transferencia de calor
- F es el factor de correccin cuando no se trata de un cambiador contracorriente

- A es el rea de intercambio
- tml es la media logartmica de temperaturas:
tml =
(t1 T2 ) (t 2 T1 )
t T2
ln 1
t 2 T1
t1 y t2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente y T1 y T2 las del
fluido fro.
La diferencia (t2 - T1) es lo que se conoce como approach del intercambiador. Si
tiende a cero el rea tiende a infinito y por tanto es necesario limitarlo para que
resulte un intercambiador ptimo desde el punto de vista econmico.
93

En general para servicios con coeficientes globales de transferencia (U) elevados se
puede reducir el approach hasta valores bajos (por ejemplo 5-10C) ya que el
producto U*tml conduce a reas razonables, sin embargo cuando U es bajo es
recomendable limitar el approach entre 20-30C.
En nuestro ejemplo, el approach es de (t2 T1) = (45 25) = 20C. Es un valor alto ya
que los gases presentan valores bajos del coeficiente de transmisin de calor (como
veremos ms adelante) y eso provoca tambin valores bajos para el coeficiente de
transmisin de calor U.
1. Tipo y nmero de carcasas a instalar

Se elige la configuracin de un paso por carcasa y dos pasos por tubo, que es la ms
habitual. En caso de que el rea calculada resulte excesiva, podr realizarse el
clculo con otras configuraciones, hasta determinar el diseo ptimo.
2. Clculo del calor intercambiado
El calor intercambiado puede calcularse con la siguiente expresin: Q = m Cp T
Con los datos: Q = 15.000 kg/h x 0,5 kcal/kgC x (90-45C)= 337.500 kcal/h = 0,338
Gcal/h
3. Clculo de Tml
Se sustituyen en la ecuacin los datos disponibles:
tml =
(t1 T2 ) (t 2 T1 ) (90 40) (45 25)

=
= 32,7 C
t1 T2
90 40
ln
ln
45 25
t 2 T1
4. Factor de correccin F
F es un factor de correccin que depende de las temperaturas de los fluidos (fro y
caliente), y del tipo de cambiador. Existen grficos y correlaciones para el clculo de

F para cada configuracin.
94

En nuestro ejemplo podemos utilizar la siguiente figura:
A partir de P =
(t 2 t1 ) (45 90)
(T T ) (25 40)
=
= 0,69 y R = 1 2 =
= 0,33
(T1 t1 ) (25 90)
(t 2 t1 ) (45 90)
Utilizando el grfico, (interpolando entre las curvas), obtenemos un factor de

correccin F de aproximadamente 0,87.
5. Coeficiente de transferencia de calor

Para la estimacin de los coeficientes individuales de calor, se utilizarn los datos de
la siguiente tabla:
95
Tipo de producto
Vapor de agua
Hidrocarburos medios
Agua
Hidrocarburos medios
Agua
dnde:
5.000 15.000
1.000 - 2.500
1.000 - 1.500
3.000 - 5.000
4.000 10.000
750 1.500
500 1.000
3.500 6.000
Sin cambio de fase
Gases (hidrocarburos)
y la siguiente ecuacin:
(kcal/hm2C)
Productos evaporando
Hidrocarburos ligeros
Amoniaco
de transmisin de calor
Productos condensado
Hidrocarburos ligeros
Amoniaco
Coeficiente individual
1.500 10.000
50 - 300
1 1
1
1
= +
+ r f + rc +
U hc h f
K metal
U: coeficiente global de transmisin de calor (kcal/hm2 C)
h: coeficiente individual de transmisin de calor (kcal/hm2C) en lado fro o caliente

r: resistencia (hm2 C/kcal) que se oponen al paso del calor en lado fro o caliente
K: coeficiente de transmisin de calor del metal del tubo
En la mayor parte de los casos, puede asumirse que el K>> hi, por lo que el efecto
del metal puede despreciarse.
Asimismo, en nuestro ejemplo, al tratarse de fluidos no especialmente sucios (gas y

agua), se considera que los factores de ensuciamiento o fouling (r) tambin pueden
despreciarse respecto a los coeficientes individuales de transmisin de calor.
As, la ecuacin quedara:
1
1
1
1
1
=
+
=
+
= 145,6 kcal/h m 2 C
U hc h f 150 5000
96

6. Clculo del rea de intercambio
Despejando el rea de la ecuacin general Q = F U Atml , obtenemos:
A=
Q
337.500
=
= 81,4 m 2
F U tml 0,87 145,6 32,7
97

2.9.4. Ejemplo diseo tubera
Enunciado
Disear una tubera por la que circula un lquido subenfriado, en aspiracin de una
bomba, con un caudal de 800 m3/h.
Resolucin
Para el dimensionamiento de modo aproximado, utilizaremos los valores tpicos que

aparecen en la tabla del punto 2.7.2. Para el caso de un lquido subenfriado en
aspiracin de bomba, tomaremos un valor de prdida de carga permitida de 0,35

psi/10 ft (0,8 bar/km).
Respecto a la velocidad, aunque en la tabla no aparece un valor mximo, tomaremos

como referencia un valor de 700 ft/min 3,56 m/s (12.816 m/h).
Sabiendo que V=Q/S, la superficie mnima deber ser de 800 / 12.816 = 0,0624 m2, lo
que proporciona un dimetro mnimo de (S=/4D2) de 0,28 m (11,1 pulgadas).
Asumiendo un dimetro de 12, comprobaremos con la ayuda del grfico siguiente

que la prdida de carga es admisible. En el grfico, a partir del caudal (expresado en
galones por minuto) y el dimetro, se determina la prdida de carga (Po/100),
expresada en psi por 100 pies (psi/100 ft).
Realizando un cambio de unidades: 800 m3/ h 2.930 gpm

Para 12, a partir de las curvas de la grfica, obtenemos P 0,8 psi/100 ft
aproximadamente. Realizando un cambio de unidades: 0,8 psi/100 ft x (1 bar/14,5

psi) x (100 ft / 0,0305 km), obtenemos una prdida de carga de P = 1,8 bar/km, que
no cumple la condicin de < 0,8 bar/km.
Por tanto, deberemos elegir un dimetro mayor. Si elegimos, por ejemplo, un valor
de 14, a partir de la grfica obtendramos aproximadamente un valor de 0,3
psi/100ft. Recalculando: P/L = 0,3 psi/100 ft x (1 bar/14,5 psi) x (100 ft / 0,0305
km)= 0,7 bar/km, que s cumple la condicin de < 0,8 bar/km
98
99
Resultado: elegimos un dimetro de 14, que es el mnimo que cumple la

especificacin de prdida de carga admisible.
100

2.9.5. Ejemplo instalacin vlvula de seguridad
Enunciado
Indique si es necesaria la instalacin de una vlvula de seguridad para el esquema

siguiente:
G-1
E-1
FCV-1
Presin shut-off = 35 bar

Caudal diseo = 50 m3/h
Caso A: presin de diseo del intercambiador E-1 es de 30 bar

Caso B: presin de diseo del intercambiador E-1 es de 40 bar
Resolucin
Caso A: es necesaria la instalacin de una vlvula de seguridad, en la lnea de
impulsin de la boba, que estar tarada a 30 bar. Para su diseo, el caudal de
descarga que debe ser capaz de desalojar corresponder con el caudal de diseo de
la bomba (50 m3/h).
Caso B: no es necesaria la instalacin de una vlvula de seguridad, ya que la presin

mxima que debe soportar el intercambiador E-1 est por debajo de su presin de
diseo.
101

2.9.6. Ejemplo diseo vlvula de seguridad
Enunciado
Disee la vlvula de seguridad que debe proteger al recipiente de la figura para el

caso de fuego externo.
Dimetro = 1,5 m
Altura = 5m
Nivel lquido = 2 m
Distancia al suelo = 6 m
Datos: Presin de diseo = 3,5 barg
Entalpa de vaporizacin del lquido contenido en el recipiente = 500 kcal/kg
Resolucin
1 Clculo del rea mojada
Para un recipiente vertical, podemos utilizar la siguiente frmula:
A = 1,089D2 + Dh
En nuestro ejemplo: A = 1,089 (1,5)2 + 1,5 2 = 11,88 m2
102

Como criterio de seguridad, podemos considerar un 10% adicional correspondiente al
lquido contenido en las tuberas de vaciado del recipiente:
A = 11,88 x 1,1 = 13,06 m2
2 Clculo del calor absorbido

Utilizaremos la siguiente ecuacin emprica: Q (Btu/h) = 21.000 F A0,82
(A expresada en ft2)
En nuestro ejemplo: 13,06 m2 140,6 ft2

Asumiremos un criterio conservador y tomaremos el factor F =1. As, el calor
absorbido quedar:
Q = 21.000 (140,6)0,82 = 1,21 E6 Btu/h 305.476 kcal/h

3 Clculo de la capacidad de descarga
Con los datos del calor absorbido y de la entalpa de vaporizacin del lquido,
podemos calcular el caudal de descarga utilizado la ecuacin W=Q/.
En nuestro ejemplo: W = 305.476 / 500 = 611 kg/h
103
3. CONTROL DE PROCESOS
3.1. Control Bsico
Los requerimientos de funcionamiento de las plantas de proceso son cada da ms
difciles de satisfacer. Un mercado cada vez ms competitivo, unas regulaciones
ambientales y de seguridad cada vez ms estrictas y unas condiciones econmicas en
continuo y rpido cambio han sido los factores esenciales en el estrechamiento de las
especificaciones de calidad de los productos.
Para mayor complicacin, los procesos modernos son ms difciles de operar debido a
la tendencia a construir plantas de mayor tamao con una gran integracin y con
pequea capacidad de almacenamiento entre las distintas unidades.
Estas plantas le dejan al operador pocas opciones para evitar que las perturbaciones
se propaguen de una unidad a la siguiente. A la vista del nfasis puesto en la
seguridad y eficiencia de la operacin de las unidades no es de extraar la
importancia cada vez mayor del Control de Procesos en los ltimos aos.
De hecho, sin Control de Procesos no es posible operar las modernas unidades de
manera segura y provechosa cumpliendo adems los requerimientos de calidad.
Para fijar ideas, vamos a considerar el ejemplo tpico de un cambiador de calor en el
que una corriente de proceso se calienta con vapor que condensa. El proceso esta
esbozado en la figura 3.1.
Figura 3.1. Intercambiador de calor.

El propsito de este equipo es calentar el fluido del proceso desde una temperatura
de entrada Ti(t) hasta un valor determinado de temperatura de salida T(t). Como ya
hemos dicho el medio calefactor es el vapor condensante. La energa que gana el
fluido de proceso es igual al calor cedido por el vapor, suponiendo que no hay
prdidas, es decir, que el intercambiador y las tuberas estn bien aisladas. En este
caso el calor cedido es el calor latente de condensacin del vapor.
Control de Procesos
104

En este proceso hay muchas variables que pueden cambiar provocando que la
temperatura de salida se desve del valor deseado. Si esto ocurre habr que tomar
alguna accin para corregir dicha desviacin. As, el objetivo es controlar la
temperatura de salida del proceso en el valor deseado.
Una manera de conseguir el objetivo sera: primero medir la temperatura T(t), y
compararla con el valor que deseamos y, basndonos en la comparacin, decidir qu
hacer para corregir la posible desviacin. El caudal de vapor podra utilizarse para
este fin. Es decir, si la temperatura est por encima del valor deseado, entonces la
vlvula de vapor puede estrangularse para reducir el caudal de vapor (energa) a
travs del cambiador. Si la temperatura est por debajo del valor deseado, entonces
la vlvula de vapor puede abrirse un poco para aumentar el caudal de vapor al
cambiador.
Todo esto lo puede hacer el operador de forma manual, y dado que el procedimiento
descrito es bastante simple no presentara ningn problema. Sin embargo, puesto
que en la mayora de las plantas de proceso existen cientos de variables que deben
mantenerse en algn valor determinado, el procedimiento de correccin que hemos
descrito requerira un ingente nmero de operadores.
Consecuentemente nos gustara poder realizar el procedimiento descrito de manera
automtica. Es decir, queremos disponer de los instrumentos necesarios para
controlar las variables sin que sea precisa la intervencin del operador. Esto es lo
que se entiende por control automtico de procesos.
Para conseguir nuestro objetivo deberemos disear e implantar un sistema de
control.
Uno de los posibles sistemas de control y sus componentes bsicos se muestran en la
figura 3.2.
Figura 3.2 Sistema de control del Intercambiador de calor.

Control de Procesos
105

Lo primero que tenemos que hacer es medir la temperatura de salida de la corriente
de
proceso.
Esto
lo
hacemos
mediante
un
sensor
(un
termopar,
una
termorresistencia, termistor etc).

Este sensor esta fsicamente conectado a un transmisor que toma la seal del sensor
y la convierte en una seal lo suficientemente intensa para ser transmitida a un
controlador.
El controlador recibe la seal, que est relacionada con la temperatura y la compara
con el valor deseado. Dependiendo de esta comparacin, el controlador decide que
hacer para mantener la temperatura en el valor deseado. Segn esta decisin, el
controlador enva entonces otra seal al elemento final de control, que se encarga
de manipular el caudal de vapor.
Hemos presentado as los cuatro componentes bsicos de todos los sistemas de
control:
El sensor o elemento primario.
El transmisor o elemento secundario.
El controlador, el cerebro del sistema de control.
El elemento final de control, a menudo una vlvula de control pero no

siempre.
Otros elementos finales de control son bombas de velocidad variable, motores

elctricos, etc.
La importancia de estos componentes es que realizan las tres operaciones bsicas
que deben estar presentes en cualquier sistema de control. Estas operaciones son:
1. Medida: la medida de la variable a controlar normalmente se realiza mediante la
combinacin del sensor y el transmisor.
2. Decisin: Basndose en la medida, el controlador debe decidir que hacer para
mantener la variable en el valor deseado.
3. Accin: Como resultado de la decisin del controlador, el sistema debe tomar
alguna accin. Normalmente esto lo realiza el elemento final de control.
Como ya hemos mencionado, estas tres operaciones deben estar presentes en
cualquier sistema de control. La operacin de toma de decisin puede ser muy simple
en algunos sistemas o muy compleja en algoritmos sofisticados. Esto lo veremos mas
adelante.
Control de Procesos
106
3.1.1. Terminologa
Vamos a definir algunos trminos que se utilizaran en el captulo y que son bsicos en
el campo de control de procesos.
El primer trmino es variable controlada. Esta es la variable que debe mantenerse o
controlarse en algn valor deseado. En el ejemplo que estamos utilizando, la variable
controlada es la temperatura de salida del fluido de proceso T(t).
El segundo trmino es el punto de consigna (setpoint SP), que es el valor deseado de
la variable controlada.
La variable manipulada MV es la variable que se utiliza para mantener la variable
controlada en su punto de consigna. En el ejemplo, el caudal de vapor es la variable
manipulada.
Por ltimo, cualquier variable que pueda provocar una desviacin de la variable
controlada respecto al punto de consigna, se define como variable de perturbacin
DV. En casi todos los procesos existen diferentes fuentes de perturbacin. Por
ejemplo, en el intercambiador de la figura 3.2, son potenciales perturbaciones la
temperatura de entrada Ti(t), el caudal de fluido de proceso q(t), la calidad del
vapor, las condiciones ambientales, el ensuciamiento del intercambiador, etc.
Es muy importante entender que en los procesos industriales la necesidad del control
de proceso viene de la existencia de estas perturbaciones. Si no hubiera
perturbaciones,
las
condiciones
de
operacin
de
diseo
se
mantendran
indefinidamente y no sera necesaria una vigilancia continua del proceso.

Hablamos de lazo abierto cuando el controlador esta desconectado del proceso. Es
decir, el controlador no toma ninguna decisin sobre como mantener la variable
controlada en su punto de consigna, o lo que es lo mismo, est en modo MANUAL.
Hablamos de lazo cerrado cuando el controlador est conectado al proceso, compara
el valor del punto de consigna con la variable controlada y determina la accin
correctiva que sea necesaria, o lo que es lo mismo, est en modo AUTOMTICO.
Una vez establecida la terminologa que vamos a utilizar, se puede establecer el
objetivo de un sistema de control automtico de procesos de la siguiente manera: el
objetivo de un sistema de control de procesos automtico es utilizar la variable
manipulada para mantener la variable controlada en su punto de consigna a pesar de
las perturbaciones que se produzcan.
La representacin de los diagramas de bloques del Sistema de Control se suele
realizar de la siguiente manera:
Control de Procesos
107
Figura 3.3. Diagrama de bloques del Sistema de Control.

El objetivo del sistema ser mantener el mayor tiempo posible T(t) = Temperatura
deseada, o, lo que es lo mismo CV=SP. Para esto el controlador mover MV para
compensar el efecto de las perturbaciones DV y los cambios de SP.
3.1.2. Control Regulatorio y Servocontrol
En algunos procesos la variable manipulada se desva del punto de consigna debido a
las perturbaciones. Control regulatorio se refiere a los sistemas diseados para
compensar estas perturbaciones.
En otras ocasiones la mayor perturbacin es el punto de consigna en s mismo. Es
decir, el punto de consigna va cambiando con el tiempo (por ejemplo en procesos
discontinuos tipo batch) y, a pesar de todo, la variable controlada debe seguir al
punto de consigna. Servocontrol se refiere a los sistemas de control diseados para
este propsito.
El control regulatorio es mucho ms comn que el servocontrol en la industria del
refino.
3.1.3. Transmisin de Seales
Hay tres tipos de seales que se utilizan en la industria de proceso. Estas seales
proporcionan la comunicacin necesaria entre los instrumentos y el sistema de
control.
La seal neumtica o presin de aire oscila normalmente entre 3 y 15 psig. De
manera menos habitual se utilizan otras seales, como 6 a 30 psig, 3 a 27 psig, etc.
La seal elctrica o electrnica oscila normalmente entre 4 a 20 mA. Menos
frecuentemente se usan seales de 10 a 50 mA, 1 a 5 V y 0 a 10V.
El tercer tipo de seal, cada vez ms comn, es la seal digital (ceros y unos). La
utilizacin de sistemas de control basados en microprocesadores est obligando cada
vez ms al uso de este tipo de seal.
Control de Procesos
108

A menudo es necesario cambiar de un tipo de seal a otro. Esto lo hace un
convertidor o transductor. Por ejemplo, puede ser necesario convertir una seal
elctrica (mA), a una seal neumtica (psig). Esto se hace con un convertidor I/P
(intensidad, neumtico). Existen diferentes convertidores: P/I, E/P (voltaje,
neumatico) P/E , etc.
3.1.4. Estrategias de Control
a) Control Feedback (Retroalimentacin)
El esquema de control que se muestra en la figura 3.3 se denomina control feedback,
control por retroalimentacin o lazo de control feedback. La tcnica fue aplicada por
primera vez para el control de un proceso industrial por James Watt hace unos 200
aos. La aplicacin consista en mantener la velocidad de una mquina de vapor bajo
perturbaciones, es decir una aplicacin de control regulatorio.
Segn este esquema, la variable controlada se mide y se realimenta al controlador de
manera que este tome una decisin. Si profundizamos un poco en el funcionamiento
de este esquema veremos sus ventajas y sus inconvenientes. Para ello vamos a seguir
utilizando el lazo de control del intercambiador de calor de la figura 3.2.
Si la temperatura de entrada aumenta, generando una perturbacin, el efecto debe
propagarse a travs de todo el intercambiador antes de que cambie la temperatura
de salida.
Cuando la temperatura de salida cambia tambin se modifica la seal del transmisor
al controlador. Es entonces cuando el controlador se da cuenta de que tiene que
compensar la perturbacin modificando el caudal de vapor. El controlador enva una
seal a la vlvula para que disminuya su apertura y se reduzca de esta manera el
caudal de vapor.
En la figura 3.4 se muestran la perturbacin, la variable controlada y la variable
manipulada a lo largo del tiempo.
Es interesante darse cuenta de que al principio la temperatura de salida aumenta,
puesto que ha aumentado la temperatura de entrada, pero despus disminuye incluso
por debajo del valor del punto de consigna y contina oscilando alrededor del punto
de consigna hasta que finalmente se estabiliza.
Control de Procesos
109
Fig. 3.4. Respuesta del Sistema de Control del Intercambiador de Calor.

Esta respuesta oscilatoria muestra que la operacin del sistema de control por
realimentacin es esencialmente por ensayo y error. Es decir, cuando el controlador
se da cuenta de que la temperatura de salida ha aumentado por encima del punto de
consigna, ordena a la vlvula que cierre, pero esta cierra ms de lo necesario. As la
temperatura de salida cae por debajo del punto de consigna. Al ver esto el
controlador volver a ordenar a la vlvula que abra un poco para volver a llevar la
temperatura a su valor deseado. Este ensayo y error contina hasta que la
temperatura se estabiliza en el punto de consigna.
La ventaja del control por realimentacin es que es una tcnica muy sencilla y que
compensa cualquier perturbacin. Cualquier perturbacin que afecte a la variable
controlada har que esta se desve del punto de consigna y entonces el controlador
modificara su salida hasta que vuelva al punto de consigna. El controlador feedback
no sabe, ni le importa, que perturbacin est afectando al proceso. Solo intenta
mantener a la variable controlada en el punto de consigna y de esta manera
compensa cualquier perturbacin.
La desventaja del control feedback es que solo compensa una perturbacin una vez
que esta ha provocado que la variable controlada se desve del punto de consigna. Es
Control de Procesos
110

decir, la perturbacin debe propagarse a travs del proceso antes de que el esquema
de control por realimentacin pueda compensarla.
b) Control Feedforward (Adelanto)
A pesar de que el Control Feedback es uno de los ms usados industrialmente, por su
sencillez y popularidad, en algunos procesos es realmente difcil ajustar el
controlador para obtener una respuesta dinmica aceptable. En estos casos hay que
probar otras estrategias de control, siendo una de las ms recurridas el control
Feedforward. El objetivo de un controlador feedforward es medir la perturbacin y
compensarla antes de que se propague y afecte a la variable controlada. Si la
perturbacin se compensa correctamente, la variable controlada no se enterara de
que se ha producido tal perturbacin.
Retomando el ejemplo del intercambiador, vamos a ver como se puede aplicar un
controlador feedforward. Consideremos que las perturbaciones principales son la
temperatura de entrada Ti(t) y el caudal de proceso, q(t).
En primer lugar medimos Ti(t) y q(t) con TT11 y FT11 respectivamente (ver figura
3.5).
Posteriormente hay que decidir qu accin tomar acerca del caudal de vapor con el
objeto de compensar las perturbaciones.
En este caso la filosofa a seguir es aumentar el caudal de vapor cuando aumenta q(t)
y por el contrario quitar vapor cuando aumente Ti(t). En pura teora, se podra
determinar a priori que caudal de vapor hace falta para conseguir un valor
determinado de T(t), conocidos Ti(t) y q(t), pero tal y como se ha comentado en el
punto anterior, existen un nmero mayor de perturbaciones que afectan a T(t) y que
en este caso no han sido tenidas en cuenta. Si una de estas perturbaciones afecta al
proceso, por ejemplo un cambio en la entalpa del vapor, esto provocara que se
cometa un error constante en T(t) con respecto al valor deseado, ya que la funcin
ha cambiado, siendo T(t) = {Ti(t), q(t)}.
Control de Procesos
111
Figura 3.5 Controlador Feedforward.

Para corregir este problema existen dos posibilidades. La primera consiste en seguir
compensando frente a otras perturbaciones, pero en la prctica puede haber
variables perturbadoras que no sean fcilmente medibles haciendo que esta opcin
no sea realizable.
La solucin correcta consiste en compensar con feedforward las perturbaciones
principales y aadir un feedback para compensar el resto de las perturbaciones no
medidas. Este nuevo esquema de control est representado en la figura 3.6.
En el punto siguiente se comentarn tcnicas de control ms complicadas que las que
se han visto en este punto. Hay que tener en cuenta que cuanto ms complicada sea
una estrategia de control, ms cara resulta desde el punto de vista de diseo,
implementacin y mantenimiento.
Por lo tanto al disear inicialmente un sistema de control hay que intentar usar la
estrategia ms sencilla (feedback control), y si esta no es suficiente, probar con otras
estrategias ms avanzadas siempre y cuando el coste econmico est justificado.
Control de Procesos
112
Figura 3.6 Controlador feedback con compensacin feedforward.
Control de Procesos
113

3.2. Control Avanzado
Una vez vistas las caractersticas generales del Control Bsico de Procesos, se har lo
anlogo con el Control Avanzado, utilizando igualmente el ejemplo tpico del
calentamiento de una corriente utilizando el calor residual de otra y mediante el
paso de ambos a travs de un equipo denominado intercambiador de calor.
El propsito de este equipo es calentar el fluido principal desde una temperatura de
entrada T1 hasta un valor determinado de temperatura de salida T2.
Figura. 3.7. Intercambiador de Calor.

Si suponemos que el fluido calefactor es vapor condensante, la energa que gana la
corriente de proceso es igual al calor cedido por el vapor, suponiendo que no hay
prdidas, es decir, que el intercambiador y las tuberas estn bien aislados. En este
caso el calor cedido es el calor latente de condensacin del vapor.
Para conseguir el objetivo deseado podramos limitarnos a utilizar el control bsico, y
utilizar un controlador de temperatura cuya medida sera el valor en cada momento
de T2 y la comparacin de este con el punto de consigna se traducira en una accin
sobre la vlvula de vapor.
En conclusin, usaramos un control feedback con las limitaciones que eso conlleva
como hemos visto en el captulo anterior.
Si en vez de usar como fluido calefactor un vapor de temperatura constante
utilizramos, como se ha dicho antes, el calor residual de otro fluido calefactor, cuya
temperatura est condicionada por otros intercambiadores que usan su calor antes
que el nuestro, estaremos introduciendo una variable de perturbacin, la
temperatura del fluido calefactor que deberemos tener en cuenta de alguna forma,
si no queremos tener serios problemas para conseguir nuestro objetivo que es
mantener constante, en el valor deseado, la temperatura de salida.
Control de Procesos
114

La aparicin de esta variable de perturbacin nos obliga, si queremos conseguir
nuestro objetivo, a plantear el control tenindolo en cuenta, es decir, tenemos que
adelantarnos o lo que es lo mismo, aparece la necesidad del control feedforward
como complemento del feedback.
En realidad, en un proceso ideal bastara con el feedforward, pero los ruidos, las
impurezas y el cambio en los equipos de proceso, tales como el ensuciamiento nos
obliga a combinar ambas tcnicas.
Centrndonos en el caso del intercambiador con temperatura variable en la corriente
del fluido calefactor, si queremos adelantarnos deberemos medir de forma continua
la temperatura e informar al controlador de la temperatura de salida de dichas
variaciones.
Una de las formas ms clsicas es corregir la salida del controlador de temperatura
antes de actuar sobre el punto de consigna del controlador secundario; el esquema
de control quedara como se ve en la figura 3.8.
Lo que hacemos para corregir la salida del controlador principal, el TC de salida de la
corriente de proceso, es intercalar un nuevo controlador, QC, que es un controlador
de calor cuya PV es la medida del calor que estamos aportando, utilizando la
diferencia de temperaturas, el caudal y el calor especfico, Cw, del residuo de vaco
y cuyo calor demandado es la propia salida del TC.
El controlador de calor, QC, comparar el calor demandado, SP, con el calor
aportado, PV, y actuar sobre la variable manipulada, que en este caso es el SP del
controlador de caudal del otro fluido.
Cualquier variacin de la temperatura de entrada, modificar la (T1-T2) y por lo
tanto la PV del QC. Esto traer consigo un adelanto y una correccin del caudal de
residuo ya que si su temperatura es ms alta ms baja deber reducir aumentar
respectivamente el caudal, si queremos mantener la temperatura objetivo.
Se introduce una funcin de tiempo, L/L, con constante ajustable para que el
adelantamiento se produzca con la cadencia adecuada ya que puede ocurrir que la
toma de temperatura que detecta la variacin se encuentre muy alejada y no es en
ese momento sino algo ms tarde cuando debe empezar la correccin. Por tanto, en
este caso es necesario que dicha f(t) sea un lag (retraso).
Control de Procesos
115
Fig. 3.8. Control Avanzado del Intercambiador de Calor.

Un esquema de control similar se usara si el fluido calefactor fuese vapor de
temperatura constante y en este caso tuviramos variaciones por ejemplo en el
caudal de la corriente de proceso.
En este caso el clculo de calor y el adelantamiento, incluso sin necesidad de
introducir un controlador intermedio, se hara sobre la corriente de entrada del
fluido principal.
Se podra atacar a uno de los parmetros de ajuste de la ecuacin del SP del FC de
vapor.
El esquema quedara como indica la figura 3.9.
Para el mismo, podra establecerse que:
Caudal vapor x HS= C x Caudal producto x (T2-T1)
HS= entalpa del vapor (calor latente en BTU/lb similar)
C= calor especfico
La ecuacin Feedforward quedara como sigue:
Caudal vapor = K x Caudal producto x(T2-T1)
Control de Procesos
116
Fig. 3.9. Control Avanzado del Intercambiador de Calor.

De forma grfica y ante un aumento en el caudal de entrada de producto la reaccin
del sistema, sera as:
Fig. 3.10. Respuesta a la perturbacin.

Control de Procesos
117

En este ejemplo hara falta un lead (adelanto) puesto que es ms lenta la reaccin de
la variable manipulada (vapor) que la controlada (producto).
En resumen; un aumento del caudal de producto debe ir acompaado de un
incremento de caudal de vapor que tenga en cuenta la dinmica del proceso.
Control de Procesos
118
3.3. Diseo de Instrumentos y Vlvulas de Control

En una Planta Industrial se entiende por instrumentacin el conjunto de aparatos
destinados a medir las variables de proceso: caudales, presiones, temperaturas,
niveles, composiciones y propiedades fsicas.
Se entiende por control el conjunto de sistemas que permiten mantener las variables
de proceso en los valores deseados de forma automtica.
Los sistemas de Instrumentacin y Control son cada da ms completos y sofisticados
con lo que se consigue:
-
Funcionamiento optimizado de la Planta
Mejora del factor de servicio / seguridad
Reduccin de mano de obra directa
En la fase de Ingeniera Bsica de especificarse toda la instrumentacin necesaria y

suficiente para:
-
Buena operatividad de la Planta
Seguridad de la instalacin
Lo anterior es finalmente una funcin de la poltica de cada compaa (personal /

inversin / funcionamiento).
Los criterios tpicos para una Planta bien instrumentada son los siguientes:
a) Caudales
Han de medirse los caudales de todas las corrientes de proceso para cerrar balances
de materia de la Planta y de secciones individuales, as como todas las entradas y
salidas de corrientes de servicios (agua, vapor, combustible...)
b) Temperaturas
Equipos de intercambio de calor: todas las entradas y salidas
Torres de destilacin: cabeza, fondo, platos crticos, platos de extraccin
Reactores: suficientes para disponer de un perfil de temperaturas longitudinal

y radial.
En el lmite de batera de carga y productos
Servicios auxiliares: a la entrada y salida de la planta como consumo total

para clculo de costes y en equipos que sean grandes consumidores.
c) Presiones
En recipientes, columnas y reactores
Control de Procesos
119
En impulsin de bombas
En aspiracin e impulsin de compresores
En el lmite de batera de carga y productos
Presiones diferenciales en columnas de destilacin y filtros u otros equipos

cuya longitud de ciclo operativo venga limitada por la cada de presin.
d) Analizadores
Son equipos normalmente costosos y su uso se suele limitar cuando son requeridos
por la criticidad del parmetro a medir: especificacin de composicin en productos,
especificacin punto T95 diesel, etc.
La especificacin de instrumentos incluye la siguiente informacin:
3.3.1. Instrumentos de caudal
Los tipos de elementos primarios ms empleados son:
-
Placa de orificio (el ms comn). Consiste en una placa metlica en la que se

ha practicado un orificio (diafragma) y genera una delta P ( P). El caudal se
mide en funcin de esta delta P (funcin cuadrtica).
Ventajas: Es apto para la mayora de gases y lquidos. No tiene componentes
mviles. Poco mantenimiento.
Desventajas: Relativa poca exactitud ( 3%). La viscosidad afecta al rango de
caudal. Prdida de presin no recuperable. En el caso de gases es necesario
realizar una correccin de las placas por P y T, ya que las placas se disean en
unas condiciones (P, T) que pueden variar en la operatoria de la planta.
Tubos Venturi. Al igual que las placas de orificio estn basados en la medida
de
presin
diferencial.
Consiste
en
una
parte
metlica
con
un
estrangulamiento que se inserta en la tubera como parte de la misma,

midiendo la presin a ambos lados del estrechamiento.
Ventajas: Prdida de carga poco elevada. Posibilidad de medir caudales
mayores que las placas de orificio. Facilidad para medir lquidos con slidos
en suspensin.
Desventajas: Son ms caros.
-
Medidores msicos. Estn diseados para medir directamente el caudal de

fluido en kg/h, en lugar de m3/h. Los hay de distintos tipos en funcin del
principio en el que se basen (efecto Coriolis, principio trmico, momento
angular).
Control de Procesos
120

Ventajas: Buena exactitud. Rango medida amplio. Lectura directa en masa.
Indicado en fluidos muy viscosos
Desventajas: Son caros. No se utilizan en gases ni vapor.
-
Turbinas. El fluido que entra en el medidor hace girar un rotor a una

velocidad proporcional a la del fluido y por tanto al caudal instantneo.
Ventajas: Alta precisin. Muy utilizados en trasiego de productos entre
factoras y cargaderos, y para medidas fiscales.
Desventajas: Slo se utilizan en fluidos limpios con poca viscosidad.
Ultrasonidos. Son muy poco utilizados. Miden la velocidad de circulacin de

un lquido mediante dos transductores de ultrasonidos situados uno aguas
arriba del otro.
Ventajas: Indicados en instalaciones de altas presiones. Algunos de ellos son
porttiles (no es necesaria instalacin en la tubera interna).
Desventajas: Equipo costoso. Necesidad de que la tubera est llena de
lquido. Porcentaje de slidos inferior a un 30%.
Otros. Caudalmetro tipo Vortex, magnticos, de desplazamiento positivo
3.3.2. Instrumentos de temperatura

Tipos de instrumentos de medida:
-
Termmetros de dilatacin. Se basa en la dilatacin sobre un tubo capilar de

un lquido contenido en un depsito.
Termmetros de resistencia. Estn basados en el hecho de que algunos

elementos dejan pasar con mayor o menor facilidad la corriente elctrica.
Pueden ser de resistencia metlica o de un material semiconductor.
Termopares. Se basan en la propiedad fsica de entre las uniones de dos

metales diferentes que forman un circuito cerrado, se genera una corriente
cuando dichas uniones estn a diferente temperatura, dependiendo dicha
corriente de la diferencia de T y de la naturaleza de los metales.
3.3.3. Instrumentos de presin

Todos los sistemas para la medida de presin tienen bsicamente dos elementos:
sensor y transmisor.
Sensor. Proporciona una seal a la presin medida y la transmite a los dispositivos
encargados. Existen dos tipos de sensores:
-
Mecnicos (cpsula, tubo Bourdon y fuelle).
Control de Procesos
121

-
Electro-mecnicos
(capacitivos,
de
galga
extensiomtrica,
inductivos,
piezoelctricos, de semiconductor).
Transmisor. Acondiciona la seal del sensor y la transforma en seal elctrica o
neumtica. Hay varios tipos de transmisores:
-
Analgicos de bajo coste.
Analgicos convencionales.
Inteligentes.
De altas prestaciones
3.3.4. Instrumentos de nivel

En la seleccin del tipo de medidor tienen preferencia los medidores estticos frente
a los que tiene partes mviles y los que no necesitan contacto con el fluido.
Dependiendo de la funcin se clasifican en:
-
Indicadores locales.
Transmisores de nivel continuo.
Interruptores de nivel.
Niveles de tanques de almacenamiento.
Los ms empleados son: medida de nivel por presin diferencial ( P-cell), visual, de
flotador, magnticos, radar, ultrasonidos, capacitivos...
3.3.5. Instrumentos analizadores de composicin
-
Cromtografos en lnea
Propiedades
fsicas:
Densmetros,
conductivmetros,
pH-mtros,
viscosmetros, etc.
3.3.6. Vlvulas de control
Cualquier variable de proceso puede ser controlada mediante la apertura o cierre de
una vlvula.
Es necesario especificar durante la Ingeniera Bsica tantos lazos de control como
variables (grados de libertad) que el proceso requiera se mantengan en un valor
prefijado. El control que se define en esta etapa ha de ser un control bsico y slido,
con lazos sencillos. Este control puede sofisticarse en etapas posteriores del proyecto
(control multivariable DMC), peros siempre ha de estar disponible en caso de
situaciones operatorias como la puesta en marcha en la que se tiende a buscar
procedimientos sencillos hasta que la planta est en funcionamiento.
Control de Procesos
122

Un esquema general de un lazo de control simple es el siguiente:
Figura 3.11. Esquema general de un lazo de control simple

Medidor: cualquiera de los instrumentos ya descritos
Transmisor: recibe la seal del medidor, la convierte y transmite en forma de seal
elctrica.
Controlador. Compara la seal del medidor con el punto de consigna y enva una
seal resultado de un algoritmo PID (proporcional, integral y alternativo) respecto de
la desviacin.
Convertidor E / N: convierte la seal elctrica en neumtica
Vlvula de control: Vlvula activada por membrana o diafragma activada por la
presin del aire de instrumentos del convertidor E/N.
Los tipos de vlvula en funcin de la curva de apertura frente a caudal son:
isoporcentual y lineal. Las ms utilizadas son las vlvulas isoporcentuales.
El parmetro que define una vlvula de control es el coeficiente de flujo conocido
normalmente como Cv, que indica la capacidad de la vlvula. Por definicin, este
coeficiente es el nmero de galones por minuto de agua que pasa a travs de un
orificio de restriccin con una cada de presin de 1 psi. Por ejemplo, una vlvula
que tiene un Cv mximo de 12 significa que su rea de paso es tal que en la posicin
completamente abierta pasan 12 gpm de agua con una P de 1 psi.
Durante la etapa de Ingeniera Bsica no se requiere el clculo de Cv en la hoja de
datos. Sin embargo, el Ingeniero de Procesos debe asegurarse que la vlvula
especificada tiene un Cv aceptable, para que durante la Ingeniera de Detalle, se
proceda a la seleccin y compra de una vlvula adecuada para el servicio.
El clculo del Cv de una vlvula depende de:
Control de Procesos
123

-
Naturaleza del fluido: lquido, gas o vapor
Tipo de flujo: crtico o subcrtico
En la Ingeniera Bsica es necesario especificar la accin de la vlvula a fallo de

aire. Esto quiere indicar la posicin segura que tiene que adoptar la vlvula en caso
de algn fallo operatorio en la planta, que se traduce en un corte del aire que de
forma neumtica acta la vlvula. Las distintas acciones son:
-
Accin a fallo ABRE
Accin a fallo CIERRA
Accin a fallo SOSTENIDO. Queda en la posicin ltima antes del fallo.
Los datos necesarios en Ingeniera Bsica para la especificacin de una vlvula de

control son los siguientes:
Numeracin, servicio y nmero de vlvulas necesario
Datos generales de operacin
Propiedades del fluido a la entrada y salida. Especial atencin a la

especificacin de vlvulas con fase mixta en la salida.
Caractersticas de la vlvula.
Presiones de entrada y salida: definen el rating de la vlvula.
Prdida de carga: debe ser especificada empleando experiencia y un juicio

entre operatividad y economa. Debe ser suficiente para compensar cambios
en condiciones de operacin, cambios en las propiedades del fluido,
ensuciamiento o envejecimiento del sistema, etc.
Algunas guas para especificar la P son:

-
Impulsin de bombas. La mayor de:

o kg/cm2, 30% de la prdida por friccin del sistema
o 10% de la altura de la bomba
Condensacin en cabeza columnas: 0.2 kg/cm2
Control de Procesos
124
4. OTRAS HABILIDADES DEL INGENIERO DE PROCESOS

4.1. Eficiencia Energtica en la Industria
El consumo eficiente y el uso racional de la energa son instrumentos claves para la
reduccin de los costes energticos en los sectores econmicos y, por lo tanto, de la
mejora de la competitividad del mismo.
La Eficiencia Energtica tambin es instrumento de primer orden para preservar la
calidad medioambiental y contribuir al desarrollo sostenible.
Aunque algunas de las medidas de mejora de la Eficiencia Energtica se basan en la
puesta en ejecucin de buenas prcticas operativas (inversin nula), en otros casos
es necesaria la realizacin de inversiones de mayor o menor coste, con el fin de
proporcionar al sistema las mejoras necesarias.
Estas inversiones, de modo general, pueden ordenarse por nivel de inversin
requerido en la siguiente clasificacin:
Medidas de inversin mayor: reemplazo, reparacin o modificacin,

realizados sobre los equipos de generacin, transporte o utilizacin de la
energa.
Medidas de inversin menor: reparacin o mantenimiento correctivo

menor de las instalaciones.
Medidas de inversin nula: adopcin de prcticas de operacin apropiadas

para la conservacin de la energa. Por ejemplo: instruccin de los
operadores y revisin de los niveles de control para la operacin de los
sistemas.
El orden de aplicacin de las medidas es precisamente el inverso al de la lista

precedente:
Primero las medidas de inversin nula, mejorando prcticas de operacin,

instruyendo al personal y desarrollando manuales de procedimiento que
tiendan a minimizar en forma inmediata el desperdicio energtico.
Seguidamente se proceder a la realizacin de trabajos de reparacin y

mantenimiento menor (aplicacin de medidas de ahorro estndares). A
esta altura usualmente el resultado en materia de ahorro de energa suele
ser apreciable.
Por ltimo, se podr pasar a analizar la viabilidad econmica de proyectos

de inversin (inversiones mayores).
Otras habilidades del Ingeniero de Procesos
125

A continuacin se citan algunos ejemplos de medidas de inversin nula (que, en
general, consisten en evitar el sobreconsumo, promoviendo un uso cuidadoso de los
recursos):
Ajuste de los registros de aire del quemador de una caldera u horno para
optimizar la combustin, ya sea reduciendo el exceso de aire al mnimo
admisible, o corrigiendo combustiones incompletas.
Ajuste de las variables de operacin de un determinado sistema, por

ejemplo verificar si se puede reducir la presin de operacin de un
sistema de aire comprimido, bajndole el set-point del presostato del
tanque principal.
Asimismo, como ejemplos de medidas de inversin menor pueden citarse:
Control de prdidas de fluido en caeras de vapor, aire comprimido u

otros fluidos energticos: cambio de vlvulas o trampas de vapor
deterioradas, empaquetaduras, sellos, etc.,
Mantenimiento de aislamientos trmicos en lneas que transportan fluidos

calientes.
Cambios en sistemas de atomizacin en quemadores de calderas u hornos,

para obtener combustiones ms completas y disminuir las prdidas en la
chimenea.
Reparaciones o tareas de mantenimiento en los equipos clientes de la

cadena energtica de modo de mejorar su eficiencia y lograr as que
demanden cantidades menores de energa.
Anlogamente, como ejemplos de Medidas de inversin mayor pueden citarse:
Reemplazo o modificacin de calderas.
Recambio de motores por otros de mejor rendimiento.
Rediseo de los sistemas de control, generalmente buscando la

automatizacin de los controles de las variables energticas relevantes.
Reemplazo de instrumentos de control defectuosos u obsoletos por otros

nuevos o ms modernos.
A continuacin se repasan algunos de los equipos de mayor consumo energtico en

cualquier proceso industrial, describindose sus principales caractersticas y las
medidas de mejora de Eficiencia Energtica que se pueden implementar en los
mismos.
126
4.1.1. Eficiencia energtica en motores y bombas

En este apartado se evalan las tecnologas y componentes con uso intensivo de
energa dentro de las prcticas habituales en la industria, como motores, bombas y
ventiladores, sistemas de aire comprimido, etc. En cada uno de los apartados se
describe de forma general su funcionamiento y los aspectos claves que permiten
optimizar la Eficiencia Energtica de las instalaciones.
Aproximadamente el 60% de la energa elctrica consumida a nivel mundial se debe
al funcionamiento de los motores elctricos, ya que mueven una gran cantidad de
dispositivos industriales y domsticos como bombas, compresores, ventiladores,
maquinaria, vehculos, etc.
Adems, el gasto asociado a este consumo elctrico es del orden de 60 a 100 veces
mayor que la inversin realizada inicialmente. A pesar de ello, el criterio de
Eficiencia Energtica no suele ser tenido en cuenta a la hora de la adquisicin de un
nuevo equipo. No se comprende suficientemente que los motores con mayor
eficiencia, aunque son ms caros inicialmente, compensan la diferencia en un plazo
reducido gracias al menor coste de operacin.
Otra razn es la poca informacin que tienen los ingenieros y tcnicos de la
Eficiencia Energtica de los motores, parmetro por otra parte de difcil
cuantificacin y comparacin. Este desconocimiento da inseguridad en el momento
de la aplicacin y en algunos casos puede ocasionar inconvenientes en la operacin
de los motores.
Motores elctricos. Principio de funcionamiento
La misin fundamental del motor elctrico es la de transformar la energa elctrica
en energa mecnica que permita poner en movimiento el mecanismo del equipo en
el que se instale. El funcionamiento de un motor se basa en las propiedades
electromagnticas de la corriente elctrica y la posibilidad de crear a partir de ellas
unas determinadas fuerzas de atraccin y repulsin encargadas de actuar sobre un
eje y generar un movimiento de rotacin. Con independencia de la tecnologa que
utilice, la Eficiencia Energtica de un motor est caracterizada por una serie de
prdidas elctricas y mecnicas en sus componentes y que se pueden agrupar en
tres:
127
Prdidas por efecto Joule: tienen lugar como consecuencia de la

resistencia que oponen los devanados del motor (rotor y estator) al paso
de la corriente elctrica.
Prdidas magnticas: prdidas asociadas a los campos magnticos

presentes en el interior de la mquina.
Prdidas mecnicas: son debidas a la friccin que ejerce el aire y los

elementos fijos sobre las partes mviles del motor.
La mayor o menor Eficiencia Energtica de un motor elctrico depende de la

magnitud de los diferentes tipos de prdidas. As, los motores con un diseo
apropiado de sus devanados y partes mviles y unos materiales adecuados permiten,
para una potencia en el eje similar, un menor consumo respecto de un motor ms
econmico en el que estos aspectos no se hayan tenido en cuenta de forma
exhaustiva. Pero hay otros factores que se refieren al rgimen y modo de
funcionamiento del motor, como por ejemplo:
El dimensionamiento adecuado del motor para la aplicacin a la que va

destinado.
Rgimen de carga: carga parcial o nominal, carga variable o estacionaria,

sobrecargas, etc.
Alimentacin del motor: caractersticas y calidad de la corriente elctrica

de entrada al motor.
Mantenimiento realizado.
Mejora de la Eficiencia Energtica en motores elctricos

Utilizacin de motores de alta eficiencia
Este tipo de motores cuentan con un diseo y construccin especiales que favorecen
unas menores prdidas que los motores estndar. De los costes totales de operacin
de un motor durante su vida til, el coste de compra supone el 1%, la energa el 95%,
el mantenimiento el 3% y los costes de ingeniera y logstica el 1%. As, el coste de
compra del motor es poco significativo respecto al coste total de operacin, por eso,
al seleccionar motores elctricos hay que considerar fundamentalmente su
eficiencia.
Hay tres tipos estandarizados de motores de alta eficiencia: EFF1, EFF2 o EFF3, en
funcin de las caractersticas de la aplicacin a la que estn destinados.
A continuacin se presentan una serie de ventajas y limitaciones que tienen estos
motores.
128

Ventajas de los motores de alta eficiencia:
Son ms robustos que los motores estndar, lo que se traduce en menores

gastos en mantenimiento y mayor tiempo de vida.
Una mayor eficiencia supone un menor coste de operacin.
Limitaciones de los motores de alta eficiencia:
Operan a una velocidad mayor que los motores estndares. Esto puede
significar un incremento en la carga. Esta posibilidad debe valorarse en
cada caso.
El par de arranque puede ser menor que el de un motor estndar, por lo

que hay que analizar cuidadosamente cada caso. La corriente de arranque
suele ser mayor, lo que puede provocar que se sobrepase el lmite de
cada de tensin en la red en el momento del arranque.
En lo que concierne a recomendaciones para la aplicacin de motores de alta

eficiencia, se re recomienda la compra y el uso de este tipo de motores en los
siguientes casos:
En los motores entre 10 CV y 75 CV cuando operan 2.500 horas anuales o

ms.
En motores de menos de 10 CV o superior a 75 CV cuando superan las

4.500 horas.
Cuando se usan para reemplazar a motores sobredimensionados.
Cuando se aplican conjuntamente con variadores electrnicos de

frecuencia.
Sustitucin en lugar de reparacin de un motor usado

Cuando un motor falla se presentan dos alternativas: reparar el motor averiado o
comprar un nuevo motor. La alternativa de la reparacin parece ser, a primera vista,
la ms oportuna cuando su coste es inferior a una nueva compra. Sin embargo, en la
mayora de las ocasiones, el rebobinado de un motor conduce a una prdida de
rendimiento y a una menor fiabilidad de funcionamiento. Segn estudios de los
fabricantes de motores, la eficiencia empeora entre 1,5% y 2,5% tras el rebobinado.
La decisin de sustituir el motor averiado por un motor de alta eficiencia depende de
varios factores, como el coste de reparacin, la variacin del rendimiento, el precio
del nuevo motor, la eficiencia original del motor instalado, el factor de carga, las
horas de operacin anuales, el precio de la energa y el criterio de amortizacin. No
obstante, es recomendable atender a los siguientes criterios de eleccin:
129
Relacionarse con talleres de reparacin cualificados para la obtencin de

informacin fiable.
Los motores menores de 40 CV y ms de 15 aos de utilizacin y los

motores menores de 15 CV son candidatos a ser reemplazados.
Si el coste del rebobinado supera el 50% del coste de un motor nuevo,

debera ser sustituido.
Dimensionamiento adecuado
Se recomienda que la potencia nominal est sobredimensionada del 5% al 15%
respecto a la potencia necesaria para la aplicacin, con el objetivo de que el motor
opere con eficiencia y factor de potencia (relacin entre el consumo de energa
activa y energa reactiva) adecuados. El procedimiento para el clculo de la potencia
adecuada depende del rgimen de carga del motor, ya que es posible subdimensionar
en ciertos casos el motor en funcin de la cantidad de arranques y paradas a las que
se vea sometido.
Utilizacin de control electrnico de velocidad
Es importante que el motor y el equipo operen en su punto ptimo de operacin, es
decir, que el motor accione la carga a la velocidad necesaria con un consumo mnimo
de energa. El equipo ms utilizado para este fin es el variador electrnico de
velocidad o frecuencia.
Un variador modifica la frecuencia de la onda de tensin de alimentacin al motor,
permitiendo que el motor trabaje muy cerca del punto ptimo de operacin.
Este tipo de equipos permite regular el par motor sin necesidad de recurrir a otras
opciones mucho menos eficientes, logrando un considerable ahorro de energa y otros
beneficios adicionales como una mayor vida til del motor, menor ruido, menor
desgaste, mejor control y posibilidades de regeneracin.
Las cargas que tienen un rgimen variable son las mejores candidatas a ser
accionadas mediante un motor con variador para ahorrar energa. Un ejemplo muy
tpico son los ventiladores y bombas centrifugas.
Bombas. Descripcin de un sistema de bombeo
La finalidad de una instalacin de bombeo consiste en el transporte de un fluido
hasta el punto de consumo, almacenamiento o evacuacin, venciendo una
130

determinada altura geomtrica y las prdidas por rozamiento generadas en el
circuito de tuberas (prdida de carga).
Un sistema de bombeo est formado por dos componentes principales:
Circuito hidrulico: por el que circula el fluido, caracterizado por la

longitud, dimetro y rugosidad del entramado de tuberas. Este circuito
vence una determinada altura geomtrica y, adems, para un caudal
determinado que circula por l tiene asociada una determinada prdida de
carga (resistencia al paso del fluido de las paredes de las tuberas), lo que
permite
elaborar
una
curva
caracterstica
(altura-caudal)
del
funcionamiento del circuito.
Equipos de bombeo: bomba o agrupacin de bombas que impulsan un

determinado caudal de fluido, de modo que le confieren la energa
necesaria para vencer la altura geomtrica y la prdida de carga
determinada por dicho caudal en el circuito. La bomba consiste en un
rodete con labes arrastrado por un motor, normalmente elctrico. En
funcin del circuito al que est conectada, la bomba es capaz de impulsar
un determinado caudal hasta una determinada altura (altura geomtrica
ms altura equivalente por prdidas de carga). Ello permite trazar una
curva caracterstica (altura-caudal) de la operacin de la bomba.
La combinacin de ambas curvas caractersticas permite la determinacin del punto

de operacin del sistema, que viene dado por el punto de corte de ambas curvas.
El consumo de energa de la bomba es la suma de tres componentes:
La energa necesaria para la elevacin del fluido (altura geomtrica).
Prdidas en el motor de la bomba.
La energa necesaria para vencer las prdidas de carga del circuito hidrulico.
Por tanto, el consumo energtico de la bomba depende del motor empleado para
arrastrarla, de la altura a vencer, el caudal y las prdidas de carga del circuito.
Mejora de la Eficiencia Energtica en sistemas de bombeo
Las causas ms frecuentes de un bajo rendimiento del sistema son las siguientes:
Motores de accionamiento de bajo rendimiento: Las medidas de mejora de

Eficiencia Energtica en estos equipos ya fueron comentadas en el apartado
anterior (motores elctricos).
Circuito inadecuado: diseo defectuoso o modificaciones de la instalacin

original. Debido a que la caracterstica de funcionamiento de una bomba es
131

fuertemente no lineal, toda desviacin de la operacin del sistema fuera del
rango ptimo de la bomba conduce a un funcionamiento ineficiente de la
misma. Estas desviaciones pueden ser fruto de un mal dimensionamiento o de
posteriores modificaciones o ampliaciones del circuito hidrulico. Toda
modificacin del circuito ha de llevar consigo un estudio de la modificacin
del punto de funcionamiento de la bomba para determinar la necesidad del
ajuste o sustitucin del equipo de bombeo para asegurar que trabaja en unas
condiciones ptimas.
Regulacin inadecuada: A menudo los circuitos de bombeo no funcionan con

una carga constante sino que el caudal que circula por ellos es variable. Esta
circunstancia
es
muy
habitual
en
la
industria
(centrales
de
fro,
condensadores, circulacin de lquidos, etc., en los que la demanda no es

constante).
Para variar el caudal que circula por el circuito es necesario modificar las
condiciones de operacin del circuito o de la bomba. Las distintas opciones son las
siguientes:
Vlvulas de regulacin: se introduce una prdida de carga adicional en el

circuito, por lo que el caudal disminuye. La potencia requerida disminuye,
pero el rendimiento global de la instalacin desciende en mayor medida.
Arranque/parada: es una opcin muy perjudicial para la bomba y el circuito

porque se producen golpes de ariete (cambios bruscos en la presin del
fluido). Energticamente es ms eficiente que la opcin anterior.
By-pass: se recircula cierta cantidad de fluido por la apertura de una vlvula

de by-pass. Es la opcin menos eficiente energticamente.
Control de velocidad: es el mtodo ms eficiente, ya que en todo momento la

bomba opera en su punto ptimo de funcionamiento.
4.1.2. Eficiencia Energtica en Hornos

Llamamos horno a un equipamiento diseado para calentar materiales con el
propsito de cambiar sus propiedades mediante tratamientos trmicos.
Dado que, durante el calentamiento los gases de combustin toman contacto directo
con la carga, el tipo de combustible utilizado cobra gran importancia. Algunos
materiales, por caso, no toleran presencia de azufre en el mismo. Y en otros casos
los combustibles slidos generan materiales particulados que pueden perjudicar los
materiales dentro del horno, o sus emisiones de no tener control, el ambiente.
132

Por distintas razones entonces:
La variedad de hornos utilizan distintas clases de combustibles: slidos,

lquidos, gaseosos o bien la electricidad como aportantes calricos.
Los hornos de induccin y de arco, por ejemplo, utilizan energa de primer

grado en forma de electricidad para fundir acero o fundicin de hierro.
Los hornos para fundir otros metales no ferrosos habitualmente utilizan fuel
oil, o gas natural como combustible (recicladoras de aluminio)
Los calentados con derivados del petrleo en su gran mayora queman fuel oil,
o aceites livianos, especialmente aquellos usados para operaciones de
recalentamientos y tratamientos trmicos.
El horno ideal es aquel que puede calentar tanto material como sea posible, a una
temperatura uniforme, con el menor consumo de combustible y trabajo. La clave de
una operacin eficiente reside en la completa combustin del combustible con el
mnimo exceso de aire. Siendo esto as, los hornos operan con una eficiencia
relativamente baja (tan baja como del 7%), comparada con otros equipos de
combustin tales como calderas (con eficiencias de hasta un 90% en sus casos de
tecnologas de punta y ltima generacin).
Refractarios del horno
Cualquier material que pueda resistir la accin abrasiva o corrosiva de slidos,
lquidos o gases a altas temperaturas, a menudo bajo carga, puede ser descrito como
un refractario. Las variadas combinaciones de condiciones operativas en las cuales
son usados los refractarios hacen necesario un rango de manufactura que cubra un
amplio campo de propiedades. Los refractarios se fabrican en distintas formas y
composiciones, dependiendo de su aplicacin.
Podemos sintetizar los requerimientos generales de estos materiales:
Capacidad para soportar altas temperaturas.
Capacidad para soportar cambios sbitos de temperatura.
Capacidad para soportar la accin corrosiva de escorias fundidas, gases

calientes, etc.
Capacidad para soportar la carga en las condiciones de servicio.
Capacidad para soportar la carga y fuerzas abrasivas.
Conservar el calor.
Tener un bajo coeficiente de expansin trmica.
No contaminar el material con el cul toma contacto.
133
Prdidas de calor en un horno

Estas prdidas incluyen:
Prdidas en los gases de salida. Son parte del calor que permanece en los
gases de la combustin. Tambin llamadas prdidas por la chimenea o
prdidas en los gases residuales.
Prdidas por la humedad en el combustible. El combustible presenta cierto

contenido de humedad, y parte del calor es usado para evaporarla.
Prdidas por el Hidrgeno en el combustible. Este es el resultado de la

formacin de agua con el mismo.
Prdidas a travs de las aberturas del horno. Hay prdidas por radiacin a
travs de aberturas y llegan a ser significativas, especialmente en aquellos
hornos que operan a temperaturas superiores a los 540 C. Una segunda
prdida ocurre con el aire de infiltracin causado por el tiro del sistema de
salida de gases (chimenea y anexos) que provocan depresin dentro de la
cmara, aspirando aire a travs de grietas y espacios no sellados, o cada vez
que se abren las puertas.
Prdidas por la superficie del horno. Prdidas exteriores: mientras que la

temperatura en el interior es alta, el calor es conducido a travs del techo,
piso y paredes, y emitido al aire ambiente en contacto con la piel del horno o
superficie
Otras prdidas. Hay otras vas para que el calor fugue del horno sin ser
aprovechado, y cuantificarlo no es simple. Algunas incluyen:
o
Prdidas del calor acumulado. Cuando el horno arranca su estructura

metlica y el asilamiento tambin se calientan, y ese calor deja la
estructura cuando el horno se apaga. Estas prdidas crecen con el
nmero de repeticiones del ciclo.
Prdidas durante la manipulacin del material. El equipo utilizado

para mover la carga a travs del horno (transportadores, vigas mviles,
carros, etc.) tambin absorben calor. Cada cierto tiempo este
equipamiento emerge del horno y pierden su calor al ambiente. En
consecuencia las prdidas de calor se incrementan con la cantidad de
equipo auxiliar y con la frecuencia con que ingresa y sale del horno.
134

o
Prdidas por los medios de enfriamiento. El agua y el aire son usados

para enfriar cilindros, rodamientos y rodillos, y otros sistemas tiles,
por tanto se llevan el calor absorbido.
Prdidas por combustin incompleta. Se pierde calor si la combustin

no se completa ya que las partculas de combustible no quemado han
absorbido calor pero este calor no es utilizado.
Prdidas de calor debido a la formacin de cascarilla o laminilla.
Mejora de la Eficiencia Energtica en Hornos

En este punto se explica las distintas oportunidades para ahorrar energa en los
hornos tratados y por extensin aplicable conceptualmente a otros sistemas. Las
medidas clsicas de mejora de la Eficiencia Energtica en un horno industrial son:
1.
Mantener una combustin completa con mnimo exceso de aire.
2.
Mantener una apropiada distribucin del calor.
3.
Mantener la operacin del horno a su temperatura ptima.
4.
Reducir al mximo todas las prdidas calricas a travs de las aberturas

del horno.
5.
Mantener el balance adecuado de las corrientes de entrada al horno.
6.
Optimizar la capacidad de utilizacin.
7.
Recuperar el calor latente de los gases de salida.
8.
Minimizar las prdidas de calor a travs de los refractarios.
9.
Utilizar recubrimientos cermicos.
10.
Seleccionar los refractarios ms apropiados.
Combustin completa con mnimo exceso de aire.

La cantidad de calor perdida en los gases de escape (prdidas por la chimenea)
depende de la cantidad de aire en exceso. Para lograr la combustin completa con
mnimo exceso de aire, es necesario controlar las infiltraciones, mantener la presin
del aire de combustin, la calidad del combustible y monitorear la cantidad de aire
en exceso. Demasiado exceso de aire reduce la temperatura de llama, la del horno y
la tasa de calentamiento.
La optimizacin del aire de combustin es la medida ms econmica y atractiva para
nuestro propsito econmico. Los ahorros potenciales son mayores cuanto ms alta
sea la temperatura del horno. La relacin de aire (cantidad actual de aire / cantidad
terica de aire) nos da una indicacin del exceso de aire.
135
Apropiada distribucin del calor

El horno debe estar diseado para asegurar que la carga se calienta uniformemente,
en un tiempo determinado y a la temperatura deseada, con mnimo consumo de
combustible. Cuando se usan quemadores debemos lograr las condiciones que
garanticen la apropiada distribucin de calor:
La llama no debe tocar ni ser obstruida por ningn objeto slido.
Las llamas de los diferentes quemadores deben estar libres de influencias

entre s, ya que la interseccin de llamas causan combustin incompleta.
Grandes quemadores producen grandes llamas, esto puede dificultar

contenerlas dentro del horno. Se recomienda utilizar mayor nmero de
quemadores de menor capacidad.
Operacin a la temperatura ptima del horno

Es importante operar el horno a su temperatura ptima. Si se trabaja a alta
temperatura tendremos prdidas de calor, oxidacin excesiva, decarburizacin y
tensin (stress) en los refractarios. El control automtico de temperatura en el horno
se impone para minimizar errores humanos.
Prevencin de prdidas de calor a travs de las aberturas
El calor se puede perder por radiacin directa a travs de las aberturas, tales como
las de carga, de extraccin de la carga o de salida y por los orificios de inspeccin en
paredes y techo. Tambin hay prdidas de calor por la diferencia de presiones entre
la cmara y el ambiente, lo que causa combustin de los gases que fluyen por estos
orificios.
Sin embargo, la mayor parte del calor se pierde si hay infiltracin de aire desde el
exterior ya que, sumado a la prdida de calor, causa diferencias de temperatura
entre la carga y la cmara y puede conducir a fenmenos de sobre-oxidacin.
Es importante mantener las aberturas tan pequeas como sea posible y selladas. Otra
manera efectiva de reducir las prdidas de calor a travs de las aberturas es
minimizando la apertura de puertas y por el menor tiempo posible. Esta prdida es
de alrededor del 1% de la cantidad total de calor generado en el horno, si se controla
adecuadamente la presin del horno.
136

Control del aire en el horno
Si dentro del horno hay presin negativa, el aire exterior se infiltrar por todas las
aberturas y grietas afectando el control de la relacin aire-combustible. Esta
situacin puede ser la causa de que el material no alcance las temperaturas previstas
o se caliente de forma no homognea, afectando a los siguientes pasos del proceso,
aumentando los rechazos y el consumo de combustible. Para evitarlo es preferible
mantener dentro del horno una ligera presin positiva.
Pero la diferencia de presin deber ser lo ms baja posible para evitar la
exfiltracin ya que, aun siendo este un problema menor que el de la infiltracin,
terminar en llamas emergiendo del horno, sobrecalentamiento del refractario (lo
cual provoca una menor vida til), aumento de los mantenimientos y quemado de los
ductos y equipos auxiliares.
Optimizando la capacidad de utilizacin
La carga es uno de los factores de mayor importancia, sino el mayor, entre los que
afectan la eficiencia de un horno. Incluyendo en ella la cantidad de material
colocado en el horno, su disposicin y el tiempo de residencia dentro del mismo.
1.
La carga ptima. Si el horno es infra o sub cargado la proporcin de calor

total disponible que ser tomado por la carga ser menor y por lo tanto la
eficiencia baja.
2.
Disposicin ptima de la carga. La carga de los materiales debe

acomodarse para que: a) Reciban la mxima cantidad de radiacin desde
las superficies calientes de la cmara y llamas; b) los gases calientes
circulen eficientemente sobre las caras del material a calentar; y c) la
carga no se deber ubicar en el camino directo de los quemadores, en un
rea que pueda bloquear la libre circulacin de los gases o cerca de las
puertas o aberturas.
3.
Tiempo ptimo de residencia de la carga. El consumo de combustible se

mantiene a un mnimo y la calidad del producto mejora si la carga slo
permanece dentro del horno hasta adquirir las propiedades deseadas.
Recuperacin del calor residual contenido en los gases de escape

En todo horno industrial los productos de la combustin abandonan el mismo a una
temperatura ms alta que la temperatura de la carga. Los gases de escape se llevan
a travs de la chimenea de 35 a 55% del calor entregado al horno.
137

Cuanto ms alto es el exceso de aire y la temperatura de los gases de salida, ms
alto ser el calor perdido recuperable. No obstante, el objetivo primario ser
minimizar la cantidad de calor generado y perdido usando medidas de conservacin.
La recuperacin de este calor slo debe ser considerada cuando otras medidas ms
enrgicas de conservacin no son posibles o prcticas.
El calor en los gases de escape puede recuperarse para precalentar la carga, el aire
de combustin o para otros procesos como describimos:
a)
Precalentamiento de la carga. Desde que las materias primas estn

normalmente
temperatura
ambiente,
pueden
ser
calentadas
suficientemente usando los gases de salida a alta temperatura para

reducir notablemente la tasa de consumo de combustible.
b)
Precalentamiento del aire de combustin.
c)
Utilizacin del calor residual como fuente de calor para otros procesos
como, por ejemplo, generar vapor o agua caliente mediante una caldera
de gases de escape.
Minimizando las prdidas a travs de la superficie piel del horno

Alrededor del 30 a 40% del combustible utilizado en hornos intermitentes o continuos
es usado para completar las prdidas de calor a travs de la superficie/piel o
paredes. La magnitud de las prdidas por las paredes depende de:
La emisividad de su material.
La conductividad trmica de los refractarios.
El espesor de paredes.
La operacin continua o intermitente.
Hay varias maneras para minimizar prdidas de calor:
Seleccin apropiada del material refractario a utilizar.
Incrementando el espesor de paredes.
Instalando ladrillos aislantes. La temperatura exterior y las prdidas de calor

en una pared compuesta son mucho menores para una pared de ladrillos
refractarios y ladrillos aislantes que los de una pared del mismo espesor pero
nicamente de ladrillos refractarios. La razn es que los ladrillos aislantes
poseen mucho menor conductividad.
Planificando los tiempos operativos del horno. Para muchos hornos pequeos,
los periodos de operacin se alternan con los de inactividad.
138

Uso de recubrimientos cermicos (coberturas de alta emisividad)
Las cubiertas o recubrimientos cermicos en la cmara del horno promueven la
rpida y eficiente transferencia de calor, el calentamiento uniforme y la extensin
de la vida de refractarios. La emisividad de los refractarios convencionales decrece
con el incremento de la temperatura mientras que para los recubrimientos cermicos
esta crece ligeramente. Esta propiedad extraordinaria ha sido bien explotada
utilizando cermicos como recubrimientos para aislamiento de las caras calientes.
Estos recubrimientos presentan una alta emisividad y una prolongada vida a
temperaturas de hasta 1350 C.
Existen dos tipos de recubrimientos cermicos: aquellos usados para recubrir
estructuras metlicas, y aquellos usados para cubrir refractarios. No presentan
toxicidad, no son inflamables y de base acuosa. Aplicados a temperatura ambiente
son proyectados (spray) y secan al aire en menos de cinco minutos.
Seleccin de refractarios
La seleccin del refractario apunta a maximizar el desempeo de la instalacin. Los
fabricantes de hornos y usuarios suelen considerar los siguientes puntos al elegirlos:
Tipo de horno
Carga estructural del horno
Tipo de metal cargado
Tensiones debidas al gradiente de temperatura sobre las estructuras y las

fluctuaciones de temperatura
Presencia de escorias
Compatibilidad qumica con el entorno ambiental del horno
rea de aplicacin
Transferencia calrica y ahorro de combustible
Temperaturas de trabajo
Consideraciones de costes
Presencia de abrasin e impacto
4.1.3. Eficiencia Energtica en Calderas y redes de Vapor

Una caldera es un recipiente cerrado donde el agua es calentada, se genera vapor, se
sobrecalienta el vapor o se produce una combinacin de estas funciones, bajo
presin, para uso externo al mismo. Todo ello por aplicacin directa de energa
139

obtenida de la combustin de un combustible, de energa elctrica, nuclear o de
alguna otra fuente.
Presin de generacin y utilizacin
En instalaciones medianas y pequeas consumidoras de vapor, existe cierta tendencia
a distribuir y utilizar el vapor a la presin de generacin en la caldera o a una presin
cercana a ella. En instalaciones grandes con procesos variados suelen emplearse dos
o ms niveles de presin en la distribucin.
Las presiones altas corresponden generalmente a vapor sobrecalentado, empleado
para el accionamiento de turbinas de vapor, ya sea para generacin de energa
elctrica o bien para el accionamiento de turbo-bombas, turbo-ventiladores o turbocompresores. Las presiones medianas, en este caso, se obtienen con vapor
sobrecalentado o no, segn procedan de la extraccin de turbinas o de la laminacin
en vlvulas reguladoras, a partir de presiones superiores. Las presiones bajas se
utilizan para calentamiento de proceso a temperaturas moderadas o simplemente
para calefaccin.
Las propiedades termodinmicas del vapor de agua presentan las siguientes
caractersticas:
El calor sensible del vapor saturado aumenta considerablemente al aumentar

la presin.
El calor latente del vapor saturado disminuye al aumentar la presin (hasta

llegar al punto crtico).
Teniendo en cuenta que en las aplicaciones de calentamiento con vapor saturado se

utiliza el calor latente del mismo, es aconsejable, siempre que la temperatura del
proceso lo permita, ir a las presiones ms bajas posibles para aprovechar as la mayor
cantidad de calor latente. Esto, a su vez, provocar menos prdidas de calor y
problemas por revaporizado en las lneas y tanques en la recuperacin de los
condensados. En general, se puede decir que se economiza energa generando y
usando el vapor a la menor presin posible compatible con las necesidades del
proceso.
En general, se puede decir que en lo que al transporte se refiere, interesa generar
vapor a la ms alta presin posible, obtenindose los siguientes beneficios:
Al ser mayor el peso especfico disminuye el dimetro de las tuberas y, en

consecuencia, los costes de la misma, accesorios, soportes, aislamientos, etc.
140
Se produce menor condensacin en las redes de distribucin, evitndose los

problemas inherentes a la misma.
Se transporta ms energa por unidad de masa, al ser mayor la entalpa.
Disminuyen los costes de transporte por unidad de entalpa transportada.
Se aconseja, por lo tanto, generar y transportar el vapor a la mayor presin y

utilizarlo a la menor posible. Cuanto ms grande sea la instalacin, mayor ser la
repercusin de la eleccin de la presin de transporte sobre el coste total de la red
de distribucin.
Ahorro de energa mediante recuperacin de condensados
El vapor, al ceder su calor latente, condensa y forma una pelcula que recubre las
superficies de intercambio. Esta pelcula representa un importante impedimento en
la transmisin de calor. En las tuberas, la condensacin se origina por las prdidas
de calor que se producen a pesar de su aislamiento.
El condensado, si no se elimina, ser arrastrado hacia los equipos contribuyendo a
hacer an mayor la pelcula mencionada, adems de producir otros posibles y graves
problemas como los golpes de ariete.
Interesa eliminar el condensado tan rpidamente como se produzca, pues, aunque su
contenido de calor sea elevado, su aprovechamiento hara el proceso de
calentamiento muy lento.
Para minimizar este problema, se utilizan las trampas de vapor (o purgadores), cuya
misin es la de descargar el condensado sin permitir escapes de vapor vivo a las
conducciones que lo retornarn a la caldera.
Por otro lado, el aprovechamiento del condensado repercute sobre el consumo
energtico de forma importante por dos razones:
Posee una importante cantidad de energa, tanto mayor cuanto mayor sea la
presin del vapor del que procede. De forma aproximada se puede decir que
por cada 5 C de calentamiento del agua de alimentacin, se obtiene un
ahorro de combustible del 1%.
Es agua tratada y por lo tanto su reutilizacin supone un importante ahorro en

cuanto a tratamiento de aguas.
Evidentemente, estos dos aspectos hacen aumentar el rendimiento global de la

caldera, ya que el ahorro en el tratamiento del agua supone reduccin de purgas.
El condensado puede aprovecharse en fase lquida o en forma de vapor flash
producido en un depsito de revaporizacin. Incluso su calor puede utilizarse en
141

otras fases del proceso diferentes a la de calentar el agua de alimentacin. Se trata,
en cualquier caso, de recuperar la mayor parte de su calor sensible.
En el caso de condensados contaminados, se hace inviable su retorno al depsito de
agua de alimentacin de calderas. No obstante, es posible la recuperacin de su
calor mediante cualquier sistema de intercambio trmico.
Para calcular de forma exacta el ahorro de energa que se obtiene al recuperar
condensados, hay que plantear los balances de masa y energa en el conjunto de la
caldera.
142

4.2. Servicios Auxiliares
Como otra de las partes en la Ingeniera Bsica, se detallan los consumos y
producciones de servicios auxiliares de la Unidad. De este modo, con la informacin
resumida en este apartado, se dispone de una idea global de las necesidades de
servicios auxiliares de la planta. En una hoja normalizada se desglosarn los distintos
consumos/producciones asociados a la operacin normal de la Unidad.
En caso de tratarse de consumos intermitentes se indicar la frecuencia de los
mismos.
No es ms que un resumen de los principales consumos y producciones de servicios
auxiliares:
-
Energa Elctrica
Vapor
Agua de calderas
Condensado
Combustible
En caso que exista algn consumo/produccin relevante de otro servicio (por ejemplo
nitrgeno) se incluir en la hoja.
Se evalan las disponibilidades de cada servicio en el conjunto de la refinera; as,
como resultado del proyecto, se pueden tener necesidades de uno de los servicios
que requiera infraestructuras adicionales y un coste considerable en el proyecto (por
ejemplo, subestaciones, celdas de agua de refrigeracin, calderas, cadenas de
desmineralizacin de agua, etc.).
Los consumos de servicios auxiliares sirven, por otra parte, para que, junto con el
balance de materia (que da el consumo de materias primas para una produccin
determinada) se puedan calcular los costes variables de la unidad.
En algunos de los aspectos indicados en la tabla de consumos de servicios auxiliares,
los valores indicados en la tabla son aproximados puesto que dependen de las
caractersticas del equipo comprado finalmente. Es el caso, por ejemplo, del
consumo de energa elctrica, el cual depende del rendimiento de los motores
instalados en las bombas y que, si bien han sido estimados durante la ingeniera
bsica, no son conocidos hasta la seleccin del motor; el mismo caso sucede con los
consumos elctricos para otros motores como compresores, areos, etc. o el
consumo de vapor para turbinas de accionamiento de equipos como bombas y
compresores.
143

En el caso de turbinas se indicar en el balance de utilities el consumo de vapor del
nivel que corresponda y la produccin de vapor de menor nivel (si es a contrapresin)
o de condensado (si es a condensacin). Asimismo, en caso de sistemas, por ejemplo
dos bombas en las que una es la titular y la otra reserva, y cada una viene accionada
por un motor distinto (elctrico / turbina), hay que tener en cuenta este aspecto en
el balance de consumos de servicios auxiliares.
144

4.3. Diagramas de lneas e instrumentos (P&IDs). Plano de implantacin
4.3.1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)
El P&ID de Ingeniera Bsica representa todo el equipo de proceso, tubera e
instrumentacin de la unidad y es el documento base para la realizacin del P&ID de
detalle. El documento final de detalle es el que operadores y jefes de planta utilizan
para conocer los detalles de su unidad (desde localizacin de instrumentos en lneas,
hasta disposicin cerrada/abierta de vlvulas en lneas auxiliares, etc.).
Asimismo, es la base de gran parte del trabajo de Ingeniera de Detalle por la gran
cantidad de informacin que suministra.
Adems de indicar el equipo, instrumentos y tubera, un P&ID de Ingeniera Bsica
debe mostrar los siguientes puntos:
-
detalles significativos del equipo (platos, internos relevantes como baffles,

botas, demisters, agitadores en reactores, etc.)
mnima elevacin requerida de torres y recipientes (no se debe olvidar que

esta elevacin puede haber sido considerada para el clculo del NPSH y
presin de aspiracin de bombas, presin de entrada en vlvulas de control,
etc.)
elevacin relativa entre equipos y tuberas en los que flujo por gravedad o
flujo en dos fases pueda ocurrir: es el caso de condensadores, rehervidores,
etc.
pendientes en lneas, dimensiones de sellos hidrulicos, requerimientos en

lneas sin bolsas, etc.
venteos y drenajes requeridos por razones de proceso y operacin; tomas de

muestra, flushing, conexiones para purgas, etc.
instrumentos y lazos de control numerados
lneas de puesta en marcha, lneas de by-pass de determinados sistemas o

equipos que puedan ser requeridas en operaciones especiales de la unidad o
en casos de equipo limpio, etc; lneas para operaciones de emergencia; lneas
para operaciones especiales como pueda ser regeneracin de catalizadores,
decoquizado de hornos, etc.
detalle de las conexiones en lmite de batera (valvulera requerida,

instrumentacin requerida, etc.)
para todas las lneas se indicar el tamao de la lnea, nmero, especificacin

de la misma y requerimientos de aislamiento
145

-
para el resto (equipo, instrumentacin, etc.) se indicarn tambin los

requerimientos de aislamiento y traceado
alarmas, sistemas de parada y enclavamientos de emergencia
posicin de las vlvulas ante fallo de aire de instrumentos
dimensiones principales de equipo y datos de diseo
disposicin de las vlvulas de seguridad, presin de disparo.
Figura 4.1. Ejemplo de P&ID

4.3.2. Revisin de un P&ID
En muchas ocasiones, la labor del Ingeniero de Procesos consiste en la revisin de un
P&ID realizado por otra compaa (licenciatario de la unidad, etc.). A continuacin se
da una breve gua para la revisin de un P&ID que puede servir no slo para revisar
un P&ID realizado por otro sino para verificar que el P&ID que uno mismo est
elaborando cumple unos mnimos requisitos de informacin.
Adems de lo aqu indicado el conocimiento del proceso es fundamental, as como de
las principales operaciones de puesta en marcha y parada. Los aspectos indicados en
el punto I deben cumplirse tambin en un buen P&ID.
En general el trabajo a realizar sobre el P&ID es de dos tipos:
1.- Uno mayoritariamente rutinario, de anlisis de consistencia en el que se trata de
comprobar que todos los documentos son consistentes: se comprueba entre otros:
146

-
numeracin de equipos, lneas e instrumentos frente a las hojas de datos que

aparecen en la I. Bsica
tamaos de lneas con las correspondientes Hojas de Datos
tamaos y nmero de conexiones y orificios en equipo
se siguen los estndares en cuanto a valvulera a disponer en purgas, vlvulas

de control, lmites de batera, conexiones de servicios (nitrgeno, agua de
refrigeracin etc.)
consistencia en las conexiones entre P&Ids (nmeros de lnea, etc.)
se indica correctamente la instrumentacin (transmisores, controladores,

indicadores, etc.)
2.-
Un segundo algo ms creativo de anlisis de los P&ID, tratando de ver la
operacin de la unidad:
-
se dispone de la instrumentacin necesaria con indicacin en panel o local

segn sea requerido y con las alarmas necesarias
los sistemas de control son correctos; las conexiones de lneas, vlvulas de

control, etc. se encuentran localizadas en el lugar adecuado para la operacin
de la unidad
se incluyen lneas y servicios para operaciones de puesta en marcha y paro de

la unidad
se indican elevaciones mnimas requeridas en equipo
se dispone de los sistemas de enclavamiento adecuados; se indica de donde

proviene la seal del enclavamiento (instrumento, etc) y sobre qu acta
(motores, vlvulas, etc.)
las protecciones de seguridad (vlvulas de seguridad, etc.) protegen todo el

sistema, estn localizadas adecuadamente, el destino de la descarga es el
adecuado, etc.; la accin ante fallo de aire de las vlvulas de control es
adecuada. Si hay vlvulas que requieren algn tipo de cierre estanco se
indica, as como si existe doble bloqueo donde se requiere o vlvulas de
hombre muerto, vlvulas con cierre con candado (CSO/CSC), etc.
existe tomamuestras en los puntos requeridos, se indica su tipo
las especificaciones de lneas son correctas y los cambios de especificacin

estn en los lugares adecuados; existen vlvulas antirretorno donde es
requerido, discos ciegos, etc.
147

-
se indican mnimas distancias donde por proceso se requieren, o distancias

mayores que un determinado n de dimetros si es preciso por medidores
(mezcla tras una conexin o flujo estable tras codos, etc.), pendiente en
lneas cuando se necesite,
En general ver que todo lo que se requiere como alcance en un P&ID est incluido y
es correcto.
4.3.3. Plot-Plan de Ingeniera Bsica
En la etapa de Ingeniera Bsica se realiza tambin un plot-plan de la unidad (plano
con la disposicin de equipos y estructuras elevadas). Este plot-plan es preliminar y
es desarrollado posteriormente durante la Ingeniera de Detalle. Sin embargo, debe
indicar
los
requerimientos
bsicos
de
proceso
necesarios
para
un
buen
funcionamiento de la unidad.
El plot-plan preliminar incluye las principales dimensiones de equipo y su disposicin
relativa. Debe tener en cuenta los requerimientos de proceso y aquellos indicados en
el P&ID: alturas de equipos, etc.
Figura 4.2. Detalle de un Plot-plan
148

4.4. Diseo Bsico de Interconexiones
En el Libro de Ingeniera de Proceso debe haber una seccin que describa los
Sistemas de Interconexin y Almacenamiento, que suele contener:
-
Diagrama Conceptual de Interconexiones, del tipo diagrama de bloques,

donde se indiquen las conexiones principales entre la unidad de proceso y
otras plantas o almacenamientos.
Hojas de Especificacin de Equipos OSBL (si los hay) que no pertenecen a la

unidad de Proceso como tal:
Recipientes, Tanques, Esferas.
Bombas de trasiego.
Hojas de Especificacin de Lneas (generalmente slo las de Proceso; los de

Servicios, Antorcha, etc. por Ingeniera de Detalle)
Hojas de Especificacin de Instrumentacin y Control requeridos para este

apartado
Nota: OSBL Outside the battery limits (fuera de los lmites de batera de la planta)
149

4.5. Ingeniera de Detalle
En este apartado se incluye una relacin de planos finales de equipo,
instrumentacin, isomtricas de lneas, diagramas aprobados para construccin
(P&Is, Plot Plan, etc.) que se consideran crticos, bien desde el punto de vista del
correcto funcionamiento de la Planta como de operatividad y seguridad de la
instalacin, y por tanto es prctica recomendable revisar en fase de Ingeniera de
Detalle antes de proceder a la compra de equipos y materiales.
De esta manera la Ingeniera que realiz las especificaciones de proceso, en
ocasiones licenciante de la tecnologa, y / o las especificaciones de equipo en la
Ingeniera Bsica asegura que los criterios de diseo seguidos por el contratista de
Ingeniera de Detalle satisfacen las especificaciones indicadas en la Ingeniera Bsica.
En aquellos casos en que se licencia un proceso, con el desembolso de un pago por el
propietario de la Planta que se va a construir, y / o existen garantas de proceso y
funcionamiento se establece como requisito por la Ingeniera que realiza el Diseo
Bsico la revisin de esta informacin para poder aplicar las penalizaciones por un
posible incumplimiento de las mismas.
Suelen incluirse:
o
P&IDs
Hornos y transfer lines
Reactores e internos
Columnas de destilacin e internos
Recipientes especiales
150

4.6. Gua de Operacin
La Gua de Operacin es un libro que complementa al Libro de Ingeniera Bsica, en
el que el Ingeniero de Proceso debe recoger todos los conocimientos que puedan ser
de utilidad para el personal que va a operar la Planta. En la Ingeniera de Detalle,
esta Gua se ampla y se convierte en el Manual de Operacin de la Planta, con
instrucciones ms concretas de Operacin.
La Gua de Operacin debe contener las recomendaciones mnimas necesarias para
un conocimiento general de la operacin de la Unidad.
La Gua de Operacin incluir al menos la siguiente informacin:
0 INDICE
1 INTRODUCCION
2 BASES DE DISEO
Capacidad de diseo, mnima y factor de servicio de la Unidad
Caractersticas y Especificaciones de la alimentacin y productos
Balance Global de Materias
Condiciones Bsicas de Operacin
Condiciones en el Lmite de Batera de la alimentacin y productos
Productos qumicos, catalizadores y material de relleno
3 DESCRIPCIN DE LA UNIDAD
Teora y principales variables del proceso
Descripcin del Diagrama de Proceso de la Unidad (Flujos, Operaciones, Controles,
etc.)
4 EQUIPO PRINCIPAL Y ENCLAVAMIENTOS
Resumen equipo principal, dimensiones y condiciones operacin y diseo
Resumen vlvulas de seguridad
Resumen de alarmas y disparos. Posicin vlvulas de control a fallo de aire
Descripcin de sistemas de enclavamiento
5 SERVICIOS AUXILIARES
Resumen del Consumo de Servicios Auxiliares
6 PREPARACIN DE LA UNIDAD PARA PUESTA EN MARCHA
Pruebas de presin
Comprobacin general de los equipos
Lavado de la Unidad
Secado de hornos y secado de Unidad
Revisin de la instrumentacin
151

7 PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD
Purga de la Unidad
Puesta en Marcha
8 PARADA DE LA UNIDAD
Parada normal
Parada de emergencia
9 OPERACIONES EPECIALES
Decoking de los tubos del horno
Carga, descarga, regeneracin y activacin del catalizador
10 ANLISIS PARA EL CONTROL DE LA UNIDAD
Puntos de tomas de muestra
Mtodos de anlisis especiales
11 SEGURIDAD
Recomendaciones de Seguridad
Manejo de productos
12 DIAGRAMAS Y PLANOS
Diagrama de Proceso
Diagramas de Tuberas e Instrumentos
152
5- BIBLIOGRAFA
1. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants. Ernerst E.
Ludwig. Gulf Publishing Company, 1997.
2. Rules of thumb for chemical engineers: a manual of quick, accurate solutions
to everyday process engineering problems. Carl R. Branan, 3rd Ed., Gulf, 2002
3. Practical Process Engineering. Sandler-Luckiewicz. McGraw Hill, 1987.
4. Process Design for Reliable Operations. Norman Lieberman. Gulf Publishing
Company, 1983.
5. Process Heat Transfer. Kern. McGraw Hill, 2002.
6. Estimating Centifugal Compressor Performance. Lapina. Gulf Publishing
Company, 1982.
7. Flow of Fluids through Valves, Fittings and Pipe. Crane Co. Engineering
Division, 1957.
8. Process component design (captulo 8 Heat Exchangers Design). P. Buthod,
Universidad de Tulsa .Oklahoma, 1994.
9. Chemical Process Equipment, selection and design (section 8, Heat Transfer
and Heat Exchangers). Stanley M. Walas. Butterworth-Heinemann, 2008.
10. Process Control System: application, design and tuning. F.G. Shinskey, 1996
11. Practical Distillation Control. W.L. Luyben, 1992
12. Instrument Engineers Handbook, Process Control, B. Liptak, 1995
13. Apuntes de curso de Ingeniera Bsica. Curso interno de Repsol. 2012
14. Control Avanzado de Procesos. Teora y Prctica, J. Acedo Snchez, 2002
15. Manual del Ingeniero Qumico. Perry & Chilton. Mc Graw Hill, 2008
16. Teora General del Proyecto. Manuel de Cos Castilla. Editorial Sntesis, 1997.
17. API Standard 520. Sizing, Selection, and Installation of Pressure-relieving
Devices in Refineries. Part ISizing and Selection, 2008.
18. Manual de eficiencia energtica trmica en la industria. Luis Alfonso Molina
Igartua y Gonzalo Molina Igartua. Editorial Daz de Santos, 1993.
19. Manual de Eficiencia Energtica. Varios Autores. EOI Escuela de Negocios,
2008.
Bibliografa
153

Operaciones Basicas Industriales

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Operaciones Basicas Industriales

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Curso de Formacin Superior

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Autor del temario:

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

1. Funciones del Ingeniero de Procesos

2. Diseo Bsico de Procesos

2.2. Diseo de Recipientes

2.3. Diseo de Bombas

2.4. Diseo de Compresores

2.5. Diseo de Intercambiadores de Calor

2.6. Diseo de Hornos

2.7. Diseo de Tuberas

2.8. Diseo de Sistemas de Alivio de Presin

2.9. Ejemplos prcticos de diseo

3.2. Control Avanzado

3.3. Diseo de Instrumentos y Vlvulas de Control

4. Otras habilidades del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

1. FUNCIONES DEL INGENIERO DE PROCESOS

1.2. Funciones del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

1.3. Competencias del Ingeniero de Procesos

Funciones del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

denominamos llave en mano, en que la

Las materias primas a utilizar

Los productos a obtener

Las caractersticas del proceso a implantar

Funciones del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Continuidad. Implica que es un proceso dinmico que se realiza por un

Metodologa. Implica que es un proceso sistemtico, estructurado e

Objetivo de evaluacin. Indica que el Benchmarking no se limita a una sola

Objeto de evaluacin. Implica que este proceso se utiliza para comparar

1.3.9. Sistemas de Gestin en Calidad, Seguridad y Medio Ambiente

Funciones del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Funciones del Ingeniero de Procesos

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

La parte de la Ingeniera de un Proyecto que normalmente se conoce como Diseo

operacin de la nueva Planta a instalar o de una Unidad ya existente a modificar con

aunque vara en el alcance de su contenido dependiendo de la empresa de Ingeniera

Especificaciones del proceso

- Bases de diseo del Proyecto

- Diagrama de proceso (PFD)

- Balances de calor y materia y de servicios auxiliares

- Catalizadores y productos qumicos

Esta parte de la IB es la ms relacionada con el conocimiento especfico del proceso

Las especificaciones de proceso requieren un porcentaje en horas pequeo (10% de la

Curso Prctico de Diseo en Ingeniera de Procesos

Partiendo de las especificaciones de procesos, el encargado de elaborar las

- Recipientes, columnas destilacin, tanques y esferas,...

- Instrumentacin y vlvulas de control

- Miscelneos (filtros, mezcladores, atrapallamas, desrecalentadores,...)

- Diagramas de lnea e instrumentos (P&IDs)

- Informacin de Ingeniera Detalle requerida para revisin

El ingeniero encargado de las especificaciones de equipo puede ser, segn la

normalmente denominado de Proyecto. Incluso pueden ser realizadas por dos

Ingeniera que dispone de la patente elabora las especificaciones de proceso y, en

No es necesario decir que el ingeniero encargado de elaborar estas especificaciones