Ferros Fundidos Nodulares Perlíticos (1)

Wilson Luiz Guesser (2)

Diane Ghisi Hilário (3)

RESUMO

Discutem-se as diversas alternativas de produção de ferros fundidos nodulares perlíticos,

bem como os resultados de propriedades mecânicas obtidos em cada caso (bruto-de-fundição,
recozido, normalizado, normalizado + recozido, normalizado de dentro da zona crítica). São
discutidos os principais fatores a serem controlados, e comparam-se as propriedades
mecânicas de peças obtidas segundo as diversas alternativas.
Enfoca-se especialmente a obtenção de nodulares perlíticos brutos-de-fundição,
ressaltando-se a necessidade de se disporem de linhas de moldagem com tempo de
resfriamento adequado para as peças produzidas.
Evidenciam-se ainda os ótimos resultados de propriedades mecânicas obtidas com
normalização dentro da zona crítica.

1) Contribuição ao CONAF 99 - ABIFA, São Paulo, out/99.

2) Dr. Eng, M. Eng, Metalurgista Chefe da Fundição Tupy e Professor da Faculdade de
Engenharia de Joinville - UDESC.
3) Técnica Metalurgista, estagiária da Fundição Tupy quando da realização deste trabalho.

1
1) Introdução

Apresenta-se uma discussão sobre ferros fundidos nodulares perlíticos, as alternativas de

processos empregados em sua produção e as propriedades mecânicas resultantes. Para
efeitos deste trabalho, denominam-se ferros fundidos nodulares perlíticos aqueles que
apresentam perlita na matriz como um microconstituinte desejado para fornecer alguma
propriedade. A matriz pode ainda conter quantidades variáveis de ferrita, sendo usualmente
através da proporção relativa de ferrita e perlita que se obtém as diversas classes de ferros
fundidos nodulares. Deste modo, serão enfocados neste trabalho os nodulares das classes FE
50007 até FE 90002.
A obtenção de ferros fundidos nodulares de matriz perlítica pode se dar por diferentes
processos, e que podem ser classificados como se segue:
♦ Bruto-de-fundição: a matriz na sua condição final é obtida na peça bruta-de-fundição.
♦ Recozimento: o material bruto-de-fundição é submetido a um recozimento subcrítico, com o
intuito de diminuir a dureza. Ocorrem simultaneamente esferoidização da perlita e
decomposição da perlita (em ferrita + grafita) em torno dos nódulos de grafita.
♦ Normalização: efetua-se austenitização plena seguida de resfriamento controlado, obtendo-
se com este resfriamento a proporção desejada de perlita e ferrita.
♦ Normalização + recozimento: é realizada austenitização plena seguida de resfriamento em
condições que resultem em matriz perlítica. Esta matriz é posteriormente condicionada
num tratamento de recozimento subcrítico, ocorrendo decomposição parcial da perlita e
esferoidização.
♦ Normalização de dentro da zona crítica: efetua-se austenitização no campo austenita +
ferrita, seguindo-se o resfriamento. A percentagem de perlita é determinada pela
quantidade de austenita formada, o que é função da temperatura de tratamento adotada.

Discutem-se a seguir as alternativas elencadas, bem como os resultados típicos obtidos em

cada caso. Inicia-se com uma revisão das transformações de fase que condicionam a matriz
nos nodulares perlíticos.

2) Reações eutetóides estável e metaestável:

Os ferros fundidos apresentam a possibilidade de que a reação eutetóide possa se

processar segundo duas diferentes alternativas, a saber:

♦ Reação eutetóide metaestável:

Austenita ferrita + cementita (perlita)
♦ Reação eutetóide estável:
Austenita ferrita + grafita

A reação eutetóide estável ocorre a maiores temperaturas que a metaestável. Como

envolve a formação de grafita, fase de difícil nucleação, normalmente tende a ocorrer em torno
de partículas pré-existentes de grafita, resultando em ferro fundido nodular na microestrutura
denominada de "olho-de-boi", isto é, com a ferrita envolvendo o nódulo de grafita.
Em regiões afastadas dos nódulos de grafita, em condições que não proporcionaram tempo
para a difusão do carbono até a partícula de grafita, ocorre então a reação eutetóide
metaestável, resultando a perlita.
Do resultado da competição entre estas duas reações estabelecem-se as proporções de
ferrita e perlita, e, portanto, as diferentes classes de ferros fundidos nodulares.
A figura 1 ilustra a formação da microestrutura "olho-de-boi" (1).
Diversos fatores afetam a ocorrências das reações eutetóides, dentre os quais se destacam:
♦ Velocidade de resfriamento: determina o tempo disponível para difusão de carbono na
reação eutetóide estável. Deste modo, baixas velocidades de resfriamento favorecem a
formação de ferrita na matriz.
♦ Número de nódulos de grafita: a distância de difusão para a reação eutetóide estável é
determinada pelo número de nódulos, de modo que aumentando este número resulta em
maior tendência à formação de ferrita.
2
♦ Teor de silício: o silício aumenta o intervalo de temperatura onde coexistem austenita e
ferrita, aumentando assim o intervalo de temperatura para a ocorrência da transformação
estável (2); além disso, o silício aumenta sensivelmente a atividade do carbono bem como
o número de nódulos de grafita, de modo que a formação de ferrita fica favorecida.
♦ Elementos perlitizantes - Sn, Cu, Sb, Mn: seja reduzindo o intervalo de temperatura de
coexistência de austenita e ferrita (Mn) ou então formando barreiras sobre as partículas de
grafita (Cu, Sn, Sb), os elementos denominados de perlitizantes dificultam a reação
eutetóide estável, promovendo assim a presença de perlita. Uma discussão detalhada dos
efeitos dos elementos de liga pode ser encontrada na referência (3).

Figura 1 - Reações eutetóides estável e metaestável, conduzindo à formação de microestrutura

tipo "olho-de-boi" (1 ).

Estes são, em essência, os principais fatores que afetam a ocorrência das reações
eutetóides estável e metaestável. Discutem-se a seguir as diversas alternativas de processo
para a produção de nodulares perlíticos.

3) Estado bruto-de-fundição:

Esta alternativa de processo tem sido cada vez mais empregada, devido a razões de custo.
Em poucas linhas de moldagem tem-se o recurso de variar o tempo de desmoldagem, de modo
que normalmente a principal variável disponível para o fundidor é a composição química, em
especial os teores de elementos perlitizantes. Diversas equações são sugeridas na literatura
para descrever o efeito conjunto dos elementos perlitizantes, destacando-se o cobre-
equivalente:
Cobre-equivalente = %Cu + 10 x %Sn + 0,5 x %Mn
Na tabela I podem-se observar alguns resultados de nodulares brutos-de-fundição (bloco Y),
com diferentes teores de Mn, Cu e Si (4). Em todas estas microestruturas, a distribuição de
3
ferrita e perlita é do tipo "olho-de-boi" (figura 2). Altos teores de Mn e de Cu resultam em
matrizes predominantemente perlíticas, aumentado-se a resistência mecânica e diminuindo-se
o alongamento. No caso do material com altos teores de Mn e de Mo, ocorreu formação de
carbonetos intercelulares, obtendo-se valores relativamente baixos de Limite de Resistência e
de Alongamento.

Tabela I - Resultados de propriedades mecânicas de nodulares brutos-de-fundição. Bloco Y 25

mm, tempo de desmoldagem de 8 h (4).

Composição química (%) nódulos/ Perlita Espaçamento LR LE A

mm2 (%) interlamelar (um) (MPa) (MPa) (%)
2,57 Si - 0,20 Mn 183 45 0,4 558 365 11,9
2,47 Si - 0,46 Mn - 0,17 Cu 367 56 0,2 582 369 10,0
2,25 Si - 0,45 Mn - 0,58 Cu 246 84 0,2 735 448 6,2
2,71 Si - 0,74 Mn - 0,74 Cu - 0,10 Mo 77 98 - 697 529 2,1

Figura 2 - Microestrutura de ferro nodular bruto-de-fundição, com matriz de ferrita + perlita

("olho-de-boi"). 500x.

Estes resultados podem ainda ser vistos na figura 3, comparativamente aos valores
mínimos previstos na norma ABNT. Esta mesma figura mostra ainda resultados obtidos de
corpos-de-prova retirados de algumas peças (caixa de satélites de 3,2 kg em FE 60003,
girabrequim de 9,4 kg em FE 70002, suporte de freio em FE 50007 e suporte de mola de 2,7 kg
em FE 50007). Como mencionado, a produção das diferentes classes de nodulares perlíticos é
normalmente feita alterando-se a quantidade de elementos de liga, demonstrando-se (3) que
adições isoladas de Mn, Cu ou Sn, a partir de um mesmo metal base, permitem obter as
classes de nodulares perlíticos até FE 70002.
Além da composição química, outros fatores afetam a presença de perlita em nodulares
brutos-de-fundição, e devem ser controlados, como por exemplo o número de nódulos e o
tempo de desmoldagem (5).
O número de nódulos depende da geometria da peça, inoculação e temperatura de
vazamento, além do teor de Si; normalmente não se alteram estes fatores para obter a
percentagem de perlita desejada, porém eles devem ser estreitamente controlados.

4
 900

800

700
limite resistência (MPa)

cx satélite 60003
bloco Y 25 mm
girabrequim 70002
600
suporte freio 50007
suporte mola 50007
norma ABNT
500

400

300
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
alongamento (%)

Figura 3 - Resultados de ensaios mecânicos (Limite de Resistência e Alongamento) para

nodulares perlíticos brutos-de-fundição. Corpos de prova retirados de blocos Y (25 mm) e de
peças brutas-de-fundição. Mostram-se também os resultados mínimos previstos em norma
ABNT.

O tempo de desmoldagem depende essencialmente das características da linha de

moldagem, porém é usual a situação de que a transformação eutetóide ocorra apenas após a
desmoldagem, o que conduz a grandes variações na microestrutura. É desejável que o projeto
da linha de moldagem seja tal que a reação eutetóide ocorra dentro do molde, em toda a peça,
de modo que paradas na linha de moldagem não se reflitam em variações de propriedades
mecânicas nas peças. Além disso, a produção de nodulares ferríticos sem tratamento térmico
nesta mesma linha de moldagem também exige que a transformação eutetóide ocorra dentro
do molde. Deste modo, como a tendência moderna é a obtenção de nodulares perlíticos e
ferríticos no estado bruto-de-fundição, o tempo de desmoldagem deve ser considerado já na
fase de projeto da fundição. Existem equações que permitiriam prever o tempo de
desmoldagem necessário, baseadas no módulo de resfriamento da peça (relação entre volume
e área superficial), do tipo: t = k M exp (c). Este tipo de relação pode fornecer um indicativo
inicial do tempo de desmoldagem necessário, sendo porém pouco exato, como pode ser visto
na figura 4, com dados obtidos de 143 peças produzidas em linha de moldagem com partição
vertical.
Na verdade o módulo de resfriamento é um parâmetro que descreve bem as condições de
solidificação, porém não as de resfriamento posterior, pois regiões de areia confinadas entre
diferentes partes da peça ou entre peça e alimentadores já não extraem mais calor quando da
reação eutetóide; além disso, partes finas da peça atuam como resfriadores no estado sólido.
Existem ainda sistemas de simulação que permitem prever o tempo de desmoldagem
necessário, e que podem ser úteis ao fundidor, principamente em casos de peças com as quais
não existe experiência prática prévia.

5
 140

120

tempo desmoldagem (min) 100

80

t desm Módulo
t desm real
60

40

20

0
0 5 10 15 20 25

Módulo (mm)

Figura 4 - Relação entre módulo de resfriamento (volume/área de resfriamento) e tempo de

desmoldagem. Valores previstos por equação e valores práticos de 143 peças. Linha de
moldagem com partição vertical.

4) Recozimento:

Quando se trabalha com linhas de moldagem com tempo de desmoldagem inferior ao

necessário, é comum a obtenção de peças com dureza superior à especificada, e que
necessitam sofrer um tratamento térmico de recozimento. Efetua-se um tratamento sub-crítico,
onde ocorre esferoidização parcial da perlita bem como decomposição da perlita (em ferrita +
grafita. A decomposição da perlita se dá principalmente em torno dos nódulos de grafita pré-
existentes, resultando ferrita nestas regiões (figura 5).

Figura 5 - Esferoidização e decomposição de perlita em recozimento subcrítico. 500x.

6
 Os resultados deste tratamento são muito sensíveis à temperatura de recozimento, bem
como à estrutura prévia (% perlita, número de nódulos de grafita, teor de silício). De modo a
minimizar variações, o tratamento de recozimento é usualmente efetuado em baixas
temperaturas (580 - 620 ºC), separando-se as peças brutas-de-fundição em lotes de tempos de
desmoldagem constantes (percentagem prévia de perlita aproximadamente constante).
Na figura 6 são apresentados alguns resultados de peças submetidas a recozimento, para
obtenção da classe FE 60003, comparativamente a peças brutas-de-fundição. Verifica-se que,
neste caso, o recozimento conduziu a resultados com menor dispersão que na condição bruta-
de-fundição.
Um fenômeno que pode acontecer no recozimento é a alteração de dimensões das peças,
como pode ser visto na tabela II. A 600 ºC ocorre uma pequena contração, associada a início
de esferoidização da perlita. A temperaturas superiores (620 e 640 ºC) verificou-se expansão,
com esferoidização da perlita e ferritização em torno dos nódulos. A expansão seria devido à
decomposição da cementita da perlita em ferrita e grafita, que ocorre com aumento de volume.
Dependendo do componente e da intensidade de ferritização provocada no tratamento térmico,
este aumento de dimensões deve ser previsto no ferramental de fundição.

900

800
limite resistência (MPa)

700

recozido
600 norma ABNT
bruto-de-fundição

500

400

300
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

alongamento (%)

Figura 6 - Resultados de propriedades mecânicas após recozimento e brutos-de-fundição.

Corpos-de-prova retirados de caixa de satélite em FE 60003.

Tabela II - Aumento de dimensões no tratamento térmico de recozimento. Caixa de satélites.

Recozimento por 5 h. Variação (em mm) de diâmetros interno, superior e inferior, com valor
inicial de 30 mm. Média de 10 peças para cada valor.

Tratamento térmico Diâmetro interno Dureza inicial

avaliado 207 HB 241 HB
600 ºC Superior -0,006 -0,013
Inferior -0,005 -0,012
620 ºC Superior +0,002 +0,004
Inferior +0,000 +0,008
640 ºC Superior +0,060 +0,079
Inferior +0,053 +0,074

7
5) Normalização em um estágio:

A normalização representa uma alternativa para a produção de nodulares perlíticos, e deve

ser olhada com atenção no caso de peças submetidas a tratamento de decomposição de
carbonetos, pois neste caso tem-se a oportunidade de condicionar a matriz para o aumento de
propriedades mecânicas. A normalização ainda é uma opção de processo quando se desejam
produzir peças com Limite de Resistência superior a 800 ou ainda a 900 MPa, particularmente
com seções espessas, onde a destruição da segregação é uma necessidade (6). A
normalização também representa uma alternativa de recuperação de lotes heterogêneos, com
dispersão de microestrutura (e de dureza) muito grande.
A possibilidade de efetuar a normalização em apenas um estágio, com austenitização plena,
depende do controle que se possa ter sobre a velocidade de resfriamento, que vai determinar a
proporção entre ferrita e perlita da matriz. A acomodação das peças nos cestos de tratamento
térmico é fator de importância neste processo. Além disso, o número de nódulos de grafita e a
composição química (teor de Si, teores de elementos perlitizantes) são fatores que devem ser
controlados.
Na figura 7 são apresentados resultados de nodulares obtidos por normalização em um
estágio. A microestrutura neste caso é sempre do tipo "olho-de-boi", e os bons resultados de
propriedades mecânicas são devidos à destruição de segregações e diminuição do tamanho
das colônias de perlita.

800 19

750 17

700 15

650 13
LR e LE (Mpa)

ALONG. (%)
600 11

550 9

500 7

450 5

400 3

350 1

300 -1
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

PERLITA (%)

LR (Mpa) LE (Mpa) Al (%)

Figura 7 - Resultados de propriedades mecânicas após normalização em uma etapa. Ferro

fundido nodular com 2,89% Si - 0,33% Mn - 0,013% Sn - 0,34% Cu. Bloco Y 25 mm.
Normalização a 900 ºC

8
6) Normalização + Recozimento:

O tratamento térmico consiste em duas etapas, a primeira de austenitização plena e

resfriamento promovendo 100% perlita, seguindo-se uma segunda etapa de recozimento sub-
crítico, efetuando-se decomposição da cementita da perlita e esferoidização da perlita, com
diminuição da dureza para os valores especificados. A normalização em duas etapas tem sido
tradicionalmente empregada para a produção de nodulares de classes de alta resistência
(FE70002 ou acima) (7). Este tratamento é preferido à normalização em um estágio quando é
necessário tratar um lote de peças com diferentes geometrias, ou ainda quando não se tem
condições de obter velocidades de resfriamento adequadas para as peças em questão. É
importante que o forno de recozimento possua boa homogeneização de temperatura, de modo
que o lote de peças resulte com propriedades homogêneas.
Na figura 8 constam alguns resultados mostrando o efeito da temperatura de recozimento e
do teor de silício sobre a dureza após o recozimento. Observa-se que uma variação de teor de
silício de 2,55 para 2,80% produziu a mesma diminuição de dureza que um aumento da
temperatura de recozimento de 600 para 630 ºC. Neste caso a microestrutura consiste em
ferrita em torno dos nódulos e perlita parcialmente esferoidizada.

260

240

220
dureza HB

2,55% Si
200
2,80% Si

180

160

600 630 600 630

temperatura recozimento (C)

Figura 8 - Resultados de dureza após normalização (900 ºC, 2 h) e recozimento (2 h). Blocos
Y 25 mm.

7) Normalização dentro da zona crítica:

A normalização dentro da zona crítica é efetuada com austenitização parcial, no campo de

coexistência de austenita + ferrita + grafita, seguindo-se resfriamento ao ar, forçado ou não. O
campo de coexistência de austenita + ferrita + grafita é ampliado pelo silício (figura 9),
elemento de liga usual em ferro fundido nodular, o que torna factível a realização prática deste
tratamento térmico.

9
Figura 9 - Faixa de temperaturas de coexistência de ferrita + austenita + grafita, em função do
teor de silício, em ferro fundido nodular (8).

Um conjunto de resultados de propriedades mecânicas obtidas com este tratamento,

comparativamente a outras técnicas de produção de nodulares perlíticos, pode ser visto na
figura 10. Observa-se em particular que os resultados referentes ao girabrequim FE 60003,
normalizado na zona crítica, apresentam excelentes combinações de resistência mecânica e
dutilidade.

900

800

700
limite resistência (MPa)

girabr FE60003 BF
600 girabr FE60003 norm ZC
carc FE50007 BF
carc FE50007 recoz
500 carc FE50007 norm ZC
norma ABNT

400

300

200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

alongamento (%)

Figura 10- Resultados de propriedades mecânicas de girabrequim e de carcaça de direção, em

nodulares perlíticos, obtidas por diferentes técnicas.

10
 Na figura 11 é apresentado outro conjunto de resultados, obtidos em blocos Y (25 mm),
relacionando-se as propriedades mecânicas com o percentual de perlita na matriz. Estes
resultados foram obtidos efetuando-se tratamentos isotérmicos na zona crítica, aumentando-se
a quantidade de perlita com o aumento da temperatura de tratamento isotérmico. Destacam-se
os bons valores de propriedades mecânicas obtidos, como por exemplo, LR = 800 MPa e A =
7%, em matriz com 65% perlita; ou ainda LR = 600 MPa e A = 14%, em matriz com 15%
perlita. Este último conjunto de resultados é uma característica deste material, a obtenção de
classes FE 60003 e FE 70002 com valores relativamente baixos de perlita, o que tem causado,
muitas vezes, polêmicas entre fundições e usuários de peças fundidas. A obtenção de
elevados valores de resistência mecânica com baixos percentuais de perlita na matriz é devido
ao refinamento da perlita, bem como à diminuição do tamanho das colônias de perlita, que
ficam confinadas entre as áreas de ferrita formada no tratamento intercrítico (figura 12).

1000 20

900 18

800 16
LR e LE (Mpa)

700 14

600 12

500 10

400 8

300 6
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

PERLITA (%)

TRAÇÃO ESCOAMENTO ALONGAMENTO

Figura 11 - Variação da propriedades mecânicas com a quantidade de perlita. Tratamentos

isotérmicos de blocos Y 25 mm, dentro da zona crítica, resfriamento ao ar calmo.

Na figura 13 pode-se observar a superfície de fratura de corpos-de-prova de tração,

verificando-se que as facetas de clivagem são menores no nodular normalizado na zona crítica,
quando comparado ao nodular com normalização em um estágio, o que é devido à diminuição
do tamanho das colônias de perlita no primeiro material.

11
Figura 12 - Microestrutura após normalização dentro da zona crítica. 500x.

(a) (b)

Figura 13 - Superfície de fratura de corpos-de-prova de ensaio de tração. a) normalização em

um estágio (78% perlita) b) normalização da zona crítica (75% perlita)

Na figura 14 são apresentados resultados de corpo-de-prova retirados de uma placa de

suporte de freio ("anchor plate"). O tratamento térmico consistiu em austenitização plena a 900
ºC, resfriamento até 800-820 ºC, manutenção nesta temperatura e resfriamento ao ar. A
microestrutura apresenta olho-de-boi (resultante da decomposição da austenita em torno dos
nódulos) e ferrita formada no tratamento isotérmico. A quantidade de ferrita foi variada com
alteração da temperatura de saída do forno. As propriedades mecânicas atingem valores
intermediários entre os típicos de normalização de zona crítica e os de normalização plena.

12
 650 27,5

600 25

550 22,5

500 20
LR, LE (MPa)

Along (%)
450 17,5

400 15

350 12,5

300 10

250 7,5

200 5
0 5 10 15 20 25 30 35

perlita (%)
LR LE Along Log. (Along) Log. (LE) Log. (LR)

Figura 14 - Resultados de propriedades mecânicas em nodular normalizado de dentro da zona

crítica, com baixos percentuais de perlita. Corpos-de-prova retirados de vários locais da peça
("anchor plate"). FE 50007.

8) Considerações Finais:

Dispõe-se atualmente de diferentes alternativas de processo para a produção de ferros

nodulares perlíticos. É claro que, por razões de custo, a obtenção de nodulares perlíticos
brutos-de-fundição vai continuar merecendo as principais atenções de novos
desenvolvimentos. A análise efetuada neste trabalho mostra que todo o conhecimento
metalúrgico desenvolvido sobre a obtenção de nodulares perlíticos brutos-de-fundição,
notadamente no que se refere a composição química e inoculação, somente se realiza na
prática quando estão disponíveis linhas de moldagem com tempo de desmoldagem
suficientemente longos para as peças em questão.
Por outro lado, as diferentes alternativas de tratamentos térmicos oferecem possibilidades
de obter níveis de propriedades mecânicas diferenciados. Em particular o tratamento de
normalização dentro da zona crítica, realizado em equipamentos com bom controle de
temperatura, resulta em valores bastante elevados de resistência e dutilidade.

Referências Bibliográficas:

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