Comparação de Juntas Soldas de Aço Inoxidavel AISI 304 para Aplicação em Baixa Temperatura Utilizando-Se A Soldagem Por SAW

RAFAEL EIJI TOMA
Comparao de juntas soldadas de ao

inoxidvel AISI 304 para aplicao em
baixa temperatura utilizando-se a
soldagem por arco submerso
Dissertao
Politcnica
da
apresentada
Universidade
Escola
de
So
Paulo para obteno do ttulo de Mestre

em Engenharia
So Paulo, 2012
RAFAEL EIJI TOMA
Comparao de juntas soldadas de ao

inoxidvel AISI 304 para aplicao em
baixa temperatura utilizando-se a
soldagem por arco submerso
Dissertao
apresentada
Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo

para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia
rea
de
concentrao:
Engenharia
Metalrgica e de Materiais
Orientador: Prof. Dr. Srgio Duarte Brandi
So Paulo, 2012
Ficha Catalogrfica
Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob responsabilidade nica do
autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo, 31 de julho de 2012
Assinatura do autor
Assinatura do orientador
Toma, Rafael Eiji

Comparao de juntas soldadas de ao inoxidvel AISI 304
para aplicao em baixa temperatura utilizando-se a soldagem
por arco submerso / R.E. Toma. --So Paulo, 2012.
142 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Metalrgica e de
Materiais.
1. Soldagem a arco 2. Ao inoxidvel austentico 3. Propriedades dos materiais 4. Baixa temperatura I. Universidade de So
Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais II. t.
Dedicatria
Dedico este trabalho a

meus pais, Roberto e
Luiza, e minha irm
Carolina.
Agradecimentos
Ao professor Srgio Duarte Brandi, pela orientao e por compartilhar parte de

seus conhecimentos, sem os quais a elaborao deste trabalho no seria possvel.
Lincoln Electric do Brasil, pelo fornecimento dos corpos de prova, realizao
das soldagens e por terem providenciado os ensaios mecnicos, especialmente ao
Antonio Cordeiro Souza e Zorailde Morais.
A Leandro Justino de Paula (Laboratrio de Fenmenos de Superfcie), Raquel
Camponucci Proiete (Instituto de Pesquisas Tecnolgicas), Antnio Lvio da Silva
Nunes (Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais) e Flvio Gil Alves
Paiva pela prontido em auxiliar na preparao dos corpos de prova.
Aos meus pais, Roberto e Luiza, pelo apoio nos momentos difceis e por me
incentivarem na vida acadmica.
Promon Engenharia, pelo patrocnio atravs de horas para estudo, e ao
Oswaldo Boro pela flexibilidade de horrio para execuo deste trabalho.
A todos que colaboraram direta ou indiretamente na realizao deste trabalho.
Resumo
Aos inoxidveis austenticos so indicados para aplicaes a baixas

temperaturas por praticamente no apresentarem temperatura de transio
dctil/frgil. Quando estes aos so soldados h a formao de ferrita na zona
fundida que, dependendo da morfologia e da quantidade, pode induzir uma
temperatura de transio dctil/frgil. Este trabalho busca estudar as propriedades
mecnicas e microestruturais a baixas temperaturas (-100o C) na zona fundida do
cordo de solda. Chapas de ao inoxidvel AISI 304 com 25,4 mm de espessura
foram soldadas pelo processo de soldagem a arco submerso, empregando-se um
arame ER 308L, e dois tipos de fluxos distintos: um neutro e um auto-compensante
em cromo. Os procedimentos de soldagem foram realizados utilizando-se corrente
contnua em polaridade reversa e corrente alternada de onda quadrada. Esta
apresentou melhores resultados de tenacidade que a soldagem em corrente
contnua para os dois fluxos estudados. Os corpos de prova soldados com fluxo
neutro apresentaram maior tenacidade que os soldados com fluxo autocompensante em cromo, comparando-se o mesmo tipo de corrente na soldagem.
Palavras-chave: soldagem por arco submerso, ao inoxidvel AISI 304, baixa

temperatura.
Abstract
Austenitic stainless steels are recommended for low temperature applications due
to a very low ductile/brittle transition. When this stainless steel type is welded, there
is formation of delta ferrite in the fusion zone which, depending on its morphology
and distribution may increase ductile/brittle temperature transition to higher values
compared with base metal. This work aims at studying the mechanical properties and
microstructure at low temperatures (-100o C) on the weld bead fusion zone using AISI
304 plates 1 inch thick which were welded with submerged arc welding process using
ER308L and two different fluxes types: a neutral and a chromium auto-compensating
one. The welding procedures were made using reverse polarity continuous current
and square wave alternate current. The latter presented better toughness results
than the continuous current for both fluxes types. The neutral flux led to greater
toughness than the chromium auto-compensating flux, comparing the same current
type output.
Keywords: submerged arc welding, AISI 304 stainless steel, low temperature.
ndice de Figuras
Figura 2.1: Dimenses para os corpos de prova e dos entalhes para o ensaio de
impacto tipo Charpy, segundo a norma ASTM E23 [5]. .............................................. 5
Figura 2.2: Variao de resultados no ensaio Charpy para diferentes temperaturas
em diversos materiais metlicos. Adaptado de [4]. ..................................................... 6
Figura 2.3: Representao esquemtica do mtodo para estimar CTOD a partir de
medidas de COD [11]. ................................................................................................. 9
Figura 2.4: Curva da carga em funo do deslocamento, tpica de um ensaio de
CTOD. [11] ................................................................................................................ 10
Figura 2.5: Representao de um contorno de linha em um slido elstico no linear,
usado para demonstrar a independncia do caminho da integral J [11]. .................. 11
Figura 2.6: Contorno de integrao utilizado na anlise do uso de J como critrio
para propagao de trincas [11]. ............................................................................... 12
Figura 2.7: Projeo tridimensional de um diagrama de fases ternrio [18].............. 14
Figura 2.8: Isoterma do diagrama de fases ternrio Fe-Cr-Ni a 1300 C [20]. .......... 15
Figura 2.9: Isoterma do diagrama de fases ternrio Fe-Cr-Ni a 650 C [20]. ............ 15
Figura 2.10: Diagrama pseudobinrio 70%Fe-Cr-Ni. [19] ......................................... 16
Figura 2.11: Curva tenso x deformao do ao 18Cr-18Mn-0,7N para 4, 77 e 293 K
[35]. Com a reduo da temperatura, observa-se um aumento do limite de
escoamento e reduo da deformao plstica antes da ruptura do material
(ductilidade). .............................................................................................................. 22
Figura 2.12: Energia absorvida no ensaio Charpy em funo da temperatura para o
ao 18Cr-18Mn-0,7N [35]. O aumento da temperatura aumenta a energia absorvida
pelo corpo de prova antes de se fraturar (aumento de sua tenacidade). .................. 23
Figura 2.13: Variao dos valores de CTOD em funo da temperatura no metal de
base (LT e TL) e de solda (soldagens TIG e por eletrodo revestido) [29]. A
componente elstica da deformao permanece praticamente inalterada com a
variao da temperatura, ao contrrio da componente plstica que aumenta com a
temperatura. .............................................................................................................. 24
Figura 2.14: Microscopia eletrnica de varredura e EDS dos metais de base e de

solda em corpos de prova de CTOD a -162C: metal de base LT (a), metal de base
TL (b), eletrodo revestido (c), TIG (d), EDS de (c) (e) e EDS de (d) (f) [36]. ............. 25
Figura 2.15: Teor de oxignio no metal de solda em funo do ndice de basicidade
na soldagem por arco submerso de ao carbono [39]. ............................................. 27
Figura 2.16: Energia de impacto Charpy-V a -196 C para metal de solda 308L a
arco submerso e soldagens em 316LN realizadas com eletrodos com revestimento
bsico e de rutilo. [37] ............................................................................................... 28
Figura 2.17: Efeito do teor de Nitrognio no ensaio Charpy para material soldado por
eletrodo revestido com e sem tratamento trmico de solubilizao. [43] .................. 29
Figura 2.18: Diagrama de Schaeffler [45], atravs do qual se pode prever a
microestrutura da solda. ............................................................................................ 34
Figura 2.19: Diagrama de Schaeffler dividido em diferentes regies problemticas
durante a soldagem de aos inoxidveis: formao de trincas de solidificao ou por
perda de ductilidade acima de 1250C (1), fragilizao por formao de fases
intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450C e 900C (2), fragilizao por
crescimento de gro (3), fragilizao e fissurao por formao de martensita (4).
[23] ............................................................................................................................ 35
Figura 2.20: Modelo de reao de duas fases na poa de fuso. [40] ...................... 37
Figura 2.21: Eletrodeposio de metais em reaes catdicas (eletrodo positivo).
Adaptado de [49]. ...................................................................................................... 40
Figura 2.22: Reaes durante a desoxidao do metal de solda. O grfico direita
indica o teor de oxignio para as diferentes faixas de temperaturas ao longo do
centro do arco de soldagem. [47] .............................................................................. 42
Figura 2.23: Soldagem por arco submerso. [52] ....................................................... 44
Figura 2.24: Esquema dos componentes bsicos do equipamento de soldagem por
arco submerso. [52]................................................................................................... 46
Figura 2.25: Cordo de solda para diferentes polaridades do eletrodo (positiva e
negativa). [52]............................................................................................................ 49
Figura 2.26: Efeito da velocidade de soldagem na velocidade de solidificao
(prximo linha de centro das soldas) e no formato da poa de fuso na soldagem
TIG em CCPD (-). [56] ............................................................................................... 51
Figura 2.27: Regies criadas pelos ciclos trmicos na soldagem: Zona de ligao,
zona fundida e zona afetada pelo calor no metal de base adaptado de [57]. ........ 53
Figura 2.28: Energia livre por unidade de volume (GV) em funo da temperatura (T)
para um metal puro adaptado de [52]. ................................................................... 54
Figura 2.29: Regies do diagrama ternrio Cr-Ni-Fe para 70% Fe (a) e 60% Fe (b)
(Schafmeister e Ergang, 1939). [61].......................................................................... 55
Figura 2.30: Morfologias de solidificao da aos inoxidveis austenticos: austenita
primria com ferrita interdendrtica (a); reao perittica (b) e transformao de
ferrita primria a austenita + ferrita abaixo da temperatura solidus (c). [37].............. 56
Figura 2.31: Morfologia da ferrita em funo da frao volumtrica da mesma. [63] 57
Figura 2.32: Efeito da composio qumica na morfologia da ferrita e da austenita no
diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni. [30] .................................................................... 58
Figura 2.33: Microestrutura de solidificao em funo da relao (Cr/Ni)equiv. [65,
66] ............................................................................................................................. 60
Figura 2.34: Regio de ao inoxidvel austentico com microestrutura do tipo A (Cr/Ni)eq < 1,48: Apresenta predominncia de austenita. A ferrita presente apresenta
morfologia euttica. [65] ............................................................................................ 61
Figura 2.35: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo C - (Cr/Ni)eq > 1,95:
Apresenta alto teor de ferrita de morfologia acicular. [65] ......................................... 62
Figura 2.36: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo B - 1,48 <(Cr/Ni)eq <
1,95 - com alta relao Creq/Nieq: Presena de ferrita acicular cercada por
austenita. [41] ............................................................................................................ 63
Figura 2.37: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo B - 1,48 <(Cr/Ni)eq <
1,95 - com baixa relao Creq/Nieq: Presena de ferrita vermicular em uma matriz
austentica. [41] ......................................................................................................... 63
Figura 3.1: Passes de solda no corpo de prova 1. .................................................... 67
Figura 3.5: Um dos corpos de prova aps o processo de soldagem, com
representao das regies desprezadas nos ensaios (em vermelho) devido a efeitos
indesejados como de superfcie e instabilidade do arco, e representao de exemplo
de regio utilizada para ensaio (em azul). ................................................................. 71
Figura 3.6: Posies em que foram realizadas as medies dos teores de ferrita nos
cordes de solda dos quatro corpos de prova........................................................... 73
Figura 3.7: Direes observadas nas microscopias ptica e eletrnica de varredura

nos corpos de prova charpy. ..................................................................................... 74
Figura 3.8: Representao do metal de base fundido (A) e do metal de adio (B) no
cordo de solda, para clculo da diluio. ................................................................ 75
Figura 3.9: Representao do ensaio de dobramento transversal, no qual o corpo de
prova submetido a uma carga aplicada por um cutelo em sua regio central (no
caso, a zona fundida) e apoiado sobre dois roletes prximos s extremidades [69]. 76
Figura 3.10: Regies utilizadas nos corpos de prova dos ensaios Charpy para
obteno das expanses laterais: Regio deformada (A) e no deformada (B). ...... 77
Figura 4.1: Teores de cromo e de nquel no metal de base e nos metais depositados
nos corpos de prova 1 a 4. ........................................................................................ 80
Figura 4.2: Variao nas concentraes de cromo, nquel, silcio, molibdnio e
mangans no metal de solda para cada parmetro de soldagem em relao ao metal
de base. .................................................................................................................... 83
Figura 4.3: Diluio dos cordes de solda para as diferentes condies de soldagem
estudadas. ................................................................................................................. 84
Figura 4.4: Teores mdios de nitrognio e oxignio no metal de base e na zona
fundida dos corpos de prova. .................................................................................... 86
Figura 4.5: Comparao dos teores de enxofre, fsforo e carbono para o metal de
base e as quatro condies de soldagem estudadas................................................ 88
Figura 4.6: Variao nas concentraes de carbono, enxofre, fsforo, oxignio e
nitrognio no metal de solda para cada parmetro de soldagem em relao ao metal
de base. .................................................................................................................... 89
Figura 4.7: Macrografias dos corpos de prova 1 (a), 2 (b), 3 (c) e 4 (d). ................... 93
Figura 4.8: Pontos de medio das fraes volumtricas de ferrita. ......................... 94
Figura 4.9: Comparao da frao volumtrica de ferrita em diversas regies das
juntas soldadas dos corpos de prova de 1 a 4. ......................................................... 96
Figura 4.10: Frao volumtrica mdia de ferrita nas juntas soldadas dos corpos de
prova de 1 a 4. .......................................................................................................... 97
Figura 4.11: Fractografia de um corpo de prova Charpy V a -100 C mostrando a
clivagem da ferrita e a fratura dctil da austenita. So apresentadas tambm as
composies qumicas das duas regies. MEV, eltrons secundrios. .................... 98
Figura 4.12: Fotografia sem ataque de uma regio fraturada na zona fundida do
corpo de prova 3 Charpy V, mostrando a presena de incluses. Microscpio ptico.
.................................................................................................................................. 99
Figura 4.13: Relao Creq/Nieq para as diferentes condies de soldagem............. 101
Figura 4.14: Micrografia do cordo de solda na qual se observam as morfologias da
ferrita para o corpo de prova 3 (CC/L). Ataque eletroltico, cido oxlico 10%.
Microscpio ptico................................................................................................... 102
Figura 4.15: Micrografia do cordo de solda mostrando as morfologias da ferrita e a
presena de uma micro incluso de escria. Ataque eletroltico, cido oxlico 10%.
Figura 4.16: Transio de microestruturas na zona fundida do corpo de prova 4.
MEV, eltrons secundrios...................................................................................... 104
Figura 4.17: Corpos de prova aps ensaio de dobramento transversal. ................. 106
Figura 4.18: Relao entre tamanho mdio do alvolo e teor de oxignio no metal de
solda. ....................................................................................................................... 109
Figura 4.19: Mecanismo de fratura para ferrita vermicular (a) e acicular (b) a
temperatura baixa ou criognica: Ocorre nucleao e crescimento de alvolos em
incluses na austenita. A ferrita vermicular cliva, enquanto a ferrrita acicular no. [32]
................................................................................................................................ 112
Figura 4.20: Propagao da trinca nos corpos de prova 1 (CA/N) (a) e 2 (CC/N) (b),
soldados com fluxo neutro. Observa-se formao de trincas secundrias.
Figura 4.21: Propagao da trinca nos corpos de prova 3 (CC/L) (a) e 4 (CC/N) (b),
soldados com fluxo ligado. No corpo de prova 3 (CC/L) a propagao da trinca
mais linear que nos demais corpos de prova. Para o corpo de prova 4 (CC/N),
observam-se trincas secundrias. Microscpio ptico. .......................................... 116
Figura 4.22: Propagao de trinca no corpo de prova 3 (CC/L), em baixo aumento
(a) e alto aumento (b). Microscpio ptico. ............................................................. 118
Figura 4.23: Fratura acompanha a morfologia da ferrita e de incluses. Microscpio
ptico. ...................................................................................................................... 119
Figura 4.24: Superfcie de fratura do corpo de prova 1 (CA/N). Observa-se uma
superfcie irregular, que indica mudanas de direo durante a propagao da trinca,
necessitando maior energia. Microscpio eletrnico de varredura, eltrons
secundrios. ............................................................................................................ 120
Figura 4.25: Superfcie de fratura do corpo de prova 2 (CC/N). A superfcie de fratura

irregular, novamente indicando mudanas de direo durante a propagao da
trinca que requerem maior energia para o material fraturar. Microscpio eletrnico
de varredura, eltrons secundrios. ........................................................................ 120
Figura 4.26: Superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L) (raiz). A superfcie
apresenta grandes regies planas, indicando menor quantidade de mudanas de
direo e, consequentemente, absorvendo menos energia durante a propagao da
trinca. Microscpio eletrnico de varredura, eltrons secundrios. ......................... 121
Figura 4.27: Superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L) (face). A superfcie
fraturada apresenta grandes regies planas. Microscpio eletrnico de varredura,
eltrons secundrios. .............................................................................................. 122
Figura 4.28: Superfcie de fratura do corpo de prova 2 (CC/N). As regies
austenticas possuem alvolos dcteis em sua microestrutura, e regies que
ferrticas apresentam fratura por clivagem em um plano distinto. Microscpio
eletrnico de varredura, eltrons secundrios......................................................... 123
Figura 4.29: Incluses no corpo de prova 3 (CC/L). Microscpio eletrnico de
varredura. ................................................................................................................ 124
Figura B.1: Expanso lateral em funo da energia absorvida nas regies dos
passes de solda da face e da raiz para o corpo de prova 1 (CA/N). ....................... 139
passes de solda da face e da raiz para o corpo de prova 2 (CC/N). ....................... 140
passes de solda da face e da raiz para o corpo de prova 3 (CC/L)......................... 140
passes de solda da face e da raiz para o corpo de prova 4 (CA/L). ........................ 141
Figura B.5: Expanso lateral em funo da energia absorvida para os quatro corpos
de prova nas regies dos passes de solda da raiz. ................................................. 141
Figura B.6: Expanso lateral em funo da energia absorvida para os quatro corpos
de prova nas regies dos passes de solda da face................................................. 142
ndice de Tabelas
Tabela 2.1: Pontos de ebulio de diferentes gases atmosfricos na temperatura

absoluta e em graus Celsius presso de 1 atm. Adaptado de [1]. ........................... 2
Tabela 2.2: Efeitos do aumento da temperatura em aos inoxidveis austenticos. . 24
Tabela 2.3: Efeitos de diferentes elementos de liga nas propriedades mecnicas de
aos inoxidveis austenticos a baixas temperaturas................................................ 30
Tabela 2.4: Vantagens e desvantagens da presena de ferrita durante a soldagem
de aos inoxidveis austenticos para utilizao a baixas temperaturas................... 33
Tabela 2.5: Modos de solidificao em diferentes velocidades na soldagem TIG.
Adaptado de [56]. ...................................................................................................... 52
Tabela 3.1: Composio qumica da chapa de ao AISI 304 utilizado na soldagem.65
Tabela 3.2: Composio qumica do arame ER 308L utilizado na soldagem. .......... 66
Tabela 3.3: Composio qumica do fluxo neutro ME. .............................................. 66
Tabela 3.4: Parmetros de soldagem do corpo de prova 1. ...................................... 67
Tabela 4.1: Teores de diversos elementos nos metais depositados dos corpos de
prova 1, 2, 3 e 4. ....................................................................................................... 79
Tabela 4.2: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 1 (CA/N). ....... 81
Tabela 4.3: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 2 (CC/N). ...... 81
Tabela 4.4: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 3 (CC/L). ....... 82
Tabela 4.5: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 4 (CA/L). ....... 82
Tabela 4.6: Teores de oxignio nos corpos de prova 1 a 4 e do metal de base. ...... 85
Tabela 4.7: Teores de nitrognio nos corpos de prova 1 a 4 e do metal de base. .... 86
Tabela 4.8: Teores de Nieq e Creq para os corpos de prova 1, 2, 3 e 4 atravs do
clculo usual do metal de base, da zona fundida e do metal de adio (arame); e
atravs do clculo proposto por Hammar e Svenson apenas da zona fundida. ........ 91
Tabela 4.9: Valores de Creq, Nieq e Creq/Nieq para os metais depositados nos corpos
de prova de 1 a 4. ..................................................................................................... 92
Tabela 4.10: Frao volumtrica de ferrita nas juntas dos corpos de prova 1, 2, 3 e 4.
.................................................................................................................................. 94
Tabela 4.11: Relaes Creq/Nieq e morfologias de ferrita previstas para os corpos de

prova de 1 a 4 atravs do clculo usual e pelo clculo proposto por Hammar e
Svenson. ................................................................................................................. 100
Tabela 4.12: Elementos nas microestruturas das diferentes regies da zona fundida
do corpo de prova 4. ............................................................................................... 105
Tabela 4.13: Nquel e cromo equivalentes para as duas regies de morfologias
distintas na zona fundida do corpo de prova 4. ....................................................... 105
Tabela 4.14: Dados dos ensaios de dobramento lateralpara os corpos de prova 1 a
4. ............................................................................................................................. 107
Tabela 4.15: Dados dos ensaios de trao para os corpos de prova 1 a 4. ............ 108
Tabela 4.16: Resultados dos ensaios Charpy V a -100C....................................... 110
Tabela 4.17: Comparao estatstica a um nvel de significncia de 1% entre as
energias absorvidas e expanses laterais mdias entre as soldas realizadas com
correntes iguais. Desta forma, observa-se a influncia do fluxo sobre os resultados
dos ensaios Charpy. ................................................................................................ 113
Tabela 4.18: Comparao estatstica a um nvel de significncia de 1% entre as
energias absorvidas e expanses laterais mdias entre as soldas realizadas com
correntes iguais, de maneira a verificar a influncia do tipo de corrente utilizado na
soldagem sobre os resultados dos ensaios Charpy. ............................................... 114
Tabela 4.19: Resultados da anlise por EDS de incluses no corpo de prova 3
(CC/L). ..................................................................................................................... 125
Tabela 4.20: Raios mdios dos alvolos para os corpos de prova de 1 a 4. .......... 126
Tabela A.1: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as mdias de energias
absorvidas na superfcie e na raiz. .......................................................................... 137
absorvidas para mesmos tipos de corrente. ............................................................ 137
absorvidas para mesmos tipos de fluxo. ................................................................. 137
Tabela A.4: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as expanses laterais para
mesmos tipos de corrente. ...................................................................................... 138
Tabela A.5: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as expanses laterais para
mesmos tipos de fluxo. ............................................................................................ 138
Lista de Smbolos
Smbolo
Descrio
Diferena ente densidade do ao fundido e das incluses
dl
Elemento de linha no contorno
dp
Dimetro da partcula
Energia trmica mdia
Constante gravitacional
GV
Energia livre por unidade de volume
Integral de contorno
Fator concentrador de tenso
KIC
Fator de tenso crtico
Lquido
Mdia
Valncia
PO2
Presso parcial de oxignio
Velocidade mdia de solidificao local
Desvio padro
Temperatura
TS
Temperatura de solidificao
Vetor deslocamento
wel
Densidade de energia elstica
Zcalc
Z calculado
Zcrt
Z crtico
Austenita
Deformao
Ferrita
Viscosidade do ao
ngulo entre direo de soldagem e direo de crescimento das dendritas
Constante adimensional
Velocidade de soldagem
Limite de escoamento
Face da trinca
Velocidade mdia de ascenso de partculas
Sumrio
Ficha Catalogrfica ............................................................................................... 3

Dedicatria ............................................................................................................ 4
Agradecimentos .................................................................................................... 5
Resumo................................................................................................................. 6
Abstract ................................................................................................................. 7
ndice de Figuras .................................................................................................. 8
ndice de Tabelas ................................................................................................ 14
Lista de Smbolos ............................................................................................... 16
Sumrio............................................................................................................... 18
Objetivos ............................................................................................................... 1
Reviso bibliogrfica ............................................................................................. 2
2.1 Definio de criogenia .................................................................................... 2
2.2 Mecnica da fratura ........................................................................................ 4
2.2.1 Conceito de tenacidade .............................................................................. 4
2.2.2 Ensaio de impacto Charpy ......................................................................... 4
2.2.3 Tenacidade fratura na deformao plana ................................................ 7
2.2.4 CTOD ......................................................................................................... 8
2.2.5 Integral J ................................................................................................... 10
2.3 Diagramas de fases Fe-Cr-Ni ....................................................................... 13
2.4 Aos inoxidveis ........................................................................................... 16
2.4.1 Aos Inoxidveis martensticos ................................................................ 17
2.4.2 Aos Inoxidveis ferrticos ........................................................................ 17
2.4.3 Aos Inoxidveis duplex ........................................................................... 18
2.4.4 Aos Inoxidveis endurecidos por precipitao (envelhecidos) ............... 18
2.4.5 Aos Inoxidveis austenticos .................................................................. 19

2.4.6 Microestrutura e propriedades mecnicas................................................ 20
2.4.7 Soldagem de aos inoxidveis austenticos ............................................. 30
2.4.8 Reaes qumicas durante a soldagem ................................................... 35
2.5 Soldagem por arco submerso ....................................................................... 42
2.5.1 Histrico ................................................................................................... 42
2.5.2 Processo .................................................................................................. 43
2.5.3 Equipamentos........................................................................................... 45
2.5.4 Parmetros do processo .......................................................................... 48
2.5.5 Solidificao da poa de fuso ................................................................. 52
2.5.6 Solidificao de aos inoxidveis austenticos ......................................... 54
Materiais e mtodos ............................................................................................ 65
3.1 Materiais empregados .................................................................................. 65
3.2 Parmetros de soldagem.............................................................................. 66
3.3 Ensaios realizados na junta soldada ............................................................ 71
3.3.1 Composio qumica. ............................................................................... 71
3.3.2 Caracterizao microestrutural. ................................................................ 72
3.3.3 Diluio ..................................................................................................... 74
3.3.4 Propriedades mecnicas. ......................................................................... 75
3.4 Anlise estatstica ......................................................................................... 77
Resultados e discusso. ..................................................................................... 79
4.1 Anlise qumica. ........................................................................................... 79
4.2 Caracterizao metalogrfica ....................................................................... 92
4.2.1 Macrografias dos cordes de solda .......................................................... 92
4.2.2 Medida da frao volumtrica de ferrita delta ........................................... 93

4.2.3 Micrografias dos cordes de solda. .......................................................... 98
4.3 Propriedades mecnicas ............................................................................ 105
4.3.1 Ensaio de dobramento lateral da junta soldada ..................................... 106
4.3.2 Ensaio de trao da junta soldada ......................................................... 107
4.3.3 Ensaio de impacto (Charpy V) de regies da junta soldada ................... 109
Concluses ....................................................................................................... 127
Referncias bibliogrficas ................................................................................. 129
ANEXO A Resultados estatsticos dos ensaios Charpy ................................. 137
ANEXO B Relao entre expanso lateral e energia absorvida nos ensaios
Charpy .............................................................................................................. 139
Objetivos
Verificar as diferenas nas propriedades mecnicas a baixas temperaturas e nas

microestruturas de um ao inoxidvel AISI 304 decorrentes das alteraes nos
parmetros da soldagem por arco submerso, utilizando-se dois tipos de fluxos (fluxo
neutro e fluxo auto-compensante em cromo) e dois tipos de corrente distintos
(corrente contnua e corrente alternada de onda quadrada).
Reviso bibliogrfica
2.1 Definio de criogenia
Criogenia pode ser definida como: a cincia e tecnologia de temperaturas abaixo

de 120 K (-153 C), ou como a ramificao da fsica que estuda a produo de
temperaturas muito baixas e seus efeitos. A temperatura limite de 120 K (-153 C), foi
definida com base nos pontos de ebulio normais dos principais gases
atmosfricos, conforme mostra a tabela 2.1, bem como do metano, que o principal
componente do gs natural [1].
Tabela 2.1: Pontos de ebulio de diferentes gases atmosfricos na temperatura absoluta e em

graus Celsius presso de 1 atm. Adaptado de [1].
Ponto de ebulio normal

Gs
(K)
( C)
Metano
111,6
-161,4
Oxignio
90,2
-182,8
Argnio
87,3
-185,7
Nitrognio
77,3
-195,7
Neon
27,1
-245,9
Hidrognio
20,4
-259,6
Hlio
4,2
-268,8
Existe uma faixa de temperatura, que tambm bastante utilizada na indstria

qumica e petroqumica, que no se enquadra dentro da definio de criogenia. So
temperaturas de projeto de equipamentos por volta de -100 C, que tambm uma
temperatura baixa, porm acima da temperatura de definio da criogenia (-153 C).
Esta temperatura de projeto empregada em torres de destilao fracionada para
2
obteno e separao dos compostos presentes no gs natural liquefeito, sendo

esta a temperatura deste estudo.
Atravs da equao (1) desenvolvida por Boltzmann, que relaciona a energia
trmica mdia E de uma partcula em um sistema em equilbrio temperatura T e a
uma constante kB = 1,38.10-23 J/K, nota-se que uma temperatura de 1 K equivale a
uma energia trmica de 10-4 eV ou 10-23 J por partcula. Desta forma, uma
temperatura considerada baixa, para um dado processo fsico, quando o produto
(kB.T) baixo em relao energia caracterstica do processo considerado. Assim,
temperaturas criognicas so definidas como fenmenos com baixa energia
caracterstica.
E ~ kB.T
(2.1)
Segundo Lebrun [2], a criogenia surgiu na busca da liquefao dos gases da

atmosfera ditos at ento incondensveis. Em 1877, L. Cailletet e R. Pictet
realizaram a primeira liquefao de ar, e em 1883, K. Olszewski e S. Wroblewski
separaram o oxignio do nitrognio. O surgimento da criogenia propriamente dita
ocorreu apenas no ano de 1908, quando H. Kamrelingh Onnes realizou a primeira
liquefao de hlio. A partir de ento teve incio o estudo de condensados a baixas
temperaturas,
levando
ao
descobrimento
de
fenmenos
tais
como
supercondutividade e os superfluidos. Tais fenmenos s foram explicados pela

mecnica quntica na segunda metade do sculo XX. Por mais que o potencial de
aplicao destes fenmenos tenha sido rapidamente identificado, apenas no incio
da dcada de 1960 que a supercondutividade e a superfluidez se tornaram tcnicas
industriais.
Uma grande aplicao da criogenia na densificao, liquefao e separao
por destilao de gases e misturas gasosas, tais como oxignio e nitrognio
utilizados em processos qumicos e metalrgicos, bem como propulsores slidos de
foguetes e tambm na possvel utilizao de hidrognio como combustvel.
Conforme exposto anteriormente, a supercondutividade s foi possvel com a
criogenia. Na indstria, a supercondutividade tem sua aplicao em sistemas de
ressonncia magntica nuclear, equipamentos de fuso por confinamento magntico
3
e aceleradores de partculas de alta energia. Atualmente esto em desenvolvimento

os supercondutores de alta temperatura, que eventualmente substituiro os
supercondutores atuais em alguns nichos devido a sua maior facilidade de
operao, uma vez que estes operam temperatura de nitrognio lquido (63 K),
enquanto os materiais atuais requerem criogenia de baixa temperatura (em geral 20
K ou hlio liquefeito).
Temperaturas criognicas tambm tm aplicao na preservao de clulas
biolgicas, uma vez que a cintica das reaes qumicas varia exponencialmente na
equao de Arrhenius. Desta forma, a cintica pode ser efetivamente bloqueada
quando a temperatura absoluta se torna menor que sua energia de ativao.
2.2 Mecnica da fratura
2.2.1 Conceito de tenacidade
Tenacidade pode ser definida como a capacidade de um material de absorver

energia [3] na deformao plstica e fratura. Ela geralmente caracterizada pela
rea sob uma curva tenso versus deformao de um corpo de prova lentamente
deformado at a fratura, embora esta no seja a condio ideal para avaliar a
tenacidade.
2.2.2 Ensaio de impacto Charpy
Para a determinao da quantidade de energia absorvida no ensaio de impacto

com a presena de entalhes, utilizam-se mtodos como o ensaio Charpy, onde um
pndulo com uma dada energia parte de uma altura inicial, atinge o corpo de prova,
4
causa a sua fratura e atinge uma altura mxima, com a qual se mede a diferena
entre a energia inicial e a energia dissipada para que ocorra a falha. Quanto menor a
altura mxima final, maior a tenacidade do material neste ensaio.
No ensaio Charpy, o corpo de prova possui um entalhe e sofre uma alta taxa de
deformao no momento da fratura, pois o material deve absorver o impacto do
pndulo, e o teste realizado em uma faixa de diferentes temperaturas [4]. O corpo
de prova pode ter diferentes tipos e dimenses dos entalhes, de acordo com a
norma ASTM E23 [5], como se observa na figura 2.1.
Figura 2.1: Dimenses para os corpos de prova e dos entalhes para o ensaio de impacto tipo
Charpy, segundo a norma ASTM E23 [5].
Na figura 2.2 observa-se que, conforme a temperatura em que o material

ensaiado diminui, menor a energia absorvida pelo corpo de prova. Em outras
palavras, um ao carbono em temperaturas ao redor da temperatura ambiente
tenaz e quando rompe, o aspecto da fratura tipicamente dctil. Quanto menor a
temperatura, maior a tendncia do material apresentar uma fratura tipicamente frgil.
Isto significa que existe uma temperatura onde ocorre a transio frgil-dctil do
material em anlise. Esta temperatura pode ser estimada de diferentes maneiras [4]
5
como: energia absorvida no ensaio de impacto, porcentagem de fratura frgil da

superfcie do corpo-de-prova, expanso lateral mnima, etc.
Energia Charpy (J)
Ao (1)
Ao (1)
Ao HY-130 (< 0,12% C)
Ao
endurecido
precipitao (12 Ni)
por
Ao
endurecido
precipitao (18 Ni)
por
Alumnio (1)
Ao 4340 (0,37 0,43 %
C)
Alumnio (1)
Temperatura
Figura 2.2: Variao de resultados no ensaio Charpy para diferentes temperaturas em diversos
materiais metlicos. Adaptado de [4].
(1) No foi informado na referncia nenhum dado adicional em relao a estes

materiais.
Quando metais so deformados plasticamente, uma frao da energia retida
internamente, sendo o restante dissipado na forma de calor [7]. A maior poro da
frao retida internamente est associada movimentao das discordncias.
As discordncias no se movem com a mesma facilidade em todos os planos
cristalogrficos dos tomos, nem em todas as direes cristalogrficas, havendo
uma famlia de planos preferenciais denominados planos de escorregamento e
uma famlia de direes preferenciais chamadas de direes de escorregamento
[7]. A discordncia move-se, ento, em um sistema de escorregamento, que o
conjunto das famlias das direes e planos de escorregamento. Geralmente, a
famlia de planos e direes de escorregamento so os que possuem a maior
densidade de empacotamento atmico. Alm do escorregamento, a deformao
plstica em materiais metlicos tambm pode ocorrer pela formao de maclas
6
mecnicas, fenmeno denominado maclao. Este ltimo mecanismo ocorre para

elevadas taxas de deformao e/ou temperaturas baixas.
A resistncia fratura dos materiais foi inicialmente estudada por Griffith [8] em
1951, sendo definida como uma propriedade que descreve a capacidade de um
material, contendo uma trinca, de resistir fratura [9]. Para a fratura frgil, a
resistncia comumente medida como um dado valor, por exemplo pela
temperatura de transio dctil-frgil obtida atravs do ensaio de impacto em
diferentes temperaturas, ou caracterizada pelo fator concentrador de tenso K, que
utilizado para materiais linearmente elsticos, atravs do ensaio de tenacidade a
fratura. Para a fratura dctil, a resistncia pode ser medida como um dado valor ou
no formato de uma curva de resistncia comumente caracterizada pela integral J,
que usada para materiais elasto-plsticos.
Outro
parmetro
importante
da mecnica
da fratura elasto-plstica,
denominado CTOD (Crack-tip opening displacement ou abertura de ponta da

trinca) foi proposto por Wells [10] em 1965 aps a anlise de corpos de prova de
aos de alta tenacidade fraturados. Dois fatos foram observados:
As condies no se aplicavam mecnica da fratura elstica;
As superfcies das trincas se separaram, e a ponta da trinca adquiriu

um raio de curvatura significativo.
Com isto, Wells props que este arredondamento fosse utilizado como critrio de
tenacidade de materiais dcteis, que indicado especialmente para materiais que
apresentam mudana de comportamento (transio dctil-frgil) com o decrscimo
da temperatura. A tenacidade pode ser avaliada atravs de diferentes conceitos, que
sero descritos a seguir.
2.2.3 Tenacidade fratura na deformao plana
A tenacidade fratura uma propriedade do sistema representada por Kc, e

quando medida no estado plano de deformao, simbolizada por KIC [11]. Segundo
Rossoll [12], KIc definido como o fator de intensificao de tenso crtico e denota a
resistncia de um material propagao de uma trinca previamente existente.
O KIc definido como o fator de tenso crtica e denota a resistncia de um
material propagao de uma trinca previamente existente [12]. A tenacidade
fratura corresponde ao mdulo de coeso introduzido por Barenblatt [11]. Entretanto,
conveniente manter a denominao acima tendo em vista que ela amplamente
disseminada na engenharia e que ela admite uma influncia do estado de tenso
sobre esta propriedade (no admitida por Barenblatt).
O KIc uma propriedade intrnseca do material, ou seja, no depende da
geometria do componente; j Kc, quando medida fora do estado plano de
deformao, depender da geometria do sistema e do material. Kc varia linearmente
com a espessura da placa no estado plano de tenso [13].
2.2.4 CTOD
A princpio o CTOD possua um carter emprico, porm mais tarde foi

relacionado ao K no limite de plasticidade utilizando as frmulas de Irwin, obtendose:
(2.2)
Para a equao acima, a fratura ocorre quando K KIc Ic. Atravs do

modelo de Dugdaale-Baremblatt, obtm-se a expresso:
(2.3)
As expresses (2.2) e (2.3) assumem o estado plano de tenso e um material

que no sofre encruamento. Generalizando, temos:
(2.4)
Onde:
uma constante adimensional. Quando o estado plano de tenso
predominante, ~ 1,0; quando o estado plano de deformao predominante, ~
2,0.
Existe uma relao entre CTOD e a integral J, confirmando assim a hiptese
de Wells de que este parmetro caracteriza a resistncia ao crescimento de trincas
em materiais dcteis.
Inicialmente, tentou-se medir diretamente CTOD, mas sem sucesso. O
procedimento adotado atualmente envolve a medio da abertura da boca da trinca
ou COD (Crack Opening Displacement, ). O valor de CTOD ento estimado em
funo de COD. Para corpos de prova solicitados em flexo de trs pontos (figura
2.3):
Figura 2.3: Representao esquemtica do mtodo para estimar CTOD a partir de medidas de
COD [11].
Por semelhana de tringulos, tem-se:

=
(0 r 1)
(2.5)
O procedimento experimental estabelece que a frmula anterior seja aplicada

apenas parcela plstica da abertura da ponta da trinca (figura 2.4). A relao entre
COD e CTOD ser, portanto:
(2.6)
Figura 2.4: Curva da carga em funo do deslocamento, tpica de um ensaio de CTOD. [11]
Atravs do CTOD, possvel expandir o escopo da mecnica da fratura para

casos os quais envolvam plasticidade ilimitada, porm nestes casos no ser uma
propriedade intrnseca do material (depender da espessura do metal e da
geometria do sistema).
2.2.5 Integral J
Segundo Silva [6], a integral J definida como uma integral de contorno,

pressupondo comportamento linear ou no linear da deformao.
Geralmente uma curva de resistncia baseada na integral J utilizada para
descrever a resistncia de um material dctil ao incio de formao de uma trinca,
seu crescimento estvel e instabilidade da ruptura [9]. Devido sua eficcia em
medir a resistncia, a integral J e a curva J-R se tornaram os parmetros mais
importantes dos materiais na mecnica da fratura elasto-plstica, e tm sido
amplamente aplicadas na engenharia. Tais valores de resistncia fratura podem
servir como base para caracterizao de um material, avaliao de performance e
garantia de qualidade. Elas tambm podem ser utilizadas para avaliar a tolerncia a
10
danos estruturais, analisar tenses residuais e no gerenciamento de integridade

estrutural de diversos componentes de engenharia e estruturas.
A integral J foi introduzida inicialmente por Eshelby [14] em 1951 no estudo de
discordncias e aplicado independentemente por Cherepanov [15] (1967) e Rice [16]
(1968) para a investigao da propagao de trincas em materiais dcteis. Atravs
do princpio da conservao de energia, Eshelby demonstrou que para um elemento
elstico no linear, a integral de linha sobre o contorno , definida por:
=
Onde wel =
!" # $%&
()
(*+
$,-
(2.7)
01 d01 a densidade de energia elstica, T o vetor trao normal,
atuando no sentido exterior ao contorno, u o vetor deslocamento (j introduzido

anteriormente) e dl um elemento de linha no contorno, independente do caminho
(ou seja, ela se anula se o contorno for fechado, conforme a figura 2.5).
Figura 2.5: Representao de um contorno de linha em um slido elstico no linear, usado para
demonstrar a independncia do caminho da integral J [11].
A aplicao de J a trincas se baseia no contorno esquematizado na figura 2.6:
11
Figura 2.6: Contorno de integrao utilizado na anlise do uso de J como critrio para
propagao de trincas [11].
Rice e Cherepanov argumentaram que nos trechos do contorno que se situam

nas faces das trincas (ou seja, 2 e 4) tanto as tenses quanto a trao devem se
anular (por serem superfcies livres). Desta forma:
J1 + J3 = 0 J1 = J-3
(2.8)
Como o contorno escolhido aleatrio, a relao obtida acima implica que J

uma constante independente do caminho, desde que este se inicie em uma face da
trinca e termine na outra (o que equivale dizer, desde que ele circunde a ponta da
trinca).
A integral de linha usada nica e exclusivamente para demonstrar que J
independe do caminho de integrao. No caso de trincas, possvel mostrar que J
corresponde diferena de energia de dois corpos slidos contendo trincas de
tamanhos a e a + da.
12
56
(2.9)
A equao (2.9) sugere que J a generalizao da fora de extenso de trinca

para o caso elasto-plstico e que, portanto, os mesmos mtodos experimentais
podem ser utilizados na sua determinao.
Donato, Cravero e Ruggieri [5] sugeriram a medio de CTOD e integral J
atravs de um mtodo alternativo, ETA, e chegaram concluso que este possibilita
a determinao mais acurada dos parmetros J e CTOD em relao aos mtodos
experimentais fundamentados na taxa de liberao de energia para materiais
lineares e no lineares.Para aplicaes estruturais, necessria uma combinao
adequada entre a resistncia fratura (KIc) e o limite de escoamento (y) do
material. No entanto, estas propriedades so inversamente proporcionais a qualquer
temperatura. Para aos inoxidveis austenticos, a resistncia fratura diminui
monotonicamente em relao ao limite de escoamento. Nos aos 304, a resistncia
fratura varia em funo do limite de escoamento de acordo com:
KIc = 500 0,3. y
(2.10)
Onde:
KIc a resistncia fratura em MPa.m0,5 e y o limite de escoamento em MPa
[17].
2.3 Diagramas de fases Fe-Cr-Ni
Diagramas
de
fase
fornecem
uma
indicao
de
quais
fases
so
termodinamicamente estveis em uma dada composio qumica a determinada

temperatura [18]. Os diagramas de fases possuem limitaes como [19]: o equilbrio
13
, em geral, dificilmente atingido; e os diagramas de fases no contemplam as fases

metaestveis, que podem possuir propriedades tecnolgicas de interesse. Caso haja
trs componentes no diagrama de fases, este denominado ternrio. A figura 2.7
ilustra uma projeo tridimensional de um diagrama de fases ternrio. Projees
tridimensionais podem ser teis no entendimento da relao entre os elementos em
um diagrama, porm sua leitura difcil. Uma maneira de facilitar sua interpretao
pode ser atravs da fixao da temperatura, conforme mostram as figuras 2.8 e 2.9
ou mantendo-se constante a concentrao de um dos elementos do diagrama
ternrio, atravs de uma reta paralela a um dos lados do diagrama ternrio, obtendose um diagrama denominado pseudobinrio. A figura 2.10 mostra o diagrama
pseudobinrio 70%Fe-Cr-Ni.
Superfcie
liquidus
Superfcie
Superfcie
solidus
solidus
Superfcie
Superfcie
solvus
solvus
Figura 2.7: Projeo tridimensional de um diagrama de fases ternrio [18].
14
% mssica Cr
% mssica Fe
% mssica Ni
Figura 2.8: Isoterma do diagrama de fases ternrio Fe-Cr-Ni a 1300 C [20].
% mssica Cr
% mssica Fe
% mssica Ni
Figura 2.9: Isoterma do diagrama de fases ternrio Fe-Cr-Ni a 650 C [20].
15
De acordo com Padilha e Guedes [19], o sistema Fe-Cr-Ni constitui a base dos
aos inoxidveis. As ligas deste grupo podem apresentar microestrutura ferrtica,
austentica, martenstica ou ferrtica-austentica, dependendo da composio
qumica do ao.
Figura 2.10: Diagrama pseudobinrio 70%Fe-Cr-Ni. [19]
2.4 Aos inoxidveis
16
Os aos inoxidveis so comumente divididos em cinco grupos distintos:

martensticos, ferrticos, austenticos, duplex (ferrtico-austenticos) e endurecidos
por precipitao (envelhecidos) [21]. Cada um destes grupos ser apresentado
sucintamente a seguir.
2.4.1 Aos Inoxidveis martensticos
Aos inoxidveis martensticos consistem em ligas de cromo e carbono que

possuem uma estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado (TCC) distorcida
(martenstica) e endurecida. So ferromagnticos, endurecidos por tratamentos
trmicos e, em geral, com resistncia corroso apenas razovel [21].
O teor de cromo usualmente se encontra entre 10,5 e 18%, sendo que o teor de
carbono pode ultrapassar 1,2%. Os teores de cromo e carbono so balanceados
para garantir uma estrutura martenstica aps o endurecimento. Alguns elementos
que podem ser adicionados aos aos inoxidveis martensticos e seus respectivos
efeitos so:
Carbonetos so de interesse para maior resistncia ao desgaste ou para

manter superfcies cortantes;
Nibio, silcio, tungstnio e vandio podem ser adicionados para modificar

o efeito da tmpera aps o endurecimento;
Pequenos teores de nquel podem ser adicionados para aumentar a

resistncia corroso e a tenacidade;
Enxofre e selnio melhoram a usinabilidade.
2.4.2 Aos Inoxidveis ferrticos
Aos inoxidveis ferrticos so essencialmente ligas contendo cromo com

estrutura cristalina cbica de corpo centrada (CCC). So ferromagnticos e podem
17
possuir boa ductilidade e formabilidade, porm sua resistncia a altas temperaturas

inferior a de aos inoxidveis austenticos. Sua tenacidade relativamente limitada
a baixas temperaturas [21].
O teor de cromo pode variar entre 10,5 e at 30%. Alguns aos inoxidveis
ferrticos podem conter molibdnio, silcio, alumnio, titnio e nibio. Enxofre e
selnio podem ser adicionados para melhora na usinabilidade.
2.4.3 Aos Inoxidveis duplex
Aos inoxidveis duplex possuem em sua microestrutura cristalina tanto ferrita

cbica de corpo centrado (CCC) quanto austenita cbica de face centrada (CFC)
[21]. A resistncia corroso de aos inoxidveis duplex semelhante a de aos
inoxidveis austenticos com elementos de liga similares, porm possuem maior
resistncia trao e limite de elasticidade, alm de maior resistncia corroso
sob tenso. Sua tenacidade intermediria entre os aos inoxidveis ferrticos e
austenticos.
O teor de cada fase funo da composio qumica e do tratamento trmico. A
maioria das ligas desenvolvida para conter o mesmo teor de cada fase quando
recozidas. Seus principais elementos de liga so cromo e nquel, porm outros
elementos (nitrognio, molibdnio, cobre, silcio e tungstnio) podem ser
adicionados para se controlar o balano micro estrutural e alterar a resistncia
corroso.
2.4.4 Aos Inoxidveis endurecidos por precipitao (envelhecidos)
Aos inoxidveis envelhecidos so ligas cromo-nquel contendo elementos que

favorecem o endurecimento por precipitao, tais como cobre, alumnio ou titnio.
Podem apresentar uma microestrutura tanto austentica quanto ferrtica quando
18
recozidos [21]. Quando apresentam microestrutura austentica, em geral podem ser

transformados em martensita atravs de tratamentos trmicos. Estes aos
apresentam elevada dureza devido estrutura martenstica.
2.4.5 Aos Inoxidveis austenticos
Aos inoxidveis austenticos possuem uma estrutura cristalina cbica de face

centrada (CFC). Esta estrutura obtida atravs de elementos austenitizadores, tais
como nquel, mangans e nitrognio. Estes aos so no magnticos quando
recozidos e podem ser endurecidos apenas por deformao a frio. Apresentam
excelentes propriedades criognicas e boa resistncia a altas temperaturas [21].
O teor de cromo varia entre 16 e 26%, o teor de nquel de at 35% e, de
mangans, at 15%. A srie 300 contm altos teores de nquel, e mangans at 2%.
Os aos inoxidveis austenticos representam o maior e mais utilizado grupo
entre os aos inoxidveis, sendo o ao AISI 304 o mais comum [23]. Apresentam
baixo limite de escoamento e elevados limite de resistncia e ductilidade
temperatura ambiente, alm de possuir boa soldabilidade e resistncia corroso.
Podem ser utilizados tanto a temperaturas criognicas (em que apresentam elevada
tenacidade) quanto a temperaturas prximas a 600 C (nas quais possuem boa
resistncia oxidao) [24].
A srie de aos inoxidveis 300 amplamente utilizada nas indstrias energtica,
petroqumica e nuclear para componentes tais como vasos de presso, tubos de
caldeiras e tubulaes de vapor [25]. Nestas aplicaes, os aos soldados operam a
temperaturas acima da ambiente. Os aos inoxidveis austenticos tambm so
largamente utilizados temperatura ambiente ou abaixo dela, como temperaturas
criognicas. Nestes casos, suas propriedades mecnicas e resistncia corroso
usualmente so de interesse.
19
2.4.6 Microestrutura e propriedades mecnicas
Os aos inoxidveis austenticos so recomendados em aplicaes criognicas,

pois sua transio dctil-frgil desprezvel a temperaturas maiores que -269 C
[26]. Esta transio em aos ferrticos e martensticos ocorre alguns graus Celsius
abaixo de zero, por isso na soldagem de aos inoxidveis para aplicaes
criognicas a formao de ferrita pode reduzir sua resistncia, alm de levar
formao de martensita durante o resfriamento. Isto ocorre porque a formao de
martensita nucleia em regies onde a microestrutura similar a sua prpria, e a
ferrita apresenta estrutura cbica de corpo centrado (sendo a martensita tetragonal
de corpo centrado). Para aplicaes a baixas temperaturas, o uso de aos
inoxidveis austenticos tambm recomendado, uma vez que a austenita
apresenta maior ductilidade que a ferrita.
No caso do metal de solda dos aos inoxidveis austenticos, a matriz , em
geral, de duas fases (apresentando tanto austenita quanto ferrita) de acordo com o
modo de solidificao [22, 27, 28, 29, 30], que ser apresentado adiante. A presena
de ferrita, mesmo em pequenas quantidades (normalmente menos de 10%), pode
gerar uma fratura dctil ou frgil dependendo da temperatura. A alta temperatura ou
temperatura ambiente, a ferrita dctil: consequentemente, sua frao volumtrica e
morfologia no controlam o mecanismo de fratura. J a baixas temperaturas ou
temperaturas criognicas, a ferrita se torna frgil e pode levar reduo na
resistncia fratura da solda. Ao contrrio do metal de solda, o metal de base
(austentico) sofre uma variao pequena em sua tenacidade com a reduo da
temperatura [31].
De acordo com Hertzberg [4], o efeito da temperatura na energia necessria para
fraturar o material est relacionado, em aos ferrticos, a uma alterao no
mecanismo de fratura microscpica, que se d por clivagem em baixas temperaturas
e lhe d o carter frgil. Na clivagem, a fratura ocorre ao longo de planos
cristalogrficos de diversos gros e tem morfologia similar a um rio, pois ao mudar
de direo devido a um contorno de gro de alto ngulo, ocorre mudana na
orientao do plano de clivagem.
20
Segundo Inoue [32], dependendo da temperatura pode ocorrer um escoamento

em pequena escala (a temperatura criognica) ou um escoamento em grande escala
(temperatura baixa, ambiente ou alta) durante a propagao da trinca. Em geral, a
ferrita acicular apresenta maior resistncia que a ferrita vermicular em uma matriz
austenca-ferrtica durante escoamento em pequena escala. Isto ocorre porque
durante a propagao da trinca na ferrita a baixas temperaturas, a ferrita vermicular
geralmente mais contnua e alinhada que a ferrita acicular, sendo que nesta o
caminho mdio de propagao da trinca menor que na ferrita vermicular. A
austenita (dctil) dificulta a propagao da trinca.
Kamiya e Kumagai [33] verificaram o efeito da microestrutura nas propriedades
mecnicas a baixa temperatura em aos SUS304L soldados por arco submerso. Em
seu estudo, ocorreu fratura frgil na regio com ferrita delta vermicular. Ibrahim [31]
observou fratura dctil na austenita caracterizada pela formao de alvolos.
Segundo Biggs e Pratt [34], os principais requisitos para a fratura nuclear so:
Acmulo de discordncias no contorno de gro;
Uma matriz rgida em torno do contorno de gro, onde as

discordncias esto presas aos tomos de soluto de maneira a retardar
o escoamento na regio.
Em seus estudos, os cristais que sofreram fratura frgil falharam por clivagem,
exibindo superfcies relativamente planas (001). Biggs e Pratt acreditam que a
fratura por clivagem nucleia no empilhamento de discordncias no contorno de
macla. Durante a propagao da trinca por clivagem, as tenses frente da trinca
nucleiam novas maclas, as quais seguram a trinca temporariamente, mas so
insuficientes para impedir sua propagao.
temperatura no severa, aos inoxidveis tendem a falhar exclusivamente por
um mecanismo de ruptura em que micro-vazios nucleiam em incluses e partculas
de ferrita [25]. Atravs deste mecanismo, os micro-vazios crescem e chegam
eventual
coalescncia,
ou
seja,
juntam-se
micro-vazios
vizinhos.
Consequentemente, a resistncia fratura mdia controlada pela densidade e

morfologia das partculas de segunda fase. Devido ferrita ser dctil s
21
temperaturas elevadas e temperatura ambiente, sua frao volumtrica e sua

morfologia no controlam o mecanismo de fratura, mas sim a densidade de
incluses. No entanto, a baixas temperaturas a ferrita frgil e pode levar reduo
na resistncia fratura da solda.
Liu et al. [35] estudou a fractografia da fratura frgil a baixa temperaturas do ao
inoxidvel austentico 18Cr-18Mn-N (o ao inoxidvel AISI 304, tambm austentico,
18Cr-8Ni). Foram verificados o modo de fratura e o comportamento de propagao
da trinca a 4, 77 e 293 K atravs de ensaio. As curvas tenso x deformao para 4,
77 e 293 K esto representadas na figura 2.11, j a figura 2.12 mostra a energia
Tenso (MPa)
absorvida nos ensaios Charpy em funo da temperatura.
Deformao (%)
Figura 2.11: Curva tenso x deformao do ao 18Cr-18Mn-0,7N para 4, 77 e 293 K [35]. Com a
reduo da temperatura, observa-se um aumento do limite de escoamento e reduo da deformao
plstica antes da ruptura do material (ductilidade).
22
Energia de Impacto Charpy (J)
Temperatura (K)
Figura 2.12: Energia absorvida no ensaio Charpy em funo da temperatura para o ao 18Cr18Mn-0,7N [35]. O aumento da temperatura aumenta a energia absorvida pelo corpo de prova antes
de se fraturar (aumento de sua tenacidade).
Na curva tenso x deformao observa-se que o limite de escoamento aumenta

significativamente a 77 K em relao a 293 K. A 4 K, o limite de escoamento atingiu
cerca de 1600 MPa, rompendo em um regime elstico linear. Assim, a reduo na
temperatura reduz a deformao plstica sofrida pelo material antes do rompimento
(ductilidade). J o ensaio Charpy demonstrou que a energia absorvida vai
diminuindo com a reduo da temperatura, ou seja: quanto menor a temperatura,
menor a tenacidade.
Neste estudo, os autores verificaram que as trincas se iniciam nos contornos de
gro e se propagam pela coalescncia das trincas com a trinca principal. A principal
causa da fratura frgil a baixas temperaturas nestes metais a fratura intergranular.
Em ensaios CTOD para verificar o efeito da temperatura no ensaio Charpy e nos
valores de CTOD no ao inoxidvel austentico AISI 304 para tubulaes de
transporte de gs liquefeito de petrleo (GLP), Baek et al. [36] chegou aos
resultados indicados na figura 2.13 para os ensaios de CTOD como termos elsticos
e
plsticos
elstico
plstico).
Os
componentes
plsticos
reduzem
significativamente com a reduo da temperatura, enquanto os componentes

elsticos so relativamente invariveis com a temperatura, indo de acordo com o
23
trabalho de Liu et al. [35] A reduo na resistncia trao est associada

diminuio do componente plstico com o decrscimo da temperatura. A tabela 2.2
resume o efeito da temperatura nas propriedades mecnicas dos aos inoxidveis
austenticos:
Tabela 2.2: Efeitos do aumento da temperatura em aos inoxidveis austenticos.
Propriedade ou capacidade do
Efeito a partir do aumento da
material
temperatura
Mdulo de elasticidade
Pouco se altera
Ductilidade
Aumenta
Tenacidade
Aumenta
Limite de escoamento
Diminui
LT
- Plstica
TL
TIG
Eletrodo Revestido
- Elstica
Temperatura (C)
Figura 2.13: Variao dos valores de CTOD em funo da temperatura no metal de base (LT e
TL) e de solda (soldagens TIG e por eletrodo revestido) [29]. A componente elstica da deformao
permanece praticamente inalterada com a variao da temperatura, ao contrrio da componente
plstica que aumenta com a temperatura.
24
A figura 2.14 se refere a micrografias de corpos de prova de CTOD dos metais de

base e de solda no estudo de Baek et al [36]. Os alvolos formados na direo
transversal so muito mais profundos e maiores que os alvolos no eixo longitudinal
em relao direo de laminao. Isto se deve ao desenvolvimento da frente da
trinca ser impedido pelo contorno de gro quando a trinca propaga transversalmente
direo de laminao durante os testes de CTOD. Tambm h diferena entre o
tamanho do alvolo no metal de base dependendo da temperatura, de 10-15 m a
temperatura ambiente a 3-4 m a -162C.
Figura 2.14: Microscopia eletrnica de varredura e EDS dos metais de base e de solda em corpos
de prova de CTOD a -162C: metal de base LT (a), metal de base TL (b), eletrodo revestido (c), TIG
(d), EDS de (c) (e) e EDS de (d) (f) [36].
De acordo com Lancaster [37], na soldagem de aos inoxidveis austenticos

18Cr-(10-12)Ni a solubilidade de oxignio e nitrognio maior que no ferro,
principalmente devido ao teor de cromo. Na soldagem por arco submerso, o teor de
oxignio decresce com o aumento do ndice de basicidade do fluxo [38, 39],
conforme a figura 2.15. Baixos teores de oxignio so necessrios para boa
ductilidade do material a baixas temperaturas, porm o teor de oxignio possui
pouco efeito nas propriedades e microestrutura do metal de solda.
25
O ndice de basicidade utilizado principalmente para se determinar o aumento

no teor de oxignio na soldagem por arco submerso, uma vez que ele fornece uma
medida aproximada da capacidade de oxidao do fluxo [40]. H diversas
expresses sugeridas para o clculo do ndice de basicidade, sendo a equao a
seguir proposta por Eagar [39]:
78 =
% *#5<= >=#@<=
% *#5<= A< >=#@<=
C D EFD G D H D I D
D J# D KL& EAD M D
KL N D P#D Q D
H#D
O
&
(2.11)
As concentraes dos xidos so dadas em porcentagem mssica. A partir da

figura 2.15, que apresenta a relao tpica entre o teor de oxignio no metal de solda
e o ndice de basicidade, observa-se que o teor de oxignio de soldagens realizadas
com fluxos cidos (baixo ndice de basicidade) fortemente influenciado pelo I. B.
No caso de fluxos bsicos, observa-se que no ocorre esta relao, dada pela linha
horizontal do grfico.
26
Teor de Oxignio (% mssica)
Fluxos bsicos
Fluxos cidos
ndice de basicidade
Figura 2.15: Teor de oxignio no metal de solda em funo do ndice de basicidade na soldagem
por arco submerso de ao carbono [39].
Fatores que afetam a resistncia de aos inoxidveis austenticos a baixas

temperaturas so os teores de carbono, cromo, nquel, oxignio e ferrita [37].
Carbono aumenta a resistncia da matriz, porm aumenta o teor de partculas de
segunda fase. Um aumento no teor de carbono afeta a facilidade para ocorrer a
coalescncia de alvolos, reduzindo a energia necessria para fraturar o material em
cerca de 2,4 J para cada 0,01% C a -196 C. Preferencialmente, o teor de carbono
para aplicaes sub-zero mantido abaixo de 0,04%.
Cromo o maior elemento formador de carboneto, por isso reduz a resistncia
fratura em aproximadamente 1,2 J para cada 1% Cr a -196 C [37]. Nquel favorece
a formao de austenita, aumentando a resistncia fratura, mas Molibdnio, por
ser um formador de ferrita, tambm leva a reduo da mesma. Para um metal de
solda 308L em arco submerso, os resultados de teste de impacto Charpy-V a 20 C
e -196 C so dados, respectivamente, por:
KV+20 = 1491,1 386,2 O2 3,3 FN
(2.12)
KV-196 = 95,1 310,7 O2 1,5 FN
(2.13)
27
Onde O2 o teor de oxignio em massa e FN o nmero de ferrita. Segundo

Hgg [41],
], um baixo teor de oxignio leva a uma maior resistncia a impacto, o que
vai de acordo com os experimentos de Lancaster [37],, representados na figura 2.16
que apresenta a energia de impacto no ensaio Charpy-V
Charpy a -196
196 C em funo do
Energia de Impacto Charpy a -196 C (J)
teor de oxignio para soldagens a arco submerso.
Bsico
316LN
Arco
Submerso
308L
Rutlico
316LN
Teor de Oxignio (% mssica)

Figura 2.16: Energia de impacto Charpy-V
Charpy a -196
196 C para metal de solda 308L a arco submerso e
soldagens em 316LN realizadas com eletrodos com revestimento bsico e de rutilo. [37]
[
O mangans atua de duas maneiras

maneiras distintas em aos inoxidveis austenticos,
de acordo com sua concentrao: Quando em baixas concentraes, atua como um
austenitizador, j em concentraes entre 5% e 8%, age como ferritizador.
O nitrognio, de maneira similar ao oxignio, favorece a formao
formao de austenita
[37, 42]. Este efeito varia com a temperatura.. Isto pode estar associado aos
diferentes equilbrios das fases em diferentes temperaturas, ou a fatores cinticos
28
como a difuso destes elementos intersticiais: Uma maior facilidade de difuso de

nitrognio e oxignio favorece a transformao de ferrita em austenita durante o
resfriamento.
O estudo de Enjo, Kikuchi e Moroi [43] indicou que o aumento no teor de
nitrognio em um ao inoxidvel AISI 304 benfico em sua capacidade de
absorver impactos at aproximadamente 1600~1700 ppm, conforme a figura 2.17.
Provavelmente at esta concentrao, o nitrognio dissolvido pela austenita. A
partir desta faixa, deve ocorrer sua precipitao.
Solubilizado
Valor de Impacto Charpy (J/cm)
Conforme soldado
Teor de Nitrognio (ppm)

Figura 2.17: Efeito do teor de Nitrognio no ensaio Charpy para material soldado por eletrodo
revestido com e sem tratamento trmico de solubilizao. [43]
29
A tabela 2.3 a seguir apresenta resumidamente os efeitos de diferentes

elementos de liga nas propriedades mecnicas de aos inoxidveis austenticos a
baixas temperaturas:
Tabela 2.3: Efeitos de diferentes elementos de liga nas propriedades mecnicas de aos
inoxidveis austenticos a baixas temperaturas.
Elemento
de liga
Efeitos positivos
Efeitos negativos
Age como austenitizador (sua

O
difuso facilita a transformao
Reduz ductilidade.
de ferrita em austenita).
Cr
Ni
Mo
Mn
Aumenta resistncia fratura da
Aumenta teor de partculas de
matriz.
segunda fase.
Reduz resistncia fratura

(favorece formao de carboneto).
Aumenta resistncia fratura
(favorece formao de austenita).
Reduz resistncia fratura

(favorece formao de ferrita).
Age como austenitizador (em
Age tambm como ferritizador (em
baixas concentraes).
concentraes entre 5% e 8%).
Age como austenitizador (sua

N
difuso facilita a transformao
de ferrita em austenita).
2.4.7 Soldagem de aos inoxidveis austenticos
30
Os processos mais utilizados para a soldagem de aos inoxidveis so [23]:
SMAW (Shielded Metal Arc Welding eletrodo revestido);
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - TIG);
GMAW (Gas Metal Arc Welding MIG/MAG).
A soldagem por eletrodo revestido utilizada para servios em geral

(particularmente no campo e em diferentes posies), por TIG na soldagem de
peas de menor espessura, e por MIG/MAG para juntas mais espessas
(apresentando maior produtividade) [23].
Segundo Modenesi [23], a soldagem de aos inoxidveis necessita de limpeza a
fim de minimizar contaminaes as quais podem reduzir sua resistncia corroso.
Tambm se devem ter cuidados com a forma do cordo, pois irregularidades na
superfcie podem acumular sujeira e iniciar corroso. Algumas diferenas nas
propriedades fsicas entre aos comuns e inoxidveis tambm devem ser levadas
em conta durante a soldagem:
Menor temperatura de fuso;
Menor condutividade trmica;
Maior coeficiente de expanso trmica;
Maior resistncia eltrica.
Aos inoxidveis austenticos so relativamente simples de se soldar, exceto

aos com adio de enxofre (para melhorar usinabilidade) [23]. Os aos austenticos
apresentam coeficiente de expanso trmica cerca de 45% maior, maior resistncia
eltrica e menor condutividade trmica que aos doces. Caso o teor de carbono seja
maior que 0,06%, pode ocorrer a precipitao de carbonetos nos contornos de gro
da zona afetada pelo calor durante o ciclo trmico da soldagem, prejudicando assim
sua resistncia corroso. Para minimizar este efeito, recomenda-se que a
soldagem seja realizada com maior velocidade de deslocamento.
Devido sua menor temperatura de fuso e condutividade trmica, os aos
inoxidveis austenticos geralmente utilizam uma corrente de soldagem menor que a
31
utilizada para aos doces [23]. Porm, devido ao metal de solda de aos inoxidveis
austenticos apresentarem maior viscosidade, a corrente de soldagem no pode ser
muito baixa pois leva falta de penetrao. Seu maior coeficiente de expanso
trmica os torna susceptveis a distores durante a soldagem, sendo necessrias
tcnicas para minimiz-las. Por exemplo, utilizam-se dispositivos de fixao e
ponteamento cuidadoso na soldagem de chapas finas. Para aplicaes criognicas,
em que necessria uma estrutura completamente austentica na regio da solda,
deve-se utilizar eletrodos com baixos teores de enxofre e fsforo e elevada relao
Mn/S, alm de procurar minimizar as tenses na solda.
As dificuldades encontradas na soldagem de aos inoxidveis so oriundas de
reaes de micro constituintes dos aos temperatura de soldagem, ou de
interaes entre os aos e ligas dissimilares [23]. A fim de eliminar a diluio,
necessrio utilizar uma baixa energia de soldagem durante o primeiro passo de
soldagem. Isto pode ser realizado com um eletrodo de dimetro pequeno a uma
corrente mais baixa e uma tenso mais alta. Tambm podem ser utilizados metais
de adio que fornecem maior quantidade de elementos de liga, a fim de compensar
possveis diluies.
Em aos inoxidveis austenticos, como o AISI 304, a resistncia corroso da
zona afetada pelo calor de uma solda pode ser seriamente reduzida pela
precipitao de partculas de carbeto de cromo ao longo dos contornos de gros,
que resulta em sua sensitizao. A depleo em cromo na regio adjacente aos
contornos de gros reduz a resistncia corroso da matriz devido ao cromo
precipitado na forma de carbeto [44].
De acordo com Chi et al. [25], um dos requisitos das soldas para a maioria dos
aos inoxidveis austenticos que haja ferrita suficiente em sua microestrutura para
prevenir qualquer tendncia a trincas durante a solidificao. Desta forma, reas
susceptveis a trincas contendo enxofre e fsforo, conhecidos por estarem
associados a problemas de trincas, podem dissolver em ferrita ao invs de precipitar
na austenita. Alm disso, a ausncia de ferrita pode causar trincas por solidificao
longitudinal no metal de adio. No entanto, altas concentraes de ferrita em aos
inoxidveis austenticos podem levar a uma reduo em sua trabalhabilidade a
32
quente, e assim, em sua ductilidade. A fim de se balancear as vantagens e

desvantagens da presena de ferrita delta, normalmente se especifica que a frao
volumtrica de ferrita delta na microestrutura varie entre 5 a 10%. A tabela 2.4
apresenta os efeitos de interesse e os impactos negativos da ferrita na soldagem de
aos inoxidveis austenticos para utilizao a baixas temperaturas:
Tabela 2.4: Vantagens e desvantagens da presena de ferrita durante a soldagem de aos

inoxidveis austenticos para utilizao a baixas temperaturas.
Vantagem
Preveno de trincas durante a
solidificao
Desvantagens
Reduo na ductilidade a quente
Reduo na tenacidade a baixas
temperaturas
Estudos anteriores mostraram que se aumentando o nmero de passes na

soldagem por arco submerso em ao inoxidvel 316L levou deteriorao da
ductilidade e resistncia ao impacto no metal da solda atribuda s alteraes
morfolgicas causadas pelo reaquecimento e resfriamento de passes subseqentes
[25].
As soldas nos aos inoxidveis austenticos tambm tendem a falhar por um
mecanismo de fratura frgil decorrente da formao e crescimento de vazios que
eventualmente formam a superfcie da fratura. A resistncia das soldas deve,
portanto, ser aumentada caso outras fases como ferrita, carbetos de cromo e
incluses sejam reduzidas ou eliminadas [4].
A fim de se prever a microestrutura da solda e possveis problemas, podem ser
utilizados diagramas empricos como o Diagrama de Schaeffler (figura 2.18) a partir
da composio qumica do metal em questo, expressa em funo dos teores
equivalentes de cromo (Creq) e de nquel (Nieq).
33
Figura 2.18: Diagrama de Schaeffler [45], atravs do qual se pode prever a microestrutura da
solda.
O diagrama de Schaeffler adaptado para soldagem na figura 2.19 est dividido

em regies as quais representam problemas na soldagem de aos inoxidveis:
1. Estrutura
totalmente
austentica
na
solidificao,
com
elevada
sensibilidade formao de trincas durante a solidificao ou perda de

ductilidade acima de 1250C;
2. Altos teores de liga, que acarretam formao de fases intermetlicas aps
aquecimento entre 450C e 900C, levando fragilizao;
3. Estrutura ferrtica, a qual apresenta grande crescimento de gro na zona
afetada pelo calor e zona fundida, levando fragilizao;
4. Formao de martensita na zona afetada pelo calor e zona fundida devido
a elevada temperabilidade, levando fragilizao e fissurao pelo
hidrognio e formao de martensita.
34
Figura 2.19: Diagrama de Schaeffler dividido em diferentes regies problemticas durante a

soldagem de aos inoxidveis: formao de trincas de solidificao ou por perda de ductilidade acima
de 1250C (1), fragilizao por formao de fases intermetlicas aps aquecimento entre cerca de
450C e 900C (2), fragilizao por crescimento de gro (3), fragilizao e fissurao por formao de
martensita (4). [23]
Observa-se, na regio central do diagrama, uma rea a qual no atingida por

nenhum dos quatro problemas citados anteriormente. Desta forma, procura-se
utilizar consumveis que levem a esta regio do diagrama aps sua diluio com o
metal de base.
2.4.8 Reaes qumicas durante a soldagem
De acordo com Grong [40], pode-se analisar a transferncia de massa durante a

soldagem considerando-se um modelo de reao de duas fases:
35
1. Estgio de alta temperatura: as reaes atingem um estado de pseudoequilbrio local;

2. Estgio de resfriamento: as concentraes atingidas no primeiro
estgio se alteram pela rejeio de elementos dissolvidos no lquido.
Conforme indicado na figura 2.20, o estgio de alta temperatura compreende
tanto as interaes gs-metal quanto as interaes escria-metal que ocorrem na
ponta do eletrodo, no plasma do arco ou na parte mais aquecida na poa de fuso, e
caracterizada pela absoro extensiva de elementos no metal lquido. Durante o
estgio de resfriamento que ocorre aps a passagem do arco, a supersaturao
rapidamente aumenta, devido reduo na solubilidade dos elementos com a
reduo das temperaturas. Com isto, o sistema rejeita os elementos dissolvidos no
lquido por uma reao gs-metal (desoro) ou por precipitao de novas fases. No
ltimo caso, a extenso de transferncia de massa determinada pela taxa de
separao dos produtos de reao na poa de fuso. Deve-se notar que a ligao
entre os dois estgios no bem definida, ou seja, a separao de fases pode
ocorrer simultaneamente com a absoro na regio mais aquecida da poa de
fuso.
36
fuso
Temperatura mxima
Zona
Cinzenta
Absoro de
Rejeio de elementos
elementos
dissolvidos
Concentrao mxima
Metal de solda slido
poa de fuso
Regio fria da poa de

Temperatura
Concentrao
Regio quente da
Concentrao de equilbrio na temperatura de fuso
Tempo
Figura 2.20: Modelo de reao de duas fases na poa de fuso. [40]
De acordo com Indacochea et al. [46], atingir o equilbrio das reaes durante o
processo de soldagem improvvel devido aos seguintes fatores:
Grandes gradientes de temperatura;
Grandes gradientes de densidade;
Presena de diferentes fases (escria, metal e plasma);
Alta corrente eltrica;
Grande transferncia de energia pelo arco.

37
Durante o resfriamento da poa de fuso, a concentrao de oxignio se altera

atravs da reao com desoxidantes presentes no metal de solda. No entanto, a
quantidade de oxignio encontrada analiticamente muito maior que a prevista
termodinamicamente [47]. Isto se deve a uma separao de fases incompleta, que
ocorre porque a escria precipitada possui uma densidade menor que o metal de
solda fundido. No entanto, a escria no atinge o topo da regio fundida devido ao
pequeno intervalo de tempo para crescimento e flotao das partculas, de forma
que deve ser considerada a cintica das reaes.
O teor de oxignio em um metal de solda pode ser reduzido atravs de:
Aumento do tempo de reteno da poa de fuso;
Aumento da proporo mangans/silcio.
O aumento do tempo de reteno da poa de fuso est relacionado ao aumento

de tempo disponvel para o crescimento e flotao das partculas de xidos. Esta
teoria leva em conta que a flotao possui papel importante na remoo de produtos
de desoxidao da poa de fuso, sendo que a velocidade mdia de ascenso v das
partculas aproximada pela lei de Stokes:
v=
STU
KW
(2.14)
Onde g a constante gravitacional, dp o dimetro da partcula, a diferena

entre a densidade do ao fundido e das incluses, e a viscosidade do ao.
A desoxidao por Si-Mn geralmente leva produo de SiO2 e MnO fundidos,
com pequena formao de FeO. Assim, pode-se considerar a reao global entre Si,
Mn e O:
Si + 2 (MnO) 2 Mn + (SiO2)
(2.15)
Quando o metal de solda apresenta uma alta proporo Mn/Si, a precipitao de

mangans leva ao aumento da atividade de SiO2 no produto de reao, permitindo
melhor desoxidao. No entanto, o teor de oxignio em equilbrio tambm depende
da quantidade total de elementos desoxidantes presentes no ao, de maneira que
uma alta proporo Mn/Si, por si s, no garanta maior desoxidao. A precipitao
38
de mangans deve, em princpio, promover uma melhor separao de fase devido

ao rpido aumento das partculas de xido por coalescncia.
A composio qumica na poa de fuso pode mudar devido a reaes
termoqumicas e eletroqumicas na gota da ponta do arame (durante a transferncia
da mesma) e na poa de fuso em contato com o arco eltrico ou com a escria
fundida [46, 48, 49, 50]. Segundo Blander e Olson [48], as reaes entre diferentes
fases controladas pela interface devem levar em conta aspectos cinticos e
termodinmicos do processo. As densidades de corrente na soldagem por arco
submerso so mais altas na interface da escria com o arame que na interface com
a poa de fuso, de forma que a probabilidade da haver uma interface escria-metal
maior na poa de fuso que no arame [51]. Para um arame andico (eletrodo
negativo), a reao andica:
nO2- + M
MOn + 2 ne
(2.16)
Onde M um metal na interface arame-escria e n a valncia de M no xido,

leva a um PO2 relativamente alto no arame, produzindo assim xidos na interface.
Caso o metal M seja Fe, a reao com metais menos nobres como Mn (ou Cr ou Si),
:
FeO + Mn MnO + Fe
(2.17)
A qual reduz as concentraes de Mn (ou Cr ou Si) na interface metal-xido. O

metal menos nobre difunde para a interface e reage com FeO para formao do
xido. Desta forma, o arame fundido preferencialmente perde os metais menos
nobres para a fase do xido da interface. Aps a formao de uma gotcula formada
a partir do arame se separar do mesmo, a reao eletroqumica cessa, mas reaes
conforme (2.16) continuam a ocorrer. Os xidos produzidos difundem ento tanto
para o metal quanto para o fluxo. A velocidade de dissoluo depende de fatores
cinticos e tambm do potencial qumico do xido na interface, na escria e na fase
metlica. Assim, uma escria pobre em xido de ferro dissolve a maior parte do
produto FeO e reduz o aumento da concentrao de oxignio no metal de solda. Por
outro lado, apenas FeO difunde significativamente no metal devido aos altos
39
coeficientes e baixa solubilidade de MnO, Cr2O3 e SiO2 no metal. As reaes

catdicas (em eletrodos positivos) levam eletrodeposio dos metais:
M2+ + 2e
(2.18)
Si4+ + 4e
Si
(2.19)
Onde M2+ pode ser Fe2+, Mn2+ ou outros ons metlicos no fluxo, Conforme
representado na figura 2.21:
Escria fundida
Cavidade
do arco
Poa de fuso
Figura 2.21: Eletrodeposio de metais em reaes catdicas (eletrodo positivo). Adaptado de

[49].
Mesmo quando inicialmente no h a presena de FeO ou MnO, a reao (2.17)

levar formao do mesmo na interface. No contato inicial entre uma gotcula do
arame fundido ou da poa de fuso com a escria, o equilbrio da reao ser
atingido em uma espessura infinitesimal da interface. Caso no haja conveco em
nenhuma das fases, as composies na interface permanecero constantes
40
enquanto o comprimento de difuso for relativamente pequeno em relao s

dimenses das fases.
Uma possvel reao de carbono com SiO2, dada a seguir, pode causar aumento
da concentrao de Si no metal fundido:
2 C + SiO2 2 CO + Si
(2.20)
Para que (2.20) ocorra a uma velocidade significativa, o produto CO deve estar
na forma gasosa, ou seja, uma bolha deve nuclear antes que a fase metlica entre
em contato com o plasma do arco.
Como o teor final de oxignio no metal de solda controlado pela perda de
xidos precipitados antes da solidificao, a fase de separao favorecida pelas
condies turbulentas existentes na regio quente da poa de fuso logo abaixo do
arco [47]. Neste caso, a turbulncia aumenta a probabilidade de coliso e
coalescncia das incluses, alm de favorecer sua subida superfcie.
A seqncia de reaes durante a desoxidao pode ser esquematizada
conforme a figura 2.22. Nela assume-se que o equilbrio entre os reagentes e a
escria precipitada mantido at a temperatura de solidificao, de forma que a
poa de fuso possa ser dividida em duas regies principais:
Zona quente da poa de fuso, caracterizada pela oxidao e

desoxidao simultneas do metal, onde a separao de escria
precipitada ocorre continuamente devido elevada turbulncia;
Zona fria da poa de fuso, onde permanece a maioria da escria

precipitada como partculas finas dispersas, devido baixa turbulncia.
41
Zona fria da
Zona quente da
poa de fuso
poa de fuso
Oxidao
Desoxidao/
Desoxidao/ Separao
de fase incompleta
Separao de fase
Concentrao final de
oxignio no metal de solda
Figura 2.22: Reaes durante a desoxidao do metal de solda. O grfico direita indica o teor
de oxignio para as diferentes faixas de temperaturas ao longo do centro do arco de soldagem. [47]
A fronteira entre as zonas fria e quente da poa de fuso no bem definida,

no entanto depende das condies de soldagem tais como parmetros de soldagem
e fluxo. A concentrao final de oxignio controlada pelo pseudo-equilbrio local
entre reagentes e escria precipitada na zona quente da poa de fuso.
2.5 Soldagem por arco submerso
2.5.1 Histrico
A utilizao de um fluxo granulado juntamente com um arame eletrodo de

alimentao contnua teve incio em 1935 na fabricao de tubos e navios [52]. Entre
1939 e 1945, ocorreu a automatizao do processo, intensificando assim seu uso.
Isto permitiu a rpida construo de equipamentos pesados durante a II Guerra
Mundial, sobretudo navios. Desta forma o processo se consolidou, e os principais
desenvolvimentos realizados esto relacionados aos fluxos e equipamentos
utilizados.
42
A utilizao de mltiplos arames na soldagem por arco submerso tem uma de

suas primeiras referncias datada 1954 [25]. No incio da dcada de 1980, Ratzsch
desenvolveu o processo no qual se utiliza dois arames para a soldagem por arco
submerso de lado nico.
No Brasil, o processo utilizado principalmente na indstria de equipamentos
metlicos tais como tubos, navios, perfis, plataformas martimas, trocadores de calor
e equipamentos pesados, assim como na recuperao de peas como cilindros de
laminao e peas rodantes de tratores [52].
Atualmente, a soldagem por arco submerso o mtodo mais rpido e com
melhor custo x benefcio para soldagem de vasos de presso [53]. Para usos a
baixas temperaturas ou criognicas, so utilizados arames dos tipos 308, 308L, 316
ou 316L. No entanto, na soldagem por arco submerso difcil manter os requisitos
de impacto a temperaturas abaixo de -196 C.
2.5.2 Processo
Na soldagem por arco submerso, o arco eltrico estabelecido entre o arameeletrodo e o metal a ser soldado. O arco se estabelece submerso em uma camada
de fluxo, desta forma a soldagem ocorre sem a produo de fascas, luminosidades
e respingos. Consequentemente, o processo possui elevado rendimento metalrgico
[52].
Os fluxos utilizados so projetados para suportar as elevadas correntes de
soldagem usadas no processo [52]. Sua funo de proteger a poa de solda contra
os gases da atmosfera (oxignio e nitrognio) e atuar como desoxidante (limpando o
metal de solda e podendo modificar a composio qumica do metal de solda). Os
fluxos podem ser divididos em:
Aglomerados: constitudos de compostos minerais finamente modos, a

estes adicionado um agente aglomerante, como o silicato de sdio ou de
potssio;
43
Fundidos: constitudos dos mesmos compostos

compostos minerais dos fluxos
aglomerados, mas com os ingredientes fundidos em forno para formar um
vidro metlico, o qual depois reduzido a partculas granulares com as
dimenses requeridas para assegurar as caractersticas necessrias
soldagem.
os utilizados na soldagem por arco submerso so fabricados por

Os eletrodos
trefilao e possuem faixas de composies qumicas especificadas [52]. So em
geral cobreados a fim de evitar oxidao em sua superfcie durante o
armazenamento.
Durante o processo de soldagem,
soldagem, o calor produzido pelo arco eltrico funde parte
do fluxo e a ponta do eletrodo [52].. Desta forma, a zona de soldagem fica protegida
pelo fluxo escorificante (fundido) e tambm por uma camada de fluxo no fundido. O
fluxo, na forma de grnulos, atua como fundente, alm de proteger o metal de solda
contra contaminaes e atuar como isolante trmico, concentrando o calor na parte
slida. Ao se deslocar o eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido na forma de
escria sobrenada e se separa do metal de solda. O metal de solda, o qual possui
um ponto de fuso superior ao da escria, solidifica-se
solidifica se enquanto a escria
permanece lquida. Desta forma, a escria protege o metal de solda recmsolidificado do oxignio e do nitrognio provenientes da atmosfera. Aps a
solidificao da escria, remove-se
remove se esta e o fluxo no fundido. O esquema do
processo se encontra na figura 2.22.
Figura 2.23: Soldagem por arco submerso.

submerso [52]
44
A soldagem por arco submerso pode ser semi ou totalmente automtica [52]. Em
ambas o eletrodo alimentado de um rolo at a pistola ou cabeote de soldagem. O
fluxo alimentado por gravidade, caindo frente do eletrodo ou concentricamente a
ele. Desta forma, o fluxo e o eletrodo podem ser alterados a qualquer momento,
diferentemente de outros processos com eletrodos revestidos. Alm disso, o
processo permite o uso de uma ampla faixa de intensidade de corrente, tenso e
velocidade de avano.
O processo pode ser realizado com corrente de elevadas intensidades (acima de
2000 A) e altas densidades de corrente (de 60 a 100 A/mm) [52]. Desta forma, h
elevada taxa de deposio, tornando o processo econmico e rpido. Em geral, o
tempo mdio gasto pelo processo de um tero em relao soldagem por
eletrodos revestidos.
Sua maior desvantagem , no entanto, o processo ser obrigatoriamente realizado
na posio plana ou horizontal, pois a camada de fluxo sobre a poa sustentada
pela ao da gravidade [52].
2.5.3 Equipamentos
Os componentes bsicos do equipamento de soldagem por arco submerso

podem ser observados esquematicamente na figura 2.23.
45
Figura 2.24: Esquema dos componentes bsicos do equipamento de soldagem por arco
submerso. [52]
Para a utilizao de corrente contnua na soldagem, as fontes de energia podem

ser do tipo gerador ou transformador-retificador [52]. Para corrente alternada, utilizase transformador. As fontes de energia devem ter capacidade de 600 a 1500 A,
sendo que fontes de menor capacidade podem ser ligadas em paralelo. Nelas, o
controle pode ser:
Tenso constante: mais utilizadas que a soldagem em corrente constante,

a tenso pr-determinada e o sistema corrige automaticamente a
velocidade de alimentao do eletrodo, mantendo desta forma a tenso
constante. A intensidade de corrente ajustada na fonte de energia.
Corrente constante: a intensidade pr-determinada, mantendo-se assim

a velocidade de alimentao do eletrodo constante. A tenso aplicada
ajustada na fonte de energia.
O cabeote de solda composto por motor-redutor, rolos de compresso, guias

para alimentar o eletrodo pea a ser soldada e tubo de contato eltrico, o qual
transmite a corrente ao eletrodo [52].
46
O fluxo alimentado atravs de um reservatrio acoplado tocha ou cabeote,

o qual alimenta continuamente o sistema [52]. O movimento deste se d por duas
maneiras: o cabeote se movimenta sobre a pea a ser soldada ou a pea se move
e o cabeote permanece fixo.
Os equipamentos podem ser:
Arco submerso semi-automtico: o soldador empunha a tocha a qual

conduz o eletrodo e possui um recipiente contendo o fluxo. Os controles
dos parmetros de soldagem so realizados na fonte, exceto a velocidade
de avano, a qual determinada pelo movimento da mo do soldador;
Arco submerso automtico: o operador guia o cabeote sobre a junta a

ser soldada. Os controles se encontram em um painel, geralmente
acoplado ao cabeote;
Arco submerso geminado: a soldagem realizada simultaneamente por

dois eletrodos nus acoplados a um mesmo cabeote e utilizando a
mesma fonte de energia. O processo normalmente utilizado para a
execuo de revestimentos devido a sua baixa diluio e pequena
penetrao;
Arco submerso tandem com dois ou trs eletrodos: diferentemente do

arco submerso geminado, os eletrodos so acoplados em cabeotes
separados, formando assim arcos eltricos distintos ligados a fontes de
energia separadas. Em geral, o 2 e o 3 eletrodos so acoplados a fontes
de corrente alternada;
Arco submerso para soldagem com fita: ideal para revestimentos, pois
permite cordes de solda com at 100 mm de largura. O equipamento
utiliza um cabeote o qual conduz uma fita com 30 a 100 mm de largura
como eletrodo, fornecendo devido a esta largura penetrao e diluio
baixas e elevada taxa de deposio.
47
A utilizao de processos com mais de um arame leva a um aumento de

produtividade atravs de uma maior velocidade de soldagem, bem como a uma
menor adio de calor e reduzido potencial de distoro da pea [25].
2.5.4 Parmetros do processo
A corrente eltrica determina a taxa de deposio, a profundidade de penetrao

da poa de solda no metal de base e a quantidade de metal de base fundido.
Mantendo-se os demais parmetros constantes, ao se elevar a corrente aumenta-se
a penetrao e a taxa de deposio. Deve-se salientar a importncia da corrente
escolhida, que deve estar dentro da faixa adequada para o dimetro do eletrodo
utilizado: uma corrente muito elevada produz um cordo muito alto e estreito, bem
como a formao de mordeduras; uma corrente muito baixa produz um arco instvel.
Alm disso, em soldas de passe simples a corrente deve proporcionar uma
penetrao desejada sem perfurao da junta; em soldas de passes mltiplos a
corrente deve proporcionar a quantidade de enchimento desejada [52].
A tenso do arco influencia o formato da seo transversal do cordo e a
aparncia da solda [52]. Mantendo-se os demais parmetros constantes, o aumento
da tenso leva a: um cordo mais plano e largo; ao aumento do consumo de fluxo; a
diminuio da porosidade (proveniente da oxidao ou presena de leos no
removidos); ao aumento do teor de liga oriundo do fluxo. Tenses excessivamente
altas levam formao de cordo em forma de chapu, o qual susceptvel a
trincas, dificulta a remoo da escria e, em soldas de passes mltiplos, aumentam
o teor de liga do depsito e a sensibilidade trinca.
Caso se mantenha os demais parmetros constantes, o aumento do dimetro do
eletrodo aumenta a largura do cordo e diminui a densidade da corrente, a
penetrao e a taxa de deposio [52]. Desta forma, ao se utilizar um eletrodo mais
grosso, pode-se suportar mais corrente e, assim, utilizar maiores intensidades e
taxas de deposio mais elevadas. O dimetro do eletrodo nos equipamentos
automticos de soldagem por arco submerso varia, em geral, entre 2,4 a 6,4 mm.
48
Outro parmetro no processo o tipo de corrente utilizado [52]. A corrente

contnua polaridade reversa CCPR (+) a mais recomendada para a maioria das
aplicaes na soldagem por arco submerso, pois nela uma rpida seqncia de
deposio de passes ou penetrao total so fatores importantes. Alm disso, a
CCPR(+) leva a uma reduo na porosidade e melhoria do formato do cordo de
solda, conforme se observa na figura 2.24.
Figura 2.25: Cordo de solda para diferentes polaridades do eletrodo (positiva e negativa). [52]
A utilizao de corrente contnua polaridade direta CCPD (-) permite uma

taxa de deposio aproximadamente 30% maior que a obtida com CCPR (+), mas
com menor penetrao [52]. Devido a isto, ela utilizada na soldagem de juntas em
ngulo, onde a chapa limpa e livre de contaminaes, em soldas de revestimento
(onde uma taxa de deposio elevada vantajosa) e onde a baixa penetrao
necessria para reduzir a diluio em aos de difcil soldabilidade evitando, desta
forma, a formao de trincas e poros.
O uso de corrente alternada leva a uma penetrao e a uma taxa de deposio
intermediria entre CCPR (+) e CCPD (-), e recomendado para os eletrodos
auxiliares na soldagem tandem e quando ocorre sopro magntico ou apagamento do
arco ao se utilizar corrente contnua [52]. Sua utilizao tambm recomendada
para soldagens com velocidades de avano muito baixas.
H a soldagem com corrente alternada de onda quadrada com balanceamento
varivel (controle de formato de onda), que produz pulsos tanto em CCPR (+) quanto
em CCPD (-), com diferentes tempos em cada polaridade [54]. Esta variante
diferente da soldagem por arco submerso em corrente alternada tradicional (que
49
possui um sinal de onda senoidal com 50% CCPR e 50% CCPD). Por ter o formato
de onda quadrada, os transientes que ocorrem durante a soldagem so minimizados
quando comparados com o formato de onda senoidal. O perodo em CCPR (+) do
ciclo pr-aquece mais a chapa que o eletrodo, permitindo uma penetrao mais
profunda. O perodo em CCPD (-) do ciclo pr-aquece mais o eletrodo que a chapa,
fundindo o eletrodo mais rapidamente e aumentando a taxa de deposio [54].
Estudos comparativos entre soldagens por arco submerso tandem em CCPR (+),
CCPD (-) e corrente alternada com controle de formato de onda [55] indicam que na
polaridade direta a produtividade aumenta dramaticamente. Isto ocorre devido
vantagem do aquecimento do eletrodo no perodo de CCPD (-) e estabilidade do
arco oriunda dos controles de onda.
Outro parmetro de soldagem a velocidade de deslocamento da fonte de calor
[52]. A velocidade de soldagem controla o tamanho do cordo, e est relacionada
intensidade da corrente. Para solda de passes mltiplos, a velocidade de soldagem
deve levar ao tamanho do cordo desejado.
Ao se manter as demais condies constantes, uma velocidade excessivamente
elevada reduz o molhamento, aumentando assim a tendncia a mordeduras e
apagamento do arco (levando a trincas e porosidades) [52]. Uma velocidade baixa
de soldagem tende a reduzir a porosidade, pois os gases tm tempo suficiente para
subir superfcie e sarem da solda ainda no estado lquido da mesma. No entanto,
a soldagem com velocidade excessivamente baixa leva a cordes em forma de
chapu susceptveis a trinca, assim como formao de uma poa de fuso
excessivamente grande em torno do arco eltrico, levando a um cordo rugoso,
respingos e incluses de escria.
Suutala [56] verificou que no ocorre alterao na penetrao com aumento da
velocidade de soldagem. Por sua vez, o formato da poa de fuso possui um
formato de gota para velocidades maiores que 20 cm/minuto, e formato elptico para
velocidades menores, conforme a figura 2.25.
50
Taxa de crescimento macroscpico (cm/min)
Velocidade de soldagem (cm/min)

Figura 2.26: Efeito da velocidade de soldagem na velocidade de solidificao (prximo linha de
centro das soldas) e no formato da poa de fuso na soldagem TIG em CCPD (-). [56]
Ainda na figura 2.25 se verifica que a velocidade de solidificao maior para

maiores velocidades de soldagem. A velocidade de solidificao pode ser obtida
atravs da equao:
R = cos
(2.21)
Onde R a velocidade mdia de solidificao local, a velocidade de

soldagem e o ngulo entre a direo de soldagem e a direo de crescimento
das dendritas.
Suutala [56] tambm observou que um aumento na velocidade de soldagem
favorece a formao de austenita primria (ou seja, um aumento na velocidade de
solidificao favorece a formao de austenita), conforme se observa na tabela 2.5.
Alm disso, o nmero de ferrita decaiu em uma ou duas unidades com o aumento da
velocidade de 2,5 cm/minuto a 80 cm/minuto. Estas influncias, no entanto, so
muito menores que as exercidas pela composio do metal no modo de solidificao
do mesmo (a serem discutidas mais adiante).
51
Tabela 2.5: Modos de solidificao em diferentes velocidades na soldagem TIG. Adaptado de

[56].
AF = Austentico-ferrtico (frao > )
FA = Ferrtico-austentico (frao >)
AF + FA = Ambos
A regio entre o ponto de contato eltrico e a ponta do eletrodo aquecida

devido resistncia eltrica durante a passagem de corrente eltrica. Esta distncia
outro parmetro da soldagem, sendo que seu aumento leva a uma maior taxa de
deposio. Usualmente esta distncia est compreendida entre 20 e 35 mm.
2.5.5 Solidificao da poa de fuso
Alm dos parmetros que controlam a solidificao em fundio, diversos

processos fsicos que ocorrem devido interao da fonte de calor com o metal
durante a soldagem controlam a microestrutura da solda [57].
Na soldagem, medida que a fonte de calor interage com o material, as
variaes trmicas do origem a trs regies distintas, conforme mostra a figura 2.26
a seguir:
1. Zona fundida (ZF): Regio que fundida durante o processo de soldagem,
contendo tanto metal de base quanto metal de adio fundidos;
52
2. Zona de ligao (ZDL): Regio do metal de base imediatamente aps a

zona fundida, mas que permanece no estado slido durante a soldagem.
a fronteira entre a zona fundida e a zona afetada pelo calor;
3. Zona afetada pelo calor (ZAC): Regio do metal de base que permanece
no estado slido durante a soldagem, no entanto sofre modificaes em
suas propriedades mecnicas e microestruturais devido aos ciclos
trmicos do processo;
Fonte
de calor
ZF
ZDL
ZAC
MB
Figura 2.27: Regies criadas pelos ciclos trmicos na soldagem: Zona de ligao, zona fundida e
zona afetada pelo calor no metal de base adaptado de [57].
A microestrutura desenvolvida na zona de fuso depende do balano entre a

energia introduzida na soldagem, da energia dissipada para a vizinhana da poa de
fuso e da composio qumica. Os princpios de solidificao controlam o tamanho
e a forma dos gros, segregao e a distribuio de incluses e porosidades [57].
Nos metais, a solidificao ocorre atravs da formao de um ncleo o qual se
forma e pode crescer ou no, dependendo de seu tamanho. Caso a nucleao
ocorra no interior do lquido (sem a interferncia de fatores externos), a nucleao
chamada homognea. Se ocorrer na presena de impurezas, inoculantes ou
superfcies externas ser ento denominada heterognea [52].
Ao se reduzir a temperatura do lquido, ocorre a transio do estado lquido para
o slido a uma temperatura de solidificao TS. Quanto menor for o raio do slido
53
formado, menor ser TS, como se observa na figura 2.27. No entanto, para que a
solidificao tenha incio, necessrio um super-resfriamento em relao TS.
Figura 2.28: Energia livre por unidade de volume (GV) em funo da temperatura (T) para um
metal puro adaptado de [52].
2.5.6 Solidificao de aos inoxidveis austenticos
A morfologia e a frao volumtrica da ferrita no metal de solda so importantes

para determinar o mecanismo de fratura a baixas temperaturas. O modo de
solidificao, morfologia da ferrita e seu teor so determinados pela composio
qumica (atravs da relao Creq/Nieq) e pela orientao entre a direo (100) e a
direo do fluxo de calor durante a solidificao da poa de fuso [32, 58, 59, 60].
A figura 2.28 ilustra partes do diagrama ternrio Cromo-Nquel-Ferro para 70% e
60% Fe. Nela pode-se observar que ligas contendo altos teores de nquel solidificam
54
como austenita, sendo que a ferrita solidifica nas regies interdendrticas (figura 2.29
(a)). Para uma composio intermediria de nquel e cromo, inicialmente as
dendritas solidificam como ferrita e, durante o resfriamento, ocorre formao de
austenita + ferrita (figura 2.29 (b)). Para baixos teores de nquel, as dendritas
solidificam inicialmente como ferrita
ferrita e ento se transformam em austenita + ferrita j
no estado slido, conforme a figura 2.29 (c).
L
L
Temperatura (C)
Figura 2.29: Regies do diagrama ternrio Cr-Ni-Fe

Cr
Fe para 70% Fe (a) e 60% Fe (b) (Schafmeister
(Scha
e Ergang, 1939). [61]
55
Direo de
LQUIDO
LQUIDO
Austenita
solidificao
Ferrita-
Ferrita Interdendrtica
Ferrita Vermicular
Ferrita acicular
Figura 2.30: Morfologias de solidificao da aos inoxidveis austenticos: austenita primria com
ferrita interdendrtica (a); reao perittica (b) e transformao de ferrita primria a austenita + ferrita
abaixo da temperatura
ra solidus (c). [37]
[
Na figura 2.28,, a regio ferrtica abaixo da linha solidus extenso da regio de

ferrita delta no diagrama Fe-C
Fe C e, por esta razo, a ferrita em aos inoxidveis
austenticos denominada ferrita delta.. A partir do diagrama de equilbrio,
equil
pode-se
esperar que a ferrita possua alto teor de cromo e baixo teor de nquel, o que
efetivamente ocorre.
A fim de se prever os efeitos dos formadores de ferrita e austenita a temperaturas
prximas da solidificao, Hammar e Svenson propuseram novos valores para se
obter os teores de Creq e Nieq [37, 62]:
Creq = Cr + 1,37 Mo + 1,5 Si + 2 Nb + 3 Ti
(
(2.22)
Nieq = Ni + 0,31
1 Mn + 22 C + 14,2 N + Cu
(
(2.23)
O mtodo proposto por Hammar e Svenson apresenta boa aproximao

aproxi
para
soldagem de aos da srie AISI 300 contendo nitrognio como elemento de liga.
Quando o teor de mangans est entre 5% e 8%, os clculos de Hull se mostraram
mais precisos em relao ao modo de solidificao e ao nmero de ferrita
fe
[62]:
Creq = Cr + 1,21
21 Mo + 0,48 Si + 0,14 Nb + 2,20 Ti + 0,72 W + 0,21 Ta
+ 2,27 V + 2,48 Al
(2.24)
Nieq = Ni + 0,11
1 Mn 0,0086 Mn + 24,5 C + 18,4 N + 0,44 Cu + 0,41 Co (2.25)
(
56
A ferrita delta possui pelo menos duas morfologias distintas: curvada (vermicular)
ou em forma de agulha (acicular) [63]. Em um cordo de solda pode existir apenas
um destes tipos, no entanto comumente ambas coexistem na mesma solda. Takalo,
Suutala e Moisio [63],
], consideram que a microestrutura em relao ferrita delta
pode ser considerada acicular caso mais de 90% da ferrita possua esta morfologia.
Caso menos de 10% seja possua morfologia acicular,, a microestrutura pode ser
considerada vermicular. Os casos entre estes dois valores so considerados mistos.
misto
A figura 2.30 mostra
stra que existe uma relao entre a frao volumtrica de ferrita
e a morfologia da ferrita delta. Quando o teor de ferrita baixo (abaixo de 6%),
predomina a morfologia vermicular; quando o teor alto (acima de 13%), predomina
a ferrita acicular. Na faixa intermediria entre 6% e 10% ocorrem ambas as
Ferrita Acicular / Ferrita total (%)
morfologias.
Acima
Acicular
de 90
Vermicular/Acicular
Abaixo Vermicular
de 10
Teor de ferrita medido (%)

(%
Figura 2.31: Morfologia da ferrita em funo da frao volumtrica da mesma. [63]

[
Os efeitos da composio qumica do ao inoxidvel na morfologia

mor
da ferrita
podem ser observados atravs da figura 2.31.
57
Figura 2.32: Efeito da composio qumica na morfologia da ferrita e da austenita no diagrama

pseudo-binrio Fe-Cr-Ni. [30]
Na regio 1 ocorre a formao de austenita primria. Caso ocorra

formao de ferrita, esta ocorrer nos contornos de gro. Se a proporo
Cr/Ni for suficientemente elevada para estabilizar a ferrita temperatura
ambiente, sua morfologia ser semi-contnua.
Na regio 2, a solidificao tem incio como ferrita primria. Durante o

resfriamento no campo ferrtico + austentico, pode ocorrer transformao
de ferrita em austenita devido alta velocidade de resfriamento no centro
do cordo de solda.
Na regio 3, o incio da solidificao similar ao da regio 2, mas a ferrita

estvel por um intervalo de tempo maior, reduzindo o gradiente de
composio qumica no estgio transiente inicial devido difuso ser
58
muito mais rpida na ferrita. Durante o resfriamento, novamente ocorre a

transformao de ferrita em austenita, gerando uma microestrutura
contendo ferrita acicular.
Na regio 4, no ocorre grande transformao de ferrita em austenita,

sendo que a transformao controlada por difuso e decomposio da
ferrita em austenita de Widmanstatten. temperatura ambiente, apresenta
equilbrio entre as quantidades de ferrita e austenita, alm de
apresentarem tamanho de gro maior por permanecerem ferrticos por um
intervalo de tempo maior durante o resfriamento [30].
A morfologia da ferrita varia alterando-se a relao (Cr/Ni)eq, de forma que muda

o modo de solidificao. Nos aos inoxidveis austenticos, existem basicamente
trs modos de solidificao na soldagem alterando-se a relao (Cr/Ni)eq: ferrita
primria, ferrtico-austentico e austenita primria. Desta maneira, possvel dividir
sua microestrutura e a morfologia da ferrita em [22, 27, 28, 64, 65, 66]:
(Cr/Ni)eq < 1,48
austenita primria (tipo A). A ferrita delta, se existente,
vermicular e se localiza nos contornos entre diferentes substratos de

solidificao;
1,48 <(Cr/Ni)eq < 1,95
ferrtica-austentica (tipo B). Tanto ferrita
vermicular quanto ferrita acicular esto presentes. A ferrita delta se

encontra, principalmente, nos eixos das clulas;
(Cr/Ni)eq > 1,95
ferrita primria (tipo C). Predomina a ferrita acicular.
Esta classificao est de acordo com a classificao proposta anteriormente e

ilustrada na figura 2.31, sendo que o tipo A corresponde regio 1, o tipo B
corresponde s regies 2 e 3, dependendo da relao (Cr/Ni)eq, e o tipo de
solidificao C corresponde regio 4. Por outro lado, se (Cr/Ni)eq > 2,3, o tipo C
corresponder regio 4. As microestruturas em funo das relaes (Cr/Ni)eq esto
esquematizadas na figura 2.32.
59
Figura 2.33: Microestrutura de solidificao em funo da relao (Cr/Ni)equiv. [65, 66]
As seguintes observaes foram feitas em estudos anteriores [22, 27, 28, 65]
destas trs microestruturas de solidificao:
A microestrutura do tipo A muito regular devido estrutura de solidificao, e
independe da presena de ferrita delta. As clulas de austenita crescem na direo
[100]. Clulas com aproximadamente a mesma direo de crescimento formam um
bloco, o qual corresponde a um gro de austenita. No entanto, em alguns gros
pode haver mais de um bloco, pois a direo [100] pode mudar por razes cinticas.
A ferrita possui, se existente, um carter vermicular e sempre se localiza entre
clulas ou dendritas celulares, conforme a figura 2.33.
60
Ferrita euttica
Austenita
Figura 2.34: Regio de ao inoxidvel austentico com microestrutura do tipo A - (Cr/Ni)eq < 1,48:
Apresenta predominncia de austenita. A ferrita presente apresenta morfologia euttica. [65]
Durante a transformao , o teor de ferrita diminui abaixo da temperatura

solidus. Esta reduo provavelmente pequena nas soldas do tipo A, uma vez que
a ferrita delta possui uma composio estvel devido a efeitos de segregao do Ni
e Cr: enquanto Cr expelido da regio transformada em austenita, Ni expelido da
regio ferrtica [28, 67]. A solidificao em soldas do tipo A se distingue dos tipos B e
C devido ao baixo teor de ferrita, com formao de austenita primria.
Na microestrutura do tipo C, o teor de ferrita muito maior que na microestrutura
do tipo A. A estrutura apresenta grandes clulas contendo ferrita acicular, sendo a
matriz ferrtica temperatura ambiente. As clulas so, em geral, alongadas em uma
direo paralela ao gradiente de temperatura e ao seu redor se encontra a austenita.
Assim como na microestrutura do tipo A, o crescimento das clulas ocorre em geral
na direo [100], conforme a figura 2.34.
61
Ferrita acicular
Austenita
Figura 2.35: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo C - (Cr/Ni)eq > 1,95: Apresenta
alto teor de ferrita de morfologia acicular. [65]
A ferrita delta existente em um metal de solda austentico temperatura

ambiente no uma fase estvel, sendo resultado da ferrita retida que no se
transformou em austenita durante o resfriamento. Sua estabilidade aumenta com o
aumento da temperatura. Assim, a altas temperaturas seu teor aumenta o mesmo
ocorre com o aumento da relao (Cr/Ni)eq. Desta forma, durante o resfriamento a
austenita nucleia dentro das clulas ferrticas devido ao super-resfriamento. A
formao da austenita ocorre em forma de agulhas paralelas borda da clula, que
podem coalescer com austenitas vizinhas formando uma microestrutura similar de
Widmansttten.
As microestruturas do tipo B, por sua vez, apresentam um teor de ferrita
intermedirio entre as microestruturas dos tipos A e C. Suas microestruturas
dependem da composio do metal: quando a relao Creq/Nieq alta, a estrutura
muitas vezes apresenta clulas com ferrita acicular cercada por austenita (figura
2.35). Quando a relao baixa, a estrutura apresenta ferrita vermicular em uma
matriz austentica, como se observa na figura 2.36.
62
Ferrita acicular
Austenita
Figura 2.36: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo B - 1,48 <(Cr/Ni)eq < 1,95 - com
alta relao Creq/Nieq: Presena de ferrita acicular cercada por austenita. [41]
Austenita
Ferrita
vermicular
Figura 2.37: Microestrutura de ao inoxidvel austentico do tipo B - 1,48 <(Cr/Ni)eq < 1,95 - com
baixa relao Creq/Nieq: Presena de ferrita vermicular em uma matriz austentica. [41]
63
Com o aumento de (Cr/Ni)eq,alm do aumento da frao de ferrita tambm se

torna necessrio um maior super-resfriamento para iniciar a formao da austenita.
Assim, para soldas do tipo B, quando a relao (Cr/Ni)eq alta h maior frao de
ferrita acicular temperatura ambiente. Para valores mais baixos de (Cr/Ni)eq h
menor quantidade de ferrita, que neste caso vermicular. Observou-se que a ferrita
apresenta orientao [100], enquanto a austenita apresenta orientao [100] para
baixos valores de (Cr/Ni)eq, e orientao [110] para maiores valores (ou seja, nos
casos em que a austenita proveniente
da decomposio da ferrita, como na
microestrutura do tipo C).

A relao (Cr/Ni)eq no o nico fator determinante da morfologia da ferrita.
Durante a solidificao ferrtico-austentica, pode ocorrer formao de ferrita tanto
vermicular quanto acicular caso a direo <100> e a direo do fluxo de calor
durante a solidificao da poa de fuso sejam paralelas [32]. Neste caso, a
morfologia da ferrita depender da ocorrncia ou no de relao de orientao de
Kurdjumov-Sachs (KS) entre a ferrita delta e a austenita. No entanto, caso a direo
<100> e a direo do fluxo de calor durante a solidificao da poa de fuso no
sejam paralelas, a ferrita ser vermicular.
64
Materiais e mtodos
3.1 Materiais empregados
Neste trabalho foi realizada a soldagem por arco submerso em quatro corpos de
prova, numerados de 1 a 4. Foram soldados dois corpos de prova para a otimizao
dos parmetros de soldagem. Todos tinham metal de base AISI 304 de 25 mm de
espessura. A tabela 3.1 apresenta a composio qumica da chapa utilizada neste
estudo.
Tabela 3.1: Composio qumica da chapa de ao AISI 304 utilizado na soldagem.
Elemento C
Mn
Teor (%) 0,018 1,33
Elemento Cu
Nb(1)
Teor (%) 0,096 0,013
(1) Nb = Nb + Ta
Si
0,48
Ti
0,0056
S
0,002
N
0,053
P
0,029
Co
0,063
Ni
8,38
Al
0,003
Cr
18,16
B
0,0004
Mo
0,074
V
0,039
O
0,0039
Conforme se observa na tabela acima, o teor de carbono medido no metal de

base corresponde a uma chapa de ao AISI 304L, e no AISI 304. Isto ocorre pois,
para reduo de custos, mais econmico produzir apenas uma das duas
composies qumicas ao invs de se produzir ambas. Assim, ao ser solicitada uma
chapa em ao AISI 304, foi fornecida uma chapa em ao AISI 304L.
Utilizou-se na soldagem um arame ER 308L de dimetro nominal de 3,2 mm
(3,25 mm reais) e composio qumica conforme a tabela 3.2.
65
Tabela 3.2: Composio qumica do arame ER 308L utilizado na soldagem.
Elemento
C
Teor (%) 0,015
Elemento
Cu
Teor (%)
0,06
(1) Nb = Nb + Ta
Mn
1,92
Nb(1)
0,01
Si
0,32
Ti
0,01
S
0,01
N
0,055
P
0,017
Co
0,04
Ni
9,68
Al
0,005
Cr
19,63
B
0,0009
Mo
0,09
V
0,07
Foram utilizados dois fluxos aglomerados distintos: um fluxo ligado (autocompensante em Cr, cuja composio qumica confidencial por ser um produto
comercial) para os corpos de prova 3 e 4, e um fluxo neutro, ou seja, no adiciona
elemento de liga ao metal de solda (classificao AWS A5.23 a qual especifica
fluxos e eletrodos de baixa liga para soldagem por arco submerso F8P0-EB2-B2
de composio qumica de acordo com a tabela 3.3) para os corpos de prova 1 e 2.
Tabela 3.3: Composio qumica do fluxo neutro ME.
Elemento
Teor (%)
C
0,08
Mn
0,60
Si
0,30
S
0,01
P
0,009
Cu
0,10
Cr
1,24
Mo
0,45
3.2 Parmetros de soldagem
Todos os corpos de prova foram soldados por arco submerso na posio plana.
Foi realizada remoo do passe de raiz com lixadeira e a temperatura de praquecimento foi a ambiente nos quatro corpos de prova.
A soldagem do corpo de prova nmero 1 foi realizada em corrente alternada de
onda quadrada balanceada e frequncia de onda de 70 Hz (utilizou-se esta
frequncia por ser usualmente utilizada na indstria). Foram necessrios dois
passes na parte inferior do chanfro (duas camadas) e cinco passes na parte superior
do chanfro (quatro camadas), conforme ilustra a figura 3.1. Os parmetros de
soldagem de cada passe esto descritos na tabela 3.4.
66
1R
2R
Figura 3.1: Passes de solda no corpo de prova 1.
Tabela 3.4: Parmetros de soldagem do corpo de prova 1.
Passe
Corrente de
soldagem
(A)
Tenso
do arco
(V)
Velocidade
(mm/s)
Temperatura
interpasse
(C)
Energia de
soldagem
(kJ/mm)
400
29
8,08
120 < T < 140
1,4
480
30
8,10
120 < T < 140
1,8
515
31
8,08
120 < T < 140
2,0
535
31
7,92
120 < T < 140
2,1
535
31
8,33
120 < T < 140
2,0
1R
545
31
8,33
120 < T < 140
2,0
2R
550
32
7,83
120 < T < 140
2,2
Para o corpo de prova 2, realizou-se a soldagem com corrente contnua de

polaridade reversa (CCPR+). Foi necessrio um passe de solda no chanfro inferior e
cinco passes no chanfro superior (quatro camadas), conforme indica a figura 3.2. Os
parmetros de soldagem esto na tabela 3.5.
67
1R
Passe
Corrente de
soldagem
(A)
Tenso
do arco
(V)
Velocidade
(mm/s)
Temperatura
interpasse
(C)
Energia de
soldagem
(kJ/mm)
440
29
7,83
120 < T < 140
1,6
540
30
7,83
120 < T < 140
2,1
540
31
8,00
120 < T < 140
2,1
540
31
8,00
120 < T < 140
2,1
540
31
7,83
120 < T < 140
2,1
1R
540
31
8,00
120 < T < 140
2,1
O corpo de prova 3 foi soldado em corrente contnua de polaridade reversa

(CCPR+), sendo soldado com um passe no chanfro inferior e cinco passes no
chanfro superior (quatro camadas), conforme indica a figura 3.3. Os parmetros de
cada passe de soldagem esto indicados na tabela 3.6.
68
1R
Passe
Corrente de
soldagem
(A)
Tenso
do arco
(V)
Velocidade
(mm/s)
Temperatura
interpasse
(C)
Energia de
soldagem
(kJ/mm)
440
29
7,83
120 < T < 140
1,6
540
30
7,83
120 < T < 140
2,1
540
31
8,00
120 < T < 140
2,1
540
31
8,00
120 < T < 140
2,1
540
31
7,83
120 < T < 140
2,1
1R
550
31
8,00
120 < T < 140
2,1
Na soldagem do corpo de prova 4 utilizou-se corrente alternada de onda

quadrada balanceada com freqncia de onda de 70 Hz. Foram necessrios dois
passes (duas camadas) no chanfro inferior e cinco passes no chanfro superior
(quatro camadas), conforme ilustra a figura 3.4. Os parmetros de cada passe esto
descritos na tabela 3.7.
69
1R
2R
Passe
Corrente de
soldagem
(A)
Tenso
do arco
(V)
Velocidade
(mm/s)
Temperatura
interpasse
(C)
Energia de
soldagem
(kJ/mm)
400
29
8,17
120 < T < 140
1,4
480
30
8,33
120 < T < 140
1,7
515
31
8,33
120 < T < 140
1,9
535
31
8,33
120 < T < 140
2,0
535
31
8,08
120 < T < 140
2,1
1R
545
31
8,00
120 < T < 140
2,1
2R
550
32
8,00
120 < T < 140
2,2
A fim de facilitar a identificao das condies de soldagem, ser adotada a

seguinte nomenclatura:
(CA/N)
Corpo de prova 1, soldado em corrente alternada de onda
quadrada balanceada e fluxo neutro;
(CC/N)
Corpo de prova 2, soldado em corrente contnua de polaridade
reversa CCPR (+) e fluxo neutro;

70
(CC/L)
Corpo de prova 3, soldado em corrente contnua de polaridade
reversa CCPR (+) e fluxo ligado;
(CA/L)
Corpo de prova 4, soldado em corrente alternada de onda
quadrada balanceada e fluxo ligado.
3.3 Ensaios realizados na junta soldada
Para evitar efeitos indesejados como de superfcie e instabilidade do arco, todos

os ensaios foram realizados a partir de regies afastadas das extremidades das
chapas e de regies que tiveram ciclos trmicos diferenciados, conforme indicado na
figura 3.5.
Figura 3.5: Um dos corpos de prova aps o processo de soldagem, com representao das
regies desprezadas nos ensaios (em vermelho) devido a efeitos indesejados como de superfcie e
instabilidade do arco, e representao de exemplo de regio utilizada para ensaio (em azul).
3.3.1 Composio qumica.
71
Todos os materiais empregados tiveram suas anlises qumicas determinadas

atravs dos seguintes mtodos:
Equipamento Leco (oxignio, carbono e enxofre): Atravs da combusto de uma
amostra em um fluxo de oxignio puro, os teores de carbono e enxofre so medidos
atravs da formao de CO2 e SO2, respectivamente. O teor de oxignio, por sua
vez, obtido atravs da fuso do oxignio em um cadinho de grafite na presena de
um fluxo de gs inerte, levando formao de CO2. Foi medido o teor de oxignio
total da amostras. As quantificaes dos gases formados nas anlises dos trs
elementos se do atravs de espectroscopia no infravermelho. Os demais
elementos tiveram seus teores medidos por via mida.
Em incluses observadas durante microscopia eletrnica de varredura, utilizou-se
espectroscopia de emisso ptica.
A fim de se obter a composio qumica do metal depositado (arame + fluxo),
foram realizados diversos passes de soldagem sobrepostos sobre a superfcie de
uma chapa, de maneira que nos passes localizados na regio superior no h
influncia do material da chapa em sua composio qumica (sem diluio).
3.3.2 Caracterizao microestrutural.
Foram realizadas macrografias das juntas soldadas, que foram fotografadas com
cmera digital. Nestas amostras foram feitas medidas das fraes volumtricas de
ferrita, empregando-se um ferritoscpio marca Fischer, no centro da junta com
espaamentos de 4 mm entre medidas, conforme a figura 3.6. Nas regies em que o
cordo de solda mais largo, as medies foram efetuadas em trs posies
distintas e foi calculada a mdia aritmtica entre elas.
72
Figura 3.6: Posies em que foram realizadas as medies dos teores de ferrita nos cordes de
solda dos quatro corpos de prova.
Todos os quatro corpos de prova foram cortados e embutidos em baquelite,

seguido de polimento metalogrfico. As amostras foram atacadas com cido oxlico
10% com tenso de 6 V e tempo de 10s. Em seguida, as amostras foram
fotografadas em microscpio ptico e microscpio eletrnico de varredura. Quando
necessrio foram realizadas micro-anlises qumicas por disperso de energia. As
direes em que foram feitas as microscopias ptica e eletrnica de varredura nos
corpos de prova dos ensaios charpy esto representadas na figura 3.7: Microsopia
eletrnica de varredura realizada no plano da fratura, enquanto a microscopia ptica
foi feita no plano perpendicular fratura.
73
Figura 3.7: Direes observadas nas microscopias ptica e eletrnica de varredura nos corpos de
prova charpy.
Os tamanhos mdios dos alvolos foram obtidos nas imagens obtidas nas
microscopias eletrnicas de varredura, traando-se uma reta e posterior contagem
do nmero de alvolos presentes em determinada distncia. O procedimento foi
realizado trs vezes para cada um dos quatro corpos de prova.
3.3.3 Diluio
A diluio foi calculada pela relao entre as reas do metal de base fundido e a
do metal de solda nas macrografias, conforme representado na figura 3.8, atravs
da equao 3.1:
74
B
A
Figura 3.8: Representao do metal de base fundido (A) e do metal de adio (B) no cordo de
solda, para clculo da diluio.
Diluio =
^ _
(3.1)
3.3.4 Propriedades mecnicas.
Os corpos de prova soldados por cada parmetro de soldagem foram submetidos

a diversos ensaios:
Trao transversal (temperatura ambiente) = 1 corpo de prova;
Dobramento lateral (temperatura ambiente) = 2 corpos de prova;
Impacto Charpy V (-100 C) = 5 corpos de prova.
Os ensaios de trao transversal foram realizados de acordo com o pargrafo

QW 152 da norma ASME IX [68], o qual determina que o limite de resistncia deve
ser calculado com base na carga mxima de carregamento dividida pela rea da
seco transversal inicial do corpo de prova.
Os ensaios de dobramento lateral foram realizados de acordo com o pargrafo
QW 162, figura QW 462.2 da norma ASME IX [68], no qual o corpo de prova
75
submetido
metido a um carregamento que o fora para dentro de uma matriz at que o
mesmo atinja um ngulo de dobramento,
dobramento, conforme ilustra a figura 3.9.
Figura 3.9:: Representao do ensaio de dobramento transversal, no qual o corpo de prova

submetido a uma carga aplicada por um cutelo em sua regio central (no caso, a zona fundida) e
apoiado sobre dois roletes prximos s extremidades [69].
Os ensaios de impacto Charpy foram realizados de acordo com a norma ASTM

E23 a -100C, utilizando
ando-se cinco corpos de prova para a regio da face do cordo
de solda e para a sua raiz,
raiz com entalhe feito por brochadeira. Os corpos de prova
foram mantidos a esta temperatura por uma mistura de nitrognio em lcool puro
(99,9%), com o auxlio de equipamento
equipamento de refrigerao do banho. Nestes corpos de
prova foram medidas tambm as expanses laterais.
Os corpos de prova fraturados no ensaio de trao e no ensaio Charpy tiveram
suas superfcies de fratura observadas no microscpio eletrnico de varredura. As
fraturas dos corpos-de-prova
prova do ensaio Charpy forma embutidas e observadas no
microscpio ptico, empregando-se
empregando se o mesmo ataque qumico citado anteriormente.
As expanses laterais foram obtidas atravs da diferena entre a largura do corpo
de prova na regio
o deformada e na regio no deformada, conforme a figura 3.10 (
representadas pelas linhas A e B, respectivamente).
respectivamente)
76
Figura 3.10: Regies utilizadas nos corpos de prova dos ensaios Charpy para obteno das
expanses laterais: Regio deformada (A) e no deformada (B).
3.4 Anlise estatstica
A fim de verificar se os resultados experimentais obtidos podem ser considerados

iguais ou diferentes, utilizou-se o mtodo estatstico de comparao de duas mdias
atravs da comparao entre Z calculado (Zcalc) e Z crtico (Zcrt) [70]. As mdias
podem ser consideradas iguais caso Zcalc< Zcrt para o nvel de significncia em
questo. Zcalc pode ser obtido atravs da equao (3.2):
Z calc =
1 2
12
n1
22
(3.2)
n2
77
Onde: i a mdia da amostra, i o desvio padro da amostra e ni a quantidade

de dados da amostra. Os valores de Z crtico para os nveis de significncia de
0,1%, 0,5%, 1% e 5% esto tabelados no anexo A.
Segundo Neto [70], uma vez que os dados no esto emparelhados no h
sentido em calcular as diferenas entre os valores das duas amostras (no qual se
baseia o teste t). Neste caso, deve-se usar a diferena entre as mdias das duas
amostras, no que se baseia o teste utilizado.
78
Resultados e discusso.
4.1 Anlise qumica.
Os resultados da anlise qumica do material depositado nos quatro corpos de

prova (fluxo ligado + arame ER 308L para os corpos de prova 3 e 4, fluxo neutro +
arame ER 308L para os corpos de prova 1 e 2) esto na tabela 4.1, e os teores de
cromo e nquel esto representados na figura 4.1:
Tabela 4.1: Teores de diversos elementos nos metais depositados dos corpos de prova 1, 2, 3 e
4.
Corpo de
%C
% Si
%S
%P
% Mn
% Ni
% Cr
% Mo
1 (CA/N)
0,018
0,473
0,007
0,022
1,766
9,170
18,732
0,092
2 (CC/N)
0,019
0,586
0,002
0,014
2,072
8,612
18,191
0,094
3 (CC/L)
0,014
0,542
0,008
0,025
1,460
9,127
18,638
0,090
4 (CA/L)
0,014
0,563
0,002
0,015
1,624
8,548
18,100
0,092
%V
% Cu
%W
% Ti
% Sn
% Al
% Nb
% Fe
1 (CA/N)
0,054
0,070
0,018
0,003
0,003
0,009
0,004
69,56
2 (CC/N)
0,061
0,064
0,015
0,004
0,003
0,017
0,005
70,24
3 (CC/L)
0,050
0,073
0,018
0,003
0,003
0,014
0,004
69,93
4 (CA/L)
0,051
0,073
0,016
0,004
0,003
0,020
0,004
70,87
prova
Corpo de
prova
79
Concentrao do elemento (%)
24
20
16
18,7
18
18,2
18,6
18,1
Cr
12
Ni
8,6
9,2
8,6
9,2
8,5
4
0
MB
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
Figura 4.1: Teores de cromo e de nquel no metal de base e nos metais depositados nos corpos
de prova 1 a 4.
Atravs da figura 4.1, nota-se que houve aumento no teor de cromo para todas
as condies de soldagem. O maior aumento ocorreu utilizando-se um fluxo neutro e
corrente alternada de onda quadrada (CA/N), e o segundo maior aumento ocorreu
para a soldagem com fluxo ligado e corrente alternada de onda quadrada (CA/L).
Um aumento significativo no teor de cromo para este corpo de prova (CA/L) era
esperado, pois o fluxo ligado utilizado compensa variaes no teor de cromo durante
a soldagem. J o aumento significativo utilizando-se fluxo neutro (CA/N) deve ser
explicado por outras variveis, como o tipo de corrente eltrica e diluio.
Como foi utilizada uma corrente eltrica alternada de onda quadrada, a variao
na composio qumica pode ser relacionada variao na polaridade durante a
soldagem por reaes eletroqumicas. Quando a poa de fuso negativa durante
soldagem em corrente alternada, ocorre uma reao eletroqumica com o cromo,
depositando cromo, nquel e outros metais. Quando a polaridade alterada para
positiva, ocorre uma reao de oxidao do cromo na poa de fuso. As reaes
opostas ocorrem na ponta do eletrodo. A fim de analisar estas reaes, foi
80
comparada a variao no teor dos elementos no metal de solda dos diferentes

corpos de prova. As tabelas 4.2 a 4.5 apresentam as composies qumicas dos
metais de solda de face e de raiz, bem como do metal de base, dos corpos de prova
1 a 4.
Tabela 4.2: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 1 (CA/N).
Regio
%C
% Si
%S
%P
% Mn
% Ni
% Cr
% Mo
Metal
de base
0,016
0,422
0,004
0,027
1,348
8,769
18,031
0,081
Face
0,023
0,480
0,006
0,021
1,841
9,344
18,912
0,092
Raiz
0,020
0,444
0,007
0,022
1,719
9,219
18,754
0,090
Regio
%V
% Cu
%W
% Ti
% Sn
% Al
% Nb
% Fe
Metal
de base
0,024
0,108
0,018
0,003
0,004
0,003
0,002
71,14
Face
0,056
0,064
0,016
0,003
0,003
0,008
0,003
69,13
Raiz
0,050
0,073
0,017
0,003
0,003
0,007
0,003
69,57
Tabela 4.3: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 2 (CC/N).
Regio
%C
% Si
%S
%P
% Mn
% Ni
% Cr
% Mo
Metal
de base
0,015
0,423
0,005
0,029
1,349
8,799
17,948
0,082
Face
0,026
0,554
0,006
0,023
2,030
9,278
18,538
0,094
Raiz
0,019
0,491
0,006
0,027
1,660
9,012
18,183
0,087
Regio
%V
% Cu
%W
% Ti
% Sn
% Al
% Nb
% Fe
Metal
de base
0,024
0,109
0,018
0,003
0,004
0,003
0,002
71,19
Face
0,055
0,068
0,015
0,004
0,003
0,012
0,003
69,29
Raiz
0,039
0,089
0,017
0,004
0,003
0,011
0,002
70,35
81
Tabela 4.4: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 3 (CC/L).
Regio
%C
% Si
%S
%P
% Mn
% Ni
% Cr
% Mo
Metal
de base
0,027
0,497
0,000
0,014
1,469
8,458
17,600
0,086
Face
0,026
0,548
0,007
0,027
1,447
9,403
18,681
0,090
Raiz
0,029
0,493
0,006
0,027
1,422
9,185
18,526
0,088
Regio
%V
% Cu
%W
% Ti
% Sn
% Al
% Nb
% Fe
Metal
de base
0,029
0,103
0,018
0,004
0,004
0,006
0,003
71,68
Face
0,048
0,078
0,017
0,003
0,004
0,014
0,003
69,61
Raiz
0,038
0,094
0,017
0,003
0,003
0,014
0,002
70,05
Tabela 4.5: Concentrao de diversos elementos no corpo de prova 4 (CA/L).
Regio
%C
% Si
%S
%P
% Mn
% Ni
% Cr
% Mo
Metal
de base
0,012
0,463
0,001
0,018
1,421
8,399
17,637
0,083
Face
0,018
0,551
0,007
0,025
1,438
9,331
18,786
0,092
Raiz
0,019
0,462
0,006
0,022
1,522
9,251
18,842
0,090
Regio
%V
% Cu
%W
% Ti
% Sn
% Al
% Nb
% Fe
Metal
de base
0,027
0,101
0,016
0,003
0,003
0,005
0,001
71,81
Face
0,052
0,071
0,017
0,003
0,003
0,013
0,003
69,59
Raiz
0,049
0,074
0,016
0,003
0,003
0,011
0,003
69,63
Na figura 4.2 esto as variaes nas composies qumicas no metal de solda

em relao ao metal de base para as quatro condies de soldagem efetuadas,
obtidas atravs da comparao entre a concentrao dos elementos no metal de
base e no metal de solda. Nelas observa-se que houve aumento na concentrao
dos elementos analisados nos metais de solda.
82
Variao na concentrao
do elemento (%)
35
30
25
20
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4(CA/L)
15
10
5
0
Cr
Ni
Si
Mo
Mn
Figura 4.2: Variao nas concentraes de cromo, nquel, silcio, molibdnio e mangans no
metal de solda para cada parmetro de soldagem em relao ao metal de base.
Analisando-se a figura 4.2, todas as condies de soldagem levaram a um

aumento nos teores de cromo, elemento formador de carboneto, que, desta forma,
reduz a tenacidade do ao. O aumento do teor de nquel, que aumenta a resistncia
mecnica a baixas temperaturas, por favorecer a formao de austenita, em relao
ao metal de base. Foi observado um pequeno aumento no teor de molibdnio, que
reduz a resistncia mecnica a baixas temperaturas por ser um formador de ferrita.
O teor de cromo utilizando-se (CA/N) apresentou quase o mesmo resultado
obtido pela soldagem utilizando-se (CA/L), sendo que ambos apresentaram teor de
cromo mais elevado que os corpos de prova soldados em (CC/N) e (CC/L). Este
aumento no teor de cromo vai de acordo com o observado por Frost et al [49] ao
comparar soldagem por arco submerso utilizando-se corrente alternada e corrente
contnua. Em seu estudo, porm, foi utilizada corrente alternada de onda senoidal, e
no quadrada. Quando a corrente alternada de onda quadrada utilizada, a tenso
do arco e a corrente de soldagem so mantidas quase que constantes com o
83
parmetro da soldagem. Assim, as reaes eletroqumicas utilizando-se corrente

alternada de onda quadrada so mantidas com uma mesma densidade de carga
para cada metade do ciclo.
A diluio tambm pode afetar a composio qumica do metal de solda, uma vez
que representa a frao de metal de base no metal de solda, que geralmente possui
mais impurezas que o metal de base. Assim, quanto maior a diluio, menor o teor
de impurezas, levando-se em conta apenas o volume de metal de base fundido e o
volume do metal de adio. A figura 4.3 apresenta a diluio dos metais de solda
para as condies estudadas.
50
Diluio (%)
40
30
48
20
36
34
30
10
0
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
Figura 4.3: Diluio dos cordes de solda para as diferentes condies de soldagem estudadas.
Atravs da figura 4.3, nota-se que as soldagens realizadas em corrente alternada

levaram a menores diluies que as soldagens efetuadas em corrente contnua.
Conforme apresentado anteriormente, o processo de soldagem por arco submerso
tipicamente apresenta alta penetrao em CCPR (+), e alta taxa de deposio em
CCPD (-). No caso da soldagem em corrente alternada de onda quadrada
84
balanceada, cada um destes efeitos observado na metade de cada ciclo de

corrente, justificando assim as diferenas de diluio observadas.
Observando-se os diferentes tipos de fluxo para um mesmo tipo de corrente,
verifica-se que o fluxo neutro apresenta uma menor diluio que o fluxo ligado, o que
est relacionado ao teor de oxignio na poa de fuso.
Em geral, utilizando-se CCPR (+), o aumento no teor de oxignio aumenta a
penetrao do cordo de solda, que pode tambm aumentar a diluio do cordo de
solda. No caso de soldagem por corrente alternada, a mudana de polaridade pode
alterar o teor de oxignio devido a reaes eletroqumicas durante a soldagem, na
poa de fuso. Na tabela 4.6 esto apresentados os teores mdios de oxignio para
as quatro condies de soldagem estudadas e do metal de base e, na tabela 4.7, os
teores de nitrognio. Os teores mdios de nitrognio e oxignio esto representados
na figura 4.4. Nela observa-se que as soldagens efetuadas em corrente contnua
apresentam teores de oxignio mais elevados que as soldagens realizadas com
corrente alternada.
Tabela 4.6: Teores de oxignio nos corpos de prova 1 a 4 e do metal de base.
Teor de oxignio (PPM)

Corpo de
prova
Posio 1
Posio 2
Posio 3
Mdia
1 (CA/N)
562
283
644
496 189
2 (CC/N)
457
578
680
572 112
3 (CC/L)
665
841
883
796 116
4 (CA/L)
Metal de
452
410
290
384 84
82
82
82
82 0
base
85
Tabela 4.7: Teores de nitrognio nos corpos de prova 1 a 4 e do metal de base.
Teor de nitrognio (%)

Corpo de
prova
Posio 1
Posio 2
Posio 3
Mdia
1 (CA/N)
0,059
0,053
0,047
0,053 0,006
2 (CC/N)
0,0423
0,0447
0,0491
0,045 0,003
3 (CC/L)
0,0566
0,0404
0,0485
0,049 0,008
4 (CA/L)
Metal de
0,0498
0,0425
0,0461
0,046 0,004
0,0339
0,0339
0,0339
0,0339 0
base
1000
% Elemento (ppm)
900
800
Oxignio
700
Nitrognio
600
500
400
796
300
496530
200
572
454
485
339
461
384
100
0
-100
82
MB
1 (CA/N) 2 (CC/N) 3 (CC/L)
4(CA/L)
Figura 4.4: Teores mdios de nitrognio e oxignio no metal de base e na zona fundida dos
corpos de prova.
86
Ao se comparar os valores da tabela 4.6 e da figura 4.3, verifica-se que o teor de

oxignio para as soldagens em corrente contnua maior quando o fluxo ligado foi
utilizado, seguindo a mesma tendncia observada na diluio. A variao na diluio
com o teor de oxignio pode ser causada por um fluxo de Marangoni induzido pelo
teor de oxignio no cordo de solda. No caso de CA, a reao eletroqumica
tambm apresenta uma tendncia no teor de oxignio similar diluio, ou seja,
menor que o valor obtido na soldagem em CCPR (+). Estes resultados so similares
aos resultados obtidos por Frost et al. [49] em aos carbono. O teor de oxignio no
metal de solda tambm influenciado pelo ndice de basicidade do fluxo, conforme
explicado anteriormente. O fluxo neutro utilizado neste trabalho possui um ndice de
basicidade de 2,70, enquanto o fluxo ligado possui um ndice de basicidade de 0,97.
Quanto maior o ndice de basicidade, menor o teor de oxignio no cordo de solda
(at atingir um teor mnimo para CCPR (+) e aos carbono [38]). Os resultados para
aos inoxidveis seguem a mesma tendncia, quando so comparados resultados
utilizando-se um mesmo tipo de corrente.
Uma vez que a soldagem em (CC/L) possui uma maior concentrao de oxignio
que as demais, isto nos leva a esperar uma menor ductilidade a baixas temperaturas
para esta condio de soldagem em relao s demais, conforme os estudos de
Lancaster [37] e Hgg [41].
Os teores de carbono, enxofre e fsforo tambm so importantes para o formato
do cordo de solda e propriedades mecnicas a temperaturas baixas ou criognicas.
O teor desses elementos no metal de solda tambm pode ser controlado por uma
reao eletroqumica. No caso de carbono e fsforo, o fluxo neutro apresentou um
maior teor destes elementos que o fluxo ligado para a soldagem em CCPR (+). A
diluio em (CC/L) deve ser levada em conta na anlise destas composies, uma
vez que (CC/L) apresentou a maior diluio e, consequentemente, menos impurezas
foram introduzidas na poa de fuso. Comparando este resultado com a corrente
alternada de onda quadrada, o resultado oposto principalmente devido
composio qumica do fluxo, ou seja, o aumento nos teores de carbono e fsforo
maior para o fluxo ligado. Alm disso, a diluio para a corrente alternada
praticamente no varia, de maneira que o efeito do metal de base fundido influencia
de maneira semelhante a composio qumica desses cordes de solda. A figura 4.5
87
apresenta os teores de enxofre, fsforo e carbono para o metal de base e para as

quatro condies de soldagem.
300
Enxofre
290
Carbono
270275
250
250
235
Elemento (ppm)
Fsforo
225
200
215215
185
180
150
100
50
65
60
65
65
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
20
0
MB
-50
Figura 4.5: Comparao dos teores de enxofre, fsforo e carbono para o metal de base e as
quatro condies de soldagem estudadas.
A fim de se analisar o efeito da corrente eltrica na composio qumica do metal

de solda, a variao nos teores de carbono, enxofre, fsforo, oxignio e nitrognio
foi comparada composio qumica do metal de base. Os resultados esto
apresentados na figura 4.6.
88
Variao na concentrao do
elemento (%)
100
80
60
40
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
20
4(CA/L)
0
-20
-40
C
Figura 4.6: Variao nas concentraes de carbono, enxofre, fsforo, oxignio e nitrognio no
metal de solda para cada parmetro de soldagem em relao ao metal de base.
Quando o material soldado em CCPR (+), observado o mesmo aumento no

teor de carbono independentemente do fluxo utilizado. J quando a soldagem feita
em corrente alternada de onda quadrada, o fluxo neutro produz um aumento maior
no teor de oxignio que o fluxo ligado. Ambas as soldagens efetuadas com corrente
contnua levaram a um maior aumento no teor de carbono que as soldagens em
corrente alternada. Isto vai de acordo com a tendncia de variao de composio
qumica por reao eletroqumica, observada por Indacochea et al [46] em ao
carbono.
De acordo com os dados apontados nas tabelas 4.2, 4.3, 4.4 e 4.5, alm da
figura 4.5, todos os corpos de prova apresentaram teor de carbono abaixo de 0,04%,
que o limite ideal mximo para aplicaes sub-zero de aos inoxidveis
austenticos. Nesta quantidade, o carbono aumenta a resistncia da matriz sem
89
aumentar significativamente o teor de partculas de segunda fase. Observa-se,

porm, que os corpos de prova 1, 2 e 4 apresentaram teores prximos de carbono,
no entanto o corpo de prova 3 apresentou em seu metal de base uma concentrao
significativamente maior que os demais (permanecendo, no entanto, abaixo de
0,04%).
Em relao variao do teor de enxofre, observaram-se alteraes apenas
quando o tipo de fluxo alterado. Neste caso, o aumento de enxofre no metal de
solda pode ocorrer devido alterao no ndice de basicidade, que est relacionado
reao de dessulfurizao na poa de fuso a qual favorecida por uma escria
bsica produzida por um fluxo bsico.
No caso do fsforo, para todas as condies de soldagem houve reduo em seu
teor em relao ao metal de base. Para o mesmo tipo de corrente, o fluxo neutro,
que bsico, levou a maiores redues de fsforo que o fluxo ligado. Neste caso, a
reao de desfosforizao favorecida por um fluxo com alto ndice de basicidade,
alm da reao eletroqumica favorecer a reduo no teor de fsforo [46].
A variao do teor de oxignio tambm influenciada pelo ndice de basicidade
do fluxo e reaes eletroqumicas, conforme discutido anteriormente.
Analisando-se a tabela 4.2, nota-se que existe uma diferena de composio
qumica entre o metal de base e o cordo de solda. Comparando-se os cordes de
face e de raiz, nota-se que, em geral, o cordo de face apresenta concentrao de
elementos de liga ligeiramente superior ao cordo de raiz. Este fato pode estar
relacionado maior diluio do passe de raiz, uma vez que os valores da tenso do
arco durante a soldagem foram mantidos iguais para todos os cordes de solda
realizados nos quatro corpos de prova soldados. Este resultado tambm
observado nos corpos de prova 2 a 4, cujos resultados esto apresentados nas
tabelas 4.3 a 4.5.
A partir dos resultados das anlises qumicas apresentados nas tabelas 4.1 a 4.5,
obtiveram-se atravs do clculo usual os teores de Nieq e Creq do metal de base, da
zona fundida e do metal de adio (arame). Atravs do clculo proposto por
Hammar e Svenson [37, 62],foram calculados apenas os teores de Nieq e Creq do
90
metal de solda (uma vez que este clculo foi proposto tendo em vista a
solidificao), conforme apresenta a tabela 4.8. O clculo proposto por Hull [62] no
foi utilizado, por ser indicado quando o teor de mangans est entre 5 e 8%, que no
o caso de nenhum dos corpos de prova estudados.
Tabela 4.8: Teores de Nieq e Creq para os corpos de prova 1, 2, 3 e 4 atravs do clculo usual
do metal de base, da zona fundida e do metal de adio (arame); e atravs do clculo proposto por
Hammar e Svenson apenas da zona fundida.
Corpo de prova
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
Regio
Metal de adio
Metal de base
Face
Raiz
Metal de adio
Metal de base
Face
Raiz
Metal de adio
Metal de base
Face
Raiz
Metal de adio
Metal de base
Face
Raiz
Nieq
11,090
9,585
10,534
10,319
11,090
9,585
10,558
10,082
11,090
9,585
10,683
10,555
11,090
9,585
10,371
10,321
Creq
20,200
18,960
19,726
19,512
20,200
18,960
19,465
19,008
20,200
18,960
19,595
19,355
20,200
18,960
19,706
19,627
Nieq(H-S) Creq(H-S)
19,773
11,186
10,966 19,558
11,202 19,516
10,689 19,055
19,641
11,146
11,002 19,399
10,996 19,754
10,967 19,673
Os resultados obtidos para os teores de Nieq e Creq para os corpos de prova de 1

a 4 no apresentaram divergncias significativas entre si. Pode-se observar que o
teor de Nieq obtido atravs do clculo proposto por Hammar e Svenson [37, 62]
ligeiramente superior ao obtido atravs do clculo usual, enquanto o teor Creq
apresentou uma variao muito pequena alterando-se o clculo utilizado.
A partir dos teores dos elementos qumicos da tabela 4.8, calcularam-se os
valores de nquel e cromo equivalente, bem como a relao Creq/Nieq para os metais
depositados, conforme apresenta a tabela 4.9.
91
Tabela 4.9: Valores de Creq, Nieq e Creq/Nieq para os metais depositados nos corpos de prova de 1
a 4.
Creq
Nieq
Creq/Nieq
Metal de adio
20,200
11,090
1,821
Metal de base
18,960
9,585
1,978
1 (CA/N)
19,536
10,593
1,844
2 (CC/N)
19,167
10,218
1,876
3 (CC/L)
19,543
10,277
1,902
4 (CA/L)
19,039
9,780
1,947
Metal
depositado
Corpo de prova
Pelos valores encontrados acima, nota-se que os fluxos ligados apresentam

relao Creq/Nieq mais elevada que os fluxos neutros, conforme esperado por serem
auto-compensantes em cromo. Para os valores obtidos, espera-se um modo de
solidificao ferrtico-austentico (quando Creq/Nieq <1,95) ou ferrtico (para Creq/Nieq
> 1,95). A partir destas informaes, espera-se a predominncia de ferrita acicular
no metal de adio.
4.2 Caracterizao metalogrfica
4.2.1 Macrografias dos cordes de solda
As macrografias, atacadas com gua rgia, esto apresentadas na figura 4.7, em

que possvel se observar os diversos passes de soldagem realizados em cada
corpo de prova (previamente esquematizados nas figuras 3.1 a 3.4).
92
Figura 4.7: Macrografias dos corpos de prova 1 (a), 2 (b), 3 (c) e 4 (d).
4.2.2 Medida da frao volumtrica de ferrita delta
As fraes volumtricas de ferrita delta nas juntas dos corpos de prova de 1 a 4

foram medidas em um arranjo de pontos de 4mm x 4mm, conforme mostra a figura
4.8. Os resultados obtidos esto apresentados na tabela 22.
93
1
2
3
4
5 (R)
6 (R)
7 (R)
Figura 4.8: Pontos de medio das fraes volumtricas de ferrita.
Tabela 4.10: Frao volumtrica de ferrita nas juntas dos corpos de prova 1, 2, 3 e 4.
CP
Camada
1
2
3
4
5 (Raiz)
6 (Raiz)
7 (Raiz)
1 (CA/N)
9,5
8,4
7,8
7,1
6,1
8,1
10,5
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
Frao volumtrica de ferrita delta (%)
9,9
11,0
11,1
8,6
10,8
10,4
8,6
8,7
8,8
8,1
7,7
8,7
8,4
9,0
7,1
10,7
10,7
8,4
10,7
11,3
11,6
A partir dos dados apresentados acima, nota-se que o teor de ferrita delta
maior nos passes de soldagem mais prximos superfcie, ou seja, que contm
menor mistura com o metal de base, tanto para os passes de face quanto de raiz.
Isto provavelmente se deve reduo da diluio conforme o passe de soldagem
94
feito sobre outro cordo de solda, que vai de acordo com o resultado apresentado na
tabela 4.9 de altos valores para Creq/Nieq nos metais de adio, levando a um modo
de solidificao ferrtico ou ferrtico-austentico e, consequentemente, maiores teores
de ferrita nos metais de adio.
Com base nos resultados apresentados na tabela 4.9, foram construdas as
figuras 4.9 e 4.10, que comparam, para os cordes de solda de cada condio de
soldagem, a quantidade de ferrita em diferentes regies e a quantidade mdia de
ferrita, respectivamente. A partir da observao da tabela 4.10 e da figura 4.9,
conclui-se que o corpo de prova 1 (CA/N) apresentou uma menor frao volumtrica
de ferrita que os demais, com variao aleatria entre os corpos de prova 2, 3 e 4
em relao a qual apresentou o maior teor para cada posio. J em relao aos
teores mdios de ferrita (figura 4.10), observa-se que o corpo de prova 3 (CA/L)
apresentou um teor de ferrita mais elevado que os demais, seguido por 4 (CA/L), 2
(CC/N) e 1 (CA/N).
95
1
2
3
4
5 (R)
6 (R)
7 (R)
12
Teor de ferrita (%)
10
8
CP1
CP2
CP3
CP4
0
1
5 (R)
6 (R)
7 (R)
Posio
Figura 4.9: Comparao da frao volumtrica de ferrita em diversas regies das juntas soldadas
dos corpos de prova de 1 a 4.
96
12
Ferrita delta (%)
10
8
6
4
8,2
9,3
10,0
9,4
2
0
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
Figura 4.10: Frao volumtrica mdia de ferrita nas juntas soldadas dos corpos de prova de 1 a
4.
De acordo com a literatura [63], a morfologia da ferrita varia tambm em funo

da frao volumtrica da mesma, conforme a figura 2.30. Assim, espera-se que na
maioria das regies medidas sejam encontradas tanto ferrita vermicular quanto
acicular, exceto nos locais onde foi medida uma frao maior que 10% onde se
espera uma predominncia de ferrita acicular.
A fratura em aplicaes criognicas tende a ocorrer no cordo de solda devido
maior frao volumtrica de ferrita nesta regio, associada quantidade e tamanho
de micro incluses de escria. O mecanismo de falha predominante a baixas
temperaturas por clivagem (que exibe superfcie relativamente plana) em aos
inoxidveis ferrticos e, em aos inoxidveis austenticos, a transio dctil-frgil
ocorre de forma mais acentuada somente a temperaturas extremamente baixas,
prximas de -269 C. Assim, quando a frao volumtrica de ferrita estiver elevada,
a tenacidade pode ser comprometida. A figura 4.11 apresenta uma fractografia
mostrando a clivagem da ferrita e a presena de alvolos, tpico de fratura dctil da
austenita, o que vai de acordo com estudos anteriores [31, 33, 34]. Para confirmar
97
que a regio correspondia as duas fases, foi feita a anlise qumica por disperso de
energia, que confirmou a presena das duas fases.
Austenita
Austenita
Ferrita
Fe
70,39
70,96
Cr
20,52
20,95
Ni
8,59
7,29
Si
0,50
0,80
Ferrita
Figura 4.11: Fractografia de um corpo de prova Charpy V a -100 C mostrando a clivagem da

ferrita e a fratura dctil da austenita. So apresentadas tambm as composies qumicas das duas
regies. MEV, eltrons secundrios.
4.2.3 Micrografias dos cordes de solda.
a) Micro incluses de escria
98
A figura 4.12 mostra uma regio da fratura do corpo de prova do ensaio Charpy V
sem ataque, para evidenciar a presena de incluses no cordo de solda. A fratura
ocorreu na zona fundida.
Incluses
Figura 4.12: Fotografia sem ataque de uma regio fraturada na zona fundida do corpo de prova 3
Charpy V, mostrando a presena de incluses. Microscpio ptico.
As incluses atuam como concentradores de tenso, sendo possveis pontos de

nucleao de trincas. Assim, quanto maior a quantidade de incluses, menor a
resistncia ao impacto do material. A presena de incluses no cordo de solda,
aliada ao maior teor de ferrita no mesmo, torna que esta regio seja mais propcia a
se fraturar nos ensaios Charpy realizados a baixa temperatura.
b) Morfologia da ferrita
99
Atravs dos valores de composio qumica apresentada na tabela 4.8 foi

possvel calcular a relao Creq/Nieq. Os valores obtidos atravs do clculo usual e
de Hammar e Svenson esto apresentados na tabela 4.11. Observa-se que atravs
do clculo de Hammar e Svenson todas as relaes Creq/Nieq esto ligeiramente
inferiores aos valores obtidos pelo clculo usual, de forma que a diferena entre eles
no suficiente para interferir na microestrutura esperada em funo da relao
Creq/Nieq. Desta forma, consideraremos apenas os valores obtidos pelo clculo
usual. Na figura 4.13 esto os valores de Creq/Nieq obtidos pelo mtodo usual. A
morfologia de ferrita prevista pelos valores da relao Creq/Nieq est de acordo com a
observada nos corpos de prova, conforme as figuras 4.14 e 4.15.
Tabela 4.11: Relaes Creq/Nieq e morfologias de ferrita previstas para os corpos de prova de 1 a
4 atravs do clculo usual e pelo clculo proposto por Hammar e Svenson.
Corpo de
prova
Cordo
Creq/Nieq
Creq/Nieq (H-S)
Morfologia ferrita
Face
1,873
1,768
Vermicular ou
acicular
Raiz
1,891
1,784
Vermicular ou
acicular
Face
1,844
1,742
Vermicular ou
acicular
Raiz
1,885
1,783
Vermicular ou
acicular
Face
1,834
1,762
Vermicular ou
acicular
Raiz
1,834
1,763
Vermicular ou
acicular
Face
1,900
1,796
Vermicular ou
acicular
Raiz
1,902
1,794
Vermicular ou
acicular
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4 (CA/L)
100
1,92
Creq/Nieq
1,90
1,88
1,90
1,88
1,86
1,86
1,84
1,83
1,82
1,80
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
4(CA/L)
Figura 4.13: Relao Creq/Nieq para as diferentes condies de soldagem.
Conforme exposto anteriormente, quanto mais prxima a relao Creq/Nieq estiver

de 1,95 , maior a tendncia de formao de ferrita acicular ao invs de ferrita
vermicular. Quando a relao Creq/Nieq se aproxima de 1,80 , h tendncia de maior
formao de ferrita vermicular que de ferrita acicular.
A partir da tabela 4.11, nota-se que as soldagens realizadas com corrente
alternada apresentam uma relao Creq/Nieq superior s soldagens realizadas em
corrente contnua, favorecendo a formao de ferrita acicular. Assim, espera-se que
nestes casos os corpos de prova absorvam maior quantidade de energia durante a
fratura dos ensaios Charpy a -100 C. No caso das soldagens efetuadas em corrente
contnua, a relao Creq/Nieq mais baixa ao se utilizar o fluxo ligado. A soldagem
em (CC/L) apresentou a relao Creq/Nieq mais baixa entre as condies testadas, o
que favorece a formao de ferrita vermicular ao invs de ferrita acicular.
A figura 4.14 apresenta uma micrografia do cordo de solda proveniente da
soldagem em (CC/L), na qual possvel observar a morfologia da ferrita.
101
Ferrita
vermicular
Ferrita
acicular
Figura 4.14: Micrografia do cordo de solda na qual se observam as morfologias da ferrita para o
corpo de prova 3 (CC/L). Ataque eletroltico, cido oxlico 10%. Microscpio ptico.
Nota-se a presena de ferrita acicular e de ferrita vermicular em uma matriz

austentica, conforme previsto na literatura [65] para uma microestrutura do tipo B
(isto , solidificao ferrtico-austentica para 1,48 < (Cr/Ni)eq < 1,95). A
microestrutura observada na figura 4.14 similar apresentada na figura 2.35,
porm com predominncia de ferrita vermicular o que leva a crer que a relao
Creq/Nieq neste experimento menor que na literatura.
A figura 4.15 mostra em detalhe uma regio de fronteira entre as morfologias
tpicas de ferrita nos cordes de solda. Nela possvel notar a presena de ferrita
acicular (acima, esquerda) e vermicular (abaixo, direita), previstas pelo modo de
solidificao para 1,48 < (Cr/Ni)eq < 1,95. Ao centro, h a presena de uma micro
incluso de escria.
102
Ferrita
vermicular
Ferrita
acicular
Incluso de
escria
Figura 4.15: Micrografia do cordo de solda mostrando as morfologias da ferrita e a presena de

uma micro incluso de escria. Ataque eletroltico, cido oxlico 10%. Microscpio ptico.
b) Microscopia eletrnica de varredura
A figura 4.16 ilustra uma transio de microestrutura na zona fundida do corpo de

prova 4. A regio esquerda se encontra prxima fratura, e a regio direita, mais
afastada. Foi realizada anlise qumica por energia de disperso em ambas as
regies, cujos resultados se encontram na tabela 4.12. A morfologia predominante
da ferrita na regio esquerda vermicular, enquanto na regio direita acicular.
Isto vai de acordo com a maior fragilidade da ferrita vermicular a baixas
temperaturas em relao ferrita acicular.
103
Figura 4.16: Transio de microestruturas na zona fundida do corpo de prova 4. MEV,

eltrons secundrios.
104
Tabela 4.12: Elementos nas microestruturas das diferentes regies da zona fundida do corpo de
prova 4.
Elemento
Si
Cr
Fe
Ni
% At
Prximo fratura
Afastado da fratura
1,37
1,60
20,95
20,24
68,43
69,18
9,25
8,98
A partir dos resultados da tabela 4.12, calcularam-se os valores de nquel e

cromo equivalente para as duas regies, cujos valores se encontram na tabela 4.13.
Tabela 4.13: Nquel e cromo equivalentes para as duas regies de morfologias distintas na zona
fundida do corpo de prova 4.
Regio
Nieq
Creq
Creq/Nieq
Prxima trinca
9,25
23,00
2,49
Afastada da trinca
8,98
22,64
2,52
A regio mais afastada da trinca apresenta uma relao Creq/Nieq ligeiramente

inferior regio mais prxima trinca. Para estas relaes, ambas as regies
tendem a apresentar ferrita acicular, que no caso no ocorre na regio esquerda.
Neste caso, a morfologia da ferrita deve ter sido definida pela direo do fluxo de
calor em relao direo <100>: A ferrita delta esquerda, que pela relao
Creq/Nieq deveria apresentar morfologia acicular, apresenta uma morfologia
vermicular devido ao no alinhamento entre a direo <100> e o fluxo de calor.
Conforme a poa de fuso se desloca durante a soldagem, a direo do fluxo de
calor se altera, o que possibilitou a formao de ferrita acicular na regio direita.
4.3 Propriedades mecnicas

105
4.3.1 Ensaio de dobramento lateral da junta soldada
Nos ensaios de dobramento lateral realizados para

a os corpos de prova 1 a 4,
nenhum dos ensaios realizados apresentou trincas,, conforme se observa na figura
4.17. Assim sendo, no foram observadas rupturas e os procedimentos
dimentos de soldagem
foram aprovados neste teste.
teste Os dados dos ensaios esto na tabela 4.14.
CP1
CP2
CP3
CP4
Figura 4.17: Corpos de prova aps ensaio de dobramento transversal.
106
Tabela 4.14: Dados dos ensaios de dobramento lateralpara os corpos de prova 1 a 4.
Corpo
de
prova
Ensaio
1
(CA/N)
2
(CC/N)
Dimenses
(mm)
Dimetro
do cutelo
(mm)
24,00 x
10,00
38,10
Distncia
ngulo de
entre
dobramento Resultado
roletes
(graus)
(mm)
3
(CC/L)
4
(CA/L)
60,40
180
Sem
fissuras
4.3.2 Ensaio de trao da junta soldada
Para os ensaios de trao, realizados para os corpos de prova de 1 a 4, foram

obtidos os resultados da tabela 4.15. Em todos os ensaios a ruptura ocorreu na
solda, mas o limite de resistncia obtido foi superior ao limite mnimo especificado
para o material.
107
Tabela 4.15: Dados dos ensaios de trao para os corpos de prova 1 a 4.
Corpo
de
prova
Dimenses Seco
Ensaio
(mm)
(mm)
Limite de
resistncia (MPa)
Medido
19,30 x
20,70
19,20 x
20,70
397,44
611
19,00 x
20,70
393,30
606
19,20 x
20,70
1
(CA/N)
399,51
Mdia
Limite
Local
mnimo
de
especificado
ruptura
(MPa)
601
6067
2
(CC/N)
6071
397,44
608
515
19,15 x
21,20
19,30 x
21,20
409,16
596
19,25 x
20,40
392,70
604
19,35 x
20,35
3
(CC/L)
405,98
Na
solda
601
5984
4
(CA/L)
6063
393,77
608
Dos resultados mdios obtidos acima, pode-se afirmar que o limite de resistncia
mdio do corpo de prova 3 (CC/L) menor que dos corpos de prova 2 (CC/L) (1,4%)
e 4 (CA/L) (1,2%) a um nvel de significncia de 1%. O elevado teor de oxignio no
metal de solda do corpo de prova 3 (CC/L) um indicador de sua elevada
quantidade de micro incluses em sua microestrutura e, consequentemente, este
corpo de prova tende a apresentar um limite de resistncia inferior aos demais.
A relao entre limite de resistncia e teor de oxignio no metal de solda se
confirma na figura 4.18, a qual apresenta o tamanho mdio do alvolo na superfcie
de fratura medido por microscopia eletrnica de varredura para as quatro condies
de soldagem. Conforme o tamanho mdio dos alvolos diminui, a taxa de nucleao
108
de micro vazios em incluses aumenta, o que significa uma maior frao volumtrica
de incluses e, consequentemente, alto teor de oxignio no cordo de solda (como
no corpo de prova 3 (CC/L)). Aps a nucleao, os alvolos crescem e coalescem
at a fratura. As outras trs condies de soldagem apresentaram tamanhos mdios
de alvolos prximos entre si, o que vai de acordo com os resultados nos ensaios de
Tamanho mdio do alvolo (mm)
trao.
1,70
4
(CA/L)
1,60
1 (CA/N)
2 (CC/N)
3 (CC/L)
1,50
1,40
1,30
1,20
350
450
550
650
750
850
Teor de oxignio (ppm)

Figura 4.18: Relao entre tamanho mdio do alvolo e teor de oxignio no metal de solda.
4.3.3 Ensaio de impacto (Charpy V) de regies da junta soldada
Os resultados dos ensaios Charpy esto na tabela 4.16. Todos os ensaios foram
realizados temperatura de -100C, sendo o entalhe do tipo V2 x 10 x 10.
109
Tabela 4.16: Resultados dos ensaios Charpy V a -100C.
Energia absorvida
Expanso lateral
Local do
Corpo
Dimenso
cordo
de prova
(mm)
de solda
Medida
(J)
Raiz
1 (CA/N)
Face
Raiz
2 (CC/N)
Face
Raiz
3 (CC/L)
Face
Raiz
4 (CA/L)
Face
10,007
10,005
10,012
10,011
10,014
9,984
9,917
10,004
9,985
9,915
9,973
9,960
10,006
9,975
10,003
10,010
10,027
10,030
9,990
10,017
7,518
7,485
7,482
7,527
7,490
7,522
7,513
7,518
7,491
7,499
9,990
9,997
10,005
10,020
10,006
10,004
9,990
10,013
9,992
10,016
54
63
62
59
58
73
74
65
77
67
52
58
51
56
52
52
60
51
64
60
40
34
34
38
41
34
43
31
28
38
55
62
50
59
57
43
56
44
53
53
Mdia (J)
594
658
715
543
565
576
373
365
356
575
536
506
Obtida
(mm)
0,803
0,695
0,808
0,839
0,730
0,686
0,846
0,747
0,995
0,685
0,659
0,690
0,809
0,725
0,866
0,740
0,756
0,670
0,685
0,798
0,743
0,733
0,736
0,737
0,750
0,590
0,600
0,587
0,517
0,621
0,710
0,994
0,819
0,705
0,494
0,621
0,670
0,624
0,636
0,664
Mdia (mm)
0,7750,060
0,70,1
0,7920,131
0,7500,086
0,740,07
0,7300,053
0,7400,007
0,660,09
0,5830,039
0,7440,183
0,70,1
0,6430,023
110
Excetuando-se o corpo de prova 1 (CA/N), todos os corpos de prova absorveram

em mdia a mesma quantidade de energia na raiz e na face com um nvel de
significncia de 1% (este nvel ser adotado nas prximas comparaes estatsticas
entre mdias). Os testes estatsticos de comparao de mdias podem ser
observados no anexo A. Portanto em geral, ambos os cordes de face e raiz
absorvem a mesma quantidade de energia para os mesmos parmetros de
soldagem.
A -100 C, os mecanismos predominantes de fratura so a coalescncia de
alvolos na austenita e a clivagem na ferrita. Ou seja, a esta temperatura ocorre um
escoamento em larga escala, na qual a ruptura apresenta certa ductilidade, que
pode ser relacionada expanso lateral.
A maior fragilidade do corpo de prova 3 (CC/L) tanto para o cordo de solda na
raiz quanto na face, alm de sua menor expanso lateral, esto relacionadas ao teor
mais elevado de oxignio, conforme apresentado na tabela 4.6. Este resultado pode
ser explicado pelo mesmo mecanismo apresentado no teste de trao: o teor de
oxignio um fator que afeta o resultado, particularmente na regio austentica do
cordo de solda, onde h uma grande quantidade de incluses de xidos.
Como estes ensaios foram efetuados a baixa temperatura, a clivagem da ferrita
pode ocorrer durante a propagao da trinca. A ferrita pode se fraturar por um
mecanismo de maclao no sistema de escorregamento {112}<111> ou nos planos
{100}. A famlia de direes de maclao da ferrita so as mesmas da relao de
orientao KS na ferrita. Esta coincidncia na direo pode alterar a resistncia da
morfologia da ferrita a baixa temperatura, sugerindo menor resistncia ferrita
acicular. Porm, este no o caso, pois se deve levar em conta o caminho mdio da
trinca durante a clivagem da ferrita. Portanto, a ferrita vermicular apresenta um
caminho mdio maior que a ferrita acicular e, consequentemente, a ferrita vermicular
menos tenaz que a ferrita acicular, o que vai de acordo com Inoue et al. e Kamiya
et al. [32, 59]. A ferrita acicular possui resistncia fratura superior ferrita
vermicular a temperaturas criognicas, dependendo da direo de propagao da
trinca e da clivagem da ferrita. A figura 4.19 apresenta o mecanismo proposto por
Inoue et al. e Kamiya et al. [32, 59].
111
Austenita
Austenita
Ferrita delta
Ferrita delta
Ferrita delta
Austenita
Ferrita delta
Alvolos
Alvolos
Austenita
Clivagem
Figura 4.19: Mecanismo de fratura para ferrita vermicular (a) e acicular (b) a temperatura baixa ou
criognica: Ocorre nucleao e crescimento de alvolos em incluses na austenita. A ferrita
vermicular cliva, enquanto a ferrrita acicular no. [32]
De acordo com o mecanismo proposto por Inoue [32], no caso da ferrita

vermicular ocorrem nucleao e crescimento de alvolos em incluses na austenita,
e clivagem na ferrita nos planos {100}. No caso da ferrita acicular, ocorrem apenas
nucleao e crescimento de alvolos sem clivagem de ferrita. Este comportamento
responsvel por uma maior resistncia mecnica da microestrutura quando
composta principalmente por ferrita acicular na matriz austentica.
Os corpos de prova 1 (CA/N), 2 (CC/N) e 4 (CA/L) apresentam a mesma
expanso lateral mdia, o corpo de prova 3 (CC/L) teve maior expanso lateral
mdia para a raiz.
Neste trabalho, h duas variveis no processo de soldagem:
112
1. Tipo de corrente utilizado (corrente contnua e corrente alternada);

2. Fluxo utilizado (fluxo neutro e fluxo ligado).
A fim de se verificar a influncia do fluxo nos resultados dos ensaios Charpy,
foram realizadas as seguintes comparaes estatsticas a um nvel de significncia
de 1% a partir dos resultados da tabela 4.16:
Corpos de prova 2(CC/N) e 3 (CC/L): Ambos foram soldados em corrente

contnua, no entanto o corpo de prova 2 foi soldado com fluxo neutro e o
corpo de prova 3 foi soldado com fluxo ligado;
Corpos de prova 1 (CA/N) e 4 (CA/L): Ambos foram soldados em corrente

alternada, no entanto o corpo de prova 1 foi soldado com fluxo neutro e o
corpo de prova 4 foi soldado com fluxo ligado.
Na tabela 4.17 esto os resultados das comparaes descritas acima.
Tabela 4.17: Comparao estatstica a um nvel de significncia de 1% entre as energias

absorvidas e expanses laterais mdias entre as soldas realizadas com correntes iguais. Desta
forma, observa-se a influncia do fluxo sobre os resultados dos ensaios Charpy.
Iguais para nvel de significncia

de1%?
Corpos de prova(*)
Energia
absorvida
Expanso
lateral
Corrente
contnua
2 (N) x 3 (L) (face)
Diferentes
Diferentes
2 (N) x 3 (L) (raiz)
Diferentes
Iguais
Corrente
alternada
1 (N) x 4 (L) (face)
Diferentes
Iguais
1 (N) x 4 (L) (raiz)
Iguais
Iguais
(*) O nmero indica o nmero do corpo-de-prova e a letra indica o tipo de fluxo.
Com exceo das mdias entre as soldas de raiz dos corpos de prova 1 (CA/N) e
4 (CA/L), em que os valores podem ser considerados estatisticamente iguais (1% de
significncia), o tipo de fluxo apresentou grande influncia nas energias absorvidas
mdias, pois para as outras soldas as mdias verificadas podem ser consideradas
113
diferentes a todos os nveis de significncia verificados. Conclui-se que em geral o

fluxo neutro mais indicado que o fluxo ligado para as condies em que os ensaios
foram realizados.
As expanses laterais no sofreram influncia devido ao fluxo utilizado para um
mesmo tipo de corrente, com exceo do cordo de face em corrente contnua, em
que o fluxo neutro levou a uma maior ductilidade do material.
A fim de se verificar a influncia do tipo de corrente de soldagem nos resultados
dos ensaios Charpy, foram realizadas as seguintes comparaes estatsticas a um
nvel de significncia de 1%:
Corpos de prova 1 (CA/N) e 2 (CC/N): Ambos foram soldados com fluxo

neutro, no entanto o corpo de prova 1 (CA/N) foi soldado em corrente
alternada e o corpo de prova 2 (CC/N) foi soldado em corrente contnua;
Corpos de prova 3 (CC/L) e 4 (CA/L): Ambos foram soldados com fluxo

ligado, no entanto o corpo de prova 3 (CC/L) foi soldado em corrente
contnua e o corpo de prova 4 (CA/L) foi soldado em corrente alternada.
Na tabela 4.18 esto os resultados das comparaes descritas acima.
Tabela 4.18: Comparao estatstica a um nvel de significncia de 1% entre as energias

absorvidas e expanses laterais mdias entre as soldas realizadas com correntes iguais, de maneira
a verificar a influncia do tipo de corrente utilizado na soldagem sobre os resultados dos ensaios
Charpy.
Iguais para nvel de significncia de

1%?
Corpos de prova(*)
Energia absorvida
Expanso
lateral
Fluxo
neutro
1 (CA) x 2 (CCPR) (face)
Diferentes
Iguais
1 (CA) x 2 (CCPR) (raiz)
Diferentes
Iguais
Fluxo
ligado
3 (CC) x 4 (CA) (face)
Diferentes
Diferentes
3 (CC) x 4 (CA) (raiz)
Diferentes
Iguais
(*) O nmero indica o nmero do corpo-de-prova e as letras indicam o tipo de corrente.
114
O tipo de corrente apresentou grande influncia nas energias absorvidas mdias,

que foram diferentes para ambos os fluxos testados. Conclui-se que nas condies
dos ensaios, a soldagem em corrente alternada produziu corpos-de-prova com maior
capacidade de absorver energia antes de se fraturar.
Em relao s expanses laterais, o tipo de corrente utilizada acarretou
diferenas apenas na soldagem de face com fluxo ligado, em que o a corrente
alternada e onda quadrada levou a maior ductilidade do material.
Ao se verificar se os resultados obtidos no ensaio de impacto Charpy V
indicavam alguma relao entre as energias absorvidas e as expanses laterais
sofridas pelos corpos de prova, no se chegou a nenhuma concluso, conforme o
anexo B.
4.3.3.1 Ensaio de impacto (Charpy V) - Micrografias
Foram fotografadas no microscpio ptico a propagao das trincas nos corpos

de prova de 1 a 4, ilustradas nas figuras 4002E20 e 4.21.
aa
Figura 4.20: Propagao da trinca nos corpos de prova 1 (CA/N) (a) e 2 (CC/N) (b), soldados
com fluxo neutro. Observa-se formao de trincas secundrias. Microscpio ptico.
115
Figura 4.21: Propagao da trinca nos corpos de prova 3 (CC/L) (a) e 4 (CC/N) (b), soldados com
fluxo ligado. No corpo de prova 3 (CC/L) a propagao da trinca mais linear que nos demais corpos
de prova. Para o corpo de prova 4 (CC/N), observam-se trincas secundrias. Microscpio ptico.
116
Conforme se observa nas figuras 4.20 e 4.21, surgiram trincas secundrias nos
corpos de prova 1 (CA/N), 2 (CC/N) e 4 (CA/L), permitindo desta forma que o
material absorva maior energia antes de se romper. Tambm possvel notar que
nos corpos de prova 1 (CA/N), 2 (CC/N) e 4 (CA/L) a trinca se propaga com formato
arredondado, enquanto a propagao da trinca no corpo de prova 3 (CC/L)
apresentou um formato mais linear. Os desvios na direo da trinca observados nos
corpos de prova 1 (CA/N), 2 (CC/N) e 4 (CA/L) requerem mais energia para a
propagao da mesma.
A figura 4.22 destaca uma regio da trinca no corpo de prova 3 (CC/L). Nela se
observa ferrita
vermicular,
conforme previsto
pela
relao (Cr/Ni)eq.
Esta
microestrutura apresenta um padro orientado, o que facilita a propagao da trinca.

Ao centro da dendrita de austenita h um alto teor de incluses, as quais levam
fratura por nucleao e crescimento de alvolos. No detalhe (b) da figura 4.22,
visvel que este mecanismo atua juntamente com a clivagem da ferrita, uma vez que
a propagao da trinca tende a seguir o padro de orientao da ferrita delta.
117
(a)
(b)
Figura 4.22: Propagao de trinca no corpo de prova 3 (CC/L), em baixo aumento (a) e alto
aumento (b). Microscpio ptico.
Conforme se nota novamente na figura 4.23, as fraturas acompanham a

morfologia da ferrita e de incluses, de acordo com o esperado para ensaios de
impacto a baixas temperaturas.
118
Figura 4.23: Fratura acompanha a morfologia da ferrita e de incluses. Microscpio ptico.
4.3.3.2 Ensaio de impacto (Charpy V) microfractografias
A figura 4.24 e 4.25 apresentam as superfcies de fratura dos corpos de prova 1

(CA/N) e 2 (CC/N), respectivamente. Observa-se que as superfcies de fratura so
relativamente irregulares, o que requer maior energia para propagao da trinca. O
mesmo foi observado para o corpo de prova 4 (CA/L).
119
Figura 4.24: Superfcie de fratura do corpo de prova 1 (CA/N).

(CA/N). Observa-se
Observa
uma superfcie
irregular, que indica mudanas de direo durante a propagao da trinca, necessitando maior
energia. Microscpio eletrnico de varredura,
varredura eltrons secundrios.
Figura 4.25: Superfcie de fratura do corpo de prova 2 (CC/N). A superfcie de fratura irregular,
novamente indicando mudanas de direo durante a propagao da trinca que requerem
r
maior
energia para o material fraturar.
fraturar Microscpio eletrnico de varredura,, eltrons secundrios.
secundrios
120
Na figura 4.26, observa-se uma superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L),

o qual apresentou os valores mais baixos de energias absorvidas. Verifica-se
grandes regies planas na superfcie de fratura, o que indica menor absoro de
energia durante a propagao da trinca. A figura 4.27 tambm apresenta uma
superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L), onde se observa superfcies de
fratura plana, embora predomine os alvolos. Isto vai de acordo com o observado
anteriormente na figura 4.21 (a).
Figura 4.26: Superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L) (raiz). A superfcie apresenta
grandes regies planas, indicando menor quantidade de mudanas de direo e, consequentemente,
absorvendo menos energia durante a propagao da trinca. Microscpio eletrnico de varredura,
eltrons secundrios.
121
Figura 4.27: Superfcie de fratura do corpo de prova 3 (CC/L) (face). A superfcie fraturada
apresenta grandes regies planas. Microscpio eletrnico de varredura, eltrons secundrios.
122
Figura 4.28: Superfcie de fratura do corpo de prova 2 (CC/N). As regies austenticas possuem
alvolos dcteis em sua microestrutura, e regies que ferrticas apresentam fratura por clivagem em
um plano distinto. Microscpio eletrnico de varredura, eltrons secundrios.
123
Na figura 4.28 so visveis fraturas na ferrita (clivagem) e na austenita (alvolos)

no corpo de prova 2(CC/N). Observa-se que h predominncia de alvolos,
indicando que ocorreu fratura dctil no material.
Figura 4.29: Incluses no corpo de prova 3 (CC/L). Microscpio eletrnico de varredura.
124
Na figura 4.29 visvel que o corpo de prova 3 (CC/L) apresenta grande

quantidade de incluses, o que favorece a nucleao das trincas.
Os resultados quantitativos da anlise por energia de disperso da incluso

branca e da incluso cinza na figura 4.29 esto na tabela 4.19.
Tabela 4.19: Resultados da anlise por EDS de incluses no corpo de prova 3 (CC/L).
Teor (%)
Elemento
Incluso
branca
Incluso
cinza
44,54
41,28
Al
14,45
9,15
Si
24,26
24,12
0,07
0,47
0,67
Ti
0,33
0,40
Mn
15,88
24,38
Em ambas as incluses analisadas foram encontrados elevados teores de

oxignio, silcio e alumnio.
A fim de verificar se o corpo de prova 3 (CC/L) possua maior quantidade de
incluses que os demais, mediu-se que os alvolos para os corpos de prova de 1 a
4 possuem os raios mdios discriminados na tabela 4.20 atravs de 10 medies de
quantos alvolos havia em uma distncia de 25 micrometros.
125
Tabela 4.20: Raios mdios dos alvolos para os corpos de prova de 1 a 4.
Corpo de prova
Raio Mdio
1 (CA/N)
1,740,25
2 (CC/N)
1,860,40
3 (CC/L)
1,620,23
4 (CA/L)
1,740,20
Estatisticamente, os raios mdios dos alvolos so iguais. No entanto, se

desconsiderar os desvios padro, tem-se que o raio mdio dos alvolos no corpo de
prova 3 (CC/L) menor que os demais, ou seja, ele possui maior quantidade de
incluses por volume que os corpos de prova 1 (CA/N), 2 (CC/N) e 4 (CA/L). Este
resultado pode ser confirmado pelo teor de oxignio, que maior na condio
3(CC/L).
126
Concluses
Com base nos materiais, processos de soldagem e resultados, pode-se concluir

que:
1. As soldagens realizadas pelos quatro parmetros de soldagem distintos
foram qualificadas, sendo que a soldagem realizada em corrente alternada
de onda quadrada balanceada utilizando-se fluxo neutro apresentou a
maior tenacidade baixa temperatura.
2. Em todos os corpos de prova, os teores de cromo e nquel aumentaram
em relao ao metal de base. A soldagem em corrente alternada de onda
quadrada apresentou o menor teor de oxignio que a soldagem em CCPR
(+);
3. A relao Creq/Nieq maior para corrente alternada de onda quadrada que
para CCPR (+);
4. temperatura ambiente, todas as amostras apresentaram resistncia
trao acima da mnima requerida por norma, porm a amostra soldada
em corrente alternada e fluxo ligado apresentou o menor limite de
resistncia trao, cujo mecanismo de fratura controlado pela
nucleao, crescimento e coalescncia de alvolos, que nucleiam em
incluses de xidos;
5. Os corpos de prova soldados em corrente alternada e fluxo neutro
absorveram mais energia no ensaio de impacto, seguidos por corrente
contnua e fluxo neutro, corrente alternada e fluxo ligado e corrente
contnua e fluxo ligado. A fratura pode ocorrer por um mecanismo de
fratura dctil (nucleao e crescimento de alvolos na austenita) ou frgil
(clivagem de ferrita delta e caminho mdio da trinca). O corpo de prova
soldado em corrente contnua e fluxo ligado apresentou o maior teor de
oxignio e ferrita vermicular, que por ser mais contnua e alinhada, leva a
um caminho mdio de trinca maior;
6. Nas amostras com predominncia de ferrita acicular, observou-se trincas
secundrias. Neste caso, a clivagem de ferrita ocorre em um plano de
127
orientao diferente do plano de propagao da trinca principal,

aumentando a energia absorvida pelo corpo de prova.
128
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107-115, 247.
136
ANEXO A Resultados estatsticos dos ensaios Charpy
Os valores obtidos para Zcalc nas comparaes de duas mdias esto

discriminados nas tabelas abaixo:
Tabela A.1: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as mdias de energias absorvidas na
superfcie e na raiz.
Zcrt
Corpo de
prova
Zcalc
1 (CA/N)
4,36
2 (CC/N)
1,26
3 (CC/L)
0,86
4 (CA/L)
2,05
0,1%
0,5%
1%
5%
3,27
2,81
2,57
1,96
Tabela A.2: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as mdias de energias absorvidas para
mesmos tipos de corrente.
Zcrt
Corpos de prova
Zcalc
2 (N) x 3 (L) (sup)
6,20
2 (N) x 3 (L) (raiz)
8,20
1 (N) x 4 (L) (sup)
6,18
1 (N) x 4 (L) (raiz)
1,01
0,1%
0,5%
1%
5%
3,27
2,81
2,57
1,96
CC
CA
Tabela A.3: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as mdias de energias absorvidas para
mesmos tipos de fluxo.
Zcrt
Corpos de prova
Zcalc
1 (CA)x 2 (CC) (sup)
4,09
1 (CA)x 2 (CC) (raiz)
2,58
3 (CC)x 4 (CA) (sup)
4,03
3 (CC)x 4 (CA) (raiz)
7,70
0,1%
0,5%
1%
5%
3,27
2,81
2,57
1,96
L
137
Tabela A.4: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as expanses laterais para mesmos tipos
de corrente.
Zcrt
Corpos de prova
Zcalc
2 (N) x 3 (L) (sup)
5,01
2 (N) x 3 (L) (raiz)
0,26
1 (N) x 4 (L) (sup)
2,50
1 (N) x 4 (L) (raiz)
0,36
0,1%
0,5%
1%
5%
3,27
2,81
2,57
1,96
CC
CA
Tabela A.5: Valores de Zcalc e Zcrt na comparao entre as expanses laterais para mesmos tipos
de fluxo.
Zcrt
Corpos de prova
Zcalc
1 (CA)x 2 (CC) (sup)
0,98
1 (CA)x 2 (CC) (raiz)
0,54
3 (CC)x 4 (CA) (sup)
2,96
3 (CC)x 4 (CA) (raiz)
0,06
0,1%
0,5%
1%
5%
3,27
2,81
2,57
1,96
138
ANEXO B Relao entre expanso lateral e energia absorvida nos

ensaios Charpy
A partir dos dados da tabela 4.16, obteve-se os grficos das figuras B.1 a B.4,
que apresentam, respectivamente, a expanso lateral em funo da energia
absorvida nas regies dos passes de solda da face e da raiz para os corpos de
prova 1 (CA/N), 2 (CC/N), 3 (CC/L) e 4 (CA/L). Tambm foram plotados os grficos
das figuras B.5 e B.6 os quais representam, respectivamente, a expanso lateral em
funo da energia absorvida para os quatro corpos de prova nas regies dos passes
de solda da raiz e da face.
Corpo de prova 1
1,1
Expanso lateral (mm)
1
0,9
0,8
RAIZ
0,7
SUPERFCIE
0,6
0,5
0,4
20
30
40
50
60
70
80
Energia absorvida (J)
Figura B.1: Expanso lateral em funo da energia absorvida nas regies dos passes de solda da
face e da raiz para o corpo de prova 1 (CA/N).
139
Corpo de prova 2
1,1
1
0,9
0,8
RAIZ
0,7
SUPERFCIE
0,6
0,5
0,4
20
30
40
50
60
70
80
face e da raiz para o corpo de prova 2 (CC/N).
Corpo de prova 3
1,1
1
0,9
0,8
RAIZ
0,7
SUPERFCIE
0,6
0,5
0,4
20
30
40
50
60
70
80
face e da raiz para o corpo de prova 3 (CC/L).
140
Corpo de prova 4
1,1
1
0,9
0,8
RAIZ
0,7
SUPERFCIE
0,6
0,5
0,4
20
30
40
50
60
70
80
face e da raiz para o corpo de prova 4 (CA/L).
Cordes de raiz
1,1
Expanso Lateral (mm)
1
0,9
0,8
CP1
0,7
CP2
CP3
0,6
CP4
0,5
0,4
30
35
40
45
50
55
60
65
Energia Absorvida (J)
Figura B.5: Expanso lateral em funo da energia absorvida para os quatro corpos de prova nas
regies dos passes de solda da raiz.
141
Cordes de face
1,1
Expanso Lateral (mm)
1
0,9
0,8
CP1
0,7
CP2
CP3
0,6
CP4
0,5
0,4
20
30
40
50
60
70
80
Energia Absorvida (J)
Figura B.6: Expanso lateral em funo da energia absorvida para os quatro corpos de prova nas
regies dos passes de solda da face.
Conforme se pode observar nos grficos anteriores, nos ensaios Charpy no se

verificou nenhuma relao direta entre a energia absorvida no impacto com a
expanso lateral.
142

Comparação de Juntas Soldas de Aço Inoxidavel AISI 304 para Aplicação em Baixa Temperatura Utilizando-Se A Soldagem Por SAW

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