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Asociacin Mexicana

del Asfalto, A. C.

PROTOCOLO AMAAC
DESEMPEO DE MEZCLAS ASFLTICAS
PROTOCOLO AMAAC 00/2008
Diseo de Mezclas Asflticas de Granulometra
Densa de Alto Desempeo.
RECOMENDACIN AMAAC 01/2008
Susceptibilidad a la Humedad y a la Deformacin Permanente
por Rodera de una mezcla asfltica tendida y compactada, por
medio el Analizador de la Rueda Cargada de Hamburgo
(HWT).
RECOMENDACIN AMAAC 02/2008
Susceptibilidad a la Deformacin por Rodera de una Mezcla
Asfltica, por medio del Analizador de Pavimentos Asflticos
(APA).
RECOMENDACIN AMAAC 03/2008
Resistencia a la Deformacin Plstica de las Mezclas
Asflticas mediante la Pista de Ensaye de Laboratorio.
RECOMENDACIN AMAAC 04/2008
Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al Dao
Inducido por Humedad.
RECOMENDACIN AMAAC 05/2008
Determinacin del Valor de Azul de Metileno para Filler y
Finos.
RECOMENDACIN AMAAC 06/2008
Compactacin De Mezclas Asflticas Con El Equipo Giratorio
Superpave.
RECOMENDACIN AMAAC 07/2008
Resistencia al desprendimiento del Asfalto de los Materiales
Ptreos en las Mezclas Asflticas por accin del agua.

Agosto 2008.

PROTOCOLO AMAAC 00/2008


Diseo de Mezclas Asflticas de Granulometra Densa de Alto
Desempeo
A. CONTENIDO
Este protocolo contiene la metodologa necesaria para disear una mezcla asfltica que se utilice en la
construccin de pavimentos para carreteras en donde se desee obtener altos niveles de desempeo.

B. DEFINICIONES
B.1

Una mezcla asfltica es un material compuesto formado por la combinacin en proporciones


adecuadas de cemento asfltico y agregados ptreos, que permite la obtencin de una masa
densa con las propiedades de permeabilidad, resistencia y deformacin deseadas en un proyecto
de ingeniera.

B.2

Para fines de diseo, se le considera a la mezcla asfltica como un sistema trifsico compuesto
por una fase slida, constituida por el agregado ptreo, una fase lquida, dada por el cemento
asfltico, y una fase gaseosa que constituye el aire. La Figura 1 muestra el diagrama de fases
que es usual considerar junto con las definiciones necesarias.

aire

Asfalto

Asfalto absorbido

Va

V fa

V ma
Vb

V ba
V mm

V mb

V sb
Agregado

V se

Vma=Volumendevacosenagregadomineral
Vmb=Volumentotaldelamezclaasfltica.
Vmm=Volumendelamezclaasflticasinvacos
Vfa=Volumendevacosllenadosconasfalto
Va=Volumendevacosdeaire
Vb=Volumendeasfaltototal
Vba=Volumendeasfaltoabsorbido
Vsb=Volumentotaldelagregadomineral
Vse=Volumenefectivodelagregadomineral
Figura 1. Diagrama de fases de una mezcla asfltica con la
definicin de sus caractersticas volumtricas.

B.3

Gravedad especfica neta (Gsb). Se determina midiendo la masa seca y el volumen neto de una
muestra de agregados (ASTM C-127 ASTM C-128). El volumen bruto incluye el volumen del
slido del agregado ms el volumen de agua contenida en los poros superficiales (Figura 2). El
volumen neto se mide para la condicin del agregado saturado y superficialmente seco (SSS).

B.4

Gravedad especfica aparente (Gsa). Se obtiene midiendo la masa seca y el volumen aparente
de la muestra del agregado (ASTM C-127 ASTM C-128). El volumen aparente slo incluye el
volumen del slido del agregado y no incluye el volumen de los poros de la superficie.

B.5

Gravedad especfica efectiva (Gse). Se calcula usando la masa seca y volumen efectivo del
agregado (Figura 2). El volumen efectivo incluye el volumen de los slidos del agregado y el
volumen de los poros de superficie llenos con agua pero no con asfalto. La gravedad especfica
del agregado no se mide directamente, a diferencia de las gravedades especficas neta y
aparente. Esta se calcula conociendo la gravedad especfica terica mxima de la mezcla (Gmm)
y el contenido de asfalto (Pb). Solo las gravedades especficas neta y efectiva son utilizadas para
el clculo de los parmetros volumtricos de la mezcla asfltica. Los volmenes calculados para
cada uno tendrn diferentes significados, y por ende, diferentes valores numricos.

Figura 2. Esquema para la determinacin de las


gravedades especficas en el agregado ptreo.
B.6

Gravedad especfica neta (Gmb). Como el modelo est compuesto de distintos materiales, la
gravedad especfica de la muestra compactada se llama gravedad especfica neta y corresponde
a la densidad de la mezcla asfltica compactada (ASTM D-1188 D-2726).

B.7

Gravedad especfica terica mxima (Gmm). Para un contenido de asfalto dado, la gravedad
especfica terica mxima (Gmm) es la masa del agregado ms asfalto, dividido por el volumen
de ambos componentes, sin incluir el volumen de los vacos de aire. La gravedad especfica
terica mxima es una propiedad muy til por que se emplea como referencia para calcular otras
importantes propiedades como el contenido de vacos de aire (Va). El ensaye para determinar la
Gmm se realiza a la mezcla asfltica en su estado ms suelto (ASTM D- 2041).

B.8

Contenido de asfalto (Pb). El contenido de asfalto es la concentracin de masa de cemento


asfltico. Se expresa como porcentaje de la masa total de la mezcla o como porcentaje de la
masa total de agregado. El contenido ptimo de asfalto en una mezcla depende en gran medida
de las caractersticas del agregado, como la graduacin y la absorcin.

B.9

Contenido de asfalto efectivo (Pbe). Es la concentracin de masa del cemento asfltico no


absorbido.

B.10 Contenido de asfalto absorbido (Pba). Es la concentracin de masa del cemento asfltico
absorbido por el agregado. Normalmente se expresa como porcentaje de la masa del agregado.
B.11 Contenido de vacos de aire (Va). Es la concentracin, en volumen, del aire en la muestra de
mezcla asfltica compactada. Los vacos de aire se expresan siempre como un porcentaje del
volumen total de la mezcla.
B.12 Vacos en el agregado mineral (VAM). Es el espacio intergranular ocupado por el asfalto y el
aire en una mezcla asfltica compactada y se expresa como porcentaje del volumen total.
Usualmente, no se considera como parte de El VAM, el volumen de asfalto absorbido. El VAM
representa el espacio disponible para acomodar el volumen de asfalto efectivo y el volumen de
aire necesarios en la mezcla. Valores mnimos de VAM son necesarios para asegurar un
adecuado espesor de pelcula de asfalto que contribuya a la durabilidad de la mezcla.
B.13 Vacos llenos con asfalto (VFA). Es el porcentaje de VAM que contienen asfalto. El
concepto de VFA es utilizado para asegurar que el porcentaje de asfalto efectivo (Pbe) no sea
demasiado pequeo como para producir una mezcla poco durable, o demasiado alto como
obtener una mezcla demasiado inestable. El rango aceptable de VFA depende del nivel del
trnsito. Altos niveles de trnsito requieren menores porcentajes de VFA, debido a que en
estas condiciones la resistencia y estabilidad de las mezclas son la mayor preocupacin.
Bajos niveles de trnsito requieren porcentajes de VFA mayores para garantizar la durabilidad
de la mezcla asfltica. Si los porcentajes de VFA son demasiados altos, la mezcla asfltica se
vuelve susceptible a presentar deformaciones plsticas.
B.14 Gravedad especfica del cemento asfltico (Gb). Es la relacin entre la masa de un volumen
dado de cemento asfltico y el peso de igual volumen de agua (ASTM D-70). Generalmente los
valores se especifican entre 1,015 y 1,050, para nuestro caso se tom 1,030.

C. CRITERIOS DE SELECCIN DEL NIVEL DE DISEO REQUERIDO


El mtodo de diseo Recomendacin AMAAC, establece diferentes niveles de diseo para una mezcla
asfltica densa en funcin de la importancia de la carretera determinada por el nivel de transito
esperado en el carril de diseo. La figura siguiente ilustra los diferentes niveles de diseo:

En la Tabla 1 se presenta la recomendacin para el nivel de diseo recomendado para las mezclas
asflticas de granulometra densa en funcin del trnsito vehicular.
Designacin del
nivel de trnsito

Nmero de ejes
equivalentes

Tipo de carreteras usuales

Nivel I
Trnsito bajo

menor a
1,000,000

Nivel II
Trnsito medio

de 1,000,000 a
10,000,000

Nivel III
Trnsito alto

de 10,000,000
a 50,000,000

Ensayes recomendados

Carreteras
federales tipo D
Carreteras
alimentadoras
Carreteras estatales
y municipales
Calles urbanas

Diseo volumtrico y
susceptibilidad a la
humedad

Carreteras estatales
Carreteras
federales tipo B y C
Vialidades urbanas

Diseo volumtrico y
susceptibilidad a la
humedad
Susceptibilidad a la
deformacin permanente

Carreteras
federales tipo A
Autopistas de cuota

Nivel IV
Trnsito muy
alto

ms de
50,000,000

Carreteras
federales troncales
Autopistas de cuota
importantes
Vialidades
suburbanas en
ciudades muy
grandes

Diseo volumtrico y
susceptibilidad a la
humedad
Susceptibilidad a la
deformacin permanente
Mdulo dinmico
Diseo volumtrico y
susceptibilidad a la
humedad
Susceptibilidad a la
deformacin permanente
Mdulo dinmico
Fatiga

Tabla 1. Niveles de diseo en funcin del nmero de ejes equivalentes y/o el tipo de proyecto

En el anexo 1 de este documento se muestra un esquema del proceso de diseo de mezcla densa.

D. SELECCIN DE LOS AGREGADOS PTREOS


Los agregados ptreos a utilizar debern obtenerse en su totalidad por trituracin de material de banco.
La planta de mezclado que se emplee debe contar con al menos 4 tolvas y un sistema de recoleccin y
reincorporacin de polvo (baghouse), de manera de que se pueda dosificar la composicin
granulomtrica deseada y se garantice un material libre de material arcilloso.
D.1 Granulometra de la mezcla.
La granulometra a utilizar en una mezcla asfltica se deber seleccionar de acuerdo a la funcin
requerida para la capa asfltica en la estructura de un pavimento carretero. Los requisitos de
granulometra recomendados para el caso de una carpeta asfltica de granulometra densa son los
que se presentan en la Tabla 3.

En funcin de las necesidades del proyecto se podrn fabricar cinco tipos de mezcla asfltica cuya
designacin es la que muestra la Tabla 2.

Graduacin por tipo de Mezcla


Designacin de la mezcla Tamao Mximo Nominal
mm
mm

Tamao Mximo
mm

37,5

37,5

50,0

25,0

25,0

37,5

19,0

19,0

25,0

12,5

12,5

19,0

9,5

9,5

12,5

Tabla 2. Designacin del tipo de mezcla en funcin del Tamao Mximo Nominal

Abertura
mm
50
37,5

Tamao nominal del material ptreo mm (pulg)


37,5
25
19
12,5
(1(1)
(3/4)
(1/2)
1/2)
Porcentaje que pasa
100 100
90 100

25

90

19

100 100

9,5
(3/8)

90 100

100 100

90

90 100

100 100

12,5

90

90 100

100 100

9,5

90

90 100

4,75

2,36

15 41

19 45

23 49

28 58

90
32 67

1,18

0,60

0,30

0,15

0,075

06

17

28

2 10

2 10

Tabla 3. Requisitos de granulometra del material ptreo para carpetas


asflticas de granulometra densa.

A manera de ejemplo, la siguiente grfica ilustra los lmites establecidos para una mezcla con
tamao mximo nominal de 19mm. En todos los dems casos se deber construir la grafica
correspondiente.
Granulometra para mezclas con Tamao Mximo Nominal 19.50 mm (3/4")
100.0

90.0

80.0

% que pasa

70.0

Puntos de control

60.0

50.0

40.0

30.0

Lnea de Mxima densidad

20.0

10.0

0.0
.075

.30

.60

1.18

2.36

4.75

9.50

12.50

19.00

25.00

Abertura de la malla en mm

D.1.1 Recomendaciones generales para la seleccin del tipo de granulometra requerida


por el proyecto.
Tipo de Mezcla
37,5 mm
25,0 mm
19,0 mm
12,5 mm
9,5 mm
4,75 mm (Malla nmero 4)

Graduacin Gruesa
<47% Pasando Malla de 9,5
<40% Pasando Malla de 4,75
<47% Pasando Malla de 4,75
<39% Pasando Malla de 2,36
<47% Pasando Malla de 2,36
N/A (Graduacin

Graduacin Fina
>47% Pasando Malla de 9,5
>40% Pasando Malla de 4,75
>47% Pasando Malla de 4,75
>39% Pasando Malla de 2,36
>47% Pasando Malla de 2,36
no estndar)

Tabla 4. Definicin de Mezclas de Graduacin Densa, Gruesa y Fina


Graduacin Fina
Menor permeabilidad
Viabilidad [<25 mm NMS]
Elevaciones delgadas [<25 mm NMS]
Mayor durabilidad en carreteras de
volumen [<25 mm NMS]
Textura lisa [<25 mm NMS]

Graduacin Gruesa
Permite elevaciones de espesor [<25 mm ]
Macrotextura incrementada [<25 mm NMS ]
bajo

Tabla 5. Ventajas de las Mezclas de Graduacin Densa, Gruesa y Fina


Una mezcla de graduacin densa se puede utilizar para cumplir cualquiera o todas las necesidades
de los diseadores de pavimento siguientes:

Estructural (Mezclas finas y gruesas de 37,5, 25 y 19 mm). - Este es el propsito principal de


las mezclas de graduacin densa y es ante todo una funcin del espesor de la capa. Sin
embargo, los materiales seleccionados pueden mejorar el valor estructural de las mezclas.
Friccin (Mezclas gruesas de 19, 12,5 y 9,5 mm).- Esto es una consideracin importante para
las carpetas de superficie. La friccin es una funcin de las propiedades del agregado y mezcla.
Nivelacin (Mezclas finas de 12,5 y 9,5 mm).-- Esta mezcla puede utilizarse en capas delgadas
o gruesas para rellenar depresiones de las carreteras.
Bacheo (Mezclas finas y gruesas de 12,5 y 9,5 mm).- La mezcla deber reunir los mismos
requerimientos que la utilizada para una nueva.

Para mezclas con funcin estructural de graduacin fina se recomiendan para caminos de trnsito
bajo y/o moderado donde no se colocar ningn tipo de tratamiento superficial o capa de desgaste.
Para caminos de trnsito de moderado a alto, donde ser colocado algn tipo de tratamiento
superficial, se recomienda el uso de mezclas con funcin estructural usando granulometras de
graduacin gruesa. Sin embargo, se deber evaluar ambos tipos de mezclas densas para colocar la
que tenga mejores propiedades volumtricas y un desempeo ptimo en las pruebas de simulacin
que se describen en la seccin F y G de este documento.
Para la seleccin adecuada del tipo de mezcla y los espesores mnimos y mximos recomendados
para cada tipo de mezcla, se recomienda emplear la serie informativa 128S titulada Gua para
seleccionar el tipo de Mezcla Asfltica en Caliente HMA para pavimentos disponible en las
publicaciones de la NAPA (National Asphalt Pavement Association) y traducida por AMAAC.
D.2 Calidad de los agregados ptreos.
Las caractersticas fsicas bsicas que debern cumplir las fracciones gruesa y fina del agregado ptreo
seleccionado son las que se indican en las Tablas 6 y 7, respectivamente.
Caracterstica
Desgaste Los ngeles, %
Desgaste Microdevala, %

Norma
ASTM C131
AASHTO TP 58-99

Intemperismo aceleradoa, %

AASHTO T 104

Especificacin
30 mx.
18 mx.
15 mx. para sulfato de sodio
20 mx. para sulfato de magnesio
90 mn.
3 a 1, 20 mx.
3 a 1, 20 mx.

Caras fracturadas, % (1 cara)


ASTM D 5821
Partculas alargadas, %
ASTM D 4 791
Partculas lajeadas, %
ASTM D 4791
Adherencia con el asfalto,
AASHTO T 230
90 mn.
% de cubrimiento
a
Se puede utilizar alternativamente el ensayo de desgaste Microdeval
o el Intemperismo acelerado

Tabla 6. Requisitos de calidad de la fraccin gruesa del material ptreo


para mezclas asflticas de granulometra densa.

Caracterstica
Equivalente de arena,%
Angularidad, %
Azul de metileno, mg/g

Norma
ASTM D 2419
AASHTO T 304
ISSA Mtodo 145

Especificacin
50 mn.
40 mn.
15 mx.

Tabla 7. Requisitos de calidad de la fraccin fina del material ptreo


para mezclas asflticas de granulometra densa.

Se recomienda considerar al menos tres granulometras diferentes para dosificacin y diseo de la


mezcla. Las tres granulometras pueden corresponder a las variaciones esperadas durante la
produccin en un cierto banco de materiales.

E. SELECCIN DEL CEMENTO ASFLTICO


El cemento asfltico se deber seleccionar en funcin de la temperatura mxima y mnima que se
esperan en el lugar de aplicacin, de acuerdo a la Norma de la SCT N-CMT-4-05-004/05 Calidad de
materiales Asflticos Grado PG.
Si el cemento asfltico seleccionado es convencional, se le determinar su carta de viscosidad usando
un Viscosmetro Rotacional de acuerdo a la norma ASTM D-4402. De esta carta se obtendrn las
temperaturas de mezclado y compactacin adecuadas que correspondern a los valores de viscosidad
que se presentan en la Tabla 8. Para cementos asflticos modificados las temperaturas mencionadas
deber ser proporcionadas por el proveedor.

Caracterstica

Rango de Viscosidad, Pa.s

Temperatura de mezclado

0,15 a 0,19

Temperatura de compactacin

0,25 a 0,31

Tabla 8. Rangos de viscosidades para seleccionar las temperaturas de mezclado y


compactacin entre el agregado ptreo y cemento asfltico convencional.

F. DISEO VOLUMTRICO Y SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD


El diseo volumtrico ptimo consiste en buscar la granulometra y el contenido de asfalto adecuados para
cumplir los parmetros volumtricos que se indican en la Tabla 9. El contenido de asfalto optimo ser el
necesario para obtener un porcentaje de vacos de aire (Va) en la mezcla del 3 al 4 %. Cumplindose
adems los requerimientos indicados en la misma Tabla 9.
La fabricacin de los especimenes deber realizarse en el Compactador Giratorio Superpave de acuerdo
con la Recomendacin AMAAC 06/2008.
Requerimientos Para el Diseo Volumtrico de la Mezcla
Ejes Equivalentes en
el carril de diseo
(millones)

< 0.3
0.3 a < 3
3 a < 10
10 a < 30
30

Densidad Requerida
(% de la Densidad Terica Mxima)
Gmm
Nivel de Compactacin Giratoria
Nini
Ndesign
Nmx
91.5
90.5

89.0

96

98.0

Vacos de Agregado Mineral


Mnimo en %
VMA
Tamao Mximo Nominal
(mm)
37.5
25
19
12.5
9.5

Vacos Llenos de
Asfaltos en %

Proporcin
de Polvo

70-80
65-78

11.0

12.0

13.0

14.0

15.0

65-75

0.6-1.2

Tabla 9. Valores de los parmetros volumtricos necesarios para el diseo


ptimo de una mezcla asfltica de granulometra densa.

Para la determinacin de los parmetros volumtricos de la mezcla se debern emplear las formulas
siguientes:

Frmula de la propiedad volumtrica


Gravedad especfica neta, Gsb

Gsb =

P1 + P2 + ....... + PN
P1 P2
P
+
+ ..... + N
G1 G2
GN

Gravedad especfica efectiva, Gse

G se =

Pmm Pb
Pmm Pb

Gmm Gb

Vacos en el agregado mineral, VAM

VAM = 100

Gmb Ps
Gsb

Vacos en el agregado mineral, VAM. Si la


composicin de la mezcla es determinada
como el porcentaje de la masa del agregado.

VAM = 100

100
Gmb

100
Gsb 100 + Pb

Contenido de asfalto efectivo, Pbe

Pbe = Pb

Pba
xPs
100

Vacos de aire, Va

Va = 1 x

Gmb
x 100
Gmm

Vacos llenados con asfalto, VFA

VFA =

VAM Va
x 100
VAM

Significado de las variables

G sb = gravedad especfica neta para el agregado total


P1, P2, Pn = porcentajes individuales por masa de agregado
G1, G2, Gn = gravedad especfica neta individual del
agregado

G se = gravedad especfica efectiva del agregado


G mm = gravedad especfica terica mxima, obtenida en
laboratorio (ASTM D 2041/AASHTO T
209) de mezcla de pavimento (sin vacos de aire)
P mm = porcentaje de masa del total de la mezcla suelta =
100
P b = contenido de asfalto con el cual ASTM D 2041/AASHTO
T 209 desarroll el ensayo; el porcentaje por el total de la
masa de la mezcla
G b = gravedad especfica del asfalto
VAM = vacos en el agregado mineral (porcentaje del volumen
neto)
G sb = gravedad especfica neta del total de agregado
G mb = gravedad especfica neta de la mezcla asfltica
compactada
(ASTM D 1188 O D 2726/AASHTO T 166)
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa
de la mezcla asfltica

P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del


agregado

Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje del total de la


mezcla.
Pb = contenido de asfalto, porcentaje de la masa de la
mezcla.
Pba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa de la mezcla.
V a = vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del
volumen total
G mm = gravedad especfica mxima de la mezcla asfltica
G mb =gravedad especfica neta de la mezcla asfltica
compactada
VFA = vacos llenados con asfalto, porcentaje de VAM
VAM = vacos en el agregado mineral, porcentaje del volumen
total
V a = vacos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del
volumen total

Gravedad especfica mxima de la mezcla


asfltica. Gmm.

Gmm =

Pmm
Ps
P
+ b
Gse Gb

Asfalto absorbido, Pba

Pba = 100

Gse Gsb
Gb
Gsb Gse

Gmm = gravedad especfica terica mxima de la mezcla del


pavimento (sin vacos de aire)
Pmm = porcentaje de la masa del total de la mezcla suelta =
100
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa
de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje del total de la masa de
la mezcla
G se = gravedad especfica efectiva del agregado
G b = gravedad especfica del asfalto
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
G se = gravedad especfica efectiva del agregado
G sb = gravedad especfica neta del agregado
G b = gravedad especfica del asfalto

G. SUSCEPTIBILIDAD A DE LA MEZCLA ASFLTICA AL DAO POR HUMEDAD INDUCIDO


El ensaye se debe realizar aplicando la Recomendacin AMAAC 04/2008 Resistencia de las Mezclas
Asflticas al Dao Inducido por humedad y para todos los niveles de diseo el valor mnimo aceptable
es de TSR = 80%.

H. SUSCEPTIBILIDAD A LA DEFORMACIN PERMANENTE


La deformacin permanente es el deterioro representado por la existencia de una seccin transversal
de la superficie que ya no ocupa su posicin original. Se llama deformacin permanente porque
representa la acumulacin de pequeas deformaciones producidas con cada aplicacin de carga, esta
deformacin es irrecuperable. Si bien el ahuellamiento (roderas) puede tener varias causas, por
ejemplo: debilidad de la mezcla por dao de humedad, abrasin y densificacin del transito; existiendo
dos principales.
El ahuellamiento (roderas) es causado por muchas aplicaciones repetidas de carga al suelo natural, es
decir, a la sub-rasante o la base. Aunque la utilizacin de materiales viales ms rgidos reduce
parcialmente este tipo de deformacin, el fenmeno es normalmente considerado como un problema
estructural ms que un problema de los materiales. Frecuentemente, es el resultado de una seccin de
pavimento demasiado delgada, sin la suficiente profundidad para reducir, a niveles tolerables, las
tensiones sobre la sub-rasante cuando las cargas son aplicadas.
Podra ser tambin el resultado de una sub-rasante debilitada por el ingreso inesperado de humedad.
La acumulacin de la deformacin permanente ocurre ms en la sub-rasante que en las capas de la
estructura del pavimento.
El otro tipo principal de ahuellamiento se debe a la acumulacin de deformaciones en las capas
asflticas. Este tipo de deformacin es causado por una mezcla asfltica cuya resistencia al corte esta
demasiado baja para soportar las cargas pesadas repetidas a las cuales est sometida. A veces el
ahuellamiento (roderas) ocurre en una capa superficial dbil. En otros casos, la capa superficial no es
en s misma propensa al ahuellamiento, pero acompaa la deformacin de una capa inferior ms dbil.
Cuando una mezcla asfltica se deforma, es evidente que tiene una mala resistencia al corte. Cada vez
que un vehculo aplica una carga, se ocasiona una deformacin pequea, pero permanente. La
deformacin por corte se caracteriza por un movimiento de la mezcla hacia abajo y lateralmente. Con
un nmero dado de repeticiones de carga aparecern las roderas. Los pavimentos asflticos
deformados tienen una seguridad deficiente, porque los surcos que se forman retienen suficiente agua
para provocar hidroplaneo o acumulacin de hielo.

10

Para revisar la susceptibilidad de la mezcla a la deformacin permanente se podrn emplear los


ensayes siguientes:
H.1 Especificaciones Hamburgo.
El ensaye se debe realizar de acuerdo a la Recomendacin AMMAC 01/2008, Susceptibilidad a la
Humedad y a la Deformacin Permanente por Rodera de una mezclas Asfltica Tendida y
Compactada, por medio del Analizador de la Rueda Cargada de Hamburgo (HWT).
Las especificaciones se indican en la Tabla 10.
Grado PG superior del
asfalto
PG 64 o inferior
PG 70
PG 76 o superior

Ciclos mnimos para la


deformacin mxima de 10 mm
10.000
15.000
20.000

Tabla10. Nmero de Ciclos mnimos para la deformacin mxima en la


Prueba de Hamburgo
H.2 Especificaciones APA.
El ensaye se debe realizar de acuerdo a la Recomendacin AMAAC 02/2008, Susceptibilidad a la
Deformacin por Rodera de una Mezcla Asfltica, por medio del Analizador de Pavimentos
Asflticos (APA).
En la Tabla 11 se indican las especificaciones correspondientes en relacin con el nivel de trnsito
vehicular.

Nivel de trnsito

Rodera mxima,

Bajo
Medio
Alto

7,0 mm
5,5 mm
3,5 mm

Tabla 11. Especificaciones de rodera mxima con el Analizador de Pavimentos Asflticos, APA
H.3 Especificaciones Pista Espaola.
El ensaye se debe realizar de acuerdo a la Recomendacin AMAAC 03/2008, Resistencia a la
Deformacin Plstica de las Mezclas Asflticas mediante la Pista de Ensayo de Laboratorio. En al
Tabla 12 se indican las especificaciones correspondientes.
Regin geogrfica1

para L10

Categora de trfico
para 106<L<107

para L>107
15

20
Zona 1
20
15
Zona 2
20
15
12
Zona 3
1
La regin geogrfica se determina conforme a lo especificado en la norma de la SCT
NCMT405004, en caso de no tener bien definida la regin geogrfica en la cual se encuentra
el proyecto, se debe tomar la especificacin definida para la Zona 3.
Tabla 12. Velocidad mxima de deformacin para el diseo de mezclas asflticas mediante
la mquina de pista en mm/min para el intervalo de 105 a 120 minutos

11

I.

MDULO DINMICO
El mdulo dinmico de una mezcla asfltica es un parmetro esencial para poder calcular los espesores
de carpeta asfltica en los nuevos mtodos de diseo de pavimentos asflticos. Se recomienda
determinarlo con el procedimiento ASTM D 3497 AASTHO TP-62-07, debiendo reportarlo
sistemticamente. No hay especificaciones en este parmetro.

J. FATIGA
Generalmente una carga simple no genera grietas en el pavimento, las repeticiones de cargas pueden
inducir agrietamientos en las capas confinadas. Los esfuerzos cortante y de tensin, as como las
deformaciones en las capas confinadas, causan la deformacin de micro-grietas. Estas micro-grietas
acumuladas con la repeticin de cargas pueden generar macro-grietas visibles. Este proceso es
llamado fatiga.
El rompimiento por fatiga es causado por numerosos factores que ocurren en forma simultnea. Entre
ellos, las cargas pesadas repetidas; deflexiones delgadas bajo ruedas pesadas de carga; deflexiones
altas aunadas a la tensin horizontal en la superficie de la capa de asfalto y mal drenaje, generado por
una construccin pobre y un mal diseo del pavimento.
Frecuentemente, el rompimiento por fatiga es un signo de que el pavimento ha sobrepasado el nmero
de aplicaciones de carga para el cual fue diseado.
El agrietamiento tambin puede ocurrir como resultado de una combinacin de los siguientes
mecanismos:

Agrietamiento inducido por el trnsito.


Agrietamiento por temperatura.
Agrietamiento por reflexin.

En el nivel 4 de diseo se recomienda una vez determinada la frmula de trabajo, determinar y revisar
el nivel de resistencia a la fatiga de la mezcla asfltica empleando la viga de flexin de 4 puntos,
aplicando el mtodo AASHTO T-321 bajo las condiciones siguientes:
Ciclos a la falla = 2000 microstrain (),
Frecuencia = 10 Hz,
Volumen de vacos de las probetas = 41,0%
Temperatura de prueba = 20C
Mtodo de prueba = AASHTO T-321
Dependiendo del tipo de asfalto usado, las especificaciones correspondientes se muestran en la Tabla
13.

Tipo de asfalto
Asfalto Convencional AC-20
Asfaltos Modificados o
Asfaltos Grado PG
PG 70 22
PG 70 28
PG 76 22
PG 82 22

Ciclos mnimos a la falla del promedio


de tres muestras
2.000
5.000

Tabla 13. Ciclos mnimos a la falla del promedio de tres muestras para la prueba
de fatiga a flexin de 4 puntos para la mezcla asfltica densa.

12

K. CONDICIONES ADECUADAS PARA LA ELABORACIN Y CONSTRUCCIN DE


MEZCLAS ASFLTICAS.
K.1

Clima
No se permitir aplicacin sobre el pavimento cuya superficie se encuentre mojada. La
temperatura de la superficie del pavimento, as como la temperatura ambiental no debern ser
menores a 10C en el momento de la aplicacin. Una superficie humedecida en el pavimento es
aceptable para la aplicacin si se encuentra libre de agua estancada y si se esperan condiciones
ambientales favorables.

K.2 Planta productora de mezcla asfltica.


La planta de mezcla en caliente deber contar con sistema de recuperacin de finos al proceso
de mezclado. Adems debe tener con un mnimo de 3 tolvas de alimentacin en fri y una para
filler y un deposito adecuado para el almacenamiento del asfalto.

K.3 Transporte y almacenamiento.


Con el propsito de evitar la alteracin de las caractersticas de las mezclas asflticas en caliente
antes de su utilizacin en la obra, se tendr cuidado en su transporte y almacenamiento,
atendiendo los siguientes aspectos:
K.3.1 La mezcla asfltica en caliente puede ser almacenada por corto tiempo en tolvas metalizas
sin
orificios, superficie interior lisa y limpia, pero tenido en cuenta. No se permitir el
almacenamiento en pilas o montones, an cuando estos se cubran con lonas.
K.3.1.1 Si se utilizan silos trmicamente aislados, la mezcla puede ser almacenada hasta por
24 horas sin prdidas considerables de temperatura y calidad.
K.3.1.2 De requerirse largos periodos de almacenamiento, se utilizarn silos que incluyan
sistemas de calentamiento que permitan mantener la temperatura de la mezcla, pero
cuidando que no se presente sangrado u oxidacin de la mezcla.
K.3.2 La mezcla asfltica en caliente se transportar en vehculos con caja metlica con superficie
interior lisa, sin orificios y que est siempre limpia y libre de residuos de mezcla asfltica, para
evitar que sta se adhiera a la caja.
K.3.3 Antes de cargar el vehculo de transporte, se limpiar su caja y se cubrir la superficie interior
de la misma con un lubricante para evitar que se le adhiera la mezcla, utilizando para ello una
solucin de agua y cal, agua jabonosa o algn producto comercial apropiado. En ningn caso
se deben usar productos derivados del petrleo como el diesel, debido a problemas
ambientales y posibles daos a la mezcla. Una vez hecho lo anterior, se levantar la caja
para drenar el exceso de lubricante.
K.3.4 El vehculo de transporte se llenar con varias descargas sucesivas de la mezcla para
minimizar la segregacin de los materiales ptreos, acomodndolas desde los extremos de la
caja hacia su centro.
K.3.5 Una vez cargado el vehculo de transporte, se cubrir la mezcla asfltica con una lona que la
preserve del polvo, materias extraas y de la prdida de calor durante el trayecto.

13

K.3.6 El tiempo de transporte est en funcin de la prdida de temperatura de la mezcla, la que


ser tendida y compactada a las temperaturas mnimas determinadas como se indica en la
Fraccin K.5. de este documento; sin embargo, en el caso de mezclas asflticas de
granulometra abierta, el tiempo de transporte ser menor de 1,5 horas, para evitar el
sangrado del cemento asfaltico.
K.3.7 La temperatura de fabricacin de la mezcla no deber incrementarse para que al final de su
transporte tenga la temperatura adecuada para el tendido y compactacin.
K.3.8 En el caso de mezclas asflticas de granulometra abierta, se considerara adems lo
siguiente:
K.3.8.1 No sern transportadas por caminos sin pavimentar.
K.3.8.2 Se manejarn de tal forma que el contenido de cemento asfaltico en la parte superior e
inferior de la mezcla en el camin o almacenamiento, este dentro de las tolerancias
establecidas.
K.3.9 Un lote estar conformado por 1,300 Ton. Estos lotes podrn ser divididos a su vez en
sublotes siempre y cuando no excedan las 350 Ton.
K.4 Equipo
La mquina pavimentadora terminadora, ser aprobada por el Contratante considerando que:
deber tener la capacidad de ser autopropulsada; deber estar especialmente diseada y
construida para aplicar mezcla en caliente.
La pavimentadora deber tener depsito - tolva de recepcin y banda transportadora para evitar
segregacin, sistema de calentamiento (de longitud variable), y placa vibrocompactadora.
Asimismo, este equipo deber aplicar la capa de mezcla en caliente y nivelar la superficie en una
misma accin. Este equipo deber tener la capacidad de aplicar la mezcla en caliente, a una
velocidad controlada de 9 a 28 metros/ minuto.
La aplicacin se realizar desde el centro de la corona, realizando un ajuste vertical por medio de
sus extensiones para alcanzar el perfil deseado en el pavimento.
K.5 Preparacin de la superficie
La preparacin ptima de la superficie ser determinada por el Contratante y se deber realizar
previamente a la aplicacin del la mezcla. Si se trata de una superficie que fue previamente fresada,
deber estar libre de polvo y se deber realizar un relleno y sellado de grietas mayores a 5 mm.
K.6 Aplicacin
La mezcla asfltica en caliente deber ser aplicada a una temperatura adecuada para lograr al
menos el 97% de la densidad de diseo, que corresponde al Gmb, al nmero de giros Ndes. y
deber ser colocada inmediatamente despus de haberse aplicado el riego de liga sobre toda la
superficie de la obra.

14

K.7 Compactacin
La compactacin deber desarrollarse inmediatamente despus de la aplicacin de la capa
asfltica, mediante la utilizacin de un compactador que se encuentre en buen estado y en buenas
condiciones de operacin, el cual deber estar equipado con un sistema de roco por agua para
prevenir la adherencia entre la mezcla recin extendida y el tambor metlico del equipo. El equipo
de compactacin deber operarse en el modo esttico o vibratorio, segn se requiera, ya que una
excesiva compactacin podra causar la disgregacin del material o un inadecuado perfil.
Se recomienda la combinacin de los equipos de compactacin, tanto rodillos neumticos como
metlicos, segn se requiera.
La capa asfltica de rodamiento no deber ser abierta al trnsito si no se ha completado el proceso
de compactacin y si el material no se encuentra por debajo de los 85C.
La densidad de la mezcla compactada se deber ser de al menos el 97% del peso volumtrico de la
mezcla compactada en laboratorio y deber ser medida con densmetro nuclear o electromagntico
previamente calibrado en la franja de prueba.

L. CONTROL DE CALIDAD
Para el control de calidad en campo se deber emplear el proceso descrito en el anexo 2 de este
documento.
Las siguientes medidas debern ser consideradas por el contratista para mantener la uniformidad y
control de calidad.
El contratista ser el responsable de obtener las muestras para el aseguramiento y control de calidad.
Previamente a la produccin, el Contratante determinar el mtodo utilizado por el Contratista para la
obtencin de las muestras representativas; asimismo, el Contratista ser el responsable de la operacin
del equipo y de su correspondiente calibracin.
Un mnimo de tres muestras por lote debern ser analizadas para verificar el contenido asfltico y la
granulometra antes de continuar con la produccin del siguiente lote. Si el promedio de los resultados
obtenidos en estas tres muestras sufren una desviacin importante contra lo propuesto en el diseo,
excediendo las tolerancias establecidas en la Tabla 16, la produccin deber ser detenida. El contratista
deber identificar la causa y documentar en detalle que accin correctiva se tomar.
Se deber realizar al menos una prueba de Tensin Indirecta, de acuerdo con la Recomendacin
AMAAC 04/2008, seleccionando las muestras que presenten mayores desviaciones con respecto al
diseo de la mezcla.
El diseo de la mezcla ya aprobado por el Contratante, slo podr ajustarse si en la revisin del diseo,
los requerimientos de la obra no coinciden con los especificados en el proyecto.
La primera muestra tomada despus de que la planta de mezcla en caliente inicie sus actividades
deber ser tomada entre la tercera carga y quinta de la produccin.
La primera muestra de la mezcla asfltica deber ser tomada directamente de la planta de mezcla en
caliente, ya sea desde la banda transportadora o tomada del camin de transporte, antes de salir de la
planta.
Para verificaciones de campo, los lmites generales de diseo mostrados en la Tabla 6 podrn ser
utilizados cuando el diseo de la mezcla se encuentra dentro de las tolerancias establecidas en la Tabla
16.

15

Tamao nominal del material ptreo mm (in)


37,5
25
19
12,5
9,5
Abertura
(1-1/2)
(1)
(3/4)
(1/2)
(3/8)
mm
Porcentaje que pasa
50
37,5
5
25
5
5
19
5
5
12,5
5
5
9,5
5
5
4,75
5
2.36
3
3
3
3
3
1,18
0,60
0,30
0,15
0,075
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
Tabla 16. Lmites de Tolerancia para Control de Calidad*
* Todas las pruebas debern ser desarrolladas por un laboratorio aprobado por la Dependencia.

En el contenido optimo de asfalto, la desviacin mxima permisible es de 0,3 % con respecto al peso
de la mezcla.

M. CRITERIOS PARA ACEPTACIN Y RECHAZO.


M.1 El Contratista ser la responsable del aseguramiento y control de calidad, y La Dependencia en
forma directa o a travs de una empresa Supervisora realizar la verificacin de calidad, por medio
de muestreos y ensaye de materiales.
M.2 Las pruebas de verificacin de calidad de la mezcla asfltica sern realizadas en un laboratorio de
campo, debiendo completarse en un tiempo razonable. Los procedimientos, tanto de muestreo
como los de ensaye, debern ser los mismos que los utilizados por la empresa Contratista.
M.3 Un mnimo de tres muestras por lote de mezcla debern ser ensayadas para determinar contenido
de asfalto y granulometra antes de producir el siguiente lote.
M.4 La aceptacin de la mezcla para la carpeta, de acuerdo a su contenido asfltico y a su
granulometra para cada lote, podr ser determinada por la Dependencia de acuerdo al mtodo de
muestreo que sea indicado por la misma.
M.5 La Dependencia podr seleccionar aleatoriamente la ubicacin de donde se extraer la muestra en
cada sub-lote de mezcla. Los resultados obtenidos en los sub-lotes, de cada lote debern ser
promediados y debern estar dentro de los lmites de tolerancia del Diseo de la Mezcla, mostrados
en la Tabla 7.
M.6 Si a juicio de la Dependencia es necesario remover las partes defectuosas, el Contratista deber
removerlas y reemplazarlas corriendo a cargo del Contratista los costos involucrados, hasta
alcanzar los requerimientos marcados en esta recomendacin.

16

M.7 Ser causa de rechazo la mezcla asfltica que haya sido fabricada bajo las condiciones siguientes:
M.7.1
M.7.2
M.7.3
M.7.4
M.7.5

Cuando se utilicen agregados ptreos diferentes a los considerados durante el proceso


de diseo.
Cuando se utilice un asfalto de caractersticas diferentes al considerando durante el
diseo.
Cuando la calidad de los materiales (ptreos y asfalto) presenten caractersticas de
calidad deficientes o diferentes a las consideradas en el diseo.
Cuando la granulometra de la mezcla y/o el contenido de asfalto este fuera de los limites
de tolerancia establecidos en esta recomendacin.
Cuando la mezcla presente un valor de TSR inferior al 80%, considerando la
Recomendacin AMAAC 04/08 Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al
Dao Inducido por Humedad.

N. MEDICIN DEL DESEMPEO DE LA MEZCLA COLOCADA


Para la aceptacin o rechazo de la mezcla asfltica diseada bajo los niveles II, III y IV, tendida y
compactada utilizar como prueba de desempeo la prueba de Rueda Cargada de Hamburgo en
corazones de 250 150 milmetros de dimetro, extrados directamente en campo, realizando dos
muestreos en los primeros 100 metros de la franja de prueba. La prueba se deber realizar de acuerdo
a lo establecido en la recomendacin AMAAC 01/2008 y considerando lo establecido en la seccin H.1
de este documento. Se recomienda seguir como gua de control de calidad el diagrama de flujo
presentado en el anexo No.2 de este documento.
O. REFERENCIAS

NORMAS Y MANUALES
Carpetas Asflticas con Mezcla en Caliente
Carpetas Asflticas con Mezcla en fro
Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas
Calidad de Materiales Asfalticos
Calidad de Materiales Asfalticos Modificados
Muestreo de Mezclas Asflticas
Mtodo Marshall para Mezclas Asflticas de Granulometra Densa
Mtodo Cntabro para Mezclas Asflticas de Granulometra Abierta
Mtodo Hubbard Field para Morteros Asfalticos
Contenido de Cemento Asfltico en Mezclas
Contenido de Agua en Mezclas Asflticas
Contenido de Disolventes en Mezclas Asflticas
Calidad de Mezclas Asflticas para Carreteras

DESIGNACIN SCT
N-CTR-CAR-1-04-006
N-CTR-CAR-1-04-007
N-CMT-4-04
N-CMT-4-05-001
N-CMT-4-05-002
M-MMP-4-05-029
M-MMP-4-05-031
M-MMP-4-05-033
M-MMP-4-05-034
M-MMP-4-05-035
M-MMP-4-05-036
M-MMP-4-05-37
N-CMT-4-05-003/02

17

RECOMENDACIN AMAAC. 01/2008.


Susceptibilidad a la Humedad y a la Deformacin Permanente por Rodera
de una mezcla asfltica tendida y compactada, por medio el Analizador de
la Rueda Cargada de Hamburgo (HWT).
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la susceptibilidad a la humedad y a la
deformacin permanente por rodera de una mezcla asfltica compactada, por medio de la prueba se
simulacin denominada Rueda Cargada de Hamburgo.

B. PROPSITO DE LA PRUEBA
El ensayo descrito tiene por objetivo medir la deformacin permanente y la susceptibilidad a la humedad de
una mezcla asfltica provocada por el movimiento cclico concentrado de una rueda metlica cargada. Su
aplicacin principal es identificar mezclas asflticas con estructura mineral deficiente y susceptible al
desgranamiento causado por la falta de adherencia entre el asfalto y el agregado ptreo que podra
provocar un desempeo deficiente de la capa asfltica. Las fallas que previene son deformaciones
permanentes y baches.

C. EQUIPO A UTILIZAR
C.1

Rueda Cargada de Hamburgo.

C.2

Moldes de polietileno de 60 mm de espesor.

C.3

Compactador giratorio con moldes de 150 mm de dimetro.

C.4

Extractora de ncleos.

C.5

Broca de 150 mm o 250 de dimetro.

C.6

Planta de luz mvil.

C.7

Balanzas.

C.8

Charolas.

C.9

Mezclador mecnico.

C.10 Horno de calentamiento de mezclas.


C.11 Horno de ignicin para determinar el contenido de asfalto.

Figura 1. Rueda Cargada de Hamburgo

D. DESCRIPCIN GENERAL DE LA PRUEBA DE HAMBURGO


El equipo consiste en dos ruedas de acero de 47 mm que se mueven axialmente sobre una muestra
producida en el laboratorio de 32 X 26 cm o en un corazn extrado del campo de 250 mm de dimetro. La
carga en cada rueda es de 0,71kN (72 kg) con una presin de contacto de 1.496 kPa (217 psi). Los
especmenes son probados tpicamente a 50C y sumergidos completamente en un bao de agua. El
bao, adems de mantener la temperatura de prueba, determina la susceptibilidad de la mezcla a la
presencia de humedad.
La velocidad de la rueda es de 30 cm por segundo. La prueba se corre a 20.000 ciclos o a una
deformacin lmite de 10 mm.
D.1 Presentacin de resultados de la prueba de Hamburgo.
Las lecturas de deformacin y nmero de ciclos se presentan mediante una grfica como la que se
muestra en la figura 1, donde se observa que en el eje de las x el nmero de ciclos y en el eje de las
y la deformacin correspondiente a determinado nmero de ciclos.
D.2 Interpretacin de la grfica de resultados.
La grfica de resultados se puede dividir en tres zonas delimitadas por los puntos de inflexin
existentes, la primer zona corresponde a un periodo de pos-compactacin de los especmenes que se
presenta durante los primeros ciclos, a continuacin le sigue una zona que describe la deformacin
permanente que presenta la muestra durante la prueba y la tercer zona define el inicio del proceso de
desgranamiento de la muestra. La tercera zona se presenta principalmente en muestras que son
susceptibles al dao por humedad. Lo deseable es que se presenten nicamente dos puntos de
inflexin durante la prueba, lo que significa que la muestra no es susceptible al desgranamiento.

0
Punto de inflexin

Pendiente de rodera
Deformacin
mm.

Pendiente de desgranamiento.

Nmero de ciclos al
que se presenta el
desgranamiento.
Punto de inflexin

-20

Nmero de
ciclos a la falla.

20,000
Nmero de ciclos

Figura 2.-. Representacin grfica de los resultados de la prueba de Hamburgo

Figura 3. Esquema general de da prueba de Hamburgo

E. ESPECMENES
E.1 Especmenes de laboratorio.
E.1.1 Los especmenes de laboratorio deben ser fabricados en el compactador giratorio Superpave
utilizndolos moldes de 150 mm de dimetro y deben tener una altura de 62 2 mm.
E.1.2 El nmero de giros a los cuales deben ser preparados los especmenes deben ser los necesarios
para que cada espcimen tenga una densidad del 93 1% de la densidad mxima de la mezcla
en estudio.
E.2

Especmenes de campo.
E.2.1 Los especmenes extrados de campo deben tener un dimetro de 150 2 mm 254 2 mm.
Cuando se utilicen especmenes de 150 mm se deben extraer 6 especmenes por estacin de
trabajo y cuando se utilicen especmenes de 250 mm se deben extraer 3 especmenes.

E.2.2 La densidad de los especmenes de campo es la densidad de la mezcla compactada en el lugar,


la cual debe ser determinada de los especmenes extrados.

F.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
F.1

La prueba se corre por duplicado.

F.2

La prueba requiere 4 especmenes de 150 mm de dimetro elaborados en el compactador giratorio


Superpave de acuerdo con el procedimiento descrito en la Recomendacin AMAAC 06/2008.

F.3

Fabricar la mezcla asfltica con la proporcin de agregados y asfalto ptimo que corresponda al
diseo de la mezcla.

F.4

Colocar la mezcla en el horno a temperatura de compactacin para provocar el envejecimiento a


corto plazo de la mezcla. Para mezclas asflticas elaboradas con materiales ptreos con absorcin
2.5, envejecer 7.200 s (2 h) y para agregados con absorcin 2,5 envejecer 14.400 s (4 h).

F.5

Determinar la densidad mxima de la mezcla mediante el mtodo Rice descrito en la norma ASTM
D-2041-03.

F.6

Elaborar los especmenes en el compactador giratorio Superpave utilizando el molde de 150 mm de


dimetro, y el nmero de giros correspondiente a una densidad compactada del 93 1% de la
densidad mxima de la mezcla. Dejar reposar los especmenes a temperatura ambiente por un
mnimo de 24 horas.

F.7

El peso de cada espcimen puede variar dependiendo de la naturaleza del agregado, el rango de
variacin puede encontrarse entre 2.300 2.600 gramos.

F.8

Calcular el porcentaje de vacos de la mezcla compactada de cada espcimen mediante el mtodo


descrito en la norma AASTHO T 269-97.

F.9

Realizar un corte transversal en cada espcimen de 150 mm, para lo cual se coloca cada espcimen
de 150 mm en el molde de polietileno para definir o marcar la zona que debe ser cortada. Ver Figura
4. El corte a travs del espcimen es de aproximadamente 16 mm de profundidad, distancia medida
desde un extremo de la circunferencia que define el espcimen hacia el centro del mismo.

Figura 4. Geometra de la colocacin de los especmenes de 150 mm


sobre los moldes de polietileno
F.10 Colocar los especmenes de acuerdo a como se muestra en la figura 4.

F.11 Una vez sujetos los especmenes en los moldes de polietileno se deben colocar y sujetar en la
mquina de Hamburgo.
F.12 Colocar las ruedas metlicas sobre los especmenes.
F.13 Programar la maquina para que inicie el llenado con agua de la tina de ensaye, utilizando una
temperatura de prueba de 50 1C y 20.000 ciclos.
F.14 La prueba deber iniciar automticamente cuando la tina este completamente llena y el agua se
encuentre a temperatura de 50 1C y deber finalizar a los 20.000 ciclos o cuando el espcimen
alcance una deformacin mxima de 20 mm.

Figura 5. Vista de los especmenes preparados listos para el ensaye.


F.15 Para especmenes extrados de campo con dimetro de 250 mm se debern colocar centrados y
nivelados en los moldes metlicos de la mquina de Hamburgo embebidos en un mortero a base de
90% de yeso y 10% de cemento Portland, el mortero deber dejarse endurecer por un periodo de 24
horas previo a la prueba. Para limpiar con facilidad los moldes despus de la prueba se puede usar
un aceite lubricante en la superficie metlica del molde previo a que se coloque el mortero que
sujetar a los especmenes.

G. REPORTE DE RESULTADOS
El informe de resultados de la prueban de Hamburgo y pruebas complementarias mencionadas en el
apartado F debern contener como mnimo la informacin siguiente:
G.1

Nombre del proyecto y nmero de licitacin.

G.2

Fecha y localizacin de la estacin de trabajo.

G.3

Grfica del comportamiento durante la prueba de Hamburgo, colocando en el eje X el nmero de


ciclos y en el eje Y la deformacin en mm.

G.4

Fotografas de los especmenes antes de la prueba sobre los moldes y despus de la prueba de
Hamburgo.

G.5

Fotografas de la estacin de trabajo durante la extraccin de los especmenes.

G.6

Nmero de ciclos mximos soportados por cada espcimen analizado en la prueba de Hamburgo.

G.7

Deformacin mxima de cada espcimen analizado en la prueba de Hamburgo.

G.8

Temperatura de prueba durante la simulacin en la rueda de Hamburgo.

G.9

Densidad bruta compactada de cada espcimen.

G.10 Porcentaje de vacos de aire de cada uno de los dos especmenes analizados.
G.11 Contenido de asfalto.
G.12 Granulometra de la mezcla expresada como porcentaje que pasa la malla correspondiente.

H. REFERENCIAS
Esta especificacin se complementa con las versiones de las siguientes:

NORMAS Y MANUALES

I.

DESIGNACIN

Gravedad especfica bruta de la mezcla compactada.

AASHTO T166-00

Gravedad especfica mxima de la mezcla asfltica suelta.

AASHTO T209-99

Preparacin de especmenes en compactador giratorio.

AASHTO T324-04

Anlisis de la granulometra de la mezcla asfltica.

AASHTO T27-99

Contenido de asfalto por medio del horno de ignicin.

AASHTO T308-99

EJEMPLO.
Se anexa ejemplo de reporte de datos de la Prueba de Hamburgo.

FORMATO EJEMPLO DEL REPORTE DE LA PRUEBA DE HAMBURGO

DATOS DEL LABORATORIO QUE EFECTUA LA PRUEBA


Prueba de Simulacin en Rueda de Hamburgo y TSR del lugar
CLIENTE:
PROYECTO:
UBICACIN:
CAPA EVALUADA:

PROYECTO No:
FECHA DE EXTRACCION:
FECHA DE ENSAYE:
FECHA DE REPORTE:

Contenido de Asfalto por Ignicin (AASHTO T - 308):

Granulometra (ASTM C 136).


Malla

% Con respecto al peso de la mezcla


% Con respecto al peso del agregado.

Gravedad Mxima de la Mezcla sin Compactar (AASHTO T - 209):

Esp. SCT L>106 y

Abertura

1"

mm
25

3/4"
1/2"

% que pasa

T.N. 3/4"

100

19

100

100

12.5

90

100

100

3/8"

9.5

76

90

Resumen de Resultados de Ncleos Extrados en Campo.

1/4"

6.35

56

69

Hamburgo AASHTO T - 324 y Volumetra AASHTO T - 166

No. 4

4.76

45

59
35

Gravedad
Ncleo.

Vacios de

Compactada Aire en %
Gmb.

%Va

Deformacin

No. Ciclos

No. 10

2.36

25

mxima

Mximos

No. 20

1.18

15

22

No. 40

0.6

11

16

(mm)

Izquierdo

No. 60

0.3

13

Derecho

No. 100

0.149

10

No. 200

0.075

Promedios
TSR AASHTO T - 283
Valor obtenido.
TSR (%)

Especific.
80 mn.

Grfica de Granulometra SUPERPAVE.

Comportamiento de los Especimenes en la Prueba de Hamburgo

Tamao Mximo Nominal 19.00 mm (3/4")

100.0
90.0

No. de ciclos
0

4000

8000

12000

16000

% que pasa

2
4
6
8

70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0

10

10.0

12

0.0

14

.075

16

.30 .60

1.18

2.36

4.75

9.50

12.50

19.0

25.0

Abertura de la malla en mm

18
20

Grfica de Granulometra SCT (L>106 y T.N. 3/4")

Fotografas de los ncleos despus de la Prueba de Hamburgo.

% que pasa

Deformacin, mm

80.0

20000

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 1 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 2 2. 2. 2. 2. 2.
200
100
60 50 40 30 20 16
10 8
4 1/4" 3/8" 1/2 " 3/4"
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5

Designacin de la Malla

Izquierdo

Tcnico Responsable

Derecho.

INGENIERO RESPONSABLE

RECOMENDACIN AMAAC. 02/2008.


Susceptibilidad a la Deformacin por Rodera de una Mezcla Asfltica, por
medio del Analizador de Pavimentos Asflticos (APA)
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la susceptibilidad a la rodera de una
mezcla de asfalto-agregado utilizando el Analizador de Pavimentos Asflticos (APA).

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
El realizar ensayes evaluando el desempeo de las mezclas asflticas, nos permitir predecir con mayor
certeza el comportamiento en campo de dichas mezclas. Se busca tener carpetas asflticas ms durables,
con mayor resistencia a la solicitacin de esfuerzos producidos por el paso de los vehculos, y por ende,
esperar menores deformaciones en la superficie de rodamiento.

C. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecucin de la prueba estar en condiciones de operacin, calibrado, limpio y completo
en todas sus partes. Todos los materiales por emplear sern de alta calidad, considerando siempre la
fecha de su caducidad.
C.1 APA Es un equipo termostticamente controlado, diseado para ensayar la susceptibilidad a la
deformacin de las mezclas asfalto-agregado por medio de la aplicacin de lneas de carga, a los
especmenes de prueba compactados, a travs de tres mangueras presurizadas con unas ruedas.
C.1.1 El APA deber ser termostticamente controlado para mantener la temperatura de prueba y las
condiciones de cmara en cualquier punto establecido entre 4C y 72C con un 1C.
C.1.2 El APA deber ser capaz de aplicar cargas independientes hasta 534N para las tres ruedas.
Las cargas debern ser calibradas para carga de ensaye deseado por un transductor de fuerza
externo.
C.1.3 La presin en las mangueras deber ser ajustable y capaz de mantener una presin arriba de
830kPA (120 psi).
C.1.4 El APA deber ser capaz de ensayar 6 moldes cilndricos simultneamente (Figura 1).

Figura 1. Moldes con Mezcla Asfltica

C.1.5 El APA deber tener un contador maestro programable que puede ser preestablecido para el
nmero de ciclos deseado para un ensaye. El APA (Figura 2) deber ser capaz de detener el
ensaye automticamente cuando se ha completado el nmero de ciclos programados.
C.1.6 Las mangueras debern ser como se recomienda por los fabricantes del APA (como un Gates
77B pintado con aerosol y qumicos).
C.2 Balanza de 12.000 g de capacidad, con una aproximacin de 0,1g.
C.3 Utensilios de mezclado (tazn, cucharas, esptula).
C.4 Horno para calentar el cemento asfalto y el agregado.
C.5 Compactador giratorio (SGC) y moldes conforme a AASHTO T 312 (Figura 3).

Figura 2.- APA

D.

Figura 3.- Compactador Giratorio

PREPARACIN DE LOS ESPECMENES DE ENSAYE


D.1 Nmero de especmenes de ensaye.
Se requieren seis (6) especmenes cilndricos (150 mm de dimetro por 75 mm de alto).
D.2 Especmenes obtenidos de extraccin de corazones (ncleos) en carreteras.
Los especmenes extrados de carreteras debern ser 150 mm de dimetro, con todas las caras
perimetralmente perpendiculares a la superficie del ncleo dentro de 5mm. Los ncleos debern ser
cortados con una sierra hmeda para concreto hasta una altura de 75 3 mm . Si un ncleo tiene
menos de 72 mm, puede utilizarse resane (enyesar) para lograr la altura apropiada. Los ensayes
debern ser conducidos sobre la seccin no cortada del ncleo (con la cara de rodamiento hacia arriba).

D.3 Planta de produccin de mezclas.


Las muestras en la planta productora de mezclas deber ser obtenida de acuerdo con la AASHTO
T168. Las muestras de mezcla debern ser reducidas a un tamao apropiado y compactada con el
numero de giros (Ndes) de diseo, como se determin en la AASHTO MP2 mientras la mezcla este
dentro del rango de compactacin como determin el proveedor del abastecedor de asfalto. Deber ser
evitado el recalentado del sobrante de la planta de mezclado.
D.4 Mezclas preparadas en laboratorio.
Las proporciones de la mezcla son dosificadas (procesado por bacha) de acuerdo con la formula de
trabajo seleccionada.
La temperatura a la que debe ser calentado el asfalto para proporcionar una viscosidad de 170 20cSt
deber ser de la temperatura de mezclado. Para asfaltos modificados, utilizar la temperatura de
mezclado recomendada por el fabricante del cemento asfltico.
Primero mezcle en seco agregados ptreos y la cal hidratada (si es utilizada); despus adiciones el
porcentaje correcto del cemento asfltico. Mezcle los materiales hasta que todos los agregados hasta
que estn totalmente cubiertos.
Las muestras de prueba debern estar en condiciones con la temperatura de compactacin apropiada
de acuerdo con el trmino corto del procedimiento en AASHTO R 30.
La temperatura a la cual debe ser calentado el cemento asfltico para obtener una viscosidad de 290
30cSt deber ser la temperatura de compactacin. Para asfaltos modificados, utilizar la temperatura de
compactacin recomendada por el fabricante del cemento asfltico.
D.5 Compactacin en laboratorio de los especmenes.
Un SGC (compactador giratorio) apropiado de acuerdo con la Recomendacin AMAAC 06/2008 deber
ser utilizado para compactar las muestras.
Los especmenes compactados debern permanecer en un cuarto con temperatura controlada,
aproximadamente a 25C, para permitir que el espcimen se enfre completamente, por un mnimo de
tres horas.
La preparacin de los especmenes en laboratorio deber ser compactado con un Ndes (nmero de
giros) determinado en el AASHTO MP 2 con una altura final de 115 5 mm. Si el APA no se acomoda
con 115 mm compactos, los especmenes debern ser cortados a una altura de 75 3 mm. Slo la
porcin inferior de un espcimen compacto deber ser cortada. El lado de la superficie no cortada
deber ser ensayado.
De la muestra de cemento asfltico modificado, obtenida segn se establece en el Manual de la SCT
MMP405001, Muestreo de Materiales Asflticos, se toma una porcin de volumen ligeramente mayor
al necesario para llenar el molde para la muestra del aparato de torsin y se calienta en un recipiente
apropiado, agitndola en forma continua con el objeto de distribuir la temperatura uniformemente, hasta
que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su vaciado en dicho molde, cuidando que durante su
calentamiento la temperatura no exceda de 130C y que esta operacin se realice en un lapso menor
de 30.min.

E. DETERMINACION DEL CONTENIDO DE VACOS DE AIRE


E.1 Determinacin de la gravedad especfica volumtrica de los especmenes de ensaye de acuerdo con
el AASHTO T 166.

E.2 Determinacin de la gravedad especfica terica mxima de acuerdo con el AASHTO T 209.
E.3 Determinacin del contenido de vacos de aire de los especmenes de ensaye de acuerdo con el
AASHTO T 269.

F.

SELECCIN DE LA TEMPERATURA DE ENSAYE


F.1 La temperatura de ensaye deber ser establecida a la mxima temperatura del estndar de
cementante segn Superpave, del Grado de desempeo (PG) para el organismo especificado. Para
las circunstancias donde el grado del cemento haya sido topado, la temperatura de ensaye del APA
deber mantenerse en el estndar de la temperatura ms alta del PG.

G. PRECALENTAMIENTO DEL ESPCIMEN


G.1 Coloque los especmenes en los moldes.
G.2 Los especmenes debern ser calentados en la cabina de temperatura calibrada del APA o en un
horno calibrado, por separado, por un mnimo de 6 horas. Los especmenes no debern ser
mantenidos a temperaturas elevadas por ms de 24 horas previas al ensaye.

H. PROCEDIMIENTO
H.1 Establezca la lectura de la presin en las mangueras de corte la carga indicada de 700 35 kPa
(1005psi). Establecer las lecturas de presin para cada rueda para alcanzar 445 22N (1005lbf).
H.2 Estabilice la temperatura de la cabina ensaye a la temperatura seleccionada en la seccin 6.
H.3 Asegure el precalentado de los moldes de los especmenes en el APA. El precalentado de la cmara
no deber ser abierta ms de 6 minutos cuando se aseguren los especmenes de ensaye dentro del
equipo. Cierre las puertas de la cabina, y permita que pasen diez minutos para que la temperatura se
restablezca previamente a iniciar el ensaye.
H.4 Aplique 25 ciclos al juego de especmenes antes de las mediciones iniciales. Haga los ajustes de la
presin a las mangueras como sea necesario durante los 25 ciclos.
H.5 Abra las puertas de la cabina; destrabe (quite el seguro) y jale el riel que sujeta los especmenes.
H.6 Coloque el patrn de las mediciones de profundidad de rodera sobre el espcimen. Asegrese que el
patrn de la medicin de profundidad de rodera este apropiadamente colocado y firmemente
descansado en la superficie del molde de ensaye.
H.7 Ponga en ceros el equipo de medicin digital para que el dispositivo muestre 0,00 con el equipo
completamente extendido. La pantalla deber tambin tener una barra debajo de la posicin inc.
Tome lecturas inciales de cada una de las cuatro posiciones en el patrn. La medicin central no es
utilizada para moldes cilndricos. Las mediciones debern ser determinadas por medio de la
colocacin de un equipo de medicin digital en los canales patrn y deslizar el equipo lentamente a
travs de cada spot. Registre una medicin pequea de cada posicin a la aproximacin de 0,01mm.
H.8 Repita la secuencia 8.6. y 8.7. para cada una de las posiciones de prueba. Todas las mediciones
debern ser completadas dentro de 6 0,5 minutos.
H.9 Empuje hacia dentro el riel sujetador de muestras, y asegrelo. Cierre las puertas de la cabina, y
permita que transcurran 10 minutos para que la temperatura se equilibre.
H.10 Establecer la funcin PRESET COUTER a 8.000 ciclos.

H.11 Inicie el ensaye. Cuando llegue hasta los 8.000 ciclos, el APA deber detenerse, las llantas de carga
debern automticamente retraerse.
H.12 Repita la subseccin 8.5 a la 8.8 para obtener las mediciones finales.
Nota 1. Algunos APA han sido equipados con un sistema automtico de medicin que hacen la secuencia
8.5 8.9 innecesarios. Algunos usuarios de APA han reportado diferencias significativas entre la
profundidad de rodera de las mediciones automticas y las mediciones manuales.
Nota 2. Este estndar puede involucrar materiales, operaciones y equipamiento peligrosos. Este estndar
no proporciona una directriz de todas estas consideraciones de seguridad, aunque algunos de estos usos
estn asociados. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prcticas apropiadas de
seguridad y salud y determinar la aplicacin de regulaciones limitantes prioritarias al uso.

I.

CLCULOS Y RESULTADOS
I.1 La profundidad de rodera de cada ubicacin es determinada por la resta (substraccin) de la medicin
final menos la medicin inicial.
I.2 Determine todos los promedios de la profundidad de rodera para cada ubicacin del sensor. Utilice el
promedio de las 12 mediciones y calcule el promedio de la profundidad de rodera.
I.3 Calcule el promedio de la profundidad de rodera en las tres posiciones. Adems, calcule la desviacin
estndar de las tres posiciones.
I.4 Evaluacin del perfil Si la desviacin estndar del grupo es mayor o igual a 2mm, entonces la lectura
con la profundidad de rodera ms alejada del promedio puede ser descartada. El procedimiento de
ensaye, la calibracin del equipo, y los especmenes de ensaye debern ser investigados para
determinar posibles causas de la excesiva desviacin.
I.5 La profundidad de rodera del APA para las mezclas asflticas es promedio de una profundidad de
rodera de seis especmenes cilndricos a 8.000 ciclos.
I.6 Los valores relacionados al estndar sern en unidades SI (sistema internacional). Los valores dados
en parntesis son slo informativos.

J.

REPORTE
J.1El reporte del ensayo de prueba debe incluir la siguiente informacin:
J.1.1 El nombre del laboratorio, nombre del tcnico, y da del ensaye.
J.1.2 El tipo de mezcla y su descripcin.
J.1.3 El promedio del contenido de vacos de aire de los especmenes de ensaye.
J.1.4 La temperatura de ensaye.
J.1.5 La profundidad promedio, con una aproximacin de 0,1 mm a 8.000 ciclos.

K. PRECISIN Y DESVIACIN
K.1El trabajo est en camino para desarrollar la precisin y los estados de desviacin para este estndar
(norma).

L.

PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES


Para evitar errores durante la ejecucin de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
L.1 Cuidar que las mangueras mantengan la presin requerida, constante, durante todo el ensaye.
L.2 Cuidar que la temperatura de la cabina se mantenga constante durante todo el ensaye, o dentro de los
rangos de tolerancia.
L.3 Verificar que el equipo se calibre de acuerdo con el manual, antes de realizar los ensayos.
L.4 Confirmar que el equipo est perfectamente limpio en el momento de la prueba, especialmente el
cilindro metlico.

M. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES
Muestreo de Materiales Asflticos.

DESIGNACIN
SCT - MMMP405001

Gravedad especfica volumtrica de mezcla asfltica compactada,


utilizando especmenes saturados, superficialmente secos.

AASHTO T 166

Muestreo de mezclas asflticas para pavimentos.

AASHTO T 168

Gravedad especfica terica mxima y densidad de las mezclas asflticas


para pavimentos.

AASHTO T 209

Porcentaje de vacos de aire en una mezcla asfltica, densa o abierta,


para pavimentos.

AASHTO T 269

Preparacin y determinacin de la densidad en especmenes de una


mezcla asfltica en caliente (HMA) por medio del compactador giratorio.

AASHTO T 312

N. BIBLIOGRAFA
Mtodo AASHTO TP 63-03.

RECOMENDACIN AMAAC. 03/2008.

Resistencia a la Deformacin Plstica de las Mezclas Asflticas mediante


la Pista de Ensaye de Laboratorio

A. CONTENIDO
Esta Manual describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a la deformacin
plstica de una mezcla bituminosa, tanto en el caso de de proyecto de mezclas en el laboratorio como en
el de testigos procedentes de pavimentos.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba consiste en someter una probeta de la mezcla bituminosa, al paso alternativo de una rueda en
condiciones determinadas de presin y temperatura, midindose peridicamente la profundidad de la
deformacin producida. Este procedimiento es aplicable principalmente a las mezclas bituminosas
fabricadas en caliente y destinadas a trabajar en condiciones severas de trfico y clima, aunque variando
las condiciones de la prueba puede tambin ser de utilidad en otros tipos de mezclas.

C. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecucin de la prueba estar en condiciones de operacin, calibrado, limpio y completo
en todas sus partes. Todos los materiales por emplear sern de alta calidad, considerando siempre la
fecha de su caducidad.
C.1 Conjunto de compactacin.
Est formado por el molde, el collarn y los cuatro angulares, construidos en acero y con la forma y
dimensiones que se detallan en las Figuras 1 y 2.

8
3
3

19

338

19

PLANTA

338

PASADOR

H+13

13

ALZADO

FONDO
338

MEDIDAS EN mm

Dependiendo del tamao mximo del agregados


constituyo de la mezcla en estudio, se
utilizaran moldes con distinta altura interior
(fondo), segn el siguiente criterio.

Tamao mximo

Altura mnima

nominal del rido

interior del molde, H,

mm

mm

31,5

80

22,4

60

16

40

25

Figura 1.- Molde

COLLARIN

8
3
3

300

19

PLANTA

19

338

50
338

PLANTA
ANGULARES
9
1
1
2

ALZADO

9
1

PLANTA
1
2

9
1

MEDIDAS EN mm

Figura 2.- Angulares y collarn.

C.2

Base de compactacin para calentar la muestra de prueba.


Esta base est formada por una pieza prismtica de hormign de 60 x 60 x 20 cm como mnimo,
apoyada en una de sus caras mayores sobre un dispositivo de anclaje con amortiguacin. Su forma y
dimensiones estn indicadas en la figura 3.

ANCLAJE

HORMIGON
TACOS

A
M
O
G
E
D

200

ALZADO

0
0
6

0
0
6
m
m
N
E

MEDIDAS

PLANTA

Figura 3.- Base de compactacin

C.3

Elemento compactador.
La compactacin de la mezcla dentro de los moldes se realiza mediante una placa de acero sobre la
que van montados dos vibradores iguales, cuyas excntricas, de 9,5 kg de masa y girando a la
velocidad de unos 314 rad/s (3.000 rpm), proporcionen en cada uno una fuerza centrifuga de 3 kN,
(300 kgf), y dispuestos ambos de forma que sus excntricas giren hacia el centro de la placa. Su
forma y dimensiones se indican en la Figura 4.

C.4

Utensilios de extensin y enrase.


Con el objeto de lograr una distribucin uniforme y homognea de la mezcla en el molde, as como un
correcto enrasado, se dispondr de los utensilios con la forma y dimensiones que se detallan en la
Figura 5.

70
15
60
300

ALZADO

0
0
6

220

60

350

PLANTA
m
m

MEDIDAS EN

Figura 4.- Elemento compactador

VARILLAS
DE ACERO
DE

7.5

30

0.5
MADERA

4
8
4

ALZADO

PLANTA

5
4.5

ALZADO

CHAPA DE
ACERO

19

30

19

PLANTA
MEDIDAS EN cm

Figura 5.- Utensilios de extensin y enrase

C.5

Mquina de ensaye.
La mquina para el ensaye en pista de laboratorio, cuya forma y dimensiones fundamentales se
indican en la Figura 6, consiste en esencia en un carretn mvil de forma rectangular, soportado en
cuatro puntos por un sistema horizontal -vertical de ruedas metlicas provistas de cojinetes de bolas,
capaces de deslizar sobre unos perfiles de apoyo en forma de L. El carretn ir unido mediante una
excntrica a un motorreductor que produce, al estar en funcionamiento, un movimiento alternativo
horizontal de vaivn. Por encima de este carretn va situada la rueda de ensaye, montada en un
brazo sustentador formado por una pareja de perfiles en L, brazo que en uno de sus extremos va
unido mediante un cojinete horizontal a un soporte rgido de la mquina y el otro extremo libre y
provisto de un dispositivo para colocar las pesas que producen las diferentes cargas sobre la rueda. El
carretn mvil dispondr de los elementos necesarios para la sujecin al mismo de la probeta de
ensaye, llevando en uno de sus lados una superficie de medida que permita, mediante un micrmetro
de esfera, solidario con la rueda de ensaye u otro sistema de medida transductor de desplazamiento,
la lectura de las deformaciones verticales que se produzcan en la probeta durante el ensaye. El
micrmetro tendr un recorrido mnimo de 20 mm y graduado en 0,1 mm. Adems, deber ir provisto
del dispositivo de frenado del desplazamiento mximo del vstago. La rueda de ensaye ser metlica
y dotada de una banda de rodadura de goma maciza de 5 cm de ancho y 2 cm de espesor, con una
dureza de 80 en la escala Dunlop. El mecanismo de arrastre del carretn mvil estar diseado para
permitir una frecuencia del movimiento de vaivn de 42 1 pasadas por minuto y un recorrido en cada
sentido de 23 0,5 cm.

1.00
0.700
0.485
0.20

ALZADO LATERAL

0.60
0.05
0.20

ALZADO FRONTAL
MEDIDAS EN m

Figura 6.- Mquina de ensaye

C.6

Cmara termosttica.
Para lograr que la temperatura sea constante durante el ensaye, se dispondr de una cmara que
permita alojar la mquina y mantener la temperatura durante todo el ensaye con una variacin mxima
de 1 C. Un modelo apropiado puede ser el fabricado con perfiles metlicos y paneles aislantes con

la forma y dimensiones que se sugieren en la Figura 7. En uno de sus frentes llevar una ventana
abatible acristalada para permitir la lectura durante el ensaye del micrmetro y de la temperatura. En
uno de sus lados va situada la puerta de acceso de la mquina, para la, colocacin y retirada de la
probeta. En el interior ir colocado el elemento calefactor, con termostato regulable desde el exterior y
dos ventiladores, uno situado detrs de dicho elemento y el otro en posicin lateral, con su eje
perpendicular al del primero para una mejor homogeneizacin de la temperatura en el interior de la
cmara.

PANEL FIBROCEMENTO
INTERIOR LANA DE
1.00

1.30

VIDRIO

CRISTAL
0.65
1.20

E
D

PANEL FIBROCEMENTO
INTERIOR LANA
VIDRIO

PERFILES
METALICOS
DE 4 X 4 CM
MEDIDAS EN m

Figura 7. Cmara Termosttica

C.7

Estufa.
Para el calentamiento de los agregados, material bituminoso y moldes, se dispondr de una o ms
estufas adecuadas, provistas de termostato que mantenga las temperaturas especificadas con un
error menor de 3 C.

C.8

Mezcladora.
Es preferible que la operacin de mezclado de los materiales se realice en una mezcladora mecnica,
pudiendo utilizarse cualquier tipo siempre que sea de la capacidad adecuada y permita mantener la
temperatura de la mezcla dentro de los lmites exigidos. Podr, adems, producir una mezcla
uniformemente cubierta y homognea en el tiempo prescrito; sin alteraciones en la granulometra y
permitir un vertido correcto de la mezcla fabricada. Si el mezclado se realiza manualmente, se
emplear un recipiente de tamao adecuado, tomando las precauciones necesarias para evitar los
sobrecalentamientos locales.

C.9

Termmetros.
Para las medidas de las temperaturas de los agregados, ligante y mezcla bituminosa, se emplearan
termmetros con escala de 0 a 200 C y sensibilidad mnima de 3 C.

C.10 Balanzas.
Para pesar los agregados se utilizan balanzas con campo de pesada suficiente y una sensibilidad
mnima de 5 g. Para la pesada del polvo mineral y del ligante bituminoso se dispondr de balanzas de
sensibilidad igual o menor de 1 C.
C.11 Materiales.
Bandejas, casos, esptulas, cogedores curvos, guantes, etctera.

D. PREPARACIN DE LA MUESTRA
D.1 Fabricacin de las probetas.
Se fabricarn para cada ensaye un mnimo de tres probetas, por cada variable (contenido de ligante,
temperatura, presin de contacto, etctera) que se desee estudiar.
D.2 Masa de las probetas.
La cantidad de mezcla necesaria para cada probeta se calcular a partir de los valores
correspondientes al volumen del molde y a la densidad relativa Marshall de la mezcla, para cuya
aplicacin se seguirn los siguientes criterios.
a) En mezclas densas y semidensas (trficos pesado y medio), se tomar para la densidad de la
probeta el 97 % como mnimo, de la Marshall correspondiente.
b) En las restantes mezclas, el clculo se basar en el 95% de la densidad Marshall.
D.3 Preparacin de los agregados.
Las distintas fracciones que compongan la mezcla de agregados se secan completamente en estufa a
una temperatura entre 105 y 110 C.
D.4 Temperaturas de mezcla y compactacin.
Para la mezcla y compactacin de las probetas, las temperaturas elegidas estarn en funcin de la
viscosidad del ligante. En el caso de emplear un betn asfltico, estas viscosidades sern de (170
20) cSt [(85 10 SSF)] en el proceso de mezcla y de (280 30) cSt [(140 15 SSF)] en el de
compactacin.
D.5 Fabricacin de las muestras.
Se pesan sucesivamente en un recipiente de tara conocida las cantidades de cada fraccin de
agregados necesarias para la fabricacin de una probeta, segn los criterios expuestos en el apartado
E.2. La masa total de agregados se calienta a continuacin en la estufa a una temperatura unos 30C
superior a la determinada para el mezclado segn E.4, calentando simultneamente el ligante a la
temperatura necesaria segn este mismo apartado. Cuando ambos materiales estn a sus respectivas
temperaturas, se transfieren los agregados al recipiente de mezcla y se realiza un primer mezclado en
seco a efectos de homogenizacin; cuando los agregados hayan alcanzado la temperatura de
mezclado prescrita en el apartado E.4, se aade rpidamente la cantidad necesaria de ligante (Nota
1), realizando seguidamente la mezcla hasta conseguir un mezclado completo y homogneo, no
debindose emplear, en esta operacin ms de dos minutos
Nota 1. El ligante no deber mantenerse a su temperatura de mezclado ms de una hora.

D.6 Compactacin de las muestras.


El molde y el collarn se calentarn en la estufa a una temperatura unos 15 C superior a la de
compactacin. Una vez calientes, se coloca el molde sobre la base de compactacin en su anclaje y
se monta el collarn. Se transfiere a continuacin la mezcla ya preparada al molde, a una temperatura
como mnimo de 10C superior a la de compactacin, evitando las segregaciones del material y se
distribuye uniformemente y enrasa con los tiles correspondientes. Sobre la mezcla ya nivelada se
coloca el elemento compactador y se realiza una compactacin inicial de 75 s de duracin, acabada la
cual se desmonta el collarn, que se sustituye por cuatro angulares colocados en los vrtices del
molde. A continuacin se completa el proceso compactacin mediante otros 3 periodos de 75 s cada
uno, realizados girando en el mismo sentido y sucesivamente, el elemento compactador 90 grados
respecto a la posicin inicial. La compactacin puede aceptarse como correcta siempre que la altura
de la probeta est dentro de 2 mm respecto a los bordes del molde para probetas de espesor 50
mm, y del 5% de tal espesor para probetas con espesor 50. Una vez finalizada la compactacin, se
deja enfriar la mezcla a temperatura ambiente durante un periodo entre 12 y 24 horas, antes de
ensayarla.
D.7 Determinacin de la densidad.
Si se desea comprobar la densidad alcanzada por la probeta, se procede al desmolde o de sta una
vez fra (Nota 2), determinando su masa mediante la balanza y su volumen por medidas geomtricas
de sus dimensiones. Debern tomarse las precauciones necesarias para no alterar la probeta durante
esta manipulacin, debido a su forma y masa, volvindola a colocar dentro del molde y en la misma
posicin relativa que tena, lo ms rpidamente posible.
Nota 2. Si se dispone de una balanza de suficiente carga para determinar la masa total de la probeta y
el molde, puede realizarse esta determinacin sin necesidad de desmoldar la probeta, conociendo
previamente la masa del molde vaco y sus dimensiones interiores.
D.8 Testigos del pavimento.
Cuando las muestras sean testigos procedentes de un pavimento ya construido, si aqullos son de
gran tamao se pondr un especial cuidado en su corte, almacenamiento y manejo, evitando
deformaciones que pudieran alterar su geometra inicial. Sus dimensiones deben ser algo inferiores a
las del molde; fijndolo a ste con escayola u otro material adecuado y procurando un asentamiento
firme y duradero sobre la base, para evitar cualquier movimiento o rotura durante el ensaye y
manteniendo su superficie superior en el mismo horizontal del molde.

E. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
E.1 Temperatura del ensaye.
Si la temperatura normalizada para el ensaye, ser de 60 1 C para todo tipo de mezclas y zonas
climticas. No obstante, pueden utilizarse otras temperaturas en estudios o ensayes especiales que
as lo requieran.
E.2 Presin de contacto de la rueda.
La presin de contacto normalizada ejercida por la rueda cargada sobre la superficie de la probeta
durante todo el ensaye, ser de 900 25 kN/m2, 9 0,25 kg/cm2, para todo tipo de mezclas y zonas
climticas. Sin embargo, en casos especiales o cuando as se requiera, pueden utilizarse otras
presiones de contacto.

10

E.3 Ejecucin del ensaye.


Despus del periodo de enfriamiento de la mezcla, detallado en el apartado D.6, las probetas se
introducen en una estufa regulada a 60 2 C durante cuatro horas como mnimo antes de la
ejecucin del ensaye. Dos horas antes del comienzo del ensaye se conecta el sistema de calefaccin
de la cmara termosttica, regulndolo a la temperatura especificada. Transcurrido este tiempo, se
saca la primera probeta de la estufa, se levanta la rueda (Nota 3) y se fija el molde con la probeta en
los anclajes que para este fin lleva el carretn mvil, sin que la rueda toque en ningn momento la
superficie de la probeta. En estas condiciones se carga el brazo soporte con las pesas necesarias
para conseguir la presin especificada, se cierra la cmara y se espera unos 30 minutos con objeto de
homogeneizar la temperatura del ensaye. Seguidamente se apoya la rueda cargada sobre la
superficie de la probeta y se pone en marcha el carretn durante tres pasadas completas, para
conseguir un asentamiento de la rueda sobre la probeta. A continuacin se para el carretn y,
situndolo en el punto de medida del micrmetro, se pone ste a cero. Se cierra entonces la ventana
lateral y transcurridos unos 5 minutos se comienza el ensaye, poniendo en movimiento el carretn
durante un periodo de tiempo de 120 minutos sin interrupciones, o hasta que la deformacin total
alcance 15 mm, si ocurre antes, haciendo peridicamente las correspondientes lecturas de la
deformacin Una vez finalizado el ensaye, se detiene la mquina, se levanta la rueda (Nota), y se
extrae la probeta ensayada, colocando a continuacin la siguiente y repitiendo el mismo procedimiento
de ensaye.
Nota 3. Para facilitar la operacin de montar o desmontar la probeta, es conveniente disponer de
algn aparato que permita mantener la rueda levantada.

F.

CLCULOS Y RESULTADOS
Se determinan y anotan las deformaciones totales ledas en el micrmetro en los minutos 1, 3 y 5 contados
a partir del comienzo del ensaye; a continuacin cada 5 minutos hasta completar los 45 minutos, a partir
de aqu, cada 15 minutos hasta finalizados 120 minutos de duracin del ensaye.
Ensayadas todas las probetas, se calculan los valores medios de todas las deformaciones registradas
correspondientes, los cuales se pasan a un grfico deformacin tiempo y se dibuja la curva de deformacin
de la mezcla.
A partir de las deformaciones, dt determinadas en el grfico, correspondientes a los tiempos t del ensaye,
se calcula V de deformacin media correspondiente al intervalo de tiempos t2/t1, parmetro que vendr
expresado en 10-3 mm /min mediante la siguiente ecuacin.

Los resultados del ensaye incluirn la siguiente informacin:

Tipo y caractersticas de la mezcla.

Origen de la mezcla (laboratorio, obra, testigo, etctera).

Temperatura del ensaye.

Presin de contacto.

Deformacin total al final del ensaye, en mm.

Representacin grfica de la curva deformacin-tiempo.

11

Velocidades de deformacin en aquellos intervalos de tiempo en los que se manifieste claramente


el comportamiento de la mezcla en el ensaye, como puede ser:

Velocidad en el intervalo 30 a 45 minutos, V30/45.

Velocidad en el intervalo 75 a 90 minutos, V75/90.

Velocidad en el intervalo 105 a 120 minutos, V105/120.

G. PRECISIN
Muestras

Nivel del resultado


de ensaye
(mm/h)

Repetitividad
r
(mm/h)

Reproductividad
R
(mm/h)

Laboratorio

2,6

0,6

1,2

Pavimento

2,2
8,1
13,5

0,8
3,1
4

1,4
5,9
5,7

Tabla 1. Precisin para las velocidades de deformacin (mm/h) en mezclas


de laboratorio y de pavimento.
Nota 4. Los valores de precisin que se muestran en la Tabla 1 se determinaron experimentalmente en el Reino
Unido siguiendo lo norma ISO 5725. Las muestras procedentes de pavimento (testigos) se estudiaron en 1992
en once laboratorios, de los que se excluyeron los datos procedentes de uno por errticos. Las muestras
fabricadas en laboratorio se estudiaron en 1994 en siete laboratorios. Para ambos experimentos la temperatura
de ensaye fue de 45 C, la carga de 700 N y los resultados son la media de lo velocidad de deformacin de seis
porciones de lo muestra para ensaye.

H. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las normas:

NORMAS Y MANUALES

DESIGNACIN

Wheel Tracking Test (Transport and Road Research Laboratory) "Comprobacin


y Puesta a punto de la Norma provisional para la Mquina de Ensaye en Pista

TM-2817

de Laboratorio". Documento nm. 2


Laboratorio del Transporte y Mecnica del Suelo
"Jos Luis Escario".Dic.1978
Test methods for hot mix asphalt - Wheel tracking. Work item
No 00227128.1997
Methods of test for the determination of wheel-tracking rate and depth

PrEN 12697 - 22
BS 598-110:1998

12

RECOMENDACIN AMAAC. 04/2008.


Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al Dao Inducido por
Humedad
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar en una mezcla asfltica compactada el
dao inducido por humedad, comparando la resistencia a tensin indirecta de una serie de especmenes
acondicionados contra otros no acondicionados.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
Determinar la resistencia al dao inducido por humedad, tambin conocida como resistencia retenida, de
una mezcla asfltica compactada. La resistencia retenida es importante para establecer si una mezcla
asfltica es susceptible a la accin de la humedad, tal como se solicita en la Norma NCMT405003,
Calidad de mezclas asflticas para Carreteras.

C. EQUIPO
El equipo para la ejecucin de las pruebas estar en condiciones de operacin, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes.
C.1 Balanza.
Con capacidad mnima de 2 kg y aproximacin de 0,1 g.
C.2 Juego de mallas.
Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de
cuadrcula con las caractersticas indicadas en el Manual MMMP404002/08, Granulometra de
Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.
C.3 Cuchara de albail.
De acero galvanizado, de 20 cm de largo y 11 cm de ancho, con mango metlico de seccin circular
de 13 cm de largo aproximadamente.
C.4 Refrigerador.
Capaz de mantener una temperatura de hasta -18 3 C.
C.6 Mezclador mecnico
Equipo compuesto de un recipiente con pared aislada trmicamente en su exterior (de ser posible con
un sistema de calefaccin) y un agitador de paleta con movimiento circular sobre su eje y alrededor
del interior del recipiente de accin mecnica, para la elaboracin de mezclas asflticas en laboratorio.
C.7 Bao de agua.
Con capacidad de mantener la temperatura del agua a 60 1 C.
C.8 Bolsas y pelcula plstica.
De uso rudo anti-derrames y pelcula plstica para envoltura de los especmenes.
C.9 Bomba y recipiente de vaco.
Con sus accesorios y recipiente para crear un vaco en su interior de 25 a 60 cm de mercurio.

C.10 Charolas.
Circulares de 25 cm de dimetro de acero galvanizado o aluminio.
C.11 Horno.
De ventilacin forzada con capacidad de alcanzar temperaturas de hasta 176 3 C.
C.12 Prensa.
Hidrulica, mecnica o neumtica con capacidad de carga y de adquisicin de datos suficiente para la
ejecucin del ensaye de tensin indirecta en especmenes cilndricos de 10 y 15 cm. de dimetro por
6,35 cm y 9,5 cm. de altura respectivamente.
C.13 Mordaza Lottman.
Barras de acero con una superficie cncava de radio de curvatura igual al radio del espcimen por
ensayar 100 150 mm. La longitud de las barras debe ser mayor que la altura de los especmenes.
Estas barras deben estar montadas sobre una base que permita su libre movimiento. En la Figura 1 se
ilustra este accesorio.

Figura 1. Mordaza Lottman

D. PREPARACIN DE LA MUESTRA
El tamao de los especmenes cilndricos debe ser de 100 mm. de dimetro por 63,5 2,5 mm. de altura o
de 150 mm. de dimetro por 95 5 mm. de altura. Se deben preparar al menos seis especmenes para un
ensaye, la mitad para ser ensayados en seco y el resto para ser ensayados despus de un
acondicionamiento que consiste en la saturacin parcial del espcimen acompaado de un ciclo de
congelamiento y deshielo.
D.1. MUESTRA PREPARADA EN LABORATORIO
Cuando la mezcla sea fabricada y compactada en laboratorio el procedimiento de preparacin de la
muestra es el siguiente:
D.1.1 Se prepara la cantidad necesaria de mezcla lo suficientemente grande para fabricar al menos
tres especmenes o alternativamente bachadas con la cantidad de material necesario para
fabricar solo un espcimen a la vez. Evidentemente, la dosificacin de las mismas debe
corresponder a la dosificacin de la mezcla que se pretende evaluar, incluyendo aditivos o
cualquier otro elemento adicional que se vaya a incorporar a la mezcla.
D.1.2 Despus del mezclado, se coloca la cantidad suficiente de mezcla para un espcimen en una
charola y se deja enfriar a temperatura ambiente por dos horas. Posteriormente se colocan las
charolas en horno a 60 3 C por un periodo de 16 1 hora para su curado. Se debe tener

precaucin en colocar las charolas lo suficientemente espaciadas para permitir la circulacin


libre del aire.
D.1.3 Despus del curado, se coloca la mezcla en el horno a temperatura de compactacin 3 C
durante 120 10 minutos. Transcurrido ese periodo la mezcla se compacta hasta alcanzar un
volumen de vacos (Va) de 7,0 0,5%. La compactacin se puede llevar a cabo con el
compactador giratorio o con el martillo Marshall (ajustando el nmero de giros o golpes hasta
obtener el Va deseado). Se recomienda dejar enfriar la mezcla lo suficiente antes de
desmoldarla, para no daar la estructura de la misma, ya que se trata de especmenes dbiles
por el elevado volumen de vacos que contienen.
D.2 MUESTRA MEZCLADA EN PLANTA Y COMPACTADA EN LABORATORIO
Cuando la mezcla sea fabricada en campo y compactada en laboratorio el procedimiento de
preparacin de muestra es el siguiente:
D.2.1 Se obtiene una muestra de la planta de produccin de acuerdo al procedimiento indicado en la
Norma ASTM D-979-01.
D.2.2 La mezcla obtenida de planta no requiere un periodo de curado. Se pasa directamente al horno,
en charolas con material para un solo espcimen cada una, a temperatura de compactacin de
3 C durante 120 10 minutos. Transcurrido ese periodo la mezcla se compacta hasta
alcanzar un volumen de vacos (Va) de 7,0 0,5%. La compactacin se puede llevar a cabo con
el compactador giratorio o con el martillo Marshall (ajustando el nmero de giros o golpes hasta
obtener el Va deseado). Se recomienda dejar enfriar la mezcla lo suficiente antes de
desmoldarla, para no daar la estructura de la misma, ya que se trata de especmenes dbiles
por el elevado volumen de vacos que contienen.
D.3 MUESTRA MEZCLADA EN PLANTA Y COMPACTADA EN CAMPO (TESTIGOS DE OBRA)
Para obtener testigos de obra que sern evaluados posteriormente, se debe proceder de la siguiente
manera:
D.3.1 Se seleccionan los sitios ms representativos del estado general del pavimento y se extraen los
testigos. Cuando se estn evaluando pavimentos con un espesor menor o igual a 63,5 mm, se
deben extraer testigos con un dimetro de 100 mm, caso contrario los testigos se obtendrn con
un dimetro de 150 mm. El nmero mnimo de testigos que se deben extraer es de seis.
D.3.2 De ser necesario, se separa la capa de inters del resto con una sierra o cualquier otro mtodo
que se considere apropiado. El acondicionamiento de los testigos de obra no considera como
requisito el contenido de vacos establecido para los especmenes preparados en laboratorio.

E.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
Adems de las mezclas que fueron compactadas, se requiere elaborar al menos dos mezclas ms, las
cuales deben ser curadas con la misma temperatura y tiempo que las que fueron compactadas. Despus
del curado se obtiene la densidad terica mxima de acuerdo con el procedimiento establecido en la
Norma ASTM D-2041-03, Gravedad terica mxima especfica de mezclas asflticas, cuyo valor se registra
como Gmm.
Se recomienda llevar a cabo el procedimiento descrito a continuacin, registrando cada uno de los datos
obtenidos en el formato que se ejemplifica en la Tabla 1.

Proyecto ____________________________________________________________________________
Aditivo _________________________________________

Proporcin _______________________

Mtodo de compactacin __________________________

Esfuerzo ________________________

Fecha de ensaye _________________________

Operador ________________________________

Identificacin del espcimen


Dimetro, mm.

Espesor, mm.

Peso en aire, grs.

Peso Sat. Superficialmente seco, grs.

Peso sumergido, grs.

Volumen (B-C), cc.

Gravedad especfica bruta (A/E)

Gmb

Gravedad especfica terica mxima

Gmm

Vacos [100(Gmm-Gmb)/Gmm]

Pa

Volumen de vacos (PaE/100), cc.

Va

Carga, N

Saturacin: ___________ minutos a ________________kPa de vaco o _______________mm. Hg.


Espesor, mm.

Peso Sat. Superficialmente seco, grs.

Volumen de agua absorbida (B-A), cc.

% Saturacin (100J/Va)

Carga, N

Esfuerzo en seco [2000P/tD), kPa

S1

Esfuerzo en hmedo [2000P/tD), kPa

S2

TSR (S2/S1)
Observaciones:

Tabla 1. Hoja de registro de datos para el ensaye de resistencia al dao inducido por humedad

E.1

EVALUACIN Y CLASIFICACIN DE ESPECMENES


Para la clasificacin de los especmenes se realizan las siguientes tareas.
E.1.1 Se determina y se registra el dimetro y la altura de cada uno de los especmenes.
E.1.2 Se determina y se registra la gravedad especfica bruta de cada espcimen (Gmb) siguiendo el
procedimiento descrito en la Norma ASTM D-1188-96, Gravedad especfica bruta de las
mezclas asflticas compactadas usando especmenes con superficie saturada y
superficialmente seca.

E.1.3 Se calcula el porcentaje de vacos de aire (Pa), de acuerdo a la frmula indicada en la Tabla 1.
E.1.4 Se separan los especmenes en dos grupos, con al menos 3 especmenes por grupo. Se debe
procurar que los vacos de aire promedio de ambos grupos sean aproximadamente iguales.
E.1.5 Uno de los dos grupos de especmenes se acondiciona de acuerdo con el mtodo descrito ms
adelante.
E.2

ACONDICIONAMIENTO DE LOS ESPECMENES


El procedimiento de acondicionamiento es el que se indica a continuacin:
E.2.1 Se coloca cada espcimen en el recipiente de vaco. Se vierte agua hasta que el nivel se
encuentre por lo menos 25 mm. por encima de la parte alta de espcimen. Se tapa el recipiente
y se aplica un vaco de 13 67 kPa de presin absoluta (250 660 mm). De mercurio de
presin parcial) por un tiempo corto de 5 a 10 minutos. Se retira la presin de vaco y se deja el
espcimen sumergido por otros 5 a 10 minutos.
E.2.2 Se determina el peso saturado y superficialmente seco del espcimen y se registra como B. El
volumen de agua absorbida (J) en centmetros cbicos se obtiene mediante la siguiente
ecuacin:

J ' = B' A
Donde:

es el volumen de agua absorbida, centmetros cbicos

es el peso saturado y superficialmente seco despus de la saturacin parcial,


grs.

es el peso del espcimen seco en aire, grs.

E.2.3 Se determina el grado de saturacin (S) comparando el volumen de agua absorbida (J) con el
volumen de vacos (Va), con base en la siguiente ecuacin:

S '=

100 J '
Va

Donde:

es el volumen de agua absorbida, centmetros cbicos

E.2.4 Si el grado de saturacin est entre el 70 y 80% se pasa al siguiente punto. Si el grado de
saturacin es menor al 70%, se requiere someter el espcimen nuevamente al proceso de
saturacin. Si el grado de saturacin es mayor del 80%, el espcimen ha sido daado y debe
ser descartado.
E.2.5 Se cubre ajustadamente cada espcimen parcialmente saturado con la pelcula de plstico.
Posteriormente colocar cada espcimen cubierto en una bolsa de plstico que contenga 10
0,5 ml de agua y se sella la bolsa. Se colocan las bolsas que contienen los especmenes en el
refrigerador a una temperatura de -18 3 C por un periodo mnimo de 16 horas.

E.2.6 Despus del periodo dentro del refrigerador, se extraen los especmenes y se colocan en un
bao de agua potable a 60 1 C por un periodo de 24 1 hora. El nivel superior del agua debe
estar por lo menos 25 mm por encima del espcimen. Tan pronto como sea posible, despus de
colocar los especmenes en el bao, se retira la bolsa y la pelcula de plstico de cada
espcimen.
E.2.7 Despus de la inmersin de 24 horas, se retiran los especmenes y se colocan en otro bao a
25 0,5 C por un periodo de 120 10 minutos. Despus de este periodo se retiran los
especmenes y se ensayan como se describe ms adelante.
E.3

ENSAYE DE ESPECMENES
El ensaye de especmenes consiste en la determinacin del esfuerzo mximo que es capaz de
soportar la mezcla compactada, bajo el ensaye de tensin indirecta a una temperatura de 25 C, para
los especmenes acondicionados, como los no acondicionados.
E.3.1 Los especmenes se dejan en el bao a 25 0,5 C por un periodo de 120 10 minutos. Se
colocas rpidamente cada uno de los especmenes en la mordaza Lottman y se ensayan a
tensin indirecta.
La configuracin de carga es la que se ilustra en la Figura 2. Es importante tener todos los
cuidados necesarios para asegurar que la carga es aplicada a travs del dimetro del
espcimen, a una velocidad de carga constante e igual a 50,8 mm. por minuto.

Figura 2. Configuracin de carga en el ensaye de tensin indirecta

E.3.2 Se registra la carga mxima aplicada (o tensin indirecta). El ensaye debe continuar hasta que
se aprecie una grieta vertical. Se retira el espcimen de la prensa y se jalan las dos mitades
para provocar su separacin. Visualmente se determina si el agregado grueso se rompi o solo
se separ del asfalto. Se registran las observaciones en el formato mostrado en la Tabla 1.

F.

CLCULOS Y RESULTADOS
F.1

Se calcula la resistencia a tensin indirecta con la expresin que se indica a continuacin:

St =

2000 P
tD

Donde:

F.2

St

es la resistencia a tensin indirecta, kPa

es la carga mxima, N

es el espesor o altura del espcimen, mm.

es el dimetro del espcimen, mm.

Se reporta la resistencia de la mezcla asfltica al dao inducido por humedad como el cociente de la
resistencia a tensin indirecta promedio de los especmenes acondicionados entre la resistencia de
los especmenes no acondicionados, de acuerdo a la siguiente expresin:

TSR =

S2
100
S1

Donde:
TSR es la resistencia al dao inducido por humedad, expresada en %.
S1

es la resistencia a tensin indirecta promedio de especmenes no acondicionados, kPa.

S2

es la resistencia a tensin indirecta promedio de especmenes acondicionados, kPa.

G. PRECAUCIONES
Para evitar errores durante la ejecucin de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
G.1

Que la prueba se realice en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire, de
cambios de temperatura y de partculas que provoquen la contaminacin de la muestra de material.

G.2

Que todo el equipo est perfectamente limpio, para que al realizar la prueba los materiales no se
mezclen con agentes extraos que alteren el resultado.

G.3

Que la balanza est limpia en todas sus partes, bien calibrada y colocada en una superficie
horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.

G.4

Que se respeten estrictamente tanto los tiempos como las


acondicionamiento y preparacin para ensaye de los especmenes.

G.5

Que las muestras se preparen con la misma proporcin de producto y granulometra de los
agregados indicados en la frmula de trabajo.

temperaturas

durante

el

H. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:

NORMAS Y MANUALES
Calidad de mezclas asflticas para Carreteras
Gravedad especfica bruta de las mezclas asflticas compactadas
usando especmenes con superficie saturada y superficialmente seca.
Gravedad terica mxima especfica de mezclas asflticas.
Muestreo de Mezclas Asflticas.

DESIGNACIN
SCT NCMT405003
ASTM D-1188-96
ASTM D-2041-03
ASTM D-979-01

RECOMENDACIN AMAAC. 05/2008.


Determinacin del Valor de Azul de Metileno para Filler y Finos
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar el valor de azul de metileno para filler y
finos, en muestras tomadas de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
Determinar el grado de reactividad de los finos (material que pasa la malla N 200) que son utilizados para
la fabricacin de mezclas asflticas, el cual puede tener una influencia nociva en su desempeo, usando
como material de medicin el azul de metileno.

C. EQUIPO
El equipo para la ejecucin de las pruebas estar en condiciones de operacin, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes.
C.1

Balanza.
Con capacidad mnima de 1 kg y aproximacin de 0,1 g.

C.2

Mallas.
N 200 (0,075 mm) y las que se requieran, con las caractersticas indicadas en el Manual
MMMP404002/08, Granulometra de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.

C.3

Esptula o cuchara.
Pieza delgada de metal o plstico con mango para manejar el agregado y los finos.

C.4

Bureta.
Graduada de 50 ml.

C.5

Vaso de precipitado.
Con capacidad de 50 ml.

C.6

Agitador magntico con barra agitadora.


De velocidad variable con barra agitadora de tamao tal que pueda realizarse una agitacin vigorosa
en el vaso de precipitados de 50 ml.

C.7

Varilla de vidrio.
De 8 mm de dimetro por 150 mm de longitud.

C.8

Cronmetro.
Con precisin mnima de 1 s.

C.9

Azul de metileno grado reactivo.


Contenido en una botella mbar recubierta con papel aluminio, almacenada dentro de un gabinete
obscuro a temperatura ambiente.

C.10 Matraz volumtrico.


De 1000 ml de capacidad.
C.11 Horno.
Con capacidad de mantener una temperatura constante de 110 5 C.
C.12 Papel filtro.
Whatman No. 40.
C.13 Agua destilada.
Contenida en un recipiente cerrado que evite su contaminacin.

PREPARACIN DE LA MUESTRA
La preparacin de la muestra de materiales ptreos, obtenida segn se establece en el Manual
MMMP404001, Muestreo de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas, se hace de la siguiente
manera:

F.

D.1

Del material por ensayar, se separa mediante cribado al menos 5 g. del material que pasa la malla
No. 200 (0,075 mm). El material cribado se seca en horno a 110 5 C hasta peso constante.

D.2

Una vez que los finos se tienen separados y secos, se pesa 1 g. y se vierte en el vaso de
precipitado. Se aaden posteriormente 30 ml de agua destilada.

D.3

Se coloca el vaso de precipitado sobre el agitador magntico, se introduce la barra agitadora y se


comienza una agitacin vigorosa de la suspensin de agua destilada con los finos.

D.4

Por otra parte, se prepara en el matraz volumtrico una solucin de 1 gramo de azul de metileno
grado reactivo en 1.000 gramos de agua destilada, para que la concentracin de azul de metileno en
agua destilada sea 1/1.000.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
E.1

Se llena la bureta graduada hasta la marca con la solucin 1/1.000 de azul de metileno en agua
destilada.

E.2

Con la solucin de azul de metileno se titula la suspensin de los finos en agua destilada en
alcuotas de 1 ml a la vez, sin detener la agitacin de la suspensin.

E.3

Despus de cada adicin de solucin se deja agitar la suspensin por un minuto. Despus de ese
lapso se toma con la punta de la barra de vidrio una gota de suspensin y se vierte sobre el papel
filtro para observar la apariencia de la gota sobre el papel.

E.4

El punto final del ensaye es cuando se observa alrededor de la gota la formacin de un pequeo
halo color azul. Si an no se alcanza esta condicin, se debe seguir adicionando ms solucin de
azul de metileno. Una vez que se forme el halo, se debe continuar con la agitacin cuatro minutos
ms y se debe volver a evaluar. Si el halo desaparece despus de ese tiempo adicional, an no se
ha alcanzado el punto final del ensaye y se debe continuar.

CLCULOS Y RESULTADOS
F.1

Valor de azul de metileno.


El valor de azul de metileno se define como la cantidad de azul de metileno que es capaz de
reaccionar con 1 gramo de filler hasta su saturacin (aparicin del halo).

El valor de metileno para un material evaluado, de acuerdo al procedimiento descrito en este


Manual, se reporta como la cantidad de mililitros de solucin adicionada a la suspensin hasta la
aparicin del halo.

AM =

Csol

Pfiller

Donde:
AM

es el valor de azul de metileno; mg/g

CSOL

es la cantidad en mililitros de solucin necesaria para alcanzar el punto final del


ensaye

PFILLER

es el peso del filler en gramos contenido en la suspensin, igual a 1

G. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES


Para evitar errores durante la ejecucin de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
G.1

Se debe realizar la prueba en un lugar cerrado y limpio.

G.2

Todo el equipo est perfectamente limpio y funcional.

G.3

Verificar que la balanza est limpia en todas sus partes y bien calibrada, colocada en una superficie
horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.

G.4

Cuidar que las muestras sean representativas del banco que se pretende evaluar.

G.5

Evitar la contaminacin de la muestra con polvo del medio ambiente, as como la contaminacin por
el uso de equipo sucio o por la manipulacin manual de la muestra.

G.6

Se recomienda durante los primeros ensayes continuar con la titulacin de la suspensin ms all
del punto final del ensaye con el propsito de obtener de manera ms precisa el punto final. A
medida que el evaluador adquiera ms experiencia en la identificacin del halo, esta recomendacin
se puede obviar.

H. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES

DESIGNACIN SCT

Calidad de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.

NCMT404

Muestreo de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.

MMMP404001

RECOMENDACIN AMAAC. 06/2008.


Compactacin De Mezclas Asflticas Con El Equipo Giratorio Superpave.
A. CONTENIDO
Esta Recomendacin describe el procedimiento para la compactacin de mezclas asflticas fabricadas en
caliente o en fro con el equipo giratorio de compactacin Superpave.

B. OBJETIVO
Describir el procedimiento de compactacin de mezclas asflticas con el equipo giratorio Superpave para
la fabricacin en laboratorio de especmenes cilndricos de 100 150 mm. de dimetro y altura variable,
siendo recomendable una altura de 63,5 2,5 mm. y de 115 5 mm., respectivamente. Los especmenes
fabricados son tiles para la evaluacin de las propiedades mecnicas y volumtricas de las mezclas
asflticas compactadas.

C. EQUIPO
C.1

Compactador Giratorio Superpave.


Equipo electro-hidrulico o electromecnico con pistn y mesa giratoria. El eje del pistn es
perpendicular a la placa del compactador. El equipo tiene la capacidad de inclinar los moldes de
compactacin con un ngulo de 1,25 0,02 y hace girar la mesa a una velocidad de 30,0 0,5
revoluciones por minuto. El pistn aplica y mantiene una presin vertical de 600 28 KPa sobre la
muestra durante la compactacin. El equipo debe ser controlado mediante una computadora capaz
de almacenar la informacin de la prueba (nmero de giros, altura de la muestra, presin aplicada y
ngulo de giro). En la Figura 1 se muestra el equipo de compactacin giratorio Superpave.

Figura 1.- Compactador giratorio de Superpave


C.2

Moldes de compactacin.
Fabricados con paredes de acero de al menos 7,5 mm. de espesor y endurecidos hasta al menos
C48 Rockwell. Estos moldes deben contar con un dimetro interior de 100 150 mm. con la altura
que requiera el compactador giratorio Superpave. Internamente deben tener una lisura de 1,60 rms o
mayor, de acuerdo a lo establecido en la norma ANSI B 46.1.

C.3

Termmetro de mercurio o digital.


Con precisin de 1 C, capaz de medir las temperaturas especificadas en el ensayo.

C.4

Balanza.
Con una precisin de 0,5 g, y capacidad suficiente para medir el peso de los materiales empleados.

C.5

Horno.
Capaz de mantener una temperatura mnima de 603 C.

C.6

Equipo complementario.
Charolas de fondo plano, cucharones, esptulas, cuchara de albail, discos de papel, parrilla,
guantes trmicos y materiales lubricantes.

D.

PREPARACIN DE LA MUESTRA
La muestra de mezcla asfltica por compactar puede ser fabricada en laboratorio o producida en planta. A
continuacin se describe el procedimiento a seguir para cada uno de los siguientes casos:
D.1

Mezcla fabricada en laboratorio.


D.1.1

Se prepara la cantidad necesaria de mezcla lo suficientemente grande para fabricar al


menos 3 especmenes o alternativamente bachadas con la cantidad de material necesario
para fabricar solo un espcimen, de tal manera que el espcimen compactado tenga las
dimensiones sugeridas en el inciso B de esta Recomendacin (aproximadamente 1.000 g.
para los especmenes de 100 mm. de dimetro y 4.600 g. para los especmenes de 150 mm.
de dimetro). La dosificacin de las mismas debe corresponder a la dosificacin de la
mezcla que se pretende evaluar, incluyendo aditivos o cualquier otro elemento adicional que
se vaya a incorporar a la mezcla.

D.1.2

Para las mezclas en caliente, los materiales se calientan uniformemente a la temperatura


indicada en el proyecto (como referencia se pueden tomar las temperaturas indicadas en la
Tabla 1) y se mezclan manualmente o con un agitador mecnico, de manera que el asfalto
cubra uniformemente todos los agregados. Despus del mezclado, se coloca la cantidad
suficiente de mezcla para un espcimen en una charola y se deja en el horno a temperatura
de compactacin 3 C por un periodo de 120 10 minutos, este periodo se conoce como
curado. En el caso de agregados de alta absorcin (3% o ms), el periodo de curado debe
ser de 240 10 minutos. Transcurrido ese periodo, la mezcla se compacta de acuerdo al
procedimiento que se indica ms adelante (inciso F).
Mezclado

Compactacin

64 - 22

143

121

64 - 28

149

135

70 22

149

135

70 28

163

149

76 16

163

149

76 - 22

163

149

Grado PG

Las mezclas que son fabricadas con cementos asflticos no indicados


arriba, o aquellas que contienen asfaltos modificados, pueden requerir
temperaturas considerablemente ms altas, por lo que se recomienda
seguir las especificaciones del proveedor de cemento asfltico.
Tabla 1.- Temperaturas de mezclado y compactacin de referencia

D.1.3

D.2

Para las mezclas en fro, los materiales se dosifican de acuerdo a lo indicado en el proyecto,
se mezclan manualmente o con un agitador mecnico, de tal manera que se obtenga una
mezcla homognea. Se coloca la cantidad suficiente de mezcla para fabricar un espcimen en
una charola y se hace pasar por un periodo de curado de acuerdo a lo indicado en el proyecto.
Transcurrido ese periodo, la mezcla se compacta de acuerdo al procedimiento que se indica
ms adelante.

Mezcla producida en planta.


Se obtiene una muestra de la planta de produccin de acuerdo al procedimiento indicado en el
Manual de la SCT MMMP405029, Muestreo de mezclas asflticas.

E.

D.2.1

Las mezclas en caliente obtenidas de planta no requieren un periodo de curado, se pasa


directamente al horno en charolas con material para un solo espcimen cada una, a la
temperatura de compactacin 3 C, hasta que alcance esa temperatura uniformemente.
Transcurrido ese periodo, la mezcla se compacta de acuerdo al procedimiento que se indica
ms adelante.

D.2.2

Las mezclas en fro se sujetarn a lo indicado en el proyecto en cuanto a periodo de curado


se refiere. Posteriormente se compactarn de acuerdo a lo indicado en el inciso E de esta
Recomendacin.

PROCEDIMIENTO DE COMPACTACIN
E.1

Preparacin de la mquina.
Previo a la compactacin de la mezcla se debe calibrar el compactador giratorio Superpave,
conforme a lo establecido en el manual de usuario del equipo. Los parmetros que se calibran son:
presin del pistn, ngulo de giro y velocidad de rotacin.
Se deben lubricar todas las partes mviles y las superficies de rodamiento de la mquina y del
molde.
Para las mezclas en caliente, se debe precalentar el molde en el horno a la temperatura de
compactacin por un lapso mnimo de 30 minutos. Para las mezclas en fro el molde se conservar a
temperatura ambiente.

E.2

Compactacin de especmenes.
E.2.1 Se introducen en el software de la computadora que controla el compactador giratorio, los
datos del espcimen que se va a fabricar. Se introduce igualmente el punto final de la
compactacin, de acuerdo a lo indicado en el proyecto, ste puede ser un nmero de giros o
una altura determinada. En la Tabla 2 se muestra una gua de los parmetros de
compactacin en el caso de estar ejecutando un diseo Superpave.
E.2.2 Cuando se cumpla el periodo de curado de la mezcla, se coloca un papel filtro en la base
inferior del molde. Inmediatamente despus se vaca la mezcla en el molde, teniendo los
cuidados necesarios para que el material no se segregue durante esta maniobra.
E.2.3 Finalmente se coloca un papel filtro en la parte superior de la mezcla, dentro del molde y se
introduce el molde cargado en su posicin.
E.2.4 Se siguen las instrucciones del compactador para realizar el proceso de compactacin y para
el desmolde del espcimen.
E.2.5 Se debe tener cuidado en el traslado de los especmenes recin hechos, ya que una vez
desmoldados suelen ser bastante frgiles en lo que ganan cohesin.

Ejes equivalentes
de diseo1, millones

Parmetros de compactacin
N inicial

< 0,3

50

75

0,3 a 3

75

115

Incluyen muchos caminos de cruceros o calles de acceso.


Calles de la ciudad de trnsito medio.

160

Incluyen muchos caminos de dos o ms carriles y


caminos de acceso controlado. Entre estas estn las
calles de ciudad de medio a alto trnsito, muchas
carreteras estatales, autopistas.

205

Incluyen la mayora de las carreteras federales.


Aplicaciones especiales tales como estaciones de
camiones pesados, calles de subida de camiones o
carreteras de 2 carriles con trnsito elevado.

30

Aplicacin tpica de la mezcla2

N mxima

Incluyen calzadas con un volumen de trnsito muy ligero


tales como caminos locales y calles de ciudad donde se
prohbe el trnsito de camiones. Estos caminos son
locales por naturaleza, no regionales ni interestatales.
Caminos de servicio con un propsito especfico, como
sitios de recreacin, se pueden clasificar dentro de este
nivel.

3 a 30

N diseo

100

125

El nmero de ejes equivalentes estima el trfico proyectado anticipadamente en el carril de proyecto para un
perodo de 20 aos. Sin importar la vida de diseo considerada, se debe determinar el N diseo en base a 20 aos
de vida de proyecto.
Son las aplicaciones tpicas definidas por la poltica AASHTO de diseo geomtrico en calles y carreteras.
Tabla 2.- Parmetros de compactacin para diseo Superpave

F. REFERENCIAS
Esta Recomendacin se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES
Carpetas asflticas con mezcla en caliente.
Muestreo de mezclas asflticas.
Resistencia de las mezclas asflticas compactadas al dao inducido por humedad

G.

DESIGNACIN
SCT NCTRCAR14006
ASTM D-979-01
AMAAC 04/2008

BIBLIOGRAFA
Superpave Gyratory Compacting of test Specimens of Bituminous Mixtures, Standard Tex-241-F, Texas
Department of Transportation, EUA. Disponible en internet: ftp://ftp.dot.state.tx.us/pub/txdotinfo/cst/TMS/200-F_series/pdfs/bit241.pdf.

RECOMENDACIN AMAAC. 07/2008.


Resistencia al desprendimiento del Asfalto de los Materiales Ptreos en
las Mezclas Asflticas por accin del agua
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia al desprendimiento del
asfalto por accin del agua de los materiales ptreos, a que se refiere la norma SCT N-CMT-4-04,
Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
El objetivo de la prueba es determinar la resistencia al desprendimiento del asfalto de los materiales
ptreos reportada como porcentaje de cubrimiento al final de la misma. Esta prueba es un ensayo prctico
y eficiente que nos permite observar la falta de adhesin de agregados recubiertos con asfalto caliente no
compactados debido a la accin del agua.

C. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecucin de la prueba estar en condiciones de operacin, calibrado, limpio y completo
en todas sus partes. Todos los materiales por emplear sern de alta calidad, considerando siempre la
fecha de su caducidad.
C.1

Platos de aluminio.
Platos de aluminio de un tamao de 152 mm de ancho por 152 mm de largo con una profundidad de
6 mm utilizando aluminio de 3 mm de espesor.

C.2

Balanza.
Balanza con precisin de 0,01 gramos.

C.3

Pinzas.
Pinzas de punta.

C.4

Parrilla.
Dispositivo para el calentamiento, preferentemente un plato caliente que utilice corriente elctrica
un quemador de gas con plancha caliente que distribuya el calor uniformemente.

C.5

Termmetros.
Termmetros ASTM graduados, teniendo un rango entre 0 y 300C.

C.6

Bao de agua.
Con temperatura controlable dentro del rango de 20 a 100 1C.

C.7

Juego de mallas.
Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de
cuadrcula. Se utilizarn la malla de 12.50 mm de abertura y la malla de 9.50 mm de abertura.

C.8

Horno.
Con capacidad mayor a 20 dm3, ventilado, con termostato para mantener una temperatura de 60
5C.

C.9

Cemento asfltico.
En cantidad suficiente para cubrir los requisitos de este Manual, del tipo y con las caractersticas
indicadas en el proyecto o aprobadas por el Contratante, obtenido segn se establece en el Manual
de la SCT M-MMP-4-05-001, Muestreo de Materiales Asflticos.

D. PREPARACIN DE LA MUESTRA
D.1

Materiales ptreos.
La preparacin de la muestra de materiales ptreos, obtenida segn se establece en el Manual de la
SCT M-MMP-4-04-001, Muestreo de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas, se hace de la
siguiente manera:
D.1.1 Si la muestra del material, recibida en el laboratorio con su contenido de agua tal como lleg del
campo, esta saturada, dejarla escurrir hasta la condicin de saturada y superficialmente seca.
D.1.2 Logrando lo anterior, aplicar cuarteos sucesivos hasta obtener una masa aproximada de 50
kg, sin incluir o excluir tamaos para obtener la masa.
D.1.3 Mediante alguno de los mtodos descritos en el Manual de la SCT M-MMP-4-04-002,
Granulometra de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas y considerando el arreglo de
mallas indicado en el punto C.7 de este manual, hacer el tamizado del mismo.
D.1.4 Del material ptreo tamizado, tomar el que pasa la malla de 12,50 mm y se retine en la malla de
9,50 mm.
D.1.5 Lavar el material ptreo eliminando todo el fino posible.
D.1.6 Dejar el material ptreo en un recipiente con agua durante 24 horas.

D.2

DEL MATERIAL ASFALTICO


La preparacin de la muestra del material asfltico, obtenida segn se establece en el Manual de la
SCT M-MMP-4-05-001, Muestreo de Materiales Asflticos, se hace de la siguiente manera:
D.2.1 Para mezclas asflticas en caliente, calentar el material asfltico de preferencia en un recipiente
metlico en el horno a una temperatura de 140 5C durante dos horas. Para cada ensayo se
adicionar el 5,0 % de asfalto respecto al peso del material ptreo.
D.2.2 Vaciar el asfalto caliente a los recipientes metlicos de 300 cm3 de capacidad registrando el
peso de asfalto en cada uno de los mismos (se recomienda 100 gramos), para despus

adicionar el los aditivos para mejorar la adherencia utilizando diferentes dosis (esta
dosificacin de aditivo se reporta como porcentaje respecto al asfalto). Homogenizar el aditivo
en el asfalto mediante agitacin simple utilizando una varilla de vidrio.
D.2.3 Colocar los recipientes metlicos de 300 cm3 de capacidad y que contienen el asfalto sin y con
aditivos en el horno a una temperatura de 140 5C durante 1 hora.

E. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
El procedimiento de prueba es el siguiente:
E.1 Adicionar 30 gramos de asfalto con o sin aditivo mejorador de adherencia en el plato de Aluminio.
E.2 Distribuir uniformemente el asfalto en la superficie del plato calentado este en la fuente de calor
teniendo cuidado de no exceder de la temperatura de 150C y despus enfriarlo a temperatura
ambiente.
E.3 Secar superficialmente 50 partculas de material ptreo (condicin saturado-seco) y colocarlas en el
plato de Aluminio utilizando una presin manual.
E.4 Colocar el plato de Aluminio con el asfalto y el material ptreo en un horno por 24 horas a 60 5C.
E.5 Retirar el plato del horno y colocarlo en un bao de agua durante 4 das a una temperatura de 55
5C.
E.6 Transcurridos los 4 das, poner el plato en otro bao de agua a la temperatura de 25 1C o en su
defecto utilizar el mismo bao bajando a la temperatura indicada.
E.7 Dejar reposar el plato durante 2 horas en el bao.
E.8 Sacar el plato del bao de agua y despegar del plato cada partcula de material ptreo mediante unas
pinzas de punta utilizando un movimiento vertical. La figura uno, nos muestra la etapa de la prueba
en la que se despega el material y se observa el rea que estuvo en contacto con el asfalto.

Figura 1.- Etapa final de la prueba determinar la resistencia al desprendimiento del


asfalto de los materiales ptreos

E.9 Agrupar las partculas de material ptreo en 3 grupos:

Completamente desprendido.- Menos de un 25% de rea cubierta del total del rea que estuvo
en contacto con el asfalto.

Parcialmente desprendido.- Entre un 25 y 75% de rea cubierta del total del rea que estuvo en
contacto con el asfalto.
No desprendido.- Entre un 75 y 100% de rea cubierta del total del rea que estuvo en
contacto con el asfalto.

F.

CLCULOS Y RESULTADOS
Por observacin visual, registrar el porcentaje del rea con o sin cubrimiento asfltico de cada partcula de
material ptreo de acuerdo con las siguientes condiciones:

Completamente desprendido.- Cuenta como 0 unidades.


Parcialmente desprendido.- Cuenta como 1 unidad.
No desprendido.- cuenta como 2 unidades.

Sumar las unidades y reportar como % de cubrimiento total. El porcentaje de cubrimiento puede variar
desde el 0% hasta el 100%.

G. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES


Para evitar errores durante la ejecucin de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
G.1

Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilacin indirecta, limpio y libre de corrientes de aire,
de cambios de temperatura y de partculas que provoquen la contaminacin de las muestras de
prueba.

G.2

Realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura y tiempo sealados.

G.3

Confirmar que el equipo est perfectamente limpio en el momento de la prueba.

H. REFERENCIAS
Esta Recomendacin se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES
Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.
Granulometra de Materiales Ptreos para Mezclas Asflticas.
Muestreo de Materiales Asflticos.

I.

DESIGNACIN SCT
MMMP404001
MMMP404002
MMMP405001

BIBLIOGRAFA

RTA TEST METHOD T-230, RESISTANCE TO STRIPPING OF AGGREGATES AND BINDERS

RTA (Roads and Traffic Authority)