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UNIVERSIDAD TECNICA

PARTICULAR DE LOJA

CONSTRUCCIONE
S II

Nombre: Freddy Motoche Aguirre


Profesor: Arq. Jimmy Encalada

PROCESO DE ELABORACIN DEL ACERO


-Antes

de pasar el material a los altos hornos se


realiza lo siguiente:
Procesos primarios:
-

Coquizacin: El carbn metalrgico es procesado en las plantas


coquizadoras durante 18 horas, en hornos verticales recubiertos con
ladrillo refractario, a fin de extraerle el gas metano y otros
subproductos como el alquitrn. El coque es energtico bsico de los
altos hornos para producir arrabio (fierro de primera fusin).
Sinterizacion: Los polvos, finos de mineral de fierro y subproductos
del proceso siderrgico escama de laminacin, finos de coque y
lodos de aceras, entre otros se mezclan y funden para producir un
material poroso denominado snter, utilizado como una de las
materias primas para los altos hornos.
Peletizacion: Aqu el mineral de fierro que proviene de yacimientos
propios, previamente pulverizado, es transformado en discos de boleo
en esferas solidas de 12 milmetros de dimetro denominadas pelets,
endurecidas en un horno. El pelet y el coque son los insumos
fundamentales de los altos hornos.

Arrabio y acero:
-

Altos hornos: Los minerales en trozo, pelets, snter, coque y


fundentes son cargados por la parte superior del alto horno. Al
descender se funden por la combustin del coque y la introduccin de
aire caliente. El crisol inferior recibe el arrabio (fierro de primera
fusin) para su carga en carros termo.
BOF: Ahora en un gran recipiente en forma de pera, recubierto con
ladrillo refractario, se cargan el arrabio (80%) y chatarra solida (20%)
y se inyecta oxgeno para remover las impurezas como carbn,
fosforo, azufre y silicio. Aqu se produce el acero lquido.
Colada continua: El acero lquido es transportado a un molde
oscilante de cobre enfriado por agua que convierte el acero solido en
forma de una seccin transversal rectangular denominada planchn.
El planchn es cortado a las medidas requeridas para procesos
posteriores, acorde a las especificaciones del cliente.

Laminacin en caliente:
-

Molino de placa: El planchn de 8 pulgadas, recalentado al igual


que en la lnea de tira, es reducido en caliente en 2 castillos
reversibles, provistos de rodillos horizontales. Se genera una placa de
entre y 3 pulgadas que es enfriada, nivelada y cortada a las
dimensiones requeridas.
Molino de tira: Los planchones son recalentados a 1260 C en
hornos continuos, rodados en caliente travs de castillos en serie
(Tandem) provistos de rodillos horizontales que reducen el planchn
de un espesor de 8 hasta convertirse en una delgada de 0.060 a
0.3, es enfriada y enrollada.

Skin pass: En un castillo provisto de rodillos y bridas de tensin,


mediante prensado y elongacin se mejora la calidad de la cinta de
acero rolada en caliente, para aumentar su calidad en forma
(planura), superficie (rugosidad) y dureza.
Perfiles pesados: Por laminado en caliente, a partir de un bloque
cuadrado denominado tocho se producen perfiles estructurales
(vigas, canales y ngulos). El tocho es procesado en una serie de
pases a travs de rodillos horizontales y verticales, hasta lograr las
formas y dimensiones deseadas.

Laminacin en frio
-

Molino reductor: En un proceso de laminacin en frio, por prensado


y elongacin, se modifican las propiedades mecnicas y la calidad
superficial de la cinta de acero a travs de rodillos horizontales
situados en 4 o 5 castillos en serie, hasta reducir el espesor original
entre 50 y 90%
Molinos templadores: A fin de alcanzar las propiedades de dureza y
forma (planura) requerida, la cinta rolada en frio es sometida a
templado (ligero prensado y elongacin) en un molino con rodillos
horizontales y bridas de tensin. La superficie de los rodillos
determina la textura de la cinta (mate o brillante)
Estaado/cromado: Mediante procesos de electrolisis, la lmina
templada previamente nivelada, decapa y lavada recibe un
recubrimiento de estao o cromo en el espesor deseado, para
aumentar su resistencia a la corrosin por diversos agentes.
Lnea de tenso nivelado: Por ltimo se proporciona a la cinta de
acero mxima planura, el tenso nivelado flexionado (con rodillos) y
elongado (con bridas) las fibras metlicas deformadas por el
prensado o estiramiento durante el templado.

-Tipos
-

de hornos

Hornos Bessemer: Es un horno en forma de pera que est forrado


con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con
chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta
calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a
continuacin se describe.
Horno bsico de oxigeno (BOF): Es un horno muy parecido al
Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se
eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo
muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del
oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura
de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta

calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a


mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi
el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno de arco elctrico: Por lo regular son hornos que slo se
cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a
la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn
recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270
toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en
estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los
hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los
que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta
12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica
es de 12,000 A.

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