Documentacion de Carrier 19XR - XRT PIC - I (Frances)

genlit
Litteratures:
19XR/XRT_PIC_I
Installation, fonctionnement et maintenance

Franais
21994.pdf
Version: 03/1998 Size: 2019 Ko
Installation Operation Manual - 19XR
English
11994.pdf
Version: 03/1998 Size: 2078 Ko
Installation and operation manual for 19XR
Manuel d'installation/d'utilisation-rgulation
Franais
21993.pdf
Version:
Size: 700 Ko
Version:
Size: 682 Ko
English
11993.pdf
Plans dimensionnels
Multi-Language document
19XR_XRT_PIC_II_SDD.htm
Version:
Size: 36109 Ko
PDF files and DXF files
Slection produit - PSD

Franais
21992-PSD-08-2003.pdf
Version: 08-2003 Size: 264 Ko
English
11992.pdf
Version:
Size: 152 Ko
Tableau donnes techniques

English
19XRT&lang_id=1.pdf
19XRT&lang_id=1.htm
Version:
Size: 6 Ko
19xr.htm
Version:
Size: 7 Ko
Version:
Size: 81 Ko
Fermer la fentre
http://emea.carrier.com/emea_tools/genLit.aspx?prod_id=19XR/XRT_PIC_I&lang_id=2&country_id=Fro[03/09/2015 12:55:41]
19XR
Refroidisseurs de liquide
50 Hz
Instructions d'installation, d'exploitation et d'entretien
Table des matires

1 - CONSIGNES DE SECURITE ............................................................................................................................................................................ 8
2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION DU GROUPE 19XR ...................................................................................................................... 9
2.1 - MARQUAGE CE ......................................................................................................................................................................................... 9
2.2 - ABRVIATIONS ......................................................................................................................................................................................... 9
2.3 - PRSENTATION DU GROUPE 19XR ....................................................................................................................................................... 9
2.3.1 - Plaque signaltique de la machine ....................................................................................................................................................... 9
2.3.2 - Les divers lments du groupe refroidisseur ...................................................................................................................................... 10
2.3.3 - Lvaporateur ..................................................................................................................................................................................... 10
2.3.4 - Le condenseur .................................................................................................................................................................................... 10
2.3.5 - Le moteur-compresseur ..................................................................................................................................................................... 10
2.3.6 - La bote de contrle ........................................................................................................................................................................... 10
2.3.7 - Larmoire de dmarrage monte dusine (en option) ......................................................................................................................... 10
2.3.8 - Le rservoir de stockage 19XR (en option) ....................................................................................................................................... 10
2.4 - LE CYCLE FRIGORIFIQUE ..................................................................................................................................................................... 11
2.5 - LE CYCLE DE REFROIDISSEMENT DE LHUILE DU MOTEUR ...................................................................................................... 12
2.6 - LE CYCLE DE LUBRIFICATION ............................................................................................................................................................ 12
2.6.1 - Rsum .............................................................................................................................................................................................. 12
2.6.2 - Description dtaille .......................................................................................................................................................................... 12
2.7 - LQUIPEMENT DE PUISSANCE .......................................................................................................................................................... 13
3 - INSTRUCTIONS DINSTALLATION ............................................................................................................................................................ 14
3.1 - INTRODUCTION ...................................................................................................................................................................................... 14
3.2 - RCEPTION DE LA MACHINE .............................................................................................................................................................. 14
3.2.1 - Inspecter le colis ................................................................................................................................................................................ 14
3.2.2 - Protger la machine ........................................................................................................................................................................... 14
3.3 - MANUTENTION DU GROUPE ............................................................................................................................................................... 14
3.3.1 - Manutention du groupe tout entier ..................................................................................................................................................... 14
3.3.2 - Manutention des divers lments du groupe ...................................................................................................................................... 15
3.3.3 - Caratristiques physiques .................................................................................................................................................................. 17
3.4 - POSE DES SUPPORTS DE LA MACHINE ............................................................................................................................................. 22
3.4.1 - Installation dune isolation standard .................................................................................................................................................. 22
3.4.2 - Installation dun accessoire de mise niveau (si besoin est) ............................................................................................................. 22
3.5 - LE RACCORDEMENT DES CONDUITES ............................................................................................................................................. 24
3.5.1 - Pression maximum de service et soupapes installes ........................................................................................................................ 24
3.5.2 - Installation des conduites deau vers les changeurs de chaleur ........................................................................................................ 24
3.5.3 - Installation de purges et de soupapes de scurit ............................................................................................................................... 29
3.6 - BRANCHEMENTS LECTRIQUES ........................................................................................................................................................ 29
3.6.1 - Normes et prcautions dinstallation ................................................................................................................................................. 30
3.6.2 - Caractristiques lectriques des moteurs. .......................................................................................................................................... 30
Caractristiques lectriques des moteurs ( suite ). ........................................................................................................................................ 31
Caractristiques lectriques des moteurs ( suite ). ........................................................................................................................................ 32
3.6.3 - Cblage communication .................................................................................................................................................................... 33
3.6.4 - Les schmas lectriques (indicatifs) .................................................................................................................................................. 34
3.6.5 - Effectuer les connexions ncessaires aux signaux de commande sortants ........................................................................................ 36
3.6.6 - Raccorder larmoire de dmarrage .................................................................................................................................................... 36
3.6.7 - Raccorder lalimentation lectrique de la pompe huile ................................................................................................................... 38
3.6.8 - Raccorder lalimentation lectrique au contacteur du rchauffeur dhuile ........................................................................................ 40
3.6.9 - Raccorder larmoire de dmarrage la bote auxiliaire ..................................................................................................................... 40
3.6.10 - LInterface Rseau Confort Carrier (CCN) ...................................................................................................................................... 40
3.7 - POSE DE L'ISOLATION SUR LE LIEU D'IMPLANTATION (FIG. 28) ................................................................................................ 41
4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE ...................................................................................................................................................... 42
4.1 - EFFECTUER DIVERSES VRIFICATIONS ........................................................................................................................................... 42
4.1.1 - Informations ncessaires sur les conditions d'utilisation ................................................................................................................... 42
4.1.2 - Matriel ncessaire ............................................................................................................................................................................ 42
4.1.3 - L'utilisation du rservoir de stockage en option et du systme de tirage au vide. ............................................................................. 42
4.1.4 - Retirer lemballage. ........................................................................................................................................................................... 42
4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile. .................................................................................................................................................. 42
4.1.6 - Serrer tous les joints d'tanchit l'aide d'une cl dynamomtrique. .............................................................................................. 42
4.1.7 - Inspecter les tuyauteries. .................................................................................................................................................................... 42
4.1.8 - Contrler les soupapes de scurit ..................................................................................................................................................... 42
4.2 - VRIFIER LTANCHIT DE LA MACHINE .................................................................................................................................... 42
4.2.1 - Contrler l'absence de fuites .............................................................................................................................................................. 42
4.2.2 - Indicateur de fluide frigorigne ......................................................................................................................................................... 42
4.2.3 - Effectuer lessai de dtection de fuites .............................................................................................................................................. 43
4.3 - PROCDER UN ESSAI SOUS VIDE LARRT .............................................................................................................................. 43
2
4.4 - EFFECTUER UNE DSHYDRATATION DU GROUPE ......................................................................................................................... 45

4.5 - INSPECTER LE CBLAGE .................................................................................................................................................................... 46
4.6 - LINTERFACE RSEAU CONFORT CARRIER (CCN) (VOIR FIGURE 24 ET 24 BIS) ..................................................................... 46
4.7 - VRIFIER LE DMARREUR ................................................................................................................................................................... 46
4.8 - VRIFIER LA CHARGE DHUILE .......................................................................................................................................................... 47
4.9 - VRIFIER LALIMENTATION DE LA COMMANDE ET DU RCHAUFFEUR DE CARTER .......................................................... 47
4.10 - VRIFIER LES COMMANDES ET LE COMPRESSEUR DU SYSTME DE TIRAGE AU VIDE (OPTION) ................................ 47
4.11 - SITES EN HAUTE ALTITUDE ............................................................................................................................................................... 47
4.12 - CHARGER DU FLUIDE FRIGORIGNE DANS LA MACHINE ........................................................................................................ 47
4.13 - EGALISATION DE LA PRESSION DANS UNE MACHINE 19XR SANS SYSTME DE TIRAGE AU VIDE ............................... 48
4.14 - EGALISATION DE LA PRESSION DANS UNE MACHINE 19XR AVEC SYSTME DE TIRAGE AU VIDE ............................... 48
4.15 - OPTIMISER LA CHARGE DE RFRIGRANT .................................................................................................................................. 48
5 - MISE EN ROUTE INITIALE .......................................................................................................................................................................... 49
5.1 - PRPARATION .......................................................................................................................................................................................... 49
5.2 - POSITIONNEMENT MANUEL DES AUBES DIRECTRICES .............................................................................................................. 49
5.3 - TEST DE LA SQUENCE DE DMARRAGE ........................................................................................................................................ 49
5.4 - VRIFIER LA ROTATION DU MOTEUR ............................................................................................................................................... 49
5.5 - VRIFIER LA PRESSION DHUILE ET LARRT DU COMPRESSEUR ........................................................................................... 50
5.6 - ETALONNER LA DEMANDE DE COURANT DU MOTEUR .............................................................................................................. 50
5.7 - POUR EMPCHER TOUT DMARRAGE INTEMPESTIF ................................................................................................................... 50
5.8 - VRIFIER LES CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE .................................................................................... 50
5.9 - INSTRUCTIONS LOPRATEUR ........................................................................................................................................................ 50
6 - MODE D'EMPLOI ............................................................................................................................................................................................ 51
6.1 - CE QUE LOPRATEUR DOIT FAIRE: ................................................................................................................................................... 51
6.2 - POUR DMARRER LE GROUPE ............................................................................................................................................................ 51
6.3 - VRIFIER LE SYSTME EN MARCHE ................................................................................................................................................. 51
6.4 - POUR ARRTER LE GROUPE ................................................................................................................................................................ 51
6.5 - APRS UN ARRT BREF ........................................................................................................................................................................ 51
6.6 - ARRT PROLONG ................................................................................................................................................................................. 51
6.7 - APRS UN ARRT PROLONG ............................................................................................................................................................. 52
6.8 - FONCTIONNEMENT PAR TEMPS FROID ............................................................................................................................................ 52
6.9 - COMMANDE MANUELLE DES AUBES DIRECTRICES .................................................................................................................... 52
6.10 - LIVRET DE SERVICE ............................................................................................................................................................................ 52
7 - LES PROCEDURES DE TIRAGE AU VIDE ET DE TRANSFERT DU FLUIDE FRIGORIGENE ....................................................... 54
7.1 - PRPARATION .......................................................................................................................................................................................... 54
7.2 - MODE D'EMPLOI DU COMPRESSEUR DE TIRAGE AU VIDE EN OPTION (FIGURE 34) ............................................................. 54
7.3 - MACHINES POURVUES DE RSERVOIRS DE STOCKAGE .............................................................................................................. 54
7.4 - MACHINES POURVUES DE VANNES DE SECTIONNEMENT .......................................................................................................... 56
8 - ENTRETIEN ...................................................................................................................................................................................................... 57
8.1 - ENTRETIEN GNRAL ........................................................................................................................................................................... 57
8.1.1 - Proprits des fluides frigorignes ..................................................................................................................................................... 57
8.1.2 - Ajouter du fluide frigorigne ............................................................................................................................................................. 57
8.1.3 - Retirer du fluide frigorigne .............................................................................................................................................................. 57
8.1.4 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide frigorigne ............................................................................................................... 57
8.1.5 - Essai de dtection des fuites de fluide frigorigne ............................................................................................................................ 57
8.1.6 - Inspection de la tringlerie mcanique ................................................................................................................................................ 57
8.1.7 - Optimiser la charge de fluide frigorigne .......................................................................................................................................... 58
8.2 - ENTRETIEN HEBDOMADAIRE ............................................................................................................................................................. 58
8.3 - ENTRETIEN PRIODIQUE ..................................................................................................................................................................... 58
8.3.1 - Dure coule depuis la dernire rvision ......................................................................................................................................... 58
8.3.2 - Inspection du centre de commande .................................................................................................................................................... 58
8.3.3 - Changement du filtre huile .............................................................................................................................................................. 59
8.3.4 - Vidange d'huile .................................................................................................................................................................................. 59
8.3.5 - Changement du filtre de fluide frigorigne ........................................................................................................................................ 59
8.3.6 - Le filtre de rcupration d'huile ......................................................................................................................................................... 59
8.3.7 - Inspecter la chambre flotteur du circuit de fluide frigorigne ......................................................................................................... 60
8.3.8 - Inspecter les soupapes de scurit et les tuyauteries .......................................................................................................................... 60
8.3.9 - Maintenance des paliers et engrenages du compresseur .................................................................................................................... 60
8.3.10 - Inspection des tubes des changeurs ................................................................................................................................................ 60
8.3.11 - Prsence deau ................................................................................................................................................................................. 61
8.3.12 - Inspecter les quipements de dmarrage .......................................................................................................................................... 61
8.3.13 - Vrifier les transducteurs de pression .............................................................................................................................................. 61
8.3.14 - Maintenance du systme de tirage au vide en option ...................................................................................................................... 61
LISTE DE CONTRLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE

LIQUIDE CENTRIFUGES HERMETIQUES 19XR
Nom:
Adresse:
Localit:
Code Postal:
Pays.:
Numro d'installation:
Modle
Numro de srie
CONDITIONS D'UTILISATION
Puissance Saumure Dbit Temprature
frigorifique
d'entre
Evaporateur
Condenseur
Compresseur
Dmarreur
Pompe huile
tension
Fabricant
tension
Circuit de contrle/Rchauffeur de carter

Fluide frigorigne
Temprature
de sortie
Pertes de
charge
Passe(s) Temps
d'aspiration
Intensit nominale
Type
Intensit nominale
OLTA (courant de surcharge)
115 Volts
Type
R
230 Volts
Charge (kg)
Temps de
condensation
OLTA (courant de surcharge)
OBLIGATIONS DE CARRIER:
Montage:
Oui ________ Non ________
Essai de dtection des fuites: Oui ________ Non ________
Dshydratation:
Oui ________ Non ________
Charge:
Oui ________ Non ________
Formation au fonctionnement: ____________ Heures
LE DEMARRAGE DOIT ETRE EFFECTUE EN CONFORMITE AVEC LES INSTRUCTIONS DE DEMARRAGE DE
LA MACHINE
Informations ncessaires sur les conditions d'utilisation:
1- Instructions d'installation du groupe 19XR
Oui ________
Non ________
2- Schmas de montage, de cblage et de tuyauteries
Oui ________
Non ________
3- Description dtaille du dmarrareur et les schmas de cblage
Oui ________
Non ________
4- Caratristiques techniques nominales concernes (voir plus haut) Oui ________
Non ________
5- Instructions et schmas relatifs aux options ou commandes spciales
Oui ________
Non ________
PRESSION INITIALE DE LA MACHINE: __________________
La machine est-elle tanche ?
Oui ________
Non ________
Si non, les fuites ont-elles t rpares ?
Oui ________
Non ________
La machine a t-elle t dshydrate aprs les rparations ?
Oui ________
Non ________
VERIFIER LE NIVEAU D'HUILE ET LE NOTER:
Huile ajout:
Oui ________
Non ________
Volume:
_____________________________
_______
_______
_______
3/4
1/2
1/4
VOYANT SUPERIEUR
PERTES DE CHARGE COTE EAU

CHARGE DE FLUIDE FRIGORIGENE:
_______
_______
_______
3/4
1/2
1/4
VOYANT INFERIEUR
Evaporateur ______________
Charge initiale ____________
Condenseur ___________
Charge optimise________
INSPECTER LE CABLAGE ET NOTER LES CARATERISTIQUES ELECTRIQUES

Valeurs nominales :
Tension du moteur _______________________ Intensit du moteur _________________
Tension de la pompe huile ________________ Intensit du dmarrage ______________
Tension secteur
4
Moteur___________Pompe huile___________Contrle/Rchauffeur d'huile___________
DEMARREURS POSES SUR CHANTIER UNIQUEMENT

Vrifier la continuit de la borne 1 la borne 1, etc (dbrancher les cbles des bornes 4, 5 et 6, du moteur au dmarreur). Ne pas
mesurer au mgohmtre les dmarreurs lectroniques, dbrancher les fils au moteur et mesurer les.
Moteur
Phase phase
T1-T2
T1-T3
Phase terre
T2-T3
T1-G
T2-G
T3-G
Relevs toutes les 10 secondes

Relevs toutes les 60 secondes
Rapport de polarisation
DEMARREUR
Electromcanique ________________ Electronique ________________

Rapport du transformateur du courant au moteur _______ : _______ Rsistance du signal _______ (Ohms)
Dure du temporisateur de transition __________ secondes.
Vrifier les relais magntiques de surcharge
Dmarreur lectronique
Ajouter de l'huile dans les coupelles

Oui _______
Relais de surcharge lectroniques Oui _______ Non
tension initiale
_______
Monte en puissance progressive
_______
Non ______
______
Volts
Secondes
COMMANDES: SECURITE, FONCTIONNEMENT
Effectuer l'essai des commandes (oui/non) _______

Attention:
Le moteur du compresseur et le centre de contrle doivent tre connects correctement et sparement la terre du dmarreur
(conformment aux schmas lectriques) : oui _____
FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE
Ces dispositifs provoquent-ils l'arrt de la machine ?

Contrleur de dbit du condenseur
Oui _____
Non ______
Contrleur de dbit de l'eau glace
Oui _____
Non ______
Asservissement des pompes Oui _____
Non ______
MISE EN ROUTE INITIALE
Positionner toutes les vannes comme indiqu dans le manuel: _____

Mettre les pompes eau en matche et tablir le dbit d'eau: _____
Niveau et temprature d'huile corrects: _____
Vrifier la rotation-pression de la pompe huile: _____
Vrifier la rotation du moteur du compresseur (par le voyant ct moteur) et noter le sens (horaire ou non) : _____
Remettre le compresseur en route, l'amener sa vitesse normale, puis l'arrter.
Avez vous constat des bruits anormaux pendant le ralentissement ?
Oui ______ Non ______
Si oui dterminer la cause.
METTRE LA MACHINE EN MARCHE ET LA FAIRE FONCTIONNER, EFFECTUER LES OPERATIONS SUIVANTES
ABCD-
Optimiser la charge et la noter.

Achever tout talonnage des commandes qui reste faire et les noter.
Relever au moins deux fois les valeurs de donnes frigorifiques pendant le fonctionnement et les noter.
Une fois que la machine fonctionne correctement et qu'elle est bien rgle, l'arrter et noter les niveaux d'huile et de fluide
frigorigne lors de l'arrt.
E- Donner les instructions ncessaires au personnel du client charg des oprations. Heure _______.
F- Appeler votre usine pour l'informer du dmarrage.
Signature
Technicien Carrier
Signature
Reprsentant du client
LISTE DE CONTROLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES

HERMETIQUES 19XR (A DETACHER ET A CONSERVER)
Nom du rgulateur
N d'lment
Description du tableau
N du bus
Nom du tableau: SETPOINT
Tableau de configuration des points de consigne du 19XR

Description
Plage de configuration
Limiteur de demande
40-100
Point de consigne du dpart de l'eau glace 12,2-48,9
Point de consigne du retour de l'eau glace 12,2-48,9
Nom du rgulateur
N d'lment
Units
%
Degr C
Degr C
Valeur par dfaut

100
50
60
Valeur relle
N du bus
Nom du tableau: OCCP01S
Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19XR (OCCP01S)
Jour
Heures
Heures
L
M
M
J
V
S
D
C
d'occupation
d'inoccupation
Priode 1
Priode 2
Priode 3
Priode 4
Priode 5
Priode 6
Priode 7
Priode 8
Nota: le rglage par dfaut est occupation 24 heures sur 24
Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19XR (OCCP01S)
Jour
Heures
Heures
L
M
M
J
V
S
D
C
d'occupation
d'inoccupation
Priode 1
Priode 2
Priode 3
Priode 4
Priode 5
Priode 6
Priode 7
Priode 8
Nota: le rglage par dfaut est occupation 24 heures sur 24
Nom du rgulateur _________________ N du bus _______________
N d'lment ______________________
Tableau de configuration des jours de cong
Description
Mois du dbut du cong
1-12
Jour du dbut du cong
1-31
Dure
0-99
Units
Jours
Valeur relle
Description
1-12
1-31
Dure
0-99
Description
1-12
1-31
Dure
0-99
Nom du tableau: HOLIDEFS
Units
Valeur relle
Jours
Units
Valeur relle
Jours
1 - CONSIGNES DE SECURITE
Les refroidisseurs de liquide 19XR sont conus pour apporter
un service sr et fiable lorsquils fonctionnent dans le cadre des
spcifications dtude. Lors du fonctionnement de cet quipement, suivre les prcautions de scurit et agir avec bon sens
pour viter tout endommagement de lquipement et des biens
ou tout risque de blessures du personnel.
Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procdures et
les prcautions de scurit faisant partie des instructions de la
machine, ainsi que celles figurant dans ce guide.
DANGER
Ne pas librer les soupapes de fluide frigorigne lintrieur
dun btiment. lchappement provenant dune soupape doit
avoir lieu lextrieur. Laccumulation de fluide frigorigne
dans un espace ferm peut dplacer loxygne et entraner
des risques dasphyxie.
PREVOIR une bonne ventilation, particulirement dans les
espaces ferms et au plafond bas. Linhalation de concentrations leves de vapeur savre dangereuse et peut provoquer
des battements de coeur irrguliers, des vanouissements ou
mme tre fatal. Une mauvaise utilisation peut tre fatale. La
vapeur est plus lourde que lair et rduit la quantit doxygne pouvant tre respir. Le produit provoque des irritations
des yeux et de la peau. Les produits de dcomposition sont
galement dangereux.
NE PAS UTILISER DOXYGENE pour purger les conduites
ou pour pressuriser une machine pour nimporte quelle
raison. Loxygne ragit violemment en contact avec lhuile,
la graisse et autres substances ordinaires.
NE JAMAIS DEPASSER les pressions dessais spcifies,
VERIFIER la pression dessai admissible en se rfrant la
documentation dinstructions et aux pressions nominales sur
la plaque didentification de lquipement.
NE PAS UTILISER de lair pour les essais de fuites. Utiliser
uniquement du fluide frigorigne ou de lazote sec.
NE PAS FERMER les dispositifs de scurit.
SASSURER que toutes les soupapes sont correctement
installes avant de faire fonctionner une machine.
AVERTISSEMENT
NE PAS SOUDER OU COUPER A LA FLAMME toute
conduite ou rservoir de fluide frigorigne avant que tout le
fluide frigorigne (liquide et vapeur) ait t limin du
refroidisseur. Les traces de vapeur doivent tre limines
lazote sec et la surface de travail doit tre bien ventile. Le
fluide frigorigne en contact une flamme dcouverte
produit des gaz toxiques.
NE PAS travailler sur un quipement haute tension moins
que vous soyez un lectricien qualifi.
NE PAS TRAVAILLER sur les composants lectriques, y
compris les panneaux de commande, les interrupteurs, les
relais, etc., avant dtre sr quil y a eu COUPURE A TOUS
LES NIVEAUX DE LALIMENTATION ELECTRIQUE;
une tension rsiduelle peut schapper des condensateurs ou
des composants transistoriss.
Les circuits lectriques DOIVENT ETRE VERROUILLES
EN CIRCUITS OUVERTS ET ETIQUETES durant lentretien. EN CAS DINTERRUPTION DU TRAVAIL, confirmer
que tous les circuits sont dsexcits avant de reprendre le
travail.
NE PAS SIPHONNER le fluide frigorifique.
EVITER DE RENVERSER du fluide frigorifique sur la peau
et viter tout claboussement des yeux. PORTER DES
LUNETTES DE SECURITE. Si du fluide a t renvers sur
8
la peau, laver la peau avec de leau et au savon. Si du fluide

frigorifique atteint les yeux, RINCER IMMEDIATEMENT
LES YEUX avec de leau et consulter un mdecin.
NE JAMAIS APPLIQUER une flamme dcouverte ou de la
vapeur vive sur un cylindre de fluide frigorigne. Une surpression dangereuse peut se dvelopper. Lorsquil est ncessaire de chauffer du fluide frigorifique, nutiliser que de leau
chaude.
NE PAS REUTILISER des cylindres jetables (non repris) ou
essayer de les remplir nouveau. CECI EST DANGEREUX
ET ILLEGAL. Lorsque les cylindres sont vides, vacuer la
pression de gaz restante, desserrer le collier, dvisser et mettre
au rebut la tige de soupape.
NE PAS INCINERER.
VERIFIER LE TYPE DE FLUIDE FRIGORIFIQUE avant
de lajouter sur la machine. Lintroduction dun fluide
frigorifique qui nest pas adapt peut provoquer des dommages ou un mauvais fonctionnement de la machine.
Toute utilisation des refroidisseurs concerns ici avec un
fluide diffrent doit tre en accord avec la norme ou rglementation nationale en vigueur. Pour plus de dtails ce
sujet, contacter Carrier.
NE PAS ESSAYER DE RETIRER les raccords, composants,
etc., alors que la machine est sous pression ou lorsque la
machine fonctionne. Sassurer que la pression est 0 kPa
avant de rompre la connexion du fluide frigorifique.
INSPECTER SOIGNEUSEMENT ET AU MOINS UNE
FOIS PAR AN toutes les soupapes. Si la machine fonctionne
dans une atmosphre corrosive, inspecter les dispositifs
intervalles plus frquents.
NE PAS ESSAYER DE REPARER OU DE REMETTRE EN
ETAT une soupape lorsquil y a corrosion ou accumulation
de matires trangres (rouille, salet, dpts calcaires, etc.)
sur le corps ou le mcanisme de vanne. Remplacer la vanne.
NE PAS installer de vannes de dtente en srie ou lenvers.
ATTENTION
NE PAS MARCHER sur des conduites de fluide frigorifique.
Les conduites rompues peuvent se dplacer et librer du
fluide frigorifique pouvant causer des blessures.
NE PAS MONTER sur une machine. Utiliser une plateforme.
UTILISER UN EQUIPEMENT MECANIQUE (grue,
lvateur, etc.) pour soulever ou dplacer des composants
lourds. Mme si les composants sont lgers, utiliser un
quipement mcanique lorsquil y a risque de glisser ou de
perdre son quilibre.
NE PAS UTILISER doeillets pour le levage dune partie du
groupe, ni du groupe tout entier.
FAIRE ATTENTION car certains dispositifs de dmarrage
automatiques PEUVENT ENGAGER LES VENTILATEURS
DE LA TOUR DE REFROIDISSEMENT OU LES POMPES. Ouvrir le sectionneur en avant des ventilateurs de la
tour de refroidissement ou des pompes.
UTILISER uniquement des pices de rparation ou de
remplacement qui sont conformes aux spcifications du code
de lquipement dorigine.
NE PAS DEGAGER OU VIDANGER les botes deau contenant du saumure industriel sans en avoir la permission de
votre groupe de contrle industriel.
NE PAS DESSERRER les boulons des botes deau avant de
les avoir vidanges compltement.
NE PAS DESSERRER un crou de presse-toupe avant
davoir contrl que lcrou a un engagement de filetage
positif.
INSPECTER PERIODIQUEMENT toutes les vannes,

raccords et tuyauteries pour sassurer quil ny a aucune
corrosion, rouille fuites ou aucun dommage.
PREVOIR UN RACCORD DEVACUATION dans la conduite de dcharge proximit de chaque soupape pour
empcher une accumulation de condensats ou deau de pluie.
2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION DU GROUPE
19XR
Toutes les personnes concernes par la mise en route, le
fonctionnement et lentretien du groupe refroidisseur 19XR
doivent tre trs bien informes des caractristiques du site et
avoir lu attentivement les prsentes instructions avant la mise
en route initiale. Cette brochure est prsente de telle sorte que
lon puisse se familiariser avec le systme de commande avant
dexcuter la procdure de mise en route. Les procdures sont
traites dans lordre ncessaire pour mettre le groupe en route
et le faire fonctionner correctement.
ATTENTION
Cette machine utilise un microprocesseur. Ne pas court
circuiter les bornes sur la carte lectronique ou les modules,
au risque de les endommags dfinitivement
Prenez garde dviter toute dcharge lectrostatique en
manipulant ou lors de tous contacts avec les cartes lectroniques ou les connections des modules. Toujours tre en contact
avec le chssis ( la terre ) pour dissiper les charges lectrostatiques avant toutes interventions sur ces composants.
Soyez excessivement prudents lors de la manipulations
doutils proximit , ou lors de branchement ou dbranchements, les cartes lectroniques tant particulirement sensibles. Ces cartes doivent toujours tre manipules par les
coins, et il convient dviter au maximum tous contacts avec
les composants ou les connections.
Cet quipement utilise et peut mettre des radio frquences .
Sils ne sont pas installs et utiliss comme prvu dans ce
manuel dinstruction, il peut causer des interfrences dans les
communications radio. Il a t test et conu pour rpondre
aux exigences de la Directives Europennes 89/336/CEE sur
la compatibilit lectromagntique. Lutilisation de cette
machine dans une zone rsidentielle peut causer des interfrences. Il appartient donc au propritaire de faire raliser
ses frais les modifications ncessaires pour sen prmunir.
Il est indispensable de toujours stocker et transporter ces
quipements lectroniques dans des sachets antistatiques.
2.1 - Marquage CE
Abrviations frquemment utilises dans ce manuel sont les

suivantes:
CCN Carrier Comfort Network
CCW sens inverse des aiguilles dune montre
CW sens des aiguilles dune montre
ECW entre deau vaporateur
ECDW entre deau condenseur
EMS gestion technique centralise
HGBP Bipasse gas chaud
I/O entre / sortie
LCD Liquide de cristaux de lcran
LCDW sortie deau condenseur
LCW sortie deau vaporateur
LED diode faible luminosit
LID cran de contrle
OLTA valeur de coupure en surcharge intensit
PIC systme de rgulation
PSIO processeur
RLA intensit nominale
SI systme international
SMM module de pilotage du dmarrage
TXV dtendeur thermostatique
La version software du PSIO de votre 19XR sera indique sur
le couvercle du module PSIO.
Ce document ne contient pas dinformations relatives la
rgulation qui est traite dans un manuel ddi.
Toutes les informations donnes sur les armoires de dmarrages sont relatives aux armoires Etoile/Triangle. Les dmarreurs
lectroniques auront leur propre documentation.
2.3 - Prsentation du groupe 19XR
2.3.1 - Plaque signaltique de la machine
La plaque signaltique se trouve au dessous de la bote de
contrle.
19XR 41
43
CP
362
EE
Code changeur
Description du
modle
Refroidisseur de
liquide hermtique
centrifuge
S: Efficacit standard
H: Haute efficacit
A
B
D
SDM
TUV
ISPESL
SA
Type du compresseur
Toutes les machines 19XR Carrier SA. porteront le marquage

CE, qui est impose par la vente dans les pays de la CEE. La
dclaration fournie dans les machines prcise les directives
auxquelles elles sont soumises.
73/23/CEE Basse tension
89/336/CEE Compatibilit lectromagntique *
et si la machine est complte ( dmarreur et soupapes inclus):
89/392/CEE Scurit des machines
Les machines seront donc livres avec les certificats suivants:
Directive
Avec demarreur
Sans demarreur
ou sans soupape
Basse tension
Comptabilit lectromagntique
Scurit des machines
conformit
conformit
conformit
conformit
conformit
Incorporation
Taille du moteur
Taille de
lvaporateur
Taille du condenseur
SIGNIFIANCE DU
NUMERO DE MODELE
12
Numros chronologiques

Anne
Invariable
Mois
A JANVIER
G JUILLET
B FEVRIER
H AOUT
C MARS
I SEPTEMBRE
D AVRIL
J OCTOBRE
E MAI
K NOVEMBRE
F JUIN
L DECEMBRE
0 1 9 9 0
1 1 9 9 1
2 1 9 9 2
3 1 9 9 3
4 1 9 9 4
5 1 9 9 5
6 1 9 9 6
7 1 9 9 7
8 1 9 9 8
9 1 9 9 9
FIG. 1 - SIGNIFIANCE DU NUMRO DE MODLE
* Les normes gnriques permettant de respecter les exigences de la Directives

Compatibilit Electromagntique pour un environnement industriel sont les suivants:
EN 50082-2 pour limmunit
EN 50081-2 pour les missions
2.2 - Abrviations
2.3.2 - Les divers lments du groupe refroidisseur

Les lments comprennent les changeurs de chaleur de
lvaporateur et du condenseur dans des rcipients distincts, le
bloc moteur-compresseur, un systme de lubrification, un
centre de commande et un dmarreur. Tous les raccords partant
des rcipients sous pression sont filetage externe pour que
chaque composant puisse tre soumis des essais de pression
laide dun obturateur de tuyau filetage lors de lassemblage
en usine.
2.3.3 - Lvaporateur
Ce rcipient se trouve sous le compresseur. Il est maintenu
pression et temprature basses, de telle sorte que le fluide
frigorigne qui svapore puisse extraire la chaleur de leau qui
circule lintrieur des tubes.
2.3.4 - Le condenseur
Le condenseur fonctionne temprature et pression plus
leves que lvaporateur, leau qui circule dans ses tubes
extrait la chaleur du fluide frigorigne.
2.3.7 - Larmoire de dmarrage monte dusine (en option)

Le dmarreur permet de dmarrer ou dinterrompre correctement larrive dlectricit au moteur de compresseur, la
pompe huile, au rchauffeur dhuile, et la bote de contrle.
2.3.8 - Le rservoir de stockage 19XR (en option)
Il existe deux rservoirs de stockage de capacits diffrentes.
Ces derniers possdent des soupapes de scurit avec change
over, un niveau de rfrigrant, une vanne de vidange, et un
raccord mle pour phase gazeuse, destin au tirage au vide.
Chaque groupe est aussi fourni pourvu dun manomtre gradu
de -101 2750 kPa.
2.3.5 - Le moteur-compresseur
Celui-ci maintient les carts de temprature/pression et propulse le fluide frigorigne porteur de chaleur de lvaporateur
vers le condenseur.
2.3.6 - La bote de contrle
La bote de contrle est le tableau qui permet lusager de
commander le groupe et de rguler sa puissance selon les
besoins pour maintenir la temprature de dpart de leau glace
requise.
1
Il assure les fonctions suivantes:

Indique les pressions dans lvaporateur, dans le condenseur et le systme de lubrification.
Indique ltat de marche du groupe et les arrts dus des
alarmes le cas chant.
Enregistre le total des heures de marche du groupe.
Dtermine les dmarrages, arrts, et le recyclage commands par le microprocesseur.
Permet daccder dautres lments dun rseau confort
Carrier (CCN).
NOTA
Si lon nutilise pas de rservoir de stockage, les vannes de
sectionnement prvues dusine peuvent servir bloquer la
charge du groupe soit dans lvaporateur, soit dans le condenseur. On utilise alors un systme en option de tirage au
vide pour transfrer le fluide
2
3
16
15
17 18
19
32
5
20
14
21
13 12
11
10
31
9
30
29
28
27
26 25
24 23
22
FIG. 2 - LES LMENTS DU 19XR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Vue avant
Moteur des aubes de pr-rotation
Coude daspiration
LID
Soupape vaporateur *
Transducteur de pression/vaporateur
Sonde de temprature condenseur (entre et sortie)
Sonde de temprature vaporateur (entre et sortie)
Plaque signaltique
Vanne de chargement
Connexion bride standard
Vanne de vidange dhuile
Voyant niveau dhuile
Refroidisseur dhuile par rfrigrant (non visible)
Bote auxilaire
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
*
10
Vue arrire
Soupape condenseur *
Module SMM dans armoire de dmarrage
Ecran de mesure(s) lectrique(s)
Armoire de dmarrage monte dusine
Voyant moteur
Couvercle bote eau vaporateur
Plaque signaltique vaporateur
Plaque signaltique condenseur
Purge bote eau
Couvercle bote eau condenseur
Voyant indicateur dhumidit et de dbit rfrigrant
Filtre deshumidificateur de rfrigrant
Vanne disolation de la ligne liquide (option)
Chambre du dtendeur linaire
Liaison changeur
Vanne disolation de refoulement (option)
Vanne de tirage vide
Transducteur de pression/condenseur
Une soupape par changeur est fournie en standard.
L'option soupapes comprend deux soupapes plus un change-over
par changeur
2.4 - Le cycle frigorifique

Le compresseur aspire continuellement du fluide frigorigne en
phase vapeur (gazeuse) produite par lvaporateur, un dbit
dtermin par louverture des aubes directrices. A mesure que
laspiration du compresseur rduit la pression dans lvaporateur, le fluide qui reste bout une temprature relativement
basse (3 6C). Lnergie ncessaire pour le faire bouillir
provient de leau qui circule dans les tubes de lvaporateur.
Ayant perdu son nergie calorifique, leau est alors suffisamment froide pour tre utilise dans un circuit de climatisation
ou de refroidissement pour processus industriels.
Aprs avoir extrait la chaleur de leau, la vapeur de fluide
frigorigne est compresse. La compression ajoute encore de
lnergie calorifique et le fluide frigorigne est donc assez
chaud (en gnral 37 40C) lorsquil est refoul du compresseur vers le condenseur.
Leau relativement froide (18 32C) qui circule dans les tubes
du condenseur extrait la chaleur du fluide frigorigne et la
vapeur de fluide frigorigne se condense en liquide.
Le fluide frigorigne en phase liquide passe par des orifices

dans le sous-refroidisseur (FLASC), voir figure 3. Etant donn
que le sous-refroidisseur est une pression moindre, une partie
du fluide frigorigne en phase liquide se dtend en phase
vapeur, ce qui refroidit le liquide restant. La vapeur prsente
dans le sous-refroidisseur est re-condense sur les tubes qui
sont refroidis par leau admise dans le condenseur. Le fluide
frigorigne en phase liquide scoule vers une chambre
flotteur situe entre le sous-refroidisseur et lvaporateur. L,
une cuve niveau constant linaire (Float valve) forme une
barrire liquide qui empche la vapeur du sous-refroidisseur
FLASC de pntrer dans lvaporateur. Lorsque du fluide
frigorigne en phase liquide traverse cette chambre, une partie
se transforme en vapeur du ct de lvaporateur l o la
pression est rduite. Lors de cette transformation, la chaleur est
extraite du restant du liquide. Le fluide frigorigne est maintenant la temprature et la pression auxquelles le cycle a
commenc.
FIG. 3 - LE CYCLE FRIGORIFIQUE, LES CYCLES DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR ET DE REFROIDISSEMENT DE L'HUILE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Cuve FLASC
Eau du condenseur
Condenseur
Vanne d'isolement du condenseur
Transmission
Diffuseur
Moteur des aubes directrices
Moteur
Aubes directrices
Roue
Compresseur
Clapet anti-retour
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Refoidisseur de l'huile
Filtre huile
Pompe huile
Stator
Rotor
Vanne de refroidissement du moteur
Chambre du dtendeur linaire
Filtre-dshydrateur
Orifice
Voyant indicateur dhumidit et de dbit
rfrigrant
Orifice
24
25
26
27
28
29
30
31
Dtendeur thermostatique (TXV)

Tuyau de distribution
Vanne d'isolement de l'vaporateur
Evaporateur
Eau glace
Fluide frigorigne en phase liquide
Fluide frigorigne en phase gazeuse
Fluide frigirigne en phase liquide/gazeuse
11
2.5 - Le cycle de refroidissement de lhuile du moteur

Le moteur et lhuile lubrifiante sont refroidis par du fluide
frigorigne en phase liquide qui provient du fond du condenseur (voir figure 3). Le dbit de fluide frigorigne est maintenu
par lcart de pression dans le circuit, d au fonctionnement du
compresseur. Ensuite, le fluide frigorigne passe par une vanne
de sectionnement, un filtre, et un voyant/indicateur dhumidit,
puis une partie du fluide est envoye vers le circuit de refroidissement du moteur et lautre vers le circuit de refroidissement
de lhuile.
Le fluide envoy vers le moteur passe par un orifice et arrive
dans le moteur. Il y a galement un autre orifice et une lectrovanne qui souvrent si le moteur ncessite un refroidissement
supplmentaire. Une fois pass cet orifice, le fluide frigorigne
arrive un gicleur qui lenvoie sur le moteur. Le fluide frigorigne saccumule au fond du carter du moteur et revient dans
lvaporateur grce la conduite de purge de fluide frigorigne
du moteur. Une soupape de pression daspiration ou un orifice
dans cette conduite maintient dans la virole du moteur une
pression suprieure celle du carter dhuile et de lvaporateur
(pressions identiques). Le moteur du compresseur est protg
par une sonde de temprature situe dans les enroulements du
stator. Une temprature de moteur anormalement leve
(suprieure 51C) provoque la mise sous tension dune
lectrovanne qui assure alors un refroidissement supplmentaire du moteur. Si la temprature augmente encore et vient
dpasser le point de consigne qui justifie une commande
prioritaire, la rgulation normale de la temprature est mise en
attente par cette commande prioritaire; si la temprature du
moteur augmente de 5,5C au-dessus de ce point de consigne,
les aubes directrices sont fermes. Si la temprature dpasse le
seuil de scurit, le compresseur sarrte.
Le rfrigrant utilis pour le refroidissement dhuile est rgul
par des dtendeurs thermostatiques. Ils rgulent le dbit dans
lchangeur plaque. Les bulbes des dtendeurs rgulent la
temprature aux paliers. A sa sortie de lchangeur, le rfrigrant est ramen lvaporateur.
2.6 - Le cycle de lubrification
2.6.1 - Rsum
La pompe huile, le filtre huile et le refroidisseur dhuile
constituent un ensemble situ en partie dans les lments de
transmission du bloc compresseur-moteur. Lhuile passe par le
filtre qui en extrait les corps trangers, puis par le refroidisseur
dhuile (un changeur de chaleur plaques) qui en extrait le
surplus de chaleur. Une partie de cette huile est envoye vers
les engrenages et les paliers de larbre grande vitesse; le reste
lubrifie les paliers de larbre moteur. Lhuile scoule dans le
carter de la transmission, ce qui boucle le cycle. (voir figure 4).
2.6.2 - Description dtaille
Lhuile est introduite dans le circuit de lubrification par une
vanne manuelle. Deux voyants sur le rservoir dhuile permettent dobserver le niveau dhuile. Un niveau normal se situe
entre le milieu du voyant suprieur et le haut du voyant
infrieur lorsque le compresseur est larrt. Lorsque le
compresseur est en marche, le niveau dhuile doit tre visible
au moins dans lun des deux voyants.
La temprature du rservoir dhuile est visualise sur lcran de
dfaut du LID. Les plages de cette temprature stendent lors
du fonctionnement du compresseur de 52C 66C.
La pompe huile est alimente par le rservoir dhuile. Une
12
soupape de dtente de la pression dhuile maintient un cart de

pression dans le circuit de 124 172 kPa au refoulement de la
pompe. Cet cart de pression peut se lire directement sur
lcran par dfaut de linterface locale. La pompe huile
refoule lhuile dans le filtre huile. Un robinet situ juste avant
le filtre permet de retirer celui-ci sans purger le circuit dhuile
tout entier . Lhuile est ensuite achemine par des tuyauteries
vers le refroidisseur. Cet changeur de chaleur utilise comme
moyen de refroidissement du fluide frigorigne en provenance
du condenseur. Le fluide frigorigne refroidit lhuile une
temprature entre 49C et 60C.
A mesure que lhuile quitte le refroidisseur dhuile, elle passe
par le transducteur de pression dhuile et le bulbe thermique du
dtendeur situ sur le refroidisseur dhuile. Une partie de cette
huile est envoye vers le palier de bute, le palier du pignon
avant et les engrenages. Le reste lubrifie les paliers de larbre
moteur et le palier du pignon arrire. La temprature de lhuile
est mesure lorsquelle quitte les paliers avant lisses et de bute
lintrieur du logement des paliers. Lhuile scoule ensuite
dans le rservoir dhuile dans le bas du compresseur. La
commande PIC mesure la temprature de lhuile dans le carter
et maintient cette temprature lors des priodes darrt. Cette
temprature saffiche sur lcran de linterface locale.
Lors du dmarrage du groupe, une fois que la pression a t
vrifie et avant le dmarrage du compresseur, la commande
PIC met la pompe huile sous tension et assure 15 secondes de
pr lubrification des paliers. Lorsquon arrte le groupe, la
pompe huile continue fonctionner pendant 60 secondes
aprs larrt du compresseur pour assurer une post lubrification. La pompe huile peut galement tre mise sous tension
pour les besoins de lessai automatis des commandes.
La monte en puissance progressive peut ralentir la vitesse
douverture des aubes directrices pour minimiser le formation
de mousse dhuile lors du dmarrage. Si les aubes directrices
souvrent brutalement, la baisse soudaine de pression daspiration peut provoquer une raction clair avec le fluide frigorigne prsent dans lhuile. La mousse dhuile qui en rsulte ne
peut tre pompe correctement; la pression baisse, et la
lubrification se fait mal. Si lcart de pression baisse endessous de 103 kPa, la commande PIC arrte le compresseur.
Si la rgulation est soumise des coupures dalimentation qui
durent au moins 3 H, la pompe huile sera dmarre priodiquement ds que lalimentation lectrique sera rtabli, cela afin
dliminer le rfrigrant dissous dans lhuile pendant la priode
darrt. La rgulation fera fonctionner la pompe pendant 60s
toutes les 30 mn jusquau redmarrage du groupe.
Systme de rcupration dhuile: ce systme ramne lhuile
dans le rservoir en 2 endroits: le compartiment des aubes de
pr-rotation , et par crmage du dessus du rfrigrant liquide
dans lvaporateur
Mode principal de rcupration dhuile: du compartiment des
aubes de pr-rotation, car lhuile est gnralement entrane
avec le rfrigrant, et elle sen spare sous formes de gouttelettes qui saccumulent au fond du compartiment. Elle est alors
ramene au rservoir laide dun venturi aliment par les gaz
de refoulement
Mode secondaire de rcupration: en charges partielles, la
vitesse du rfrigrant est insuffisante pour le mode principal.
Lhuile se concentre donc en plus grande proportion la

surface de lvaporateur, crmage du mlange Huile-rfrigrant par cot de la virole permet de ramener ce mlange dans le
compartiment des aubes de pr-rotations, travers un filtre. La
pression dans ce compartiment tant plus faible qu lvaporateur, le rfrigrant svapore, permettant lhuile dtre
ramene comme dcrit dans le mode principal.
FIG. 4 - LE CIRCUIT DE LUBRIFICATION

1
2
3
4
5
6
7
8
9
Palier arrire du moteur

Palier avant du moteur
Labyrinthe de la ligne gaz
Alimentation huile pour palier haute vitesse
Vanne disolation sur tuyauterie retour dhuile
Filtre sur tuyauterie retour dhuile
Voiyant sur tuyauterie retour dhuile
Vanne disolation sur tuyauterie retour dhuile
Clapet anti-retour
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Filtre
Ejecteur
Rchauffeur dhuile
Pompe huile
Moteur de la pompe huile
Refroidisseur dhuile
Vanne disolation
Transducteur de pression
Bulbe du dtendeur TXV
Ligne de refroidissement moteur
2.7 - Lquipement de puissance
Dmarreur Etoile/triangle mont d'usine (option) -voir fig 5
Le 19 XR exige une armoire de dmarrage pour alimenter le

moteur du compresseur centrifuge hermtique, la pompe
huile et divers organes auxiliaires. Cette armoire sert dinterface lutilisateur.
Actuellement un seul type darmoire est disponible chez
CARRIER SA: le dmarrage toile/triangle transitions
fermes. (Voir la spcification Z375 et EE038 pour les exigences spcifiques larmoire de dmarrage). Toutes les armoires
doivent tre en conformit avec ces spcifications dans le but
de dmarrer le compresseur correctement et de satisfaire les
exigences de scurit mcanique.
Les armoires peuvent tre fournies spares des units,
distance ou montes directement sur lunit (en option pour les
basses tensions uniquement*).
ATTENTION
Linterrupteur/sectionneur QS101 principal (disjoncteur en
option) situ sur lavant du dmarreur ne coupe que le
courant au moteur principal. Les autres circuits restent sous
tension. Il faut actionner trois autres disjoncteurs QF4, QF66
et QF11 lintrieur du dmarreur pour couper le courant
la pompe huile, la bote de contrle, au rchauffeur
dhuile et au contrle de dmarrage.
Le disjoncteur QF66 fournit lalimentation des commandes du
rchauffeur dhuile et du circuit de contrle du dmarrage du
compresseur (si QS101 est enclench). Le disjoncteur QF4 est
celui de la pompe huile. Le disjoncteur QF11 fournit lalimentation du SMM (**) et la reprsentation du rseau ce
mme module. Ces trois disjoncteurs sont raccords en parallle QS101, de telle sorte quils restent sous tension mme si
le disjoncteur QS101 est en position arrt.
* Offert sur tous les 19XR pour des tensions infrieures 690V.
**Organe donnant l'ordre de dmarrage
13
Un afficheur et plusieurs voyants permettent une vrification et

un dpannage aiss de la machine et du dmarreur.
Outre les mesures de la puissance absorbe, du facteur de
puissance, de la frquence, de lintensit (simultanment sur
les trois phases) et de la tension (simultanment sur les trois
phases) sont accessibles:
La prsence de lalimentation lectrique au contrle
Ltat de marche du compresseur
La prsence dun dfaut
Le manque de tension par phase
La sous tension par phase
Tout dsquilibre de courant
La bonne rotation des phases (option)
Le dfaut la terre (option)
3 - INSTRUCTIONS DINSTALLATION
3.1 - Introduction
Le 19XR est assembl, cbl, dtect ( fuites ) et test lectriquement en usine. Linstallation consiste principalement
raliser les connexions deau et lectriques la machine. La
manutention et linstallation sont donc sous la responsabilit
de linstallateur ou du client final
3.2 - Rception de la machine
3.2.1 - Inspecter le colis
ATTENTION
Nouvrir aucun robinet et ne desserrer aucun raccord. Les
groupes standard 19XR sont expdis pourvus dune charge
complte de fluide frigorigne. Certains modles en option
sont livrs pourvus dune charge de maintien dazote.
Inspecter le groupe refroidisseur afin de dtecter toute avarie
ventuelle tant quil se trouve encore sur le camion de
transport ou autre. Sil est endommag ou sil a t arrach
de son ancrage, le faire examiner par des inspecteurs du
transport avant de le faire enlever. Dposer toute rclamation
directement auprs du transporteur. Le fabricant dcline
toute responsabilit quant dventuels dgts survenus
pendant le transport.
1
2
3
4
5
6
Module SMM (cach par bote de Faraday)

Sectionneur
Organe de mesures lectriques (Intensit, tension, frquence,
puissance absorbe, facteur de puissance)
Ventilateur
Rsistances de transition
Contacteur
FIG. 5 - ARMOIRE DE DMARRAGE VUE INTRIEURE
Dmarreur lectronique ( option )

Ce dmarreur permet en priorit de piloter les phases de
dmarrage / arrt, mais aussi de limiter le couple au dmarrage
et lappel de courant correspondant, donc rduit les contraintes
mcaniques , amliorant la dure de vie du moteur.
Ce type de dmarreur sera disponible en 1998: un bulletin
produit sera disponible tant pour la prsentation du produit que
pour son utilisation et sa maintenance.
Vrifier quil ne manque aucune pice par rapport au

bordereau dexpdition. En cas dlment manquant, prvenir immdiatement le distributeur Carrier le plus proche.
Pour viter toute perte et tout dgt, laisser toutes les pices
dans leur emballage dorigine jusqu linstallation. Toutes
les ouvertures sont fermes laide de couvercles ou de
bouchons pour empcher la poussire et les dbris de pntrer dans la machine lors du transport. Une charge complte
dhuile est place dans le carter dhuile avant le transport.
3.2.2 - Protger la machine
Protger le groupe refroidisseur et son dmarreur de la poussire et de lhumidit causes par les travaux dinstallation.
Laisser les bches de protection prvues pour le transport sur le
groupe jusqu ce quil soit prt linstallation.
Si le groupe est soumis des tempratures de gel une fois
que les circuits deau sont dj remplis, ouvrir les robinets
de vidange des botes eau et enlever toute leau prsente
dans lvaporateur et le condenseur. Laisser ces robinets
ouverts jusqu ce que le systme soit de nouveau rempli.
3.3 - Manutention du groupe
Les groupes refroidisseurs 19XR peuvent tre manutentionns
comme un tout. Ils possdent aussi des raccords brides qui
permettent de dmonter les parties compresseur, vaporateur et
condenseur et de les manutentionner sparment.
3.3.1 - Manutention du groupe tout entier
Voir les instructions de manutention apposes sur le groupe
proprement dit. Consulter galement la figure 6, les caractristiques physiques (figure 7) et les tableaux 1 6. Soulever le
groupe uniquement par les 3 points signals dans le guide de
manutention (figure 6). Chaque cble ou chane de levage doit
pouvoir soutenir le poids du groupe tout entier.
14
ATTENTION
Soulever le groupe en dautres points que ceux stipuls
pourrait endommager gravement lunit et blesser le personnel. Les mthodes et le matriel de levage doivent tre adapts
au poids de la machine. Voir les tableaux 1 6 pour la
rpartition du poids du groupe.
NOTA
Le poids des divers lments du groupe est indiqu puisque
celui-ci peut servir lorsquon installe le groupe section par
section. Pour obtenir le poids total de la machine, ajouter le
poids de chacun des lments, plus le poids de la charge de
fluide frigorigne. Voir les tableaux 1 6.
IMPORTANT
Sassurer que le cble de manutention se trouve sur la barre
de manutention avant deffectuer le levage.
3.3.2 - Manutention des divers lments du groupe
Voir les instructions ci-dessous, les figures 8 11 et les plans
certifis de Carrier relatifs au dmontage de la machine.
IMPORTANT
Cette opration ne doit tre confie qu un spcialiste de
lentretien comptent.
ATTENTION
Ne pas tenter de dfaire les raccords brids tant que la
machine est sous pression. Si la pression nest pas dtendue,
il peut en rsulter des blessures corporelles ou des dgts
matriels.
Avant toute manutention du compresseur, dbrancher tous les
fils lectriques qui arrivent la bote auxiliaire.
NOTA
Si lvaporateur et le condenseur doivent tre spars, ils est
ncessaire dajouter une plaque sous les plaques tubulaires
pour maintenir le niveau de chacun, et pour faciliter le rassemblage.
NOTA
Il faut aussi dbrancher le cblage. Etiqueter chaque fil
avant de lenlever (consulter les plans certifis de Carrier).
Pour dbrancher le dmarreur de la machine, enlever le
cblage de la pompe huile, du rchauffeur dhuile, le
cblage de commande du coffret lectrique de puissance,
ainsi que les principaux cbles du moteur aux cosses du
dmarreur.
Enlever tous les cbles des transducteurs et des sondes. A
laide de clips, maintenir tous les cbles selon les besoins, et
dtacher les changeurs de chaleur lun de lautre.
4
2
5
1
4570
1066
762
1
2
3
4
5
6
Armoire de dmarrage (option)

L'lingue doit passer autour du boulon ct moteur
Elingue B (voir note2)
Elingue C (voir note2)
Elingue D (voir note 2)
Hauteur mini. par rapport au sol
Notes
1 - Chaque lingue doit supporter le poids total de la machine (voir tableau pds maxi)
"A"
2 - Les longueurs d'lingues sont donnes pour une hauteur de crochet = 4570 mm un
ajustement des longueurs d'lingues peut tre ncessaire.
Code
machine
Taille
compresseur
Poids
machine
Long
Dim.
A
Longueur elingue
B
C
D
30-32
35-37
2
2
9526
10206
12'
14'
1766
2236
4115
4318
4013
4064
4038
4064
FIG. 6 - GUIDE DE MANUTENTION DE LA MACHINE
15
3
3
6
6
4570
4570
965
1066
1
2
3
4
5
6
"A"
787
"A"
762

1
2
3
4
5
6

Notes
Notes
Code
machine
Taille
compresseur
Poids
machine
Long
Dim.
A
Longueur elingue
B
C
D
Code
machine
Taille
compresseur
Poids
machine
Long
Dim.
A
Longueur elingue
B
C
D
30-32
35-37
3
3
9526
10206
12'
14'
1766
2236
4115
4318
40-42
45-47
50-52
55-57
3
3
3
3
13472
14425
14152
15060
12'
14'
12'
14'
1752
2083
1752
2083
3860
3988
3835
3988
4013
4064
4038
4064
3860
4013
3886
4039
4064
4166
4089
4191
4
2
3
5
1
4
4570
4570
1016
813
"C"
"A"
"A"
"B"
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5

Bote borne
Elingue D (voir note2)
Elingue E (voir note2)
Elingue F (voir note2)
Hauteur mini. par rapport au sol 4570 mini - 6400 maxi
Notes
Notes
Code
machine
Taille
compresseur
Poids
machine
Long
Dim.
A
Longueur elingue
B
C
D
Code
Taille
Poids
machine compr. machine
Long Dim.
A
Dim.
B
Dim.
C
Longueur elingue
D
E
F
50-52
55-57
60-62
65-67
4
4
4
4
14756
15526
15853
16760
12'
14'
12'
14'
1752
1880
1752
1880
3988
4140
3988
4140
70-72
75-77
80-82
85-87
70-72
75-77
14'
16'
14'
16'
14'
16'
1060
1069
1060
1069
1021
1027
1390
1377
1390
1377
1331
1328
3500
3640
3500
3640
3500
3640
3886
3988
3886
3988
4064
4369
4064
4369
5
5
5
5
4
4
20684
22407
24900
26444
18330
20053
FIG 6. GUIDE DE MANUTENTION DE LA MACHINE
16
1870
2115
1870
2115
1990
2250
3790
4030
3790
4030
3790
4030
3900
4130
3900
4130
3900
4130
3.3.3 - Caractristiques
Caratristiques physiques
physiques
TABLEAU 4
POIDS DES ECHANGEURS DU 19XR
CODE NOMBRE DE TUBES SI
TABLEAU 1
POIDS DE
MANUTENTION (KG)
POIDS MOTEUR (Performance moteur haute et standard)
CHARGE MACHINE
SI
TAILLE
MOTEUR
POIDS DU
STATOR* (KG)
POIDS DU
ROTOR** (KG)
50 HZ
50 HZ
POIDS
POIDS
REFRIGERANT (KG) EAU (KG)
COUVERCLE (KG)
30
31
32
35
36
37
40
41
42
45
46
47
50
51
52
55
56
57
60
61
62
65
66
67
70
71
72
75
76
77
80
81
82
85
86
87
COMPRESSEUR 19 XR2* , MOTEUR BASSE TENSION

BD
BE
BF
BG
BH
467
485
508
533
533
109
113
120
132
132
84
84
84
84
84
COMPRESSEUR 19 XR3* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION

CD
CE
CL
CM
CN
CP
CQ
616
624
651
660
665
671
671
142
145
151
154
155
156
156
125
125
125
125
125
125
125
COMPRESSEUR 19 XR4* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION **

DB
DC
DD
DE
DF
DG
DH
DJ
762
786
800
832
854
872
1001
1045
177
183
186
195
201
207
261
266
107
107
107
107
107
107
107
107
COMPRESSEUR 19 XR5* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION ***

EH
EJ
EK
EL
EM
EN
EP
*
**
1415
1415
1474
1529
1529
1597
1597
341
341
341
363
363
386
386
188
188
188
188
188
188
188
Le poids du stator englobe celui du stator et de la virole (enveloppe)

Le poids du rotor englobe celui du rotor, de larbre et du systme
dengrenage
POIDS DU COMPRESSEUR
COMPOSANTS
CHASSIS
2**
CHASSIS
3**
CHASSIS
4**
CHASSIS
COMPR.*
COMPR.*
COMPR.*
COMPR.*
kg
kg
kg
kg
Coude daspiration
Coude de refoulement
Transmission*
Chambre daspiration
Roue et shroud
Carter
Diffuseur
Pompe huile
Divers
23
27
145
136
16
571
16
57
45
24
21
331
159
36
476
32
68
61
79
71
298
202
57
721
59
68
65
95
63
454
544
113
1676
136
84
100
Poids total***
1043
1207
1684
3107
5**
Compresseur - Le poids de la transmission ne comprend ni le poids du rotor, ni celui de larbre, ni

celui du systme dengrenage (voir tableau prcdent).
** Le premier chiffre du type compresseur (figure 1) indique la taille du compresseur.
*** 5% (moins moteur et coudes)
TABLEAU
POIDS SUPPLMENTAIRES DIVERS (KG)
TAILLE COMPRESSEUR
2/3
4/5
Coffret de contrle
Vanne disolation (option)
34
275
52
34
350
52
Cond
Evap
Cond
Evap Cond
200
240
280
200
240
280
324
364
400
324
364
400
431
485
519
431
485
519
557
599
633
557
599
633
644
726
790
644
726
790
829
901
976
829
901
976
1675
1768
1859
2089
2195
2300
2745
2839
2932
3001
3107
3213
3304
3397
3484
3619
3725
3825
3758
3847
3935
4174
4276
4376
5959
6153
6335
6445
6667
6875
7141
7336
7531
7710
7933
8156
159
190
222
181
218
249
254
286
313
290
327
358
340
381
408
395
426
444
426
444
462
462
481
494
453
531
589
506
592
660
653
716
785
730
798
880
118
118
118
141
141
141
127
127
127
150
150
150
181
181
181
222
222
222
190
190
190
231
231
231
354
354
334
420
420
420
327
327
327
390
390
390
210
241
273
232
266
303
338
368
396
372
407
438
435
477
502
481
527
557
546
578
604
605
641
671
846
917
972
926
1007
1070
1078
1141
1205
1181
1252
1326
218
267
315
218
267
315
370
417
463
370
417
463
509
556
602
509
556
602
648
695
741
648
695
741
781
870
956
781
870
956
990
1080
1170
990
1080
1170
1876
1958
2046
2000
2094
2193
2675
2757
2832
2881
2976
3060
3181
3293
3364
3428
3555
3635
3751
3838
3908
4056
4155
4235
5621
5814
5965
6028
6259
6421
7326
7496
7673
7844
8037
8240
210
246
282
233
273
314
362
398
434
399
440
481
482
518
552
534
575
613
601
636
669
668
707
745
790
865
936
883
969
1050
998
1073
1148
1116
1202
1288
Notes relatives aux informations vaporateur:

Les poids sont calculs pour un vaporateur avec des tubes standards (TB3 0.025
in), botes eau embout 2 passees munies de gorges Victaulic.
Ce poids englobe le coude daspiration, la bote de contrle et la tuyauterie de
distribution. Il ne comprend pas celui du compresseur.
Note: Pour chaque taille de moteur, le poids indiqu est celui du plus
consquent (selon la tension)
TABLEAU
Evap Cond Evap
Notes relatives aux informations condenseur:

Les poids sont calculs pour un condenseur avec des tubes standards (SPK2
0.025 in), botes eau embout 2 passees munies de gorges Victaulic.
Ce poids englobe le flotteur linaire, le coude de refoulement et la tuyauterie de
distribution. Il ne comprend pas larmoire de dmarrage, las vannes disolation et le
groupe de transfert.
TABLEAU 5
POIDS SUPPLEMENTAIRES POUR BOITE A EAU MARINE *
PASSEES ET CHASSIS DES ECHANGEURS
SI
kPa
POIDS DE
MANUTENTION (KG)
VOLUME D'EAU
(L)
Chassis 3, passes 1 et 2
Chassis 3, passe 2
Chassis 4, passe 2
Chassis 5, passe 2
Chassis 6, passe 2
Chassis 7, passe 2
Chassis 8, passe 2
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
331
166
481
240
562
281
680
340
912
336
841
265
317
159
465
231
526
263
612
306
1234
617
1537
768
Chassis 3, passe 2
Chassis 4, passe 2
Chassis 5, passe 2
Chassis 6, passe 2
Chassis 7, passe 2
Chassis 8, passe 2
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
390
195
549
272
626
313
748
374
1406
830
1245
739
317
159
465
231
526
263
612
306
1234
617
1533
768
* Ajouter ces informations (poids et volumes) celles des changeurs de base.

- Les poids additionnels sont les mmes pour les vaporateurs et les condenseurs
de mme taille.
17
TABLEAU 6
POIDS DU COUVERCLE DES BOITES A EAU DES 19XR
ECHANGEUR
TYPE DE BOITE A EAU
CHASSIS 3
CHASSIS 4
Connexions
standards
Connexions
brides
Connexions
standards
Connexions
brides
EVAPORATEUR /
CONDENSEUR
NIH , couvercle perc, 1 passe, 1034 kPa

NIH , couvercle perc, 2 passes, 1034 kPa
NIH/NWB, couvercle plein, 1034 kPa
145
145
141
136
186
186
196
181
159
159
154
136
220
235
212
181
220
221
229
172
269
269
282
258
236
245
236
172
303
318
298
258
ECHANGEUR
TYPE DE BOITE A EAU
CHASSIS 5
CHASSIS 6
Connexions
standards
Connexions
brides
Connexions
standards
Connexions
brides
EVAPORATEUR /
CONDENSEUR

279
268
285
194
347
345
361
323
296
301
297
194
381
398
380
323
364
349
371
264
399
383
409
378
380
382
382
265
434
451
432
378
ECHANGEUR
TYPE DE BOITE A EAU
CHASSIS 7 - EVAPORATEUR
CHASSIS 7 - CONDENSEUR
Connexions
standards
Connexions
brides
Connexions
standards
Connexions
brides
EVAPORATEUR /
CONDENSEUR

631
610
650
464
900
877
911
711
666
663
667
464
975
986
948
711
547
528
554
417
767
738
777
653
581
580
580
417
839
845
831
653
ECHANGEUR
TYPE DE BOITE A EAU
CHASSIS 8 - EVAPORATEUR
CHASSIS 8 - CONDENSEUR
Connexions
standards
Connexions
brides
Connexions
standards
Connexions
brides
830
789
840
671
1220
1177
1224
872
866
859
866
671
1295
1326
1298
872
763
721
772
557
1085
1029
1096
802
798
791
799
557
1156
1169
1147
802

EVAPORATEUR /
CONDENSEUR
Notes:
NIH
Botes eau embout
MWB
Botes eau marines
NOTE: Le poids des botes eau embout, 2 passes, 1034 kPa est inclus dans les poids des changeurs (voir tableau 4).
TABLEAU 7
POIDS DES MACHINES STANDARDS EN FONCTIONNEMENT
COMPRESSEUR
POINTS
AVEC ARMOIRE
DE DMARRAGE
SANS ARMOIRE
DE DMARRAGE
CHASSIS
30-32
35-37
2426
2562
1304
1576
2358
2494
1667
1939
2426
2562
1304
1576
2358
2494
1440
1712
CHASSIS 3
30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
2653
2789
3175
3356
3583
3788
1338
1610
1973
2177
2358
2608
2517
2653
3038
3220
3447
3651
1927
2200
2562
2766
2948
3197
2653
2789
3175
3356
3583
3788
1338
1610
1973
2177
2358
2608
2517
2653
3038
3220
3447
3651
1701
1973
2336
2540
2721
2970
CHASSIS 4
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
3583
3764
3991
4195
4354
4603
-
1973
2177
2358
2608
2698
2971
-
3447
3628
3855
4059
4218
4467
-
2562
2766
2948
3197
3288
3560
-
3583
3764
3991
4195
4354
4603
5715
1973
2177
2358
2608
2698
2971
4172
3447
3628
3855
4059
4218
4467
5578
2336
2540
2721
2970
3061
3333
4535
CHASSIS 5
70-72
75-77
80-82
85-87
6395
6757
7483
7891
4218
4626
4989
5420
7256
7619
8345
8753
4127
4535
4898
5329
Note: Les poids sont approximatifs. Sont inclus le poids du rfrigrant, celui de leau,des
botes eau embout et des tubes les plus pais.
*Regardant le panneau de contrle
A = Pied droit vaporateur
B = Pied droit arrire condenseur
C = Pied gauche vaporateur
D = Pied gauche arrire condenseur
Voir schma de reprage page suivante
18
C
1

SCHMA DE REPRAGE RELATIF AU TABLEAU 7
12345-
Distance de dtubage (ct compresseur et ct moteur) voir colonne D

Espace de service pour le moteur (1219 mm)
Espace de service recommand au dessus de la machine (915 mm)
362 mm
610 mm
FIG.7 - PLANS DIMENSIONNELS
TAILLE
A
ECHANGEUR (largeur avec les botes
eau embout)
2 Pass*
1 ou 3 Pass
mm
mm
B
(longueur)
mm
mm
mm
30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
75-77
80-82
85-87
1670
1670
1880
1880
1994
1994
2096
2096
2426
2426
2711
2711
2073
2073
2153
2153
2207
2207
2257
2257
2985
2985
3029
3029
3747
4343
3747
4343
3747
4343
3747
4343
4267
4877
4267
4877
4172
4693
4242
4763
4248
4769
4261
4782
4978
5588
4997
5607
4350
4870
4426
4947
4439
4959
4451
4972
5194
5804
5220
5829
C
(hauteur)
D
(distance de dtubage)
19
1
2
3
4
5
6
Tuyauterie de bipasse gaz chauds

Tube daspiration compresseur (boulonn)
Tuyauterie de rcupration dhuile
Bote pour connexions de larmoire de dmarrage (boulonn)
Connecteurs des changeurs (boulonns)
Support tube
7
8
9
10
A
B
C
Tuyauterie de refroidissement moteur

Tuyauterie de retour de refroidissement moteur
Fixations du compresseur (boulonns)
Tuyauterie liquide
Condenseur
Evaporateur
Compresseur
FIG. 8 - PLANS DIMENSIONNELS - EVAPORATEUR, VUE DE CT
1
2
3
4
Cble de commande des aubes de pr-rotation

Cble de l'armoire de dmarrage au coffret auxiliaire
(puissance pompe huile, puissance contrle et communication)
Joint du coude de refoulement
Cble du transducer HP
FIG.9 - VUE DU DESSUS DE L'UNIT
20
1
2
3
4
Cble sonde temprature moteur

Connexion du cblage de sonde de temprature palier
Cble du transducer de pression de la pompe huile
Cble de sonde de temprature d'huile
5
6
7
Cble de pression de refoulement huile

Sonde de temprature de refoulement
Connexion pour pressostat haute pression (DBK/SDBK)
FIG.10 - DETAILS DU COMPRESSEUR
Cble sonde temprature d'eau

FIG. 11- VUE ARRIERE DE L'UNITE
21
3.4 - Pose des supports de la machine

3.4.1 - Installation dune isolation standard
Les figures 12 et 13 ci-dessous illustrent la position des plaques
de support et des patins qui absorbent les forces de flexion
dues au cisaillement, qui ensemble constituent le systme
standard de support de la machine.
observer les instructions du fabricant.

Vrifier les plans dagencement du groupe pour connatre
lpaisseur de ciment ncessaire.
Appliquer de la cire aux vis vrins pour pouvoir les retirer
facilement du ciment par la suite.
Le ciment doit tre tal jusquau dessus de la base du socle
et il ne doit y avoir aucun vide dans le ciment en dessous
des socles.
Laisser le ciment scher et se solidifier conformment aux
instructions du fabricant avant de mettre le groupe en
marche.
Retirer les vis vrins des patins de mise niveau, une fois
que le ciment sest solidifi.
3.4.2 - Installation dun accessoire de mise niveau (si

besoin est)
En cas de sols surface irrgulire ou autres, il peut savrer
ncessaire dutiliser des socles accessoires (fournis par Carrier
et installer sur place) et des patins de mise niveau. Voir les
figures 13 et 15.
Mettre le groupe de niveau laide des vis vrins des socles
disolation. Utiliser un niveau dau moins 600 mm de long.
Pour que le support du groupe soit adquat et dure longtemps,
il est indispensable de bien choisir et de bien appliquer le
ciment. Carrier conseille dutiliser uniquement un ciment du
type poxy, pr-mlang, anti-retrait. Pour appliquer ce ciment,
1
2
3
Fixation accessoire de mise niveau

Condenseur
Evaporateur
FIG. 12 - ENCOMBREMENT AU SOL DU GROUPE
22
TAILLE ECHANGEUR
EVAPORATEUR / CONDENSEUR A
mm
B
mm
30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
75-77
80-82
85-87
1670
1670
1880
1880
1994
1994
2096
2096
2426
2426
2711
2711
4001
4525
4001
4525
4001
4525
4001
4525
4620
5229
4620
5229
1
2
3
4
Plaque de support
Plaque tublaire
Ligne de base de niveau
Patins absorbant la flexion
Notes
1. Le kit comprend 4 patins absorbant la flexion due au cisaillement
FIG. 13 - ISOLATION STANDARD
3.4.3 - Installation de ressorts disolation

Au titre daccessoire, on peut se procurer auprs de Carrier des
ressorts disolation, installer sur place. Ceux-ci peuvent aussi
tre fournis sur le lieu dimplantation.
Les ressorts doivent tre placs directement sous les pieds des
machines, ou sous les soleplates. Voir figure 15.
Des ressorts disolation de taille rduite peuvent tre fournis
sur le lieu dimplantation pour que le groupe reste une
hauteur pratique pour travailler. (voir figure 16).
A partir des donnes du projet, tablir les dtails spcifiques
concernant le montage du groupe sur ressorts et la rpartition
du poids. En outre, vrifier les donnes du projet quant aux
mthodes de support et isoler les tuyauteries qui sont relies
des groupes monts sur ressorts.
1
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
Accessoire ressort d'isolation

Accessoire socle se fixe au ressort
Fondations de niveaux
Patins rsistant la flexion due au cisaillement fixs au haut et
au bas du ressort
Plaque support
FIG. 15 - RESSORTS D'ISOLATION DU 19XR
Voir notes
Plaque de support
Plaque tubulaire
Vis vrins (voir notes 3)
Ligne de base de niveau
35 mm
Patin de mise niveau
NOTES:
1.
Les dimensions sont en mm.
2.
Lensemble de socle accessoire (fourni par Carrier, install sur le
lieu dimplantation) comprend 4 socles, 16 vis vrins et des
patins de mise niveau.
3.
Les vis vrins doivent tre enleves une fois que le ciment sest
solidifi.
4.
Lpaisseur du ciment peut varier selon la quantit ncessaire
pour mettre le groupe de niveau. Utiliser uniquement du ciment
pr mlang antiretrait, Celcote HT-648 ou Master Builders 636,
dune paisseur de 38,1 57 mm.
FIG. 14 - ACCESSOIRE DE MISE NIVEAU
1
2
Vue de ct
Vue de face
NOTA: Un dispositif disolation fourni et install, isolation "bus profil" est conseill
lorsquon dsire que la hauteur de lensemble reste assez basse.
FIG. 16 - ENSEMBLE DE RESSORTS D'ISOLATION HAUTEUR RDUITE

POUR 19XR
23
3.5 - Le raccordement des conduites

3.5.1 - Pression maximum de service et soupapes installes
Chaque changeur est conue pour une pression maximum de
service de 15 bars (sauf pour le code sudois: 16 bars).
3.5.2 - Installation des conduites deau vers les changeurs
de chaleur
Installer les tuyaux en se basant sur les donnes du projet, les
plans des tuyauteries, et les procdures dcrites ci-dessous.
Une installation de tuyauterie type est illustre figure 17.
ATTENTION
Le matriau isolant fourni dusine nest pas inflammable
mais peut tre endommag par une flamme nue ou des
tincelles provoques lors du soudage. Protger le matriau
isolant laide dune bche mouille.
Enlever les sondes de leau glace et de leau du condenseur
avant deffectuer toute soudure pour relier les conduites aux
gicleurs. Voir la figure 2. Remettre les sondes en place une
fois que les soudures sont termines.
1. Dcaler les brides des tuyaux de telle sorte que lon puisse
retirer le couvercle de bote eau pour les besoins de lentretien, et pour que lon dispose des dgagements ncessaires au
nettoyage des tuyaux. Loption de bote eau marine ne
ncessite pas de brides; toutefois, les tuyaux deau ne doivent
pas passer devant la bote eau, sans quoi laccs en serait
bloqu.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Largeur d'air
Pressostat diffrentiel pour prsence dbit
Sortie d'eau au condenseur
Entre d'eau au condenseur
Bride tuyauterie
Manomtres
Voir vue A
Dtecteur de dbit tanche la vapeur: l'loigner de tout coude
d'une distance gale au moins 5 fois le diamtre du coude ou encore
utiliser le pressostat d'cart de pression
Doigts de gants pour thermomtre (option)
Tige de suspension du tuyau
Entre d'eau froide
Sortie d'eau froide
Connexions botes eau
Conduite en cuivre de 3/8 pouce ou autre
2. Prvoir des ouvertures dans la tuyauterie deau pour les

manomtres et les thermomtres requis. Pour assurer un bon
mlange et une temprature stable, les doigts de gant des
thermomtres dans la conduite de dpart de leau doivent
avoir au moins 50 mm de profondeur.
3. Poser des purgeurs dair en tous les points les plus levs
de la tuyauterie pour vacuer lair et empcher les pompages.
4. Placer des tiges de suspension pour les tuyaux aux endroits
ncessaires. Sassurer quaucun poids ni aucune contrainte
nest impos(e) aux gicleurs des botes eau ni aux brides.
5. Leau doit scouler dans le sens indiqu figure 18
NOTA: La conduite de leau de retour est toujours la plus
basse des deux gicleurs. Leau de dpart est toujours dans le
gicleur suprieur, pour lvaporateur comme pour le condenseur.
6. Les dtecteurs du dbit deau doivent tre tanches la
vapeur, poss sur le dessus dun tronon de tuyau horizontal,
et loigns de tout coude dune distance gale au moins 5
fois le diamtre du tuyau.
7. Poser des tuyaux dvent et de vidange des botes eau,
conformment aux donnes du projet. Tous les raccords
doivent tre du type FPT 3/4 de pouce.
8. Boucher les conduites de vidange inutilises des botes
eau laide de bouchons, ainsi que les orifices dvents
inutiliss.
9. Installer un systme de tirage au vide en option ou un
systme de tirage au vide avec rservoir de stockage, comme
le montrent les figures 19 - 22.
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Botier de pressostat de l'cart de pression

(mont sur le mur, la machine ou une colonne)
Fils lectriques raccorder au dmarreur
Raccordement lectrique
Raccordements de pressions
Connexion flare pour oprations de service facilites
Connexion flare pour oprations de service facilites
Raccord vas pouvant tre enlev rapidement pour
faciliter le rinage, les purges d'air et les conduites en
cuivre.
Robinet aiguille (entretien du pressostat)
Entre
Vanne disolation des botes eau des changeurs
Haute pression
Sortie
Basse pression
FIG. 17 - TUYAUTERIE TYPE DES CONNEXIONS D'EAU
24
Chassis 3 - 4 - 5 - 6 (voir tableau ci-dessous)
A
B
C
E
Ct moteur
Ct compresseur
Condenseur
Evaporateur
Chassis 7 - 8 (voir tableau ci-dessous)
Codes configuration des connexions eau pour toutes les botes eau embout.
PASSES
1
2
3
BOITE A EAU EVAPORATEUR

ENTRE
8
5
7
4
7
4
SORTIE
5
8
9
6
6
9
BOITE A EAU CONDENSEUR

CODE ARRANGEMENT*
A
B
C
D
E
F
ENTRE
11
2
10
1
10
1
SORTIE
2
11
12
3
3
12
CODE ARRANGEMENT*
P
Q
R
S
T
U
* Se rfrer aux plans certifis
FIG. 18 A - ARRANGEMENT DES CONNEXIONS EAU SUR BOITES A EAU A EMBOUT
25
Chassis 3 - 4 - 5 - 6 (voir tableau ci-dessous)
Codes configuration des connexions eau pour bote eau marine

PASSES
1
2
3
ENTREE
SORTIE
CODE ARRANGEMENT
ENTREE
SORTIE
CODE ARRANGEMENT
9
6
7
4
7
4
6
9
9
6
6
9
A
B
C
D
E
F
10
1
-
12
3
-
R
S
-
Chassis 7 - 8 (voir tableau ci-dessous)
Codes configuration des connexions eau pour bote eau marine

PASSES
1
2
3
ENTREE
SORTIE
CODE ARRANGEMENT
ENTREE
SORTIE
CODE ARRANGEMENT
8
5
7
4
7
4
5
8
9
6
6
9
A
B
C
D
E
F
10
1
-
12
3
-
R
S
-
FIG. 18 B - ARRANGEMENT DES CONNEXIONS EAU SUR BOITES A EAU MARINE
26
Les dimensions sont donnes en milimtres

1
2
3
4
5
6
7
Manomtre
Vapeur
Niveau de rfrigrent
Dgagement ncessaire au travaux d'lectricit
Soupapes de dtente
Voir note 5
Raccord de vapeur 1/2 pouce (femelle)
8
9
10
11
12
13
14
Dispositif de scurit vas 3/8 pouce (mle)

Raccord de l'eau de condenseur 1/2 pouce (femelle)
Dgagement ncessaire aux travaux d'lectricit
Liquide
Raccord de liquide 1 pouce (femelle)
Centre de gravit
Vapeur
FIG. 19 - SYSTME DE TIRAGE AU VIDE EN OPTION ET/OU RSERVOIR DE STOCKAGE
14
0428
0452
3175
4553
2997
4382
1448
1456
730
826
365
413
883
965
1499
2191
1121
1219
1067
1216
849
948
965
1064
89
86
1442
2172
505
528
491
497
1111
1118
1530
1537
NOTES
1. Les poids et centre de gravit sont donns pour un rservoir vide
2. Pour information supplmentaires, voir les schmas certifis
3. Les connexions disponibles sont
QUANTITE
TAILLES DES CONNEXIONS
LOCALISATION
1
1
1
1
1/2"
3/4"
1"
1-1/4"
sommet
bas
milieu
milieu
27
1a
1b
2
3
4
5
6
7
8
10
Vannes de service sur la machine

Vannes de service du groupe
Event du rservoir de stockage
Vanne de charge de la machine
Vanne de refoulement du compresseur
Vanne de charge du fluide frigorigne au
rservoir
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Vanne de refroidissement sur tuyauterie
moteur
Vanne d'isolement du gaz chaud en option
Vanne solnode pour bipasse gaz chaud
Dtendeur linaire
Condenseur
Evaporateur
Rservoire de stockage
Connexion pour chargement
21
22
23
24
25
26
A
B
C
Vanne de refoulement compresseur

Vanne daspiration compresseur
Compresseur du groupe de transfert
Sparateur dhuile
Alimentation deau au condenseur
Condenseur du groupe de transfert
Vanne de service sur le groupe de transfert
Vanne de service sur la machine
Maintenir au moins 610 mm d'espace autour
du rservoir de stockage pour la maintenance
FIG. 20 - SCHMA DE LA TUYAUTERIE DU SYSTME DE TIRAGE AU VIDE EN OPTION AVEC RSERVOIR DE STOCKAGE
1a
1b
2
3
4
5
7
8

Robinet de charge de la machine
Vanne sur la conduite de refoulement du
compresseur
11
12
13
14
15
16
17
18

Vanne de la tuyauterie de refroidissement
moteur
Robinet d'isolement du gaz chaud en option
Vanne solnode pour bipasse gaz chaud
Dtendeur linaire
Condenseur
Evaporateur
19
20
21
22
23
24
A
B
Vanne de refoulement compresseur

Vanne daspiration compresseur
Sparateur dhuile
Alimentation deau au condenseur
Vanne de service sur le groupe de transfert
Vanne de service sur la machine
FIG. 21 - SCHMA DE LA TUYAUTERIE DU SYSTME DE TIRAGE AU VIDE SANS RSERVOIR DE STOCKAGE
28
10
6
14
13
FIG. 23 - IMPLANTATION DES SOUPAPES
15
16
11
3.6 - Branchements lectriques
1
5
2
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
12
3
Voyant dhuile
Ressort disolation du compresseur
Vanne dentre rfrigrant
Connexion deau au condenseur
Soupape
Vanne de service aspiration
Tuyauterie de retour dhuile
Vanne de refoulement
Vanne 8
Coffret lectrique groupe de transfert
Vanne 2
Vanne 3
Vanne 5
Vanne 4
FIG. 22 -SYSTEME DE TIRAGE AU VIDE
3.5.3 - Installation de purges et de soupapes de scurit

Le groupe refroidisseur 19XR est quip en usine de soupapes
de scurit situes sur les viroles de lvaporateur et du condenseur. Voir fig 23 pour la taille et lemplacement de ces
dispositifs.
Mettre les dispositifs de dcharge latmosphre conformment la norme nationale en vigueur (par exemple la NFE
35400 en France et la EN 378 lorsquelle sera applicable) sur
la scurit des appareils frigorifiques ainsi qu toute autre
rglementation concerne.
DANGER
La mise latmosphre de fluide frigorigne dans des locaux
confins risque de dplacer loxygne et de provoquer
lasphyxie.
1. Si les soupapes de dcharge sont poses sur des collecteurs,
la surface transversale de la conduite de dcharge doit tre
gale au moins la somme des surfaces ncessaires pour des
conduites de dcharge individuelles.
2. Prvoir un bouchon proximit de lorifice de sortie de
chaque dispositif de dcharge pour effectuer la dtection des
fuites. Fournir des raccords de tuyaux qui permettent de
dbrancher priodiquement les tuyaux dvents pour inspecter le mcanisme de la soupape.
3. Les tuyaux qui vont jusquaux soupapes de dcharge ne
doivent pas imposer de contraintes la soupape proprement
dite. Prvoir des supports adquats pour les tuyaux. Sur les
machines montes sur ressorts, il est indispensable de disposer dun tronon de tuyau souple prs dun tel dispositif.
4. Recouvrir lvent extrieur dun capuchon pare-pluie et
poser un tuyau dvacuation des condensats au point le plus
bas du tuyau dvent pour empcher laccumulation deau
dans le ct atmosphre du dispositif de dcharge.
5. Equiper les tuyauteries de raccordements qui permettent de
les dbrancher pour inspecter les tuyauteries.
Le cblage pos sur site doit tre ralis conformment aux

schmas de cblage du projet et toutes les rglementations
lectriques concernes.
Les schmas de cblage du prsent manuel (figures 24 27)
sont fournis titre purement indicatif et ne reprsentent pas
une installation relle; respecter les schmas de cblage
propres au projet particulier.
NOTA:
Les cbles sont en gnral du genre 05VK ou 07VK, me
cuivre non tame, supportant 105C en permanence sur
lme.
Les sections ne sont pas infrieures celles prcises dans la
norme EN 60204-1.
Les paisseurs et qualit disolant sont, chaque fois que
ncessaire, adaptes aux contraintes de mise en oeuvre et
prparation de cblage, cossage, montage de connecteurs
spcifiques etc...
Les couleurs des fils sont gnralement: rouge, noir, blanc,
pour les 3 fils du bus, rouge pour tous les communs 24, 115,
230 VAC, orange pour tous les fils des circuits exclus, bleu
pour les circuits CC, brun pour tous les autres cbles.
Les cbles sont reprs tout du long, un repre tous les 4 cm
environ, selon un systme quipotentiel, les numros des
repres sont ceux des schmas lectriques CARRIER;
Les cbles sont attachs par collier labord des composants
et cheminent en goulotte PVC autoextinguible ! Les connecteurs terminent le toron du bus en conformit avec les plans
CARRIER
ATTENTION:
Ne pas amener de basse tension dans la boite contrle. Seuls
les cblages supplmentaires raliss partir de tension
infrieure 50V sont autoriss.
Ne pas tenter de mettre le compresseur ou la pompe huile
en marche (mme pour en vrifier simplement la rotation) ni
appliquer de tension de contrle de quelque nature que ce soit
tant que la machine est sous vide pour la dshydratation. Il en
rsulterait une dtrioration de lisolation du moteur et de
graves dgts.
EFFECTUER LES CONNEXIONS NECESSAIRES AUX
SIGNAUX DE COMMANDE ENTRANTS
Relier le cblage des signaux de commande entrants des
dtecteurs de dbit de leau glace et de leau du condenseur
la plaquette de connexions du dmarreur. Il est galement
possible de prvoir le cblage dun interrupteur de scurit en
plus, et dun contact de marche/arrt command distance,
raccords la plaquette de connexions du dmarreur. Des
sondes supplmentaires et des modules du rseau confort de
Carrier peuvent aussi tre ajouts. Ceux-ci sont relier la
bote de contrle, comme lindiquent les figures 24 et 24 bis .
29
3.6.1 - Normes et prcautions dinstallation

Les units nont quun seul point de raccordement puissance.
Larmoire de dmarrage (optionnelle) renferme:
Les quipements de dmarrage (standard)
La protection du moteur (standard)
Le module de gestion du dmarreur (SMM) (standard)
Les lments de lecture des grandeurs lectriques (intensit,
tension, puissance) (option).
La bote de contrle comprend principalement:
Le PSIO (module matre de rgulation) et le LID (interface
avec la rgulation: cran de lecture et de modification de
paramtres). Ces deux lments sont installs en standard.
Les modules 8 entres (option)
La bote auxiliaire renferme:
Le transformateur pour lalimentation du circuit contrle
Le contrle de la pompe huile et des rchauffeurs de
carter.
Raccordement sur chantier:
Tous les raccordements au rseau et les installations lectriques
doivent tre effectus en conformit avec les rglementations
applicables au lieu dinstallation *.
Par exemple, en France, doivent tre respectes, entre autres,
les exigences de la norme NFC 15 100.
** Le niveau de protection requis au regard de ces codes est IP21B (selon le document de
rfrence CEI 529).
Toutes les units 19XR tant IP23B remplissent cette condition de protection.
Si les conditions dinstallation le ncessitent, slectionner loption IP renforce
La protection des conducteurs dalimentation contre les

surintensits nest pas fournie avec lunit.
Le circuit rchauffeur, la puissance de la pompe huile et le
contrle du dmarrage ne sont pas coups par le sectionneur
gnral (fils orange).
Note:Si des aspects particuliers dune installation ncessitent
des caractristiques diffrentes de celles listes ci-dessus (ou
non voques), contacter lusine.
3.6.2 - Caractristiques lectriques des moteurs.
50 Hz MOTEURS A EFFICACITE STANDARD
TAILLE B
BASSE TENSION
Taille
Caractristiques
moteur lectriques moteur
Max lkW
230 V
Basse tension
346 V
400 V
BDS
100
2.83
533
1569
2.73
669
2337
2.73
800
2777
2.72
978
3403
2.72
1192
4133
BES
BFS
BGS
Les units Carrier 19XR sont conues pour un respect ais de

ces rglementations *, la norme Europenne EN 60204-1*
(scurit des machines - quipement lectrique des machines
premire partie: rgles gnrales) tant prise en compte, pour
concevoir les quipements lectriques de la machine.
*Note:
la norme EN 60 204-1 est un bon moyen de rpondre aux
exigences de la directive machine & 1.5.1.
Gnralement, la recommandation nominative CEI 364 est
reconnue pour rpondre aux exigences des directives dinstallation. Lannexe B de la norme EN 60204-1 permet de prendre
en compte les caractristiques des quipements lectriques des
machines. Voir partie 3. 6. 2 pour les caractristiques lectriques des units 19XR.
Lenvironnement pour le fonctionnement des 19 XR est
spcifi ci-dessous:
- Gamme de temprature ambiante: +5 40C**
- Gamme dhumidit (non condensable):
90% HR 20C
50% HR 40C.(si les conditions dinstallations le ncessitent, prconiser loption tropicalisation).
- Altitude: 2000 m.
- Installation lintrieur des locaux
- Prsence deau: classification AD2** (possibilits de chutes
de gouttelettes deau)
- Prsence de corps solides: classification AE2** (prsence de
poussires non significatives)
- Comptences des personnes:
- Etre utilis par un technicien confirm en rfrigration et
avoir suivi une formation spcifique sur un produit de type
19 XR.
- Classification BA4** (personne qualifie selon la CEI 364)
jusqu 1000 V.
- Prsence de substances corrosives et polluantes: classification AF1 **(ngligeable)
- Vibrations, chocs: AG2**, AH2**
- Variations de frquence: 2 Hz.
30
BHS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
138
175
210
247
1.88
356
1235
1.83
513
1787
1.81
538
1877
1.80
585
2050
1.79
784
2729
1.63
292
1020
1.58
368
1284
1.56
477
1660
1.56
554
1932
1.55
627
2191
TAILLE C
BASSE ET MOYENNE TENSION
Taille
Caractristiques
moteur lectriques moteur Max
lkW
CDS
CES
CLS
CMS
CNS
CPS
CQS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
Voir lgende page suivante
196
214
239
263
290
318
355
Basse tension
Moyenne tension
230 V 346 V 400 V 3000 V 3300 V
2.82
924
2887
2.85
1165
3640
2.82
1197
3740
2.79
1542
4819
2.79
1446
4518
2.82
1534
4794
2.79
1542
4819
1.87
673
2102
1.90
780
2436
1.87
812
2536
1.85
833
2603
1.85
854
2670
1.87
1020
3187
1.96
1303
4071
1.62
563
1761
1.64
665
2078
1.62
721
2252
1.60
730
2280
1.70
896
2800
1.62
951
2973
1.60
951
2973
0.212
194
0.219
214
0.212
241
0.220
258
0.216
291
0.215
325
0.213
346
0.199
194
0.197
212
0.196
236
0.200
254
0.194
285
0.197
292
0.194
343
Caractristiques lectriques des moteurs ( suite ).
CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES - TABLEAU 2
CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES - TABLEAU 1
50 Hz - MOTEUR A - HAUTE EFFICACITE
50 Hz - MOTEUR A - PERFORMANCES STANDARDS *
TAILLE B*
TAILLE D
BASSE TENSION
BASSE, MOYENNE ET HAUTE TENSION

Taille Caractristiques Basse tension
moteur lectriques
Max.
moteur
IkW 230 V 346 V
DBS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
DCS
DDS
DES
DFS
DGS
DHS
DJS
341 2.85
1730
5407
366 2.83
1708
5337
394 2.79
1554
4857
417 2.80
1798
5618
449 2.75
1973
6165
493 2.76
2496
7799
528 2.74
2397
7490
563 -
1.91
1240
3875
1.90
1224
3825
1.86
1149
3591
1.86
1136
3551
1.83
1251
3910
1.83
1355
4235
1.82
1517
4741
1.85
1538
4806
400 V
1.64
998
3118
1.64
985
3079
1.62
1048
3274
1.62
1076
3362
1.58
1146
3581
1.58
1212
3787
1.58
1318
4118
1.60
1552
4850
Moyenne tension
Max.
IkW
3000 V
3300 V
Haute tension
Max.
IkW
6300 V
344
344
369
398
421
453
498
533
569
0.22
331
0.22
382
0.22
414
0.22
412
0.22
273
0.21
493
0.21
517
0.20
570
0.20
324
0.20
346
0.20
380
0.20
424
0.20
269
0.19
477
0.19
511
0.19
551
369
398
421
453
498
533
269
0.10
230
0.10
256
0.10
281
0.10
294
0.10
322
0.10
348
TAILLE E
Taille
Caractristiques lectriques
moteur moteur
Max lkW
BDH
BEH
BFH
BGH
BHH
Moyenne tension
3000 v
3300 v
EHS
608
0.212
721
0.210
767
0.211
767
0.211
940
0.211
937
0.210
1058
0.210
4061
EJS
EKS
ELS
EMS
ENS
EPS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
1.58
1953
6543
1.57
1955
6566
1.57
1957
6585
1.57
2411
8099
1.57
2414
8122
1.57
2417
8151
1.57
2417
8175
652
701
754
815
887
944
0.192
653
0.190
749
0.191
749
0.191
838
0.191
841
0.191
963
0.191
965
LEGENDE
lkW
Puissance absorbe compresseur (Kilowatts)
LRA Star
Courant rotor bloqu configuration toile
LRA Delta
Courant rotor bloqu configuration triangle
OLTA
Courant de surcharge (= RLA x 1.08)
RLA
Courant nominal
*19XR seulement
CDH
CLH
CMH
CNH
CPH
CQH
Plage d'utilisation
220 240 v
320 360 v
380 415 v
2900 3100 v
3200 3400v
6000 6600 v
Les plaques signaltiques des moteurs peuvent tre marques pour nimporte
quelle tension du tableau ci-dessus. Les refroidisseurs ne seront pas slectionns
des tensions hors des plages indiques.
2. Pour tablir les grandeurs lectriques de votre machine, utiliser les formules
suivantes (au cas o la tension exacte ne serait pas indique sur les tableaux/
RLA = list RLA
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
196
214
239
263
290
318
355
230 V
346 V
400 V
2.938
1477
5115
2.934
1601
6645
2.900
1730
5994
2.915
1959
6765
2.865
1922
6663
2.828
1897
6592
2.873
2243
7751
2.032
1145
3952
1.964
1111
3843
1.927
1154
4006
1.929
1253
4343
1.898
1233
4278
1.912
1385
4801
1.889
1384
4812
1.727
929
3210
1.721
1003
3459
1.655
954
3311
1.627
928
3227
1.702
1278
4417
1.671
1263
4370
1.651
1263
4389
Taille
CaractBasse tension
moteur ristiques lectriques
moteur
Max
IkW 230 V 346 V
Moyenne tension
400 V
3000 V 3300 V 6300 V
DBH
1.673
1184
4120
1.651
1157
4031
1.657
1247
4352
1.646
1232
4301
1.649
1318
4605
1.656
1473
5141
1.665
1733
6041
1.655
1733
6052
0.217
440
0.216
468
0.217
506
0.216
546
0.215
580
0.215
624
0.213
561
0.210
851
-
DEH
DFH
DGH
DHH
DJH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
334
366
392
415
446
491
524
551
0.480
1950
6766
0.078
0.897
6600
0.313
2213
7674
0.447
2449
8499
0.617
2474
8636
-
1.909
1248
4345
1.921
1388
4789
1.903
1370
4762
1.927
1568
5445
1.934
1658
5780
1.983
1780
6213
1.901
1830
6393
0.076
1830
6408
0.198
395
0.196
423
0.196
450
0.197
523
0.195
510
0.197
615
0.193
832
0.194
928
-
Haute
tension
278
0.104
304
0.193
302
0.102
321
0.103
634
0.103
403
-
Voir lgende et notes page suivante
Tension liste
Tension slectionne
OLTA = list OLTA x
LRA = list RLA
Tension liste
Tension slectionne
241
400 V
1.600
423
1466
1.565
521
1808
1.575
656
2282
1.567
821
2842
1.568
819
2846
DDH
230
346
400
3000
3300
6300
206
346 V
1.83
462
1607
1.82
591
2051
1.81
791
2739
1.80
787
2742
1.81
786
2745
TAILLE D*
50Hz
Tension nominale
172
Taille
Caractristiques lectriques
moteur moteur
Max. IkW
DCH
NOTES:
1. Tensions standards:
135
230 V
2.75
673
2332
2.76
988
3405
2.71
1040
3598
2.74
1455
5023
2.73
1453
5047
BASSE TENSION
CEH
Basse tension
Max lkW
400 v
100
TAILLE C

Taille
Caractristiques
moteur lectriques moteur
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
Tension liste
Tension slectionne
Exemple : trouver le courant nominal pour un moteur donn pour

1.14 ampres par kW consomm.
RLA = 1.14
575
550
1.19
31
Caractristiques lectriques des moteurs ( suite ).

CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES
DONNEES ELECTRIQUES DES ORGANES ELECTRIQUES

(3 Phases, 50/60 Hz)
50 Hz - MOTEUR HAUTE EFFICACITE
Item
Moyenne
kW
Tension nominale Tension

V-PH-Hz
moteur
Min/Max
INRUSH
kva
SEALED
kva
Pompe
huile
1.35
1.50
220-3-60
230-3-50
393-3-50
9.34
11.15
8.30
1.65
1.93
1.76
BASSE, MOYENNE ET HAUTE TENSION

Taille
Caractristiques Basse tension
Moyenne tension Haute tension
moteur lectriques
moteur
Max. IkW 400 V 3000 V 3300 V 6300 V
EHH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
603
1.58
1651
5586
0.209
803
0.189
695
0.101
384
EJH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
646
1.58
1890
6375
0.211
874
0.190
824
0.102
383
EKH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
695
1.58
1891
6401
0.210
872
0.191
827
0.101
426
ELH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
749
1.57
2321
7384
0.211
1055
0.191
901
0.101
467
EMH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
809
1.57
2323
7855
0.210
1047
0.192
901
0.101
465
ENH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
880
1.57
2325
7875
0.209
1154
0.191
1137
0.104
586
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
936
1.57
2324
7891
0.210
1151
0.190
1130
0.101
586
EPH
LEGENDE
lkW
Puissance absorbe compresseur (Kilowatts)
LRA Star Courant rotor bloqu configuration toile
LRA Delta Courant rotor bloqu configuration triangle
OLTA
Courant de surcharge (= RLA x 1.08)
RLA
Courant nominal
*19XR seulement
NOTES:
1. Tensions standards:
50Hz
Tension nominale
Plage d'utilisation
230
346
400
3000
3300
6300
220 240 v
320 360 v
380 415 v
2900 3100 v
3200 3400v
6000 6600 v
Les plaques signaltiques des moteurs peuvent tre marques pour nimporte
quelle tension du tableau ci-dessus. Les refroidisseurs ne seront pas slectionns
des tensions hors des plages indiques.
2. Pour tablir les grandeurs lectriques de votre machine, utiliser les formules
suivantes (au cas o la tension exacte ne serait pas indique sur les tableaux/
Tension liste
RLA = list RLA
___________________
Tension slectionne
Tension liste
OLTA = list OLTA
___________________
Tension slectionne
Tension liste
LRA = list RLA
___________________
Tension slectionne
Exemple : trouver le courant nominal pour un moteur donn pour

1.14 ampres par kW consomm.
575
RLA = 1.14
______ = 1.19
550
32
200/240
220/240
346/440
Note:
FLA (courant nominal maximum) =
3 x tension )
Sealed kva (puissance apparente de maintient ) x 1000 / (
LRA (Courant rotor bloqu) =Inrush kva (puissance apparente lappel )
x1000 / (
3 x tension)
DONNEES ELECTRIQUES DES ORGANES ELECTRIQUES

(115/230 Volt, 1 Phase, 50/60 Hz)
Item
Contrle
puissance
24 V DC
SEALED kva Moyenne (Watts)

0.16
160
Rchauffeur
de
carter
115-230/1/50-60
1500
(Chassis 2 compresseurs)
1800
(Chassis 3,4 compresseurs)
2200
(Chassis 5 compresseurs)
Notes:
1. Le rchauffeur de carter fonctionne uniquement lorsque le compresseur est
larrt.
2. Lalimentation de contrle du rchauffeur de carter doit tre assure lors de
larrt des compresseurs pour la continuit des oprations de la machine
3.6.3 - Cblage communication

Le CCN peut tre facilement converti en mode JBUS.
1
2
3
Connecteur au Bus SIO J8

Connecteur au rseau J5 CCN
Processeur
FIG 24 - CABLAGE DU BUS DE COMMUNICATION DU RESEAU CONFORT CARRIER
1
2
3
4
5
Fil de terre
Masse
Noir
Blanc
Rouge
6
7
8
9
10
11
Bornier
Mise la terre du chassis
Commutateur d'adresse du PSIO
Refroidisseurs 19XR
Cblage d'usine
Cblage sur le lieu d'implantation
FIG 24 BIS - CABLAGE TYPE DE COMMUNICATION CCN COMM 1 POUR REFROIDISSEURS MULTIPLES
33
115V
L1
SCHEMA DE CONTROLE
Y11
K85
L2
K85
TC1
SIO
BUS
24V
FU
FU
20.5V
FU
KM81
KM66
X2
003
X2
002
X2
12
X2
11
X2 X2 X2 X2 L2 L1
51 50 43 17
KM81
FT81
M
3
FT81
EH66
KM66
SP31F
SP1F
Grd
21VAC
VC1
J3
VH1 VL1 V01
CLIENT JBUS
J2
M67
4-
5VDC
3+
JBUS CCN
- Grd + - Grd
24VAC
012 011 +
L2
J1
BL
EP81
A9
OG
CIRCUIT D'HUILE
L1
BP6
BP5
BP3
BP1
RT8
RT7
LIBRE
SPARE
RT31 FREI
RT31
RT9
LIBRE
SPARE
RT39 FREI
RT39
RT21
RT2
RT1
51
52
53
35
36
48
47
45
44
42
41
39
38
50
A1
KP8
2
1
L2
1
2
L1
1
2
3
A5
23
20
19
16
15
12
11
RBPL
KP10
KP7
K65
KP9
KP10
KP7
K65
KP9
EH32
ST32F
A5A
32
31
28
27
24
23
20
19
16
15
12
11
32
31
28
27
24
KP8
CCN BUS
A2
J1
1
34
J7
33
32
30
29
27
26
24
23
21
20
18
17
15
14
12
11
CIRCUIT DE CONTROLE
J4
J5
J8
J6
J4
J5
J4
J5
34
J1
BOITE AUXILIAIE
RT
RT
RT
RT
RT
RT
INT 4-20mA
EXT 4-20mA
INT 4-20mA
EXT 4-20mA
RT
RT
RT
RT10
RT102
RT101
INT 4-20mA
COMM
EXT 4-20mA
INT 4-20mA
COMM
EXT 4-20mA
3.6.4 - Les schmas lectriques (indicatifs)
ARMOIRE DE DEMARRAGE
35
L32
L32
POMPE A HUILE
L31
L31
L1
L2
L3
22
X8
22
22
I>
115V
I>
21
X8
21
21
115
FU
16A
TC2
23
QF4
I>
EV1
M
1
QS101
102
FR1
AD101
L22
QF67
BOITE AUXILIAIRE
104
A2
KS
A1
14
66
105
13
KTS
K1
65
14
13
BN
103
FR1
KS
KS
W Z
KM4
BUS
A2
KM2
A1
108
62
61
107
A2
KM1
A1
109
110
A2
24
23
KP1
14
13
A2
KP2
KA33
24
23
KP2
A2
KM4
A1
113
13
X1
14
KP3
X2
24
23
14
13
103
24
23
KP4
HL3
115
KM3
KP4
X2
X1
HL2
114
54
53
P101
KP5
KP3
HL1
X2
X1
34
68
KT
KM2
33
67
105
14
KP5
EH31
116
24
23
KP5
72
BN WH
ST31F
13
10
VENTILATEUR TOUR
POMPE A EAU COND
9
8
ALARME
71
11
84
17A
12B
KM3
10B
10A
9B
9A
K*
X7
43A
X7
50
X7
51
X5
8A
X5
8B
51
50
43A
8B
8A
44
43
X5 17B
17B
DEMARRAGE A DISTANCE
X5
12A
X5
12B
X7
17A
83
DEBIT COND.
K*
K*
X5
9A
X5
9B
X5
10A
X5
10B
DEBIT EVAP.
17A
18 17
18 17
X1 X1
1 2
24 23
10
AD101
SECURITE LIBRE
121 122 123 124 125 126
+
19 18 12 13 14
P101
07 10 07 09 07 08
X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6 X6
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D 3A 3B 3C 3D 4A 4B 4C 4D 5A 5B 5C 5D G
14
13
A2 10s
KA33
117
A1
KM3
KM2
KM3
A1
112
14
13
62
61
KP1
KM3
KT
A1
111
62
61
110
KM1
POMPE A EAU EVAP
A2
KA11
A1
109
64
54
54
54
KM1
63
53
KM2
53
KM3
R3
KM4
53
105
EC1
R2
R1
V
X
U M
Y
3
10
07
09
07
08
KM1
T3
QS101
07
COFFRET DE CONTROLE
A2 12s
KTS
A1
106
44
43
T3
T2
T4
T2
T1
WH
T1
CHAINE DE SECURITE
L21
QF66
VERS TC1
DANS BOITE AUX.
SUR COMP.
101
C1
1F
22
21
ST91
55/35
RECHAUFFEUR D'HUILE
L33
L33
12A
012
72
71
L32
KA11
KA11
14
13
L31
013
011
BN
WH
68
67
66
65
L33
- 36
24
38
37
+ 35
23
22
- 34
20
21
- 32
+ 33
+ 31
- 30
+ 29
- 28
+ 27
- 26
19
74
74
J1
+ 25
A3
J5
1
J4
1
18 +
17 -
16
15
14 -
J3
13
12 -
11
10
J2
1
88
87
84
83
82
81
80
79
74
43A
12
11
A1
A2
KP5
A1
A2
KP3
A1
A2
KP1
X7
A3
J5
51
X7
50
X7
43A
X7
17A
A2
KP4
A1
A2
KP2
A1
A2
K1
A1
43A
95
96
78
17B
ST91F
60
70
FR1
BN
WH
GN
YE
WH
BN
GN
12
11
24
10
SB1L
FU
2A
8W EL1
24V
FU
2A
BUS
28V
012
FU
0.5A
L12
011
28
FU
0.5A
L11
QF11
CHAINE DE SECURITE
230V
max
XS1100W
FU
0.5A
230
FU
0.5A
TC3
OPTION
3.6.5 - Effectuer les connexions ncessaires aux signaux de

commande sortants
Relier les quipements auxiliaires, les pompes de l'eau glace et
de l'eau du condenseur ainsi que les alarmes en plus, comme
indiqu dans les schmas de cblage du projet.(voir raccordement client, figure 27).
ATTENTION
Raccordement des cbles lectriques:
Lorsque le sectionneur est choisi comme organe de sectionnement gnral, il est ncessaire d'installer une protection
contre les courts-circuits en amont de l'armoire.
3.6.6 - Raccorder larmoire de dmarrage

Le groupe 19XR est disponible soit avec une armoire de
dmarrage monte d'usine (option), soit avec un dmarreur
indpendant poser sur le lieu d'implantation. (Fig. 25 et 26)
3.6.6.1 - Armoire de dmarrage monte d'usine
Raccorder les fils lectriques de l'intrieur du coffret du dmarreur aux bornes du sectionneur ou du disjoncteur ct alimentation. Voir figures 25 et 27.
12
13
18
8
7
15
14
16
17
18
19
FIG 25 - REFROIDISSEUR 19XR AVEC DEMARREUR EN OPTION MONTE SUR LE GROUPE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Sectionneur *
Bote de contrle
Bote auxiliaire
Purges
Manomtres
Pompe de l'eau glace
Pompe de l'eau du condenseur
Dmarreur de la pompe de l'eau glace
Dmarreur de la pompe de l'eau du condenseur
Dmarreur du ventilateur de la tour de refroidissement
Alimentation eau la tour de refroidissement
Retour de la tour de refroidissement
Dpart eau glace
Retour eau glace
Drain
Tuyauterie
Cblage contrle
Cblage puissance
* Lorsque le disjoncteur magntique est choisi (en option) comme organe de

sectionnement gnral, sa caractristique temps-courant assure la protection
la valeur de contrainte thermique des cbles installs jusqu'au moteur puis
assure la coordination de type 1 selon la norme EN 60947. En standard, il a un
pouvoir de coupure de 25kA.
36
IMPORTANT:
Pour assurer une bonne rotation, veiller respecter l'ordre
des phases conventionnel dans le sens horaire.
REMARQUES:
1. Le cblage et la tuyauterie illustrs ne sont donns qu' titre indicatif et ne
sauraient constituer les dtails ncessaires une installation particulire. Des
plans cots certifis du cblage raliser sur le lieu d'implantation sont disponibles
sur demande.
2. Tout le cblage doit tre conforme aux rglementations locales.
3. Pour plus de dtails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le
manuel de Carrier "Carrier System Design Manual".
4. Le cblage n'est pas illustr pour les dispositifs en option tels que:
- dispositif de marche-arrt command distance
- signal d'alarme distance
- dispositif de scurit en option
- dcalage de point consigne gnr par des signaux 4 20 mA
- sondes en option distance
3.6.6.2 - Dmarreur indpendant, install sur le lieu d'implantation

Les dmarreurs doivent tre conus et fabriqus conformment
l'instruction CARRIER EE38 se rapportant au 19XR.
Monter et installer le bornier du compresseur dans le sens
voulu, et dcouper dans les plaques de support les ouvertures
ncessaires aux canalisations pour fils. Voir les figures 26 et 27.
Raccorder les fils lectriques aux bornes du compresseur
conformment aux schmas de cblage du projet, en respectant
les prcautions indiqus sur l'tiquette du bornier. Utiliser
exclusivement des fils conducteurs en cuivre.
Le moteur doit tre mis la terre selon les directives applicables, les rglementations locales concernes et les schmas de
cblage du projet.
L'installateur serait responsable de tout dgt ventuel provoqu par une erreur de cblage entre le dmarreur et le moteur
du compresseur.
IMPORTANT:
Ne pas isoler les bornes tant que le cblage n'a pas t vrifi
et approuv par le personnel de Carrier charg de la mise en
route. Pour assurer une bonne rotation, veiller respecter
l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.
15
16
18
17
19
20
21
22
FIG 26 - REFROIDISSEUR 19XR AVEC DEMARREUR INDEPENDANT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Sectionneur
Dmarreur indpendant, pour le moteur du compresseur
Bote borne du moteur du compresseur
Bote auxiliaire
Bote de contrle
Events
Manomtres
Pompe de l'eau glace
Pompe de l'eau du condenseur
Dmarreur de la pompe de l'eau glace
Dmarreur de la pompe de l'eau du condenseur
Dmarreur du ventilateur de la tour de refroidissement
Sectionneur
Disjoncteur de la pompe huile (voir remarque 5)
Alimentation eau la tour de refroidissement
Retour de la tour de refroidissement
Dpart eau glace
Retour eau glace
Drain
Tuyauterie
Cblage contrle
Cblage puissance
REMARQUES:
1. Le cblage et la tuyauterie illustrs ne sont donns qu' titre indicatif et ne
sauraient constituer les dtails ncessaires une installation particulire. Des
plans cots certifis du cblage raliser sur le lieu d'implantation sont disponibles
sur demande.
2. Tout le cblage doit tre conforme aux rglementations locales.
3. Pour plus de dtails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le
manuel de Carrier "Carrier System Design Manual".
4. Le cblage n'est pas illustr pour les dispositifs en option tels que:
- dispositif de marche-arrt command distance
- signal d'alarme distance
- dispositif de scurit en option
- dcalage de point consigne gnr par des signaux 4 20 mA
- sondes en option distance
5. Le disjoncteur de la pompe huile peut tre plac dans l'enceinte de l'lment
2, (armoire de dmarrage indpendante).
37
Isoler les bornes du moteur et les extrmits des cbles

lectriques.
Isoler les bornes du moteur de compresseur, les extrmits des
cbles lectriques pour empcher la condensation de l'humidit
et la formation d'arcs lectriques. Pour les groupes basse
tension (600 Volts et en- dessous), l'isolation se trouve dans la
bote borne du compresseur, savoir 3 rouleaux de mastic
isolant plus 1 rouleau de ruban adhsif :
Isoler chaque borne en l'entourant d'une couche de mastic
isolant.
Entourer de 4 couches de ruban adhsif.
Groupes haute tension:
Les groupes haute tension ncessitent une prparation
particulire des bornes. Respecter les rglementations lectriques locales concernant les appareils haute tension. Le ruban
adhsif ne suffit pas, il faut faire appel des mthodes spciales pour les appareillages haute tension.
3.6.7 - Raccorder lalimentation lectrique de la pompe
huile
Voir la figure 27. Relier les cbles lectriques au dmarreur de
la pompe huile situ dans la bote auxiliaire de la machine.
Utiliser un disjoncteur distinct fusible ou disjoncteur, comme
le montrent les schmas de cblage. Vrifier que la tension de
l'alimentation secteur concorde avec celle de la pompe huile.
Pour assurer une bonne rotation, veiller respecter l'ordre des
phases conventionnel dans le sens horaire.
IMPORTANT
Ne pas percer de trous dans la partie suprieure du coffret.
Des trous sont disponibles dans le bas du coffret.
38
JBUS BUS
31
31
31
JBUS BUS
RS-485
CCN BUS
CCN
PSIO
J5
PSIO
J5
1 2 3 4
3
5
2
6
KM3
* * * *
28
* * * *
14
1 2 3 4
30
15
29
16
17
33
PSIO
CCN
PSIO
CCN
PSIO
13
18
CCN BUS
RS-485
32
19
K*
K*
20
21
22
K*
X5 X5
8A 8B
X5 X5
12A 12B
X5 X5 X5 X5
9A 9B 10A 10B
KP5
KP5
KP4
KP4
KP3
KP3
KP2
KP2
KP1
KP1
G 1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D 3A 3B 3C 3D 4A 4B 4C 4D 5A 5B 5C 5D
3
3
QS101
2
2
23
FR1
24V
26
11
25
I>
L1
L2
L3
I>
I>
24
12
K*
J2
7
J2
8
115V
K*
J2
5
J2
6
L1
SMM
L2
J5
1
J5
2
J5
3
TC1
QF4
FU
20.5V
FU
KM81
X2
003
FU
K*
X2
002
X2
12
Raccordement sans starter

Liaison armoire de dmarrage/compresseur
Schma raccordement moteur
Circuit huile
Pompe huile
Rchauffeur d'huile
Raccordement armoire de dmarrage
Dmarrage compresseur
Fonction compresseur
Chaine de scurit
Liaison armoire de dmarrage/bote auxiliaire
TC2
QF66
27
10
SIO
BUS
EH66
EP81
X2
11
KM66
X2 X2 X2 X2 L2 L1
51 50 43 17
M
3
FT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Marche compresseur
Raccordement contrle client obligeatoire
Raccordement client
Pompe eau vaporateur
Pompe eau condenseur
Tour de refroidissement
Alarme
Dbit d'eau vaporateur
Dbit d'eau condenseur
Scurit libre
Dmarrage distance
FIG 27 - RACCORDEMENT CLIENT
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
Raccordement avec starter option

pompe huile
Bote auxiliaire
Rchauffeur d'huile
Vers TC1 dans bote auxiliaire sur compresseur
Raccoredement carte CCN/JBUS
Connector J8
Connector J5
Carte CCN/JBUS
Raccordement carte CCN/JBUS
Fourniture client
39
REMARQUES GENERALES CONCERNANT LES

FIGURES 26 & 27
Toute linstallation lectrique doit tre en conformit avec les
rglementations applicables au lieu dinstallation de la machine.
Le cblage et limplantation des appareils ne doivent pas
empcher laccs aux quipements pour la lecture de paramtres, lajustement ou la maintenance de tous les dispositifs.
Tous les appareils dquipement, de dmarrage et de contrle
doivent tre en conformit avec les plans et les manuels de
maintenance des quipements.
Les contacts et interrupteurs sont reprsents dans la configuration circuit hors alimentation et machine arrte
Linstallateur est responsable pour tous manquements aux
rgles de lart entre le starter et la machine.
Connexion lectrique du dmarreur
Le moteur de compresseur et la partie rgulation doivent tre
mis la masse de larmoire du dmarreur
Cblage de la rgulation
Les contacts des flow switches, de la commande distance, et
des autres composants de scurit optionnels doivent tre en
24V continu. Courant maxi: 60 mA, nominal: 10 ma.
Enlever les cbles de by-pass entre 12A et 12B avant de
connecter les scurits additionnelles entre ces contacts
Les relais pilotes peuvent contrler les pompes vaporateurs et
condenseurs , le ventilateur de la tour, sils sont quips de
contacteurs 10A/115V jusqu 3A/600V. Voir le schmas
lectriques pour les dtails de raccordements. Ne pas utiliser le
transformateur de rgulation pour alimenter les relais pilotes.
Les cbles entre starter et rgulation doivent tre blinds et
connects des 2 cts ( cbles 600V/80C mini )
Si le disjoncteur de la pompe huile nest pas inclu dans le
dmarreur, il doit tre install en vue de la machine avec un
cblage appropri.
Dans le cas de dmarreur indpendant
La tension aux bornes LL1 et LL2 est fournie par un transformateur de rgulation dans les dmarreurs construits en fonction
des spcifications Carrier. Une source de tension extrieure
produirait une tension dangereuse du cot du dmarreur.
Cblage entre dmarreur et moteur de compresseur
Les compresseurs basse tension ( 600V ou moins ) ont 6
bornes de 15,9 / 22,2mm (taille 3 compresseur / taille 4
compresseur) de diamtre. Entre 3 et 6 cbles doivent tre tirs
vers le dmarreur, en fonction du type de dmarreur utilis. Si
3 seulement sont utiliss, les barres de connexions doivent
relier les bornes 1 6, 2 4 et 3 5. Distance entre bornes (
centres ) est de 82 / 125mm (taille 3 compresseur / taille 4
compresseur). Le dmarreur doit avoir une plaque signaltique
en conformit avec les exigences dcrites par la spcification
Techniques Carrier EE038.
Les bornes ne doivent pas supporter le poids des cbles: si
besoin, utiliser des supports intermdiaires.
Utiliser une cl dynamomtrique pour serrer les crous des
bornes 45 lbFT maximum, en maintenant la borne avec une
cl additionnelle
40
3.6.8 - Raccorder lalimentation lectrique au contacteur

du rchauffeur dhuile
Faire venir lalimentation lectrique au contacteur du rchauffeur dhuile dune source distincte qui doit passer par un
disjoncteur ou fusibles. Voir figure 26 et ltiquette qui illustre
le cblage sur le coffret lectrique de la machine.
Connecter le cble du rchauffeur dhuile aux bornes L1 et L2
au dmarreur. Voir fig 27 et le schma lectrique sur le coffret.
3.6.9 - Raccorder larmoire de dmarrage la bote auxiliaire
Voir Figure 27 - Raccorder l'armoire de dmarrage la bote
auxiliaire de la machine..
Raccorder aussi le cble de communication (SIO) directement
de la bote de contrle (figure 30a) l'armoire de dmarrage.
Tous les cbles de rgulations doivent tre blinds. Connecter
le cble de communication.
Consulter les schmas de cblage du projet pour connatre le
type et le numro du cble. S'assurer que le circuit de commande soit bien reli la terre conformment aux normes
lectriques et aux instructions donnes sur l'tiquette du
cblage de commande de la machine.
3.6.10 - LInterface Rseau Confort Carrier (CCN)
Le cblage du bus de communications CCN (rseau confort
Carrier) est fourni et pos par l'lectricien charg de l'installation. Il se compose d'un cble avec blind 3 fils conducteurs
plus le fil de terre.
Les lments du systme sont relis au bus de communication
grce une connexion en guirlande. La broche positive de
chaque connecteur de communication d'un lment de systme
doit tre relie aux broches positives de l'lment de systme
de chaque ct, les broches ngatives doivent tre raccordes
aux broches ngatives; les broches de terre doivent tre raccordes aux broches de terre. Voir la figure 23 pour situer le
connecteur au rseau CCN (J5) sur le module PSIO.
Lorsqu'on raccorde le bus de communication CCN un
lment du systme, il est conseill d'adopter un code de
couleurs pour l'ensemble du rseau afin de simplifier l'installation, puis les contrles. Voici le code conseill:
TYPE DE SIGNAL EN COULEUR DE LA GAINE
J5
DU FILS DU BUS CCN
NO DE BROCHE SUR LE
MODULE PSIO
+
Terre
-
1
2
3
Rouge
Blanc
Noir
Si l'on choisit un cble d'une couleur diffrente, adopter un

code de couleurs similaire pour le rseau tout entier.
A chaque lment du systme, les blindages des cbles des bus
de communication doivent tre attachs ensemble. Si le bus de
communication est tout entier dans un seul et mme immeuble,
le blindage continu qui en rsulte ne doit tre reli la terre
qu'en un seul point. Voir la figure 23. Si le cble du bus de
communication sort de l'immeuble et pntre dans un autre
immeuble, les blindages doivent tre relis la terre au
suppresseur dans chaque immeuble o pntre le cble ou dont
il sort (un seul point uniquement).
Pour relier le groupe refroidisseur 19XR au rseau, procder

comme suit (Fig 24 et 24 bis):
Couper l'alimentation lectrique au tableau de commande de
la commande PIC.
Retirer le connecteur J5 du module du processeur (PSIO).
Couper un fil du rseau CCN et dnuder l'extrmit des fils
ROUGE, BLANC et NOIR.
A l'aide d'un crou fils, relier les fils ensemble.
Insrer le fil ROUGE dans la borne 1 du connecteur J5, puis
serrer.
Insrer le fil BLANC dans la borne 2 du connecteur J5, puis
serrer.
Insrer le fil NOIR dans la borne 3 du connecteur J5, puis
serrer.
Placer une plaquette de connexions dans un endroit commode.
Raccorder les extrmits opposes de chaque fil conducteur
des bornes distinctes sur la plaquette de connexions.
Couper un autre fil du CCN et dnuder les extrmits des fils
conducteurs.
Raccorder le fil ROUGE l'endroit correspondant sur la
plaquette de connexions.
Raccorder le fil BLANC l'endroit correspondant sur la
Raccorder le fil NOIR l'endroit correspondant sur la
3.7 - Pose de l'isolation sur le lieu d'implantation (FIG.

28)
ATTENTION
Protger l'isolation de tout dgt que risquent de provoquer la
chaleur et les tincelles dues aux soudures. Pendant la pose
des tuyauteries, protger l'isolation l'aide d'une bche
mouille.
Lorsqu'on effectue l'isolation sur le lieu d'implantation, il
convient d'isoler les lments suivants:
Le moteur du compresseur
La virole de l'vaporateur
Les plaques tubulaires de l'vaporateur
Le coude daspiration
La tuyauterie de vidange du refroidissement du moteur
Le tuyau de rcupration d'huile
La tuyauterie ramenant le fluide frigorigne de l'changeur
plaque
La conduite de phase liquide du fluide frigorigne vers
l'vaporateur. (ligne liquide)
Les couvercles de botes eau chambre daspiration
A
B
C
Vue de dessus
Elvation
Vue de derrire
FIG 28 - PLAN D'ISOLATION DE LA MACHINE
41
4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE

4.1 - Effectuer diverses vrifications
4.1.1 - Informations ncessaires sur les conditions d'utilisation
Une liste des tempratures et pressions nominales (soumission des caractristiques des produits).
Les plans certifis de la machine.
Une description dtaille du dmarreur et les schmas de
cblage.
Les schmas et instructions relatifs aux options ou commandes spciales.
Les instructions d'installation du groupe 19XR.
Les instructions relatives au systme de tirage au vide.
4.1.2 - Matriel ncessaire
Des outils de frigoriste
Un Ohmmtre-Voltmtre numrique
Un Ampremtre pince
Un dtecteur de fuites lectronique
Un manomtre de pression absolue ou indicateur de vide
bulbe humide
Un contrleur d'isolation 500 V pour les moteurs de
compresseurs qui fonctionnent une tension de 600Volts ou
moins, ou un contrleur d'isolation 5000 V (megohmmtre)
pour les moteurs de compresseurs qui fonctionnent une
tension de plus de 600 Volts.
4.1.3 - L'utilisation du rservoir de stockage en option et du
systme de tirage au vide.
Voir la partie intitule "Les procdures de tirage au vide et de
transfert de fluide frigorigne", pour ce qui concerne la
prparation du systme de tirage au vide, le transfert de fluide
frigorigne et la vidange de la machine.
4.1.4 - Retirer lemballage.
Retirer tout emballage prsent sur lunit lors de sa rception.
4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile.
Vrifier que les vannes de sectionnement du filtre huile
(figure 4) sont ouvertes; retirer le bouchon et en vrifier la tige
4.1.6 - Serrer tous les joints d'tanchit l'aide d'une cl
dynamomtrique.
Les garnitures des joints sont en gnral un peu desserres
lorsque le groupe refroidisseur arrive destination. Serrer
toutes les garnitures pour assurer la bonne tanchit du
groupe.
4.1.7 - Inspecter les tuyauteries.
Consulter les schmas de tuyauterie donns dans les plans
certifis et les instructions relatives aux tuyauteries dans le
manuel d'installation du groupe refroidisseur centrifuge.
Inspecter les tuyauteries de l'vaporateur et du condenseur.
S'assurer que le sens de l'coulement est correct et que toutes
les spcifications des tuyauteries sont respectes.
Les tuyauteries doivent comporter des purgeurs d'air, et aucune
contrainte ne doit tre impose sur les gicleurs ou couvercles
des botes eau. Les dbits d'eau dans l'vaporateur et le
condenseur doivent tre conformes aux exigences du site.
Mesurer la chute de pression dans l'vaporateur et dans le
condenseur.
42
ATTENTION
L'eau doit tre conforme aux spcifications, propre, et
traite de manire assurer le bon fonctionnement de la
machine et rduire le risque de dgts occasionns par la
corrosion, l'entartrage, ou l'rosion. Carrier dcline toute
responsabilit quant d'ventuels dgts causs au refroidisseur par une eau non traite ou mal traite.
Si l'on dispose du rservoir de stockage ou du systme de
tirage au vide en option, vrifier que les tuyaux d'eau du
condenseur y ont bien t raccords. Vrifier les vannes de
sectionnement fournies sur place ainsi que les commandes
spcifies dans les exigences du projet. S'assurer de l'absence
de fuites sur les tuyaux poss sur place. Voir les figures 20 et
21.
4.1.8 - Contrler les soupapes de scurit
S'assurer que les soupapes de scurit dbouchent l'extrieur,
conformment la norme nationale en vigueur, par exemple en
France, la NFE 35400 et en Europe la EN 378 lorsqu'elle sera
applicable, et aux codes de scurit concerns. Les raccords
des tubes doivent permettre d'accder au mcanisme des
soupapes, pour permettre des inspections et des essais de
dtection des fuites intervalles rguliers.
Les soupapes des 19XR sont tares 15 bar qui correspond la
pression de conception des changeurs de la machine.
4.2 - Vrifier ltanchit de la machine
4.2.1 - Contrler l'absence de fuites
La figure 29 schmatise les procdures de dtection des fuites
et leur droulement.
Les refroidisseurs 19XR sont livrs avec le fluide frigorigne
dans le condenseur, tandis que la charge d'huile se trouve dans
le compresseur. L'vaporateur possde une charge de fluide
frigorigne 225 kPa. Il est possible de commander le refroidisseur avec le fluide frigorigne fourni sparment; il est dans
ce cas livr avec une charge de maintien d'azote 225 kPa dans
chaque rcipient. Pour dtecter les fuites s'il y en a, il convient
de charger la machine de fluide frigorigne. Se servir d'un
dtecteur de fuites lectronique pour vrifier toutes les brides et
toutes les soudures une fois que la machine est sous pression.
Au cas o l'on dtecte des fuites, observer la procdure de
dtection des fuites.
Si le refroidisseur est mont sur des plots ressorts, bloquer
ces ressorts dans les deux sens afin d'viter les contraintes et
les dgts qui pourraient tre occasionns aux tuyauteries
pendant le transfert de fluide frigorigne d'un rcipient l'autre
lors de l'essai de dtection des fuites, ou lors de tout autre
transfert de fluide frigorigne. Ajuster les ressorts lorsque la
charge de fluide frigorigne rpond aux conditions de fonctionnement, et lorsque les circuits d'eau sont pleins.
4.2.2 - Indicateur de fluide frigorigne
Carrier conseille d'utiliser un indicateur de fluide frigorigne
acceptable pour l'environnement, pour effectuer la dtection
des fuites l'aide d'un dtecteur de fuites lectronique ou d'une
lampe halode.
On peut galement utiliser des dtecteurs de fuites ultrasons
quand la machine est sous pression.
ATTENTION
Ne pas utiliser d'oxygne ni d'air pour mettre la machine en
pression. Les mlanges air- et HFC 134a riches en air sont
susceptibles de provoquer une combustion.
Vrifier la tuyauterie du compresseur en option de tirage au
vide.
4.2.3 - Effectuer lessai de dtection de fuites
En raison des rglementations sur les missions de rfrigrant
et des difficults induites pour sparer les contaminants du
rfrigrant, CARRIER recommande les procdures dessais de
dtection suivantes: Voir la figure 29 pour effectuer un essai,
les figures 20 et 21 lors de oprations de transfert de rfrigrant
et le tableau 5 (IOM de contrle et de rgulation) pour les
conversions PRESSION/ TEMPERATURE du rfrigrant.
A condition que la pression indique soit normale pour les
conditions de fonctionnement de la machine:
- Vidanger la charge de maintien, s'il y a.
- Faire monter la pression de la machine, si besoin est, en
rajoutant du fluide frigorigne jusqu' ce que la pression soit
quivalente la pression sature pour la temprature environnante. Observer les procdures de tirage au vide dans la
partie intitule les procdures de tirage au vide et de
transfert du fluide frigorigne.
ATTENTION
Ne jamais charger de fluide frigorigne dans la machine si la
pression y est infrieure 241 kPa pour le HFC-134a.
Charger uniquement le fluide frigorigne en phase gazeuse,
lorsque les pompes de l'vaporateur et du condenseur sont en
marche, jusqu' ce que cette pression soit atteinte, l'aide du
mode "PUMPDOWN" (tirage au vide) et du mode
"TERMINATE PUMPDOWN" (fin du tirage au vide) de la
commande PIC. Si le fluide frigorigne en phase liquide se
dtend basse pression, il peut provoquer le gel des tuyauteries, et des dgts considrables.
- Effectuer la dtection des fuites comme l'indiquent les
oprations 3 9.
Si la pression est anormale pour les conditions de fonctionnement de la machine:
- Faire les prparatifs ncessaires la dtection des fuites sur
les machines livres pourvues de la charge de fluide frigorigne (opration 2h).
- Essayer de dtecter les fuites importantes en raccordant une
bouteille d'azote, puis en portant la pression 207 kPa.
Appliquer une solution d'eau savonneuse tous les raccords.
Si la pression se maintient pendant 30 minutes, passer aux
prparatifs de dtection des petites fuites (oprations 2g
2h).
- Le cas chant, bien reprer les fuites dtectes.
- Dtendre la pression dans le systme.
- Remdier aux fuites.
- Vrifier de nouveau les joints qui ont t rpars.
- Une fois que l'essai de dtection des fuites importantes a t
accompli de faon satisfaisante, retirer autant d'azote, d'air,
d'humidit que possible, tant donn qu'il se peut que de
petites fuites existent dans le systme. Pour cela, suivre la
procdure de dshydratation, dfinie dans la partie intitule
"Dshydratation du groupe" V 2.4.
- Faire monter la pression en rajoutant doucement du fluide

frigorigne, jusqu' 1103 kPa au maximum, mais pas moins
de 241 kPa pour le HFC-134a. Passer ensuite l'essai de
dtection des petites fuites (oprations 3 9).
Effectuer un contrle soigneux l'aide d'un dtecteur de
fuites lectronique, d'une lampe halode ou d'une solution
d'eau savonneuse.
Dtection des fuites - Si un dtecteur de fuites signale une
fuite, utiliser si possible une solution d'eau savonneuse pour
confirmer la prsence de celle-ci. Faire le total de toutes les
fuites pour la machine toute entire. Les fuites qui dpassent 0,45 kg/an pour la machine toute entire ncessitent
une rparation. Noter le total des fuites dans le rapport de
dmarrage.
Si aucune fuite n'est constate lors de la procdure de mise
en route initiale, achever le transfert de fluide frigorigne
du rservoir de stockage dans la machine (voir la partie
intitule "Les procdures de tirage au vide et de transfert
du fluide frigorigne, machines pourvues de rservoirs de
stockage".
Si aucune fuite n'a t constate aprs un deuxime essai:
- Transfrer le fluide frigorigne dans le rservoir de stockage,
puis effectuer un essai sous vide l'arrt, comme indiqu
dans la section suivante.
- Si cet essai ne donne pas satisfaction, refaire l'essai de
dtection des fuites importantes (opration 2b).
- Dshydrater la machine si l'essai sous vide l'arrt donne
satisfaction. Suivre la procdure indique dans la partie
intitule dshydratation du groupe. Charger la machine de
fluide frigorigne (voir la partie intitule: Les procdures de
tirage au vide et de transfert du fluide frigorigne, machines
pourvues de rservoirs de stockage, oprations 1a e).
Si l'on constate une fuite, faire repasser le fluide frigorigne
dans le rservoir de stockage par pompage, ou s'il y a des
vannes de sectionnement, le pomper dans le rcipient qui ne
fuit pas (voir la partie intitule "Les procdures de tirage
au vide et de transfert du fluide frigorigne").
Transfrer le fluide frigorigne jusqu' ce que la pression
de la machine soit gale 40 kPa de pression absolue.
Remdier la fuite et renouveler la procdure, en commenant par l'opration 2h, pour assurer une rparation
tanche (si la machine est mise l'atmosphre pendant une
priode prolonge, la purger avant d'effectuer un essai de
dtection des fuites)
4.3 - Procder un essai sous vide larrt
Pour effectuer l'essai sous vide l'arrt, ou la dshydratation,
utiliser un manomtre ou un indicateur bulbe humide. Les
jauges cadran ne sont pas assez prcises pour indiquer le
volume infime des fuites admissibles pendant un court laps de
temps.
Relier un manomtre de pression absolue ou un indicateur
bulbe humide la machine.
Vidanger le rcipient (voir la partie intitule "Les procdures de tirage au vide et de transfert du fluide frigorigne")
jusqu' une pression d'au moins 41 kPa l'aide d'une
pompe vide, ou du systme de tirage au vide.
Fermer la vanne d'arrive la pompe pour maintenir le
vide et noter la valeur indique par le manomtre ou
l'indicateur.
43
44
FIG 29 - PROCDURE DE DTECTION DE FUITES POUR LES 19XR
Aucune fuite
trouve
Fuites trouves
Accomplir le test de dtection de fuites
Alimenter les commandes pour vrifier

que le rchauffeur dhuile est en marche et que lhuile est chaude. Egaliser
de la pression entre le condenseur et
lvaporateur
Noter les pressions
La lecture de la pression lvaporateur donne

au moins 103 kPa
Remdier toutes les fuites
Rcuprer le
rfrigrant de
lchangeur
Rcuprer le
rfrigrant de
lchangeur
Identifier et localiser toutes les

sources de fuite
Echec
Identifier et localiser toutes les sources de fuite
Fuites trouves
Achever la charge de la machine
Retester ces connexions
Remdier toutes les fuites
Dgager la pression de lchangeur
Vider lchangeur
Aucune fuite
trouve
Accomplir le test de dtection de fuite

laide deau savonneuse, dun dtecteur
lectronique ou ultrasons.
Elever la pression 483 kPa avec de

lazote (si un dtecteur lectrique est
utilis, ajouter ds lors du gaz traceur)
Fuites suspectes
Lecture dune pression comprise entre 0 et 103

kPa
Procder la dshydratation de lchangeur si il tait la pression atmosphrique

ou une pression moindre.
Succs
Accomplir la
procdure de
tirage au vide
Aucune fuite
trouve
Fuites trouves
Accomplir la procdure de dtection de

fuites
Ajouter un rfrigrant jusqu ce que la

pression excde 241 kPa pour le HFC
134a
Alimenter les commandes pour vrifier

que le rchauffeur dhuile est en marche, et que lhuile est chaude. Egalisation de la pression entre le condenseur
et lvaporateur
Un des deux changeurs est la pression atmosphrique
Noter les pressions
Fuite suspecte.
La pression releve lvaporateur est infrieure 103 kPa
La pression au condenseur est moindre que

celle du rfrigrant satur (voir pression et
temprature du rfrigrant sur les tableaux 5A5D
Fuites trouves
des fuites
trouve
Aucune fuite
Accomplir la procdure de dtection
Ajouter du gaz rfrigrant jusqu 241

kPa pour le HFC 134a.
Laisser chaper lazote et vacuer la

charge de maintien
La pression est 103 kPa (charge dusine)
Machine pourvue dune charge de maintien dazote
2 - Noter les pressions indiques par les manomtres la temprature ambiante
Machine pourvue dune charge de fluide frigorigne
La pression au condenseur est aux conditions

du rfrigrant satur (voir pression, temprature du rfrigrant au tableau 5 A-5D
Essai de dtection des fuites pour le 19XR

1 - Raccorder un manomtre -101-0-3000 kPa lvaporateur et un autre au condenseur
- Si le taux de fuite est infrieur 0,17 kPa en 24 heures, la

machine est suffisamment tanche.
- Si le taux de fuite est suprieur 0,17 kPa en 24 heures, il
faut remettre le rservoir en pression et refaire l'essai de
dtection des fuites. Si l'on dispose de fluide frigorigne dans
l'autre rcipient, mettre en pression en observant les oprations 2 10 de la partie intitule "Remettre le fluide frigorigne aux conditions de fonctionnement normales". Sinon,
utiliser de l'azote et un indicateur de fluide frigorigne. Faire
monter la pression dans le rcipient jusqu' ce que la fuite
soit dtecte. Si l'on utilise du fluide frigorigne, la pression
maximum en phase gazeuse est d'environ 483 kPa pour le
HFC-134a temprature ambiante normale. Si l'on utilise de
l'azote, limiter la pression d'essai de dtection des fuites
1103 kPa maximum.
Remdier la fuite, refaire l'essai et passer la dshydratation.
d'humidit peuvent se transformer en glace. La lenteur de

l'vaporation (sublimation) de la glace ces faibles tempratures/pressions accroissent considrablement la dure de la
dshydratation.
Refermer le robinet auquel est raccorde la pompe; arrter la
pompe vide; noter la pression affiche par le manomtre.
2 heures plus tard, consulter nouveau le manomtre. Si le
vide n'a pas diminu, la dshydratation est termine. Si le
vide est moindre, renouveler les oprations 4 et 5.
Si aprs plusieurs tentatives de dshydratation, la pression
continue de varier, refaire l'essai de dtection des fuites de
fluide frigorigne la pression maximum de 1103 kPa.
Aprs avoir remdi la fuite, renouveler la dshydratation.
4.4 - Effectuer une dshydratation du groupe

La dshydratation est conseille si la machine est ouverte
depuis longtemps, si l'on sait qu'elle contient de l'humidit, ou
s'il y a eu une perte totale de charge ou de pression du fluide
frigorigne dans la machine.
ATTENTION
Ne pas dmarrer le compresseur ni la pompe huile, mme
pour vrifier leur rotation, nappliquer aucun courant
pendant la dshydratation du groupe sous vide. L'isolation du
moteur pourrait tre endommage et il pourrait en rsulter
des dgts graves.
1
2
3
4
Vers la pompe vide

Mlange de glace sche et dalcool mthylique
Lhumidit se condense sur les surfaces froides
Provient du systme
FIGURE 30 - PIEGE A FROID DE DSHYDRATATION
A temprature ambiante normale, la dshydratation est aise.

L'usage d'un pige froid (figure 30) peut rduire considrablement la dure de l'opration. Plus la temprature ambiante est
leve, plus rapide est la dshydratation. A basse temprature
ambiante, il faut un vide trs pouss pour supprimer toute
humidit ventuelle. Si la machine se trouve une basse
temprature ambiante, il faut faire appel des techniques
spciales ; contactez votre agent-rparateur Carrier.
Effectuer une dshydratation de la faon suivante:
Relier une pompe vide grande capacit (capacit conseille: 0,002m3/s ou davantage) de dshydratation au
robinet de charge de fluide frigorigne . Le tuyau de la
pompe la machine doit tre aussi court et d'un aussi grand
diamtre que possible, pour minimiser la rsistance l'coulement de la phase gazeuse.
Utiliser un manomtre de pression absolue ou un indicateur
de vide bulbe humide pour mesurer le vide. Ouvrir la vanne
de sectionnement l'indicateur uniquement pour noter le
chiffre indiqu. Laisser la vanne ouverte pendant 3 minutes
afin de permettre l'indicateur de vide de se mettre au niveau
du vide dans la machine.
Ouvrir toutes les vannes de sectionnement (s'il y a) si l'on
veut dshydrater la machine toute entire.
La temprature ambiante tant gale ou suprieure 15,6C,
faire marcher la pompe vide jusqu' ce que l'on obtienne un
vide de -100,61 kPa sur un manomtre ou de 1,7C sur un
indicateur de vide. La laisser tourner encore 2 heures.
Ne pas appliquer un vide suprieur 757,4 mm de mercure
ni descendre en-dessous de 0,56 C sur l'indicateur de vide
bulbe humide. A cette temprature/pression, des poches
45
4.5 - Inspecter le cblage

ATTENTION
Ne pas vrifier l'alimentation sans l'outillage et les prcautions d'usage. Il pourrait en rsulter des blessures graves.
Observer les recommandations de la compagnie distributrice
d'lectricit.
ATTENTION
Ne pas dmarrer le compresseur ni la pompe huile, mme
pour vrifier leur rotation, nappliquer aucun courant
pendant la dshydratation du groupe sous vide. L'isolation du
moteur pourrait tre endommage et il pourrait en rsulter
des dgts graves.
Vrifier la conformit du cblage aux schmas et aux normes
Sur les compresseurs basse tension (infrieure ou gale
600 Volts) brancher le voltmtre aux fils de l'alimentation du
dmarreur du compresseur et mesurer la tension. Comparer
ce relev la tension et l'intensit nominales indiques sur
les plaques signaltiques du compresseur et du dmarreur.
Comparer l'intensit nominale indique sur la plaque signaltique du dmarreur celle indique sur la plaque signaltique
du compresseur. L'intensit de surcharge qui dclenche une
disjonction doit tre entre 108 et 120% de l'intensit charge
nominale.
Le dmarreur d'un compresseur centrifuge doit comporter les
composants et les bornes ncessaires la commande PIC du
groupe. Vrifier les plans certifis.
Vrifier la tension aux lments suivants et la comparer aux
valeurs indiques sur la plaque signaltique: contacts de la
pompe huile, dmarreur du compresseur de tirage au vide
et tableau d'alimentation puissance.
Vrifier que des disjoncteurs fusibles ont t fournis pour la
pompe huile, le tableau d'alimentation puissance et le
Vrifier que tous les appareillages lectriques et toutes les
commandes sont mis la terre correctement, conformment
aux plans d'excution, aux plans certifis et aux normes
S'assurer que le client/l'installateur a bien vrifi le bon
fonctionnement des pompes eau, des ventilateurs des tours
de refroidissement et des quipements auxiliaires. S'assurer
aussi que les moteurs sont lubrifis correctement, que leur
alimentation lectrique est correcte, ainsi que leur rotation.
Pour les dmarreurs poss sur chantier uniquement, vrifier
le moteur du compresseur et la rsistance de l'isolation de
son cble d'alimentation lectrique, l'aide d'un dtecteur
d'isolation de 500 V (mgohmmtre). Pour les moteurs de
compresseurs ayant une tension de plus de 600 Volts, utiliser
un dtecteur d'isolation de 5000 V. Le contrle au
mgohmmtre est inutile pour les dmarreurs monts d'usine.
- Mettre le disjoncteur principal du dmarreur en position
arrt et observer les prcautions habituelles quant l'ouverture des disjoncteurs et leur tiquetage.
- Le dtecteur tant reli aux fils du moteur, relever les
valeurs en mgohms toutes les 10 et 60 secondes comme
suit:
Moteur six fils - Attacher tous les fils ensemble et tester
entre le groupe de fils et la terre. Ensuite, attacher les
extrmits par paires, 1 et 4, 2 et 5, 3 et 6. Tester entre
chaque paire tout en reliant la troisime paire la terre.
Moteur trois fils - Attacher les extrmits 1, 2 et 3 ensemble et tester entre le groupe et la terre.
46
- Diviser la rsistance obtenue en 60 secondes par celle

constate en 10 secondes. Le rapport (ou indice de polarisation) doit tre de 1 ou plus. Les valeurs releves 10
secondes et 60 secondes doivent tre d'au minimum 50
mgohms.
- Dans le cas contraire, refaire le test aux bornes du moteur
lorsque les fils d'alimentation du moteur sont dbranchs.
Si les valeurs releves sont satisfaisantes, la dfaillance est
due aux cbles d'alimentation.
NOTA:
Ce contrle est inutile pour les dmarreurs qui sont monts
d'usine.
Resserrer tous les branchements aux fiches des modules
SMM, 8 entres et PSIO.
Le cble, bus entre le PSIO et le SMM, sera fourni par
l'installateur (voir interface rseau confort Carrier).
Sur les groupes quips de dmarreurs indpendants, examiner le coffret lectrique pour s'assurer que l'installateur a bien
fait passer les fils par le bas. Si les fils arrivaient par le haut,
des dbris pourraient tomber sur les contacteurs. Si cela s'est
produit, nettoyer et examiner les contacteurs.
4.6 - LInterface Rseau Confort CARRIER (CCN) (voir
figure 24 et 24 Bis)
Le cblage du bus de communications CCN (rseau confort
Carrier) est fourni et pos par l'lectricien charg de l'installation. Il se compose d'un cble avec gaine (cble blind), 3 fils
conducteurs plus fil de terre.
Les lments du systme sont relis au bus de communication
grce une connexion en guirlande. La broche positive de
chaque connecteur de communication d'un lment de systme
doit tre relie aux broches positives de l'lment de systme
de chaque ct, les broches ngatives doivent tre raccordes
aux broches ngatives; les broches de terre doivent tre raccordes aux broches de terre.
Pour effectuer le cblage du bus de communication CCN,
consulter les plans certifis et les schmas de cblage. Le fil est
insr dans la fiche de communication CCN (COMM1) du
module PSIO. Cette fiche s'appelle galement J5.
4.7 - Vrifier le dmarreur
ATTENTION NE PAS OUBLIER que certains dispositifs
automatiques peuvent ENCLENCHER LE DEMARREUR.
Ne pas se contenter d'teindre le groupe ou la pompe; ouvrir
aussi le disjoncteur situ en amont du dmarreur.
Consulter le manuel d'installation et d'entretien fourni par le
fabricant du dmarreur pour vrifier que le dmarreur a bien
t pos correctement.
ATTENTION
Il se peut que le disjoncteur principal situ sur le panneau
avant du dmarreur ne coupe pas le courant tous les
circuits internes.
Mettre tous les disjoncteurs internes et distance sur arrt
avant toute intervention sur le dmarreur.
A chaque fois qu'un dispositif de scurit se dclenche,
attendre au moins 30 secondes avant de le rarmer. Le microprocesseur maintient son signal de sortie vers le relais K1
pendant 10 secondes afin de dterminer le mode de la panne.
Les dmarreurs sont des dmarreurs toile/triangle transitions
fermes.
Vrifier que tous les branchements raliss sur chantier sont

corrects, bien serrs, que les dgagements ncessaires aux
pices en mouvement sont suffisants.
Vrifier le ou les contacteur(s) pour s'assurer qu'il(s) se
dplace(nt) librement. Vrifier l'asservissement mcanique
entre les contacteurs pour s'assurer que les contacteurs KM2
et KM3 ne puissent pas se fermer en mme temps. Vrifier
que rien n'entrave le mouvement de tous les autres dispositifs
lectromcaniques tels que les relais, les temporisateurs. Si le
mouvement de ces dispositifs est entrav, contacter le
fabricant du dmarreur pour obtenir des pices de rechange.
Certains relais magntiques de surcharge tube amortisseur
doivent tre remplis d'huile sur place. Si le dmarreur est
pourvu de tels dispositifs, retirer les coupelles de fluide de
ces relais. Ajouter l'huile pour amortisseurs dans les coupelles conformment aux instructions fournies avec le dmarreur. L'huile est en gnral expdie dans une petite fiole
attache au chssis du dmarreur prs des relais. Utiliser
uniquement l'huile pour amortisseurs fournie avec le dmarreur. Ne pas faire de substitution.
Les relais de surcharge tube amortisseur remplis en usine
n'ont pas besoin d'tre remplis d'huile lors de la mise en
route.
Appliquer de nouveau un courant provenant du circuit de
commande (diffrent du circuit d'alimentation puissance
principale du refroidisseur) pour vrifier les fonctions
lectriques. Lorsqu'on utilise un dmarreur tension rduite
(tel que ceux du type montage en toile-triangle mont
d'usine) vrifier que le temporisateur de transition est bien
rgl. Le rglage d'usine est une fermeture en 10 secondes (
2 secondes). Il peut tre modifi l'intrieur d'une plage de 0
60 secondes et l'on peut choisir tout autre rglage que celui
de 10 secondes qui est fourni d'usine.
Pour un dmarreur mont d'usine:
Vrifier que le calibrage de l'organe de surcharge correspond
108% du courant nominal du moteur
4.8 - Vrifier la charge dhuile
Le compresseur 19XR taille 2 contient 18.9 litres d'huile, taille
3 environ 30 litres dhuile, taille 4 environ 38 litres dhuile et
taille 5 environ 67.8 litres dhuile. La machine est expdie
avec la charge d'huile dans le compresseur. Lorsque le carter
est plein, le niveau d'huile ne doit pas dpasser le milieu du
voyant suprieur, tandis que le niveau minimum est le bas du
voyant infrieur . Si l'on rajoute de l'huile, elle doit rpondre
aux spcifications Carrier concernant l'usage dans les compresseurs centrifuges hermtiques, comme indiqu dans la partie
intitule ""Vidange d'huile". Charger l'huile par la vanne de
charge du rservoir d'huile situ prs du bas du logement de la
transmission (figure 2). Du fait que le fluide frigorigne est
une pression plus leve, l'huile doit tre aspire par pompage,
de son rcipient. La pompe utilise cet effet doit pouvoir
fournir une pousse de 0 1380 kPa ou au-dessus de la
pression prsente dans le groupe. Charger ou retirer de l'huile
uniquement lorsque la machine est l'arrt.
4.9 - Vrifier lalimentation de la commande et du

rchauffeur de carter
S'assurer que le niveau d'huile est visible dans le compresseur
avant de mettre les commandes sous tension. Un disjoncteur
dans le dmarreur met le rchauffeur d'huile sous tension ainsi
que le circuit de commande. Lors de la premire mise sous
tension, l'interface locale doit afficher l'cran par dfaut au
bout d'un court laps de temps.
Mettre le rchauffeur d'huile sous tension en mettant le courant
au circuit de commande. Ceci doit tre fait plusieurs heures
avant la mise en route proprement dite pour minimiser la
migration de l'huile dans le fluide frigorigne. Le rchauffeur
d'huile dpend de la commande PIC et son alimentation passe
par l'intermdiaire d'un contacteur situ dans la bote auxiliaire.
Le rchauffeur d'huile et le circuit de commande possdent un
disjoncteur distinct, ce qui permet de mettre le rchauffeur
d'huile sous tension alors que le disjoncteur du moteur principal est en position arrt, pour permettre des interventions
d'entretien/rvision ou pendant des arrts prolongs. L'tat du
relais du rchauffeur d'huile est visible sur l'cran d'tat
"Status02" de l'interface locale. La temprature du carter
d'huile est visible sur l'cran par dfaut de l'interface locale.
4.10 - Vrifier les commandes et le compresseur du
systme de tirage au vide (option)
Ces commandes comprennent un interrupteur marche/arrt, les
protections du compresseur contre les surcharges, un thermostat interne, un contacteur de compresseur, et un pressostat de
haute pression du fluide frigorigne. Ce pressostat est rgl
d'usine pour dclencher une coupure lorsque la pression atteint
une pression qui dpend du code de la machine. Vrifier que le
condenseur eau a t raccord correctement. Desserrer les
boulons de fixation du compresseur pour lui permettre de
flotter librement sur ses ressorts. Ouvrir les vannes de service
sur les conduites d'aspiration et de refoulement du compresseur. Vrifier que le niveau d'huile est visible dans le voyant du
compresseur. Rajouter de l'huile si besoin est.
Pour plus de dtails sur le transfert de fluide frigorigne, les
caractristiques de l'huile, etc, voir la partie intitule "Les
procdures de tirage au vide et de transfert du fluide frigorigne", les spcifications dhuile.
4.11 - Sites en haute altitude
Le recalibrage des transducteurs de pression sera ncessaire si
la machine a t calibre au niveau de la mer.
4.12 - Charger du fluide frigorigne dans la machine
ATTENTION
Le transfert, l'ajout ou le retrait de fluide frigorigne dans
des machines montes sur ressorts est susceptible d'imposer
de graves contraintes aux tuyauteries externes si les ressorts
n'ont pas t bloqus au pralable dans les deux sens.
Sur les 19XR standards, la charge de fluide frigorigne est dj
prsente dans la machine. Toutefois le 19XR peut tre command avec une charge de maintien d'azote. Dans ce cas,
vidanger entirement la machine, puis charger le fluide partir
des bouteilles de fluide frigorigne.
47
4.13 - Egalisation de la pression dans une machine

19XR sans systme de tirage au vide
ATTENTION
Lorsqu'on galise la pression du fluide frigorigne dans le
19XR aprs des oprations de rvision ou lors de la mise en
route initiale, ne pas se servir de la vanne de sectionnement
sur la conduite de refoulement pour galiser la pression. C'est
la vanne de sectionnement du refroidissement du moteur qui
doit servir de vanne d'quilibrage.
Pour quilibrer l'cart de pression sur une machine 19XR
circuit de fluide frigorigne isol, utiliser la fonction TEST
REGULATEUR (mettre fin au blocage l'arrt) dans l'essai des
commandes dans le menu SERVICE. Ceci contribuera mettre
les pompes en route et aidera choisir la procdure adquate.
La procdure suivante dcrit comment quilibrer la pression du
fluide frigorigne dans un refroidisseur 19XR dpourvu de
Accder la fonction TERMINATE LOCKOUT dans le
cadre du Test Rgulateur.
Mettre les pompes eau du condenseur et de l'eau glace en
route pour viter le gel.
Ouvrir doucement la vanne de sectionnement du refroidissement du fluide frigorigne. Les pressions l'intrieur de
l'vaporateur et du condenseur vont s'quilibrer progressivement. Ce processus dure environ 15 minutes.
Une fois les pressions galises, on peut ouvrir les vannes de
sectionnement du condenseur et de l'vaporateur ainsi que la
vanne disolation de bipasse de gaz chaud (Fig 20 et 21,
vannes 11, 12, et 14).
ATTENTION
Lors de toute manoeuvre de la vanne de sectionnement sur la
conduite de refoulement, veiller rattacher le dispositif de
blocage de la vanne. Ceci vitera l'ouverture ou la fermeture
intempestive de la vanne pendant les travaux de rvision ou
lorsque la machine est en marche.
L'ouverture de la vanne se fait dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre. La fermeture de la vanne se fait dans
le sens des aiguilles d'une montre.
4.14 - Egalisation de la pression dans une machine
19XR avec systme de tirage au vide
La procdure ci-dessous indique comment galiser la pression

du fluide frigorigne sur une machine 19XR circuit de fluide
frigorigne isol, l'aide du systme de tirage au vide:
Accder la fonction TERMINATE LOCKOUT dans le
cadre du Test Rgulateur.
Mettre les pompes eau du condenseur et de l'eau glace en
route pour viter le gel.
Ouvrir la vanne 4 du systme de tirage au vide, puis ouvrir
les vannes de l'vaporateur et du condenseur 1a et 1b (voir
figures 20 et 21). Ouvrir doucement la vanne 2 du systme
de tirage au vide pour galiser la pression. Ce processus dure
environ 15 minutes.
Une fois les pressions galises, on peut ouvrir les vannes de
sectionnement de la conduite de refoulement, de l'vapora48
teur, de la ligne refroidissement moteur ainsi que celle du

bipasse de gaz chaud. Fermer les vannes 1a et 1b, ainsi que
toutes les vannes du systme de tirage au vide.
La charge complte du 19XR peut varier en fonction des
composants de la machine et des conditions de fonctionnement, indiques dans les caractristiques du projet. Une charge
approximative peut tre effectue en considrant les charges
indiques au tableau 7.
Toujours faire marcher les pompes eau du condenseur et de
l'eau glace en chargeant le fluide frigorigne, pour viter le
gel. Utiliser la fonction TERMINATE LOCKOUT du Test
Rgulateur pour surveiller les conditions et mettre les pompes
en route.
Si le groupe est livr avec une charge de maintien, Il faut
introduire le fluide frigorigne par le robinet de charge du
fluide frigorigne (figures 20 et 21, vanne 7) ou par le raccord
de charge du tirage au vide. Vidanger tout d'abord la charge de
maintien d'azote. Charger le fluide frigorigne en phase
gazeuse jusqu' ce que la pression dans le systme dpasse 141
kPa pour le HFC-134a. Une fois que la machine a dpass cette
pression, le fluide frigorigne doit tre charg en phase liquide
jusqu' ce que la totalit du volume requis ait t introduite.
4.15 - Optimiser la charge de rfrigrant
Le 19XR est livr pourvu de la charge qui convient aux
conditions de calcul d'utilisation de la machine. Si l'on dsire
ajuster la charge de fluide frigorigne, il est prfrable de le
faire lorsque la charge de refroidissement est nominale. Pour
cela, vrifier l'cart entre la temprature de dpart de l'eau
glace et la temprature du fluide frigorigne dans l'vaporateur pleine charge. Si besoin, ajouter ou retirer du fluide
frigorigne pour amener l'cart de temprature la valeur
nominale ou minimale.
TAILLE VAPORATEUR
CHARGE RFRIGRANT (KG)
30
31
32
35
36
37
40
41
42
45
46
47
50
51
52
55
56
57
60
61
62
65
66
67
70
71
72
75
76
77
80
81
82
85
86
87
277
308
340
322
359
391
381
413
440
440
477
508
520
560
589
617
648
667
616
635
653
694
712
725
907
962
1007
1039
1103
1157
1007
1062
1112
1156
1215
1270
5 - MISE EN ROUTE INITIALE
5.3 - Test de la squence de dmarrage
5.1 - Prparation
Sur le panneau avant du dmarreur, mettre l'alimentation du

moteur principal sur arrt (SA101 pour le dmarreur mont
d'usine). Ceci ne doit couper le courant qu'au moteur principal. Le courant doit arriver aux commandes, la pompe
huile et au circuit de commande du dmarreur.
Regarder l'cran par dfaut de l'interface locale: le message
d'tat dans le coin suprieur gauche "MODE OCCUPE"
montre que la machine est en mode occup, et prte
dmarrer. Sinon, appeler l'cran des horaires programms et
annuler provisoirement ou modifier les horaires d'occupation
programms. Appuyer sur la touche LOCAL pour enclencher
les squences de dmarrage.
Vrifier que les pompes eau de l'eau glace et du condenseur sont sous tension.
Vrifier que la pompe huile dmarre et met le systme de
lubrification sous pression. Lorsque la pompe fonctionne
depuis environ 45 secondes, le dmarreur est mis sous
tension et accomplit la squence de dmarrage.
Vrifier que le contacteur principal fonctionne correctement.
Au bout d'un certain temps, la commande PIC fera apparatre
une alarme pour cause d'absence de courant au moteur.
Rarmer cette alarme et continuer le dmarrage initial.
Avant de mettre le groupe en route, vrifier:

Que le courant arrive au dmarreur principal, au relais de la
pompe huile, au relais du rchauffeur d'huile et au centre
de commande.
Que l'eau de la tour de refroidissement est au niveau adquat
la temprature de calcul ou en-dessous.
Que le groupe a reu sa charge de fluide frigorigne, que
tous les robinets de fluide frigorigne et toutes les vannes
d'huile sont en position normale de fonctionnement.
Que le niveau d'huile est au niveau adquat dans les regards
du rservoir.
Que la temprature dans le rservoir d'huile est adquate
(>60 C ou temprature de rfrigrant +28 C)
Que les vannes des circuits d'eau de l'vaporateur et du
condenseur sont ouvertes.
NOTA:
Si les pompes ne sont pas automatiques, s'assurer que l'eau
circule correctement.
ATTENTION
Ne pas laisser l'eau ou la saumure chauffer plus de 52C
lorsqu'elle passe dans l'vaporateur. Une surpression du
fluide frigorigne pourrait provoquer l'ouverture de la
soupape et une dperdition de fluide frigorigne.
A partir de l'cran d'tat "STATUS01", appuyer sur AUTO
pour rendre automatique la valeur de marche/arrt du
refroidisseur afin de permettre le dmarrage du refroidisseur.
Le rglage d'usine de cette valeur est remplac par "STOP"
pour empcher tout dmarrage accidentel.
5.2 - Positionnement manuel des aubes directrices
Actionner manuellement les aubes directrices sert tablir un
courant rgulier au moteur pour talonner l'intensit du moteur.
Pour actionner manuellement les aubes directrices, il faut
imposer une commande prioritaire la valeur POSITION
PREVUE AUBES laquelle est accessible par l'cran
"Status01". Le passage en commande manuelle est signal par
le message "SUPVSR !" qui clignote la suite de la valeur
cible. Le mode de commande manuelle est aussi signal sur
l'cran par dfaut la ligne d'tat de marche.
Sur le panneau avant du dmarreur, alimenter lectriquement

le moteur principal. Le moteur est alors prt pour la vrification de la rotation.
Lorsqu'apparat le message de l'cran par dfaut PRET A
DEMARRER appuyer sur la touche LOCAL; le dmarrage
sera alors vrifi par la commande.
Lorsque le dmarreur est sous tension et le moteur commence tourner, vrifier que la rotation se fait bien dans le
sens horaire (voir figure 31).
SI LE SENS DE ROTATION EST CORRECT, laisser le
compresseur acclrer.
SI LA ROTATION NE SE FAIT PAS DANS LE SENS
HORAIRE (vue travers le voyant) inverser deux des 3 fils de
l'alimentation du dmarreur, puis vrifier de nouveau.
ATTENTION
Lors d'un arrt du compresseur, ne pas vrifier la rotation du
moteur pendant le ralentissement de la roue ; il se peut
qu'elle s'inverse lors de l'galisation des pressions dans les
rcipients.
TIO
A
T
RO
Accder l'cran d'tat "Status01" et regarder la ligne

POSITION ACTUELLE AUBES (position cible des aubes
directrices). Si le compresseur est arrt, cette valeur sera
gale zro.
Amener la barre lumineuse sur la ligne POSITION PREVUE
AUBES (position cible des aubes directrices) et appuyer sur
la touche SELECT.
Appuyer sur la touche VALIDER pour annuler la position
cible automatique. L'cran affiche maintenant la valeur zro,
et le message "SUPVSR !" clignote.
Appuyer sur la touche SELECT, puis sur AUTO pour remettre les aubes directrices en mode automatique. Au bout de
quelques secondes, le mot "SUPVSR !" disparat.
5.4 - Vrifier la rotation du moteur
FIG 31 - SCHMA DE ROTATION
La rotation du moteur est correcte lorsqu'elle s'effectue dans le

sens horaire, vue par le voyant du moteur.
Pour vrifier la rotation, mettre le moteur du compresseur sous
49
tension momentanment. Ne pas laisser la machine faire

monter la pression dans le condenseur. Vrifier la rotation
immdiatement.
Si on laisse la pression augmenter dans le condenseur ou si l'on
vrifie la rotation pendant le ralentissement de la machine,
l'indication peut tre fausse par l'galisation de la pression du
gaz dans le compresseur.
5.8 - Vrifier les conditions de fonctionnement de la

machine
S'assurer que toutes les tempratures, pressions, dbits d'eau,
niveaux d'huile et de fluide frigorigne traduisent un fonctionnement correct de la machine.
5.9 - Instructions loprateur
5.5 - Vrifier la pression dhuile et larrt du compresseur

Lorsque le moteur tourne pleine vitesse, noter l'cart de
pression d'huile affich sur l'cran par dfaut de l'interface
locale. Il doit se situer entre 124 et 206 kPa.
Appuyer sur la touche STOP et couter si le compresseur
produit des bruits inhabituels lorsqu'il ralentit.
5.6 - Etalonner la demande de courant du moteur
S'assurer que l'intensit charge nominale du moteur de
compresseur a bien t configure l'aide de l'cran "Service1". Placer un ampremtre sur le cble o traverse le
courant du moteur, du ct des condensateurs des facteurs de
correction (s'il y en a).
Dmarrer le compresseur jusqu' ce qu'il atteigne une
intensit stable entre 70 et 100% de l'intensit charge
nominale, en imposant une commande prioritaire manuelle
de position des aubes directrices, partir de l'interface locale,
et en abaissant le point de consigne de la temprature de l'eau
glace un chiffre faible. Ne pas dpasser 105% de l'intensit charge nominale.
Lorsque le moteur a atteint une intensit stable l'intrieur de
la fourchette voulue, comparer l'intensit du moteur du
compresseur indique sur l'cran "Status01" l'intensit
relle indique par l'ampremtre. S'ils diffrent, corriger la
valeur indique sur l'cran en la remplaant par celle de
l'ampremtre. Pour cela, amener la barre lumineuse sur
l'intensit, puis appuyer sur SELECT. Appuyer ensuite sur
AUGMENTE (pour augmenter) ou sur DIMINUE (pour
diminuer) jusqu' ce que l'on obtienne la valeur indique sur
l'ampremtre. Appuyer alors sur VALIDER.
Ne pas oublier de remettre la position des aubes directrices
en mode automatique.
5.7 - Pour empcher tout dmarrage intempestif
La commande PIC peut tre rgle de manire rendre le
dmarrage plus difficile et ce qu'il ne suffise pas que d'une
simple pression sur la touche LOCAL ou CCN pour enclencher
la machine. Ceci peut s'avrer utile lors des interventions de
rvisions/rparations ou selon les besoins. A partir de l'cran
"Status01" et en amenant la barre lumineuse sur la ligne
"Marche/Stop" , on peut droger cette valeur et la faire passer
"Stop" en appuyant sur la touche SELECT, puis sur STOP et
sur VALIDER. Le mot "SUPVSR" s'affiche alors aprs la
nouvelle valeur. Ne pas oublier d'annuler la commande prioritaire lorsqu'on fait redmarrer la machine par la suite. La ligne
de message de l'cran par dfaut indique aussi que la valeur
"Marche/Stop" a t mise sur "Marche" ou sur "Stop" lorsqu'il
s'agit d'une commande prioritaire.
50
S'assurer que le ou les employ(s) du client charg(s) d'utiliser

la machine a (ont) bien compris toutes les procdures de
fonctionnement et d'entretien. Montrer les divers lments de la
machine et expliquer leur fonction dans le cadre du systme
tout entier.
Evaporateur - Condenseur
La cuve niveau constant, les dispositifs de dtente, le robinet
de charge de fluide frigorigne, les emplacements des sondes
de temprature, des transducteurs de pression, les raccords
Schrder, les botes eau, les tuyaux, les purgeurs, et les
raccords de vidange.
Systme de tirage au vide et rservoir de stockage en option
Les vannes de transfert et le systme de tirage au vide, la
procdure de charge du fluide frigorigne et de tirage au vide,
et les dispositifs de dtente.
Bloc moteur du compresseur
Le contrleur des aubes directrices, la transmission, le systme
de refroidissement du moteur, celui du refroidissement de
l'huile, les sondes de temprature et de pression, les regards de
niveau d'huile, la pompe huile intgre, le filtre huile qui
peut tre mis hors circuit, les sondes de temprature en rserve
pour l'huile et le moteur, l'huile synthtique et les besoins
d'entretien du compresseur.
Systme de lubrification du moteur du compresseur
La pompe huile, le filtre , le rchauffeur d'huile, la charge
d'huile et ses caractristiques techniques, le niveau d'huile lors
du fonctionnement et de l'arrt, la pression et la temprature,
les raccords de charge d'huile.
Systme de commande
Le dmarrage command par le CCN, par l'interface locale,
comment rarmer diverses fonctions, le menu, les fonctions des
touches, le fonctionnement de l'interface locale, la programmation des horaires d'occupation, les points de consigne, les
commandes de scurit, ainsi que les commandes auxiliaires et
en option.
Equipements auxiliaires
Les dmarreurs et les disjoncteurs, les alimentations lectriques
distinctes, les pompes et la tour de refroidissement.
Dcrire les cycles de circulation des fluides dans la machine
Le fluide frigorigne, le refroidissement du moteur, la lubrification et la rcupration d'huile.
Passer la maintenace en revue
L'entretien priodique, de routine, les priodes d'arrt prolonges, l'importance du livret de service, l'importance du traitement de l'eau et du nettoyage des tuyaux, et l'importance de
l'absence de fuites dans la machine.
Procdures et dispositifs de scurit
Les disjoncteurs lectriques, l'inspection des dispositifs de
dtente et les manipulations du fluide frigorigne.
Contrler les connaissances de l'oprateur
Procdures de mise en route, d'arrt, procdures d'arrt prolong, dispositifs de scurit, commandes, charge d'huile et de
fluide frigorigne, scurit du lieu de travail.
6 - MODE D'EMPLOI
6.1 - Ce que loprateur doit faire:
Se familiariser avec le groupe frigorifique et les quipements

annexes avant de les faire marcher.
Prparer le systme avant sa mise en route; mettre le groupe
en marche puis l'arrter; le mettre hors service.
Tenir un livret de service et savoir y reprer les anomalies
dans les chiffres relevs.
Inspecter les quipements, effectuer les ajustements de
routine et l'essai des commandes. Faire l'appoint d'huile,
d'eau et de fluide frigorigne selon les besoins.
Protger le systme lorsqu'il est hors service.
Tenir jour les points de consigne, les horaires programms,
et autres fonctions de la commande PIC.
Prparation du groupe pour la mise en route
Observer toutes les oprations dcrites au paragraphe intitul
"Prparation" dans la partie "Mise en route initiale".
6.2 - Pour dmarrer le groupe
Mettre les pompes eau en route, si elles ne sont pas automatiques.
Partir de l'cran par dfaut de l'interface locale, appuyer sur
la touche LOCAL ou sur la touche CCN pour mettre le
systme en route. Si la machine est en mode occup et que
les temps d'attente sont expirs, la squence de dmarrage
s'enclenche. Observer la procdure dcrite dans la partie
intitule "Les squences de dmarrage/d'arrt/de recyclage".
6.3 - Vrifier le systme en marche
Une fois que le compresseur a dmarr, l'oprateur doit
surveiller les codes affichs et observer les indications suivantes qui dnotent un fonctionnement normal.
La temprature dans le rservoir d'huile doit tre rgule
pendant l'arrt (>49C), et suprieure 52C lorsque le
compresseur est en marche.
La temprature de retour de l'huile des paliers, qui est
indique sur l'cran d'tat "Status01", doit tre comprise
entre 49 et 74C. Si la temprature indique plus de 83C,
lorsque la pompe huile fonctionne, arrter le groupe et
rechercher la cause. NE PAS redmarrer le groupe avant
d'avoir remdi cette anomalie.
Le niveau d'huile doit tre visible dans les voyants, n'importe quel niveau. La formation de mousse d'huile est
admissible condition que la pression et la temprature se
situent dans les plages normales.
La pression d'huile doit donner un cart de 124-207 kPa,
indiqu sur l'cran par dfaut de l'interface locale. En
gnral, la valeur indique au dmarrage est de 124 172
kPa.
L'indicateur d'humidit sur la conduite de refroidissement du
moteur doit indiquer l'coulement du fluide frigorigne et
l'absence d'humidit.
La pression et la temprature du condenseur varient en
fonction des valeurs nominales pour lesquelles le groupe a
t prvu. La fourchette habituelle de temprature est de 15
41 C. L'eau l'entre du condenseur doit tre rgule une
temprature en-dessous de la temprature nominale de
retour, pour faire des conomies sur la consommation
lectrique du compresseur.
La pression et la temprature dans l'vaporateur varient aussi
selon les valeurs nominales pour lesquelles le groupe a t
prvu. La fourchette habituelle de temprature est de 1C
8C.
Le compresseur peut fonctionner pleine puissance pendant
un court laps de temps une fois que la monte en puissance
progressive est acheve, mme si la charge de refroidissement de l'immeuble est faible. Le rglage de demande
lectrique peut tre ignor provisoirement pour limiter la
consommation lectrique du compresseur, ou l'option
limitation de puissance peut tre ajuste pour viter une
charge de demande leve pendant la courte dure de
fonctionnement pleine puissance. La monte en puissance
progressive peut tre base sur la consommation de kW ou
sur la temprature. On y accde grce l'cran de configuration de l'quipement "CONFIG".
6.4 - Pour arrter le groupe
Une fois que les horaires ont t programms, c'est le
programme d'occupation qui met la machine en marche et
l'arrte automatiquement.
Si l'on appuie sur la touche STOP pendant une seconde, le
voyant d'alarme clignote une fois pour confirmer que la
touche a t enfonce, puis le groupe suit la squence d'arrt
normale dcrite dans la partie intitule "La squence d'arrt".
La machine ne redmarre que lorsque l'on appuie sur la
touche CCN ou LOCAL. Elle est prsent en mode arrt
"OFF".
Au cas o le groupe ne s'arrterait pas, l'oprateur devrait (en
plus des mesures prises par la commande PIC) fermer les aubes
directrices en ramenant zro la position cible des aubes
directrices l'aide d'une commande prioritaire, pour rduire la
charge du groupe; puis ouvrir le disjoncteur principal.
Ne pas essayer d'arrter le groupe en ouvrant un interrupteur
couteau, cela pourrait provoquer des tincelles. Ne pas redmarrer le groupe avant d'avoir remdi l'anomalie de fonctionnement
6.5 - Aprs un arrt bref
Aucun prparatif spcial n'est ncessaire. Effectuer les contrles prliminaires normaux et observer les procdures habituelles de dmarrage.
6.6 - Arrt Prolong
Transfrer la charge de fluide frigorigne dans le rservoir de
stockage (s'il y a) (voir les procdures de tirage au vide et de
transfert du fluide frigorigne ) pour rduire la pression dans la
machine et minimiser le risque de fuites. Conserver une charge
de maintien de 2,27 4,5 kg de fluide frigorigne pour empcher l'air de pntrer dans la machine.
Si l'on prvoit des tempratures infrieures zro l o se
trouve le groupe, vidanger les circuits d'eau glace et d'eau du
condenseur dans le systme de tirage au vide, pour viter qu'ils
glent. Laisser les orifices de vidange des botes eau ouverts.
Laisser la charge d'huile dans le groupe, avec le rchauffeur
d'huile et les commandes sous tension, pour maintenir la
temprature de l'huile la temprature minimum du rservoir
d'huile.
51
6.7 - Aprs un arrt prolong
6.10 - Livret de service
Refermer les orifices de vidange des circuits d'eau. Il peut tre

bon de rincer les circuits d'eau afin d'en supprimer les traces
ventuelles de rouille lgre. C'est aussi le moment de brosser
les tuyaux si besoin est.
Une feuille de service, telle que celle reproduite figure 32

constitue une liste pratique de contrles pour l'entretien de
routine et pour un enregistrement suivi des performances de la
machine. C'est un outil de planification de l'entretien et qui
aide diagnostiquer les problmes de la machine.
A partir de l'cran par dfaut de l'interface locale, vrifier la

pression dans l'vaporateur et la comparer la charge de
maintien qui avait t laisse dans la machine. Si (aprs tout
ajustement pour tenir compte des variations de la temprature)
on constate une perte de pression, essayer de dtecter les fuites
de fluide frigorigne. Voir la partie intitule "Effectuer l'essai
de dtection des fuites" .
Recharger la machine en transfrant le fluide frigorigne du
rservoir de stockage (s'il y a). Observer les procdures de
tirage au vide et de transfert du fluide frigorigne. Tenir
compte des prcautions contre le gel.
Effectuer soigneusement tous les contrles normaux, prliminaires et pendant la marche. Effectuer un essai des commandes
avant le dmarrage. Si le niveau d'huile dans le compresseur
semble anormalement lev, il se peut que l'huile ait absorb
du fluide frigorigne. Veiller ce que le point de consigne de la
temprature d'huile soit conforme la rgulation de la temprature dans le carter d'huile (>60C ou >temprature de rfrigrant + 27C).
6.8 - Fonctionnement par temps froid
Lorsque la temprature d'entre de l'eau dans le condenseur
baisse beaucoup l'oprateur doit automatiquement arrter les
ventilateurs des tours de refroidissement pour que la temprature remonte. On peut galement modifier l'agencement de la
tuyauterie de manire viter la tour de refroidissement. Le
PIC possde un relais de ventilateur de tour. (KP3)
6.9 - Commande manuelle des aubes directrices
La commande manuelle sert vrifier le fonctionnement des
commandes ou commander le groupe en cas d'urgence; pour
cela, effectuer une commande prioritaire qui annule la position
cible des aubes directrices. Accder l'cran d'tat "Status01"
de l'interface, et amener la barre lumineuse sur POSITION
PREVUE AUBES. Pour commander cette position, entrer le
pourcentage dsir d'ouverture des aubes directrices. Zro pour
cent reprsente une fermeture complte, 100% une ouverture
complte. Pour remettre les aubes directrices en mode automatique, appuyer sur la touche AUTO.
NOTA: la commande manuelle a pour effet d'augmenter
l'ouverture des aubes directrices et a priorit sur l'option
limitation de charge lors du dmarrage. Toute intensit du
moteur au-dessus du rglage de la demande lectrique, les
commandes prioritaires de rgulation de la puissance du
groupe, et une temprature de l'eau glace en-dessous du point
de rgulation ont priorit sur la commande manuelle et provoquent la fermeture des aubes directrices. Pour une description
des commandes prioritaires de rgulation, voir la partie
intitule "Commandes prioritaires" de lIOM de Contrle et
Rgulation.
52
Tenir jour un livret qui enregistre les pressions, les tempratures, et le niveau des liquides sur une feuille similaire celle
illustre. Il est galement possible de faire enregistrer automatiquement les donnes des commandes PIC par des dispositifs
CCN tels que le module de collecte des donnes "Data Collection", dans le cadre du programme "Building Supervisor". Pour
en savoir davantage ce sujet, contactez votre distributeur
Carrier.
53
Eau
Pression
(Entre Sortie
l/s)
Condenseur
Fluide frigorigene
temprature
Pression
temprature
(Entre Sortie)
No de modle.: _________________
eau
Pression
(Entre Sortie
l/s)
compresseur
temperature des paliers
Temperature
Huile
(Entre Sortie) Ecart de
Temprature
pression
(rservoir)
No de srie.: __________________
Niveau
Moteur
(FLA - Intensit*)
Initiales de
loprateur
Type de fluide frigorigne: __________________

Remarques
FIG. 32 - FEUILLE DE SERVICE DES DONNES FRIGORIFIQUES
* ou ouverture des aubes directrices

Remarques: indiquer le cas chant les arrts dclenchs par des dispositifs de scurit, les rparations effectues, l'ajout de fluide frigorigne ou d'huile, l'air extrait ou l'eau retire du filtre dshydrateur, indiquer les volumes
concerns.
Date - Evaporateur
HeureFluide frigorigene
Pression
temprature
Date: ___________________________
Lieu dinstallation: __________________________
7 - LES PROCEDURES DE TIRAGE AU VIDE ET DE

TRANSFERT DU FLUIDE FRIGORIGENE
7.1 - Prparation
Le 19XR peut tre livr pourvu d'un rservoir de stockage ou
systme de tirage au vide en option, ou d'un compresseur de
tirage au vide. Lors des interventions de rvision, le fluide
frigorigne peut tre transfr soit dans l'vaporateur/le
compresseur, soit dans le condenseur, l'aide du systme de
tirage au vide en option. S'il y a un rservoir de stockage, le
fluide frigorigne peut tre isol dans ce rservoir externe. Les
procdures suivantes dcrivent comment transfrer le fluide
frigorigne et comment effectuer les vacuations.
7.2 - Mode d'emploi du compresseur de tirage au vide
en option (figure 34)
1 S'assurer que les vannes de service sur la conduite d'aspiration et sur celle de refoulement sont ouvertes pendant le
fonctionnement. Pour les ouvrir, tourner la tige fond dans
le sens trigonomtrique. Fermer ces vannes a pour effet de
fermer la conduite de fluide frigorigne et d'ouvrir la prise de
manomtre pour la pression du compresseur.
2 S'assurer que les boulons de fixation du compresseur ont t
desserrs pour qu'il flotte sur ses ressorts.
3 Ouvrir la vanne d'admission du fluide frigorigne dans le
compresseur de tirage au vide.
4 Le niveau d'huile doit tre visible dans le regard du compresseur, quelles que soient les conditions de fonctionnement et
pendant l'arrt. Si le niveau d'huile est bas, ajouter de l'huile
comme indiqu dans la partie intitule "Maintenance du
systme de tirage au vide en option". Le schma de cblage
de la commande du systme de tirage au vide en option est
illustr figure 33 (ci-aprs).
Pour lire les pressions du fluide frigorigne pendant le
tirage au vide ou la dtection des fuites:
1 L'affichage de l'interface locale peut indiquer les pressions
du circuit de fluide frigorigne et un vide peu pouss. Pour
les mesures effectuer lors de l'vacuation ou de la dshydratation, utiliser un indicateur de vide de qualit ou un
manomtre afin de s'assurer de l'exactitude des valeurs
constates. Ce dispositif peut tre plac sur les raccords
Schrder de chaque rcipient une fois qu'on en a retir le
transducteur de pression.
2 Pour dterminer la pression dans le rservoir de stockage, y
poser un manomtre de -101-0-2760 kPa.
Le transfert, l'ajout ou le retrait de fluide frigorigne dans
des machines montes sur ressorts peut imposer de svres
contraintes aux tuyauteries externes si les ressorts n'ont pas
t bloqus auparavant dans les deux sens.
7.3 - Machines pourvues de rservoirs de stockage
Si la machine possde des vannes de sectionnement, les laisser
ouvertes pour effectuer les procdures suivantes. La lettre "F"
dnote une vanne ferme. Les vannes 9 et 10 du rservoir de
stockage sont toujours fermes (voir figures 19, 20 et 21).
54
Transfert du fluide frigorigne du rservoir de stockage la

machine
1 Egaliser la pression du fluide frigorigne.
a Utiliser la fonction TERMINATE LOCKOUT dans le cadre
de l'essai des commandes pour mettre les pompes eau en
route et surveiller les pressions.
b Fermer les vannes n2, 4, 5, 8 et 10 du systme de tirage au
vide et fermer la vanne de charge du chiller 7; ouvrir les
vannes de sectionnement de la machine n11, 12, 13 et 14
(s'il y a).
c Ouvrir les vannes n3 et 6 du rservoir de stockage/du
systme de tirage au vide; ouvrir les vannes de la machine
n1a, et 1b.
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
d Ouvrir doucement la vanne n5 pour augmenter la pression

dans la machine jusqu' ce que la pression dpasse 141 kPa
pour le HFC-134a. Introduire le fluide frigorigne lentement pour viter le gel.
e Ouvrir la vanne n5 fond lorsque la pression a dpass le
point de gel du fluide frigorigne. Ouvrir les vannes 7 et
10 sur la conduite de phase liquide jusqu' ce que la
pression soit galise.
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
2 Transfrer le reste du fluide frigorigne.

a Fermer la vanne n5 et ouvrir la vanne n4.
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
b Arrter les pompes eau par l'intermdiaire de l'interface

locale.
c Arrter l'eau dans le condenseur du systme de tirage au
vide, et mettre le compresseur de ce systme en marche
pour pousser le liquide hors du rservoir de stockage.
d Fermer la vanne n7 sur la conduite de liquide.
e Arrter le compresseur de tirage au vide.
f Fermer les vannes n3 et 4.
g Ouvrir les vannes n2 et 5.
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
h Ouvrir l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage

au vide.
i Faire marcher le compresseur de tirage au vide jusqu' ce
que la pression dans le rservoir de stockage atteigne 34
kPa (40 kPa de pression absolue si l'on rpare le rservoir).
j Arrter le compresseur de tirage au vide.
k Fermer les vannes n 1a, 1b, 2, 5, 6 et 10.
Valve
1a 1b 2
10 11 12 13 14
Condition
3 Fermer l'arrive d'eau du condenseur du systme de tirage au

vide.
Transfert de fluide frigorigne de la machine au rservoir

de stockage
1 Egaliser la pression du fluide frigorigne.
a Position des vannes:
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
b Ouvrir doucement la vanne n5. Lorsque les pressions sont

galises, ouvrir les vannes 7 et 10 pour laisser le fluide
frigorigne s'couler par gravit dans le rservoir de
stockage.
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
2 Transfrer le reste du fluide frigorigne en phase liquide.

a Fermer l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage
au vide. Amener les vannes dans les positions suivantes:
Valve
1a 1b 2
Condition
1
2
3
4
C
Fu
HP
OL
T stat
Borne de compresseur
Borne de contacteur
Borne de surcharge
Borne du systme de tirage au vide
Contacteur
Fusible
Pressostat haute pression
Protection du compresseur contre les surcharges
Thermostat interne
Valve
1a 1b 2
Condition
1a 1b 2
Condition
6
14
13
15
16
11
1
5
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
10 11 12 13 14
10 11 12 13 14
3 Retirer tout fluide frigorigne restant.

a Mettre les pompes eau en route l'aide de la fonction
"Pumpdown" (tirage au vide) dans le cadre de l'essai des
commandes.
b Ouvrir l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage
au vide.
c Amener les vannes dans les positions suivantes:
Valve
c Arrter le compresseur de tirage au vide.
10
b Faire marcher le compresseur de tirage au vide pendant 30

minutes, puis fermer la vanne n10.
FIG. 33 - SCHMA DE CBLAGE DU SYSTME DE TIRAGE
3
F
Voyant dhuile
Ressort disolation du compresseur
Vanne dentre rfrigrant
Connexion deau au condenseur
Soupape
Vanne de service aspiration
Tuyauterie de retour dhuile
Vanne de refoulement
Vanne 8
Coffret lectrique groupe de transfert
Vanne 2
Vanne 3
Vanne 5
Vanne 4
12
10 11 12 13 14
d Faire marcher le compresseur jusqu' ce que la pression

dpasse 207kPa pour le HFC-134a, puis arrter le tirage au
vide. Dans le condenseur, l'eau chaude fera vaporer tout
fluide frigorigne liquide pig s'il y a, et la pression dans
la machine augmentera.
e Lorsque la pression atteint 276kPa pour le HFC-134a,
mettre le compresseur de tirage au vide en marche jusqu'
ce que la pression atteigne de nouveau 207kPa pour le
HFC-134a, puis arrter le compresseur. Renouveler ce
processus jusqu' ce que la pression cesse d'augmenter,
puis mettre le compresseur de tirage au vide en marche
jusqu' ce que la pression atteigne 40kPa de pression
absolue.
f Fermer les vannes 1a, 1b, 3, 4,6 et 10.
Valve
1a 1b 2
10 11 12 13 14
Condition
g Arrter la pompe eau du condenseur de tirage au vide et

continuer le tirage au vide dans le cadre de l'essai des
commandes, qui bloque le compresseur de la machine
l'arrt.
4 Etablir le vide ncessaire l'entretien. Pour conomiser le
fluide frigorigne, faire marcher le compresseur de tirage au
vide jusqu' ce que la pression dans la machine soit abaisse
40kPa de pression absolue, conformment l'opration
dcrite au paragraphe 3e.
FIG. 34 - SYSTME DE TIRAGE AU VIDE
55
7.4 - Machines pourvues de vannes de sectionnement

Transfrer tout le fluide frigorigne dans le condenseur
Pour les machines munies de vannes disolement, le rfrigrant
peut tre stock dans lun des deux rcipients sans besoin dun
rservoir supplmentaire.
1 Pousser le fluide frigorigne dans le condenseur.
a Positions des vannes:
2 Evacuer le fluide frigorigne en phase gazeuse du condenseur.

a Accder la fonction de tirage au vide par l'intermdiaire
de l'essai des commandes "Controls Test" sur l'affichage de
l'interface locale pour mettre les pompes eau de la
machine en route.
b Fermer les vannes de tirage au vide n3 et 4; ouvrir les
vannes n2 et n5.
Valve
Valve
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
b Arrter les pompes eau de la machine et l'arrive d'eau du

condenseur au systme de tirage au vide.
c Mettre le compresseur du systme de tirage au vide en
marche pour pousser le fluide frigorigne en phase liquide
hors de l'vaporateur/du compresseur.
d Une fois que tout le fluide frigorigne en phase liquide a
t pouss vers le condenseur, fermer la vanne n11
d'isolement de l'vaporateur.
e Accder la fonction de tirage au vide par l'intermdiaire
de l'essai des commandes "Test rgulateur" sur l'affichage
de l'interface locale pour mettre les pompes eau de la
machine en route.
f Arrter le compresseur de tirage au vide.
2 Evacuer le fluide frigorigne en phase gazeuse de l'vaporateur/du compresseur.
a Fermer les vannes de tirage au vide n2 et 5, et ouvrir les
vannes n3 et 4.
Valve
1a
1b
Condition
11
12
13
14
b Ouvrir l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage

au vide.
c Effectuer le tirage au vide jusqu' ce que le compresseur
atteigne une pression absolue de 40 kPa. Surveiller les
pressions sur l'cran de l'interface locale et aux manomtres
d Fermer la vanne n1a.
f Fermer les vannes n1b, 3 et 4
g Fermer l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage
au vide.
Valve
1a
1b
11
12
13
14
Condition
h Passer l'essai de tirage au vide "Pumpdown Test" partir

de l'cran de l'interface locale pour arrter les pompes
eau de la machine et bloquer le compresseur de la machine
l'arrt.
Transfrer tout le fluide frigorigne vers l'vaporateur/
compresseur
1 Pousser le fluide frigorigne dans l'vaporateur.
a Positions des vannes:
Valve
Condition
1a
1b
2
F
11
1b
11
12
13
14
c Ouvrir l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage

au vide.
d Effectuer le tirage au vide jusqu' ce que le compresseur
atteigne une pression absolue de 40 kPa. Surveiller les
pressions sur l'cran de l'interface locale et aux manomtres.
e Fermer la vanne n1b.
f Arrter le compresseur de tirage au vide.
g Fermer les vannes n1a, 2 et 5.
Valve
1a
1b
11
12
13
14
Condition
h Fermer l'arrive d'eau du condenseur au systme de tirage

au vide.
i Passer l'essai de tirage au vide partir de l'cran de
l'interface locale pour arrter les pompes eau de la
machine et bloquer le compresseur de la machine l'arrt.
Remettre le fluide frigorigne aux conditions de fonctionnement normales
1 S'assurer que le rcipient qui a t ouvert a bien t vacu.
2 Utiliser la fonction "Fin de blocage" l'arrt TERMINATE
LOCKOUT du test rgulateur dans le cadre de l'essai des
commandes pour mettre les pompes eau en route et surveiller les pressions.
3 Ouvrir les vannes n1a, 1b et 3.
Valve
1a
1b
Condition
11
12
13
14
4 Ouvrir doucement la vanne n5 pour augmenter la pression

dans la machine jusqu' ce que la pression dpasse 141 kPa
pour le HFC-134a. Ajouter le fluide frigorigne lentement
pour viter le gel.
5 Effectuer un essai de dtection des fuites pour s'assurer de
l'tanchit.
6 Ouvrir la vanne n5 fond.
Valve
1a
1b
Condition
11
12
13
14
12
13
14
7 Ouvrir la vanne n11 pour galiser le niveau du fluide

frigorigne en phase liquide entre les deux rcipients.
8 Fermer les vannes n1a, 1b, 3 et 5.
9 Ouvrir les vannes de sectionnement n12 et 13 et 14 (au
besoin).
Valve
1a
1b
Condition
b Arrter les pompes eau de la machine et fermer l'arrive

d'eau du condenseur au systme de tirage au vide.
c Mettre le compresseur du systme de tirage au vide en
marche pour pousser le fluide frigorigne hors du condenseur.
d Une fois que tout le fluide frigorigne en phase liquide est
hors du condenseur, fermer la vanne n11 d'isolement de
l'vaporateur.
56
1a
Condition
11
12
13
10 Passer "Fin de blocage l'arrt" TERMINATE

LOCKOUT partir de l'cran de l'interface locale pour
arrter les pompes eau de la machine et permettre au
compresseur de dmarrer.
14
8 - ENTRETIEN
8.1 - Entretien gnral
8.1.1 - Proprits des fluides frigorignes
Le fluide frigorigne standard du groupe refroidisseur 19XR
est le HFC-134a. A une pression atmosphrique normale, le
HFC-134a bout -25C; il doit donc tre conserv dans des
rservoirs de stockage ou des rcipients sous pression. Ces
fluides frigorignes sont pratiquement inodores lorsqu'ils sont
mlangs l'air. Tous deux sont incombustibles la pression
atmosphrique. Pour en savoir davantage sur les prcautions de
manipulation de ces fluides frigorignes, consulter la norme ou
rglementation nationale en vigueur (par exemple la NFE
35400 en France et en Europe la EN 378 lorsqu'elle sera
applicable).
DANGER
Le HFC-134a dissout l'huile et certains matriaux non
mtalliques, dessche la peau et dans certaines circonstances,
peut dplacer suffisamment d'oxygne pour provoquer
l'asphyxie. Lors de toute manipulation de ce fluide frigorigne, protger les mains et les yeux et viter d'en inhaler les
vapeurs.
8.1.2 - Ajouter du fluide frigorigne
Observer la procdure dcrite dans la partie intitule "Charger
du fluide frigorigne dans la machine".
ATTENTION
Toujours utiliser la fonction de tirage au vide du compresseur
en mode TEST REGULATEUR pour mettre en route la
pompe de l'vaporateur et bloquer l'arrt le compresseur
lorsqu'on transfre du fluide frigorigne. Le fluide frigorigne en phase liquide peut se transformer en phase gazeuse et
provoquer du gel lorsque la pression dans la machine est endessous de 207 kPa pour le HFC-134a.
Ne pas utiliser de fluide frigorifique usag.
8.1.3 - Retirer du fluide frigorigne
Si l'on utilise le systme de tirage au vide en option, il est
possible de transfrer la charge de fluide frigorigne du groupe
19XR soit dans un rservoir de stockage, soit dans l'vaporateur ou le condenseur si la machine est pourvue de vannes de
sectionnement. Observer les procdures indiques dans la
partie intitule "Les procdures de tirage au vide et de transfert
du fluide frigorigne".
Une vanne sous le condenseur permet de retirer du rfrigrant
sous phase liquide.
8.1.4 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide
frigorigne
Si l'ajout ou le retrait de fluide frigorigne s'impose pour
amliorer les performances de la machine, observer les procdures indiques dans la partie intitule "Optimiser la charge de
rfrigrant".
8.1.5 - Essai de dtection des fuites de fluide frigorigne
Du fait qu' temprature ambiante, le HFC-134a est une
pression suprieure la pression atmosphrique, l'essai de
dtection des fuites peut tre effectu avec du fluide frigorigne dans la machine. Utiliser un dtecteur lectronique, une
solution d'eau savonneuse ou un dtecteur ultrasons. S'assurer
que la pice est bien ventile et exempte de toute concentration
de fluide frigorigne pour viter les relevs errons. Avant
d'effectuer toute rparation, transfrer tout le fluide frigorigne
du rcipient qui fuit.
Volume des fuites

Les recommandations des normes en vigueur stipulent qu'il
faut immdiatement mettre hors service et rparer les machines
qui prsentent des fuites de fluide frigorigne de plus de 10%
de la charge de fonctionnement par an.
En outre, Carrier conseille que les fuites infrieures au volume
indiqu ci-dessus mais suprieures 0,5 kg par an soient
rpares lors des travaux annuels de maintenance ou lorsque le
fluide frigorigne est transfr par pompage pour d'autres
interventions.
Essai aprs une rvision, des rparations ou une fuite importante
Si la totalit du fluide frigorigne a t perdue ou si la machine
a t ouverte l'atmosphre, il convient d'effectuer un essai de
pression et de dtection des fuites. Voir la partie intitule
"Effectuer l'essai de dtection des fuites".
ATTENTION
Ne pas mlanger le HFC-134a avec de l'air ni avec de
l'oxygne puis mettre ce mlange sous pression pour la
dtection des fuites. En rgle gnrale, ne pas le mlanger
avec de fortes concentrations d'air ou d'oxygne une
pression suprieure la pression atmosphrique, tant donn
que ce mlange est combustible.
Indicateur de fluide frigorigne
Utiliser un indicateur de fluide frigorigne acceptable pour
l'environnement, pour les procdures de dtection des fuites.
Pour la mise en pression l'aide d'azote sec
Une autre mthode de dtection des fuites consiste mettre en
pression avec de l'azote seul et utiliser une solution d'eau
savonneuse ou un dtecteur ultrasons pour dceler les fuites
ventuelles. Ceci ne doit tre effectu que si la totalit du fluide
frigorigne a t vacu.
Placer un tuyau en cuivre entre le rgulateur de pression sur la
bouteille et le robinet de charge de fluide frigorigne.
1 Ne jamais appliquer la pleine pression de la bouteille la
conduite de mise en pression. Observer la marche suivre
suivante:
2 Ouvrir le robinet de charge fond.
3 Ouvrir lentement le rgulateur de la bouteille.
4 Observer le manomtre de la machine et fermer le rgulateur lorsque la pression atteint le niveau d'essai. Ne pas
dpasser 965 kPa.
5 Fermer le robinet de charge situ sur la machine. Retirer
le tuyau de cuivre si l'on ne l'utilise plus.
Rparer la fuite, refaire l'essai et appliquer l'essai de vide
l'arrt
Aprs la mise en pression de la machine, faire un essai de
dtection des fuites l'aide d'un dtecteur lectronique, d'une
solution d'eau savonneuse ou d'un dtecteur ultrasons.
Remettre la machine la pression atmosphrique, rparer les
fuites constates s'il y a lieu, et refaire l'essai.
Aprs le nouvel essai, et une fois l'absence de fuite vrifie,
appliquer un vide l'arrt puis rhydrater la machine. Consulter les parties intitules "Essai sous vide l'arrt" et Dshydratation du groupe" dans la partie "Avant la mise en route
initiale".
57
Si la chane d'entranement se dtend, on peut supprimer le jeu

de recul comme suit:
Lorsque la machine est l'arrt et le contrleur des aubes
ferm fond, enlever le carter de la chane et desserrer les
boulons de support.
Desserrer les boulons de rglage du pignon des aubes directrices.
Soulever le support pour supprimer le jeu, puis resserrer les
boulons de fixation du support.
Resserrer les boulons de rglage du pignon des aubes directrices. S'assurer que l'arbre des aubes directrices est tourn
fond dans le sens horaire pour qu'elles soient compltement
fermes.
8.2 - Entretien hebdomadaire

Vrification du systme de lubrification
Marquer le niveau d'huile sur le regard du rservoir et observer
le niveau chaque semaine lorsque le groupe est arrt.
Si ce niveau baisse en-dessous du regard infrieur, il faudra
vrifier que le systme de rcupration d'huile fonctionne
correctement. Si l'on a besoin d'huile supplmentaire, la
rajouter par le robinet de charge/vidange d'huile (figure 4). Il
faut une pompe pour rajouter de l'huile lorsque le fluide
frigorigne est sous pression. La charge d'huile est d'environ
30/38 litres (Compresseur taille 3/ Compresseur taille 4).
L'huile rajoute doit rpondre aux normes Carrier pour les
groupes 19XR. Voir les parties consacres au filtre huile et
aux vidanges d'huile. Noter la date et la quantit d'huile
rajoute. Toute huile rajoute cause de dperditions d'huile
finit par revenir au carter et doit tre retire lorsque le niveau
est lev.
Un rchauffeur d'huile de 1800 Watts, qui dpend de la commande PIC, maintient le rservoir la bonne temprature
lorsque le compresseur est l'arrt. L'cran d'tat "Status02" de
l'interface locale affiche si le rchauffeur est sous tension. Si la
commande PIC montre que le rchauffeur est sous tension sans
que le carter chauffe, il se peut que le courant soit coup ou
que le niveau d'huile soit trop bas. Vrifier le niveau d'huile, la
tension au contacteur du rchauffeur et la rsistance de chauffage.
La commande PIC interdit le dmarrage du compresseur si la
temprature d'huile est trop basse. La commande ne poursuit le
dmarrage qu'une fois que la temprature se situe dans les
limites admissibles.
8.3 - Entretien priodique
1
2
3
4
5
6
7
8
Pignon du contrleur des aubes directrices

Protection chane
Arbre des aubes directrices
Contrleur lectronique des aubes directrices
Chane d'entranement
Boulons de fixation du support du contrleur
Pignon des aubes directrices
Boulons de rglage du pignon des aubes directrices
FIG 35 - TRINGLERIE DES AUBES DIRECTRICES
8.1.7 - Optimiser la charge de fluide frigorigne

S'il s'avre ncessaire de rduire la charge de fluide frigorigne
pour amliorer les performances de la machine, faire fonctionner celle-ci la charge nominale, puis ajouter ou retirer du
fluide frigorigne lentement jusqu' ce que l'cart entre la
temprature de dpart de l'eau glace et la temprature du
fluide frigorigne dans l'vaporateur atteigne les conditions
nominales ou descende au minimum. Ne pas surcharger.
On peut rajouter du fluide frigorigne soit par le rservoir de
stockage, soit directement dans la machine, comme indiqu
dans la partie intitule "Charger du fluide frigorigne dans la
machine".
Pour retirer tout surplus de fluide frigorigne, observer la
procdure dcrite dans la partie intitule "Transfert de fluide
frigorigne de la machine au rservoir de stockage", oprations
1a et b ou utiliser la vanne de service place sous le condenseur
(elle permet d'obtenir du fluide sous forme liquide haute
pression).
58
Etablir un programme de maintenance intervalles rguliers

bas sur les besoins rels de la machine, telles que la charge
impose la machine, les heures de marche, et la qualit de
l'eau. Les intervalles cits dans la prsente section ne sont
donns qu' titre indicatif.
8.3.1 - Dure coule depuis la dernire rvision
L'interface locale affiche une valeur REVISION SERVICE
(dure coule depuis la dernire rvision) sur l'cran d'tat
"Status01". Cette valeur doit tre remise zro par l'oprateur
ou le rparateur chaque fois qu'une intervention de rvision
majeure vient d'tre effectue, de telle sorte que l'on puisse
comptabiliser le temps qui s'coule entre deux interventions.
8.3.2 - Inspection du centre de commande
La maintenance se limite en gnral nettoyer, et resserrer
les branchements. Aspirer dans l'armoire lectrique pour
supprimer les accumulations de poussire. En cas de dysfonctionnement des commandes de la machine, consulter le guide
de dpannage pour les contrles et ajustements effectuer.
ATTENTION
Avant d'effectuer un nettoyage ou de resserrer les branchements l'intrieur, s'assurer que le courant au centre de
commande a bien t coup.
Vrifier les dispositifs de scurit et les commandes une fois
par mois
Pour assurer la protection de la machine, effectuer au moins
une fois par mois l'essai des commandes "Test rgulateur". Voir
les rglages des dispositifs de scurit au tableau 3 de lIOM
Contrle et Rgulation.
8.3.3 - Changement du filtre huile
Changer le filtre huile une fois par an ou lorsque la machine
est ouverte pour les besoins d'une rparation. Le groupe 19XR
possde un filtre qui peut tre isol du circuit d'huile, de sorte
que le filtre peut tre chang lorsque le fluide frigorigne reste
dans la machine. Voici la marche suivre:
S'assurer que le compresseur est l'arrt, et que le disjoncteur
du compresseur est sur arrt.
Dbrancher le courant la pompe huile.
Fermer les vannes qui permettent d'isoler le filtre huile (voir
figure 4).
Raccorder un tuyau flexible au robinet de charge d'huile
(figure 4), puis placer son autre extrmit dans un rcipient
propre qui peut contenir de l'huile usage. L'huile ainsi
soutire du carter du filtre constitue un chantillon envoyer
en laboratoire pour y subir une analyse approfondie. Ne pas
contaminer cet chantillon.
Ouvrir doucement le robinet de charge d'huile pour laisser
s'couler l'huile du carter.
Le carter du filtre est sous pression leve. Dtendre cette
pression lentement.
Une fois que toute l'huile a t vidange, placer des chiffons
ou autre matriau absorbant sous le carter du filtre huile, afin
de rcuprer les gouttes qui tombent lorsque le filtre est
ouvert. Retirer les 4 boulons de l'extrmit du carter de filtre et
retirer le couvercle du filtre.
Retirer le clip de retenue du filtre en dvissant son crou. On
peut maintenant retirer le filtre et en disposer comme il
convient.
Mettre un filtre neuf la place du vieux. Mettre le clip de
retenue en place et serrer son boulon. Placer le couvercle et
serrer ses 4 boulons.
Vidanger le carter du filtre en raccordant une pompe vide au
robinet de charge. Observer les procdures habituelles d'vacuation. Une fois cette opration termine, raccorder de
nouveau le robinet, de manire pomper l'huile neuve dans le
carter du filtre. Introduire un volume gal celui retir, puis
fermer le robinet de charge.
Retirer le tuyau flexible du robinet de charge, ouvrir les
vannes qui isolent le filtre et remettre le courant la pompe et
au moteur.
Vidanges d'huile
Carrier conseille de changer l'huile aprs la premire anne de
fonctionnement, et par la suite au minimum tous les trois ans,
en effectuant une analyse de l'huile en laboratoire. Toutefois, si
l'on dispose d'un systme de surveillance de l'huile continue, et
si l'on effectue une analyse de l'huile en laboratoire tous les
ans, les vidanges peuvent tre plus espaces.
Pour changer l'huile
Transfrer le fluide frigorigne dans le condenseur (pour les
modles pourvus de vannes de sectionnement) ou dans un
rservoir de stockage.
Mettre le disjoncteur du circuit de commande et du rchauffeur d'huile en position marche.
Lorsque la pression de la machine est gale ou infrieure 34
kPa, vidanger l'huile du rservoir en ouvrant le robinet de
charge d'huile (fig. 2). Ouvrir le robinet doucement contre la
pression du fluide frigorigne.
Changer le filtre huile.
Changer le filtre de fluide frigorigne.
Introduire la charge d'huile dans la machine. Le 19XR utilise
environ 30/38 litres ( Compresseur taille 3 /Compresseur taille
4 )pour que le niveau soit visible au milieu du regard suprieur
(figure 2). Mettre le courant au rchauffeur d'huile et laisser la
commande PIC chauffer l'huile au moins 60C. Faire
marcher la pompe huile manuellement pendant 2 minutes,
par l'intermdiaire du mode "Controls Test". Le niveau d'huile
doit se situer entre le regard infrieur et moiti plein dans le
regard suprieur pendant l'arrt.
8.3.5 - Changement du filtre de fluide frigorigne
Un filtre dshydrateur du fluide frigorigne, situ dans la
conduite de refroidissement du moteur qui contient du fluide
frigorigne doit tre chang une fois par an, ou plus souvent si
l'tat du filtre indique qu'il aurait besoin d'tre chang plus
souvent. Changer le filtre en fermant les vannes disolation du
filtre (Fig 3) et en ouvrant doucement les raccords Flare pour
dtendre la pression.
Un voyant indicateur d'humidit est plac aprs le filtre pour
indiquer le volume de fluide frigorigne et la prsence ventuelle d'humidit dans le fluide. Si l'indicateur rvle la prsence d'humidit, localiser immdiatement d'o elle provient,
en effectuant pour cela un essai de dtection des fuites approfondi.
8.3.6 - Le filtre de rcupration d'huile
Le systme de rcupration d'huile possde une crpine situe
sur la conduite d'aspiration (jecteur), sur la prise de pression
HP et un filtre sur la conduite de reprise d'huile de l'vaporateur. Changer ces filtres ne fois par an, ou plus souvent si l'tat
du filtre indique qu'il aurait besoin d'tre chang plus souvent.
Changer le filtre en fermant les vannes disolation du filtre
(Fig. 4) et en ouvrant doucement les raccords Flare pour
dtendre la pression. Changer les crpines tous les cinq ans ou
si lvaporateur est vacu.
8.3.4 - Vidange d'huile

Caractristiques techniques de l'huile
Si l'on doit rajouter de l'huile, elle doit correspondre aux
indications suivantes de Carrier:
Type d'huile pour les machines au HFC-134a.
huile synthtique de compresseur, base de polyester inhib,
conue tout spcialement pour les machines engrenages qui
utilisent des compresseurs hermtiques au HFC.
Indice de viscosit: 68.
L'huile base de polyester (numro de pice PP23BZ103) peut
tre commande auprs de votre distributeur Carrier.
59
8.3.7 - Inspecter la chambre flotteur du circuit de fluide

frigorigne
Effectuer une inspection annuelle ou lorsque la machine est
mise l'atmosphre pour les besoins de l'entretien. Transfrer
le fluide frigorigne dans l'vaporateur (s'il y a des vannes de
sectionnement) ou dans un rservoir de stockage. Retirer le
couvercle de la chambre flotteur. La nettoyer ainsi que son
mcanisme. S'assurer que rien n'entrave le mouvement de la
vanne. S'assurer qu'aucun orifice n'est obstru. Examiner le
joint d'tanchit du couvercle et le changer si besoin. Voir la
figure 36 pour la conception du flotteur. Vrifier lorientation
de laxe de fixation du couvercle du flotteur: il doit tre align
avec le tube dalimentation de rfrigrant haute pression.
1
2
3
4
5
6
7
8
Alimentation de rfrigrant provenant de la chambre FLASC

Assemblage du flotteur linaire
Filtre
Alimentation de rfrigrant haute pression
Couvercle
Connexion de lalimentation de rfrigrant haute pression
Alimentation du rfrigrant lvaporateur
Joint
FIGURE 36 - CONCEPTION DU FLOTTEUR LINAIRE DU 19XR
8.3.8 - Inspecter les soupapes de scurit et les tuyauteries

Les soupapes de scurit de cette machine la protgent contre
les effets potentiellement dangereux des surpressions. Pour
empcher les dgts que celles-ci peuvent causer au matriel et
les blessures au personnel, ces dispositifs doivent tre conservs en excellent tat de marche.
Assurer au minimum la maintenance suivante:
Au moins une fois par an, ter la tuyauterie de purge
l'orifice de sortie de la soupape et inspecter soigneusement le
corps de la vanne et son mcanisme pour y dceler toute trace
de corrosion interne, de rouille, salet, tartre, fuites, etc.
Si l'on constate de la corrosion ou la prsence de corps
trangers, ne pas essayer de rparer ni de remettre en tat.
Changer la soupape.
Si la machine est installe dans une atmosphre corrosive ou
si les purges des soupapes sont mises dans un environnement
corrosif, inspecter ces soupapes plus souvent.
60
8.3.9 - Maintenance des paliers et engrenages du compresseur

Le secret d'un bon entretien des paliers et des engrenages est
une bonne lubrification. Utiliser une huile adquate, la maintenir un niveau, une temprature et une pression adquats.
Inspecter le systme de lubrification soigneusement et frquemment.
Pour inspecter les paliers, il faut dmonter compltement le
compresseur. Seul un technicien comptent doit enlever et
examiner ces paliers. Les compresseurs plus anciens comportaient un couvercle d'accs prvu pour les essais raliss en
usine. Ce couvercle ne doit pas servir aux inspections des
paliers ou des engrenages. Il convient d'examiner les paliers et
les engrenages rgulirement, des intervalles prvus dans un
programme, afin de pouvoir y dtecter les signes d'usure
ventuels. La frquence des inspections dpend du nombre
d'heures de marche de la machine, des conditions de charge, de
l'tat de l'huile et du systme de lubrification. Une usure
excessive des paliers se traduit parfois par des vibrations
accrues ou une augmentation de la temprature des paliers. Si
l'un de ces symptmes se manifeste, faire appel une socit
d'entretien/rparation comptente et qualifie.
8.3.10 - Inspection des tubes des changeurs
Evaporateur
Inspecter et nettoyer les tubes de l'vaporateur la fin de la
premire saison de fonctionnement. Du fait que ces tubes
possdent des rainures internes, il faut disposer d'un systme de
nettoyage des tubes du type rotatif interne. Une fois l'inspection effectue, l'tat des tubes dtermine la frquence de
nettoyage ncessaire et rvle si le traitement de l'eau qui
circule dans le circuit d'eau glace ou de saumure est adquat.
Inspecter les sondes de temprature d'entre et de sortie de
l'eau glace pour y dceler tout signe de corrosion ou de tartre.
Si une sonde est entartre ou corrode, la changer.
Condenseur
Etant donn que ce circuit d'eau est en gnral un systme du
type ouvert, les tubes peuvent tre contamins et s'entartrer.
Nettoyer les tubes du condenseur l'aide d'un systme de
nettoyage des tubes du type rotatif interne, au moins une fois
par an, davantage si l'eau est contamine. Inspecter les sondes
de temprature d'entre et de sortie de l'eau glace pour y
dceler tout signe de corrosion ou de tartre. Si une sonde est
entartre ou corrode, la changer.
Des pressions anormalement leves dans le condenseur, ainsi
que l'impossibilit d'atteindre la pleine charge frigorifique,
dnotent en gnral des tubes sales ou de l'air dans la machine.
Si le livret de service indique une augmentation de la pression
au-dessus des pressions normales du condenseur, vrifier la
temprature du fluide frigorigne dans le condenseur par
rapport la temprature de l'eau glace au dpart du condenseur. Si l'cart est suprieur la normale, il se peut que les
tuyaux du condenseur soient sales, ou que le dbit d'eau soit
incorrect. Du fait que le HFC-134a est un fluide frigorigne
une pression leve, l'air ne rentre en gnral pas dans la
machine, c'est plutt le fluide frigorigne qui s'en chappe.
Pour nettoyer les tubes, utiliser des brosses spcialement
conues cet effet pour viter de gratter et de rayer les parois
internes des tubes. Contactez votre distributeur Carrier pour
obtenir ces brosses spciales. N'utilisez jamais des brosses
mtalliques.
ATTENTION
Il se peut que du tartre durci ncessite un traitement chimique, soit pour l'enlever, soit pour empcher sa formation.
Faire appel un spcialiste du traitement de l'eau.
8.3.11 - Prsence deau
Lorsque la machine est en marche, la prsence d'eau est
signale par l'indicateur d'humidit (fig. 2) situ sur la conduite
de refroidissement du moteur. En cas de fuites d'eau, rparer
immdiatement.
ATTENTION
Aprs des rparations dues des fuites d'eau, la machine doit
tre dshydrate. Voir la partie intitule "Dshydratation du
groupe".
Traitement de l'eau
De l'eau non traite ou mal traite peut provoquer de la corrosion, de l'entartrage, de l'rosion ou la croissance d'algues.
Faire appel aux services d'un spcialiste des questions de
traitement de l'eau pour mettre au point un programme de
traitement, puis le mettre en oeuvre.
ATTENTION
L'eau doit tre conforme aux spcifications, propre, et traite
de manire assurer le bon fonctionnement de la machine et
rduire le risque de dgts occasionns par la corrosion,
l'entartrage, ou l'rosion. Carrier dcline toute responsabilit
quant d'ventuels dgts causs au refroidisseur par une
eau non traite ou mal traite.
8.3.12 - Inspecter les quipements de dmarrage
Avant toute intervention sur le dmarreur, mettre la machine
hors tension, et tous les disjoncteurs qui alimentent le dmarreur en position arrt.
Il se peut que le disjoncteur principal situ sur le panneau avant
du dmarreur ne coupe pas le courant de tous les circuits
internes. Mettre tous les disjoncteurs internes et distance sur
arrt avant toute intervention sur le dmarreur.
ATTENTION
Ne jamais ouvrir un interrupteur couteau lorsque le groupe
est en marche. Cela pourrait provoquer des tincelles, susceptibles de provoquer des blessures graves.
Examiner les surfaces de contact du dmarreur, pour y dceler
les traces d'usure ou de piquage sur les dmarreurs mcaniques. Ne pas limer ni passer au papier de verre les contacts
plaqus d'argent. Respecter les conseils du fabricant en ce qui
concerne le remplacement, la lubrification, les commandes de
pices dtaches, et autres exigences de maintenance.
A intervalles rguliers, aspirer ou souffler la poussire ou tout
dbris accumul sur les pices internes, l'aide d'une soufflante
rapide basse pression.
Sur les dmarreurs neufs, les branchements lectriques peuvent
se relcher et se desserrer au bout d'un mois de fonctionnement. Couper le courant et resserrer. Par la suite, vrifier de
nouveau chaque anne.
Les branchements lectriques desserrs peuvent provoquer des
pointes de tension, des surchauffes, des dysfonctionnements ou
des pannes.
8.3.13 - Vrifier les transducteurs de pression

Une fois par an, vrifier les transducteurs de pression par
rapport un manomtre. Vrifier les quatre transducteurs: les
deux pour la pression d'huile, celui de la pression dans le
condenseur et celui de la pression dans l'vaporateur.
Noter les pressions affiches pour l'vaporateur et le condenseur par l'cran d'tat "Status01" de l'interface locale. Raccorder des manomtres de prcision aux raccords Schrder sur
l'vaporateur et le condenseur. Comparer les deux relevs. S'ils
diffrent, le transducteur peut tre talonn, comme indiqu
dans la partie intitule "Guide de dpannage" (IOM Contrle et
Rgulation). La pression diffrentielle dhuile doit tre nulle
lorsque le compresseur est larrt.
8.3.14 - Maintenance du systme de tirage au vide en option
En ce qui concerne la maintenance du compresseur, voir les
"Instructions d'installation, de mise en route et d'entretien" des
modles 06D, 07D.
Charge d'huile du compresseur de tirage au vide en option
Utiliser de l'huile qui rpond aux exigences de Carrier pour les
compresseurs alternatifs.
Voici leurs caractristiques:
HFC-134a
Viscosit ISO 68
N de pice Carrier PP23BZ103
Le volume total de la charge d'huile 2,6 litres comprend 2,0
litres pour le compresseur plus 0,6 litres pour le sparateur
d'huile.
L'huile doit tre visible dans l'un des voyants du compresseur,
la fois pendant la marche et l'arrt.
Toujours vrifier le niveau de l'huile avant de mettre le compresseur en route. Avant de rajouter de l'huile ou de la changer,
dtendre la pression du fluide frigorigne comme suit:
Raccorder un manomtre l'orifice prvu cet effet sur l'une
des vannes de service du compresseur (voir figure 34).
Fermer la vanne de service de la conduite d'aspiration et
ouvrir la conduite de refoulement vers le rservoir de stockage
ou la machine.
Faire tourner le compresseur jusqu' ce que la pression dans le
carter tombe 13 kPa.
Arrter le compresseur et isoler le systme en fermant la
vanne de service de la conduite de refoulement.
Retirer lentement le raccord la conduite de retour d'huile
(voir figure 34). Rajouter de l'huile selon les besoins.
Remettre le raccord et ouvrir les vannes de service du compresseur.
Rglages des dispositifs de scurit du systme de tirage au
vide en option (FIG. 37)
Le pressostat haute pression du systme de tirage au vide doit
se dclencher 1110 34 kPa et se rarmer automatiquement
lorsque la pression redescend 896 kPa. Vrifier le rglage du
pressostat en faisant fonctionner le compresseur de tirage au
vide et en restreignant lentement le flux de l'eau du condenseur.
61
Les commandes de pices dtaches pour le groupe refroidisseur

Pour commander des pices de rechange indiques par Carrier,
prciser dans la commande:
le numro du modle et le numro de srie
le nom, la quantit et la rfrence de pice de la ou des pices
demande(s)
l'adresse de livraison et la mthode de transport.
7
1
4
6
1
2
3
4
5
6
7
Pressosotat haute pression

Fusible
Interrupteur marche/arrt
Raccord de terre
Vers le bornier du compresseur
Contacteur
Plexiglas non reprsent
FIGURE 37 - COMMANDES DU SYSTEME
X
Y
Z
A
2-3-4
voir vue A
Voir vue B
Bute
Arbre haute vitesse
Voir tableau page suivante
TRANSMISSION DU COMPRESSEUR
FIGURE 38 - AJUSTEMENTS ET TOLERANCES DU COMPRESSEUR
62
COUPLE DE SERRAGE ASSEMBLAGE

COMPRESSEUR
Pice
Description
Couple N - m
1*
2
3
4*
5
6*
7
Ecrou de la bague d'toupe du rchauffeur d'huile

Bornes du moteur
Boulon de retenu de la roue
Boulon de dsembueur
Boulon de retenu de l'engrenage
Ecrou du joint de l'arbre des aubes directrices
Bornes moteur (haute tension)
Isolateur
Ecrou de l'ensemble
Ecrou de fixation cuivre
14
68
60-62
20-26
108-115
34
2.7 - 5.4
6.8
13.6
Lgende
*Non illustr
N m: Mtres Newton
Notes:
1 - Toutes les tolrances des surfaces cylindriques sont diamtrales
2 - Toutes les dimensions sont donnes en position de bute (rotor)
3 - Toutes les dimensions sont en pouce
4 - La tolrance entre la roue et le shroud permet un mouvement avant de 0.024 in
partir de la position de bute pour la taille 3, et un mouvement de 0.030 in
pour la taille 4.
1
Bute
VUE A - DISQUE DE BUTE DE L'ARBRE BASSE VITESSE
1
2
3
Bute
Voir note 4
L'paisseur de la cle doit tre dtermine durant l'assemblage
VUE B - ARBRE HAUTE VITESSE
FIGURE 38 - AJUSTEMENTS ET TOLERANCES DU COMPRESSEUR (SUITE)
63
N 21994-76, 11 1997 Annule N: nouveau

Le fabriquant se rserve le droit d'apporter toute amlioration sans avis pralable.
Fabriquant: Carrier S.A. Montluel, France.

Imprim en Hollande sur papier blanchi sans chlore.
19XR
Hermetic Centrifugal
Liquid Chillers
50 Hz
Installation, Operation and Maintenance Instructions
Table of contents
1.
SAFETY CONSIDERATIONS ............................................................................................................................................................. 8
2.
INTRODUCTION AND CHILLER FAMILIARIZATION .............................................................................................................. 9

2.1
C.E. Mark ..................................................................................................................................................................................... 9
2.2
Abbreviations and explanations .................................................................................................................................................... 9
2.3
Chiller familiarization .................................................................................................................................................................. 9
2.3.1 Chiller information plate .................................................................................................................................................. 9
2.3.2 System components ....................................................................................................................................................... 10
2.3.3 Cooler ............................................................................................................................................................................ 10
2.3.4 Condenser ...................................................................................................................................................................... 10
2.3.5 Motor-compressor .......................................................................................................................................................... 10
2.3.6 Control centre ................................................................................................................................................................ 10
2.3.7 Factory-mounted starter (optional) ................................................................................................................................ 10
2.3.8 Storage vessel (optional) ................................................................................................................................................ 10
2.4
Refrigeration cycle ..................................................................................................................................................................... 11
2.5
Motor/oil refrigeration cooling cycle ......................................................................................................................................... 12
2.6
Lubrication cycle ........................................................................................................................................................................ 12
2.6.1 Summary ........................................................................................................................................................................ 12
2.6.2 Details ............................................................................................................................................................................ 12
2.7
Power equipment ........................................................................................................................................................................ 13
3.
INSTALLATION .................................................................................................................................................................................. 14
3.1
Introduction ................................................................................................................................................................................ 14
3.2
Receiving the machine ............................................................................................................................................................... 14
3.2.1 Inspect shipment ............................................................................................................................................................ 14
3.2.2 Provide machine protection ........................................................................................................................................... 14
3.3
Rigging the machine ................................................................................................................................................................... 14
3.3.1 Rigging the complete machine ....................................................................................................................................... 14
3.3.2 Rig machine components ............................................................................................................................................... 15
3.3.3 Physical data .................................................................................................................................................................. 17
3.4
Install machine supports ............................................................................................................................................................. 22
3.4.1 Install standard isolation ................................................................................................................................................ 22
3.4.2 Installation of a levelling accessory (if necessary) ........................................................................................................ 22
3.4.3 Install spring isolation .................................................................................................................................................... 23
3.5
Connection of piping .................................................................................................................................................................. 24
3.5.1 Maximum operating pressure and fitted relief valves .................................................................................................... 24
3.5.2 Install water piping to heat exchanger ........................................................................................................................... 24
3.5.3 Install vent piping to relief devices ................................................................................................................................ 29
3.6
Make electrical connections ....................................................................................................................................................... 29
3.6.1 Installation standards and precautions ........................................................................................................................... 30
3.6.2 Electrical characteristics of the motors .......................................................................................................................... 30
3.6.3 Communication wiring .................................................................................................................................................. 33
3.6.4 The wiring diagrams (for information) .......................................................................................................................... 34
3.6.5 Make the necessary connections for the outgoing control signals ................................................................................. 36
3.6.6 Connect the starting cabinet ........................................................................................................................................... 36
3.6.7 Connect power wires to oil pump starter ....................................................................................................................... 38
3.6.8 Connect power wires to oil heater contactor .................................................................................................................. 38
3.6.9 Connect the starting cabinet to the auxiliary power panel ............................................................................................. 38
3.6.10 Carrier Comfort Network interface (CCN) .................................................................................................................... 38
3.7
Install field insulation ................................................................................................................................................................. 40
4.
BEFORE INITIAL START-UP .......................................................................................................................................................... 41

4.1
Necessary checks ........................................................................................................................................................................ 41
4.1.1 Job data required ............................................................................................................................................................ 41
4.1.2 Equipment required ........................................................................................................................................................ 41
4.1.3 Using the optional storage tank and pumpout system .................................................................................................... 41
4.1.4 Remove shipping packaging .......................................................................................................................................... 41
4.1.5 Open oil circuit valves ................................................................................................................................................... 41
4.1.6 Tighten all gasketed joints and guide vane shaft packing .............................................................................................. 41
4.1.7 Inspect water piping ....................................................................................................................................................... 41
4.1.8 Check relief devices ....................................................................................................................................................... 41
4.2
Chiller tightness .......................................................................................................................................................................... 41
4.2.1 Check chiller tightness ................................................................................................................................................... 41
4.2.2 Refrigerant tracer ........................................................................................................................................................... 41
4.2.3 Leak test chiller .............................................................................................................................................................. 41
4.3
Standing vacuum test .................................................................................................................................................................. 42
Table of contents (cont'd)

4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
Chiller dehydration ..................................................................................................................................................................... 42

Inspect wiring ............................................................................................................................................................................. 44
Carrier Comfort Network interface ............................................................................................................................................ 45
Check starter ............................................................................................................................................................................... 45
Oil charge ................................................................................................................................................................................... 45
Power up the controls and check the oil heater .......................................................................................................................... 45
Check optional pumpout system controls and compressor ......................................................................................................... 45
High altitude locations ................................................................................................................................................................ 45
Charge refrigerant into chiller .................................................................................................................................................... 46
19XR chiller equialization without pumpout unit ...................................................................................................................... 46
19XR chiller equalization with pumpout unit ............................................................................................................................ 46
Trimming refrigerant charge ...................................................................................................................................................... 46
5.
INITIAL START-UP ............................................................................................................................................................................ 47

5.1
Preparation .................................................................................................................................................................................. 47
5.2
Manual operation of the guide vanes .......................................................................................................................................... 47
5.3
Dry run to test start-up sequence ................................................................................................................................................ 47
5.4
Check rotation ............................................................................................................................................................................ 47
5.5
Check oil pressure and compressor stop ..................................................................................................................................... 48
5.6
Calibrate motor current demand setting ..................................................................................................................................... 48
5.7
To prevent accidental start-up .................................................................................................................................................... 48
5.8
Check chiller operating condition ............................................................................................................................................... 48
5.9
Instruct the customer operator .................................................................................................................................................... 48
6.
OPERATING INSTRUCTIONS ......................................................................................................................................................... 48

6.1
Operator duties ........................................................................................................................................................................... 48
6.2
To start the chiller ...................................................................................................................................................................... 49
6.3
Check the running system .......................................................................................................................................................... 49
6.4
To stop the chiller ....................................................................................................................................................................... 49
6.5
After limited shutdown ............................................................................................................................................................... 49
6.6
Extended shutdown .................................................................................................................................................................... 49
6.7
After extended shutdown ............................................................................................................................................................ 49
6.8
Cold weather operation ............................................................................................................................................................... 49
6.9
Manual guide vane operation ..................................................................................................................................................... 50
6.10 Refrigeration log ......................................................................................................................................................................... 50
7.
PUMPOUT AND REFRIGERANT TRANSFER PROCEDURES ................................................................................................. 50

7.1
Preparation .................................................................................................................................................................................. 50
7.2
Operating the optional pumpout unit (Fig. 34) ........................................................................................................................... 50
7.3
Chillers with storage tanks ......................................................................................................................................................... 50
7.4
Chillers with isolation valves ..................................................................................................................................................... 53
8.
MAINTENANCE .................................................................................................................................................................................. 54
8.1
General maintenance .................................................................................................................................................................. 54
8.1.1 Refrigerant properties .................................................................................................................................................... 54
8.1.2 Adding refrigerant .......................................................................................................................................................... 54
8.1.3 Removing refrigerant ..................................................................................................................................................... 54
8.1.4 Adjusting the refrigerant ................................................................................................................................................ 54
8.1.5 Refrigerant leak testing .................................................................................................................................................. 54
8.1.6 Checking guide vane linkage ......................................................................................................................................... 54
8.1.7 Trim refrigerant charge .................................................................................................................................................. 55
8.2
Weekly maintenance .................................................................................................................................................................. 55
8.3
Scheduled maintenance .............................................................................................................................................................. 55
8.3.1 Service ontime ............................................................................................................................................................... 55
8.3.2 Inspect the control centre ............................................................................................................................................... 55
8.3.3 Changing oil filter .......................................................................................................................................................... 55
8.3.4 Oil specification ............................................................................................................................................................. 56
8.3.5 Refrigerant filter ............................................................................................................................................................ 56
8.3.6 Oil reclaim filter ............................................................................................................................................................ 56
8.3.7 Inspect refrigerant float system ...................................................................................................................................... 56
8.3.8 Inspect relief valves and piping ..................................................................................................................................... 56
8.3.9 Compressor bearing and gear maintenance ................................................................................................................... 57
8.3.10 Inspect the heat exchanger tubes .................................................................................................................................... 57
8.3.11 Water leaks .................................................................................................................................................................... 57
8.3.12 Inspect the starting equipment ....................................................................................................................................... 57
8.3.13 Check pressure transducers ............................................................................................................................................ 57
8.3.14 Optional pumpout system maintenance ......................................................................................................................... 57
INITIAL START-UP CHECKLIST FOR 19XR HERMETIC CENTRIFUGAL LIQUID CHILLERS

Name: _____________________________________________________________________________________________
Address: ____________________________________________________________________________________________
Town: ______________________________________________________________________________________________
Country: ____________________________________________________________________________________________
Post code: ___________________________________________________________________________________________
Job No.: _____________________________________________________________________________________________
Model: ______________________________________________________________________________________________
Serial No.: ____________________________________________________________________________________________
Design conditions:
Cooling
capacity
Brine
Flow
rate
Temperature
in
Temperature
out
Pressure
drop
Pass
Suction
temperature
Condensing
temperature
Evaporator
Condenser
Compressor: Volts _______________________
Starter:
Mfg ________________________
Oil pump:
Volts _______________________
RLA: _______________________
Type: _______________________
RLA: _______________________
Control/oil heater:
Refrigerant:
230 Volts ___________

Charge (kg) __________
115 Volts ___________

Type _______________
OLTA: __________________
OLTA: __________________
Carrier obligations:
Assemble: Yes ________
No ________
Leak test: Yes ________
No ________
Dehydrate: Yes ________
No ________
Charging: Yes ________
No ________
Operating instructions: ____________ Hours
START-UP TO BE PERFORMED IN ACCORDANCE WITH APPROPRIATE MACHINE START-UP INSTRUCTIONS
Job data required:
1.
Machine installation instructions 19XR
2.
Machine assembly, wiring and piping diagrams
3.
Starting equipment details and wiring diagrams
4.
Applicable design data (see above)
5.
Diagrams and instructions for special controls
Yes ________
Yes ________
Yes ________
Yes ________
Yes ________
No ________
No ________
No ________
No ________
No ________
Initial machine pressure: __________________

Was machine tight?
If not, were leaks corrected?
Was machine dehydrated after repairs?
Yes ________
No ________
Yes ________
No ________
Yes ________
No ________
Check oil level and record:

Add oil:
Yes ________
No ________
Amount:
___________________________
_______
_______
_______
3/4
1/2
1/4
Top sight glass
_______
_______
_______
3/4
1/2
1/4
Bottom sight glass
Record pressure drops:

Evaporator ________________
Condenser ________________
Initial charge _______________
Final charge after trim ______________
Refrigerant charge:
INSPECT WIRING AND RECORD ELECTRICAL DATA:

Ratings:
Motor voltage: ________ Motor(s) amps: ________ Oil pump voltage: ________
Starter amps: ________
Line voltages: Motor: _____________ Oil pump: _____________
Controls/oil heater: ____________
Field-installed starters only:
Check continuity T1 to T1, etc (motor to starter power wiring).
Megger starter: Do not megger a motor connected to a solid-state starter, unless the leads to the motor are disconnected and
meggered.
Megger motor
Phase to phase
T1-T2
T1-T3
Phase to ground
T1-G
T2-G
T2-T3
T3-G
10-second readings
60-second readings
Polarization ratio
Starter:
Electro-mechanical __________
Electronic __________
Motor load current transformer ratio _____ : _____

Transition timer time __________ seconds
Signal resistor size ________ Ohms
Check magnetic overloads: Add dash pot oil

Yes _______ No _______
Solid-state overloadsYes _______ No _______
Solid-state starter:
Initial voltage __________ Volts Ramp setting __________ seconds
Controls: safety, operating, etc
Perform controls test
Yes _______
No _______
CAUTION: Compressor motor and control centre must be properly and individually connected back to the earth ground in the
starter (in accordance with certified drawings). Yes _______
Run machine:
Do these safeties shut down the machine?
Condenser water flow switch:
Yes ________
Chilled water flow switch:
Yes ________
Pump interlocks:
Yes ________
No ________
No ________
No ________
Initial start:
Line up all valves in accordance with instruction manual: _______
Start water pumps and establish water flow: ________
Oil level and temperature correct: ________
Check oil pump rotation pressure ________
Check compressor motor rotation (motor end sight glass) and record: Clockwise ________
Restart compressor. Bring up to speed. Shut down. Any abnormal coastdown noise?:
Yes* ________
No ________
* If yes, determine cause
Start machine and operate. Complete the following:
A.
Trim charge and record.
B.
Complete any remaining control calibration and record.
C.
Take at least 2 sets of operational log readings and record.
D.
After machine has been successfully run and set up, shut down and mark shutdown oil and refrigerant levels.
E.
Give operating instructions to owner's operating personnel.
Hours given: ________ hrs
F.
Call your Carrier factory representative to report chiller start-up.
Signature: ______________________________________
(Carrier technician)
Date: _________
Signature: ______________________________________
(Customer representative)
Date: _________
19XR HERMETIC CENTRIFUGAL LIQUID CHILLER CONFIGURATION SETTINGS LOG

(Remove and use for job file)
Controller name:
Element No.
Table description:
Bus No.:
Table name: SETPOINT
Setpoint table configuration sheet 19XR

Description
Range
Base demand limit
40 to 100
LCW setpoint
12.2 to 48.9
ECW setpoint
12.2 to 48.9
Controller name:
Element No.
Table description:
Units
%
C
C
Default
100
50
60
Bus No.:
Table name: OCCP01S
Local mode time schedule configuration sheet - 19XR PIC control - OCCP01S
Day
Occupied time
M
T
W
T
F
Sa
Su
H
Period 1
Period 2
Period 3
Period 4
Period 5
Period 6
Period 7
Period 8
Note: Default setting is occupied 24 hours/day
Day
Occupied time
M
T
W
T
F
Sa
Su
H
Period 1
Period 2
Period 3
Period 4
Period 5
Period 6
Period 7
Period 8
Controller name:
Element No.
Table description:
Holiday configuration sheet
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Value
Unoccupied time
Unoccupied time
Bus No.:
Table name: HOLIDEFS
Range
1-12
1-31
0-99
Units
Days
Value
Table description:
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Range
1-12
1-31
0-99
Table description:
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Units
Value
Days
Range
1-12
1-31
0-99
Units
Value
Days
1.
SAFETY CONSIDERATIONS
19XR liquid chillers are designed to provide safe and reliable

service when operated within design specifications. When
operating this equipment, use good judgment and safety
precautions to avoid damage to equipment and property or
injury to personnel.
Be sure you understand and follow the procedures and safety
precautions contained in the machine instructions as well as
those listed in this guide.
DANGER:
DO NOT VENT refrigerant relief valves within a building.
Outlet from relief valve must be vented outdoors. The accumulation of refrigerant in an enclosed space can displace oxygen
and cause asphyxiation.
PROVIDE adequate ventilation, especially for enclosed and
low overhead spaces. Inhalation of high concentrations of
vapour is harmful and may cause heart irregularities, unconsciousness, or death. Misuse can be fatal. Vapour is heavier
than air and reduces the amount of oxygen available for breathing. Product causes eye and skin irritation. Decomposition
products are hazardous.
DO NOT USE OXYGEN to purge lines or to pressurize a
machine for any purpose. Oxygen gas reacts violently with oil,
grease, and other common substances.
NEVER EXCEED specified test pressures, VERIFY the allowable test pressure by checking the instruction literature and the
design pressures on the equipment nameplate.
DO NOT USE air for leak testing. Use only refrigerant or dry
nitrogen.
DO NOT VALVE OFF any safety device.
BE SURE that all pressure relief devices are properly installed
before operating any machine.
WARNING:
DO NOT WELD OR FLAMECUT any refrigerant line or vessel
until all refrigerant (liquid and vapour) has been removed
from chiller. Traces of vapour should be displaced with dry air
nitrogen and the work area should be well ventilated. Refrigerant in contact with an open flame produces toxic gases.
DO NOT work on high-voltage equipment unless you are a
qualified electrician.
DO NOT WORK ON electrical components, including control
panels, switches, relays etc, until you are sure ALL POWER IS
OFF; residual voltage can leak from capacitors or solid state
components.
LOCK OPEN AND TAG electrical circuits during servicing.
IF WORK IS INTERRUPTED, confirm that all circuits are deenergized before resuming work.
DO NOT siphon refrigerant.
AVOID SPILLING liquid refrigerant on skin or getting it into
the eyes. USE SAFETY GOGGLES. Wash any spills from
the skin with soap and water. If liquid refrigerant enters the
eyes, IMMEDIATELY FLUSH EYES with water and consult a
physician.
NEVER APPLY an open flame or live steam to refrigerant
cylinder. Dangerous overpressure can result. If it is necessary
to heat refrigerant, use only warm water.
DO NOT REUSE disposable (non-returnable) cylinders or
attempt to refill them. It is DANGEROUS AND ILLEGAL. When
cylinders are emptied, evacuate remaining gas pressure, loosen
the collar and unscrew and discard the valve stem. DO NOT
INCINERATE.
CHECK THE REFRIGERANT TYPE before adding refrigerant
to the machine. The introduction of the wrong refrigerant can
cause damage or malfunction to this machine.
DO NOT ATTEMPT TO REMOVE fittings, components, etc.,
while machine is under pressure or while machine is running.
Be sure pressure is at 0 kPa before breaking refrigerant
connection.
CAREFULLY INSPECT all relief devices, AT LEAST ONCE A
YEAR. If machine operates in a corrosive atmosphere, inspect
the devices at more frequent intervals.
DO NOT ATTEMPT TO REPAIR OR RECONDITION any relief
device when corrosion or build-up of foreign material (rust,
dirt, scale, etc.) is found within the valve body or mechanism.
Replace the device.
DO NOT install relief devices in series or backwards.
CAUTION:
DO NOT STEP on refrigerant lines. Broken lines can whip
about and release refrigerant, causing personal injury.
DO NOT climb over a machine. Use platform, or staging.
USE MECHANICAL EQUIPMENT (crane, hoist, etc.) to lift or
move heavy components. Even if components are light, use
mechanical equipment when there is a risk of slipping or losing
your balance.
BE AWARE that certain automatic start arrangements CAN
ENGAGE TOWER FAN, OR PUMPS. Open the disconnect
ahead of the tower fans, or pumps.
USE only repair or replacement parts that meet the code
requirements of the original equipment.
DO NOT VENT OR DRAIN water boxes containing industrial
brines, without the permission of your process control group.
DO NOT LOOSEN water box bolts until the water box has
been completely drained.
DO NOT LOOSEN a packing gland nut before checking that
the nut has a positive thread engagement.
PERIODICALLY INSPECT all valves, fittings, and piping for
corrosion, rust, leaks, or damage.
PROVIDE A DRAIN connection in the vent line near each
pressure relief device to prevent a build-up of condensate or
rain water.
2.
INTRODUCTION AND CHILLER FAMILIARIZATION
Prior to initial start-up of the 19XR unit, those involved in the

start-up, operation, and maintenance should be thoroughly
familiar with these instructions and other necessary job data. This
book is outlined so that you may become familiar with the control system before performing start-up procedures. Procedures
in this manual are arranged in the sequence required for proper
chiller start-up and operation.
WARNING: This unit uses a microprocessor control system.
Do not short or jumper between terminations on circuit boards
or modules; control or board failure may result.
Be aware of electrostatic discharge (static electricity) when
handling or making contact with circuit boards or module
connections. Always touch a chassis (grounded) part to dissipate body electrostatic charge before working inside control
centre.
Use extreme care when handling tools near boards and when
connecting or disconnecting terminal plugs. Circuit boards can
easily be damaged. Always hold boards by the edges and avoid
touching components and connections.
This equipment uses, and can radiate, radio frequency energy. If
not installed and used in accordance with the instruction
manual, it may cause interference to radio communications. It
has been tested and found to comply with European Directive
89/336/EEC, on Electromagnetic Compatibility. Operation of
this equipment in a residential area is likely to cause interference, in which case the user, at his own expense, will be
required to take whatever measures may be required to correct
the interference. Always store and transport replacement or
defective boards in anti-static shipping bag.
2.1
2.2
Abbreviations and explanations
Frequently used abbreviations in this manual include:

CCN Carrier Comfort Network
CCW Counterclockwise
CW Clockwise
ECW Entering Chilled Water
ECDW Entering Condenser Water
EMS Energy Management System
HGBP Hot Gas Bypass
I/O Input/Output
LCD Liquid Crystal Display
LCDW Leaving Condenser Water
LCW Leaving Chilled Water
LED Light-Emitting Diode
LID Local Interface Device
OLTA Overload Trip Amps
PIC Product Integrated Control
PSIO Processor Sensor Input/Output Module
RLA Rated Load Amps
SI International System of Units
SMM Starter Management Module
TXV Thermostatic Expansion Valve
The PSIO software version number of your 19XR unit will be
located on the PSIO module.
Information on the unit control is not included in this manual.
Refer to separate control manual.
2.3
Chiller familiarization
2.3.1 Chiller information plate

The information plate is located below the control box.
Chronological number
C.E. Mark
19XR
Compliance with European Directives

All 19XR machines carry the CE mark, which is mandatory for
their sale within the EU. The declaration supplied with the
machines specifies the regulations to which they are subject:
73/23/EEC Low voltage
89/336/EEC Electromagnetic compatibility (EMC)*
41
43
CP
362
EE
Model description
Hermetic centrifugal
liquid chiller
Exchanger code
EE - SDM
A - TUV
B - ISPESL
D - SA
S: standard
efficiency
H: high efficiency
and if the machine is supplied complete (with starter and relief

valves): 89/392/EEC Machinery safety
Therefore, units will be delivered with the following
certificates:
Compressor type
Motor size
Evaporator size
Condenser size
Model number meaning
Low voltage
EMC
Machinery safety
*
With starter
Without starter or relief

valve
Conformity
Conformity
Conformity
Conformity
Conformity
Incorporation
The generic standards enabling compliance with the requirements of the EMC
directives for an industrial environment are as follows:
EN 50082-2 for immunity
EN 50081-2 for emissions
chronological
number
12
Not modifiable
Month
A - January
B - February
C - March
D - April
E - May
F - June
G - July
H - August
I - September
J - October
K - November
L - December
- - - -
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Year
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
Fig. 1 - Meaning of the control number

9
The control centre:
registers cooler, condenser, and lubricating system pressures
shows chiller operating condition and alarm shutdown

conditions
records the total chiller operating hours
sequences chiller start, stop, and recycle under microprocessor control
provides access to other CCN (Carrier Comfort Network)

devices
2.3.2 System Components

The components include the cooler and condenser heat exchangers in separate vessels, motor-compressor, lubrication package,
control centre, and motor starter. All connections from pressure
vessels have external threads to enable each component to be
pressure tested with a threaded pipe cap during factory assembly.
2.3.3 Cooler
This vessel (also known as the evaporator) is located underneath
the compressor. The cooler is maintained at lower temperature/
pressure so that evaporating refrigerant can remove heat from
water flowing through its internal tubes.
2.3.7 Factory-Mounted Starter (Optional)

The starter allows for the proper start and disconnect of electrical energy for the compressor-motor, oil pump, oil heater,
and control panels.
2.3.4 Condenser
The condenser operates at a higher temperature/pressure than
the cooler and has water flowing through its internal tubes in
order to remove heat from the refrigerant.
2.3.8 Storage Vessel (Optional)

There are 2 sizes of storage vessels available. The vessels have
double relief valves, a magnetically coupled dial-type refrigerant
level gauge, a drain valve, and a male flare vapour connection
for the pumpout unit. Each unit also has a pressure gauge with
a scale from -101 to 2750 kPa.
2.3.5 Motor-Compressor
This component maintains system temperature/pressure
differences and moves the heat carrying refrigerant from the
cooler to the condenser.
NOTE: If a storage vessel is not used at the jobsite, factoryinstalled isolation valves on the chiller may be used to isolate
the chiller charge in either the cooler or condenser. An
optional pumpout system is used to transfer refrigerant from
vessel to vessel.
2.3.6 Control Centre

The control centre is the user interface for controlling the
chiller. It regulates the chillers capacity as required to
maintain proper leaving chilled water temperature.
1
2
3
16
15
17 18
19
4
32
20
14
21
13 12
11
31
10
9
30
29
28
27
Front view
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
24 23
Rear view
Guide vane actuator

Suction elbow
Local interface display control panel
Cooler, auto reset relief valve*
Cooler pressure transducer
Condenser in/out temperature thermistors
Cooler in/out temperature thermistors
Machine identification nameplate
Refrigerant charging valve
Typical flange connections
Oil drain valve
Oil level sight glass
Refrigerant oil cooler (hidden)
Auxiliary power panel
* One relief valve is standard. Dual relief valves as an option
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
Condenser auto reset relief valves*

Motor circuit breaker
Solid-state starter control display
Unit-mounted starter (optional)
Motor sight glass
Cooler return-end waterbox cover
Cooler nameplate
Condenser nameplate
Typical waterbox drain port
Condenser return-end waterbox cover
Refrigerant moisture/flow indicator
Refrigerant filter/drier
Liquid line isolation valve (optional)
Linear float valve chamber
Vessel take-apart connector
Discharge isolation valve (optional)
Pumpout valve
Condenser pressure transducer
Fig. 2 - 19XR machine components

10
26 25
22
2.4
Refrigeration cycle
The compressor continuously draws refrigerant vapour from

the cooler at a rate set by the amount of guide vane opening.
As the compressor suction reduces the pressure in the cooler, the
remain-ing refrigerant boils at a fairly low temperature
(typically 3 to 6C). The energy required for boiling is obtained
from the water flowing through the cooler tubes. With heat
energy removed, the water becomes cold enough for use in an
air conditioning circuit or process liquid cooling.
After taking heat from the water, the refrigerant vapour is compressed. Compression adds still more heat energy, and the
refri-gerant is quite warm (typically 37 to 40C) when it is
discharged from the compressor into the condenser.
The liquid refrigerant passes through orifices into the FLASC

(Flash Subcooler) chamber (Fig. 3). Since the FLASC chamber
is at a lower pressure, part of the liquid refrigerant flashes to
vapour, thereby cooling the remaining liquid. The FLASC vapour
is recondensed on the tubes which are cooled by entering condenser water. The liquid drains into a float chamber between the
FLASC chamber and cooler. Here a float valve forms a liquid
seal to keep FLASC chamber vapour from entering the cooler.
When liquid refrigerant passes through the valve, some of it
flashes to vapour in the reduced pressure on the cooler side. In
flashing, it removes heat from the remaining liquid. The refrigerant is now at a temperature and pressure at which the cycle
began.
Relatively cool (typically 18 to 32C) water flowing into the

condenser tubes removes heat from the refrigerant and the
vapour condenses to liquid.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
FLASC chamber
Condenser water
Condenser
Condenser isolation valve
Transmission
Diffuser
Guide vane motor
Motor
Guide vanes
Impeller
Compressor
Back pressure orifice
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
Oil cooling
Oil filter
Oil pump
Stator
Rotor
Refrigerant cooling isolation valve
Float valve chamber
Filter drier
Orificed fitting
Moisture/flow indicator
Orificed fitting
Thermostatic expansion valves (TXV)
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
Distribution pipe
Cooler isolation valve
Evaporator
Chilled water
Refrigerant liquid
Refrigerant vapour
Refrigerant liquid/vapour
Fig. 3 - Refrigerant motor cooling and oil cooling cycles

11
2.5
Motor/oil refrigeration cooling cycle
The motor and the lubricating oil are cooled by liquid refrigerant
taken from the bottom of the condenser vessel (Fig. 3). Flow of
refrigerant is maintained by the pressure differential that exists
due to compressor operation. After the refrigerant flows past an
isolation valve, an in-line filter, and a sight glass/moisture indicator, the flow is split between motor cooling and oil cooling
systems.
Flow to the motor flows through an orifice and into the motor.
There is also another orifice and a solenoid valve which will
open, if additional motor cooling is required. Once past the
orifice, the refrigerant is directed over the motor by a spray
nozzle. The refrigerant collects in the bottom of the motor
casing and then is drained back into the cooler through the
motor refrigerant drain line. A back pressure valve or an orifice
in this line maintains a higher pressure in the motor shell than
in the cooler/oil sump. The motor is protected by a temperature
sensor imbedded in the stator windings. Higher motor
temperatures (above 51C) energize a solenoid to provide
additional motor cooling. A further increase in motor winding
temperature past the motor override set point will override the
temperature capacity control to hold, and if the motor
temperature rises 5.5 K above this set point, will close the inlet
guide vanes. If the temperature rises above the safety limit, the
compressor will shut down.
Refrigerant that flows to the oil cooling system is regulated by
thermostatic expansion valves (TXVs). The TXVs regulate
flow into the oil/refrigerant plate and frame-type heat
exchanger. The expansion valve bulbs control oil temperature
to the bearings. The refrigerant leaving the heat exchanger then
returns to the cooler.
2.6
Lubrication cycle
2.6.1 Summary
The oil pump, oil filter, and oil cooler make up a package located
partially in the transmission casting of the compressor-motor
assembly. The oil is pumped into a filter assembly to remove
foreign particles and is then forced into an oil cooler heat exchanger where the oil is cooled to proper operational temperatures.
After the oil cooler, part of the flow is directed to the gears and
the high speed shaft bearings; the remaining flow is directed to
the motor shaft bearings. Oil drains into the transmission oil
sump to com-plete the cycle (Fig. 4).
2.6.2 Details
Oil is charged into the lubrication system through a hand valve.
Two sight glasses in the oil reservoir permit oil level observation.
Normal oil level is between the middle of the upper sight glass
and the top of the lower sight glass when the compressor is
shut down. The oil level should be visible in at least one of the
2 sight glasses during operation.
Oil sump temperature is displayed on the LID default screen.
Oil sump temperature ranges during compressor operation
between 52 to 66C.
The oil pump suction is fed from the oil reservoir. An oil pressure
relief valve maintains 124 to 172 kPa differential pressure in
the system at the pump discharge. This differential pressure
can be read directly from the Local Interface Device (LID)
default screen.
12
The oil pump discharges oil to the oil filter assembly. This
filter can be closed to permit removal of the filter without
draining the entire oil system. The oil is then piped to the oil
cooler. This heat exchanger uses refrigerant from the
condenser as the coolant. The refrigerant cools the oil to a
temperature between 49 and 60C.
As the oil leaves the oil cooler, it passes the oil pressure
transducer and the thermal bulb for the refrigerant expansion
valve on the oil cooler. The oil is then divided, with a portion
flowing to the thrust bearing, forward pinion bearing, and gear
spray. The balance then lubricates the motor shaft bearings and
the rear pinion bearing. The oil temperature is measured as the
oil leaves the thrust and forward journal bearings within the
bearing housing. The oil then drains into the oil reservoir at the
base of the compressor. The PIC (Product Integrated Control)
measures the temperature of the oil in the sump and maintains the
tempera-ture during shut-down. This temperature is read on the
LID default screen.
During the chiller start-up, the PIC will energize the oil pump
and provide 45 seconds of prelubrication to the bear-ings after
pressure is verified before starting the compressor. During shut
down, the oil pump will run for 60 seconds to post-lubricate
after the compressor shuts down. The oil pump can also be
energized for testing purposes in the Control Test.
Ramp loading can slow the rate of guide vane opening to
minimize oil foaming at start-up. If the guide vanes open quickly,
the sudden drop in suction pressure can cause any refrigerant
in the oil to flash. The resulting oil foam cannot be pumped
efficiently; therefore, oil pressure falls off and lubrication is
poor. If oil pressure falls below 103 kPa differential, the PIC
will shut down the compressor.
If the controls are subject to a power failure that lasts more
than 3 hours, the oil pump will be energized periodically when
the power is restored. This helps to eliminate refrigerant that
has migrated to the oil sump during the power failure. The
controls will energize the pump for 60 seconds every 30
minutes until the chiller is started.
Oil Reclaim System
The oil reclaim system returns oil lost from the compressor
housing back to the oil reservoir by recovering the oil from 2
areas on the chiller. The guide vane housing is the primary area
of recovery. Oil is also recovered by skimming it from the
operating refrigerant level in the cooler vessel.
Primary oil recovery mode
Oil is normally recovered through the guide vane housing on
the chiller. This is possible because oil is normally entrained
with the refrigerant in the chiller. As the compressor pulls the
refrigerant up from the cooler into the guide vane housing to
be compressed, the oil normally drops out at this point and falls
to the bottom of the guide vane housing where it accumulates.
Using discharge gas pressure to power an eductor, the oil is
drawn from the housing and is discharged into the oil reservoir.
Secondary oil recovery method
The secondary method of oil recovery is significant under light
load conditions, when the refrigerant going up to the compressor
suction does not have enough velocity to bring oil along with it.
Under these conditions, oil normally collects in a greater concentration at the top level of the refrigerant in the cooler. This
oil and refrigerant mixture is skimmed from the side of the
cooler and is then drawn up to the guide vane housing. There is
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Rear motor bearing

Forward motor bearing
Labyrinth gas line
Oil supply to forward high speed bearing
Isolation valve
Filter
7.
8.
9.
10.
11.
12.
a filter in this line. Because the guide vane housing pressure is

much lower than the cooler pressure, the refrigerant boils off,
leaving the oil behind to be collected by the primary oil recovery
method.
Sight glass
Isolation valve
Check valve
Filter
Eductor
Oil heater
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Oil pump
Oil motor
Oil cooler
Isolation valve
Pressure transducer
TXV bulb
Motor cooling line
Fig. 4 - Lubrication system

2.7
Power equipment
The 19XR requires a starter cabinet to control a hermetic

turbo-compressor motor, the oil pump and various auxiliary
units. This cabinet serves as a user interface. Only one type of
cabinet is currently available from Carrier SA: star/delta starting
with closed changeover (see specification Z375 and EE038 for
specific re-quirements for the starter cabinet). All cabinets must
comply with these specifications with the aim of achieving
correct compressor starting and satisfying the mechanical
safety requirements.
The cabinets may be supplied separately from the units, and
either function on a remote basis or are mounted directly on the
unit (optional for low voltages only*).
Factory-mounted star/delta starter (optional) - see Figure 5

NOTE: The main circuit breaker QS101 (optional disconnect)
on the front of the starter disconnects the main motor current
only. The other circuits remain energized. Three other circuit
breakers inside the starter - QF4, QF66 and QF11- must be
actuated in order to disconnect power to the oil pump, control
cabinet, oil heater and starter control.
Circuit breaker QF66 supplies power to the control centre, the
oil heater and the compressor starter control circuit (if QS101
is locked). Circuit breaker QF4 supplies power to the oil pump.
Circuit breaker QF11 supplies power to the Starter Management
Module (**) and the representation of the network to the SMM.
All three circuit breakers are connected in parallel with QS101
so that they remain energized even if the QS101 disconnect is
in the off position.
* available for all 19XRs for voltages under 690 V
** the module giving the start-up order
13
A display and several sight glasses allow ease of inspection

and troubleshooting for the machine and the starter.
3.2
Receiving the Machine
3.2.1 Inspect shipment

As well as measurements of power consumption, power factor,
frequency, amperage (simultaneously on all three phases) and
voltage (simultaneously on all three phases), the following may
be verified:
the presence of electricity supply
compressor working condition
presence of a fault
lack of phase-to-phase voltage
phase-to-phase undervoltage
any current unbalance
proper phase rotation (optional)
earth fault (optional)

3
CAUTION: Do not open any valves or loosen any connections.

The standard 19XR machine is shipped with a full refrigerant
charge. Some machines may be shipped with a nitrogen holding
charge as an option.
Inspect for shipping damage while machine is still on ship-ping
conveyance. If machine appears to be damaged or has been
torn loose from its anchorage, have it examined by transportation inspectors before removal. Forward claim papers
directly to transportation company. Manufacturer is not
responsible for any damage incurred in transit.
Check all items against shipping list. Immediately notify the
nearest Carrier representative if any item is missing.
To prevent loss or damage, leave all parts in original packages
until beginning installation. All openings are closed with
covers or plugs to prevent dirt and debris from entering
machine components during shipping. A full operating oil
charge is placed in the oil sump before shipment.
3.2.2 Provide machine protection
Protect machine and starter from construction dirt and
moisture. Keep protective shipping covers in place until
machine is ready for installation.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
SMM module (hidden by Faraday box)

Circuit breaker
Device for electrical measurements (current, voltage, frequency,
power input, service factor)
Fan
Crossover resistor
Contactor
Fig. 5 - Starter cabinet (inside view)

Electronic starter (optional)
This starter provides on/off phase control as its primary function,
but also reduces starting torque and motor inrush current, thus
reducing mechanical stress and increasing the useful life of the
motor.
This type of starter will be available in January 1998: a product
bulletin will be issued, both for product presentation and for
product use and maintenance.
3.
INSTALLATION
3.1
Introduction
The 19XR machine is factory assembled, wired, leak tested

and electrically tested. Installation (not by Carrier) consists
primarily of establishing water and electrical services to the
machine. The rigging, installation, field wiring, field piping,
and insulation of waterbox covers are the responsibilty of the
contractor and/or customer. Carrier has no installation
responsibilities for the equipment.
14
If machine is exposed to freezing temperatures after water

circuits have been installed, open waterbox drains and remove
all water from cooler and condenser. Leave drains open until
system is filled.
3.3
Rigging the Machine
The 19XR machine can be rigged as an entire assembly. It also

has flanged connections that allow the compressor, cooler, and
condenser sections to be separated and rigged individually.
3.3.1 Rigging the complete machine
See rigging instructions on label attached to machine. Also
refer to rigging guide (Fig. 6), physical data in Fig. 7, and
Tables 1-6. Lift machine only from the points indicated in
rigging guide (Fig. 6). Each lifting cable or chain must be
capable of supporting the entire weight of the machine.
WARNING: Lifting machine from points other than those
specified may result in serious damage to the unit and personal
injury. Rigging equipment and procedures must be adequate
for machine weight. See Tables 1-6 for machine weights.
NOTE: These weights are broken down into component sections
for use when installing the unit in sections. For the complete
machine weight, add all component sections and refrigerant
charge together. See Tables 1-6 for machine component
weights.
IMPORTANT: Make sure that rigging cable is over the rigging
bar before lifting.
3.3.2 Rig machine components

Refer to instructions below, Fig. 8-11, and Carrier Certified
Prints for machine component disassembly.
NOTE: If the cooler and condenser vessels must be separated,

the heat exchangers should be kept level by placing a support
plate under the tube sheets. The support plate will also help to
keep the vessels level and aligned when the vessels are bolted
back together.
IMPORTANT: Only a qualified service technician should

perform this operation.
NOTE: Wiring must also be disconnected. Label each wire

before removal (see Carrier Certified Prints). In order to disconnect the starter from the machine, remove wiring for the oil
pump, oil heater, control wiring at the power panel, and the
main motor leads at the starter lugs.
WARNING: Do not attempt to disconnect flanges while the

machine is under pressure. Failure to relieve pressure can
result in personal injury or damage to the unit.
CAUTION: Before rigging the compressor, disconnect all wires
entering the power panel.
Remove all transducer and sensor wires at the sensor. Clip all
wire ties necessary to pull heat exchangers apart.
4
2
5
1
4570
1066
762
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Optional mounted starter

Chain must run over to motor side of bolt
Chain B (see note 2)
Chain C (see note 2)
Chain D (see note 2)
Minimum height above floor
"A"
Notes:
1. Each chain must be capable of supporting the entire weight of the chiller. The
maximum weight of each chiller is listed in the table below.
2. Chain lengths shown are typical for 4570 mm lifting height. Some minor
adjustment may be required.
Machine
code
Compressor
size
Machine
weight
Length
Dim.
A
Chain length
B
C
D
30-32
35-37
2&3
2&3
9526
10206
12'
14'
1766
2236
4115
4318
4013
4064
4038
4064
Fig. 6 - Machine rigging guide
15
2
5
5
1
4570
4570
1016
965
1.
2.
3.
4.
5.
6.
813
"A"
787

1.
2.
3.
4.
5.
6.
"A"

Notes:
Notes:
Machine
code
Compressor
size
Machine
weight
Length
Dim.
A
Chain length
B
C
D
Machine
code
Compressor
size
Machine
weight
Length
Dim.
A
Chain length
B
C
D
40-42
45-47
50-52
55-57
3
3
3
3
13472
14425
14152
15060
12'
14'
12'
14'
1752
2083
1752
2083
3860
3988
3835
3988
50-52
55-57
60-62
65-67
4
4
4
4
14756
15526
15853
16760
12'
14'
12'
14'
1752
1880
1752
1880
3988
4140
3988
4140
3860
4013
3886
4039
4064
4166
4089
4191
3
2
1
4
4570
"C"
"A"
1.
2.
3.
4.
5.
6.
4064
4369
4064
4369
Terminal box
Notes:
Machine
code
Comp. Machine
size
weight
Length
70-72
75-77
80-82
85-87
70-72
75-77
5
5
5
5
4
4
14'
16'
14'
16'
14'
16'
20684
22407
24900
26444
18330
20053
"B"
Fig. 6 - Machine rigging guide (cont'd)

16
3886
3988
3886
3988
Dim.
A
B
Chain length
D
E
F
1870
2115
1870
2115
1990
2250
1390
1377
1390
1377
1331
1328
3500
3640
3500
3640
3500
3640
1060
1069
1060
1069
1021
1027
3790
4030
3790
4030
3790
4030
3900
4130
3900
4130
3900
4130
Table 4
3.3.3 Physical data
19XR Heat exchanger weight
Table 1
Code
No. of tubes
Evap.
Cond.
Rigging Machine charge

weight
Refr. weight
kg
kg
Evap. Cond. Evap. Cond.
200
240
280
200
240
280
324
364
400
324
364
400
431
485
519
431
485
519
557
599
633
557
599
633
644
726
790
644
726
790
829
901
976
829
901
976
218
267
315
218
267
315
370
417
463
370
417
463
509
556
602
509
556
602
648
695
741
648
695
741
781
870
956
781
870
956
990
1080
1170
990
1080
1170
1876
1958
2046
2000
2094
2193
2675
2757
2832
2881
2976
3060
3181
3293
3364
3428
3555
3635
3751
3838
3908
4056
4155
4235
5621
5814
5965
6028
6259
6421
7326
7496
7673
7844
8037
8240
Motor weight (standard and high efficiency motors)

Motor size
Stator weight*
kg
50 Hz
Motor weight
kg
50 Hz
Casing
kg
Compressor 19XR2*, low voltage motor

BD
BE
BF
BG
BH
467
485
508
533
533
109
113
120
132
132
84
84
84
84
84
Compressor 19XR3*, low and medium voltage motor

CD
CE
CL
CM
CN
CP
CQ
616
624
651
660
665
671
671
142
145
151
154
155
156
156
125
125
125
125
125
125
125
Compressor 19XR4*, low and medium voltage motor**

DB
DC
DD
DE
DF
DG
DH
DJ
762
786
800
832
854
872
1001
1045
177
183
186
195
201
207
261
266
107
107
107
107
107
107
107
107
Compressor 19XR5*, low and medium voltage motor***

EH
EJ
EK
EL
EM
EN
EP
*
**
1415
1415
1474
1529
1529
1597
1597
341
341
341
363
363
386
386
188
188
188
188
188
188
188
Stator weight includes stator and shell.

The rotor weight includes the weights of the rotor, the shaft and the lubrication
systems.
Note: For each motor size the weight given is that of the nearest motor (based on
voltage).
Table 2
Compressor weight
Components
Frame 2**
Compressor*
kg
Suction elbow 23
Discharge
elbow
27
Transmission* 145
Suction
housing
136
Impeller
shroud
16
Crankcase
571
Diffuser
16
Oil pump
57
Miscellaneous 45
Total weight
1043
(less motor and elbows)
*
**
30
31
32
35
36
37
40
41
42
45
46
47
50
51
52
55
56
57
60
61
62
65
66
67
70
71
72
75
76
77
80
81
82
85
86
87
24
79
95
Heat exchanger passes and frame
21
331
71
298
63
454
159
202
544
36
476
32
68
61
1207
57
721
59
68
65
1684
113
1676
136
84
100
3107
Miscellaneous additional weights (kg)

Compressor size
2/3
4/5
Control box
Factory-mounted starter box
Isolation valve (optional)
34
275
52
34
350
52
118
118
118
141
141
141
127
127
127
150
150
150
181
181
181
222
222
222
190
190
190
231
231
231
354
354
334
420
420
420
327
327
327
390
390
390
210
241
273
232
266
303
338
368
396
372
407
438
435
477
502
481
527
557
546
578
604
605
641
671
846
917
972
926
1007
1070
1078
1141
1205
1181
1252
1326
210
246
282
233
273
314
362
398
434
399
440
481
482
518
552
534
575
613
601
636
669
668
707
745
790
865
936
883
969
1050
998
1073
1148
1116
1202
1288
Notes regarding condenser data:

Based on a condenser with standard wall tubing (SPK2 0.025 in), 2-pass, nozzlein-head waterbox with victaulic grooves. Weight includes the float valve, discharge
elbow, and distribution piping. Weight does not include unit-mounted starter,
isolation valves, and pumpout unit.
Table 5
Table 3
159
190
222
181
218
249
254
286
313
290
327
358
340
381
408
395
426
444
426
444
462
462
481
494
453
531
589
506
592
660
653
716
785
730
798
880
Notes regarding cooler data:

Based on a cooler with standard wall tubing (TB3 0.025 in), 2-pass, nozzle-in-head
waterbox with victaulic grooves. Weight includes suction elbow, control panel, and
distribution piping. Weight does not include compressor.
Frame 3**
Frame 4**
Frame 5**
Compressor* Compressor* Compressor*
kg
kg
kg
The transmission weight does not include the weight of the rotor, nor that of
the shaft, and that of the lubrication system (see table above).
The first figure of the 'compressor type' (Fig. 1) is the compressor size.
1675
1768
1859
2089
2195
2300
2745
2839
2932
3001
3107
3213
3304
3397
3484
3619
3725
3825
3758
3847
3935
4174
4276
4376
5959
6153
6335
6445
6667
6875
7141
7336
7531
7710
7933
8156
Water weight
kg
Evap. Cond.
Marine water box additional weight*

kPa
Rigging weight
kg
Water volume
l
Frame 3, passes 1 and 2

Frame 3, pass 2
Frame 4, pass 2
Frame 5, pass 2
Frame 6, pass 2
Frame 7, pass 2
Frame 8, pass 2
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
1034
331
166
481
240
562
281
680
340
912
336
841
265
317
159
465
231
526
263
612
306
1234
617
1537
768

Frame 3, pass 2
Frame 4, pass 2
Frame 5, pass 2
Frame 6, pass 2
Frame 7, pass 2
Frame 8, pass 2
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
2068
390
195
549
272
626
313
748
374
1406
830
1245
739
317
159
465
231
526
263
612
306
1234
617
1533
768
* Add to base heat exchanger data for total weights or volumes.

Note: The additional weights are the same for coolers and condensers of the same
frame size.
17
Table 6
19XR water box casing weight
Heat exchanger
Water box type
Frame 3
Evaporator/condenser
NIH, perforated end cover, 1 pass, 1034 kPa

NIH, perforated end cover, 2 passes, 10343 kPa
NIH/NWB, plain end cover, 1034 kPa
Heat exchanger
Water box type
Flanged
connections
Standard
connectiions
Flanged
connections
145
145
141
136
186
186
196
181
159
159
154
136
220
235
212
181
220
221
229
172
269
269
282
258
236
245
236
172
303
318
298
258
Standard
connections
Flanged
connections
Standard
connectiions
Flanged
connections
279
268
285
194
347
345
361
323
296
301
297
194
381
398
380
323
364
349
371
264
399
383
409
378
380
382
382
265
434
451
432
378
Frame 5

Heat exchanger
Water box type

Heat exchanger
Water box type
Frame 4
Standard
connections

Frame 6
Frame 7 - evaporator
Frame 7 - condenser
Standard
connections
Flanged
connections
Standard
connectiions
Flanged
connections
631
610
650
464
900
877
911
711
666
663
667
464
975
986
948
711
547
528
554
417
767
738
777
653
581
580
580
417
839
845
831
653
Frame 8 - evaporator
Frame 8 - condenser
Standard
connections
Flanged
connections
Standard
connectiions
Flanged
connections
830
789
840
671
1220
1177
1224
872
866
859
866
671
1295
1326
1298
872
763
721
772
557
1085
1029
1096
802
798
791
799
557
1156
1169
1147
802
Notes:
NIH Nozzle-in-head water box
NWB Marine water box
Note: The weight of nozzle-in-head water boxes, 2 passes, 1034 kPa is included in the heat exchanger weights (see table 4).
Table 7
Standard machine operating weights
Compressor
with starter cabinet
Points
2426
2562
2653
2789
3175
3356
3583
3788
3583
3764
3991
4195
4354
4603
-
1304
1576
1338
1610
1973
2177
2358
2608
1973
2177
2358
2608
2698
2971
-
2358
2494
2517
2653
3038
3220
3447
3651
3447
3628
3855
4059
4218
4467
-
1667
1939
1927
2200
2562
2766
2948
3197
2562
2766
2948
3197
3288
3560
-
2426
2562
2653
2789
3175
3356
3583
3788
3583
3764
3991
4195
4354
4603
5715
6395
6757
7483
7891
1304
1576
1338
1610
1973
2177
2358
2608
1973
2177
2358
2608
2698
2971
4172
4218
4626
4989
5420
2358
2494
2517
2653
3038
3220
3447
3651
3447
3628
3855
4059
4218
4467
5578
7256
7619
8345
8753
1440
1712
1701
1973
2336
2540
2721
2970
2336
2540
2721
2970
3061
3333
4535
4127
4535
4898
5329
Frame
Frame 3
Frame 4
Frame 5
30-32
35-37
30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
70-72
75-77
80-82
85-87
without starter cabinet
Note: The weights are approximate. They include the weight of refrigerant, water, NIH water boxes and the thickest tubes.
* Looking at the control panel
A = Right-hand foot evaporator
B = Rear right-hand foot condenser
C = Left-hand foot evaporator
D = Rear left-hand foot condenser
See diagram on the next page.
18
C
1.
Starter cabinet (optional)
Identification drawing for table 7
Fig. 7 - Dimensional drawing

1.
Heat
exchanger
A
B
(length with nozzle
(width)
in-head water box)
2-pass* 1- or 3-pass**
mm
mm
mm
C
(height)
mm
D
(tube
removal
space)
mm
30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
75-77
80-82
85-87
4172
4693
4242
4763
4248
4769
4261
4782
4978
5588
4997
5607
2073
2073
2153
2153
2207
2207
2257
2257
2985
2985
3029
3029
3747
4343
3747
4343
3747
4343
3747
4343
4267
4877
4267
4877
4350
4870
4426
4947
4439
4959
4451
4972
5194
5804
5220
5829
1670
1670
1880
1880
1994
1994
2096
2096
2426
2426
2711
2711
2.
3.
4.
5.
Tube removal space compressor end and motor end (see column
D)
Motor service space (1219 mm)
Recommended clearance above the machine (915 mm)
362 mm
610 mm
19
1.
2.
3.
4.
5.
Hot gas bypass (cut)

Compressor suction elbow (unbolt)
Oil reclaim line
Starter connector (unbolt)
Vessel connectors (unbolt)
6.
7.
8.
9.
10.
Tube sheet
Refrigerant motor cooling line (cut)
Motor drain
Compressor mounting (unbolt)
Cooler liquid feed line
A
B
C
Fig. 8 - Dimensional drawing - cooler, side view
1.
2.
Guide vane actuator cable

Power panel to starter cables (oil pump power, control power,
and communications)
3.
4.
Compressor discharge elbow joints

Condenser transducer cable
Fig. 9 - 19XR chiller top view

20
Condenser
Cooler
Compressor
1.
2.
3.
Motor temperature sensor cable

Bearing temperature sensor cable connection (inside box)
Compressor oil sump pressure cable
4.
5.
6.
7.
Compressor oil sump temperature sensor cable

Compressor oil discharge pressure cable
Discharge temperature sensor cable
Connection for high pressurestat (DBK/SDBK)
Fig. 10 - Compressor detail
1.
Water temperature sensor cables
Fig. 11 - 19XR chiller rear view

21
3.4
Install machine supports
3.4.1 Install standard isolation

Figs. 12 and 13 show the position of support plates and shear
flex pads which together form the standard machine support
system.
3.4.2 Installation of a levelling accessory (if necessary)
Where a floor surface is irregular or uneven, it may prove
necessary to use accessory spring isolators (supplied by Carrier
for field installation) and levelling pads (see Figs. 13 and 15).
Place the unit levelly, using the spring isolator jacking screws.
Use a level at least 600 mm long.
In order to provide adequate, long-lasting support for the unit,

it is essential to choose the right grout and to apply it properly.
Carrier advise using an epoxy-type, pre-mixed, non-shrinking
grout only. Follow the manufacturers instructions for applying
the grout.
Check the unit layout plans to determine the required

grout thickness.
Apply wax to the jacking screws to facilitate subsequent

removal from the grout.
The grout must be applied up to the top of the base of the

spring isolator, and there must be no gap in the grout
below the spring isolators.
Allow the grout to dry and set in accordance with the

manufacturers instructions before starting up the unit.
Remove the jacking screws from the soleplates once the

grout has set.
1.
2.
3.
Soleplate detail
Condenser
Evaporator
Heat exchanger size

30-32
35-37
40-42
45-47
50-52
55-57
60-62
65-67
70-72
75-77
80-82
85-87
Fig. 12 - Chiller footprint
22
A
mm
B
mm
4001
4525
4001
4525
4001
4525
4001
4525
4620
5229
4620
5229
1670
1670
1880
1880
1994
1994
2096
2096
2426
2426
2711
2711
1.
2.
3.
4.
Support plate
Tube sheet
Level base line
Shear flex pad
Note: The isolation package includes 4 shear flex pads.
Fig. 13 - Standard isolation

3.4.3 Install spring isolation
Spring isolation may be purchased as an accessory from
Carrier for field installation. It may also be field supplied and
installed.
1.
2.
3.
4.
5.
Spring isolators may be placed directly under machine support

plates or located under machine soleplates. See Fig. 15.
Consult job data for specific arrangement.
Accessory spring isolator

Soleplate (accessory) attaches securely to isolator
Level foundation
Resilient shear flex pad, bonded to top and bottom of spring
mount
Support plate - attach securely to soleplate
Fig. 15 - 19XR Accessory spring isolation
Low profile spring isolation assemblies can be field supplied to

keep the machine at a convenient working height. See Fig. 16.
Obtain specific details on spring mounting and machine weight
distribution from job data. Also, check job data for methods to
support and isolate pipes that are attached to spring isolated
machines.
1.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
See notes
Support plate
Tube sheet
Jacking screw (see note 3)
Level base line
35 mm
Levelling pad
Notes:
1. Dimensions are in mm.
2. Accessory (Carrier supplied, field-installed) soleplate package includes 4
soleplates, 16 jacking screws and levelling pads.
3. Jacking screws to be removed after grout has set.
4. Thickness of grout will vary, depending on the amount necessary to level
chiller. Use only pre-mixed non-shrinking grout. Celcote HT-648 or Master
Builders 636, 38.1 to 57 mm thick.
1.
2.
Side view
Front view
Note: Low profile isolation is recommended to keep operation height low.
Fig. 16 - 19XR low profile isolation assembly
Fig. 14 - Accessory isolation
23
3.5
Connection of piping
2.
3.5.1 Maximum operating pressure and fitted relief valves

Each heat exchanger is designed for a maximum operating
pressure of 15 bar (except Sweden: 16 bar).
3.5.2 Install water piping to heat exchanger
Install piping using job data, piping drawings, and procedures
outlined below. A typical piping installation is shown in Fig.
17.
CAUTION: Factory-supplied insulation is not flammable but
can be damaged by welding sparks and open flame. Protect
insulation with a wet canvas cover.
3.
4.
5.
NOTE: Entering water is always the lower of the 2 nozzles.

Leaving water is always the upper nozzle for cooler or
condenser.
6.
CAUTION: Remove chilled and condenser water sensors before

welding connecting piping to water nozzles. Refer to Fig. 2.
Replace sensors after welding is complete.
7.
1.
Offset pipe flanges to permit removal of waterbox cover

for maintenance and to provide clearance for pipe cleaning.
No flanges are necessary with marine waterbox option;
however, water piping should not cross in front of the
waterbox or access will be blocked.
8.
Air vent
Differential pressure switch or use vapour-tight flow switch
Leaving condenser water
Entering condenser water
Pipe flanges
Pressure gauges
See view A
Vapour-tight flow switch located a minimum of 5 pipe diameters
from any bend or use differential pressure switch
Thermometer openings (optional)
Pipe hangers
Entering chilled water
Leaving chilled water
Machine waterbox nozzles
3/8 in. copper or suitable line
15.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Provide openings in water piping for required pressure

gauges and thermometers. For thorough mixing and temperature stabilization, wells in the leaving water pipe should
extend inside pipe at least 50 mm.
Install air vents at all high points in piping to remove air
and prevent water hammer.
Install pipe hangers where needed. Make sure no weight
or stress is placed on waterbox nozzles or flanges.
Water flow direction must be as specified in Fig. 18.
9.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
Water flow switches must be of vapour-tight construction

and must be installed on top of pipe in a horizontal run
and at least 5 pipe diameters from any bend.
Install waterbox vent and drain piping in accordance with
individual job data. All connections are 3/4 -in. FPT.
Install waterbox drain plugs in the unused waterbox drains
and vent openings.
Install optional pumpout system or pumpout system and
storage tank as shown in Fig. 19-22.
Pressure differential switch box (mounted to wall machine or

column)
Wire back to starter
Electrical connection
Pressure connections
Flare connection to facilitate service
Flare connection to facilitate service
Flared fitting for easy disconnect to flush, bleed, and service
copper lines
Needle-type valve (for switch maintenance)
Inlet
Waterbox isolation valves
High pressure
Outlet
Low pressure
Fig. 17 - Typical nozzle piping
24
Frames 3 - 4 - 5 - 6 (see table below)
A - Drive end
B - Compressor end
C - Condenser
D - Evaporator
Frames 7 - 8 (see table below)
Nozzle arrangement codes for all 19XR nozzle-in-head waterboxes

Pass
1
2
3
Evaporator waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
Condenser waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
8
5
7
4
7
4
A
B
C
D
E
F
11
2
10
1
10
1
P
Q
R
S
T
U
5
8
9
6
6
9
2
11
12
3
3
12
Refer to certified drawings
Fig. 18A - Nozzle arrangements - nozzle-in-head waterboxes
25
Frames 3 - 4 - 5 - 6 (see table below)
Nozzle arrangement codes for marine waterboxes
Pass
1
2
3
Evaporator waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
Condenser waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
9
6
7
4
7
4
A
B
C
D
E
F
10
1
-
R
S
-
6
9
9
6
6
9
12
3
-
Frames 7 - 8 (see table below)
Nozzle arrangement codes for marine waterboxes
Pass
1
2
3
Evaporator waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
Condenser waterbox
Inlet
Outlet
Arrangement code
8
5
7
4
7
4
A
B
C
D
E
F
10
1
-
R
S
-
5
8
9
6
6
9
12
3
-
Fig. 18B - Nozzle arrangment - marine waterboxes
26
Dimensions in mm
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Pressure gauge
Vapour
Level gauge
Electrical service access space
Relief valves
See note 5
Vapour connection 1/2" flare (female)
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Safety head 3/8" flare (male)

Condenser water connection 1/2" NPT (female)
Electrical service access space
Liquid
Liquid connection 1" NPT (female)
Centre of gravity
Vapour
Fig. 19 - Optional pumpout unit and storage tank
14
0428
0452
3175
4553
2997
4382
1448
1456
730
826
365
413
883
965
1499
2191
1121
1219
1067
1216
849
948
965
1064
89
86
1442
2172
505
528
491
497
1111
1118
1530
1537
Notes:
1. The weights and centre of gravity values given are for an empty storage tank.
2. For additional information on the pumpout unit, see certified drawings.
3. The available conduit knockout sizes are:
Quantity
Connection size
Location
1
1
1
1
1/2"
3/4"
1"
1-1/4"
Top
Bottom
Middle
Middle
27
1a.
1b.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
10.
Safety valve on machine

Safety valve on machine
Service valve on pumpout unit
Storage tank vent
Machine charging valve
Compressor discharge valve
Refrigerant charging valve
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.

Refrigerant cooling valve
Optional hot gas isolation valve
Hot gas bypass solenoid valve
Linear float
Condenser
Cooler
Storage tank
Tee for charging
21.
22.
23.
24.
25.
26.
A
B
C

Compressor suction valve
Pumpout compressor
Oil separator
Condenser water supply and return
Pumpout condenser
Service valve on machine
Maintain at least 610 mm clearance around storage
tank for service and operation work
Fig. 20 - Optional pumpout system piping schematic with storage tank
1a.
1b.
2.
3.
4.
5.
7.
8.

Machine charging valve
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.

Refrigerant cooling valve
Optional hot gas isolation valve
Hot gas bypass solenoid valve
Linear float
Condenser
Evaporator
19.
20.
21.
22.
23.
24.
A
B

Compressor suction valve
Pumpout compressor
Oil separator
Condenser water supply and return
Pumpout condenser
Fig. 21 - Pumpout system piping schematic with storage tank

28
10
6
14
13
15
16
Fig. 23 - Relief device locations
11
1
3.6
5
2
12
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Oil sight glass

Compressor mounting springs
Refrigerant inlet valve
Condenser water connections
Relief valve
Suction service valve
Oil return line connection
Discharge service valve
Pumpout compressor
Vent valve 8
Pumpout starter panel
Pumpout condenser
Valve 2
Valve 3
Valve 5
Valve 4
Fig. 22 - Pumpout unit

3.5.3 Install vent piping to relief devices
The 19XR chiller is factory equipped with relief devices on the
cooler and condenser shells. Refer to Fig. 23 for size and
location of relief devices.
Vent relief devices to the outdoors in accordance with the
applicable national standard (for example, NFE 35400 in
France and EN 378 when applicable) for the safety of chilling
devices as well as any other applicable codes.
DANGER: Refrigerant discharged into confined spaces can
displace oxygen and cause asphyxiation.
1. If relief devices are manifolded, the cross-sectional area
of the relief pipe must at least equal the sum of the areas
required for individual relief pipes.
2. Provide a pipe plug near outlet side of each relief device
for leak testing. Provide pipe fittings that allow vent piping to be disconnected periodically for inspection of valve
mechanism.
3. Piping to relief devices must not apply stress to the device.
Adequately support piping. A length of flexible tubing or
piping near the device is essential on spring-isolated
machines.
4. Cover the outdoor vent with a rain cap and place a
condensation drain at the low point in the vent piping to
prevent water build-up on the atmospheric side of the
relief device.
5. Equip the piping with connections allowing disconnection
for the inspection of the piping.
Make electrical connections
Field wiring must be installed in accordance with job wiring

diagrams and all applicable electrical local regulations.
Wiring diagrams in this publication (Fig. 24-27) are for reference
only and are not intended for use during actual installation;
follow job specific wiring diagrams.
NOTE: Wires are generally of the 05VK or 07VK type, nontinned copper core, withstanding a constant 105C on the core.
Cross sections are not smaller than those specified in standard
EN 60204-1.
The thicknesses and quality of the insulation are, wherever
necessary, adapted to the constraints of the placing and preparation of the wiring, terminal spade tagging, the fitting of
specific connectors, etc.
The wire colours are generally as follows: red, black and white
for the 3 bus wires, red for all the common 24, 115, 230 VAC
wires, orange for all the wires of the excluded circuits, blue for
the DC circuits, brown for all the other wires.
The wires are marked all along their length, one mark approx.
every 40 mm, according to an equipotential system. The reference
mark numbers are those of the Carrier wiring diagram.
The wires are attached by a clip around the components and
are routed in a self-extinguishing PVC chute! The connectors
terminate the bus strand in conformity with Carrier drawings.
CAUTION: Do not run 120-V wiring into the control cabinet.
The control cabinet should only be used for additional extralow voltage wiring (50 V maximum).
WARNING: Do not attempt to start compressor or oil pump
(even for a rotation check) or apply test voltage of any kind
while machine is under dehydration vacuum. Motor insulation
breakdown and serious damage may result.
Connect control inputs
Connect the control input wiring from the chilled and
condenser water flow switches to the starter terminal strip.
Wiring may also be specified for a spare safety switch, and a
remote start/stop contact can be wired to the starter terminal
strip. Additional spare sensors and Carrier Comfort Network
modules may be specified as well. These are wired to the
machine control panel as indicated in Fig. 24 and 24a.
29
3.6.1 Installation standards and precautions

The units have just one power connection point.
The starting cabinet (optional) includes:
the starting-up equipment (standard)
the motor protection (standard)
the Starter Management Module (SMM) (standard)
the electrical quantity (amperage, voltage, capacity) reading

components (optional).
The control cabinet includes mainly:
the PSIO (Processor Sensor Input/Output Module = the

master control module) and the LID (Local Interface Device
= the interface with the control: display for reading and
modifying parameters). These two components are fitted
as standard.
the 8-input modules (optional).

The auxiliary power panel includes:
the control circuit power supply transformer
the oil pump control and the oil sump heater control.
Presence of corrosive and polluting substances: category

AF1 (negligible)
Vibrations, shocks: AG2**, AH2**
Frequency variations: 2 Hz.
**
The level of protection required with regard to these codes is IP21B (according
to reference document IEC 529).
All 19XR units, as they meet IP23B, fulfil this protection condition.
If installation conditions so require, select the reinforced IP option.
Protection of power leads against overcurrents is not supplied

with the unit.
The heating circuit, oil pump power and starter control are not
disconnected by the main isolating switch (orange wire).
NOTE: If particular aspects of an installation require different
characteristics from those listed above (or not mentioned),
contact the factory.
3.6.2 Electrical characteristics of the motors
50Hz standard efficiency motors
Connection on the jobsite:

All connections to the network and the power wiring must be
carried out in accordance with the applicable codes at the place
of installation *.
In France, for example, the requirements of standard
NFC 15 100, among others, must be complied with.
Carrier 19XR units are designed for easy compliance with
these codes *, with European standard EN 60204-1* (machinery
safety - electrical equipment of the machines - Part I: general
rules) being taken into account to design the electrical
equipment of the machine.
NOTE: Standard EN 60204-1 is a good means of responding
to the requirements of the machinery directive and 1.5.1.
Size B
Low voltage
Motor
size
Motor electrical
data
Max. IkW
Low voltage
230 V
346 V
400 V
BDS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
100
2.83
533
1569
2.73
669
2337
2.73
800
2777
2.72
978
3403
2.72
1192
4133
1.63
292
1020
1.58
368
1284
1.56
477
1660
1.56
554
1932
1.55
627
2191
BES
BFS
BGS
BHS
138
175
210
247
1.88
356
1235
1.83
513
1787
1.81
538
1877
1.80
585
2050
1.79
784
2729
Size C
Low and medium voltage
In general, nominal recommendation IEC 364 is recognized for

responding to the requirements of the installation directives.
Annexe B of standard EN 60204-1 enables the machine electrical equipment characteristics to be taken into account. See
Part 3.6.2 for the electrical characteristics of the 19XR units.
The operating environment for 19XRs is specified below:
Ambient temperature range: +5 to 40C**
(Non-condensable) humidity range:

90% RH at 20C
50% RH at 40C. (If installation conditions so
require, advocate the tropicalization option.)
Altitude: 2000 m.
Installation inside premises
Presence of water: category AD2** (possibility of falling

water droplets)
Presence of solid bodies: category AE2** (presence of

non-significant dust)
Personnel qualifications:
Must be a qualified refrigeration technician who has

undergone specific training on a 19XR-type product
Category BA4** (qualified personnel according to IEC

364) up to 1000 V.
30
Motor
size
Motor
electrical
data
Max. IkW
Low
voltage
230 V 346 V
Medium
voltage
400 V 3000 V 3300 V
CDS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
196
2.82
924
2887
2.85
1165
3640
2.82
1197
3740
2.79
1542
4819
2.79
1446
4518
2.82
1534
4794
2.79
1542
4819
1.62
563
1761
1.64
665
2078
1.62
721
2252
1.60
730
2280
1.70
896
2800
1.62
951
2973
1.60
951
2973
CES
CLS
CMS
CNS
CPS
CQS
See legend on page 32
214
239
263
290
318
355
1.87
673
2102
1.90
780
2436
1.87
812
2536
1.85
833
2603
1.85
854
2670
1.87
1020
3187
1.96
1303
4071
0.212
194
0.219
214
0.212
241
0.220
258
0.216
291
0.215
325
0.213
346
0.199
194
0.197
212
0.196
236
0.200
254
0.194
285
0.197
292
0.194
343
Electrical characteristics of the motors (cont'd)

Size C
Electrical data - table 1
Low voltage
50 Hz - Standard efficiency motors*

Size D
Motor
size
Motor
electrical data
Low, medium and high voltage
CDH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
Motor Motor
voltage
size electrical
data
DBS
-
DCS
-
DDS
0.10
DES
0.10
DFS
0.10
DGS
0.10
DHS
0.10
DJS
0.10
Low voltage
Medium voltage
Max.
IkW 230 V 346 V
High
CEH
400 V
Max.
IkW
3000 V
3300 V
Max.
IkW
6300 V
1.64
344
0.22
0.20
344
1.64
331
369
324
0.22
0.20
369
1.62
382
398
346
0.22
0.20
398
CNH
1.62
414
421
380
0.22
0.20
230
421
CPH
1.58
412
453
424
0.22
0.20
256
453
1.58
273
498
269
0.21
0.19
281
498
477
0.21
0.19
294
533
0.19
RLA per IkW
341
2.85
1.91
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
1730
5407
366
1240
3875
2.83
998
3118
1.90
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
1708
5337
394
1224
3825
2.79
985
3079
1.86
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
1554
4857
417
1149
3591
2.80
1048
3274
1.86
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
1798
5618
449
1136
3551
2.75
1076
3362
1.83
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
1973
6165
493
1251
3910
2.76
1146
3581
1.83
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
2496
7799
528
1355
4235
2.74
1212
3787
1.82
1.58
493
533
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
2397
7490
563
1517
4741
-
1318
4118
1.85
1.60
517
569
511
0.20
LRA Star
LRA Delta
1538
4806
1552
4850
570
551
CLH
CMH
CQH
EHS
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
608
EJS
EKS
ELS
EMS
ENS
EPS
652
701
754
815
887
944
400 V
1.727
929
3210
1.721
1003
3459
1.655
954
3311
1.627
928
3227
1.702
1278
4417
1.671
1263
4370
1.651
1263
4389
214
239
263
290
318
355
322
269
Motor
electrical
data
Low voltage
Max.
IkW 230 V 346 V 400 V
Medium High
voltage
voltage
3000 V 3300 V 6300 V
DBH
334
348
DCH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
0.217
440
0.216
468
0.217
506
0.216
546
0.215
580
0.215
624
0.213
561
0.210
851
-
DDH
Low voltage
Max. IkW
346 V
2.032
1145
3952
1.964
1111
3843
1.927
1154
4006
1.929
1253
4343
1.898
1233
4278
1.912
1385
4801
1.889
1384
4812
Size D*

Motor
electrical data
230 V
2.938
1477
5115
2.934
1601
6645
2.900
1730
5994
2.915
1959
6765
2.865
1922
6663
2.828
1897
6592
2.873
2243
7751
Motor
size
Size E
Motor
size
Max. IkW
196
400 V
Medium voltage
3000 V
3300 V
1.58
1953
6543
1.57
1955
6566
1.57
1957
6585
1.57
2411
8099
1.57
2414
8122
1.57
2417
8151
1.57
2417
8175
0.212
721
0.210
767
0.211
767
0.211
940
0.211
937
0.210
1058
0.210
4061
0.192
653
0.190
749
0.191
749
0.191
838
0.191
841
0.191
963
0.191
965
DEH
DFH
DGH
DHH
DJH
366
392
415
446
491
524
551
0.480
1950
6766
0.078
0.897
6600
0.313
2213
7674
0.447
2449
8499
0.617
2474
8636
-
1.909
1248
4345
1.921
1388
4789
1.903
1370
4762
1.927
1568
5445
1.934
1658
5780
1.983
1780
6213
1.901
1830
6393
0.076
1830
6408
1.673
1184
4120
1.651
1157
4031
1.657
1247
4352
1.646
1232
4301
1.649
1318
4605
1.656
1473
5141
1.665
1733
6041
1.655
1733
6052
0.198
395
0.196
423
0.196
450
0.197
523
0.195
510
0.197
615
0.193
832
0.194
928
-
278
0.104
304
0.193
302
0.102
321
0.103
634
0.103
403
-
See legend on page 32
Electrical data - table 2

50 Hz - High efficiency motors
Size B
Low voltage
Motor
size
Motor
electrical data
BDH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
BEH
BFH
BGH
BHH
Max. IkW
230 V
346 V
400 V
100
2.75
673
2332
2.76
988
3405
2.71
1040
3598
2.74
1455
5023
2.73
1453
5047
1.83
462
1607
1.82
591
2051
1.81
791
2739
1.80
787
2742
1.81
786
2745
1.600
423
1466
1.565
521
1808
1.575
656
2282
1.567
821
2842
1.568
819
2846
135
172
206
241
31
Notes:
1. Standard voltages:
Electrical characteristics of the motors (cont'd)
50Hz
50 Hz - high efficiency motors
Low, medium and high voltage
Motor
size
Motor
electrical data
Low voltage
Medium voltage
Max. IkW 400 V 3000 V 3300 V
High voltage
6300 V
EHH
RLA per IkW

LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
RLA per IkW
LRA Star
LRA Delta
603
0.101
384
0.102
383
0.101
426
0.101
467
0.101
465
0.104
586
0.101
586
EJH
EKH
ELH
EMH
ENH
EPH
646
695
749
809
880
936
1.58 0.209
1651 5586 803
1.58 0.211
1890 6375 874
1.58 0.210
1891 6401 872
1.57 0.211
2321 7384 1055
1.57 0.210
2323 7855 1047
1.57 0.209
2325 7875 1154
1.57 0.210
2324 7891 1151
0.189
695
0.190
824
0.191
827
0.191
901
0.192
901
0.191
1137
0.190
1130
Nominal voltage
Range
230
346
400
3000
3300
6300
220-240 V
320-360 V
380-415 V
2900-3100 V
3200-3400 V
600-6600 V
Motor nameplates can be stamped for any voltage within the listed supply/
coltage range. Chillers shall not be selected at voltages above or below the
listed supply voltage range.
2.
To establish electrical data for your selected voltage, if other than listed
voltage, use the following formula:
Listed voltage
------------------------------Selected voltage
OLTA = listed OLTA x
Listed voltage
LRA = listed RLA
Listed voltage
RLA = listed RLA
Example: Find the rated load amperage for a motor listed at 1.14 amps per kW
input and 550 volts.
Legend:
IkW - Compressor power input kW
LRA Star - Locked rotor amps - star configuration
LRA Delta - Locked rotor amps - delta configuration
OLTA - Overcurrent (= RLA x 1.08)
RLA - Rated load amps
RLA = 1.14
575
------550
1.19
* 19XR only
Electrical data for electric components

(115/230 Volt, 1 phase, 50/60 Hz)
Electrical data for electric components

(3 phase, 50/60 Hz)
Item
Average
Oil pump
1.35
1.50
kW
Nom. power
supply
V-ph-Hz
Min./Max.
motor
voltage
Inrush
kVA
kVA
220-3-60
230-3-50
393-3-50
200/240
220/240
346/440
9.34
11.15
8.30
1.65
1.93
1.76
Note:
FLA (full load amps) = sealed kVA x 1000/( 3 x volts)
LRA (locked rotor amps) = inrush kVA x 1000/( 3 x volts)
32
Sealed
Item
Control
Power
24 V DC
Sealed kVA
0.16
Average (Watts)
160
Crankcase
heater
115-230/1/50-60
1500
(frame 2 compressors)
1800
(frame 3,4 compressors)
2200
(frame 5 compressors)
Notes:
1. The crankcase heater only operates when the compressor is off.
2. Power to the crankcase heater control must be on circuits that can provide
continuous service when the compressor is disconnected.
3.6.3 Communication wiring

The CCN may easily be converted to JBUS mode.
1.
2.
3.
Sensor bus connection SIO J8

Network connector J5 CCN
Processor module
Fig. 24 - Carrier Comfort Network communication bus wiring
1.
2.
3.
4.
Ground wire
Ground
Black
White
5.
6.
7.
8.
Red
Terminal strip
Chassis ground
PSIO address switches
9.
10.
11.
19XR chillers
Factory-wiring
Field-wiring
Fig. 24a - COMM1 CCN communication wiring for multiple chillers (typical)
33
115V
L1
Control system
Y11
K85
L2
K85
TC1
SIO
BUS
24V
FU
FU
20.5V
FU
KM81
KM66
X2
003
X2
002
X2
12
X2
11
X2 X2 X2 X2 L2 L1
51 50 43 17
KM81
FT81
M
3
FT81
EH66
KM66
SP31F
SP1F
Grd
21VAC
VC1
J3
VH1 VL1 V01
CLIENT JBUS
J2
M67
4-
5VDC
3+
JBUS CCN
24VAC
012 011 + - Grd + - Grd
L2
J1
BL
EP81
A9
OG
Oil circuit
L1
BP6
BP5
Control circuit
BP3
BP1
RT8
RT7
LIBRE
SPARE
RT31 FREI
RT31
RT9
LIBRE
SPARE
RT39 FREI
RT39
RT21
RT2
RT1
KP8
L2
L1
2
3
51
52
53
35
36
48
47
45
44
42
41
39
38
KP8
A5
RBPL
KP10
KP7
K65
KP9
KP10
KP7
K65
KP9
EH32
ST32F
A5A
32
31
28
27
24
23
20
19
16
15
12
11
32
31
28
27
23
20
19
16
15
12
11
24
J1
1
34
A1
CCN BUS
A2
50
J7
33
32
30
29
27
26
24
23
21
20
18
17
15
14
12
11
J4
J5
J8
J6
J4
J5
J4
J5
34
J1
Auxiliary box
RT
RT
RT
RT
RT
RT
INT 4-20mA
EXT 4-20mA
INT 4-20mA
EXT 4-20mA
RT
RT
RT
RT10
RT102
RT101
INT 4-20mA
COMM
EXT 4-20mA
INT 4-20mA
COMM
EXT 4-20mA
3.6.4 The wiring diagrams (for information)
Starter cabinet
35
L32
L32
L33
L33
Oil pump
L31
L31
L1
L2
L3
I>
115V
I>
21
X8
21
21
115
FU
16A
TC2
23
QF4
I>
FR1
Auxiliary box
103
EV1
QS101
102
104
Safety chain
A2
KS
A1
14
66
105
13
KTS
K1
65
14
13
BN
M
1
WH
FR1
KS
KS
Bus
A2
KM1
KM2
A2
A1
KM4
109
A1
108
62
61
107
110
A2
KA11
A1
109
61
A1
A2
24
23
KP1
14
13
A2
KP2
KA33
24
23
KP2
A2
KM4
A1
113
13
X1
14
KP3
X2
24
23
54
14
13
103
24
23
KP4
HL3
115
KM3
KP4
X2
X1
HL2
114
KP3
HL1
X2
X1
KP5
53
P101
14
KP5
EH31
116
24
23
KP5
72
BN WH
ST31F
13
10
Evap. Cond.
water water
pump pump
Tower
fan
Alarm
71
10
84
17A
12B
KM3
10B
10A
9B
9A
K*
X7
43A
X7
50
X7
51
X5
8A
X5
8B
51
50
43A
8B
8A
44
43
X5 17B
17B
DEMARRAGE A DISTANCE
X5
12A
X5
12B
X7
17A
83
DEBIT COND.
K*
K*
X5
9A
X5
9B
X5
10A
X5
10B
DEBIT EVAP.
17A
18 17
18 17
X1 X1
1 2
24 23
11
AD101
SECURITE LIBRE
121 122 123 124 125 126
+
19 18 12 13 14
P101
07 10 07 09 07 08
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D 3A 3B 3C 3D 4A 4B 4C 4D 5A 5B 5C 5D G
14
13
A2 10s
117
KA33
KM3
A1
112
14
13
KP1
KM3
KT
A1
111
62
110
34
68
62
64
54
54
KT
KM2
54
33
105
67
KM2
61
KM1
KM3
63
KM1
53
KM2
53
KM3
R3
KM4
53
105
EC1
R2
R1
W Z
X
V
Y
U M
3
10
07
09
07
08
KM1
T3
QS101
07
Control box
A2 12s
KTS
A1
106
44
43
T3
T2
T4
T2
T1
T1
L21
QF66
AD101
L22
QF67
VERS TC1
DANS BOITE AUX.
SUR COMP.
101
C1
1F
22
21
ST91
55/35
Oil heater
22
X8
22
22
12A
012
72
71
L32
KA11
KA11
14
13
L31
013
011
BN
WH
68
67
66
65
L33
74
A3
24
38
37
88
- 36
22
23
87
- 34
+ 35
20
84
83
82
81
80
79
74
43A
12
11
21
- 32
+ 33
+ 31
- 30
+ 29
- 28
+ 27
19
74
- 26
J1
+ 25
18 +
17 -
16
15
14 -
J3
13
12 -
11
10
J5
1
2
3
J4
1
J2
1
A1
A2
KP5
A1
A2
KP3
A1
A2
KP1
X7
A3
J5
51
X7
50
X7
43A
X7
17A
A2
KP4
A1
A2
KP2
A1
A2
K1
A1
43A
95
96
78
17B
ST91F
60
70
FR1
BN
WH
GN
YE
WH
BN
GN
11
10
SB1L
FU
2A
24
8W EL1
24V
FU
2A
12
Bus
28V
012
FU
0.5A
L12
Safety chain
011
28
FU
0.5A
L11
QF11
max
XS1100W
230V
FU
0.5A
0
230
FU
0.5A
TC3
OPTION
3.6.5 Make the necessary connections for the outgoing

control signals
Connect the auxiliary equipment, the chilled water pumps and
the condenser water pumps, as well as the additional alarms, as
indicated in the job wiring diagrams. (See customer
connection, Fig. 27.)
3.6.6 Connect the starting cabinet
The 19XR is available either with a unit-mounted, factoryinstalled starter cabinet (optional), or with a freestanding, fieldinstalled starter (Figs. 25 and 26).
3.6.6.1Unit-mounted factory-installed starter cabinet

Connect the power leads from inside the starter cabinet to the
supply-side circuit breaker terminals (see Figs. 25 and 27.)
NOTE:
Connection of power leads:
When the section switch is chosen as a main circuitbreaker device, it is necessary to install a protection
against short circuits upstream of the cabinet.
12
13
18
8
7
15
16
14
17
18
19
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Disconnect
Unit mounted starter
Control cabinet
Power panel
Vents
Pressure gauges
Chilled water pump
Condenser water pump
Chilled water pump starter
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Condenser water pump starter

Cooling tower fan starter
To cooling tower
From cooling tower
To load
From load
Drain
Piping
Control wiring
Power wiring
Fig. 25 - 19XR with optional unit-mounted starter*
When the magnetic disconnect is chosen (optionally) as a

main circuit breaker, its time-current characteristic
ensures protection at the thermal stress value of the wires
installed to the motor, then ensures type 1 coordination
according to standard EN 60947. As a standard feature, it
has a disconnect power of 25kA.
IMPORTANT: Ensure correct phasing is followed for proper

motor rotation.
36
NOTES:
1. Wiring and piping shown are for general point-ofconnection only and are not intended to show details for a
specific installation. Certified field wiring and dimensional diagrams are available on request.
2. All wiring must comply with applicable codes.
3. Refer to Carrier System Design Manual for details
regarding piping techniques.
4. Wiring not shown for optional devices such as:
remote start-stop
remote alarm
optional safety device
4 to 20 mA resets
optional remote sensors
3.6.6.2Freestanding, Field-Installed Starter

The starters must be designed and manufactured in accordance
with Carrier instruction EE38 for the 19XR. Assemble and
install compressor terminal box in desired orien-tation, and cut
necessary conduit openings in conduit support plates. See Fig.
26 and 27. Attach power leads to compressor terminals in
accordance with job wiring drawings, observing caution label
in terminal box. Use only copper conductors.
The motor must be earthed in accordance with applicable codes,

local regulations and the project wiring diagrams.
Installer is responsible for any damage caused by improper
wiring between starter and compressor motor.
IMPORTANT: Do not insulate terminals until wiring arrangement has been checked and approved by Carrier start-up
personnel. Also, make sure correct phasing is followed for
proper motor rotation (clockwise).
15
16
18
17
19
20
21
22
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
Disconnect
Freestanding compressor motor starter
Compressor motor terminal box
Chiller power panel
Control cabinet
Vents
Pressure gauges
Chilled water pump
Chilled water pump starter
Condensing water pump starter
Cooling tower fan starter
Disconnect
Oil pump disconnect (see Note 5)
To cooling tower
From cooling tower
To load
From load
Drain
Piping
Control wiring
Power wiring
NOTES:
1. Wiring and piping shown are for general point-ofconnection only and are not intended to show details for a
specific installation. Certified field wiring and dimensional diagrams are available on request.
2. All wiring must comply with applicable codes.
3. Refer to Carrier System Design Manual for details
regarding piping techniques.
4. Wiring not shown for optional devices such as:
remote start-stop
remote alarm
optional safety device
4 to 20 mA resets
optional remote sensors

5. Oil pump disconnect may be located within the enclosure
of item 2 - freestanding compressor motor starter cabinet.
Fig. 26 - 19XR with freestanding starter
37
Insulate Motor Terminals and Lead Wire Ends

Insulate compressor motor terminals, lead wire ends, and
electrical wires to prevent moisture condensation and electrical
arcing. For low-voltage units (up to 600 V), obtain insulation
material from machine shipping package consisting of 3 rolls
of insulation putty and one roll of vinyl tape.
Insulate each terminal by wrapping with one layer of

insulation putty.
Overwrap putty with 4 layers of vinyl tape.

High-voltage units
High-voltage units require special terminal preparation. Follow
local electrical codes for high-voltage installation. Vinyl tape is
not acceptable; a high voltage terminal method must be used.
3.6.7 Connect Power Wires to Oil Pump Starter
See Fig. 27. Connect power wires to oil pump starter mounted
in machine power panel. Use separate fused disconnect or circuit
breaker as shown on job wiring diagrams. Check that power
supply voltage agrees with oil pump voltage. Follow correct
phasing for proper motor rotation (clockwise).
CAUTION: Do not punch holes or drill into the top surface of
the power panel. Knockouts are provided in the bottom of the
power panel for wiring connections.
General remarks on Figs. 26 and 27
All field-supplied conductors, devices, field-installation

wiring, and termination of conductors and devices must
be in compliance with all applicable codes and job
specifica-tions.
The routing of field-installed conduit and conductors and
the location of field-installed devices must not interfere with
equipment access or the reading, adjusting, or servicing of
any component.
Equipment, installation, and all starting and control devices
must comply with details in equipment submittal drawings
and literature.
Contacts and switches are shown in the position they would
assume with the circuit deenergized and the chiller shut
down.
Installer is responsible for any damage caused by improper
wiring between starter and machine.
If the oil pump disconnect is not included in the starter, it must

be installed in view of the unit with appropriate wiring.
In the case of a freestanding starter
Voltage to terminals LL1 and LL2 is supplied by a regulating
transformer in the starters built in accordance with Carriers
specifications. An external voltage source would produce a
dangerous voltage on the starter side.
Wiring between the starter and the compressor motor
Low voltage (600 V or less) compressors have six 15.9/22.2 mm
diameter (frame 3 compressor/ frame 4 compressor) terminal
studs. Between 3 and 6 leads must be run to the starter, depending on the type of starter employed. If only 3 are used, jumper
the terminals as follows: 1 to 6, 2 to 4 and 3 to 5. Centre-to-centre
distance between terminals is 82/125 mm (frame 3 compressor/
frame 4 compressor). The starter must have a nameplate stamped
as conforming with the requirements of Carrier Technical
Specifications EE038.
The terminal studs must not take the weight of the leads: if
necessary, use intermediate supports. Use a torque spanner to
tighten the terminal nuts to 200 N maximum, maintaining the
terminal with an additional spanner.
3.6.8 Connect power wires to oil heater contactor
Run the power wires to the oil heater contactor from a different
source which must pass through a disconnect or fuses. See Fig.
26 and the label illustrating wiring on the wiring cabinet of the
machine.
Connect the oil heater cable to terminals L1 and L2 of the starter.
See Fig. 27 and the wiring diagram on the cabinet.
3.6.9 Connect the starting cabinet to the auxiliary power
panel
See Fig. 27 - Connect the starter cabinet to the auxiliary power
panel of the unit.
In addition, connect the communication cable (SIO) directly
from the control box (Fig. 30a) to the starter cabinet. All regulating cables must be shielded. Connect the communication cable.
Electrical connection of the starter

The compressor motor and the regulating part must be earthed
to the starter cabinet.
Consult the job wiring diagrams for cable type and number.
Ensure that the control circuit is properly earthed in accordance
with electrical standards and with the instructions on the machine
control wiring label.
Control wiring
The contacts of the flow switches, remote control and other
optional safety components must be 24 V DC. Max. current:
60 mA. Nominal current: 10 mA.
3.6.10 Carrier Comfort Network interface (CCN)

The Carrier Comfort Network (CCN) communication bus wiring
is supplied and installed by the electrical contractor. It consists
of shielded, 3-conductor cable with drain wire.
Remove the bypass cables between 12A and 12B before

connecting the additional safeties between these contacts.
The system elements are connected to the communication bus

in a daisy chain arrangement. The positive pin of each system
element communication connector must be wired to the positive
pins of the system element on either side of it. The negative pins
must be wired to the negative pins. The signal ground pins
must be wired to the signal ground pins. See Fig. 23 for location
of the CCN (J5) network connector on the processor module.
The pilot relays can control the cooler and condenser pumps and
the tower fan if they are equipped with 10A/115 V to 3A/600
V contactors. See wiring diagrams for details of the
connections. Do not use the regulating transformer to supply
the pilot relays.
The wiring running between starter and regulation must be
shielded and connected on both sides (600 V/ 80C cables min.).
38
JBUS BUS
31
31
20
K*
CCN BUS
CCN
J5
J5
PSIO
1 2 3 4
1 2 3 4
PSIO
3
5
KM3
* * * *
28
* * * *
14
30
15
29
16
17
33
PSIO
CCN
PSIO
CCN
PSIO
13
18
CCN BUS
RS-485
32
19
K*
31
JBUS BUS
RS-485
K*
21
22
X5 X5
8A 8B
X5 X5
12A 12B
X5 X5 X5 X5
9A 9B 10A 10B
KP5
KP5
KP4
KP4
KP3
KP3
KP2
KP2
KP1
KP1
G 1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D 3A 3B 3C 3D 4A 4B 4C 4D 5A 5B 5C 5D
3
3
QS101
2
2
26
11
24
L1
L2
L3
I>
I>
I>
25
QF4
K*
FU
24V
12
K*
J2
7
J2
8
115V
K*
J2
5
J2
6
L1
SMM
L2
J5
1
J5
2
J5
3
TC1
20.5V
9
FU
FU
KM81
X2
003
X2
002
X2
12
X2
11
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Connection without starter

Starter cabinet/compressor
connection
Motor connection diagram
Oil circuit
Oil pump
Oil heater
Starter cabinet connection
Compressor start-up
TC2
QF66
27
10
SIO
BUS
EH66
EP81
23
FR1
KM66
X2 X2 X2 X2 L2 L1
51 50 43 17
M
3
FT
1.
2.
9. Compressor function
10. Safety chain
11. Starter cabinet/auxiliary box
connection
12. Compressor operation
13. Mandatory field control connection
14. Field connection
15. Evaporator water pump
16. Condenser water pump
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
Cooling tower
Alarm
Evaporator water flow
Condenser water flow
Spare safety device
Remote start-up
Connection with optional starter
Oil pump
Auxiliary box
26. Oil heater

27. To TC1 in auxiliary box,
compressor
28. CCN/JBUS board connection
29. Connector J8
20. Connector J5
31. CCN/JBUS board
32. CCN/JBUS board connection
33. Field-supplied
Fig. 27 - Field-connections
39
When connecting the CCN communication bus to a system element, a color code system for the entire network is recommended
to simplify installation and checkout. The following color code
is recommended:
5.
6.
7.
J5 signal
type
CCN Bus conductor

insulation colour
PSIO module
pin No.
+
Ground
-
Red
White
Black
1
2
3
8.
9.
10.
If a cable with a different color scheme is selected, a similar

color code should be adopted for the entire network.
At each system element, the shields of its communication bus
cables must be tied together. If the communication bus is
entirely within one building, the resulting continuous shield must
be connected to ground at only one single point. See Fig. 23. If
the communication bus cable exits from one building and enters
another, the shields must be connected to ground at the lightening suppressor in each building where the cable enters or exits
the building (one point only).
To connect the 19XR chiller to the network, proceed as follows
(Fig. 24 and 24a):
1. Cut power to the PIC control panel.
2. Remove the J5 connector from the processor module.
3. Cut a CCN wire and strip the ends of the RED, WHITE,
and BLACK conductors.
4. Using a wirenut, connect the drain wires together.
11.
12.
13.
3.7
Insert and secure the RED wire to Terminal 1 of the J5

connector.
Insert and secure the WHITE wire to Terminal 2 of the J5
connector.
Insert and secure the BLACK wire to Terminal 3 of the J5
connector.
Mount a terminal strip in a convenient location.
Connect the opposite ends of each conductor to separate
terminals on the terminal strip.
Cut another CCN wire and strip the ends of the
conductors.
Connect the RED wire to the matching location on the
terminal strip.
Connect the WHITE wire to the matching location on the
terminal strip.
Connect the BLACK wire to the matching location on the
terminal strip.
Install Field Insulation
CAUTION: Protect insulation from weld heat damage and

weld splatter. Cover with wet canvas cover during water
piping installation.
When installing insulation at the job site, insulate the following
components:
compressor motor
cooler shell
cooler tube sheets
suction piping
motor cooling drain
oil reclaim piping
oil cooler refrigerant side tubing
refrigerant liquid line to cooler
waterbox covers
1.
2.
3.
Top view
Front view
End view
Fig. 28 - Machine isolation

40
4
4.1
BEFORE INITIAL START-UP

Necessary checks
4.1.1 Job Data Required
list of applicable design temperatures and pressures

(product data submittal)
chiller certified prints
starting equipment details and wiring diagrams
diagrams and instructions for special controls or options
19XR Installation Instructions
pumpout unit instructions

4.1.2 Equipment Required
mechanics tools (refrigeration)
digital volt-ohmmeter (DVM)
clamp-on ammeter
electronic leak detector
absolute pressure manometer or wet-bulb vacuum

indicator
500-V insulation tester (megohmmeter) for compressor

motors with nameplate voltage of 600 V or less, or a 5000-V
insulation tester for compressor motor rated above 600 V
4.1.3 Using the Optional Storage Tank and Pumpout
System
Refer to Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures section,
for: pumpout system preparation, refrigerant transfer, and
chiller evacuation.
4.1.4 Remove Shipping Packaging
Remove any packaging material from the control centre, power
panel, guide vane actuator, motor cooling and oil reclaim
solenoids, motor and bearing temperature sensor covers, and
the factory-mounted starter.
4.1.5 Open Oil Circuit Valves
Check that the oil filter isolation valves (Fig. 4) are open by
removing the valve cap and checking the valve stem.
4.1.6 Tighten All Gasketed Joints and Guide Vane Shaft
Packing
Gaskets and packing normally relax by the time the chiller
arrives at the jobsite. Tighten all gasketed joints and the guide
vane shaft packing to ensure a leak tight chiller.
4.1.7 Inspect Water Piping
Refer to piping diagrams provided in the certified drawings,
and the piping instructions in the 19XR Installation
Instructions manual. Inspect the piping to the cooler and
condenser. Be sure that flow directions are correct and that all
piping specifications have been met.
Piping systems must be properly vented, with no stress on
waterbox nozzles and covers. Water flows through the cooler
and condenser must meet job requirements. Measure the pressure drop across cooler and across condenser.
If the optional pumpout storage tank and/or pumpout system

are installed, check to ensure the pumpout condenser water has
been piped in. Check for field-supplied shutoff valves and
controls as specified in the job data. Check for refrigerant leaks
on field-installed piping. See Fig. 20 and 21.
4.1.8 Check Relief Devices
Be sure that relief devices have been piped to the outdoors in
compliance with all applicable local regulations. Piping
connec-tions must allow for access to the valve mechanism for
periodic inspection and leak testing. 19XR relief valves are set
to relieve at 1500 kPa chiller heat exchanger design pressure.
4.2
4.2.1 Check chiller tightness

Figure 29 outlines the proper sequence and procedures for leak
testing.
19XR chillers are shipped with the refrigerant contained in the
condenser shell and the oil charge shipped in the compressor.
The cooler will have a 225 kPa refrigerant charge. Units may
be ordered with the refrigerant shipped separately, along with a
225 kPa nitrogen-holding charge in each vessel. To determine
if there are any leaks, the chiller should be charged with
refrigerant. Use an electronic leak detector to check all flanges
and solder joints after the chiller is pressurized. If any leaks are
detected, follow the leak test procedure.
If the chiller is spring isolated, keep all springs blocked in both
directions in order to prevent possible piping stress and
damage during the transfer of refrigerant from vessel to vessel
during the leak test process, or any time refrigerant is
transferred. Adjust the springs when the refrigerant is in
operating condition, and when the water circuits are full.
4.2.2 Refrigerant Tracer
Carrier recommends the use of an environmentally acceptable
refrigerant tracer for leak testing with an electronic detector or
halide torch.
Ultrasonic leak detectors also can be used if the chiller is under
pressure.
WARNING: Do not use air or oxygen as a means of pressurizing the chiller. Mixtures of HFC-134a and air can undergo
combustion.
4.2.3 Leak Test Chiller
Due to regulations regarding refrigerant emissions and the
diffi-culties associated with separating contaminants from
refrigerant, Carrier recommends the following leak test
procedures. See Fig. 29 for an outline of the leak test
procedures. Refer to Fig. 20 and 21 during pumpout
procedures and Table 5 (IOM con-trols) for refrigerant
pressure/temperature values.
1.
CAUTION: Water must be within design limits, clean, and

treated to ensure proper chiller performance and reduce the
potential of tubing damage due to corrosion, scaling, or
erosion. Carrier assumes no responsibility for chiller damage
resulting from untreated or improperly treated water.
Chiller Tightness
If the pressure readings are normal for chiller condition:

a. Evacuate the holding charge from the vessels, if
present.
b. Raise the chiller pressure, if necessary, by adding
refrigerant until pressure is at equivalent saturated
pressure for the surrounding temperature. Follow the
pumpout procedures in the Transfer Refrigerant from
Pumpout Storage Tank to Chiller section, Steps 1a - e.
41
WARNING: Never charge liquid refrigerant into the chiller if

the pressure in the chiller is less than 241 kPa for HFC-134a.
Charge as a gas only, with the cooler and condenser pumps
running, until this pressure is reached, using PUMPDOWN
LOCK-OUT and TERMINATE LOCKOUT mode on the PIC.
Flashing of liquid refrigerant at low pressures can cause tube
freeze-up and considerable damage.
8.
9.
4.3
2.
3.
4.
5.
6.
7.
42
c. Leak test chiller as outlined in Steps 3 -9.

If the pressure readings are abnormal for chiller condition:
a. Prepare to leak test chillers shipped with refrigerant
(Step 2h).
b. Check for large leaks by connecting a nitrogen bottle
and raising the pressure to 207 kPa. Soap test all joints.
If the test pressure holds for 30 minutes, prepare the
test for small leaks (Steps 2g - h).
c. Plainly mark any leaks which are found.
d. Release the pressure in the system.
e. Repair all leaks.
f. Retest the joints that were repaired.
g. After successfully completing the test for large leaks,
remove as much nitrogen, air, and moisture as possible,
given the fact that small leaks may be present in the
system. This can be accomplished by following the
dehydration procedure, outlined in the Chiller
Dehydra-tion section below.
h. Slowly raise the system pressure to a maximum of
1103 kPa but no less than 241 kPa for HFC-134a by
adding refrigerant. Proceed with the test for small
leaks (Steps 3-9).
Check the chiller carefully with an electronic leak
detector, halide torch, or soap bubble solution.
Leak Determination - If an electronic leak detector indicates a leak, use a soap bubble solution, if possible, to
confirm. Total all leak rates for the entire chiller.
Leakage at rates greater than 0.45 kg/year for the
entire chiller must be repaired. Note total chiller leak
rate on the start-up report.
If no leak is found during initial start-up procedures,
complete the transfer of refrigerant gas from the
pumpout storage tank to the chiller (see Pumpout and
Refrigerant Transfer Procedures, Chillers with
Pumpout Storage Tanks section, Step 1e. Retest.
If no leak is found after a retest:
a. Transfer the refrigerant to the pumpout storage tank
and perform a standing vacuum test as outlined in the
Standing Vacuum Test section, this page.
b. If the chiller fails this test, check for large leaks (Step
2b).
c. Dehydrate the chiller if it passes the standing vacuum
test. Follow the procedure in the Chiller Dehydration
section. Charge chiller with refrigerant (see Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures, Chillers
with Pumpout Storage Tanks section, Steps 1a-e).
If a leak is found, pump the refrigerant back into the
pump-out storage tank, or if isolation valves are
present, pump into the non-leaking vessel (see
Pumpout and Refrigerant Transfer procedures
section).
Transfer the refrigerant until chiller pressure is at 40

kPa absolute.
Repair the leak and repeat the procedure, beginning
from Step 2h to ensure a leaktight repair. (If chiller is
opened to the atmosphere for an extended period,
evacuate it before repeating leak test.)
Standing Vacuum Test
When performing the standing vacuum test or chiller dehydration, use a manometer or a wet bulb indicator. Dial gauges
cannot indicate the small amount of acceptable leakage during
a short period of time.
1.
2.
3.
4.
5.
4.4
Attach an absolute pressure manometer or wet bulb indicator to the chiller.

Evacuate the vessel (see Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures section) to at least 41 kPa, using a vacuum
pump or the pumpout unit.
Valve off the pump to hold the vacuum and record the
manometer or indicator reading.
a. If the leakage rate is less than 0.17 kPa in 24 hours,
the chiller is sufficiently tight.
b. If the leakage rate exceeds 0.17 kPa in 24 hours,
repressurize the vessel and test for leaks. If
refrigerant is available in the other vessel, pressurize
by following Steps 2-10 of Return Refrigerant To
Normal Operating Conditions section. If not, use
nitrogen and a refrige-rant tracer. Raise the vessel
pressure in increments until the leak is detected. If
refrigerant is used, the maximum gas pressure is
approximately 483 kPa for HFC-134a at normal
ambient temperature. If nitrogen is used, limit the
leak test pressure to 1103 kPa maximum.
Repair leak, retest, and proceed with dehydration.
Chiller Dehydration
Dehydration is recommended if the chiller has been open for a

considerable period of time, if the chiller is known to contain
moisture, or if there has been a complete loss of chiller holding
charge or refrigerant pressure.
WARNING: Do not start or megohm-test the compressor motor
or oil pump motor, even for a rotation check, if the chiller is
under dehydration vacuum. Insulation breakdown and severe
damage may result.
Dehydration is readily accomplished at room temperatures.
Use of a cold trap (Fig. 30) may substantially reduce the time
required to complete the dehydration. The higher the room
temperature, the faster dehydration takes place. At low room
temperatures, a very deep vacuum is required for boiling off any
moisture. If low ambient temperatures are involved, contact a
qualified service representative for the dehydration techniques
required.
Leak test of 19XR

1 - Attach compound gauge -101-0-3000 kPa to each vessel
2 - Note ambient temperature gauge readings
Machines with nitrogen holding charge
Machines with refrigerant charge

Pressure on condenser vessel is at refrigerant
saturated conditions (see refrigerant pressuretemperature tables 5A and 5D)
Cooler pressure reading is 103 kPa or higher
Pressure reading is less than 103 kPa but

greater than 0 kPa
Pressure on condenser vessel is less than

saturated refrigerant pressure (see refrigerant
pressure-temperature tables 5A and 5D)
Pressure is at 103 kPa (factory charge)
Leak suspected
Cooler pressure reading is below 103 kPa

Leak suspected
Record pressures
Record pressures
Raise pressure to 483 kPa with

nitrogen (if using electronic detector,
add tracer gas now)
Is either vessel at 0 kPa?

Power up controls to ensure oil heater
is on and oil is hot. Equalizer pressure
between cooler and condenser
Yes
No
Add refrigerant until pressure is
above 241 kPa
Power up controls to ensure oil heater

is on and oil is hot. Equalizer pressure
between cooler and condenser
Perform leak test using soap bubble

solution, ultrasonics or electronic
detector
Perform leak test
No leaks found
Leaks found
Release nitrogen and evacuate

holding charge from vessels
Perform leak test
Add refrigerant until pressure is

above 241 kPa
Perform leak test

Leaks found
No leaks
found
Leaks found
No leaks found
Evacuate vessel
Locate and mark

all leak sources
Recover
refrigerant from
vessel
Locate and mark

all leak sources
Perform standing
vacuum test
Recover
refrigerant from
vessel
Repair all leaks
Pass
Release the pressure in the vessel

Repair all leaks
Retest only those joints that were
repaired
Fail
Dehydrate vessel if vessel was at

atmospheric pressure or lower
Complete charging machine
43
Fig. 29 - 19XR leak detection procedure
Leaks found
No leaks
found
Perform dehydration as follows:

1. Connect a high capacity vacuum pump (0.002 m3/s or
larger is recommended) to the refrigerant charging valve
(Fig. 2). Tubing from the pump to the chiller should be as
short and as large a diameter as possible to provide least
resistance to gas flow.
2. Use an absolute pressure manometer or a wet bulb
vacuum indicator to measure the vacuum. Open the
shutoff valve to the vacuum indicator only when taking a
reading. Leave the valve open for 3 minutes to allow the
indicator vacuum to equalize with the chiller vacuum.
3. Open all isolation valves (if present), if the entire chiller is
to be dehydrated.
4. With the chiller ambient temperature at 15.6C or higher,
operate the vacuum pump until the manometer reads
-100.61 kPa or a vacuum indicator reads 1.7C. Operate
the pump an additional 2 hours.
5. Do not apply greater vacuum than 100.96 kPa or go below
0.56C on the wet bulb vacuum indicator. At this
tempera-ture/pressure, isolated pockets of moisture can turn
into ice. The slow rate of evaporation (sublimination) of
ice at these low temperatures/ pressures greatly increases
dehydration time.
6. Valve off the vacuum pump, stop the pump, and record
the instrument reading.
7. After a 2-hour wait, take another instrument reading. If
the reading has not changed, dehydration is complete. If
the reading indicates vacuum loss, repeat Steps 4 and 5.
8. If the reading continues to change after several attempts,
perform a leak test up to the maximum 1103 kPa pressure.
Locate and repair the leak, and repeat dehydration.
1.
2.
3.
4.
To vacuum pump
Mixture of dry ice and methyl alcohol
Moisture condenses on cold surface
From system
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Examine wiring for conformance to job wiring diagrams

and to all applicable electrical codes.
On low-voltage compressors (600 V or less) connect voltmeter across the power wires to the compressor starter and
measure the voltage. Compare this reading with the voltage
rating on the compressor and starter nameplates.
Compare the ampere rating on the starter nameplate with
the compressor nameplate. The overload trip amps must
be 108% to 120% of the rated load amps.
The starter for a centrifugal compressor motor must contain
the components and terminals required for PIC refrigeration control. Check certified drawings.
Check the voltage to the following components and
compare to the nameplate values: oil pump contact,
pumpout com-pressor starter, and power panel.
Be sure that fused disconnects or circuit breakers have been
supplied for the oil pump, power panel, and pumpout unit.
Check that all electrical equipment and controls are properly
grounded in accordance with job drawings, certified drawings, and all applicable electrical codes.
Make sure that the customers contractor has verified
proper operation of the pumps, cooling tower fans, and
associated auxiliary equipment. This includes ensuring
that motors are properly lubricated and have proper electrical supply and proper rotation.
For field-installed starters only, test the chiller compressor motor and its power lead insulation resistance with a
500-V insulation tester such as a megohmmeter. (Use a
5000-V tester for motors rated over 600 V.) Factorymounted starters do not require a megohm test.
a. Open the starter main disconnect switch and follow
lockout/tagout rules.
b. With the tester connected to the motor leads, take 10second and 60-second megohm readings as follows:
6-Lead Motor -Tie all 6 leads together and test between the
lead group and ground. Next tie leads in pairs, 1 and 4, 2
and 5, and 3 and 6. Test between each pair while grounding
the third pair.
3-Lead Motor - Tie terminals 1, 2, and 3 together and test
between the group and ground.
Divide the 60-second resistance reading by the 10second reading. The ratio, or polarization index, must
be one or higher. Both the 10- and 60-second
readings must be at least 50 megohms.
If the readings on a field-installed starter are unsatisfactory, repeat the test at the motor with the power
leads disconnected. Satisfactory readings in this second test indicate the fault is in the power leads.
Fig. 30 - Dehydration cold trap

4.5
Inspect Wiring
WARNING: Do not check voltage supply without proper

equipment and precautions. Serious injury may result. Follow
power company recommendations.
CAUTION: Do not apply any kind of test voltage, even for a
rotation check, if the chiller is under a dehydration vacuum.
Insulation breakdown and serious damage may result.
44
NOTE: Unit-mounted starters do not have to be megohm

tested.
10. Tighten up all wiring connections to the plugs on the SMM,
8-input, and PSIO modules.
11. Ensure that the voltage selector switch inside the power
panel is switched to the incoming voltage rating.
12. On chillers with free-standing starters, inspect the power
panel to ensure that the contractor has fed the wires into
the bottom of the panel. Wiring into the top of the panel
can cause debris to fall into the contactors. Clean and
inspect the contactors if this has occurred.
4.6
Carrier Comfort Network Interface
The Carrier Comfort Network (CCN) communication bus

wiring is supplied and installed by the electrical contractor. It
consists of shielded, 3-conductor cable with drain wire.
The system elements are connected to the communication bus
in a daisy chain arrangement. The positive pin of each system
element communication connector must be wired to the positive
pins of the system element on either side of it; the negative
pins must be wired to the negative pins; the signal ground pins
must be wired to signal ground pins.
To attach the CCN communication bus wiring, refer to the
certified drawings and wiring diagrams. The wire is inserted
into the CCN communications plug (COMM1) on the PSIO
module. This plug also is referred to as J5.
4.7
Check Starter
CAUTION: BE AWARE that certain automatic start arrangements can engage the starter. Open the disconnect ahead of the
starter in addition to shutting off the chiller or pump.
Use the instruction and service manual supplied by the starter
manufacturer to verify that the starter has been installed
correctly, to set up and calibrate the starter, and for complete
troubleshooting information.
CAUTION: The main disconnect on the starter front panel may
not deenergize all internal circuits. Open all internal and
remote disconnects before servicing the starter.
Whenever a starter safety trip device activates, wait at least 30
seconds before resetting the safety. The microprocessor maintains
its output to the K1 relay for 10 seconds to determine the fault
mode of failure.
Mechanical starter
1. Check all field wiring connections for tightness, clearance
from moving parts, and correct connection.
2. Check the contactor(s) to be sure they move freely. Check
the mechanical interlock between contactors to ensure that
KM2 and KM3 contactors cannot be closed at the same
time. Check all other electro-mechanical devices, e.g.,
relays, timers, for free movement. If the devices do not
move freely, contact the starter manufacturer for
replacement components.
3. Some dashpot-type magnetic overload relays must be
filled with oil on the job site. If the starter is equipped
with devices of this type, remove the fluid cups from these
mag-netic overload relays. Add dashpot oil to cups per
instruc-tions supplied with the starter. The oil is usually
shipped in a small container attached to the starter frame
near the relays. Use only dashpot oil supplied with the
starter. Do not sub-stitute. Factory-filled dashpot overload
relays need no oil at start-up and solid-state overload
relays do not have oil.
4. Reapply starter control power (not main chiller power) to
check electrical functions. When using a reduced-voltage
starter (such as a wye-delta type) check the transition
timer for proper setting. The factory setting is 10 seconds
( 2 seconds), timed closing. The timer is adjustable in a
range between 0 and 60 seconds and settings other than
the nominal 10 seconds may be chosen as needed
(typically
5.
4.8
10 to 30 seconds are used). When the timer has been set,

check that the starter, (with relay K1 closed), goes through
a complete and proper start cycle.
Check that the overload device calibration corresponds to
108% of the nominal motor current.
Oil Charge
The 19XR compressor holds approximately 30 l of oil for Frame

3 compressors; 38 l of oil for Frame 4 compressors. The chiller
will be shipped with oil in the compressor. When the sump is
full, the oil level should be no higher than the middle of the upper
sight glass, and minimum level is the bottom of the lower sight
glass (Fig. 2). If oil is added, it must meet Carriers
specification for centrifugal compressor usage as described in
the Oil Specifi-cation section. Charge the oil through the oil
charging valve, located near the bottom of the transmission
housing (Fig. 2). The oil must be pumped from the oil
container through the charging valve due to higher refrigerant
pressure. The pumping device must be able to lift from 0 to
1380 kPa or above unit pressure. Oil should only be charged or
removed when the chiller is shut down.
4.9 Power Up the Controls and Check the Oil
Heater
Ensure that an oil level is visible in the compressor before
energizing controls. A circuit breaker in the starter energizes
the oil heater and the control circuit. When first powered, the
LID should display the default screen within a short period of
time.
The oil heater is energized by powering the control circuit.
This should be done several hours before start-up to minimize
oil-refrigerant migration. The oil heater is controlled by the
PIC and is powered through a contactor in the power panel.
Starters contain a separate circuit breaker to power the heater
and the control circuit.
This set up allows the heater to energize when the main motor
circuit breaker is off for service work or extended shutdowns.
The oil heater relay status can be viewed on the Status02 table
on the LID. Oil sump temperature can be viewed on the LID
default screen.
4.10 Check Optional Pumpout System Controls and
Compressor
Controls include an on/off switch, the compressor overloads, an
internal thermostat, a compressor contactor, and a refrigerant
high pressure cutout. The high pressure cutout is factory set to
open at a pressure which depends on the approval code. Check
that the water-cooled condenser has been connected. Loosen the
compressor holddown bolts to allow free spring travel. Open
the compressor suction and discharge service valves. Check that
oil is visible in the compressor sight glass. Add oil if necessary.
See Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures and Optional
Pumpout System Maintenance sections, for details on transfer
of refrigerant, oil specifications, etc.
4.11 High Altitude Locations
Recalibration of the pressure transducers will be necessary,
because the chiller was initially calibrated at sea level.
45
4.12 Charge Refrigerant into Chiller

CAUTION: The transfer, addition, or removal of refrigerant in
spring isolated chillers may place severe stress on external
piping if springs have not been blocked in both up and down
directions.
The standard 19XR chiller will have the refrigerant already
charged in the vessels. The 19XR may be ordered with a
nitrogen holding charge. Evacuate the entire chiller, and charge
chiller from refrigerant cylinders.
4.13 19XR chiller equalization without pumpout unit
WARNING: When equalizing refrigerant pressure on the 19XR
chiller after service work or during the initial chiller start-up,
do not use the discharge isolation valve to equalize. Either the
motor cooling isolation valve or charging hose (connected
between pumpout valves on top of cooler and condenser) is to
be used as the equalization valve.
To equalize the pressure differential on a refrigerant isolated
19XL chiller, use the TERMINATE LOCKOUT function of
the Control Test in the SERVICE menu. This will help to turn
on pumps and advise the proper procedure. The following
procedure describes how to equalize refrigerant pressure on an
isolated 19XR chiller without a pumpout unit:
1. Access TERMINATE LOCKOUT function on the Control
Test.
2. Turn on the chilled water and condenser water pumps to
ensure against freezing.
3. Slowly open the refrigerant cooling isolation valve. The
chiller cooler and condenser pressures will gradually
equalize. This process will take approximately 15
minutes.
4. Once the pressures have equalized, the cooler isolation
valve, the condenser isolation valve, and the hot gas
isolation valve may now be opened. Refer to Fig. 20 and
21, Valves 11, 12, and 14.
WARNING: Whenever turning the discharge isolation valve, be
sure to re-attach the valve locking device. This will prevent the
valve from opening or closing during service work or during
chiller operation.
The valve is opened counter-clockwise, and closed clockwise.
4.14 19XR chiller equalization with pumpout unit
The following procedure describes how to equalize refrigerant
pressure on an isolated 19XR chiller using the pumpout unit:
1. Access the TERMINATE LOCKOUT mode in the
Control Test.
2. Turn on the chilled water and condenser water pumps to
prevent possible freezing.
3. Open valve 4 on the pumpout unit and open valves 1a and
1b on the chiller cooler and condenser, Fig. 20 and 21.
Slowly open valve 2 on the pumpout unit to equalize the
pressure. This process will take approximately 15
minutes.
4. Once the pressures have equalized, the discharge isolation
valve, cooler isolation valve, optional hot gas bypass
isola-tion valve, and the refrigerant isolation valve can be
opened. Close valves 1a and 1b, and all pumpout unit
valves.
46
WARNING: Whenever turning the discharge isolation valve, be

sure to re-attach the valve locking device. This will prevent the
valve from opening or closing during service work or during
chiller operation.
The valve is opened counter-clockwise, and closed clockwise.
The full refrigerant charge on the 19XR will vary with chiller
components and design conditions, indicated on the job data
specifications. An approximate charge may be found by adding
the condenser charge to the cooler charge listed in Table 7.
Always operate the condenser and chilled water pumps during
charging operations to prevent freeze-ups. Use the Control Test
Terminate Lockout to monitor conditions and start the pumps.
If the chiller has been shipped with a holding charge, the
refrigerant will be added through the refrigerant charging valve
(Fig. 20 and 21, valve 7) or to the pumpout charging connection.
First evacuate the nitrogen holding charge from the chiller
vessels. Charge the refrigerant as a gas until the system pressure
exceeds 141 kPa for HFC-134a. After the chiller is beyond this
pressure the refrigerant should be charged as a liquid until all
the recommended refrigerant charge has been added.
4.15 Trimming refrigerant charge
The 19XR is shipped with the correct charge for the design duty
of the chiller. Trimming the charge can best be accomplished
when design load is available. To trim, check the temperature
difference between leaving chilled water temperature and
cooler refrigerant temperature at full load design conditions. If
necessary, add or remove refrigerant to bring the temperature
difference to design conditions or minimum differential.
Evaporator size
30
31
32
35
36
37
40
41
42
45
46
47
50
51
52
55
56
57
60
61
62
65
66
67
70
71
72
75
76
77
80
81
82
85
86
87
Refrigerant charge (kg)

277
308
340
322
359
391
381
413
440
440
477
508
520
560
589
617
648
667
616
635
653
694
712
725
907
962
1007
1039
1103
1157
1007
1062
1112
1156
1215
1270
5.
5.1
INITIAL START-UP
2.
Preparation
Before starting the chiller, check that the:

1. Power is on to the main starter, oil pump relay, tower fan
starter, oil heater relay, and the chiller control centre.
2. Cooling tower water is at proper level and at or below
design entering temperature.
3. Chiller is charged with refrigerant and all refrigerant and
oil valves are in their proper operating position.
4. Oil is at the proper level in the reservoir sight glasses.
5. Oil reservoir temperature is above 60C or refrigerant
temperature plus 28C.
6. Valves in the evaporator and condenser water circuits are
open. NOTE: If pumps are not automatic, make sure water
is circulating properly.
NOTE: If the pumps are not automatic, check that the water is
circulating correctly.
3.
4.
5.
6.
5.4
1.
WARNING: Do not permit water or brine that is warmer than

52C to flow through the cooler or condenser. Refrigerant
overpressure may discharge through the relief devices and
result in the loss of refrigerant charge.
2.
3.
7.
5.2
Press RELEASE to automate the chiller start/stop value

on the Status01 table to enable the chiller to start. The
initial factory setting of this value is overridden to stop in
order to prevent accidental start-up.
Manual Operation of the Guide Vanes
Manual operation of the guide vanes is helpful to establish a

steady motor current for calibrating the motor amps value.
5.3
1.
Dry Run to Test Start-Up Sequence

Disengage the main motor disconnect (SA101 for the
factory-mounted starter) on the starter front panel. This
should only disconnect the motor power. Power to the
controls, oil pump, and starter control circuit should still
be energized.
Check Rotation
Engage the main motor disconnect on the front of the
starter panel. The motor is now ready for rotation check.
After the default screen Status message states Ready for
Start press the LOCAL softkey; start-up checks will be
made by the control.
When the starter is energized and the motor begins to
turn, check for clockwise rotation (Fig. 31).
IF ROTATION IS PROPER, allow the compressor to come up

to speed.
IF THE MOTOR ROTATION IS NOT CLOCKWISE (as viewed
through the sight glass), reverse any 2 of the 3 in-coming
power leads to the starter and recheck rotation.
CAUTION: Do not check motor rotation during coastdown.
Rotation may have reversed during equalization of vessel
pressures.
TATIO
O
R
In order to manually operate the guide vanes, it is necessary to

override the TARGET GUIDE VANE POSITION value which
is accessed on the Status01 table. Manual control is indicated
by the word SUPVSR! flashing after the target value
position. Manual control is also indicated on the default screen
on the run status line.
1. Access the Status01 table and look at the target guide
vane position. If the compressor is off, the value will read
zero.
2. Move the highlight bar to the TARGET GUIDE VANE
POSITION line and press the SELECT softkey.
3. Press ENTER to override the automatic target. The screen
will now read a value of zero, and the word SUPVSR!
will flash.
4. Press the SELECT softkey, and then press RELEASE
softkey to release the vanes to AUTOMATIC mode. After
a few seconds the SUPVSR! will disappear.
Look at the default screen on the LID: the Status message

in the upper left-hand corner will read, Manually
Stopped. Press CCN or Local to start. If the chiller
controls do not go into a start mode, go to the Schedule
screen and override the schedule or change the occupied
time. Press the LOCAL softkey to begin the start-up
sequences.
Check that chilled water and condenser water pumps
energize.
Check that the oil pump starts and pressurizes the lubrication system. After the oil pump has run about 45 seconds,
the starter will be energized and go through its start-up
sequence.
Check the main contactor for proper operation.
The PIC will eventually show an alarm for motor amps
not sensed. Reset this alarm and continue with the initial
start-up.
Fig. 31 - Rotation diagram

Correct motor rotation is clockwise when viewed through
turbine sight glass.
To check rotation, energize compressor motor momentarily.
Do not let machine develop condenser pressure. Check rotation
immediately.
Allowing condenser pressure to build or checking rotation
while machine coasts down may give a false indication due to
gas pressure equalizing through compressor.
47
5.5
1.
2.
5.6
1.
2.
3.
4.
5.7
Check Oil Pressure and Compressor Stop

When the motor is up to full speed, note the differential
oil pressure reading on the LID default screen. It should
be between 124 to 206 kPa.
Press the Stop button and listen for any unusual sounds
from the compressor as it coasts to a stop.
Calibrate Motor Current Demand Setting
Make sure that the compressor motor rated load amps in
the Service1 table has been configured. Place an ammeter
on the line that passes through the motor load current
transfer on the motor side of the power factor correction
capacitors (if provided).
Start the compressor and establish a steady motor current
value between 70% and 100% RLA by manually overriding the guide vane target value on the LID and setting
the chilled water set point to a low value. Do not exceed
105% of the nameplate RLA.
When a steady motor current value in the desired range is
met, compare the compressor motor amps value on the
Status01 table to the actual amps shown on the ammeter
on the starter. Adjust the amps value on the LID to the
actual value seen at the starter if there is a difference.
High-light the amps value then press SELECT. Press
INCREASE or DECREASE to bring the value to that
indicated on the ammeter. Press ENTER when equal.
Make sure that the target guide vane position is released
into AUTOMATIC mode.
Motor compressor assembly

Guide vane actuator, transmission, motor cooling system, oil
cooling system, temperature and pressure sensors, oil sight
glasses, integral oil pump, isolatable oil filter, extra oil and motor
temperature sensors, synthetic oil, and compressor serviceability.
Motor compressor lubrication system
Oil pump, cooler filter, oil heater, oil charge and specification,
operating and shutdown oil level, temperature and pressure,
and oil charging connections.
Control system
CCN and Local start, reset, menu, softkey functions, LID
operation, occupancy schedule, set points, safety controls, and
auxiliary and optional controls.
Auxiliary equipment
Starters and disconnects, separate electrical sources, pumps,
and cooling tower.
Describe chiller cycles
Refrigerant, motor cooling, lubrication, and oil reclaim.
Review maintenance
Scheduled, routine, and extended shutdowns, importance of a
log sheet, importance of water treatment and tube cleaning, and
importance of maintaining a leak-free chiller.
Safety devices and procedures
Electrical disconnects, relief device inspection, and handling
refrigerant.
To Prevent Accidental Start-Up
The PIC can be set up so that start-up of the unit is more difficult than just pressing the LOCAL or CCN softkeys during
chiller service or when necessary. By accessing the Status01
table and highlighting the chiller Start/Stop line, the value can be
overridden to stop by pressing SELECT and then the STOP and
ENTER softkeys. SUPVSR will appear after the value. When
attemp-ting to restart, remember to release the override. The
default machine message line will also state that the Start/Stop
has been set to Start or Stop when the value is overridden.
Check operator knowledge

Start, stop, and shut-down procedures, safety and operating
controls, refrigerant and oil charging, and job safety.
6.
6.1
1.
2.
5.8
Check Chiller Operating Condition

3.
Check to be sure that chiller temperatures, pressures, water

flows, and oil and refrigerant levels indicate that the system is
functioning properly.
5.9
Instruct the Customer Operator
Check to be sure that the operator(s) understand all operating

and mainte-nance procedures. Point out the various chiller
parts and explain their function as part of the complete system.
Cooler-Condenser
Float chamber, relief devices, refrigerant charging valve,
temperature sensor locations, pressure transducer locations,
Schrader fittings, waterboxes and tubes, and vents and drains.
Optional pumpout storage tank and pumpout system
Transfer valves and pumpout system, refrigerant charging and
pumpdown procedure, and relief devices.
48
4.
5.
6.
OPERATING INSTRUCTIONS
Operator Duties
Become familiar with refrigeration chiller and related
equipment before operating the chiller.
Prepare the system for start-up, start and stop the chiller,
and place the system in a shutdown condition.
Maintain a log of operating conditions and document any
abnormal readings.
Inspect the equipment, make routine adjustments, and
perform a Control Test. Maintain the proper oil and
refrigerant levels.
Protect the system from damage during shutdown periods.
Maintain the set point, time schedules, and other PIC
functions.
Prepare the Chiller for Start-Up

Follow the steps described in the Initial Start-Up section.
6.2
1.
2.
To Start the Chiller

Start the water pumps, if they are not automatic.
On the LID default screen, press the LOCAL or CCN
soft-key to start the system. If the chiller is in the
OCCUPIED mode and the start timers have expired, the
start sequence will start. Follow the procedure described
in the Start-Up/Shutdown/Recycle section.
If the chiller fails to stop, in addition to action that the PIC will
initiate, the operator should close the guide vanes by
overriding the guide vane target to zero to reduce chiller load;
then, open the main disconnect. Do not attempt to stop the chiller
by open-ing an isolating knife switch. High intensity arcing
may occur. Do not restart the chiller until the problem is
diagnosed and corrected.
6.5
6.3
After the compressor starts, the operator should monitor the

LID display and observe the parameters for normal operating
conditions:
1. The oil reservoir temperature should be above 49C
during shutdown, and above 52C during compressor
operation.
2. The bearing oil temperature accessed on the Status01
table should be 49 to 74C. If the bearing temperature
reads more than 83 C with the oil pump running, stop the
chiller and determine the cause of the high temperature.
Do not restart the chiller until corrected.
3. The oil level should be visible anywhere in one of the two
sight glasses. Foaming oil is acceptable as long as the oil
pressure and temperature are within limits.
4. The oil pressure should be between 124 to 207 kPa differential, as seen on the LID default screen. Typically the
reading will be 124 to 172 kPa at initial start-up.
5. The moisture indicator sight glass on the refrigerant motor
cooling line should indicate refrigerant flow and a dry
condition.
6. The condenser pressure and temperature varies with the
chiller design conditions. Typically the temperature range
will be 15 to 41C. The condenser entering water temperature should be controlled below the specified design
entering water temperature to save on compressor kilowatt
requirements.
7. Cooler pressure and temperature also will vary with the
design conditions. Typically the temperature range will be
1 to 8C.
8. The compressor may operate at full capacity for a short
time after the pulldown ramping has ended, even though
the building load is small. The active electrical demand
setting can be overridden to limit the compressor IkW, or
the pulldown rate can be decreased to avoid a high demand
charge for the short period of high demand operation. Pulldown rate can be based on load rate or temperature rate. It
is accessed on the Equipment Configuration screen, Config
table.
6.4
1.
2.
After Limited Shutdown
Check the Running System
To Stop the Chiller

The occupancy schedule will start and stop the chiller
automatically once the time schedule is set up.
By pressing the STOP button for one second, the alarm
light will blink once to confirm that the button has been
pressed. Then, the compressor will follow the normal
shut-down sequence as described in the Controls section.
The chiller will not restart until the CCN or LOCAL
softkey is pressed. The chiller is now in the OFF mode.
No special preparations should be necessary. Follow the

regular preliminary checks and starting procedures.
6.6
Extended Shutdown
The refrigerant should be transferred into the pumpout storage

tank (if supplied; see Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures) in order to reduce chiller pressure and the possibility of
leaks. Maintain a holding charge of 2.27 to 4.5 kg of
refrigerant or nitrogen to prevent air from leaking into the
chiller
If freezing temperatures are likely to occur in the chiller area,
drain the chilled water, condenser water, and the pumpout
condenser water circuits to avoid freeze-up. Keep the waterbox
drains open.
Leave the oil charge in the chiller with the oil heater and controls
energized to maintain the minimum oil reservoir temperature.
6.7
After Extended Shutdown
Be sure that the water system drains are closed. It may be

advisable to flush the water circuits to remove any soft rust
which may have formed. This is a good time to brush the tubes
if necessary.
Check the cooler pressure on the LID default screen, and compare to the original holding charge that was left in the chiller. If
(after adjusting for ambient temperature changes) any loss in
pressure is indicated, check for refrigerant leaks. See Check
Chiller Tightness section.
Recharge the chiller by transferring refrigerant from the pumpout
storage tank (if supplied). Follow the Pumpout and Refrigerant
Transfer Procedures section. Observe freeze-up precautions.
Carefully make all regular preliminary and running system
checks. Perform a Control Test before start-up. If the compressor
oil level appears abnormally high, the oil may have absorbed
refrigerant. Make sure that the oil temperature is above 60C or
cooler refrigerant temperature 27C.
6.8
Cold Weather Operation
When the entering con-denser water drops very low, the

operator should auto-matically cycle the cooling tower fans off
to keep the temperature up. Piping may also be arranged to
bypass the cooling tower. The PIC controls have a low limit
tower fan relay (KP3) that can be used to assist in this control.
49
6.9
Manual Guide Vane Operation
Manual operation of the guide vanes in order to check control

operation or control of the guide vanes in an emergency operation is possible by overriding the target guide vane position.
Access the Status01 table on the LID and highlight TARGET
GUIDE VANE POSITION. To control the position, enter a
percentage of guide vane opening that is desired. Zero percent
is fully closed, 100% is fully open. To release the guide vanes
to AUTOMATIC mode, press the RELEASE softkey.
NOTE: Manual control will increase the guide vanes and
override the pulldown rate during start-up. Motor current
above the electrical demand setting, capacity overrides, and
chilled water below control point will override the manual
target and close the guide vanes. For descriptions of capacity
overrides and set points, see the Capacity Override section
(Controls IOM).
6.10 Refrigeration Log
A refrigeration log, such as the one shown in Fig. 32, provides
a convenient checklist for routine inspection and maintenance
and provides a continuous record of chiller performance. It is
an aid in scheduling routine maintenance and in diagnosing
chiller problems.
Keep a record of the chiller pressures, temperatures, and liquid
levels on a sheet similar to that shown. Automatic recording of
PIC data is possible through the use of CCN devices such as
the Data Collection module and a Building Supervisor. Contact
your Carrier representative for more information.
To read refrigerant pressures during pumpout or leak testing:

1. The LID display on the chiller control centre is suitable
for determining refrigerant-side pressures and low (soft)
vacuum. To assure the desired range and accuracy when
measuring evacuation and dehydration, use a quality
vacuum indicator or manometer. This can be placed on
the Schrader connections on each vessel by removing the
pressure transducer.
2. To determine pumpout storage tank pressure, a -101-02760 kPa) gauge is attached to the storage tank.
Transfer, addition, or removal of refrigerant in spring-isolated
chillers may place severe stress on external piping if springs
have not been blocked in both up and down directions.
7.3
Chillers with Storage Tanks
If the chiller has isolation valves, leave them open for the
following procedures. The letter C describes a closed valve.
See Fig. 19 and 20.
Transfer refrigerant from pumpout storage tank to chiller
1. Equalize refrigerant pressure.
a. Use the Control Test Terminate Lockout to turn on
water pumps and monitor pressures.
b. Close pumpout unit valves 2, 4, 5, 8, and 10, and close
chiller charging valve 7; open chiller isolation valves
11, 12, 13, and 14 (if present).
c. Open pumpout unit/storage tank valves 3 and 6, open
chiller valves 1a and 1b.
Valve
7.
PUMPOUT AND REFRIGERANT TRANSFER

PROCEDURES
1a 1b 2
Condition
d.
7.1
Preparation
The 19XR may come equipped with an optional pumpout

storage tank, pumpout system, or pumpout compressor. The
refrigerant can be pumped for service work to either the chiller
compressor vessel or chiller condenser vessel by using the
optional pumpout system. If a pumpout storage tank is supplied,
the refrigerant can be isolated in the storage tank. The
following procedures describe how to transfer refrigerant from
vessel to vessel and perform chiller evacuations.
7.2
e.
Valve
2.
2.
3.
4.
50
5
C
10 11 12 13 14
10 11 12 13 14
Transfer remaining refrigerant.

a. Close valve 5 and open valve 4.
Operating the Optional Pumpout Unit (Fig. 34)

Valve
1.
4
C
Gradually crack open valve 5 to increase chiller

pressure to 141 kPa for HFC-134a. Slowly feed
refrigerant to prevent freeze-up.
Open valve 5 fully after the pressure rises above the
freeze point of the refrigerant. Open liquid line
valves 7 and 10 until refrigerant pressure equalizes.
1a 1b 2
Condition
Be sure that the suction and the discharge service valves on

the optional pumpout compressor are open (back-seated)
during operation. Rotate the valve stem fully
counterclock-wise to open. Frontseating the valve closes
the refrigerant line and opens the gauge port to
compressor pressure.
Make sure that the compressor holddown bolts have been
loosened to allow free spring travel.
Open the refrigerant inlet valve on the pumpout compressor.
Oil should be visible in the pumpout unit compressor sight
glass under all operating conditions and during shutdown. If oil is low, add oil as described under Optional
Pumpout System Maintenance section. The pumpout unit
control wiring schematic is detailed in Fig. 33.
1a 1b 2
Condition
b.
c.
d.
e.
f.
g.
5
C
10 11 12 13 14
Turn off the chiller water pumps through the LID.

Turn off the pumpout condenser water, and turn on
the pumpout compressor to push liquid out of the
storage tank.
Close liquid line valve 7.
Turn off the pumpout compressor.
Close valves 3 and 4.
Open valves 2 and 5.
Date: ___________________________
Installation site: __________________________
Date - Evaporator
Time Refrigerant
Pressure
Temperature
Water
Pressure
(inlet/outlet l/s)
Model No.:
Temperature
(inlet/outlet)
_________________
Condenser
Refrigerant
Pressure
Temperature
Series No.: __________________
Water
Pressure
(inlet/outlet l/s)
Temperature
(inlet/outlet)
Compressor
Bearing temperature
Oil
Pressure
Temperature
change
Refrigerant type: __________________

Operators
initials
Level
* or angle of guide vanes

Notes: Indicate shutdowns on safety controls, repairs made, oil or refrigerant added or removed, air exhausted and water drained from dehydrator. Include amounts.
Refrigeration log
Motor
(FLA - current*)
Notes
51
Valve
1a 1b 2
Condition
h.
i.
j.
k.
4
C
10 11 12 13 14
Turn on pumpout condenser water.

Run the pumpout compressor until the pumpout
storage tank pressure reaches 34 kPa (40 kPa
absolute if repairing the tank).
Turn off the pumpout compressor.
Close valves 1a, 1b, 2, 5, 6, and 10.
Valve
1a 1b 2
10 11 12 13 14
Condition
3.
1.
2.
3.
4.
C
Fu
HP
OL
Tstat
3
C
Turn off pumpout condenser water.
Transfer the refrigerant from chiller to pumpout storage

tank
1. Equalize refrigerant pressure.
a. Valve positions:
Compressor terminal
Contactor terminal
Overload terminal
Pumpout unit terminal
Contactor
Fuse, 3 amps
High pressure cutout
Compressor overload
Internal thermostat
Valve
1a 1b 2
Condition
b.
Fig. 33 - 19XR pumpout unit wiring schematic

Valve
10 11 12 13 14
Slowly open valve 5. When pressures are equalized,

open liquid line valves 7 and 10 to allow liquid refrigerant to drain by gravity into the pumpout storage
tank.
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
10
2.
9
Transfer the remaining liquid.

a. Turn off pumpout condenser water. Place valves in
the following positions:
Valve
1a 1b 2
Condition
6
14
b.
13
10 11 12 13 14
Run the pumpout compressor for approximately 30

minutes then close valve 10.
15
Valve
16
11
1a 1b 2
Condition
10 11 12 13 14
1
5
2
12
3.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Oil sight glass

Compressor mounting springs
Refrigerant inlet valve
Condenser water connections
Relief valve
Suction service valve
Oil return line connection
Discharge service valve
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Pumpout compressor
Vent valve 8
Pumpout starter panel
Pumpout condenser
Valve 2
Valve 3
Valve 5
Valve 4
Fig. 34 - Optional pumpout unit
52
c. Turn off the pumpout compressor.

Remove any remaining refrigerant.
a. Turn on chiller water pumps through using the Control
Test Pumpdown.
b. Turn on pumpout condenser water.
c. Place valves in the following positions:
Valve
1a 1b 2
Condition
d.
5
C
10 11 12 13 14
Run the pumpout compressor until the chiller pressure reaches 207 kPa for HFC-134a. Then, shut off
the pumpout compressor. Warm condenser water
will boil off any entrapped liquid refrigerant and
chiller pressure will rise.
e.
When the pressure rises to 276 kPa for HFC-134a, turn

on the pumpout compressor until the pressure again
reaches 207 kPa, and then turn off the compressor.
Repeat this process until the pressure no longer rises.
Then, turn on the pumpout compressor and pumpout
until the pressure reaches 40 kPa absolute.
Close valves 1a, 1b, 3, 4, 6, and 10.
f.
Valve
1a 1b 2
10 11 12 13 14
Condition
g.
4.
Turn off the pumpout condenser water and continue

with the Control Test for Pumpdown, which will lock
out the chiller compressor for operation.
Establish vacuum for service. To conserve refrigerant,
operate the pumpout compressor until the chiller pressure
is reduced to 40 kPa abs., following Step 3e.
7.4
Valve
2.
1a
1b
11
12
13
14
b.
2.
Turn off chiller water pumps and pumpout condenser

water.
c. Turn on pumpout compressor to push liquid out of
the chiller cooler vessel.
d. When all liquid has been pushed into the chiller condenser vessel, close chiller isolation valve 11.
e. Access the Control Test, Pumpdown table on the LID
display to turn on the chiller water pumps.
f. Turn off the pumpout compressor.
Evacuate gas from chiller cooler vessel.
a. Close pumpout compressor valves 2 and 5, and open
valves 3 and 4.
1a
1b
Condition
11
12
13
14
1a
c.
d.
e.
f.
g.
d.
e.
f.
g.

Run pumpout compressor until the chiller cooler
vessel pressure reaches 40 kPa abs. Monitor
pressures on the LID and on refrigerant gauges.
Close valve 1a.
Turn off pumpout compressor.
Close valves 1b, 3, and 4.
1b
11
12
13
14
Proceed to Pumpdown test on the LID to turn off

chiller water pumps and lock out chillercompressor.
Transfer all refrigerant to chiller cooler vessel

1. Push refrigerant into the chiller cooler vessel.
a. Valve positions:
11
12
13
14
11
12
13
14

Run the pumpout compressor until the chiller condenser pressure reaches 40 kPa abs. Monitor pressure at
the LID and refrigerant gauges.
Close valve 1b.
Turn off pumpout compressor.
Close valves 1a, 2, and 5.
1b
11
12
13
14
h.
i.

Proceed to Pumpdown test on the LID to turn off
chiller water pumps and lockout chiller compressor.
Return refrigerant to normal operating conditions

1. Be sure that the vessel that was opened has been evacuated.
2. Access the Control Test Terminate Lockout table to view
vessel pressures and turn on chiller water pumps.
3. Open valves 1a, 1b, and 3.
1a
1b
Condition
7.
h.
1b
8.
9.
11
12
13
14
Crack open valve 5, gradually increasing pressure in the

evacuated vessel to 141 kPa. Feed refrigerant slowly to
prevent tube freeze-up.
Leak test to ensure vessel integrity.
Open valve 5 fully.
1a
1b
Condition
1a
1a
Valve
Condition
Condition
5.
6.
Valve
Valve
4.
b.
c.
Turn off chiller water pumps and pumpout condenser

water.
c. Turn on pumpout compressor to push refrigerant out
of the chiller condenser.
d. When all liquid is out of the chiller condenser, close
cooler isolation valve 11.
e. Turn off the pumpout compressor.
Evacuate gas from the chiller condenser vessel.
a. Access the Control Test, Pumpdown table on the LID
display to turn on the chiller water pumps.
b. Close pumpout unit valves 3 and 4; open valves 2
and 5.
Valve
Valve
Condition
Transfer all refrigerant to chiller condenser vessel

For chillers with isolation valves, refigerant can be stored in
one chiller vessel or the other without the need for an external
storage tank.
1. Push refrigerant into chiller condenser.
a. Valve positions:
Condition
1b
b.
Valve
Chillers with Isolation Valves
Valve
1a
Condition
11
12
13
14
Open valve 11 to equalize the liquid refrigerant level

between vessels.
Close valves 1a, 1b, 3, and 5.
Open isolation valves 12, 13, and 14 (if present).
Valve
1a
1b
Condition
11
12
13
14
10. Proceed to Terminate Pumpdown Lockout test to turn off

water pumps and enable the chiller compressor for start-up.
53
8.
8.1
MAINTENANCE
General maintenance
8.1.1 Refrigerant Properties

HFC-134a is the standard refrigerant for the 19XR chiller. At
normal atmospheric pressure, HFC-134a will boil at -25C)
and must, therefore, be kept in pressurized containers or
storage tanks. The refrigerant is practically odorless when
mixed with air and is non-combustible at atmospheric pressure.
Read the Material Safety Data Sheet and the applicable local
regulations for Mechanical Refrigeration to learn more about
safe handling of this refrigerant.
DANGER: HFC-134a will dissolve oil and some non-metallic
materials, dry the skin, and, in heavy concentrations, may
displace enough oxygen to cause asphyxiation. When handling
this refrigerant, protect the hands and eyes and avoid
breathing fumes.
8.1.2 Adding Refrigerant
Follow the procedures described in Trimming Refrigerant
Charge section.
WARNING: Always use the compressor Pumpdown function in
the Control Test table to turn on the evaporator pump and lock
out the compressor when transferring refrigerant. Liquid
refrigerant may flash into a gas and cause possible freeze-up
when the chiller pressure is below 207 kPa for HFC-134a.
8.1.3 Removing Refrigerant
If the optional pumpout system is used, the 19XR refrigerant
charge may be transferred to a pumpout storage tank or to the
chiller condenser or cooler vessels. Follow procedures in the
Pumpout and Refrigerant Transfer Procedures section when
removing refrigerant from the storage tank to a chiller vessel.
NOTE: Test after service, repair or major leak

If all refrigerant has been lost or if the chiller has been opened
for service, the chiller or the affected vessels must be pressured
and leak tested. Refer to the Leak Test Chiller section to perform
a leak test.
WARNING: HFC-134a should not be mixed with air or oxygen
and pressurized for leak testing. In general, this refrigerant
should not be present with high concentrations of air or oxygen
above atmospheric pressures, because the mixture can undergo
combustion.
Refrigerant tracer
Use an environmentally acceptable refrigerant as a tracer for
leak test procedures.
To pressurize with dry nitrogen
Another method of leak testing is to pressurize with nitrogen
only and to use a soap bubble solution or an ultrasonic leak
detector to determine if leaks are present. This should only be
done if all refrigerant has been evacuated from the vessel.
1. Connect a copper tube from the pressure regulator on the
cylinder to the refrigerant charging valve.
2. Never apply full cylinder pressure to the pressurizing line.
Follow the listed sequence.
3. Open the charging valve fully.
4. Slowly open the cylinder regulating valve.
5. Observe the pressure gauge on the chiller and close the
regu-lating valve when the pressure reaches test level. Do
not exceed 965 kPa.
6. Close the charging valve on the chiller. Remove the
copper tube if no longer required.
A valve under the condenser permits refrigerant removal

during the liquid phase.
Repair the leak, retest and apply standing vacuum test

After pressurizing the chiller, test for leaks with an electronic,
halide leak detector, soap bubble solution, or an ultrasonic leak
detector. Bring the chiller back to atmospheric pressure, repair
any leaks found, and retest.
8.1.4 Adjusting the Refrigerant Charge

If the addition or removal of refrigerant is required for improved
chiller performance, follow the procedures given under the
Trim Refrigerant Charge section.
After retesting and finding no leaks, apply a standing vacuum

test, and then dehydrate the chiller. Refer to the Standing
Vacuum Test and Chiller Dehydration in the Before Initial
Start-Up section.
8.1.5 Refrigerant Leak Testing

Because HFC-134a is above atmospheric pressure at room
temperature, leak testing can be performed with refrigerant in
the chiller. Use an electronic, halide leak detector, soap bubble
solution, or ultrasonic leak detector. Be sure that the room is
well ventilated and free from concentration of refrigerant to keep
false readings to a minimum. Before making any necessary
repairs to a leak, transfer all refrigerant from the leaking vessel.
8.1.6 Checking Guide Vane Linkage

When the chiller is off, the guide vanes are closed and the
actuator mechanism is in the position shown in Fig. 35. If slack
develops in the drive chain, backlash can be eliminated as
follows:
1. With the chiller shut down and the actuator fully closed,
remove the chain guard and loosen the actuator bracket
holddown bolts.
2. Loosen guide vane sprocket adjusting bolts.
3. Pry bracket upwards to remove slack, then retighten the
bracket holddown bolts.
4. Retighten the guide vane sprocket adjusting bolts. Make
sure that the guide vane shaft is rotated fully in the
clockwise direction in order for it to be fully closed.
Leak rate
Recommendations are that chillers should be immediately taken
off-line and repaired if the refrigerant leak rate for the entire
chiller is more than 10% of the operating refrigerant charge per
year.
In addition, Carrier recommends that leaks totalling less than the
above rate but more than a rate of 0.5 kg per year should be
repaired during annual maintenance or whenever the
refrigerant is pumped over for other service work.
54
A 1800-Watt oil heater is controlled by the PIC to maintain oil

temperature (see the Controls section) when the compressor is
off. The LID Status02 table displays whether the heater is energized or not. If the PIC shows that the heater is energized, but
the sump is not heating up, the power to the oil heater may be
off or the oil level may be too low. Check the oil level, the oil
heater contactor voltage, and oil heater resistance.
The PIC will not permit compressor start-up if the oil temperature is too low. The control will continue with start-up only
after the temperature is within limits.
8.3
Scheduled maintenance
Establish a regular maintenance schedule based on the actual

chiller requirements such as chiller load, run hours, and water
quality. The time intervals listed in this section are offered as
guides to service only.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Actuator sprocket
Chain guard
Guide vane shaft
Electronic vane actuator
Drive chain
Actuator bracket hold-down bolts
Guide vane sprocket
Guide vane sprocket adjusting bolts
Fig. 35 - Guide vane actuator linkage

8.1.7 Trim Refrigerant Charge
If, to obtain optimal chiller performance, it becomes necessary
to adjust the refrigerant charge, operate the chiller at design load
and then add or remove refrigerant slowly until the difference
between leaving chilled water temperature and the cooler refrigerant temperature reaches design conditions or becomes a
minimum. Do not overcharge.
Refrigerant may be added either through the storage tank or
directly into the chiller as described in the Charge Refrigerant
into Chiller section.
To remove any excess refrigerant, follow the procedure in
Transfer Refrigerant from Chiller to Pumpout Storage Tank
section, Steps 1a and b.
8.2
Weekly maintenance
Check the Lubrication System

Mark the oil level on the reservoir sight glass, and observe the
level each week while the chiller is shut down.
If the level goes below the lower sight glass, check the oil reclaim
system for proper operation. If additional oil is required, add it
through the oil drain charging valve (Fig. 4). A pump is required
for adding oil against refrigerant pressure. The oil charge is
approximately 30 l for a Frame 3 compressor, 38 l for a Frame
4 compressor. The added oil must meet Carrier specifications
for the 19XR. Refer to Changing Oil Filter and Oil Changes
section on this page. Any additional oil that is added should
belogged by noting the amount and date. Any oil that is added
due to oil loss that is not related to service will eventually
return to the sump. It must be removed when the level is high.
8.3.1 Service Ontime

The LID will display a SERVICE ONTIME value on the Status01
table. This value should be reset to zero by the service person
or the operator each time major service work is completed so
that time between service can be viewed.
8.3.2 Inspect the Control Centre
Maintenance is limited to general cleaning and tightening of
connections. Vacuum the cabinet to eliminate dust build-up. If
the chiller control malfunctions, refer to the Troubleshooting
Guide section for control checks and adjustments.
CAUTION: Be sure power to the control centre is off when
cleaning and tightening connections inside the control centre.
Check Safety and Operating Controls Monthly
To ensure chiller protection, the Control Test Automated Test
should be done at least once per month. See Table 3 (Controls
IOM) for safety control settings.
8.3.3 Changing Oil Filter
Change the oil filter on a yearly basis or when the chiller is
opened for repairs. The 19XR has an isolatable oil filter so that
the filter may be changed with the refrigerant remaining in the
chiller. Use the following procedure:
1. Make sure that the compressor is off and the disconnect
for the compressor is open.
2. Disconnect the power to the oil pump.
3. Close the oil filter isolation valves (Fig. 4).
4. Connect an oil charging hose from the oil charging valve
(Fig. 4) and place the other end in a clean container suitable
for used oil. The oil drained from the filter housing should
be used as an oil sample and sent to a laboratory for proper
analysis. Do not contaminate this sample.
5. Slowly open the charging valve to drain the oil from the
housing.
CAUTION: The oil filter housing is at a high pressure. Relieve
this pressure slowly.
6.
Once all oil has been drained, place some rags or absorbent
material under the oil filter housing to catch any drips
once the filter is opened. Remove the 4 bolts from the end
of the filter housing and remove the filter cover.
55
7.
Remove the filter retainer by unscrewing the retainer nut.

The filter may now be removed and disposed of properly.
8. Replace the old filter with a new filter. Install the filter
retainer and tighten down the retainer nut. Install the filter
cover and tighten the 4 bolts.
9. Evacuate the filter housing by placing a vacuum pump on
the charging valve. Follow the normal evacuation procedures. Shut the charging valve when done and reconnect the
valve so that new oil can be pumped into the filter housing.
Fill with the same amount that was removed, then close
the charging valve.
10. Remove the hose from the charging valve, open the isolation valves to the filter housing, and turn on the power to
the pump and the motor.
8.3.4 Oil Specification
If oil is added, it must meet the following Carrier
specifications:
Oil Type for units using R-134a
Inhibited polyolester-based synthetic compressor oil formatted for use with HFC, gear-driven, hermetic compressors
ISO Viscosity Grade 68
8.3.6 Oil Reclaim Filter

The oil reclaim system has a strainer on the eductor suction line, a
strainer on the discharge pressure line, and a filter on the cooler
scavanging line. Replace the filter once per year or more often
if filter condition indicates a need for more frequent replacement.
Change the filter by closing the filter isolation valves (Fig. 4)
and slowly opening the flare fitting with a wrench and back-up
wrench to relieve the pressure. Change the strainers once every
5 years or whenever the cooler is evacuated of refrigerant.
8.3.7 Inspect Refrigerant Float System
Perform inspection every 5 years or when the condenser is
opened for service. Transfer the refrigerant into the cooler vessel
or into a pumpout storage tank. Remove the float access cover.
Clean the chamber and valve assembly thoroughly. Be sure
that the valve moves freely. Make sure that all openings are
free of obstructions. Examine the cover gasket and replace if
necessary. See Fig. 36 for a view of the float valve design. For
linear float valve designs, inspect orientation of the float slide
pin. It must be pointed toward the bubbler tube for proper
operation.
The polyolester-based oil (P/N: PP23BZ103) may be or-dered

from your local Carrier representative.
Oil Changes
Carrier recommends changing the oil after the first year of operation and every five years thereafter as a minimum in addition
to a yearly oil analysis. However, if a continuous oil
monitoring system is functioning and a yearly oil analysis is
performed, time between oil changes can be extended.
To change the oil
1. Transfer the refrigerant into the chiller condenser (for isolatable vessels) or a pumpout storage tank.
2. Mark the existing oil level.
3. Open the control and oil heater circuit breaker.
4. When the chiller pressure is 34 kPa or less, drain the oil
reservoir by opening the oil charging valve (Fig. 2).
Slowly open the valve against refrigerant pressure.
5. Change the oil filter at this time. See Changing Oil Filter
section.
6. Change the refrigerant filter at this time, see the next
section, Refrigerant Filter.
7. Charge the chiller with oil. Charge until the oil level is
equal to the oil level marked in Step 2. Turn on the power
to the oil heater and let the PIC warm it up to at least
60C. Operate the oil pump manually, through the Control
Test, for 2 minutes. The oil level should be full in the
lower sight glass for shutdown conditions. If the oil level
is above 1/2 full in the upper sight glass, remove the
excess oil. The oil level should now be equal to the
amount shown in Step 2.
8.3.5 Refrigerant Filter
A refrigerant filter/drier, located on the refrigerant cooling line
to the motor, should be changed once a year or more often if
filter condition indicates a need for more frequent replacement.
Change the filter by closing the filter isolation valves (Fig. 3)
and slowly opening the flare fittings with a wrench and backup wrench to relieve the pressure. A moisture indicator sight
glass is located beyond this filter to indicate the volume and
moisture in the refrigerant. If the moisture indicator indicates
moisture, locate the source of water immediately by performing a
thorough leak check.
56
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Refrigerant inlet from FLASC chamber

Linear float assembly
Float screen
Bubble line
Float cover
Bubble line connection
Refrigerant outlet to cooler
Gasket
Fig. 36 - 19XR float valve design

8.3.8 Inspect Relief Valves and Piping
The relief valves on this chiller protect the system against the
potentially dangerous effects of overpressure. To ensure
against damage to the equipment and possible injury to
personnel, these devices must be kept in peak operating
condition.
As a minimum, the following maintenance is required.
1. At least once a year, disconnect the vent piping at the valve
outlet and carefully inspect the valve body and
mechanism for any evidence of internal corrosion or rust,
dirt, scale, leakage, etc.
2.
3.
If corrosion or foreign material is found, do not attempt to

repair or recondition. Replace the valve.
If the chiller is installed in a corrosive atmosphere or the
relief valves are vented into a corrosive atmosphere, make
valve inspections at more frequent intervals.
8.3.9 Compressor Bearing and Gear Maintenance

The key to good bearing and gear maintenance is proper lubrication. Use the proper grade of oil, maintained at
recommended level, temperature, and pressure. Inspect the
lubrication system regularly and thoroughly.
To inspect the bearings, a complete compressor teardown is
required. Only a trained service technician should remove and
examine the bearings. The cover plate on older compressor
bases was used for factory-test purposes and is not usable for
bearing or gear inspection. The bearings and gears should be
examined on a scheduled basis for signs of wear. The frequency
of examination is determined by the hours of chiller operation,
load conditions during operation, and the condition of the oil
and the lubrication system. Excessive bearing wear can sometimes be detected through increased vibration or increased
bearing temperature. If either symptom appears, contact an
experienced and responsible service organization for
assistance.
8.3.10 Inspect the Heat Exchanger Tubes
Cooler
Inspect and clean the cooler tubes at the end of the first operating
season. Because these tubes have internal ridges, a rotary-type
tube cleaning system is necessary to fully clean the tubes.
Upon inspection, the tube condition will determine the
scheduled fre-quency for cleaning and will indicate whether
water treatment is adequate in the chilled water/ brine circuit.
Inspect the entering and leaving chilled water temperature
sensors for signs of corrosion or scale. Replace the sensor if
corroded or remove any scale if found.
Condenser
Since this water circuit is usually an open-type system, the tubes
may be subject to contamination and scale. Clean the condenser
tubes with a rotary tube cleaning system at least once per year
and more often if the water is contaminated. Inspect the entering and leaving condenser water sensors for signs of corrosion
or scale. Replace the sensor if corroded or remove any scale if
found.
Higher than normal condenser pressures, together with the
inability to reach full refrigeration load, usually indicate dirty
tubes or air in the chiller. If the refrigeration log indicates a rise
above normal condenser pressures, check the condenser refrigerant temperature against the leaving condenser water temperature. If this reading is more than what the design difference is
supposed to be, then the condenser tubes may be dirty or water
flow may be incorrect. Because HFC134-a is a high-pressure
refrigerant, air usually does not enter the chiller.
During the tube cleaning process, use brushes especially designed
to avoid scraping and scratching the tube wall. Contact your
Carrier representative to obtain these brushes. Do not use wire
brushes.
CAUTION: Hard scale may require chemical treatment for its
prevention or removal. Consult a water treatment specialist for
proper treatment.
8.3.11 Water Leaks

Water is indicated during chiller operation by the refrigerant
moisture indicator (Fig. 2) on the refrigerant motor cooling
line. Water leaks should be repaired immediately.
CAUTION: Chiller must be dehydrated after repair of water
leaks. See Chiller Dehydration section.
Water Treatment
Untreated or improperly treated water may result in corrosion,
scaling, erosion, or algae. The services of a qualified water
treat-ment specialist should be obtained to develop and monitor
a treatment program.
CAUTION: Water must be within design flow limits, clean, and
treated to ensure proper chiller performance and reduce the
potential of tube damage due to corrosion, scaling, erosion,
and algae. Carrier assumes no responsibility for chiller damage
resulting from untreated or improperly treated water.
8.3.12 Inspect the Starting Equipment
Before working on any starter, shut off the chiller and open all
disconnects supplying power to the starter.
The disconnect on the starter front panel does not de-energize
all internal circuits. Open all internal and remote disconnects
before servicing the starter.
WARNING: Never open isolating knife switches while equipment is operating. Electrical arcing can cause serious injury.
Inspect starter contact surfaces for wear or pitting on
mechanical-type starters. Do not sandpaper or file silverplated
contacts. Follow the starter manufacturers instructions for
contact replacement, lubrication, spare parts ordering, and
other maintenance requirements.
Periodically vacuum or blow off accumulated debris on the
internal parts with a high-velocity, low-pressure blower. Power
connections on newly installed starters may relax and loosen
after a month of operation. Turn power off and retighten.
Recheck annually thereafter.
CAUTION: Loose power connections can cause voltage spikes,
overheating, malfunctioning, or failures.
8.3.13 Check Pressure Transducers
Once a year, the pressure transducers should be checked
against a pressure gauge reading. Check all four transducers:
the 2 oil differential pressure transducers, the condenser
pressure transducer, and the cooler pressure transducer.
Note the evaporator and condenser pressure readings on the
Status01 table on the LID. Attach an accurate set of refrigeration gauges to the cooler and condenser Schrader fittings.
Com-pare the two readings. If there is a difference in readings,
the transducer can be calibrated, as described in the
Troubleshooting Guide section. Oil differential pressure should
be zero whenever the compressor is off.
8.3.14 Optional Pumpout System Maintenance
For pumpout unit compressor maintenance details, refer to the
06D, 07D Installation, Start-Up, and Service Instructions.
57
Optional pumpout compressor oil charge

Use oil conforming to Carrier specifications for reciprocating
compressor usage. Oil requirements are as follows:
HFC-134a
ISO Viscosity 68
Carrier Part Number PP23BZ103
3.
4.
5.
6.
The total oil charge 2.6 l, consists of 2.0 l for the compressor
and one additional pint 0.6 l for the oil separator.
Oil should be visible in one of the compressor sight glasses
both during operation and at shutdown.
Always check the oil level before operating the compressor.
Before adding or changing oil, relieve the refrigerant pressure
as follows:
1. Attach a pressure gauge to the gauge port of either
compressor service valve (Fig. 34).
2. Close the suction service valve and open the discharge
line to the storage tank or the chiller.
Operate the compressor until the crankcase pressure drops

to 13 kPa.
Stop the compressor and isolate the system by closing the
discharge service valve.
Slowly remove the oil return line connection (Fig. 34).
Add oil as required.
Replace the connection and reopen the compressor service
valves.
Optional pumpout safety control settings (Fig. 37)

The optional pumpout system high-pressure switch opens at
1110 kPa 34 kPa and closes at 896 kPa. Check the switch
setting by operating the pumpout compressor and slowly
throttling the pumpout condenser water.
Ordering Replacement Chiller Parts
When ordering Carrier specified parts, the following information
must accompany an order:
chiller model number and serial number
name, quantity, and part number of the part required
delivery address and method of shipment.
7
1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
High pressure switch

Fuse
On-off switch
To compressor terminal box
Ground connector
Contactor
Plexiglas - not shown
Fig. 37 - System controls

4
6
58
X
Y
Z
See view A
See view B
Thrust
Compressor transmission area

Compressor assembly torques
Item
Description
Torque Nm
1*
2
3
4*
5
6*
7
Oil heater grommet nut

Motor terminals
Impeller retaining bolt
Demister bolts
Bull gear retaining bolt
Guide vane shaft seal nut
Motor terminals (high voltage)
- Insulator
- Packing nut
- Brass jam nut
14
68
60-62
20-26
108-115
34
2.7-5.4
6.8
13.6
Legend:
* Not shown
Nm - Newton metres
Notes:
1. All clearances for cylindrical surfaces are diametrical.
2. Dimensions are with rotor in thrust position.
3. Dimensions shown are in inches.
4. Impeller clearance to shroud: allows 0.024 in. forward movement from thrust
position for Frame 3 compressors; 0.030 in. for Frame 4 compressors.
1.
Thrust
View A - Low speed shaft thrust disk
1.
2.
3.
Thrust
See note 4
Impeller shimming to be determined at assembly
View B - High speed shaft

Fig. 38 - Compressor fits and clearances
59
Order No. 11994-76, 03 1998. Supersedes order No.: New.

Manufacturer reserves the right to change any product specifications without notice.
Manufactured by Carrier SA, Montluel, France.

Printed on Totally Chlorine-Free Paper.
Printed in the Netherlands
19 XR/XRT RGULATION
Refroidisseur de liquide
50HZ
Instruction d'installation, d'operation et d'entretien
Table des matires

FEUILLE DE MISE EN SERVICE ........................................................................................................................................................................ 4
1 - CONSIGNES DE SCURIT ............................................................................................................................................................................ 6
2 - DESCRIPTION DENSEMBLE ........................................................................................................................................................................ 6
2.1 - Gnralits .................................................................................................................................................................................... 6

3 - DESCRIPTION GENERALE ............................................................................................................................................................................ 6
3.1 - Abrviations ................................................................................................................................................................................. 6

3.2 - Dfinitions .................................................................................................................................................................................... 6
4 - DESCRIPTION DU HARDWAR ...................................................................................................................................................................... 7
4.1 - Les composants du systme de commande PIC .......................................................................................................................... 7

4.1.1 - Le module du processeur (PSIO) ...................................................................................................................................... 7
4.1.2 - Module de gestion de dmarrage (SMM) ......................................................................................................................... 7
4.1.3 - Interface Locale (LID) ...................................................................................................................................................... 7
4.1.4 - Carte de relais .................................................................................................................................................................... 7
4.1.5 - Modules 8 entres de signaux ........................................................................................................................................ 7
4.1.6 - Contacteur du rchauffeur dhuile (KM66) ...................................................................................................................... 7
4.1.7 - Contacteur de la pompe huile (KM81) ........................................................................................................................... 7
4.1.8 - Contacteur de bypass du gaz chaud (K85) - option .......................................................................................................... 8
4.1.9 - Transformateur de commande (TC1) ................................................................................................................................ 8
4.1.10 - Module alimentation organes de rgulations et module diffrentiel dhuile .................................................................. 8
5 - LES MODULES DE COMMANDE .................................................................................................................................................................. 8
5.1 - Module de linterface locale ........................................................................................................................................................ 8

5.2 - Module PSIO ................................................................................................................................................................................ 8
5.3 - Modules 8 entres et module SMM .......................................................................................................................................... 8
5.3.1 - Remarques sur le fonctionnement des modules ................................................................................................................ 8
5.4 - Le module du processeur (PSIO) (voir figure 3) ....................................................................................................................... 10
5.5 - Le module de gestion du dmarreur (voir fig 4) ........................................................................................................................ 10
6 - LE FONCTIONNEMENT ET LES MENUS DE LINTERFACE LOCALE (FIGURES 11 ET 12) ....................................................... 11
6.1 - Gnralits .................................................................................................................................................................................. 11

6.2 - Items du menu de lcran de dfaut du lid ................................................................................................................................. 13
6.3 - Organigramme Du Menu (voir figure 11) .................................................................................................................................. 13
6.3.1 - Visualisation de ltat des points ..................................................................................................................................... 14
6.3.2 - Commandes prioritaires .................................................................................................................................................. 14
6.3.3 - Fonctionnement selon les programmes horaires ............................................................................................................. 14
6.3.4 - Visualisation et modification des points de consigne ..................................................................................................... 15
6.3.5 - Guide dUtilisation du Menu Service. ............................................................................................................................ 18
6.3.6 - Ecrans Affiches par lInterface Locale ............................................................................................................................ 19
7 - LES FONCTIONS DU SYSTEME DE COMMANDE PIC .......................................................................................................................... 26
7.1 - Rgulation de la puissance ......................................................................................................................................................... 26

7.1.1 - Sur la temprature de retour deau .................................................................................................................................. 26
7.1.2 - Bande morte (deadband) ................................................................................................................................................. 26
7.1.3 - Gains et bandes proportionnels ....................................................................................................................................... 26
7.1.4 - Le limiteur de demande ................................................................................................................................................... 26
7.2 - Les compteurs horaires de la machine ...................................................................................................................................... 26
7.3 - Le programme doccupation de la machine ............................................................................................................................... 27
7.4 - Les commandes de scurit ........................................................................................................................................................ 27
7.4.1 - Arrt durgence (Option) ................................................................................................................................................. 27
7.4.2 - Le gel de lcran de dfaut .............................................................................................................................................. 27
7.4.3 - Loption limitation de charge .......................................................................................................................................... 28
7.5 - Les commandes prioritaires de rgulation de la puissance (tableau 17) .................................................................................... 29
7.6 - La Rgulation de la temprature dans le carter dhuile ............................................................................................................. 29
7.7 - Le refroidisseur dhuile .............................................................................................................................................................. 30
7.8 - Les commandes de marche/arrt distance ............................................................................................................................... 30
7.9 - Les signaux de scurit en rserve ............................................................................................................................................. 30
7.10 - La commande de la pompe du condenseur .............................................................................................................................. 30
2
7.11 - La protection contre le gel au condenseur ............................................................................................................................... 30

7.12 - La commande de la tour de refroidissement ............................................................................................................................ 30
7.13 - Le redmarrage automatique aprs une coupure de courant ................................................................................................... 31
7.14 - Le dcalage de la temprature de leau glace (de la saumure) ............................................................................................... 31
7.15 - Loption limiteur de demande (ncessite le module en option 8 entres) ............................................................................. 32
7.16 - Lalgorithme de prvention du pompage ................................................................................................................................. 32
7.17 - La protection contre le pompage.............................................................................................................................................. 32
7.18 - Loption matre/esclave ............................................................................................................................................................ 33
7.19 - Installation dune sonde commune .......................................................................................................................................... 33
7.20 - Option stockage de glace ......................................................................................................................................................... 35
7.21 - Le rattachement au rseau ........................................................................................................................................................ 37
7.22 - Les oprations de service ......................................................................................................................................................... 38
7.22.1 - Pour se connecter .......................................................................................................................................................... 38
7.22.2 - Pour se dconnecter ...................................................................................................................................................... 38
7.22.3 - Programmation des jours de cong ............................................................................................................................... 38
8 - LES DIFFERENTES PHASES DE FONCTIONNEMENT .......................................................................................................................... 39
8.1 - Le Dmarrage Local ................................................................................................................................................................... 39

8.2 - La Squence dArrt .................................................................................................................................................................. 40
8.3 - Le Mode de Recyclage ............................................................................................................................................................... 40
9 - VERIFICATIONS LIEES AU CONTROLE .................................................................................................................................................. 41
9.1 - Vrifier la version du logiciel .................................................................................................................................................... 41

9.2 - Etablir la configuration des commandes de la machine ............................................................................................................ 41
9.3 - Entrer les points de consigne nominaux .................................................................................................................................... 41
9.4 - Entrer le programme local des horaires doccupation (OCCPCO1S) ....................................................................................... 41
9.5 - Configurer le Mode Service ....................................................................................................................................................... 41
9.5.1 - Paramtrage pour la prvention contre les pompages ..................................................................................................... 42
9.5.2 - Facteur de correction pour lintensit. ............................................................................................................................ 43
9.5.3 - Modifier le tableau de configuration quipement. .......................................................................................................... 43
9.6 - Vrifier la tension dalimentation. ............................................................................................................................................. 43
9.7 - Effectuer un essai automatis des commandes .......................................................................................................................... 43
10 - GUIDE DE DEPANNAGE .............................................................................................................................................................................. 45
10.1 - Aperu ...................................................................................................................................................................................... 45

10.2 - Vrifier les messages affichs .................................................................................................................................................. 45
10.3 - Contrler les sondes de temprature ........................................................................................................................................ 45
10.4 - Vrifier les transducteurs de pression ...................................................................................................................................... 46
10.5 - Procdure de contrle de lalgorithme de commande ............................................................................................................. 47
10.6 - Lessai des commandes ............................................................................................................................................................ 47
10.7 - Les messages primaires, secondaires et les messages d'alarme/d'alerte, avec des conseils de dmarrage. ............................. 49
10.8 - Changer des modules dfectueux ............................................................................................................................................ 57
10.9 - Installation ................................................................................................................................................................................ 57
FEUILLE DE MISE EN SERVICE

Date de mise en service .........................................................................................................................................................................
Equipement (Matriel) vendu par ......................................................... N de commande ..................................................................
Install par ............................................................................................. N de commande ..................................................................
Adresse du lieu dimplantation .............................................................................................................................................................
Type de lquipement et numro de srie: ........................................................................................................................................
Alimentation lectrique:
Tension circuit puissance
Phase 1 .............. Volts
Phase 2 .............. Volts
Phase 3 .............. Volts
Tension nominale ................................................. volts
% variation de tension ...............................................................
Intensit Phase 1 ................................... Ampres
Phase 2 .......................... Ampres
Phase 3 ....................... Ampres
Tension du circuit de contrle ............................... Volts
calibrage du disjoncteur ........................................ Ampres
Calibrage du disjoncteur principal ..................................................................................................................................... Ampres
Condenseur:
Temprature dentre dair ................................................. C
Pression de refoulement compresseur ................. kPa;kg /cm
Intensit moteur:
Evaporateur:
Temprature d'entre d'eau ............................................. C
Temprature de sortie d'eau ............................................. C
Perte de charge (eau) ..................................................... kPa
Pression d'aspiration compresseur ................... kPa;kg /cm
Phase 1 ......... A
Phase 2 .......... A
Phase 3 .......... A
Phase 1 ......... A
Phase 2 .......... A
Phase 3 .......... A
Calibrage des dispositifs de contrle:

Pressostat haute pression: dclenchement .................. kPa ; kg/cm
Pressostat basse pression: dclenchement .................... kPa ; kg/cm
Thermostat antigel:
dclenchement .................................. C
Thermostat de rgulation:dclenchement 1er tage ...................... C
dclenchement 2e tage ..................... C
enclenchement ................... kPa ; kg/cm

enclenchement .................... kPa ; kg/cm
enclenchement .................................... C
enclenchement 1er tage ...................... C
enclenchement 2e tage ....................... C
Niveau dhuile .......................................................................................................................................................................................

Lhuile est-elle visible dans le voyant ? ...............................................................................................................................................
Couleur de lindicateur dhumidit .......................................................................................................................................................
Observe-t-on des bulles de gaz dans le voyant liquide ? .....................................................................................................................
Accessoires:
Technicien responsable de linstallation (NOM): ................................................................................................................................
Acceptation du client:
Nom ............................................................................................. Date ......................................................................................
Remarques:
Note: remplir la feuille de mise en service lors de linstallation.
La photographie montre en page de couverture est uniquement titre indicatif, et n'est pas contractuelle.
Le fabricant se rserve le droit de changer le design tout moment, sans avis pralable.
4
LISTE DE CONTROLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HERMETIQUES 19XR
( dtacher et conserver)
Nom du rgulateur
N d'lment
N de Bus
Nom du tableau: SETPOINT
Tableau de configuration des points de consigne du 19XR
Description
Limiteur de demande
Point de consigne du dpart de l'eau glace
Point de consigne du retour de l'eau glace
40-100
12.2-48.9
12.2-48.9
Units
%
Degr C
Degr C
Valeurs par dfaut
Valeur relle
50
60
Nom du rgulateur
N d'lment
N de Bus
Nom du tableau:OCCP01S
Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19 XR (OCCP01S)
JOUR
L
HEURES D'OCCUPATION
M
HEURES D'INOCCUPATION
Priode 1
Priode 2
Priode 3
Priode 4
Priode 5
Priode 6
Priode 7
Priode 8
Nota: Le rglage par dfaut est occupation 24 heures sur 24
Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19 XR (OCCP01S)

JOUR
L
HEURES D'OCCUPATION
M
HEURES D'INOCCUPATION
Priode 1
Priode 2
Priode 3
Priode 4
Priode 5
Priode 6
Priode 7
Priode 8
Nota: Le rglage par dfaut est occupation 24 heures sur 24
Nom du rgulateur
N d'lment
N de Bus
Tableau de configuration des des jours de cong
Description
Mois du dbut de cong
Jour du dbut de cong
Dure
1-12
1-31
0-99
Units
1-12
1-31
0-99
Units
1-12
1-31
0-99
Units
Valeur relle
Jours
Description
Dure
Valeur relle
Jours
Description
Dure
Valeur relle
Jours
1 - CONSIGNES DE SCURIT
Seul le personnel autoris et reconnu comptent conformment
aux recommandations de la CEI peut installer et mettre en
service les quipements lectriques des refroidisseurs 19XR.
Avant toute intervention sur ce matriel, dbrancher toutes les
alimentations lectriques.
IMPORTANT
Une tiquette indique lemplacement du disjoncteur principal
et son numro de rfrence dans le circuit. Cette tiquette est
situe sur le coffret lectrique et doit tre complte lencre
indlbile. Consigner tous les emplacements de disjoncteurs,
afin dviter que dautres personnes rtablissent le courant
alors quune intervention est en cours.
ATTENTION
Risques dlectrocution :
Le disjoncteur principal en position ARRET (OFF) peut
laisser sous tension des quipements aliments par une
source de courant spare. Le rchauffeur de carter du
compresseur, par exemple, possde une alimentation distincte
et restent sous tension mme lorsque le disjoncteur principal
est sur arrt.
Risques de brlures :
Les composants lectriques ont tendance chauffer lorsquils
sont sous tension. Mettre des gants de protection pour manipuler les cbles, les couvercles de botes de drivation, de
botes bornes des moteurs et les chssis de moteurs.
IMPORTANT
Cet quipement met et utilise des signaux lectromagntiques. Il peut provoquer des parasites radio s'il n'est pas
install et utilis conformment aux prsentes instructions. Il
a t soumis validation et s'est rvl conforme toutes les
rglementations applicables la compatibilit lectromagntique.
2 - DESCRIPTION DENSEMBLE
2.1 - Gnralits
Le groupe refroidisseur centrifuge hermtique 19XR comprend
une commande centrale informatise qui surveille toutes les
oprations du groupe. Elle ajuste sa puissance de refroidissement en fonction de la charge de refroidissement, et lui assure
une protection sophistique. Le systme maintient la charge de
refroidissement dans la zone dinsensibilit du point de
consigne en captant la temprature de dpart de leau glace ou
de la saumure, et en ajustant la position des aubes dadmission
par lintermdiaire dun moteur tringlerie mcanique. La
variation du dbit et du flux normal est fonction de la position
des aubes directrices, ce qui provoque leffet de rfrigration
dans lvaporateur en ajustant le volume de fluide frigorigne
en phase gazeuse admis dans le compresseur. Quand les aubes
directrices souvrent davantage, la puissance frigorifique
augmente. Quand elles se referment, la puissance frigorifique
diminue. La protection du groupe est assure par le microprocesseur, qui surveille un certain nombre de signaux numriques
et analogiques (Fig.6), et excute des commandes prioritaires
ou darrts durgence si besoin est.
3 - DESCRIPTION GENERALE
3.1 - Abrviations
K1/KA11 AUX
CA P
CCN
CDFL
CHIL S S
CHW
CHWS
CHWR
CMPD
CRP
CRT
ECW
ERT
EVFL
GV TRG
LID
MTRB
MTRW
OILPD
OILT
PIC
PRS TRIP
PSIO
RLA
KM3 AUX
SPR PL
SMM
STR FLT
TXV
VP
V REF
Contact de dmarrage du Compresseur

Charge du Compresseur en intensit
Protocole de communication CARRIER
Dbit eau condenseur
Marche / Arrt du compresseur
Eau froide
Alimentation eau froide
Retour eau froide
Temprature de refoulement
Pression Rfrigrant Condenseur
Temprature Rfrigrant Condenseur
Entre eau froide
Temprature rfrigrant vaporateur
Dbit eau vaporateur
Position Guide Vane (objectif)
Interface locale
Temprature des paliers
Temprature des enroulements moteurs
Pression huile
Temprature dans le carter dhuile
Rgulation
contact de dclenchement de pression
Processeur
Courant nominal du moteur
Contact de marche du compresseur
Protection supplmentaire
Module de gestion du dmarreur
Faute du dmarreur
Dtendeur thermostatique
Tension du rseau (en pourcentage)
Tension de rfrence pour la pression
dhuile du 19XR
3.2 - Dfinitions
SIGNAL ANALOGIQUE
Un signal analogique varie en fonction de la source quil
surveille. Il quantifie des valeurs comprises entre les limites de
fonctionnement. (Ex: une sonde de temprature est un dispositif analogique car sa rsistance varie par rapport la temprature, produisant ainsi de nombreuses valeurs).
SIGNAL NUMERIQUE
Un signal numrique (discret) est la reprsentation par deux
positions dune valeur manant de la source surveille. (Ex: un
commutateur est un dispositif numrique car il indique uniquement si une valeur est au-dessus ou en dessous dun point de
consigne ou dune limite, en produisant un signal marche/arrt,
haut/bas ou ouvert/ferm).
MEMOIRE VOLATILE
Mmoire volatile - une mmoire qui ne peut tre conserve si
le courant est coup, puis rtabli.
ATTENTION
La mmoire du module PSIO et celle du module des diodes
lumineuses sont volatiles. Si lon enlve la pile du module, ou
si elle est abme, toute la programmation est efface.
du dmarreur.
4 - DESCRIPTION DU HARDWAR
4.1 - Les composants du systme de commande PIC
La commande intgre (PIC ou Product Integrated Control) est
le systme de commande du groupe. La commande PIC
commande le fonctionnement du groupe en surveillant toutes
les conditions de fonctionnement. Elle peut diagnostiquer un
problme et prvenir loprateur en lui indiquant ce quil doit
vrifier. Elle dplace rapidement les aubes directrices pour
maintenir la temprature de dpart de leau glace. Elle peut
servir dinterface avec des quipements auxiliaires tels que des
pompes ou des ventilateurs de tours de refroidissement, pour
les mettre en marche lorsque cela savre ncessaire. Elle
vrifie constamment tous les dispositifs de scurit pour
empcher fonctionnement dans des conditions dangereuses.
Elle rgule aussi le rchauffeur dhuile lorsque le compresseur
est larrt, ainsi que la vanne de bypass du gaz chaud sil y a.
La commande PIC peut si on le dsire, tre relie au rseau
confort Carrier (CCN). Elle peut communiquer avec dautres
groupes refroidisseurs quips de commandes PIC et dautres
dispositifs CCN.
La commande PIC se compose de 3 botes lectriques qui
contiennent les principaux composants. Voici leurs noms et la
tension de commande dans chacun dentre eux (voir aussi
Tableau 1):
Bote de contrle (fig 9)
entirement extra basse tension (24 Volts ou en dessous).
Bote auxiliaire (fig 10)
Tension de commande 115V. 400 Volts pour la pompe huile.
Armoire du dmarreur
Cblage de puissance du groupe.
COMPOSANT DE COMMANDE PIC
EMPLACEMENT
Module alimentation transducteur et diffrentiel dhuile

Module PSIO : processeur des signaux entrants
/sortants des sondes
Module SMM : gestion du dmarreur
Interface locale
Carte de 6 relais
Module 8 entres (en option)
Module alimentation rgulation/diffrentiel huile
Contacteur du rchauffeur dhuile (KM66)
Relais de bypass du gaz chaud (KM81)
Relais de bypass du gaz chaud en option (K85)
Transformateur du circuit de commande (TC1)
Sonde de temprature
Transducteurs de pression
Bote de contrle
Bote de contrle
Armoire de dmarrage
Bote de contrle
Bote de contrle
Bote de contrle
Bote de contrle
Bote auxiliaire
Bote auxiliaire
Bote auxiliaire
Bote auxiliaire
voir figure 7
voir figure 8
Tableau 1 - Les principaux composants du PIC
4.1.1 - Le module du processeur (PSIO)

Le module PSIO est le cerveau de la commande PIC. Il
contient tout le logiciel ncessaire au fonctionnement du
groupe. Pour capter les pressions et les tempratures, le 19XR
fait appel 4 transducteurs de pression et 8 sondes de
temprature (thermistances) (fig. 6). Tous sont relis au module
PSIO. Ce module assure lmission de signaux vers: le contrleur des aubes directrices, la pompe huile, le rchauffeur
dhuile, la conduite de bypass du gaz chaud (en option),
llectrovanne de refroidissement du moteur, et les contacts
dalarme. Le module PSIO communique avec linterface locale
LID, le module de gestion du dmarreur (SMM) et les modules
en option huit entres pour linterface oprateur et la gestion
4.1.2 - Module de gestion de dmarrage (SMM)

Ce module se trouve dans le coffret du dmarreur. Il dclenche
les commandes du module PSIO relatives aux fonctions du
dmarreur telles que la marche/larrt du compresseur, la
marche/larrt du ventilateur de la tour de refroidissement, les
contacts dalarme en rserve, et le disjoncteur en drivation. Le
module SMM surveille les signaux entrant au dmarreur, tels
que ceux des contrleurs de dbit, de la tension de lalimentation, des contacts de dmarrage distance, des dispositifs de
scurit en rserve, de la pression leve dans le condenseur,
de lasservissement de la pompe huile, les signaux de courant
du moteur et des contacts du dmarreur M1 ou de marche, et
les signaux entrants du transducteur de puissance (en option).
Le module SMM est programm de manire arrter la
machine en toute scurit en cas de perte de communication
avec le module PSIO.
4.1.3 - Interface Locale (LID)
Linterface locale est monte dans la bote de contrle (Fig. 9)
et fournit loprateur une interface avec la commande PIC.
Cest l le centre dentre de tous les points de consigne, des
programmes, des fonctions de rglage, et des options.
Linterface possde un bouton darrt, un voyant dalarme, 4
touches permettant de modifier et de visualiser les paramtres
de la machine en fonctionnement et un affichage. Les fonctions
des quatre touches varient selon le menu affich et sont
indiques sur lcran, juste au-dessus de chaque touche.
4.1.4 - Carte de relais
Cette carte est situe dans la bote de contrle et sert de relais
pilote, mis sous tension par le module PSIO, pour la pompe
huile, le rchauffeur dhuile, lalarme, le relais en option de la
conduite de bypass du gaz chaud, et llectrovanne de refroidissement du moteur.
4.1.5 - Modules 8 entres de signaux
Ces modules en option sont installs en usine, sur commande,
dans la bote de contrle. Chaque groupe refroidisseur peut
intgrer jusqu 2 de ces modules, comprenant chacun 8
entres en rserve. Ils sont ncessaires lorsquon veut utiliser le
dcalage de la temprature de leau glace, le limiteur de
demande, ou une sonde en rserve. Les sondes ou signaux de 4
20 mA, sont installer sur chantier.
Les sondes de temprature en rserve doivent prsenter la
mme courbe temprature/rsistance que les autres sondes de
temprature de ce groupe refroidisseur. Ces sondes prsentent
une rsistance de 5000 Ohms 25C.
4.1.6 - Contacteur du rchauffeur dhuile (KM66)
Ce contacteur est situ dans la bote auxiliaire (Fig. 10) et fait
fonctionner le rchauffeur en 115 V. Il dpend de la commande
PIC, et maintient la temprature de lhuile pendant larrt de la
machine.
4.1.7 - Contacteur de la pompe huile (KM81)
Ce contacteur est situ dans la bote auxiliaire et fait fonctionner toutes les pompes huile en 400 Volts. Cest la commande
PIC qui le commande, pour actionner la pompe huile selon
les besoins.
5 - LES MODULES DE COMMANDE
4.1.8 - Contacteur de bypass du gaz chaud (K85) option

Ce relais, situ sur le tableau du centre de commande, actionne
louverture de la vanne de bypass du gaz chaud. La commande
PIC met ce relais sous tension lorsque la charge est faible, et la
pousse leve.
ATTENTION
Avant toute intervention sur les commandes, couper le
courant. Ceci par mesure de scurit et aussi pour viter
dendommager les organes de commande.
4.1.9 - Transformateur de commande (TC1)

Ce transformateur convertit la tension qui arrive soit en 21
Volts pour le module PSIO, soit en 24 Volts pour les relais de
contacteurs. Il est localis dans la bote auxiliaire.
4.1.10 - Module alimentation organes de rgulations
et module diffrentiel dhuile
Ce module est situ dans la bote de contrle. Il fournit 5 volts
en continu aux transducteurs et au LID. Ce module soustrait la
pression dhuile dans le carter la pression en sortie de pompe
et transmet ce signal au PSIO. Ce dernier convertit ce signal en
un diffrentiel de pression. Pour le calibrage de cette lecture, se
rfrer la partie Guide de dpannage.
Le module du processeur (PSIO), les modules 8 entres (en

option), le module de gestion du dmarreur (SMM) et le
module dinterface locale (LID) diagnostiquent en permanence
ltat de la machine. Le bon fonctionnement de tous les
modules est indiqu par les diodes lumineuses situes sur le
ct de linterface locale, et sur la surface horizontale des
modules PSIO, SMM et 8 entres.
DIODE ROUGE - Si la diode lumineuse rouge clignote de
manire continue des intervalles de 2 secondes, cela traduit
un fonctionnement correct. Si elle est allume de faon continue, cela traduit un problme qui ncessite de changer le
module. Si elle est constamment teinte, il faut vrifier lalimentation lectrique. Sil y a pas de courant, vrifier les
fusibles et le disjoncteur. Si le fusible est bon, vrifier sil y a
un court-circuit dans le circuit secondaire du transformateur. Si
le courant arrive bien au module, changer le module.
DIODES VERTES - Chaque type de module comporte une ou
deux diode(s) lumineuse(s) verte(s). Elles indiquent ltat de
communication entre diverses parties du centre de commande
et les modules du rseau, comme suit:
5.1 - Module de linterface locale
Diode suprieure - Communications avec le rseau CCN sil
y a, clignote lorsquil y a une communication.
Diode infrieure - Communications avec le module PSIO;
doit clignoter toutes les 3 5 secondes.
5.2 - Module PSIO
Diode verte la plus proche de la connexion des communications - Communications avec les modules SMM et 8 entres;
doit clignoter continuellement.
Autre diode verte - Communications avec linterface locale;
doit clignoter toutes les 3 5 secondes.
5.3 - Modules 8 entres et module SMM
Diode verte - Communications avec le module PSIO;
clignote continuellement.
5.3.1 - Remarques sur le fonctionnement des modules
1. Loprateur de la machine surveille et modifie les configurations du microprocesseur par lintermdiaire de 4 touches
et de linterface locale. Les communications avec linterface
et le module PSIO se font grce au bus CCN (niveau II). Les
communications entre les modules PSIO, SMM et les deux
modules 8 entres sont assures par le bus des sondes, un
cble trois fils. Ce bus des sondes est pos en parallle
entre les modules.
Sur les plaquettes de connexions du bus des sondes, la borne
1 du module PSIO est branche la borne 1 de chacun des
autres modules. Les bornes 2 et 3 sont branches de la mme
manire. Voir les figures 1 5. Si un fil dune borne 2 est
raccord une borne 1, le systme ne marche pas.
2. Si une diode verte est allume continuellement, vrifier le

cblage de communication. Si une diode verte est teinte,
vrifier la diode rouge. Si elle est normale, vrifier les
interrupteurs dadresse du module (figures 1 5). Les
adresses correctes sont les suivantes:
MODULE
ADRESSE
SMM (module de gestion du dmarreur)

Module 1 8 entres
Module 2 8 entres
Interrupteur 1
3
6
7
Interrupteur 2
2
4
2
Tableau 2 - Les modules
Si tous les modules indiquent une panne de communication,

vrifier que la fiche de communications du module PSIO est
bien enfiche. Vrifier galement le cblage (niveau II 1:rouge, 2:blanc, 3:noir; le bus des sondes - 1:rouge, 2:noir,
3:transparent/blanc). Si la connexion est bonne et si malgr
cela, la panne persiste, changer le module PSIO.
Si seul lun des modules 8 entres ou le module SMM
indique une panne de communication, vrifier la fiche de
communications de ce module. Si la connexion est bonne et
si malgr cela, la panne persiste, changer le module.
Toute lintelligence du fonctionnement rside dans le module
PSIO. Une partie de la logique des arrts durgence rside
dans le module SMM en cas de panne de communication
entre les deux modules. Le PSIO surveille les conditions
laide des ports dentre du PSIO, du SMM et des modules
8 entres. Les signaux sortants sont commands aussi par le
PSIO et le SMM.
Lgende
1
Diodes lumineuse vertes
2
Connecteur "COMM" (communication)
3
Diode lumineuse rouge
4
Slecteurs d'adresses
Figure 1 - Module PSIO: emplacements des slecteurs

d'adresses et des diodes lumineuses
3. Lalimentation lectrique arrive aux modules lintrieur

de la bote de contrle par lintermdiaire de sources en 21
Volts CA.
Les transformateurs sont situs dans la bote auxiliaire,
lexception du SMM, aliment par une source en 24 Volts
CA et qui possde son propre transformateur de 24 Volts
dans le dmarreur.
- Dans la bote auxiliaire, TC1 assure lalimentation de
linterface locale, du PSIO, fournit le courant en 5 V CA
ncessaire aux transducteurs et assure lalimentation des
deux modules 8 entres (sil y a).
- TC1 est capable de fournir du courant deux modules; si
lon rajoute des modules supplmentaires, il faudra une autre
source dalimentation lectrique.
- Le courant arrive aux bornes 1 et 2 de la connexion dentre
dalimentation de chaque module.
Lgende
1
2 diodes vertes
2
Rglage du contraste de l'affichage de l'interface locale
3
Diode rouge
4
Slecteur d'adresses
5
Pile (ne pas retirer)
6
Touche d'arrt, relie au voyant alarme
NOTA:
Les slecteurs d'adresse sont rgls d'usine comme suit: S1 est sur E, S2
est sur 6
Figure 2 - Module de linterface locale: emplacements des

slecteurs dadresses (vue arrire) et des diodes
lumineuses
5.4 - Le module du processeur (PSIO) (voir figure 3)

- SIGNAUX ENTRANTS - Chaque canal dentre possde
trois bornes; seules deux dentre elles sont utilises. Cest
lusage qui est fait de la machine qui dtermine lesquelles on
utilise normalement. Toujours consulter le cblage propre au
groupe concern pour connatre les numros des bornes.
- SIGNAUX SORTANTS - Le courant la sortie est de 20 V
CC. Chaque canal de sortie possde trois bornes; seules deux
dentre elles sont utilises. Cest lusage qui est fait de la
machine qui dtermine lesquelles on utilise normalement.
Consulter le cblage propre au groupe concern.
Lgende
1
Connecteur au bus des sondes
2
Mise la terre
3
Connecteur l'alimentation lectrique
4
Slecteur d'adresses SMM
NOTA
Les slecteurs d'adresses sont rgls d'usine comme suit: S1 est sur 3,
S2 este sur 2.
Figure 4 - Module de gestion du dmarreur (SMM)

Les modules en option ( 8 entres) (voir figure 5)
Lgende
1
Mise terre
2
Connecteur au rseau (en haut, derrire) J5
3
Connecteur du bus des sondes (en bas devant) J8
4
Slecteur d'adresses PSIO
NOTA:
Les slecteurs d'adresse sont rgls d'usine comme suit: S1 est sur 5, S2
est sur A
Figure 3 - Module PSIO (du processeur)
5.5 - Le module de gestion du dmarreur (voir fig 4)

- SIGNAUX ENTRANTS - Les signaux entrants aux plaquettes de connexions J2 et J3 sont un mlange de signaux
(marche/arrt) analogiques et discrets. Cest lusage qui est
fait de la machine qui dtermine quelles bornes on utilise
normalement. Consulter le cblage individuel du groupe.
- SIGNAUX SORTANTS - Les signaux sortants sont en 24 V
CC et arrivent par un fil la borne J1. On utilise 2 bornes par
signal sortant.
Les modules en option viennent complter la commande PIC et
servent ajouter des signaux de dcalage de la temprature,
ceux des sondes en rserve, et ceux du limiteur de demande.
Chaque module en option contient 8 entres, chacune destine
une fonction spcifique. Voir le schma de cblage pour
connatre exactement les connexions des fils. Voici les signaux
que chacun des modules en option peut accepter:
10
MODULE EN OPTION 1
Limiteur de demande automatique: 4 20 mA
Dcalage automatique de la temprature deau glace: 4 20
mA
Temprature de dpart de leau glace: commun
Temprature de retour de leau glace: commun
Sonde de rarmement de la temprature distance
Sonde de temprature en rserve 1
MODULE EN OPTION 2
Signal en rserve 4 20 mA
Signal en rserve 4 20 mA
Les modules en option sont pourvus de borniers pour les
connexions. Toutes les sondes doivent tre poses et leur
branchement effectu sur le chantier. Le module en option
numro 1 peut tre soit pos dusine, soit pos sur le chantier.
Le module en option numro 2 est fourni sparment et doit
tre pos sur le chantier. Pour plus de dtails sur linstallation,
consulter les schmas de cblage du groupe ou du cblage sur
chantier. Veiller ce que ladresse du module corresponde bien
au numro du module (figure 5) et configurer le groupe
refroidisseur comme il convient pour chaque fonction utilise.
6 - LE FONCTIONNEMENT ET LES MENUS DE LINTERFACE LOCALE (FIGURES 11 & 12)

6.1 - Gnralits
Lgende
A
Connecteur au bus des sondes
B
Mise la terre
C
Connecteur l'alimentation lectrique
D
Slecteur d'adresses SMM
Rglage du slecteur
Module en option 1
Module en option 2
S1
S2
6
4
7
2
Figure 5 - Module des options
Lcran de linterface revient automatiquement laffichage

par dfaut au bout de 15 minutes si lon nappuie sur aucune
touche et si le groupe nest pas en mode de tirage au vide
(Figure 11)
Lorsquil ne sagit pas de laffichage par dfaut, le coin
suprieur droit de linterface affiche toujours le nom de
lcran que vous avez entr (figure 11).
Les alarmes sont signales par le voyant dalarme qui
clignote sur le centre de commande. Un message dalarme
apparat sur laffichage par dfaut, tandis quun message
supplmentaire assorti de conseils de dpannage est envoy
laffichage de lhistorique des alarmes.
Une alarme (*) va provoquer larrt du compresseur. Une
alerte (!) notifie loprateur quun vnement inhabituel se
produit : lunit va continuer de fonctionner.
Les situations dalarme (*) et dalerte (!) sont indiques sur
les crans dtat.
Lorsquune alarme est dtecte, lcran du LID va bloquer
les informations lheure de lalarme. Le blocage permet
loprateur de voir les conditions de la machine lheure de
lalarme. Le statut des tables montrera les informations
antrieures. Une fois que les alarmes sont effaces (en
pressant le bouton RESET), lcran va retrouver les conditions normales de la machine.
Linterface peut tre configure en units mtriques ou
anglo-amricaines, selon les besoins, par lintermdiaire de
lcran de configuration dinterface.
Commande locale - Si lon appuie sur la touche LOCAL, la
commande PIC se met en mode LOCAL, ce qui veut dire
quelle nacceptera de modifications de la programmation
qu partir de linterface locale. La commande PIC se servira
de lhoraire programm local pour dterminer les heures de
mise en marche et darrt de la machine.
Commande CCN - Si lon appuie sur la touche CCN, la
commande PIC se met en mode CCN (rseau confort
Carrier), ce qui veut dire quelle acceptera des modifications
de la programmation partir de toute interface ou de tout
module qui appartient au rseau CCN ainsi qu partir de
linterface locale. La commande PIC se servira du programme CCN pour dterminer les heures de mise en marche
et darrt de la machine.
11
1
2
3
4
Sonde temprature moteur

Sonde de temprature palier
Transducteur de pression dans le carter d'huile
Sonde de temprature dans le carter d'huile
5
6
7
Transducteur de pression de refoulement d'huile

Sonde de temprature au refoulement
Pressostat haute pression (DBK/SDBK)
Figure 6 - Emplacement du contrle et des capteurs
1
2
Joint tanche
Connecteur rcepteur
Figure 7 - Capteur de temprature
Raccord femelle avec une vanne Schrader
Figure 8 - Capteur de pression
12
1
2
3
4
5
6
LID
PSIO
Module 8 entres
5 alimentations de transducteurs
Carte 6 relais
4 disjoncteurs
Figure 9 - Bote de contrle
3
SP1F
DBK-SDBK
SP31F
TC1
KM81
43
A1
13
5
3
A2
14
6
4
2
18
6
4
2
EP81
K85
KM66
X2
YEL
W
RED
HT
L1 L2 11 12 12 16 17 43 46 48 49 50 51
HT
BLK
2
5
4
1
2
3
TC1 - Transformateur de la bote auxiliaire. Alimentation du PSIO,

des modules 8 entres, du relais de la pompe huile, du relais
du rchauffeur d'huile, du relais Hot Gaz bypass.
Emplacement du relais de bypass du gaz chaud K85
Bornier de la pompe huile
4
5
6
7
Cble venant du coffret LID (multi 15 fils)

Cble venant du rchauffeur d'huile
Fils marron
Fils blanc
Figure 10 - Bote auxiliaire avec options
6.2 - Items du menu de lcran de dfaut du lid
6.3 - Organigramme du Menu (voir figure 12)
Pour effectuer une opration dcrite ci-dessous, le PIC doit tre

aliment et avoir subi son auto-test qui intervient automatiquement juste la mise en tension.
Le menu de slection de lcran de dfaut offre quatre options
(ETAT/HORAIRES/CONSIGNE/SERVICE).
Le menu ETAT permet de visualiser, de calibrer et de modifier
les points de consigne, les mesures des capteurs, ltat des
relais et des contacts.
Le menu HORAIRES permet de visualiser et de modifier les
programmes horaires ( LOCAL / CCN).
Sous le menu CONSIGNE, peuvent tre ajusts la limite
puissance de base, la sortie et lentre deau et le point de
consigne en option "stockage de glace".
Le menu SERVICE permet de configurer les organes de
rgulation, deffectuer un test du rgulateur: la figure 12 ainsi
que la partie "Guide dutilisation du menu SERVICE" (6.3.5)
donnent une dfinition complte de toutes les fonctionnalits de
ce menu.
Pour accomplir une quelconque des oprations ci-dessous, la

commande numrique PIC doit tre sous tension et doit avoir
satisfait aux exigences de lauto-contrle.
Appuyer sur SORTIR pour quitter la dcision ou la zone
slectionne sans sauvegarder aucune modification.
AUGMENTE DIMINUE SORTIR
VALIDER
Appuyez sur la touche MENU pour slectionner un de ces

menus.
Pour visualiser un point, utiliser la touche SELECT pour
choisir la table et son paramtre. La touche de modification va
dpendre de la nature du paramtre ( analogique ou discret).
Valider la modification et utiliser la touche QUITTER pour
revenir ltat initial. QUITTER sans avoir effectu la validation annule la modification voulue.
Appuyer sur VALIDER pour quitter la dcision ou la zone

slectionne et sauvegarder les modifications.
VALIDER
Appuyer sur AUGMENTE ou sur DIMINUE pour modifier
la valeur du point sur lequel se trouve la barre lumineuse.
VALIDER
Appuyer sur BAS pour faire dfiler lcran vers le bas afin
de positionner la barre lumineuse sur un point, ou pour
visualiser davantage de points, qui se trouvent plus bas que
le bas de lcran actuellement affich.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
Appuyer sur HAUT pour faire dfiler lcran vers le haut afin
de positionner la barre lumineuse sur un point, ou pour
visualiser davantage de points, qui se trouvent plus haut que
le haut de lcran actuellement affich.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
13
Appuyer sur SELECT pour visualiser le niveau suivant

dcran (sur lequel se trouve la barre lumineuse) ou pour
annuler (si ceci est autoris) la valeur sur laquelle se trouve
la barre lumineuse.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
Appuyer sur QUITTER pour revenir au niveau dcran
prcdent.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTE
6.3.1 - Visualisation de ltat des points
Ltat dun point est la valeur relle de toutes les tempratures,
pressions, relais, et dclencheurs divers qui dpendent de la
commande PIC.
1. Sur lcran du menu, appuyer sur ETAT pour visualiser la
liste des crans dtat des points.
ETAT
HORAIRES CONSIGNE SERVICE
2. Appuyer sur BAS ou sur HAUT pour slectionner lcran
dtat voulu. La liste des crans est la suivante:
- STATUS01: Etat des points de commande et des sondes
- STATUS02: Etat des relais et des contacts
- STATUS03: Etat des sondes et des modules en option et 8
entres.
BAS
HAUT
SELECT
VALIDER
3. Appuyer sur SELECT pour visualiser lcran souhait
dtat dun ou plusieurs point(s).
BAS
HAUT
SELECT
VALIDER
4. A partir de lcran dtat des points, appuyer sur BAS ou
sur HAUT jusqu ce que le point voulu saffiche sur lcran.
BAS
HAUT
SELECT
VALIDER
6.3.2 - Commandes prioritaires
Pour imposer une commande prioritaire une valeur ou un
tat.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
2. Appuyer sur SELECT. Pour slectionner le point mis en
valeur par la barre lumineuse, puis:
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
Pour les points discrets - Appuyer sur MARCHE ou sur
STOP pour slectionner ltat voulu.
MARCHE
STOP
AUTO
VALIDER
Pour les points analogiques - Appuyer sur AUGMENTE ou
sur DIMINUE pour slectionner la valeur voulue.
AUGMENTE DIMINUE AUTO
VALIDER
3. Appuyer sur VALIDER pour enregistrer la nouvelle
valeur.
VALIDER
NOTA:
Lorsquon annule ou modifie des valeurs mtriques, il faut
maintenir la touche enfonce pendant quelques secondes
avant de voir apparatre la nouvelle valeur, surtout sil sagit
dune valeur en kPa.
Pour annuler une commande prioritaire
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
2. Appuyer sur SELECT. Pour slectionner le point mis en
valeur par la barre lumineuse, puis:
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
3. Appuyer sur AUTO pour annuler la commande prioritaire
et faire revenir le point au mode automatique de la commande PIC.
VALIDER
Indication de commande prioritaire - Une valeur de commande
prioritaire est signale par le message "SUPVSR", "SERV",
ou "BEST" qui clignote ct delle sur lcran.
6.3.3 - Fonctionnement selon les programmes horaires
1. A partir de lcran menu, appuyer sur HORAIRES.
ETAT
2. Appuyer sur BAS ou sur HAUT pour mettre en valeur le
programme souhait. OCCP01S est le programme de la
commande locale. OCCPS2 est le programme de la commande assure pour le stockage de glace. OCCPC03-995 est
le programme horaire pour le CCN (le numro prvu est
dfini dans la table CONFIG).
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
3. Appuyer sur SELECT. Pour accder au programme et le
visualiser.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
4. Appuyer sur BAS ou sur HAUT pour slectionner la
priode ou la commande prioritaire que vous dsirez modifier.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
5. Appuyer sur SELECT. Pour accder la priode ou la
commande prioritaire slectionne.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
6 a. Appuyer sur AUGMENTE ou DIMINUE pour modifier
les horaires. Les valeurs de commandes prioritaires sont par
tranches de une heure, jusqu 4 heures.
AUGMENTE DIMINUE VALIDER QUITTER
6 b. Appuyer sur ACTIVER pour slectionner les jours de la
semaine. Appuyer sur INHIBER pour supprimer des jours
dans cette priode.
ACTIVER
INHIBER
VALIDER QUITTER
7. Appuyer sur VALIDER pour enregistrer les valeurs et pour
progresser horizontalement (de gauche droite) lintrieur
dune priode.
ACTIVER
INHIBER
VALIDER QUITTER
14
8. Appuyer sur QUITTER pour quitter la priode ou la

commande prioritaire.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
9. Revenir lopration 4 pour choisir une autre priode ou
une autre commande prioritaire, ou appuyer de nouveau sur
QUITTER pour quitter lcran actuel et sauvegarder les
modifications.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
10. La dfinition des priodes de cong est explique dans la
partie intitule "Les oprations de service".
7.22 . Vous devez dfinir le mois, le jour et la dure du
cong. La fonction diffusion dans lcran "Brodefs" doit elle
aussi tre valide pour que la priode des congs puisse
fonctionner.
6.3.4 - Visualisation et modification des points de
consigne
1. Pour visualiser lcran des points de consigne, partir du
menu, appuyer sur CONSIGNE.
ETAT
2.Il y a 4 points de consigne sur cet cran: la limite de
puissance de base, le point de consigne de la temprature de
dpart de leau glace, celui de la temprature de retour de
leau glace, et le point de consigne de dpart deau glace
pour le stockage de glace. Un seul des points de consigne de
leau glace peut tre activ, et le type du point de consigne
est activ partir du menu "Service" (CONFIG).
3. Appuyer sur BAS ou sur HAUT pour slectionner le point
de consigne modifier.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
4. Appuyer sur SELECT. Pour modifier le point de consigne
slectionn.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
5. Appuyer sur AUGMENTE ou sur DIMINUE pour modifier la valeur du point de consigne slectionn.
VALIDER
6. Appuyer sur VALIDER pour sauvegarder les modifications et revenir lcran prcdent.
VALIDER
IMPORTANT :
Les oprations de service:
Pour visualiser les programmes accessibles partir de menus
qui appartiennent au mode service, voir la partie intitule
"Les oprations de service", tableaux 3 15 pour des exemples dcrans LID
15
16
Figure 11 - Organigramme gnral du PIC
MARCHE /ARRET/AUTO/VALIDER
Temprature huile
55
Pompe huile
200
Discret
Modifier un point
Analogue
Slection du point
Slection de la table
Touche pour dmarrer la

machine en mode CCN
AUGMENTE/DIMINUE/AUTO/VALIDER
IDEM
35
29
OCCPC03-99S Programme commande CCN
OCCPC02S Programme stockage de glace
OCCPC01S Programme commande locale
ACTIVER/INHIBER/VALIDER/QUITTER
Changement de jour
Changement dheure
Modification de lhoraire de la priode
Slection de la priode
Slection de la table
AUGMENTE/DIMINUE/VALIDER/QUITTER
IDEM
IDEM
Armoire de dmarrage
MENU
93
Temprature moteur
36
Temprature condenseur
Temprature vaporateur
28.8 Heures
06.26.94 11:48
Touche pour annuler une

alarme ou diminuer le
compteur de dmarrage
dune unit
RESET
ETAT/HORAIRES/CONSIGNE/SERVICE
Touche pour dmarrer la machine en mode local
Sortie condenseur
Entre condenseur
Affichage par dfaut
12
LOCAL
Sortie vaporateur
Entre vaporateur
SORTIE DEAU GLACEE
MARCHE-REGULATION TEMP
CCN
Status 03: visualisation des capteurs optionnels
Status 02: visualisation de ltat des relais
Status 01: visualisation des capteurs
BAS/HAUT/SELECT/QUITTER
Message secondaire
Message primaire
AUGMENTE/DIMINUE/SORTIR/
VALIDER
Consigne stockage de glace
Consigne entre eau
Consigne de sortie eau
Limite puissance de base
BAS/HAUT/SELECT/QUITTER
Temps de marche compresseur
Date et heure
Figure 12 - Organigramme du menu service du PIC
17
MENU
RUNT-DEF
RUNT-DEF
OCCPC035
OCCPC02S
OCCPC01S
CONNEXION ELEMENT RESEAU
lecture des tables - patientez
BAS / HAUT / SELECT / QUITTER
Maintenance select table
Data select table
Message en cours de connexion:
WSMDEFME*
BAS / HAUT / SELECT / CONNECTER
BAS / HAUT / SELECT / CONNECTER
MAINT 04*
*possible uniquement sur logiciel PSIO version 09 et plus
DATE ET HEURE
AUGMENTE / DIMINUE / VALIDER / QUITTER
CONFIGURATION SAM
ETAT ALGORITHME REGUL
OUI / NON / SORTIR / VALIDER
AUGMENTE / DIMINUE / SORTIR / VALIDER
CCN / LOCAL / RESET / MENU
DECONNEXION ELEMENT
une fonction active/inactive
BRINE / EAU / SORTIR / VALIDER

PLEIN / REDUIT / SORTIR / VALIDER
Config select table
Modifier configuration
Data table select
Service 2
CONS-DEF
CONS-DEF
Service 3
Service 1
MAINT 03
SERVICE EQUIPEMENT
HOLIDEF
TEST REGULATEUR
HISTORIQUE ALARME
OCCDEFCS
Modifier:
MAINT 02
HOLIDEF
une valeur analogique
MAINT 01
BAS / HAUT / VALIDER / QUITTER
OCCDEFM
Entrer 4 caractres (mot de passe)
Ecran mot de passe
Si pas connect
OCCDEFCS
CONFIGURATION EQUIPEMENT
IDENTIFICATION ELEMENT
Service Menu
ETAT / HORAIRES / CONSIGNE / SERVICE
MENU
CCN / LOCAL / RESET / MENU
6.3.5 - Guide dUtilisation du Menu Service.

(Voir figure 12)
6.3.5.1 - . Identification lment
Fonction gnrale:
Identification du contrleur PIC
Vrifier la version software du PSIO
Actions permises:
Modifier ladresse CCN du PSIO
6.3.5.2 - Configuration quipement
Fonction gnrale:
Utilisation des tables de configuration
Actions permises :
CONFIG
Visualiser et modifier
Les dcalages du point de consigne
La rgulation base sur le retour deau
Les limitations de monte de charge
Le redmarrage automatique
Les contacts distance
La configuration "loadshed"
Le numro de programme horaire CCN
Loption stockage de glace
LEAD LAG
Configurer deux groupes Matre-Esclave + un groupe de
secours
OCCDEFCS
Dfinir les programmes horaires
HOLIDEF
Dfinir les priodes de congs (jusqu 18)
BRODEFS
Dfinir la diffusion dans le rseau CCN de la temprature et de
lhumidit de lair extrieure et les priodes dheures dt et
dhiver.
ALARMDEF
Configurer les alarmes CCN.
CONS-DEF
Configurer les consommables pour le CCN
WSMALMDF
Configurer le systme de gestion dnergie.
6.3.5.3 - Historique des alarmes
Fonction gnrale:
Visualisation de la table des alarmes.
Actions permises :
Permet de conserver les 25 dernires alarmes et alertes avec
la dernire alarme au sommet de lcran.
6.3.5.4 - Test rgulateur
Fonction gnrale:
Test de la rgulation.
Actions permises :
Tester les commandes du rgulateur
Essai automatis des commandes
Thermistances du PSIO
Thermistances en option
Transducteurs
Contrleur des aubes directrices
Pompes
Signaux discrets sortants
Tirage au vide (blocage larrt)
Fin de blocage larrt
18
6.3.5.5 - Service quipement

Fonction gnrale:
Utilisation des tables de service de la machine
Actions permises :
SERVICE 1
Modifier les commandes prioritaires de rgulation de la
puissance
Modifier le type dagent de refroidissement
Modifier les tempratures dalerte
Modifier les temps de vrification des dbits
Modifier la bande morte
Modifier les conditions d'arrt et de redmarrage en mode
recyclage
Dfinir la protection contre les pompages
Dfinir les caractristiques moteur
Dfinir le type de dmarrage
Dfinir le point antigel au condenseur
Dfinir le point darrt par le soft.
SERVICE 2
Modifier les modules huit entres
Dfinir les sources dalimentation 20 mA
SERVICE 3
Modifier la bande proportionnelle daugmentation
Modifier la bande proportionnelle de diminution
Modifier le gain de lentre deau glace
Modifier louverture maximum des aubes directrices
6.3.5.6 - Etat algorithme rgulation
Fonction gnrale:
Visualisation de ltat de la machine.
Actions permises :
MAINT 01
Visualisation du contrle de capacit
MAINT 02
Visualisation des commandes prioritaires
MAINT 03
Visualisation de ltat de loption prvention des pompages
MAINT 04
Visualisation de ltat des programmes horaires
WSMDEFME
Visualisation de ltat du systme de gestion dnergie
6.3.5.7 - Configuration SAM
Fonction gnrale:
Configuration de lorgane interface.
Actions permises :
Modifier ladresse CCN du LID
Dfinir le systme dunit
Modifier le mot de passe
Visualiser la version du software (les 2 derniers caractres
indiquent la version du software).
6.3.5.8 - Date et heure
Fonction gnrale:
Table dheure et de date.
Actions permises :
Modifier lheure, le jour, le fait que ce jour soit jour de cong
ou non.
6.3.5.9 - Connexion lment rseau

Fonction gnrale:
Connexions CCN (le faire en LOCAL pour le PSIO de la
machine charge).
Actions permises :
Possibilit de connecter le LID dautres organes CCN si la
machine est connecte un rseau CCN.
Chargement de nouvelles tables aprs avoir chang de
rfrigrant
Chargement de panneaux programmes horaires pour
CCP0035
Chargement pour de nouveaux modules LID ou PSIO ou
changer de version PSIO.
6.3.6 - Ecrans Affiches par lInterface Locale
2. Linterface locale peut tre configure en units Anglaises

ou mtriques, selon les besoins, par lintermdiaire de lcran
de configuration.
3. Les donnes qui apparaissent dans la colonne des NOMS
DE POINTS DE REFERENCE servent uniquement aux
oprations du rseau CCN.
6.3.6.1 - Exemple 1 - ECRAN _STATUS01
Pour accder cet affichage partir de lcran par dfaut de
linterface locale:
1. Appuyer sur MENU
2. Appuyer sur STATUS (la barre lumineuse se place alors
sur STATUS01)
3. Appuyer sur SELECT.
1. Seules 12 lignes dinformations peuvent apparatre sur

lcran au mme moment. Pour amener la barre lumineuse
sur un point ou pour visualiser un point qui se trouve plus
haut ou plus bas que lcran actuel, appuyer sur BAS ou sur
HAUT.
DESCRIPTION
PLAGE
UNITES
Mode de contrle
Rarmement.Arrt
Local CCN
MODE
Etat de marche
Arrt momentan
Recyclage
Dmarrage
Monte en puissance progressive
Marche.Demande
Commande prioritaire
Arrt.Anomalie
Tirage au vide
STATUS
Occup?
Etat Alarme
* Marche/arrt du groupe
Limit.puissance de base
Limit puissance en cours
Moteur comp: charge
% Intensit
Intensit
*Position prvue Aubes
Position actuelle Aubes
Eau/Brine : point de consigne
*Point de contrle
Entre deau glace
Sortie deau glace
Entre deau condenseur
Sortie deau condenseur
Temp.daspiration
Pression daspiration
Temp.rfrigrant condenseur
Pression de condensation
Temp. Enroulement moteur
Temp. Carter huile
Pression huile
Non/Oui
Normal/Alarme
Arrt/Marche
40-100
40-100
0-999
0-999
0-999
0-100
0-100
-12,2 - 48,9
-12,2 - 48,9
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 - 118
-46 - 2896
-40 -118
-46 -2896
-40 - 118
-40 - 118
-40 -118
-40 - 118
-46 - 2896
%
%
%
%
Ampres
%
%
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
Deg C
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
OCC
ALM
CHIL_S_S
DLM
DEM_LIM
CA_L
CA_P
CA_P
GV_TRG
GV_TRG
SP
LCW STPT
ECW
LCW
ECDW
LCDW
ERT
ERP
CRT
CRP
CMPD
MTRB
MTRW
OILT
OILPD
Tension secteur : pourcentage

en cours
0 - 999
0-9999
%
Volts
*Contacts distance
Nbre total dmarrages comp.
Nbre total dmarrages en 12 heure
Temps de marche comp.
* Rvision service
* Moteur compresseur Kw
Arrt/Marche
0-65535
0-8
0-500000,0
0-32767
0-9999
Heures
Heures
Kw
NOM DU POINT DE REFERENCE (historique alarmes)
V_P
REMCON
C_STARTS
STARTS
C_HRS
S_HRS
CKW
REMARQUES:
Toutes les valeurs sont des variables qui peuvent tre lues par un rseau CCN.
Celles prcdes dun astrisque (*) permettent en outre des oprations dcriture avec le langage de programmation BEST, pour le transfert de donnes, et les
commandes prioritaires.
Les variables prcdes de (**) peuvent tre calibres par le LID.
Tableau 3 - Exemple 1 - cran "Status01"
19
6.3.6.2 - Exemple 2 - ECRAN _STATUS02"

Pour accder cet affichage partir de lcran par dfaut de linterface locale:
1. Appuyer sur MENU
2. Appuyer sur STATUS
3. Faire dfiler lcran vers le bas jusqu ce que la barre lumineuse se place sur STATUS02
4. Appuyer sur SELECT.
DESCRIPTION
TYPE DE POINT
Signal entrant
Relais Bypass gaz chaud

*Pompe deau vaporateur
Dbit deau vaporateur
*Pompe deau condenseur
Dbit deau condenseur
Relais de dmarrage du compresseur
Contact de dmarrage du compresseur
Contact de dfaut du dmarreur
Contact pressostat HP
Dfaut phase
Relais pompe huile
Relais rchauffeur huile
*Relais tour refroidissement
Relais Shunt compresseur
Relais alarme
Entre protection supplmentaire
NOM DU POINT DE REFERENCE (historique alarmes)
Arrt/Marche
Arrt/Marche
Non/Oui
Arrt/Marche
Non/Oui
Arrt/Marche
Ouvert/Ferm
Ouvert/Ferm
Ouvert/Ferm
Ouvert/Ferm
Normal/Alarme
Arrt/Marche
Arrt/Marche
Arrt/Marche
Arrt/Marche
Normal/Alarme
Alarme/Normal
HGBR
CHWP
EVFL
CDP
CDFL
CMPR
1CR_AUX
RUN_AUX
STR_FLT
PRS_TRIP
V1_CYCLE
OILR
OILH
TFR
TRIPR
ALM
SPR_PL
Signal sortant
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
UNITES
REMARQUE :
Toutes les valeurs sont des variables qui peuvent tre lues par un rseau CCN. Celles prcdes dun astrisque (*) permettent en outre des oprations dcriture,
uniquement partir de linterface locale.
6.3.6.3 -Exemple 3 - ECRAN _STATUS03"

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur STATUS
3.
Faire dfiler lcran vers le bas jusqu ce que la barre lumineuse se place sur STATUS03;
4.
Appuyer sur SELECT.
DESCRIPTION
PLAGE
UNITES
NOM DU POINT DE REFERENCE(historique alarmes)
Carte optionnelle 1
*Limitation puissance 4-20mA
*Dcalage temprature 4-20mA
*Sonde commune CHWS
*Sonde commune CHWR
*Sonde dcalage distance
*Sonde temprature suprieure 1
4-20
4-20
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
mA
mA
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
DEM_OPT
RES_OPT
CHWS
CHWR
R_RESET
SPARE1
SPARE2
SPARE3
Carte optionnelle 2
4-20mA - suprieur 1
4-20mA - suprieur 2
4-20
4-20
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
mA
mA
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
SPARE1_M
SPARE2_M
SPARE4
SPARE5
SPARE6
SPARE7
SPARE8
SPARE9
REMARQUE :
Toutes les valeurs sont des variables qui peuvent tre lues par un rseau CCN. Celles prcdes dun astrisque (*) permettent en outre des oprations dcriture, avec
le langage de programmation BEST, pour transfert de donnes, et les commandes prioritaires.
20
6.3.6.4 - Exemple 4- ECRAN d'affichage des points de consigne

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur CONSIGNE
DESCRIPTION
PLAGE DE CONFIGURATION
UNITES
NOM DU POINT DE REFERENCE
VALEUR PAR DEFAUT
Limite puissance de base

Consigne sortie deau
Consigne entre deau
Consigne stockage glace
40-100
(-6,7 +48,9)
(-6,7 +48,9)
(-6,7 +15,6)
%
Deg C
Deg C
Deg C
DLM
lcw_sp
ecw_sp
ice_sp
100
10,0
15,6
4,4
Tableau 6 - Exemple 4 - cran d'affichage des points de consigne
6.3.6.5 - Exemple 5 - Ecran de configuration

Pour accder cet affichage partir de l'cran par dfaut de l'interface locale:
1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur CONFIGURATION EQUIPEMENT
4.
Appuyer sur SELECT
5.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur CONFIG
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
PLAGE de CONFIGURATION
UNITES
VALEUR PAR DEFAUT
Dcalage type 1
Degr dcalage 20mA
-17 -17
Deg C
deg_20ma
6^
Dcalage type 2
Temprature extrieure (dcalage nul)
Temprature extrieure (dcalage max)
Degrs de dcalage max
-40 -118
-40 -118
-17 -17
Deg C
Deg C
Deg C
res_rt1
res_rt2
res_rt
29
18
6^
Dcalage type 3
Delta CHW (dcalage nul)
Delta CHW (dcalage max)
Degrs de dcalage max
Slection type de dcalage
0-8
0-8
-17 -17
0-3
Deg C
Deg C
Deg C
restd_1
restd_2
deg_chw
res_sel
6^
-0^
3^
0
ecw_opt
dem_20ma
dem_sel
astart
r_contact
tmp_ramp
kw_ramp
ramp_opt
Invalide
40
Invalide
Invalide
Invalide
3
10
1
ldsgrp
ldsdelta
maxldstm
0
20
60
3 - 99
0/1
0/1
occpcxxe
occbrost
ibopt
3
Invalide
Invalide
0-2
0/1
ibterm
rbrecyc
0
Invalide
Option contrle ECW

Limite puissance 20mA
Option limite puissance 20mA
Option redmarrage automatique
Option contacts dports
Rampe baisse temprature deg/min
Rampe monte charge %/min
Slection type de rampe
Temprature = 0, Charge = 1
N du groupe Loadshed
Delta demande Loadshed
Temps maximum Loadshed
Configuration programme horaire CCN
Numro de programme
Option diffusion
Option stockage de glace
Fin de stockage glace
0 = temprature, 1 = contact, 2 = T+C
Recycle - Stockage glace
0/1 Valide/Invalide
40 - 100
0/1
0/1
0/1
2 - 10
5 - 20
0/1
0 - 99
0 - 60
0 - 120
%
Valide/Invalide
Valide/Invalide
Valide/Invalide
%
min
Tableau 7 - Exemple 5 - cran de configuration
21
6.3.6.6 - Exemple 6 - Ecran de configuration

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur CONFIGURATION EQUIPEMENT
4.
Appuyer sur SELECT
5.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur LEADLAG
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
Slection Matre/Esclave
Inhibe = 0, Matre = 1
Esclave = 2, Attente = 3
Option equil puissance
Option sonde commune
Capacit esclave en %
Adresse esclave
Dlais dmarrage esclave
Dlais arrt esclave
Dlais dfaut dmarrage
Option unit en attente
Unit attente capacit %
Adresse unit en attente
UNITES
VALEUR PAR DEFAUT
0-3
leadlag
loadbal
commsens
lag_per
lag_add
lagstart
lagstop
prefit
stndopt
stnd_per
stnd_add
Invalide
Invalide
50
92
10
10
5
Invalid
50
93
Valide/Invalide
Valide/Invalide
25 - 75
1 - 236
2 - 60
2 - 60
0 - 30
Valide/Invalide
25 - 75
1 - 236
min
min
min
%
NOTE:
La configuration de la table LEAD/LAG est disponible sur la version Software 09 ou suprieure.
Tableau 8 - Exemple 6 - cran de configuration
6.3.6.7 - Exemple 7 - Ecran de rvision "service 1"

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur EQUIPEMENT SERVICE
4.
Appuyer sur SELECT
5.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur SERVICE 1
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
UNITES
NOMS DU POINT DE REFERENCE
VALEUR PAR DEFAUT
Commande prioritaire temprature moteur

Commande prioritaire pression du condenseur
Commande prioritaire Delta T rfr
Type de fluide
Seuil temprature brine/eau
Pression alerte au refoulement compresseur
Temprature alerte palier
Dlais contrle dbit eau
Dlais contrle dbit huile
Bande morte eau/brine
Delta T recyclage redmarrage
Delta T recyclage arrt
Option limite pompage/HGB
Slect pompage = 0, HGBP = 1
Delta T1 pompage/HGBP
Delta P1 pompage/HGBP
Point minimum charge (T1/P1)
Delta T2 pompage/HGBP
Delta P2 pompage/HGBP
Pt pleine charge (T2/P2)
Bande morte pompage/HGBP
Delta pompage % Amps
Priode compteur pompage
Origine limitation puissance
Slection Amps = 0, charge = 1
Facteur correction Amps
Intensit moteur nominal
Tension moteur nominal
KW pleine charge
Frquence ligne
Slection 0 = 60Hz, 1 = 50Hz
Type dmarreur compresseur
Point antigel condenseur
Seuil arrt compresseur
66 - 93
620 - 1379 (1034-1639)
1-3
Eau/Saumure
-13,3 -4
52 - 93
79 - 85
0,5 - 5
15 - 300
0,3 - 1,1
1,1 - 5,6
0,27 - 2,2
0/1
0,3 - 8,3
207 - 1172 pour HFC 134a
0,3 - 8,3
207 - 1172 pour HFC 134a
0,6 - 1,6
10 - 50
1-5
0/1
1-8
1 - 9999
1 - 9999
1 - 9999
0/1
rduit/direct
-28,9 -1,7
40 - 100
Deg C
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
minutes
secondes
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
Deg C
kPa
Deg C
%
minutes
Ampres
Volts
kW
Hz
-
mt_over
cp_over
ref_over
medium
br_trip
cd_alert
tb_alert
wflow_t
oilpr_t
cw_db
rcycl_dt
rcycsdt
srg_hgbp
hgb_dt1
93
1345 [862]
1.6 D
Water (eau)
1
93
79
5
15
0,6
2,8
0,6
0
0,8
hgb_dp1
345 (517)
hgb_dt2
5,6
hgb_dp2
586 (1172)
hgb_dp
surge_a
surge_t
dem_src
corfact
a_fs
v_fs
kw_fs
freq
starter
cdfreeze
softstop
0,6
25
2
0
3
200
460
600
0
rduit
1
100
Deg C
%
REMARQUES:
1/ Peuvent tre choisies/lues uniquement sur les versions de logiciel 09 et postrieures.
2/ Les valeurs entre crochets concernent le HFC 134a.
Tableau 9 - Exemple 7 - cran de rvision "service 1"
22

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
4.
Appuyer sur SELECT
5.
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
Carte option 1
Configuration alimentation 20mA
Externe = 0, Interne = 1
Source dcalage 20mA
Source limitation puissance 20mA
0/1 Invalidit/Validit
Validation alerte supplmentaire

Inhib = 0, bas = 1, haut = 2
Temprature = seuil dalerte
Validation temprature CHWS
Temprature dalerte CHWS
Validation temprature CHWR
Temprature dalerte CHWR
Validation temprature dcalage
Temprature dalerte dcalage
Validation temprature sonde sup 1
Temps dalerte sonde 1
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
Carte option 2
Configuration alimentation 20mA
Externe = 0, Interne = 1
Source supplmentaire 1 - 20mA
Source supplmentaire 2 - 20mA
Validation alerte supplmentaire

Inhib = 0, bas = 1, haut = 2
Temprature = seuil dalerte
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
0-2
-40 - 118
UNITES
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
VALEUR PAR DEFAUT
res_20mA
dem_20mA
0
0
chws_en
chws_al
chwr_en
chwr_al
rres_en
rres_al
spr1_en
spr1_al
spr2_en
spr2_al
spr3_en
spr3_al
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
sp1_20mA
sp2_20mA
0
0
spr4_en
spr4_al
spr5_en
spr5_al
spr6_en
spr6_al
spr7_en
spr7_al
spr8_en
spr8_al
spr9_en
spr9_al
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
REMARQUES:
Cet cran permet de crer des messages dalerte bass sur le dpassement du seuil temprature dalerte pour chaque point indiqu. Si Enable (valid) est sur 1,
toute valeur au-dessus du seuil temprature dalerte produit un message dalerte. Si Enable (valid) est sur 2, toute valeur en-dessous du seuil temprature dalerte
produit un message dalerte. Si Enable est sur 0(invalid), la fonction alerte est invalide.

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
4.
Appuyer sur SELECT
5.
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
Bande proportionnelle inc

Bande proportionnelle dec
Gain proportionnel ECW
Limitation course Aubes
2 - 10
2 - 10
1-3
30 - 100
UNITES
%
%
%
%
VALEUR PAR DEFAUT
gv_inc
gv_de
gv_ecw
gv_lim
6,5
6,0
2,0
50
23
6.3.6.10 - Exemple 10 - Ecran de maintenance "MAINT01"

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur ALGORITHM STATUS
4.
Appuyer sur SELECT
5.
Faire dfiler l'cran vers le bas jusqu' ce que la barre lumineuse se place sur MAINT01
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
UNITES
Contrle de capacit
Point de contrle
Temprature sortie deau
Temprature entre deau
Erreur point de contrle
Delta T ECW
Dcalage ECW
Dcalage LCW
Erreur + dcalage
Delta position Aubes
Position prvue Aubes
Position actuelle Aubes
Gain proportionnel INC
Gain proportionnel DEC
Gain proportionnel ECW
Bande morte eau/brine
-12,2 +48,9
-40 -118
-40 -118
-55 -55
-55 -55
-55 -55
-55 -55
-55 -55
-2 -2
0 - 100
0 - 100
2 - 10
2 - 10
1-3
0,3 - 1,1
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
%
%
%
crtlpt
LCW
ECW
cperr
ecwdt
ecwres
lcwres
error
gvd
GV_TRG
GV_ACT
gv_inc
gv_dec
gv_ecw
cwdb
Deg C
REMARQUES:
Cet cran ne permet pas les commandes prioritaires. Les commandes prioritaires actives montrent la point concern en tat dalerte (*). Seules les valeurs dont les noms
sont en lettres majuscules dans la colonne Nom du point de rfrence sont des variables qui peuvent tre lues par le rseau CCN.
Tableau 12 - Exemple 10 - cran de maintenance "MAINT01"

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
4.
Appuyer sur SELECT
5.
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
UNITES
Commandes prioritaires
Temprature enroulements moteur
Seuil prioritaire
Pression condenseur
Seuil prioritaire
Temprature fluide vaporateur
Seuil prioritaire
Temprature refoulement
Seuil dalerte
Temprature paliers
Seuil dalerte
-40 - 118
66 + 93
-42 - 2896
621 - 1689
-40 - 118
1 - 7,2
-40 - 118
52 + 93
-40 + 118
79 + 85
Deg C
Deg C
kPa
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
MTRW
mt_over
CRP
cp_over
ERT
rt_over
CMPD
cd_alert
MTRB
tb_alert
REMARQUES:
24
Exemple 12 - Ecran de maintenance "MAINT03"

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
4.
Appuyer sur SELECT
5.
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
UNITES
Pompage / HGBP actif

Delta P actif
Delta T actif
Delta T calcul
Nombre de protection pompage
Non/Oui
0 - 1379
0 - 111
0 - 111
0 - 12
kPa
Deg C
Deg C
dp_a
dt_a
dt_c
spc
REMARQUES:

1.
Appuyer sur MENU
2.
Appuyer sur SERVICE
3.
4.
Appuyer sur SELECT
5.
6.
Appuyer sur SELECT
DESCRIPTION
Matre/Esclave : config
Mode actif
Equilibrage puissance
Dpart esclave
Arrt esclave
Dlais faute pr-dmarrage
Rampe: delat T/min
Satisfaite ?
Contrle refroidissement matre
Disable, lead, lag, standby, invalid

Disable, lead, lag, standby, config
Disable/Enable
0 - 60
0 - 60
0 - 30
1,1 - 5,5
No/Yes
No/Yes
Refroidissement esclave: mode
Reset, Off, Local, CCN
lagmode
Etat marche
Timeout, Recycle, Startup, Ramping, Running

Demand, Override, Shutdown, Abnormal, Pumpdown
lagstart
Marche/Arrt
Ractivation Lead
Refroidissement attente: mode
Stop, Start, Retain

No/Yes
lag_s_s
lag_rec
stdmode
Etat marche

stdstat
Stop, Start, Retain

No/Yes
std_s_s
std_rec
Marche/arrt
Ractivation Lead
UNITES
min
min
min
Deg C min
Deg C min

leadlag
limode
loadbal
lagstart
lagstop
preflt
pull_dt
pull_sat
leadctrl
REMARQUES:
1
Forcer les paramtres nest pas permis sur lcran de maintenance
2
Lcran MAINT04 est disponible sur la version Soft PSIO 9 ou suprieure
3
D = Delta temprature
25
7 - LES FONCTIONS DU SYSTEME DE COMMANDE

PIC
NOTA:
Tout au long du prsent manuel, les mots en lettres majuscules et en italiques dsignent des valeurs qui peuvent tre
visualises sur laffichage de linterface locale. Les figures 11
et 12 donnent une reprsentation des menus et du fonctionnement de linterface locale et les tableaux 3 15 montrent les
crans visualisables sur le LID.
7.1 - Rgulation de la puissance
La commande PIC rgule la puissance de la machine en
modulant la position des aubes directrices en rponse aux
variations de la temprature de leau glace par rapport au
POINT DE CONTROLE. Ce point de contrle peut tre
modifi laide dun dispositif du rseau CCN, ou est dtermin lorsque le commande PIC ajoute un dcalage actif au
point de consigne (CONSIGNE) de la temprature de leau
glace. La commande PIC se base sur une bande proportionnelle daugmentation (BANDE PROPORTIONNELLE INC),
une bande proportionnelle de diminution (BANDE PROPORTIONNELLE DEC), et sur le gain proportionnel de la temprature de retour de leau (BANDE PROPORTIONNELLE ECW)
pour calculer la rapidit avec laquelle il convient de ragir. Le
point de rgulation peut tre visualis/annul partir de lcran
""Status01".
7.1.1 - Sur la temprature de retour deau
Si cette option est valide, la commande PIC se base sur la
temprature de retour de leau (ENTREE DEAU GLACEE)
pour moduler la position des aubes directrices au lieu de se
baser sur la temprature de dpart de leau glace (SORTIE
DEAU GLACEE). Loption temprature de dpart de leau
glace peut tre visualise/modifie partir de lcran de
configuration dans le menu SERVICE / CONFIGURATION
EQUIPEMENT/CONFIG.
7.1.2 - Bande morte (deadband)
Elle est la dviation tolre par rapport au point de contrle
(POINT DE CONTROLE) de la temprature de dpart de leau
glace ou de la saumure. Si la temprature franchit les limites
de cette tolrance, la commande PIC ouvre ou ferme les aubes
directrices jusqu ce quelle revienne lintrieur de cette
tolrance. La commande PIC peut tre rgle une tolrance
de 0,3C 1,1C. La zone bande morte (BANDE MORTE) peut
tre visualise ou modifie partir de lcran ""Equipment
Service1".
Une zone bande morte de 0,6C par exemple, maintient la
temprature de dpart 0,3C prs du point de rgulation.
Ceci peut provoquer de frquents changements de la position
des aubes directrices si la charge varie frquemment. Le
rglage par dfaut est de 0,6C.
7.1.3 - Gains et bandes proportionnels
La bande proportionnelle est la vitesse laquelle la position
des aubes directrices est corrige proportionnellement lcart
entre la temprature relle de leau glace ou de la saumure et
celle du point de rgulation. Le gain proportionnel dtermine la
rapidit avec laquelle les aubes directrices ragissent la
vitesse de variation de la temprature par rapport au point de
rgulation.
Les bandes proportionnelles peuvent tre visualises/modifies
partir de linterface locale. Il y a deux modes de raction, un
lorsque la temprature est au-dessus du point de rgulation, et
un lorsque elle est en-dessous.
26
Le premier mode sappelle la bande proportionnelle daugmentation (BANDE PROPORTIONNELLE INC), qui peut ralentir
ou acclrer la raction des aubes directrices en rponse une
temprature de leau glace ou de la saumure suprieure la
bande morte (BANDE MORTE) plus le point de contrle. Ce
mode peut tre rgl de 5 10, le rglage par dfaut est 6,5. La
bande proportionnelle de diminution (bande proportionnelle
DEC.) peut ralentir ou acclrer la raction des aubes directrices en rponse une temprature de leau glace ou de la
saumure infrieure la bande morte (BANDE MORTE) plus le
point de contrle. Ce mode peut tre rgl de 5 10 partir de
linterface locale, le rglage par dfaut est 6,0. Si lon augmente lun de ces rglages, la raction des aubes directrices
sera ralentie.
Le gain proportionnel de la temprature de retour de leau
glace (GAIN PROPORTIONNEL ECW) - peut tre ajust
partir de linterface locale des valeurs 1, 2 ou 3, avec un
rglage par dfaut de 2. Augmenter ce rglage pour augmenter
la raction des aubes directrices une variation de la temprature de retour de leau glace. Les gains proportionnels peuvent tre visualiss/modifis partir de lcran intitul
""Equipment Service3".
7.1.4 - Le limiteur de demande
La commande PIC ragit au point de consigne du limiteur de
demande activ (LIMIT PUISSANCE EN COURS) en limitant
louverture des aubes directrices. Il compare le point de
consigne soit la charge du moteur du compresseur (MOTEUR
COMP. CHARGE), soit au pourcentage de courant consomm
par le moteur du compresseur (MOTEUR COMP. INTENSITE),
selon la manire dont a t configure la source du limiteur de
demande (ORIGINE LIMIT PUISSANCE), laquelle est accessible partir de lcran intitul ""SERVICE 1". Le rglage par
dfaut est celui bas sur le courant.
7.2 - Les compteurs horaires de la machine
La commande PIC tient jour 2 horloges de fonctionnement,
appeles TEMPS DE MARCHE COMP , cest--dire heures de
marche du compresseur et REVISION SERVICE , cest--dire
heures de marche depuis la dernire rvision. Le premier
compteur totalise les heures de marche du compresseur
pendant toute sa dure de vie. Il peut enregistrer jusqu
500000 heures avant de se remettre zro. Le deuxime est un
compteur qui peut tre remis zro lors de chaque rvision
afin dindiquer le nombre dheures coules depuis la dernire
rvision ou autre. Lheure peut tre modifie laide de
linterface locale. Ce compteur peut enregistrer jusqu 32767
heures avant de revenir zro.
Le groupe refroidisseur possde aussi un temporisateur de 15
minutes entre les dmarrages et un temporisateur de 1 minute
entre un arrt et un redmarrage. Ces temporisateurs imposent
un dlai avant le dmarrage du groupe. Voir la partie intitule
LES DIFFERENTES PHASES DE SON FONCTIONNEMENT.
7.3 - Le programme doccupation de la machine

Ce programme dtermine lorsque les locaux desservis par le
groupe refroidisseur sont occups ou inoccups.
Chaque programme se compose de une 8 priodes doccupation/dinoccupation, rgles par loprateur. Ces priodes
peuvent tre effectives ou non pour chaque jour de la semaine,
et pour les jours de cong. La journe commence 00h00 et se
termine 24h00. La machine est automatiquement en mode
doccupation, sauf si une priode dinoccupation est effective.
La machine sarrte lorsque le programme passe en mode
INOCCUP. Le programme peut tre organis soit calqu sur
les horaires doccupation de limmeuble, soit tre rgl sur
occup 100% si loprateur souhaite que la machine dmarre
chaque fois que la commande PIC est en mode LOCAL. On
peut galement contourner le programme en forant la commande marche/arrt sur lcran dtat de la commande PIC en
position dmarrage. Il est aussi possible dimposer une commande ayant priorit sur le programme pour garder le groupe
en mode doccupation pendant un maximum de 4 heures, une
fois seulement.
Le programme doccupation local est le programme doccupation 01.
Le programme doccupation stockage de glace est le programme doccupation 02 et quand il est en mode CCN on
utilise le programme doccupation 03.
Le numro de programme CCN est dfini dans la table de
configuration dans "Configuration de lEquipement" (tableau
7, exemple 5).
Le numro de programme peut changer de 03 099 si le
programme est modifi sur la table de configuration.
Si le numro de programme est modifi, loprateur doit
utiliser la fonction "CONNEXIONS ELEMENT RESEAU"
pour charger le nouveau numro de programme. (Voir Fig 12 et
"Guide dutilisation du menu SERVICE")
ATTENTION
En cas de surcharge du moteur du compresseur, vrifier le
moteur afin de dceler toute fuite la terre ou tout dphasage
avant de remettre le groupe en marche.
Si la commande provoque un arrt durgence, elle signale la
panne sur laffichage de linterface locale laide dun
message primaire et dun message secondaire, met sous
tension un relais dalarme dans le dmarreur et fait clignoter
un voyant dalarme sur le tableau du centre de commande.
Lalarme est enregistre dans la mmoire et peut tre visualise dans le tableau des alarmes, accompagne dun message
de dpannage.
Pour mieux signaler ltat de fonctionnement de la machine,
loprateur peut dfinir des limites dalerte pour divers points
surveills. Les limites dalerte et des contacts de scurit sont
dfinis au tableau 16. Les messages dalarme et dalerte
figurent dans la partie intitule "Guide de dpannage".
Contrleurs de dbit ( fournir sur chantier)
Faire marcher les pompes eau lorsque la machine est larrt.
Rduire le dbit deau et observer si le contrleur se dclenche
comme il convient. Un arrt durgence se produit lorsque le
dlai de dclenchement dpasse 3 secondes.
7.4 - Les commandes de scurit

La commande PIC surveille tous les signaux de scurit
entrants et si besoin est, arrte le groupe pour le protger contre
les dgts que pourraient provoquer les situations suivantes:
Temprature leve des paliers
Temprature leve des enroulements du moteur
Temprature leve du gaz refoul
Basse pression dhuile
Basse temprature/pression du fluide frigorigne dans
lvaporateur
Haute pression dans le condenseur/basse pression
Dbit deau/de saumure insuffisant dans lvaporateur
Tension trop leve, trop basse ou absence de tension
Temps excessif dacclration du moteur
Temps excessif de transition du dmarreur
Absence de signal du courant au moteur
Intensit excessive au moteur
Nombre excessif de pompages dans le compresseur
Dfaillance des transducteurs et sondes de temprature
Des dfaillances du dmarreur ou des dispositifs de protection
en option dans le dmarreur peuvent provoquer larrt de la
machine. Ces dispositifs dpendent des options qui ont t
choisies lors de lachat.
Lgende
1
Ne faire aucun ajustement sur cette vis (rglage d'usine)
2
Vis de rglage du point de dclenchement
3
Bornier des cbles relis au starter pour les indications de dbit.
7.4.1 - Arrt durgence (Option)

La fonction ARRET DURGENCE est une scurit. Elle est
cble du SMM une bobine manque de tension sur le
disjoncteur principal. Si le PIC essaie de stopper la machine
par la procdure normale et quil ne russisse pas en 30
secondes, la fonction ARRET dURGENCE est active et
provoque ainsi la coupure du disjoncteur principal. Si la
protection contre le dfaut la terre est active, elle intervient
aussi sur la bobine manque de tension.
La fonction ARRET DURGENCE peut tre essaye par le
TEST REGULATEUR.
7.4.2 - Le gel de lcran de dfaut
Chaque fois quune alarme se produit, lcran de dfaut du LID
va garder son tat tel quil tait lors de la mise en alarme de la
machine. La connaissance de cet tat est utile. Les informations
jour de la machine peuvent tre visualises dans les tables
STATUS. Une fois que toutes les alarmes sont effaces (en
appuyant sur RESET), lcran de dfaut du LID va revenir un
fonctionnement normal.
27
Paramtre sur veille
Limite
Remarques
Sonde de temprature hors plage
40 118,3C
Doit tre hors plage pendant 2 secondes

Rapport = tension darrive + tension de rfrence
Transducteurs de pression hors plage
Rapport de tension 0,08 0,98
Doit tre hors plage pendant 2 secondes

Rapport = tension darrive + tension de rfrence
Temprature de la conduite de refoulement du

compresseur
Temprature des enroulements du moteur
Temprature du fluide frigorigne dans lvaporateur
> 104,4C
Prrgl, rglage dalerte configurable
> 104,4C
> 85C
< 0,6C pour un circuit deau glace

Prrgl, configurer le choix de leau glace (cran service 1)
Configurer le choix de la saumure (cran Service 1). Ajuster le point
limite de temprature du fluide frigorigne pour assurer une coupure
correcte.
< point la temprature de seuil de la saumure

(point ajustable de -18C 0 4C pour la
saumure)
Tension des transducteurs
Pression du condenseur
Pression dhuile
Pressostat
Rgulation
Tension secteur
leve
Basse
Perte de phase
Charge du moteur du compresseur
< 4,5 VCC>5,5VCC

Pressostat DBK/SDBK 12/13,5 bar (0,5)
Prrgl
Pr-rgl
Rgulation 12,75 bar
Pr-rgl
Coupure <76kPad +/- 10.3kPad

Enclenchement > 114kPad+/- 27.5kPad*
Pr-rgl. Pas de calibration ncessaire
Coupure < 103kPad*

Alerte < 124kPad*
Prrgle
> 110% pendant une minute

< 90% pendant une minute ou 85% pendant 3
secondes
< 50% pour une phase
Pr-rgle, base sur une tension secteur

transforme en 24 VAC au module de gestion du dmarreur
>110% pendant 30 secondes

< 10% compresseur en marche
> 10% compresseur larrt
Prrgle
Pr-rgle
Pr-rgle
Temps dacclration (dtermin par le courant > 45 secondes

lappel qui tombe en-dessous de 100% de la
charge du moteur du compresseur)
Pour les machines pourvues de dmarreurs transistoriss ou mcaniques tension rduite
> 10 secondes
Pour les machines pourvues de dmarreurs tension non rduite (

configurer sur lcran Service 1)
Transition du dmarreur
> 75 secondes
Dmarreurs tension rduite uniquement
Protection contre le gel au condenseur
Active le relais de la pompe condenseur si la temprature du rfrigrant au condenseur ou lentre deau au condenseur est infrieure aux points
configurs de temprature de gel en condenseur.
Dsactive le relais lorsque la temprature est
3C suprieure au point de gel au condenseur
Le point antigel condenseur est configurable dans la table SEVICE 01

(valeur de dfaut: 1C)
* kPad : diffrentiel de pression en kPa
Tableau 16 - Dispositifs de scurit et rglages des commandes
7.4.3 - Loption limitation de charge

Loption limitation de charge ralentit la monte en puissance
du compresseur, en empchant quelle se fasse brutalement lors
du dmarrage, lorsque la temprature de la boucle deau glace
doit tre abaisse aux conditions normales de calcul. Elle
abaisse cette temprature lentement jusquau point de rgulation, ce qui contribue rduire les pointes de demande en
lectricit. Nanmoins, lappel de courant total pendant cette
priode est pratiquement inchang.
La commande PIC offre deux mthodes de monte en puissance progressive, lune base sur la temprature de leau
glace et lautre sur la charge impose au moteur.
1. Loption limitation de charge par la temprature agit sur la
vitesse laquelle la temprature de dpart ou de retour de
leau glace/de la saumure peut dcrotre en degrs par
minute. Cette vitesse est choisie par loprateur.
La plus basse monte limite par la temprature sera utilise
la premire fois que la machine dmarre ( la rception). La
plus basse monte limite par la temprature sera aussi
28
utilise si lalimentation de la puissance de la machine est

coupe depuis plus de trois heures (mme si cest la limitation par le courant moteur qui est slectionne).
2. Loption limitation de charge par le courant moteur agit
sur la vitesse laquelle lappel de courant du moteur du
compresseur peut augmenter. Cette vitesse daugmentation
est choisie par loprateur.
Cest partir de lcran de CONFIG du menu CONFIGURATION EQUIPEMENT ( tableau 7, exemple 5) sur linterface
locale que lon peut visualiser/modifier le type doption de
limitation, savoir celle base sur la temprature (RAMPE
BAISSE TMP), ou celle base sur la charge (RAMPE MONTEE
CHARGE). Loption par dfaut est celle base sur la charge
impose au moteur.
7.5 - Les commandes prioritaires de rgulation de la

puissance (tableau 17)
7.6 - La Rgulation de la temprature dans le carter

dhuile
Ces commandes peuvent contourner certains arrts durgence

intempestifs dus au dpassement dune limite dintensit pour
le moteur, dune basse temprature minimum pour le fluide
frigorigne, dune pousse trop leve dans le compresseur, ou
au dpassement dune pression maximum dans le condenseur.
Dans tous les cas, il y a 2 tapes de positionnement des aubes
directrices.
1. La premire tape empche les aubes directrices de
souvrir davantage et la ligne dtat sur linterface locale
affiche un code de diagnostic clignotant indiquant la raison
de la commande prioritaire.
2. La seconde tape referme les aubes directrices jusqu ce
que la valeur soit en dessous du point de consigne de la
premire tape, puis fait revenir le groupe sa rgulation
usuelle.
Lorsque le point de consigne du limiteur de demande bas sur
le courant du moteur est atteint, une commande prioritaire de
rgulation de la puissance senclenche, l encore en deux
tages. Le dpassement de 110% de lintensit charge
nominale pendant plus de 30 secondes enclenche une procdure darrt durgence.
Le point de consigne de protection contre les pompages peut
lui aussi faire intervenir une commande prioritaire de rgulation de la puissance. Lorsque ce point de consigne est atteint,
la commande se contente dimmobiliser les aubes directrices
pour les empcher de souvrir. La conduite de bypass du gaz
chaud, sil y a, les ouvrira au lieu de les immobiliser.
La rgulation de la temprature dans le carter dhuile est

assure par la commande PIC, qui utilise le relais du rchauffeur dhuile lorsque le groupe est larrt.
Dans le cadre des contrles pralables au dmarrage accomplis
par les commandes, la temprature du carter dhuile est
compare celle du fluide frigorigne dans lvaporateur. Si
lcart entre ces deux tempratures est gal ou infrieur
27,8C, le dmarrage sera retard jusqu ce que la temprature
de lhuile soit remonte 27,8C ou plus. Une fois que cette
temprature a t atteinte, le dmarrage se poursuit.
Le relais du rchauffeur dhuile est mis sous tension quand le
compresseur du groupe refroidisseur est arrt et quand la
temprature dans le carter dhuile est infrieure 65,6C ou
quand la temprature du carter est infrieure celle du fluide
frigorigne plus 39C. Ensuite, le rchauffeur est teint lorsque
la temprature dans le carter dhuile est
1/ suprieure 71,1C, ou
2/ lorsque la temprature du carter est suprieure 68,3C, et
suprieure la temprature du fluide frigorigne dans
lvaporateur plus 41,6C.
Le rchauffeur est toujours arrt lors du dmarrage et quand le
compresseur est en marche.
Commande prioritaire
De mme, la pompe huile est active pendant la priode de

rchauffement de lhuile (pendant 60 secondes toutes les 30
minutes).
Point de consigne 1er tage
Point de consigne 2nd tage
Fin de la commande prioritaire
Visualiser/modifier Valeur par dfaut

sur lcran de
linterface
Valeur
Valeur
Haute pression condenseur
Service 1"
620-1379 kPa
> point de consigne commande prioritaire +28 Kpa
< point de consigne commande

prioritaire
Temprature moteur leve
Service 1"
> point de consigne commande prioritaire +6C
< point de consigne commande

prioritaire
Basse temprature du fluide frigorigne (temprature commande prioritaire fluide)
Service 1"
< seuil de temp 1 3C

brine/eau + commande prioritaire
Delta T refrig
> seuil temp. brine/eau +

commande prioritaire
Delta T rfrig. - 0,56C
> seuil temp. brine/eau + commande prioritaire D T rfrig.

+1,2C
Service 1"
Min: T1 0.8C
p1 345 kPa
Max T 5.6C
P2 586 kPa
Nant
Dans la fourchette de la pousse ou dans la bande morte

fixe par le HBBP
Nant
Fin de commande manuelle
5% du point de consigne
2% en dessous du point de consigne
Pousse leve du compresseur (prvention des pompages)

Pousse = pression condensation
- pression vaporation
Position cible des aubes directrices, commande manuelle
Maint01
Limiteur de demande actif;

charge du moteur
Status01
862 kPa
100%
0.3 8.3C
207 1172 kPad
0.3 8.3C
207 1172 kPad
40 100%
Tableau 17 - Les commandes prioritaires de rgulation de la puissance
29
7.7 - Le refroidisseur dhuile
7.10 - La commande de la pompe du condenseur
Lhuile a besoin dtre refroidie lorsque le compresseur est en

marche. A cet effet, il y a un petit changeur de chaleur
plaques derrire la pompe huile. Celui-ci utilise comme agent
refroidisseur le fluide frigorigne en phase liquide prsent dans
le condenseur. Deux dtendeurs thermostatiques (TXV)
rgulent le flux de fluide frigorigne afin de rguler la temprature de lhuile qui arrive aux paliers. Le bulbe du dtendeur
est plac sur la tuyauterie dhuile la sortie de lchangeur de
chaleur et le dtendeur est rgl de manire maintenir une
temprature de 43C.
La machine surveille la pression dans le condenseur (PRESSION DE CONDENSATION) et peut mettre cette pompe en
route si la pression augmente trop chaque fois que le compresseur sarrte. La commande prioritaire de la pression dans le
condenseur (COMMANDE PRIORITAIRE PRESSION DE
CONDENSATION) sert dterminer cette pression. Cette
valeur est indique sur lcran ""Equipment Service1" de
linterface locale et possde une valeur par dfaut (figure 12).
Si la pression dans le condenseur (PRESSION DE CONDENSATION) est suprieure ou gale la commande prioritaire
(COMMANDE PRIORITAIRE PRESSION DE CONDENSATION) et si la temprature de leau lentre du condenseur
(ENTREE DEAU CONDENSEUR) est infrieure 46C, la
pompe du condenseur est mise sous tension pour tenter de faire
diminuer la pression. La pompe sarrte lorsque la pression
dans le condenseur est infrieure la commande prioritaire de
la pression dans le condenseur (COMMANDE PRIORITAIRE
PRESSION DE CONDENSATION) moins 34 kPa ou quand la
temprature du fluide frigorigne dans le condenseur est gale
la temprature de leau lentre du condenseur (ENTREE
DEAU CONDENSEUR), 2C prs.
NOTA
Le dtendeur nest pas ajustable. La temprature dans le
carter dhuile peut tre une temprature infrieure.
7.8 - Les commandes de marche/arrt distance
On peut se servir dun dispositif de tlcommande comme par
exemple une horloge, pour programmer la marche et larrt du
groupe. Toutefois celui-ci ne doit pas tre programm pour
dmarrer le groupe plus de 2 ou 3 fois toutes les 12 heures. Sil
se produit plus de 8 dmarrages pendant une priode de 12
heures, une alarme indiquant un nombre excessif de dmarrage
saffiche et la machine ne peut dmarrer. Pour avoir priorit sur
le compteur de dmarrage et mettre le groupe en route, loprateur doit rarmer lalarme partir de linterface locale. Aprs
une coupure de courant, si le dmarrage ne se fait pas automatiquement, condition que les contacts distance soient en
position marche, la machine indique une alarme due une
perte de tension.
Les contacts pour la commande de marche distance sont
cbls dans larmoire de dmarrage sur le bornier X5 bornes
8A et 8B. Voir les schmas lectriques certifis pour plus de
dtails. Les contacts sont des contacts secs (pas de puissance).
7.9 - Les signaux de scurit en rserve
Les contacts normalement ferms destins aux ventuels
dispositifs de scurit en rserve rajouts sur le lieu dimplantation peuvent tre branchs au canal dentre cet effet si lon
enlve le cavalier pos en usine (brancher les entres multiples
en srie). Louverture de tout contact provoque un arrt
durgence et laffichage sur linterface locale (voir les schmas
lectriques certifis).
On peut aussi rajouter des sondes de temprature analogiques
aux modules en option, sil y a. Ces sondes peuvent tre
programmes de sorte dclencher une alerte dans le rseau
CCN, sans arrter la machine.
Contacts dalarme en rserve
Deux jeux de contacts dalarme sont fournis avec larmoire de
dmarrage (voir les schmas lectriques certifis) : les contacts
sont placs sur le bornier X6 bornes 5A, 5B, 5C et 5D.
30
7.11 - La protection contre le gel au condenseur

Cet algorithme de rgulation va aider viter le gel des tubes
au condenseur par lactivation du relais de la pompe au
condenseur. Si la pompe est contrle par le PIC, dmarrer la
pompe aide empcher leau de geler dans le condenseur.
Cette protection se dclenchera chaque fois que la machine
nest pas en fonctionnement sauf si les modes Pumpdown ou
Pumpdown Lockout sont actifs : dans ce cas la prvention
contre le gel est dsactive (se rfrer aux tables Test Rgulateur/Pumpdown/Terminate lockout).
Si la TEMP REFRIGERANT CONDENSEUR est infrieure ou
gale au POINT ANTIGEL CONDENSEUR ou si la temprature ENTREE DEAU CONDENSEUR est infrieure au
POINT ANTIGEL CONDENSEUR alors la POMPE DEAU
CONDENSEUR va tre active jusqu ce que la TEMPERATURE REFRIGERANT CONDENSEUR soit suprieure la
somme du POINT ANTIGEL CONDENSEUR +2,7C. Une
alarme sera gnre si la machine est en mode PUMPDOWN
et que la pompe est active. Si lunit est en mode arrt/
recyclage, le mode va changer en mode arrt/non recyclage.
7.12 - La commande de la tour de refroidissement
Une basse temprature deau au condenseur peut provoquer
larrt du refroidisseur par basse temprature de rfrigrant. Le
relais de la tour de refroidissement, situ dans le dmarreur,
dpend de la commande PIC et se met sous tension ou hors
tension mesure que varie lcart de pression entre lvaporateur le condenseur, pour viter les basses tempratures deau
dans le condenseur et pour maximaliser le rendement de la
machine. Le relais de la tour de refroidissement pourra accomplir cette tache si le relais a t ajout au contrleur de temprature de la tour de refroidissement. Le relais du ventilateur de
la tour de refroidissement (RELAIS TOUR REFROIDISSEMENT) est mis sous tension chaque fois que la pompe eau du
condenseur (POMPE DEAU CONDENSEUR) est en marche,
le dbit, et lcart de pression entre lvaporateur et le
condenseur suprieur 207 kPa ou que la temprature de leau
lentre du condenseur est suprieure 29C.
Le relais du ventilateur de la tour de refroidissement (RELAIS
TOUR REFROIDISSEMENT) est mis hors tension lorsque la

pompe du condenseur est arrte, lorsquil y a perte de dbit,
que la temprature de rfrigrant lvaporateur est infrieure
la temprature de commande prioritaire, ou lorsque lcart de
pression est infrieur 193kPa et que la temprature de leau
lentre du condenseur est infrieure 27C.
IMPORTANT
Un systme de contrle de la temprature deau au
condenseur devrait tre install sur site. Ce systme devrait
maintenir la temprature de leau sortant du condenseur
une temprature de 11C suprieure celle de la temprature
de leau quittant lvaporateur.
ATTENTION
Le contrle du relais de la tour nest pas un remplaant du
contrleur de temprature deau au condenseur. Utilis avec
un contrleur de temprature, le relais de contrle de la tour
de refroidissement peut tre utilis pour aider empcher de
faible valeur de temprature deau au condenseur.
7.13 - Le redmarrage automatique aprs une coupure de courant
Cette option peut tre valide ou invalide, et visualise/
modifie partir de lcran de configuration intitul ""Configuration Equipement". Si elle est valide, le groupe refroidisseur se remettra automatiquement en route aprs la perte dune
seule phase, la suite dune tension trop faible, trop leve ou
dune perte de tension, condition que lalimentation lectrique soit normale, 10% prs. Lors dun dmarrage de ce type,
les temporisateurs de 1 minutes et de 15 minutes sont inactifs.
Lorsque le courant revient aprs une coupure, et si le compresseur tait en marche au moment de la panne, la pompe huile
est mise sous tension pendant une minute avant que la pompe
de lvaporateur soit elle aussi mise sous tension. Le redmarrage automatique se poursuit ensuite comme un dmarrage
normal.
Si lalimentation du module PSIO a t coupe depuis plus de
3 heures ou que lhorloge est rgle pour la premire fois,
dmarrer le compresseur avec le plus petit taux de limitation de
charge dans le but de minimiser la mousse dans lhuile.
La pompe huile est active rgulirement pendant que lhuile
est rchauffe dans le but dliminer le rfrigrant qui a migr
dans le carter dhuile pendant la coupure de courant. La pompe
tourne toutes les 30 minutes pendant 60 secondes jusqu ce
que la machine dmarre.
7.14 - Le dcalage de la temprature de leau glace

(de la saumure)
Il y a trois types de dcalage de la temprature de leau glace/
de la saumure, que lon peut visualiser ou modifier partir de
lcran menu de configuration intitul "Configuration Equipement".
Lcran de dfaut du LID indique un message lorsquun
dcalage sur leau froide est actif. Le point de contrle sur la
table STATUS 01 indique le dcalage de temprature courant
de la machine.
Pour activer ce type de dcalage, entrer toutes les informations
des dcalages dans la table Config. Ensuite, entrer le numro
du type de dcalage par litem "SELECTION TYPE DE
DECALAGE".
1. Dcalage type 1 (ncessite un module en option 8
entres).
Dcalage automatique de la temprature de leau glace bas
sur un signal entrant de 4 20 mA. Il permet un dcalage
automatique du point de consigne de la temprature de leau
glace ou de la saumure allant jusqu 16C. Le signal,
entre 4 et 20 mA, est achemin par un cble permanent au
module 8 entres numro un. Consulter le schma.
Si le signal 4.20 mA est aliment indpendamment du
module 8 entres, le signal est cbl au bornier J1-5(+) et J16(-). Si le signal doit tre aliment de faon interne par le
module 8 entres (par exemple en utilisant une rsistance), le
signal est connect J1 7(+) et J1-6 (-). Le PIC doit ensuite
tre configur dans la table SERVICE 2 pour sassurer que
lalimentation approprie est identifie.
2. Dcalage type 2 (ncessite un module en option 8
entres).
sur un signal provenant dune sonde de temprature
distance. Il permet un dcalage automatique du point de
consigne de la temprature de leau glace ou de la saumure
allant jusqu 16C. La sonde de temprature est relie au
module 8 entres numro un (consulter les schmas de
cblage ou les plans certifis).
La sonde doit tre cble J1-10 et J1-20. Pour configurer
un dcalage TYPE 2, entrer la temprature de la sonde
laquelle il ny a pas de dcalage. Ensuite, entrer la temprature laquelle le dcalage le plus important aura lieu.
Ensuite, enregistrer la valeur du dcalage maximum souhait. Le dcalage type 2 peut alors tre choisi.
3. Dcalage type 3.
sur lcart de temprature dans lvaporateur. Il permet de
rajouter 16C sur la base de lcart de temprature entre le
dpart et le retour de leau glace. Cest le seul type de
dcalage qui ne ncessite pas le module 8 entres. Pas
besoin de cblage spcial, puisquil utilise les sondes de
temprature de leau dans lvaporateur.
Pour configurer le dcalage type 3, entrer la diffrence de
temprature lvaporateur pour laquelle il ny aura pas de
dcalage. Cette diffrence est habituellement la diffrence de
temprature pleine charge. Choisissez ensuite la diffrence
de temprature pour laquelle on aura le dcalage maximum
et prciser la valeur de ce dcalage maximum.
Le dcalage type 3 peut alors tre activ.
31
7.15 - Loption limiteur de demande (ncessite le

module en option 8 entres)
P
(kPa)
1550
Le limiteur de demande peut tre command par un signal

externe de 4 20 mA, provenant dun systme de gestion de
lnergie (EMS). Cette option se rgle partir de lcran de
configuration. Lorsquelle est valide, la commande est rgle
de telle sorte quun signal de 4 mA correspond 100% de la
demande, tandis quun signal de 20 mA correspond un point
de consigne de demande minimum choisi par loprateur.
Lentre de demande de limite de puissance provenant dun
systme de gestion de lnergie est cble sur le module 8
entres numro 1. Le signal peut tre aliment intrieurement
ou extrieurement. Si le signal est aliment extrieurement
(intrieurement), il doit tre connect J1-1(+) et J1-2(-) (J13(+) et J1-(2)(-).
7.16 - Lalgorithme de prvention du pompage
Il sagit dune fonction configure par loprateur, qui peut
dterminer si une certaine pousse est trop forte pour le
compresseur, puis prendre les mesures ncessaires pour y
remdier. La pousse est lcart entre la pression loue de la
roue et celle de refoulement la sortie de la roue. La pousse
maximum dune roue donne varie en fonction de lcoulement du fluide en phase gazeuse dans la roue, et de la taille de
la roue.
Lalgorithme dtermine dabord si une action correctrice
simpose. Pour cela, il vrifie deux ensembles de donnes
configures par loprateur, savoir les points de charge
MINIMUM et MAXIMUM (T1/P1; T2/P2) dans le menu
SERVICE 1 ( tableaux 9, exemple 7). Ces valeurs et la
fonction dalgorithme sont illustres graphiquement figure 13.
Les deux ensembles de points de consigne de ce graphique
dcrivent une ligne utilise par lalgorithme pour calculer la
pousse maximum du compresseur. Chaque fois que lcart de
pression rel entre lvaporateur et le condenseur, et que
lcart de temprature entre la temprature de dpart et celle de
retour de leau glace se trouvent au-dessus de la courbe
(dfinie par les points de charge MINIMUM et MAXIMUM),
lalgorithme passe en mode daction corrective. Si les valeurs
relles sont en-dessous de la courbe, lalgorithme na pas
daction. La modification des points de consigne par dfaut
pour les points de charge MINIMUM et MAXIMUM est
dcrite dans la partie Configurer le Mode Service.
Les actions correctrices peuvent tre de deux sortes. Sil y a
une conduite de bypass du gaz chaud, et si cette option est
configure partir de lcran ""SERVICE1", la vanne de
bypass de la conduite du gaz chaud est mise sous tension. Sil
ny a pas de conduite de bypass du gaz chaud, laction correctrice consiste inhiber louverture des aubes directrices. Voir
le tableau 17. Ces deux actions correctrices ont pour effet de
rduire la pousse du compresseur et dviter un pompage. Le
pompage se produit lorsque la pousse est tellement forte que
le flux du fluide frigorigne en phase gazeuse travers la roue
sinverse. Ce phnomne, sil se reproduit souvent, peut la
longue endommager la machine. Lalgorithme de prvention
des pompages est destin prvenir loprateur que la machine ne fonctionne plus dans sa plage normale et quil
convient de prendre des dispositions pour empcher que la
machine soit endommage, comme abaisser la temprature de
leau lentre du condenseur.
32
1425
1
1300
T1 = 0.8C
T1 = 345
T2 = 5.6C
T0 = 586
1175
1050
925
800
675
(5.6, 586)
550
425
(0.8, 345)
2
300
.2 .4 .6 .8 1.0
2.0
3.0
T(C)
4.0
5.0
6.0
Figure 13 - Prvention du pompage/Bypass du gaz chaud

LEGENDE
P = (Condenseur kPa) - (Evaporateur kPa)
T = Temprature dentre - temprature de sortie (vaporateur).
1.
Fonction bypass du gaz chaud/prvention du pompage valide
2.
Fonction bypass du gaz chaud/prvention du pompage invalide
7.17 - La protection contre le pompage

Un pompage qui survient dans le compresseur est signal par la
commande PIC, grce aux rglages configurs par loprateur.
Un pompage provoque des fluctuations de lintensit au
moteur du compresseur. La commande PIC surveille ces
variations, et si la fluctuation dpasse le rglage configurable
pendant une seconde, un pompage est comptabilis. Le rglage
du pourcentage dintensit comptant comme pompage (DELTA
POMPAGE % AMPS) est affich et configur sur lcran
"SERVICE1". Il possde une valeur par dfaut de 25% de
lintensit. Le nombre de pompages comptabiliss peut tre
surveill partir de lcran MAINT03.
Un arrt de la machine dclench par la protection contre les
pompages se produit chaque fois que le compteur des pompages totalise 12 impulsions dans un intervalle indiqu par
loprateur, appel PERIODE COMPTEUR POMPAGE
(priode de comptage des pompages). Cette priode est
affiche et configure sur lcran "SERVICE1". Sa valeur par
dfaut est de 2 minutes.
7.18 - Loption matre/esclave

Dans les systmes deux groupes refroidisseurs, le squenceur
Matre/Esclave est un processus de commande qui provoque
automatiquement le dmarrage et larrt dun second groupe
refroidisseur. Voir les figures 11 et 12 ce qui concerne le menu,
le tableau et les slections partir de lcran. Sur les groupes
refroidisseurs qui possdent un logiciel de PSIO offrant la
fonction de squenceur groupe de Matre/Esclave, il est
possible dutiliser les commandes PIC pour appliquer cette
fonction 2 groupes refroidisseurs. Une troisime machine
peut tre rajoute au systme en tant que groupe en attente, qui
devra dmarrer au cas o lun des deux autres groupes du
systme est arrt cause dune alarme et si lon a besoin de
refroidissement supplmentaire.
NOTA
La configuration du squenceur LEAD/LAG peut tre
visualise et modifie partir de lcran de configuration
intitul CONFIGURATION EQUIPEMENT situ dans le
Menu SERVICE (Tableau 8, exemple 6). Ltat, pendant le
fonctionnement de la machine, peut lui tre visualis sur
lcran "MAINT04" accessible partir du tableau "ETAT
ALGORITHME REGUL" (voir exemple 13 du "tableau
15").
Ce dont a besoin un systme de squenceur :
- Tous les groupes refroidisseurs doivent possder un
logiciel de PSIO capable daccomplir la fonction de
squenceur .
- Les pompes eau doivent tre mises sous tension par
les commandes PIC.
- Les dbits deau doivent tre constants.
- Les programmes horaires CCN de toutes les machines
doivent tre identiques.
Fonctions :
- Squenceur deux groupes
- Addition dun troisime groupe au titre de groupe en attente
- Rotation manuelle du groupe de tte
- Equilibrage de la charge si la configuration le rend actif
- Redmarrage dcal des refroidisseurs aprs une panne
de courant
- La tuyauterie de leau glace peut relier les
refroidisseurs en parallle ou en srie.
sonde de dpart de leau glace du groupe refroidisseur amont

doit tre dplace et pose dans le tuyau de dpart de leau
glace du groupe situ en aval.
Si le dispositif de rgulation de la temprature de retour de
leau glace est ncessaire sur les groupes relis en srie, la
sonde de temprature de retour de leau glace en un point
commun doit tre pose. Sans quoi, la sonde de temprature de
retour de leau glace du groupe en aval doit tre dplace et
pose dans le tuyau de retour de leau glace du groupe situ
en amont.
Pour rguler correctement la sonde de temprature de leau en
un point commun lorsque les groupes sont relis en parallle,
le dbit deau passant pas les groupes refroidisseurs arrts doit
tre isol de sorte que leau ne contourne pas le groupe en
marche. Loption de la sonde de point commun ne doit pas tre
utilise si leau contourne le groupe refroidisseur en marche.
Le cblage de communication de la machine
Pour plus de dtails sur le cblage de communication du
groupe refroidisseur, consulter la partie intitule "linterface
rseau confort Carrier (CCN)" dans le manuel "dinstructions
dinstallation et doprations de maintenance du groupe"et
chaptre 3.6.3 du manuel d'installation 19XR - 21994.
Le fonctionnement du squenceur
La commande PIC permet de faire fonctionner 2 groupes
refroidisseurs selon une squence de groupe de tte/groupe
dmarr en second. Elle donne aussi la possibilit de faire
dmarrer un groupe dsign comme groupe en attente lorsque
le refroidisseur de tte ou celui dmarr en second est en panne
et que les besoins en refroidissement ne sont pas satisfaits.
Loption squenceur fonctionne uniquement en mode CCN. Si
tout autre groupe refroidisseur configur pour le squenceur est
en mode LOCAL ou ARRET, ce groupe ne pourra pas fonctionner avec le squenceur.
NOTA
La configuration du squenceur peut tre visualise et
modifie partir de lcran LEAD/LAG issu de "Configuration Equipement" lui mme issu de "Service" (exemple 6 du
tableau 8). Lorsque le groupe est en marche, ltat du squenceur est visualis dans le tableau dentretien intitul
"MAINT04" (voir exemple 13 du tableau 15) .
7.19 - Installation dune sonde commune

Le squenceur ne ncessite pas de sonde commune de la
temprature de leau glace. Les sondes de temprature de
leau glace en un point commun peuvent tre rajoutes au
module en option 8 entres, si on le dsire. Pour connatre les
branchements des fils des sondes, voir les plans certifis.
NOTA
Si lon choisit loption dune sonde en un point commun pour
un systme eau glace, les deux groupes refroidisseurs
doivent possder chacun leur module en option 8 entres et
leur sonde en un point commun. Chaque groupe refroidisseur
utilisera sa propre sonde en un point commun pour la
rgulation quand il est dsign groupe de tte. La commande
PIC ne peut pas lire la valeur de la sonde de point commun
dun autre groupe appartenant au mme systme deau
glace.
Lorsquon installe des groupes refroidisseurs en srie, il
convient dutiliser une sonde de point commun. Sans quoi, la
a) Configuration et fonctionnement des groupes refroidisseurs avec un squenceur

Le groupe refroidisseur de tte configur comme tel est
identifi par la valeur "LEAD/LAG SELECT" gale "1". Le
groupe refroidisseur dmarr en second configur comme tel
est identifi par la valeur "LEAD/LAG SELECT" gale "2".
Le groupe refroidisseur en attente est configur la valeur "3".
La valeur "0" a pour effet de rendre inactive la fonction du
squenceur pour le groupe en question.
Pour configurer la valeur dADRESSE ESCLAVE dans le
tableau de configuration du squenceur appel SELECTION
MAITRE/ESCLAVE, toujours utiliser ladresse de lautre
groupe refroidisseur prsent dans le systme pour cette valeur.
Lusage de cette adresse facilitera la rotation entre la machine
de tte et celle dmarre en second.
33
Si les adresses indiques pour les valeurs "ADRESSE ESCLAVE" et "ADRESSE UNITE EN ATTENTE" se contredisent, le squenceur est dsactiv et un message dalerte (!) est
produit. Si par exemple, ladresse du groupe refroidisseur
dmarr en second est la mme que celle du groupe de tte, le
squenceur est rendu inactif et un message dalerte est produit.
Lcran dentretien (MAINT 04) affiche le message "INVALID
CONFIG" (configuration non valable) dans les zones MAITRE/ESCLAVE : config. et mode actif.
Le groupe refroidisseur de tte ragit aux commandes normales
de dmarrage/darrt telles que celles relatives au programme
doccupation, aux dmarrages/arrts forcs, et aux signaux
entrants des contacts de dmarrage distance. Aprs avoir
effectu le dmarrage et la monte en charge progressive, la
commande PIC value le besoin de puissance supplmentaire.
Si une puissance supplmentaire savre ncessaire, la commande PIC provoque le dmarrage du groupe refroidisseur
configur ladresse du groupe dmarr en second. Si ce
dernier est en panne (situation dalarme), ou sil est en mode
ARRET ou LOCAL, la demande de dmarrage est achemine
ladresse du groupe en attente (sil y a). Une fois quun
deuxime groupe refroidisseur a dmarr et est en marche, le
groupe de tte surveille les conditions et value si la puissance
a suffisamment baiss pour que le groupe refroidisseur de tte
puisse satisfaire la demande du systme lui seul. Si la puissance est suffisamment rduite pour que le groupe refroidisseur
de tte puisse assurer lui seul les tempratures du POINT DE
REGULATION, le groupe dmarr en second est arrt.
Si le groupe refroidisseur de tte est arrt en mode CCN pour
toute raison que ce soit autre quune situation dalarme(*), les
refroidisseurs dmarr en second et en attente sont arrts eux
aussi. Si le groupe configur comme refroidisseur de tte est
arrt pour cause dune situation dalarme, le groupe refroidisseur configur pour dmarrer en second prend la place du
groupe de tte et le groupe en attente prend la place du groupe
dmarr en second.
Si le groupe refroidisseur configur comme groupe de tte
nachve pas le cycle de dmarrage avant la fin du laps de
temps minut par le minuteur de dtection des pannes avant le
dmarrage (valeur configure par lusager : DELAIS DEFAUT
DEMARRAGE) le groupe dmarr en second dmarre tandis
que le groupe de tte est arrt. Le groupe de tte surveille
ensuite la demande de dmarrage manant du refroidisseur qui
agit comme le refroidisseur de tte. Le minuteur de dtection
des pannes avant le dmarrage est dclench au moment de la
demande de dmarrage. Sa fonction est dassurer une temporisation au cas o une situation dalerte empcherait le groupe de
dmarrer correctement. Le minuteur se configure dans le
tableau CONFIGURATION EQUIPEMENT/LEAD/LAG dans
le Menu "Service".
Si le groupe refroidisseur configur comme un groupe dmarr
en second nachve pas le cycle de dmarrage avant la fin du
laps de temps minut par le minuteur de dtection des pannes
avant le dmarrage (DELAIS DEFAUT DEMARRAGE: valeur
configure par lusager) ce groupe est arrt et le groupe en
attente, sil a t configur et sil est prt, dmarre sa place.
34
Le groupe refroidisseur configur comme groupe en attente est

dsign comme tel par la valeur "3" la rubrique Slection
MAITRE/ESCLAVE. Le groupe refroidisseur en attente ne
peut fonctionner quau titre de substitution du groupe dmarr
en second si lun ou lautre des deux premiers groupes est en
situation dalarme (*) comme le montre laffichage de linterface locale. Si les deux refroidisseurs, celui de tte et celui
dmarr en second, sont en situation dalarme (*) le groupe
refroidisseur en attente se met fonctionner en mode CCN, en
se basant sur le programme doccupation et sur les signaux
entrants des contacts distance qui ont t configurs.
b) Conditions ncessaires au dmarrage du refroidisseur
dmarr en second
Avant que le dmarrage du groupe dmarr en second puisse
se produire, il faut que les conditions suivantes soient
remplies :
1. Monte en puissance progressive du refroidisseur de tte
acheve
2. Temprature de leau glace du refroidisseur de tte doit
dpasser le point de rgulation plus la moiti de la plage
dinsensibilit de leau ou de la saumure.
NOTA
La sonde de temprature de leau glace peut tre la sonde de
dpart de leau glace, celle du retour de leau glace, celle
du dpart commun de leau ou celle du retour commun de
leau, selon les options configures et actives.
3. La valeur du limiteur de demande actif du groupe de tte
doit dpasser 95% de lintensit nominale pleine charge.
4. La baisse de temprature de leau glace dans le groupe de
tte doit tre infrieure 0,27C par minute.
5. Ltat du groupe dmarr en second indique quil est en
mode CCN et nest pas en panne. Si le groupe dmarr en
second actuel est en situation dalarme, le refroidisseur en
attente devient le refroidisseur dmarr en second, sil a t
configur et sil est disponible.
6. La dure minute par le minuteur DELAIS DEMARRAGE
ESCLAVE. de dmarrage du groupe dmarr en second
sest coule. Ce minuteur doit senclencher lorsque la
monte en puissance progressive du groupe refroidisseur de
tte est termine.
La dure minute est accessible partir du tableau de
configuration SERVICE / CONFIGURATION EQUIPEMENT/LEADLAG.
Une fois toutes les conditions ci-dessus satisfaites, le groupe
refroidisseur dmarr en second est mis en mode de
dmarrage. La commande PIC surveille ensuite le refroidisseur dmarr en second pour sassurer de son bon dmarrage. Si ce refroidisseur ne dmarre pas, le groupe refroidisseur en attente, sil a t configur, est dmarr.
c) Conditions ncessaires larrt du groupe refroidisseur

dmarr en second
Les conditions suivantes doivent tre remplies :
1. La valeur de la charge du moteur de compresseur (MOTEUR COMP CHARGE) du groupe refroidisseur de tte
est infrieure la capacit en pourcentage du refroidisseur
de tte plus 15%.
NOTA
Capacit en pourcentage du refroidisseur de tte = 100 capacit du refroidisseur dmarr en second.
La capacit du refroidisseur dmarr en second se
configure partir de lcran de configuration du
squenceur (LEAD LAG) sous la forme CAPACITE ESCLAVE EN %
2. La temprature de leau glace du refroidisseur de tte est
infrieure au POINT DE REGULATION plus la moiti de
la plage dinsensibilit de la temprature de leau/de la
saumure.
3. La dure minute par le minuteur DELAIS ARRET ESCLAVE darrt du groupe dmarr en second sest coule.
Ce minuteur doit senclencher lorsque la temprature de
leau glace est infrieure au POINT DE REGULATION
plus la moiti de la plage dinsensibilit de la temprature
de leau/de la saumure et que la CHARGE DU MOTEUR
DE COMPRESSEUR du groupe refroidisseur de tte est
infrieure la capacit en pourcentage du refroidisseur de
tte plus 15%. Le minuteur est contourn si la temprature
de leau glace atteint 1,67C en -dessous du POINT DE
REGULATION et si la valeur de la charge du moteur de
compresseur du groupe refroidisseur de tte est infrieure
la puissance en pourcentage du refroidisseur de tte plus
15%.
d) Panne dun groupe refroidisseur
Si le refroidisseur de tte sarrte cause dune situation
dalarme(*), il interrompt les communications avec les
groupes refroidisseurs dmarr en second et en attente. 30
secondes plus tard, le groupe refroidisseur dmarr en
second devient le groupe de tte et dmarre ou arrte le
groupe en attente selon les besoins.
Si le groupe dmarr en second tombe en panne lorsque le
groupe de tte est lui aussi dj en panne, le groupe en
attente se remet en mode de fonctionnement CCN autonome.
Si le groupe refroidisseur de tte est en situation dalarme(*)
comme lindique linterface locale, il convient dappuyer sur
la touche de rarmement RESET pour annuler lalarme et le
groupe refroidisseur est plac sous la commande du rseau
CCN. Le refroidisseur de tte communique alors et surveille
ltat de fonctionnement des refroidisseurs dmarrs en
second et en attente. Si ces deux derniers sont en marche, le
refroidisseur de tte nessaiera pas de dmarrer et nassumera
pas le rle de groupe refroidisseur de tte tant que lun des
deux prcdents nest pas arrt. Si seul un des groupes
refroidisseurs est en marche, le refroidisseur de tte attend de
recevoir du refroidisseur qui est en marche un ordre de mise
en route. Lorsque le refroidisseur configur comme refroidisseur de tte dmarre, il assume son rle de refroidisseur de
tte.
e) Equilibrage de puissance
Lorsque loption EQUILIBRE Puissance est active, le
groupe refroidisseur de tte rgle le LIMIT PUISSANCE EN
COURS du refroidisseur dmarr en second la valeur de
MOTEUR COMP. CHARGE du refroidisseur de tte. Cette
valeur peut tre comprise entre 40 et 100%. Alors que le
LIMITEUR DE DEMANDE ACTIF du refroidisseur dmarr en second est rgl, son POINT DE CONTROLE est
modifi une valeur de 1,67C en dessous du POINT DE
CONTROLE du refroidisseur de tte. Si lOPTION EQUILIBRAGE DE LA PUISSANCE est inactif, le LIMIT PUISSANCE EN COURS et le POINT DE CONTROLE sont
forcs aux mmes valeurs que le refroidisseur de tte.
Redmarrage automatique aprs une panne de courant .
Lorsquil se produit un redmarrage automatique, chaque
refroidisseur peut tre retard par une temporisation dans sa
squence de dmarrage, selon sa configuration donne par le
squenceur. Le refroidisseur de tte ne possde pas de
temporisation. Le refroidisseur dmarr en second possde
une temporisation de 45 secondes et celui en attente une
temporisation de 90 secondes. La temporisation est rajoute
une fois que le bon coulement de leau dans le refroidisseur
a t vrifi. La commande PIC assure que les aubes directrices sont fermes. Lorsque la position des aubes directrices a
t confirme, la temporisation du refroidisseur dmarr en
second et en attente senclenche avant que la pompe huile
soit mise sous tension. La squence de dmarrage normale se
poursuit. La squence de redmarrage automatique se
produit soit lorsque le refroidisseur est en mode LOCAL ou
CCN et sert empcher le dmarrage simultan des moteurs
de compresseurs. Ceci aide rduire la demande de courant
lappel.
7.20 - Option stockage de glace
La commande de formation de glace rgle automatiquement le
POINT DE REGULATION DE LEAU/DE LA SAUMURE
dun refroidisseur une temprature propice la formation de
glace qui peut servir satisfaire des besoins de stockage
frigorifique.
NOTA
Pour que cette commande fonctionne correctement, les
commandes PIC doivent tre en mode CCN. Voir les figures
11 et 12.
La commande PIC peut tre configure de sorte assurer la
formation de glace. Cette configuration seffectue partir du
tableau de configuration grce au tableau du point de consigne
de formation de glace (menu CONSIGNE) et au tableau de
programme horaire de stockage de glace (HORAIRES). La
figure 11 illustre laccs chacun de ces paramtres.
Le programme horaire de stockage de glace dfinit la priode
pendant laquelle la glace se forme, si lon a activ loption de
formation de glace (SERVICE/ CONFIGURATION EQUIPEMENT/ CONFIG). Si le programme de formation de glace se
chevauche avec dautres programmes, cest le programme de
formation de glace qui aura priorit sur ces derniers. Pendant la
priode de stockage de glace, le POINT DE CONTROLE DE
LEAU/DE LA SAUMURE est rgl sur la CONSIGNE
STOCKAGE GLACE pour rguler la temprature. LOPTION
RECYCLAGE DE STOCKAGE DE GLACE et FIN DE
STOCKAGE DE GLACE sont des valeurs entres partir de l
35
cran dans le tableau de configuration (CONFIG) qui offre

respectivement des options pour le recyclage et lachvement
du cycle de formation de glace. L achvement du stockage de
glace se produit lorsque lENTREE EAU GLACEE est infrieure la CONSIGNE STOCKAGE GLACE ou lorsque
souvre LE CONTACT A DISTANCE indiquant un certain
niveau de glace souvre, ou lorsquon arrive la fin dun
programme de stockage de glace.
a) Dbut du stockage de glace
Le programme de formation de glace permet dactiver la
formation de glace. Il sappelle OCCPC02S.
Si le programme de formation de glace est en mode OCCUPE
et si loption STOCKAGE DE GLACE est ACTIVE, la
formation de glace se produit ainsi que les vnements suivants
(sauf contre ordre dun dispositif prioritaire du rseau CCN) :
1. Le dispositif de marche/arrt du refroidisseur est forc
sur MARCHE.
2. Le POINT DE CONTROLE DE LEAU/DE LA SAUMURE est forc au POINT DE CONSIGNE DU STOCKAGE DE GLACE.
3. Supprimer toute instruction force impose au LIMITEUR
DE DEMANDE.
NOTA
Les points 1 3 ci-dessus ne se produisent pas si le refroidisseur est configur comme groupe dmarr en second ou en
attente et fonctionne en tant que tel, command activement
par un groupe de tte. Le groupe refroidisseur de tte communique le POINT DE CONSIGNE DE FORMATION DE
GLACE, ltat de MARCHE/ARRET souhait du refroidisseur, et ltat actif du LIMITEUR DE DEMANDE au groupe
refroidisseur dmarr en second ou en attente, selon les
besoins de la formation de glace si la configuration lexige.
b) Fonctionnement recyclage/dmarrage
Si le groupe refroidisseur se trouve arrt lorsque la formation
de glace est active, la commande PIC vrifie les paramtres
suivants sur la base de la valeur de FIN DE STOCKAGE DE
GLACE, pour viter les dmarrages de compresseur superflus :
- Si la FIN DU STOCKAGE DE GLACE est rgle sur
lOPTION DE TEMPRATURE UNIQUEMENT et si la
temprature de RETOUR DE LEAU GLACE est infrieure
ou gale au POINT DE CONSIGNE DE FORMATION DE
GLACE
- Si la FIN DE FORMATION DE GLACE est rgle sur
lOPTION CONTACTS SEULS et si les contacts distance
sont ouverts
- Si la FIN DE FORMATION DE GLACE est rgle sur
loption des deux paramtres prcits (temprature et
contacts) et si la temprature de RETOUR DE LEAU
GLACEE est infrieure ou gale au POINT DE CONSIGNE
DE FORMATION DE GLACE et si les contacts distance
sont ouverts.
LOPTION DE FORMATION DE GLACE/RECYCLAGE
dtermine si la commande PIC se met ou non en mode de
RECYCLAGE. Si lOPTION RECYCLAGE DE LA FORMATION DE GLACE est rgle sur INVALIDEE, cest--dire
inactive lorsque la formation de glace est termine, la commande PIC revient une rgulation normale des tempratures.
Si lOPTION DE RECYCLAGE DE LA FORMATION DE
GLACE est rgle sur VALIDEE ( SERVICE/ CONFIGURATION EQUIPEMENT/ CONFIG), cest--dire active lorsque la
formation de glace est termine, la commande PIC se met en
36
mode de RECYCLAGE DE FORMATION DE GLACE et le

relais de la pompe de leau glace reste sous tension pour
maintenir le dbit de leau glace. Si la TEMPERATURE DE
LEAU GLACEE/DE LA SAUMURE vient dpasser le
POINT DE CONSIGNE DE FORMATION DE GLACE plus la
valeur DELTA T DE RECYCLAGE, le compresseur redmarre
et rgule la TEMPERATURE DE LEAU GLACEE/DE LA
SAUMURE au POINT DE CONSIGNE DE STOCKAGE DE
GLACE.
Rgulation de la temprature pendant le stockage de glace
Pendant la formation de glace, lalgorithme de rgulation de la
puissance se base sur le POINT DE CONTROLE DE LEAU/
DE LA SAUMURE moins 2,7C pour rguler la temprature
de DEPART DE LEAU GLACEE. LOPTION. LOPTION
RETOUR DE LA TEMPRATURE DE LEAU GLACE et
toute option de dcalage de temprature sont contournes
pendant la formation de glace. LOPTION LIMITEUR DE
DEMANDE avec signal de 20mA est ,elle aussi, contourne
pendant la formation de glace.
c) Fin de la formation de glace
La formation de glace prend fin dans lune des circonstances
suivantes :
1. Lorsque le programme de formation de glace passe au mode
dinoccupation, la formation de glace prend fin.
2. TEMPRATURE DE RETOUR DE LEAU GLACE larrt du compresseur se produit, bas sur la temprature,
si la FIN DE LA FORMATION DE GLACE est rgle sur
loption TEMPERATURE DE FIN DE STOCKAGE DE
GLACE et si la temprature de RETOUR DE LEAU
GLACEE est infrieure au POINT DE CONSIGNE DU
STOCKAGE DE GLACE. Si lOPTION RECYCLAGE de
FORMATION DE GLACE a t ACTIVEE, un arrt de
recyclage se produit, suivi dun redmarrage, bas sur la
temprature de DEPART DE LEAU GLACEE qui dpasse
le POINT DE CONTROLE DE LEAU/DE LA SAUMURE
plus la temprature DELTA T de recyclage.
3. Signal de niveau de glace/contacts distance - le compresseur sarrte lorsque la FIN DU STOCKAGE DE GLACE a
t rgle sur lOPTION CONTACTS UNIQUEMENT et
que les contacts distance sont ouverts. Dans ce cas, les
contacts sont prvus pour assurer larrt de la formation de
glace. Les contacts distance peuvent toujours souvrir et
se ferment pour dmarrer et arrter le refroidisseur lorsque
le programme de formation de glace est sur STOCKAGE
INOCCUPATION. Les contacts servent arrter le mode
STOCKAGE DE GLACE lorsque le programme de
formation de glace est sur OCCUPATION.
4. Contacts distance et temprature de retour de leau - Le
compresseur sarrte lorsque la FIN DE FORMATION DE
GLACE est rgle sur loption des deux paramtres prcits
(temprature et contacts) et les conditions dcrites pour ces
deux paramtres sont remplies.
NOTA
Exercer une commande prioritaire sur la MARCHE/ARRET
du REFROIDISSEUR, le POINT DE CONTRLE DE
LEAU/DE LA SAUMURE et les variables du LIMITEUR
DE DEMANDE au moyen de dispositifs du CCN (ayant une
priorit infrieure 4) nest pas possible pendant la priode
de formation de glace. Toutefois, un certain nombre de
commandes prioritaires peuvent tre accomplies par le CCN
avec un squenceur deux refroidisseurs.
Retour un fonctionnement sans stockage de glace - Lorsque
la formation de glace est termine, le groupe refroidisseur
revient en mode de rgulation normale de la temprature et
de marche/arrt programms. Si le POINT DE REGULATION DE LEAU/DE LA SAUMURE a t forc (par un
dispositif ayant une priorit infrieure 4) avant le dbut de
la formation de glace, les instructions imposes de DEMARRAGE/DARRET et de POINT DE REGULATION DE
LEAU/DE LA SAUMURE seront supprimes.
7.21 - Le rattachement au rseau
Dans le cadre du Menu SERVICE (voir Fig. 12), lune des
possibilits offertes concerne la CONNEXION au rseau. Ce
tableau remplit les fonctions suivantes :
- Tlcharger le numro du programme doccupation (sil a
chang) pour OCCP03S, comme indiqu dans le tableau de
"Service 01".
- RATTACHER linterface locale tout dispositif du rseau
CCN, si le groupe est reli un rseau CCN. Celui-ci peut
comporter dautres groupes refroidisseurs commandes PIC.
- Adopter un nouveau module PSIO ou dinterface locale ou
un logiciel plus rcent.
6.3.5.9 figure 12, illustre le tableau CONNEXION ELEMENT
RESEAU. La description locale est toujours ladresse du
module PSIO du groupe sur lequel est place linterface locale.
Lorsque lidentification de la commande du PSIO est modifie,
cette modification est reflte automatiquement par le bus et
ladresse du dispositif local dans lcran de rattachement au
dispositif.
Lorsquon accde au tableau CONNEXION ELEMENT
RESEAU, linterface locale efface les informations du module
auquel elle tait rattache afin de faire de la place pour un autre
dispositif. Il faut donc ensuite rattacher un module CCN
lorsquon accde cet cran, mme si linterface est rattache
de nouveau au module dorigine. Lorsquon appuie sur la
touche "CONNECTER", le message "Lecture des tables,
patientez" clignote. Linterface locale tlcharge ensuite le
dispositif ou le module sur lequel se trouve la barre lumineuse.
Si ladresse du module est introuvable, le message "ECHEC
DE COMMUNICATION" apparat. Linterface locale revient
alors lcran de connexion au rseau. Il faut alors essayer une
autre adresse. La dure du tlchargement des divers modules
du rseau CNN varie selon chaque module. En gnral, il dure
3 5 minutes.
Avant de quitter la CONNEXION ELEMENT RESEAU,
slectionner linterface propre de la machine: dans le cas
contraire, aucune information sur le refroidisseur local ne
sera disponible.
Rattachement dautres modules du CCN

Si le PSIO du groupe refroidisseur a t rattach un rseau
CCN ou dautres refroidisseurs commandes PIC par
lintermdiaire dun cblage CCN, linterface locale peut servir
visualiser ou modifier les paramtres des autres commandes. Dautres machines commandes PIC peuvent tre visualises et leurs points de consigne modifis ( condition que
lautre groupe soit en mode CCN) si on le dsire, partir de ce
module dinterface.
Pour visualiser les autres dispositifs, passer au tableau CONNEXION ELEMENT RESEAU. Amener la barre lumineuse
sur un numro de dispositif. Appuyer sur la touche SELECT
pour changer le numro du bus et ladresse du module
visualiser. Appuyer sur la touche QUITTER pour revenir au
tableau CONNEXION ELEMENT RESEAU. Si le numro de
module nest pas valable, le message DEFAUT DE COMMUNICATION apparat et il faut alors entrer un nouveau numro
dadresse ou vrifier le cblage. Si le module communique
correctement, le message "Lecture des tables, patientez"
clignote et lon peut visualiser le nouveau module.
Lorsquil y a un doute concernant quel est le module sur
linterface qui est actuellement visualis, vrifier le descriptif
du nom du dispositif dans le coin suprieur gauche de lcran
dinterface local.
Une fois que le dispositif CCN a t visualis, le tableau
CONNEXION ELEMENT RESEAU doit servir connecter
la commande PIC qui se trouve sur le groupe refroidisseur.
Accder au tableau et appuyer sur la touche CONNECTE pour
tlcharger le dispositif local. Le PSIO du 19XR sera alors
tlcharg.
NOTA
Linterface locale ne se connectera pas automatiquement au
module PSIO du groupe refroidisseur. Appuyer sur la touche
CONNECTER pour rattacher au dispositif local et visualiser
le PSIO du groupe refroidisseur.
37
7.22 - Les oprations de service

Un aperu des programmes menus disponibles pour le mode
rvision est donn figure 12 et 6.3.5. "Guide dutilisation du
menu service".
OUVERTURE DE SESSION
1.A partir de lcran menu, appuyer sur SERVICE.
Les touches correspondent maintenant aux chiffres 1, 2, 3 et
4.
2. Tapez les quatre chiffres de votre mot de passe, un la
fois. Un astrisque (*) apparat chaque fois que vous entrez
un chiffre.
ENTRER LE MOT DE PASSE DE 4 CARACTRES
La barre de menu (Next-Previous-Select-Exit) saffiche pour
indiquer que vous avez accompli avec succs la procdure
douverture de session.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
Si le mot de passe est incorrect, un message derreur saffiche.
Si cela se produit, revenez au point 1 plus haut et essayez de
nouveau la procdure douverture de session.
MOT DE PASSE NON VALABLE
NOTA
Le mot de passe rgl dusine est 1-1-1-1.
7.22.1 - Pour se connecter
A partir de lcran menu appuyer sur SERVICE. Les touches
correspondent maintenant aux numros 1,2,3,4.
7.22.2 - Pour se dconnecter
Accder la fonction DECONNEXION ELEMENT partir du
menu "SERVICE" pour protger par le mot de passe laccs
ce menu. Linterface locale effectue automatiquement la
clture de session et active la protection par le mot de passe si
aucune touche nest enfonce pendant 15 minutes. Lcran par
dfaut de linterface locale saffiche alors de nouveau.
7.22.3 - Programmation des jours de cong
Les horaires programms peuvent tre configurs pour obtenir
un fonctionnement particulier pendant des jours de cong.
Lorsque vous modifiez les horaires programms dune priode,
le "V" la fin des jours de la semaine signifie que cette
priode quivaut des jours de cong.
La fonction Diffusion doit tre active pour que les jours de
cong configurs dans les tableaux "HOLIDEF" fonctionnement correctement. Accdez au tableau Brodefs partir du
menu "configuration de lquipement" et rpondez "Oui" la
fonction active. Toutefois, lorsque la machine fait partie dun
rseau CCN, une seule machine ou un seul dispositif CCN peut
tre configur pour devenir lorgane de diffusion. Le dispositif
configur pour faire office dorgane de diffusion est celui qui
assure la transmission dans lensemble du rseau des dates des
jours de cong, des horaires et des changements dhoraires lis
lheure dt.
Pour visualiser ou modifier les jours de cong (jusqu 18) la
dmarche est la suivante:
38
1.A partir de lcran menu, appuyez sur SERVICE pour

accder lcran "Service".
ETAT
2. Si besoin, effectuer la procdure douverture ou de clture
de session. Une fois la session ouverte, appuyez sur la touche
BAS jusqu ce que "Equipment Configuration" soit
slectionn.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
3. Une fois que la barre lumineuse est sur "Configuration
Equipement", appuyez sur SELECT pour y accder.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
4. Appuyez sur BAS jusqu ce que Holidef soit slectionn.
Il sagit l du tableau de dfinition des jours de cong.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
5. Appuyez sur SELECT pour entrer lcran "Data Table
Select". Cet cran contient 18 tableaux.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
6. Appuyez sur BAS pour slectionner le tableau de jours de
cong que vous voulez visualiser ou modifier. Chaque
tableau correspond une priode de jours de congs, qui
dbute une date prcise et peut durer jusqu 99 jours.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
7. Appuyer sur SELECT pour accder au tableau des jours de
cong. Lcran "Configuration Select" montre maintenant la
date (jour et mois) de dbut de la priode de cong et
combien de jours elle dure.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
8. Appuyez sur NEXT ou sur PREVIOUS pour slectionner
le jour, le mois, ou la dure.
BAS
HAUT
SELECT
QUITTER
9. Appuyez sur INCREASE ou sur DECREASE pour
modifier la valeur slectionne.
INCREASE DECREASE QUIT
ENTER
10. Appuyez sur ENTER pour sauvegarder les modifications
et revenir au menu prcdent.
AUGMENTER DIMINUER QUITTER CONFIRMER
8 - LES DIFFERENTES PHASES DE FONCTIONNEMENT

8.1 - Le Dmarrage Local
Pour effectuer un dmarrage local (appel aussi dmarrage
manuel), appuyez sur la touche de menu LOCAL visible
partir de lcran par dfaut. Le dmarrage local est possible
lorsque les horaires programms "Time Schedule 01" sont en
mode doccupation, et une fois que le temporisateur interne de
15 minutes entre deux dmarrages et le temporisateur de 1
minute entre un arrt et un dmarrage sont en bout de course.
On peut dmarrer le groupe partir de linterface locale, qui a
alors priorit sur ltat de marche/arrt indiqu sur lcran
"Status01", quels que soient les horaires programms. Les
contacts de dmarrage distance peuvent aussi tre actionns
et ferms partir de linterface locale, afin denclencher un
dmarrage local.
Quand le groupe refroidisseur est en mode LOCAL, la commande PIC se base sur les horaires programms "Time
Schedule01" et attend que survienne la priode doccupation et
que les contacts distance sil y a, se ferment. La commande
PIC accomplit une srie de contrles pralables au dmarrage
pour vrifier que tous les dispositifs dalarme et de scurit se
situent lintrieur des limites indiques au tableau 16. La
ligne dtat de marche de linterface locale indique maintenant:
"Dmarrage en cours". Si les contrles donnent satisfaction, le
relais de la pompe de leau glace/de la saumure est mis sous
tension. 5 secondes plus tard le relais de la pompe eau du
condenseur est mis sous tension. 30 secondes plus tard, la
commande commence surveiller les contrleurs du dbit
deau glace et du dbit deau dans le condenseur et attend
pendant un laps de temps appel DELAI CONTROLE DEBIT
EAU (ce laps de temps est configur par loprateur, valeur par
dfaut 5 minutes) pour vrifier que le dbit est correct. Une
fois les dbits vrifis, la temprature de leau glace/de la
saumure est compare au point de rgulation (POINT DE
CONTROLE) plus la zone dinsensibilit (BANDE MORTE). Si
la temprature est gale ou infrieure cette valeur, la commande met le relais de la pompe du condenseur hors tension et
passe au mode recyclage. Si la temprature de leau glace/de
la saumure est suffisamment leve, la squence de dmarrage
se poursuit et passe au contrle de la position des aubes
directrices. Si les aubes directrices sont ouvertes de plus de
6%, le dmarrage est retard jusqu ce que la commande PIC
ferme les aubes. Si les aubes sont fermes, et si la pression
dhuile est infrieure 28 kPa, le relais de la pompe huile est
mis sous tension. La commande PIC attend pendant un laps de
temps appel DELAI CONTROLE DEBIT DHUILE (ce laps de
temps est configur par loprateur, valeur par dfaut 15
secondes) jusqu ce que la pression atteigne 124 kPa. Une fois
la pression vrifie, la commande PIC attend 45 secondes puis
met le relais de dmarrage du compresseur sous tension (K1)
pour dmarrer le compresseur.
Au cas o lun des contrles indiqus jusquici ne donnerait
pas satisfaction, la commande abandonnerait la mise en route
et afficherait le code de panne pr-dmarrage concern. Une
panne pr-dmarrage nest pas comptabilise par le compteur
de dmarrages/12 heures. Par contre, toute panne survenant
une fois que le relais de dmarrage du compresseur (K1) est
sous tension provoque un arrt durgence, est comptabilise
par le compteur de dmarrages/12 heures, et fait apparatre le
code darrt concern sur linterface locale.
1
2
6
7
,y
y
,
yy
,,
,
y
,
y
y,y
,
AB
C DE
FG
OA
Figure 14 - Squence de contrle
Lgende
1. Dispositifs de scurit de la machine pompe de lvaporateur
2. Pompe de leau du condenseur
3. Dbit deau, temprature de leau glace, pompe huile, aubes directrices,
commande du ventilateur de la tour de refroidissement
4. Pression dhuile
5. Compresseur, heures de marche du compresseur, heures de marche depuis
la dernire rvision
6. Temporisateur de 15 minutes entre les dmarrages
7. Temporisateur de 1 minute entre un arrt et un dmarrage
A - DEMARRAGE ENCLENCHE - Contrles pralables la mise en route, pompe

de lvaporateur mise en marche.
B - Pompe de leau du condenseur mise en marche (5 secondes aprs A)
C - Dbits deau vrifis (30 secondes cinq minutes maximum aprs B)
Tempratures de leau glace vrifies par rapport au point de consigne.
Fermeture des aubes directrices vrifie. Pompe huile mise en route, ventilateur de la tour de refroidissement sous tension.
D - Pression de lhuile vrifie (15 secondes minimum, 300 secondes maximum
aprs C).
E - Le moteur du compresseur dmarre, le compteur des heures de marche du
compresseur et celui des heures de marche depuis la dernire rvision senclenchent, le temporisateur de 15 minutes entre les dmarrages senclenche
(45 secondes aprs D).
F - ARRET DECLENCHE - Le moteur du compresseur sarrte, le compteur des
heures de marche du compresseur et celui des heures de marche depuis la
dernire rvision sarrtent, le temporisateur de 1 minute senclenche.
G - La pompe huile et les pompes de lvaporateur sont mises hors tension (60
secondes aprs F). La pompe du condenseur et la commande du ventilateur de
la tour de refroidissement peuvent continuer fonctionner si la pression du
condenseur est leve. La pompe de lvaporateur peut continuer si lon est en
mode recyclage.
O/A -Redmarrage possible (les deux temporisateurs sont arrivs en bout de
course) (au moins 15 minutes aprs E, au moins 1 minute aprs F).
39
8.2 - La Squence dArrt

La machine sarrte si lun des phnomnes suivants se
produit:
On appuie sur la touche darrt pendant au moins une
seconde (le voyant dalarme clignote une fois pour confirmer
la commande darrt).
La machine est en mode recyclage (voir plus loin).
On passe au mode dinoccupation (la limite de protection
de la machine est dpasse et le mode dalarme est dclench).
Une commande prioritaire darrt est envoye par le CCN
ou par linterface locale.
Lorsquil y a un signal darrt, la squence darrt commence
par arrter le compresseur en mettant le relais de dmarrage
hors tension. Les aubes directrices sont ensuite amenes en
position ferme. Le relais de la pompe huile et celui de la
pompe de leau glace/de la saumure sont mis hors tension 60
secondes aprs larrt du compresseur. La pompe eau du
condenseur est arrte lorsque la temprature du fluide frigorigne dans le condenseur est soit infrieure la commande
prioritaire de la pression dans le condenseur moins 34 kPa, soit
infrieure ou gale la temprature de leau lentre du
condenseur, plus 2C. Le temporisateur de 1 minute entre un
arrt et un dmarrage senclenche alors. Si le temporisateur de
15 minutes entre deux dmarrages est encore suprieur
lautre temporisateur, cette dure saffiche.
Certaines conditions peuvent modifier la squence de dmarrage:
Si la charge du moteur du compresseur, est suprieure
10% aprs larrt, ou si les contacts du dmarreur restent
sous tension, la pompe huile et la pompe de leau glace
restent sous tension, et lalarme est affiche.
Si la temprature de leau lentre du condenseur est
suprieure 46C lors de larrt, la pompe du condenseur est
mise hors tension aprs le relais de dmarrage du compresseur K1.
Si la machine sarrte cause dune temprature de fluide
frigorigne trop basse, la pompe de leau glace continue
marcher jusqu ce que la temprature de dpart de leau
glace soit suprieure au point de contrle , plus 3C.
Arrt soft automatique par un point de consigne intensit.
Ce SEUIL ARRET COMPRESSEUR ferme la guide vanne
automatiquement lorsquun arrt se produit avant que le
moteur du compresseur soit dsactiv. Si le bouton STOP est
press, la guide vanne ferme un amprage configur ou
jusqu ce que la guide vanne soit ouverte moins de 2%. Le
compresseur ensuite va sarrter.
Si la machine entre dans un tat dalarme ou un mode RECYCLAGE, le compresseur sera dsactiv immdiatement.
Pour activer le SEUIL ARRET COMPRESSEUR, aller dans la
table SERVICE 1. Fixer une valeur laquelle le moteur doit
tre coup. La valeur de dfaut est 100% (pas darrt Soft).
Lorsque le SEUIL ARRET COMPRESSEUR est activ, le
message suivant est affich "ARRET EN COURS" "REDUCTION PUISSANCE COMP".
40
8.3 - Le Mode de Recyclage

Lorsque le compresseur tourne faible charge, la machine peut
se mettre en mode darrt de recyclage et attendre que la
charge augmente pour redmarrer. Ceci est normal et sappelle
un recyclage. Un arrt de recyclage se dclenche lorsque
survient lune des situations suivantes:
- En mode de rgulation bas sur la temprature de dpart de
leau glace, la diffrence entre la temprature de lENTREE
DEAU GLACEE et la temprature de la SORTIE DEAU
GLACEE est infrieure au DELTA T RECYCLAGE ARRET( Service 1) et la temprature de la SORTIE DEAU
GLACEE est infrieure au point de contrle, tandis que
celui-ci na pas augment au cours de 5 dernires minutes.
- En mode de rgulation bas sur la temprature de retour de
leau glace, la diffrence entre la temprature de lENTREE
DEAU GLACEE et la temprature de la SORTIE DEAU
GLACEE est infrieure au DELTA T RECYCLAGE ARRET( SERVICE 1) et la temprature de lENTREE DEAU
GLACEE est infrieure au point de contrle, tandis que
celui-ci na pas augment au cours de 5 dernires minutes.
- Lorsque la temprature de dpart de leau glace est quivalente la temprature de gel de la saumure (SEUIL TEMP.
BRINE/EAU) 2C prs.
Lorsque la machine est en mode recyclage, le relais de la
pompe de leau glace reste sous tension de manire ce que la
temprature de leau glace puisse tre surveille pour voir si
la charge augmente. La commande de recyclage utilise DELTA
T RECYCLAGE DEMARR pour vrifier quand le compresseur
doit tre redmarr. Cest l une fonction configure par
loprateur, avec une valeur par dfaut de 3C. Cette valeur
peut tre visualise/modifie partir de lcran de rvision
"Service 1". Le compresseur redmarre quand:
- En mode de rgulation bas sur la temprature de dpart de
leau glace, cette dernire est suprieure au point de contrle, plus la valeur DELTA T RECYCLAGE DEMARR; ou
- En mode de rgulation bas sur la temprature de retour de
leau glace, cette dernire est suprieure au point de contrle, plus la valeur DELTA T RECYCLAGE. DEMARR
Une fois ces conditions remplies, le compresseur enclenche le
dmarrage, selon la squence normale.
Une condition dalerte va se dclencher si plus de 5 dmarrages en recyclage se sont produits en moins de 4 heures. Le
recyclage excessif peut rduire la vie de la machine. Le
recyclage d de faibles charges doit tre rduit. Pour cela, il
faut utiliser le programme horaire pour couper la machine
pendant les oprations faible charge ou augmenter le fonctionnement de systme de ventilateurs. Si le bypass gaz chaud
est install, ajuster les valeurs pour sassurer quil fonctionne
faible charge. Vous pouvez aussi augmenter la valeur de
DELTA T RECYCLAGE DEMARR dans la table SERVICE 1
pour rallonger les temps entre dmarrages.
La machine ne devrait pas fonctionner sous des conditions
faible charge sans linstallation dun bypass gaz chaud.
Larrt durgence
Un arrt durgence est identique un arrt manuel, sauf que
linterface locale affiche la cause de larrt, le voyant dalarme
clignote en permanence et les contacts dalarme en rserve sont
mis sous tension. Aprs un arrt durgence, il faut appuyer sur
la touche de rarmement (RESET) pour annuler lalarme. Si
lalarme est toujours l, le voyant dalarme continue clignoter. Une fois que lalarme a t rarme, loprateur doit
appuyer sur la touche CCN ou sur la touche LOCAL pour
redmarrer la machine.
ATTENTION
Ne pas rarmer des dispositifs de scurit relatifs aux charges
du dmarreur ni aucune autre scurit du dmarreur pendant
les 30 secondes qui suivent larrt du compresseur. La tension
qui arrive au compresseur pour le dmarrage continue
arriver pendant 10 secondes, le temps de dterminer que la
panne vient du dmarreur.
9 - VERIFICATIONS LIEES AU CONTROLE

9.1 - Vrifier la version du logiciel
La version du logiciel est toujours indique sur le module
PSIO, et au dos du module de linterface locale. Le numro de
la version du logiciel apparat aussi sur les crans didentit
"Identification lment" pour le PSIO et "Configuration
SAM" pour linterface locale.
9.2 - Etablir la configuration des commandes de la
machine
ATTENTION
Ne pas mettre la machine en route avant davoir vrifi les
configurations des commandes et accompli un essai des
commandes qui a donn satisfaction. La protection assure
par les dispositifs de scurit nest effective quune fois que
toutes les configurations de commande ont t confirmes.
Au fur et mesure que lon configure le groupe 19XR, noter
tous les rglages configurs par crit. Utiliser par exemple une
liste telle que celle reproduite dans les pages en encart de la
prsente brochure.
9.3 - Entrer les points de consigne nominaux
A partir de linterface locale, accder lcran des points de
consigne et visualiser/modifier le point de consigne du limiteur
de demande, et soit le point de consigne de la temprature de
dpart de leau glace, soit celui du retour de leau glace. La
commande PIC peut assurer la rgulation base soit sur la
temprature de dpart, soit sur celle de retour. Cette mthode
de rgulation se dfinit partir de lcran de configuration
"Configuration Equipement".
9.4 - Entrer le programme local des horaires doccupation (OCCPCO1S)
Accder lcran du programme OCCPC01S partir de
linterface locale et dfinir les horaires doccupation selon les
besoins du client. Sil ny a pas dhoraires demands, rgler sur
une occupation de 24 heures sur 24 et de 7 jours sur 7, y
compris les jours de cong. Cest l le rglage par dfaut. Pour
ce programme, rgler la "Priod 1" sur mise en marche
00h00 et sur arrt 24h00, puis valider cette priode pour
quelle soit effective tous les jours, y compris les jours de
cong. Pour plus de dtails sur la faon de dfinir des horaires
programms.
Si lon installe un rseau CCN ou si un second programme
horaire est ncessaire, il convient de configurer le programme
doccupation CCN (OCCPC03S-99S).
NOTE
Le programme horaire par dfaut du CCN est OCCPC03S.
9.5 - Configurer le Mode Service
Il faut pour les configurations suivantes que lcran de linterface locale soit dans la partie SERVICE du menu.
Mot de passe
Entrer lheure et la date
Configuration de linterface locale
Identification du rgulateur
Paramtres du mode service
Configuration de lquipement
Essai automatis des commandes par le test rgulateur
41
MOT DE PASSE
Pour accder aux crans du mode rvision, appel "SERVICE", il faut entrer un mot de passe. Toutes les interfaces
locales possdent au dpart le mot de passe 1-1-1-1. Ce dernier
peut tre modifi partir de lcran.
ENTRER LHEURE ET LA DATE
Accder lcran de la date et de lheure partir du menu
"Service". Entrer lheure actuelle, la date et le jour de la
semaine. Rpondre "OUI" linvite "VACANCES" uniquement si le jour daujourdhui est un jour de cong.
MODIFIER LA CONFIGURATION DE LINTERFACE
LOCALE (SAM) SI BESOIN EST
Lcran de configuration de linterface sert visualiser ou
modifier ladresse de linterface dans le rseau CCN, passer
des units de mesure Anglo-amricaines aux units mtriques
ou vice et versa, et modifier le mot de passe. Sil y a plusieurs
machines sur le lieu concern, modifier ladresse de chaque
machine de telle sorte que chaque SAM possde sa propre
adresse. Noter par crit la nouvelle adresse. Adopter les units
de mesure mtriques et modifier le mot de passe si on le dsire.
MODIFIER LIDENTIFICATION DU REGULATEUR
Lcran didentification du rgulateur sert modifier ladresse
du module PSIO. Modifier cette adresse pour chaque machine
sil y en a plusieurs sur le lieu concern. Noter la nouvelle
adresse du module PSIO pour pouvoir sy reporter par la suite.
ENTRER LES PARAMETRES DE SERVICE DE LEQUIPEMENT SI BESOIN EST
Lcran de rvision de lquipement appel "Service Equipement" se compose de trois tableaux intituls Service1, Service2, et Service3.
CONFIGURER LE TABLEAU SERVICE1
Voir guide dutilisation du menu service. Les tables du SERVICE EQUIPEMENT sont au nombre de 3 : Service 1 /
Service 2 / Service 3.
Type de fluide utilis: eau ou saumure
Seuil Temprature: habituellement 1 C pour leau
Limitation de pompage ou option bypass de gaz chaud: voir
si loption de bypass est installe
Point de charge minimum (T1/P1): voir section suivante
Point de charge maximum (T2/P2): voir section suivante
Courant nominal maximum du compresseur:
Tension nominale du compresseur:
Puissance nominale maximum de la machine:
Frquence: 50Hz ou 60Hz
Type du dmarrage du compresseur: Direct ou Rduit
NOTE
Les autres valeurs sont laisses leur valeur de dfaut. Elles
peuvent tre modifies si les conditions le rclament. Les
tableaux Service 2 et Service 3 peuvent tre modifis de la
mme manire.
42
9.5.1 - Paramtrage pour la prvention contre les

pompages
Modifier les points de charge minimum et maximum (T1/P1;
T2/P2) si besoin est
Ces paires de points de charge de la machine, situs sur lcran
SERVICE1, dterminent quand il faut limiter la course des
aubes directrices ou ouvrir la vanne de bypass du gaz chaud
pour viter le pompage. Le rglage de ces points doit tre bas
sur les conditions de fonctionnement particulires de la
machine (slection).
Si, une fois que ces points ont t configurs, la prvention
contre le pompage intervient trop tt ou trop tard pour les
conditions de fonctionnement de la machine, ces paramtres
doivent tre modifis par loprateur.
Exemple de configuration:
Paramtres de fonctionnement de la machine
Fluide frigorigne considr: HCFC-134a
- Conditions de charge minimum estimes:
Temprature de dpart de leau glace 6,7C
Temprature de retour de leau glace 7,5C
Temprature daspiration 6,1C
Temprature de condensation 21C
- Conditions de charge maximum estimes:
Temprature de dpart de leau glace 6,7C
Temprature de retour de leau glace 12,2C
Temprature daspiration 5,6C
Temprature de condensation 36,7C
Calculer la charge maximum

Pour calculer les points de la charge maximum, se baser sur les
donnes des conditions de charge. Si lcart de temprature
dans lvaporateur pleine charge est suprieur 8,3C,
estimer la temprature daspiration et de condensation du
fluide frigorigne sur la base de cet cart. Utiliser la temprature et la pression sature qui correspondent au fluide frigorigne utilis.
Temprature daspiration:
5,6C =pression de condensation sature 255 kPa
Temprature de condensation:
Charge maximum T2:
12,2 - 6,7 = 5,5C
Charge maximum P2:
827-255= 572 kPa
Pour viter toute prvention intempestive de pompage, ajouter
environ 70 kPa P2 pour ces deux cas de figure:
T2 = 5,5C
P2 = 642 kPa
Calculer la charge minimum
Pour calculer les points de la charge minimum, estimer lcart
de temprature dans lvaporateur 10% de la charge, puis
estimer la temprature daspiration et de condensation du
fluide frigorigne sur la base de cet cart. Utiliser la temprature et la pression sature qui correspondent au fluide frigorigne utilis.
Temprature daspiration:
6,1C = pression de condensation sature 262 kPa
Temprature de condensation:
Charge minimum T1:
7,5 - 6,7 = 0,8C
Charge minimum P1:
490 262 = 228 kPad
L encore, pour viter toute prvention intempestive contre le
pompage, ajouter environ 140 kPa P1 pour ces deux cas de
figure:
T1 = 0,8C
P1 = 368 kPa
Si la prvention des pompages intervient trop tt ou trop tard:
MODIFIER LA CONFIGURATION DE LEQUIPEMENT SI
BESOIN EST - Lcran de configuration de lquipement
possde des tableaux que lon peut visualiser et modifier.
Charge Prvention des pompages trop tt Prvention des pompages trop
tard
< 50%* Augmenter P1 de 70 kPa
> 50%* Augmenter P2 de 70 kPa
*
Diminuer P1 de 70 kPa
Diminuer P2 de 70 kPa
% d'intensit moteur vs intensit nominale du moteur
Tableau 18 - tableau des Charges
9.5.2 - Facteur de correction pour lintensit.

La correction dintensit peut tre laisse sa valeur de dfaut
moins quun reprsentant technique CARRIER conseille de
changer. Pour modifier ce facteur de correction, entrer le
facteur adquat dans la table SERVICE1 de SERVICE EQUIPEMENT.
9.5.3 - Modifier le tableau de configuration quipement.
Modifier les valeurs de ce tableau en fonction des donnes
propres au projet. Voir les plans certifis.
MODIFICATIONS POSSIBLES DANS LA TABLE CONFIG
(SERVICE / CONFIGURATION QUIPEMENT). :
Dcalage de la temprature de leau glace
Rgulation base sur la temprature de retour de leau glace
Limiteur de demande 4-20 mA
Option redmarrage automatique (valider/invalider)
Option de contact distance (valider/invalider)
Tableaux CCN modifis par le propritaire
Les tableaux suivants sont dcrits titre purement indicatif.
Modifications des tableaux Occdef - Les tableaux "Occdef"
(dfinition des priodes doccupation) comprennent les
horaires programms pour limmeuble local et pour lensemble
du rseau CCN, qui peuvent tre modifis ici, ou partir de
lcran "Schedule" comme indiqu prcdemment.
Modifications des tableaux Holidef - Les tableaux "Holidef"
configurent les priodes de congs ou jours fris, sur lensemble de lanne. Pour plus de dtails, voir les paragraphes
consacrs ce sujet dans la partie "Les oprations de service".
Modifications des tableaux Brodefs - Lcran "Brodef" dfinit

la sonde de la temprature de lair extrieur et celui de lhumidit le cas chant. Il dfinit le dbut et la fin de la priode
lheure dt. Entrer les dates de dbut et de fin de lheure
dt sil y a lieu. Brodefs active galement la fonction
Broadcast (diffusion) qui valide les priodes de cong dfinies
partir de linterface locale.
Autres tableaux - Alarmdef, Cons-def et Runt-def comportent
des tableaux destins un systme CCN. Pour plus de dtails
ce sujet, consulter le manuel CCN concern.
Ces tableaux ne peuvent tre dfinis qu partir dun poste
Building Supervisor du rseau CCN.
9.6 - Vrifier la tension dalimentation.
Accder lcran dtat "Status01" et lire la tension relle de
lalimentation secteur. Ce chiffre doit tre gal au courant qui
Arrive au dmarreur. Utiliser un Voltmtre pour vrifier le
courant qui arrive aux cbles du dmarreur. Si les chiffres
relevs ne concordent pas, calibrer la tension lue sur le LID en
choisissant avec le barre lumineuse la ligne TENSION SECTEUR POURCENTAGE. Enregistrer alors la valeur effective
de la tension dalimentation.
9.7 - Effectuer un essai automatis des commandes
Vrifier ltat des commandes de scurit en effectuant un
essai automatis des commandes. Accder au menu "Test
Regulateur Service" (fig. 12, 6.3.5.4).
Le test rgulateur des commandes contrle tous les signaux
entrants et sortants pour chaque fonction. Le compresseur doit
tre en mode ARRET et le signal entrant de 24 Volts au module
SMM doit se situer dans la plage adquate (pourcentage de la
tension secteur indiqu sur lcran "Status01"). Le mode
ARRET sobtient en appuyant sur la touche STOP de linterface locale. Lors de chaque essai, une invite demande
loprateur de confirmer que lopration se produit, et sil faut
ou non continuer. En cas derreur, loprateur a le choix entre
essayer de remdier au problme pendant que lessai est
effectu, et en prendre note puis passer lessai suivant.
NOTA
Si pendant lessai des commandes, les aubes directrices ne
souvrent pas, vrifier si lalarme de basse pression sest
dclenche. (Ceci provoque la fermeture des aubes). Mettre
lunit en mode pumpdown (tirage au vide) en utilisant la
fonction du Test Regulateur.
Cela annule lalarme et empche le compresseur de dmarrer
accidentellement.
NOTA
La pompe huile ne sera pas active si la pression lvaporateur se situe au-dessous de -35kPa.
Une fois lessai termin, ou lorsquon a appuy sur la touche
QUITTER, lessai sarrte et le menu "TEST REGULATEUR
saffiche. Si une procdure particulire de lessai automatis
na pas t effectue, accdez cet essai pour tester la fonction
lorsque vous tes prt. Voici une description du menu "Test
rgulateur.
43
Message essai
Descriptions
1/ Automated Tests (Essai automatis)
Comme indiqu prcdemment, un essai complet des commandes
2/ PSIO Thermistors (thermistances du module PSIO)
Vrifie uniquement toutes les thermistances relies au module PSIO.
3/ Option Thermistors (thermistances en option)
Vrifie toutes les thermistances relies aux cartes en option.
4/ Transducteurs (transducteurs)
Contrle tous les transducteurs.
5/ Guide vane actuator (Contrleur des aubes directrices) Contrle le fonctionnement des aubes directrices.
6/ Pumps (pompes)
Contrle le fonctionnement des pompes, soit de toutes les pompes, soit de certaines, au choix.
Cet essai contrle galement les donnes telles que le dbit ou la pression ces pompes.
7/ Discrete outputs (signaux discrets)
Choisir de contrler soit tous les signaux MARCHE/ARRET, soit seulement certains.
8/ Pumpdown (tirage au vide)
L'vacuation vite le dclenchement de l'alarme provoque par un faible niveau de fluide frigorigne lors de la
vidange de celui-ci, elle bloque le compresseur l'arrt et met les pompes eau en marche.
9/ Terminate lockout (fin du blocage larrt)
Pour charger du fluide frigorigne et permettre le fonctionnement du refroidisseur aprs un blocage l'arrt lors
d'une vacuation.
Pendant l'un de ces quelconques tests, une lecture hors plage comportera un astrisque (*).
Tableau 19 - Description menu Test rgulateur
Essai
Dispositifs contrles
1/ Essai automatis*
Effectue les essais 2 7
2/ Thermistances du module PSIO
Retour de leau glace

Dpart de leau glace
Entre de leau dans le condenseur
Sortie de leau du condenseur
Temprature des enroulements du moteur
Temprature du carter dhuile
3/ Thermistances en option
Sonde commune du dpart deau glace

Sonde commune du retour deau glace
Sonde distance pour rglage
Sonde de temprature
- en rserve n1
- en rserve n2
- en rserve n3
- en rserve n4
- en rserve n5
- en rserve n6
- en rserve n7
- en rserve n8
- en rserve n9
4/ Transducteurs
Pression dans lvaporateur

Pression dans le condenseur
Ecart de pression dhuile
Pression dans la pompe huile
5/ Contrle des aubes directrices
Ouverture
Fermeture
6/ Pompes
Toutes les pompes, ou chaque pompe tour de rle, peut tre teste:
Pompe huile: confirmer la pression
Pompe de leau glace: confirmer le dbit
Pompe de leau dans le condenseur: confirmer le dbit
7/ Signaux discrets
Tous les signaux discrets sortants, ou chacun deux tour de rle, peuvent tre mis sous tension:
- Relais bypass du gaz chaud
- Relais du rchauffeur dhuile
- Relais de refroidissement du moteur
- Relais du ventilateur de la tour de refroidissement
- Relais dalarme
8/ Tirage au vide
Lorsquon utilise le blocage larrt pendant le tirage au vide, respecter les prcautions contre le gel:
- Instructions loprateur concernant quelles vannes actionner et quel moment; mise en route des pompes de leau glace et du
condenseur et contrle des dbits; surveillance de:
- La pression dans lvaporateur
- La pression dans le condenseur
- La temprature dans lvaporateur pendant le tirage au vide
Arrt des pompes aprs le tirage au vide, blocage larrt du compresseur.
9/ Fin du blocage larrt
Mise en route des pompes et contrle des dbits

Instructions loprateur concernant quelles vannes actionner et quel moment;
surveillance de:
La pression dans lvaporateur
- La pression dans le condenseur
- La temprature dans lvaporateur pendant la charge.
Fin du blocage larrt du compresseur.
* Pendant les contrles non automatiss, une valeur situe hors fourchette est suivie dun astrisque et un message est affich.
Tableau 20 - Fonctions du menu d'essai automatis des commandes
44
10 - GUIDE DE DEPANNAGE
10.1 - Aperu
La commande PIC possde de nombreuses fonctions qui aident
loprateur et le technicien rparer le groupe refroidisseur
19XR.
Grce laffichage de linterface locale, on peut visualiser
les conditions de fonctionnement relles du 19XR lorsquil
est en marche.
Lorsquune alarme se produit, lcran de dfaut du LID va
rester en ltat au moment de lalarme. Ceci va permettre
loprateur de voir toutes les conditions au moment de
lalarme. Les tableaux STATUS montreront encore les valeurs
instantanes. Une fois, toutes les alarmes effaces, lcran du
LID va revenir un fonctionnement classique.
Les crans dtat "Status" affichent diverses indications pour
diagnostiquer les problmes lis la rgulation de la temprature de leau glace, aux commandes prioritaires qui
affectent cette rgulation, la conduite de bypass du gaz
chaud, lalgorithme de prvention des pompages et aux
horaires programms.
La fonction "Controls Test" permet de faire fonctionner et de
tester les sondes de temprature, les transducteurs de pression, le contrleur des aubes directrices, la pompe huile, les
pompes eau, la commande de la tour de refroidissement, et
autres signaux de marche/arrt lorsque le compresseur est
larrt. Cette fonction peut en outre bloquer le compresseur
larrt et mettre les pompes eau en route pour les besoins
du tirage au vide. Laffichage indique les tempratures et les
pressions requises pendant ces oprations.
Dautres tableaux du menu de rvision/entretien appel
"Service" permettent daccder des valeurs configures,
telles que les dcalages des tempratures de leau glace, les
points de consigne relatifs aux commandes prioritaires, etc.
Si un dysfonctionnement est dtect, un message dalarme
apparat sur laffichage par dfaut de linterface locale. Un
message plus dtaill, accompagn dun message de diagnostic est aussi enregistr dans le tableau de lhistorique des
alarmes, appel "HISTORIQUE DES ALARMES".
10.2 - Vrifier les messages affichs
La premire chose vrifier lorsquon essaie de dpanner un
groupe 19XR est laffichage de linterface locale. Si un voyant
dalarme y clignote, vrifier les lignes des messages primaire et
secondaire sur lcran par dfaut. Ces messages indiquent o
sest produite la panne. Le tableau de lhistorique des alarmes,
accessible partir du menu "Service" de linterface locale,
affiche aussi un message dalarme qui donne davantage de
dtails sur cette alarme. Pour une liste complte des messages,
voir la partie 10.7 . Si le voyant dalarme se met clignoter
lorsquon accde un cran de menu, appuyer sur la touche
QUITTER pour revenir lcran par dfaut, afin de pouvoir y
lire le message relatif la panne signale. Le compresseur ne
peut fonctionner lorsquil se produit une alarme, sauf sil sagit
dun dmarrage sans autorisation ou dun arrt qui ne se fait
pas comme prvu.
10.3 - Contrler les sondes de temprature

Toutes les sondes de temprature sont du type thermistances.
Ceci signifie que la rsistance de la sonde varie en fonction de
la temprature. Toutes les sondes possdent les mmes caractristiques de rsistance. Dterminer la temprature des sondes
en mesurant la chute de tension si les commandes sont sous
tension ou la rsistance si les commandes sont hors tension.
Comparer les relevs aux valeurs indiqus dans le tableau 22.
CONTROLE BASE SUR LA RESISTANCE - Couper le
courant de commande et dbrancher du module la fiche de la
sonde en question. Mesurer la rsistance de la sonde entre les
rceptacles reprs sur le schma laide dun ohmmtre
numrique. La temprature qui correspond chaque rsistance
est indique au tableau 22. Vrifier la rsistance des deux fils
la terre. Cette rsistance doit tre infinie.
CONTROLE BASE SUR LA CHUTE DE TENSION - A laide
dun Voltmtre numrique, on peut mesurer la chute de tension
dans nimporte quelle sonde mise sous tension, lorsque la
commande est sous tension. Le tableau 22 est une liste des
tempratures qui correspondent aux chutes de tension (en Volts
CC dans la sonde mise sous tension). Faire trs attention en
mesurant la tension afin de ne pas endommager les fils de la
sonde, les fiches du connecteur, ni les modules. Vrifier aussi
les sondes leurs fiches. Vrifier aussi quil y a une tension de
5 VCC aux fils des sondes si la commande est sous tension.
ATTENTION
Dtendre toute la pression du fluide frigorigne ou purger
leau avant de remettre les sondes de temprature en place.
VERIFIER LEXACTITUDE DES SONDES
Placer la sonde dans un corps dont la temprature est connue et
comparer cette temprature celle mesure. Le thermomtre
utilis pour dterminer la temprature du corps en question doit
tre dune qualit laboratoire, prsenter des graduations de
0,25C. La sonde en question doit tre exacte +/- 0.6C prs.
Voir les emplacements des sondes figure 6. Les sondes sont
immerges directement dans le circuit deau ou de fluide
frigorigne. Le cblage de chaque sonde est facile dbrancher; il suffit de dtacher le connecteur. Ces connecteurs ne
permettent quun branchement sens unique la sonde.
Lorsquon installe une nouvelle sonde, appliquer un agent
dtanchit pour tuyauterie ou filetage au filetage de la sonde.
SONDES DE TEMPERATURE JUMELEES - Pour faciliter
lentretien/les rparations, les sondes de temprature du moteur
et des paliers sont doubles. Au cas o lune delles est endommage, on peut utiliser lautre sa place, en dplaant simplement un seul fil. La borne numro 2 dans le bornier de sondes
est la ligne commune. Pour utiliser la deuxime sonde, amener
le fil qui est en position 1 la position 3.
45
10.4 - Vrifier les transducteurs de pression

Le 19XR comporte 4 transducteurs de pression. Ceux-ci
dterminent la pression dans lvaporateur, le condenseur et
celle de lhuile. Les transducteurs de lvaporateur et du
condenseur peuvent aussi tre utiliss par la commande PIC
pour dterminer les tempratures du fluide frigorigne. La
diffrence entre la pression dalimentation dhuile et la pression dans le carter dhuile est calcule par un module alimentation/pression, situ dans la bote de contrle. Le module PSIO
lit alors la diffrence de pression. En fait, le module PSIO lit
seulement une entre pour la pression dhuile. Les trois
pressions acquises par le module PSIO sont donc: la pression
lvaporateur, la pression au condenseur et la pression diffrentielle dhuile.
Tous les quatre peuvent tre r-talonns si besoin est. En
gnral, il est inutile de les talonner lors de la mise en route
initiale. Toutefois, dans les endroits situs en haute altitude, il
peut tre ncessaire dtalonner le transducteur pour assurer
que le rapport temprature/pression du fluide frigorigne soit
correct. Chaque transducteur est fourni avec une alimentation
de 5 Volts CC. En cas de panne de cette alimentation, une
alarme de rfrence de la tension du transducteur se produit. Si
lon suspecte que la valeur indique par le transducteur est
errone, vrifier la tension dalimentation. Elle doit tre gale
5 V CC 0,5 V. Si la tension nest pas correcte, il faut rtalonner le transducteur ou le changer.
On peut vrifier ltalonnage en comparant la pression indique par le transducteur celle indique par un manomtre
frigorifique de prcision. Ces valeurs peuvent toutes tre
visualises ou talonnes partir de lcran dtat "Status01"
de linterface locale. Le transducteur peut tre vrifi et
talonn en deux pressions repres. Ces repres sont 0 kPa et
une valeur situe entre 1655 kPa et 1793 kPa. Procder comme
suit pour ltalonnage:
1. Arrter le compresseur.
2. Dbrancher le transducteur en question de son raccord Schrder.
Noter que si lvaporateur ou le condenseur est 0 kPa ou
soumis la pression atmosphrique, les transducteurs pourront
tre calibrer 0 kPa sans quon doive les retirer de lchangeur.
3. Accder lcran dtat "Status01" et visualiser la valeur
propre ce transducteur; elle doit tre gale 0 kPa. Si la
valeur affiche nest pas 0 kPa, mais en est proche 35 kPa
prs, elle peut tre remise zro; pour cela, appuyer sur la
touche SELECT lorsque la barre lumineuse est place sur le
transducteur puis sur la touche ENTER. La valeur se met alors
zro.
Si la valeur du transducteur nest pas dans la plage de calibrage,
il affichera sa valeur initiale. Si la pression du LID est dans la
plage permise (voir ci-dessus), calculer le ratio de tension du
transducteur. Pour obtenir ce ratio, diviser la tension continue
du transducteur par la tension dalimentation du signal (tension
mesure aux bornes du PSIO J7-J34 et J7-J35).
Le ratio de tension doit tre compris entre 0.8 vdc et 0.11 vdc
pour rendre le calibrage possible. Pressuriser le capteur jusqu
ce que le ratio soit dans la plage acceptable. Essayer alors un
nouveau calibrage.
46
4. On peut galement talonner une haute pression repre entre

1655 kPa et 1793 kPa, en raccordant une pression de 1724 kPa
exactement (qui provient en gnral dune bouteille dazote).
Pour talonner le repre de haute pression, accder au
transducteur partir de lcran dtat "Status01", placer la
barre lumineuse sur le transducteur et appuyer sur la touche
SELECT, puis augmenter ou diminuer la valeur jusqu ce
que lon obtienne exactement la pression indique sur le
manomtre frigorifique. Pour terminer, appuyer sur la touche
ENTER. Dans les endroits situs en haute altitude, il faut
compenser la pression, de telle sorte que le rapport temprature/
pression soit correct.
Si la valeur du transducteur nest pas dans la plage de calibrage,
il affichera sa valeur initiale. Si la pression du LID est dans la
plage permise (voir ci-dessus), calculer le ratio de tension du
transducteur. Pour obtenir ce ratio, diviser la tension continue
du transducteur par la tension dalimentation du signal
Le ratio de tension doit tre compris entre 0.585 vdc et 0.634
vdc pour rendre le calibrage haute possible. Pressuriser le
capteur jusqu ce que le ratio soit dans la plage acceptable.
Essayer alors un nouveau calibrage.
La commande PIC ne permet pas ltalonnage si les valeurs
indiques par le transducteur sont trop loin de la plage normale.
Il faut alors installer un nouveau transducteur.
CALIBRAGE DU MODULE PRESSION DIFFERENTIELLE
DHUILE / ALIMENTATION
(voir Fig. 15)
Le rservoir dhuile du 19XR nest pas la pression de lvaporateur. Par consquent, la pression dhuile est gale la
diffrence entre la pression en sortie de pompe et celle du
carter dhuile (diffrente de celle de lvaporateur).
Les pressions du carter dhuile et de sortie de pompe sont
transmises au circuit comparateur de la carte alimentation 5V.
La sortie analogique de cette carte qui reprsente la diffrence
de pression est envoye au PSIO. La pression diffrentielle est
calibre 0 kPad en slectionnant lentre PRESSION HUILE
de lcran STATUS 01. Ensuite, avec la pompe huile au repos
et les transducteurs connects, appuyez sur VALIDER. Aucun
autre calibrage nest ncessaire ou possible.
10.5 - Procdure de contrle de lalgorithme de

commande
21 VAC
1
Dans le menu "Service" de linterface locale, lun des tableaux

sappelle "ETAT ALGORITHME REGUL". Il se compose de
4 tableaux de maintenance que lon peut visualiser lun aprs
lautre, pour voir comment fonctionne lalgorithme dune
commande particulire. Voici la liste des tableaux:
VH1
VL1
VO1
Rgulation de
puissance
MAINT 02
Commande prioritaire Permet de visualiser toutes les valeurs

justifiant une commande prioritaire.
MAINT 03
Prvention des
Cet cran affiche lalgorithme de
pompages/bypass du prvention de pompage et de bypass gaz
gaz chaud
chaud.
Toutes les fonctions relatives cette
fonction y sont affiches.
MAINT 04
Etat Matre/Esclave
OCCDEFM
horaires programms Les horaires programms au niveau du

rseau CCN et de linterface locale sont
affichs ici sous une forme telle que
loprateur puisse dtermin rapidement si
la machine est en mode occupation ou
non.
WSHDEFRE
Etat du gestionnaire
du systme d'eau
Ce tableau montre toutes las valeurs

utilises pour calculer le point de
rgulation de leau glace/ de la saumure.
(+)
(-)
5 VDC
10K
MAINT 01
7
J7
8
PSIO
4
5
6
Lgende
1
Alimentation huile (haute pression)
2
Alimentation huile (basse pression)
3
Module 5V
4
Entre pression dhuile du 19XR.
5
J: connecteur
6
VH1: entre transducteur haute pression
7
VL1: entre transducteur basse pression
8
V01= (VH1-VL1)+0.467+/-0.1V
FIG 15 - Module diffrentiel d'huile / Alimentation carte

Entre pression d'huile du 19XR
CHANGER LES TRANSDUCTEURS - Etant donn que les

transducteurs sont monts sur des raccords du type Schrder, il
est inutile de retirer le fluide frigorigne. Dbrancher les fils du
transducteur en tirant sur lergot de blocage, tout en tirant sur
la fiche de connexion tanche aux intempries lextrmit du
transducteur. Ne pas tirer sur les fils du transducteur. Dvisser
le transducteur de son raccord Schrder. Lorsquon pose le
transducteur neuf, ne pas utiliser dagent dtanchit, car
ceux-ci sont susceptibles de colmater la sonde. Remettre la
fiche de connexion sur la sonde et enclencher le dclic.
Sassurer de labsence de fuites.
ATTENTION
Veiller utiliser une deuxime cl sur le raccord Schrder
pour enlever un transducteur.
Cet tat affiche l'tat des oprations

Matre/Esclave.
Ce systme peut dmarrer la machine et

changer le point de contrle. L'cran
indique l'tat du systme.
Tableau 21 - Maintenance
Ces tableaux de maintenance sont trs utiles pour dterminer

comment est calcule la temprature de rgulation, la position
des aubes directrices, les ractions aux variations de la charge,
les commandes prioritaires qui affectent les points de rgulation, les ractions de bypass du gaz chaud, la prvention des
pompages, etc.
10.6 - Lessai des commandes
La fonction "Test rgulateur" peut contrler toutes les sondes
de temprature thermistances, y compris celles des modules
en option, les transducteurs de pression, les pompes et leurs
contrleurs de dbit, le contrleur des aubes directrices, et
autres signaux de commande tels que la conduite de bypass de
gaz chaud. Les tests peuvent entre autres aider dterminer si
un interrupteur est dfectueux, si un relais de pompe ne
fonctionne pas. Pendant les oprations de tirage au vide, les
pompes sont mises sous tension pour viter le gel, tandis que
les pressions et les tempratures sont affiches. La fonction de
blocage larrt empche le dmarrage du compresseur
lorsquil ny a pas de fluide frigorigne dans la machine, ou si
le condenseur ou lvaporateur est isol. Le blocage larrt
est ensuite annul par loprateur lorsquil utilise la fonction
"Terminate Lockout" lorsque la procdure de tirage au vide a
t inverse et quon ajoute du fluide frigorigne.
47
TEMPERATURE
DIFFERENCE DE POTENTIEL RESISTANCE
TEMPERATURE
DIFFERENCE DE POTENTIEL RESISTANCE
(C)
(V)
(Ohms)
(C)
(V)
(Ohms)
- 40
- 39
- 38
- 37
- 36
- 35
- 34
- 33
- 32
- 31
- 30
- 29
- 28
- 27
- 26
- 25
- 24
- 23
- 22
- 21
- 20
- 19
- 18
- 17
- 16
- 15
- 14
- 13
- 12
- 11
- 10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
4.896
4.889
4.882
4.874
4.866
4.857
4.848
4.838
4.828
4.817
4.806
4.794
4.782
4.769
4.755
4.740
4.725
4.710
4.693
4.676
4.657
4.639
4.619
4.598
4.577
4.554
4.531
4.507
4.482
4.456
4.428
4.400
4.371
4.341
4.310
4.278
4.245
4.211
4.176
4.140
4.103
4.065
4.026
3.986
3.945
3.903
3.860
3.816
3.771
3.726
3.680
3.633
3.585
3.537
3.487
3.438
3.387
3.337
3.285
3.234
3.181
3.129
3.076
3.023
2.970
2.917
2.864
2.810
2.757
2.704
2.651
2.598
2.545
2.493
2.441
168230
157440
147410
138090
129410
121330
113810
106880
100260
94165
88480
83170
78125
73580
69250
65205
61420
57875
54555
51450
48536
45807
43247
40845
38592
38476
34489
32621
30866
29216
27633
26202
24827
23532
22313
21163
20079
19058
18094
17184
16325
15515
14749
14026
13342
12696
12085
11506
10959
10441
9949
9485
9044
8627
8231
7855
7499
7161
6840
6536
6246
5971
5710
5461
5225
5000
4786
4583
4389
4204
4028
3861
3701
3549
3404
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
2.389
2.337
2.286
2.236
2.186
2.137
2.087
2.039
1.991
1.944
1.898
1.852
1.807
1.763
1.719
1.677
1.635
1.594
1.553
1.513
1.474
1.436
1.399
1.363
1.327
1.291
1.258
1.225
1.192
1.160
1.129
1.099
1.069
1.040
1.012
0.984
0.949
0.920
0.892
0.865
0.838
0.813
0.789
0.765
0.743
0.722
0.702
0.683
0.665
0.648
0.632
0.617
0.603
0.590
0.577
0.566
0.555
0.545
0.535
0.525
0.515
0.506
0.496
0.486
0.476
0.466
0.454
0.442
0.429
0.416
0.401
0.386
0.370
3266
3134
3008
2888
2773
2663
2559
2459
2363
2272
2184
2101
2021
1944
1871
1801
1734
1670
1609
1550
1493
1439
1387
1337
1290
1244
1200
1158
1118
1079
1041
1006
971
938
906
876
836
805
775
747
719
693
669
645
623
602
583
564
547
531
516
502
489
477
466
456
446
436
427
419
410
402
393
385
376
367
357
346
335
324
312
299
285
Tableau 22 - Temprature des thermistances par rapport la chute de tension/de rsistance
48
10.7 - Les messages primaires, secondaires et les messages d'alarme/d'alerte, avec des conseils de dmarrage.
ARRT AVEC MARCHE/ARRT/RARMEMENT - ARRT
Message primaire
Message secondaire
Cause probable/remde
ARRT MANUEL - APPUYER SUR
CCN/LOCAL POUR DMARRER
La commande PIC est en mode arrt, appuyer sur la touche CCN ou Local,
pour dmarrer la machine.
ARRTER TIRAGE AU VIDE
POUR SELECT CCN OU LOCAL
A partir du menu "Test rgulateur" choisir "Terminate lockout" pour dbloquer le

compresseur et le mettre en mode OFF (arrt).
ARRT EN COURS
RDUCTION PUISSANCE COMP
La machine n'est pas charge avant de couper par le soft.
ARRT EN COURS
COMPRESSEUR DSACTIV
La machine est arrte volontairement . Les pompes eau sont dsactive en

une minute.
STOCKAGE DE GLACE
OPRATION TERMINE
La machine s'teint pour l'opration de stockage de glace
PRT DMARRER - MINS
MODE INOCCUP
L'horaire programm stipule une priode d'inoccupation. Les machines ne se

mettront en route qu'au dbut de la priode d'occupation.
PRT DMARRER - MINS
CONTACTS DISTANCE OUVERTS
Les contacts distance ont arrt la machine. Fermer ces contacts pour redmarrer.
PRT DMARRER - MINS
COMMANDE D'ARRT ACTIVE
Sur l'cran "Status01", la valeur ARRET/MARCHE a t force manuellement

sur ARRET. Remettre cette valeur sur MARCHE.
PRT DMARRER - MINS
ATTENTE REDMARRAGE. RECYCLE
La machine est en mode recyclage
PRT DMARRER
MODE INOCCUP
L'horaire programm stipule une priode d'inoccupation. La machine se mettra

en route au dbut de la priode d'occupation.
PRT DMARRER
CONTACTS DISTANCE FERMS
Les contacts distance ont arrt la machine. Fermer ces contacts pour redmarrer.
PRT DMARRER
COMMANDE D'ARRT ACTIVE

sur ARRET. Remettre cette valeur sur MARCHE.
PRT DMARRER - MINS
Un temporisateur a entam son compte rebours. Prt au dmarrage
PRT DMARRER - MINS
MODE OCCUP
Un temporisateur a entam son compte rebours. Prt au dmarrage
PRT DMARRER
Les temporisateurs sont en bout de course. Le dmarrage va commencer.
PRT DMARRER
MODE OCCUP
Les temporisateurs sont en bout de course. Le dmarrage va commencer.
DMARRAGE INHIB
LOADSHED ACTIF
Le module d'crtage du CCN a command l'arrt du groupe refroidisseur.
PRT DMARRER - MINS
COMMANDE DMARRAGE ACTIVE

sur MARCHE. La machine va se mettre en route quel que soit l'horaire programm ou l'tat des contacts distance.
ATTENTE REDEMARRAGE RECYCLE
MODE OCCUPE
Groupe en mode recyclage, la temprature de l'eau glace n'est pas assez

chaude pour provoquer la mise en route : le point de consigne est trop important.
CONTACTS DISTANTS FERMES
Groupe en mode recyclage, la temprature de l'eau glace n'est pas assez

chaude pour provoquer la mise en route.
COMMANDE DEMARRAGE ACTIV
Sur l'cran "Status01", la valeur MARCHE/ARRT a t force manuellement

sur MARCHE. La temprature de l'eau glace n'est pas assez chaude pour
provoquer la mise en route.
MODE STOCKAGE DE GLACE
L'unit est en stockage de glace. La temprature d'eau l'vaporateur est satisfaite pour le point de consigne "stockage de glace".
TEMPORISATION
ARRT PENDANT LE RECYCLAGE
DMARRAGE NORMAL OU REDMARRAGE AUTOMATIQUE

DEMARRAGE EN COURS
MODE OCCUPE
La machine dmarre. L'horaire programm indique une priode d'occupation.
DEMARRAGE EN COURS
CONTACTS DISTANCE FERMES
La machine dmarre. Les contacts distance sont ferms.
DEMARRAGE EN COURS
DEMARRAGE ACTIV
La machine dmarre. Sur l'cran "Status01", la valeur MARCHE/ARRt a t

force manuellement sur MARCHE.
REDEMAR AUTO EN COURS
MODE OCCUPE
La machine dmarre. L'horaire programm indique une priode d'occupation.
CONTACTS DISTANCE FERMES
La machine dmarre. Les contacts distance sont ferms.
DEMARRAGE ACTIV
La machine dmarre. Sur l'cran "Status01", la valeur MARCHE/ARRt a t

force manuellement sur MARCHE.
49
ALERTES DE PR-DMARRAGE (ces alertes ne font que retarder le dmarrage. Une fois la situation d'alerte rsolue, le dmarrage se
poursuit, sans qu'il soit ncessaire de rarmer).
Message primaire
Message secondaire
Message d'historique des alarmes
ALERTE PR-DMARRAGE
NB MAX DMAR DPASS
Nbre excessif de dmarrages du compresseur : 8 en 12 heures.
Appuyer sur la touche RESET pour obtenir

un dmarrage supplmentaire. Rvalue les
besoins de dmarrage.
ALERTE PR-DMARRAGE
TEMP MOTEUR LEVE
Temp max moteur dpasse, vrifier la

temprature du moteur.
Vrifier la conduite de refroidissement du

moteur. Vrifier le nombre excessif de dmarrages pendant une courte dure.
ALERTE PR-DMARRAGE
TEMP PALIER LEVE
Temp max paliers dpasse, vrifier la

temprature des paliers.
Vrifier que le rchauffeur d'huile fonctionne

correctement, vrifier si le niveau d'huile est
bas, si les vannes d'huile sont parfaitement
fermes, etc..
ALERTE PR-DMARRAGE
TEMP REFOULEMENT LEVE
Temp max refoulement compresseur dpasse, vrifier la temprature de la conduite de refoulement.
Vrifier l'exactitude de la sonde. Laisser la

temprature de refoulement refroidir. Vrifier
le nombre excessif de dmarrages.
ALERTE PR-DMARRAGE
BASSE TEMPRATURE FLUIDE
Temprature fluide infrieure au minimum Vrifier l'exactitude du transducteur. Vrifier

stipul, vrifier la temprature du fluide la basse temprature d'arrive de l'eau glafrigorigne.
ce/saumure.
ALERTE PR-DMARRAGE
BASSE TEMP HUILE
Temprature huile infrieure au minimum

stipul, vrifier la temprature de l'huile.
Vrifier l'alimentation du rchauffeur d'huile,

son relais et le niveau d'huile.
ALERTE PR-DMARRAGE
BASSE TENSION SECTEUR
Tension secteur infrieure au minimum

stipul, vrifier la tension secteur.
Vrifier la tension secteur. Vrifier les transformateurs. Si la tension est trop basse, consulter la compagnie distributrice d'lectricit.
Ajuster le potentiomtre d'arrive de la tension au module SMM.
ALERTE PR-DMARRAGE
HAUTE TENSION SECTEUR
Tension secteur suprieure au max stipul, vrifier la tension secteur.
Vrifier la tension secteur. Vrifier les transformateurs. Si la tension est trop basse, consulter la compagnie distributrice d'lectricit.
Ajuster le potentiomtre d'arrive de la tension au module SMM.
ALERTE PR-DMARRAGE
HAUTE PRESSION CONDENSEUR
Pression condenseur suprieure au max

stipul, vrifier l'eau dans le condenseur
et le transducteur.
Vrifier si la temprature de l'eau dans le

condenseur est trop leve. Vrifier l'exactitude du transducteur.
DMARRAGE DU COMPRESSEUR AU MOYEN DE CBLES ET PROTECTION DU FLUIDE FRIGORIGNE

ACTION NON AUTORISEE
ARRETER L'UNITE
Urgence: le compresseur fonctionne sans

l'autorisation de la commande.
Le compresseur est en marche, plus de 10%

de son intensit rotor bloqu, et la commande
essaie de l'arrter. Si on ne peut l'arrter, couper le courant au compresseur. Dterminer
la cause de cet incident avant de rtablir le
courant.
RISQUE DE GEL
PRESS/TEMP EVAP TROP BAS
Urgence vap. Prvention du gel.
Dterminer la cause. Si l'on vacue le fluide

frigorigne de la machine, interrompre le fonctionnement et passer aux procdures de tirages au vide.
L'UNITE NE S'ARRETE PAS
COUPER L'ALIMENTATION
KM3_AUX (urgence: couper le courant).
Les contacteurs du dmarreurs et de marche

sont sous tension alors que la commande
essaie d'arrter le groupe. Couper le courant
au dmarreur.
PERTE DE COMMUNICATION
AVEC LE DEMARREUR
Perte de communication avec le dmarreur, vrifier la machine.
Vrifier le cblage du module PSIO au module SMM. Vrifier les conseils de dpannage
du module SMM.
DEFAUTS CONTACTS DEMAR
DEFAUT CONTACTS K1/AUX
Dfaillance des contacts du dmarreur, Les contacts du dmarreur et de marche sont

vrifier contacts K1/KM1.
sous tension alors que la machine tait arrte. Couper le courant.
RISQUE DE GEL
PRESS/TEMP COND TROP BAS
CRT (valeur): dpasse la limite d'urgence: Le transducteur de pression lit une pression
prvention de gel.
qui pourrait geler les tubes du condenseur.
Vrifier les fuites de rfrigrant au condenseur,
des mauvais transducteurs ou du rfrigrant
transfr.
Mettre l'unit en mode Pumpout pour liminer l'alarme si le rservoir est vide.
* Le chiffre [limit] indiqu sur l'cran de l'interface local correspond la temprature, la pression, la tension, etc... pr-dfinie ou choisie par l'oprateur comme justifiant
une commande prioritaire ou une alerte.
50
MARCHE NORMALE AVEC FONCTION DCALAGE, RGULATION DE TEMPRATURE OU LIMITE DE DEMANDE

Message primaire
Message secondaire
MARCHE-DCALAGE ACTIF
SIGNAL A-20 MA
Programme de dcalage active, base sur la configuration choisie.
BASE SUR SONDE DISTANCE
BASE DELTA EAU GLACE
MARCHE RGULATION TEMP
TEMP SORTIE D'EAU GLACE
Mthode de rgulation de la temprature par dfaut.
TEMP D'ENTRE D'EAU GLACE
Rgulation base sur la temp de retour d'eau glace, active partir du tableau
de configuration.
RAMPE BAISSE TEMPRATURE
Rampe de limitation de charge par temprature en activation
MARCHE LIMITATION PUISS
PAR RAMPE BAISSE TEMPRATURE
Rampe de limitation de charge par intensit en activation
PAR POINT CONSIGNE LOCAL
Le point de consigne du limiteur de demande est < la demande relle
PAR SIGNAL 4-20 MA
Le limiteur de demande est activ, bas sur le tableau "CONFIG"
PAR SIGNAL CCN
LOADSHED/REDLINE
BYPASS GAZ CHAUD
L'option bypass du gaz chaud est valide. Voir la partie 'Algorithme de prvention du pompage".
PAR SIGNAL LOCAL
Le limiteur de demande peut tre mis sous commande prioritaire partir du

tableau "Status01".
MODE STOCKAGE DE GLACE
L'unit fonctionne sous le mode stockage de glace.
COMMANDE PRIORITAIRE PENDANT LA MARCHE NORMALE (alertes).

Message primaire
Message secondaire
PUISSANCE MARCHE LIMITE
HAUTE TEMPRATURE MOTEUR
Pression du condenseur dpasse max sti- Voir le tableau 17, intitul "les commanpul, commande prioritaire
des prioritaires de rgulation de la puissance". Remdier la situation, modifier
Temp du moteur dpasse max stipul, le point de consigne ou annuler la comcommande prioritaire.
mande prioritaire.
BASSE TEMPRATURE ASPIRATION
HAUT DELTA P COMPRESSEUR
CONTRLE MANUEL AUBES
Temprature fluide infrieure au minimum

stipul, vrifier le niveau du fluide frigorigne.
Commande prioritaire de prvention du
pompage: pousse trop leve pour le
compresseur
Puissance enclenche limite, positionnement manuel des aubes directrices.
51
PANNES DE DMARRAGE: IL S'AGIT D'UNE ALARME QUI NCESSITE UN RARMEMENT MANUEL

Message primaire
Message secondaire
DFAUT AU DMARRAGE
BASSE PRESSION D'HUILE
Pression d'huile infrieure au minimum stipul, vrifier la pompe huile.
Vrifier si les vannes d'huile sont fermes. Vrifier le filtre huile. Vrifier si la temprature de
l'huile est basse. Vrifier l'exactitude du transducteur.
DFAUT AU DMARRAGE
DFAUT SONDE PRESSION D'HUILE
Pression d'huile dpasse la fourchette stipule, vrifier la sonde.
Vrifier la prsence d'un volume de fluide frigorigne excessif dans le carter d'huile. Faire marcher la pompe huile manuellement pendant 5
minutes. Vrifier l'talonnage du transducteur.
Vrifier l'talonnage du transducteur de la pression dans l'vaporateur. Vrifier le cblage. Changer le transducteur si besoin est.
DFAUT AU DMARRAGE
FAIBLE DBIT EAU GLACE
Panne dbit d'eau dans l'vaporateur: vrifier la pompe eau/le contrleur de dbit.
Vrifier le cblage du contrleur de dbit. Effectuer l'essai des commandes pour vrifier le bon
fonctionnement du contrleur de dbit.
DFAUT AU DMARRAGE
FAIBLE DBIT EAU CONDENSE
Panne dbit d'eau dans le

condenseur: vrifier la pompe eau/
le contrleur de dbit.
Comme ci-dessus
DFAUT AU DMARRAGE
DFAUT DMARREUR
Panne dans le dmarreur, en dceler la provenance dans le dmarreur.
L'interrupteur de panne du dmarreur s'est dclench. Dtecter les fuites la terre, vrifier la tension, la temprature, etc...
DFAUT AU DMARRAGE
DISJONCTEUR DMARREUR OUVERT
Disjoncteur de surcharge dclench,

vrifier l'talonnage/rarmer.
Rarmer les dispositifs de surcharge avant le redmarrage. Vrifier l'talonnage du courant au

moteur.
DFAUT AU DMARRAGE
DFAUT PHASE ALIMENTATION
Perte de phase dtecte, vrifier la

tension.
Vrifier la tension secteur. Vrifier les transformateurs. Si la tension est irrgulire, consulter la compagnie distributrice d'lectricit. Installer un dispositif de surveillance.
DFAUT AU DMARRAGE
Pression leve dans le condenseur,

vrifier le pressostat et les contacts
auxiliaires.
Vrifier le dbit et la temprature dans le

condenseur. Vrifier l'arrive au condenseur. Vrifier les contacts auxiliaires 2C sur le dmarreur
du carter d'huile. Vrifier le pressostat de haute
pression.
DFAUT AU DMARRAGE
TEMPS ACCLRATION EXCESSIF
Temps d'acclration excessif, vrifier la fermeture des aubes directrices au dmarre.
Vrifier que les aubes directrices soient fermes

au dmarrage. Vrifier le bon fonctionnement du
dmarreur. Rduire la pression si possible.
DFAUT AU DMARRAGE
DFAUT TRANSITION DMARRAGE
Dfaillance de transition du dmarreur, vrifier asservissement /K1 / KA

11.
Vrifier le bon fonctionnement du dmarreur.
DFAUT AU DMARRAGE
DFAUT CONTACT AU K1
Dfaillance contacts auxiliaires du

dmarreur, vrifier contacts aux K1 /
KA 11.
Vrifier le bon fonctionnement du dmarreur.
DFAUT AU DMARRAGE
INTENSIT MOTEUR NULLE
Intensit nulle dtecte au moteur,

vrifier le signal de charge au moteur.
Vrifier le signal d'intensit du moteur envoy au

module SMM. Vrifier le cblage du SMM au transformateur. Vrifier le disjoncteur du moteur principal.
DFAUT AU DMARRAGE
BASSE PRESSION D'HUILE
Vrifier le pressostat d'huile et les

contacts du contacteur KM81.
Le pressostat d'huile est ouvert lorsque le compresseur essaie de dmarrer. Vrifier l'interrupteur,
les contacts auxiliaires de la pompe huile (KM81)
dans la bote auxiliaire et le pressostat HP DBK
50BK.
52
PANNES DES DISPOSITIFS DE PROTECTION DE LA MACHINE. Attention, si la mme panne vient se reproduire un nombre de fois
excessif, la machine peut tre gravement endommage. Faire appel un spcialiste comptent.
Message primaire
Message secondaire
MODE DE PROTECTION
HAUTE TEMP REFOULEMENT
Temp max refoulement compresseur dpass, vrifier.
Vrifier immdiatement la temp de refoulement. Vrifier

l'exactitude de la sonde, le dbit et la temp dans le
condenseur, la temp du rservoir d'huile et vrifier si les
tubes sont encrasss, ou dtecter la prsence d'air dans
la machine.
MODE DE PROTECTION
BASSE TEMP ASPIRATION
Temp fluide infrieure au mini stipul, vrifier la pompe et le contrleur de dbit

de l'vaporateur.
Vrifier que la charge de fluide frigorigne est correcte,

vrifier le dbit et les temp de l'eau ainsi que le bon fonctionnement des aubes directrices.
MODE DE PROTECTION
HAUTE TEMP MOTEUR
Temp max moteur dpasse, vrifier le

refroidisseur du moteur et l'lectrovanne.
Vrifier immdiatement la temp du moteur. Vrifier l'exactitude de la sonde. Vrifier le dbit et la temp dans le
condenseur. Dtecter les obstructions ventuelles dans le
systme de refroidissement du moteur. Vrifier le bon fonctionnement de l'lectrovanne du refroidissement du moteur. Vrifier le filtre du fluide frigorigne.
MODE DE PROTECTION
HAUTE TEMP PALIERS
Temp max paliers dpasse, vrifier la

commande du refroidissement d'huile.
Vrifier si les vannes d'huile sont partiellement fermes,

elles doivent tre ouvertes fond. Vrifier le dtendeur
thermique du refroidisseur d'huile, l'exactitude de la sonde,
les paliers lisses et de pousse, le filtre du fluide frigorigne.
MODE DE PROTECTION
BASSE PRESSION HUILE
Pression d'huile infrieure au mini stipul, vrifier la pompe huile et le transducteur.
Vrifier l'alimentation lectrique de la pompe huile, le

niveau d'huile, si les filtres sont encrasss. Si de la mousse
d'huile se produit au dmarrage, ralentir la monte en puissance progressive.
Vrifier le fonctionnement du pressostat d'huile, de la
pompe huile et la prsence excessive de rfrigrant dans
l'huile.
Vrifier le pressostat d'huile et les contacts de KM81.
MODE DE PROTECTION
PAS D'INTENSIT MOTEUR
Intensit nulle au moteur. Vrifier la

sonde.
Vrifier le cblage, le rglage du couple de dmarrage dans

le dmarreur, vrifier si le disjoncteur principal a disjonct,
l'alimentation du module PSIO.
MODE DE PROTECTION
PERTE PUISSANCE
Absence de courant. Vrifier la tension

secteur.
Vrifier le signal d'entre 24VCC au module SMM, ajuster

le potentiomtre si besoin. Vrifier les transformateurs et
le bus de direction. Consulter la compagnie distributrice
d'lectricit.
MODE DE PROTECTION
BASSE TENSION ALIMENTATION
Tension secteur infrieure au mini stipul. Vrifier.

d'lectricit.
MODE DE PROTECTION
HAUTE TENSION ALIMENTATION
Tension secteur suprieure au maxi stipul. Vrifier.

d'lectricit.
MODE DE PROTECTION
BAS DBIT EAU GLACE
Panne dbit d'eau dans l'vaporateur.

Vrifier la pompe eau/le contrleur de
dbit.
Vrifier les pompes l'aide de l'essai des commandes et

vrifier le bon fonctionnement des contrleurs de dbit, de
toutes les vannes et pompes eau.
MODE DE PROTECTION
BAS DBIT EAU CONDENSEUR
Panne dbit d'eau dans le condenseur.

Vrifier la pompe eau/le contrleur de
dbit.
Vrifier les pompes l'aide de l'essai des commandes et

vrifier le bon fonctionnement des contrleurs de dbit, de
toutes les vannes et pompes eau.
MODE DE PROTECTION
Pression leve dans le condenseur.

Vrifier la temp, le dbit d'eau et le contact KM81.
Le transducteur de pression du condenseur a fait disjoncter la machine. Vrifier le dbit et la temp dans le
condenseur, le pressostat haute pression et les contacts
auxiliaires 2C sur le dmarreur de la pompe huile.
MODE DE PROTECTION
Pression condenseur suprieure au max

stipul, vrifier l'eau dans le condenseur
et le transducteur.
Vrifier le pressostat de la pression de refoulement, le dbit et la temp dans le condenseur. Dtecter les tubes encrasss.
MODE DE PROTECTION
DFAUT CONTACTS AUX_K1
Dfaillance des contacts auxiliaires du

dmarreur, vrifier contacts aux KA11/
KM1.
Les contacts auxiliaires KA11 et KM1 se sont ouverts pendant que la machine tait en marche. Vrifier le bon fonctionnement du dmarreur.
MODE DE PROTECTION
DFAUT CONTACTS AUXI MACHINE Dfaillance des contacts auxiliaires de

marche, vrifier contacts aux KM3.
Les contacts auxiliaires de marche se sont ouverts pendant que la machine tait en marche. Vrifier le bon fonctionnement du dmarreur.
MODE DE PROTECTION
COMMANDE PRIORIT.ARRET CCN
Le rseau CCN a envoy un signal d'arrt. Rarmer et

redmarrer lorsque la machine est prte. Si le signal a t
envoy par l'interface locale, dbloquer le signal d'arrt
partir de l'cran STATUS01.
Commande prioritaire d'arrt CCN lorsque la machine tait en mode de commande LOCAL.
53
SUITE PANNES DES DISPOSITIFS DE PROTECTION DE LA MACHINE. Attention, si la mme panne vient se reproduire un nombre de fois
excessif, la machine peut tre gravement endommage. Faire appel un spcialiste comptent.
Message primaire
Message secondaire
MODE DE PROTECTION
LMENT SCURIT SUPPL
Dispositif de scurit en rserve dclench, vrifier les contacts.
Un dispositif de scurit en rserve a disjonct ou le cavalier pos d'usine est absent.
MODE DE PROTECTION
AMPS MOTEUR EXCESSIF
Intensit du moteur excessive, vrifier

le mcanisme d'entranement des aubes
directrices.
Vrifier l'talonnage de l'intensit du moteur. Vrifier le bon

fonctionnement du contrleur des aubes directrices.
MODE DE PROTECTION
POMPAGE COMP EXCESSIF
Pompages, vrifier la temprature de

l'eau et le dbit dans le condenseur.
Vrifier le dbit et les temp dans le condenseur, la configuration de la prvention des coups de bliers.
MODE DE PROTECTION
DFAUT DMARREUR
Panne dans le dmarreur, en dceler la

provenance dans le dmarreur.
Dtecter les fuites la terre, la rotation inverse, la tension, etc...
MODE DE PROTECTION
SURCHARGE DMARREUR
Disjoncteur de surcharge dclench,

vrifier l'talonnage/rarmer.
Rarmer les dispositifs de surcharge et d'alarme, l'talonnage du courant au moteur ou celui de la surcharge (ne
pas talonner les surcharges sur chantiers).
MODE DE PROTECTION
DFAUT ALIM TRANSDUCTEUR
Tension hors limites, vrifier l'alimentation au transducteur.
Vrifier l'alimentation lectrique transforme (5VCC) aux

transducteurs. Elle doit tre entre 4,5 et 5,5 Volts CC.
MODE DE PROTECTION
BASSE PRESSION HUILE
Vrifier le pressostat d'huile et les contacts des contacteurs KM81.
Vrifier le fonctionnement du pressostat d'huile, le fonctionnement de la pompe huile et la prsence excessive

de rfrigrant dans l'huile.
PANNES DE SONDES HORS FOURCHETTE

Message primaire
Message secondaire
DFAUT SONDE
SORTIE EAU GLACE
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature de dpart de

l'eau glace.
Voir la procdure de contrle des

sondes et vrifier leur cblage.
DFAUT SONDE
ENTRE EAU GLACE
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature de retour de

l'eau glace.
DFAUT SONDE
PRESSION CONDENSEUR
Sonde en panne, vrifier le transducteur de pression du

condenseur.
DFAUT SONDE
PRESSION VAPORATEUR
Sonde en panne, vrifier le transducteur de pression de l'vaporateur.
DFAUT SONDE
TEMPRATURE DES PALIERS
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature des paliers.
DFAUT SONDE
TEMPS ENROULEMENT MOTEUR
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature des enroulements moteur.
DFAUT SONDE
TEMPRATURE REFOULEMENT
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature de refoulement.
DFAUT SONDE
TEMPRATURE CARTER HUILE
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature du carter d'huile.
DFAUT SONDE
PRESSION D'HUILE
Sonde en panne, vrifier le transducteur de pression d'huile.
54
MESSAGES D'ALERTE DES SONDES EN RSERVE

Message primaire
Message secondaire
ALERTE SONDE SUPPL
SONDE CHWS COMMUNE
Sonde en panne, vrifier la sonde commune du dpart de l'eau glace.
ALERTE SONDE SUPPL
SONDE CHWS COMMUNE
Sonde en panne, vrifier la sonde commune du retour de l'eau glace.
ALERTE SONDE SUPPL
TEMP DCALAGE A DISTANCE
Sonde en panne, vrifier la sonde distance pour dcalage.
Vrifier les points de consigne

des tempratures d'alerte sur
l'cran "SERVICE2" du menu
"Equipment Service". Si la valeur n'est pas exacte, vrifier
l'exactitude de la sonde.
ALERTE SONDE SUPPL
SONDE TEMP - SUPPL 1
Sonde en panne, vrifier la sonde de temprature en rserve n1.
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTE SONDE SUPPL
ALERTES MACHINE
Message primaire
Message secondaire
ALERTE RECYCLAGE
AMPS LEV LORS DE L'ARRT
Intensit leve lors du recyclage, vrifier la chane d'entranement des

aubes directrices.
Vrifier la bonne fermeture des aubes directrices et le contrleur. Vrifier que le r-talonnage de l'intensit du moteur est correct.
ALERTE DFAUT SONDE
TEMP SORTIE EAU CONDENSEUR
Panne de sonde, vrifier la sonde de

temprature de dpart de l'eau du
condenseur.
Vrifier la sonde. Voir la procdure de contrle

des sondes.
ALERTE DFAUT SONDE
TEMP ENTRE EAU CONDENSEUR
Panne de sonde, vrifier la sonde de

temprature de l'eau l'entre dans
le condenseur.
Vrifier la sonde. Voir la procdure de contrle

des sondes.
ALERTE BASSE PRESSION HUILE
VRIFIER FILTRE HUILE
Basse pression d'huile, vrifier l'huile.
Vrifier le filtre huile. Vrifier le niveau et la

temprature d'huile.
ATTENTE REDMARRAGE AUTO
PERTE ALIMENTATION
Absence de courant, vrifier la tension

secteur.
Vrifier l'alimentation lectrique si les dmarrages du compresseur sont excessifs.
BASSE TENSION ALIMENTATION
Tension secteur infrieure au minimum

stipul, vrifier.
HAUTE TENSION ALIMENTATION
Tension secteur suprieure au maximum stipul, vrifier.
ALERTE SONDE
HAUTE PRESSION REFOULEMENT
Temp max refoulement compresseur

dpass, vrifier.
La temprature de refoulement a dpass le

seuil d'alerte. Vrifier la temprature de l'eau
dans le condenseur.
ALERTE SONDE
HAUTE TEMP PALIER
Temp max paliers dpasse, vrifier

la temprature des paliers de pousse.
La temprature des paliers a dpass le seuil

d'alerte. Vrifier si les vannes sont fermes,
vrifier le niveau et les temprature d'huile.
ALERTE PRESSION CONDENSEUR
RELAIS POMPE ALIMENTE
Pression du condenseur leve,

pompe sous tension pour rduire la
pression.
Vrifier les conditions ambiantes. Vrifier la

pression du condenseur.
ALERTE RECYCLAGE
NBR DEM RECYCLE EXCESSIF
Nombre de dmarrages excessif
La charge de la machine est trop faible pour

que la machine continue de fonctionner et il y a
eu plus de 5 dmarrages en 4 heures. Augmenter la charge machine, ajuster le bypass gaz
chaud, augmenter le DT RECYCLE DEMARRAGE**.
** A vrifier
55
AUTRES PROBLMES / DYSFONCTIONNEMENTS

Description du problme
Cause probable / Remdes
TEMPRATURE DE L'EAU GLACE/DE LA SAUMURE TROP

LEVE - MACHINE EN MARCHE
Point de consigne de l'eau glace rgl trop lev. Y accder partir de l'interface locale et vrifier.
Commande prioritaire de la puissance enclenche ou charge de refroidissement excessive (machine
marchant sa puissance nominale). Vrifier les messages d'tat sur l'cran. Dceler ventuellement les
infiltrations d'air extrieur dans les locaux climatiss.
Temprature du condenseur trop leve. Vrifier le dbit, le fonctionnement de la tour de refroidissement,
dtecter les fuites d'air ou d'eau, ou les tubes encrasss.
Niveau de fluide frigorigne bas. Dtecter les fuites, rajouter du fluide et ajuster la charge. Bypass de
liquide dans la bote eau. Examiner les plaques de division et les joints d'tanchit afin de dtecter les
fuites ventuelles.
Les aubes directrices ne s'ouvrent pas. Utiliser l'essai automatis des commandes pour vrifier le fonctionnement.
Point de rgulation de l'eau glace rgl trop lev. Y accder partir de l'algorithme de commande et
vrifier la rgulation de l'eau glace.
Les aubes directrices ne s'ouvrent pas compltement. Veiller ce que la position cible des aubes directrices soit dbloque. Vrifier la tringlerie des aubes directrices, le disjoncteur de scurit du contrleur
des aubes directrices et que la sonde est bien raccorde aux bornes appropries.
TEMPRATURE DE L'EAU GLACE/DE LA SAUMURE

BASSE - MACHINE EN MARCHE.
Point de consigne de l'eau glace rgl trop bas. Y accder partir de l'interface locale et vrifier.
Point de rgulation de l'eau glace rgl trop bas. Y accder partir de l'algorithme de commande et
vrifier les dcalages de la rgulation de l'eau glace.
Les aubes directrices ne s'ouvrent pas compltement. Veiller ce que la position cible des aubes directrices soit dbloque. Vrifier l'exactitude de la sonde. Vrifier la tringlerie des aubes directrices et le
contrleur des aubes directrices.
LA TEMPRATURE DE L'EAU GLACE FLUCTUE LES

AUBES DIRECTRICES OSCILLENT.
Zone d'insensibilit trop troite. Configurer une zone plus large partir de l'interface locale. Les bandes
proportionnelles sont trop troites. Elargir soit la bande INC (augmentation), soit la bande DEC (diminution).
Chane d'entranement des aubes directrices lche, l'ajuster.
Contrleur des aubes directrices dfectueux. Vrifier l'aide de l'essai automatis des commandes.
Sonde de temprature dfectueuse. En vrifier l'exactitude.
BASSE TEMPRATURE DANS LE CARTER D'HUILE PENDANT LA MARCHE - INFRIEURE 38C.
Vrifier le niveau d'huile.
LORS DE LA MISE EN MARCHE, L'CRAN PAR DFAUT

N'APPARAT PAS, SA PLACE LE MESSAGE "TABLES
LOADING" (CHARGEMENT DES TABLEAUX EN COURS)
APPARAT CONTINUELLEMENT.
Vrifier le cblage de communication avec le module PSIO. Vrifier que les fils de communication du
niveau 1 arrivent bien la connexion du niveau 1 sur le module PSIO.
PANNE DE COMMUNICATION AVEC LE MODULE SMM.
Vrifier que les fiches de communication du module PSIO sont branches correctement. Vrifier l'alimentation au module SMM. Voir la partie consacre au dpannage des commandes.
TEMPRATURE DE L'HUILE LEVE PENDANT LA MARCHE.
Vrifier le niveau d'huile. Vrifier le bon fonctionnement du dtendeur thermostatique.
L'CRAN DE L'INTERFACE LOCALE EST VIDE.
Vrifier que le voyant rouge de l'interface indique un fonctionnement correct (alimentation lectrique). Si
ce voyant clignote mais pas les voyants verts, changer le module de l'interface (panne de mmoire).
MESSAGE "PANNE DE COMMUNICATION" AFFICH AU BAS

DE L'CRAN DE L'INTERFACE LOCALE.
L'interface locale n'est pas adresse correctement au module PSIO. S'assurer que "Connexion lment
rseau", "Local Device" soit rgl pour lire l'adresse du PSIO. Vrifier les adresses des diodes lumineuses au PSIO. Le voyant rouge fonctionne-t-il normalement ? Les voyants verts clignotent-ils ? Voir la
partie consacre au dpannage des modules de commande.
ESSAI AUTOMATIS DES COMMANDES INVALIDES.
Appuyer sur la touche "STOP". La commande PIC doit tre en mode OFF pour que l'essai automatis
puisse tre effectu. Rarmer tous les dispositifs d'alarme. Vrifier le % de tension secteur sur l'cran
"STATUS01". Ce pourcentage doit se situer entre 90 et 110%.
vrifier la tension qui arrive au module SMM, talonner le potentiomtre de la tension au dmarrage.
LES AUBES DIRECTRICES NE S'OUVRENT PAS LORS DE

L'ESSAI AUTOMATISE DES COMMANDES.
L'alarme de basse pression est dclenche. Mettre la machine en mode tirage au vide ou galiser la
pression. Vrifier le cblage du contrleur des aubes directrices.
LA POMPE HUILE NE MARCHE PAS.
Vrifier l'alimentation lectrique de la pompe. La pression dans l'vaporateur est sous vide. Mettre l'vaporateur en pression.
L'CRAN DE DFAUT DU LID N'EST PAS JOUR.
C'est une configuration normale lorsqu'une condition d'alarme existe. L'cran du LID se "gle" au moment du dclenchement de l'alarme pour aider au diagnostic. Aller l'cran "STATUS01" pour vrifier les
informations relles.
LA MACHINE NE S'ARRTE PAS ALORS QUE LE BOUTON

"STOP" A T PRESS.
Le bouton "STOP" n'est pas convenablement cbl ou la machine est en arrt. SOFT AUTOMATIQUE
L'CRAN DU LID EST SOMBRE.
La rgulation est en veille [appuyer sur une touche quelconque pour la ractiver] ou le LID est hors
d'usage [dans ce cas le remplacer].
56
LEGENDE POUR LES TABLEAUX PAGES 49 56.

K1/KA11 AUX Contact de dmarrage du Compresseur
CAP
Charge du Compresseur en intensit
CCN
Protocole de communication CARRIER
CDFL
Dbit eau condenseur
CHIL S S
Marche / Arrt du compresseur
CHW
Eau froide
CHWS
Alimentation eau froide
CHWR
Retour eau froide
CMPD
CRP
Pression Rfrigrant Condenseur
CRT
Temprature Rfrigrant Condenseur
ECW
Entre eau froide
ERT
Temprature rfrigrant vaporateur
EVFL
Dbit eau vaporateur
GV TRG
Position Guide Vanne (objectif)
LID
Interface locale
MTRB
MTRW
Temprature des enroulements moteurs
OILPD
Pression huile
OILT
Temprature dans le carter dhuile
PIC
Rgulation
PRS TRIP
contact de dclenchement de pression
PSIO
Processeur
RLA
Courant nominal du moteur
KM3 AUX
SPR PL
Protection supplmentaire
SMM
Module de gestion du dmarreur
STR FLT
Faute du dmarreur
TXV
Dtendeur thermostatique
VP
Tension du rseau (en pourcentage)
VREF
Tension de rf pour pression huile 19XR
10.8 - Changer des modules dfectueux

Le numro de pice de rechange est imprim sur une petite
tiquette place sur lavant du module PSIO. Le numro de
modle et le numro de srie sont imprims sur la plaque
signaltique du groupe situe sur une cornire externe. Le
logiciel ncessaire a t install dusine par Carrier dans le
module de rechange. Lorsquon commande un nouveau
module de processeur (PSIO), prciser le numro de pice de
rechange complet, donner le numro de modle du groupe en
entier, ainsi que le numro de srie. Linstallateur doit ensuite
reconfigurer la machine laide des donnes qui taient
prsentes sur lancienne.
ATTENTION
Une lectrocution peut provoquer des blessures graves. Avant
toute intervention, dbrancher toute alimentation lectrique.
10.9 - Installation
1. Vrifier si le module PSIO actuel est dfectueux, laide de
la procdure dcrite dans la partie intitule "Guide de
dpannage" et dans celle consacre aux modules de
commande. Ne pas slectionner le menu "CONNEXION
ELEMENT RESEAU si linterface locale affiche une panne
de communication.
2. Les donnes relatives la configuration du PSIO doivent
avoir t enregistres et sauvegardes au pralable. Ces
donnes devront tre de nouveau configures partir de
linterface locale. Si elles ne sont pas disponibles, observer
les procdures dcrites dans la partie intitule "Etablir la
configuration des commandes de la machine". Si lon
dispose dun programme Building Supervisor ou dun outil
"Service Tool" dans le cadre du rseau CCN, la configuration a dj t tlcharge dans la mmoire du Building
Supervisor; ensuite, lorsquon installe le nouveau module,
la configuration peut tre rappele de lordinateur. Tous les
fils de communication provenant dautres machines ou de
modules CCN doivent tre dbranchs pour empcher le
nouveau module PSIO de tlcharger des heures de marche
incorrectes vers la mmoire du Building Supervisor.
3. Pour installer ce module, enregistrer tout dabord le nombre
total de dmarrages et la dure coule depuis la dernire
rvision (de lcran STATUS 01)
4. Couper lalimentation du contrle.
5. Enlever le vieux PSIO. NE PAS INSTALLER le nouveau
PSIO ce moment.
6. Alimenter la boite de contrle. Effectuer une opration de
CONNEXION ELEMENT RESEAU. Aprs le message
PANNE DE COMMUNICATION sortir du menu.
7. Couper lalimentation du contrle.
8. Installer le nouveau PSIO et alimenter la bote de contrle.
9. Le LID charge automatiquement les tables du nouveau
module PSIO.
10. Aller lcran STATUS 01. Valider les valeurs du nombre
de dmarrages et de dure aprs la dernire rvision
(enregistres lors de ltape 3) .
11. Terminer linstallation du PSIO en suivant les instructions
de MISE EN ROUTE INITIALE .
57
Numro de gestion: 21993 -76, 05 / 1998 - Annule N: Nouveau

Le fabriquant se rserve le droit d'apporter toute amlioration sans avis pralable.
Fabriquant: Carrier S.A. Montluel, France.

Imprim en France sur papier blanchi sans chlore.
19XR/XRT Control
Hermetic Centrifugal Liquid
Chillers
50 Hz
Installation, operation and maintenance manual
CONTENTS LIST
Page
START-UP CHECK LIST ............................................................................................................................................................... 4
1 - SAFETY CONSIDERATIONS ................................................................................................................................................. 7
2 - OVERALL DESCRIPTION ...................................................................................................................................................... 7
2.1 - General .............................................................................................................................................................................. 7
3 - GENERAL DESCRIPTION ...................................................................................................................................................... 7
3.1 - Abbreviations .................................................................................................................................................................... 7
3.2 - Definitions ......................................................................................................................................................................... 7
4 - HARDWARE DESCRIPTION ................................................................................................................................................ 7
4.1 - PIC system components .................................................................................................................................................... 7
4.1.1 - Processor module (PSIO) ...................................................................................................................................... 8
4.1.2 - Starter management module (SMM)..................................................................................................................... 8
4.1.3 - Local interface device (LID) ................................................................................................................................. 8
4.1.4 - Pack relay board .................................................................................................................................................... 8
4.1.5 - Input modules ........................................................................................................................................................ 8
4.1.6 - Oil heater contactor (KM66) ................................................................................................................................. 8
4.1.7 - Oil pump contactor (KM81) ................................................................................................................................. 8
4.1.8 - Hot gas bypass contactor relay (K85) (optional) .................................................................................................. 8
4.1.9 - Control transformer (TC1) .................................................................................................................................... 8
4.1.10 - Oil differential pressure/power supply module................................................................................................... 8
5 - CONTROL MODULES ............................................................................................................................................................. 8
5.1 - LID module ....................................................................................................................................................................... 9
5.2 - PSIO module ..................................................................................................................................................................... 9
5.3 - 8-input modules and SMM ............................................................................................................................................... 9
5.3.1 - Notes on module operation ................................................................................................................................... 9
5.4 - Processor module (PSIO) (Fig. 3) ................................................................................................................................... 10
5.5 - Starter management module (SMM) (Fig. 4) .................................................................................................................. 10
6 - LID OPERATION AND MENUS (FIGS. 11 AND 12) ......................................................................................................... 11
6.1 - General ............................................................................................................................................................................ 11
6.2 - LID default screen menu items ....................................................................................................................................... 13
6.3 - Menu structure (Fig. 12) ................................................................................................................................................. 13
6.3.1 - To view point status ............................................................................................................................................ 14
6.3.2 - Override operations ............................................................................................................................................. 14
6.3.3 - Time schedule operation ..................................................................................................................................... 14
6.3.4 - To view and change setpoints ............................................................................................................................. 15
6.3.5 - Service menu user guide ..................................................................................................................................... 15
6.3.6 - LID screens ......................................................................................................................................................... 18
7 - PIC SYSTEM FUNCTIONS ................................................................................................................................................... 25
7.1 - Capacity control .............................................................................................................................................................. 25
7.1.1 - Entering chilled water control ............................................................................................................................. 25
7.1.2 - Deadband ............................................................................................................................................................ 25
7.1.3 - Proportional bands and gain................................................................................................................................ 25
7.1.4 - Demand limiting ................................................................................................................................................. 25
7.2 - Chiller timers ................................................................................................................................................................... 25
7.3 - Occupancy schedule ........................................................................................................................................................ 25
7.4 - Safety controls ................................................................................................................................................................. 26
7.4.1 - Shunt trip (option) ............................................................................................................................................... 26
7.4.2 - Default screen freeze ........................................................................................................................................... 26
7.4.3 - Ramp loading control .......................................................................................................................................... 26
7.5 - Capacity override (Table 17) .......................................................................................................................................... 27
7.6 - Oil sump temperature control ......................................................................................................................................... 27
CONTENTS LIST (cont'd)

Page
7.7 - Oil cooler ......................................................................................................................................................................... 28
7.8 - Remote start/stop controls ............................................................................................................................................... 28
7.9 - Spare safety inputs .......................................................................................................................................................... 28
7.10 - Condenser pump control ............................................................................................................................................... 28
7.11 - Condenser freeze prevention ......................................................................................................................................... 28
7.12 - Tower fan relay ............................................................................................................................................................. 29
7.13 - Auto restart after power failure ..................................................................................................................................... 29
7.14 - Water/brine reset ........................................................................................................................................................... 29
7.15 - Demand limit control option (requires optional 8-input module) ................................................................................. 30
7.16 - Surge prevention algorithm ........................................................................................................................................... 30
7.17 - Surge protection ............................................................................................................................................................ 30
7.18 - Lead/lag control ............................................................................................................................................................ 31
7.19 - Common point sensor installation................................................................................................................................. 31
7.20 - Ice build control ............................................................................................................................................................ 33
7.21 - Attach to network device control .................................................................................................................................. 34
7.22 - Service operation ........................................................................................................................................................... 34
7.22.1 - To log on ........................................................................................................................................................... 34
7.22.2 - To log off .......................................................................................................................................................... 34
7.22.3 - Holiday scheduling (Fig. 14) ............................................................................................................................ 34
8 - START-UP/SHUTDOWN/RECYCLE SEQUENCE ............................................................................................................ 35
8.1 - Local start-up .................................................................................................................................................................. 35
8.2 - Shutdown sequence ......................................................................................................................................................... 36
8.3 - Chilled water recycle mode ............................................................................................................................................. 36
9 - CHECK THE CONTROL ...................................................................................................................................................... 37
9.1 - Software version .............................................................................................................................................................. 37
9.2 - Set up chiller control configuration ................................................................................................................................ 37
9.3 - Input the design setpoints ................................................................................................................................................ 37
9.4 - Input the local occupied schedule (OCCPC01S) ............................................................................................................ 37
9.5 - Input service configurations ............................................................................................................................................ 37
9.5.1 - Parameters for the surge prevention ................................................................................................................... 38
9.5.2 - Amp correction factors ....................................................................................................................................... 38
9.5.3 - Modify equipment configuration ........................................................................................................................ 38
9.6 - Check voltage supply ...................................................................................................................................................... 39
9.7 - Perform an automated control test .................................................................................................................................. 39
10 - TROUBLESHOOTING GUIDE ........................................................................................................................................... 40
10.1 - Overview ....................................................................................................................................................................... 40
10.2 - Checking the display messages ..................................................................................................................................... 40
10.3 - Checking temperature sensors ...................................................................................................................................... 41
10.4 - Checking pressure transducers ...................................................................................................................................... 41
10.5 - Algorithms checkout procedure .................................................................................................................................... 42
10.6 - Test ................................................................................................................................................................................ 42
10.7 - LID primary and secondary messages and custom alarm/alert messages with troubleshooting guides ....................... 44
10.8 - Replacing defective processor modules ........................................................................................................................ 52
10.9 - Installation ..................................................................................................................................................................... 52
START-UP CHECK LIST

Start-up date:
Equipment sold by:
Contract No.:
Installed by:
Contract No.:
Site address:
Start-up date:
Equipment type and serial number:
Electrical data:
Supply voltage:
Ph. 1
Nominal voltage:
Current draw:
Ph. 1
Control circuit voltage
Ph. 2
Ph. 3
% network voltage:
Ph. 2
Ph. 3
Circuit breaker rating
Main circuit breaker rating:
Technical data:
Condenser:
Cooler:
Entering air temperature:

Compressor discharge pressure:
Entering water temperarture:
kPa
Leaving water temperature:
Pressure drop (water):
kPa
Compressor suction pressure:
kPa
Fan motor current:

Ph. 1
Ph. 2
Ph. 3
Ph. 1
Ph. 2
Ph. 3
Safety device setting:

High pressure switch:
cut-out
kPa:
cut-in
kPa
Low pressure switch:
cut-out
kPa
cut-in
kPa
Anti-freeze thermostat:
cut-out
cut-in
Control thermostat:
cut-out first step
cut-in first step
cut-out second step
cut-in second step
Oil level:
Oil visible in sight glass:
Colour of moisture indicator:
Air bubbles visible in sight glass:
Accessories:
Commissioning engineer (name):
Customer agreement
Name:
Date:
Remarks:
NOTE: Please fill in this sheet during the installation
The photo shown on the front cover is solely for information, and not contractually binding. The manufacturer reserves
the right to make changes without previous notification.
19XR HERMETIC CENTRIFUGAL LIQUID CHILLER CONFIGURATION SETTINGS LOG

(Remove and use for job file)
Controller name:
Element No.
Table description:
Bus No.:
Table name: SETPOINT
Setpoint table configuration sheet 19XR

Description
Range
Base demand limit
40 to 100
LCW setpoint
12.2 to 48.9
ECW setpoint
12.2 to 48.9
Controller name:
Element No.
Table description:
Units
%
C
C
Default
50
60
Bus No.:
Table name: OCCP01S
Day
Occupied time
M
T
W
T
F
Sa
Su
H
Period 1
Period 2
Period 3
Period 4
Period 5
Period 6
Period 7
Period 8
Day
Occupied time
M
T
W
T
F
Sa
Su
H
Period 1
Period 2
Period 3
Period 4
Period 5
Period 6
Period 7
Period 8
Controller name:
Element No.
Table description:
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Value
Unoccupied time
Unoccupied time
Bus No.:
Range
1-12
1-31
0-99
Units
Value
Days
Table description:
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Range
1-12
1-31
0-99
Table description:
Description
Holiday start month
Holiday start day
Duration
Units
Value
Days
Range
1-12
1-31
0-99
Units
Days
Value
1 - SAFETY CONSIDERATIONS
Only personnel qualified in accordance with the recommendations of the IEC (International Electrotechnical Commission) may be permitted access to 19XR electrical components. It
is especially recommended that all sources of electricity to the
unit be shut off before any work is begun.
IMPORTANT: A label is provided on which to write the type
and location of the main power isolator or circuit breaker. The
label is on the front of the electrical box and must be
completed on site in indelible ink. Label all circuit breaker
locations to ensure that other personnel cannot reconnect the
current when a service operation is in progress.
RISK OF ELECTROCUTION: Even when the main power
isolator or circuit breaker is off, it is still possible for certain
components such as crankcase heaters and auxiliary heat
sources to be receiving electrical power, since they are
connected to a separate power source.
RISK OF BURNS: Electric current makes components
temporarily or permanently hot. Take very great care when
handling power cables, conduits, terminal box covers and
motor frames.
IMPORTANT: This equipment uses and emits electromagnetic
signals. If not installed in accordance with these instructions it
may cause radio interference. It has been tested and shown to
comply with all codes relating to electromagnetic
compatibility.
2 - OVERALL DESCRIPTION
2.1 - General
The 19XR hermetic centrifugal liquid chiller contains a
microprocessor-based control centre that monitors and controls
all operations of the chiller. The microprocessor control system
matches the cooling capacity of the chiller to the cooling load
while providing state-of-the-art chiller protection. The system
controls cooling load within the set-point plus the deadband by
sensing the leaving chilled water or brine temperature and
regulating the inlet guide vane via a mechanically-linked
actuator motor. The guide vane is a variable flow prewhirl
assembly that controls the refrigeration effect in the cooler by
regulating the amount of refrigerant vapour flow into the
compressor. An increase in guide vane opening increases
capacity. A decrease in guide vane opening decreases capacity.
Chiller protection is provided by the processor which monitors
the digital and analogue inputs (see Fig. 6) and executes
capacity overrides or safety shut-downs, if required.
3 - GENERAL DESCRIPTION
CHW
CHWS
CHWR
CMPD
CRP
CRT
ECW
ERT
EVFL
GV TRG
LID
MTRB
MTRW
OILPD
OILT
PIC
PRS TRIP
PSIO
RLA
KM3 AUX
SPR PL
SMM
STR FLT
TXV
VP
V REF
Chilled water
Chilled water supply
Chilled water return
Discharge temperature
Condenser refrigerant pressure
Condenser refrigerant temperature
Evaporator refrigerant temperature
Evaporator water flow
Target guide vane position
Local interface device
Bearing temperature
Motor winding temperature
Oil pressure
Oil sump temperature
Product Integrated Control
Pressure trip contact
Processor sensor input/output module
Rated load amps
Compressor run contact
Spare protective limit input
Starter management module
Starter fault
Thermostatic expansion valve
Line voltage: percent
Voltage reference 19XR oil pressure
input
3.2 - Definitions
ANALOG SIGNAL
An analog signal varies in proportion to the monitored source.
It quantifies values between operating limits. (Example: A
temperature sensor is an analog device because its resistance
changes in proportion to the temperature, generating many
values.)
DIGITAL SIGNAL
A digital (discrete) signal is a 2-position representation of the
value of a monitored source. (Example: A switch is a digital
device because it only indicates whether a value is above or
below a setpoint or boundary by generating an on/off, high/
low, or open/closed signal.)
VOLATILE MEMORY
Volatile memory is memory incapable of being sustained if
power is lost and subsequently restored.
CAUTION: The memory of the PSIO module is volatile. If the
battery in a module is removed or damaged, all program-ming
will be lost.
4 - HARDWARE DESCRIPTION
4.1 - PIC system components
3.1 - Abbreviations
K1/KA11 AUX
CA P
CCN
CDFL
CHIL S S
Compressor start contact

Compressor current
Carrier Comfort Network
Chiller start/stop
The Product Integrated Control (PIC) is the control system on

the chiller (see Table 1). The PIC controls the operation of the
chiller by monitoring all operating conditions. The PIC can
diagnose a problem and let the operator know what the
problem is and what to check. It promptly positions the guide
vanes to maintain leaving chilled water temperature. It can
interface with auxiliary equipment such as pumps and cooling
tower fans to turn them on only when required.
7
It continually checks all safeties to prevent any unsafe

operating condition. It also regulates the oil heater while the
compressor is off and regulates the hot gas bypass valve, if
installed.
The PIC can be interfaced with the Carrier Comfort Network
(CCN) if desired. It can communicate with other PIC-equipped
chillers and other CCN devices.
The PIC consists of 3 modules housed inside the 3 major components. The component names and the control voltage contained in each component are listed below (also see Table 1):
control centre (Fig. 9)

all extra low-voltage wiring (24 V or less)
power panel (Fig. 10)

115 V control voltage - up to 400 V for oil pump power
starter cabinet
chiller power wiring
Table 1 - Major PIC components
PIC component
Panel location
Control and oil heater voltage selector

Processor sensor input/output module (PSIO)
Starter management module (SMM)
Local interface device
6-pack relay board
8-input modules (optional)
Differential oil pressure/power supply module
Oil heater contactor (KM66)
Hot gas bypass relay (KM81)
Hot gas bypass relay (optional) (K85)
Control transformers (TC1)
Temperature sensors
Pressure transducers
Control centre
Control centre
Starter cabinet
Control centre
Control centre
Control centre
Control centre
Power panel
Power panel
Power panel
Power panel
See Fig. 7
See Fig. 8
4.1.1 - Processor module (PSIO)

The PSIO is the brain of the PIC. This module contains all the
operating software needed to control the chiller. The 19XR
uses 4 pressure transducers and 8 thermistors to sense pressures
and temperatures (Fig. 2). These are connected to the PSIO
module. The PSIO also provides outputs to the guide vane
actuator, oil pump, oil heater, hot gas bypass (optional), and
alarm contact. The PSIO communicates with the LID, the
SMM, and the optional 8-input modules for user interface and
starter management.
4.1.2 - Starter management module (SMM)
This module is located within the starter cabinet. This module
initiates PSIO commands for starter functions such as start/stop
of the compressor, start/stop of the condenser and chilled water
pumps, start/stop of the tower fan, spare alarm contacts, and the
shunt trip. The SMM monitors starter inputs such as flow
switches, line voltage, remote start contact, spare safety,
condenser high pressure, oil pump interlock, motor current
signal, starter 1M and run contacts, and kW transducer input
(optional). The SMM contains logic capable of safely shut-ting
down the chiller if communications with the PSIO are lost.
4.1.3 - Local interface device (LID)
The LID is mounted to the control centre (Fig. 9) and allows
the operator to interface with the PSIO or other CCN devices. It
is the input centre for all local chiller setpoints, schedules, set-up
functions, and options. The LID has a STOP button, an alarm
light, 4 buttons for logic inputs, and a display. The function of
the 4 buttons or 'softkeys' are menu-driven and are shown on
the display directly above the key.
4.1.4 - Pack relay board

This device is a cluster of 6 pilot relays located in the control
centre. It is energized by the PSIO for the oil pump, oil heater,
alarm, optional hot gas bypass relay, and motor cooling
solenoid.
4.1.5 - Input modules
One optional module is factory-installed in the control centre
panel when ordered. There can be up to 2 of these modules per
chiller with 8 spare inputs each. They are used whenever chilled
water reset, demand reset, or reading a spare sensor is required.
The sensors, or 4 to 20 mA signals, are field-installed.
The spare temperature sensors must have the same temperature/resistance curve as the other temperature sensors on this
unit. These sensors are 5,000 ohm at 25C.
4.1.6 - Oil heater contactor (KM66)
This contactor is located in the power panel (Fig. 10) and
operates the heater at 115 V. It is controlled by the PIC to
maintain oil temperature during chiller shutdown.
4.1.7 - Oil pump contactor (KM81)
This contactor is located in the power panel. It operates all
400-V oil pumps. The PIC energizes the contactor to turn on
the oil pump as necessary.
4.1.8 - Hot gas bypass contactor relay (K85) (optional)
This relay, located in the power panel, controls the opening of
the hot gas bypass valve. The PIC energizes the relay during
low load, high lift conditions.
4.1.9 - Control transformer (TC1)
This transformer converts incoming control voltage to either 21
Vac power for the PSIO module and options modules, or 24
Vac power for 3 power panel contactor relays. It is located in the
power panel.
4.1.10 - Oil differential pressure/power supply module
This module, which is located in the control centre, provides 5
Vdc power for the transducers and LID backlight. On opendrive chillers, this module outputs the difference between two
pressure transducer input signals. The module subtracts oil
supply pressure from transmission sump pressure and outputs
the difference as an oil differential pressure signal to the PSIO.
The PSIO converts this signal to differential oil pressure. To
calibrate this reading, refer to the Trouble-shooting, Checking
Transistors section.
5 - CONTROL MODULES
CAUTION: Turn controller power off before servicing controls. This ensures safety and prevents damage to controller.
The processor module (PSIO), 8-input modules (optional),
starter management module (SMM), and the local interface
device (LID) module perform continuous diagnostic evaluations of the hardware to determine its condition. Proper
operation of all modules is indicated by LEDs (light-emitting
diodes) located on the side of the LID and on the top horizontal surface of the PSIO, SMM, and 8-input modules.
RED LED - If the LED blinks continuously at a 2-second rate,

it indicates proper operation. If it is lit continuously, it
indicates a problem requiring replacement of the module. If it
is off continuously, it indicates that the power should be checked.
If the red LED blinks 3 times per second, a software error has
been discovered and the module must be replaced. If there is no
input power, check fuses and the circuit breaker. If fuse is good,
check for shorted secondary of transformer or, if power is
present to the module, replace the module.
If all modules indicate communications failure, check

communications plug on the PSIO module for proper
seating. Also check the wiring (CCN bus - 1:red, 2:wht,
3:blk; Sensor bus - 1:red, 2:blk, 3:clr/wht). If a good
connection is assured and the condition persists, replace the
PSIO module.
If only one 8-input module or SMM indicates communication failure, check the communications plug on that
module. If a good connection is assured and the condition
persists, replace the module.
GREEN LEDs - There are one or 2 green LEDs on each type

of module. These LEDs indicate communication status
between different parts of the controller and the network
modules as follows:
5.1 - LID module
Upper LED - Communication with CCN network, if present;
blinks when communication occurs.
Lower LED - Communication with PSIO module; must blink
every 5 to 8 seconds when the LID default screen is displayed.
5.2 - PSIO module
Green LED closest to communications connection Communication with SMM and 8-input module; must blink
continuously.
Other green LED - Communication with LID; must blink every
3 to 5 seconds.
5.3 - 8-input modules and SMM
Green LED - Communication with PSIO module; will blink
continuously.
5.3.1 - Notes on module operation
1. The chiller operator monitors and modifies configurations in the microprocessor through the 4 softkeys and the
LID. Communication with the LID and the PSIO is
accomplished through the CCN bus. The communication
between the PSIO, SMM, and both 8-input modules is
accomplished through the sensor bus, which is a 3-wire
cable.
2.
On sensor bus terminal strips, Terminal 1 of PSIO module is connected to Terminal 1 of each of the other
modules. Terminals 2 and 3 are connected in the same
manner. See Fig. 10-14. If a Terminal 2 wire is connected to
Terminal 1, the system does not work.
If a green LED is on continuously, check communication
wiring. If a green LED is off, check the red LED operation. If the red LED is normal, check the module address
switches (Fig. 10-14). Proper addresses are:
3.
All system operating intelligence rests in the PSIO

module. Some safety shutdown logic resides in the SMM
in case communications are lost between the 2 modules.
The PSIO monitors conditions using input ports on the
PSIO, the SMM, and the 8-input modules. Outputs are
controlled by the PSIO and SMM as well.
Power is supplied to modules within the control panel via
21-Vac power sources.
The transformers are located within the power panel, with
the exception of the SMM, which operates from a 24-Vac
power source and has its own 24-Vac trans-former located
within the starter.
Within the power panel, TC1 supplies power to the
LID, the PSIO, the 5-Vac power supply for the
transducers and supplies power to both 8-input
modules (if present).
TC1 is capable of supplying power to two modules. If
additional modules are added, another power supply
will be required.
Power is connected to Terminals 1 and 2 of the
power input connection on each module.
Fig. 1 - PSIO module address selector switch
locations and LED locations
3
1
2
Table 2 - Modules
MODULE
SMM (starter management module)
8-input options module 1
8-input options module 2
ADDRESS
Switch 1
Switch 2
3
6
7
2
4
2
Legend
1. Green LEDs
2. "COMM" (communication) connector
3. Red LED
4. Module address selector
Fig. 2 - Local interface module: address switches

(rear view) and LED locations
5.5 - Starter management module (SMM) (Fig. 4)

INPUTS - Inputs on strips J2 and J3 are a mix of analog and
discrete (on/off) inputs. Application of the chiller determines
which terminals are used. Always refer to the individual unit
wiring diagram for terminal numbers.
OUTPUTS - Outputs are 24 Vdc and wired to strip J1. There
are 2 terminals used per output.
The options modules are optional additions to the PIC and are
used to add temperature reset inputs, spare sensor inputs, and
demand limit inputs. Each option module contains 8 inputs,
each input meant for a specific duty. See the wiring diagram
for exact module wire terminations. Inputs for each of the
options modules available include the following:
Legend
1.
2 green LEDs
2.
LID display contrast adjustment
3.
Red LED
4.
Address switches
5.
Battery (do not remove)
6.
Stop button, alarm light connection
Fig. 4 - Starter management module (SMM) - optional

modules (8-input) (Fig. 5)
NOTE: Address switches are factory-set as follows: S1 set at E; S2 set at 6
5.4 - Processor module (PSIO) (Fig. 3)

INPUTS - Each input channel has 3 terminals, only 2 of which
are normally used depending on the application of the chiller.
Always refer to individual unit wiring for terminal numbers.
OUTPUTS - Output is 20 Vdc. There are 3 terminals per
output, only 2 of which are used, depending on the application. Refer to the unit wiring diagram.
Fig. 3 - Processor (PSIO) module
Legend
1.
Sensor bus connector
2.
Chassis ground
3.
Power connector
4.
SMM address switches
NOTE: Address switches are factory-set as follows: S1 set at 3, S2 set at 2.
Option module 1
4-20 mA automatic demand reset
4-20 mA automatic chilled water reset
Common chilled water supply temperature
Common chilled water return temperature
Remote temperature reset sensor
Spare temperature 1
Spare temperature 2
Spare temperature 3
Legend
1.
Chassis ground
2.
Power connector (top, rear) J5
3.
Sensor bus connector (bottom, front) J8
4.
PSIO address switches
NOTE: Address switches are factory-set as follows: S1 set at 5, S2 set at A
10
Option module 2
4-20 mA spare 1
4-20 mA spare 2
Spare temperature 4
Spare temperature 5
Spare temperature 6
Spare temperature 7
Spare temperature 8
Spare temperature 9
6 - LID OPERATION AND MENUS (FIGS. 11 AND 12)
Terminal block connections are provided on the options

modules. All sensor inputs are field-wired and installed.
Options module number 1 can be factory- or field-installed.
Options module 2 is shipped separately and must be fieldinstalled. For installation, refer to the unit or field wiring
diagrams. Be sure to address the module for the proper module
number (Fig. 5) and to configure the chiller for each feature
being used.
Fig. 5 - Options module
6.1 - General
The LID display will automatically revert to the default

screen after 15 minutes if no softkey activity takes place and
if the chiller is not in the Pumpdown mode (Fig. 11)
When not in the default screen, the upper right-hand
corner of the LID always displays the name of the screen
that you have entered (Fig. 11).
Alarms are indicated when the control centre alarm light
(!) flashes. The primary alarm message is displayed on the
default screen and an additional, secondary, message and
troubleshooting information are sent to the Alarm History
table.
An alarm (*) will shut down the compressor. An alert (!)
notifies the operator that an unusual condition has
occurred. The chiller will continue to operate when an
alert is shown.
Alarm (*) and alert (!) status are indicated on the Status
tables on the far right field of the LID display screen.
When an alarm is detected, the LID default screen will
freeze (stop updating) at the time of alarm. The freeze
enables the operator to view the chiller conditions at the
time of alarm. The Status tables will show the updated
information. Once all alarms have been cleared (by
pressing the RESET softkey), the default LID screen will
return to normal operation.
The LID may be configured in English or SI units,
through the LID configuration screen.
Local operation - By pressing the LOCAL softkey, the
PIC is now in the LOCAL operation mode and the control
will accept modification to programming from the LID
only. The PIC will use the Local Time Schedule to determine chiller start and stop times.
CCN operation - By pressing the CCN softkey, the PIC is
now in the CCN operation mode, and the control will
accept modifications from any CCN interface or mod-ule
(with the proper authority), as well as the LID. The PIC
will use the CCN time schedule to determine start and
stop times.
Legend
A.
Sensor bus connector
B.
Chassis ground
C.
Power connector
D.
SMM address switches
Switch setting
Option module 1
Option module 2
S1
S2
6
4
7
2
11
Fig. 6 - Controls and sensor locations
Legend
1.
Motor temperature sensor box
2.
Thrust bearing temperature sensor box
3.
Compressor oil sump pressure transducer
Fig. 7 - Control sensors (temperature)
4.
5.
6.
7.
Compressor sump oil temperature sensor

Oil pump discharge pressure transducer
Discharge temperature sensor
High pressure switch location (DBK/SDBK)
Fig. 9 - Control panel
Legend
1.
Waterproof seal
2.
Connector receptacle
Fig. 8 - Control sensors (pressure)
Legend
1.
Female flare with integral Schrader deflator
12
Legend
1.
LID
2.
PSIO
3.
8-input module
4.
5-V transducer power supply
5.
6-pack relay board
6.
Circuit breakers (4)
Fig. 10 - Auxiliary control box with options

1
3
SP1F
DBK-SDBK
SP31F
TC1
KM81
43
A1
13
5
3
A2
14
6
4
2
18
6
4
2
EP81
K85
KM66
X2
YEL
W
RED
HT
L1 L2 11 12 12 16 17 43 46 48 49 50 51
HT
BLK
2
5
Legend
1.
TC1 - Auxiliary power transformer. Power supply for PSIO, 8input modules, oil pump relay, oil heater relay, hot gas bypass
relay
2.
Hot gas bypass relay location K85
3.
Oil pump terminal block
4.
5.
6.
7.
6.2 - LID default screen menu items
to your configuration selection or press the QUIT softkey. If

the QUIT softkey is depressed, the configuration will not be
modified. Refer to the following Menu Structure section.
To perform any of the operations described below, the PIC

must be powered up and have successfully completed its self test.
The self test takes place automatically, after power-up.
The Default screen menu selection offers 4 options (Status,
Schedule, Setpoint, and Service).
The Status menu allows for viewing and limited calibration/
modification of control points and sensors, relays and con-tacts,
and the options board.
The Schedule menu allows for viewing and modification of the
Local Control, CCN Control, and Ice Build time schedules.
6.3 - Menu structure (Fig. 12)

To perform any of the operations described below, the PIC
must be powered up and have successfully completed its self test.
The self test takes place automatically, after power-up.
Press QUIT to leave the selected decision or field without

saving any changes.
Increase - Decrease - Quit - Enter
Press ENTER to leave the selected decision or field and

save changes.
Press NEXT to scroll the cursor bar down in order to

highlight a point or to view more points below the current
screen.
Next - Previous - Select - Exit
Press PREVIOUS to scroll the cursor bar up in order to

highlight a point or to view points above the current
screen.
Press SELECT to view the next screen level (highlighted

with the cursor bar), or to override (if allowable) the
highlighted point value.
Under the Setpoint menu, numerous setpoints including Base

Demand Limit, LCW, ECW, and Ice Build can be adjusted.
The Service menu can be used to revise alarm history, control
test, control algorithm status, equipment configurations,
equipment service, time and date, attach to network, log out of
device, controller identification, and LID configurations. Fig.
12 and section 6.3.5 (Service menu user guide) provide
additional information on the menu structure.
Press the MENU softkey to select from the 4 options. To view or
change parameters within any menu structure, use the SELECT
softkey to choose the desired table or item. The soft key
modification choices displayed will depend on whether the
selected item is a discrete point, analog point, or an over-ride
point. At this point, press the softkey that corresponds
Cable from LID box (15 wires)

Cable from oil heater
Brown wire
White wire
13
Press EXIT to return to the previous screen level.

2.
Press SELECT to access the highlighted point.

Press INCREASE or DECREASE to change the

highlighted point value.
3.
Press RELEASE to remove the override and return the

point to the PICs automatic control.
Increase - Decrease - Release - Enter
6.3.1 -To view point status

Point Status is the actual value of all of the temperatures,
pressures, relays, and actuators sensed and controlled by the
PIC.
Override indication - An override value is indicated by

SUPVSR, SERVC, or BEST flashing next to the
point value on the Status table.
6.3.3 - Time schedule operation
1.
On the Menu screen, press STATUS to view the list of

Point Status tables.
Status - Schedule - Setpoint - Service
1.
On the Menu screen, press SCHEDULE.

2.
Press NEXT or PREVIOUS to highlight the desired status

table. The list of tables is:
Status01 - Status of control points and sensors
Status02 - Status of relays and contacts
Status03 - Status of both optional 8-input modules and
sensors
Next - Previous - Select - Enter
2.
Press NEXT or PREVIOUS to highlight the desired

schedule.
OCCPC01S - Local time schedule
OCCPC02S - Ice build time schedule
OCCPC03-99S - CCN time schedule (Actual number is
defined in Config. table.)
3.
Press SELECT to view the desired Point Status table

desired.
3.
Press SELECT to access and view the time schedule.

4.
4.
On the Point Status table press NEXT or PREVIOUS until

desired point is displayed on the screen.
Press NEXT or PREVIOUS to highlight the desired period

or override that you wish to change.
5.
Press SELECT to access the highlighted period or

override.
6.3.2 - Override operations

To override a value or status
1.
On the Point Status table press NEXT or PREVIOUS to

highlight the desired point.
2.
Press SELECT to select the highlighted point. Then:

For Discrete Points - Press START or STOP to select the

desired state.
Start - Stop - Release - Enter
For Analog Points - Press INCREASE or DECREASE to
select the desired value.
3.
Press ENTER to register new value.

NOTE: When overriding or changing metric values, it is

necessary to hold down the softkey for a few seconds in order
to see a value change, especially on kilopascal values.
To remove an override
1.
14
On the Point Status table press NEXT or PREVIOUS to

highlight the desired point.
6a. Press INCREASE or DECREASE to change the time

values. Override values are in one-hour increments, up to
4 hours.
Increase - Decrease - Enter - Exit
6b. Press ENABLE to select days in the day-of-week fields.
Press DISABLE to eliminate days from the period.
Enable - Disable - Enter - Exit
7.
Press ENTER to register the values and to move

horizontally (left to right) within a period.
Enable - Disable - Enter - Exit
8.
Press EXIT to leave the period or override.

9.
Either return to Step 4 to select another period or override,

or press EXIT again to leave the current time schedule
screen and save the changes.
10. Holiday designation (HOLIDEF table) may be found in

the Service Operation section, page 34. You must assign the
month, day, and duration for the holiday. The Broad-cast
function in the Brodefs table also must be enabled for
holiday periods to function.
6.3.4 - To view and change setpoints

1.
To view the Setpoint table, at the Menu screen press

SETPOINT.
2.
There are 4 setpoints on this screen: Base Demand Limit;

LCW setpoint (leaving chilled water setpoint); ECW
setpoint (entering chilled water setpoint); and Ice Build
setpoint. Only one of the chilled water setpoints can be
active at one time, and the type of setpoint is activated in
the Service menu. Ice Build is also activated and configured
in the Service menu.
3.
Press NEXT or PREVIOUS to highlight the desired

setpoint entry.
4.
Press SELECT to modify the highlighted setpoint.

5.
Press INCREASE or DECREASE to change the selected

setpoint value.
6.
Press ENTER to save the changes and return to the

previous screen.
IMPORTANT: SERVICE OPERATION - To view the menudriven programs available for Service Operation, see Service
Operation section. For examples of LID display screens, see
Table 2.
6.3.5 - Service Menu User Guide
(see Fig. 12)
6.3.5.1 - Element identification
General function:
Identification of the PIC controller
Verification of the PSIO software version

Possible operations:
Modification of the PSIO CCN address

6.3.5.2 - Equipment configuration
General function:
Use of the configuration tables

Display and modification
Setpoint reset
Entering water temperature control
Load pulldown
Automatic restart
Remote contacts
Loadshed configuration
Number of CCN time schedule
Ice build option

LEAD LAG
Configuration of two master-slave units and a back-up

unit
OCCDEFCS
Definition of time schedules
HOLIDEF
Definition of holiday periods (up to 18)

BRODEFS
Definition of broadcast of the outdoor air temperature and

humidity in the CCN network, and of the summer and
winter time schedules
ALARMDEF
Configuration of the CCN alarms

CONS-DEF
Configuration of the CCN consumables

WSMALMDF
Configuration of the energy management system

6.3.5.3 - Alarm history
General function:
Display of the alarms table

Allows storing of the last 25 alarms and alerts, with the

last alarm at the top of the screen
6.3.5.4 - Control test
General function:
Test of the control

Controller test
Automated control test
PSIO thermistors
Options thermistors
Transducers
Guide vane actuator
Pumps
Discrete output signals
Pumpdown (lockout)
Terminate lockout
6.3.5.5 - Equipment service
General function:
Use of machine service tables

SERVICE 1
Modification of capacity control overrides
Modification of the cooling medium type
Modification of the alert temperatures
Modification of the flow verification times
Modification of the dead band
Definition of the shutdown and restart conditions in

recycle mode
Definition of surge protection
Definition of the motor characteristics
Definition of the restart type
Definition of condenser defrost point
Definition of the software shutdown point
SERVICE 2
Modification of the eight-input modules
Definition of the 20 mA supply sources
SERVICE 3
Modification of the proportional increase band
Modification of the proportional decrease band
Modification of the entering chilled water temperature

gain
Modification of the maximum guide vane opening
15
16
Fig. 11 - General PIC menu structure
START/STOP/AUTO/ENTER
Default display
Evaporator inlet
12
Condenser inlet
29
Oil pump
200
RUNNING - TEMPERATURE
CONTROL
LEAVING CHILLED WATER
Discrete
Modify point
Analogue
Select point
Select table
Press to start machine in

CCN mode
CCN
INCREASE/DECREASE/AUTO/ENTER
DITTO
Status 03: optional sensor display
Status 02: relay status display
Status 01: sensor display
NEXT PREVIOUS/SELECT/EXIT
Secondary message
Primary message
OCCPC03-99S CCN control time schedule
OCCPC02S Ice build time schedule
OCCPC01S Local control time schedule
ENABLE/DISABLE/ENTER/EXIT
INCREASE/DECREASE/ENTER/EXIT
DITTO
DITTO
Starter cabinet
Day change
Time change
Modify schedule period
Select period
Select table
MENU
93
Motor temperature
36
Condenser temperature
Evaporator temperature
Press to clear any

alarms or decrease
start counter by one
increment
RESET
STATUS/SCHEDULE/SETPOINT/SERVICE
Press to start machine in

local mode
LOCAL
55
Oil temperature
35
Condenser outlet
Evaporator outlet
28.8 hours
06.26.94 11:48
INCREASE/DECREASE/QUIT/
ENTER
Ice build setpoint
Entering chilled water setpoint
Leaving chilled water setpoint
Base demand limit
NEXT/PREVIOUS/SELECT/EXIT
Compressor operating time
Date and time
Fig. 12 - PIC service menu structure
17
MENU
CONS-DEF
CONS-DEF
Data table select
ENABLE/DISABLE/QUIT/ENTER
Enable/disable function
OCCPC035
OCCPC02S
OCCPC01S
Reading tables - wait
Maintenance select table
Service 3
Service 2
Service 1
CCN/LOCAL/RESET/MENU
LOG OUT OF DEVICE
FULL/REDUCE/QUIT/ENTER
BRINE/WATER/QUIT/ENTER
NEXT/PREVIOUS/SELECT/ATTACH
Connection in progress message:
* Only available with PSIO software version 09 and higher.
ATTACH TO NETWORK DEVICE

NEXT/PREVIOUS/SELECT/ATTACH
WSMDEFME*
Data select table
EQUIPMENT SERVICE
INCREASE/DECREASE/QUIT/ENTER
MAINT 04*
MAINT 03
MAINT 02
MAINT 01
NEXT/PREVIOUS/ENTER/EXIT
OCCDEFM
DATE AND TIME

LID CONFIGURATION
CONTROL ALGORITHM STATUS
YES/NO/QUIT/ENTER
Modify configuration
INCREASE/DECREASE/QUIT/ENTER
MODIFY:
Analogue value
Configuration select table
RUNT-DEF
HOLIDEF
CONTROL TEST
OCCDEFCS
HOLIDEF
RUNT-DEF
Enter 4 digit password
ALARM HISTORY
Service password
If not logged on
OCCDEFCS
EQUIPMENT CONFIGURATION
CONTROLLER IDENTIFICATION
Service Menu
STATUS/SCHEDULE/SETPOINT/SERVICE
MENU
CCN/LOCAL/RESET/MENU
6.3.5.6 - Control algorithm status

General function:
Unit status display

MAINT 01
Capacity control display
MAINT 02
Override display
MAINT 03
Surge protection option status display
MAINT 04
Master/slave unit display
OCCDEFM
Time schedule status display
WSMDEFME
Water system manager status display

6.3.5.7 - LID configuration
General function:
Interface configuration
Modification of the LID CCN address
Definition of the unit system
Modification of the password
Display of the software version (the last two characters

indicate the software version)
6.3.5.9 - Attach to network device

General function:
CCN connections (to be made in LOCAL for the PSIO of

the selected unit)
Possibility to connect the LID to other CCN elements, if

the machine is connected to a CCN network
Loading of new tables after changing the refrigerant
Loading of time schedule panels for CCP0035
Loading for new LID or PSIO modules or changing the

PSIO version
6.3.6 - LID screens
1. Only 12 lines of information appear on the LID screen at
any given time. Press NEXT or PREVIOUS to highlight a
point or to view points below or above the current screen.
2. The LID may be configured in English or SI units, as
required, using the LID configuration screen.
3. The items listed in the Reference Point Names column do
not appear on the LID display screen. They are data or
variable names used for CCN operations only. They are
listed here as a convenience to the operator if it is
necessary to cross reference CCN documentation or use
CCN programs.
6.3.6.1 - Example 1 - STATUS01 display screen
To access this display from the LID default screen:
1. Press MENU.
2. Press STATUS (STATUS01 will be highlighted).
3. Press SELECT.
6.3.5.8 - Date and time

General function:
Time and date table

Modification of the time, the day, and identification of

holidays
Table 3 - Example 1 - status01 display screen
DESCRIPTION
RANGE
UNITS
REFERENCE POINT NAME

(Alarm History)
Control mode
Reset, off, local, CCN
MODE
Run status
Timeout, recycle, start-up,

ramping, running, demand, override,
shutdown, abnormal, pumpdown
STATUS
Occupied?
Alarm state
* Chiller start/stop
Base demand limit
Active demand limit
Compressor motor load
% current
Amps
*Target guide vane position
Actual guide vane position
Water/brine: setpoint
* Control point
Suction temperature
Suction pressure
Condenser refrigerant temperature
Condensing pressure
Bearing temperature
Oil pressure
No/Yes
Normal/Alarm
Stop/Start
40-100
40-100
0-999
0-999
0-999
0-100
0-100
-12,2 - 48,9
-12,2 - 48,9
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 -118
-40 - 118
-46 - 2896
-40 -118
-46 -2896
-40 - 118
-40 - 118
-40 -118
-40 - 118
-46 - 2896
%
%
%
%
Amps
%
%
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
Deg C
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
OCC
ALM
CHIL_S_S
DLM
DEM_LIM
CA_L
CA_P
CA_P
GV_TRG
GV_TRG
SP
LCW STPT
ECW
LCW
ECDW
LCDW
ERT
ERP
CRT
CRP
CMPD
MTRB
MTRW
OILT
OILPD
Line voltage: Percent

Actual
0 - 999
0-9999
%
Volts
*Remote contacts input

Total compressor starts
Starts in 12 hours
Compressor on-time
* Service on-time
* Compressor motor kW
Stop/Start
0-65535
0-8
0-500000,0
0-32767
0-9999
NOTES:
18
Hours
Hours
kW
V_P
REMCON
C_STARTS
STARTS
C_HRS
S_HRS
CKW
All values are variables available for read operation to a CCN.

Descriptions shown with (*) support write operations for BEST programming language, data-transfer, and overriding.

1. Press MENU.
2. Press STATUS.
3. Scroll down to highlight STATUS02.
4. Press SELECT.
Table 4 - Example 2 - status02 display screen
DESCRIPTION
Hot gas bypass relay
*Chilled water pump
Chilled water flow
*Condenser water pump
Compressor start relay
Compressor start contact
Compressor run contact
Starter fault contact
Pressure trip contact
Single cycle dropout
Oil pump relay
Oil heater relay
*Tower fan relay
Compressor shunt trip relay
Alarm relay
Spare protection limit input
POINT TYPE
Input
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
UNITS

(Alarm History)
Off/On
Off/On
No/Yes
Off/On
No/Yes
Off/On
Open/Closed
Open/Closed
Open/Closed
Open/Closed
Normal/Alarm
Off/On
Off/On
Off/On
Off/On
Normal/Alarm
Alarm/Normal
HGBR
CHWP
EVFL
CDP
CDFL
CMPR
1CR_AUX
RUN_AUX
STR_FLT
PRS_TRIP
V1_CYCLE
OILR
OILH
TFR
TRIPR
ALM
SPR_PL
Output
NOTE: All values are variables available for read operation to a CCN. Descriptions shown with (*) support write operations from the LID only.

1. Press MENU.
2. Press STATUS.
3. Scroll down to highlight STATUS03.
4. Press SELECT.
Table 5 - Example 3 - "status03" display screen
DESCRIPTION
RANGE
UNITS

(Alarm History)
Options board 1
* Demand limit 4-20mA
* Temperature reset 4-20mA
* Common CHWS sensor
* Common CHWR sensor
* Remote reset sensor
* Temperature sensor - spare 1
4-20
4-20
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
mA
mA
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
DEM_OPT
RES_OPT
CHWS
CHWR
R_RESET
SPARE1
SPARE2
SPARE3
Options board 2
* 4-20mA - spare 1
* 4-20mA - spare 2
4-20
4-20
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
-40-118
mA
mA
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
SPARE1_M
SPARE2_M
SPARE4
SPARE5
SPARE6
SPARE7
SPARE8
SPARE9
NOTE: All values shall be variables available for read operation to a CCN network. Descriptions shown with (*) support write operations for BEST programming language,
data-transfer, and overriding.
19
6.3.6.4 - Example 4 - SETPOINT display screen

1. Press MENU.
2. Press SETPOINT.
Table 6 - Example 4 - setpoint display screen
DESCRIPTION
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
DEFAULT VALUE
Base demand limit

LCW setpoint
ECW setpoint
Ice build setpoint
40-100
(-6,7-48,9)
(-6,7-48,9)
(-6,7-15,6)
%
Deg C
Deg C
Deg C
DLM
lcw_sp
ecw_sp
ice_sp
100
10,0
15,6
4,4
6.3.6.5 - Example 5 - CONFIGURATION (CONFIG) display screen

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
3. Scroll down to highlight EQUIPMENT CONFIGURATION.
4. Press SELECT.
5. Scroll down to highlight CONFIG.
6. Press SELECT.
Table 7 - Example 5 - configuration display screen
DESCRIPTION
Reset type 1
Degrees reset at 20mA
Reset type 2
Remote temperature (no reset)
Remote temperature (full reset)
Degrees reset
Reset type 3
CHW Delta T (no reset)
CHW Delta T (full reset)
Degrees reset
Select/enable reset type
ECW control option
Demand limit at 20mA
20mA demand limit option
Auto restart option
Remote contacts option
Temperature pulldown deg/min
Load pulldown %/min
Select ramp type:
- Temperature = 0, Load = 1
Loadshed group number
Loadshed demand Delta
Maximum loadshed time
CCN occupancy configuration:
- Schedule number
- Broadcast option
Ice build option
Ice build termination:
- 0 = temperature, 1 = contacts, 2 = both
Ice build recycle option
20
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
DEFAULT VALUE
-17-17
Deg C
deg_20ma
6^
-40-118
-40-118
-17-17
Deg C
Deg C
Deg C
res_rt1
res_rt2
res_rt
29
18
6^
0-8
0-8
-17-17
0-3
0/1 Enable/ disable
40-100
0/1 Enable/disable
0/1 Enable/disable
0/1 Enable/disable
2-10
5-20
0/1
Deg C
Deg C
Deg C
restd_1
restd_2
deg_chw
res_sel
ecw_opt
dem_20ma
dem_sel
astart
r_contact
tmp_ramp
kw_ramp
ramp_opt
6^
-0^
3^
0
Disable
40
Disable
Disable
Disable
3
10
1
ldsgrp
ldsdelta
maxldstm
0
20
60
3-99
0/1
0/1
occpcxxe
occbrost
ibopt
3
Disable
Disable
0-2
0/1
ibterm
rbrecyc
0
Disable
0-99
0-60
0-120
%
min
6.3.6.6 - Example 6 - LEAD/LAG configuration display screen

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
3. Scroll down to highlight EQUIPMENT CONFIGURATION.
4. Press SELECT.
5. Scroll down to highlight LEAD/LAG.
6. Press SELECT.
Table 8 - Example 6 - lead/lag configuration display screen
DESCRIPTION
Lead/Lag select
Disable = 0, Lead = 1
Lag = 2, Standby = 3
Load balance option
Common sensor option
LAG capacity %
LAG address
LAG start timer
LAG stop timer
Prestart fault timer
Standby chiller option
Standby capacity %
Standby address
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
DEFAULT VALUE
0-3
leadlag
loadbal
commsens
lag_per
lag_add
lagstart
lagstop
prefit
stndopt
stnd_per
stnd_add
Disable
Disable
50
92
10
10
5
Disable
50
93
Disable/Enable
Disable/Enable
25-75
1-236
2-60
2-60
0-30
Disable/Enable
25-75
1-236
min
min
min
%
NOTE: Lead/Lag table configuration is available with software version 09 or higher.
6.3.6.7 - Example 7 - SERVICE1 display screen

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
3. Scroll down to highlight EQUIPMENT SERVICE.
4. Press SELECT.
5. Scroll down to highlight SERVICE1.
6. Press SELECT.
Table 9 - Example 7 - service 1 display screen
DESCRIPTION
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
DEFAULT VALUE
Motor temperature override

Condenser pressure override
Refrigerant override Delta T
Chilled medium
Brine/water trippoint
Compressor discharge pressure alert
Bearing temperature alert
Water flow verify time
Oil pressure verify time
Water/brine deadband
Recycle/restart Delta T
Recycle shutdown Delta T
Surge limit/HGBP option
Select: Surge = 0, HGBP = 1
Surge/HGBP Delta T1
Surge/HGBP Delta P1
Minimum load points (T1/P1)
Surge/HGBP Delta T2
Surge/HGBP Delta P2
Full load points (T2/P2)
Surge/HGBP deadband
Surge Delta percent Amps
Surge time period
Demand limit source
Select: Amps = 0, Load = 1
Amps correction factor
Motor rated load amps
Motor rated line voltage
Meter rated line kW
Line frequency
Select: 0 = 60 Hz, 1 = 50 Hz
Compressor starter type
Condenser freeze point
Soft stop amps threshold
66-93
620-1379 (1034-1639)
1-3
Water/Brine
-13,3-4
52-93
79-85
0,5-5
15-300
0,3-1,1
1,1-5,6
0,27-2,2
0/1
0,3-8,3
207-1172 for HFC 134a
0,3-8,3
207-1172 for HFC 134a
0,6-1,6
10-50
1-5
0/1
1-8
1-9999
1-9999
1-9999
0/1
reduce/full
-28,9-1,7
40-100
Deg C
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
minutes
seconds
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
kPa
Deg C
kPa
Deg C
%
minutes
Amps
Volts
kW
Hz
-
mt_over
cp_over
ref_over
medium
br_trip
cd_alert
tb_alert
wflow_t
oilpr_t
cw_db
rcycl_dt
rcycsdt
srg_hgbp
hgb_dt1
93
1345 [862]
1.6 D
Water
1
93
79
5
15
0,6
2,8
0,6
0
0,8
hgb_dp1
345 (517)
hgb_dt2
5,6
hgb_dp2
586 (1172)
hgb_dp
surge_a
surge_t
dem_src
corfact
a_fs
v_fs
kw_fs
freq
starter
cdfreeze
softstop
0,6
25
2
0
3
200
460
600
0
reduce
1
100
Deg C
%
NOTES:
1. Can be selected/read only on software version 09 or later.
2. Values in brackets () are for HFC-134a.
21

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
4. Press SELECT.
6. Press SELECT.
DESCRIPTION
Options boad 1
20mA power configuration
External = 0, Internal = 1
Reset 20mA power source
Demand 20mA power source
Spare alert enable
Disable = 0, low = 1, high = 2
Temperature = Alert threshold
CHWS temperature enable
CHWS temperature alert
CHWR temperature enable
CHWR temperature alert
Reset temperature enable
Reset temperature alert
Spare temperature 1 enable
Spare temperature 1 alert
Options board 2
20mA power configuration
External = 0, Internal = 1
Spare 1 20mA power source
Spare 2 20mA power source
Spare alert enable
Disable = 0, low = 1, high = 2
Temperature = Alert threshold
Spare Temp 4 alert
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
0/1 Disable/Enable
0/1 Disable/Enable
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
0/1 Disable/Enable
0/1 Disable/Enable
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
0-2
-40-118
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
DEFAULT VALUE
res_20mA
dem_20mA
0
0
chws_en
chws_al
chwr_en
chwr_al
rres_en
rres_al
spr1_en
spr1_al
spr2_en
spr2_al
spr3_en
spr3_al
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
sp1_20mA
sp2_20mA
0
0
spr4_en
spr4_al
spr5_en
spr5_al
spr6_en
spr6_al
spr7_en
spr7_al
spr8_en
spr8_al
spr9_en
spr9_al
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
0
118
NOTE: This screen provides the means to generate alert messages based on exceeding the 'Temperature alert' threshold for each point listed. If the 'Enable' is set to 1, a
value above the 'Temperature alert' threshold shall generate an alert message. If the 'Enable' is set to 2, a value below the 'Temperature alert' threshold shall generate an
alert message. If the 'Enable' is set to 0, alert generation is disabled.

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
4. Press SELECT.
6. Press SELECT.
DESCRIPTION
CONFIGURABLE RANGE
UNITS
DEFAULT VALUE
Proportional increase band

Proportional decrease band
Proportional ECW gain
Guide vane travel limit
2-10
2-10
1-3
30-100
%
%
%
%
gv_inc
gv_de
gv_ecw
gv_lim
6,5
6,0
2,0
50
22
6.3.6.10 - Example 10 - MAINTENANCE (MAINT01) display screen

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
3. Scroll down to highlight ALGORITHM STATUS.
4. Press SELECT.
5. Scroll down to highlight MAINT01.
6. Press SELECT.
Table 12 - Example 10 - maint01 display screen
DESCRIPTION
RANGE/STATUS
UNITS
Capacity control
Control point
Leaving chilled water temperature
Entering chilled water temperature
Control point error
ECW Delta T
ECW reset
LCW reset
Total error and resets
Guide vane Delta
Target guide vane position
Actual guide vane position
Proportional increase band
Proportional decrease band
Proportional ECW gain
Water/brine deadband
-12.2-48.9
-40-118
-40-118
-55-55
-55-55
-55-55
-55-55
-55-55
-2-2
0-100
0-100
2-10
2-10
1-3
0.3-1.1
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
%
%
%
crtlpt
LCW
ECW
cperr
ecwdt
ecwres
lcwres
error
gvd
GV_TRG
GV_ACT
gv_inc
gv_dec
gv_ecw
cwdb
Deg C
NOTE: Overriding is not supported on this maintenance screen. Active overrides show the associated point in alert (*). Only values with capital letter reference point names
are variables available for read operation.

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
3. Scroll down to highlight CONTROL ALGORITHM STATUS.
4. Press SELECT.
6. Press SELECT.
DESCRIPTION
RANGE/STATUS
UNITS
Override/alert status
Override threshold
Condenser pressure
Override threshold
Override threshold
Alert threshold
Bearing temperature
Alert threshold
-40-118
66-93
-42-2896
621-1689
-40-118
1-7,2
-40-118
52-93
-40-118
79-85
Deg C
Deg C
kPa
kPa
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
Deg C
MTRW
mt_over
CRP
cp_over
ERT
rt_over
CMPD
cd_alert
MTRB
tb_alert
NOTE: Overriding is not supported on this maintenance screen. Active overrides show the associated point in alert (*). Only values with capital letter reference point names
are variables available for read operation.
23

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
4. Press SELECT.
6. Press SELECT.
DESCRIPTION
RANGE/STATUS
UNITS
Surge/HGBP active?
Active Delta P
Active Delta T
Calculated Delta T
Surge protection counts
No/Yes
0-1379
0-111
0-111
0-12
kPa
Deg C
Deg C
dp_a
dt_a
dt_c
spc
NOTE: Override is not supported on this maintenance screen. Only values with capital letter reference point names are variables available for read operation. Active
overrides show the associated point in alert (*).

1. Press MENU.
2. Press SERVICE.
4. Press SELECT.
6. Press SELECT.
DESCRIPTION
RANGE/STATUS
Lead/Lag: Configuration
Current mode
Load balance option
Lag start time
Lag stop time
Prestart fault time
Pulldown: Delta T/min.
Satisfied?
Lead chiller in control
Lag chiller: Mode
Run status
Disable, lead, lag, standby, invalid

Disable, lead, lag, standby, config
Disable/Enable
0-60
0-60
0-30
1,1-5,5
No/Yes
No/Yes
Stop, Start, Retain
No/Yes
Start/stop
Recovery start request
Standby chiller: mode
Run status
Start/stop
Recovery start request
Stop, Start, Retain

No/Yes
NOTES:
1. Forcing is not supported on this maintenance screen.
2. MAINT04 screen is available with software version PSIO 9 or higher.
3. D = Delta degrees.
24
UNITS
min
min
min
Deg C min
Deg C min

leadlag
limode
loadbal
lagstart
lagstop
preflt
pull_dt
pull_sat
leadctrl
lagmode
lagstart
lag_s_s
lag_rec
stdmode
stdstat
std_s_s
std_rec
7 - PIC SYSTEM FUNCTIONS

NOTE: Throughout this manual, words printed in both capital
letters and italics are values that may be viewed on the LID.
See Table 2 for examples of LID screens. Point names are
listed in the Description column.
7.1 - Capacity control
The PIC controls the chiller capacity by modulating the inlet
guide vanes in response to chilled water temperature changes
away from the CONTROL POINT. The CONTROL POINT may
be changed by a CCN network device or is deter-mined by the
PIC adding any active chilled water reset to the chilled water
SETPOINT. The PIC uses the PROPORTIONAL INC
(Increase) BAND, PROPORTIONAL DEC (Decrease) BAND,
and the PROPORTIONAL ECW (Entering Chilled Water)
GAIN to determine how fast or slow to respond. CONTROL
POINT may be viewed/overridden on the Status screen,
Status01 selection.
7.1.1 - Entering chilled water control
If this option is enabled, the PIC uses ENTERING CHILLED
WATER temperature to modulate the vanes instead of LEAVING CHILLED WATER temperature. ENTERING CHILLED
WATER control option may be viewed/modified on the Equipment Configuration table, Config table.
7.1.2 - Deadband
This is the tolerance on the chilled water/brine temperature
CONTROL POINT. If the water temperature goes outside the
DEADBAND, the PIC opens or closes the guide vanes in
response until it is within tolerance. The PIC may be configured with a 0.3 to 1.1C deadband. DEADBAND may be
viewed or modified on the Equipment Service1 screen. For
example, a 0.6C deadband setting controls the water temperature within 0.3C of the control point. This may cause
frequent guide vane movement if the chilled water load
fluctuates frequently. A value of 0.6C is the default setting.
7.1.3 - Proportional bands and gain
Proportional band is the rate at which the guide vane posi-tion
is corrected in proportion to how far the chilled water/brine
temperature is from the control point. Proportional gain
determines how quickly the guide vanes react to how quickly
the temperature is moving from CONTROL POINT.
The proportional band can be viewed/modified on the LID.
There are two response modes, one for temperature response
above the control point, the other for response below the
control point.
The first type is called PROPORTIONAL INC BAND, and it
can slow or quicken vane response to chilled water/brine
temperature above DEADBAND. It can be adjusted from a
setting of 2 to 10; the default setting is 6.5. PROPORTIONAL
DEC BAND can slow or quicken vane response to chilled
water temperature below deadband plus control point. It can be
adjusted on the LID from a setting of 2 to 10. The default
setting is 6.0. Increasing either of these settings will cause the
vanes to respond slower than at a lower setting.
The PROPORTIONAL ECW GAIN can be adjusted at the LID

display from a setting of 1.0 to 3.0, with a default setting of
2.0. Increase this setting to increase guide vane response to a
change in entering chilled water temperature. The propor-tional
bands and gain may be viewed/modified on the Equip-ment
Service3 table.
7.1.4 - Demand limiting
The PIC will respond to the ACTIVE DEMAND LIMIT setpoint
by limiting the opening of the guide vanes. It will compare the
setpoint to either COMPRESSOR MOTOR LOAD or
COMPRESSOR MOTOR CURRENT (percentage), depending
on how the control is configured for the DEMAND LIMIT
SOURCE, which is accessed on the SERVICE1 table. The
default setting is current limiting
7.2 - Chiller timers
The PIC maintains 2 runtime clocks, known as COMPRESSOR
ON-TIME and SERVICE ON-TIME. COMPRESSOR ON-TIME
indicates the total life-time compressor run hours. This timer can
register up to 500,000 hours before the clock turns back to zero.
The SERVICE ON-TIME is a resettable timer that can be used
to indicate the hours since the last service visit or any other
reason. The time can be changed from the LID to whatever
value is desired. This timer can register up to 32,767 hours
before it rolls over to zero.
The chiller also maintains a start-to-start timer and a stop-tostart timer. These timers limit how soon the chiller can be
started. See the Start-Up/Shutdown/Recycle Sequence section for
operational information.
7.3 - Occupancy schedule
This schedule determines when the chiller is either occupied or
unoccupied.
Each schedule consists of from one to 8 occupied/unoccupied
time periods, set by the operator. These time periods can be set
to be in effect, or not in effect, on each day of the week and for
holidays. The day begins with 0000 hours and ends with 2400
hours. The chiller is in OCCUPIED mode unless an
unoccupied time period is in effect.
The chiller will shut down when the schedule goes to UNOCCUPIED. These schedules can be set up to follow the
building schedule or to be 100% OCCUPIED if the operator
wishes. The schedules also can be bypassed by forcing the
Start/Stop command on the PIC Status screen to start. The
schedules also can be overridden to keep the unit in an
OCCUPIED mode for up to 4 hours, on a one-time basis.
Whenever the chiller is in the LOCAL mode, it uses Occupancy Schedule 01. When the chiller is in the Ice Build Time
Schedule mode, it uses Occupancy Schedule 02. When the
chiller is in CCN mode, it uses Occupancy Schedule 03.
25
The CCN schedule number is defined on the Config display

screen in the Equipment Configuration table. See Table 7,
Example 5. The schedule number can be changed to any value
from 03 to 99. If this schedule number is changed on the
Config table, the operator must use the Attach to Network Device
table to upload the new number into the Schedule screen. See
Fig. 12, Service menu user guide.
7.4 - Safety controls
7.4.1 - Shunt trip (option)

The shunt trip function of the PIC is a safety trip. The shunt
trip is wired from an output on the SMM to a shunt tripequipped motor circuit breaker. If the PIC tries to shut down
the compressor through normal shutdown procedure but is
unsuccessful for 30 seconds, the shunt trip output is ener-gized
and causes the circuit breaker to trip off. If ground fault
protection has been applied to the starter, the ground
The PIC monitors all safety control inputs and, if required,

shuts down the chiller or limits the guide vanes to protect the
chiller from possible damage from any of the following
conditions:
high bearing temperature
high motor winding temperature
high discharge temperature
low oil pressure
low cooler refrigerant temperature/pressure
condenser high pressure or low pressure
inadequate water/brine cooler and condenser flow
high, low, or loss of voltage
excessive motor acceleration time
excessive starter transition time
lack of motor current signal
excessive motor amps
excessive compressor surge
temperature and transducer faults
7.4.2 - Default screen freeze

Whenever an alarm occurs, the LID default screen will freeze and
display the condition of the chiller at the time of alarm.
Knowledge of the operating state of the chiller at the time an
alarm occurs is useful when troubleshooting. Current chiller
information can be viewed on the Status tables. Once all
existing alarms are cleared (by pressing the RESET softkey),
the default LID will return normal operation.
Starter faults or optional protective devices within the starter

can shut down the chiller. These devices depend on what has
been purchased as options.
There are 2 methods of ramp loading with the PIC. Ramp

loading can be based on chilled water temperature or on motor
load.
1. Temperature ramp loading limits the rate at which
either leaving chilled water or entering chilled water
temperature decreases by an operator-configured rate. The
lowest temperature ramp table will be used the first time the
chiller is started (at commissioning). The lowest
temperature ramp rate will also be used if chiller power
has been off for 3 hours or more (even if the motor ramp
load is selected).
2. Motor load ramp loading limits the rate at which the
compressor motor current or compressor motor load
increases by an operator-configured rate.
CAUTION: If compressor motor overload occurs, check the

motor for grounded or open phases before attempting a restart.
If the controller initiates a safety shutdown, it displays the fault
on the LID display with a primary and a secondary message,
energizes an alarm relay in the starter, and blinks the alarm
light on the control centre. The alarm is stored in memory and
can be viewed in the PIC alarm table along with a message for
troubleshooting.
To give a more precise warning on the operating condition of
the chiller, the operator also can define alert limits on various
monitored inputs. Safety contact and alert limits are defined in
Table 3. Alarm and alert messages are listed in the
Troubleshooting Guide section.
Flow switches (field-supplied)
Operate water pumps with chiller off. Manually reduce water
flow and observe switch for proper cutout. Safety shutdown
occurs when cutout time exceeds 3 seconds.
1
Legend
1. No adjustments are to be made on this setscrew (factory-adjusted
only)
2. Cut-out setting adjustment screw
3. Wire flow switch to starter terminal strip for flow indications
26
7.4.3 - Ramp loading control

The ramp loading control slows down the rate at which the
compressor loads up. This control can prevent the compressor
from loading up during the short period of time when the
chiller is started and the chilled water loop has to be brought
down to normal design conditions. This helps reduce elec-trical
demand charges by slowly bringing the chilled water to control
point. However, the total power draw during this period
remains almost unchanged.
The TEMP (Temperature) PULLDOWN, LOAD PULLDOWN,

and SELECT RAMP TYPE may be viewed/modified on the LID
Equipment Configuration table, Config display screen (see
Table 7, Example 5). Motor load is the default type.
Table 16 - Protective safety limits and control settings

MONITORED PARAMETER
LIMIT
APPLICABLE COMMENTS
Temperature sensors out of range
-40 to 118.3c
Must be outside range for 2 seconds

Ratio = input voltage voltage reference
Pressure transducers out of range
0.08 to 0.98 voltage ratio
Must be outside range for 2 seconds

Ratio = input voltage voltage reference
Compressor discharge temperature
>104.4C
Preset, alert setting configurable
>104.4C
Bearing temperature
>85C
<0.6C for water chilling
Transducer voltage
<4.5 vdc >5.5 vdc
Preset, configure chilled medium for water

(Service 1 table)
Configure chilled medium for brine
(Service1 table). Adjust brine refrigerant
trippoint for proper cutout
Preset
Condenser pressure
- Switch DBK/SDBK
- Control
12/13.5 bar (0.5)

12.75 bar
Preset
Preset
Cut-out <76 kPad 10.3 kPad

Cut-in >114 kPad 27.5 kPad*
Cut-out <103 kPad*
Alert <124 kPad*
Preset, no calibration needed
<Brine refrigerant trippoint (setpoint adjustable from -18C to

4C for brine chilling)
Oil pressure
- Switch
- Control
Line voltage
- High
- Low
- Single-cycle
Preset
>110% for one minute

<90% for one minute or <85% for 3 seconds
>50% for one cycle
Preset, based on transformed line voltage

to 24 vac rated input to the Starter Management Module
Compressor motor load
>110% for 30 seconds

<10% with compressor running
>10% with compressor off
Preset
Preset
Preset
Starter acceleration time (determined by inrush

current going below 100% compressor
motor load)
>45 seconds
For chillers with reduced voltage mechanical and solid-state starters

For chillers with full voltage starters
(configured on Service 1 table)
Starter transition
>75 seconds
Reduced voltage starters only
Condenser freeze protection
Energizes condenser pump relay if condenser refrigerant

temperature or condenser entering water temperature is
below the configured condenser freeze point temperature.
Deenergizes when the temperature is 3C above condenser
freeze point temperature.
Condenser freeze point configured in

Service 1 table with a default setting of
1C
>10 seconds
kPad - Pressure differential, kPa
7.5 - Capacity override (Table 17)
7.6 - Oil sump temperature control
Capacity overrides can prevent some safety shutdowns caused

by exceeding motor amperage limit, refrigerant low
temperature safety limit, motor high temperature safety limit, and
condenser high pres-sure limit. In all cases there are 2 stages of
compressor vane control.
1. The vanes are prevented from opening further, and the
status line on the LID indicates the reason for the override.
2. The vanes are closed until the condition decreases below
the first step setpoint. Then the vanes are released to
normal capacity control.
The oil sump temperature control is regulated by the PIC,

which uses the oil heater relay when the chiller is shut down.
Whenever the motor current demand limit setpoint is reached, it

activates a capacity override, again, with a 2-step process.
Exceeding 110% of the rated load amps for more than 30
seconds will initiate a safety shutdown.
The compressor high lift (surge prevention) setpoint will cause
a capacity override as well. When the surge prevention setpoint is
reached, the controller normally will only prevent the guide
vanes from opening. If so equipped, the hot gas bypass valve
will open instead of holding the vanes.
As part of the pre-start checks executed by the controls, oil

sump temperature is compared to evaporator refrigerant
temperature. If the difference between these 2 temperatures is
27.8C or less, the start-up will be delayed until the oil
temperature is 27.8C or more. Once this temperature is
confirmed, the start-up continues.
The oil heater relay is energized whenever the chiller compressor is off and the oil sump temperature is less than 65.6C or
the oil sump temperature is less than the cooler refrigerant
temperature plus 39C. The oil heater is turned off when the oil
sump temperature is either:
1. more than 71.1C, or:
2. the oil sump temperature is more than 68.3C and more
than the cooler refrigerant temperature plus 41.6C.
The oil heater is always off during start-up or when the
compressor is running.
The oil pump is also energized during the time the oil is being
heated (for 60 seconds at the end of every 30 minutes).
27
Table 17 - Capacity overrides

OVERRIDE
CAPACITY
CONTROL
FIRST STAGE SETPOINT
SECOND
STAGE
SETPOINT
OVERRIDE
TERMINATION
View/modify on
LID screen
Default
value
Configurable
range
Value
Value
High condenser
pressure
Service 1
862 kPa
620-1379 kPa
> override setpoint

+28 kPad
< override setpoint
High motor
temperature
Service 1
> override setpoint

+6C
< override setpoint
Low refrigerant
temperature
(refrigerant override
Delta temperature)
Service 1
< water/brine trippoint

+ refrigerant override
Delta T
1-3C
> water/brine trippoint

Delta T -0.56C
> water/brine trippoint

Delta T +1.2C
High compressor lift

(surge prevention)
Lift = condensing
pressure + evaporating
pressure
Service 1
Min.: T1 0.8C
p1 345 kPa
Max.: T 5.6C
P2 586 kPa
0.3-8.3C
207-1172 kPad
0.3-8.3C
207-1172 kPad
None
Within lift limits

plus surge/HGBP
deadband setting
Manual guide vane

target
Maint01
None
Release of manual control
Motor load - active

demand limit
Status01
<5% of setpoint
2% lower than setpoint
100%
40-100%
7.7 - Oil cooler

The oil must be cooled when the compressor is running. This is
accomplished through a small, plate-type heat exchanger
located behind the oil pump. The heat exchanger uses liquid
condenser refrigerant as the cooling liquid. Refrigerant thermostatic expansion valves (TXVs) regulate refrigerant flow to
control oil temperature entering the bearings. The bulbs for the
expansion valves are strapped to the oil supply line leaving the
heat exchanger, and the valves are set to maintain 43C.
Analog temperature sensors may also be added to the options

modules, if installed. These may be programmed to cause an
alert on the CCN network but will not shut the chiller down.
Spare safety alarm contacts
Two spare sets of alarm contacts are provided within the
starter. The contact ratings are provided in the certified
drawings. The contacts are located on terminal strip X6,
terminals 5A and 5B, and terminals 5C and 5D.
7.10 - Condenser pump control
NOTE: The expansion valve is not adjustable. Oil sump

temperature may be at a lower temperature.
7.8 - Remote start/stop controls
A remote device, such as a timeclock that uses a set of contacts, may be used to start and stop the chiller. However, the
device should not be programmed to start and stop the chiller in
excess of 2 or 3 times every 12 hours. If more than 8 starts in 12
hours occur, an Excessive Starts alarm displays, pre-venting the
chiller from starting. The operator must reset the alarm at the LID
in order to override the starts counter and start the chiller. If
Automatic Restart After a Power Failure is not activated when
a power failure occurs, and the remote contact is closed, the
chiller will indicate an alarm because of the loss of voltage.
The contacts for Remote Start are wired into the starter at
terminal strip X5, terminals 8A and 8B. See the certified
drawings for further details on contact ratings. The contacts
must be dry (no power).
7.9 - Spare safety inputs
Normally closed (NC) discrete inputs for additional fieldsupplied safeties may be wired to the spare protective limits
input channel in place of the factory-installed jumper. (Wire
multiple inputs in series.) The opening of any contact will
result in a safety shutdown and LID display. Refer to the
certified drawings for safety contact ratings.
28
The chiller will monitor the CONDENSER PRESSURE and

may turn on this pump if the pressure becomes too high
whenever the compressor is shut down. CONDENSER
PRESSURE OVERRIDE is used to determine this pressure
point. This value is found on the Equipment Service1 LID
table and has a default value (Fig. 12). If the CONDENSER
PRESSURE is greater than or equal to the CONDENSER
PRESSURE OVERRIDE, and the ENTERING CONDENSER
WATER TEMP (Temperature) is less than 46C, then the
condenser pump will energize to try to decrease the pressure. The
pump will turn off when the condenser pressure is less than the
pressure override less 34 kPa, or the CONDENSER REFRIG
(Refrigerant) TEMP is within 2C of the ENTERING
CONDENSER WATER temperature.
7.11 - Condenser freeze prevention
This control algorithm helps prevent condenser tube freeze-up by
energizing the condenser pump relay. If the pump is controlled
by the PIC, starting the pump will help prevent the water in the
condenser from freezing. Condenser freeze prevention can
occur whenever the chiller is not running except when it is
either actively in pumpdown or in Pump-down Lockout with
the freeze prevention disabled (refer to Control Test table,
Pumpdown/Terminate Lockout tables).
When the CONDENSER REFRIG TEMP is less than or equal

to the CONDENSER FREEZE POINT, or the ENTERING CONDENSER WATER temperature is less than or equal to the
CONDENSER FREEZE POINT, then the CONDENSER WATER
PUMP shall be energized until the CONDENSER REFRIG
TEMP is greater than the CONDENSER FREEZE POINT plus
2.7C. An alarm will be generated if the chiller is in PUMPDOWN mode and the pump is energized. An alert will be
generated if the chiller is not in PUMPDOWN mode and the
pump is energized. If in recycle shutdown, the mode will
transition to a non-recycle shutdown.
The oil pump is energized occasionally during the time the oil
is being brought up to proper temperature in order to eliminate
refrigerant that has migrated to the oil sump dur-ing the power
failure. The pump turns on for 60 seconds at the end of every
30-minute period until the chiller is started.
7.12 - Tower fan relay
The LID default screen status message indicates when the

chilled water reset is active. The Control Point temperature on
the Status01 table indicates the chillers current reset
temperature.
Low condenser water temperature can cause the chiller to shut

down on low refrigerant temperature. The tower fan relay,
located in the starter, is controlled by the PIC to ener-gize and
deenergize as the pressure differential between cooler and
condenser vessels changes in order to prevent low condenser
water temperature and to maximize chiller efficiency. The
tower fan relay can only accomplish this if the relay has been
added to the cooling tower temperature controller. The TOWER
FAN RELAY is turned on whenever the CONDENSER WATER
PUMP is running, flow is verified, and the difference between
cooler and condenser pressure is more than 207 kPad for
entering condenser water tempera-ture is greater than 29C.
The TOWER FAN RELAY is deener-gized when the condenser
pump is off, flow is lost, the evaporator refrigerant temperature
is less than the override temperature, or the differential pressure
is less than 193 kPad and entering condensing water is less than
27C.
IMPORTANT: A field-supplied water temperature control
system for condenser water should be installed. The system
should maintain the leaving condenser water temperature at a
temperature that is 11C above the leaving chilled water
temperature.
7.14 - Water/brine reset

Three types of chilled water or brine reset are available and can
be viewed or modified on the Equipment Configuration table
Config selection.
To activate a reset type, input all configuration information for

that reset type in the Config table. Then input the reset type
number in the SELECT/ENABLE RESET TYPE input line.
1.
Reset type 1: Requires an optional 8-input module Automatic chilled water temperature reset based on a 4 to
20 mA input signal. This type permits up to 16C of
automatic reset to the chilled water or brine tempera-ture
setpoint, based on the input from a 4 to 20 mA signal.
This signal is hardwired into the number one 8-input
module. If the 4-20 mA signal to the 8-input module is
externally powered, the signal is wired to terminals J15(+) and J1-6(-). If the signal is internally powered by the
8-input module (for example, when using variable
resistance), the signal is wired to J1-7(+) and J1-6(-). The
PIC must now be configured on the Service2 table to
ensure that the appropriate power source is identified.
2.
Reset type 2: Requires an optional 8-input module Automatic chilled water temperature reset based on a
remote temperature sensor input. This type permits
16C of automatic reset to the setpoint based on a
temperature sensor wired to the number one 8-input
module (see wiring diagrams or certified drawings). The
temperature sensor must be wired to terminal J1-10 and J120.
CAUTION: The tower fan relay control is not a substitute for a

condenser water temperature control. When used with a Water
Temperature Control system, the tower fan relay control can
be used to help prevent low condenser water temperatures.
7.13 - Auto restart after power failure
This option may be enabled or disabled and may be viewed/
modified on the Config screen of Equipment Configuration
table. If enabled, the chiller will start-up automatically after a
single cycle dropout; low, high, or loss of voltage has
occurred; and the power is within 10% of normal. The 15and 1-minute inhibit timers are ignored during this type of
start-up.
When power is restored after the power failure and if the
compressor had been running, the oil pump will energize for
one minute before energizing the evaporator pump. Auto
restart will then continue like a normal start-up.
To configure Reset Type 2, enter the temperature of the

remote sensor at the point where no temperature reset will
occur. Next, enter the temperature at which the full
amount of reset will occur. Then, enter the maximum
amount of reset required to operate the chiller. Reset Type
2 can now be activated.
3.
Reset type 3 - Automatic chilled water temperature reset

based on cooler temperature difference. This type of reset
will add 16C based on the temperature difference between
entering and leaving chilled water temperature. This is the
only type of reset available without the need for a number
one 8-input module. No wiring is required for this type,
since it already uses the cooler water sensors.
If power to the PSIO module has been off for more than 3
hours or the timeclock has been set for the first time, start the
compressor with the slowest temperature-based ramp load rate
possible in order to minimize oil foaming.
29
To configure Reset Type 3, enter the chilled water temperature difference (the difference between entering and
leaving chilled water) at which no temperature reset
occurs. This chilled water temperature difference is
usually the full design load temperature difference. The
difference in chilled water temperature at which the full
amount of reset will occur is now entered on the next
input line. Next, the amount of reset is entered. Reset
Type 3 can now be activated.
7.15 - Demand limit control option (requires optional
8-input module)
The demand limit may be externally controlled with a 4 to 20
mA signal from an energy management system (EMS). The
option is set up on the Config table. When enabled, the control
is set for 100% demand with 4 mA and an operator configured
minimum demand setpoint at 20 mA.
The Demand Reset input from an energy management system is
hardwired into the number one, 8-input module. The signal
may be internally powered by the module or exter-nally
powered. If the signal is externally powered, the signal is wired
to terminals J1-1(+) and J1-2(-). If the signal is internally
powered, the signal is wired to terminals J1-3(+) and J1-2(-).
7.16 - Surge prevention algorithm
Corrective action can be taken by making one of 2 choices. If a

hot gas bypass line is present and the hot gas is config-ured on
the Service1 table, then the hot gas bypass valve can be
energized. If a hot gas bypass is not present, then hold the
guide vanes. See Table 17, Capacity Overrides. Both of these
corrective actions will try to reduce the lift experienced by the
compressor and help to prevent a surge condition. A surge
condition occurs when the lift becomes so high that the gas
flow across the impeller reverses. This condition can
eventually cause chiller damage. The surge prevention
algorithm is intended to notify the operator that chiller
operating conditions are marginal and to take action to help
prevent chiller damage such as lowering entering condenser
water temperature.
Fig. 13 - Surge prevention/hot gas bypass
P
(kPa)
1550
1425
1
1300
T1 = 0.8C
T1 = 345
T2 = 5.6C
T0 = 586
1175
1050
925
800
675
This is an operator configurable feature that can determine if

lift conditions are too high for the compressor and then take
corrective action. Lift is defined as the difference between the
pressure at the impeller eye and the impeller discharge. The
maximum lift that a particular impeller wheel can perform varies
with the gas flow across the impeller and the size of the wheel.
The algorithm first determines if corrective action is necessary. This is done by checking 2 sets of operator configured
data points, which are the MINIMUM and the MAXIMUM
Load Points, (T1/P1;T2/P2). These points have default settings
as defined on the Service1 table or on Table 9. These settings and
the algorithm function are graphically displayed in Fig. 13. The
two sets of load points on this graph (default settings are
shown) describe a line which the algorithm uses to determine
the maximum lift of the compressor. When the actual
differential pressure between the cooler and condenser and when
the temperature difference between the entering and leaving
chilled water are above the line on the graph (as defined by the
MINIMUM and MAXIMUM Load Points), the algorithm will
go into a corrective action mode. If the actual values are below
the line, the algorithm takes no action. Modification of the
default setpoints of the MINIMUM and MAXIMUM load
points is described in the Input Service Configurations section.
(5.6, 586)
550
425
(0.8, 345)
2
300
.2 .4 .6 .8 1.0
2.0
3.0
T(C)
4.0
5.0
6.0
LEGEND
P = (Condenser kPa) - (Evaporator kPa)
T = Entering water temperature - leaving water temperature
(evaporator)
1.
Surge prevention/hot gas bypass function enabled
2.
Surge prevention/hot gas bypass function disabled
7.17 - Surge protection

Compressor surge can be determined by the PIC through
operator configured settings. Surge will cause amperage
fluctuations of the compressor motor. The PIC monitors these
amperage swings, and if the swing is greater than the
configurable setting in one second, then one surge count has
occurred. The SURGE DELTA PERCENT AMPS setting is
displayed and configured on the Service1 screen. It has a
default setting of 25% amps. SURGE PROTECTION COUNTS
can be monitored on the Maint03 table.
A surge protection shutdown of the chiller will occur whenever the surge protection counter reaches 12 counts within an
operator specified time, known as the SURGE TIME PERIOD.
The SURGE TIME PERIOD is displayed and con-figured on
the Service1 screen. It has a default of 2 minutes.
30
7.18 - Lead/lag control

Lead/lag is a control system process that automatically starts and
stops a lag or second chiller in a 2-chiller water system. Refer
to Fig. 11 and 12 for menu, table, and screen selection
information. On chillers that have PSIO software with Lead/
Lag capability, it is possible to use the PIC controls to per-form
the lead/lag function on 2 chillers. A third chiller can be added
to the lead/lag system as a standby chiller to start up in case the
lead or lag chiller in the system has shut down during an alarm
condition and additional cooling is required.
NOTE: Lead/lag configuration is viewed and edited from the
Lead/Lag display screen in the Equipment Configuration table
(located in the Service menu). See Table 8, Example 6. Lead/
lag status during chiller operation is viewed on the MAINT04
display screen in the Control Algorithm Status table. See Table
15, Example 13.
Lead/lag system requirements:
all chillers must have PSIO software capable of

performing the lead/lag function
water pumps MUST be energized from the PIC controls
water flows should be constant
CCN Time Schedules for all chillers must be identical

Operation features:
2 chiller lead/lag
addition of a third chiller for backup
manual rotation of lead chiller
load balancing if configured
staggered restart of the chillers after a power failure
chillers may be piped in parallel or in series chilled water

flow
7.19 - Common point sensor installation
Lead/lag operation does not require a common chilled water
point sensor. Common point sensors can be added to the 8input option module, if desired. Refer to the certified drawings
for termination of sensor leads.
NOTE: If the common point sensor option is chosen on a
chilled water system, both chillers should have their own 8input option module and common point sensor installed. Each
chiller will use its own common point sensor for control, when
that chiller is designated as the lead chiller. The PIC cannot
read the value of common point sensors installed on other
chillers in the chilled water system.
When installing chillers in series, a common point sensor
should be used. If a common point sensor is not used, the
leaving chilled water sensor of the upstream chiller must be
moved into the leaving chilled water pipe of the downstream
chiller.
If return chilled water control is required on chillers piped in
series, the common point return chilled water sensor should be
installed. If this sensor is not installed, the return chilled water
sensor of the downstream chiller must be relocated to the
return chilled water pipe of the upstream chiller.
To properly control the common supply point temperature

sensor when chillers are piped in parallel, the water flow
through the shutdown chillers must be isolated so that no water
bypass around the operating chiller occurs. The com-mon point
sensor option must not be used if water bypass around the
operating chiller is occurring.
Chiller communication wiring
Refer to the chillers Installation Instructions and Mainte-nance
Operations, Carrier Comfort Network Interface section 3.6.3 for
information on chiller communication wiring.
Lead/lag operation
The PIC control provides the ability to operate 2 chillers in the
LEAD/LAG mode. It also provides the additional ability to
start a designated standby chiller when either the lead or lag
chiller is faulted and capacity requirements are not met. The
lead/lag option operates in CCN mode only. If any other chiller
configured for lead/lag is set to the LOCAL or OFF modes, it
will be unavailable for lead/lag operation.
NOTE: Lead/lag configuration is viewed and edited on the
Lead/Lag screen, under the Equipment Configuration table of
the Service menu. See Table 8, Example 6. Lead/lag status during
chiller operation is viewed on the MAINT04 screen in the
Control Algorithm Status table (Table 15, Example 13).
a. Lead/lag chiller configuration and operation - The
configured lead chiller is identified when the LEAD/LAG
SELECT value for that chiller is set to 1. The configured lag
chiller is identified when the LEAD/LAG SELECT for that chiller
is set to 2. The standby chiller is configured to a value of
3. A value of 0' disables the lead/lag in that chiller.
To configure the LAG ADDRESS value on the LEAD/LAG
Configuration table, always use the address of the other chiller
on the system for this value. Using this address will make it
easier to rotate the lead and lag chillers.
If the address assignments placed into the LAG ADDRESS and
STANDBY ADDRESS values conflict, the lead/lag will be
disabled and an alert (!) message will occur. For example, if the
LAG ADDRESS matches the lead chillers address, the lead/lag
will be disabled and an alert (!) message will occur. The lead/
lag maintenance screen (MAINT04) will display the message
INVALID CONFIG in the LEAD/LAG CON-FIGURATION
and CURRENT MODE fields.
The lead chiller responds to normal start/stop controls such as
occupancy schedule, forced start/stop, and remote start contact
inputs. After completing start-up and ramp loading, the PIC
evaluates the need for additional capacity. If addi-tional
capacity is needed, the PIC initiates the start-up of the chiller
configured at the LAG ADDRESS. If the lag chiller is faulted
(in alarm) or is in the OFF or LOCAL modes, then the chiller
at the STANDBY ADDRESS (if configured) is requested to start.
After the second chiller is started and is running, the lead
chiller will monitor conditions and eval-uate whether the
capacity has reduced enough for the lead chiller to sustain the
system alone. If the capacity is reduced enough for the lead
chiller to sustain the CONTROL POINT temperatures alone,
then the operating lag chiller is stopped.
31
If the lead chiller is stopped in CCN mode for any reason other
than an alarm (*) condition, then the lag and standby chillers
are stopped. If the configured lead chiller stops for and alarm
condition, then the configured lag chiller takes the lead
chillers place as the lead chiller and the standby chiller serves
as the lag chiller.
If the configured lead chiller does not complete the start-up
before the PRESTART FAULT TIMER (user configured value)
elapses, then the lag chiller will start and the lead chiller will shut
down. The lead chiller then monitors the start request from the
acting lead chiller to start. The PRESTART FAULT TIMER is
initiated at the time of a start request. The PRE-START FAULT
TIMERs function is to provide a timeout in the event that there
is a pre-start alert condition preventing the chiller from starting
in a timely manner. The timer is configured from the Lead/Lag
screen, found in the Equipment Configuration table of the
Service menu.
If the lag chiller does not achieve start-up before the PRESTART FAULT TIMER elapses, then the lag chiller shall be
stopped and the standby chiller will be requested to start, if
configured and ready.
Standby chiller configuration and operation - The
configured standby chiller is identified as such by having the
LEAD/LAG SELECT configured to the value of 3. The
standby chiller can only operate as a replacement for the lag
chiller if one of the other two chillers is in an alarm (*)
condition (as shown on the LID panel). If both lead and lag
chillers are in an alarm (*) condition, the standby chiller shall
default to operate in CCN mode based on its config-ured
Occupancy Schedule and remote contacts input.
b. Lag chiller start-up requirements - Before the lag chiller
can be started, the following conditions must be met:
1. Lead chiller ramp loading must be complete.
2. Lead chiller CHILLED WATER temperature must be
greater than the CONTROL POINT plus 1/2 the WATER/
BRINE DEADBAND.
NOTE: The chilled water temperature sensor may be the
leaving chilled water sensor, the return water sensor, the
common supply water sensor, or the common return water
sensor, depending on which options are configured and
enabled.
3.
4.
5.
6.
32
Lead chiller ACTIVE DEMAND LIMIT value must be

greater than 95% of full load amps.
Lead chiller temperature pulldown rate of the CHILLED
WATER temperature is less than 0.27C per minute.
The lag chiller status indicates it is in CCN mode and is
not faulted. If the current lag chiller is in an alarm condition, then the standby chiller becomes the active lag
chiller, if it is configured and available.
The configured LAG START TIMER entry has elapsed.
The LAG START TIMER will start when the lead chiller
ramp loading is completed. The LAG START TIMER entry
is accessed by selecting Lead/Lag from the Equip-ment
Configuration table of the Service menu.
When all the above requirements have been met, the lag
chiller is forced to a START mode. The PIC control then
monitors the lag chiller for a successful start. If the lag
chiller fails to start, the standby chiller, if configured, is
started.
c. Lag chiller shutdown requirements - The following conditions must be met in order for the lag chiller to be stopped.
1. Lead chiller COMPRESSOR MOTOR LOAD value is less
than the lead chiller percent capacity plus 15%.
NOTE: Lead chiller percent capacity = 100 - LAG PERCENT
CAPACITY.
The LAG PERCENT CAPACITY value is configured on the
Lead/Lag Configuration screen.
2.
3.
The lead chiller chilled water temperature is less than the

CONTROL POINT plus 1/2 of the WATER/BRINE
DEADBAND.
The configured LAG STOP TIMER entry has elapsed. The
LAG STOP TIMER is started when the Chilled Water
Temperature is less than the CHILLED WATER CONTROL POINT plus 1/2 of the WATER/BRINE DEADBAND
and the lead chiller COMPRESSOR MOTOR LOAD is less
than the lead chiller percent capacity plus 15%. The timer
is ignored if the chilled water temperature reaches 1.67C
below the CONTROL POINT and the lead chiller
COMPRESSOR MOTOR LOAD value is less than the lead
chiller percent capacity plus 15%.
d. Faulted chiller operation - If the lead chiller shuts down on

an alarm (*) condition, it stops communication to the lag and
standby chillers. After 30 seconds, the lag chiller will now
become the acting lead chiller and will start and stop the
standby chiller, if necessary.
If the lag chiller faults when the lead chiller is also faulted, the
standby chiller reverts to a stand-alone CCN mode of
operation.
If the lead chiller is in an alarm (*) condition (as shown on the
LID panel), the RESET softkey is pressed to clear the alarm,
and the chiller is placed in the CCN mode, then the lead chiller
will communicate and monitor the RUN STATUS of the lag and
standby chillers. If both the lag and standby chillers are
running, the lead chiller will not attempt to start and will not
assume the role of lead chiller until either the lag or standby
chiller shuts down. If only one chiller is running, the lead
chiller will wait for a start request from the operating chiller.
When the configured lead chiller starts, it assumes its role as
lead chiller.
e. Load balancing - When the LOAD BALANCE OPTION is
enabled, the lead chiller will set the ACTIVE DEMAND LIMIT in
the lag chiller to the lead chillers COMPRESSOR MOTOR
LOAD value. This value has limits of 40% to 100%. When
setting the lag chiller ACTIVE DEMAND LIMIT, the CONTROL
POINT will be modified to a value of 1.67C less than the lead
chillers CONTROL POINT value. If the LOAD BALANCE
OPTION is disabled, the ACTIVE DEMAND LIMIT and the
CONTROL POINT are forced to the same value as the lead
chiller.
Auto restart after power failure - When an auto restart condition occurs, each chiller may have a delay added to the startup sequence, depending on its lead/lag configuration. The lead
chiller does not have a delay. The lag chiller has a 45-second
delay. The standby chiller has a 90-second delay. The delay
time is added after the chiller water flow verifica-tion. The PIC
controls ensure that the guide vanes are closed. After the guide
vane position is confirmed, the delay for lag and standby
chiller occurs prior to energizing the oil pump. The normal
start-up sequence then continues. The auto restart delay
sequence occurs whether the chiller is in CCN or LOCAL
mode and is intended to stagger the compressor motors from
being energized simultaneously. This will help reduce the
inrush demands on the building power system.
b. Start-up/recycle operation - If the chiller is not running when

ice build activates, then the PIC checks the following
parameters, based on the ICE BUILD TERMINATION value, to
avoid starting the compressor unnecessarily:
if ICE BUILD TERMINATION is set to the Temperature

Only Option and the ENTERING CHILLED WATER
temperature is less than or equal to the ICE BUILD
SETPOINT;
if ICE BUILD TERMINATION is set to the CONTACTS

ONLY OPTION and the remote contacts are open;
if the ICE BUILD TERMINATION is set to the BOTH

(temperature and contacts) option and ENTERING
CHILLED WATER temperature is less than or equal to the
ICE BUILD SETPOINT and remote contacts are open.
7.20 - Ice build control
The ICE BUILD RECYCLE OPTION determines whether or

not the PIC will go into a RECYCLE mode. If the ICE BUILD
RECYCLE OPTION is set to DSABLE (disable) when the ice
build terminates, the PIC will revert back to normal tempera-ture
control duty. If the ICE BUILD RECYCLE OPTION is set to
ENABLE, when ice build terminates, the PIC will go into an ICE
BUILD RECYCLE mode and the chilled water pump relay will
remain energized to keep the chilled water flowing. If the
entering CHILLED WATER/BRINE TEMPERATURE increases
above the ICE BUILD SETPOINT plus the RECYCLE RESTART
DELTA T value, the compressor will restart and control the
CHILLED WATER/BRINE TEMPERATURE to the ICE BUILD
SETPOINT.
Ice build control automatically sets the chilled WATER/BRINE

CONTROL POINT of the chiller to a temperature where an ice
building operation for thermal storage can be accomplished.
NOTE: For ice build control to properly operate, the PIC
controls must be placed in CCN mode. See Fig. 11 and 12.
The PIC can be configured for ice build operation. Configuration of ice build control is accomplished through entries in
the Config table, Ice Build Setpoint table (menu SET-POINT),
and the Ice Build Time Schedule table (menu SCHEDULE).
Figure 11 shows how to access each entry.
The Ice Build Time Schedule defines the period during which ice
build is active if the ice build option is ENABLED. If the Ice
Build Time Schedule overlaps other schedules defining time,
then the Ice Build Time Schedule takes priority. During the ice
build period, the WATER/BRINE CONTROL POINT is set to
the ICE BUILD SETPOINT for temperature control. The ICE
BUILD RECYCLE OPTION and ICE BUILD TERMINA-TION
entries from a screen in the Config (configuration) table
provide options for chiller recycle and termination of ice build
cycle, respectively. Termination of ice build can result from the
ENTERING CHILLED WATER/BRINE tem-perature being less
than the ICE BUILD SETPOINT, opening of the REMOTE
CONTACT inputs from an ice level indicator, or reaching the end
of the ICE BUILD TIME SCHEDULE.
a. Ice build initiation - The Ice Build Time Schedule provides
the means for activating ice build. The ice build time table is
named OCCPC02S.
If the Ice Build Time Schedule is in OCCUPIED mode and the
ICE BUILD OPTION is ENABLED, then ice build is active
and the following events automatically take place (unless
overridden by a higher authority CCN device):
1. Force CHILLER START/STOP to START.
2. Force WATER/BRINE CONTROL POINT to the ICE
BUILD SETPOINT.
3. Remove any force on the ACTIVE DEMAND LIMIT.
NOTE: Items 1-3 (shown above) do not occur if the chiller is
configured and operating as a lag or standby chiller for lead/lag
and is actively controlled by a lead chiller. The lead chiller
communicates the ICE BUILD SETPOINT, desired CHILLER
START/STOP state, and ACTIVE DEMAND LIMIT to the lag
or standby chiller as required for ice build, if configured to do
so.
Temperature control during ice build - During ice build, the

capacity control algorithm uses the WATER/BRINE CONTROL
POINT minus 2.7C to control the LEAVING CHILLED WATER
temperature. The ECW Option and any temperature reset
option are ignored during ice build. The 20 mA DEMAND
LIMIT OPTION is also ignored during ice build.
c. Termination of ice build - Ice build termination occurs
under the following conditions:
1. Ice Build Time Schedule - When the Ice Build Time
Schedule transitions to UNOCCUPIED, ice build
operation terminates.
2. ECW Temperature - Termination of compressor operation, based on temperature, occurs if the ICE BUILD
TERMINATION is set to the ICE BUILD TERMINATION
TEMP option and the ENTERING CHILLED WATER
temperature is less than the ICE BUILD SETPOINT. If the
ICE BUILD RECYCLE OPTION is set to ENABLE , a
recycle shutdown occurs and recycle start-up is based on
LEAVING CHILLED WATER temperature being greater
than the WATER/BRINE CONTROL POINT plus RECYCLE
RESTART DELTA T.
3. Remote Contacts/Ice Level Input - Termination of compressor operation occurs when ICE BUILD TERMINATION is set to CONTACTS ONLY OPTION and the
remote contacts are open. In this case, the contacts are
provided for ice level termination control. The remote
contacts can still be opened and closed to start and stop
the chiller when the Ice Build Time Schedule is
UNOCCUPIED. The contacts are used to stop the ICE
BUILD mode when the Ice Build Time Schedule is
OCCUPIED.
33
4.
ECW temperature and Remote Contacts - Termination of

compressor operation occurs when ICE BUILD TERMINATION is set to BOTH (temperature and contacts)
option and the previously described conditions for ECW
TEMPERATURE and remote contacts have occurred.
NOTE: Overriding the Chiller Start/Stop, Water/Brine Control

Point, and Active Demand Limit variables by CCN devices
(with a priority less than 4) during the ice build period is not
possible. However, overriding can be accomp-lished with CCN
during two chiller lead/lag.
Return to non-ice build operations - Upon termination of ice
build, the chiller returns to normal temperature control and
start/stop schedule operation. If the CHILLER START/STOP or
WATER/BRINE CONTROL POINT has been forced (with a
priority less than 4), prior to entering ice build operation, then
chiller START/STOP and WATER/BRINE CONTROL POINT
forces will be removed.
7.21 - Attach to network device control
One of the selections on the Service menu is ATTACH TO
NETWORK DEVICE. This table serves to:
upload the Occupancy Schedule Number (if changed) for

OCCPC03S, as defined in the Service01 table
attach the LID to any CCN device, if the chiller has been
connected to a CCN Network. This may include other PIC
controlled chillers.
change to a new PSIO or LID module or upgrade

software.
Section 6.3.5.9, figure 12, illustrates the ATTACH TO NETWORK DEVICE screen. The Local description is always the
PSIO module address of the chiller the LID is mounted on.
Whenever the controller identification of the PSIO is changed,
this change is reflected automatically on the bus and address for
the LOCAL DEVICE of the ATTACH TO DEVICE screen.
Whenever the ATTACH TO NETWORK DEVICE table is
entered, no information can be read from the LID on any
device until you attach one of the devices listed on the display. The LID erases information about the module to which it
was attached to make room for information on another device.
Therefore, a CCN module must be attached when this screen is
entered. To attach a device, highlight it using the SELECT
softkey and then press the ATTACH softkey. The message
Uploading Tables, Please Wait flashes. The LID then
uploads the highlighted device or module. If the module address
cannot be found, the message Communications Failure
appears. The LID then reverts back to the ATTACH TO
DEVICE screen. Try another device or check the address of the
device that would not attach. The upload process time for each
CCN module is different. In general, the uploading process
takes 3 to 5 minutes.
Before leaving the ATTACH TO NETWORK DEVICE screen,
select the LOCAL device. Otherwise, the LID will be unable to
display information on the local chiller.
Attaching to other CCN modules - If the chiller PSIO has
been connected to a CCN Network or other PIC controlled
chillers through CCN wiring, the LID can be used to view
34
or change parameters on the other controllers. Other PIC

chillers can be viewed and setpoints changed (if the other unit
is in CCN control), if desired, from this particular LID module
To view the other devices, move to the ATTACH TO
NETWORK DEVICE table. Move the highlight bar to any
device number. Press SELECT softkey to change the bus
number and address of the module to be viewed. Press EXIT
softkey to move back to the ATTACH TO NETWORK DEVICE
table. If the module number is not valid, the Communication
Failure message will show and a new address number should be
entered or the wiring checked. If the model is communi-cating
properly, the Upload in Progress message will flash and the
new module can now be viewed.
Whenever there is a question regarding which module on the
LID is currently being shown, check the device name
descriptor on the upper left hand corner of the LID screen.
When the CCN device has been viewed, the ATTACH TO NETWORK DEVICE table should now be used to attach to the PIC
that is on the chiller. Move to the ATTACH TO NETWORK
DEVICE table and press the ATTACH softkey to upload the
LOCAL device. The PSIO for the 19XR will now be uploaded.
NOTE: The LID will not automatically reattach to the PSIO
module on the chiller. Press the ATTACH softkey to attach to
LOCAL DEVICE and view the chiller PSIO.
7.22 - Service operation
An overview of the menu-driven programs available for
service operation is shown in Fig. 12, section 6.3.5.
7.22.1 - To log on
1. On the Menu screen, press SERVICE. The keys now
correspond to the numerals 1, 2, 3, 4.
2. Press the four digits of your password, one at a time. An
asterisk (*) appears as you enter each digit.
The menu bar (Next-Previous-Select-Exit) is displayed to
indicate that you have successfully logged on.
If the password is entered incorrectly, an error message is
displayed. If this occurs, return to Step 1 and try logging on
again.
NOTE: The initial factory set password is 1-1-1-1.
7.22.2 - To log off
Access the Log Out of Device table of the Service menu in
order to password-protect the Service menu. The LID will
automatically sign off and password-protect itself if a key is
not pressed for 15 minutes. The LID default screen is then
displayed.
7.22.3 - Holiday scheduling (Fig. 14)
The time schedules may be configured for special operation
during a holiday period. When modifying a time period, the
H at the end of the days of the week field signifies that the
period is applicable to a holiday. (See Fig. 10.)
The Broadcast function must be activated for the holidays

configured in the Holidef tables to work properly. Access the
Brodefs table in the Equipment Configuration table and answer
Yes to the activated function. However, when the chiller is
connected to a CCN Network, only one chiller or CCN device
can be configured as the broadcast device. The controller that
is configured as the broadcaster is the device responsible for
transmitting holiday, time, and daylight-savings dates
throughout the network.
8 - START-UP/SHUTDOWN/RECYCLE SEQUENCE
To view or change the holiday periods for up to 18 different

holidays, perform the following operation:
The chiller start/stop status point on the Status01 table may be

overridden to start, regardless of the time schedule, in order to
locally start the unit. Also, the remote contacts may be enabled
through the LID and closed to initiate a start-up.
1.
At the Menu screen, press SERVICE to access the Service

menu.
2.
If not logged on, follow the instructions for To Log On or

To Log Off. Once logged on, press NEXT until
Equipment Configuration is highlighted.
3.
Once Equipment Configuration is highlighted, press

SELECT to access.
4.
Press NEXT until Holidef is highlighted. This is the

Holiday Definition table.
5.
Press SELECT to enter the Data Table Select screen. This

screen lists 18 holiday tables.
6.
Press NEXT to highlight the holiday table that you wish to

view or change. Each table is one holiday period, starting
on a specific date, and lasting up to 99 days.
7.
Press SELECT to access the holiday table. The Configuration Select table now shows the holiday start month and
day, and how many days the holiday period will last.
8.
Press NEXT or PREVIOUS to highlight the month, day,

or duration.
9.
Press SELECT to modify the month, day, or duration.

8.1 - Local start-up

Local start-up (or a manual start-up) is initiated by pressing the
LOCAL menu softkey which is on the default LID screen. Local
start-up can proceed when Time Schedule 01 is in OCCUPIED
mode, and after the internal 15-minute start-to-start and the 1minute stop-to-start inhibit timers have expired.
Whenever the chiller is in LOCAL control mode, the PIC will

wait for Time Schedule 01 to become occupied and the remote
contacts to close, if enabled. The PIC will then perform a series
of pre-start checks to verify that all pre-start alerts and safeties
are within the limits shown in Table 16. The run status line on
the LID now reads Starting. If the checks are successful, the
chilled water/brine pump relay will be energized. Five seconds
later, the condenser pump relay is energized. Thirty seconds
later the PIC monitors the chilled water and condenser water
flow switches, and waits until the WATER FLOW VERIFY
TIME (operator configured, default 5 minutes) to confirm flow.
After flow is verified, the chilled water/brine temperature is
compared to CONTROL POINT plus DEADBAND. If the
temperature is less than or equal to this value, the PIC will turn
off the condenser pump relay and go into a RECYCLE mode. If
the water/brine temperature is high enough, the start-up sequence
continues on to check the guide vane position. If the guide
vanes are more than 6% open, the start-up waits until the PIC
closes the vanes. If the vanes are closed, and the oil pump
pressure is less than 28 kPad, the oil pump relay will then be
energized. The PIC then waits until the OIL PRESS (Pressure)
VERIFY TIME (operator configured, default 15 seconds) for oil
pressure to reach 124 kPad. After oil pressure is verified, the
PIC waits 45 seconds, and then the compressor start relay (K1)
is energized to start the compressor.
Failure to verify any of the requirements up to this point will
result in the PIC aborting the start and displaying the
applicable pre-start mode of failure on the LID default screen.
A pre-start failure does not advance the starts in 12 hours
counter. Any failure after the K1 relay has energized results in
a safety shutdown, advances the starts in the 12 hours counter
by one, and displays the applicable shutdown status on the LID
display.
10. Press INCREASE or DECREASE to change the selected

value.
11. Press ENTER to save the changes.
12. Press EXIT to return to the previous menu.
35
,y
,y,,
yy
y,y,
,y,y
Fig. 14 - Control sequence

0
1
2
6
7
AB
C DE
FG
OA
Legend
1.
Machine safeties, evaporator pump
2.
3.
Water flow, chilled water temp., guide vanes, oil pump, tower fan
control
4.
Oil pressure
5.
Compressor, compressor on-time, service on-time
6.
15-minute start-to-start
7.
1-minute start-to-start
A
B
C
D
E
F
G
O/A
START INITIATED - Pre-start checks made; evaporator pump started

Condenser water pump started (5 seconds after A)
Water flows verified (30 seconds to 5 minutes maximum after B). Chilled
water temperatures checked against control point. Guide vanes checked for
closure. Oil pump started; tower fan control enabled.
Oil pressure verified (15 seconds minimum, 300 seconds maximum after C)
Compressor motor starts, compressor on-time and service on-time start,
15-minute inhibit timer starts (45 seconds after D)
SHUTDOWN INITIATED - Compressor motor stops, compressor on-time
and service on-time stops, and 1-minute inhibit timer starts.
Oil pump and evaporator pumps deenergized (60 seconds after F).
Condenser pump and tower fan control may continue to operate if
condenser pressure is high. Evaporator pump may continue if in RECYCLE
mode.
Restart permitted (both inhibit timers expired: minimum of 15 minutes after
E; minimum of 1 minute after F).
8.2 - Shutdown sequence

Shutdown of the chiller can occur if any of the following
events happen:
the STOP button is pressed for at least one second (the

alarm light will blink once to confirm stop command)
recycle condition is present (see Chilled Water Recycle

Mode section)
time schedule has gone into UNOCCUPIED mode (chiller

protective limit has been reached and chiller is in alarm)
the start/stop status is overridden to stop from the CCN

network or the LID
When a stop signal occurs, the shutdown sequence first stops the
compressor by deactivating the start relay. A status mes-sage of
Shutdown in Progress, Compressor Deenergized is displayed.
The guide vanes are then brought to the closed position. The oil
pump relay and the chilled water/brine pump relay are shut
down 60 seconds after the compressor stops.
36
The condenser water pump will be shut down when the CONDENSER REFRIGERANT TEMP. is less than the CONDENSER
PRESSURE OVERRIDE minus 34 kPa or is less than or equal to
the ENTERING CONDENSER WATER PUMP plus 2C. The
stop-to-start timer will now begin to count down. If the start-tostart timer is still greater than the value of the start-to-stop
timer, then this time is now displayed on the LID.
Certain conditions during shutdown will change this sequence:
if the COMPRESSOR MOTOR LOAD is greater than 10%

after shutdown, or the starter contacts remain energized, the
oil pump and chilled water pump remain energized and
the alarm is displayed
if the ENTERING CONDENSER WATER temperature is

greater than 46C at shutdown, the condenser pump will
be deenergized after the K1 compressor start relay
if the chiller shuts down due to low refrigerant tempera-ture,

the chilled water pump will stay running until the
LEAVING CHILLED WATER is greater than CONTROL
POINT, plus 3C
Automatic Soft Stop Amps Threshold
The Soft Stop Amps Threshold closes the guide vanes of the
compressor automatically when a non-recycle, non-alarm stop
signal occurs before the compressor motor is deener-gized. If
the STOP button is pressed, the guide vanes close to a preset
amperage percent or until the guide vane is less than 2% open.
The compressor will then shut off. If the chiller enters an alarm
state or if the compressor enters a RECYCLE mode, the
compressor will be deenergized immediately.
To activate Soft Stop Amps Threshold, view the bottom of
Service1 table. Set the Soft Stop Amps Threshold value to the
percentage amps at which the motor will shut down. The
default setting is 100% amps (no Soft Stop).
When the Soft Stop Amps Threshold is being applied, a status
message Shutdown in Progress, Compressor Unloading is
shown.
8.3 - Chilled water recycle mode
The chiller may cycle off and wait until the load increases to
restart again when the compressor is running in a lightly loaded
condition. This cycling of the chiller is normal and is known as
recycle. A recycle shutdown is initiated when any of the
following conditions are true:
when in LCW control, the difference between the LEAVING CHILLED WATER temperature and ENTERING
CHILLED WATER temperature is less than the RECYCLE
SHUTDOWN DELTA T (found in the SERVICE 1 table)
and the LEAVING CHILLED WATER TEMP. is below the
CONTROL POINT, and the CONTROL POINT has not
increased in the last 5 minutes.
when the ECW CONTROL OPTION is enabled, the difference between the ENTERING CHILLED WATER temperature and the LEAVING CHILLED WATER temperature
is less than the RECYCLE SHUTDOWN DELTA T (found
in the SERVICE 1 table) and the ENTERING CHILLED
WATER TEMPERATURE is below the CONTROL POINT,
and the CONTROL POINT has not increased in the last 5
minutes.
when the LEAVING CHILLED WATER temperature is

within 2C of the BRINE REFRIG. TRIPPOINT.
When the chiller is in RECYCLE mode, the chilled water

pump relay remains energized so that the chilled water temperature can be monitored for increasing load. The recycle
control uses RECYCLE RESTART DELTA T to check when the
compressor should be restarted. This is an operator-config-ured
function which defaults to 3C. This value is viewed/modified
on the Service1 table. The compressor will restart when:
in LCW CONTROL the LEAVING CHILLER WATER

temperature is greater than the CONTROL POINT plus the
RECYCLE RESTART DELTA T; or
in ECW CONTROL, the ENTERING CHILLED WATER

temperature is greater than the CONTROL POINT plus the
RECYCLE RESTART DELTA T.
As you configure the 19XR unit, write down all config-uration

settings. A log, such as the ones shown on pages 4-6, provides
a convenient list for configuration values.
Once these conditions are met, the compressor will initiate a

start-up, with a normal start-up sequence.
Access the schedule OCCPC01S screen on the LID and set up

the occupied time schedule according to the customers requirements. If no schedule is available, the default is factory set
for 24 hours occupied, 7 days per week including holidays. This
is the default control. For this schedule set period 1 for startup at 00h00, and shutdown at 24h00, then enter this period for
which all holidays are effective.
An alert condition may be generated if 5 or more recycle startups occur in less than 4 hours. This excessive recycling can
reduce chiller life. Compressor recycling due to extremely low
loads should be reduced. To reduce compressor recy-cling, use
the time schedule to shut the chiller down during low load
operation or increase the chiller load by running the fan
systems. If the hot gas bypass is installed, adjust the values to
ensure that hot gas is energized during light load conditions.
Increase the RECYCLE RESTART DELTA T on the Service1
table to lengthen the time between restarts.
The chiller should not be operated below design minimum load
without a hot gas bypass installed on the chiller.
Safety shutdown - A safety shutdown is identical to a manual
shutdown with the exception that the LID will display the
reason for the shutdown, the alarm light will blink continuously, and the spare alarm contacts will be energized. A
safety shutdown requires that the RESET softkey be pressed in
order to clear the alarm. If the alarm condition is still present,
the alarm light will continue to blink. Once the alarm is cleared,
the operator must press the CCN or LOCAL softkeys to restart
the chiller.
CAUTION: Do not reset starter loads or any other starter
safety for 30 seconds after the compressor has stopped.
Voltage output to the compressor start signal is maintained for
10 seconds to determine starter fault.
9 - CHECK THE CONTROL
9.3 - Input the design setpoints

Access the LID setpoint screen and view/modify the base
demand limit setpoint, and either the LCW setpoint or the
ECW setpoint. The PIC can control a setpoint to either the
leaving or entering chilled water. This control method is set in
the Equipment Configuration table, Config table.
9.4 - Input the local occupied schedule (OCCPC01S)
The CCN Occupied Schedule (OCCPC03-99S) should be

configured if a CCN system is being installed or if a secondary time schedule is needed.
NOTE: The default CCN Occupied Schedule is OCCPC03S.
9.5 - Input service configurations
The following configurations require the LID screen to be in
the Service portion of the menu.
password
input time and date
LID configuration
controller identification
service parameters
equipment configuration
automated control test

PASSWORD - When accessing the Service tables, a pass-word
must be entered. All LIDs are initially set for a pass-word of 11-1-1. This password may be changed in the LID configuration
screen, if desired.
INPUT TIME AND DATE - Access the Time and Date table on
the Service menu. Input the present time of day, date, and day
of the week. Holiday Today should only be configured to
Yes if the present day is a holiday.
9.1 - Software version

The software version will always be labeled on the PSIO
module and on the back side of the LID module. The software
version will also appear on both the Controller ID and LID ID
display screens.
9.2 - Set up chiller control configuration
WARNING: Do not operate the chiller before the control
configurations have been checked and a Control Test has been
satisfactorily completed. Protection by safety controls cannot
be assumed until all control configurations have been
confirmed.
CHANGE LID CONFIGURATION IF NECESSARY - The

LID Configuration screen is used to view or modify the LID
CCN address, change to English or SI units, and to change the
password. If there is more than one chiller at the jobsite,
change the LID address on each chiller so that each chiller has
its own address. Note and record the new address. Change the
screen to SI units as required, and change the password if
desired.
MODIFY CONTROLLER IDENTIFICATION IF
NECESSARY - The controller identification screen is used to
change the PSIO module address. Change this address for each
chiller if there is more than one chiller at the job-site. Write the
new address on the PSIO module for future reference.
37
INPUT EQUIPMENT SERVICE PARAMETERS IF NECESSARY - The Equipment Service table has three service tables:
Service1, Service2, and Service3.
Configure SERVICE1 table - Access Service1 table to
modify/view the following to jobsite parameters:
Chilled Medium
Brine Refrigerant Trippoint
Surge Limiting or Hot Gas Bypass Option
Minimum Load Points (T1/P1)
Maximum Load Points (T2/P2)
Motor Rated Load Amps
Motor Rated Line Voltage
Motor Rated Line kW
Line Frequency
Compressor Starter Type
Water or Brine?
Usually 1C for water
Is HGBP installed?
Per job data - See Modify Load
Points section
Per job data - See Modify Load
Points section
Per job data
Per job data
Per job data (if kW meter installed)
50 or 60 Hz
Reduced voltage or full?
NOTE: Other values are left at the default values. These may
be changed by the operator as required. Service2 and Service3
tables can be modified by the owner/operator as required.
9.5.1 - Parameters for the surge prevention
Modify minimum and maximum load points (DT1/P1; D
T2/P2) if necessary
These pairs of chiller load points, located on the Service1 table,
determine when to limit guide vane travel or to open the hot
gas bypass valve when surge prevention is needed. These
points should be set based on individual chiller operating
conditions.
If, after configuring a value for these points, surge preven-tion
is operating too soon or too late for conditions, these
parameters should be changed by the operator.
Example of configuration:
Chiller operating parameters
Refrigerant used: HCFC-134a
-
Estimated minimum load conditions:

6.7C LCW
7.5C ECW
6.1C Suction temperature
21.1C Condensing temperature
Estimated maximum load conditions:
6.7C LCW
12.2C ECW
5.6C Suction temperature
36.7C Condensing temperature
Calculate maximum load - To calculate maximum load points,

use design load condition data. If the chiller full load cooler
temperature difference is more than 8.3C, estimate the
refrigerant suction and condensing temperatures at this
difference. Use the proper saturated pressure and temperature for
the particular refrigerant used.
38
Suction Temperature:
5.6C = 255 kPa saturated refrigerant pressure (HCFC-134a)
Condensing Temperature:
Maximum Load T2:
12.2 - 6.7 = 5.5C
Maximum Load P2:
827 - 255 = 572 kPad
To avoid unnecessary surge prevention, add about 70 kPa to
P2 from these conditions:
T2 = 5.5C
P2 = 642 kPa
Calculate minimum load - To calculate minimum load
conditions, estimate the temperature difference that the cooler
will have at 10% load, then estimate what the suction and
condensing temperatures will be at this point. Use the proper
saturated pressure and temperature for the particular refrigerant
used.
Suction Temperature:
Condensing Temperature:
Minimum Load T1 (at 20% load):
7.5 - 6.7 = 0.8C
Minimum Load P1:
490 - 262 = 228 kPad
Again, to avoid unnecessary surge prevention, add 140 kPad at
P1 from these conditions:
T1 = 0.8C
P1 = 368 kPad
If surge prevention occurs too soon or too late: MODIFY
EQUIPMENT CONFIGURATION IF NECESSARY - The
Equipment Configuration table has tables to select and view or
modify.
Table 18 - Charge table
Load
Surge prevention
occurs too soon
Surge prevention
occurs too late
<50%*
>50%*
Increase P1 by 70 kPa
Increase P2 by 70 kPa
Decrease P1 by 70 kPa
Decrease P2 by 70 kPa
* Percentage motor current against nominal motor current
9.5.2 - Amp correction factors

The amp correction factor should be kept at its default value
unless a Carrier technical representative advises a change. To
modify the amp correction factor, enter the appropriate amp
correction factor in the Service1 table of Equipment Service.
9.5.3 - Modify equipment configuration
Change the values in this table per job data. See certified
drawings for values. Modifications include:
chilled water reset
entering chilled water control
4-20 mA demand limit
auto restart option
remote contact option (Enable/Disable)
Owner-modified CCN tables - The following tables are

described for reference only.
Occdef Table Modifications - The Occdef tables contain the
Local and CCN time schedules, which can be modified here or
in the Schedule screen as described previously.
Holidef Table Modifications - The Holidef tables configure the
days of the year that holidays are in effect. See the holiday
paragraphs in the Controls section for more details.
Brodefs Table Modifications - The Brodefs screen defines the
outside-air temperature sensor and humidity sensor if one is to
be installed. It will define the start and end of daylight savings
time. Enter the dates for the start and end of daylight savings if
required for the location. Brodefs also will activate the Broadcast
function which enables the holiday periods that are defined on
the LID.
9.7 - Perform an automated control test

Check the safety controls status by performing an automated
controls test. Access the Control Test table and select the
Automated Tests function (Fig. 12, section 6.3.5.4).
The Automated Control Test will check all outputs and inputs for
function. The compressor must be in the OFF mode in order to
operate the controls test, and the 24-V input to the SMM must
be in range (per line voltage percent on Status01 table). The
OFF mode is caused by pressing the STOP push-button on the
LID. Each test will ask the operator to confirm that the
operation is occurring and whether or not to con-tinue. If an
error occurs, the operator can try to address the problem as the
test is being done or note the problem and proceed to the next
test.
Other Tables - The Alarmdef, Cons-def, and Runt-def contain

tables for use with a CCN system. See the applicable CCN
manual for more information on these tables.
NOTE: If during the Control Test the guide vanes do not open,
check to see that the low pressure alarm is not active. (This will
cause the guide vanes to close). Put the unit into pumpdown
mode using the Control Test function. This clears the alarm and
inhibits accidental compressor start-up.
These tables can only be defined through a CCN Building

Supervisor.
NOTE: The oil pump test will not energize the oil pump if
cooler pressure is below -35 kPa.
9.6 - Check voltage supply
When the test is finished or the EXIT softkey is pressed, the

test will stop, and the Control Test menu will be displayed. If a
specific automated test procedure is not completed, access the
particular control test to test the function when ready. The
Control Test menu is described as follows:
Access the Status 01 screen and read the actual line voltage.
This reading should be equal to the incoming power to the
starter. Use a voltmeter to check incoming power at the starter
power leads. If the readings are not equal, calibrate the voltage
reading on the LID screen by highlighting the LINE
VOLTAGE: PERCENT valve. Press SELECT, then press
INCREASE or DECREASE until the value equals the percent
of rated voltage that is actually seen. Press ENTER to
complete.
Table 19 - Control test menu

TEST MESSAGE
DESCRIPTIONS
Automated tests
As described above, a complete control test
PSIO thermistors
Check of all PSIO thermistors only
Options thermistors
Check of all options boards thermistors
Transducers
Check of all transducers
Guide vane actuator
Check of the guide vane operation
Pumps
Check operation of pump outputs, either all pumps can be activated, or individual pumps. The test will also test the associated
input such as flow or pressure.
Discrete outputs
Activation of all on/off outputs or individually
Pumpdown/lockout
Pumpdown prevents the low refrigerant alarm during evacuation so refrigerant can be removed from the unit, locks the
compressor off, and starts the water pumps
Terminate lockout
To charge refrigerant and enable the chiller to run after pumpdown lockout
NOTE: During any of these tests, an out-of-range reading will be indicated by an asterisk (*).
39
Table 20 - Control test menu functions

TESTS TO BE PERFORMED
DEVICES TESTED
1.
Automated tests*
Operates the second to seventh tests
2.
PSIO thermistors

Bearing temperature
3.
Options thermistors
Common chilled water supply sensor

Common chilled water return sensor
Remote reset sensor
Temperature sensor
- Spare 1
- Spare 2
- Spare 3
- Spare 4
- Spare 5
- Spare 6
- Spare 7
- Spare 8
- Spare 9
4.
Transducers
Evaporator pressure
Condenser pressure
Oil pressure differential
Oil pump pressure
5.
Guide vane actuator
Open
Close
6.
Pumps
All pumps or individual pumps may be activated:

Oil pump - confirm pressure
Chilled water pump - confirm flow
Condenser water pump - confirm flow
7.
Discrete outputs
All outputs or individual outputs may be energized:

- Hot gas bypass relay
- Oil heater relay
- Motor cooling relay
- Tower fan relay
- Alarm relay
8.
Pumpdown/lockout
When using pumpdown/lockout, observe freeze up precautions when removing charge:

Instructs operator as to which valves to close and when; Starts chilled water and condenser water pumps and confirms flows;
Monitors:
- Evaporator pressure
- Condenser pressure
- Evaporator temperature during pumpout procedures
- Turns pumps off after pumpdown, locks out compressor
9.
Terminate lockout
Starts pumps and monitors flows

Instructs operator as to which valves to open and when; Monitors:
- Evaporator pressure
- Condenser pressure
- Evaporator temperature during charging process
- Terminates compressor lockout
During any of the tests that are not automated, an out-of-range reading will have an asterisk (*) next to the reading and a message will be displayed.
10 - TROUBLESHOOTING GUIDE
10.1 - Overview
The PIC has many features to aid the operator and the technician in troubleshooting a 19XR chiller.
By using the LID display, the chiller actual operating

conditions can be viewed while the unit is running.
When an alarm occurs, the default LID screen will freeze at

the time of alarm. The freeze enables the operator to view
the chiller conditions at the time of alarm. The Status
tables will still show the current information. Once all
alarms have been cleared, the default LID screens will
return to normal operation.
The Control Algorithm Status tables will display various

screens of information in order to diagnose problems with
chilled water temperature control, chilled water
temperature control overrides, hot gas bypass, surge
algorithm status, and time schedule operation.
The Control Test feature allows proper operation and test

of temperature sensors, pressure transducers, the guide
vane actuator, oil pump, water pumps, tower
40
control, and other on/off outputs while the compressor is

stopped. It also has the ability to lock off the compressor
and turn on water pumps for pumpout operation. The
display will show the required temperatures and pressures during these operations.
Other Service menu tables can access configured items,
such as chilled water resets, override setpoints, etc.
If an operating fault is detected, an alarm message is
generated and displayed on the LID default screen. A
more detailed message - along with a diagnostic message also is stored into the Alarm History table.
10.2 - Checking the display messages

The first area to check when troubleshooting the 19XR is the LID
display. If the alarm light is flashing, check the primary and
secondary message lines on the LID default screen. These
messages will indicate where the fault is occurring. The Alarm
History table on the LID Service menu will also carry an alarm
message to further expand on this alarm. For a complete list of
messages, see section 10.7. If the alarm light starts to
flash while accessing a menu screen, depress EXIT to return to

the Default screen to read the failure message. The compressor will not run with an alarm condition existing, unless the
alarm type is an unauthorized start or a failure to shut down.
control centre. The PSIO module then reads the differential

pressure. In effect, the PSIO only reads one input for oil
pressure for a total of 3 pressure inputs: cooler pressure,
condenser pressure, and oil differential pressure.
10.3 - Checking temperature sensors
All 3 can be calibrated if necessary. It is not usually necessary to

calibrate at initial start-up. However, at high altitude locations,
calibration of the transducer will be necessary to ensure the
proper refrigerant temperature/pressure relation-ship. Each
transducer is supplied with 5 Vdc power from a power supply.
If the power supply fails, a transducer voltage reference alarm
will occur. If the transducer reading is sus-pected of being
faulty, check the supply voltage. It should be 5 Vdc 0.5 V. If
the supply voltage is correct, the transducer should be
recalibrated or replaced.
All temperature sensors are of the thermistor type. This means

that the resistance of the sensor varies with temperature. All
sensors have the same resistance characteristics. Determine
sensor temperature by measuring voltage drop if the controls are
powered on, or resistance if the controls are powered off.
Compare the readings to the values listed in Table 22.
RESISTANCE CHECK - Turn off the control power and disconnect the terminal plug of the sensor in question from the
module. With a digital ohmmeter, measure sensor resistance
between receptacles as designated by the wiring diagram. The
resistance and corresponding temperature are listed in Table
22. Check the resistance of both wires to ground. This
resistance should be infinite.
VOLTAGE DROP - Using a digital voltmeter, the voltage drop
across any energized sensor can be measured while the control
is energized. Table 22 lists the relationship between
temperature and sensor voltage drop (volts dc measured across
the energized sensor). Exercise care when measuring voltage to
prevent damage to the sensor leads, connector plugs, and
modules. Sensors should also be checked at the sensor plugs.
Check the sensor wire at the sensor for 5 Vdc if the control is
powered.
CAUTION: Relieve all refrigerant pressure or drain the water
prior to replacing the temperature sensors.
CHECK SENSOR ACCURACY - Place the sensor in a medium
of known temperature and compare that temperature to the
measured reading. The thermometer used to determine the
temperature of the medium should be of laboratory quality
with 0.25C graduations. The sensor in question should be
accurate to within 0.6C. See Fig. 6 for sensor locations. The
sensors are immersed directly in the refrigerant or water
circuits. The wiring at each sensor is easily disconnected by
unlatching the connector. These connectors allow only oneway connection to the sensor. When installing a new sensor,
apply a pipe sealant or thread sealant to the sensor threads.
DUAL TEMPERATURE SENSORS - There are 2 sensors each
on the bearing and motor temperature sensors for servicing
convenience. In case one of the dual sensors is damaged, the
other one can be used by moving a wire. The number 2
terminal in the sensor terminal box is the common line. To use
the second sensor, move the wire from the number 1 position
to the number 3 position.
10.4 - Checking pressure transducers
There are 4 pressure transducers on the 19XR. They determine cooler, condenser, and oil pressure. The cooler and
condenser transducers also are used by the PIC to determine the
refrigerant temperatures. The oil supply pressure and the oil
transmission sump pressure difference are calculated by a
differential pressure/power supply module located in the
COOLER AND CONDENSER PRESSURE CALIBRATION Calibration can be checked by comparing the pressure read-ings
from the transducer against an accurate refrigeration gauge.
These readings are all viewed or calibrated from the Status01
table on the LID. The transducer can be checked and calibrated
at 2 pressure points. These calibration points are 0 kPa and
between 1655 to 1793 kPa. To calibrate these transducers:
1. Shut down the compressor.
2. Disconnect the transducer in question from its Schrader
fitting. NOTE: If the cooler or condenser vessels are at 0
kPa or are open to atmospheric pressure, the trans-ducers
can be calibrated for zero without removing the transducer
from the vessel.
3. Access the Status01 table, and view the particular transducer reading; it should read 0 kPa. If the reading is not 0
kPa, but within 35 kPa, the value may be zeroed by
pressing the SELECT softkey while the highlight bar is
located on the transducer, and then by pressing ENTER.
The value will now go to zero.
4.
If the transducer value is not within the calibration range,

the transducer will return to the original reading. If the
LID pressure value is within the allowed range (noted
above), check the voltage ratio of the transducer. To ob-tain
the voltage ratio, divide the voltage (dc) input from the
transducer by the supply voltage signal, measured at the
PSIO terminals J7-J34 and J7-J35. The voltage ratio must
be between 0.80 Vdc and 0.11 Vdc for the software to
allow calibration. Pressurize the transducer until the ratio
is within range. Then attempt calibration again.
A high pressure point can also be calibrated between 1655
and 1793 kPa by attaching a regulated 1724 kPa pressure
(usually from nitrogen cylinder). The high pressure point
can be calibrated by accessing the transducer on the
Status01 screen, highlighting the transducer, pressing the
SELECT softkey, and then increasing or decreasing the
value to the exact pressure
on the refrigerant gauge.
Press ENTER to finish. High altitude locations must
compensate the pressure so that the temperature/pressure
relationship is correct.
If the transducer reading returns to the previous value and
the pressure is within the allowed range, check the voltage
ratio of the transducer. Refer to Step 3 above.
41
The voltage ratio for this high pressure calibration must be

between 0.585 and 0.634 Vdc to allow calibration.
Change the pressure at the transducer until the ratio is
within the acceptable range. Then attempt calibrate to the
new pressure input.
The PIC will not allow calibration if the transducer is too
far out of calibration. A new transducer must be installed
and recalibrated.
OIL DIFFERENTIAL PRESSURE/POWER SUPPLY
MODULE CALIBRATION - (See Fig. 15). The oil reservoir in
the 19XR chiller is not common to cooler pressure. Therefore,
a com-parison of pump output to cooler pressure cannot be
used to provide differential oil pressure information. A
different method is used.
Oil transmission sump pressure and oil supply pressure are fed
to a comparator circuit on a 5V power supply board. The output
of this circuit, which represents differential oil pres-sure, is fed
to the PSIO. The oil differential pressure is cali-brated to 0
kPad by selecting the oil pressure input on the STATUS 01
screen. Then, with the oil pump turned OFF and the
transducers CONNECTED, press the ENTER softkey to zero
the point. No high end calibration is needed or possible.
Fig. 15 - Oil differential pressure/power supply
module
21 VAC
TRANSDUCER REPLACEMENT - Since the transducers are

mounted on Schrader-type fittings, there is no need to remove
refrigerant from the vessel. Disconnect the transducer wiring by
pulling up on the locking tab while pulling up on the
weathertight connecting plug from the end of the transducer. Do
not pull on the transducer wires. Unscrew the transducer from
the Schrader fitting. When installing a new transducer, do not
use pipe sealer, which can plug the sensor. Put the plug
connector back on the sensor and snap into place. Check for
refrigerant leaks.
WARNING: Make sure to use a back-up wrench on the
Schrader fitting whenever removing a transducer.
10.5 - Algorithms checkout procedure
In the LID Service menu, one of the tables is Control
Algorithm Status. The maintenance tables may be viewed in
order to see how the particular control algorithm is operating. The
tables are:
Table 21 - Maintenance
MAINT01
Capacity
control
This table shows all values that are used

to calculate the chilled water/brine control
point.
MAINT02
Override
status
Details of all chilled water control override

values are viewed here.
MAINT03
Surge/HGBP
status
The surge and hot gas bypass control

algorithm satus is viewed from this screen. All
values dealing with this control are displayed.
MAINT04
Lead/Lag
status
This screen indicates Lead/Lag operation

status.
OCCDEFM
Time schedules
status
The Local and CCN occupied schedules

are displayed here in a manner that the
operator can quickly determine whether the
schedule is in the OCCUPIED mode or not.
WSMDEFME
Water system
manager status
The water system manager is a CCN

module which can turn on the chiller and
change the chilled water control point. This
screen indicates the status of this system.
VH1
VL1
VO1
(+)
(-)
5 VDC
These maintenance tables are very useful in determining how the

control temperature is calculated, guide vane position, reaction
from load changes, control point overrides, hot gas bypass
reaction, surge prevention, etc.
10.6 - Test
10K
7
J7
8
PSIO
4
5
6
Legend
1.
Oil supply (high)
2.
Oil sump (low)
3.
5V power supply
4.
19XR oil pressure input
5.
J: connector
6.
VH1: high pressure transducer output
7.
VL1: low pressure transducer output
8.
V01= (VH1-VL1)+0.467+/-0.1V
42
The Control Test feature can check all of the thermistor

temperature sensors, including those on the Options modules,
pressure transducers, pumps and their associated flow switches,
the guide vane actuator, and other control outputs, such as hot
gas bypass. The tests can help to determine whether a switch is
defective or a pump relay is not operating, among other useful
troubleshooting tests. During pumpdown operations, the pumps
are energized to prevent freeze-up and the vessel pressures and
temperatures are displayed. The lockout feature prevents
compressor start-up when no refrigerant is present in the
chiller, or if the vessels are isolated. The lockout is then
terminated when the operator uses the Terminate Lockout
function, after the pumpdown procedure is reversed and
refrigerant is added.
Table 22 - Thermistor temperature (C) vs resistance/voltage drop

TEMPERATURE
(C)
VOLTAGE DROP
(V)
RESISTANCE
(Ohms)
TEMPERATURE
(C)
VOLTAGE DROP
(V)
RESISTANCE
(Ohms)
- 40
- 39
- 38
- 37
- 36
- 35
- 34
- 33
- 32
- 31
- 30
- 29
- 28
- 27
- 26
- 25
- 24
- 23
- 22
- 21
- 20
- 19
- 18
- 17
- 16
- 15
- 14
- 13
- 12
- 11
- 10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
4.896
4.889
4.882
4.874
4.866
4.857
4.848
4.838
4.828
4.817
4.806
4.794
4.782
4.769
4.755
4.740
4.725
4.710
4.693
4.676
4.657
4.639
4.619
4.598
4.577
4.554
4.531
4.507
4.482
4.456
4.428
4.400
4.371
4.341
4.310
4.278
4.245
4.211
4.176
4.140
4.103
4.065
4.026
3.986
3.945
3.903
3.860
3.816
3.771
3.726
3.680
3.633
3.585
3.537
3.487
3.438
3.387
3.337
3.285
3.234
3.181
3.129
3.076
3.023
2.970
2.917
2.864
2.810
2.757
2.704
2.651
2.598
2.545
2.493
168230
157440
147410
138090
129410
121330
113810
106880
100260
94165
88480
83170
78125
73580
69250
65205
61420
57875
54555
51450
48536
45807
43247
40845
38592
38476
34489
32621
30866
29216
27633
26202
24827
23532
22313
21163
20079
19058
18094
17184
16325
15515
14749
14026
13342
12696
12085
11506
10959
10441
9949
9485
9044
8627
8231
7855
7499
7161
6840
6536
6246
5971
5710
5461
5225
5000
4786
4583
4389
4204
4028
3861
3701
3549
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
2.441
2.389
2.337
2.286
2.236
2.186
2.137
2.087
2.039
1.991
1.944
1.898
1.852
1.807
1.763
1.719
1.677
1.635
1.594
1.553
1.513
1.474
1.436
1.399
1.363
1.327
1.291
1.258
1.225
1.192
1.160
1.129
1.099
1.069
1.040
1.012
0.984
0.949
0.920
0.892
0.865
0.838
0.813
0.789
0.765
0.743
0.722
0.702
0.683
0.665
0.648
0.632
0.617
0.603
0.590
0.577
0.566
0.555
0.545
0.535
0.525
0.515
0.506
0.496
0.486
0.476
0.466
0.454
0.442
0.429
0.416
0.401
0.386
0.370
3404
3266
3134
3008
2888
2773
2663
2559
2459
2363
2272
2184
2101
2021
1944
1871
1801
1734
1670
1609
1550
1493
1439
1387
1337
1290
1244
1200
1158
1118
1079
1041
1006
971
938
906
876
836
805
775
747
719
693
669
645
623
602
583
564
547
531
516
502
489
477
466
456
446
436
427
419
410
402
393
385
376
367
357
346
335
324
312
299
285
43
10.7 - LID primary and secondary messages and custom alarm/alert messages with troubleshooting guides
A - Shutdown with ON/OFF/RESET-OFF
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
PROBABLE CAUSE/REMEDY
Manually stopped - Press
CCN or Local to start
PIC in OFF mode, press the CCN or local softkey to start unit.
Terminate pumpdown mode
To select CCN or Local
Enter the Control Test table and select Terminate Lockout to unlock compressor.
Shutdown in progress
Compressor unloading
Chiller unloading before shutdown due to Soft Stop feature.
Shutdown in progress
Compressor deenergized
Chiller compressor is being commanded to stop. Water pumps are deenergized within
one minute.
Ice build
Operation complete
Chiller shutdown from Ice Build operation.
B - Timing out or timed out

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Ready to start in xx min.
Unoccupied mode
Time schedule for PIC is unoccupied. Chillers will start only when occupied.
Remote contacts open
Remote contacts have stopped chiller. Close contacts to start.
Stop command in effect
Chiller Start/Stop on Status01 manually forced to stop. Release value to start.
Recycle restart pending
Chiller in recycle mode.
Ready to start
Unoccupied mode
Time schedule for PIC is Unoccupied. Chiller will start when occupied. Make sure the
time and date have been set on the Service menu.
Ready to start
Remote contacts open
Remote contacts have stopped chiller. Close contacts to start.
Ready to start
Stop command in effect
Chiller Start/Stop on Status01 manually forced to stop. Release value to start.
Remote contacts closed
Chiller timer counting down unit. Ready for start.
Occupied mode
Chiller timer counting down unit. Ready for start.
Ready to start
Remote contacts closed
Chiller timers complete, unit start will commence.
Ready to start
Occupied mode
Chiller timers complete, unit start will commence.
Start-up inhibited
Loadshed in effect
CCN loadshed module commanding chiller to stop.
Start command in effect
Chiller Start/Stop on Status01 has been manually forced to start. Chiller will start
regardless of time schedule or remote contact status.
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Occupied mode
Unit in recycle mode, chilled water temperature is not high enough to start.
Remote contact closed
Unit in recycle mode, chilled water temperature is not high enough to start.
Chiller Start/Stop on Status01 manually forced to start, chilled water temperature is not
high enough to start.
Ice Build mode
Chiller in Ice Build mode. Chilled water/brine temperature is satisfied for Ice Build
Setpoint temperature.
C - In recycle shutdown
D - Normal or auto restart

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Start-up in progress
Occupied mode
Chiller starting. Time schedule is occupied.
Chiller starting. Remote contacts are closed.
Chiller starting. Chiller Start/Stop on Status01 manually forced to start.
Autorestart in progress
Occupied mode
Chiller starting. Time schedule is occupied.
Chiller starting. Remote contacts are closed.
Chiller starting. Chiller Start/Stop on Status01 manually forced to start.
44
(cont'd)
E - Prestart alerts: These alerts only delay start-up. When alert is corrected, the start-up will continue. No reset
is necessary.
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
ALARM MESSAGE/PRIMARY CAUSE
ADDITIONAL CAUSE/REMEDY
Prestart alert
Starts limit exceeded
Starts excessive compressor starts

(8-12 hours)
Depress the reset softkey if additional

start is required. Reassess start-up
requirements.
Prestart alert
High motor temperature
Max. motor temperature exceeded.

Check motor temperature.
Check motor cooling line for proper

operation. Check for excessive starts within a
short time span.
Prestart alert
High bearing temperature
Max. thrust bearing temperature exceeded.

Check thrust bearing temperature.
Check oil heater for proper operation,

check for low oil level, partially closed oil
supply valves, etc.
Prestart alert
High discharge temperature
Max compressor discharge temp. exceeded.

Check discharge line temperature.
Check sensor accuracy. Allow discharge

temperature to cool. Check for excessive
starts.
Prestart alert
Low refrigerant temperature
Refrigerant temp. below min. recommended.

Check refrigerant temperature.
Check transducer accuracy. Check for low

chilled water/brine supply temperature.
Prestart alert
Low oil temperature
Oil temp. below minimum recommended.

Check oil temperature.
Check oil heater power, oil heater relay.

Check oil level.
Prestart alert
Low line voltage
Voltage supply below min. recommended.

Check voltage supply.
Check voltage supply. Check voltage transformers. Consult power utility if voltage is low.
Adjust voltage potentiometer in starter for
SMM voltage input.
Prestart alert
High line voltage
Voltage supply above max. recommended.

Check voltage supply. Check voltage transformers. Consult power utility if voltage is low.
Adjust voltage potentiometer in starter for
SMM voltage input.
Prestart alert
High condenser pressure
Cond. pressure above max. recommended.

Check condenser water and transducer.
Check for high condenser water temperature. Check transducer accuracy.
F - Compressor jumpstart and refrigerant protection

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Unauthorized operation
Unit should be stopped
Emergency: Compressor running

without control authorization.
Compressor is running with more than

10% RLA and control is trying to shut it down.
Throw power off to compressor if unable to
stop. Determine cause before repowering.
Potential freeze-up
Evap. pressure/temperature too low
Evap. emergency: Freeze-up prevention.
Determine cause. If pumping refrigerant out of

chiller, stop operation and go over pumpout
procedures.
Failure to stop
Disconnect power
KM3_AUX emergency: Disconnect power.
Starter and run contacts are energized while

control tried to shut down. Disconnect power
to starter.
Loss of communication
With starter
Loss of communication with starter: Check

chiller.
Check wiring from PSIO to SMM. Check

SMM module troubleshooting procedures.
Starter contact fault
Abnormal K1/AUX contacts
Starter Contact Fault: Check K1/KM1 contacts.
Starter and run contacts energized

while chiller was off. Disconnect power.
Potential freeze-up
Cond. pressure/temperature too low
CRT (value) exceeded emergency limit:

Freeze-up prevention.
The condenser pressure transducer is

reading a pressure that could freeze the water
in the condenser tubes. Check for condenser
refrigerant leaks, bad transducers, or
transferred refrigerant. Place the unit in
pumpdown mode to eliminate ALARM if
vessel is evacuated.
The figure (LIMIT) shown on the LID is the temperature, pressure, voltage, etc., setpoint predefined or selected by the operator as an override or alert condition.
45
(cont'd)
G - Normal run with reset, temperature or demand
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Running - reset active
4-20 mA signal
Remote sensor control
CHW temperature difference
Running - temperature control
Default method of temperature control.
ECW control activated on Config. table.
Temperature ramp loading
Ramp loading in effect. Use Service1 table to modify.
Running - demand limited
By demand ramp loading
Ramp loading in effect. Use Service1 table to modify.
By local demand setpoint
Demand limit setpoint is < actual demand.
By 4-20 mA signal
By CCN signal
By loadshed/redline
Hot gas bypass
Hot gas bypass option is energized. See Surge Prevention in the control section.
By local signal
Active demand limit manually overridden or Status01 table.
Ice Build mode
Chiller is running under Ice Build temperature control.
Reset program active based upon config. table set-up.
Demand limit is active based on Config. table set-up.
H - Normal run overrides active (alerts)

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Run capacity limited

Condenser pressure override.
Motor temp. above max. recommended.

Motor temperature override.
Low evap. refrigerant temperature

Check refrigerant charge level.
High compressor lift
Surge Prevention Override; lift too high for

compressor.
Manual guide vane target
Run Capacity Limited: Manual guide vane

target.
See Capacity Overrides, Table 17.

Correct operating condition, modify
setpoint, or release override.
I - Start-up failures: This is an alarm condition. A manual reset is required to clear.

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Failure to start
Low oil pressure
Oil pressure below min. recommended.

Check oil pump system.
Check for closed oil supply valves. Check

oil filter. Check for low oil temperature. Check
transducer accuracy.
Failure to start
Oil pressure sensor fault
Oil pressure out-of-range.

Check oil pressure sensor.
Check for excessive refrigerant in oil sump.

Run oil pump manually for 5 minutes. Check
transducer calibration. Check cooler pressure
transducer calibration. Check wiring. Replace
transducer if necessary.
Failure to start
Low chilled water flow
Evap. Flow Fault: Check water pump/

flow switch.
Check wiring to flow switch. Check through

Control Test for proper switch operation.
Failure to start
Low condenser water flow
Cond. Flow Fault: Check water pump/

flow switch.
Check wiring to flow switch. Check through

Control Test for proper switch operation.
Failure to start
Starter fault
Starter Fault: Check starter for

fault source.
A starter protective device has faulted.

Check starter for ground fault, voltage trip,
temperature trip, etc.
Failure to start
Starter overload trip
Starter Overload Trip: Check amps

calibration/reset overload.
Reset overloads before restart. Check

motor current calibration.
Failure to start
Line voltage dropout
Single-Cycle Dropout Detected: Check

voltage supply.
Check voltage supply. Check transformers

for supply. Check with utility if voltage
supply is erratic. Monitor must be installed to
confirm consistent, single-cycle dropouts.
46
(cont'd)
I - Start-up failures: This is an alarm condition. A manual reset is required to clear (cont'd)
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Failure to start
High condenser pressure. Check

switch and water temperature/flow.
Check for proper design condenser flow

and temperature. Check condenser approach.
Check auxiliary contacts 2C on the oil heater
starter. Check high pressure switch.
Failure to start
Excess acceleration time
Excess Acceleration Time: Check guide

vane closure at start-up.
Check that guide vanes are closed at startup. Check starter for proper operation.
Reduce unit pressure if possible.
Failure to start
Starter transition fault
Starter Transition Fault: Check

K1/KA11/Interlock mechanism.
Check starter for proper operation.
Failure to start
K1 AUX contact fault
Starter Contact Fault: Check

K1/KA11/AUX contacts.
Check starter for proper operation.
Failure to start
Motor amps not sensed
Motor Amps Not Sensed: Check

motor load signal.
Check for proper motor amps signal to

SMM. Check wiring from SMM to current
transformer. Check main motor circuit breaker
for trip.
Failure to start
Low oil pressure
Check oil pressure switch/pump.

Check KM81 contactor contacts.
The oil pressure differential switch is open

when the compressor tried to Start. Check
the switch for proper operation. Also, check
the oil pump interlock (KM81) in the power
panel and the high condenser pressure switch
DBK 50BK.
J - Chiller protect limit faults

WARNING: Excessive numbers of the same fault can lead to severe chiller damage. Seek service expertise.
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Protective limit
Max. comp. discharge temp. exceeded.

Check discharge temperature.
Check discharge temperature immediately.

Check sensor for accuracy; check for proper
condenser flow and temperature; check oil
reservoir temperature. Check condenser for
fouled tubes or air in chiller.
Protective limit
Low refrigerant temperature

Check evaporator pump and flow switch.
Check for proper amount of refrigerant

charge; check for proper water flow and
temperatures. Check for peroper guide vane
actuator operation.
Protective limit
Max. motor temperature exceeded.

Check motor cooling and solenoid.
Check motor temperature immediately.

Check sensor for accuracy. Check for proper
condenser flow and temperature. Check
motor cooling system for restrictions. Check
motor cooling solenoid for proper operation.
Check refrigerant filter.
Protective limit
Max. bearing temperature exceeded.

Check oil cooling control.
Check for throttled oil supply isolation

valves. Valves should be wide open. Check
oil cooler thermal expansion valve. Check
sensor accuracy. Check journal and thrust
bearings. Check refrigerant filter.
Protective limit
Low oil pressure
Oil pressure below min. recommended.

Check oil pump and transducer.
Check power to oil pump and oil level.

Check for dirty filters or oil foaming at start-up.
Check for thermal overload cutout.
Check the oil pressure switch for proper
operation. Check oil pump for proper
pressure. Check for excessive refrigerant in
oil system.
Check oil pressure switch and

KM81 contacts.
Protective limit
No motor current
Loss of Motor Current: Check sensor.
Check wiring: check torque setting on solidstate starter. Check for main circuit breaker
trip. Check power supply to PSIO module.
Protective limit
Power loss
Power Loss: Check voltage supply.
Check 24-Vdc input sensor on the SMM;

adjust potentiometer if necessary. Check
transformers and distribution bus. Consult
power company.
Protective limit
Low line voltage


power company.
47
(cont'd)
J - Chiller protect limit faults (cont'd)
WARNING: Excessive numbers of the same fault can lead to severe chiller damage. Seek service expertise.
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Protective limit
High line voltage


power company.
Protective limit
Low chilled water flow
Evap. Flow Fault: check evaporator pump/

flow switch.
Perform pumps control test and verify

proper switch operation. Check all water
valves and pump operation.
Protective limit
Low condenser water flow
Cond. Flow Fault: Check condenser pump/

flow switch.
Perform pumps control test and verify

proper switch operation. Check all water
valves and pump operation.
Protective limit
High Condenser Pressure. Check water

temperature/flow and KM81 contact.
The condenser pressure transducer shuts

down the unit. Check the condenser flow
and temperature, the high pressure switch
and auxiliary contacts 2C on the oil pump
starter.
Check the discharge pressure switch, the
water flow and temperature in condenser.
Check for fouled tubes.

Check water flow and transducer.
Protective limit
AUX-K1 contact fault

KA11/KM1 aux. contacts.
KA11/KM1 auxiliary contact opened while

chiller was running. Check starter for proper
operation.
Protective limit
Run aux. contact fault

KM3 aux. contacts.
Run auxiliary contact opened while chiller

was running. Check starter for proper
operation.
Protective limit
CCN override stop
Override Stop while in

LOCAL run mode.
CCN has signalled chiller to stop. Reset

and restart when ready. If the signal was sent
by the LID, release the Stop signal on
STATUS01 table.
Protective limit
Spare safety device
Spare Safety Fault: Check contacts.
Spare safety input has tripped or factoryinstalled jumper not present.
Protective limit
Excessive motor amps
Excessive motor current.

Check guide vane drive.
Check motor current for proper calibration.

Check guide vane drive and actuator for
proper operation.
Protective limit
Excessive compressor surge
Compressor surge: Check condenser water

temperature and flow.
Check condenser flow and temperatures.

Check configuration of surge protection.
Protective limit
Starter fault
Starter Fault: Check starter for fault

source.
Check starter for possible gound fault,

reverse rotation, voltage trip, etc.
Protective limit
Starter overload trip
Starter Overload Trip: Check amps

calibration/reset overload.
Reset overloads and reset alarm. Check

motor current calibration or overload
calibration (do not field-calibrate overloads).
Protective limit
Transducer voltage fault
Voltage overload.
Check transducer power supply.
Check transformer power (5 Vdc) supply to

transducers. Power must be 4.5 to 5.5 Vdc.
Protective limit
Low oil pressure
Check oil pressure switch and KM81

contactor contacts.
Check the operation of the oil pressure

switch, oil pump and check for the presence
of excessive refrigerant in the oil.
48
(cont'd)
K - Out-of-range sensor failures
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Sensor fault
Leaving CHW temperature
Sensor Fault: Check leaving CHW sensor.
Sensor fault
Entering CHW temperature
Sensor Fault: Check entering CHW sensor.
Sensor fault
Condenser pressure
Sensor Fault: Check condenser pressure

transducer.
Sensor fault
Evaporator pressure
Sensor Fault: Check evaporator pressure

transducer.
Sensor fault
Bearing temperature
Sensor Fault: Check bearing temperature

sensor.
Sensor fault
Sensor Fault: Check motor winding temperature

sensor.
Sensor fault
Sensor Fault: Check discharge temperature

sensor.
Sensor fault
Sensor Fault: Check oil sump temperature

sensor.
Sensor fault
Oil pressure
Sensor Fault: Check oil pressure transducer.
See sensor test procedures and check

sensor for proper operation and wiring.
L - Spare sensor alert messages

PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Spare sensor alert
Common CHWS sensor
Sensor Fault: Check common CHWS sensor.
Spare sensor alert
Common CHWR sensor
Sensor Fault: Check common CHWR sensor.
Spare sensor alert
Remote reset sensor
Sensor Fault: Check remote reset temperature

sensor.
Spare sensor alert
Temperature sensor - spare 1
Sensor Fault: Check temperature sensor spare 1.
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Spare sensor alert
Check alert temperature setpoints on

Equipment Service, SERVICE2 LID table.
Check sensor for accuracy if reading is
not accurate.
49
(cont'd)
M - Chiller alerts
PRIMARY MESSAGE
SECONDARY MESSAGE
Recycle alert
High amps at shutdown
High amps at recycle: Check guide vane

drive.
Check that guide vanes are closing. Check

motor amps correction calibration is correct.
Sensor fault alert
Leaving condenser water temperature
Sensor fault: Check leaving condenser water

sensor.
Check sensor. See sensor test procedure.
Sensor fault alert
Entering condenser water temperature
Sensor fault: Check entering condenser water

sensor.
Check sensor. See sensor test procedure.
Low oil pressure alert
Check oil filter
Low oil pressure alert: Check oil.
Check oil filter. Check for improper oil level

or temperature.
Autorestart pending
Power loss
Power loss: Check voltage supply.
Check power supply if there are excessive

compressor starts occurring.
Autorestart pending
Low line voltage


Autorestart pending
High line voltage


Sensor alert
Max. compressor discharge temp. exceeded.

Check discharge temperature.
Discharge temperature exceeded the alert

threshold. Check entering condenser water
temperature.
Sensor alert
Max. thrust bearing temp. exceeded.

Check thrust bearing temperature.
Thrust bearing temperature exceeded the

alert threshold. Check for closed valves,
improper oil level or temperatures.
Condenser pressure alert
Pump relay energized
High Condenser Pressure.

Pump energized to reduce pressure.
Check ambient conditions. Check

condenser pressure for accuracy.
Recycle alert
Excessive recycle starts
Excessive recycle starts.
The chiller load is too small to keep the chiller

on-line and there have been more than 5
restarts in 4 hours. Increase chiller load,
adjust hot gas bypass, increase recycle
restart Delta T.
*
**
To check.
N - Other problems/malfunctions
DESCRIPTION/MALFUNCTION
Chilled water/brine temperature too high (chiller running)
Chilled water setpoint set too high. Access setpoint on LID and verify.
Capacity override or excessive cooling load (chiller at design capacity). Check LID status
messages. Check for outside air infiltration into conditioned space.
Condenser temperature too high. Check for proper flow, examine cooling tower operation, check
for air or water leaks, check for fouled tubes.
Refrigerant level low. Check for leaks, add refrigerant, and trim charge.
Liquid bypass in waterbox. Examine division plates and gaskets for leaks.
Guide vanes fail to open. Use Control Test to check operation.
Chilled water control point too high. Access control algorithm status and check chilled water
control operation.
Guide vanes fail to open fully. Be sure that the guide vane target is released. Check guide vane
linkage. Check limit switch in actuator. Check that sensor is in the proper terminals.
Chilled water/brine temperature too low (chiller running)
Chilled water setpoint set too low. Access setpoint on LID and verify.
Chilled water control point too low. Access control algorithm status and check chilled water
control for proper resets.
Guide vanes fail to close. Be sure that guide vane target is released. Check chilled water sensor
accuracy. Check guide vane linkage. Check actuator operation.
Chilled water temperature fluctuates. Vanes hunt
Deadband too narrow. Configure LID for a larger deadband.

Proportional bands too narrow. Either INC or DEC proportional bands should be increased.
Loose guide vane drive. Adjust chain drive.
Defective vane actuator. Check through Control Test.
Defective temperature sensor. Check sensor accuracy.
Low oil sump temperature while running (less than 38C)
Check for proper oil level.
At power up, default screen does not appear, 'Tables Loading'

message continually appears
Check for proper communications wiring on PSIO module. Check that the COMM1
communications wires from the LID are terminated to the COMM1 PSIO connection.
SMM communications failure
Check that PSIO communication plugs are connected correctly. Check for proper SMM power
supply. See Control Modules section, page 8.
High oil temperature while running
Check for proper oil level (too much oil). Check that TXV valve is operating properly.
Blank LID screen
Check red LED on LID for proper operation (power supply). If LED is blinking, but green LEDs
are not, replace LID module (memory failure).
50
(cont'd)
N - Other problems/malfunctions (cont'd)
DESCRIPTION/MALFUNCTION
'Communications failure' highlighted message at bottom

of LID screen
LID is not properly addressed to the PSIO. Make sure that 'Attach to Network Device', 'Local
Device' is set to read the PSIO address. Check LEDs on PSIO. Is red LED operating properly?
Are green LEDs blinking? See control module troubleshooting section.
Controls Test disabled
Press the 'Stop' pushbutton. The PIC must be in the OFF mode for the controls test to operate.
Clear all alarms. Check line voltage percent on Status01 screen. The percent must be within
90% to 110%. Check voltage input to SMM, calibrate starter voltage potentiometer for accuracy.
Vanes will not open in control test
Low pressure alarm is active. Put chiller into pumpdown mode or equalize pressure. Check guide
vane actuator wiring.
Oil pump does not run
Check oil pump voltage supply. Cooler vessel pressure under vacuum. Pressurize vessel.
LID default screen does not update
This is normal operation when an alarm condition exists. The LID screen freezes the moment the
alarm occurs to aid in troubleshooting. Go to the STATUS01 screen to view current information.
Chiller does not stop when STOP button is pressed
The STOP button wiring connector at the LID module is not properly connected, or the chiller is in
the SOFT STOP mode and the guide vanes are closing.
LID screen is dark
The control is in standby (press any button to restart) or the LID is burned out. Replace.
Legend for tables - pages 44-51
K1/KA11 AUX
CA P
CCN
CDFL
CHIL S S
CHW
CHWS
CHWR
CMPD
CRP
CRT
ECW
ERT
EVFL
GV TRG
Compressor Start Contact

Compressor Current
Carrier Comfort Network
Condenser Water Flow
Chiller Start/Stop
Chilled Water
Chilled Water Supply
Chilled Water Return
Discharge Temperature
Condenser Refrigerant Pressure
Condenser Refrigerant Temperature
Entering Chilled Water
Evaporator Refrigerant Temperature
Chilled Water Flow
Target Guide Vane Position
LID
MTRB
MTRW
OILPD
OILT
PIC
PRS TRIP
PSIO
RLA
KM3 AUX
SPR PL
SMM
STR FLT
TXV
VP
V REF
Local Interface Device

Bearing Temperature
Motor Winding Temperature
Oil Pressure
Oil Sump Temperature
Product Integrated Control
Pressure Trip Contact
Processor Sensor Input/Output Module
Rated Load Amps
Compressor Run Contact
Spare Protective Limit Input
Starter Management Module
Starter Fault
Thermostatic Expansion Valve
Line Voltage: Percent
Voltage Reference 19XR Oil Pressure Input
51
10.8 - Replacing defective processor modules

The replacement part number is printed in a small label on the
front of the PSIO module. The model and serial numbers are
printed on the unit nameplate located on an exterior corner
post. The proper software is factory-installed by Carrier in the
replacement module. When ordering a replace-ment processor
module (PSIO), specify complete replacement part number, full
unit model number, and serial number. This new unit requires
reconfiguration to the original chiller data by the installer.
Follow the procedures described in the Set Up Chiller Control
Configuration section on page 37.
CAUTION: Electrical shock can cause personal injury.
Disconnect all electrical power before servicing.
10.9 - Installation
1.
2.
Verify if the existing PSIO module is defective by using the

procedure described in the Troubleshooting Guide
section, and Control Modules section, page 8. Do not
select the Attach to Network Device table if the LID
displays communication failure.
Data regarding the PSIO configuration should have been
recorded and saved. This data will have to be reconfigured
into the LID. If this data is not available, follow the
procedures described in the Set Up Chiller Control
Configuration section. If a CCN Building Supervisor or
Service Tool is present, the module configuration should
have already been uploaded into memory; then, when the
new module is installed, the configuration can be
downloaded from the computer. Any communication
wires from other chillers or CCN modules should be
disconnected to prevent the new PSIO module from
uploading incorrect run hours into memory.
3.
To install this module, first record the TOTAL COMPRESSOR STARTS and the COMPRESSOR ONTIME
from the STATUS01 table screen on the LID.
4. Power off the controls.
5. Remove the old PSIO. DO NOT install the new PSIO at
this time.
6. Turn on the control power. When the LID screen
reappears, press the MENU softkey, then press the
SERVICE softkey. Enter the password, if applicable.
Move the highlight bar down to the ATTACH TO
NETWORK DEVICE line. Press the SELECT softkey.
Now, press the ATTACH softkey. The LID will display
UP-LOADING TABLES, PLEASE WAIT and then
display COMMUNICATIONS FAILURE. Press the
EXIT softkey.
7. Turn the control power off.
8. Install the new PSIO module. Turn the control power back
on.
9. The LID will now automatically upload the new PSIO
module.
10. Access the Status01 table and move the highlight bar
down to the TOTAL COMPRESSOR STARTS line. Press
the SELECT softkey. Increase the value to indicate the
correct starts value recorded in Step 3. Press the ENTER
softkey when you reach the correct value. Now, move the
highlight bar to the COMPRESSOR ON-TIME line. Press
the SELECT softkey. Increase the run hours value to the
value recorded in Step 2. Press the ENTER softkey when
the correct value is reached.
11. Complete the PSIO installation. Following the instructions in the Start-up, Operation, and Maintenance manual,
input all the proper configurations such as the time, date,
etc. Recalibrate the motor amps and check the pressure
transducer calibrations. PSIO installation is now complete.
Order No. 11993-76, May 1998. Supersedes order No. New

Manufactured by: Carrier SA, Montluel, France.

Printed on totally Chlorine Free Paper.
Printed in the Netherlands or in France
Refroidisseurs de liquide centrifuges
19XR
Puissance frigorifique nominale 1000-5300 kW
Les refroidisseurs de liquide Evergreen de Carrier allient

un rendement nergtique lev un rapport qualit/prix
exceptionnel; ils ont t tout spcialement conus pour
fonctionner au fluide frigorigne sans chlore HFC-134a.
Notre turbine brevete en option fait appel une technologie de pointe et permet dobtenir des rendements levs.
Caractristiques
Rendement nergtique lev grce une conception novatrice des produits et une technologie qui a fait ses preuves.
Les refroidisseurs Evergreen utilisent du fluide frigorigne
sans chlore HFC-134a dont le cfficient dappauvrissement de la couche dozone est nul. Du fait que la production de ce fluide est actuellement en croissance, stocks
seront disponibles dans les annes venir.
Le fonctionnement pression positive permet de rduire la
taille du refroidisseur dans des proportions importantes,
jusqu 35% par rapport aux modles basse pression. Cet
encombrement moindre est un avantage lorsque le local
technique est exig. De plus, les modles pression positive nont pas besoin de dispositifs coteux de confinement
basse pression.
Possibilit de mlanger plusieurs modles il existe pour
ces refroidisseurs une gamme complte de compresseurs et
dchangeurs de chaleur, de telle sorte que lon peut obtenir la meilleure combinaison possible des divers lments.
Structure modulaire les blocs vaporateur, condenseur et
compresseur sont entirement assembls par des brides
boulons, ce qui fait que le refroidisseur Evergreen est idal

pour les projets dans lesquels la facilit du dmontage et du
remontage est indispensable.
Expdition en conteneur maritime le faible encombrement permet lexportation par bateau dans des conteneurs
ouverts.
Vannes de sectionnement en option pour les circuits de
fluide frigorigne celles-ci permettent de stocker le fluide
dans le refroidisseur lors de lentretien ou des rparations,
ce qui rduit les dperditions de fluide frigorigne et supprime les longues procdures de transfert. En tant quunits
indpendantes, les refroidisseurs Evergreen peuvent tre
utiliss dans le cadre dapplications qui comportent plusieurs fluides frigorignes, sans ncessiter de rservoirs de
stockage supplmentaires distance.
Dispositif de tirage au vide en option avec les vannes de
sectionnement lunit de tirage au vide supprime les raccords compliqus des systmes de transfert portables,
rduisant ainsi le cot de lentretien. De plus, le compresseur de tirage au vide en option rpond aux exigences concernant le niveau de vide qui stipulent quil faut minimiser
les dperditions de fluide frigorigne lors de lentretien.
Le dmarreur en option mont sur lunit, disponible en
version lectronique ou toile-triangle basse tension, offre
un raccordement lectrique unique, ce qui rduit le temps
ncessaire linstallation (et son cot).
Caractristiques du compresseur semi-hermtique:
- Un seul tage de puissance pour une fiabilit accrue.
- Des aubes directrices rglables, commandes par un

dclencheur lectronique, rgulent ladmission de gaz.
- Des roues aux contours arodynamiques amliorent le
rendement des compresseurs tant pleine charge quen
charge partielle.
- Un diffuseur en forme de tunnel, sans pices en mouvement ou qui susent, accrot la fiabilit du refroidisseur et
le rendement de pointe du compresseur centrifuge.
- La transmission DynaGlide assure un fonctionnement
fiable et rgulier.
- Une pompe huile, qui bnficie dune alimentation lectrique distincte, assure un apport dhuile adquat en cas
de coupures de courant au compresseur.
- Le rchauffeur dhuile du compresseur, commande
lectronique, empche labsorption excessive de fluide
frigorigne par lhuile lors des priodes darrt.
- Un refroidisseur dhuile refroidi au fluide frigorigne
supprime les tuyaux deau poser sur place.
- Les moteurs hermtiques ncessitent moins de courant
lappel et sont plus petits et plus lgers que les moteurs
refroidissement par air dune puissance comparable.
- Pas de problmes dalignement des arbres de compresseurs, ni dtanchit des joints darbres, pas de problmes de bruit ni de refroidissement du local technique,
grce au compresseur semi-hermtique.
- Essai de fonctionnement pour vrifier la bonne marche de
tous les lments du compresseur.
Caractristiques des changeurs de chaleur:
- Fabrication homologue et conforme aux exigences des
diffrents codes Europens (PED).
- Tubes trs performants qui amliorent les performances
de la machine en rduisant la rsistance densemble au
transfert de la chaleur.
- Le sertissage des tubes de lvaporateur des plaques de
support intermdiaires rduit le risque de dfaillance prmature des tubes.
- Les trous pour tubes doubles rainures suppriment le risque de fuites entre le circuit deau et le circuit de fluide
frigorigne, ce qui accrot la fiabilit du produit.
- Une chicane dans le condenseur empche le refoulement
direct du gaz venant du compresseur sur les tubes du condenseur et supprime les vibrations dans les tubes et
lusure qui sensuit.
- Des plaques intermdiaires de support des tubes, places
intervalles rapprochs, empchent les vibrations et
laffaissement des tubes.
- Des robinets darrt pour les filtres du circuit de fluide
frigorigne permettent de changer ces filtres sans tirer le
refroidisseur au vide.
- Un sous-refroidisseur dtente augmente leffet frigorifique en refroidissant le fluide frigorigne condens en

phase liquide une temprature plus basse.
- Un dispositif AccuMeter rgule le dbit de fluide frigorigne en fonction de la charge, supprimant ainsi le bipassage du gaz chaud.
Caractristiques de la rgulation microprocesseur:
- Commandes numriques intgres au produit (PIC: Product Integrated Controls), polyvalentes et fonctionnelles
ingales; les units sintgrent directement au rseau
confort de Carrier (CCN: Carrier Comfort Network).
- Une interface locale, pour simplifier lutilisation et
linteraction entre la machine et lutilisateur.
- Le module optionnel offre des possibilits additionnelles,
puisquil permet de commander distance les points de
consigne du limiteur de demande et de recalage de la
temprature de leau glace.
- Une commande prioritaire automatique de la puissance
dcharge le compresseur lorsquon approche des limites
de scurit.
- Le recalage de la temprature de leau glace (manuel ou
automatique) effectu par le systme de GTC permet
dconomiser lnergie.
- Le limiteur de demande rduit le courant dappel lors des
priodes de pointe.
- La monte en puissance progressive vite une baisse
abrupte de la temprature dans la boucle deau et empche un accroissement brutal de la consommation lectrique du compresseur pendant cette priode.
- Contrle automatique des commandes avant le dmarrage.
- Horloge en temps rel sur 365 jours.
- Grce aux programmes doccupation, le refroidisseur ne
fonctionne que lorsque le refroidissement est ncessaire.
- Liste trs complte des oprations dentretien.
- Un fichier dalarmes enregistre les 25 dernires alarmes
et messages, rduit la dure et le cot du dpannage.
- Une alimentation piles de secours assure la protection
en cas de panne de courant et vite la tche fastidieuse
davoir reconfigurer les commandes.
Autres caractristiques des commandes:
- Affichage de plus de 125 messages dtat, de fonctionnement et de diagnostic.
- Surveillance de plus de 100 fonctions et conditions pour
protger le refroidisseur contre les conditions anormales.
- Conception modulaire lments enfichables, qui rduit
le cblage ncessaire et facilite linstallation.
- Basse tension, pour la protection des personnes et pour
prserver lintgrit des ordres de commande.
Caractristiques physiques
Puissance nominale kW
19XR
1000-5300
Tailles Echangeurs
3
4
5
6
7
8
Dimensions, mm
Longueur*
Standard
Longueur*
Prolonge
Largeur
Hauteur
Poids en
fonctionnement, kg
4172
4242
4248
4261
4978
4997
4693
4763
4769
4782
5588
5607
1670
1880
1994
2096
2426
2711
2073
2153
2207
2257
2985
3029
7800
10204
12698
15420
17765
22206
* Echangeurs de chaleur deux passes avec botes eau la mme extrmit.
Ordre N 21992-20, 08.2003. Annule N 21992-76, 08.1999.

Le fabricant se rserve le droit de procder toute modification sans pravis.
La photo nest pas contractuelle.
Fabriqu par Carrier SA, Montluel, France.

Est imprim sur papier blanchi sans chlore.
Imprim en Hollande.
Centrifugal Liquid Chillers
19XR/XRT
Quality Management System Approval
19XR/XRT
Nominal cooling capacity 700-5300 kW (19XR)
Nominal cooling capacity 1000-1845 kW (19XRT)
Carrier's Evergreen chillers offer high efficiency with

exceptional value, using proven technology specifically
designed for HFC-134a chlorine-free refrigerant. This combination ensures the most cost-effective, reliable solution
for today's comfort cooling and process cooling applications. The high efficiencies can be achieved through the
use of our optional patented turbine technology. Carrier
has significantly reduced the power consumption of
HFC-134a positive-pressure chillers.
Features
n High energy efficiency through innovative product designs
and proven technology.
n The Evergreen chillers use chlorine-free HFC-134a refrigerant with zero ozone-depletion potential. The rising production levels of this refrigerant assure a plentiful supply at
reasonable prices in the years to come.
n Positive pressure design reduces the chiller size by up to
35% compared to low-pressure designs. The smaller size
minimizes the need for valuable machine room space. In
addition, positive pressure designs eliminate the need for
costly low-pressure containment devices, reducing system
cost.
n Mix-match capability - the chillers provide a complete line
of compressors and heat exchangers, ensuring the optimal
combination of machine components, regardless of capacity, lift and efficiency specifications.
n Modular construction - the cooler, condenser and compres-
sor assemblies are completely bolted together, making the

Evergreen chiller ideally suited for replacement projects
where ease of disassembly and reassembly at the jobsite
are essential.
Marine container shipment (19XR only) - the compact
design allows for open-top container shipment to export
destinations, ensuring product quality while reducing shipping cost.
Optional refrigerant isolation valves - this system allows
the refrigerant to be stored inside the chiller during service,
reducing refrigerant loss and eliminating time-consuming
transfer procedures. As a self-contained unit, the Evergreen
chillers can be applied to applications that incorporate
more than one type of refrigerant without the cost penalty
of requiring additional remote storage systems.
Optional pumpdown unit - combined with the refrigerant
isolation valves above, the optional pumpdown unit eliminates complex connections to portable transfer systems,
thereby reducing service costs. In addition, the optional
pumpdown compressor meets vacuum level requirements
that mandate minimizing refrigerant emissions during
service.
Optional unit-mounted starter, available in low-voltage stardelta and solid-state, provides a single power connection,
reducing machine installation time and expense.
1
n Hermetic compressor features:
ment without pumping down the chiller.

- Flash subcooler increases the refrigeration effect by cooling the condensed liquid refrigerant to a lower temperature, resulting in reduced compressor power consumption.
- AccuMeter (19XR only) regulates refrigerant flow
according to load conditions, providing a liquid seal at
all operating conditions and eliminating unintentional
hot gas bypass.
- Single-stage design for increased product reliability.

- Variable inlet guide vanes, controlled by electronic actuator, regulate the inlet flow to provide high efficiency
through a wide, stable operating range without hot gas
bypass.
- Aerodynamically-contoured impellers improve compressor full-load and part-load operating efficiency.
- Patented turbine technology - the 19XRT utilizes the
pressure differential between the condenser and cooler to
supplement the motor power. This design recovers
energy typically lost during the vapour compression
cycle, significantly reducing power consumption.
- Stationary tunnel diffuser without moving or wearing
parts for increased product reliability and centrifugal
compressor peak efficiency.
- DynaGlide transmission ensures smooth, reliable operation over the life of the machine.
- Electrically-driven oil pump, supplied by a separate
power line, ensuring an adequate oil supply in the event
of compressor power interruptions.
- Microprocessor-controlled oil heater prevents excessive
absorption of refrigerant into the oil during compressor
shutdown.
- Refrigerant-cooled oil cooler eliminates field water piping, reducing installation expense.
- Hermetic motors require less inrush current and are
smaller and lighter than comparable air-cooled motors.
- No compressor shaft seals, shaft alignment problems,
high noise levels and machine room cooling requirements.
- Run testing to ensure proper operation of all compressor
systems.
n Microprocessor controls features:
- Direct digital product integrated controls (PICs) for

unmatched flexibility and functionality - units integrate
directly with the Carrier Comfort Network (CCN).
- Local interface device (LID) for unparalleled ease of
operation and simplified interaction between machine
and user.
- Control options module offers unique control expandibility, allows chilled water reset and demand limit set
points to be controlled from a remote source.
- Automatic capacity override unloads the compressor
whenever key safety limits are approached.
- Chilled water reset (manual or automatic) from the building management system, saves energy when warmer
chilled water can be used.
- Demand limiting of the chiller power draw during peak
loading conditions.
- Ramp loading ensures smooth pulldown of water loop
temperature and prevents a rapid increase in compressor
power consumption during the pulldown period.
- Automated controls test prior to start-up.
- 365-day real time clock.
- Occupancy schedules ensure that the chiller only operates when cooling is required.
- Extensive service menu.
- Alarm file stores the last 25 alarm and alter messages,
reduces troubleshooting time and cost.
- Battery backup provides protection during power failures
and eliminates time-consuming control reconfiguration.
n Heat exchangers features:
- European pressure vessel code certified constructions,

ensuring maximum heat exchanger safety, reliability and
long life.
- High-performance tubing to improve machine performance by reducing the overall resistance to heat transfer.
- Cooler tube expansion at intermediate support sheets
reduces the possibility of premature tube failure.
- Double-grooved tube sheet holes eliminate the possibility of leaks between the water and refrigerant system,
increasing product reliability.
- Condenser baffle prevents the direct impingement of
high-velocity compressor gas onto the compressor tubes
and eliminates the related vibration and wear of the
tubes, also distributes the refrigerant flow evenly over
the length of the vessel for improved efficiency.
- Closely spaced intermediate support sheets prevent tube
sagging and vibration.
- Refrigerant filter isolation valves allow filter replace-
n Encapsulated circuit boards are designed, built
and tested in-house. Each board meets Carrier's stringent quality standards for superior reliability compared
with open-board designs.
n Other control features include:
- Display of over 125 operating, status and diagnostic

messages for improved user interface.
- Monitoring of over 100 functions and conditions to
protect the chiller from abnormal conditions.
- Modular pull-out/plug-in design, reducing wiring requirements and providing easy installation.
- Low-voltage (24 V) design, providing the ultimate assurance of personal safety and control integrity.
Physical data
Nominal capacity kW
Heat exchanger size
19XR
700-5300
19XRT
1000-1845
1
2
3
4
5
6
7
8
Turbine option
Dimensions, mm
Length*
standard
Length*
extended
Width
Height
Average
operating
weight, kg
3451
3483
4172
4242
4248
4261
4978
4997
4150
4693
4763
4769
4782
5588
5607
1518
1670
1670
1880
1994
2096
2426
2711
1861
1911
2073
2153
2207
2257
2985
3029
4793
5698
7800
10204
12698
15420
17765
22206
5420
2159
2634
14172
* Two-pass heat exchangers with nozzles on the same end
Order No. 11992-20, August 1999. Supersedes order No. 11992-20, August 1997.
Manufactured by: Carrier SA, Montluel, France.

Printed on Totally Chlorine Free Paper.
Printed in the Netherlands.
19XRT
Support
Bulletins
Contact Us
19XR/XRT Evergreen
Water Cooled Chiller
Advanced centrifugal
technology (ACE)
- Increased surface area and
high technology tubing and
high efficiency motors
achieves Best in Class
efficiency
Designed for refrigerant R134a
Special options available
(insulation, mounted electrical
box, etc...)
19XR
PHYSICAL DATA (typical)

Dimensions, mm
Nominal capacity kW
Heat exchanger size
19XR
1000-5300
19XRT
1000-1850
Turbine option
Yes
Operating weight, kg
Length* Standard
Extended
Width
Height
3
4
5
6
7
8
4290
4290
4290
4290
4978
4997
4810
4810
4810
5385
5588
5607
1941
1941
2055
2159
2426
2711
2190
2190
2190
2591
2985
3029
7800
10204
12698
15420
17765
22206
5372
2159
2589
14172
LITERATURE
DESCRIPTION
LANGUAGES AVAILABLE
(click flag to download)
PSD - Product Selection Data

IOM - Installation Operation and Maintenance Manual
IOM 19XR/XRT PIC Control
Installation Operation and Maintenance Manual
152Ko
153Ko
2996Ko
2073Ko
694Ko
677Ko
TOP
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Carrier France 1999 - webmaster : pierre.petrucci@carrier.utc.com - Last Update : 25 janv. 2000 - Iso certificates
file:///C|/Temp/19XRT.htm [10/05/2000 14:09:41]
19XRT
Cooling
Range
kW
Heat
Exchanger Size
19XR
1000-5300
19XRT
1000-1850
Option Recovery Turbine
Operating
Weight
Dimensions,
mm
Length*
Standard
Width
Height
kg
4290
4290
4290
4290
4978
4997
1941
1941
2055
2159
2426
2711
2190
2190
2190
2591
2985
3029
7800
10200
12700
15400
17800
22200
5372
2159
2589
14200
* Exchanger Two Pass with Water Boxes at

the same end
http://eto.carrier.com/litterature/tecdata/19XRT&lang_id=1.htm[03/09/2015 12:55:59]
19XR Physical Data

[Ce site Web ne dispose
pas de la caractristique
Barre de navigation]
Nominal
capacity kW
19XR
1000-5300
Turbine option
19XRT
1000-1850 Yes
Heat exchanger
size
Dimensions, mm
Operating
weight, kg
Length* Standard
Extended
Width
Height
4290
4290
4290
4290
4978
4997
4810
4810
4810
5385
5588
5607
1941
1941
2055
2159
2426
2711
2190
2190
2190
2591
2985
3029
7800
10204
12698
15420
17765
22206
5372
2159
2589
14172
http://eto.carrier.com/litterature/tecdata/19xr.htm[03/09/2015 12:56:00]

Documentacion de Carrier 19XR - XRT PIC - I (Frances)

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genlit

Installation, fonctionnement et maintenance

Version: 03/1998 Size: 2019 Ko

Installation Operation Manual - 19XR

Version: 03/1998 Size: 2078 Ko

Installation and operation manual for 19XR

PDF files and DXF files

Slection produit - PSD

Version: 08-2003 Size: 264 Ko

Tableau donnes techniques

Instructions d'installation, d'exploitation et d'entretien

Table des matires

4.4 - EFFECTUER UNE DSHYDRATATION DU GROUPE ......................................................................................................................... 45

LISTE DE CONTRLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE

Circuit de contrle/Rchauffeur de carter

OLTA (courant de surcharge)

OLTA (courant de surcharge)

PERTES DE CHARGE COTE EAU

INSPECTER LE CABLAGE ET NOTER LES CARATERISTIQUES ELECTRIQUES

Moteur___________Pompe huile___________Contrle/Rchauffeur d'huile___________

DEMARREURS POSES SUR CHANTIER UNIQUEMENT

Relevs toutes les 10 secondes

Electromcanique ________________ Electronique ________________

Ajouter de l'huile dans les coupelles

COMMANDES: SECURITE, FONCTIONNEMENT

Effectuer l'essai des commandes (oui/non) _______

Ces dispositifs provoquent-ils l'arrt de la machine ?

Positionner toutes les vannes comme indiqu dans le manuel: _____

Optimiser la charge et la noter.

LISTE DE CONTROLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES

Tableau de configuration des points de consigne du 19XR

Valeur par dfaut

Nom du tableau: HOLIDEFS

la peau, laver la peau avec de leau et au savon. Si du fluide

INSPECTER PERIODIQUEMENT toutes les vannes,

Abrviations frquemment utilises dans ce manuel sont les

Toutes les machines 19XR Carrier SA. porteront le marquage

FIG. 1 - SIGNIFIANCE DU NUMRO DE MODLE

* Les normes gnriques permettant de respecter les exigences de la Directives

2.3.2 - Les divers lments du groupe refroidisseur

2.3.7 - Larmoire de dmarrage monte dusine (en option)

Il assure les fonctions suivantes:

FIG. 2 - LES LMENTS DU 19XR

2.4 - Le cycle frigorifique

Le fluide frigorigne en phase liquide passe par des orifices

FIG. 3 - LE CYCLE FRIGORIFIQUE, LES CYCLES DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR ET DE REFROIDISSEMENT DE L'HUILE

Dtendeur thermostatique (TXV)

2.5 - Le cycle de refroidissement de lhuile du moteur

soupape de dtente de la pression dhuile maintient un cart de

Lhuile se concentre donc en plus grande proportion la

FIG. 4 - LE CIRCUIT DE LUBRIFICATION

Palier arrire du moteur

2.7 - Lquipement de puissance

Dmarreur Etoile/triangle mont d'usine (option) -voir fig 5

Le 19 XR exige une armoire de dmarrage pour alimenter le

Un afficheur et plusieurs voyants permettent une vrification et

Module SMM (cach par bote de Faraday)

Dmarreur lectronique ( option )

Vrifier quil ne manque aucune pice par rapport au

Armoire de dmarrage (option)

FIG. 6 - GUIDE DE MANUTENTION DE LA MACHINE

Armoire de dmarrage (option)

Armoire de dmarrage (option)

Moteur_____Pompe huile_Contrle/Rchauffeur d'huile_______

Electromcanique Electronique