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“Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la Educación

Universidad Andina del Cusco

de la Educación ” Universidad Andina del Cusco ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Tema :

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tema

:

Técnicas Organizativas

Curso

:

Ingeniería de Mantenimiento

Docente

:

Ing. Vilma Flores Escalante

Alumnos

:

Janice Iraida Calcine Corrido Oscar Eduardo Chevarría Gil Lilibeth Bertha Salas Letona Angela María Sierra Casanova

Semestre

:

2015 II

Cusco-2015

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Contenido

INTRODUCCIÓN

3

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM:

4

1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS EN VARIOS SECTORES:

4

1.2. LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM:

5

1.3. METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:

5

1.4. APLICACIÓN PRÁCTICA DEL ANÁLISIS DEL RCM:

7

1.5. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL RCM:

8

1.5.1. PLANIFICACIÓN:

8

1.5.2. PROCESO DE REVISIÓN BASADO EN RCM:

8

2. MANTENIMIENTO SEGÚN ESTADO:

10

3. MANTENIMIENTO EN PRODUCCÍON TPM:

10

3.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS Y OBJETIVOS:

10

3.2. LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO DE TPM:

12

3.3. IMPLANTACIÓN DEL TPM:

12

3.4. REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES EN UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO CON TPM:

14

4. CUADRO COMPARATIVO:

16

5. CONCLUSIONES:

19

3

INTRODUCCIÓN

En los modelos tradicionales de Dirección de Empresas las estrategias para cumplir las metas de la empresa son formuladas por la directiva quienes son los que identifican oportunidades, asignan recursos, determinan metas y toman decisiones, mientras que la implementación de esas estrategias son ejecutas por el personal que labora en la empresa.

Sin embargo, el desarrollo Organizacional afirma, que existen empresas exitosas donde los objetivos son compartidos por todos los miembros de la organización demostrando, que una gestión basada en valores, donde todas las personas que trabajan en ellas asumen el protagonismo de la cultura organizacional, a través del compromiso, la lealtad, la motivación, la satis-facción y el buen servicio al cliente, permitiendo descentralizar, delegar, responsabilizar, dialogar y aprender en forma conjunta.

Por lo antes expuesto se hace necesario adoptar enfoques que sistematicen y coordinen los elementos involucrados en las actividades de mantenimiento, en tal sentido este documento se orienta hacia el logro de una gestión que integre la implementación de la técnica del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la productividad de la empresa con la participación integral de todo los trabajadores con la técnica del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), que busca mejorar la ejecución del mantenimiento basado en la confiabilidad operacional de los equipos, para mejorar la productividad de la organización teniendo en cuenta el estado real de los equipos y su historial de fallas.

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TÉCNICAS ORGANIZATIVAS

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM:

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o Realiability Centered Maintenance (RCM), es una de las técnicas más actuales para aplicar en mantenimiento y mejorar significativamente los resultados.

1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS EN VARIOS SECTORES:

Ésta técnica se empezó a utilizar en la década de 1960 por la industria aeronáutica norteamericana y se aplicó por primera vez a gran escala para el mantenimiento del Boeing 747. Luego en 1982, el Electric Power Research Institute (EPRI) la empezó aplicar en el campo nuclear.

Aunque los resultados tardaron años en concretarse por la complejidad de su implementación y las carencias documentales, se obtuvieron los siguientes:

Las revisiones generales, preventivas y rutinarias tienen muy poco efecto sobre la fiabilidad del sistema.

Hay muchos equipos para los que no es fácil programar una intervención preventiva.

En la actualidad, se está extendiendo a otros sectores como el energético, ferroviario, etc.

Se centra en la búsqueda de mejores resultados del Departamento de Mantenimiento en base a:

Analizar con una metodología rigurosa, profunda y auditable cada tipo de fallo o avería.

La productividad global debe mejorarse mediante una forma de trabajo más avanzada, proactiva y planificada.

Contar con el grupo activo y cooperación del personal de mantenimiento.

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1.2. LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM:

En la norma UNE 20812, se refleja una nueva técnica organizativa conocida como Análisis de Modo de Fallos y de sus Efectos (AMFE), basada en hacer un proceso sistemático y documentado de análisis cualitativo, revisando y estudiando la fiabilidad de un sistema y sub sistema; así mismo identifica los componentes susceptibles de averiarse, modo de fallo y sus efectos.

Para entender las diferencias con el RCM, tiene dos consideraciones relevantes:

AMFE considera las averías que pueden producirse en los componentes de un determinado sistema.

Considera aquellos modos de fallo que pueden impedir el cumplimiento de dicha función.

1.3. METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:

Para abordar una nueva metodología de mantenimiento es necesario partir de una definición estratégica clara por parte de la dirección, ya que para poner en marcha un equipo de trabajo de RCM es necesario dejar claro a sus miembros que es lo que la empresa espera de ellos.

En el siguiente cuadro se puede observar los posibles beneficios a obtener de la implantación de RCM así como los valores concretos de mejora de la disponibilidad en los costos de mantenimientos sobre los cuales debe de reflexionar el equipo directivo.

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Tabla 1: BENEFICIOS DEL RCM

BENEFICIOS A PERSEGUIR EN UN MANTENIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD

COSTOS

SERVICIOS

CALIDAD

TIEMPOS

RIESGO

Reducir los niveles y costos de mantenimiento rutinario (10-

 

Incremento de la disponibilidad por menor preventivo y correctivo (2 a

Reducción de

 

Conocer los requerimientos de servicio al cliente

las paradas

Mayor aseguramiento de la integridad y la

programadas

para grandes

revisiones

 

40%)

 

Definir

Reducir las

10%)

Tiempos de

seguridad y entorno.

averías con

reparación

Análisis de fallos ocultos y sus causas que no suelen revisarse en

directrices y

especial

más cortos

objetivos

incidencia en

Mejor documentación del cambio y sistema auditable por terceros

por mejor

concretos para

las que

conocimiento

sustituir

preventivos

repercuten en

del sistema

el servicios

en su

 

rutinarios por

predictivos

conjunto

mantenimiento rutinarios

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

El RCM es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que se deben hacer para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional, siempre y cuando ellas sean rentadas para la empresa.

Es importante determinar cuándo nos pongamos a responder dichas preguntas que es lo que la empresa, planta o cliente quiere realmente que el sistema haga dentro del contexto operacional. Para lo cual se tiene

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que analizar las siguientes preguntas en cual se propone cual sería la forma de seleccionar un prototipo o aquellos tipos y sistemas de nuestra planta por los que empezar, fallas que presenta así como también el cuestionamiento del cómo afrontarlas y que hacer para eliminarlas:

¿Cuáles son las funciones del equipo o del sistema?

¿De qué forma puede fallar?

¿Qué puede causar la falla?

¿Qué sucede realmente cuando falla?

¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?

¿Es rentable prevenir dichos fallos?

¿Qué se puede hacer si no se puede prevenir los fallos?

Es importante determinar lo que la empresa, planta, cliente quiere realmente por ello al responder las preguntas anteriores podemos analizar el contexto operacional del lugar, conociendo cuáles son los límites o estándares de funcionamiento necesarios según la actividad.

Al momento de analizar, anotar y valorizar las propuestas para prevenir los fallos, se puede realizar el análisis coste beneficio, el cual es importante para ponderar e identificar qué sucede en caso no se pueda prevenir el fallo.

1.4. APLICACIÓN PRÁCTICA DEL ANÁLISIS DEL RCM:

Todo lo ya mencionado anteriormente, es necesario que todo el grupo de trabajo lo tenga clarificado en forma sistemática para así asegurarse que todos los integrantes tengan clara la meta y objetivos marcados por la empresa y forma de implementar esta metodología.

Los estudios de RCM comienzan normalmente por una detallada explicación del contexto operacional que sirve para una inducción del grupo de trabajo.

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1.5. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL RCM:

Antes de que los grupos de trabajo empiecen a desarrollar sus tareas, es necesario un análisis empresarial de la implantación de este sistema lo cual detallaremos a continuación:

1.5.1. PLANIFICACIÓN:

La dirección debe estar consciente de los importantes recursos humanos que precisa para este trabajo para lo cual es necesario meses de reunión para elaborar un plan de mantenimiento con un equipo de trabajo formado como mínimo por 6 o 7 personas.

La formación es otro aspecto importante puesto que la formación de RCM es lenta y cara ya que necesita a menudo la asistencia técnica de una entidad externa. Y por último es importante asegurarse de que el contexto operacional sea claramente entendido por todos los participantes.

1.5.2. PROCESO DE REVISIÓN BASADO EN RCM:

El grupo de trabajo debe ponerse ya realmente a trabajar, para lo cual hay que establecer la dinámica de reuniones.

Es necesario elaborar un programa de actuación que seleccione como primera actividad un sistema, equipo o área que sea prioritario para la empresa, es muy conveniente que el mismo sea auditado por una entidad independiente, lo cual garantiza la objetividad del sistema y conlleva una revisión del mismo y de su aplicación concreta por un tercero que siempre puede observar problemas en el aplicativo concreto.

Además si se da algún accidente, reclamación externa o jurídica esta auditoría externa puede ser de gran validez e importancia.

En la siguiente figura se detalla fase por fase, mediante un diagrama de bloques, el proceso de implantación del RCM.

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Figura 1: FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM

FASE 2: FASE 0: FASE 1: Definicion de objetivos de empresa Formacion de grupo de
FASE 2:
FASE 0:
FASE 1:
Definicion de objetivos de
empresa
Formacion de grupo de trabajo
y facilitador
Elaborar progrma de actuacion
,seleccion de sistemas , equipos
o area prioritaria
FASE 3:
FASE 5:
FASE 4:
Determinar meta segun
objetivos empresariales y de
negocio.
Analizar fallos funcionales
simples , multiples o ocultos.
Determinadas modos de fallos
y analizar causas y efectos
(matriz de desiciones)
FASE 6:
FASE 7:
FASE 8:
Seleccionar tacticas de
mantenimiento factible , eficaz
y rentable.
Auditar el programa definido y
proceso realizado.
Implantar tacticas defnidas
FASE 9:
FASE 10:
Optimiar en proceso y
compatilibilizar con el program
de mantenimiento legal de su
seguridad
Pasar a siguiente sistema segun
proprama fase 2

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

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2. MANTENIMIENTO SEGÚN ESTADO:

La norma AENOR lo define como “Mantenimiento de Ronda”, que se aplica como medida preventiva, llevando a cabo inspecciones regulares de frecuencia corta de forma automatizada; sin embargo dicho mantenimiento necesita la intervención de personal muy experimentado para programar el funcionamiento y definir qué método preventivo se debe realizar.

Dicho personal debe llevar a cabo las siguientes acciones:

Realizar una orden de trabajo preventivo con el fin de subsanar anomalías incipientes (ruido, calentamiento, funcionamiento anómalo, etc.)

Reconfigurar el proceso productivo (aplicando redundancias existentes, sistemas de derivación, puestas fuera de servicio de maquinaria, etc.)

Poner fuera de servicio el elemento con síntomas de avería, esperando intervención correctiva.

Las intervenciones condicionales, en otras organizaciones, se denominan visitas preventivas programadas de forma simultánea con operaciones simples (limpieza, reglajes, etc.) para incorporar controles visuales.

Es usualmente puesto en práctica cuando es imposible respetar una periodicidad constante o poco eficiente impidiendo rehacer el plan de mantenimiento.

3. MANTENIMIENTO EN PRODUCCÍON TPM:

3.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS Y OBJETIVOS:

Es una herramienta importante y ventajosa para toda organización, la cual debe de estar incorporado en un plan integrado de mantenimiento.

Tiene sus orígenes en Japón y empieza a implantarse en ese país en los años setenta. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) fue definido en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas para desarrollarse

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en la industria automotriz; sin embargo cuando se trató de trasladar a otros sectores industriales, los resultados fueron desiguales.

Tiene como objetivo implantar el mantenimiento autónomo, llevado a cabo por propios operarios de producción, basándose en la designación de responsabilidades a sus empleados.

Así mismo, toda organización que adopte éste tipo de mantenimiento, debe tener una cultura propia, estimulante y motivadora fomentando el trabajo en equipo.

Las ventajas y mejoras que pueden obtenerse al implementar el TPM son:

Reducción de número de averías y equipos, por medio de personal capacitado.

Reducción de tiempo de espera y preparación de los equipos de trabajo, cuando el operario realiza pequeñas inspecciones a pequeños fallos, el tiempo de espera se elimina.

Aumento del control de herramientas y equipos, mediante la asignación de forma inequívoca de cada operario.

Conservación del medio ambiente y ahorro de energía, realizando revisiones constantes, aprovechando tiempos muerto y ausencias de trabajo de máquina.

Mayor formación y experiencia de recursos humanos, a través de la constante capacitación para mayor dominio del medio de trabajo.

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3.2. LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO DE TPM:

Figura 2: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO DE UNA ÁREA DE PRODUCCIÓN (TPM)

SEIRI Organización
SEIRI
Organización

Básica para implantación de mantenimiento autónomo.

Herramientas de producción organizadas, codificadas y en lugar preciso.

Herramientas ordenadas

Fácil localización.

SEITON Orden
SEITON
Orden
SEISO Limpieza
SEISO
Limpieza

Operaciones de limpieza para el automantenimiento.

Realizado por inspecciones

De vital importancia cumplir con procesos estipulados para el automantenimiento del TPM.

SHITSUKE Disciplina
SHITSUKE
Disciplina
SEIKETSU Estandarización
SEIKETSU
Estandarización

Crear estándares de colores, etiquetas, etc

Facilitadores de operaciones.

FUENTE: TESTO DE REFERENCIA

3.3. IMPLANTACIÓN DEL TPM:

Las metas y objetivos para su implementación son las siguientes:

Mejorar la eficiencia del conjunto y productividad del personal

global de producción y mantenimiento.

Implantar un sentimiento de propiedad de los operarios sobre sus

equipos y sistemas.

Promover mejora continua a través de grupos de trabajo unidos y

coordinados.

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La participación de los agentes involucrados es una de las estrategias de implementación importantes del TPM, ya que está fundamentado en la transferencia de responsabilidad a producción, la cual debe ser con total claridad de objetivos para lograr la máxima participación posible atendiendo a sus propuestas.

Como se refleja en la siguiente figura, la tensión a dichas propuestas implica la remodelación del “Lay out” del área en cuestión, modificando una parte de sus equipos y maquinaria, incorporando actividades de inspección y limpieza para que dicha integración sea la mejor posible.

Figura 3: FLUJOGRAMA DEL TPM

Revisión Conjunta de "Lay out" Puesta en marcha en área prototipo Revisión por el equipo
Revisión
Conjunta de
"Lay out"
Puesta en marcha
en área prototipo
Revisión por el
equipo y mejora
contínua
Mediciones
Revisión de la
mantenibilidad
de máquinas
IMPLANTACIÓN DEL TPM
 Formación
 Motivación
 Descentralización
 Participación
 Polivalencia
Definición de
actuaciones
Elaboración de
definidas en
procedimientos
reingeniería
Planificación y
organización de
actividades

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

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Revisión conjunta del “Lay out”, con la finalidad de minimizar movimientos, mejoras en el flujo de trabajo, mejor accesibilidad a herramientas y máquinas, etc.

Revisión actual de la mantenibilidad de las máquinas, teniendo acceso a sus sensores, comprobaciones de nivel, etc; así mismo de dicha revisión pueden salir propuestas de mejora.

Actuaciones definidas en reingeniería, una vez analizado el estado actual se lleva a cabo el rediseño o reestructuración con la finalidad de eliminar los problemas o dificultades existentes.

Planificación y organización de actividades, una vez llevado a cabo el rediseño hay que re planificar y organizar nuevamente las actividades logrando el reparto conciso entre producción y mantenimiento.

Elaboración de procedimientos, para ello necesita poner en marcha el prototipo y tras un tiempo razonable evaluar la eficiencia de las medidas por parte del equipo de mejora continua, haciendo mediciones, correcciones, etc.

3.4. REPARTO

POSIBLE

DE

ACTIVIDADES

EN

MANTENIMIENTO CON TPM:

UN

SISTEMA

DE

En la siguiente figura se detalla un ejemplo del posible reparto de personal adjudicando tareas o actividades respectivas según su ocupación o labor a desempeñar.

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Tabla 2: REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON TPM

ACTIVIDAD

TIPO

PERSONAL DE PRODUCCIÓN

PERSONAL DE MANTENIMIENTO

 

Preparación

X

 

PRODUCCIÓN

Ajuste

X

 

Operación

X

 
 

Limpieza

X

 

MANTENIMIENTO DE PRIMER NIVEL

Engrase

X

 

Reaprietes

X

 
 

Inspecciones

   

diarias

X

 

Inspección y MOC

 

X

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SEGUNDO NIVEL

Operaciones de Seguridad y Normativa

 

X

Grandes

   

operaciones

X

MANTENIMIENTO

Averías reparables desde el puesto de trabajo

X

 

CORRECTIVO

Averías no reparables desde el puesto de trabajo

 

X

 

Operativas

X

X

MODIFICACIONES Y MEJORAS

Automatizaciones

 

X

Reflotamientos y actualizaciones

 

X

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

4. CUADRO COMPARATIVO:

Tabla 3: CUADRO COMPARATIVO DE LAS TÉCNICAS ORGANIZATIVAS

ASPECTO

PRODUCTIVIDAD DE EQUIPO Y MANTENIMIENTO

MEJORAMIENTO

CONTÍNUO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Se basa e incrementa la fiabilidad del equipo.

Emplear métodos estratégicos para identificación de fallas, y aplicar medidas correctivas para eliminar, reducir o convivir con éstas.

estratégicos para identificación de fallas, y aplicar medidas correctivas para eliminar, reducir o convivir con éstas.

MANTENIMIENTO SEGÚN SU ESTADO

Basado en reducir los momentos de paradas de la maquinaria, planificando previamente actividades de mantenimiento para prevenir fallas

Monitoreo de fallas de forma periódica analizando la evolución de tecnologías empleadas por la automatización.

Monitoreo de fallas de forma periódica analizando la evolución de tecnologías empleadas por la automatización.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Incrementa el valor agregado por persona, incrementa el índice de operaciones y reduce los paros de equipos ocasionado por fallas en los equipos o maquinaria.

En base a la estandarización, organización y administración del área de trabajo y las tareas a desempeñar

En base a la estandarización, organización y administración del área de trabajo y las tareas a

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ASPECTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

MANTENIMIENTO SEGÚN SU ESTADO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO

Analiza la situación actual para hacer énfasis en los enfoques de solución aplicando medidas estratégicas para trabajar sin fallas o concurrencias de éstas.

Implantando una cultura de prevención en toda la organización y haciendo énfasis en las revisiones periódicas de maquinarias y equipos

Trabaja de forma eficiente y eficaz atacando las principales pérdidas de la empresa que es su mayoría pueden ser paradas de producción, tiempos de preparación y ajuste, disminución de velocidad de producción, fallas o averías, etc.

REQUISITOS PARA SU IMPLEMENTACIÓN

Actividades de reconocimiento de fallas en maquinarias y trabajo en equipo entre el área de mantenimiento y producción.

Personal altamente capacitado en tecnologías modernas para trabajar con la automatización a implantar

Trabajo de forma conjunta entre todas las áreas existentes en la empresa para contar con una comunicación óptima y constante entre éstas.

DURACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN

De 3 a 6 meses

De 1 a 3 años

De 10 meses a 2 años

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ASPECTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

MANTENIMIENTO SEGÚN SU ESTADO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

 

Incentiva al análisis situacional de la empresa en base al estudio coste beneficio.

 

Motiva y estimula al trabajador a realizar sus tareas o actividades de forma coordinada con el resto de los trabajadores.

Incentiva a realizar el mantenimiento autónomo dirigido por el propio personal.

BENEFICIOS DE SU IMPLEMENTACIÓN

Ayuda a elaborar un análisis más completo y complejo de la situación actual de la empresa y las probables fallas que puedan presentar las máquinas.

Automatización integral con personal altamente capacitado

 

Mediante el análisis de coste beneficio se permite analizar cuánto cuesta y cuánto costo se previene ahorrar para afrontar las fallas existentes.

Como se realizan de forma periódica con un intervalo de tiempo largo, si aporta a la reducción óptima de costos de mantenimiento.

Elimina completamente el problema identificado en relación a las máquinas y equipos utilizados, presentando en su mayoría la reducción de costos para su implementación

COSTOS DE MANTENIMIENTO

Presenta mayor reducción de costos de mantenimiento según las fallas detectadas y maquinaria a trabajar.

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

5. CONCLUSIONES:

En conclusión el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. También mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos, analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema, desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales y determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.

En síntesis, el Mantenimiento según Estado es utilizado para procesos de automatización donde se trabaja con personal altamente capacitado para adecuar el sistema y programarlo debidamente, así mismo que éste solo desempeñe trabajos de análisis puesto que el resto del trabajo es mecánico. La característica singular de éste mantenimiento es que es únicamente empleado cuando no se cuenta con un plan constante o no se pueda adaptar o rediseñar el existente, significando un impedimento al proceso de producción.

Sintetizando los aportes del Mantenimiento Total Productivo o TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir que: El TPM mejora la eficiencia y eficacia del, trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño, busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas, requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación activa con el personal de producción.