SERVICIOS DE INGENIERA DE CONFIABILIDAD

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ANLISIS DE LAS FALLAS, BUSCANDO Y ELIMINANDO LOS MALOS
ACTORES
Ing. William M. Murillo
INTRODUCCION
En el desarrollo de los programas de mantenimiento, muchos de los activos tiene un
alto nivel de fallas, algunos aparentemente interminables. Un programa de malos
actores ayuda a reducir el nmero de fallas durante la implementacin de soluciones
en un proceso de RCFA.
Los malos actores son sistemas y equipos con una gran cantidad de paradas,
emergencias y reparaciones que supuestamente no tienen razn de ser y que
concentran la mayor cantidad de mano de obra y desgaste en una organizacin.
El programa de malos actores dentro de una estrategia de confiabilidad se convierte
en una filosofa de mantenimiento, liderada por el equipo de confiabilidad que
desarrolla los parmetros para determinar cuales son los activos que se encuentran
desviados en el desempeo de su funcin.
DETERMINANDO LOS MALOS ACTORES
Para determinar e identificar la lista de los malos actores usando los reportes desde
el CMMS, la informacin de reporte de fallas, llamados de emergencias, las perdidas
de produccin y los costos de mantenimiento entre otros.
El ingeniero de Reliability determina la confiabilidad para cada sistema y equipo,
usando el Mean Time Between Failure (MTBF), el Mean Time To Failure (MTTF), los
costos, el numero de fallas y las perdidas de produccin en un periodo
predeterminado.
Con esta informacin se realiza el anlisis de cuales son los equipo BAD ACTORS
o malos actores y se determinar las acciones para el mejoramiento.
CASO DE ESTUDIO SISTEMA GENERACION
Para el anlisis de malos actores en un sistema de generacion elctrica se
implementa un sistema basado en confiabilidad, con mediciones semanales y
mensuales de cada uno de los equipos crticos de los sistemas:
1. Confiabilidad a 30 das: se calcula usando los tiempos entre fallas y el analisis
weibull para calcular la confiabilidad de cada equipo.
2. Tiempo Promedio entre fallas MTBF: Este dato se calcula con el Beta y eta del
calculo estadistico weibull.
3. Numero de falla por mes: se cuantifica el numero de fallas o trabajos
correctivos que el componente tubo en un periodo de tiempo.
4. Costos por repuestos: costos de los repuestos en un periodo de tiempo que
fueron utilizados para reparar el activo o equipo.
5. Horas hombre utilizadas. Horas hombre que fueron utilizados en un periodo
de tiempo para mantener el activo o equipo.
Ing. William M. Murillo

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Para el anlisis se realiza con los siguientes criterios:
Descripcin
Reliability (R)
MTBF (dias)
Fallas / ao
Costo Repuestos (US$)

Ranking = 1
>= 80%
>= 180
<=4
<= 5.000

Horas Hombre (Horas)

<= 128

Ranking = 0.7
60%<= R < 80%
30<= MTBF < 180
4< Fallas < 12
5.000 < Costo <
10.000
128 < H < 240

Ranking = 0.3
< = 60%
< = 30
>= 12
> 10.000
>= 240

Tabla 1: tabla de ranking para el caso de estudio.

Con la tabla 1 se realizo el ranking de los principales equipos y sistemas para
identificar los malos actores y la tabla 2 muestra la evaluacin final del producto de
multiplicar los diferentes ranking.
Status total
Ranking
Bueno
>= 16.8%
Regular
0.3% < ST <
16.8%
Malo
< 0.3%
Tabla 2: Evaluacin del ranking.
Determinando los rangos de criticidad, se establece zonas de medicin y con la
suma de las criticidades por rea y se llega al 10% de los sistemas identificados
como malos actores.
CALCULO DE CONFIABILIDAD (RELIABILITY) SISTEMA GENERACION

EQUIPO

MOTOG
EN 1
MOTOG
EN 2
MOTOG
EN 3
MOTOG
EN 4
MOTOG
EN 5
MOTOG
EN 6

BET
A
B
2.03
7
1.22
1.39
0.99
0.74
7
1.2

ES
CA
LA
n
41.
7
29.
3
17.
3
42.
1
181
.57
35.
8

Ing. William M. Murillo

MTBF
[dais]

RISK
ABERN
ETHY

TIEM
PO
PTI
MO
MTTO
[dais]

36.94

7.5

5.4

18.4

27.45

13.3

3.6

8.4

15.79

19.3

1.8

12.3

42.28

8.6

N/A

6.9

ALEATORIA

182,0
3

5.24

N/A

20

5.4

INFANTIL

33.68

13.6

4.8

22.5

DESGASTE
USO

PROX
IMA
FALL
A
[dais]

FALLA
S
/
TIPO
MES
FALLA
ESPER
ADAS

DE

ALTO
DESGASTE
DESGASTE
USO
DESGASTE
USO

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MOTOG
EN 7
PROME
DIOS

1.05

20.
6

20.20

20.3

7.2

8.6

DESGASTE
USO

N/A

N/A

39.11

23.39

5.7

3.14

11.79

N/A

Tabla 3: resumen de clculos de confiabilidad.

Analizando la tabla 3 se encuentra que el equipo ms confiable es el Motogenerador
5 y el menos confiable es el Motogenerador 3.
El Risk Abernethy se calcula para una rata de uso de 60 das y mantenimiento con
reemplazo en un 25% (bujas, filtros, otros) para los mismos 60 das; el equipo con
mayor riesgo es el Motogenerador-7 y el de menor riesgo Motogenerador -5.
El de mayor fallas es el Motogenerador -6 con 22.5 fallas por mes.
El clculo del tiempo ptimo de mantenimiento se realiza usando los costos del
mantenimiento planeado de US$ 60.oo, el costo correctivo US$3.500.oo y el valor de
confiabilidad.
El promedio para todas las mquinas de tiempo ptimo de mantenimiento es de 5.7
das para un mnimo de 1.8 das y un mximo de 7.2 das.
El promedio de MFBF es de 39 das.

Figura 1: curva de confiabilidad vs. tiempo en das

Con los calculos de confiabilidad de la tabla 3 y los costos del mantenimiento se
completa la informacin requerida para la tabla de los malos actores.
Los equipos que se encuentran en status total, como Actor malo, de caractersticas
de mantenibilidad y costos fuera del rango normal, se debe implementar el cambio
de sus estrategia de mantenimiento y operacin.

Ing. William M. Murillo

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Costos Horas
Hombre [US$]

Motogenerador 1
61.2
37
25
Motogenerador 2
37.3
27
23
Motogenerador 3
12
16
28
Motogenerador 4
51.2
42
18
Motogenerador 5
81.3
182 4
Motogenerador 6
47.5
34
37
Motogenerador 7
26.4
20
30
Tabla 4: informacin basica para el calculo.

Costos
Repuestos
[US$]

Fallas ocurridas
por ao [Fallas]

Equipos

MTBF [Dias]

Confiabilidad
30 das [%, R]

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$ 10,779
$ 16,800
$ 8,223
$ 6,806
$ 8,066
$ 5,906
$ 14,242

196
425
326
189
105
198
341

Motogenerador 2 0.3
0.3
Motogenerador 7 0.3
0.3
Motogenerador 3 0.3
0.3
Motogenerador 1 0.7
0.7
Motogenerador 4 0.3
0.7
Motogenerador 6 0.3
0.7
Motogenerador 5 1
1
Tabla 5: tabla final del anlisis.

0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
1

0.3
0.3
0.7
0.3
0.7
0.7
0.7

0.3
0.3
0.3
0.7
0.7
0.7
1

0.24%
0.24%
0.57%
3.09%
3.09%
3.09%
70%

Actor

Ranking Total

Ranking Costo
HH

Ranking costos
repuestos

Ranking Fallas
ocurridas

Ranking MTBF

Equipos

Ranking
confiabilidad

Asi como se calcula para un sistema de generacion, tambin se puede calcular para
el resto de los equipos de una planta de procesos, separados por sistemas.

Malo
Malo
Regular
Regular
Regular
Regular
Bueno

Se determina que el motor 2 y 7 son los equipos de ms bajo rango en el ranking y

es de alta prioridad cambiar la forma estratgica de realizar el mantenimiento de
estos equipos.
ESTRATEGA PARA MANTENIMIENTO SISTEMA GENERACION
1. Realizar una inspeccin de 2 horas en cada moto generador cada 7 das, donde
se inspeccione con parada de motor: gobernador, bateras, filtros, regulador.
2. El motogenerador 1, presenta un tipo de falla por alto desgaste que indica un
mantenimiento de overhaul mayor.
3. Los motogeneradores 2,3,6,y 7 estn en falla por desgaste de uso, lo que indica
muchas fallas mecnicas(como fatiga, desgaste, corrosin y erosin). que
ocurren dentro del ciclo de vida,

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4. El motogenerador 5 presenta falla infantil indicando fuerzas inadecuadas,
presiones ocultas, problemas de desensamble, problemas de control de calidad,
problemas de over hauls o de fallas en componentes elctricos.
5. El motogenerador 4 presenta fallas aleatorias que indican falla independiente del
tiempo por errores de mantenimiento / errores humanos, fallas debido a
naturaleza, daos u objetos desconocidos o rayos.
CAMBIO ESTRATEGICO
Para disear el cambio estratgico en la mantenibilidad y operacin en los malos
actores se recomienda el diseo del proceso de optimizacin para el mejoramiento
del mantenimiento.
Esta tcnica fue desarrollada por HSB Reliability Technologies (www.hsbrt.com) en
el ao 2002 como una propuesta para la estandarizacin de las operaciones del
mantenimiento.
El Total Plant Reliabilty (TPR) es la segunda generacin del concepto del Total
Productivo Maintenance (TPM), enfocada en el Empoderamiento, Gerencia del
activo, Mantenimiento preventivo y el Reliability Balanced Scorecard (RBS) a travs
de la medicin de 4 grupos: financiero, procesos, aprendizaje y cliente, esta medicin
determinan los grados de crecimiento y seguimiento de las estrategias del
mantenimiento.
DESCRIPCION DE LOS PROCESOS
Descripcin de cada uno de los conceptos integrados en el TRP.
Vision
nc
re
Ge

Planeacion

d
ia
el

Operador Mantenedor

ac

Confiabilidad operativa

to

tiv

CMMS Datastream 7i

Roles y responsabilidades

en
mi

ra
de
po
Em

Mision

Programacion

Gerencia de materiales
Implementacion de estrategia

Ing. William M. Murillo

ds
co
re
ca
rd

ien

Figura 2: Total Reliability Plant.

Ba
lan
ce

RCM

Ma
nte
nim

Analisis de falla

to

Mantto PdM y PM

Pr

Simplificacion procesos

ev
en
ti

vo

Analisis de Confiabilidad
Desempeno financiero
Crecimiento y aprendizaje

Procesos internos

Cliente y alianza

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La practica del TRP esta basada en cuatro pilares:

1. Gerencia del activo
2. Empoderamiento
3. Mantenimiento preventivo
4. Cuadro de Balance
El TRP esta focalizado en eliminar las ocho grandes reas de las causas de las
prdidas que incluyen:Ajuste en produccin.
1. Perdidas normales de produccin.
2. Prdidas de produccin anormales.
3. Fallas en equipos.
4. Defectos en Calidad.
5. Fallas de proceso.
6. Reprocesos
7. Shutdowns.
Los potenciales de AHORROS de los costos del mantenimiento utilizando la
estrategia focalizada en se describen en la figura 2.

CO NF IABI LIDAD & DISP ONI BILI DAD

C OSTO S D EL M AN TENIMIEN TO V S
CO N FIA B ILID A D Y DISPO N IB ILID AD
ESTRATE GIA DEL MANTE NI MIE NT O
F OCA LIZA DO EN
C ON FIA BI LIDA D

PO R CO NDI CIO N

PREVENT IV O

REACT IV O

AHO RRO

$
COST OS DEL MANTE NI MIE NT O

Figura 3: Gap de ahorros dependiendo la estrategia de mantenimiento.

Cuadro de balance basado en confiabilidad.

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Financiero
Costo mtto / costos total
Costo mtto / unidad producida.
Cumplimiento presupuesto

Cliente / alianza
Confiabilidad
Disponibilidad
Calidad de desempeo

Reliability
&
Mantenibility

Procesos Interno
Nivel de Backlog
Cumplimieto del PM.
% trabajo Planeado.

Crecimiento Aprendizaje
Horas de entrenamiento / total
Cumplimieto del PM.
% trabajo Planeado.

Figura 4: Reliability Balanced Scorecard

CREACION DEL MANTENIMIENTO IDEAL
Los fundamentos de la optimizacin de las rutinas de mantenimiento estan basada
en los clculos de confiabilidad por componentes, equipos y sistemas utilizando la
herramienta estadstica Weibull. La secuencia del diseo de la Mantenimiento Ideal
se muestra en la figura 4 que inicia con la informacin de mantenimiento

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Implementacin del Proceso de Confiabilidad

Confiabilidad

Modelos para un rapido

entendimiento y crecimeinto en
estrategi as

3. 1 Des arrollo de la
estrategia de
mantenimeinto

1. Reunin de preaudit oria para discutir

las met as y objetivos.

3. 2 Anlisis de las
criticalidades en el
proc eso
Detalle del
programa

2. Construccin del

cronograma de
trabajo realiment ado
con el cliente

Planeacin, estimacin,
repuestos, entrenamientos,
conocimiento y
herramientas.

3. 3 Justificacin y
priorizacin del
desarrollo del trabajo
Procesos, conocimiento y
herramientas

Planear
Entrenamiento
en CMMS

Chequear

Hacer

Software como herramienta

para los niveles de bodega,
basados en la confi abilidad,
uso y tiempos de despacho

Tiempo

4. 1 Analisis de las
falla

5. 1 Anlisis y solucin

RCFA, criticalidad,
Confiabilidad, FMEA
y anlisis de costos
con oportunidad de
mejoramiento.

Modelamiento por ciclo de vida.

Valor Trabajo = Benefico-Costos.

5. 2 RCM
Nuevas tareas de mantenimiento,
procedimientos acordes a las
tareas.

4. 2 Tendencias de
las falla
Anlisis Weibull,
exponencial ,
simulacion
montecarlo, FMECA

1. Programa de
report es de la gestion
de mantenimiento

3. 4 Plan de gestin del

mantenimiento
desarrollado en la
produccin.

Evaluar

Corregir

Software para el anlisis de las

tareas de manteniemto
optimas costo / beneficio

5.1 Anlisis de partes

y repuestos de
bodega
Rango del tamao,
cantidad y costo del
inventario.

Introducir estas tareas en el

CMMS para una implementacin
eficiente y efectiva

CMMS
5. Ajuste y anlisis
de los niveles de
repuestos

Ciclo de
mejoramiento
continuo

4. Actualizacin del
CMMS con nuevas
PM y programas

2. Analisis de Falla
RCFA, FMECA

3. Revisin y modificacin
de los mantenimient os
programado

Figura 5. Implementacin de un proceso basado en confiabilidad.

Encontrando la lista, la herramienta primaria para el proceso es el RCFA,
acompaada del Anlisis y la implementacin de las recomendaciones, y como
segunda herramienta el programa PM Optimisation (RCM aplicado a la revisin de
las tareas mantenimiento que se encuentran en uso).
CONCLUSIONES
El programa de los malos actores y eliminacin de ellos con el anlisis de la falla
puede dar excelentes resultados en corto plazo, aumentando la disponibilidad e
incrementando la productividad y disminuyendo los costos del mantenimiento.
BIBLIOGRAFA
[1] O CONNOR, PATRICK. Practical Reliability Engineering, John Wiley & Sons
[2] MIL-STD-1629A. Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Criticality
Analysis - Revision A.
[3] The new Weibull handbook 4th by R. B. Abernethy. 1996.
[4] http://www.hsbrt.com

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[5] International Maintenace Congress dic 5-7 2004 (IMC 2004), Bonitas Sprint,
florida USA.

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