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C ATALOGO DE PRODUCTOS

ALOGO

60Hz
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400 Línea ETN


Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h
Elevación hasta 90 m
Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH
requerido.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios, aplicándose en abastecimiento de
aguas blancas, industrias, riego, fluidos para
transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.

AZ 150-315A Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Catálogo de Productos Bombas Alta Presión
Línea VVKL VVKL 125-4
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h
Elevación hasta 300 m
Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de alta presión, de dos o
más etapas. Utilizada para acueductos,
alimentación de calderas, riego, circulación de
condensados, producción de agua a presión,
circulación de agua caliente y sistemas contra
incendio.

MZG 25-4
Línea MZG
Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h
Descarga 1” hasta 2”
Elevación hasta 300 mts
Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello
mecánico.
De construcción monoblock con motores eléctricos.
Recomendada para aplicaciones de alta presión,
utilizada para alimentación de calderas, centrales de
agua, estaciones de abastecimiento de agua.

TURBI PLUS E6T


Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h
Elevación hasta 360 m
Temperatura 275°F
Bomba turbina regenerativa, compacta, de una
o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta
presión y bajo caudal, utilizada ampliamente
en alimentación de calderas, procesos químicos,
bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia
variación de altura de bombeo por su caudal
casi constante.

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” Línea Hidropress


DIESEL Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h
Elevación hasta 105 m
Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”.
Compacta, portátil, de una etapa para alta presión.
Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o
monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel.
Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal
en agricultura, riego por aspersión, exploraciones
mineras y en general donde se requiera agua a presión.
Catálogo de Productos Bombas Sumergibles
Línea Robusta
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h ROBUSTA 80-405T
Descarga 1 ½” hasta 3”
Elevación hasta 19 m
Sólidos 2” y 3”
Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser
empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas.
Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de
tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas.
Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a
las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas
de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario
e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara
de aceite y sensor de humedad para máxima proteción
del motor electrico, con opción monofásica o trifásica.

UNI 601 Línea UNI


Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h
Elevación hasta 40 m
Descarga 2” hasta 3”
Las bombas UNI son portátiles, ideales para
aplicaciones donde sea necesario bombear agua
servida con rapidez y seguridad .
Aplicaciones .- En su configuración fija se puede
aplicar a las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industri-
ales, plantas de tratamiento, alcantarillado,
saneamiento comunitario e industrial.
Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima
proteción del motor electrico, con opción
Línea AFP monofásica o trifásica.
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h
Elevación hasta 28 m AFP 101-420
Descarga 3” hasta 12”
Sólidos 4” y 6”
Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen
especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado
sanitario y desechos industriales con detritos gruesos,
sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones
reducidas y su sistema de acople automático permite una
instalación simple, económica y de fácil mantenimiento.
Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían
bloquear los impulsores de bombas convencionales, son
impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo
y desgarre.
Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de
silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este
sistema permite obtener una señal preventiva de
mantenimiento y protección a la parte electrica.
Catálogo de Productos Bombas Autocebantes
Línea Megaprime E-50-500 - 5HP G50-650B - 6.5HP BRIGGS
Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h
Elevación hasta 40 m
Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6”
Motobomba autocebante de construcción tipo
monoblock con motores eléctricos trifásicos,
monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene
un amplio campo de aplicación en la industria
de construcción, agricultura, usos domésticos
y la industria en general

Línea Carcaza Partida


Serie 410 8x10x17
Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h)
Alturas hasta 150 m
Temperaturas hasta 350° F
Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos
mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga
en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento.
Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento,
torres de enfriamiento.
Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas,
suministro de planta.
Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Hidromac Ltda. Malmedi C.A.


Calle 79 No. 73-526 Zona Industrial Tomuso
Barranquilla - Colombia Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela
Email: hidromac@telesat.com.co Email: bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 353-6631 al 33 Tlf: (58-239) 514-5026 - 514-5045
Fax:(575) 353-6649 Fax: (58-212) 961-3369

Diseño Grafíco: Rita TTexeira


exeira
07/04

Oficina
TRTT. General

Planta
Distribuidores:
Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
TR
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400 Línea ETN


Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h
Elevación hasta 90 m
Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH
requerido.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios, aplicándose en abastecimiento de
aguas blancas, industrias, riego, fluidos para
transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.

AZ 150-315A Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas
El mercado de bombas centrifugas se encuentra en una continua evolución, debido que los fabricantes se esfuerzan por
ofrecer mayores prestaciones hidráulicas y mayor durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el
usuario. Simultáneamente, el consumidor desea manejar una variedad de líquidos, con mayores presiones y temperaturas.
Para satisfacer las necesidades del usuario, Hidromac-Malmedi continua un proceso de mas de 10 años, de continuas
mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias hidráulicas; mejor manejo de sólidos y mayor vida útil a través de
mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor
íntercambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock.
La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de
manejo de fluidos. 5 4 8 12
1
6
9

3
7

13
10

11

14

3
15 12
MODEL
MODELOO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico 1. Mecanizado de partes con maquinaria CNC 7. Casquillos de acero inoxidable eliminan
Rolineras reengrasables Modelo AZ bajo normas ISO 9000 v.2000 garantizan desgaste al eje cubriendo la totalidad del
Standard motor JM confiabilidad dimensional y concentricidad. mismo, evitando el contacto del líquido
Standard motor JP 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor bombeado, obviando el costo de ejes de
Impulsor en bronce o hierro tecnología, balanceados dinámicamente, acero inoxidable.
Casquillo en acero inoxidable. sujetados por un empaque, tornillo y arandela de 8. Diseño tipo back "pull-out" permite
presión de acero inoxidable, evitan el contacto desmontaje de la parte rotativa sin mover
Standard - AZ Estopero del agua con el eje. tubería de succion o descarga.
Idem Sello mecánico 3. Retenedores de aceite y slingers de 9 . Graseras de lubricación son de fácil
Tapa estopero intercambiable neopreno protegen las rolineras durante la acceso y lubricación por aceite disponible
Estopa grafitada operación de la bomba. bajo pedido.
4. Sellamiento standard vía sello mecánico de 10. Eje de acero 1045 diseñado para
Opcional - AZ carbón/ceramica montado sobre casquillo de minimizar deflexión, con un máximo .002" en
Serie AZ fueron diseñadas para cumplir una acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para el sello bajo carga.
amplia gama de aplicaciones, Sin embargo, líquidos corrosivos o carburo de silicio para líquidos 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida
para servicios especiales, existen opciones para abrasivos. mínima y 5 años de vida promedio.
permitir su uso en aplicaciones especiales. 5. Soportes sobredimensionados e Lubricación por grasa standard.
intercambiables pueden ser adaptados a 12. Sellamiento de la carcaza via O’ring
Caracteristicas Opcionales: diferentes requerimientos para bombas de eje 13 . Disponible con anillos de desgaste en la
Impulsor en bronce libre. carcaza o en el impulsor. Anillos de desgaste
Eje en acero inoxidable 316 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan en la campana trasera son standard a partir
Anillos de desgaste impulsor y tapa sello el correcto funcionamiento hidráulico, la de 2" de descarga.
Lubricación por aceite estanquedad de fundición y sello mecánico. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite
Sellos mecánicos especiales para lubricación por aceite a pedido.
Construcción todo bronce 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y
Tapa sello y estopero con refrigeración transversal, diseñado para fácil desmontaje.
Rodamientos de doble hilera para mayor
empuje axial.
Impulsor abierto
Datos Técnicos
Dimensiones AZ

Peso Frame II III IV A55


Base HA HB HG Peso en Kg 16 37 40 74
Kg
Bx A 280 840 46 7 133 159 -- --
B 27 280 950 46 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 950 77 CASE 11 -- 178 159 --
Cx 44 440 1,01 77 BORE 12 -- 178 159 --
C 50 440 1,235 77 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1,18 81
Dx 100 560 1,5 81
Ey 132 590 1,38 89 WG 262 351 351 ---
E 157 590 1,64 89
Ez 200 590 1,89 89

AZ (DF) Model AZF


DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o MOTOR
II A AG Base Number
IVA FRAME
32-125A 1¼x1½X5A 170 80 125 112 99 N/A 184T 248 254
32-160A-B1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A 1¼x1½X12A 197 70 179 187 178 210 124 149
40-125A 1½x2x5A 155 85 115 100 115 N/A 195 392
40-160A-B 1½x1¼x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A 170 85 125 120 121 N/A 220 392
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A 210 50 185 205 215 210 132 150 405
65-125A 2½x3x5A R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A 165 57 160 180 210 195 123 158 360
65-315A 2½x3x12A 210 51 187 213 178 222 130 N/A 286TS 349 533 N/A Cx Cx N/A
80-200A-B 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E 3x4x16E 355 125 150 115 285 280 N/A 205 525
100-160A-B 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E 4x5x16E 330 145 200 90 270 250 N/A 195 525
125-200A 5x6x9A 180 75 180 180 236 220 N/A 170 430 545
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E 5x6x16E 380 150 215 105 285 335 N/A 185 592
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A-B-C6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
150-400E 6x8x16E 420 155 235 80 320 304 N/A 195 615
Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional.
Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Curvas de Potencia
2900 RPM

3500 RPM
90 345

330 6x8x18E 150-450E


85
315 5x6x16E
125-400E
300

15
0H
10
3x4x16E

12
0

P
75 285 80-400E

5
50

HP

HP
75
HP
ALTURA METROS

6x8x16E

HP
165 4x5x16A
150-400E
ALTURA FEET

40 100-400A

15
2½ 2-31
15

0
1¼x1½x12A

6
x 3 5A 1
150

HP
x1
32-315A 4x5x12A
15 HP

2A 5 HP
71/2 H

25 HP
100-315A 6x6x12A
5 HP

30 H
135 5x6x12A
10 HP

150-315A
10 H

20 H
125-315A

25 H

40
30
P
1 32-160A 1¼x1½x7A
P

30 120 16

HP
P
P

HP

50
2 40-160A 1½ x2x7A

P
13

30
14 3 50-160A 2x2½x7A

HP
15

40
H
3H

135

75
4 65-160A 2½ x3x7A
71
5 HP

P
16

HP

HP
P

/2

10

15 4x5x11A 5 100-160A 4x4x7A

60
HP

HP

120 100-250A
2 HP

5x6x11A 6 100-160B 4x4x7B

HP
HP
7
5H

125-250A

50
20 11 7 32-200A 1¼x1½x9A

20

40
10

H
25
P

8 40-200A 1½ x2x9A
3 HP

105

P
HP

30

HP
10

HP

40
11/2

9 15 9 65-200A 2½ x3x9A

25
12
H

HP

H
3 3
3 HP

2x 0 -2

HP 10 80-200A 3x4x9A
P

P
60 80 x4x 2
1H

30

H
H 15 0 H 2
2 ½ 00
HP

P
P - 2 9A HP P HP 0 A2 H 11 100-200A 4x5x9A
00 11 5 H P
P

x9 A

8 10
B x 12 150-200A 6x6x9A
A

45 1 HP x6 P
3/4 /2 HP HP

6 20
5

10 13 40-250A 1½x2x11A
2H

2 5x6x9A 15
H

HP
3
1 1/ 3

HP 14 50-250A 2x3x11A
HP
HP

71 125-200A
P

30 /2
1 H 4 HP

2H 4 6 HP 15 15 65-250A 2½x4x11A
3
3/

P HP
HP

1 16 80-250A 3x5x11A
P

HP 2H
15 3 P 17 50-315A 2x2½x12A
5
18 80-315A 3x4x12A
0 0
0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000
gpm 3500 RPM
0 25 50 75 100 150 200 300 400 500 750 m³/h 2900 RPM
3500 RPM
2900 RPM

100 2x3x11A
50-250A
450
90
1½x2x11A
60
50

40-250A
HP

400
HP

2½x4x11A
30

80 65-250A
HP

10
75

0
HP
HP

350 2½x3x9A
ALTURA METROS

2x2½x9A
60

70 1½x2x9A 50-200A 65-200A


HP

40-200A
ALTURA FEET

3x4x9B
80-200B
15

40
H

300 3
50
P

60
20

12
HP
30

5
H

HP
P
10

HP

75
40
15

25
HP

HP
HP

250
10
HP

HP

50
0

12
20

65

HP

3x5x11A
HP
HP

HP
30

10

80-250A
0

3x4x9A
HP

HP

200 80-200A
60
25

40 4x5x9A
HP P
50
HP

100-200A
10

2
40
15
HP
7.5

HP
HP

150
H

30 1¼x1½x7A 4x4x7B
P

32-160A 100-160B
2½x3x7A
5H

50-160A 30
1 HP
P

25
20 100 HP
3

15

20
HP

H
HP
HP

20 P
2

10 4x4x7A 15
H P HP
HP

HP 100-160A
5H 7. 10 1 40-160A 1½x2x7A
10 50 P 5 HP
HP 7.5
HP 2 50-160A 2x2½x7A
3 32-200A 1¼x1½x9A

0 0
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800

gpm 3500 RPM


0 25 50 75 100 150 200 250 300 350 m³/h 2900 RPM
Centrifugas
ft PSI m Ø 139 5 HP
Ø 114 3 HP
AZ
1¼x2x5A
48%
40 Ø 139
53% 58% 32-125A
61% 63% Max. Solid Size 7 mm.
65%

120 Ø 134
50 35 68%

Ø 129

100 30
Ø 123 7.5
40 HP

Ø 119
3500
25 RPM
80 Ø 114

30 Ø 108
20
5
60 HP
2
1m
15
20 5 GPM 3
3
40 HP m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m
AZ
Ø 139 38% 1¼x2x5A
48% 53%
10 55%
58% 32-125A
60% Max. Solid Size 7 mm.
63%
Ø 134
30
12.5 9
65%
Ø 129
8
63%
25 Ø 123

10 7
Ø 119 1750
Ø 114
RPM
20 6
Ø 108
7.5
5
15 1.5 0.75
0.2 m HP
4 2
2 GPM
5 ½
m
3 NPSH
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 3 Vigente: 15/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m Ø 178 10 HP
Ø 168 7½ HP AZ
Ø 152 5 HP 1¼x1½x7A
70 40%
32-160A
Ø 178 50% 60% 65% Max. Solid Size 9 mm.

68%
Ø 172
70%
200 Ø 168 70%
60 68%
80 Ø 159
65%
Ø 152
50 60%
Ø 146
150
3500 60 Ø 138 10
RPM 40 Ø 133 HP

Ø 125

100 30 HP
40

2
2m 3 5
20 4.5 HP
6 3 9
5 GPM
50 HP
20 m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m Ø 172 1 HP AZ
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50
15
32-160A
Max. Solid Size 9 mm.
20 40% 50%
Ø 172 60% 65%
68%
40
Ø 159 65%
15 60%
10

30 Ø 146

1750
RPM Ø 133
10
20
Ø 120
5 1
HP
5
10 ½m ¾
1 HP
½
2 GPM HP
1.5 ¼
2
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 4 Vigente: 28/06/05


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m Ø 178 7.5 HP
Ø 178 5 HP AZ
Ø 155 3 HP 1¼x1½x7B
70 32-160B
Max. Grain Size 4 mm.

Ø 178
200 50%
60 57%
80
60%

62%
50
Ø 155 60%
150
60 3500
40 RPM

100 30
40 6.25
HP
5
HP
20 2m

50 5 GPM 3
20 5 m
HP
NPSH
10
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 5 Vigente: 03/03/99


Sección: II Sustituye : 05/05/98
Ø 205 15 HP
Centrifugas
ft PSI m
Ø 197 12.5 HP AZ
Ø 190 10 HP 1¼x1½x9A
Ø 175 7½ HP
100 30% 32-200A
Max. Solid Size 7.5 mm.
Ø 210 40%
140
45%
Ø 205
50%
300 90
Ø 197
53%
120
Ø 190
80 50%

250
3500 Ø 180
RPM 100
70 Ø 175

15
200 Ø 165 HP
60
Ø 160
80
12.5
2m HP
50 10
7
150 5 GPM 5 HP
6 7.5
60 m
40 HP NPSH

U S GPM 25 50 75 100 125 150 175


l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Ø 215 3 HP
ft PSI m
Ø 203 2 HP
AZ
Ø 190 1½ HP 1¼x1½x9A
35 32-200A
Max. Solid Size 7.5 mm.

Ø 228 30% 40% 45%


100 50%
30 55%
40 3
Ø 215 HP 56%

80 25
Ø 203

30 Ø 190
20
1750 60 Ø 178
RPM 50%
Ø 165
15 2
20
HP
40 1
5 HP 8
10 1.5
10
12 HP
10
20 1m 17
5 20
2 GPM

U S GPM
. 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 6 Vigente: 22/07/03


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
1¼x1½x9
300 32-200B
90 Max. solid size 7mm
125

Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250

100 70
Ø 175

3500
200 RPM
60
2

75
50

150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

ft PSI m
Ø 305 AZ
35%
40% 1¼x1½x12A
50 45% 32-315A
Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 292
48%
Ø 305 7½ HP
150 Ø 280 5 HP
48%
Ø 280

60 45%
40
Ø 267
40%
1750
Ø 254 RPM

Ø 242 HP

100 30
40
2.2
1m
5
5 GPM HP
m
1 1.7 NPSH
20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8

m3 /h 10 20 30

Pagina: 7 Vigente: 05/08/03


Sección: II Sustituye: 22/07/03
Centrifugas
ft PSI m AZ
1½x2x5A
40-125A
40 Max. Solid Size 9 mm.
Ø 139 51% 56%
61% Ø 139 10 HP
63%66%
Ø 128 7.5 HP
120 68% Ø 114 5 HP
Ø 133
50 35 71%
Ø 128 72%
71%
100 30 Ø 122
40 68%
Ø 119
3500
RPM 25 Ø 114
80
Ø 109
30 10
20 HP
60 2
3 7.5
1m HP
15
20 5
10 GPM
40 5 m
NPSH
10 HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m
AZ
1½x2x5A
10 Ø 139 40-125A
50% 55% Max. Solid Size 9 mm.
60%
65% Ø 139 1.5 HP
67%
30 Ø 133 70% Ø 119 1 HP
12.5 9
72%

Ø 128
8 74%

25 Ø 122

10 7 Ø 119 72%
1750
RPM Ø 113
20 6
Ø 108

7.5
5
15
0.2 m 1.5
4 1 HP
5 GPM 1
5 3 HP m
NPSH

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 8 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/06/00
Centrifugas
ft PSI m Ø 178 12.5 HP AZ
Ø 172 10 HP
Ø 155 7½ HP 1½x2x7A
70
Ø 138 5 HP
55%
40-160A
60% 65%
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 178 70%

Ø 172 72%
200
60
80 72%
Ø 159
Ø 155
50 Ø 150
Ø 146 12.5
150
60 HP 3500
Ø 138
40 RPM
Ø 133
10
HP
100 30 Ø 120
40

HP
2
2m 6
20
3 8
5 GPM
50
20 3 5 m
HP HP NPSH
10
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

ft PSI m AZ
Ø 172 55%
60% 1½x2x7A
50 65% 40-160A
15
70% Max. Solid Size 11 mm.
20 70%
Ø 159 Ø 172 2 HP

40 65%
Ø 146
60%
15
10 55%
Ø 133
30

Ø 120 1750
10 RPM
20 2
HP
5 2
3

HP
1
5 HP
10 ¾
½m
6 HP
5 GPM

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 9 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/03/98
Centrifugas
ft PSI m Ø 229 25 HP
AZ
120 Ø 219 20 HP
Ø 200 15 HP 1½x2x9A
Ø 181 10 HP 40-200A
160
110 Ø 229 55%
Max. Solid Size 11 mm.

350 60%
140 100 Ø 219 65%
66%
Ø 210
300 65%
90
120 Ø 200 60%
80
250 Ø 190 3500
100 70 RPM
Ø 181
25
Ø 172 HP
200 60
80
50 3 20
150 2m 4 HP
60 40 10
10 GPM
HP m
5 15
30 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80

ft PSI m Ø 229 3 HP
Ø 190 2 HP AZ
1½x2x9A
100
30
Ø 229
40-200A
Max. Solid Size 11 mm.
40 40%
50%
55%
59%
25
Ø 210 60%
75 59%
30
20 Ø 190
55%

Ø 172 50% 1750


50 15 40% RPM
20

10 0.6

25 1.2 3
10 HP

1m
5 HP 2
3
5 GPM HP

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10

m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 11 Vigente: 22/07/03


Sección: II Sustituye: 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m AZ
Ø 204
1½x1½x9H
300 40-215H
90 Max. solid size 7mm
125

Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250

100 70
Ø 175

3500
RPM 200
60
2

75
50

150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye:
Centrifugas
ft PSI m AZ
1½x2x11A
40-250A
150 Max. Solid Size 6 mm.
180
Ø 255 55%
60%
125 63%
400 Ø 240
160 64%
Ø 230 64%
100 63%
Ø 220
300 60%
120 3500
75 Ø 200 RPM
200 40
80 HP
50 5
30
HP
100 7.5
40 5m
25 Ø 255 40 HP 10
25
10 GPM Ø 240 30 HP 20 HP
Ø 230 25 HP 12.5 HP m
NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 255 40% 50% AZ


55%
Ø 245 58% 1½x2x11A
100 40-250A
30 Ø 240 Max. Solid Size 6 mm.
40 60%
60%
25 Ø 220
58%
75 55%
30
20 Ø 200 4 50%

1750
50 15 RPM
20 2
HP

5
10 4.5
5 HP
25
10
1m
5
5 GPM Ø 245 5 HP 3
Ø 220 3 HP HP

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 125 150
l/s 2 4 6 8 10 12

m3 /h 10 20 30 40 50

Pagina: 13 Vigente: 15/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m Ø 142 15 HP AZ
Ø 130 10 HP
Ø 120 7.5 HP 2x3x5A
40 50-125A
Ø 142 40% 50% Max. Grain Size 14 mm.
60% 65%
70%
120 72%
Ø 136 75%
50 35 77%

Ø 130 80%
100 30 Ø 125
40 77%
Ø 120 75%
3500
RPM 80
25
Ø 114

30 15
20 HP
60
3
4
15 1m 10
20 5 HP
20 GPM 7
40 7.5 NPSH
mts.
HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30 40
3
m /h 20 40 60 80 100 120

ft PSI m Ø 142 2 HP AZ
Ø 130 1.5 HP
Ø 114 1 HP 2x3x5A
10 50-125A
Ø 142 44% Max. Grain Size 14 mm.
54% 59%
64%
30 66%69%
12.5 9 Ø 136 71%

Ø 130
8 74%
25
Ø 125 71%
10 7
1750 Ø 120 69%
RPM
20 Ø 114 66%
6

7.5
5 2
HP
15
0.20 m
4
10 GPM 2 1.5
5 HP m
1 NPSH
3
HP
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60

Pagina: 14 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/12/00
Centrifugas
ft PSI m AZ
210 45% 50% 55%
60% 2x2½x7A
60
Ø 172 50-160A
Max. Solid Size 11 mm.

80 Ø 165 Ø 172 20 HP
Ø 165 15 HP
50 Ø 146 10 HP
Ø 159 Ø 134 7.5 HP
68% Ø 115 5 HP
150 Ø 152
72%
60
40 Ø 146
15
Ø 140 HP

Ø 134 3500
30 RPM
40 Ø 127
90
Ø 115
Ø 108 10
20 HP
3
20 HP 2 65% 7.5
4
2m HP
5
30 10
10 GPM 5
m
HP NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 172 3 HP AZ
Ø 159 2 HP
45% 55% 65% 2x2½x7A
50 Ø 172 70% 50-160A
15 Max. Solid Size 11 mm.
Ø 165
20
75%
Ø 159
40 Ø 152

3
15 Ø 146
10 HP
Ø 140
30
Ø 134
1750
Ø 127 2 RPM
10 1½ HP
Ø 121
HP
20 Ø 115 2
5
1
HP
5 1 ¾
10 ½m HP

5 GPM

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12

m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 15 Vigente: 03/03/99


Sección: II Sustituye : 01/02/98
Centrifugas
Ø 229 40 HP
ft PSI m
Ø 205 30 HP AZ
Ø 195 25 HP
Ø 178 20 HP
2x2½x9A
50-200A
125 Max. Solid Size 16 mm.
400
50% 60% 64%
160 Ø 229 68%
70%
100 Ø 216 72%
70%
300 68%
Ø 205
120
Ø 195
75 40
Ø 178 HP 3500
200
RPM
30
80 Ø 165 HP
50
10 25
HP HP
1.5 3.6 20
100 2.4 4.6
40 25 6 15 HP
5m HP
10 GPM
m
0 NPSH

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400


l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Ø 229 7½ HP
ft PSI m
Ø 203 5 HP AZ
Ø 178 3 HP
2x2½x9A
100
30 55% 50-200A
64% 68% Max. Solid Size 16 mm.
40 Ø 229
70%

25 70%
Ø 216
68%
75 Ø 203
30 64%
20
Ø 190
55%
Ø 178 1750
50 15 RPM
20 Ø 165

1
Ø 152 HP
10
25 0.6
10
5 1m
2.1 5
2 3 HP
10 GPM HP HP
6
0
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20

m3 /h 20 40 60

Pagina: 17 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/03/98
Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
2x2x9H
300
90 50-220H
Max. solid size 7mm
120
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 170 5 HP
250

100
70

Ø 170
3500
RPM 200
60
80 2

50

150
60 2m
40 3
5 GPM 5
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 18 Vigente: 26/04/04


Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
Centrifugas
ft PSI m Ø 255 60 HP
Ø 245 50 HP
AZ
Ø 230 40 HP 2x3x11A
600 Ø 215 30 HP 50-250A
175
Max. Solid Size 8 mm.
220

Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%


500 150
72%
200
72%
Ø 245
125
400 60
Ø 230
160 HP
3500
100 RPM
Ø 215 50
300 HP
120 40
3 30
75 HP
HP
5
7
200
80 5m
50
20 GPM

m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

ft PSI m Ø 255 7.5 HP


Ø 245 5 HP AZ
Ø 215 3 HP 2x3x11A
40 50-250A
Max. Solid Size 8 mm.

30% 40% 50% 55% 64%


120 Ø 255
35 68%
50

Ø 245 64%

100 30
Ø 230
40
1750
25 7.5
80 Ø 215 HP RPM

30
20 1.4

60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
5 GPM
40
10
U S GPM
. 50 75 100 125 150 175 200 225 250
l/s 4 6 8 10 12 14 16
m3 /h 20 30 40 50

Pagina: 19 Vigente: 15/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
Ø 305 15 HP
ft PSI m
Ø 286 10 HP
AZ
Ø 267 7½ HP 2x2½x12A
200 60 50-315A
Max. Solid Size 14 mm.
45% 50%
80 Ø 305 55%
58%
60%
62%
50
Ø 286
60%
150 58%
60 Ø 267 55%
40

Ø 248
1750
RPM 100 30 Ø 229
40 15
HP

20 2.5
5
4 7½ 10
50 HP
HP HP
20
2m
10 5.4
10 GPM
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 20 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/02/98
Centrifugas
ft PSI m Ø 141 20 HP
Ø 134 15 HP AZ
Ø 119 10 HP 2½x3x5A
40 65-125A
Max. Solid Size 18 mm.
Ø 141 50% 60% 65%
120 70%
75%
50 35 77%
80%
Ø 134 82%

100 83%
30
Ø 128 82%
40

Ø 122
3500
25 80% RPM
80
Ø 119
77%
Ø 114
30
20
4
60 20
5
HP
1m 75%
15 6
20 15
20 GPM HP
40 12.5 m
10
HP NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

ft PSI m
AZ
Ø 141 35% 45% 2½x3x5A
30 55% 60%
12.5 9 65% 67%
70%72%
65-125A
Max. Solid Size 18 mm.
75%
Ø 138 77% Ø 141 3 HP
Ø 131 2 HP
8 78% Ø 116 1.5HP
25 Ø 131
77%
10 7 Ø 125 75%

72%
Ø 119
20 6 70%
Ø 116 3 1750
HP RPM
7.5 Ø 112
5
15

5 2
0.2 m HP
10 3
10 GPM 2.5
m
1.5 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 21 Vigente: 30/05/03


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m AZ
2½x3x7A
200 Ø 178 50% 60%
70%
65-160A
60 Max. Grain Size 15 mm.
76%
80 79%
80%
Ø 165 79%
50
76%
150 Ø 157
60
40

Ø 140
3500 25
100 HP
RPM 40
30
3

5 20
15 HP
20 7 HP
10
50 HP
20
2m Ø 178 25 HP
10
Ø 165 20 HP
20 GPM Ø 157 15 HP
Ø 140 10 HP NPSH
mts.

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

ft PSI m AZ
2½x3x7A
50 Ø 178 50%
15
60%
70% 65-160A
76% Max. Grain Size 15 mm.
79%
20 80% Ø 178 3 HP
Ø 165 79% Ø 150 2 HP
76%
40

15 Ø 150
10

30 Ø 140
1750
RPM
10 3
1
HP
20
2
5

5 1.5 2
10 ½m HP HP

10 GPM

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h

Pagina: 22 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 15/01/02
Ø 225 50 HP
Centrifugas
ft PSI m
Ø 220 40 HP
AZ
160 Ø 200 30 HP 2½x3x9A
110
Ø 185 25 HP 65-200A
Max. Grain Size 14 mm.
350 Ø 225 40%
50%
60%
100 70%
140
Ø 220 76%
300 77%
90 76%

120
50 3500
80 Ø 200 HP RPM
250

100 70 Ø 185
40
HP
2m 1.5
200 60
80 20 GPM 30
3
HP mts
25 NPSH
HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

ft PSI mts Ø 229 7.5 HP AZ


Ø 213 5 HP
2½x3x9A
40 65-200A
40% Max. Grain Size 14 mm.
Ø 229
50%
60%

25 70%
80 74%
Ø 213
75%
74%

30
1750
20 Ø 194
RPM
7.5
HP
60
Ø 185
5
HP

15 ½m
1
20 10 GPM
3
0.8
HP
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h

Pagina: 23
Vigente: 20/06/02
Sección: II
Sustituye : 01/12/00
Centrifugas
ft PSI m Ø 250 75 HP AZ
Ø 230 60 HP
Ø 215 50 HP 2½x4x11A
600 Ø 200 40 HP 65-250A
240 175 Max. Solid Size 13 mm.

220

500 150
200 Ø 259 50% 60% 65% 68%
Ø 250 70%
180 71%
125 70%
400
160 Ø 230 68%
3500
RPM 140 100 Ø 215 100
65% HP
300
120 Ø 200
75 75
100
3 HP
200 60
HP
80 5m 4 50
50 HP
20 GPM 5
40
m
HP NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

ft PSI m
Ø 250 10 HP AZ
60 Ø 230 7.5 HP 2½x4x11A
40 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.

120 40% 50%


Ø 259 60%
50 35 65%
Ø 250
67%
100
30
Ø 230 65%
40
1750 60%
RPM 25
80

30 Ø 200
20
60 10
HP

1m 1 HP
15
20
10 GPM
40 1.5 5
HP

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450


l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 24 Vigente: 15/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m Ø 315 25 HP AZ
Ø 305 20 HP
Ø 272 15 HP 2½x3x12A
200 Ø 248 10 HP 65-315A
60 50% 55% 60% Max. Grain Size 24 mm.
Ø 315 65% 68%
80 70%
Ø 305 70%
50 68%
Ø 286 65%
150
60 Ø 272 60%
40
Ø 248
25
HP
1750
100 Ø 229
40
30 20 RPM
Ø 203 HP
15
5 HP
20 1 5
HP 2 10
50 3 7.5 HP
20
HP
10 2m

20 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 25 Vigente: 28/02/05


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m AZ
160 3x4x9A
80-200A
100 Ø 229 Max. Solid Size 19 mm.
60% 65%
Ø 220 70%
300 75%
120 Ø 205 77%
80 60
HP
Ø 195 75%

Ø 185
200 60
80 Ø 181 70% 3500
RPM
Ø 172
50
40 HP
2
40
100 3
40 20 HP
4 HP
65%
20 5m Ø 229 60 HP 30
Ø 220 50 HP 7 HP
Ø 205 40 HP 6
20 GPM
Ø 185 30 HP m 25
Ø 181 25 HP NPSH HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h

ft PSI m Ø 229 7½ HP AZ
Ø 210 5 HP
3x4x9A
100 30 80-200A
Max. Solid Size 19 mm.
40
Ø 229 65%
25 70%
80 75%
80%

30 Ø 210 82%
20
60 80%
Ø 190
75% 1750
15 RPM
20 70%
Ø 172
40

10
1
10 2
20 4
1m 5 7½
5 3
3 HP HP
HP
20 GPM
0

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 27 Vigente: 17/03/03


Sección: II Sustituye : 24/09/02
Centrifugas
ft PSI m AZ
3x4x9B
80-200B
Ø 219 50% 60% Max. Solid Size 19 mm.
70%
100 75%
78% Ø 219 75 HP
Ø 200 60 HP
300 Ø 190 50 HP
Ø 209 Ø 180 40 HP
120
55%
Ø 200
75 75%
Ø 190

200 Ø 180 70%


3500 80 Ø 170
RPM
50
4
75
HP
100 60
40 HP
25 8
30 12 12
12 50
5m HP 40 HP
HP
50 GPM

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250

l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

ft PSI m AZ
3x4x9B
100 30 80-200B
Max. Solid Size 19 mm.
40 Ø 219 10 HP
Ø 200 7.5 HP
25 Ø 219 50% 60% Ø 180 5 HP
80 70%
75%
Ø 209 78%
30 79%
Ø 200
20 78%
60 Ø 190 75%
1750 Ø 180
70%
RPM 15
Ø 170
20
40 60%
2
10 10
7.5 HP
10 5 HP
20 5
5 1m 3
HP
20 GPM m
NPSH
0
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Pagina: 28 Vigente: 30/04/03


Sección: II Sustituye : 27/12/02
Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
3x3x9H
300
90 80-230H
125 Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250

100 70
Ø 175

3500
200 RPM
60
2

75
50

150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 29 Vigente: 04/05/04


Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
Centrifugas
ft PSI m AZ
3x5x11A
500
150
80-250A
Max. Grain Size 20 mm.
Ø 260 47%
200 57% 62%
72%
74%
400 Ø 242 77%
125
78%
160 Ø 230 77%
74%
100 Ø 218
72%
300
Ø 205
120
3500
RPM 75
200 125
3
80 5 HP

50 100
8 HP
75
100 HP
40 5m
25 Ø 260 125 HP
Ø 242 100 HP
50 GPM Ø 218 75 HP
NPSH
Ø 205 60 HP m

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500


l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

ft PSI m
AZ
120 3x5x11A
50 35
Ø 260 41% 51% 80-250A
56% 61% Max. Solid Size 20 mm.
66% Ø 260 20 HP
68%
71% Ø 242 15 HP
100 Ø 242 72% Ø 230 12.5 HP
30 71% Ø 218 10 HP
40 Ø 230
68%

Ø 218 66%
80 25

1750 30
RPM 20 20
1.5 HP
60

2 10
15 15
20 HP 12.5 HP
HP
40
1m
10
20 GPM
10 m
20 NPSH
5
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180
Pagina: 30 Vigente: 30/04/03
Sección: II Sustituye : 17/03/03
Centrifuga
Ø 305 30- 40 HP
ft PSI m
Ø 286 25 HP
AZ
Ø 267 20 HP 3x4x12A
Ø 248 15 HP
200 60 80-315A
80 Max. Grain Size 16 mm.
60% 65% 70%
Ø 305 73%
75%
50 75%
Ø 286 73%
150 70%
60 65%
40 Ø 267

Ø 248

100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m
Ø 409 60 HP ETN
Ø 390 50 HP
Ø 370 40 HP 3x4x16E
300 90
Ø 350 30 HP 80-400E
Max. Solid Size 10 mm.
Ø 409 40% 50%
120 60%
65%
80 67%

250 Ø 390
68%

100
70 67%
Ø 370
65%

200
60 Ø 350 1750
80 RPM
60%
Ø 330
50

150
50
60 HP
2m 25
40 HP
2 40
20 GPM HP
4
8
30
30 HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 31 Vigente: 22/01/03


Sección: II Sustituye : 26/05/97
Centrifuga
ft PSI m Ø 330 40%
120 55%
65%
70%
72%
ETN
74% 3x4x13/2E
80 Ø 310 80-40/2E
75% Ø 330 40 HP
250 Ø 290 Ø 310 35 HP
74% Ø 290 30 HP
100 70 Ø 270 25 HP
Ø 270
72%
Ø 250
70%
200 60 Ø 230
80 65%
Ø 210
50
1750 15
RPM 150 HP
55%
60
20
40 HP
40
35 HP
1.5 HP
2m 30
100 30 HP
40 2 25 5
20 GPM
HP
3.5 m
2.5 NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700


U S GPM
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

ft PSI m Ø 330 40% 50%


60%
65%
ETN
160 Ø 310
70% 3x4x13/3E
72%
110 80-40/3E
350 73% Ø 330 50 HP
Ø 290
Ø 290 40 HP
Ø 270 Ø 250 30 HP
100 72%
140

Ø 250 70%
300
90

120
65%

80 30
1750 60%
HP
RPM 250

100 70 40
HP 55%

200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 32 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/07/00
Centrifugas
ft PSI m Ø 330 40% 50%
60%
65%
ETN
160 Ø 310
70% 3x4x13/3E
72%
110 80-40/3E
350 73% Ø 330 50 HP
Ø 290
Ø 290 40 HP
Ø 270 Ø 250 30 HP
100 72%
140

Ø 250 70%
300
90

120
65%
1750
80 30 RPM
60% 1750
HP
250 RPM
100 70 40
HP 55%

200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 33 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/07/00
Centrifugas
ft PSI m Ø 172 20 HP AZ
Ø 159 15 HP
Ø 146 10 HP 4x4x7A
200 60 Ø 133 7.5 HP 100-160A
Max. Grain Size 24 mm.
80
Ø 172
50 65%
70% 75%
80%
150 Ø 159
60
40
80%
Ø 146
3500 75%
RPM 100 30 Ø 133
40

Ø 124
20 20
HP
50
20 15
2m HP
10 3
20 GPM 7½ 10
5
HP HP m
6 NPSH

100 200 300 400 500 600 700 800 900


U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m
Ø 178 3 HP
AZ
4x4x7A
100-160A
50 15 Max. Grain Size 24 mm.

20 Ø 178 50% 60%


70%
75%
80%
40
Ø 159
15
83%
10
30 Ø 146

1750 80%
RPM 10
Ø 133
75%
3
20 Ø 124 HP
5

5
2
½m 2 HP
1

10 GPM 1 HP
HP

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450


U S GPM
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 34 Vigente: 15/05/97


Sección: II Sustituye : 05/05/97
Centrifugas
ft PSI m
AZ
4x4x7B
Ø 178 40% 50% 100-160B
60 60%
200 70% Max. Solid Size 24 mm.
80
80%

Ø 168 81%
50
80%
150
60 Ø 153
40 70%
Ø 140

3500
100 60% 40 RPM
30
40 HP

20
30
50 4 HP
20
2m Ø 178 40 HP
25
10 Ø 168 30 HP 6 HP
25 GPM Ø 153 25 HP 20
Ø 148 20 HP HP m
NPSH

U S GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200
m /h

ft PSI m AZ
4x4x7B
15
Ø 178 40% 50% 60%
100-160B
50 Max. Solid Size 24 mm.
70%
20 75%

Ø 168 79%
40
75%
15 Ø 150
10 70%

30
Ø 133 60%
1750
10 RPM
0.5
20 5
HP
5
1
5 3
2 HP
½ m HP

20 GPM 2
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

Pagina: 35 Vigente: 15/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m AZ
4x5x9A
300 Ø 215
55% 60%
70%
100-200A
90 Max. Solid Size 30 mm.
75%
77%
Ø 200 100 HP
120 78% Ø 185 75 HP
Ø 172 60 HP
80 77%
Ø 200
250 7 5%

100
70
Ø 185
3500
RPM 200
60 125
HP
80 Ø 172
Ø 160
50 70%
150 100
HP
60
75
40 2m HP
4 8 60
50 GPM 12 HP
30

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 80 100 140
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m AZ
25 4x5x9A
80
55% 60%
100-200A
70% Max. Solid Size 30 mm.
Ø 215
75%
Ø 215 15 HP
30 78% Ø 185 10 HP
20 Ø 160 7.5 HP
Ø 200

60 75%

Ø 185
70%
15
1750 20 60%
RPM Ø 160
40

10 15
4
HP

6
10 2
0.5 m 10
20 HP
5
50 GPM 7.5
HP

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 40 60 80
3 50 100 150 200 250
m /h

Pagina: 36 Vigente: 13/05/02


Sección: II Sustituye :Pag. Nuava
Centrifugas
Ft PSI m AZ
4x5x11A
120 60% 70%
50 35
Ø 273 80% 100-250A
87% Max. Grain Size 27 mm.
Ø 273 25 HP
88% Ø 254 20 HP
Ø 254 Ø 235 15 HP
100 30
87%
40
Ø 247

25 Ø 235
80 80%

1750 30 Ø 222
RPM 20

60

15 Ø 197
20 25
HP
40 20
1m HP
10 4
50 GPM 15
2 10 HP
10 3 7.5 NPSH
20 HP mts
5 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

ft PSI m
AZ
Ø 273
60% 70%
80% 4x5x11A
50 15 87% 100-250A
Max. Grain Size 27 mm.
20 88%

40 Ø 247 87%

15 80%
10
Ø 222
30
1150
RPM
10 Ø 197
20
5 7.5
HP

5 2 5
10 1 HP HP
½m

20 GPM 2
3
HP
0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 38 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 26/05/97
Centrifugas
ft PSI m Ø 320
75% AZ
4x5x12A
60% 70% 80%
50 Ø 305 100-315A
Max. Grain Size 25 mm.
160 70
Ø 320 50 HP
Ø 305 40 HP
Ø 292 80% Ø 279 30 HP
45 Ø 267 25 HP
75% Ø 254 20 HP
140 60 Ø 279
40

Ø 267
120 70% 1750
50 35 Ø 260 RPM
60%
Ø 254

100 30
Ø 235 20
40 50
HP
HP
1m 40
25 15 25
80 HP
50 GPM HP 5 HP
3 NPSH
10 30 mts.
30 8
HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

ft PSI m Ø 305 55% 60% 65%


AZ
70 30 70% 4x5x12A
20 75% 100-315A
Max. Grain Size 25 mm.
Ø 292 75%

60 70%
25 Ø 279
65%

Ø 267 60%
50 15
20
Ø 254
1150
40 RPM
Ø 235
15
HP
15 3
10 HP
1
30

½m 5
2 10
HP 7½
10 HP
20 GPM HP
20 4
3
5
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 39 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 26/05/97
Centrifugas
ft PSI m ETN
Ø 425 50%
60% 65% 4x5x16E
70% 100-400E
300 90 72.5% Max. Grain Size 17 mm.

Ø 404 75%
120
80
Ø 389
250 72.5%

Ø 374
100
70
Ø 358
1750
RPM 200 Ø 343
60
80 Ø 329

50 1 100
150 2 HP
75
60 3 HP
2m 60
40 HP
50 GPM 4
40 50 NPSH
HP m
30 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

1750
RPM

Pagina: 40 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 09/06/97
Centrifugas
ft PSI m
25 Ø 229
AZ
60% 65%
5x6x9A
80 70%
75% 125-200A
Max. Solid Size 35 mm.
79%
30 Ø 229 20 HP
Ø 216 20 Ø 216 15 HP
20 HP Ø 190 10 HP

Ø 203 79%
60

75%
15 Ø 190
20
70% 1750
RPM
40 Ø 178 65%
60%
10 Ø 165

10 50%
½m 15
20
HP
5 50 GPM 1.6
5 7.5 10 m
3 NPSH
HP HP HP
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3
m /h 100 200 300

ft PSI m AZ
Ø 273
5x6x11A
120 50% 60% 70% 80% 125-250A
50 35 85% 88% Max .Solid Size 25 mm.

Ø 260 90%

100 88%
30 Ø 248
40 85%
Ø 233
80 25 80%

Ø 222
30 1750
20
40
RPM
60 Ø 197 HP
30
HP
15
20 25
2 3
40 10 HP
HP 20
1m HP
10 15 Ø 273 40 HP
4
50 GPM HP Ø 260 30 HP
5
10 Ø 248 25 HP
20 Ø 233 20 HP
5
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 41 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye: 15/05/97
Centrifugas
ft PSI m
AZ
5x6x12A
Ø 305 50% 60% 70% 125-315A
70 50 75% Max. Solid Size 35 mm.
80% 84% Ø 305 50 HP
Ø 292 Ø 279 40 HP
140 Ø 254 30 HP
60 84%
Ø 279 Ø 241 25 HP
80%
40
Ø 264 75%
50
Ø 254 70%
100
30 Ø 241
1750 40 Ø 229
RPM 60
HP
30 2 50
20 20 40 HP
60 HP
3 HP
4. 30 9
20 25 HP
HP
10 2m 6
10
20 50 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m AZ
5x6x13A
Ø 325 60%
125-330A
70% Max. Solid Size 35 mm.
80 60 75%
80%
160 Ø 315 84%

Ø 305
70 50 84%
80%
Ø 292 75%
140
60 Ø 279
40
1750 Ø 264
RPM 100
50
Ø 254 HP
100
30
40 75
2 HP
60
3 HP
50
30 Ø 325 75 HP 40 HP
20 Ø 315 60 HP
60 2m 9 HP
Ø 305 50 HP 4. 30
50 GPM Ø 292 50 HP HP
Ø 279 40 HP m
6 NPSH
Ø 254 30 HP

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 42 Vigente: 09/06/97


Sección: II Sustituye : 26/05/97
Centrifugas
ft PSI m 75%
Ø 425 50% 60% 65% 70%
77.5% ETN
80% 5x6x16E
81%
300 Ø 418
90 125-400E
Max. Solid Size 25 mm.

120
Ø 389
80 80%

250
Ø 380
100
70
150
Ø 362 HP
77.5% 1750
200 Ø 346
60 RPM
80
Ø 330

50
2 75%
150 50
100
HP 3
60 60 HP
40 2m HP
4
50 GPM 75
HP m
30 NPSH
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 60 100 140
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 43 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/02/98
Centrifugas
ft PSI m
AZ
32 6x6x9A
150-200A
Max .Solid Size 32 mm.
40 28
90
Ø 229 60% 70%
75%
80%
24 85%
87%
87%
30 Ø 210
20 85%
60 80%
Ø 190
1750 16 75%
RPM 70%
6
20
Ø 171
12 60%
8
30 5
2
8 HP
10 20
1 m 3
15 HP m
5 NPSH
10 HP
4 50 GPM 7.5 HP
HP Ø 229 20 HP
Ø 210 15 HP
0 Ø 190 10 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m AZ
120
6x6x11A
Ø 273 60% 70% 150-250A
50 35
80% Max. Solid Size 25 mm.
84% Ø 273 40 HP
Ø 257 88% Ø 257 30 HP
100 Ø 248 25 HP
30 Ø 228 20 HP
40 Ø 248

80 25 88%
Ø 228
84%
1750 30 Ø 222
RPM 20
80%
60

15 Ø 197 40
30
20 HP
HP
40 25
2
3 10 HP
10 1m HP 4 20
50 GPM HP
10 5
15
20 6
5 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 44 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 06/07/98
Centrifugas
ft PSI m
AZ
Ø 305 60% 70%
45 75% 6x6x12A
80%
140 60 83% 150-315A
Ø 295 Max .Solid Size 32 mm.
40 83%
80%
Ø 279
35
Ø 268 75%
70%
100 30
Ø 254
40

25 100
HP 1750
Ø 229 RPM
20
60 75
HP
Ø 203 60
15 HP
20 m
NPSH
9 50
3
10 HP
1m 4 40 Ø 305 100 HP
20 30 HP Ø 295 75 HP
5 100 GPM 15 20 Ø 279 60 HP
25 HP
5 HP HP Ø 268 50 HP
HP Ø 254 40 HP
0 7
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 200 400 600 800

ft PSI m AZ
6x6x12B
100 30 60%
150-315B
Ø 254 70% 75% Max. Grain Size 32 mm.

40 80% Ø 254 40 HP
83% Ø 241 30 HP
Ø 229 25 HP
25 Ø 241 Ø 216 20 HP
80
83%
80%
30 Ø 229
20
75%
60 Ø 216
70% 1750
15 Ø 203
RPM
20 60%
40
40
2 HP 50%
10 30
HP
3 25
10 4 HP
20 1m
5 20
100 GPM 6 HP
5
15
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Pagina: 45 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/02/98
Centrifugas
ft PSI m AZ
Ø 305 60% 65% 70% 75%78% 80%
6x6x12C
45 82% 83% 150-315C
Ø 298 Max. Solid Size 32 mm.
140 85%
60
40 83%
Ø 285 82%
120
50 35 Ø 273
80%
60
Ø 260 HP
100
30 78% 75%
1750
40
RPM
Ø 247

80 25
50
30 HP
20
60 4 5
1m 40
HP
15 30
50 GPM 25 HP
HP
m
7 NPSH

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400

m
ft PSI
Ø 325
AZ
80 55 60%
160 70%
6x6x13A
75%
80% 150-330A
Ø 315 Max .Solid Size 32 mm.
50
83%

Ø 305 83%
45
80%
140 60
40 Ø 295 75%
70%
Ø 279
35
150
1750 Ø 268
HP
RPM
100 30
Ø 254 125
40 HP
25 100
HP m
NPSH
3
20
75 Ø 325 150 HP
60 1m
HP Ø 315 125 HP
15 60 Ø 305 100 HP
20 100 GPM HP Ø 295 75 HP
4 40
HP 50 Ø 279 60 HP
5 7 9 HP Ø 268 50 HP
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 200
m /h 400 600 800

Pagina: 46 Vigente: 07/10/2003


Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
Centrifugas
ft PSI m AZ
6x6x13C
60% 65% 70% 75%78% 150-330C
Ø 325 80% Max. Solid Size 32 mm.
50 82% 83%
70
85%
Ø 305
83%
140 Ø 298
60 82%
40 Ø 285 80%
50 Ø 273
100 75%
Ø 260 75
30 60 HP
40
78% HP 1750
Ø 247 RPM
50
30 HP
20
60 4 5 40
HP
20 25 30
HP HP
10 2m Ø 325 100 HP 7
10 Ø 305 75 HP
20 50 GPM Ø 298 60 HP
Ø 285 50 HP
m
NPSH

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 60 100 140
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 47 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Centrifugas
ft PSI m ETN
Ø 419 50% 60% 70% 6x8x16E
73%
300
90 75.5% 150-400E
78% Max. Solid Size 33 mm.
82.5%
Ø 399
120
80 85%
250 Ø 381

100 Ø 362 82.5%


70
78%
Ø 346
1750
200
60 RPM
Ø 329
80

50

150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3 200 400 600
m /h

ft PSI m
ETN
160 6x8x18E
110 Ø 466 55% 60% 150-450E
350 65% Max. Solid Size 25 mm.
70%
75%
80%
Ø 446 82%
100
140 80%
75%
300 Ø 425
90 70%

120 Ø 406
1750
80 RPM
250

100 70 125
4 HP 200
150 HP
HP
200 60 3m
2 6

80 50 GPM
100 GPM
m
NPSH
50
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Pagina: 47 Vigente: 20/06/02


Sección: II Sustituye : 01/02/98
Centrifugas
ft PSI m ETN
6x8x18E
400
120 Ø 480 55% 60% 150-500E
65% Max. Solid Size 25 mm.
70%
75%
80%
82%
160
110 Ø 466
350 80%
75%
Ø 446
100 70%
140

1750 Ø 425
300
RPM 90

Ø 406
120
80
250

100 70 3m
2
6
50 GPM
100 GPM 4 125
HP 200 m
150 HP NPSH
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Pagina: 48 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
ft PSI m
Centrifugas
ETN
40 8x8x9E
Ø 245/245 40%
50% 200-230E
60%
Ø 230/230
25 70%
75%
80 80%
Ø 230/220
Ø 230/210 83%

30 Ø 230/190 84%
20 Ø 220/190

60 Ø 210/180 83%
Ø 200/170 80% 1750
RPM
15
20 2 70%
2.3
40

10 2.5
40
½m HP
25 30
10 100 GPM 2.7 HP HP

20 m
5 3 NPSH
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 200 400 600

ft PSI m ETN
Ø 245/245 8x8x9E
15 11 40%
50%
60% 200-230E
Ø 230/230
70%
75%
10
Ø 230/220 80%
30 12.5 Ø 230/210 82%
9
Ø 230/190 83%
8 Ø 220/190
82%
Ø 210/180
10 7 80%
Ø 200/170 1150
RPM
20
6
70%
7.5
5
2
10
4 HP
5 0.25 m 7.5
10 3 2.3 HP
100 GPM

U S GPM 500 1000 1500 2000


l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400 500

Pagina: 49 Vigente: 07/01/05


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m ETN
10x10x12E
40 250-290E
Ø 290/290 40%
50%
120 60%
50 35 70%
Ø 290/250
80%
83%
100 30 Ø 290/210 85%
40 Ø 290/190
86.5%
25 Ø 280/170
80 85%
1750
RPM 83%
30 80%
20 Ø 260/140
60
70%

15 3
20
40 100
1m HP
10
60 75
200 GPM 3.5 HP HP
10 4 m
NPSH

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400


3 300 600 900 1200 1500
m /h

ft PSI m ETN
Ø 295/295
40% 10x10x12E
16
50 50%
60% 250-290E
Ø 290/290
70%
20 14
80%
83%
Ø 290/250 85%
40
12
Ø 290/210 86.5%
Ø 290/190
15
10 85%
Ø 280/170 83%
30 80%
1150
RPM 8 Ø 260/140
70%
10
20 30
6 HP
25
3 HP

4 15 20
5 HP HP
10
0.5 m
2
100 GPM

U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 50 Vigente: 26/01/04


Sección: II Sustituye : 20/06/02
Centrifugas
ft PSI m ETN
12x12x14E
200 60
300-350E
80
Ø 345/345 50% 60%
50 70%
Ø 345/305
150 80%
Ø 345/265 83%
60
40 Ø 345/225 85%

Ø 335/215
87% 83%
Ø 325/175 1750
100 80%
30 RPM
40
70%
20 5
5.3
50
20 200
2m HP
10
150
250 GPM 5.6 HP
m
NPSH

0 1250 2500 3750 5000 6250 7500 8750 10000 11250


U S GPM
l/s 200 400 600
3 500 1000 1500 2000 2500
m /h

ft PSI m ETN
Ø 345/345
50% 60% 12x12x14E
70%
300-350E
Ø 345/305
20
60 80%
Ø 345/265 83%
30
85%
Ø 345/225
15 Ø 335/215
87%
83%
Ø 325/175 80%
40
1150
20
10 70% RPM
5
10 5.3 75
HP
20 60
HP
5
50
1m 5.6
40 HP
HP
200 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400


3 300 600 900 1200 1500
m /h

Pagina: 51 Vigente: 01/11/01


Sección: II Sustituye : 01/08/01
Linea AZ
ft PSI m 32-160
1¼x1½x7
200 Max. Solid Size 5 mm.
60 Ø 169
35% Ø 169 7.5 HP
80 40% Ø 155 5 HP
45%
Ø 135 3 HP
48%
50 Ø 155 50%
51%
150
60 50%
40 48%

Ø 135 7.5
HP
3500
100 30 RPM
40
3

20
4 5
50 HP
20
5
10 2m
6 3
HP
5 GPM
m
NPSH

0 20 40 60 80 100
U S GPM
l/s 2 4 6
3
m /h 5 10 15 20

ft PSI m Ø 169 1 HP 32-160


Ø 150 ¾ HP
Ø 130 ½ HP 1¼x1½x7
50 Max. Solid Size 5 mm.
15
20 Ø 169 30%
35%
40%
40 Ø 160

45%
Ø 150
15 47%
10
47%
30 48%
45% 1750
Ø 130
RPM
10
20
1 1
5 ¼ HP
HP
5 2 ½
10 ½m HP

2 GPM

U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3 4
m3 /h 2.5 5 7.5 10 12.5

Pagina: 90 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 205 15 HP 32-200
Ø 190 10 HP
Ø 170 7.5 HP 30% 35%
40%
1¼x1½x8
80 45% Max. Solid Size 4.5 mm.
250 Ø 205 48% 15
HP 50%
100 Ø 190
70 50%
48%

200 45%
60
80 Ø 170

3500
RPM 50

150
60 Ø 150
10
40 HP

100 30 2m 3.5 4 7.5


40
6 HP
5
5 GPM
5 HP m
7 NPSH
20
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

ft PSI m 32-200
Ø 205 30%
35% 1¼x1½x8
20 40% Max. Solid Size 4.5 mm.
43% Ø 205 2 HP
45%
Ø 190 1.5 HP
60 Ø 190 47% Ø 170 1 HP
25
45%
43%
50 40%
15
Ø 170
20
1750 2
RPM 40
HP

Ø 150
15
10
1.5
30 HP

½m 1
10
20 GPM 1.5 1
20 HP m
2 NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 91 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 40-160
Ø 174 45% 50% 1½x2x7
200 60% Max. Solid Size 11 mm.
60 65%
80 Ø 174 15 HP
67% Ø 160 10 HP
Ø 148 7½ HP
50 Ø 160
65%
150
60 Ø 148 60%
40
50%
Ø 135
3500
100 30 15
HP RPM
40
Ø 120
10
20 HP

50 7½
20 HP
2m
10 3 5
10 GPM 5 7 HP
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

ft PSI m Ø 174 2 HP
Ø 150 1.5 HP 40-160
Ø 135 1 HP 1½x2x7
50 Max. Solid Size 11 mm.
15
45% 50% 55%
20 Ø 174
60%

Ø 165 65%
40
65%
15 Ø 150
10
60%
30
55% 1750
Ø 135
50% RPM
10
20 Ø 120 2
HP
5

5 1.5
10 ½m HP
1 1
5 GPM HP
½ ¾
2 HP
HP
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3 /h 10 20 30

Pagina: 92 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 205 40% 50% 55%
60% 40-200
62% 1½x2x8
80 Max. Solid Size 11 mm.
250
Ø 190 62%
100 70 60%

Ø 175 55%
200
60
80

Ø 160
3500
RPM 50
20
HP
150
60
40
2
15
4 HP
100 30 2m Ø 205 20 HP 7.5
40 HP
Ø 190 15 HP 6
10 GPM Ø 160 10 HP 10 m
HP NPSH
20
U S GPM 0 40 80 120 160 200 240
l/s 4 6 8 10 12 14 16
3
m /h 10 20 30 40 50

ft PSI m Ø 205 40%


50% 55%
58%
40-200
1½x2x8
20 Max. Solid Size 11 mm.

Ø 190 Ø 205 3 HP
60 Ø 190 2 HP
58%
25
55%
Ø 175
50%
50 15

20
1750 Ø 160 3
RPM 40
HP

15
10
30
0.6
1½ 2
½m 1 HP
HP
10 1.5
5 GPM
20 m
NPSH

U S GPM 0 20 40 60 80 100 120


l/s 2 4 6 8
3 5 10 15 20 25
m /h

Pagina: 93 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 255 50% 40-250
60%
1½x2x11
400 63% Max. Solid Size 6 mm.
120 Ø 240
Ø 255 40 HP
160 64% Ø 220 30 HP
64% Ø 200 25 HP
63%
100 Ø 220
60%
300
120 Ø 200
80

40 3500
200 60 HP RPM
80
30
HP
40 5
100 7.5
40 10 20
5m HP
20 12.5

10 GPM

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400


l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m Ø 255 40% 50% 40-250


55%
58% 1½x2x11
100 Ø 240 Max. Solid Size 6 mm.
30
40 60%
Ø 230 60%
Ø 220 58%
25
55%
75 4
30 Ø 200 50%
20

1750
50 15 RPM
20
5
4.5 HP

10 5

25 3
10 HP
5 1m

5 GPM Ø 240 5 HP
Ø 220 3 HP
m
NPSH

U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225


l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 94 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 50-160
2x2½x7
200 Max. Solid Size 14 mm.
60
80 50% Ø 170 20 HP
Ø 170 60% Ø 140 15 HP
65%
68% Ø 125 7.5 HP
70%
50 73%
Ø 155 73%
150 70%
60
68%
40
Ø 140
3500 65%
RPM 100 30
40 15
Ø 125 60% HP

20 10
4 HP
50
20
2m 7.5
10 5 HP
6 HP
10 GPM
8 m
NPSH

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400


l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m 50-160
2x2½x7
50 Max. Solid Size 14 mm.
15
40% 55% Ø 170 2 HP
20 Ø 170 Ø 155 1.5 HP
60%
65%
68%
70%
40
Ø 155 70%
15 68%
10
65%
30 Ø 140
1750
RPM 60%
10 Ø 125 2
HP
20

5

5 1 HP
10 ½m ½ 1.5
HP 1
5 GPM 2 HP

m
NPSH

U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225


l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 95 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 250
130
40% 50% 57% 50-250
62%
180
65% 2x3x10
Max. Solid Size 8 mm.
Ø 237 68%
400 120 68.5%
Ø 250 60 HP
68% Ø 237 50 HP
160
110 Ø 220 40 HP
350 Ø 220 Ø 200 30 HP

140 100 60
65% HP

300 90
Ø 200
120 50 3500
HP
80 RPM
250
4 40
6 30
100 70 HP
HP 8

200 60
80 2 m
50
20 GPM
150
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m 50-250
2x3x10
35 Ø 250 50% Max. Solid Size 8 mm.
58%
63%
66%
67.5%
100 Ø 235
30
66%
40
63%
Ø 220
25

75
Ø 200
30 1750
20 RPM

1 7.5
HP
50 15
20 2
5
HP
1m 3
10
Ø 250 7.5 HP 3
25 10 GPM Ø 220 5 HP HP
4
10 m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250


l/s 5 10 15
3 10 30 50
m /h

Pagina: 96 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m
65-160
2½x3x7
200 Ø 170 Max. Grain Size 20 mm.
60 40% 50% 60%
80 65%
70%
Ø 160 72.5%
50
70%
150 Ø 150
60 65%
40
Ø 140
3500 20
100 30 HP
RPM 40

2 15
20 HP
4
6 10
50
20 HP
2 m Ø 170 20 HP
10 8
Ø 160 15 HP
20 GPM Ø 150 10 HP
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m 65-160
2½x3x7
50 Max. Grain Size 20 mm.
15 40% 50%
Ø 170 60% Ø 170 3 HP
20 65%
Ø 150 2 HP
68%
40 Ø 160
3
HP
15 Ø 150 68%
10
70% 65%
30
1750 Ø 140
RPM
10
20 0.5
2
5 1 HP
1.5
1.5 HP
5
10 ½m 2

5 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225


l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 97 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 65-200
2½x3x8
90 Max. Grain Size 14 mm.

Ø 205 40 HP
Ø 205 40% 50% 60% Ø 190 30 HP
120 65%
70% Ø 175 25 HP
80
250 74%
75%
Ø 190 74%
100 70
70%

200 3500
60 Ø 175 RPM
80

40
50 Ø 160 HP
65%
150
60
40 2 m 30
HP
20 GPM 2 25
4 HP
20 m
6 HP NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m 65-200
Ø 205 40% 50% 60% 2½x3x8
65%
20 70% Max. Grain Size 14 mm.

75%
60
Ø 190
25 70%

65%
50 15
Ø 175
20 5
HP 1750
40 Ø 160 RPM

15
10
.75 3
30
HP

½m 1
10 2
10 GPM Ø 205 5 HP HP 2
20 Ø 175 3 HP
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250


l/s 5 10 15
3
m /h 10 30 50

Pagina: 98 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 65-250
Ø 259 50%
2½x4x10
180 140 60% Max. Solid Size 13 mm.
65%
68%
Ø 250 70%
71%
70%
400
120 68%
160
Ø 230

65%
100

300 100
120 Ø 200 HP
3500
80
RPM
75
HP
200 60
80 3 60
HP
4
40 5 m 40
5 HP
100 20 GPM
40
m
NPSH
20
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m 65-250
2½x4x10
Ø 259 40% 50% Max. Solid Size 13 mm.
35 60%
65%
Ø 250

100 67%
30
40 Ø 230 65%

60%
25
15
75
HP
1750 30 Ø 200
RPM 20

10
HP
50 15
1
20

HP
1.5 5
HP
10 1 m

25 10 GPM
10

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400


l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 99 Vigente: Pag. Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 172 1 HP 1¼x1½x7A
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 32-160A
50 30% 35% Impulsor Semi Abierto
15 Max. Solid Size 9 mm.
Ø 172 40%
20 50%
53%
55%
40 Ø 159
53%
50%
15
10
Ø 146
30
1750
RPM
10 Ø 133 1½
HP
20
Ø 120
5
1
5 ¾ HP
10 ½m HP
½
2 GPM HP

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3/h 5 10 15 20

Pagina: 70 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m
1½x2x7A
40-160A
30 Impulsor Semi Abierto
100 Ø 228 30% 40%
Max. Solid Size 11 mm.
40 50%
53% Ø 228 5 HP
Ø 209 55% Ø 203 3 HP
25 Ø 184 2 HP
56%
80
Ø 203 55%
30
53%
20
Ø 184 50%
60
45%
1750 Ø 178
RPM 15 40%
20

40
10
2 5
1½ HP 3 HP
10 HP HP
20 1m
5
5 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225


l/s 2 4 6 8 10 12 14
m3/h 10 20 30 40 50

ft PSI m 1½x2x7A
40-160A
Max. Solid Size 11 mm.
50 Ø 228 30% 40%
15 Ø 209 1 HP
45%
20 50%
55%
Ø 209
40
Ø 203 55%

15
10 Ø 184
50%
30 Ø 178
1150
RPM 45%
10
20 ½
HP
5 1
¾ HP
HP
5
10
½m

5 GPM

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150


l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30
m /h

Pagina: 71 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 2x2½x7A
30 50-160A
Ø 171 Impulsor Semi Abierto
20 40%
50% Max. Solid Size 11 mm.

60 60%
Ø 159 65%
Ø 171 2 HP
Ø 159 1½ HP
Ø 146 1 HP
65% Ø 133 ½ HP
Ø 146
15 Ø 133 ¾ HP
60%
20 Ø 133

40 1750
Ø 121
RPM
10 2
1½ HP
HP
1
HP
10 ¾
HP
20 0.5 m ½
5 HP
50 GPM

U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 100 140
m3/h 100 200 300 400

ft PSI m 2x2½x9A
100 30 50-200A
Max. Solid Size 5.5 mm.
Ø 228
50% Ø 210 5 HP
Ø 203 3 HP
60%
Ø 184 2 HP
25
Ø 210
80 35
65%
Ø 203

20
Ø 184
60% 1750
60 25
RPM
Ø 178
15
50%

40 0.5 m
15 10
50 GPM 2
HP 3 5
HP HP
US GPM 0 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 72 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 3x4x9A
80-200A
40% Impulsor Semi Abierto
Ø 228 50%
60% Max. Solid Size 19 mm.
25 65%
80 35 70%
Ø 210 72%

Ø 203 72%
20
70%
60 Ø 184
25 6 5%
1750
RPM
15 10
Ø 178
HP

40
60% 7½
15 10
HP
0.5 m Ø 228 10 HP
Ø 210 7.5 HP 5
50 GPM Ø 203 5 HP HP
Ø 184 3 HP

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
m3/h 20 40 60 80

ft PSI m
3x4x12A
Ø 305
50 55% 80-315A
60% Max. Solid Size 16 mm.
160
65%
Ø 292 68%
65 45
140 Ø 279 68%

40 10
55 HP
Ø 266 65%
120
35 Ø 254 60%

1750 45 Ø 241
100 25
30
RPM HP
Ø 228
55%

80 35 25
50%

20 20
60 HP
25 1m
15
15 HP
10 GPM
12 m
NPSH
10
US GPM 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
l/s 5 10 15 20 25 30 35
3
m /h 20 40 60 80 100 120

Pagina: 73 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 4x4x7A
100-160A
50 Impulsor Semi Abierto
15 Ø 171
40% Max. Solid Size 24 mm.
20 50%
60% Ø 171 3 HP
65% Ø 159 3 HP
70%
40 Ø 146 2 HP
Ø 159 75% Ø 133 1½ HP
Ø 121 1 HP
15 80%
10

30 Ø 146 80%
1750
Ø 133 75% RPM
10
70%
20 Ø 121
5

5 3
10 ½m 1½ 2 HP
HP HP
20 GPM 1
HP

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30 40
3
m /h 25 50 75 100 125 150

ft PSI m 4x5x12A
25 100-315A
80 Max. Solid Size 11 mm.
Ø 305 65% 70%
75% 78%
30 Ø 292 80%
20
Ø 279 78%
60 75%
Ø 266

Ø 254
15
Ø 241
20
1750
RPM
40
40 HP
15 30
10 HP
HP 25
HP
20
Ø 305 40 HP HP
10 Ø 292 40 HP
0.5 m
Ø 279 30 HP
20 Ø 266 25 HP
5 50 GPM
Ø 254 20 HP
Ø 241 20 HP

US GPM 0 250 500 750 1000


l/s 20 40 50
3
m /h 100 200

Pagina: 74 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m
Ø 228
6x6x9A
25 65% 150-200A
70% Impulsor Semi Abierto
80
Ø 210 75% Max. Solid Size 11 mm.

77% Ø 228 20 HP
30 Ø 203
20 Ø 210 15 HP
Ø 210 15 HP
7 5% Ø 184 10 HP
60 Ø 184

70%

15 65%
1750
RPM 20 60%
1750
40
50%
10

10 0.5 m 20
HP
20
5 50 GPM 15
10 HP
HP

U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500


l/s 40 80 120
m3/h 100 200 300

Pagina: 75 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m 6x6x12A
65 45 Ø 305 55% 60% 150-315A
65% Impulsor Semi Abierto
140 70%
74% Max. Solid Size 32 mm.
Ø 292
40 78% Ø 292 60 HP
55 Ø 279 50 HP
120 Ø 266 40 HP
Ø 279 74% Ø 254 30 HP
35

Ø 266
45
100 30
Ø 254
1750
80 35 25 Ø 241 70% RPM
60
Ø 228 HP
20
60 25 50
HP
15
1m 65% 40
40 HP
15
10 50 GPM 30
25 HP
20
HP HP

U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
m3/h 100 200 300 400

ft PSI m 6x6x12A
150-315A
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 305
30 50% Ø 305 20 HP
20 60%
70% Ø 292 15 HP
Ø 292 75% Ø 279 15 HP
60 Ø 267 10 HP
77% Ø 254 7½ HP
Ø 279
15 Ø 266 75%
20
Ø 254
70%
40 Ø 241 1150
RPM
10 60%
Ø 228

50%
10
20
5
0.5 m 20
15 HP
50 GPM 7½ 10
HP HP HP

US GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 76 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Linea AZ
ft PSI m Ø 229 60%
70% 6x6x9
25
Ø 210
75% 150-200
80 Impulsor Semi Abierto

Max. Solid Size 32 mm.


Ø 209 80%
Ø 210 15 HP
30 20 Ø 109 10 HP
Ø 171 7.5 HP
Ø 109
60 75%

70%
15
1750 Ø 171
RPM 20
60%
40
10
Ø 152

10
20 0.5 m
5 10
3 5 7½ 15
50 GPM HP
HP HP HP HP

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
m3/h 100 200 300 400

Pagina: 77 Vigente: Página Nueva


Sección: II Sustituye :
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
INDICE.

Pág. .
1.- Servicio 3

2.- Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha 4-5

3.- Lista de Partes 6

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


SERVICIO el externo sirve para evitar la contaminación de
Las bombas Malmedi modelo AZ no polvo y otros elementos dañinos para la rolinera.
requieren ningún mantenimiento fuera de La conexión de la rolinera conduce por vía
inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y de un conducto al lado externo de la rolinera
lubricación de rolineras. Las inspecciones son donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través
necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se de la rolinera, empujándola la espacio vacío
pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé
equipo. La parte hidráulica es lubricada por el inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje
fluido bombeado, por lo tanto no requiere para garantizar el mayor cambio posible de la grasa
lubricación. El soporte y el motor requieren de vieja. En lo posible debe evitarse la sobre
lubricación, este manual cubre las especificaciones lubricación de la rolinera, debido que puede tener
de las rolineras de la bomba y para el motor, el consecuencias negativas para la vida de la rolinera.
usuario debe referirse al manual del motor. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y
½ de la capacidad de la rolinera y espacio
Dentro del ámbito de este manual, se adyacente.
encuentra una discusión de un programa de
mantenimiento preventivo y el desarrollo de un En ambientes secos, cada rolinera requiere
sistema de mantenimiento periódico, el cual lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12
proyecta el tiempo de duración entre meses, lo que ocurra primero. En ambientes más
mantenimientos preventivos para maximizar el húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300
tiempo de operación y minimizar costos de horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera
mantenimiento, evitando fallas catastróficas. húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al
goteo de agua, alta condensación o a la intemperie.
Lubricación de rolineras del soporte de
bomba: La lubricación por aceite es opcional en
Las bombas modelo AZ disponen de dos bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con
versiones de lubricación para las rolineras del retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite
soporte, ellas son: y con dos tapones para dar el nivel correcto de
1. reengrasables con grasa(standard). aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en
2. Lubricación por aceite caso de sobrepresiones internas.

Las rolineras reengrasables requieren de


lubricación periódica, el cual puede realizarse
mediante el uso de las conexiones de aceite
ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras
deben lubricarse a intervalos regulares usando
grasas de buena calidad conteniendo aditivos de
lithium, los cuales son recomendados para
ambientes húmedos y secos.
A fin de revisar el nivel de aceite, se debe
La primera vez que sé reengrasan las rolineras destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el
se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe
el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta
interno es desmontado en la fabrica mientras que que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior.
El nivel del retenedor es superior al tapón aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y
inferior, permitiendo que el aceite se expanda en una verificación visual del nivel.
volumen debido a temperaturas de operación sin El nivel correcto de aceite debe ser el
que presione al estopero. Opcionalmente, medio de la bola inferior, a fin de mantener una
también disponemos de botellas indicadoras de película mínima en todas las pistas de la rolinera y
las bolas.
Pag. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Dependiendo de las condiciones de
trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe
ser reemplazado periódicamente. El tiempo de
reemplazo depende de las condiciones
ambientales del sitio donde se encuentra instalada
la bomba, un ambiente seco puede requerir el
cambio solo una vez al año, mientras que un
ambiente húmedo con abundante polvo puede
requerirlo mensualmente.

Reparaciones
Las bombas pueden ser desarmadas usando 4. Desmontar acople entre motor y bomba.
las ilustraciones y texto disponibles en estas Retirar tornillos que sostienen el soporte a la
paginas. base. Retirar tornillos que sostienen el
adaptador a la bomba y retirar parte rotativa
Antes de desarmar la bomba, se recomienda o retirar bomba completa.
tener como repuestos los siguientes elementos, los 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del
cuales por su costo se recomiendan cambiar impulsor. Retirar impulsor del eje,
rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, guardando la cuña.
a fin de prevenir una parada del equipo por una
falla menor:
1. Sello mecánico
2. Bocina del sello
3. Kit de sujeción del eje.
4. O´ring carcaza
5. O´ring bocina

A medida que se desmontan las piezas, se 6. Anillos de desgaste son insertados a presión
deben inspeccionar a fin de determinar su y deben ser removidos con un extractor.
condición y posible sustitución. Fundición Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo
resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier cual se recomienda su cambio.
desgaste debe ser identificado a fin de conocer la
causa y obviar una nueva reparación dentro de un 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa
plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el del sello montado. Se debe remover todo
impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de residuo del área del sello y la bocina. Es
desgaste, es recomendable el reemplazo por poder recomendable el cambio del sello mecánico.
conducir a problemas mayores a corto plazo. Debido al terminado de las caras del sello,
debe tenerse cuidado de no introducir
Desmontaje partículas que puedan rallar las caras del sello.
1. Desconectar corriente a la unidad de potencia
a fin de prevenir un arranque accidental.
2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza.
3. Remover todas las tuberías de refrigeración y
lubricación. Desconectar bridas de succión y
descarga, si se desea separar carcaza de la
tubería. Se recomienda el uso de acoples con
espaciadores, que permiten el desmontaje de
la parte rotativa sin desconectar succión y
descarga.
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8. Remover tornillos que sostienen bases al
soporte. 12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor.
Debido al ajuste de las rolineras, estas deben
9. Remover tornillos que sostienen adaptador al ser retiradas con un extractor. Si las tapas
soporte. Se debe tener cuidado con la cara vienen provistas de retenedores/estoperas,
estacionaria del sello, debido a que esta no retirarlas de la tapa.
puede soportar el peso del adaptador y se
partirá si la pieza se apoya sobre el sello.

10. Remover cuña y el slinger del eje. Puesta en marcha de la bomba

No se debe arrancar la bomba hasta que se haya


debidamente cebado la bomba para garantizar la
debida lubricación de sus partes. Es posible que
el sello mecánico gotee durante la primera hora de
operación mientras que las caras terminan de
sellarse.

11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y


remover tapa rolinera. Remover anillo de
retención.

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Lista de Partes
1. Codo * 16. Anillo desgaste adapt.* 49. Tapa Rolinera
2. Conexión* 25. Bocina 51. Retenedor*
3. Tubería * 27. Sello mecánico 52. Reten
4. Tapón 32. Tornillo Hex 53. Rolinera
5. Tornillo Hex 33. Remache 54. Rolinera
6. Carcaza 34. Placa de identificación 55. Eje
7. Anillo desgaste succión* 35. Adaptador 56. Tapón*
8. O´ring 39. Tornillo Hex 57. Soporte
9. Tornillo sujeción 304 40. Arandela 58. Grasera
9ª. Arandela 304 41. Pie 59. Tapón*
9b. Empacadura 42. Cuña 60. Aceitera*
10. O´ring 43. Grasera 61. Pin Bocina
11. Impulsor 44. Desfogue* 62. Tornillo Hex
12. Cuña 46. Tapón* 63. Arandela
14. Anillo desgaste succión* 47. Slinger 64. Pie
15. Anillo desgaste cierre* 48. Tornillo
* opcional

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Linea ETN - ETA

ETA 300-350 ETN 125-400


Aplicación Aplicación
Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido.
sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en
líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia
para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de de calor, aire acondicionado.
condensados y aire acondicionado, etc.
Descripción
Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga
Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. vertical hacía arriba.
Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera
para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.
Datos de operación.
Tamaños - DN 80 hasta 300 Datos de operación.
Caudal - hasta 1.800 m³/h Tamaños - DN 400 mm
Elevación - hasta 120 m Caudal - 700 m³/h
Temperatura - hasta 140°C Elevación - 90 m
Presión máxima de succión - 6 bar Temperatura - 30°C a 250°C
Presión máxima de descarga - 16 bar Presión máxima de succión - 10 bar
Velocidad de Giro - hasta 2.200 rpm Presión máxima de descarga - 16 bar
Velocidad de giro - hasta 2.200 rpm
CAUDAL 1450 RPM (50Hz)
Q m³/h 15 25 35 45 55 80 100 200 400 600 800 1000 1200 1500 2000

Q gpm 70 150 200 300 400 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000
120
75 250
350
100 100-50/2 150-450
300 80-40/3
200

100-400 125-400 50
80-40/2 150
200
80-400 40
150-400
50
ALTURA 1750 RPM (60 Hz)

ALTURA 1450 RPM (50 Hz)


30
150 40 100
25

30 75
100 300-350 20
250-290
15
20 200-230 50

40

40 10
25
30 10 20
5
15
20

10 10

H H H H
ft m Q gpm 100 200 300 400 500 750 1000 2000 3000 5000 7500 10000 ft m
20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000
Q m³/h
CAUDAL 1750 RPM (60Hz)
Datos Tecnicos
Tamaños

100-400

125-400

125-450

150-400

200-230

250-290

300-350
80-40/2

80-40/3

80-400
Datos
Técnicos

Soporte de Cojinete IIIA IVA A55 A60A IVA D


Paso de Solidos (mm) 9 9 11 17 25 25 33 65 80 97
GD² Conjunto en

0,55

1,24

1,69

1,69

0,89
1,38
0,60

1,86

0,53

1,65
Rotación con Agua (Kg.m²)

150 200 225 225 225 225 225 80 80 100


Presion máx. de Descarga (psi)
Presión máx. de Succión (psi) 80 150 80
Caudal Min/Máx. (m³/h) 0,3 / 1,1 x q óPT.
Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 100
Temp. °C

de Refrigeración C/ Sello Meánico -10 / 120


Máx. c/ Cámara de Refrigeración 140
Sentido de rotación Horário visto desde el lado del acoplamiento
Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF
Compensación Empuje Axial Por orificios compensadores en el rodete
Cojinete 6308 6310 6311 (2) 6311 6310 6412
Lubricación Grasa Aceite Grasa Aceite
Volumen de Lubricante (l) 0,55 4 0,55 7
P/n M0225x. Admisible (CV/rpm) 0,029 0,242

Dimensiones

Dimensiones de la Bomba Punta de Eje


Modelos DN1 DN2 a f h1 h2 b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 w i C x dk6 l t u
80-40/2 100 80 210 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-40/3 100 80 328 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-400 125 80 125 530 280 355 80 160 120 48 435 355 18 60 20 370 23 160 140 42 110 45 12
100-400 125 100 140 530 280 355 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 140 42 110 45 12
125-400 150 125 140 530 315 400 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
140
150-400 200 150 160 530 315 450 100 200 150 52 550 450 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
200-230 200 200 250 635 450 300 140 250 200 110 580 440 140 42 110 45 12
23 25 25 890 60 14
250-290 250 250 220 880 570 350 140 250 190 150 800 660 23 30 25 1105 90 20 140 50 130 54 14
300-350 300 300 300 890 690 450 150 320 260 150 840 680 23 30 25 1195 90 20 140 50 130 54 14
Corte Transversal y Lista de Piezas
8 28 5
Lista de Piezas ETN
26 2 28 14 12 18 1
IT E M D E N O M IN A C IO N C A N T.
2A 1 C A R C A Z A E S P IR A L 1 00 1
2 P IE Z A D E UN IO N A 55 - 8 .5 " ES T O P 1
2A P IE Z A D E UN IO N A 55 - 8 .5 " S E LLO M 1
3 P IE Z A D E A P O YO 1 0 0 1
4 E J E A 55 /J P -S T O - 1
5 R O D E T E 10 0 1
6 R O D A M IE N T O R A D IA L D E B O LA S 2
7 S O P O R T E C O J IN ET E A -5 5 x 8 .5 " 1
8 T A P A C O J IN E T E T IP O A 5 5 1
9 J UN TA P LA N A 1
10 J UN TA P LA N A 1
11 J UN TA P LA N A 1
12 E M P A Q UE "O " R IN G 1
13 R ETENEDOR 2
14 P R E N S A E S TO P A 52 7 1
15 A N ILLO D E C IE R R E A 5 5 1
16 E M P A Q UE T A D UR A 3
17 A N ILLO D E D E S G A S T E LC 1
18 A N ILLO D E D E S G A S T E LC ,LT 1
19 A N ILLO D E F LE C T O R 1
20 C A S Q UILLO P R O TE C T O R A 5 5 J P 1
21 A R A N D E LA D E P R E S IO N 1
22 A R A N D E LA D E R O D E TE 1
23 A R A N D E LA P LA N A 3
24 R EM AC HE 2
25 GR AP AS 2
26 A IR H O LE (R E S P IR A D E R O ) 1
27 T O R N ILLO C A B E ZA H EXA G O N A L 3
28 T O R N ILLO C A B E ZA H EXA G O N A L 21
29 ES P AR R AGO 2
30 T O R N ILLO D E C IE R R E 2
31 T O R N ILLO D E C IE R R E 2
32 T O R N ILLO D E C IE R R E 4
33 T UE R C A H E XA G O N A L 1
34 T UE R C A H E XA G O N A L 2
35 A N ILLO D E S E G UR ID A D -S IEG E L- 1
36 C H A VE TA D E A C O P LE 1
37 C H A VE TA D E R O D E TE 1
28 15 18 38 P LA C A 1
4 36 13 28 6 7 6 34 23 20 22 21 17 33
29 16 IT E M D E N O M IN A C IO N CANT.
1 C A R C A Z A ESP IR A L 300 1
2 T A P A SUC C ION 250 1
3 EJ E H 47861 -heli c o il- 1

11 22 4 4 R OD ET E 250 Lista de Piezas ETA


1
5 R OD A M IEN T O R A D IA L D E B OLA S 2
5 12 13 6 14 SOP OR T E C OJIN ET E T IP O " D " 1
7 T A P A C OJ IN ET E T IP O " D " 2
8 J UN TA P LA N A 1
9 J UN TA P LA N A 2
23 9 5 6 23 27 7 26 10 R ET
2 4ENED
2 4 OR 2
11 P R EN SA ESTOP A 1
12 EM P A QUET A D UR A 4
13 A N ILLO D E D ESGA ST E LC 1
14 A N ILLO D E D ESGA ST E LT 1
15 A N ILLO D EF LEC T OR 1
16 C A SQUILLO P R OTEC T OR 1
17 A R A N D ELA D E P R ESION 1
18 A R A N D ELA D E R OD ETE 1
19 A R A N D ELA P LA N A 2
20 R EM A C H E 2
21 A IR H OLE(R ESP IR A D ER O) 1
22 A N ILLO D E C IER R E 1
23 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 6
24 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 12
25 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 1
26 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 6
27 ESP A R R A GO 2
28 T OR N ILLO D E C IER R E 1
29 T OR N ILLO D E C IER R E 1
30 T OR N ILLO D E C IER R E 2
31 T OR N ILLO D E C IER R E 2
32 T OR N ILLO D E C IER R E 1
33 T UER CA H EXA GON A L 2
34 C H A VETA 3
35 C H A VETA D E C A SQUILLO 1
36 P LA C A 1

39 3 7 5 9 16 1 38 39 18 8 2
Bombas Centrífugas

Línea Carcaza Partida Línea VVKL


Línea AZ Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Línea AZ
Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m Elevación 300 m Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 150 m / 200 psi Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Elevación 150 m / 200 psi
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Temperstura hasta 285°C / 140°C. Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble Bomba multietapas para menejo de Bombas centrífugas tipo caracol en
caracol disponible en sello mecánico o succión, diseñada para una amplia gama de liquidos dosificado no abrasivos. ejecución monoblock, sello mecánico en
estopero para múltiples aplicaciones. servicios industriales, municipales y contra Aplicaciones sistema de alimentación de 3500 y 1750 RPM para múltiples
incendios. calderas, sistema hidraulico, etc. aplicaciones.

Línea MZG
Línea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Bombas sumergibles eléctricas, tipo
monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite
y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.

Línea Turbi Plus Línea Hidropress


Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 250 gpm/60 m³/h
Línea Megaprime
Elevación 360 m/500 psi Elevación 105 m
Caudal 500 gpm/120 m³/h
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 2” x 2” y 3” x 3”
Elevación 40 m
Bomba turbina regenerativa, de una o Motobomba centrífuga monoblock con sello
Descarga 1½” , 2”, 3” y 4”
dos etapas. Capaz de manejar gases o mecanico, con motores a gasolina, diesel o
Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con
vapores entrañados hasta 20% en monofásica (hasta 10 HP).
sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos (
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por
hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional para
aguas negras.
de alturas. inyectores.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04

Hidromac Ltda.
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Barranquilla - Colombia Zona Industrial El Tomuso
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LINEA AZ
TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO

AZ MONOBLOCK
Bas Pesos HA Frame II III IV A55
HB HG
e Kg 1 Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 22 280 840 46 7 133 159 -- --
B 27 280 950 46 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 950 77 Case 11 -- 178 159 --
Cx 44 440 1.010 77 Bore 12 -- 178 159 --
C 50 440 1.235 77 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1.180 81 262 351 351 --
Dx 100 560 1.500 81
Ey 132 590 1.380 89 WG
E 157 590 1.640 89
Ez 200 590 1.890 89

AZ
DF Model AZF
DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o Motor
IIA IVA Frame A AG Base Number
32-125A 1¼x1½X5A
32-160A-B 1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B 1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A-B 1¼x1½X12A-B
40-125A 1½x2x5A
40-160A 1½x1¼x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A
65-315A 2½x3x12A 210 51 187 213 178 222 130 N/A 286TS 349 533 N/A Cx Cx N/A
80-200A 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E
80-40/2-3
100-160A 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E
125-200A 5x6x9A
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A 6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
150-450E
Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Línea AZ El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
General: O’ring. Para el bombeo de agua
El contratista suministrará una cruda, la carcaza y el impulsor
bomba centrífuga, horizontal tipo deberá tener anillos de desgaste
back “pull-out”, modelo para evitar el desgaste de la
____________________, con carcaza o el impulsor.
capacidad de ____________ gpm y Materiales:
una altura dinámica de ________
metros mca, para el manejo de Los impulsores deberán ser en
(líquidos) a __________°C, con un bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
peso especifico de 1.04 y una bronce con aleaciones de menos
viscosidad de ____________ cp. 1/2% de plomo para evitar la
contaminación con plomo del
Cada bomba deberá ser cotizada agua potable y fijados al eje por
con su curva de performance medio de una chaveta y con un
hidráulica, incluyendo altura, tornillo de SS 316 y empacadura.
caudal, eficiencia y N.P.S.H..
La bomba será suministrada con un
Características: eje de acero ASTM 1045 y el
La bomba será suministrada con soporte debe tener una
sello mecánico con partes concentricidad de .002” en el área
metálicas en SS 316 y elastómeros del sello mecánico. Las rolineras
en “Buna–N” y caras de carbón- deben ser selladas para minimizar
cerámica o Ni-Resist/carbón ó el mantenimiento y los soportes
carburo de silicio/carburo de silicio deben tener taladrado los accesos
según las características del liquido para la lubricación por grasa.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
Línea AZ Monoblock Materiales:

General: Los impulsores deberán ser en


bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
El contratista suministrará una bronce con aleaciones de menos
bomba centrífuga, horizontal 1/2% de plomo para evitar la
monoblock, modelo _____________, contaminación con plomo del
con capacidad de __________ agua potable y fijados al eje por
gpm y una altura dinámica de medio de una chaveta y con un
_____________ metros mca, para el tornillo de SS 316 y empacadura.
manejo de (líquidos) a
__________°C, con un peso Motor eléctrico:
especifico de 1.04 y una viscosidad El motor eléctrico debe ser suplido
de ____________ cp, de _____HP por un fabricante reconocido y
Cada bomba deberá ser cotizada normalizado según normas para
con su curva de performance motores monoblock para bombas.
hidráulica, incluyendo altura, Esta normativa debe estar
caudal, eficiencia y N.P.S.H.. claramente identificada en la
placa del motor con la designación
Características: del frame del motor, ejemplo
La bomba será suministrada con 184JM. Esta normativa facilita el
sello mecánico con partes reemplazo del motor y garantiza
metálicas en SS 316 y elastómeros una normalización de las partes
en “Buna–N” y caras de carbón- usadas en la bomba. El motor
cerámica o Ni-Resist/carbón ó eléctrico debe tener mínimo un
carburo de silicio/carburo de silicio factor de servicio 1.15 para cubrir
según las características del liquido cualquier sobrecarga de la bomba.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
O’ring. Para el bombeo de agua
cruda, la carcaza y el impulsor
deberá tener anillos de desgaste
para evitar el desgaste de la
carcaza o el impulsor.
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
INDICE.

Pág. .
Aplicación 3
Descripción 3
Generalidades 3
01. Transporte 3
1 Montaje 3
1. Fundamento 3
1.2 Emplazamiento 3-4
1.3 Alineación de la Bomba 4
1.4 Conexión de la tubería 4
1.4.1 Empalmes adicionales 5
1.4.2 Composición al vació 5
1.5 Protección del acoplamiento 5
1.6 Control final 5
2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 5
2.1 Preparación para la puesta en servicio 5
2.1.1 Lubricantes 5
2.1.2 Junta del eje 5
2.1.3 Llenado de la bomba 5
2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 6
2.2 Conexión 6
2.3 Desconexión 6
3 Mantenimiento y lubricación 6
3.1 Vigilancia del servicio 6
3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 6
3.2.1 Lubricación 6
3.2.2 Cambio de grasa 6
3.2.3 Cambio de aceite 6
4 Prescripciones e indicaciones especiales 7
4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 7
4.2 Desmontaje 7
4.2.1 Sello mecánico 7
4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 7
4.4 Montaje – bomba 7
4.4.1 Junta del eje 8
4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 8
4.4.3 Información de la empaquetadura 9
4.4.4 Sello mecánico 10
4.5 Repuestos 10
4.5.1 Pedido de repuestos 10
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 10
4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 11
4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece 12-13
5 Perturbaciones 14-15

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Aplicación 01. Transporte
Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para Con motivo del transporte del grupo completo, deben
bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el disponerse los cables tal y como representados en la
abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cán-
riego, circulación de condensados, fluidos para camo de la máquina de accionamiento).
transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de
aire acondicionado, también en industrias químicas y
petroquímicas.

Descripción
Bomba horizontal de una etapa, aspiración
simple horizontal y descarga vertical bacía arriba.
Construida dimensionalmente según las normas DIN
24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su
desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin
necesidad de desmontar las tuberías.
De excepcional eficiencia, alta
intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas
condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor
altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa
resultados hasta un 120% superiora las normas de base común.
DIN/ISO.
1 Montaje
Datos de operación. (Instalación en el lugar)
Tamaños - DN 400mm
Caudal - hasta 700 m³/h 1.1 Fundamento
Elevación - hasta 90 m El fundamento de hormigón debe haber
Temperatura - hasta -30°C a 250°C fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene
Presión máxima de succión - 10 bar que estar completamente horizontal y plana a la succión
Presión máxima de descarga - 16 bar y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la
Velocidad de Giro - hasta 1750 rpm transmisión de tensiones a través de las conexiones de
tubería.
Generalidades
El funcionamiento perfecto de las bombas 1.2 Emplazamiento
centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se Una vez colocada el grupo completo sobre el
efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento fundamento se procederá a su nivelación con nivel de
adecuado. burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se
El presente manual de instrucciones de servicio deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de del acoplamiento según lo indicado en el plano de
mucha importancia, las cuales encarecemos tener en emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la
cuenta en todo momento. Además se deberá observar nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la
que las bombas no se utilicen para condiciones de derecha lo más cerca posible del material de fijación,
servicio diferentes a las indicadas por nosotros. entre la placa de base o bastidor y el fundamento.
Estas instrucciones de servicio no tienen en Cuando la distancia entre el material de fijación sea
cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente
para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar
disposiciones, incluyendo también las obligaciones de bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.
nuestro personal de montaje, son responsabilidad
exclusiva del usuario de las bombas.
La placa de fábrica que lleva la bomba indica la
serie y el tamaño constructivo, así como también sus
principales características, el número de fabrica y de
producto, datos que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y especialmente para
pedidos de repuestos.
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias

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Apretar fuerte y uniformemente el material de 1.4 Conexión de la. tuberías
fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí La bomba no es punto fijo de las tuberías y no
posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con se deberá considerar nunca como tal para la conexión de
tal motivo, deben evitarse huecos. las mismas.
La tubería de aspiración deberá tener siempre
1.3 Alineación de la bomba / máquina de una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba
accionamiento trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre
Después de la fijación de la placa de base, el descendente. Las tuberías se deben apoyar
acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé
necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso
accionamiento). de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba.
El control del acoplamiento y la realineación Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser
son también necesarios si la bomba o la máquina de por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las
accionamiento se suministran montadas sobre una placa bocas de la bomba.
de base común y si están alineadas. Según el tipo de instalación y de la bomba, se
El grupo está alineado correctamente si una recomienda instalar válvulas de retención y órganos de
regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de cierre.
acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la Las dilataciones de las tuberías, producidas por
misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo la temperatura, tienen que ser compensadas
ponerse atención que el sitio de medición debe también adecuadamente para que no se transmitan pesos a la
girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben bomba.
tener por todas partes en la periferia la misma distancia Antes de la puesta en servicio de nuevas
una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes
medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas
y 4). veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras
impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo.
Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la
instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La
sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la
sección de la tubería para que no resulten resistencias
demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados.
Tamices en forma de sombrero con red de alambre de
mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de
diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse
DIN 4181.

Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo


intermedio.

1 Cuerpo de alojamiento del tamiz


2 Tamiz fino
3 Chapa perforada
Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo 4 Boca de aspiración de la bomba
intermedio
Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de
La desviación radial y axial entre las dos mitades aspiración en el esquema de tuberías.
de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

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1.4.1 Empalmes adicionales 2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio
Las dimensiones y la posición de empalmes 2.1 Preparación para la puesta en servicio
adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, 2.1.1 Lubricantes
liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano
de emplazamiento o en el esquema de tuberías. Rodamientos lubricados por grasa:
Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica
1.4.2 Composición del vació con cantidad suficiente de grasa.
En la elevación desde depósitos que están bajo
vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de Rodamientos lubricados por aceite
compensación del vació. La tubería debe tener un El soporte de cojinete se debe llenar de aceite,
diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe CALIDAD HD2O.
desembocar por encima del nivel de líquido máximo
admisible en el depósito.
Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la
bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación
de la bomba antes del arranque.

Fig. 7 Llenado de aceite

Operación:
Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través
del taladro que ha quedado libre con el regulador de
nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre
A Válvula de cierre principal en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura
B Tubería de compensación al vació 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo
C Válvula de cierre de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de
E Válvula de cierre estanca al vació desaireación. Controlar después de corto tiempo si el
R Válvula de retención nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El
V Depósito de vació depósito tiene que estar siempre lleno.
Z Brida intermedia
Atención.
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación El nivel de aceite debe encontrarse por debajo
de vacío. de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde
superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar,
1.5 Protección del acoplamiento con tal motivo, completamente seca.
Según las prescripciones de seguridad contra Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regu-
accidentes, solamente está permitido el funcionamiento lador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar
y servicio de bombas con una protección de visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dis-
acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no puesta lateralmente.
suministramos la correspondiente protección del
acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una 2.1.2 Junta del eje
equivalente. Controlar la junta del eje (véanse los puntos
4.2.1 y 4.4.2).
1.6 Control final
La alineación del grupo según el punto 1.3 debe 2.1.3 Llenado de la bomba y control
comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder Tanto la bomba como la tubería de aspiración
girarse fácilmente a mano. deben estar bien purgadas y llenas de líquido de
Todos los empalmes deben controlarse con impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de
respecto a su exactitud y función. cierre de la tubería de aspiración tiene que estar
completamente abierto.
Abrir completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y
comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de
cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe)
y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

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2.1.4 Comprobación del sentido de giro carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías
El sentido de giro de la bomba debe ser el de alimentación no deben cerrarse durante el servicio.
indicado por la flecha de sentido de rotación. En la ejecución con empaquetadura de
Arrancando y parando inmediatamente la bomba se prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el
puede comprobar el sentido de giro. Montar la servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada
protección del acoplamiento. sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas,
véase el punto 4.4.2.1.
2.2 Conexión Si las fugas son demasiado elevadas después de
El grupo solamente se debe arrancar estando un período de servicio de larga duración, deben
cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas
después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de de la brida del prensaestopas; a continuación, deben
régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste
el punto de servicio. de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un
anillo de empaquetadura.
Atención: Un recambio de todo el paquete de
Después de alcanzada la temperatura de servicio empaquetadura normalmente no es necesario.
y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene
y 920.5 estando el grupo parado. en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no
visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún
2.3 Desconexión mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en
Cerrar el órgano de cierre en la tubería de servicio una vez por semana por una conexión y
impulsión. desconexión inmediatamente sucesivas para que esté
Si está instalado en la tubería de impulsión un garantizada siempre una disposición para el servicio.
dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre Debe vigilarse la función de los empalmes
puede permanecer abierto si existe una contrapresión. adicionales.
Según sea la instalación, la bomba debería tener, Si con el tiempo se demuestran fenómenos de
al estar desconectada de la fuente de calefacción, un desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a
seguimiento por inercia suficiente hasta que la tiempo estos elementos.
temperatura del líquido de elevación se haya reducido
hasta tanto que se impida una acumulación térmica 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite
dentro de la bomba. 3.2.1 Lubricación
Desconectar la máquina de accionamiento. Poner aten- La lubricación de los rodamientos se efectúa por
ción en una marcha regular por inercia hasta la parada. medio de grasa respectivamente aceite mineral. En
En caso de un período de parada de larga cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3.
duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería
de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. 3.2.2 Cambio de grasa
En caso de un período de parada de larga duración, debe En los rodamientos lubricados por grasa el
cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero
Cerrarlos empalmes adicionales. máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver
En las bombas cuyo liquido de elevación entra apartado 4.3).
bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido
de cierre también durante la parada. Calidad:
En caso de un peligro de congelación y/o períodos de La grasa a emplear para la lubricación de los
parada de larga duración, debe vaciarse la bomba rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con
respectivamente asegurarla contra una congelación. detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se
agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El
3 Mantenimiento y lubricación número de penetración de la grasa debe estar
3.1 Vigilancia del servicio comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una
La bomba debe funcionar siempre regularmente penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de
0
y sin sacudidas. goteo no debe ser inferior 175 C.
Debe evitarse de todos modos, un
funcionamiento en seco de la bomba. 3.2.3 Cambio de aceite.
Un servicio de larga duración contra el órgano El primer cambio de aceite debe efectuarse
de cierre cerrado no es admisible. después de 300 horas de servicio. Todos los cambios
La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.
0
C por encima de la temperatura ambiente pero no debe
0
sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la
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Procedimiento: Antes del ensamblaje, debe limpiarse el
Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente
debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si
salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el
colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el
apartado 2.1.1. soporte del contraanillo 476.

4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de


4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones lubricante
Atención: Unidad de Cantidad de lubricante / Cojinete
Antes del comienzo del desmontaje, el grupo Designación
Eje (1) grasa Aprox. gr. aceite Aprox. l.
debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. 25 6306 E C3 15 0.2
Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respecti- 35 6308 E C3 20 0.35
vamente de aspiración y de impulsión, deben estar ce-
45 6310 E C3 30 0.45
rrados.
55 6311 E C3 40 0.65
La carcasa de la bomba debe tener temperatura
ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubri-
y vacía. cante

4.2 Desmontaje 4.4 Montaje - Bomba


1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el El ensamblaje de la bomba debe efectuarse
aceite según el punto 3.2.3. observando las normas válidas en la construcción de
2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. máquinas.
3. Quitar la protección del acoplamiento. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas
4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes
Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo.
soltarla de la placa de base. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben
5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben
Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede ser sustituidos por anillos nuevos.
permanecer sobre la placa de base yen la tubería. Las juntas planas deben renovarse por principio.
5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor
5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las de la junta vieja.
tuercas en la tapa de presión. El ensamblaje se efectúa en el Orden de
5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión
la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para correcto de las piezas individuales debe cumplirse de
montaje. todos modos.
Atención: En las bombas mayores debe Las bombas en ejecución de material de hierro
suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y
para evitar un basculamiento del juego para montaje. 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2)
Después de un período de servicio de larga duración, las un anillo intersticial adicional (502.3).
piezas individuales pueden desmontarse del eje
eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería
conveniente valerse de uno de los conocidos des-
oxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea
posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe
evitarse de todos modos una aplicación de fuerza.
6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el
orden de sucesión de las representaciones en forma de
explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11. Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial

4.2.1 Sello mecánico


Para el recambio del cierre mecánico, es
necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar
el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico
433 del eje.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 7


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Si la sección de la junta entre el cuello del
rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el Después del llenado de la bomba debe haber
intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período
debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben
existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del
diámetro. prensaestopas. A continuación, deben observarse las
fugas durante unos 5 minutos.
4.4.1 Junta del eje Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se
4.4.2 Prensaestopas de empaquetadura repite hasta que se alcance un valor mínimo.
Antes de dotar los prensaestopas de las
empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el Valores de las fugas:
3
casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo. Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20
3
cm /minuto.
Si el valor de las fugas es demasiado pequeño,
deben soltarse un poco las tuercas en la brida del
Fig. 10 Anillo de empaquetadura cortado prensaestopas.
Si ya no resultan ningunas fugas, debe:
El primer anillo de empaquetadura se coloca y - pararse inmediatamente la bomba
se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. - soltar la brida del prensaestopas y repetir la
Cada anillo de empaquetadura siguiente se puesta en servicio.
coloca desplazado por aproximadamente 90° con Después del ajuste, las fugas deben observarse
respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se durante unos 2 horas con la temperatura máxima del
0
Corre individualmente con la brida del prensaestopas en liquido de elevación (140 C).
el espacio de la empaquetadura. Con la presión mínima existente del líquido de elevación
La brida del prensaestopas debe apretarse ligera en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas
y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente. suficientes.

Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de


grafito

La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados


0
es un elemento de junta de precisión de alta calidad que por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura
requiere un correspondiente esmero para instalarla. anterior.
La instalación del anillo de empaquetadura
Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de
empaquetadura cortado.
Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben
tener siempre un asiento prieto en la carcasa del
prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los
anillos de empaquetadura es necesario un intersticio.
Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano
sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas
(controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida
por medio del calibrador de espesores). Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 8


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4.4.3 Información de la empaquetadura
Dimensiones en (mm).

Tamaños Unida Espacio de la empaquetadura


Constructivos d de Anillo de Cantidad de
del prensaestopas
eje empaquetadura anillos
Ødi Øda l
32 - 125.1
32 - 125
32 - 160.1
32 - 160
32 - 200.1
32 - 200
32 - 250.1
32 - 250
40 - 125 3 anillos de
empaquetadu
40 - 160
ra 1 anillo de
40 - 200 25 30 46 45 8 x 126 cierre
40 - 250
50 - 125
50 - 160
50 - 200
50 - 250
65 - 125
65 - 160
65 - 200
80 - 160
40 - 315
50 - 315
65 - 250
65 - 315
80 - 200
80 - 250 3 anillos de
empaquetadu
80 - 315
ra 1 anillo de
100 - 160 35 40 65 56 10 x 165 cierre
100 - 200
100 - 250
100 - 315
125 - 200
125 - 250
150 - 200
150 - 250
80 - 400
100 - 400 3 anillos de
empaquetadu
125 - 315
ra 1 anillo de
125 - 400 55 50 70 56 10 x 196 cierre
150 - 315
150 - 400

1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de
empaquetadura más.

Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 9


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4.4.4 Sello mecánico Atención:
El montaje si efectúa en el orden inverso al Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de
desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como
un cierre mecánico lo siguiente: ayuda de montaje debe emplearse agua.
El mayor esmero y la mayor limpieza. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de
Debe quitarse sólo inmediatamente antes del presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del
montaje y la protección de contacto de las superficies de contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la
deslizamiento. mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe
Un deterioro de las superficies de junta así como de ponerse atención en una distribución uniforme de la
las juntas tóricas debe evitarse. presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de
Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento
carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente exterior señale siempre contra la dirección de montaje.
los depósitos.
Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede
aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento.

4.5 Repuestos
4.5.1 Pedido de repuestos
Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las
Juntura del revestimiento exterior de teflón
siguientes indicaciones:
Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250)
Figura 15 Anillo de junta radial con revestimiento de
E-No.:
teflón.
Número.:

Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.

4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296.

Pieza No. Denominación de la pieza cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).
2 3 4 5 6y7 8y9 10 y más
cantidad de repuestos
210 Eje 1 1 2 2 2 3 30%
230 Rodete 1 1 2 2 2 3 30%
321 Rodamiento rígido de bolas 1 1 2 2 3 3 50%
330 Soporte cojinete -- -- -- -- -- 1 2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas 4 4 6 6 6 8 40%
502.1/.2 Anillo interstical 2 2 2 3 3 4 50%
524 Casquillo protector del eje 1 1 1 2 2 2 20%
---- Juntas Planas (juego) 4 6 8 8 9 12 150%
En la ejecucion con sello mecánico
412 Junta tórica *) 4 6 8 8 9 10 100%
433 Sello necánico, completa *) 2 3 4 4 4 6 90%
523 Casquillo del eje 1 1 1 2 2 2 20%

*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524


Fig. 16 Almacenado de repuestos

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 10


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4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba
T C

Tapa Presión prensa estopa de


a o
m n

Tapa presión sello mecánico

Empaquetaduras del prensa


Rodamiento rigido de bolas

Casquillo protector del eje


a s

Brida del prensa estopas,

Anillo interstical, lado de

Anillo interstical, lado de


Soporte del contraanillo
Brida del prensa estopa
ñ t
o r
s u

Anillo de laberinto
c

Soporte cojinete

Casquillo del eje


empaquetadura
Carcasa espiral

Anillo de cierre
Sello mecánico
t

Tapa cojinete
Pie de apoyo
i

aspiración

impulsión
v

estopas
o

partido
Rodete
s
Eje

Pieza No.
163.1

163.2

502.1

502.2
102

183

210

230

321

330

360

423

433

452

454

458

461

476

523

524
32 - 125.1 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 125 1 12 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 160.1 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 160 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200.1 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 250.1 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
32 - 250 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
40 - 125 1 12 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 X 1 1
40 - 160 1 12 2 1 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1
40 - 200 4 15 3 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
40 - 250 6 17 4 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1
40 - 315 8 2 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 13 2 2
50 - 125 1 12 2 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 160 1 12 3 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 200 4 15 3 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 250 6 17 4 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 1
50 - 315 9 20 8 2 15 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 10 2 2
65 125 1 12 3 1 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 3 1 1
65 - 160 2 13 3 1 17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 - 200 4 1 18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 250 5 2 19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 13 2 2
65 315 9 20 8 2 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 10 2 2
80 - 160 2 13 4 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 9 1 1
80 - 200 3 14 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 250 7 18 5 2 23 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 315 9 20 6 2 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 400 11 22 9 3 25 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 8 3 3
100 - 160 3 14 5 2 26 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 200 3 14 5 2 27 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 250 7 18 8 2 28 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 315 9 20 6 2 29 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 400 11 22 7 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 8 3 3
125 - 200 5 16 6 2 31 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 11 2 2
125 - 250 8 18 6 2 32 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 14 2 2
125 315 10 21 9 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
125 400 11 22 10 3 34 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
150 - 200 5 16 7 2 35 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 11 2 2
150 - 250 8 19 7 2 36 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 14 2 2
150 315 10 21 9 3 37 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
150 - 400 1 22 10 3 38 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3

Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe.

Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 11


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4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece
Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar

Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza


102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 12


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Ejecución con sello mecánico normalizado

Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza


102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de
elevación
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 13


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5 Perturbaciones
Perturbación Cifra características
Causa – subsanación
Caudal demasiado pequeño de la bomba 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28
Sobrecarga de la maquina de accionamiento 12,13,14,15,28
Presión final demasiado elevada de la bomba 15
Temperatura elevada del cojinete 22,23,24,25,26
Fugas de la bomba 16
Fugas demasiado fuerte de la junta del eje 17,18,21,22,23,33
La bomba funciona con irregularidad 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32
Aumento inadmisible de temperatura de la bomba 3,6,32

Causa - subsanación 1) 9. Sentido de giro erróneo


1 La bomba eleva contra una presión demasiado - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente
elevada
- regular de nuevo el punto de servicio 10. Velocidad demasiado pequeña 2)
- aumentar la velocidad
2. Contrapresión demasiado elevada
- montaje de un rodete mayor 2 11. Desgaste de las piezas interiores
- aumentar la velocidad (turbina, máquina de - renovar las piezas desgastadas
combustión)
12. La contrapresión de la bomba es más pequeña
3. La bomba respectivamente las tuberías no están que la indicada en el pedido
desaireadas por completo resp. no están llenadas - regular exactamente el punto de servicio
- desairear respectivamente rellenar - en caso de una continua sobrecarga, retornear
eventualmente el rodete 2)
4. La tubería de alimentación o el rodete está
obstruido 13. Densidad es más elevada o la viscosidad más alta
- eliminar los depósitos en la bomba y/o las tube- del líquido a elevar que las indicadas en el pedido
rías 2)

5. Formación de bolsas de aire en la tubería 14. La brida del prensaestopas está apretada errónea-
modificar la tubería mente
- colocar una válvula de desaireación - modificarlo

6. Altura de elevación demasiado grande/MPS - 15. Velocidad demasiado alta


instalación (entrada) demasiado pequeño: - reducirlo
- corregir el nivel de líquido - 2)
- instalar la bomba a más profundidad
- abrir por completo el órgano de cierre en la 16. La junta está defectuosa
tubería de entrada - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa
- en caso dado, modificar la tubería de entrada si de presión
las resistencias en la tubería de entrada son de-
masiado grandes 17. La junta del eje está desgastada
- controlar los tamices instalados / apertura de as- - renovarlo
piración - controlar la presión del líquido de lavado /
- cumplir la velocidad de descenso de presión ad- líquido de cierre
misible
18. Formación de estrías o rugosidad del casquillo
8. Aspiración de aire en la junta del eje protector del eje
- limpiar el canal del liquido de cierre, eventual- - renovar el casquillo protector del eje / casquillo
mente introducir líquido de cierre del exterior del eje
respectivamente aumentar la presión del líquido - renovar la junta del eje
de cierre
- renovar la junta del eje 21. La bomba funciona con irregularidad
- corregir las condiciones de aspiración
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 14
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- aumentar la presión en la boca de aspiración de emplazamiento
la bomba
28. Funcionamiento con 2 fases
Pág. 14 - renovar los fusibles defectuosos
22. El grupo está mal alineado
- alinearlo - controlar las conexiones de los conductores

23. La bomba está deformada o existen oscilaciones 30. Desequilibrio del rodete
de resonancia en las tuberías - limpiar el rodete
- controlar los empalmes de las tuberías y la - equilibrar el rodete
fijación de la bomba, en caso dado, reducir la
distancia de las abrazaderas del tubo 31. Cojinetes defectuosos
- fijar las tuberías por medio de material amorti- - renovarlos
guador de oscilaciones
32. Caudal demasiado pequeño
24. Empuje axial aumentado 2) - aumentar el caudal mínimo

- limpiar los taladros de descarga en el rodete 33. Defectos en la alimentación del líquido de
- recambiar los anillos intersticiales circulación
- aumentar la sección transversal libre
25. Una cantidad demasiado pequeña, demasiado
grande de lubricante o un lubricante no
apropiado
- completar el lubricante, reducirlo respectiva-
mente sustituirlo

26. La distancia del acoplamiento no se ha cumplido


- corregir la distancia según el plano de

Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario
una consulta con el proveedor.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 15


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Linea VVKL
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS
Descripción:
Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen
caudales hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta
1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. Sus
principales aplicaciones son suministros de agua para
municipios, industrias y comercio, sistema de presión para
edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema
hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar
líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8
modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica,
cualquiera sea el punto requerido.

Los principales elementos son:


Construcción :
Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y
descarga presentan una descarga radial a 90°. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión
Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las
descarga hacia la succión de la siguiente etapa. rolineras.
Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos
O’RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales.
Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos
por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C.
mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación
uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada del caudal y presión original.
impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas
aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.
Los diámetros de los impulsores son recortables para
obtener la altura requerida. Curvas

m 1750 RPM m
3500 RPM
300
300

10 8 5 4
250 250
200 VVKL
7 5 4 3
200 VVKL
17 16 14 11 80 9 40
STAGES STAGES VVKL
80
80
VVKL
150 150
VVKL VVKL VVKL
VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL 32 50 65M
32 40 50 65 100 125 150
1 STAGE
100 1 STAGE

1 STAGE 100

50 1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE

1 STAGE 1 STAGE 50

0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
GPM GPM
Datos Técnicos
OPCIONES
Lubricación por agua para empaquetaudras
disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80.
Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño
stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.

MATERIALES DE CONSTRUCCION
EJECUCION HIERRO BRONCE
Carcaza ............................................. hierro Hierro
Difusores ............................................. hierro Hierro
Impulsor ............................................. hierro Hierro
Anillos de desgaste..................................... hierro bronce
Anillos de distanciadores............................ hierro bronce Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos
Bocinas...................................................... hierro Hierro mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel
Eje............................................................. 1045 1045 para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.
Eje opcional.............................................. 416SS 416SS
Empaquetadura.......... Cordón grafitado/Teflón Alta temperatura
Sello Mecánico.......... Diponible en todos los modelos

DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA PRESTACIONES


Model 32 40 50 65M 80 100 125 150 Caudal máximo............................................................. 2200 GPM
Bore 2.250 2.625 3.250 3.375 3.750 4.500 Altura máxima............................................................... 300 m
Depth 2.500 3.000 3.50 5.000 Temperatura máxima std................................................. 105°C
Temperatura máxima refrigeración.................................. 140°C
El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón Máxima Presión de descarga........................................... 400 PSI
grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la Máxima Presión de succión............................................ 150 PSI
descarga de las Bombas VVKL. Los sellos mecánicos son opcionales, Sentido de giro................................................................... CW
utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo Bridas succión............................................................. ANSI 150FF
9BT John Crane en la descarga. Bridas descarga.......................................................... ANSI 300FF
En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas
detalles referirse a oficina.
Corte y Lista de Partes
Item Denominación
106 Carcaza Succión
107 Carcaza Descarga
108 Carcaza intermedia
165 Tapa de la Cámara de Refrigeración
171.1 Difusor
171.2 Difusor Ultima Etapa
210 Eje
230 Rodete
320 Rodamiento de Bolas
322 Rodamiento de Rodillos Cilíndricos
350 Carcaza Rodamiento
360 Tapa del Rodamiento
361 Tapa Final del Rodamiento
400.1 O’ring Carcaza
400.3 Junta Plana
412.1 O’ring
412.3 O’ring del Rodete
452 Brida del Prensa-Estopa
458 Anillo de Cierre
461 Empaquetadura
502 Anillo Rozante
504 Anillo Distanciador
507 Anillo Rompeaguas
521 Casquillo Intermedio

Item Denominación Item Denominación Item Denominación


524.1 Casquillo Protector/Lado Accionamiento 920.1 Tuerca Hexagonal 8B Escape de Liquido de Fuga
524.2 Casquillo Protector/Lado no Accionado 920.3 Tuerca del Rodamiento 7E Entrada Liquido de Refrigeración
525.2 Casquillo Distanciador 932.1 Arandela de Seguridad 7A Salida Liquido de Refrigeración
636 Grasera 932.2 Arandela de Seguridad 6B Drenaje
905 Tornillo de Unión 10M Conexión del Liquido de Cierre 1M Manómetro
Nota - WKL 32 y 40 no tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura alta no disponible en WKL 100 hasta el modelo 150.
Tabla de Dimensiones
MO TO R DIMENSIO NES HB DIMENSIO NES SEGÚN NUMERO S DE ETAPAS
MO DELO FRAME HA HG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
182T ,184T 280 95 1100 1100 1100 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1500 1500 1700
VVKL 32
213T , 215T 280 95 — — 1300 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — — — —
182T ,184T 280 95 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700
VVKL 40 213T , 215T 280 95 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700 1700 1700
254T , 256T 440 120 — — — 1500 1500 1500 1500 — — — — — —
182T ,184T 280 95 1100 1100 1100 1300 1300 1300 — — — — — — —
213T , 215T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1700 1700 1700
VVKL 50 254T , 256T 440 115 1400 1400 1400 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1700 1700 1700
284T , 286T 440 135 — 1600 1600 1600 1600 — — — — — — 2000 2000
324T , 326T 440 175 — — 1700 1700 1700 — — — — — — — —
213T , 215T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 — — — — — —
254T , 256T 440 110 1400 1400 1400 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
284T , 286T 440 110 1400 1400 1400 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
MO VI 65 324T , 326T 440 150 — 1700 1700 1700 — — — 2000 2200 2000 2000 — —
364T , 365T 560 175 — 1700 1700 1700 — — — — — — — — —
404T , 405T 560 225 — — 1800 1800 — — — — — — — — —
444T , 445T 560 250 — — — 1900 — — — — — — — — —
213T , 215T 440 110 1300 1300 1300 1300 — — — — — — — — —
254T , 256T 440 110 1500 1500 1500 1500 1800 1800 1800 1800 — — — — —
284T , 286T 440 110 — — 1800 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 — — —
VVKL 80 324T , 326T 440 120 1700 1700 1700 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
364T , 365T 560 120 1600 1600 1600 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
404T , 405T 560 175 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
444T , 445T 560 200 — 1900 1900 — — — — — — — — — —
254T , 256T 560 120 1300 — — — — — — — — — — — —
284T , 286T 560 120 1500 1500 — — — — — — — — — — —
324T , 326T 560 120 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
VVKL 100
364T , 365T 560 120 — 1900 1900 1900 1900 — — — — — — — —
404T , 405T 560 130 — — 2000 2000 2000 2300 2300 2300 — — — — —
444T , 445T 560 130 — — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — —
284T , 286T 560 200 1600 — — — — — — — — — — — —
324T , 326T 560 200 1700 — — — — — — — — — — — —
VVKL 125 364T , 365T 560 200 1900 1900 — — — — — — — — — — —
404T , 405T 560 200 — 2200 2200 2200 — — — — — — — — —
444T , 445T 560 200 — 2200 2200 2400 2400 — — — — — — — —
364T , 365T 710 200 1900 — — — — — — — — — — — —
VVKL 150 404T , 405T 710 200 2200 2200 — — — — — — — — — — —
444T , 445T 710 200 2400 2400 2400 — — — — — — — — — —
BRIDA e-f A A B1 B1 d E h m n n1 q1 q2 s t p dj6 j1 j3 v u
MO D S CO LD HO T C O LD HO T
32 1½x1¼ 160 305 356 222 273 c+76 197 105 45 190 55 150 25 11,5 12 38 25 50 26,5 8
40 2x1½ 170 292 343 241 292 c+86 207 115 48 210 60 170 30 11,5 12 43 30 50 32,8 8
50 2½x2 180 333 324 248 298 c+92 239 135 50 280 60 230 30 15 12 46 35 60 50 38,3 10
65
Movi 3x2½ 215 341 392 264 314 c+236 137 180 60 290 75 240 93 17 16 117 35 69 50 38 10
80 4x3 265 318 368 267 318 c+120 60 210 60 370 70 310 45 15 14 60 40 85 75 43,1 12
100 4x5 300 400 — 324 — c+140 290 250 75 440 80 370 45 15 14 70 45 95 80 48,5 14
125 5x6 375 470 — 362 — c+170 335 300 85 550 95 460 51 20 18 85 50 125 90 53,5 14
150 6x8 425 586 — 435 — c+200 385 350 100 650 100 550 65 23 18 100 60 140 90 64,2 18
M D IMEN S ION ES P OR N UM ER OS D E ETA P A S
MOD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
32 67 112 157 202 247 292 337 382 427 472 517 562 607
40 70 120 170 220 270 320 370 420 470 520 570 820 670
50 73 128 183 238 293 348 403 458 513 568 623 678 733
65
Mo vi 109 180 251 322 393 464 535
80 110 193 276 359 442 525 608 691 774 857
100 135 235 335 435 535 635 735 835
125 165 280 395 510 625 740
150 215 360 505 650 795

HA(Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).


HG(Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).
Bombas Centrífugas

Línea ETN Línea AZ


Línea AZ Línea ETA
Caudal 3000 gpm /700 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Caudal 2500 gpm/300m³/h Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h
Elevación 90 m/125 psi Elevación 150 m / 200 psi
Elevación 150 m / 200 psi Elevación 45 m
Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1” hasta 6”
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN
Bombas centrífugas tipo caracol de una Bombas centrífugas tipo caracol en
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas centrífugas de flujo mixto, de
etapa para 1800 RPM, disponible en sello ejecución monoblock, sello mecánico
caracol disponible en sello mecánico alto caudal y baja temperatura, en sello
mecánico o estopero, ejecución eje libre o en 3500 y 1750 RPM para múltiples
o estopero para múltiples mecánico o estopero.
monoblock. aplicaciones.
aplicaciones.

Línea MZG
Línea AFP Caudal 100 gpm/25 m³/h
Línea Magnum Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 120 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Bombas centrifugas para manejo de Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
lodos, aguas negras, papeleras, monofásicas, fijas o portátiles, para mono Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-
monoblock con motores eléctricos
cementeras y minería. Construcción en o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para Clog o Monovane con cámara de aceite y
doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
diversos materiales. Disponible en sello el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
mecánico. para aplicaciones de calderas.
automático.

Línea Turbi Plus Línea ANSI 2196 Línea Carcaza Partida Línea Megaprime
Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 360 m/500 psi Elevación 200 m Elevación 150 m Elevación 40 m
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 1½” hasta 8” Descarga 1½” hasta 10” Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10”
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble Bombas autocebante de construcción
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, die- succión ó 2 etapas, diseñada para una tipo monoblock, con sello mecanico,
o vapores entrañados hasta 20% en sel o monofásica (hasta 10 HP). amplia gama de servicios industriales, motores eléctricos trifásicos, monofásicos
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por municipales y contra incendios. ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional Disponible en diversos materiales hierro Disponible en ejecución aguas negras.
de alturas. para inyectores. fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y
acero inoxidable.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04

Hidromac S.A. Malmedi C.A.


Calle 79 No 73-526 Zona Industrial El Tomuso
Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
TRTT. VVKL

Email: hidromac@hidromac.com. Email: bombasmalmedi@cantv.net


Tlf: (575) 353-6631 - 6632 Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045
TR

Fax:(575) 353-6649 Fax:(58) 2129613369


Alta Presión
ft PSI m VVKL
32
40% Single Stage
100 Ø 120 45% 50%
30
55%
40 Ø 115
57%
Ø 110
55%
Ø105
75
30 50%
20

45%

50 40%
20 3500
RPM
2

10
3
25
10
1m
5 2
2 GPM HP
1 m
0 HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18
m /h

ft PSI m Ø 120
45% 47.5%
VVKL
49% 32
Single Stage
10 Ø 115 52%
7

Ø 110 55%
20 6 Ø 105
8
52%

5 49%
15 47.5%

6 2.2 45%
4
1750
RPM
10 3
4

0.2 m 2.6
2
1 GPM 0.2
2 HP
0.25 m
NPSH
HP
U.S. GPM 0 10 20 30 40

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5


3 1.5 3 4.5 6 7.5 9
m /h

Pagina: 3 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m
VVKL
60 40
Single Stage
40

Ø 135 45%
120 50%
55%
50 Ø 130 60%
62%

Ø 125 64%
100
30 Ø 120
62%
40
60%
3500 2.5
RPM 80 55%

30 3 2
20 HP 50%

60 3.7

1m
20 4.7 3
5 GPM
40 HP m
NPSH
10
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m VVKL
Ø 135 40% 40
50% Single Stage
30 9 55%
Ø 130 57.5%
60%
12
8 Ø 125
62%

24 Ø 120
7
60%
9
57.5%
6
1750
RPM 2.3 55%
18
0.25
5 HP
50%
2.6
6 0.2 m
4
12 1 GPM
0.5
0.33 3.5 HP m
HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h

Pagina: 4 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m
VVKF
Ø 150 40
Single Stage
50%
140 60 60%
40 64%
120 Ø 140 64%
50

60%
100
30
40 Ø 130 50%

80

30 3500
20
60 RPM
3
20
40 5
4 6
10 5
2m HP
5 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175


l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m VVKF
40
Ø 150 Single Stage
40%
50%
60%
10

30 Ø 155
60%
12
8 50%

3.5 40%
4
5
20 6
6
1750
8
RPM

10
4 HP
0.5m

10 2 GPM
4
m
NPSH
2
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h

Pagina: 5 Vigente: 21/11/05


Sección: III Sustituye : Pag. Nueva
Alta Presión
Ø 160
ft PSI m VVKL
50%
Ø 155 50
60% Single Stage
50 Ø 150
160 70 65%
Ø 150/145
68%
45 Ø 150/140
140 60 70%

40
7
68%
120 5
HP
50 35 65%
3500
RPM
100 30 4

40
1m
25 5
10
80 10 GPM HP

7.5 m
NPSH
20 HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 12 20
3
m /h 20 40 60

ft PSI m
Ø 160 VVKL
13 50% 50
46 Ø 155 Single Stage
18
60%
12 Ø 150 63%
65%

11 Ø 150/145
36
67%
15
Ø 150/140
10
65%
30 9 63%
12
60% 1750
8
RPM
24 2
7

9
6
0.2 m 1.5
18 HP
5 2.5 1
5 GPM HP
m
NPSH
6 4 3

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175


l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /h

Pagina: 6 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m MOVI
250
65
Single Stage
40% 50% 60% 65%
Ø 203
120
80
70%
200
Ø 185 68%

60 65%
80
150 Ø 172 60%

3500
RPM 40 30
25 HP
4 HP
100
40
20
HP
20 15
5m 6 HP
50
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30 40
3
m /h 25 50 75 100 125 150

ft PSI m MOVI
65
75 Single Stage
Ø 203 40% 50%
30 60%
20 65%

70%

Ø 185

15 65%
50
20 60%
Ø 172

1750 10
1.5 3
RPM HP
25
10 2
2 HP
2.5 50%
5
1m

10 GPM

50 100 150 200 250 300 350 400 450


U.S. GPM
l/s 5 10 15 20 25
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h

Pagina: 7 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m VVKL
80
Single Stage
Ø 220 50%
60%
100 70%
Ø 205 73%
300
120 75%
73%
75
Ø 205/180 70%

200
60
80 5.5 HP
50 3500
RPM
7
30 50
100 HP 40 HP
60% HP
40
25
5m 9.1

20 GPM
m
0 NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI M VVKL
80
Single Stage
100 30
40 Ø 220
50%
60%
65%
Ø 205 67%
75
70%
30
20
67%
Ø 205/180
65%
50 60%
20
1750
RPM
2.5 7.5
4 HP
10 HP
25 3 5
10 HP
1m 6
HP
3.5
10 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100

Pagina: 8 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m VVKL
Ø 265 100
Single Stage
40
60%
125
70%
50 Ø 250
73%
75%

100 73%
30
40 Ø 250/230
70%

1750 10
RPM HP
75
2.5
30 60%
20
3

50 1m 4 4
20
25 GPM
15 20
10 HP HP
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200 250
m /h

ft PSI m VVKL
125
Ø 320 Single Stage
200 60 40% 50%
60%
80 70%
Ø 295 74%
76%
50 Ø 295/285

150 76%
60 74%
40 70%

100 30 60
1750 40 HP
RPM 3.5 50
5 HP
20
7.5
40
50 30 HP
20 HP
2m
10
50 GPM
m
0 NPSH

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750


l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 9 Vigente: 09/03/05


Sección: III Sustituye : 26/06/02
Alta Presión
ft PSI m VVKL
120 150
Ø 360 Single Stage
80
40%
50%
250 60%
70%
100 70 Ø 330
76%
79%
80%
200 60 79%
80 76%
Ø 330/300

50 70% 1750
150 RPM
60
40
3.5 100
HP
4
2m
100 30 5
40
100 GPM 75
6
60 HP
HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 10 Vigente: 14/02/05


Sección: III Sustituye : 18/03/04
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
INDICE

Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3-5
1.2 Colocación de las tuberías 5
1.2.1 Tubería de succión y de descarga 5
1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 6
1.2.3 Tubería de descarga 6
1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga 6
2.- Montaje 6
2.1 Colocación de la bomba 6
2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 7
2.2.1 Acoplamiento elástico 7-8
3.- Puesta en servicio y parada 8
3.1 Puesta en servicio 8-9
3.2 Parada 10
4.- Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 10
4.1 Entrenamiento de la bomba 10
4.2 Mantenimiento de presa estopa 10
4.3 Mantenimiento de los rodamientos 11
5.- Desmontaje y montaje 13
5.1 Desmontaje 11
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 12
5.2 Montaje de la bomba 12-13
5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). 13
6.- Causas de averías y su eliminación 13
6.1 Caudal de impulsión reducido 13-14
6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 14
6.3 Presión final excesiva de la bomba 14
6.4 La bomba tiene escape. 14
6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 15
6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes 15
7.- Conservación de la bomba 15
8.- Repuestos 16
9.- Lista de piezas 17

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


BOMBAS DE ALTA PRESION 7. Los anillos de desgastes:
MULTI ETAPAS Son de fácil sustitución facilitando la
Descripción: recuperación del caudal y presión original.
Las bombas multietapas de alta 8. Soporte de rolineras:
presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 Están diseñados para soportar las máximas
GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 cargas axiales y radiales con un mínimo de
metros y temperaturas de 285°F / 140°C. deflexión en el eje.
Sus principales aplicaciones son suministros Datos de operación:
de agua para municipios, industrias y Tamaños - DN 32 hasta 150
comercio, sistema de presión para edificios,
sistema de alimentación de calderas, Caudal - hasta 500 m3/h
sistema hidráulico y riego. La VVKL esta
diseñada para manejar líquidos dosificados, Elevación - hasta 300 m
no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos
para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, Temperatura - hasta 140°C
cualquiera sea el punto hidráulico requerido.
Presión máxima
Los principales elementos son: de succión - hasta 150 psi
Construcción :
1. Carcaza: Presión máxima
Construcción en hierro fundido, la succión y de descarga - hasta 400 psi
descarga presentan una descarga radial a
90°. Velocidad
Etapas intermedias: Tienen difusores para de Giro - hasta 3.500 rpm
orientar la descarga hacia la succión de la
siguiente etapa. 1.1 descripción de la bomba
2. El sellado: Las bombas de alta presión VVKL son
Entre las etapas es por medio de O-RINGS, bombas centrifugas con carcaza seccionada
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. en sentido vertical al eje. Dicha bomba
3. Impulsores: consta de una carcaza de succión y una
Son balanceados individualmente y fijados carcaza de impulsión (106 y 107), y de
por cuñeros al eje. Los empujes axiales son cierto numero de carcazas intermedias
compensados mediante el uso de huecos (108). Las diferentes partes de la carcaza
de balanceo hidráulico y el uso de anillo de van unidas por medio de tornillos de unión
desgaste anteriores y posteriores en cada (905). Los difusores (171.1) van dentro de
impulsor excepto los modelos 32 y 40, los las diferentes carcazas intermedias. Los
cuales usan aletas de baja presión en la soportes cojinete (350) van bridados a las
parte posterior del impulsor. Los diámetros carcazas de succión y de impulsión por
de los impulsores son recortables para medio de tornillos hexagonales. El cierre de
obtener la altura requerida. las diferentes partes de la carcaza se
4. Difusores: efectúa por medio de O-rings de buna.
Compensan empujes hidráulicos y dirigen el La carcaza de succión y las carcazas
flujo a la succión del siguiente impulsor. intermedias están provistos, en los tamaños
Este diseño reduce las cargas radiales sobre 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que
las rolineras. pueden sustituirse cuando se haya
5. El eje: producido un desgaste, recuperando la
Puede ser modificado para accionar la bomba sus características hidráulicas
bomba de ambos extremos. Pueden ser originales. Las patas fundidas en el cuerpo
suministrados en materiales especiales. de succión y de impulsión están dispuestas
6. Sellamiento: en la parte inferior.
Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó
sellos mecánicos para manejo de líquidos
hasta 140°C.

Pág. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
El eje (210) va protegido contra los Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC,
efectos abrasivos del liquido de impulsión se empleara la ejecución con prensaestopas
por medio de casquillos intermedios (521, refrigerado. En este caso la bomba va
525) y casquillos protectores del eje (524.1, provista de un prensaestopas refrigerado.
524.2). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y
Los rodetes (230), montado sobre el los cuerpos de los cojinetes (350) van
eje, están dispuestos todos en el mismo dispuestas tapas de cámara de
sentido, y fijos contra torsión por medio de refrigeración, con lo cual se mantiene la
chavetas. Los casquillos de distancia y los temperatura de los prensaestopas dentro de
casquillos protectores del eje en la zona del los límites admisibles.
prensaestopas tienen disposición axial y van Las tapas de cámara de refrigeración
protegidos contra torsión. rodean los casquillos protectores del eje
La gran altura de elevación de las (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración
bombas centrifugas multietapas causan pasa por ellas, de tal forma que el agua
empujes axiales relativamente grandes. En caliente se enfría fuertemente, antes de
los tamaños 32 hasta 65M van compensadas ponerse en contacto con la empaquetadura.
las fuerzas axiales de forma independiente La refrigeración solamente tiene efecto,
para cada rodete, mediante un intersticio de mientras el cierre del prensaestopas sea
junta por el lado de succión y por medio de relativamente bueno.
los alabes radiales en el lado de impulsión. Los cuidados para los prensaestopas
En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta son los mismos que los descritos para la
el empuje axial por la disposición de una ejecución normal (véase Pág. 6).
segunda ranura de estrangulamiento sobre El agua de refrigeración ha de ser
la pared del lado de impulsión del rodete. fresca y limpia, ya que los depósitos de
Espacio que se encuentra entre el intersticio fango o incrustaciones de cal reducen
de estrangulamiento y el casquillo fuertemente el intercambio de la
intermedio va unido con el lado de succión temperatura y ponen en peligro el efecto de
del rodete mediante perforaciones de la refrigeración. Es recomendable una
compensación. Con ellos se consigue un limpieza de la cámara de refrigeración de
equilibrio de la presión entre estos dos tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que
espacios, con lo cual se evita ampliamente se emplea sea limpia.
el empuje axial. En todos los tamaños (32 La salida del agua de refrigeración ha
hasta 150), se absorbe el empuje residual de ser bien visible, al objeto de que en todo
que todavía podría quedar, por el momento pueda hacerse una revisión del
rodamiento del lado final (320 ó 322). caudal y temperatura de la misma. La
El liquido bombeado pasa a través de diferencia de temperatura entre la entrada y
la carcaza de succión al primer rodete. En la salida del agua no deberá ser superior a
dicho rodete, provisto de una serie de 10ºC. Es conveniente que las tuberías de
alabes, se produce una transmisión de entrada del agua de refrigeración vayan
energía sobre el liquido bombeado. El liquido provistas de válvulas de cierre, a fin de que
sale del rodete para entrar en el difusor, sea posible la regulación del volumen del
donde se consigue un nuevo aumento de la agua y/o para cuando se proceda a la
presión por transformación de la energía en limpieza de las cámaras de refrigeración o
velocidad. El liquido es llevado por los cuando separe la bomba, pueda cerrarse el
canales de conducción a la entrada del paso del agua.
próximo rodete, este proceso se repite de Cuando se cierra la descarga la
etapa en etapa y la presión va aumentando impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0),
cada vez en la misma magnitud de la altura el consumo de fuerza en el eje de la bomba
de cada etapa. Después del ultimo difusor no se reducirá a cero. La energía
pasa el liquido a la etapa de descarga y consumida en este estado de servicio es
desde allí a la tubería de descarga. transferida al contenido de la bomba, el cual
sufre por ello un aumento de la
temperatura.

Pág. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Al objeto de que este aumento, no colocarse de forma que exista una leve
conduzca a una evaporación del liquido, pendiente hacia el deposito de carga.
deberá evitarse el funcionamiento Cuando sean inevitables puntos culminantes
prolongado de la bomba, con la tubería de dentro de la tubería de descarga, entonces
descarga cerrada. Cuando las deberá montarse en cada uno de estos
características de la instalación incluyan la puntos una llave para la desaireación. Tanto
posibilidad de un funcionamiento a válvula las tuberías de succión como las de carga
cerrada, deberá preverse el montaje de un han de ser siempre lo mas cortas posibles.
bypass accionado a mano, que servirá para En el montaje de las tuberías, hay que
que quede garantizado el paso de un poner especial atención, en que no se
volumen determinado de agua por la transmitan desde ellas tensiones sobre la
bomba, excluyéndose así la posibilidad de bomba. Las tuberías y depósitos de carga
un calentamiento indeseable del liquido deberán limpiarse y lavarse
dentro de la bomba. concienzudamente antes de la primera
puesta en servicio de la instalación.
1.2 Colocación de las tuberías Debe notarse que las bolitas de
1.2.1 Tubería de succión y de descarga soldadura, cascarillas y suciedades similares
Una bomba solamente podrá se sueltan después de algún tiempo. Para
funcionar sin averías, si la tubería de evitar la entrada de estos cuerpos extraños,
succión esta colocada correctamente. Para es necesario montar un colador dentro de la
ello ha de ir ascendiendo en dirección a la tubería de succión. Su sección libre será
bomba, ha de ser absolutamente hermética aproximadamente de 3 a 4 veces la sección
y su trazado ha de proyectarse de forma de la tubería, al objeto de que, cuando entra
que en ningún caso pueda formarse bolsas algún cuerpo extraño, no se produzcan
de aire. resistencias excesivas. Los coladores en
El diámetro nominal de la brida de formas de sombrero, como presenta la
succión de la bomba no es descriptiva para figura 1, han dado buenos resultados pero
el diámetro nominal de la tubería de para su fabricación solo deberá emplearse
succión, sino que dependerá en primer lugar material resistente a la corrosión.
de la velocidad de la corriente.
Esta no deberá ser superior a 2 m/s
en la tubería de succión. Es fundamental
que cada bomba tenga su tubería de succión
independiente. Cuando esto no fuera posible
por motivos especiales, es necesario que la
tubería de succión común quede
dimensionada para velocidades lo mas
pequeñas posibles, debiendo dejarse
además el diámetro nominal igual hasta la
ultima bomba. Hay que evitar los codos Fig. 1 Colador en forma de
pronunciados, así como los cambios bruscos sombrero para la tubería
de diámetro y de dirección. Igualmente ha
de ponerse atención en que las juntas Hay que vigilar la presión de la
colocadas entre las bridas, no sobresalgan descarga, la cual se medirá directamente en
hacia el interior. la bomba. Si se observa un descenso de la
Las tuberías de succión colocadas presión, deberá sacarse el colador para
debajo de la superficie del suelo, deberán limpiarlo.
someterse a una presión de 3-4 atm. antes El colador puede quitarse después de
de taparlas. Para las propiedades y algunas semanas de servicio, cuando no
colocación de las tuberías de carga han de haya que contar con suciedades dentro de la
tenerse en cuenta los mismos puntos de tuberías.
vista que para la tubería de succión. Tramos
de tubos horizontales, sin embargo, deberán

Pág. 5
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
1.2.2 Válvulas en la tubería de Además de emplearse para el cierre
succión o de carga. de la tubería de impulsión, también puede
Las válvulas de cierre en las tuberías utilizarse para la regulación o estrangulación
de succión o de descarga, solamente sirven del caudal, para evitarse así una sobrecarga
para el cierre de la tubería. Durante el de la máquina de accionamiento.
servicio deberán permanecer siempre En las tuberías de impulsión de
completamente abiertos. Si se monta una mayor longitud, es necesario montar
corredera de cierre en la tuberías de además un órgano de retención según las
succión, el husillo de la válvula siempre condiciones de servicio, esto podrá ser tanto
deberá estar en posición horizontal o vertical una clapeta o check de retención como una
hacia abajo, ya que en otro caso puede válvula de retención.
formarse una bolsa de aire. Es conveniente La válvula de retención debe evitar
el empleo de válvulas de compuerta con que cuando se produzca una parada
conexión para agua de cierre, o montar una repentina de la bomba, ello ocasione un
cámara de agua. Siempre es recomendable retorno del liquido a la bomba y al mismo
el montaje de una válvula de compuerta en tiempo proteger la bomba contra golpes
la tubería de descarga, a fin de que, al hacer peligrosos de ariete. La válvula de retención
un control de la bomba, pueda cerrarse la se montará convenientemente entre la
entrada del liquido. Cuando se hayan bomba y la válvula de cierre.
previsto una maraca con válvula de pie en la
tubería de succión, su colocación deberá 2 Montaje
efectuarse de manera que quede 0.5 m por 2.l. Colocación de la bomba
debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo Solamente mediante un montaje
menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, correcto y adecuado, se obtiene la garantía
al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni para un funcionamiento sin averías del
arena o fango. equipo. De no ser así hay que contar con
fallas de la máquinas y con un desgaste
1.2.3 Tubería de descarga prematuro de las partes interiores de la
La tubería de descarga deberá bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta
colocarse igualmente sin codos los siguientes puntos:
pronunciados ni cambios bruscos de 1. El equipo solamente deberá colocarse
diámetro, cuidando asimismo de que no sobre la fundación bien fraguada .
transmita ninguna tensión sobre la bomba. 2. Hay que nivelar la base con el nivel de
Deberá ir apoyada y sujeta en forma burbuja, y suplementaria si resulta
conveniente. necesario.
Para tuberías de agua caliente, hay que 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su
prever suficientes curvas para la dilatación. alineación, lo más conveniente es el empleo
La velocidad de paso más favorable es de un dispositivo especial de nivelación y
aprox. 3 m/s. cuando no exista, se hará con auxilio de una
Para una presión de servicio de 10 regla y un calibre.
kp/cm² o más, es necesario probar la 4. Llenar la base y los agujeros de pernos
tubería a una presión que sea 1.5 veces la de anclaje con mortero de cemento de la
presión de servicio, para presiones de proporción 1:2. Hay que poner atención,
servicio más bajas, la presión de control ha en que no pueden haber cavidades sin
de ser de 5 kp/cm por encima de la presión rellenar.
de servicio. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se
apretarán los pernos de anclaje de forma
1.2.4. Válvulas en la tubería de uniforme y firme.
descarga 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la
Para cada bomba hay que prever un bomba, poniendo mucha atención de no
órgano de cierre en la tubería de descarga, obligarlas. Hay que evitar que se transmita
que debe colocarse lo más cerca posible de alguna tensión.
la bomba.

Pág. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Si existen altas temperaturas de 2.2.l. Acoplamiento elástico
descarga hay que cuidar de que no puedan Para la transmisión de potencias se
transmitirse a la bomba fuerzas de emplean acoplamientos con garras de goma
dilatación, producidas por el calor de las (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una
tuberías. Las bombas no son puntos de comprobación de tiempo en tiempo, y
apoyo dentro del sistema de tuberías. renovación de los paquetes elásticos. Hay
7. Después de la conexión de las tuberías, que atender que no tengan contacto con
deberá repetirse el control de acoplamiento. aceite o grasa.
Con el prensaestopas sin empaquetar, debe
poder girarse el rotor con facilidad a mano,
por la parte del acoplamiento.
8. Antes de la primera puesta en servicio
debe controlarse la dirección de giro de la
máquina de accionamiento con la bomba
desembragada. También un funcionamiento
por poco tiempo con la dirección de giro
cambiada o con la bomba sin cebado puede
conducir a averías.
También para las pruebas de cierre rápido
(turbo-bombas) es preciso desacoplar la Fig. 2 Acoplamiento elástico
bomba.
En caso de que suministremos la Una alineación defectuosa de los ejes
bancada y el motor, es nivelada y conduce a la destrucción rápida de las
enclavijada la bomba con el motor sobre la piezas de transmisión elásticas de estos
bancada en nuestra fábrica. acoplamientos, y además de esto, a averías
No es posible fabricar la bancada con en los rodamientos de la bomba y del
la rigidez suficiente, para que no puede motor. Los acoplamientos elásticos se
deformarse o torcerse durante el transporte calientan a 180ºC antes de efectuar el
o al colocarla sobre una fundación que montaje o desmontaje, o en otro caso se
presente desigualdades. Por eso se utiliza un dispositivo extractor
prescinde de efectuar la fijación definitiva correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay
del motor en nuestros talleres, ya que que evitar la colocación o extracción
después del montaje y en el lugar de mediante golpes.
emplazamiento, es necesario repetir la
nivelación con el mayor esmero, para
después de ello enclavijar el motor con
tornillos prisioneros.

2.2. Montaje y desmontaje del


acoplamiento
La bomba y la máquina de
accionamiento van unidas por medio de un
acoplamiento elástico. A continuación se
describen los tipos de acoplamiento más
usuales.
Todos los acoplamientos exigen una
nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la
bomba y de la máquina de accionamiento,
ya que en vista a las altas velocidades a que
van ser sometidas, no podrán compensarse
Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas
completamente los defectos de alineación o
posición en ángulo de los ejes, mediante la
elasticidad del acoplamiento.

Pág. 7
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Para poder alinear los ejes deberán 2.3. Instrumentos de medición
acercarse la bomba y el motor de Para la mejor vigilancia del servicio,
accionamiento, hasta dejarlos de forma que recomendamos equipar cada bomba con un
las dos mitades de acoplamiento queden a manómetro, o un vacuómetro provistos de
la distancia que se indica en el plano de válvula de carátulas, uno para la descarga y
colocación. A continuación podrá efectuarse otro para la succión respectivamente lo
la alineación con la regla y el calibre (Fig. suficientemente grande. Los manómetros y
4), o con un dispositivo (Fig. 5) que vacuómetros deberán montarse de manera
podemos suministrar si se desea y que que no estén sometidos a ninguna
facilita una alineación exacta y rápida. trepidación. Su duración podrá prolongarse
Cuando se hace la alineación con considerablemente, si no se les deja
auxilio de una regla y un calibre, las conectados continuamente, es decir,
distancias deberán ser a=a y b=b ; además sometidos siempre a presión, por lo que se
de esto la distancia axial ha de ser igual por recomienda montarles la succión
todo el perímetro del acoplamiento. respectivamente, con una llave de paso, si
no cuando se les conecta, sólo para hacer el
control de la presión.

3. Puesta en servicio y parada


3.1. Puesta en servicio
Ya se ha controlado la dirección de
giro de la bomba. Ahora es importante tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. Antes de la primera puesta en servicio, o
después de una parada prolongada hay que
revisar la carga de grasa de los cojinetes y
añadir grasa si resulta necesario. Contrólese
el estado de los prensaestopas.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante 2. Ciérrese completamente la válvula de
regla y calibre. descarga, en cambio el de la tubería de
succión o de carga se abrirá completamente.
3. Examínese la presión en la tubería de
descarga.
4. Cebar la bomba completamente, y dado
el caso la tubería de succión, con el liquido
de impulsión. Mientras se va llenando, se
girará repetidas veces el eje a mano, y se
abrirá la válvula de aireación que existe en
Fig. 5 Dispositivo de alineación del
el cuerpo de entrada. El llenado se realizará
acoplamiento .
ya por medio de la válvula de embudo de
cebado, por el tapón de cebado o con auxilio
Con el dispositivo representado en la
de una bomba especial de aireación. Dado
Fig. 5 el acoplamiento está correctamente
el caso, también puede efectuarse el llenado
alineado, cuando entre los puntos de control
abriendo el dispositivo de circulación que se
y el tope axial, midiendo en cuatro planos,
encuentra conectado al órgano de retención.
girados cada vez 90ºC, con respecto al
Para ello hay que poner atención, en que no
anterior, no exista un juego superior a 0.05
se someta la maraca y la tubería de
mm, lo mismo en dirección axial que radial.
succión a una presión excesiva.
Este control ha de repetirse después de
5. Si resulta necesario, se conectara el agua
conectar las tuberías.
de refrigeración controlando su libre salida.
6. Ahora se hará funcionar por un momento
la máquina de accionamiento, para volverla
a parar inmediatamente.

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Esta operación se repetirá varias veces, y al
hacerlo se observara la parada suave y
uniforme de la máquina.
7. Auméntese rápidamente la marcha de la
máquina y obsérvese si se alcanza la
presión final prevista para la bomba .
8. Una vez conseguida la velocidad total de
giro, se abrirá la válvula de descarga en la
tubería de impulsión. Deberá regularse el
punto de servicio, cuidando al hacerlo de
que la presión final de la bomba no baje,
para la velocidad de servicio fijada, mas que
al 90% de la presión normal, como máximo.
9. Contrólese los prensaestopas y los
cojinetes y dado el caso, también la
temperatura del agua de refrigeración, Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de
cuando se trabaja en servicio de succión, empaquetadura.
hay que controlar además la presión del
agua de cierre.
El prensaestopa solamente puede
cumplir su cometido efectivamente si ha
sido empaquetado con esmero y su cuidado
es reglamentario. Antes de empaquetar es
necesario , limpiar detenidamente el espacio
de la empaquetadura y el casquillo
protector del eje. El material de
empaquetadura, se cortara lisamente, con
auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al Fig. 7 Empaquetadura
largo adecuado, de forma que enrollado
alrededor del casquillo protector del eje, Antes de introducir los anillos de
tenga justamente la largura suficiente para empaquetadura dentro de su cámara se
que se toquen levemente las superficies de empaparan bien de aceite. El primer anillo
corte oblicuas. de empaquetadura se coloca en el interior y
Si los anillos de empaquetadura son con la brida del prensaestopas se empuja
demasiado largos, se formara un hacia adentro. Cada nuevo anillo que se
engrosamiento por la parte en que se introduzca se colocara de forma que cada
encuentran los extremos y si por el contrario juntura del anillo quede girada 90º con
son demasiado cortos, quedara un intersticio respecto a la anterior y uno por uno se ira
entre los extremos. En cualquiera de los dos metiendo todos empujados por la brida del
casos el prensaestopas no podrá hacer buen prensaestopas. Al hacerlo no deberán
cierre. quedar prensadas las empaquetaduras. El
En caso de que el prensaestopas este giro de las junturas de los anillos deberá
previsto para la conexión de liquido de realizarse de manera que nunca queden en
cierre, se montara, además de los anillos de dirección longitudinal dos uniones una por
empaquetadura, un anillo de cierre encima de otra (véase Fig. 7).
hidráulico. La posición de este anillo de En la cámara de empaquetadura
cierre puede verse por la plaquita indicadora solamente se meten los anillos necesarios
que va fijada sobre el prensaestopa. hasta que quede un espacio de por lo menos
5mm de fondo, que ha de servir de guía a la
brida del prensaestopas, a fin de que su
apretado no se haga de forma oblicua.

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3.2 Parada En las bombas que se han colocado
a) Ciérrese la válvula de descarga de la sobre fundaciones nuevas deberá
tubería de impulsión. controlarse, de tiempo en tiempo, la
b) Párese la maquina de accionamiento y al alineación del acoplamiento, para
hacerlo, se observara la parada de la cerciorarse de que esto no ha sufrido
bomba. ninguna variación a causa de modificaciones
c) Cuando exista, se cerrara el agua de de la fundación.
enfriamiento.
4.2 Mantenimiento del prensaestopas
4 Vigilancia durante el servicio y Las bombas se suministran con
entrenamiento prensaestopas sin empaquetar, ya que este
4.1. Entrenamiento de la bomba caso rozarían los casquillos protectores del
1. La marcha de la bomba debe ser eje dentro del prensaestopas, por lo que
tranquila y libre de trepidaciones. sufrirán deterioros.
2. Debe vigilarse la presión y temperatura Una vez colocados todos los anillos
de carga en la bomba y el nivel de liquido en de empaquetadura, se apretaran
el deposito de carga o en el pozo de suavemente a mano las tuercas de los
succión. tornillos del prensaestopas.
3. Compárese constantemente la carga del Después de que se han colocado las
grupo de maquinas, con los datos indicados empaquetaduras nuevas, el prensaestopas
en la placa características de acuerdo con la al principio deberá gotear fuertemente. Si
presión final de la bomba o el consumo de después de algún tiempo no cesa de gotear,
energía eléctrica del motor. se apretaran lenta y uniformemente las
4. Obsérvense los prensaestopas, tuercas de ambos lados durante el servicio,
especialmente durante el periodo de rodaje. hasta que se consiga que el prensaestopas
5. En la bombas con conexión para agua de solo gotee levemente. Entonces el
refrigeración, hay que observar la libre empaquetado estará en condiciones.
salida del agua de refrigeración. Contrólese Si el cierre del prensaestopas es
la temperatura. absoluto, o acaso comenzará a echar humo,
Cuando existen grupos de reserva, es habrá que soltar de nuevo las tuercas.
muy conveniente ir alternando las bombas Todos prensaestopas recién empaquetados
una por otra, empalmándolas en el servicio necesitan cierto periodo de rodaje y se
normal, al objeto de que quede garantizada deben controlar repetidas veces durante
su constante disposición para el servicio. Por este tiempo. Una vez conseguido el estado
lo demás es muy recomendable llevar un de perservencia, bastará hacer un control de
libro de servicio para la vigilancia de las vez en cuando. Cuando la empaquetadura
bombas. A parte de los datos queda oprimida y cede aprox. por el ancho
correspondientes, relacionados con la de un anillo de empaquetadura, es preciso
maquina de accionamiento, deberá renovarla totalmente. En esta ocasión puede
apuntarse el caudal de la bomba, la presión hacerse una inspección y comprobarse el
de carga y la presión final, la velocidad de estado del casquillo protector del eje.
giro y la temperatura de los cojinetes. Si Si su superficie presenta formación
también fuese necesario anotar las horas de de estrías o aspereza, es imprescindible
la puesta en servicio y las paradas, al objeto cámbialo por otro nuevo. El material de
de que todo momento pueda sacarse el empaquetadura recién salido de fábrica no
tiempo de servicio de la bomba. Además debe emplearse. Ya que su duración es
podría reservarse una columna para mucho mas corta que la de empaquetaduras
observaciones sobre trabajos de reparación que se han almacenados algún tiempo.
y para revisiones. De este modo es posible
en cualquier momento, formarse una idea
clara del estado en que se encuentra la
bomba.

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4.3. Mantenimiento de los 5. Desmontaje y montaje
rodamientos 5.l. Desmontaje
Los rodamientos van montados en El desmontaje para el control de las
los soportes de cojinetes que están centrado partes interiores, así como para el montaje
a las carcazas de succión y descarga Los de piezas de recambio solamente deberá
soportes de cojinetes del lado de succión y efectuarlo personal técnico con experiencias
de impulsión son iguales. En el lado de en estos trabajos. Antes de comenzar con el
accionamiento va montado. como cojinete desmontaje, deberán quitarse todas
libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con conexiones de las tuberías. La bomba se
casquillo tensor (322) y en el lado final desacoplara de la maquina de
existe, como cojinete fijo dependiente del accionamiento. Al extraer los acoplamientos,
tamaño de la bomba un rodamiento de bolas cuerpos intermedios, rodetes y casquillos
ranurado (321) o un rodamiento de bolas intermedios, es preciso evitar a toda costa
oblicuo en dos filas. Los rodamientos están dar golpes de martillo, ya que pueden
lubricados por grasa. En fábrica reciben una producirse deterioros en el eje y en las
carga de grasa. Esta primera carga puede piezas que han de sacarse. Después de un
durar dos años para un servicio diario de período largo puede ser posible que alguna
ocho horas. Si las condiciones de servicio de las piezas haga dificultades para la
son desfavorables, deberá efectuarse una extracción. En este caso tiene que
revisión anual. A tal fin se desmontan los emplearse alguno de los conocidos
cojinetes junto con el eje y se limpian bien. disolventes de óxido, o cuando es posible,
Después de la limpieza se llenan los se emplearán dispositivos extractores
cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. adecuados. En todo caso es preciso evitar
de 5 a 10 g). Para lubricación de los cualquier empleo de fuerza El desmontaje
cojinetes deberá emplearse una grasa de de la bomba siempre ha de efectuarse por el
rodamientos de alta calidad, a base de lado de impulsión (lado final). Las diferentes
detergentes sódicos. La grasa ha de ser de partes se destornillan, extraen o desmontan
una calidad libre de resinas y ácidos, no por el siguiente orden:
deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y 1. Tapa de cojinete final (361)
su punto de goteo ha de encontrarse por lo 2. Junta plana (400.3)
menos a 160º C. Grasas con diferentes 3. Tuerca del cojinete (923)
propiedades no podrán mezclarse. Las 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento
grasas a base de detergentes sodicos no son a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2)
compatibles con las que tienen por base y anillo de cierre 1) 500.1/2)
detergentes de litio, por esta razón se 5. Anillo rompeaguas (507)
recomienda no cambiar la clase de grasa. 6. Brida del prensaestopas (452)
Cuando el cambio de la clase de grasa es 7. Anillo de distancia (504), anillo de
imprescindible, será necesario limpiar a seguridad (932.2), anillo de distancia (504),
fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de casquillo de distancia (525) con junta anular
cojinete. (412.2), casquillo protector del eje (524.2)
Antes de la puesta en servicio de la con junta anular (412.2) y empaquetadura
bomba, y después de una parada 461. Antes de continuar con el desmontaje
prolongada, hay que inspeccionar la carga deberán colocarse apoyos debajo de los
de grasa. Para el engrase normal los cuerpos intermedios (108), con el fin de que
cuerpos de cojinetes están provistos de al quitar el cuerpo de impulsión (107) no
engrasadores. Para engrases posteriores puedan caer.
hay que emplear una grasa de rodamientos 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920)
a base de detergentes sodicos. Durante el 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta
servicio es necesario controlar la anular (412.1) y difusor de último escalón
temperatura de los cojinetes y la marcha (171.2)
tranquila del rodamiento. 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108)
con difusor.
(171), 1) Solo para tamaños 125 y 150

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En este ritmo se realizara el 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el
desmontaje de los escalones hasta el último eje.
rodete. Si después de esto desean 6. Colóquese el difusor del primer escalón
desmontarse las piezas que todavía (171.1) y alinéese el eje con el rodete de
permanecen unidas, entonces deberá forma que el centro de este (la salida) con el
efectuarse el desmontaje con auxilio del centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9).
plano en sección correspondiente. En esta posición deberá hacerse una marca
Después de un desmontaje de los de control sobre el eje, al borde exterior del
ejes, es conveniente hacer un control de su cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10).
giro concéntrico Cuando un eje ha quedado Para la alineación se quitará el difusor ya
descentrado no podrá nunca conseguirse un colocado.
resultado de duración, si se pretende
enderezarlo a presión. Si después de un Fig. 8 Sección de escalón Fig. 9
desmontaje se comprobará que es necesario Sección de escalón tamaños
enviar la bomba a nuestros talleres para su 32 hasta 65 tamaños 80 hasta
reparación será preciso dejarla por lo menos 150
en el estado provisional para su envío.

5.1.1 Desmontaje de la ejecución para


agua caliente
En las bombas con soporte
prensaestopas refrigerado están montados
entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de
succión y de descarga (106, 107) una tapa
de cámara de refrigeración (165) con juntas
anulares (412.3). Estas sirven al mismo
tiempo como cuerpo del prensaestopas. El
desmontaje de estas bombas se lleva a
cabo en forma análoga a la descrita en el
párrafo 5.1

5.2. Montaje de la bomba


El montaje de la bomba se efectúa
partiendo del lado de succión (lado de
accionamiento). Las partes individuales se
montan como sigue:
1. Pásese el casquillo protector del eje
(524.1) con casquillo de distancia (525) y
junta anular (412.2) sobre el eje, después
Fig. 10 (a=marca control)
de ello se coloca el anillo de seguridad
(932.1).
7. Móntese el casquillo intermedio (521), el
2. Cuando exista se montará el anillo de
cuerpo intermedio con el difusor del primer
cierre (458) a continuación la brida del
escalón (171.1) y junta plana (400.1); el
prensaestopas (452) anillo rompeaguas
montaje de las demás piezas, incluso del
(507) pasándolas sobre los casquillos ya
ultimo rodete, se efectuara en la misma
colocados.
forma y por el orden correspondiente. Con
3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de
mucho cuidado se irán adaptando las pieza
succión (106), que se habrá colocado sobre
con auxilio de un mazo de madera o de
la boca. (véase Fig. 10).
goma. Los cuerpos intermedios se irán
4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al
suplementando en forma correspondiente
cuerpo de succión. (No debe olvidarse el
(posición horizontal del eje).
anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de
cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).

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8. Colóquese el casquillo protector del eje Posibles causas.
(524.2) con la junta anular (412.2), el 2. Cebado o aireación insuficiente de la
cuerpo de impulsión (107) con junta anular bomba o de las tuberías.
(412.1), el difusor del ultimo escalón Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las
(171.2) y la junta plana (400.1). tuberías, y airearlas cuidadosamente. En
9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) caso necesario se cambia el trazado de las
y apriétese las tuercas (920) uniforme y tuberías, o se montan válvulas o tuberías de
firmemente. aireación.
10. El montaje del resto de las piezas del Posibles causas:
lado final (lado de impulsión) se realizara en 3. Entaponamiento de la tubería de entrada
el orden inverso al que se ha llevado el o de un rodete.
montaje. Los tornillos se llevaran en cruz Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si
uniformemente. Con el rodamiento (320) es preciso se desmonta y se limpia el
apretado, la marca de control que se hizo rodete.
(véase indicación dada en el párrafo 6) Posibles causas:
deberá encontrarse en su posición original. 4 Altura descarga demasiado pequeña.
Las diferencias que pudieran existir deberán Remedio: Contrólese el nivel del liquido en
equilibrarse con anillos de distancia (504). el deposito de carga, controlar la tubería
11. Montaje de rodamiento de rodillos para ver si a causa de una configuración
cilíndricos (322) en el lado de desfavorable o ejecución defectuosa existen
accionamiento, así como la junta resistencias demasiado grandes.
plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con Contrólese si están completamente abiertos
anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre los válvulas de cierre de la tubería de
(500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje descarga, dado el caso, se bloquearán para
ahora debe poderse girar a mano con evitar el cierre por descuido de los mismos.
facilidad. Límpiese los coladores de limpieza que se
12. Empaquetado del prensaestopas (véase hayan montado dentro de las tuberías.
párrafo 4.2) Después de la conexión de las Posibles causas:
tuberías deberá controlarse de nuevo el giro 5. Altura succión demasiado grande, cuando
fácil del eje, al objeto de poder observar y se trabaja en servicio de succión negativa.
eliminar a tiempo cualquier tensión que se Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la
haya originado. abertura total de la válvula de pie. Limpiar
la maraca y la tubería de succión.
5.2.1 Montaje de la ejecución con Posibles causas:
prensaestopas refrigerado (HW). 6. Succión de aire por el prensaestopas.
Para el montaje de la bomba se Remedio: Auméntese la presión del liquido
deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cierre. Compruébese que no están
de cojinete (350) y el cuerpo de succión y entaponadas la tubería de entrada del
de impulsión (106, 107) va montada una liquido de cierre.
tapa de refrigeración (165) con junta anular Posibles causas:
(412.3). 7. Dirección de giro cambiada.
El montaje se efectúa en forma Remedio: Corríjase la dirección de giro.
análoga a la descrita en el párrafo 5.2 Cuando el accionamiento es por el motor, se
cambiaran las fases. Dado el caso, se
6. Causas de averías y su eliminación apretara la tuerca del eje (923).
6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas:
Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña.
1. Contrapresión excesiva Remedio: En las bombas con accionamiento
Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si por electromotor no es fácilmente posible.
en el accionamiento eléctrico no fuera Deberán consultarnos indicando el numero
posible, deberá considerarse el montaje de de revoluciones existente.
rodetes mayores, o la adición de más
escalones. En cualquier caso consúltenos.

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Cuando el accionamiento es por motor de En cualquier caso deberán consultarnos,
combustión puede regularse la velocidad indicando con exactitud las condiciones de
dentro de ciertos limites mediante la servicio.
regulación de la entrada de carburante. Las
turbobombas permiten en la mayoría de los 6.3. Presión final excesiva de la bomba
casos la regulación de la velocidad de giro Posibles causas:
normal mediante la graduación del 1. Velocidad de giro demasiado alta.
regulador. Cuando el accionamiento es por Remedio: Contrólese exactamente la
correa, la velocidad interior puede ser velocidad de giro. Cuando no sea posible su
ocasionada por resbalamiento de la correa. reducción, deberán sacarse uno o varios
Será preciso tensar la correa o bien emplear rodetes con sus correspondientes difusores,
otra polea. o en otro caso será preciso reducirle el
Posibles causas: diámetro de alabes del rodete por la parte
Fuerte desgaste de las piezas interiores de la salida. Es necesario que nos consulten.
Remedio: Posibles causas:
Abrase la bomba y recámbiese las piezas 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e.
desgastadas. la temperatura de impulsión es demasiado
baja).
6.2. Sobrecarga de la válvula de Remedio: Si la bomba tiene que funcionar
descarga durante largo tiempo a bajas temperaturas
1. La Contrapresión de la bomba es más o con peso especifico demasiado alto,
pequeña que la prevista en el pedido (véase deberán tomarse las medidas indicadas en
la placa de rendimientos). el apartado I.
Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la Posibles causas:
tubería de impulsión hasta que se haya 3. La presión de carga es excesiva
conseguido que la presión en la boca Remedio: Contrólese la presión de carga.
impulsión sea tan grande como la indicada Cuando no se pueda modificar nada en la
en el pedido. En caso de que la sobrecarga instalación, deberán considerarse las
se presente constantemente deberá medidas indicadas en el apartado I.
reducirse, si es posible, la velocidad de giro,
o en otro caso, después de consultarnos 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de
residir el diámetro de los rodetes. los escalones o de la tapa de la cámara
Posibles causas: de refrigeración)
2. La bomba impulsa un medio que tiene un Posibles causas:
peso especifico superior al que se indico al 1. Los que los tornillos de unión no están
hacer el pedido. (También las reducciones bien apretados Remedio:
de la temperatura ocasionan el aumento del Párese la bomba y déjese sin presión, una
peso especifico del liquido de impulsión). vez que se haya enfriado se apretaran por
Remedio: Si no es posible mantener la igual los tornillos.
temperatura de impulsión, o el peso Posibles causas:
especifico del liquido de impulsión previsto, 2. Las juntas están estropeadas
y si las condiciones particulares del servicio Remedio: Si no se consigue mejoría a
lo permiten, puede estrangularse el caudal apretando los tornillos, se montaran juntas
de impulsión, hasta que se alcance la carga nuevas.
admisible por la maquina, también se
podrán desmontar uno o varios rodetes con
sus correspondientes difusores, o podrá
reducirse el diámetro de los rodetes. Si
estas medidas no fueran posibles, será
preciso emplear una máquina de
accionamiento más potente.

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6.5. El prensaestopas no hace buen Posibles causa
cierre 2. No se ha tenido en cuenta la distancia
Posibles causas: correcta entre las dos mitades del
1. La empaquetadura esta desgastada, no acoplamiento.
es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Corríjase la distancia dentro del
Remedio: Empaquétese de nuevo el acoplamiento (las medidas están indicadas
prensaestopas Obsérvense las instrucciones en el plano de fundación).
de montaje en la pagina 6. Posibles causas:
Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea
El casquillo protector del eje tiene estrías, no es adecuada.
ocasionadas por un apretado excesivo o Remedio: Reposición de la carga de grasa.
torcido de la brida del prensaestopas o por Dado el caso se cambiará el tipo de grasa
desgaste natural (véase el párrafo 4.3.).
Remedio: Será preciso rectificar o recambiar
el casquillo protector del eje. Después de 7. Conservación de la bomba
empaquetar el prensaestopas se apretara la Si la bomba debe permanecer largo
brida del prensaestopas, con cuidado y tiempo parada, se deberá preparar
uniformemente. cuidadosamente para ello. La bomba se
Posibles causas: desmontará por completo y se limpiarán
Escasez de agua de refrigeración o cámaras concienzudamente todas sus piezas, que
de refrigeración. deben estar completamente secas antes del
Remedio: Límpiese a fondo las superficies nuevo montaje. Después de montada la
de refrigeración. Procúrese que se disponga bomba (véase página 8), se deberán tapar
abundante de agua de refrigeración limpia. la boca de succión y la de impulsión con
Posibles causas: tacos de madera, para que no puedan
La marcha de la bomba es intranquila, es penetrar cuerpos extraños en la bomba.
decir, el eje golpea. Todas las entradas abiertas o conexiones de
Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no agua de refrigeración deberán taparse
hay prensaestopas que dure con buen igualmente. Las piezas y superficies faltas
cierre. Primeramente se controlaran los de protección, estando la bomba montada,
rodamientos y si es preciso, se montaran que estén expuestas a la intemperie,
rodamientos nuevos. Si no se consigue deberán pintarse con una pintura
mejoría se abrirá la bomba, se controlara el anticorrosivo de buena calidad. De no ser
giro concéntrico del eje y de equilibrara todo esto posible, se deberán untar bien con
el rotor. Al volver a montar la bomba grasa o aceite.
deberán tenerse en cuenta las siguientes Si la bomba tuviera que ser enviada
instrucciones dadas en la pagina 7. a nuestros talleres para realizar cualquier
reparación, se deberá vaciar previamente y,
6.6. Temperatura demasiado alta de los antes de su expedición, se deberán tapar
cojinetes bien como ya se ha dicho anteriormente
Posibles causas: todas las conexiones de tuberías y todas las
1. El grupo esta mal nivelado bocas. La bomba se expedirá siempre en
Remedio: Contrólese la alineación del estado montado para evitar posibles
acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en deterioros de las superficies de junta de las
el párrafo 2.2.) diferentes piezas.
Posibles causas:
2. La bomba está sometida a tensiones por
las tuberías Remedio: Trátese de conseguir
una conexión libre de tensiones de la
tubería, si fuera necesario, cambiando el
trazado de la misma. Corríjase la nivelación
del grupo.

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8. Repuestos
Es conveniente tener a disposición los
siguientes repuestos: 1 Juego difusores,
pieza 171.1 y 171.2
1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320
1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a
partir del tamaño 50)
1 Juego de juntas, pieza 400.1
2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la
ejecución con prensaestopas refrigerado)
1 Junta tórica, pieza 412.l
2 Empaquetaduras completas, pieza 461.
Dado el caso, es recomendable disponer de
las siguientes piezas:
1 Rotor completo compuesto por :
Eje con chavetas, pieza 210
1 Juego de rodetes, pieza 230
3 Casquillos distanciadores, pieza 525
1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521
2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1
y 524.2
2 Juntas tórica, pieza 412.2
En sus pedidos de repuestos rogamos nos
indiquen imprescindiblemente:
1. Numero de fabricación de la maquina
correspondiente (véase la placa
características y la brida de la boca de
succión).
2. Numero de piezas y denominación de la
misma según los planos en sección y las
listas de las paginas 13 y 15.

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Nº de Nº de Nº de
Denominación Denominación Denominación
Pieza Pieza Pieza
106 Cuerpo de aspiración 422,1 Anillo de fieltro* 920,1 Tuerca hexagonal
107 Cuerpo de impulsión 422,2 Anillo de fieltro* 920,2 Tuerca cojinete
108 Cuerpos intermedios 452 Brida del prensaestopas 920,3 Tuerca cojinete
165 Tapa de la cámara de refrigeración 458 Anillo de cierre 923 Tuerca del cojinete
171,1 Difusor 461 Empaquetadura 932,1 Arandela de seguridad
171,2 Difusor, ultimo escalón 500,1 Tapa del anillo de fieltro* 932,2 Arandela de seguridad
210 Eje 500,2 Tapa del anillo de fieltro*
230 Rodete 502 Anillo rozante 1M Manómetro
320 Rodamiento de bolas oblicuos 504 Anillo distanciador 5B Purga
322 Rodamiento de rodillos cilíndricos 507 Anillo rompeaguas 6B Drenaje
350,1 Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento 521 Casquillo intermedio 7E Entrada del liquido de refrigeración
350,2 Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento 524,1 Casquillo protector del eje/lado de accionamiento 7A Salida del liquido de refrigeración
360 Tapa del cojinete 524,2 Casquillo protector del eje/lado no accionado 8B Escape del liquido de fuga
361 Tapa final del cojinete 525,1 Casquillo distanciador 10M Conexión del liquido de cierre
400,1 Junta plana 525,3 Casquillo distanciador/lado del accionamiento 15M Conexión del agua de relajación
400,2 Junta plana 525,4 Casquillo distanciador/lado no accionamiento
400,3 Junta plana 554 Arandela
400,4 Junta plana 636 Engrasador
412,1 Junta tórica 902,1 Tornillo prisionero
412,2 Junta tórica 920,1 Tornillo prisionero
412,3 Junta tórica 905 Tornillo de unión

Pág. 17
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION
MULTIETAPAS - MONOBLOCK

Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una


serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las
alternativas disponibles en el mercado.
Características:
Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con
mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una
etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos.
Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio
requerido para su instalación en comparación con bombas
acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas
prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun
mas el espacio requerido para instalarla.
Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el
MZG 25-4
montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así
garantizando concentricidades, ideales para una larga vida Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello
de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton.
Campo de Aplicación:
Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la
Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación
necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y
para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua,
motor. alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la
Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, industria como bomba de elevación de presión.
rodetes y difusores son de fundición gris como standard, La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y
bronce es opcional y el eje en acero 1045. alturas de elevación de hasta 200 mts

Familia de Curvas
m 200
220 PSI
300
200
200

180
180 MZG 40/6 15 HP
250
160
160

MZG 40/5 12.5 HP


140 MZG 45/5 20 HP
140 200
MZG 25/5 5 HP
120
120 MZG 40/4 10 HP
MZG 45/4 15 HP
100
100 MZG 25/4 4 HP 150

80
80 MZG 40/3 7.5 HP MZG 45/3 10 HP
MZG 25/3 3 HP
60 100
60 MZG 40/2 5 HP

40 MZG 25/2 2 HP

50
20
20
0
20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120
GPM
Corte y Dimensiones
080 021 440.01
430 0.02
022 074
Lista de piezas
0.01a
0.01a Tapón de 1/4” Gas
0.02 Tornillo 1/2” x 1
001 Carcaza de succión 001
021 Carcaza de descarga
022 Carcaza intermedia 060
041 Impulsor
060 Tuerca para impulsor
074 Bocina de protección 515
080 Difusor
140 Anillo contra goteo
041
430 O-RING
400.01 Sello mecánico
450 Esparrago 460
460 Tuerca 450 325 140

515 Arandela de presión


a e F*
h2
D

2E 2F
A
B

ORIFICIOS
MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR
MOD. DN1 DN2 a h2 B 2F A 2E e D F*
25/2 1” 1¼” 92 130 165 101 178 140 101 89 283 2
25/3 1” 1¼” 119 130 165 127 178 140 101 89 283 3
25/4 1” 1¼” 146 130 143 114 222 190 101 114 335 4
25/5 1” 1¼” 173 130 143 114 222 190 74 114 335 5
40/2 1½” 2” 121 140 143 114 222 190 118 114 335 5
40/3 1½” 2” 157 140 168 140 222 190 118 114 361 7.5
40/4 1½” 2” 193 140 178 140 264 216 118 108 411 10
40/5 1½” 2” 229 140 178 140 264 216 118 108 411 12.5
40/6 1½” 2” 265 140 216 178 264 216 82 108 449 15
45/5 1½” 2” 186 140 178 140 264 216 81 108 411 10
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

45/4 1½” 2” 236 140 216 178 264 216 81 108 449 15
* Pueden variar con el fabricante de motor
07/03

Plantas:
Hidromac S.A. Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: hidromac@hidromac.com.
TRTT. MZG

Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649


Malmedi C.A. Email: bombasmalmedi@cantv.net
TR

Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Tlf: (58) 2395145045 Fax:(58) 2129613369
Alta Presión
ft PSI m MZG
25/2
200
60 1x1¼x4
80 Ø 120 25% 2 HP
32%
38%
50 Ø 115 40%

150 42%
60
Ø 105 40%
40

Ø 95
100 30
40 3500
3 RPM

20 4

50 5
20
6
2m
10
1 GPM m
NPSH

US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5


3 2.5 5 7.5 10
m /h

ft PSI m
MZG
Ø 120 28% 25/3
80 38% 1x1¼x4
Ø 115
44% 3 HP
250
46%
100 70
Ø 105
44%

200 60
80
Ø 95
50
3500
150 RPM
60
40

3 4
100 30 2m
40 5
1 GPM 6 m
NPSH

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3
m /h 2.5 5 7.5 10

Pagina: 20 Vigente: 26/05/97


Sección: III Sustituye : Pag. Nueva
Alta Presión
ft PSI m
160
MZG
30%
25/4
Ø 120 38%
1x1¼x4
42% 4 HP
100 Ø 115 43%
44%
300
Ø 105
43%
120
42%
80
Ø 95

3
3500 200
60 4
RPM 80 5
6

40
5m
100
1 GPM m
40 NPSH

US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5


3
m /h 1.25 2.5 3.75 5 6.25 7.5 8.75 10

ft PSI m
MZG
Ø 120 27% 36%
42%
25/5
200 140 1x1¼x4
46% 5 HP
Ø 110 42%
400
120

150
Ø 100
100

300

80 3
3500 4
RPM 100

200 60 5

40 5m
50
100 1 GPM m
NPSH
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3 2.5 5 7.5 10
m /h

Pagina: 21 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 26/05/97
Alta Presión
ft PSI m
MZG
40/2
80 1½x2x5
5 HP
250
30% 42%
Ø 130 52%
100 70
58%
60%
Ø 120
200 60
58%
80

Ø 110
50
3500
150 RPM
60 3
40
4 8

100 2m
30
40
2 GPM m
NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h

ft PSI m
MZG
40/3
1½x2x5
350 Ø 130 30%
40% 7.5 HP
48%
100
150 54%

Ø 120
300 58%

54%
250 Ø 110
75

100
3500
200 RPM

50
150 3

5m 5
4
50
2 GPM m
NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 22 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 26/05/97
Alta Presión
ft PSI m
MZG
40/4
160 1½x2x5
10 HP
500 220

28%
140 Ø 130 38% 46%
52%
55%
180 56%
400 120 Ø 120
55%

100 Ø 110
3500 140
RPM 300
3
80

6
5
100
200 60 5m 4

2 GPM m
NPSH

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
US GPM
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
m /h

ft PSI m
MZG
600 Ø 130 40/5
250 44% 51%
56% 1½x2x5
59%
61% 12.5 HP
150 Ø 120
500 59%
200

Ø 110
400

150
100
300
3500
RPM
100 6
3
200 4

50

100 10 m

2 GPM m
NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 23 Vigente: 22/07/03


Sección: III Sustituye: 26/06/02
Alta Presión
ft PSI m MZG
Ø 130 44%
300
650 53% 40/6
200 59% 1½x2x5
61%
15 HP
Ø 120
59%
600 250 175

Ø 110
500 150
200

125
400 3500
RPM
150
3
100
4
300

5m 5
75
100
2 GPM m
200 NPSH

50
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 24 Vigente: 26/05/97


Sección: III Sustituye : Pagina Nueva
Alta Presión
ft PSI m
MZG
45
600 250 5 ETAPAS
175 1½x2x6

500 150
4 ETAPAS 51%
200
20 HP
125
400 52%
3 ETAPAS
150
3500 100
RPM 300 52%
15 HP
75 2 ETAPAS
100
200 53%
12.5 HP
5m
50
2 GPM
50 7.5 HP
100 25
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5

Pagina: 25 Vigente: 26/06/02


Sección: III Sustituye : 26/05/97
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
INDICE.

Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3

2.- Lista de piezas 4

3.- Instalación de la bomba 7


3.1.- Inspección del equipo
3.2.- Almacenamiento
3.3.- Montaje

4.- Funcionamiento 11
4.1.- Puesta en marcha
4.2.- Parada

5.- Mantenimiento 13
5.1.- Mantenimiento preventivo
5.2.- Mantenimiento correctivo

6.- Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones 21

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


BOMBAS MZG

Introducción

Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas


basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de
bombas de alta presión.

Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y


turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de
bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a
usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del
producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento
preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario.

1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas


hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los
elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por
la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba.
Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un
mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de
presión hasta 200 metros.
Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su
funcionamiento libre de vibración.
Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de
abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado
y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos.
Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo
de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la
bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi
100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.

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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
LISTA DE PIEZAS

POS. CANT. DENOMINACIÓN DIMENSIONES MATERIAL


0.01 1 Tapón RG ¼” Bronce
0.02 4 Tornillo MZG 25 3/8” x ¾” Acero
MZG 40 ½” x 1” Acero
001 1 Carcasa de succión Fund. Gris
021 1 Carcasa de descarga Fund. Gris
022 n-1 Carcasa intermedia Fund. Gris
041 N Impulsor Fund. Gris
060 1 Tornillo Impulsor MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
074 1 Bocina de protección MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
080 N Difusor Fund. Gris
090 1 Eje AISI 1045
140 1 Arandela contra goteo Buna
321.03 1 Rodamiento delantera Acero
321.04 1 Rodamiento trasera Acero
380 N O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
440.01 1 Sello Mecánico 7/8” Carbon/Ceramic
450 4 Espárragos MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
460 8 Tuercas MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
515 1 Arandela de presión MZG 40 9/16” Acero
811 1 Carcasa motor
812.21 1 Tapa delantera carcasa motor
812.25 1 Tapa trasera carcasa motor
813 1 Estator
821 1 Rotor
831.19 1 Ventilador
832 1 Tapa ventilador
833 1 Caja de bornes
430.01 1 O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna

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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
430 080 021 074 440.01 0.02
022

0.01a

001

060

515

041

460
450 325 140

Fig. 1 Esquema de piezas


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3. INSTALACION DE LA BOMBA.
3.1 INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra


evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista.
Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía
proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido.

3.2 ALMACENAMIENTO
Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar
seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la
bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un
periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar
completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la
bomba durante el periodo de almacenaje.
Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira
libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión.

3.3 MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a
una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos:
1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base
de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa.
2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación.
Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación.
3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de
fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2.
4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación,
verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la
base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima.
5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba
usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3.
6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o
ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga.

7. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de
identificación.
8. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba.
La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben
quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se


estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos,
los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.

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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Fig. 2

Fig. 3

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4 FUNCIONAMIENTO
4.1 PUESTA EN MARCHA

Introducción
Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la
descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier
ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los
órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería
deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula
check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones
correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería.
Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual
facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie
defectuosas.

Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por
resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC.

Nota:
Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello
defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose
progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe
parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante.

4.1.2 CEBADO DE LA B0MBA


4.1.2.1 Succión negativa, sin ningún dispositivo especial.
a. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado
anteriormente.
b. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el
fluido a bombear.
c. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del
lado de succión como del de presión, deben estar abiertas.
d. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga.
Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de
acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación.
Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la
presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la
presión indicada en el manómetro.
e. Cerrar la válvula de la tubería de presión.
4.1.2.2. Con succión positiva.
a. Verificar el nivel del tanque de succión.
b. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga.
c. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire.
d. Poner el tapón de purga.
e. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.

4.1.3 Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada.


Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento.
abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la
bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula
hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de
descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba.
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Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia.
Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje
ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos.

4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga.
El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado.
NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y
revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire.

4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que
su funcionamiento sea correcto.
Desconectar la bomba principal.

4.2 Parada de la motobomba.


4.2.1 Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida.
Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último
las de las tuberías y conexiones auxiliares.
La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca
un golpe de ariete.

4.2.2 Desconectar la unidad.

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.

5. MANTENIMIENTO
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento:
1 Determinar la velocidad de rotación.
2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante
un vacuómetro, en el lado de succión.
El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en
los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor
de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima
eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del
breaker).

5.1.2 Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones.


En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa.

5.1.3 Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento.


Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.

5.1.4 Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva.


Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

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5.1.5 Si disminuye la capacidad de la bomba.
Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada
por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo.

Se recomienda llevar un historial de la bomba.


En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y
reparaciones efectuadas.
NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable
de funcionamiento o por una evidencia de avería interna.

5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.


Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos
periodos de parada. Tabla. 1.
Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s),
(Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de
identificación de la bomba.

5.2.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD.


5.2.1.1 Trabajos preliminares.
Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba.
Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar.

5.2.1.2 Desarme de la Unidad.


HERRAMIENTAS:
Un alicate de presión
Una Llave ¾
Un dado 9/16”
Una Llave 9/16”
Una Llave 5/8”
Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s).

PROCEDIMIENTO.
- Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los
espárragos Nº 450 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de succión.
- Retirar el O`ring.
- Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre
del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de
presión y retirar la tuerca.
- Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la
carcaza intermedia.
- Retirar la cuña del impulsor.
- Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022
Fig. 1.
- Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-
motor.
- Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás,
retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello.
- Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela.
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5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS.
Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas.

5.2.2.1. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa.
Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan
fallas.
Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa.
No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm.

Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda


consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema

5.2.2.2 Inspección del sello mecánico:


Realizar una inspección de las caras.
A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos
mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua.
0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte
esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello.
1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas
por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check
defectuosas.
2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a
válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento.
3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión
para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro,
sustituir Niresist por cerámica, etc.

Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una


bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si
esta presenta desgastes, debe ser reemplazada.
Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico.
Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las
caras del mismo.

Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de
temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello.
Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.

5.2.3. REEMSAMBLAJE.
5.2.3.1. Trabajos preliminares:
Limpiar las piezas de la bomba.
Preparar los lubricantes.
Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el
O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa.

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5.2.3.2 Ensamblaje de la motobomba.
1. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite
antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja.
2. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
3. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1.
4. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello
mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina.
5. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor.
6. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba
uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los
modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se
encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1.
7. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1,
conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6.
8. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor.
9. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor.
10. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero
inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el
anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca.
11. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig.
12. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1.
Realizar en forma pareja y alterna.
13. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las
piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados.

5.2.3.3. Instalación de las tuberías.


Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga.
Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba.
Controlar la hermeticidad de las tuberías.
Realizar todas las conexiones auxiliares.

TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE

CANT. DENOMINACIÓN N° CATEGORÍA


4 O’ring 430 A
2 Sello mecánico 440.01 A
1 Impulsor 041 B
1 Eje 090 B
1 Difusor 080 B
1 Tornillo para impulsor 060 B
1 Arandela de presión 515 B
1 Bocina de protección 074 B
1 O’ring 430.01 A

A Desgaste Normal

B Adicionales

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6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN


MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL

FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE


OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE

BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR


GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA

O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO


EL EJE NO GIRA LIBREMENTE
CAUSAS

ENTRADA DE AIRE
FALLAS

La unidad no arranca
A
Caida del Breaker
A B
Presión de bombeo baja
H D G C F E
Bajo caudal
H D C F E
La bomba funciona con trepidaciones
B F
La bomba funciona en forma interrumpida
D G F
Consumo de potencia alto B
F
Oscilación en las medidas de presión de bombeo I

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RECOMENDACIONES:

a. Revisar las conexiones al panel de control.


b. Revisar la bomba.
c. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor.
Consultar con fábrica.
d. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es
necesario.
e. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se
encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de
cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica de la
bomba, NPSH.
f. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema.
Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica.
g. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas si
presentan fallas.
h. Cambiar la posición de dos de las fases.
i. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de
acuerdo con las normas de seguridad industrial.

Pág. 14
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas
donde se requieren condiciones de carga altas y flujos
bajos, como son por ejemplo, los sistemas de
alimentación de calderas, que requieren presiones altas
para poder obtener flujos menores de agua y alimentar
caldera s presurizadas.
Estas bombas manejan líquidos por encima del 20%
en contenido de gases y vapores. Son ideales par
bombear líquidos calientes, líquidos en estado
gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos
volátiles.
Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario.
Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la
misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la
carcaza, produciendo grandes cambios en la presión.
Sus características de flujo constante la hacen una
bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es Fabricación Estándar
de vital importancia que el flujo suficiente sea · - Impulsor en bronce al silicio.
continuo, para disipar el calor que se genera por los · - Impulsor balanceado hidraulicamente
cambios de presión. · - Funcionamiento en varios sentidos.
La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión · - Rodamientos reengrasables.
de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 · - Mínima distancia entre rolineras.
G.P.M. Para un rango de variación en la presión se · - Sellos mecánicos para larga vida.
mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo · - Eje en acero inoxidable 416.
el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene · - Anillos de presión intercambiables.
las eficiencias mas altas para bajos flujos y una Fabricación Opcional
cobertura de presión más grande. · - Sellos de alta temperatura.
Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 · - Estopero de alta temperatura.
G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica · - Ensamblaje en base con motor.
total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente · - Curvas y rendimientos certificados.
hasta 300 psi.

Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades
mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido
a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia
las cavidades del impulsor para ser transportado e
impulsado hacia la descarga,
Ver Fig 1.
El impulsor trabaja en forma centrifuga y por
momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas
de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.
El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para
reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido
dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este
proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor
energia al liquido hasta que este es descargado.
Corte, Lista de Partes y Dimensiones
940 901 485 412 903 102 941 903 932
360 485 492 903 102 941 903 940

932 360
321 507 433 903 560 161 3.160 210

``2 360.1 161 433 560 507 321


901.2 516.1 516.2 516.3 230 516.4 903 516.1 230 516.2 901.2

LISTA DE PARTES
No. No.
de partes Denominación de partes Denominación
102 Caracol Espiral 507 Anillo Deflector
161 Tapa de Presión 516,1 Anillo de Presión 2R
210 Eje 516,2 Anillo de Presión 3R
230 Rodete 560 Pin de Posición
321 Rodamiento 901 Tornillo Cab. Hex.
360 Tapa Cojinete Der. 901,1 Tornillo Cab. Hex.
360,1 Tapa Cojinete Izq. 903 Tornillo de cierre
412 Empaque “O”Ring 932 Anillo de Seguridad
433 Cierre mecánico 940 Chaveta de Acople
485 Sostenedor de cierre 941 Chaveta Woodruff

Diseño Grafíco: Rita TTexeira


exeira

Dimensiones en mm Punta de Eje


Tamaño
A B C d2 e1 e2 F1 F2 G H1 H2 H3 L M N S d1 L1 L2 t u
100/1 100 140 165 10 -- -- 153 121 85 90 160 76 110 114 87 14 14,28 32 28 15,80 3,17
07/03

100/2 114 140 170 10 17 16 153 121 108 90 140 51 116 140 108 14 14,28 32 28 15,80 3,17
125/2 130 89 206 11 19 13 230 183 142 132 190 80 216 160 133 16 16,75 53 35 19,90 3,17
TRTT. TURBI

150/2 165 152 200 14 -- -- 308 248 152 160 190 60 213 230 190 16 24,63 60 38 27 4,76
TR

150/2 178 152 260 16 -- -- 350 290 165 160 190 51 216 306 268 18 24,63 60 38 27 4,76
Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
160 E4
2 GPM
1¼”x1¼”
Performance Based on Water
100 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH
300 mts

120 MAXIMUM HEAD


80

200 60 HEAD-CAPACITY
80 1750
RPM

40

100
40
2 6
20 BHP

1 3
NPSH

US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4 .5
3 .5 1 1.5 2
m /h

ft PSI m 5m Turbi Plus


MAXIMUM HEAD
160 G4
0.5 GPM
1¼”x1¼”
Performance Based on Water
100 1.0 S.G. 40°C

300 BHP NPSH


mts
120
80

HEAD CAPACITY
200 60
80 1750
4 6 RPM

40

100 BHP
40
2 3
20

NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Pagina: 1 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
E4T
300 0.2 GPM
1¼”x1¼”
200 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH
mts

160 MAXIMUM HEAD

200

400
120
HEAD-CAPACITY
1750
RPM
80
100
200 BHP 2 6

40
1 3
NPSH

US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4 .5
3 .5 1 1.5 2
m /h

ft PSI m 10 m Turbi Plus


0.5 GPM
G4T
300
1¼”x1¼”
200 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH
mts

160 MAXIMUM HEAD

200

400
120
HEAD CAPACITY
6 9
1750
RPM BHP
80
100 4 6
200

40
2 3
NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Pagina: 2 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
I4T
10 GPM 1¼”x1¼”
500 150 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125
400 MAXIMUM HEAD
160

100
300 HEAD-CAPACITY
120 1750
75 RPM

200
80
50 8 6
BHP
100
40
25 4 3

NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6

Pagina: 3 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
0.5 GPM F5T
300
1¼”x1¼”
200 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
MAXIMUM HEAD
600
BHP NPSH
mts
160

200
HEAD CAPACITY
400
120
12 9
1750
RPM
80
100 8 6
200
BHP
40
4 3

NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

ft PSI m 10 m Turbi Plus


G5T
5 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600 8 9
240
150 HEAD CAPACITY
1750
RPM 4 6
400
160 BHP
100

2 3
200 80
50
NPSH

US GPM 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
l/s .4 .8 1.2 1.6
3 1 2 3 4 5
m /h

Pagina: 4 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
H5T
1 GPM 1¼”x1¼”
1000 300 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
360

BHP NPSH
250 mts
800
320
MAXIMUM HEAD
200
600 15 9
240
1750
150
HEAD-CAPACITY
RPM
400 10 6
160 BHP
100

5 3
200 80
50
NPSH

0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6

ft PSI m 10 m Turbi Plus


I5T
1 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH
mts
250
800
320

200 MAXIMUM HEAD


600
240
1750
150 RPM
HEAD-CAPACITY
400 20 6
160
100 BHP

200 80 10 3
50

NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s .5 1 1.5 2 2.5

m 3/h 2.0 4 6 8

Pagina: 5 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
E6T
2 GPM 2”x2½”
1000 300 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600 30 9
240
HEAD-CAPACITY
150
BHP
400 20 6
160
100

10 3
200 80
50

NPSH

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

ft PSI m 10 m Turbi Plus


F6T
1000 2 GPM 2”x2½”
300
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600 60 9
240 HEAD-CAPACITY
150

400 40 6
160
100

BHP
200 80 20 3
50
NPSH

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

Pagina: 6 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
1600 G6T
5 GPM 2½”x3”
1000 300 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
360
BHP NPSH
mts
250
800
320 MAXIMUM HEAD

200
600
240
150
HEAD-CAPACITY
400 40 6
160
100
BHP

20 3
200 80
50

NPSH

0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
m 3/h 5 10 15 20 25

ft PSI m
MAXIMUM HEAD 5m Turbi Plus
J6T
5 GPM 2½”x3”
500 150 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125 HEAD-CAPACITY
400
160

100
300
120
75 32 9
BHP
200
80
50 24 6

100
40
25 12 3

NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

Pagina: 7 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Alta Presión
ft PSI m MAXIMUM HEAD Turbi Plus
K6T
500 HEAD-CAPACITY 2½”x3”
150 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
5m

125 5 GPM
400
160

100 BHP NPSH


mts
300
120
75 BHP 32 9

200
80
50 24 6

100
40
25 12 3
NPSH

0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

Pagina: 8 Vigente: 14/07/04


Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
NOTA
Riesgo de superficies calientes:
Este manual de reparación es aplicable a las bombas
modelo Turbi de una y dos etapas. Si se bombea agua caliente, instale guardas o el
aislamiento propio para proteger contra el contacto de la
ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba.
Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede
Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la
hacer servicio a la bomba. propiedad.

LIMITES OPERACIONALES:
Presión Máxima de Operación: 300 psig a la Riesgo de fugas de agua:
temperatura de 225°F (107°C)

Temperatura Máxima de Oper.: 275°F (135°C) Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las
empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
• Vea ANSI B16.4 para los límites de presión-
muerte o daño a la propiedad.
temperatura de las uniones roscadas clase 125.
• Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites
de presión-temperatura de las bridas.
Riesgo de alta presión:
MANEJO SEGURO DE LA
ELECTRICIDAD: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F.
No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad
propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla
Riesgo de choque eléctrico: siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones
personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un
electricista calificado de acuerdo con las normas y
ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones Riesgo de Expansión:
puede resultar el lesiones personales serias, muerte o
daño a la propiedad. El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de
expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente
dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo
Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: estas instrucciones puede resultar el lesiones personales
serias, muerte o daño a la propiedad.
Asegúrese de que todos los motores tengan protección a
sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier
falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el
lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Arranque repentino:

Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de


hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
muerte o daño a la propiedad.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


SERVICIO:
La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y
lubricación de los rodamientos

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS: una locación húmeda si la bomba y el motor están


Los rodamientos reengrasables requieren de una expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta
lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por condensación como si se encuentra en sótanos no
medio de las graseras ubicadas en el soporte de calentadas o pobremente ventilados.
rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente
utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir
base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante
húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos para un mantenimiento apropiado.
de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones
químicas entre los elementos que podrían dañar al REPARACIONES.
rodamiento. También evite grasas de base animal o
vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la
que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo energía eléctrica este desconectada, que la presión del
ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura
de la unidad esta en un nivel seguro.
Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede
resultar en sobrecalentamiento y posible falla del La bomba debe ser desensamblada utilizando las
rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el
lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido desensamble total es cubierto, raramente será necesario
entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio llevarlo a cabo.
que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es
requerida para mantener este nivel. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de
desensamble muestran la bomba de varias etapas.
En locaciones secas, cada rodamiento necesitará
lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento Inspecciones las partes removidas en el desensamble para
o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser determinar si estas pueden ser rehusadas. Los
lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento, rodamientos de bolas que se tornen irregulares o
o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en muestren desgaste deben ser reemplazados.
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Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para
desgastados o doblados no deben ser rehusados. Las bombas de dos etapas.
bocinas deben ser reemplazadas en el reensamble,
simplemente a manera de economía. Es mucho más 1. Remover los tapones de grasa (1) y las
económico reemplazarlas rutinariamente que cuando conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo
simplemente lo necesiten. Mientras que el motor y los de retención (49) de la carcasa de rodamiento.
controles del motor son usualmente regresados al Remover el retenedor de la cara exterior (5)
fabricante para reparación, es mas práctico y económico cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando
reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el
reparación. eje hacia el tope interior. (Ver figura A).

La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada


a cabo utilizando trapos limpios.
PRECAUCIÓN
No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción
directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el
eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje
ALERTA. Uso de solventes. puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos
cuando estos sean removidos del eje posteriormente.
No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de
petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al 2. Remover el acople y la cuña (8) del eje.
riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas Extraiga el anillo de retención (7).
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
muerte o daño a la propiedad. ESTOPERO.

3. En las bombas con estopero remover las tuercas


(10), las arandelas (11) y los sujetadores (12).
Remover el prensa estopero (13). Liberar los
pines de seguridad (14), y remover los
pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16).

4. Retirar los tornillos de la tapa presión (17).


Remover las tapas (18, 19,20 y 21)
deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos
tornillos (42) deben ser sacados para remover
los rodamientos (29 y 30), los cuales están
montados en las carcasas.

PRECAUCIÓN
El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente.
Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la
empacadura o las carcasa en si, causando gastos
innecesarios.

Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los


anillos de lubricación (22) son liberados.

A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con


estopero.

DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA


TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL
COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE
COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O
CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN.
Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a
cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


NOTA.
Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en
el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto
ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el
posterior reensamble.

6. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento


(29) del soporte de rodamiento exterior. Saque
el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

7. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento


(9) del soporte de rodamiento interior. Saque el
retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

8. Remueva el anillo de presión 2R (34). Para


B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero. remover más fácilmente, golpee ligeramente la
Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y carcasa y el anillo de presión y luego deslice
tapa rodamiento removidos. sobre el eje. Si el anillo de presión está muy
apretado en la carcasa, golpee con una martillo
SELLO MECÁNICO de madera o goma por la parte posterior, o si se
tiene la disponibilidad, presione el anillo
5. Si la bomba está equipada con sellos mecánicos hidráulicamente. Remueva el pasador de
(24), estos deben ser removidos ahora. bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43
(35) de manera similar al anterior. Remueva el
a. Deslice el sello mecánico hacia fuera pasador (32). Remueva el conjunto impulsor
del eje. (37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40
respectivamente) de la carcasa.
b. De ser necesario, remueva el anillo
estacionario del sello mecánico que ha
quedado en la tapa presión.

c. Retire el tornillo prisionero (25) retire


el anillo de retención (26) del eje.

C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector


y la empacadura están a un lado de la bomba.

9. Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje


(33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los
anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las
bombas de dos etapas.

10. Remueva las conexiones de succión y descarga


Figura 1. Sello Mecánico (43 y 44).

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REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b)
completamente antes del reensamble. Reemplace las subensamble las caras estacionarias de los sellos
partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las en los soportes de rodamiento (20 y 21).
superficies acoplantes estén libres de rugosidades y
protuberancias.

Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por


signos de desgaste excesivo. Las operaciones de
reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es
generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no
exactamente. Si el desensamble no está completo, use
como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su
programa de reparación particular.

1. Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).

E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención


con el tornillo prisionero.

NOTA.

El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble.


Es necesario colocar adecuadamente el anillo
estacionario del sello mecánico antes de que las otras
partes puedan ser colocadas.

Inspecciones completamente la cavidad del sello


mecánico en el soporte de rodamiento buscando
protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara
D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de
canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para
colocarlo con mayor facilidad en la cavidad.
2. Coloque los pasadores (32) en los anillos de
presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión NOTA.
43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las
bombas de dos etapas, coloque el pasador (41) Si no es posible insertar el estacionario con los dedos,
en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que
el subensamble del eje (33) con el premier trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo.
impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). Remueva la lámina de protección una vez que el
Alinee las hendiduras en los anillos de presión estacionario este firmemente colocado.
con el pasador (41) y deslice el ensamble en la
carcasa, primero el lado del acople. En este Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje.
momento asegúrese de que las aberturas de
succión y descarga en los anillos de presión ESTOPERO
coincidan los orificios de succión y descarga en
la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34) Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de
y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las lubricación (28) en la cavidad del estopero.
empacaduras de la carcasa.
4. Coloque el subensamble del prensa estopa (13)
SELLO MECÁNICO. sobre el eje.

3. Si la unidad está equipada con sellos mecánicos,


(a) deslice los anillos de retención (26) en el eje,
ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y
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9. Coloque los tornillos (16) usando los pines de
PRECAUCIÓN seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el
prensaestopas (13) utilizando los sujetadores
Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello (12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete
mecánico se estas son usadas. las tuercas.

Como la punta del eje sobresale del estopero o de la 10. Los rodamientos ya han sido engrasados y
cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector. asegúrese de que el eje gira libremente, previo a
la arrancada de la bomba.

IMPORTANTE.

Una vez que la bomba ha sido montada en la base y


reconectada al motor eléctrico mediante el acople
flexible, es importante revisar la alineación del conjunto.
Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y
vibración de la unidad.

ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL


REENSAMBLE.

No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor


hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para
proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que
exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos
F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y en los primeros minutos de funcionamiento.
prensa estopero.

Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de


NOTA.
presión con el pasador (32).
No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final
debe ser hecho luego de que la bomba este en
5. Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del funcionamiento.
soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no
dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los
jaula. mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y
apriete nuevamente las tuercas. Repita este
6. Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) procedimiento hasta que la fuga de agua sea de
con la carcasa siguiendo el procedimiento aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre
detallado en el paso 4. apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del
estopero y un desgaste excesivo en el eje.
7. Deslice el anillo distanciador (50) en el eje,
hasta que llegue al tope en el eje, coloque el
rodamiento (9) hasta que descanse sobre el
anillo de retención.

Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en


el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un
diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del
eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna
del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del
tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté
en su posición.

8. Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad


del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y
2) y los puntos de engrase (1).

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


INSTRUCCIONES DE SERVICIO.

APLICACIÓN:
Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se
recomiendan especialmente para alimentación de
calderas. También se utiliza para equipos de lavado de
alta presión y temperatura.

En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y


vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos
libres abrasivos.

DESCRIPCIÓN:
Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta,
de aspiración horizontal lateral y descarga vertical.

G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor,
y 42 removidos. reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo
desgaste y vibración.

Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta


eficiencia y caudal casi constante para una amplia
variación de la cabeza.

DENOMINACIÓN:

Turbi 125 - 7 / 2

Modelo

Diámetro
nominal
H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos del rodete
etapas.
Característica
del impulsor

Número de etapas

DATOS DE OPERACIÓN:

Tamaño 100 a 150 mm

Caudal Q hasta 40m3/h

Altura de H hasta 360 m


Elevación

Temperatura t hasta 107°C

Velocidad de N hasta 1750 RPM


giro

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


GENERALIDADES:
El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas
solo se puede conseguir si el montaje se efectúa
debidamente, se operan a las condiciones de servicio
recomendadas y se les realiza un mantenimiento
adecuado. El presente manual de servicio contiene una
serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta
instalación, operación y mantenimiento de las bombas
Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo J. Anclaje de la bomba.
momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las
disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A
de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones continuación, enlechar con mortero la placa base.
es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas.
C. ALINEACIÓN:
La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el Después de la fijación de la placa base se debe verificar
tamaño constructivo, así como también sus principales la alineación, y si es necesario, se debe realinear el
características, el número de producto, datos que se grupo.
deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores
y en especial pedidos de repuestos. La alineación debe realizarse usando un comparador de
carátula y la desviación máxima de la alineación angular
TRANSPORTE: y paralela es de 0,1 mm.
Para el transporte del grupo completo, se deben disponer
los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS:
en las argollas de sujeción que posea el motor. La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se
deberá considerar como tal para su conexión.
El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la
bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar
inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de
forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así
mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la
temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente
para que no se transmitan pesos a la bomba.
La tubería de succión deberá tener siempre una posición
horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las
bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la
bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la
tubería de succión deberá se siempre descendente. Según
I. Transporte de la bomba.
el tipo de instalación y de la bomba se recomienda
instalar válvulas de retención y órganos de cierre.
Antes de la puesta en servicio de las nuevas
INSTALACIÓN EN EL LUGAR:
instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes
A. BASE.
deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse.
La base de hormigón debe esta fraguada y
Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y
completamente seca. La superficie tiene que estar
otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo,
perfectamente horizontal y plana.
estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba
por medio de la instalación de un filtro en la tubería de
B. EMPLAZAMIENTO.
succión. La sección libre del filtro debe corresponder a
Una vez colocado el grupo completo sobre la base se
tres veces la sección de la tubería para que no resulten
procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de
resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos
burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se
extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de
deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de
del acoplamiento según lo indicado en el plano de
ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de
emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación
material anticorrosivo. (fig. K).
se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más
cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base
de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre
los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán
colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J.
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
C. DESCONEXIÓN.
No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta
fuera de servicio de la bomba.
Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha
regular por inercia hasta la parada.
En caso de un período de parada de larga duración, debe
cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de
congelación y/o períodos de parada extensos, debe
vaciarse la bomba y secarse.

MANTENIMIENTO.

A. VIGILANCIA EN SERVICIO.
K. Filtro de red. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en
cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi
E. GUARDA ACOPLE. Plus.
Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, - La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin
la bomba puede funcionar solo si esta provista de un sacudidas.
guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no - Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en
suministramos el correspondiente guarda acople, el seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse
usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga duración contra la
F. CONTROL FINAL. válvula de descarga cerrada.
El alineamiento del grupo debe verificarse. El - Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes
acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. adicionales.
Además, todos los empalmes deben controlarse en su - La temperatura de los rodamientos puede estar hasta
función y exactitud. 50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no
debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de
PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE la carcasa de rodamiento).
SERVICIO - El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se
presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en
A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN las primeras horas de operación. De no ser así, se debe
SERVICIO. parar la bomba y revisar el sello.
1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba - Si se observan desgastes en los elementos elásticos,
como la tubería de succión deben estar bien estos deben reemplazarse a tiempo.
purgadas y llenas de líquido de impulsión antes - Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en
de la puesta en servicio. La válvula de succión servicio por lo menos una vez por semana de modo que
debe estar completamente abierta. este garantizada siempre una disposición para el servicio.
Abra completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales y compruebe el flujo de
las mismas.

2. Comprobación del sentido de giro. El sentido de


giro de la bomba debe ser el indicado por la
flecha de sentido de rotación. Se puede
comprobar el sentido de giro arrancando y
parando inmediatamente la bomba. Hecho esto
de debe montar inmediatamente el guarda
acople.

B. CONEXIÓN.
El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta
para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi
Plus es una bomba tipo turbina regenerativa.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


LISTA DE PARTES TURBI

No. Parte Cant. No. Parte Cant.


1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2
2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 4
3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 2
5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 10
6 Tuerca 1 29 Rodamiento 1
7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 2
8 Cuña de acople 1 32 Pasador 2
9 Rodamiento 1 33 Eje 1
10 Tuerca * 4 34 Anillo de presión 2R 1
12 Sujetador * 4 35 Anillo de presión 43 1
13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 2
14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 2
15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 1
16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 1
17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 1
18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 1
19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 2
20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 2
21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 1
22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 1
23 O'ring 2

* Solo para bombas con Estopero.


** Solo para bombas con Sello Mecánico.

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Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.

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Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.

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SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP
TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM

TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG


BOILER GPM FACTOR GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 185 210 235
H.P. EVAP. SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 175 200 225
PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T G4T G4T F5T
10 0,69 3 2
MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ 1½ 3 3
PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T G4T G4T F5
15 1,04 3 3
MOTOR H.P. 1 1 1½ 2 3 3
PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T G4T G4T G5T
20 1,38 3 4
MOTOR H.P. 1 1 1 1½ 3 3 5
PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T G4T G4T G5T
25 1,73 3 5
MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 3 3 5
PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T F5T F5T G5T
30 2,07 3 6
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 3 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
40 2,76 3 8
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
50 3,45 2,5 9
MOTOR H.P. 1 2 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T G5T G5T H5T
60 4,14 2,5 10
MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 3 5 5
PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T H5T H5T H5T
75 5,17 2,5 13
MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 5 5 5
PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T H5T H5T H5T
80 5,52 2 11
MOTOR H.P. 2 3 3 5 5 5 5
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
100 6,9 2 14
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
125 8,6 2 17
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T I5T I5T I5T
150 10,4 2 21
MOTOR H.P. 3 5 5 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I5T I5T I5T E6T E6T E6T E6T
200 13,8 2 28
MOTOR H.P. 3 5 5 10 10 15 15
PUMP MODEL E6T E6T E6T E6T E6T F6T G6T
250 17,3 2 35
MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 10 15 20
PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T G6T G6T G6T
300 20,7 2 41
MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 15 15 20
PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T G6T G6T ND
350 24,2 2 48
MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 15 20
PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T J6T* J6T ND
400 27,6 2 55
MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 25 25
PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T J6T* J6T ND
450 31,1 2 62
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 25
PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T J6T* K6T ND
500 34,5 2 69
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 30
PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T K6T K6T ND
600 41,4 1,75 72
MOTOR H.P. 10 10 15 20 25 30
PUMP MODEL ND J6T J6T K6T K6T ND ND
650 45 1,75 79
MOTOR H.P. 20 20 20 25
PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T ND ND ND
750 52 1,75 91
MOTOR H.P. 15 20 20 25
PUMP MODEL J6T K6T K6T ND ND ND ND
900 62 1,62 100
MOTOR H.P. 15 20 20
*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR
Linea Megaprime
Aplicación
Las bombas centrifugas autocebantes
“MEGAPRIME” tienen un amplio campo de
utilización :
- En la construcción, drenaje.
- En la agricultura; riegos.
- Uso domésticos; piscinas.
- En la industria en general.

Descripción
Bomba autocebante de succión horizontal y
E-75-500 - 7.5HP G50-650B - 6.5HP B&S IC
descarga vertical. Portátil y compacta en su
acoplamiento tipo monoblock a motores
eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual
a 10 HP, de gasolina, diesel o versión
tractobomba.
Denominación Datos de Operación
Megaprime G - 50 - 130 - 5 Caudal Q hasta 80 m³/h

Modelo Altura H hasta 40 mts


de elevación
Tipo de motor
- E. eléctrico
Temperatura t hasta 80 °C
- G. gasolina
- D. diesel
Altura Max. p hasta 8 mts
Diámetro de descarga (mm)
de Succión
Diametro nominal rodetes (mm)
Potencia del motor (HP)
Velocidad N hasta 3600 rpm

Campo de Aplicación 3.600 rpm


U.S. gpm
50 100 150 200 250 300 350 400 450
Motor de Gasolina
45 4x4
160
20
40 140
3x3
35
H 15 H 30 120 H
13 HP / 16 HP
m m ft
25 3x3 10 HP 100
10
20 80
E-40-100 E-40-150 E-40-300
E-40-200
15
6.5 HP 60
5 10
E-40-50 E-40-75
40
5
0
20 40 60 80 100 120 140 20 40 60 80 100
U.S. gpm Q m³/h
Características

CONEXIONES
Tipo de Ø rodete
Tipo Tamaño (en pulgadas NPT) HP gpm H (mts)
Rodete (mm)
Succ Desc
E 40-100-0.5 1½” 1½” 0.5 101 35 18
Cerrado
E 40-100-0.7 1½” 1½” 0.75 104 45 16
E 40-100-1.0 1½” 1½” 1.0 104 50 16
E 50-100-1.5 2” 2” 1.5 103 100 20
Semi Abierto
E 50-100-2 2” 2” 2.0 101 140 16
G 50-120-3 2” 2” 3.0 123 150 25
G 50-140-5 2” 2” 5.0 133 130 30
G 75-140-5 3” 3” 5.0 Semi Cerrado 140 220 32
G 75-150-8 3” 3” 8.0 152 300 40

Dimensiones Generales

Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
E40-100-0.5 400 272 168 25
E40-100-.075 416 272 168 28
E40-100-1.0 446 272 168 28
E50-100-1.5 446 272 168 30
E50-100-2.0 447 272 168 34

Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
G50-120-3 480 730 390 37
G50-130-5 500 500 400 40
G75-140-5 480 540 450 52
G75-150-8 570 500 490 62 Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04
TRTT. MEGA PRIME

Plantas:
Hidromac S.A. - Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: hidromac@hidromac.com.
TR

Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649


Malmedi C.A. Email: bombasmalmedi@cantv.net
Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045 Fax:(58) 2129613369
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
1½ x1½
70 Electrica
30 Max. Grain Size 20 mm
20

60
25

50 15
20

40

15
10 E40-150 3500
30 E40-100 E40-200 E40-300
RPM

10
20
5 E40-50 E40-75

5 0.5 m
10
2 GPM

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3
m /h 5 10 15 20 25 30

ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 5HP
2x2
Electrica
50 35 Max. Grain Size 20 mm

3HP
100 30

40

25

80
30 20 3500
RPM

60 15
20

10 1m

40 5 GPM
15
5
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Pagina: 1 Vigente: 23/05/05


Sección: IV Sustituye : 07/12/02
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
50
160 Electrica
Max. Grain Size 25 mm
65
45
140
7.5HP
40
55
120
35

45 5HP
100
30

3500 35 25
80
RPM

20
60 25

15
40 1m
15
10
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 25
5 10 15 20
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m
AUTOCEBANTE
80 15HP
180 55 4x4
Electrica
Max. Grain Size 25 mm
50
160 70

45
140 60
40
10HP
120
50 35

100 30
40
3500 80 25
RPM
30
20
60

20 15
40
10
1m
10
20
5 10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 2 Vigente: 28/06/05


Sección: IV Sustituye : 23/05/05
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
50
160 Gasolina
Max. Grain Size 28 mm
65 6.5HP BRIGGS INTEK OHV
45 36 0 0
RPM 10HP BRIGGS INTEK OHV
140

40
55
120
35 10HP

45
100
30 36
00
RP
M
80 35 25

20
60 25 6.5HP

15
28
00
RP
40 1m M
15
22

10
00

10 GPM
R
PM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m
AUTOCEBANTE
4x4
50
160 Gasolina
Max. Grain Size 25 mm
360
65 0R P
45 M 13HP BRIGGS VANGUARD
16HP BRIGGS I/C PLUS
140
17HP RUGERINI
13HP / 16HP
40
55
120
35

45
100
30

80 35 25

20
60 25

15
40 1m
29
15
00
RP
10 M
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 3 Vigente: 23/05/05


Sección: IV Sustituye : 07/12/02
MEGAPRIME
ft PSI m
140
AUTOCEBANTE
60
11HP 4x4
40
350 Diesel
0R P Max. Grain Size 25 mm
M
120
50 35

100 30
40

25
80

30 20
60

15
20
40
10

10
20 1m
5
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 4 Vigente: 28/06/05


Sección: IV Sustituye : Pag. Nueva
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 2000RPM
6x6
50 Ø 264mm
Max. Grain Size 32 mm

50%
1800RPM
100 53%
30 66%
40 58%
60%
1600RPM 65%
80
65%
30
20
60%
60 1400RPM
58%
66%
20 40
1200RPM 53% HP
40
30
10 HP
25
10 HP
*7.5 20
2m
*6 *3
*1.5 HP
50 GPM
15
10 HP
HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m
AUTOCEBANTE
10x10
2000RPM Ø 305mm
60 Max. Grain Size 38 mm
140
40 40%
50%
120 50
1800RPM
65%
67%
100 30
40 68%
1600RPM 70%
80
30 1400RPM 70%
20
60 65%
67%
1200RPM
20 68%
40
75
10 HP
50 60
10 2m HP
HP
100 GPM 30 40
*7.6 HP HP
*6.1 *4.6 20
*3 *1.5 HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800

Pagina: 4 Vigente: 23/05/05


Sección: IV Sustituye : 07/12/02
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
1
INDICE

Pág.
MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime
1. GENERALIDADES 3
2. INSTALACION EN EL LUGAR 3
2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 3
2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 4
3.1.1. Unidades con motor eléctrico 4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina 4
3.1.3. Llenado de la bomba 4
3.2. PUESTA EN SERVICIO 4
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO 5
4. MANTENIMIENTO 5
4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5
5. LISTA DE PARTES 6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 7-8

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


2
1. GENERALIDADES
El presente manual de servicio En la figura 1 se muestran los accesorios
contiene una serie de indicaciones y básicos para la instalación.
recomendaciones para la correcta
instalación, operación y mantenimiento de
las motobombas centrífugas Megaprime.
Estas instrucciones se deben tener en
cuenta en todo momento para asegurar la
correcta operación y larga vida útil de la
motobomba. La placa de fábrica que lleva la
bomba indica la serie y el tamaño
constructivo, así como también sus
principales características, el número de
fábrica y de producto, datos que se deberán
indicar siempre en consultas, pedidos
posteriores y especialmente para pedidos de
repuestos.

2. INSTALACION EN EL LUGAR
El peso de las tuberías o mangueras
nunca debe ser soportado por la
motobomba, por esta razón, se deben
apoyar inmediatamente antes de la bomba
y se conectarán de forma tal que no le
transmitan tensiones a la bomba
Figura 1. Instalación típica.
ATENCION
La motobomba Megaprime debe estar Para la instalación de la tubería y accesorios
ubicada tan cerca como sea posible al pozo debe utilizarse un sellador y/o teflón para
o tanque de abastecimiento. obtener empalmes herméticos, así se evitan
posibles fugas de líquido y/o entradas de aire.
Es conveniente colocar una coladera o red
en el extremo sumergido de la tubería o 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES
manguera de succión. Esto previene la Es necesario que la motobomba esté bien
llegada a la motobomba de piedras grandes nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca
o elementos que, por su tamaño, pueden posible, tanto en altura como en distancia, al
deteriorarla o atascar el rotor. Conserve pozo o tanque de abastecimiento. Si usa
siempre limpio este filtro, pues es posible manguera de succión asegúrese de que sea con
que los sedimentos la obstruyan refuerzo interno. Apriete los acoples
impidiendo el trabajo de la bomba. Es firmemente así como las abrazaderas.
necesario verificar que el filtro quede a un
metro de la superficie como mínimo. La
inclinación de la tubería o manguera de
succión debe ser siempre descendente hacia
el sitio de succión y la altura de succión no
debe superar los seis (6) metros.

Pág. 3

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


3
2.2 MOTOBOMBAS Antes de encender el motor:
ESTACIONARIAS - Verifique todas las conexiones eléctricas
La motobomba debe estar ubicada en y que el voltaje corresponda al requerido por
un lugar con suficiente espacio para la unidad.
operación y mantenimiento, protegido de la - El motor debe estar conectado a tierra
intemperie y con adecuada ventilación. para evitar choques eléctricos.
La unidad debe estar nivelada y - Todas las partes internas del motor
anclada a una base, preferiblemente en deben girar libremente.
concreto, con tornillos para sujetar la base
de la motobomba o en algunos casos ATENCION
directamente la base del motor. Para prevenir daños en el motor, se debe
Los diámetros de las tuberías de proteger por medio de una caja de fusibles de
succión o de descarga deben ser mayores o capacidad conveniente y un arrancador termo
iguales que las conexiones de la bomba, magnético o similar. Mantenga siempre el
cuando sea mayor en la succión coloque una motor seco y evite mantenerlo en ambientes
reducción excéntrica y si es en la descarga, húmedos.
una ampliación, concéntrica.
La instalación debe realizarse 3.1.2. Unidades con motor a gasolina.
utilizando el menor numero posible de Antes de poner en marcha la
accesorios y tuberías, de modo que se motobomba es importante verificar que las
facilite el llenado de la bomba y el partes internas giren libremente. Esto se
mantenimiento de la motobomba. comprueba dando vuelta al eje del motor por
Además las conexiones deben permitir medio del volante que se emplea para
un fácil acceso de la unidad cuando esta arrancarlo. Hay que tener en cuenta la
requiera mantenimiento en taller. Para resistencia normal que ejerce al motor debido
instalaciones de más de 1O mts. de altura a la compresión del cilindro o cilindros. Si las
de descarga, se emplea una válvula de check partes no giran libremente, se recomienda dar
antes de la válvula de compuerta en la un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos
tubería de descarga. de la carcasa momentáneamente para liberar el
rotor que puede haberse oxidado y adherido a
3. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA la carcaza. Luego, deben seguirse
FUERA DE SERVICIO. cuidadosamente las instrucciones del
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA fabricante del motor sobre la puesta en
EN SERVICIO. marcha en el manual adjunto a este.
Antes de poner en marcha su
motobomba debe verificar el estado de la ATENCION
instalación y la motobomba, hecho esto Los motores de gasolina se entregan sin aceite.
procede a llenar la bomba.
3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A
continuación se dan unas recomendaciones
para la correcta operación de las unidades.
Con motor eléctrico.
Emplee cables de diámetros acordes con la
distancia de la motobomba a la fuente
eléctrica y en lo posible coloque una
acometida eléctrica independiente para el
motor.
Pág. 4

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


4
3.1.3. Llenado de la bomba. el arranque pero desaparece en las primeras
Para realizar esta operación, retire el horas de operación, de no ser así, se debe
tapón del orificio de llenado y vierta agua parar la bomba y revisar el sello. Evite que
hasta llenar la carcasa de la bomba, por su agentes erosivos o corrosivos deterioren el
diseño autocebante no se requiere el sello.
llenado completo de la tubería de succión. - Verifique periódicamente toda la
Después de realizada esta operación se instalación hidráulica, para detectar posibles
procede a poner en marcha el motor. La fallas tales como desajustes, escapes de agua,
bomba comenzará a funcionar pocos etc. Si observa goteo al exterior por la parte
minutos después. del soporte o base de la bomba, suspenda el
3.2. PUESTA EN SERVICIO funcionamiento e investigue la causa.
Arranque el motor manteniendo la - Detecte oportunamente cualquier señal
válvula de succión completamente abierta y de corrosión e investigue inmediatamente su
la válvula de descarga cerrada. Después que causa.
el motor alcance la velocidad de trabajo,
abra lentamente la válvula de descarga. La - Si detecta alguna anomalía interna
motobomba no debe operar contra la como ruidos, roces o atascamientos severos,
válvula de descarga cerrada por más de unos solicite el servicio de personal especializado.
cuantos minutos.
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO ATENCION
Cierre la válvula de descarga de la Nunca trate de hacer el desmontaje de la
motobomba y apague el motor. En caso de bomba, sin tener pleno conocimiento de sus
un período de parada de larga duración, partes y de su adecuado montaje ya que
debe cerrarse la válvula de succión. Si existe podría ocasionar graves daños.
peligro de congelación y/o períodos de
parada extensos, debe vaciarse la bomba, 4.1. UNIDADES CON MOTOR
secarse y asegurarse contra una congelación. ELECTRICO.
- Mantenga limpias de polvo o mugre las
4. MANTENIMIENTO superficies de enfriamiento y los pasajes de
Las siguientes recomendaciones deben ser ventilaci6n del motor eléctrico.
tenidas en cuenta para una correcta - En las conexiones eléctricas inspeccione
operación de las motobombas Megaprime: el estado de los cables y mantenga
- La bomba debe funcionar siempre adecuadamente apretados los tornillos de cada
regularmente y sin sacudidas. conexión en todo el circuito.
- Debe evitarse de todos modos un - Si el arrancador o sistema de protección
funcionamiento en seco de la bomba. La del motor opera y desconecta la unidad,
válvula de succión no debe cerrarse nunca investigue la causa antes de poner en marcha
durante el servicio. nuevamente la motobomba.
- Es inadmisible un servicio de larga - Siga las instrucciones indicadas en el
duración contra la válvula de descarga manual del fabricante del motor adjunto,
cerrada. sobre su puesta en marcha y mantenimiento
- El sello mecánico de las periódico.
motobombas, impide el paso del agua al
motor y al exterior. El sello mecánico no
debe gotear, cualquier falla en él
imposibilita cebar la bomba y ocasiona
daños en el motor por entrada de agua.
Algunas veces se presenta un leve goteo en Pág. 5

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A manual del fabricante del motor adjunto,
GASOLINA sobre su puesta en marcha y mantenimiento
- Vigile permanentemente el aceite periódico.
lubricante en el carter del motor y
manténgalo al nivel especificado. Cambie el
aceite con la frecuencia indicada por el
fabricante.
- Use aceite de buena calidad y con la
viscosidad recomendada.
- Limpie y cambie el filtro de aire
del motor con la frecuencia indicada por el
fabricante.
- Siga las instrucciones indicadas en el

Pág. 6

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6
5. LISTA DE PARTES

No. de No. de
parte Denominación parte Denominación
101 Carcasa 412.2 “O” Ring
145 Pieza de Unión 412.3 “O” Ring
162 Tapa de Succión 433.1 Sello Mecánico
163 Tapa de Descarga 433.2 Sello Mecánico
171 Difusor 507 Deflector
230 Rodete 524 Casquillo Protector
400.1 Junta Plana 742 Válvula de Retención
400.2 Junta Plana 800.1 Motor (Gasolina)
412.1 “O” Ring 800.2 Motor (Eléctrico)

Pág. 7

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


7
5. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS

SÍNTOMAS CAUSA SOLUCION


LA MOTOBOMBA NO 1. Motor defectuoso. 1. Repararlo o cambiarlo.
ARRANCA 2. Interruptor de 2. Reemplazarlo por uno
encendido defectuoso. nuevo.
3. Rotor atascado. 3. Desmontar la carcasa,
verificar el daño y cambiar
o reparar la pieza.

4. Protección contra sobre 4. Verificar que no haya


carga se dispara. roces fuertes y si los hay
EL PROTECTOR O EL 5. Cable de calibre elimínelos.
ARRANCADOR DEL inadecuado. 5. Verificar que el cable sea
MOTOR ELECTRICO 6. Voltaje de línea muy el adecuado y si no lo es,
SE ACCIONA alto o muy bajo. cambiarlo.
APAGANDOLO 7. Centrífugo del motor 6. Revisar alambrado, si no
pegado y/o falso empalme hay falla consultar servicio
del interruptor estrella especializado.
triángulo. 7. Consultar servicio
8. Fricción mecánica del especializado.
motor o de la bomba. 8. Revisar si la carcasa está
9. Elevado caudal de deformada o desalineada
descarga y baja altura de por instalación defectuosa y
descarga. corregir.
9. Disminuir caudal de
descarga; si persiste,
solicitar servicio técnico.

CAUDAL O PRESION 10. Presión de 10. Verificar que la válvula


DE DESCARGA descarga muy baja. de descarga esté totalmente
INSUFICIENTE 11. Cabeza neta de abierta. Si continua el
succión insuficiente. problema buscar ayuda
12. Succión obstruida. especializada.
11. Bajar el nivel estático
de la motobomba,
aumentar el diámetro de la
tubería de succión, bajar la
temperatura del liquido
bombeado.

Pág. 8

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


8
12. Verificar el estado 13. Revisar si hay fugas en
del filtro y realizar limpieza la tubería de succión y el
de sedimentos. estado del filtro de succión.
13. Pérdida de cebado 14. Verificar estado del
de la motobomba. empaque carcasa-plato
14. Fugas en la sello, él apriete de los
motobomba. tornillos de cierre y la
15. Desgaste excesivo compresión del sello.
de las piezas. 15.Verificar estado
16. Velocidad mecánico del equipo,
demasiado baja. consultar servicio técnico.
17. Sentido de giro erróneo 16. Reducir la carga si
(equipos con motor la tensión de la red es muy
eléctrico). baja; revisar el motor
18. Formación de bolsas de buscando fallas internas,
aire. consultar servicio técnico.
19. Diámetro de la 17. Intercambiar dos
tubería de succión inferior fases de entrada al motor.
al de la boca de succión de 18. Utilizar sellador de
la motobomba. tuberías, modificar la
disposición de la tubería,
colocar una válvula de
desaireación.
19.Aumentarlo mínimo
hasta el diámetro de la boca
de succión de la
motobomba.

CORTA VIDA DEL 20. Excesiva 20. Consultar servicio


SELLO MECANICO compresión del sello. técnico.
21. Eje del motor 21. Verificar estado
doblado y/o rodamientos mecánico del motor,
del motor desgastados o consultar servicio técnico.
defectuosos. 22. Consultar servicio
22. Alta vibración por técnico.
rotor desbalanceado. 23. Consultar servicio
23. Juego axial excesivo técnico.
del eje de la bomba

Pág. 9

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


9
Megaprime Trash T SERIES
Hidromac’s Series T and U line of self-priming
pumps are the resulting combination of innovation
and 20 years of serving the submersible sewage
market. These pumps were designed for economical,
trouble free operation of solid handling liquids.

Our design incorporates our standard mechanical


seal design with silicon carbide faces, which are easily
replaceable at a fraction of the cost of proprietary
designs. Our wear plate is made of ductile iron to
improve wear and has a spiral grooved design to
tear fibrous material, which is the principal cause
of clogging in sewage pumps.

Our impeller has an interrupted rear wear


ring, designed to better handle shock radial
loads typical of sewage pumping, thus minimizing
shaft deflections.
Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models
operate over a range of speeds achieving various operating
requirements or specific duty points for the waste & wastewater,
pulp & paper, steel, and contractor dewatering markets.
Available in direct coupled or piggyback configurations, for
electric, gasoline or diesel drivers. 3x3 T SERIES

Hidromac’s in-house foundry produces the highest In order to verify that each pump meets our
quality of precision castings for optimal performance. exacting criteria, every pump is tested
Our trash pumps are available in a variety of according to the National Hydraulic Institute
metallurgies to meet your specific application. and our manufacturing is ISO 9001-2000
certified, guaranteeing quality and reliability
in all our products.

Feature-Benefit
HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3”
ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation spheres.
and maintenance INSPECTION COVER – Easy to unclog pump,
WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and no special tools required.
wear plate. MAINTENANCE – Simple replacement of all
FOOT VALVES – Not required. wearing items or complete rotating assembly.
AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the
Can handle entrained gasses. priming cycle.
DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be
direct coupled or v-belt drive.
Megaprime Trash Dimensional Data

3x3 T SERIES

70
(2.75)

(1.25)
32
565 (22.25)

687 (27.06)
656 (25.81)
432 (17)
533 (21)

190 (7.5)

(.75)
19
197 197
(7.75) (7.75)
Ø17.5 (4holes)
394 (15.51)
(.69)
432 (17)

186 (7.3) 9.6(.38)

(.19)
NPT 3” Discharge 4.8

39
9.6 x 4.8 x76 (1.5)
(.38) (.19) (3)
NPT 3” Suction 102
(4)
(1.5)
38
(17)
432

MAINTAIN MAINTAIN
DISTANCE DISTANCE
(7.5)
191

OF 18.2” OF 18.2”
(460mm) (460mm)

FOR ACCESS 76 Ø17.5 4 holes TO REMOVE


COVER (3) 229 THE ROTATING
(.69)
(9) ASSEMBLY
668 (26.31)
Megaprime Trash Dimensional Data

4x4 T SERIES

70 (2.75)

743 (29.25) 35 (1.38)

741 (29.19)
654 (25.75)
619 (24.38)
495 (19.5)

(1)
25
228 (9) 228 (9)
457 (18)
502
(19.75)

315.5 (12.5) 9.6(.38)

(.19)
227 (8.94) NPT 4” Discharge 4.8

39
(1.5)
9.6 x 4.8 x 89
NPT 4” Suction (.38) (.19) (3.5)
(1.5)
38
495 (19.5)

MAINTAIN MAINTAIN
DISTANCE DISTANCE
(8.75)

OF 18.2” OF 18.2”
220

(460mm) 127 (460mm)


(5)
FOR ACCESS TO REMOVE
78 Ø17.5 (4 holes)
COVER THE ROTATING
(3.06) 279 (11) (.69) ASSEMBLY
768
(30.25)
Megaprime Trash Technical Data
PIGGYBACK MOUNTED MODELS

T SERIES

M ODEL. SU C T. D IS C A B C D E F G H I J K L M N O

3x3x9 76 76 432 70 785 520 440 18 1000 920 600 100 290 532 107 292 1074

4x4x10 102 102 502 70 845 650 560 18 1300 1200 745 75 320 595 88 315 1280

3x3x11 76 76 431 70 786 520 440 18 1000 920 600 100 290 532 105 290 1074

4x4x11 102 102 508 70 854 650 560 18 1300 1200 745 75 322 608 80 313 1260

* Dimensions in mm.

Dimension may vary depending on motor manufacturer.


These dimensions not to be use construction.
Megaprime Trash Technical Data
TRAILER MOUNTED MODELS

DIMENSIONS [mm.]
MODEL A B C
TFC-3x3 U/T 1016 1905 1422
TFC-4x4 U/T 1016 1905 1422
TFC-6x6 U/T 1016 2159 1422

These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes.

The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.


Megaprime Trash Technical Data
MATERIAL SELECTION

Standard Type A Type B Type C


Casing A48-CL30
Impeller A60-40-18 A 216 CD4MCU SS 316
Wear plate A60-40-18 A 216 CD4MCU SS 316
Cover plate A48-CL30 A 216 CD4MCU SS 316
Bearing housing A48-CL30
Seal plate A48-CL30 A 216 CD4MCU SS 316
Flap valve Viton
Sleeve shaft ANSI 4140 SS316
Flange A48-CL30
O-ring Buna Buna Viton
Impeller Shaft ANSI 4140 ANSI 17-4
Mechanical seal Faces in silicon carbide, elastomer in buna
Specification A60-40-18 (Ductile Iron) ASTM 216 (Hard Iron)
A48-CL30 (Cast Iron) SS316 (A743 CF8M)

PERFORMANCE CURVES
curves based on a specific gravity of 1.0
m PSI ft

36 120
48
100
28 40

80
32
20
60
24
3” 4” 5”
12 40
16

8 20
4

U.S.GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

l/s 0 20 40 60 80

Note: Consult factory for other performance conditions.


Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

Hidromac Ltda. Malmedi C.A.


Calle 79 No 73-528 Zona Industrial El Tomuso
14/10

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Venezuela


Email: hidromac@telesat.com.co Email: bombasmalmedi@cantv.net
ASH

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045


TRA
TRTT. TR

Fax:(575) 353-6649 Fax:(58) 2129613369


TR
MEGAPRIME
ft PSI m 5m
Impeler 280mm TRASH
240
100
20 GPM 3x3x11
U SERIES
2150 RPM Max. Solid Size 20mm
40%
50%
200 60 55%
80 60%
1950 60%
55%
160
1750
60
40 25
HP
120
1450 20
40
HP
80
15
20 1150 HP

20 8
40 850 10
HP
4
7.5
3 5 HP
NPSH@ 2150 RPM HP
0 HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 15 20 25
3
m /h 25 50 75 100

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IV Sustituye :
MEGAPRIME
ft PSI m 5m
Impeler 280mm TRASH
100
20 GPM 4x4x11
U SERIES
Max. Solid Size 28mm
40% 50%
200 2150 RPM
60 60% 66%
80 70%

1950
160
66%
60 1750
40 40
HP
120
30
1450
HP
40
25
80 HP

20 20
1150 HP
20 8
40 15
850
10 HP
4
HP
NPSH@ 2150 RPM 5 7.5
3
0 HP HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IV Sustituye :
MEGAPRIME
ft PSI m 2m
Impeler 222mm TRASH
20 GPM 3x3x9
140 60 T SERIES
2150 RPM
40 Max. Solid Size 2½”

120 2050
50 30%
35%
1950 40%
45%
100 1850 48%
30 50%
40
1750 50%
80 1650
20
30 1550 HP
20 48%
60 1450 15
1350 HP
20 1250 10
40 1150 HP m

NPSH
10 1050
850 7.5 8
10 HP
20 750 5
HP 4
NPSH@ 2150 RPM 2 3
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IV Sustituye :
MEGAPRIME
ft PSI m 2m
Impeler 247mm TRASH
20 GPM 4x4x10
140 60 T SERIES
1950 RPM Max. Solid Size 3”
40

120 1850 35% 40%


50 45%
1750 50%
100 30 55%
1650
40 55%
1550
80 30
1450 HP
30 25
20 1350 HP
60 20
1250 HP
1150 15
20
1050 HP
40 m

NPSH
10 950 10
850 HP
10 8
20 750
650 7.5
5 4
HP
NPSH@ 2150 RPM 2 3 HP
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IV Sustituye :
ESTERCOLERA
ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM
Bomba Centrifuga de alta
presión para Estiércol

Aplicación:
La bomba estercolera es ideal para el
riego y transporte de estiércol líquido
con sólidos.
Su rodete abierto le permite impulsar y
desfibrar detritos gruesos y elementos
fibrosos, sin atascarse.

Para aquellas aplicaciones ocasionales, el


usuario dispone de las versiones
tractobomba a 1800 y 3000 RPM,
aprovechando asi el toma fuerza (540
RPM) de tractores ya existentes. VISTA SECCION IMPULSOR

Descripción:
La bomba estercolera esta constituida por
una carcaza e impulsor en hierro fundido
A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado
por un casquillo de acero inoxidable 316L.
El impulsor esta provisto de un sistema
de desgarre en la succión (Fig. 1), que ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
actúa cortando los elementos fibrosos,
que en otras bombas ocasionarían
obstrucciones. 120
Disponible en dos configuraciones (Sello
3600 RPM
Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil 100
sustitución y preservan la integridad del
ALTURA (m)

80
eje por su colocación sobre un casquillo. 40 hp
3000 RPM
60 30 hp
VERSIONES:
Por su concepto modular, se ofrecen en 40
los siguientes tipos:
20
Eje Libre con soporte reforzado para 1800 RPM
7.5 hp
acoplar a 3600 ó 1800 RPM. 0
Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. 0 15 30 45 60 75 90 105
Motobomba eléctrica y gasolina.
CAUDAL (m³/h)
TR
TRTT. EST
EST.. 10/01 (1) Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta TRACTOBOMBA 80-40/2
presión para Riego

Aplicación:
La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para
suministrar presiones capaces de manejar
aspersores y cañones de riego, usando
como accionamiento el toma fuerza del
tractor.

En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta


orientada hacia aplicaciones de riego
ocasionales, complementación de riegos
fijos, para sistemas de gran movilidad o de m
ETN
respaldo. 80
3x4x13/2E
80-40/2

70
Descripción:
La tractobomba consiste en dos 60

componentes, una bomba centrífuga de dos


50
etapas, con carcaza en hierro fundido e 15
HP

impulsores en hierro fundido o bronce. El 40 20


HP
35
40
HP

cerramiento de la carcaza, es vía un 30


2m
30
HP
HP

25
prensa estopa, facilitando su reemplazo en 16 GPM HP

el sitio sin tener que desmontar la bomba o 0 80 160 240 320 400
U.S. GPM
480 560 640 720

la tubería.
El accionamiento de la bomba es a través
de una caja multiplicadora de un solo tren,
con engranajes helicoidales tallados y
revenidos. Las cargas axiales son
soportadas por cojinetes de contacto
angular suministrando larga vida.

La caja de engranajes a su vez es


accionada por medio del tractor mediante la
conexión de un eje cardan. La caja de
engranaje puede ser acoplada al alce
hidráulico para facilitar su manejo y se
ofrece como accesorios, bases y trailers
para facilitar su transporte.
Linea Hidropress
ft PSI m

400 100
160
3.600 R
PM
100 3.400
RPM 7 5- 2
30-2
300 3.5 0
00
120 RP 75-2
M 30-1
80 5
3.60
0R
PM
200 60 75
3.60 -21
80 0 RP 75 0-
M -19 10 24
0-8
3.600 23 00
RPM 5 0 RP
40 5 0- RP M
1 50 M
100 -5
40- 22
40 1 30 22 00
5m -3 33 00 RP
20 00 RP M
33 RP M
10 GPM 00 M
RP
M m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200


l/s 5 10
3
m /h 20 40
Linea EN
La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento
positivo que usa engranajes o piñones para impartir
la presión y consecuente bombeo del líquido.
Tiene incorporada una válvula de alivio graduable
con el fin de no permitir una acumulación excesiva
de presión en los piñones.
La bomba tiene características autocebantes pero
se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.

APLICACION:
La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos
viscosos tales como aceites, lubricantes y en general
soluciones viscosas.
Una de las principales limitaciones de la bomba “EN”
es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos
abrasivos.
MONTAJE:
La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea
utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.
TABLA DE RENDIMIENTO ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION
Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM TODO TODO
Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP PARTE STANDARD HIERRO BRONCE
100 -- -- -- -- 0,6 2,9 Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
1/2" 1/2" 1/2" 80 -- -- -- -- 1,8 2,8 Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
60 -- -- -- -- 2,6 2,7 Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 1,6 1,2 4,2 2,7 Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
100 -- -- -- -- 6,5 3 Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox.
1" 1" 1" 80 -- -- 1,3 1,35 8,5 2,95 Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito
60 -- -- 4 1,3 10,5 2,9 Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 6,5 1,2 12,4 2,85
100 7 4,5 12 6,5 18 9 CUADRO DE LIMITACIONES
1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8 TEMPERATURA
PRESION
60 17 3 23 4,5 29 6,5 BOMBA TIPO Buje Buje
PSI Bronce Grafito
40 23 2 28 3,5 34 5
100 33 9,7 62 15,5 90 20
2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 EN 1/2 120 105°C 105°C
60 36 6,5 63 10,5 92 15 EN 1 120 105°C 175°C
40 37 5 65 8 93 12,5 EN 1 1/2 120 105°C 175°C
100 100 18 165 27 231 36 EN 2 1/2 120 105°C 175°C
4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 EN 4 120 105°C 175°C
60 108 14 175 22 240 30
40 110 12,5 180 19,5 245 26,5

C
D E
M
P

F Ø
G

R A I J I
B L
K
DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN"

Tamaño y
Descarga Succión A B C D E FØ G H I J K L M N Ø P R
1/2 E 1/2 3" -- 7 3/8 2 1/8 5 1/4 3/4 2 3/4 2 7/8 -- -- 5" 1/8 x 1/16 (2) 7/16 1" 1/4
1" E 1" 3 3/4 -- 8 3/4 2 5/8 6 1/8 3/4 3 5/8 2 5/8 1 1/4 -- -- 5 7/8 1/8 x 1/16 (2) 1/2 1" 1/4
1 1/2 E 1 1/2 5" 8" 12 5/8 3 1/2 9 1/8 3/4 5" 3 11/16 7/8 2 1/8 2 3/8 4 5/8 wood # 5 (4) 7/16 1" 1/4
2 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 4 5/8 11 7/8 1 3/16 5 13/16 4 5/16 1" 3" 3" 5 7/8 1/4 x 1/8 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
4" E 4" 7 1/8 13" 22 11/16 6 3/8 16 3/8 1 9/16 8 3/16 6" 1 3/16 3" 4 7/16 8 15/16 3/8 x 3/16 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
Datos Técnicos
5 20 4 12 31 No PARTE
1 T apón
4 Cuñas
24 9 32 42 5 T apa
9 Espárrago c on T uerc a
10 Prensa Em paque
11 Grapas
12 Piñón Superior
13 Piñón Inferior
14 Grac eras
16 T ornillo y Arandelas
20 Carac ol
10 11 76 75 74 37 23 Em paque Cart ón Graf.
24 Em paque Eje
26 Pasador Cónic o
31 Bast idor
32 Eje-Superior
32-1 Eje-Inferior
37 Cont ra T uerc a
42 Cuña de Ac ople
73 Buje Eje
74 T ornillo de Ajust e
14 16 13 32-1 23 73 75 Resort e
76 Válvula de Alivio
80 Ac ople
Tamaño de VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) TABLA No. 1
GPM Tuberias en **PERDIDAS POR FRICCION
REDUCION DE VELOCIDAD
Pulgadas 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 100.000
3/4 3,7 19,1 38,2 96 191 382 -- -- -- VELOCIDAD VELOCIDAD
3
1 1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -- -- EN SSU RECOMENDADA (RPM)
1 1/4 ,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 --
50 1725
1 1/2 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 388
1 2,3 12,1 24,2 61 121 242 -- -- -- 500 1500
1 1/4 ,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -- -- 1000 1300
5 1 1/2 ,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 -- 5000 1000
2 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 161
1 4,9 24,2 48,5 121 242 485 -- -- --
10000 600
1 1/4 1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -- -- 50000 400
10
1 1/2 ,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -- -- 100000 200
2 ,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 420
1 1/4 4,9 16,2 32,5 81 162 325 -- -- --
TABLANo. 2
1 1/2 2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -- --
2 ,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 -- %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP)
20 2 1/2 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 348 PRESION VISCOSIDADENSSU
1 1/2 12,5 21,9 43,8 110 219 438 -- -- -- PSI 30 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000
2 3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -- -- 2 -- 30 60 120 200 300 400
2 1/2 1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 --
20 -- 25 50 100 160 260 350
50 3 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 428
2 1/2 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -- --
40 -- 20 40 80 120 220 300
3 1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 -- 60 -- 15 30 60 105 180 250
100 4 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 263 80 -- 12 25 50 90 150 200
6 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7 44 100 -- 10 20 40 80 120 150
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD
REDWOOD EJEMPLO DE
SAYBOLT CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 DISTINTOS LIQUIDOS
UNIVERSAL STOKES STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS A 70° F
31 ,010 1,00 ,008 ,8 54 29 AGUA
35 ,025 2,56 ,002 2,05 59 32,1 KEROSEN
50 ,074 7,40 ,059 5,92 80 44,3 FUEL OIL #2
80 ,157 15,7 ,126 12,6 125 69,2 FUEL OIL #4
100 ,202 20,2 ,162 16,2 150 85,6 ACEIT E DE T RANSF.
200 ,432 43,2 ,346 34,6 295 170 ACEIT E HIDRAULICO
300 ,654 65,4 ,522 52,2 470 254 ACEIT E SAE 10W
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

500 1,10 110 ,88 88,0 760 423 ACEIT E SAE 10


1.000 2,16 220 1,73 173 1,500 896 ACEIT E SAE 20
2.000 4,40 440 3,52 352 3,000 1,690 ACEIT E SAE 30
5.000 10,8 1,080 8,80 880 7,500 4,230 ACEIT E SAE 50
10/01

10.000 21,6 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 ACEIT E SAE 60-70
50.000 108 10,800 88 8,800 75,000 43,660 MELASA B
TRTT. EN

100.000 216 21,600 173 17,300 150,000 88,160 MELASA C


** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.
TTR
TR
Linea EN
EN 1/2“ EN 1“
10

8
20

6
G.P.M.

15

G.P.M.
120
120 0R
0R 10 PM
PM
2
60 90
0R 0R 90 0
PM PM RP
M
5
0 60
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0R
PRESION (P.S.I.) PM
3
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
1200 RPM PRESION (P.S.I.)
4
2
HP

1200 RPM
900 RPM 3

1
HP
600 RPM 2

900 RPM

1
600 RPM

Pagina: 1 Vigente: Pagina Nueva


Sección: V Sustituye :
EN 4“ Linea EN
EN 1½“ 2½” 300
100
1200 RPM
90 1200 RPM
250
80

70 900 RPM
200
G.P.M.

900 RPM
60

50

G.P.M.
150
40 600 RPM
30
1200 100
RPM 600 RPM
20 900
RPM
6 00
RPM
10
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
PRESION (P.S.I.)
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PRESION (P.S.I.)
20 40

RPM
PM 12 0 0
0 0R 30
15 12
M
900 RP
PM
0R
90 20
600 RPM
HP

HP

10 M
RP
60 0
10

5
5

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Pagina: 2 Vigente: Pagina Nueva
Sección: V Sustituye :
Dimensiones EN 4”
615

453 330
80
60

208 153

185 17
162 131 75 246 220
9.52

Diseño Grafíco: Rita Texeira


42.8

Ø38.1 -0.02
Product Catalog Process Pumps
Magnum Series
MAGNUM 6x8x13
Flows to 2000 gpm/500 m3/h
Heads to 120 m
Discharge 2" to 8" ANSI
Sealing Mech Seal or Packing
End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives
process applications. Designed with an open, axially
adjustable impeller turning against a reinforced suction
plate to meet industrial abrasive and slurry
applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp
and paper, sugar processing, mine dewatering.
Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and
special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.

Submersible Pumps
ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series
Flows to 600 gpm/ 150 m3/h
Heads to 50 m
Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI
Sealing Mech Seal Single or double
Submersible sewage pumps designed to pump
sewage and dewatering applications through
all phases of municipal, industrial,
commercial and domestic services. From ½HP
to 5HP. Available with seal chamber and
quick disconnect coupling.

AFP Series AFP 101-420


Flows to 6.000 gpm / 1300 m³/h
Heads to 28 m
Discharge 3” to 12”
Solids up to 4”

Submersible pumps designed to handle sewage with


solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil
chamber to protect motor from moisture. Available
in monovane, nonclog and vortex impellers.
Motors up to 50HP are oil filled to better disipate
heat and moisture. Larger motors are air cooled with
a water jacket. Pumps are available with guide rails.
Linea UNI
ft PSI m
Ø 154
300-500-600-700-1000
120 Discharge 2” / 3”
35 Ø 144
50

100 30
Ø 126
40

25
80
Ø 112
30
20
Ø 106
60
1000 T 7.5HP 3500
15 Ø 96 RPM
20
40 1000 T 5HP

10

10 700 T
20
5 1m

10 GPM 600 T
300 MT 500 MT

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 1 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : 01/07/98
Linea ROBUSTA
ft PSI m 301-401-501
Discharge 2”
501 T/M
70 30
20

60 401 T/M
25

50
15
20

40 301 T/M
3500 15
10
RPM 30

10
2.0 HP
20
5

5 1.0 HP
10 0.5 m

5 GPM 0.5 HP
0
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 5 10 15
m3/h 10 20 30 40 50

Pagina: 2 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : 01/07/98
Linea ROBUSTA
ft PSI m
651-701-801
Discharge 2”

50
15
0.5 m
20
801 T/M
10 GPM

40

15
10
701 T/M
30

10 1750
651 T/M RPM
20

5
10

2.0 HP
0.5 HP 1.0 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 3 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
Linea ROBUSTA
ft PSI m
702-802-852
Discharge 2”, 3”
852 T/M
50 15
0.5 m
20
10 GPM

40 802 T/M

15
10
30

1750 10 702 T/M


RPM
20
5
3.0 HP

5 2.0 HP
10
1.0 HP

0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 4 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
Linea ROBUSTA
ft PSI m
50
Ø 154
40
203-205-207-210
Discharge 2” / 3”

120 Ø 135 Ø 154 10 HP


50 35 Ø 135 7.5 HP
Ø 125 5 HP
Ø 110 3 HP
100 Ø 125
30
40

80 25
Ø 110
30 3500
20 RPM
60

15
20
40
1m
10
10 GPM

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300


l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 5 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : 14/05/02
Linea ROBUSTA
ft PSI m
80
70 30 405 T
401-402-403-405
Max. Solid Size 2½”
20 Discharge 3”
Ø 19
3

403 T
16 Ø 18
50 3
20 Ø 17
402 T 5
Ø 17
3
12
Ø 15
5

1750 401 T
30 Ø 15
RPM 0
8
10 Ø 142

4
1m
10 402M 403M
10 GPM
401M

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25
3 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr

Pagina: 6 Vigente: 26/05/03


Sección: VI Sustituye : 15/05/02
Linea AFP
Ø 195 7.5 HP
ft PSI m
Ø 184 5 HP 80
Ø 178 3 HP 402-403-405-407
Ø 168 2 HP Max. Solid Size 3"
30 Discharge 4”
20
Ø 195
60

Ø 184
15
20 Ø 178

40
Ø 168
10 1750
RPM
Ø 159
10
20 Ø 143
5
1m

20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 5 10 15 20 25 30 35 40
m3/h 20 40 60 80 100 120 140

ft PSI m
Ø 200 100
60 403-405-407
25 Max. Solid Size 4”
Ø 184 40%
Ø 200 7.5 HP
50% Ø 184 5 HP
15 Ø 160 3 HP
50 Ø 172
20
60%

40 Ø 160

62%
15 10
1750
Ø 148 60%
30 RPM

10 50%

20

5 0.5 m
40%
15 GPM
5
10
U.S. GPM 75 150 225 300 375 450 525 600 675
l/s 10 20 30 40
3 20 40 60 80 100 120 140
m /hr

Pagina: 7 Vigente: 26/05/03


Sección: VI Sustituye : 26/06/02
Linea AFP
ft PSI m Ø 250 101
410-415-420
100 Max. Solid Size 4"
30 40%
Ø 240
50%
40 Ø 250 20 HP
Ø 230
60% Ø 230 15 HP
Ø 210 10 HP
25
80 Ø 220
70%
Ø 210
30 74%
20
60 Ø 200

1750 15
20
RPM
40

10

10
20
5 1m

20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200

Pagina: 8 Vigente: 10/07/03


Sección: VI Sustituye : 26/01/98
Linea AFP
ft PSI m

Ø 290
102L
45 415-420-425-430
140 Max. solid size 3”
60 50% Ø 290 30 HP
Ø 265
40 Ø 265 25 HP
60% Ø 250 20 HP
120 Ø 230 15 HP
70%
50 35 Ø 250 73%

73%
100 70%
30
40 Ø 230
1750
80 25 RPM

30
20
60

1m
15
20
25 GPM
40

U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 20 60 100 140 180 220
m /hr

ft PSI m Ø 230 20 HP
Ø 216 15 HP
Ø 203 10 HP
102B
100 30
Ø 190 7.5 HP 407-410-415-420
Max. Solid Size 3”
40
Ø 230
25
80 Ø 216 50%
60%
65%
Ø 203 70%
30
20 72%
60 70%
Ø 190
65%
15 1750
20
Ø 178 RPM
40

10 Ø 165

10
20
1m
5
25 GPM

U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 220
m /hr 20 60 100 140 180

Pagina: 9 Vigente: 25/04/04


Sección: VI Sustituye : 26/06/02
Linea AFP
ft PSI m

32
150
410-415-420
100 Max. Solid Size 3"

40 28 Ø 235 20 HP
Ø 235
Ø 220 15 HP
30% Ø 205 10 HP
80 24
40%
Ø 220 50%
30
20
60%
60

16
1750 20
Ø 205 69%
RPM
40 12 65%

60%
63%
8
10
20
1m
4
50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 20 40 60 80 100 120
m3/h 100 200 300 400 500

ft PSI m
150
Ø2
66
607-610
50 15 Max. Solid Size 3"
30%
20 Ø2 40%
60
50% Ø 266 10 HP
Ø2
50 Ø 250 7.5 HP
40 Ø2 60%
40
70%
15 Ø2
10 30

30 75%

1150 10
RPM 70%
20

5
10
0.5 m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500


l/s
20 40 60 80
3
m /hr 100 200 300

Pagina: 10 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
Linea AFP
ft PSI m
153
425-430-440-450
200 60 Discharge 6”
Max. Solid Size 4”
80
Ø 310 50 HP
Ø 290 50 HP
50 Ø 310 Ø 270 50 HP
Ø 250 40 HP
150 40% 50 Ø 230 30 HP
Ø 290 50% HP
60 60% Ø 210 25 HP
40 65%
Ø 270

100 Ø 250
30 1750
40
Ø 230
65% RPM

20 Ø 210

60%
50
20
10 2m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400

ft PSI m
153
615-620-625-630
100 30 Discharge Size 6”

40 Max. Solid Size 4”

Ø 330 30 HP
25 Ø 330 Ø 310 25 HP
80 Ø 290 20 HP
40%
50% Ø 270 15 HP
60%
30 Ø 310
20 68%
70%
60 Ø 290 71%
70%
Ø 270 68%
15 1150
20 RPM
40 60%

10

10
20
5 1m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400

Pagina: 11 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : 14/05/02
Linea AFP
Ø
ft PSI m 41
0 203
120 620-630-640-650-660-675
50 35 Discharge 8”
Max. Solid Size 4”
Ø
39
0 Ø 390 75 HP
100 Ø 370 60 HP
30 Ø Ø 350 50 HP
37
0 Ø 330 40 HP
40
Ø 310 30 HP
Ø Ø 290 20 HP
35
0
80 25
Ø
33
0
30
20 Ø
1200 31
60 0
RPM
Ø2
90
15
20
40

10 1m

100 GPM
10
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

ft PSI m
203
240 4100-4150
100 Ø Discharge 8”
70 37
0 Max. Solid Size 4”

Ø 370 4150
200 Ø Ø 350 4150
60 35
0 Ø 330 4150
Ø 310 4150
80
Ø 300 4150
Ø
33
0
160 50
Ø
31
0
60
40
1750 Ø
120 30
RPM 0

30
40
80

20 2m

100 GPM
20
40
10
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Pagina: 12 Vigente: 15/03/05


Sección: VI Sustituye : 14/10/03
ft PSI m Ø 404
300
204
4200-4150-4125
70% Max. Solid Size 4"
120 75%
80 Ø 380
80%

Ø 360

200 60
80
Ø 340
82%

40 80.5% 80% 1750


RPM
100 75%
40 78%
200
20 HP
5m
100 150
200 GPM HP HP m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000


l/s 100 200 300
3 200 400 600 800 1000 1200
m /hr

ft PSI m Ø 404
120 204
50 65% 4200-4150-4125
Ø 380 70% Max. Solid Size 4"
75%
100 30 Ø 360
40
81%
Ø 345
80
80%
30 Ø 330
20 76% 75%
60
70% 1150
73%
20
RPM
40 71% 65%
60
10 HP
50
10 HP
20
2m 40
30 HP
200 GPM HP m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000


l/s 100 200
3 200 400 600 800
m /hr

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea AFP
ft PSI m
253
Ø
41 640-650-660-675
35 0 Discharge 10”
Max. Solid Size 4”

40 Ø 390 75 HP
Ø Ø 370 60 HP
100 39
30 0 Ø 350 50 HP
Ø 330 40 HP

Ø
25 37
80 30 0
Ø
35
0
Ø
20 33
0
1170 60
RPM 20 Ø
31
0
15

40
10
10 1m

100 GPM
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

ft PSI m
Ø
Ø
40
9 300
120
40
0 675-6100
50 35 Discharge Size 12”
Ø
38 Max. Solid Size 4”
0
Ø Ø 409 100 HP
100 30 36 Ø 400 100 HP
0
Ø 380 75 HP
40 Ø 360 75 HP
Ø
34
0
25
80
Ø3
30
30 -3 1
20 0
60
1170
RPM 15
20
40
10

10
20
5 1m

200 GPM

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400


3 200 400 600 800 1000 1200 1400
m /hr

Pagina: 14 Vigente: 26/06/02


Sección: VI Sustituye : 24/05/02
Linea AFP
ft
280
PSI m
Ø
43
303
90 0 4150-4200-4250
Discharge Size 12”
120 Ø
41 Max. Solid Size 4”
260 80 0

Ø
39
6
100 70
220
Ø
37
60 0

180 80
50
1750
140 RPM
60 40

100 30
40
2m Ø 430 4250
20 Ø 410 4200
60 200 GPM Ø 396 4150
20 Ø 370 4150

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000


l/s 100 200 300 400 500
3 200 600 800 1000
m /hr

Pagina: 15 Vigente: 02/07/2004


Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
Linea AFP
ft PSI m
150
Ø 458 AF 1500
30%
12x12x18
60 Max. Solid Size 120 mm.
40 Ø 430 40%
50%
60%
70%
Ø 400
100 30
40
72%
Ø 370
70%
60%
1150 20
RPM
50 20

10 200
HP
2m 150
HP
500 GPM 75 m
100 NPSH
HP
HP

U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000


l/s 200 400 600
3 400 800 1200 1600 2000 2400
m /hr

ft PSI m Ø 525
AF 1500
27% 12x12x18
Ø 500 38% Max. Solid Size 120 mm.
48%
100 58%
30 62% 67%
40
Ø 460 73%
78% 83%
80%

Ø 430 80%
20

78%
Ø 400
870 50 20
RPM
100
73% HP
10

75
HP
2m
60
500 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000


l/s 100 20 300 400
3 400 800 1200 1600
m /hr

Pagina: 16 Vigente: 02/07/2004


Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
Linea PIRAÑA
MOTOR 2 HP
ft PSI m 20 M/T
DISCHARGE SIZE 1¼”
35

45
100
30
40 Ø 143

80 35 25

30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10

20 1m
5
2 GPM

U.S. GPM 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 4 8 12
m /hr

Pagina: 20 Vigente: 11/04/03


Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
Linea JUMBO
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 ND
DISCHARGE SIZE 3”
40 Max. Solid Size 8 mm.
55
120
50 35

45
100
30
40

80 35 25

30 3450
20
RPM
60
25

15
20
40
1m
15 10
10 GPM

20
5
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
35 Max. Solid Size 8 mm.

45
100
30
40

80 35 25

30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10

20 1m
5
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 25 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea JUMBO
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 ND
DISCHARGE SIZE 4”
35 Max. Solid Size 22 mm.

45
100
30
40
34%

80 35 25
53%

30
20
60 63%
25
3500
RPM 15 66%
20
40
55%
15 10

20 1m 40%
5
20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
100 70 Max. Solid Size 15 mm.

200 60
80

50 35%

40%
150
60 50%
40

3500 66%

RPM 100 30
40 55%

50%
20
40%
50 20
2m
30%
10
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 26 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea JUMBO
ft PSI m 81 ND
DISCHARGE SIZE 6”
35 Max. Solid Size 22 mm.

35%
MOTOR 15 HP
45
100
30
40
52%

80 35 25
61%

30
20
60 65%
25
3500
15 RPM
20
40 56%
15 10

20 1m
5
20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

MOTOR 15 HP
ft PSI m 81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
150 Max. Solid Size 13 mm.

100
320
30%
125
40%
80
240
100 50%

60
53%
75
160 3500
RPM
40
50%
50
45%

80
20 5m
25 30%

10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 27 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea JUMBO
ft PSI m 201 ND
DISCHARGE SIZE 6”
Max. Solid Size 25 mm.

160 50
120 MOTOR 31 HP
30%

140
100 50%
40
120 60%

80
70%
100
30
60
75%
80
3500
RPM 40 70%
60 20
65%

20
40 60%
10 2m
20
50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 40 80 120 160 40 80 120 160
m /hr

ft PSI m 40%
50%
201 HD
DISCHARGE SIZE 4”
60%
100 70 Max. Solid Size 11 mm.

65% MOTOR 31 HP

200 60
80
69%
50
150
60
40 65%

60%
3500
RPM 100 30
40 50%

20 40%

50 20
2m
10
20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

Pagina: 28 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
100 30 NON-CLOG
Max. Solid Size 3 mm.
40 Ø 230 Ø 230 20 HP
Ø 216 15 HP
25 Ø 203 10 HP
80 Ø 216 50%
60% Ø 190 7.5 HP
65%
30 Ø 203 70%
20 72%
60
Ø 190 70%
65%
15
20 1750
Ø 178 RPM
40

10 Ø 165

10
20
1m
5
50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

ft PSI m
4x4x9
40 4B
28 MONOVANE
Ø 222 Max. Solid Size 3 mm.

80 24 Ø 220 20 HP
Ø 205 15 HP
35% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 39% Ø 165 7.5 HP
20
43%
60 47%
Ø 184 51%
16
20 53%
1750
40 12 Ø 165 RPM
3

10
8 HP
10 5
20 7.5
1m HP
6
4 5
2 GPM HP
3 m
HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h

Pagina: 30 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
40
12 Ø 229 NON-CLOG
Max. Solid Size 3 mm.

15 Ø 216 50% Ø 229 5 HP


10 60% Ø 216 3 HP
65% Ø 205 2 HP
30 70%
Ø 205

8
Ø 190
10 70%

20 75%
6 Ø 178
1150
RPM
5
HP
4
5
10 3
1 HP
1m HP 1½
2 HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

ft PSI m
4x4x9
4B
40 12 MONOVANE
Ø 222 Max. Solid Size 3 mm.

15 Ø 220 20 HP
10 50% Ø 205 15 HP
55% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 60% Ø 165 7.5 HP
65%
8 70%
Ø 184 5
10
70% 6
20 Ø 165
1150 6
RPM 65%
60%
Ø 146 7

4
5 3
10 HP
2
1½ HP
1m HP
2 1
20 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 31 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VI Sustituye :
Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
40 Ø 266 NON-CLOG
Max. Solid Size 3 mm.

50% Ø 229 5 HP
120
50 Ø 216 3 HP
35 Ø 250 60% Ø 205 2 HP

70%
100 73%
30
40 Ø 230
73%
70%

80 25 1750
RPM
30
20
60

1m
15
20
25 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125

l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h

ft PSI m
4x4x12
120 4LC
35 Ø 266 MONOVANE
50 50%
Max. Solid Size 3 mm.
Ø 250 60%
65%
70% 72% Ø 266 20 HP
100 75% Ø 250 15 HP
30
76% Ø 222 10 HP
40
Ø 222
25
80 76%
75%
20
30 HP
20 1750
60
RPM
2
15
15 7½ HP
HP 3
20 10
HP
40
1m
10
20 GPM
10 m
NPSH
20 5
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

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Sección: VI Sustituye :
Linea KGG
ft PSI m
4x4x12
4LC
80 24 NON-CLOG
Ø 305
Max. Solid Size 3 mm.

30 Ø 305 15 HP
55%
20 Ø 292 60% Ø 292 10 HP
65% Ø 266 7.5 HP
70%
60 73% Ø 248 5 HP
75%
Ø 266 77%
16
77%
20 Ø 248 15
HP
1150 40 12 Ø 229
RPM 75%

73%
8 10
10 2 HP
20 3
3 7.5
HP 5 HP
4 1m
5
25 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125

l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h

ft PSI m
4x4x12
4LC
80 24 MONOVANE
Max. Solid Size 3 mm.

30 Ø 298 Ø 298 10 HP
20 Ø 278 7.5 HP
Ø 260 5 HP
60 Ø 278 50% Ø 242 3 HP
60%
70%
16 75%
Ø 260
20
75%
Ø 165
1150 40 12 70%
RPM Ø 165 60%

3
8
10 5 10
20 HP
6 7.5
1m HP
4 3 5
HP HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

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Sección: VI Sustituye :
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INDICE.

Pág. .
1 Prólogo 3

2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3

2.1 Descripción 3-4

2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4-5

2.2 Especificaciones 5

3 Puesta en marcha y operación de las bombas 5

3.1 Verificación de niveles de aceite 6

3.2 Verificación de la hermeticidad 6-7

3.3 Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba 7-8

3.4 Conexión del sensor de humedad 8

4 Mantenimiento preventivo 8

4.1 Revisión bimensual 9

4.2 Revisión bianual 9

4.3 Revisión cada 5 años 9

5 Mantenimiento correctivo 9

5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 9

5.1.1 Reemplazo del sello inferior 9-10

5.1.2 Reemplazo del sello superior 11

5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 11

6 Fallas comunes 12

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1. PROLOGO.
El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación,
operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de
tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento
confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se
formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las
distintas aplicaciones para las cuales están destinadas.
Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto
por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las
bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios
expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR.


2.1- Descripción.
En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la
cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del
motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI
para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El
sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la
misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y
lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y
propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

II

III

Fig. 1 Ï. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible.


I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica.

Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP
trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI,
ROBUSTA y AFP.
La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de
descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie
la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.

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La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con una
capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402,
AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407.
Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.

Fig. 2.a Fig. 2.b

Fig. 2Ï Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP.
# Denominación Cant # Denominación. Cant
1 Tapón de drenaje de la cámara del motor 1 15 Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2
2 Carcaza de la cámara del motor 1 16 Cámara de sellado 1
3 Tapa superior del motor 1 17 Tapasello 1
4 Eje del motor 1 18 Carcaza 1
5 Rodamiento inferior del motor 1 19 Cable de potencia 1
6 O-ring cámara del motor 1 20 Prensacable del cable para potencia 1
7 Sello mecánico superior STD 21 1 1 ” 1 21 Tornillo de fijación de las cámaras 4
8
8 Sello mecánico inferior STD 21 1 1 ” 1 22 Placa-fondo 1
8
9 Tornillo de fijación caracaza/tapasello 4 23 Tornillo de fijación y regulación placa fondo 4
10 Impulsor 1 24 Prensacable del cable del sensor de humedad 1
11 Tornillo de fijación del impulsor 1 25 Bocina 1
12 Anillo de izada 1 26 O-ring cámara de sellado 1
13 Cable sensor 1 27 Goma del sensor de humedad 1
14 Sensor de humedad 1

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.


Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón
contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la
Fig. 3.

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Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara
de sellado.
El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al
usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de
líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo
suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y
conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56,
utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP:

Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56.

Bombas Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V Corriente Conexión


) (A)
Robusta 700 1 1750 1 230 6.7 D
3 230/460 3/1.5 C
UNI 500 1½ 3500 3 230/460 5/2.5 C
Robusta 800 2 1750 1 230 11.5 E
3 230/460 6.2/3.1 C
UNI 600 2 3500 3 230/460 6.2/3.1 C
Robusta 850, Robusta 3 1750 1 230 12.7 E
80
AFP 100-403 3 230/460 8.6/43 C
UNI 700 3 3500 3 230/460 8.4/4.2 C
AFP 100-405 5 1750 1 230 20.15 G
3 230/460 12.8/6.4 B/C
UNI 1000, 5 3500 3 230/460 13/6.5 B/C
ROBUSTA1000
AFP 100-407 7½ 1750 3 230/460 20.4/10.2 F/B

3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP.


Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

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3.1. - Verificación de los niveles de aceite.
Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración.
Herramientas, materiales y equipos necesarios:
juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente)
varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua
Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire.
Un pequeño compresor o una bomba de aire.
En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo
dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente
el aceite recomendado por el fabricante.

Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así
como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series
UNI, Robusta o AFP.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:


Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El
nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el
tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de
los sellos debe contener 1litro de aceite.

Fig. 4. Ï Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.

Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior
del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar
aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La
cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite.No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

3.2. - Verificación de la hermeticidad.


Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad,
por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba.
En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y
ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de
drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje, etc.

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3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Ver la Fig. 5

Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y 4. Suministrar lentamente aire hasta una
medición de la presión de aire de la prueba presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar
neumática. diez (10) minutos. Si la presión del aire disminuye,
entonces esta cámara no está sellada
herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2. Se
puede aplicar una solución jabonosa en las
conexiones externas de esta cámara y del dispositivo
de suministro de aire, de esta forma se puede
detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se
mantiene constante, retirar el dispositivo y colocar el
tapón de la cámara del motor.

5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en
la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un
recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante
y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con
agua.
6. Retirar el dispositivo de suministro de aire.
7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver
sección 3.1.
Recomendación:
Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro
del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello
inferior de la cámara de los sellos.
Precauciones:
El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa,
papel, etc.
Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba.

3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.


El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la
parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor
(10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el
impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere
bombear. En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero
en las unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el
funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el
tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de
la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de
los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un
desgaste severo de estos elementos.
Precauciones:
1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba.
2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse
una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque.

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3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.

Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No
se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.

3.4. - Conexión del sensor de humedad.


El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.6 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.

Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa
de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el
caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad,
posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este
problema.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.

Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no
exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden
retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de
mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier
bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada.
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

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4.1- Revisión bimensual.
Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba.
Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de
placa de la bomba.
Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad.
Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de
nivel.

4.2- Revisión bianual.


Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba
sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A
continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de
los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia
deterioro en alguno de estos elementos.

4.3- Revisión cada 5 años


La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección.
Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
Revisión ohmica del motor.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2)
reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor
de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.

5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos


A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior, ver la Fig. 7. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el
proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.

Fig. 7Î Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior.


5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior.
Acceso al impulsor de la bomba.
Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8).
• Una bocina F56 (25).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11)
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.

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Herramientas y otros materiales necesarios:
• Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).
• 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨.
• Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320.
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts.
• Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente.

Procedimiento:
1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar
posibles problemas con el aceite.
2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapa-
sello de la bomba.
3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado,
puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar
el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.
4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón /
cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para
extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se
recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado.
Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta
debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.

Fig. 8 ÎEsquema del asiento del sello mecánico inferior.

6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el
fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina
hasta que haga tope con la parte estacionaria.
9. Instalar la cuña sobre el eje.
10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje.
11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la
arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado,
bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje,
revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje.
12. Reinstalar la carcaza.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.

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5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor.
2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1.
3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una
fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba.
4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos.
5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar
si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.
6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las
figuras 4 y 7.
7. Instalar la parte estacionaria del sello superior.
8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1.
9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7.
10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto
con la parte estacionaria.
11. Reinstalar la tapa-sello.
12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.

5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor


Repuestos necesarios:
• Cables de potencia (19) y sensor (13).
• Dos prensacables de goma.
• O-ring (6) cámara del motor.
Herramientas y otros materiales necesarios:
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas.
• Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón..
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
Instrucciones:
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor.
2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y
de sensor de humedad (13).
3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras.
4. Quitar la carcaza de la cámara del motor.
5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor.
6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor
de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor.
7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.
8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la
tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los
prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21).
9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro.
10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico.
11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el
buen funcionamiento del mismo.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.

Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas
accionadas por motor FRAME 56.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

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INDICE.

Pág. .
1 Prologo 3
2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3-4
2.1 Descripción 3-4
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4-5
2.2 Especificaciones 4-5
3 Puesta en marcha y operación de las bombas 6
3.1 Verificación de niveles de aceite 6
3.2 Verificación de la hermeticidad 7-8
3.3 Instalación electrica 8
3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-10
3.5 Conexión del sensor de humedad 10
4 Mantenimiento preventivo 10
4.1 Revisión bimensual 10
4.2 Revisión bianual 11
4.3 Revisión cada 5 años 11
5 Mantenimiento correctivo 11
5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 11
5.1.1 Reemplazo del sello inferior 11-13
5.1.2 Reemplazo del sello superior 13
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14
6 Fallas comunes 15

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1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas
servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos
nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un
funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180


Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.

2.1- Descripción. respectiva.


Los elementos principales de las bombas de las
series ROBUSTA y AFP accionadas con motor
FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes:
parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor I
esta constituido por un motor eléctrico cubierto por
una carcaza de hierro fundido que se acopla a la
parte hidráulica por medio de la cámara de los II
sellos.
III
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV). VI
Cámara de sellos: Tapa sello (III).
Cámara de conexiones (II)
Cámara del motor (I).

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional


de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, FIG. 1 Ï Elementos principales de una bomba
indicándose sus partes principales y su numeración ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180.

La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP
a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con
potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara
del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos
mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por
medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil
de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

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Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie
ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.

21 22
20

19
23
18
24
17
16 25

15 1
14 2
13
3
12
4
11
5
10 6

9 8

Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210

# Denominación / cantidad 13 Sello mecánico superior


1 Tapa cámara de conexiones. 14 Tapón de vaciado de aceite cámara del
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones 15 Sensor de humedad
3 Cámara de conexiones 16 O-ring cámara del motor
4 O-ring cámara de conexiones (conexiones / 17 Carcaza del motor
5 Tapa sello 18 Estator
6 O-ring tapa sello 19 Eje del motor
7 Carcaza de la bomba 20 Tapón de llenado de aceite cámara del
8 Impulsor 21 Anillo de izada
9 Kit de sujeción del impulsor de la bomba 22 Rodamiento superior
10 Tapón drenado de aceite cámara de 23 Rodamiento inferior
11 Sello mecánico inferior 24 Cable de potencia y sensor de humedad
12 Tapón de llenado de aceite cámara de 25 Bocina de protección

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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente,
alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de
mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de
humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el
interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a
la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar
una rutina de mantenimiento correctivo.

ARI
15

ASS
13 ASI 23

11

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y
FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente Cable AWG(*) Cable
(A) AWG(**)
ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) -----
ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) -----
AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18)
AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 150-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}
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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

3.1.- Verificación del nivele de aceite.


Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba
neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas
negras y/o servidas.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:


Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de
aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede
utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar
aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor
diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo
conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los
sellos debe contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

Embudo

1 cm

Manguera

II
Oil Fill
III

VI

Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.

Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del
aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los
pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de
aceite.
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No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.

Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:


Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.

Para drenar el aceite de la cámara del motor:


Desenroscar el tapón OIL FILL (20).
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente.

Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con
sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables
no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de
los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba,
etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.

Hermeticidad de la cámara de los sellos:


Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea
de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire.

Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.

Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y
esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces
la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la
bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si
el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior
no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene
estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la
cámara de los sellos.

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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.

Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos
modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para
detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser
detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple
vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan
burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras.
Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del
dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca
del tapón oíl fill de la bomba por medio de una
manguera para facilitar la lectura de presión. Dispositivo para
suministro de aire
El procedimiento de la prueba neumática es
igual para ambos tipos de motor (F180 o F210).
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar
correctamente los tapones de drenaje del aceite. Recipiente con
agua
Por seguridad, el interior de las
cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente I
libre de humedad, polvo o algún otro elemento que
contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas,
aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un
corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la II
bomba 15 psig.
10 min.
III
Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
neumática de una bomba ROBUSTA con motor VI
FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones


Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP
accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el
objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de
potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual
deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad
requeridos para realizar una conexión confiable.

3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.


En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
Procedimiento:

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La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por
los anillos de con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.

Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de Grua de Izada
permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor
de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación de la placa
fondo a la carcaza,. Cadena
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que
este se detenga.
Bomba
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que
este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción
instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota
en sentido contrario al
Sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la
bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario,
se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor
de la bomba.

Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido


desmontada.

Fig. 7 Ï

Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los
anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que
podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.
3 Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del
impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el
sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de
la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual.
Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla,
procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los
indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar
esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba.
Otros inconvenientes consisten en que él acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto
(común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan
objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.

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3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede
conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un
bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de
los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de
mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Cable Sensor
AWG(2x18)(S1,S 2 )

S1

I S2
R

Contactor
L1 L2 L3

II

III

Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

4.1- Revisión bimensual.


Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de
placa de la bomba.
Enlas tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada
unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar
eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y
el establecido por el usuario.

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4.2- Revisión semestral.
Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba
sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A
continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

4.3- Revisión cada 5 años


La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección.
Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
Revisión ohmica del motor.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los procedimientos
para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello
inferior, se recomienda aprovechar el proceso para Parte Fija ASS
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que
éste presente deterioro. Parte
Rotativa ASI
Fig. 9.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos
superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI:
Asiento del Sello Inferior.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior.


Acceso al impulsor de la bomba.
Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (sí es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9))
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.

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Herramientas y otros materiales necesarios:
• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.

Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y
luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras
que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta
puede estar adherida a la tapa sello.
Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,
retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.

Fig.10 Ï
Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos
mecánicos

1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha).
Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9)
y la empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor
debe ser desechado.
2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.

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Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
4. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
5. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero..
7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
9. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
10. Llenar con aceite la cámara de los sellos.

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.


1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1
al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo
cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de
la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina
con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita
empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que
haga tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapa-sello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor.

5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.


Repuestos necesarios:
• Cables de potencia y sensor.
• Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (25).
• O-ring cámara de conexiones del motor.
• Resina epóxica.
• Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
• Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).
Herramientas y otros materiales necesarios:
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
• Quemador o soplete.
• Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
• Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
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• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Pintura.
Instrucciones:
Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar.
Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el
aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar
la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de
la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario
remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe
a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR.
Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de
conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 25) unas pequeñas incisiones en el
revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores.
Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que
solidifique la resina.
Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar
visualmente las conexiones efectuadas.
Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación
de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.

Falla. Característica(s). Causa(s)


Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

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Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

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INDICE.

Pág.
1 Prologo 3

2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3

2.1 Descripción 3-4

2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 5

2.2 Especificaciones 5

3 Puesta en marcha y operación de las bombas 6

3.1 Verificación de niveles de aceite 6

3.2 Verificación de la hermeticidad 7-8

3.3 Instalación eléctrica 8

3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-9

3.5 Conexión del sensor de humedad 10

4 Mantenimiento preventivo 10

4.1 Revisión bimensual 11

4.2 Revisión semestral 11

4.3 Revisión cada 5 años 11

5 Mantenimiento correctivo 11

5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 11

5.1.1 Reemplazo del sello mecánico inferior 12-13

5.1.2 Reemplazo del sello mecánico superior 13

5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14

6 Fallas comunes 15

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

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1. PROLOGO

El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales
de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable
y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250


Y FRAME 320.

2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de la serie AFP
accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los
siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de
la cámara de los sellos.
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV).
Cámara de los sellos (III).
Cámara del motor (II).
Cámara de conexiones (I).

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una


bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes
principales y su numeración respectiva.

FIG. 1 Ï Elementos principales


de una bomba AFP accionada
con un motor FRAME 250.

La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 25 y 30HP a velocidad de
giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que la FRAME 320 se
utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en
bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la
cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos
sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se
logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la
vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

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Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP
modelos AFP 102L, AFP 153 y AFP 203.
Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas


de la serie AFP con motor FRAME 250.
# Denominación / cantidad
1 Tapa cámara de conexiones. (1)
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones (1)
3 Cámara de conexiones (1)
4 Tornillos cámara conexiones / cámara motor.
5 Cámara del motor (1)
6 Tapón para suministro del aceite (1)
7 Eje del motor (1)
8 Tornillos del anillo tope rodamiento. (2)
9 Anillo tope rodamiento. (1)
10 Tornillos cámara sellos / cámara motor (4)
11 Cámara de los sellos (1)
12 Tornillos carcaza / cámara sellos (4)
13 Tapasello (1)
14 Placa fondo (1)
15 Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1)
16 Impulsor de la bomba (1)
17 Carcaza de la bomba (1)
18 O-ring tapasello (1)
19 Sello mecánico inferior. (1)
20 Sensor de humedad. (1)
21 Sello mecánico superior. (1)
22 O-ring cámara de los sellos. (1)
23 Rodamiento inferior del motor (1)
24 Tapadamiento (1)
25 O-ring cámara de conexiones (1)
26 Bornera(1)
27 Anillos de izada (2)
28 Tornillos tapa cámara de conexiones (4)
29 Cable de potencia(2)
30 Cable sensor de humedad(1)
31 Bocina de protección (2)
32 Goma sensor de humedad.
33 Bocina.
34 Tornillos de fijación placa fondo / carcaza
35 Tornillos de fijación tapa sello / motor

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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31,
carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los
sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a
ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y
activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.

Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el
ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de
emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250,
pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.
Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro
contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y
FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP:
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V Corriente Cable AWG(*) Cable
) (A) AWG(**)
AFP 102L-425,AFP 153-425 25 1750 250 230/460 66/33 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-430 30 1750 250 230/460 79/39.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
AFP 153-440 40 1750 320 460 53 2(4x18) (2x18)
AFP 153-450, AFP 203-450 50 1750 320 460 65 2(4x18) (2x18)
AFP 203-460 60 1750 320 460 77 2(4x18) (2x18)
AFP 153-615 15 1150 250 230/460 42/21 2(4x10) / (4x10) (2x18)
AFP 153-620, AFP 203-620 20 1150 250 230/460 53/26.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-625, AFP 203-625 25 1150 320 230/460 69/34.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 203-630 30 1150 320 230/460 81/40.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad. {2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}

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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

3.1.- Verificación de los niveles de aceite.


Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del
sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo
de aguas negras y/o servidas.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:


Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de
aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede
utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar
aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor
diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo
conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los
sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

1cm embudo

oil fill manguera


oil drain

Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.

Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la
parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de
aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts.

No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

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3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.

Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:


desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.

Para drenar el aceite de la cámara del motor:


desenroscar el tapón OIL FILL (6).
colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente.

Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.

Hermeticidad de la cámara de los sellos:


Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un
esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas
ocasiones a una bomba de aire.

Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición


de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si
la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso
2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver
la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón
OIL FILL de la cámara de los sellos.

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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.

Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una


disminución de la presión durante los diez minutos,
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 dispositivo para
suministro de aire
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a oil fill 15 psig.
veces no pueden ser detectadas por los manómetros 10 min.
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan oil fill
burbujas de aire provenientes de alguna de las recipiente con agua
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
interior de las cámaras. Extraiga la bomba del neumática de una bomba AFP con motor FRAME
recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. 250 sumergida en un recipiente con agua.
En este paso la boquilla del dispositivo de suministro
de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la
bomba por medio de una manguera para facilitar la
lectura de presión. El procedimiento de la prueba
neumática es igual para ambos tipos de motor (F250
o F320).

Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.

Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba.

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones


Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un
diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema
eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión
de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así
como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.

3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.


En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.

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Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada
sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada
con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto
de permitir una visualización más clara del sentido de giro del
impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación
(34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11.
Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.

Fig. 7

Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del
motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido
contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación
en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada.

Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de
los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya
que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba.
3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro
del impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor
de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la
unidad bajo la modalidad manual.
8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la
válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores
de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando
no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con
los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para
solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros
inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las

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tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de
grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.

3.5 Conexión del sensor de humedad.


El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig. 8. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250.
Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito
de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y
automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de
humedad en la cámara del motor, Fig. 9.

Fig.9 Ï Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

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4.1- Revisión bimensual.
• Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa
de la bomba.
• En las tanquillas con dos o más bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad
con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar
eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y
el establecido por el usuario.

4.2- Revisión semestral.


• Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible,
se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se
enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
• Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
• Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
• Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
• A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
• De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

4.3- Revisión cada 5 años
• La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
• Desarme completo, limpieza e inspección.
• Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
• Revisión ohmica del motor.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.

5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos


A continuación se describen los procedimientos
para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello
inferior, se recomienda aprovechar el proceso para
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que
éste presente deterioro.

Fig. 10.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos


superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI:
Asiento del Sello Inferior.

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5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.
Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (33) (si es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15))
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.

Herramientas y otros materiales necesarios:


• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm, extractor, lijas 180 y 320.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.

Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la
tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda
del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de
la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la
bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba
sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.

Fig. 11. ÏDesmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. Ï Colocación en posición horizontal de
accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor
y recambio de los sellos mecánicos.

4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca
derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del
impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de
fijación del impulsor debe ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.
Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.

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8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.


1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de
las instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo
cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de
la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (18) de la tapasello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina
con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita
empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que
haga tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O-ring (18) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapasello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2.

5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.


Repuestos necesarios:
• Cables de potencia y sensor.
• Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31).
• O-ring cámara de conexiones del motor.
• Resina epóxica.
• Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
• Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).

Herramientas y otros materiales necesarios:


• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
• Quemador o soplete.
• Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
• Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Pintura.

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Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente
el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar
la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las
cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es
necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa
se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la
cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas
incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los
conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que
solidifique la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar
visualmente las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O-ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de
fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP.

El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.

Falla. Característica(s). Causa(s)


Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometría que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320. Pág. 15
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
AFP 80 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Dim e nsione s W EI GHT


BOMBAS A* * B PESO Kg.
80-403 600 120 70
80-405 700 120 70
80-407 700 120 75

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

X=250mm
Diseño Grafíco: Rita Teixeira

DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL


DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=400mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP 100 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT


BOMBAS A** B PESO Kg.
100-403 600 120 90
100-405 700 120 105
100-407 700 120 112

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250


4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 ANCLAJES

X=350mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=700mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Altura WEIGHT


BOMBAS A** B PESO Kg.
101-410 1000 130 120
101-415 1000 130 135
101-420 1000 130 190
102L-415 1000 130 279
102L-420 1000 130 295
102L-425 1000 130 301
102B-407 1000 130 133
102B-410 1000 130 258
102B-415 1000 130 279
102B-420 1000 130 295

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250


4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=350 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=700 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Altura WEIGHT


BOMBAS A** B PESO Kg.
150-410 800 160 140
150-415 900 160 155
150-420 1000 160 217
150-607 R/O R/O 140
150-610 R/O R/O 155

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

Altura mm para 150-607 / 610

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250


4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=550 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=900 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS ALTURA WEIGHT


BOMBAS A** B PESO Kg.
153-425 1167 130 300
153-430 1167 130 300
153-440 1167 130 320
153-450 1167 130 320
153-615 1167 130 310
153-620 1167 130 310
153-625 1167 130 345
153-630 1167 130 345

Nivel de agua mínimo


Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250


4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=400
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

P / Una bomba: PUMPS ALTURA WEIGHT


1100x1300 BOMBAS A** B PESO Kg.
For one pump:
203-620 1265 130 610
203-630 1265 130 610
203-640 1135 130 650
Anchor ½” 203-650 1135 130 650
Anclajes (2) 203-675 1265 180 915
½” 203-4100 1265 180 950
140 203-4150 1265 180 1243
52
2”
Flanger
DIN ó ANSI Nivel de agua mínimo 1015mm
Minimum water level 1015mm
A

DIN ó ANSI
ANSI 8”
B
360
460

30

453 135
350

450

4 HOLES 100 x 100 x 250


(min)

4 HUECOS 100 x 100 x 250


X

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 ANCHORS
4 ANCLAJES

X=400
(min)

DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL


Y

DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AF 1500
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

BOMBAS A** B PESO Kg.


1500-675 1530 390 1030
1500-6100 1630 390 1055
1500-6125 1750 390 1080
* Nivel de agua mínimo
Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250
4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES

X=350mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PAR

Y=700mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO P

Diseño Grafíco: Rita Teixeira


INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Ventajas de instalación
Un sencillo carril guía permite
la conexión de la bomba al Descenso Subida a la
pedestal por gravedad. La enganchado inspección
bomba se baja encarrilada el carril al tubo-
por un tubo guía de 2” ó 3” guía
(dependiendo del tamaño de
la bomba) en posición
ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del
pedestal una pestaña de la
bomba se conecta con una
pequeña guía, y asegura un
perfecto acoplamiento. Bajar la bomba Elevación
Cuando la bomba esta en
posición se afloja la cadena y
el peso es suficiente para
quedar unida al pedestal.
Para inspeccionar y dar
servicio a la bomba se saca
del pozo fácilmente sin mas
que tirar de ella por la
cadena: Los operarios no
tienen la necesidad de bajar
al pozo. Acoplamiento La bomba
Automático: se suelta
Bomba lista al elevarla
para funcionar
GUIDE, RAIL UPPER
guía superior

GUIDE, RAIL LOWER


RAIL *
guía inferior
tubo guía

BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.

WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque

DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión

* NOT INCLUIDED SCREW, HEX


2” GALV PIPE tornillo hex.

PEDESTAL

RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm
Alarm
On
On

Off Off
Tipos de Intalación

Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1

7
8
4 20

3
6
10

11
14 13
18 12

19 15

3 21
Línea Carcaza Partida
SERIE 410
Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble
succión, diseñada para una amplia gama
de servicios industriales, municipales y
contra incendios.
Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h)
Alturas hasta 150 mts
Temperaturas hasta 350° F

Características Constructivas
Carcaza partida horizontalmente con
bridas de succión y descarga en la mitad
inferior para facilitar inspección y
mantenimiento .
Anillos de desgaste, de fácil reemplazo,
protegen al impulsor y carcaza del
desgaste. Características STD
Múltiples opciones de sellado. Empaque o - Carcaza en hierro
amplia gama de sellos mecánicos. - Impulsores y anillos de bronce
Bases de cojinetes íntegramente fundidos - Camisa de bronce
con la carcaza para garantizar mejor - Cuña de acero inoxidable
rigidez y concentricidades entre elementos - Rolineras reengrasables
rotativos. - Rolinera delantera de bola tipo radial
- Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular
Disponible en diversos materiales: - Lubricación interna de agua para el sello
- Bridas 150 lbs. Std.
Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce
- Carcaza probada a 250 psi
y acero inoxidable. - Anillos de retención
- Anillos de izada integrados
*Procesos – Servicios de enfriamiento, - Asiento de rodamientos integrados
torres de enfriamiento.
*Papeleras – Servicios de filtrado y Opcional
reprocesos de aguas, suministro de planta. - Versión en bronce o aleaciones especiales
*Metales – Recirculación de agua de - Eje AISI 316 o similar
enfriamiento. - Camisas en 316
*Municipales – Rebombeos de aguas - Lubricación por aceite
blancas para altos caudales y alturas. - Doble eje
Aguas servidas. - Cambio de sentido de rotación
*Plantas Generadoras – Torres de - Anillos linterna
enfriamiento, agua para enfriamiento y - Bridas de 250 lbs.
servicios. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.
*Otros – Aducción de agua cruda, salobre
o agua salada.
Línea Carcaza Partida

1. Diseño de carcaza partida simplifica el 5. Sellamiento standard por medio de


mantenimiento, facilitando el acceso a 1 estoperos con anillos linterna para
todos los elementos rotativos de la bomba, garantizar una mejor lubricación
sin tener que afectar la succión o descarga de y mayor duración del material del
la bomba, ni la alineación de bomba y motor. estopero. Opción sello mecánico
Simplemente, se remueve la parte superior de la sin recargo con sellos
8
carcaza para el mantenimiento o 2 convencionales Tipo 21
inspección de la bomba. para facilitar su sustitución.

2. Impulsor balanceado 6. Cartucho porta rodamiento para


dinámicamente ajustado al eje facilitar la sustitución de
por medio de una cuña y 3 rodamientos, con graseras de
casquillos de bronce atornillados al eje. entrada y salida garantizando el
Diseño de doble succión balancea cambio del 100% de la grasa en
empujes hidráulicos, eliminando cargas cada rolinera. Doble retenedores de
axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, grasa y slingers protegen las
no contiene plomo, tiene excelente resistencia rolineras de contaminación por
mecánica y abrasiva. agua o ambientes hostiles.

3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen 7. Rolineras standard tienen una vida


tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de
absorbiendo roces causados por sólidos en el agua empuje axial es standard
y empujes radiales. Son 4 5
de doble hilera.
económicos y fácilmente 1 Deflecciones del eje en
reemplazables. el estopero son inferiores
a .002" bajo las máximas
cargas debido a la
reducción de la distancia
2 6
entre centros. Asientos de
porta cojinetes son parte
integral de la carcaza
y son mecanizados
simultáneamente
con los demás elementos
rotativos, garantizando la
4. Casquillos de bronce concentricidad y alineación
previenen desgastes al eje 7 de las rolineras.
cubriendo toda la extensión
8. Múltiples opciones de
del eje desde el impulsor hasta
sellos mecánicos para satisfacer
el final del estopero. Los casquillos
todos los posibles requerimientos y
eliminan el contacto del agua con
condiciones de servicio, tales como
el eje por medio de o'rings, 3 sellos balanceados o materiales
obviando el gasto en ejes de
especiales para servicios rigurosos.
acero inoxidable u otros materiales costosos.
Curva caracteristica
Curvas Dos Etapas
CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz)
50 60 80 100 150
m³/hr
G.P.M. 200 250 350 550
fT mts mts fT

225
150

TOTAL ALTURA - 1450 RPM (50 Hz)


TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)

450 50
HP 60
HP
200
40
HP 600
125
3x4x14/2
375
30
HP

500
25 150
100 HP
300

250 75
350
100

120 200 400 600


G.P.M.
m³/hr 50 70 100 150
CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)
CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz)
m³/hr 40 50 60 70
G.P.M. 150 250 fT
fT m m

250
50
30
25 HP 40 150
HP
TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

HP
60 200 1½x3x10/2 50 40
H
P
60
H
2x3x9/2 P

150 100
30
40 40
H P
30
H P 20
100 25
H P
20
H P 50
20 15
H P
50

0
G.P.M. 200 300
m³/hr
20 30 40 50 60 70
CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
Datos Técnicos / Technical Data
Rodamiento lado Rodamiento lado
Acople Opuesto
M

K A C J I H F

Ejecución Ejecución
Estopero
Estopero Sello Mecánico

E B G

Partes de la Soporte Soporte Soporte Soporte Soporte


Dimensiones
Bomba Series 3 Series 4 Series 5 Series 6B Series 7
A Diámetro externo interior estopero 2-3/16 3-1/16 3-7/16 3-11/16 3 15/16
B Profundidad estopero 3 3-1/2 3-3/4 3-3/4 3 7/8
C Diámetro exterior casquillo estopero 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2 2 7/8
EMPAQUE

No. de anillos de empaque sin anillo linterna 10 12 12 12 14


CAJA ESTOPERO

No. de anillos de empaque con anillo linterna 8 10 10 10 12


No. En frente del anillo linterna 2 2 2 2 3
Tamaño de empaque 1/2 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 9/16x/1/2 1/2 Sq.
D Espesor anillo linterna 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4
E Espacio libre después de caja estopero 1-11/16 1-11/16 2 2-3/8 2 1/2
F Diámetro del asiento del sello mecánico 2-1/2 2-3/4 3-1/4 3-3/8 3 3/4
SELLO

MEC.

G Largo del sello mecánico 1-7/8 2 2-3/8 2-3/8 2 7/8


H Tamaño sello mecánico (diámetro ext. casquillo). 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2 2 7/8
I Diámetro del eje en el impulsor 1-5/8 1-7/8 2-1/8 2-3/8 2 3/4
EJE J Diámetro del eje debajo del casquillo 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4 2 5/8
K Diámetro del eje en el acople 1-3/8 1-1/2 1-3/4 2-1/8 2 1/2
Rolinera lado acople 207 208 309 211 213
Rolinera lado opuesto 5306 5307 5309 5211 5213
RODAMIENTOS
M Distancia entre centros de rolineras 19-3/8 21-1/4 24 28-3/8 33 1/8
Vida mínima de rolineras L 10 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años
* LLa
a vida promedio del rrodamiento
promedio odamiento es 5 veces la vida mínima
Dimensiones / Dimensions
1 ETAP
ETAPA
APA 1 ó 2 ETAP
ETAPAS
APA 2 ETAP
ETAPAS
APA
CP
HY DESC ARGA
DESCARGA CP
Y Y X
SUCCION M DESC ARGA
DESCARGA

S Z
D D

SUCCION
Tamaño de la Bomba Peso Kg. A D S X CP HY YY
Descarga Succión Bore Soporte 411
4 5 11 177 81 254 127 286 660 165 324
3
4 5 15 189 86 279 140 330 660 165 356
4 6 18 255 116 305 152 305 610 387 305
5 6 11 207 94 305 152 305 610 387 305
5 6 15 241 110 305 152 305 610 387 305
4
5 6 17 289 131 305 152 305 610 387 305
6 8 11 236 107 305 152 305 610 387 305
8 8 11 275 125 305 152 305 610 387 305
6 8 15 266 121 343 171 362 813 191 425
6 8 18 364 165 375 203 406 813 191 457
6 8 20 398 181 375 203 400 813 191 457
5
8 10 12 336 153 375 203 432 813 191 451
8 10 15 380 173 375 203 432 813 191 451
8 10 17 393 179 375 203 432 813 191 451
6 10 22 408 200 584 305 451 965 292 540
8 12 22 558 240 584 305 452 965 292 554
10 12 12 602 274 584 305 406 965 292 483
6B
10 12 15 632 287 635 343 432 965 292 508
10 12 18 784 356 635 343 457 965 292 559
10 14 20 826 405 635 343 462 462 965 292

CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS


Tamaño de Bomba
la Bomba Peso ( Kgs ) D M S X Z CP YY
Descarga Succion Bore P. Series ..
2 2½ 12 2 123 229 121 102 254 140 660 257
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

2½ 3 12 2 132 229 137 102 279 140 660 279


11/04

3 4 14 3 218 254 162 114 305 152 787 324


4 5 15 3 259 279 181 127 330 165 787 343
5 6 15 4 359 318 232 140 381 191 889 394
PTDA.
TRTT. CZA. PTD A.

6 8 17 5 468 375 279 178 406 229 965 419

Nota : Dimensiones en milímetros.


Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas
TR

para construcción exactas


Carcaza Partida
ft PSI m Ø 255 75 HP
Ø 240 60 HP 3x4x10
Ø 230 40 HP 80-250
500
150 Max. Solid Size 12 mm.
200
Ø 255 60%
65%
400 125
Ø 240 70%
75%
150 Ø 230 75%
100 70%
300 Ø 220
65%
3500
100
75 Ø 200 RPM
200 75
HP
60
50 2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m HP
25
4 30
20 GPM HP 4.5
m
NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800


U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

Pagina: 1 Vigente: 10/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m Ø 255 125 HP
Ø 245 100 HP
4x6x10A
Ø 230 75 HP 100-250A
600 Ø 215 60 HP
175 Max. Solid Size 12 mm.
220

Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%


500 150
72%
200
72%
Ø 245
125
400
Ø 230
160
3500
RPM 100 125
Ø 215 HP
300
120
3 60 100
75 HP HP
5
200 75
7
80 HP
5m
50
50 GPM

m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000


l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

ft PSI m Ø 255 7.5 HP


Ø 230 5 HP 4x6x10A
100-250A
40 Max. Solid Size 12 mm.

30% 40% 50% 55% 64%


120 Ø 255
35 68%
50

Ø 245 64%

100 30
Ø 230
40
1750
25 7.5
RPM 80 Ø 215 HP

30
20 1.4

60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
100 GPM
40 m
NPSH
10
U S GPM
. 50 150 200 250 300 350 400 450 500
l/s 8 12 16 20 24 28 32
m3 /h 40 60 80 100

Pagina: 2 Vigente: 10/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m
4x5x15
250 100-380
Ø 382 60%
100
70 70% Max. Solid Size 16 mm.
74%
78% Ø 382 60 HP
Ø 356 Ø 356 50 HP
78% Ø 331 40 HP
200 60 Ø 305 30 HP
80
74%
Ø 331 70%
50

150 Ø 305
60 60% 1750
40 RPM
Ø 280 75
HP

100 30
40 2 60
HP
3
2m 50
20 4.6
40 HP
50 GPM
6 HP
50
20 30
m
9 25 NPSH
HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m
4x5x15
Ø 382 50% 100-380
60%
100 30 70% 75%
80% Max. Solid Size 16 mm.
40 Ø 356
80%
75%
80 25 70%
Ø 331

30 Ø 305
20 60%
60
Ø 280
20
HP 1150
15 RPM
20 15
2
40 1.5 HP

3
10 4.6 10
7.5 HP
6
10 HP
20
1m
5 Ø 382 20 HP
Ø 356 15 HP
50 GPM
Ø 305 10 HP m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60

m3/h 40 120 200

Pagina: 3 Vigente: 10/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
Ø 259 150 HP
ft PSI m
Ø 250 125 HP 5x6x10
Ø 230 100 HP 125-250
500 Ø 215 75 HP
150 Max. Solid Size 15 mm.
200 Ø 259 60% 68% 72% 77%
Ø 250 79%
80%
400 125 79%
77%
Ø 230 72%
150
100 Ø 215 200
300 HP

3500 Ø 200
RPM 75 150
100 HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m
25
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

Ø 250 20 HP
ft PSI m Ø 230 15 HP 5x6x10
50%
125-250
Ø 259 60%
50 35 65% Max. Solid Size 15 mm.
70%
Ø 250
72%
100
30
Ø 230
40 70%

65%
80 25

Ø 200
1750 30
RPM 20
60 20
HP

15 1 15
20
HP
40 1.5
1m 10
10
HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

Pagina: 4 Vigente: 10/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m Ø 315 5x6x12A
220 67%
125-310A
69%
700 300 71% Max. Solid Size 20 mm.
210 Ø 305 73%
Ø 315 350 HP
75% Ø 305 300 HP
200 Ø 295 250 HP
650 Ø 295 Ø 285 250 HP
275
73% Ø 275 200 HP
190
71%
600 Ø 285
180
250 69%

170 3500
550 Ø 275
RPM
225 160 350
HP
500
150
5
6
200 140
450 2m 7 300
HP
130
100 GPM
250 m
200 NPSH
HP
HP
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000

l/s 40 80 120
3
m /h 80 240 400

Pagina: 5 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x15
125-400
Max. Solid Size 50 mm.
100
40
Ø 400 100 HP
Ø 400 Ø 368 75 HP
69%
280 73% Ø 336 50 HP
75%
120 77% Ø 305 40 HP
79%
80
Ø 368 80%
100
Ø 336 79%
200 77%
60
75%
1750 80
Ø 305 73%
RPM 69%
63%
60 40
120 100
2
HP
40
30 4 75
20 5m HP HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
5 40 50 NPSH
6 HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m Ø 400
66%
70%
5x6x15
100 72% 125-400
74%
50 76% Max. Solid Size 50 mm.
Ø 368
Ø 400 30 HP
77% Ø 368 20 HP
100 30 Ø 336 15 HP

Ø 336 76%
40
74%
80 72%
Ø 305 70%
1150 30 66%
20
RPM
60
64%
30
10 HP
20 HP
25
40 HP
10 1m 20
HP
50 GPM 15
10 HP m
NPSH
2 3
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3 /h 50 100 150 200 250

Pagina: 6 Vigente: 10/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x13
150-330
200 60 Ø 338 70% 74% 78%
Max. Solid Size 33 mm.
Ø 325 82%
80 86%
Ø 312
87%
160 50 Ø 298
86%
Ø 287
60 Ø 274 82%
40 78%
Ø 260
120 Ø 248 75
HP
60
1750
30
HP RPM
40
2 40 50
80 HP
HP
20 8
4 30
6 HP
20
40 2m Ø 338 75 HP
10 Ø 312 60 HP
100 GPM Ø 287 50 HP
Ø 274 40 HP
m
Ø 248 30 HP NPSH
0
U S GPM 0 400 800 1200 1600 2000
l/s 40 80 120
3 100 200 300 400 500
m /h

ft PSI m 6x8x13
Ø 338 150-330
68% 72%
76% Max. Solid Size 33 mm.
Ø 325 80%
25 82% Ø 338 25 HP
80
Ø 312 84% Ø 312 20 HP
Ø 287 15 HP
25
HP
Ø 298
30
20 84%
Ø 287
60 82%
Ø 274
80%
1150
15 Ø 260 76% RPM
20
Ø 248
40 20
HP
10

0.5 m 15
HP
50 GPM
10 4 m
5 2 HP 3 NPSH

200 400 600 800 1000 1200 1400


U S GPM
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

Pagina: 7 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16
100 60% 150-400
Ø 400 70% 75%
80%
81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 Ø 400 150 HP
125 83%
Ø 375 Ø 375 125 HP
81% Ø 349 100 HP
80 80%
250 Ø 349 75%
100 70
Ø 324
200 60
1750 Ø 298
RPM 75
50 150
150 Ø 278 70% 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
50 5
HP HP
20 100 GPM 60
25 HP m
50 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500


l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500

ft PSI m
6x8x16
150-400
40
Max. Solid Size 19 mm.

Ø 400 64% 73% Ø 400 40 HP


120 77% Ø 375 30 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 25 HP
35 82%
Ø 375 83%

Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
1150
RPM 25 Ø 323
80 40
Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH

U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3 /h 50 100 150 200 250

Pagina: 8 Vigente: 11/02/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16B
100 60% 70%
150-400B
Ø 400 75%
80%
81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 83% Ø 400 150 HP
125 Ø 375 125 HP
Ø 375
81% Ø 349 100 HP
80 80%
250 Ø 349 75%
100 70
Ø 324
200 60
Ø 298
1750
75 RPM
50 150
Ø 278 70% 125 HP
150
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
50
5 HP
HP 60
20 100 GPM
25 HP m
10 NPSH
50

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500


l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500

ft PSI m
6x8x16B
150-400B
40
Max. Solid Size 19 mm.

Ø 400 64% 73% Ø 400 40 HP


120 77% Ø 375 30 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 25 HP
35 82%
Ø 375 83%

Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
1150
25 Ø 323 RPM
80 40
Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH

U S GPM
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3 /h 100 200 300 400

Pagina: 9 Vigente: 27/06/05


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m Ø 458 6x8x18
100 150-450
62%
68%
Ø 432 73% Max. Solid Size 16 mm.
300 76%
90 Ø 458 200 HP
125 Ø 432 200 HP
78%
Ø 407 80% Ø 407 150 HP
80 80%
250
Ø 382 78%
100 70
76%
Ø 356 73%
200 60
1750 68%
RPM 75
50 65%
150
40 200
HP
50 4

100 30 5
2m 150
HP
20 200 GPM
25 m
50 8 100 125 NPSH
10 HP HP
U S GPM 1000 2000 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

ft PSI m
45
Ø 458 6x8x18
62% 150-450
140 60 68%
Ø 432 73%
40 Max. Solid Size 16 mm.
76%
Ø 407 78%
120 80%
50 35 78%
Ø 382
76%
100 30 Ø 356 73%
40 68%

25 62%
80
1150
30
RPM 20 50
60 5 HP
25 40
HP HP
15
20 6
40 30
HP
10
10 1m Ø 458 75 HP
20 Ø 432 50 HP
5 100 GPM Ø 407 40 HP
m
Ø 382 30 HP NPSH

U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000

l/s 40 80 120

m3/h 80 240 400

Pagina: 10 Vigente: 27/06/05


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m
6x10x22
150-580
700
200 Ø 585 50% 58% 63% Max. Solid Size 33 mm
68% 71% 74%
280 76% Ø 585 500 HP
77%
600 Ø 528 350 HP
77% Ø 472 250 HP
76% Ø 417 150 HP
240 Ø 528 74%
160
500
200
Ø 472 500
400 120 HP
160 400 1750
71% HP RPM
Ø 417 300
300 HP
120 68%
80 250
Ø 361
63% HP
200 200
80 Ø 305 HP
40 150
100 10 m HP
40
125 4 7.3
200 GPM 3.7 5.5
HP m
4.6 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000


l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 11 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x12
200 90
200-340
60 Max. Solid Size 33 mm

180 Ø 340 Ø 340 150 HP


80 40% Ø 210 125 HP
50%
60% Ø 285 100 HP
Ø 310 70%
160 50 75%
70
80%
Ø 285
140
60 85%
40
1750 120
RPM 50
75
HP 80%
3
100 4.5 75%
30
40 5.5
150
80 HP

30 2 m 6.5 125
20 HP
9
100 GPM
100 m
HP NPSH
10
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
8x10x12
Ø 340 40%
200-340
80 24 50% Max. Solid Size 33 mm
60% Ø 340 40 HP
Ø 310 70% Ø 210 30 HP
30 75%
Ø 285 25 HP
80%
20 Ø 285

60 84%

16
1150 80%
RPM 20 2.5
25
HP 3 75%
40 12

3.5
40
4 HP
8 1 m 30
10 HP
20 100 GPM
4.5 m
NPSH
4
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Pagina: 12 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x15
80 200-380
Ø 395
50% Max. Solid Size 33 mm.
250 60% 70% 75%
80% Ø 395 200 HP
100 70 Ø 370 Ø 370 150 HP
85% 200
220 88% HP Ø 335 125 HP
Ø 310 100 HP
60 Ø 335 Ø 288 75 HP
190 80
88%
Ø 310
85%
50
160
Ø 285 1750
60 80%
130 40 RPM
Ø 255
150
100 30 HP
40
125
3 HP
4 5
70 20 100
HP
20 75
40 2 m 6 HP
10
100 GPM 9 m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
8x10x15
120
50 35 Ø 395 200-380
50% Max. Solid Size 33 mm.
60%
70% Ø 395 60 HP
100 Ø 370 75% Ø 370 50 HP
30 80% Ø 335 40 HP
40 84% Ø 310 30 HP
Ø 288 25 HP
Ø 335 87%
80 25
87%
Ø 310 84%
30
20 80%
60
Ø 285 1150
RPM
15 Ø 255
20
50 60
40 HP HP
10 1.5 40
2.5 HP
10 3
20 1 m 4
5 30
20 25 HP
100 GPM 6 HP HP m
5 NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 13 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 450 8x10x17
110
50% 60% 200-450
Ø 445 70%
350 150 75% Max. Solid Size 33 mm.
80%
100
85%
Ø 413
300 87%
90
125
Ø 394 87% 300
80 HP
Ø 369
250 85%
100 70
1750
RPM Ø 337
80%
200 60

75 250
50 2.5 HP
150 100 3.5
3 125
40 HP 4.5 HP 200
Ø 450 300 HP HP
50 2 m 6
Ø 445 300 HP
100 30 Ø 413 250 HP
100 GPM Ø 394 200 HP 150 m
Ø 369 150 HP 9 HP NPSH
20
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
45 Ø 445 8x10x17
140 60 60%
70%
200-450
80% Max. Solid Size 33 mm.
40 Ø 413
85%
120 88%
50 35 Ø 394

100 Ø 369 88%


30
40 85%
Ø 337
25 80%
80
1150
RPM 30 70%
20 2
60 2.5 75
30 HP
3
15 HP 60
20
3.5 HP
40 50
40 HP
10
Ø 445 75 HP HP
10 1 m 4.5
20 Ø 413 60 HP
5 Ø 394 50 HP
100 GPM Ø 369 40 HP m
NPSH
Ø 337 30 HP
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 14 Vigente: 20/05/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 585 55%
64% 70% 8x12x22
75% 200-550
78%
80%
600 175 Max. Solid Size 41 mm.
220
Ø 538 Ø 585 700 HP
Ø 538 600 HP
80% Ø 492 500 HP
500 150
78% Ø 447 400 HP
200 82%
Ø 492 5m

500 GPM
125
400
83%
160 Ø 447
1750
100 RPM
Ø 401
300
120
2.4 700
75 600 HP
Ø 353 500 HP
200 HP
80 400
Ø 305 HP
50 300
HP

3.7 250 m
6.1 9.1 NPSH
HP
U S GPM 2000 4000 6000
l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 15 Vigente: 23/11/04


Sección: VIII-a Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 503
55% 63% 10x14x20
70%
75% 250-500
400 120 79% Max. Solid Size 41 mm
Ø 470 82%
160 84% Ø 503 600 HP
85% Ø 470 500 HP
100 Ø 437 400 HP
Ø 437
5 m
85%
300 84% 200 GPM
120
80 Ø 404 82%

Ø 371
1750
200 60
Ø 338
RPM
80 79%
Ø 305
40 500
Ø 207
HP
100 Ø 239 400
40
8.5 HP
20

4.9 7.3 10
200 300 m
HP 5.5 6.4 250 NPSH
0 4.3 HP HP
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3
m /h 300 600 900 1200 1500 1800

ft PSI m Ø 503
61%
68% 10x14x20
74%
78%
81%
250-500
Ø 470 Max. Solid Size 41 mm
160 50 83%
85% Ø 503 200 HP
Ø 470 150 HP
Ø 437 Ø 404 125 HP
60
85% 2 m
40
120 Ø 404 83% 50 GPM
81%
Ø 371 78%
30
40 1150
Ø 338 RPM
80
Ø 305
20
Ø 272 150
20 HP
40 Ø 239
10 125
HP

50 100 m
2.1 3 HP 4.6 HP NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 17 Vigente: 03/05/05


Sección: VIII-a Sustituye : 23/11/04
Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413
1. PROLOGO Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta
El objetivo de este manual es proporcionar al condición puede causar el sobrecalentamiento y
usuario las normas básicas de reparación de las bombas posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se
Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de
diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del
obligación de instruir al usuario en la operación correcta rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El
de este tipo de bombas, a fin de asegurar un llenado excesivo de grasa, puede llevar al
funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo sobrecalentamiento de los rodamientos.
las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas
Este manual incluye una serie de
carcaza partidas están dotadas de una grasera de
procedimientos, instrucciones y recomendaciones que
permiten al usuario comprender el funcionamiento de la
entrada y un tapón de salida en la parte inferior del
unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos porta rodamiento, situados de lados opuestos al
con el objeto de asegurar un servicio continuo y rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe
eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir introducirse la grasa usando una bomba de grasa por
de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta
diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto
las distintas aplicaciones para las cuales están garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el
destinadas. rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin
El departamento de Ingeniería de Bombas tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la
MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este bomba un tiempo prudencial para que el exceso de
manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el
comprensión por parte de los usuarios. orificio.

NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a En lugares secos, cada rodamiento necesita
los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las lubricación por lo menos cada 4000 horas de
ilustraciones muestran el modelo 412. funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que
ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos
2. SERVICIO deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de
La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que
mantenimiento que una inspección y lubricación ocurra primero.
periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la
inspección es prevenir las averías y obtener así una Se considera que una unidad está instalada en un
vida de de servicio optima. lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos
a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación
3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo
Los rodamientos reengrasables requieren una tierra sin calefacción y mal ventilados.
lubricación periódica, la que puede lograrse Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar
utilizando la grasera o los accesorios de lubricación los rodamientos o lubricantes deteriorados.
en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse
intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. limpiando el rodamiento con un aceite liviano
Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar
húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento
base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse utilizando un paño limpio embebido en un solvente
mezclar distintas marcas de grasa debido a que de limpieza y enjuague todas las superficies.
pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo
cual podría dañar los rodamientos. De la misma Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por
manera, evite el uso de grasa de base vegetal o completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse
animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las aire comprimido prestarse atención para que los
grasas que contienen resina de trementina, grafito, rodamientos no giren mientras se están secando.
talco y otras impurezas. En ningún caso, debe
utilizarse la grasa más de una vez.

4
ADVERTENCIA
Cuando utilice cualquier solvente de limpieza,
observe los procedimientos normales de seguridad
contra incendios.

Las bombas modelo 411 están disponibles con dos


opciones para lubricar los rodamientos de los ejes.
Ellas son:
1. Reengrasables (estándar)
2. Lubricación con aceite
Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales
en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel
constante de aceite dentro del porta rodamiento
mediante una aceitera que permite una indicación
visual del aceite de reserva.
A. Conjuntos de bombas completos.
Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner
en marcha una unidad que estuvo detenida por
reparaciones o durante cualquier período prolongado,
deje correr una suficiente cantidad de aceite para
motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como
para mantener un nivel constante de aceite.
Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin
suministro de aceite. Para mantener un nivel
constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse
a intervalos. Estos intervalos sólo pueden
determinarse por la experiencia.

B. Carcasa medio desarmada.

En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y


necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La
duración de estos intervalos dependerá de varios
factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo
normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe
cambiarse aproximadamente cada un año.

Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la


contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o
superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible
que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3
meses.

El motor que acciona su bomba puede o no necesitar


lubricación. Consulte las recomendaciones del
fabricante con respecto a las instrucciones de
mantenimiento apropiadas.

5
D. Componentes externos de los elementos giratorios
desarmados que ilustra el orden de desarme.

NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de


C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la
descarga y de succión, a menos que deba
carcasa.
desinstalar toda la bomba.
4. REPARACIONES
3. Drene el líquido de la bomba retirando los
La bomba puede desarmarse utilizando las
tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de
ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se
recirculación, refrigeración y de desvió que estén
trata el desarme total, rara vez será necesario tener
vinculadas con las partes que deben ser retiradas.
que desarmar completamente su bomba.
ADVERTENCIA
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de
desarme muestran la bomba en varias etapas de
Las dos mitades de una bomba carcaza partida
desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en
están unidas por los tornillos hexagonales y dos
la correcta identificación de las partes mencionadas
pasadores de posicionamiento. La función de los
en el texto.
pasadores de posicionamiento es crítica para el
Para determinar si las partes pueden volver a ser
correcto funcionamiento de la bomba, pues
utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el
centran las dos mitades de un equipo rotativo.
desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa
Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión,
fisurada. Simplemente por una cuestión de economía,
normalmente estos pasadores son los elementos
todas las empaquetaduras y las juntas deben
mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo
reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a
cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre
armarse la bomba es mucho más económico
estos pasadores o las perforaciones que puedan
reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando
afectar las tolerancias de estos pasadores. Las
sea necesario.
bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos
extractores, los cuales permiten la separación
5. DESARME DE LA BOMBA
gradual y nivelada de las dos mitades.
Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las
reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la
4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6)
bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura
que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el
4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412
resto del conjunto de la bomba.
y la figura 6 para el modelo 413).
NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada
1. Interrumpa las conexiones eléctricas del
tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también
motor, o bien tome otras medidas necesarias, para
retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar
evitar que durante el desarme la unidad de mando sea
separar las mitades de las carcasas.
energizada accidentalmente.
2. Cierre las válvulas o los elementos de control
de flujo según sea necesario para asegurarse de que
no se produzca flujo de líquido durante el desarme.

6
9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las
arandelas (19) y las abrazaderas (20) del
prensaestopero y asegure las mitades divididas de la
glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro per-
nos de charnela (22).

10. Asumiendo que sea necesario realizar


trabajos adicionales en el conjunto del eje y el
impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un
aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una
superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un
E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas. banco de trabajo apropiado.

5. Una vez retirados todos los tornillos ADVERTENCIA


hexagonales de fijación, identifique los pasadores de Tome los cuidados necesarios para no marcar ni
posicionamiento y los huecos de los tornillos de dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda
extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.
mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente
estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar NOTA: A partir de este punto, el procedimiento
la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de de desarme se refiere a las bombas que tienen
los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos
comience a levantar la mitad superior apretando mecánicos, vea las instrucciones específicas
alternadamente los tornillos extractores hasta que las correspondientes.
dos mitades estén completamente separadas 1 cm
como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura
carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una (23). Se recomienda reemplazarlos con
eslinga sujetada alrededor de los ganchos de empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la
fundición de la carcasa y por debajo de la misma. bomba.

ADVERTENCIA 12. Retire la mitad del acople flexible o acople


Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la
cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente
que esto causaría daños considerables a los otros desde el extremo externo con un punzón cuadrado de
componentes de las bombas. bronce u otra herramienta que no deje marcas y un
martillo pequeño.
6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies
hermanadas de las mitades de la carcasa para remover 13. Retire los dos anillos de desgaste de la
los restos de la junta que hayan quedado adheridos carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar
durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o algún desgaste excesivo o anormal.
marcar las superficies hermanadas.
14. Retire los conectores para engrase (10) y los
7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento
flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las del portarodamiento (32 y 42).
bombas modelo 412, retire el eje flexible.
15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal
8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario,
aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los puede retirarse el protector del extremo externo del
portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa
Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan rodamiento del portarodamiento externo. Retire los
a colocarse y se orienten correctamente en los brazos retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una
de rodamiento respectivos. Levante los casquillos pinza de extracción. Retire también la junta (34).
(26) de los portarodamientos y las pasadores (27).

7
NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se
utiliza el protector (29). 20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63)
retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el
16. El rodamiento externo (38) está colocado a casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo.
presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un
extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje Estas partes pueden removerse extrayendo el
el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su
rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el posición en el cuñero y el casquete. Destornille y
sello de grasa puede ser presionado fuera del retire el casquillo y la junta restante.
portarodamiento: después extraiga del eje (65) el
dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59)
linterna (52) y el buje (56). el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de
potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78).
En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes Coloque un extractor y gradualmente retire del
(anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para
Después deslice del eje el dispositivo lubricador del retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible
rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos
(56). mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un
torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas
17. La extracción del rodamiento interno es el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede
básicamente la misma que la del rodamiento externo. causarle deformaciones. También tenga cuidado de
Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el no mecanizar ninguna parte del impulsor.
dispositivo lubricador del rodamiento (40), el
casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa
(43) y la junta (44).

18. Retire empujando o presionando el


portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el
rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo de
lubricación del rodamiento (48), el anillo de la
linterna (52) y el buje (56).

19. Si la bomba gira en sentido derecho,


desatornille y retire primero el casquillo interno (64).
Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido
izquierdo, destornille y retire primero el casquillo Figura 1. Sello mecánico
interno (64). Retire los O’ring (62).

8
Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la
A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 10 31/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 11 11/64 5 8x10x12 13 31/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 11 39/64
5x6x15 6B 10x14x20 15 31/32
6x8x13

Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la


A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 6 59/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 7 7/64 5 8x10x12 8 59/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 7 55/64
5x6x15 6B 10x14x20 10 12/32
6x8x13

22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es
(69), las pasadores de los anillos de desgaste y los necesario reemplazarlos.

9
rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación
23. Sólo debe retirarse la placa de identificación del rodamiento (48).
(71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas.
5. El casquillo del prensaestopas de una sola
24. Para las bombas modelos 413 y 483, pieza (49) utilizado con el conjunto del sello
destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de mecánico puede ser ahora retirado del eje.
la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera
del motor (74). El motor puede ser separado de la 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del
abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal prensaestopero.
(73).
ADVERTENCIA
25. Si se requiere retirar toda la bomba,
desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las 7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto
tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier
de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa otra manera las superficies hermanadas bruñidas con
(69) y la base (77) de la bomba levantándolas. precisión.
Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas
de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma 8. Escriba una marca en los casquillos del eje
tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda para poder posicionar el collarín del sello al volver a
separarse la base de la mitad de la carcasa (69). armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que
aseguran los collarines de los sellos (54) a los
casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.
6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS
MECANICOS

1. Realice el procedimiento de desarme como se


indicó anteriormente, hasta el paso 8.

2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las


arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los
pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto
del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje
mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un utilizando un extractor convencional.
aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10
anterior. 9. Continué desarmando el conjunto del sello
externo utilizando el mismo procedimiento.
ADVERTENCIA 10. Después de extraer los sellos mecánicos,
Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, proceda con el resto del desarme de la misma manera
debido que las caras de sellos de cerámica pueden que se describió para el diseño con empaquetadura.
dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos
de manera segura con un paño. 7. ENSAMBLE
El ensamble, generalmente se realiza en orden
3. Con el conjunto del eje y el impulsor inverso al del desarme. Si el desarme no fue
colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo completo, utilice solamente aquellos pasos que están
apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) relacionados con su programa de reparación especí-
del casquillo del portarodmiento (42). Retire la fico.
grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el
casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a
de este eje (65). Retire la junta (44). armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con
los tornillos hexagonal (76).
4. Retire el eje, empujando o presionando, el
portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el Coloque nuevamente estas partes en su fundación y
conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;

10
después asegure la base a su fundación ajustando las ADVERTENCIA
tuercas de los pernos de anclaje. Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir
un cuidado especial, ya que se ajustan a presión.
2. Ubique los pasadores de posicionamiento Asegúrese de que los anillos se coloquen
(67) en la carcasa inferior (69) y agregue los perpendicularmente sobre los cubos del impulsor.
pasadores de los pernos de charnela (68), si es que Antes de colocar los anillos antidesgaste del
éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de impulsor en su lugar mediante presión, puede
los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los utilizarse un martillo blando para golpear éstos
pasadores para asentarlas en su posición. Si estos suavemente hasta efectuar la alineación correcta.
presentan juego, deben ser sustituidos o
remecanizados. Si se retiró la placa de características 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con
(71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que
(62) en el casquillo del eje (64). se asiente firmemente contra el casquillo del eje.
Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y
3. En una unidad de giro derecho, enrosque el enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor.
casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia
A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, NOTA
enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la Cuando arme el elemento giratorio de una bomba
distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está de la serie 410 es importante que la curva de los
en posición, su cuñero debe estar alineado con el alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido
cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las
Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros figuras 4, 5 y 6).
del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con
golpes secos firmes. ADVERTENCIA
Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje
4. Cubra el diámetro interno de los anillos de apropiado para la rotación de la bomba se haya
desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador fijado con cuña.
Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del
impulsor (59). No intente llevar los anillos de Si este no se fijó correctamente, es posible que éste
desgaste del impulsor hasta su posición se afloje por la rotación durante el funcionamiento
martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se de la bomba y cause danos considerables.
prefiere el uso de una prensa de ejes.
Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre 6. Instale la empaquetadura y los sellos
el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las
en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series siguientes instrucciones específicas.
de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos
tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los
anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR
procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta
del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje.
superficie debe descansar contra una madera blanda El canto levantado de estos bujes debe estar orientado
colocada sobre la mesa de trabajo. hacia el lado opuesto del impulsor.

b. Todos los otros tamaños de bombas tienen


dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo
de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de
empaquetadura para que la bomba no tenga fugas
excesivas.

9. SELLOS MECANICOS.
H. Eje con casquillo y cuña colocados.

11
a. Sellos individuales y sellos individuales
balanceados II. Coloque O’ring (51) alrededor de los
collarines (54) y coloque estos últimos en los
1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con extremos del eje, con los asientos fijos orientados
los tornillos de fijación (55) orientados hacia el hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el
impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el
marcas de escritura realizadas durante el desarme y eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada
trábelas en posición. mitad del conjunto de sello doble (53).

II. Coloque una pequeña capa de detergente III. Coloque los O’ring (50) alrededor del
líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del
Verifique las partes giratorias del sello para sello en los extremos del eje con los asientos fijos
asegurarse de que estén limpias. Distribuya una orientados hacia el impulsor.
pequeña capa de detergente líquido en los diámetros
internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. 7. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (395) en el extremo externo del eje.
III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del
sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7,
arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del
lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento
IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y
de sello (49) para verificar que no existan marcas o presione estas partes sobre el extremo externo del eje.
ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Coloque en su posición el anillo de retención (35)
Aplique una película de detergente líquido al asiento para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta
del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos
sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y con los tornillos hexagonal (31).
perpendicularmente.
NOTA
NOTA: Modelos 412 y 413.
Si no es posible insertar el asiento con los dedos,
coloque el anillo protector de cartón, provisto con Durante el armado de la bomba, tanto los orificios
el sello, sobre la superficie pulida del asiento y para los conectores para engrase de los cartuchos de
presione con un trozo de tubo que tenga su los rodamientos, como los agujeros para los tapones
extremo cortado perpendicularmente. El tubo de las tuberías de los casquetes de los cartuchos,
debe ser levemente más grande que el diámetro deben estar orientados hacia el frente de ella.
del eje. Retire el cartón después de que el asiento
quede firme en su lugar. 9. El protector (29) puede ser colocado en el
casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en
ADVERTENCIA tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete
Nunca ponga en servicio un sello mecánico que del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de
haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las rodamientos sobre el eje.
superficies del asiento fijo y de la arandela.
10. Coloque el dispositivo lubricador de
V. Coloque los O’ring (50) alrededor del rodamientos (48) en el extremo interno del eje.
casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de
sello hacia los extremos del eje.
11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta
b. Sello doble rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas
1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) interno (47) en el porta rodamiento y presione este
el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas conjunto sobre el extremo interno del eje.
(149). 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la
Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa
misma manera que lo harían con un sello individual. rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en

12
esa posición con los tornillos hexagonal (41). de que éstos queden colocados a través de los
Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el orificios de los pernos de charnela (22).
conector de la grasera y el agujero del tapón de la
tubería. 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1
y 2 en la mitad es de la carcasa.
13. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el
para engrase (10) en los portarodamientos y los motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos
tapones de las tuberías (12) en los casquillos. con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades
Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de
se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de
conectores y codos se colocan en los casquetes de los la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75).
cartuchos. Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las
bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo
14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En
(28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue
coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la sacada de la base, vea en la sección de instalación los
carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están métodos aprobados para volver a alinear la bomba
taladrados en la superficie inferior de los ambas con el motor y las tuberías.
Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de
la carcaza (69). Los conectores para engrase y los 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación,
tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la
bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente
15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje al motor.
correspondiente al motor (65). Verifique la posición y
la alineación de los anillos de empaquetadura o los 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
componentes del sello e instale los pernos de charnela DESPUES DEL ARMADO
(22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene No ponga en marcha la bomba hasta no haber
empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de
(20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) que haya líquido dentro de la bomba para proveer la
asegurándolas de manera floja. Los pernos de lubricación necesaria.
charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en
las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En NOTA
las bombas más grandes, los pernos de charnela se No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de
fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) empaquetadura antes de volver a poner en servicio
después de que la mitad de la carcasa (8) queda en la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la
posición. bomba para verificar el sentido de giro correcto.
Posteriormente, permita que la bomba funcione
16. Coloque las pasadores (27) dentro de los durante un período corto y ajuste gradualmente
cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta
de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos su nivel normal.
con los tornillos hexagonal (25).

17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la


mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la
carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de
la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las
Pasadores (67) se utilizan como medio de
posicionamiento de las dos mitades de la carcasa.

18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x


10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose

13
NOTA
Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como
el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual.
Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica.

LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4)

1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello


2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. O’ring
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. O’ring
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 78. Tornillo de fijación
29. Protector 51. O’ring
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna

LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5)

1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello


2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. Junta
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. Junta
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 76. Tornillo hexagonal
29. Protector 51. O’ring 77. Base
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna 78. Tornillo de fijación

14
LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6)

1. Tapón 34. Junta 55. Tornillo de fijación


2. Tapón 35. Anillo retén 56. Buje
6. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 57. Casquillo
7. Tornillo hexagonal 36. Cartucho 58. Junta
8. Carcasa 37. Sello de grasa 59. Impulsor
9. Junta 38. Rodamiento 61. Anillo antidesgaste
10. Accesorio de engrase 39. Dispositivo lubricador 62. Junta
12. Tapón 40. Dispositivo lubricador 63. Cuña
18. Tuerca 41. Tornillo hexagonal 64. Casquillo
19. Arandela 42. Casquete del cartucho 65. Eje
20. Abrazadera 43. Sello de grasa 66. Pasador
21. Mitad del casquillo 44. Junta 67. Pasador
22. Perno de charnela. 45. Cartucho 68. Pasador
23. Empaquetadura 46. Sello de grasa 69. Carcasa
24. Cuña 47. Rodamiento 70. Tornillo de mando
25. Tornillo hexagonal 48. Dispositivo lubricador 71. Placa de características
26. Casquete del rodamiento 49. Glándula 73. Tornillo hexagonal
27. Pasador 50. O’ring 74. Abrazadera
28. Anillo antidesgaste 51. O’ring 75. Tornillo hexagonal
29. Protector 52. Anillo de linterna 76. Tornillo hexagonal
31. Tornillo hexagonal 53. Sello
32. Casquete del cartucho 54. Collarín

15
DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413

Modelos 411

16
Modelos 412

17
Modelo 413

18
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
1½x3x10/2
Ø 248 40-250/2
40%
240 Max. Solid Size 6 mm
45%
Ø 235
48% Ø 248 60 HP
Ø 235 50 HP
600 300 Ø 222 40 HP
Ø 222 Ø 210 30 HP
200
Ø 197 25 HP
Ø 210 48%

160 50%
Ø 197 45%
3500
200 RPM
40%
400
120 60
HP

2 50
3 HP
80 10 m
100 40
10 GPM 4 HP
200 30 6 m
25 HP NPSH
HP
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 25 Vigente: 23/11/2004


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m Ø 223 2x3x9/2
40% 50-200/2
600 180 51% Max .Solid Size 12 mm.
250 Ø 210 57%
59% Ø 223 50 HP
61% Ø 210 40 HP
63% Ø 197 30 HP
160
65% Ø 185 25 HP
500 Ø 197 Ø 172 20 HP

200 140
Ø 185
65%
400 120
Ø 172
63%
150
3500 Ø 163
100
RPM 61%
300
59%
Ø 153
80
100
5 m 40
200 60 30
5 25 HP
10 GPM HP
7 20 HP m
15 HP NPSH
HP 8
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h

ft PSI m
Ø 223 51% 57% 2x3x9/2
45 59%
40%
61%
50-200/2
140 60 Max .Solid Size 12 mm.
Ø 210 63%
40 65%
Ø 197
120
50 35
Ø 185
65%
100 30
Ø 172
40 63%

25 Ø 163 61%
80
59%
30 Ø 153
1750 20
RPM 57%
60
5
15 HP
20 3
2 HP
40 1.5 HP
10
2
10 1 m Ø 210 5 HP
20 2.5
5 Ø 185 3 HP m
10 GPM Ø 163 2 HP NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200


l/s 4 8 12
3
m /h 15 30 45

Pagina: 26 Vigente: 23/11/2004


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x14/2
55% 60% 80-315/2
65%
Ø 368 70% Max. Grain Size 11 mm.
140 70%
Ø 368 100 HP
Ø 350 Ø 350 75 HP
65% Ø 330 60 HP
400 Ø 305 50 HP
160 120
Ø 330
60%

100 Ø 305
300
120
Ø 280 1750
80 RPM
75
Ø 266 HP
200 60
80 60 HP
25
HP
5 m 30 50
40 HP HP
20 GPM
100 40
40 HP m
20 NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700


l/s 10 20 30 40
3 25 50 75 100 125 150 175
m /h

Pagina: 27 Vigente: 23/02/05


Sección: VIII Sustituye : 23/11/04
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TU10/2
Ø 254 100-250/2
45% Max. Grain Size 12 mm.
250 55% Ø 254 200 HP
350 60%
800 65% Ø 229 125 HP
68%
70% Ø 203 100 HP
Ø 229 72% Ø 178 60 HP
700
300 73%
200
73%
600 72%
250 Ø 203 70%
68%
500 150 65%
200
Ø 178
3500 60%
400
RPM 55%
150
100
45%
300
150
100
4 HP
200 125
10 m HP
50 50 100
5 HP 75 HP
20 GPM
HP m
7 NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 30 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
4 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Max. Grain Size 12 mm.

700 Ø 254 Ø 254 300 HP


500 40% Ø 241 250 HP
1600 50%
60% Ø 228 200 HP
Ø 241 65%
68%
600 70%
1400 71%
Ø 228 71%
400

1200 500 Ø 216 72%


300
HP

1000 300
250
3500
400 150 RPM
HP HP

800 3
4
6 200
300 7 HP
200
600 20 m

20 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800


l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Max. Grain Size 16 mm.
Ø 254
40% Ø 254 400 HP
500 50%
700 60% 65% Ø 241 350 HP
1600 Ø 228 300 HP
Ø 241 68%
70%
71%
73%
1400 600 75%
Ø 228
400 75%
73%
1200 Ø 216
500
71%

1000 70%
3500 300
RPM 400 400
HP
3 350
800
HP
300
200 300
4.5
600 20 m HP
6
250
50 GPM HP m
NPSH

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /h

Pagina: 31 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Contra Incendio 375 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Ø 150 psi 60 HP
Ø 125 psi 50 HP 3x4x10
Ø 100 psi 40 HP 80-250
500 Ø 75 psi 30 HP
150 Max. Solid Size 12 mm.
200

400 125
150 psi 60%
65%
150 125 psi
70%
100 75%
300
100 psi 75%
70% 3500
100
75 65% RPM
75 psi
200
60
50
2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m HP
25
4
30
20 GPM
HP 4.5 m
NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800


U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

Pagina: 1 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Ø 200 psi 125 HP
Ø 150 psi 100 HP 4x6x10A
Ø 125 psi 75 HP 100-250A
Ø 100 psi 60 HP
600 175 Max. Solid Size 12 mm.
220

500 150 30% 40% 50% 60% 70%


200 psi
200 72%

72%
125
400
160 150 psi
3500
RPM 100 125
HP
125 psi
300
120 100 psi
100
75 HP

200 3 75
5 HP
80 5m
50
7
50 GPM 60
HP
m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000


l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

Pagina: 2 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 750 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
4x5x15
250 100-380
90 psi 60%
100
70 70% Max. Solid Size 16 mm.
74%
80 psi 78% Ø 90 psi 75 HP
Ø 80 psi 60 HP
78% Ø 70 psi 50 HP
200 60 70 psi Ø 60 psi 40 HP
80
74%
60 psi
70%
50

150 2
60 60% 1750
3 RPM
40
75
4.6 HP

100 30
40 6 60
HP
2m 50
20 9 HP
40
50 GPM
HP
50
20 m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600


l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 3 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 750 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x10
125-250
500
150 Max. Solid Size 15 mm.
200 psi 60% 68%
200 72% 77%
79%
80%
79%
400 125
77%
72%
150 psi
150
100 125 psi 200
300 HP

3500 100 psi


RPM 75 150
100 HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m Ø 200 psi 200 HP
25
Ø 150 psi 125 HP
50 GPM Ø 125 psi 100 HP
Ø 100 psi 75 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

Pagina: 4 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x16
125-400
Max. Solid Size 50 mm.
100
40
115 psi Ø 115 psi 100 HP
69% 73% Ø 100 psi 75 HP
280 75% Ø 90 psi 60 HP
77%
120 100 psi 79%
80 80%
90 psi
100 79%
200 77%
60 2 75%
80 73% 3500
4 69% RPM
63%
60 40
120 5 100
HP
40
6
75
20 5m HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 5 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16
100 150-400
135 Psi 75%
80%
125 Psi 81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 135 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 125 HP
81% 100 Psi 100 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi 75%
100 70

200 60 80 Psi
1750
RPM 75
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500


l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500

Pagina: 6 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16
100 150-400
130 Psi 75%
80%
81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 125 Psi 130 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 150 HP
81% 100 Psi 125 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi
75%
100 70

80 Psi
200 60
1750
75 RPM
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500


l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500

Pagina: 7 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 140 Psi
62%
68% 6x8x18
73%
100 76% 150-450
78%
125 Psi 80% Max. Solid Size 16 mm.
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80%
100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
250 100 Psi
76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
1750 62%
RPM 75
50 250
150 HP

40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
5
2 m 125
20 HP
25 200 GPM 6
50

U.S. GPM 1000 2000 3000


l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 8 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 140 Psi
62%
68% 6x8x18
73%
100 76% 150-450
125 Psi 78%
80% Max. Solid Size 16 mm.
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80% 100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
100 Psi
250 76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
62% 1750
75 RPM
50 250
150 HP

40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
5
2 m 125
20 HP
25 200 GPM 6
50

U.S. GPM 1000 2000 3000


l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 9 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 2000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
6x8x18
120 62%
68% 150-450
140 Psi 73%
350 150 76% Max. Solid Size 16 mm.
78%
100 140 Psi 250 HP
80%
125 Psi 200 HP
125 Psi
81% 100 Psi 150 HP
300 90 80 Psi 125 HP
125 80%
78%
80
76%
250 100 Psi
73%
100 70
1750 68%
80 Psi
RPM 62%
200 60

75
50 250
150 HP

40 100 200
HP HP
50 4
2 m 150
100 30 HP
200 GPM 5
125
HP
U.S. GPM 1000 2000 6 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 10 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
6x10x22
150-580
700
200 Max. Solid Size 33 mm
280 200 Psi 300 HP
600 175 Ps 250 HP
150 Psi 200 HP
240 125 Psi 150 HP
160
500 200 Psi 50% 58% 63%
68% 71% 74%
200
175 Psi 74%
400 120 150 Psi
160 1750
71% RPM
125 Psi 300
300 HP
120 68%
80 250
63% HP
200 200
80 3.7 HP
40 150
100 10 m HP
40
4
200 GPM
m
4.6 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000


l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 1500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
6x10x22
150-580
700
200 Max. Solid Size 33 mm
280 200 Psi 300 HP
600 175 Ps 250 HP
150 Psi 200 HP
240 125 Psi 150 HP
160 50% 58% 63%
500 200 Psi 68% 71% 74%

200 175 Psi


150 Psi 74%
400 120
1750 160
RPM 125 Psi 71%
300
300 HP
120 68%
80 250
63% HP
200 200
80 3.7 HP
40 150
100 10 m HP
40
4
200 GPM
m
4.6 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000


l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 2500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 130 Psi
8x10x17
70%
100 75% 200-450
80%
125 Psi Max. Solid Size 33 mm.
85%
300 90
125 87%
100 Psi
300
80 87% HP
250
100 70 85%
80 Psi
80%
200 60
1750
75 250 RPM
50 2.5 HP
150 3.5
3
40 4.5 200
HP
50 6
100 30
130 Psi 300 HP 150
2 m 125 Psi 300 HP 9 HP
20 100 Psi 200 HP
25 100 GPM 80 Psi 200 HP
50 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 2000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
8x12x22
200-550
600 175 Max. Solid Size 41 mm.
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82% 5m
175 Psi
83%
500 GPM
125 82%
400 80%
150 Psi 78%
160
1750 140 Psi
RPM 100
300
2.4
120
75 3.7
500
HP
200 250
80 HP 400
300 HP
50
HP
m
6.1 NPSH

U S GPM 2000 4000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
Contra Incendio 2500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m
8x12x22
200-550
600 175 Max. Solid Size 41 mm.
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82% 5m
175 Psi
83%
82% 500 GPM
125
400 150 Psi 80%
160 78%
140 Psi 1750
100 RPM
300
120 2.4

75 3.7
500
200 HP
250
80 HP 400
50 300 HP
HP
m
6.1 NPSH

U S GPM 2000 4000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 15 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII-d Sustituye :
HIDROMAC
MODELO 2196
2196 - HIDROMAC

VISTA SECCIONAL
VISTA

SOPORTE CON
RODAMIENTOS
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para
multipless accesorios
FLANCHE PARA FIJACION
DE GUARDA-ACOPLE

SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE

RESERVORIO DE ACEITE
DE GRAN CAPACIDAD
VISOR DE VIDRIO
PARA MONITOREAR
MULTIPLES TIPOS EL NIVEL DE ACEITE PIE DE APOYO
DE SELLAMIENTO ROBUSTO
2196 - HIDROMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA

CAPACITY - 2900 RPM (50 Hz)


0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250

m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 F.T. m

3500/2850RPM
TOTAL HEAD - 3500 RPM (60 Hz)

TOTAL HEAD - 2900 RPM (50 Hz)


800 STO
MTO/LTO 160
500
220 700

600 400
180 1½x3-13 120
2x3-13
(LTO)
500
140 300
1x2-10
400 1½x3-10 80

100 3x4-10
300 2x3-8 2x3-10 3x4-13 200
(LTO)
1x1½-8 8
x3-
60 200 1½ 3x4-7
40

1x1½-6 1½x3-6 3x4-8G 4x6-10 100


(LTO)
100 2x3-6
20

0 0 0 GPM 100 200 300 500 700 900 1100 1400 0 0

0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250


CAPACITY - 3500 RPM (60 Hz)

CAPACITY - 1450 RPM (50 Hz)


0 m³/h 20 40 60 100 140 160 200 300 500 600 800 1000 1200

m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 F.T. m
75
1750/1450 RPM

TOTAL HEAD - 1450 RPM (50 Hz)


240
TOTAL HEAD - 1750 RPM (60 Hz)

350
STO
95 310 MTO/LTO 200
270 XLO 4x6-17 6x8-17 55
75
230 160
65 45
140
200 6x8-15 8x
60 40
10 8x10-17
180 - 15 120
G
50 160
3x4-13 100
30
140 1½x3-13
2x

40 4x6-13
8x10-13
3-

120 1½x3-10 8x10-16H 80


13

30 100 1x2-10 3x 6x8-13 20


4-1 60
2x

0
3x4-10H
3

80
-1

4x6-10H
0

20 2x3
60 -8 40
1x1½-8 1½x3-8
10
40 3x4-8
7
10 2x3-6 4- 20
20 3x
1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
0 0 0 0
0 GPM 100 300 400 500 700 900 1000 1400 1500 2200 3000 3400 5000 5800 6600 7400

0 m³/h 20 40 60 80 100 140 180 220 300 500 700 1300 1400

CAPACITY - 1750 RPM (60 Hz)


I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S

Pump Dimensions mm (inch)


Size Foot Patterm Shaft
Pump
ANSI X D B A SP
Frame DIS SUC IMP E1 E2 F H U KEYWAY V
AB 1 1,5 6
AB 1,5 3 6
133 102 343 95 76 50 184 16 22,2
STO 2 3 6 165 (6½) 3/16 x 3/32 51 (2)
(5¼) (4) (13½) (3¾) (3) (2) (7¼) (5/8) (0.875)
AA 1 1,5 8
AB 1,5 3 8
A60 2 3 8 242 (9½)
A70 3 4 8 280 (11) MTO MTO
31,75
MTO
A70 3 4 8G 280 (11) 210 (1,25) 1/4 x 1/8
Diseño Gráfico: Rita Teixeira

A05 1 2 10 216 (8½) (8¼)


TRP/ANSI 2196 11/05/04

A50 1,5 3 10 216 (8½)


A60 2 3 10 242 (9½)
A70 3 4 10 280 (11)
102 495 95 124 92 318 16 67
OR A40 3 4 10H 318 (12½) (4) (19½) (3¾) (47/8) (35/8) (12½) (5/8) (2 5/8)
A80 4 6 10 318 (12½)
A80 4 6 10H 318 (12½)
A20 1,5 3 13 267 (10½) 254
A30 2 3 13 292 (11½) (10) LTO LTO
LTO
47,6
A40 3 4 13 318 (12½) (1,875) 1/2 x 1/4
A80 4 6 13 343 (13½)
A90 6 8 13 406 (16)
A100 8 10 13 457 (18)
368 152 708 133 203 114 476 22 60 102
XLO A110 6 8 15 457 (18) 5/8 x 5/16
(14½) (6) (277/8) (5¼) (8) (4½) (18¾) (7/8) (2.375) (4)
A120 8 10 15 483 (19)
A120 8 10 15G 483 (19)
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 154 7.5 HP
Ø 127 5 HP 2196
Ø 115 3 HP 1x1½-6
200 AA - STO
60
5 Alabes
80 Max. Grain Size 9 mm.

Ø 154 30%
50 40%
50%
55%
150 58% 60%
Ø 140 61%
60 61% 60%
40 58%
Ø 127 55%

3500
100 Ø 115 RPM
30
40
7.5
Ø 102 HP

20 Ø 89 3
5
50 50%
20 HP
0.6
2m 0.9 1.2 3
10 HP
1.8
5 GPM 2
2.4 1.5 m
HP
HP NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140


l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

ft PSI m Ø 154 1 HP
2196
1x1½-6
20
14 AA - STO
5 Alabes
Max. Grain Size 9 mm.
Ø 154
35% 39%
40 12 43%
47%
51%
Ø 140 53%
15
10
30 Ø 127 53%
51%
8 Ø 115
10 1 1750
20 Ø 102
HP RPM
6 47%
43%

4 39%
5
10
0.9
0.5 m 0.6
2
2 GPM
m
NPSH

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
U.S. GPM
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 1 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
Ø 154 10 HP
ft PSI m 2196
Ø 140 7.5 HP
Ø 127 5 HP 1½x3-6
200 AB - STO
60
5 Alabes
80 Max. Solid Size 11 mm.

Ø 154 40%
50 55%
63%
150 67% 69%
70%
60 Ø 140
70%
40 69%
67%
Ø 127
3500
100
RPM 40
30
Ø 115
10
HP
Ø 102 7.5
20 5.5
HP
50 1.5
20
5
2m 2
10 3 HP
3.5 3
10 GPM
4 HP
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

ft PSI m Ø 154 1.5 HP


Ø 140 1 HP 2196
20 Ø 127 0.75 HP 1½x3-6
14 AB - STO
5 Alabes
Ø 154 Max. Grain Size 11 mm.
40%
40 12 50%
56%
60%
15 Ø 140 62%
10
30 62%
60%
Ø 127
8
1750 10
Ø 115 56%
RPM 20 1.5
6 1.2 HP

50% 1
4 HP
5
10 0.6
0.75
0.5 m 0.9 HP
2
5 GPM m
NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140


l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Pagina: 2 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
Ø 154 15 HP 2196
ft PSI m
Ø 140 10 HP
Ø 127 7.5 HP 2x3-6
200 Soporte STO
60 6 Alabes
Max. Grain Size 9.5 mm.
80
Ø 154 45%50%55%
60% 65%68%
50 70% 72%73%
150
73%
60 Ø 140 72%
40 70%
68%
Ø 127 3500
100 65%
40
30 RPM
15
Ø 115 HP

20 10
Ø 102
50 HP
20 7
2m 2
2.5 7½
10 3 5
60% HP
10 GPM 4 HP
5
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100

Ø 154 2 HP
ft PSI m
Ø 140 1.5 HP 2196
20 Ø 127 1 HP 2x3-6
14 Soporte STO
50% 6 Alabes
Ø 154 40% 55% 60% Max. Solid Size 9.5 mm.
63%
40 12 66% 69%

15
Ø 140 69%
10
66%
30
63%
8 Ø 127 60%
10 1750
55% RPM
20 Ø 115
6
50% 2
HP
4 0.6
5 0.9
1.5
10 1.2 HP
0.5 m 1.5 2.1
1.8
2 1
10 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

Pagina: 3 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 205 30% 40% 2196
46%
300 52% 1x1½-8
56% 58%
90 59% 60% AA - STO
120 Ø 191 5 Alabes
Max. Solid Size 9 mm.
80
250 60%
Ø 178 59%
100 70
58%
200 Ø 166 20
60 HP
80
Ø 153 56%
6 15
50
3500 150 Ø 140 HP
RPM 60
40 Ø 127 52%
10
HP
100 30 0.9
40
1.2 1.8
7.5
2.4 HP
20
3.7 5
50 2m Ø 205 20 HP HP
20
Ø 191 15 HP
10 5 GPM Ø 166 10 HP
Ø 153 7.5 HP m
NPSH

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200

l/s 2 4 6 8 10 12
3 10 20 30 40 50
m /h

ft PSI m Ø 205 3 HP 2196


Ø 191 2 HP
Ø 178 1.5 HP
1x1½-8
100 Ø 166 1 HP AA - STO
30
5 Alabes
40 Max. Solid Size 9 mm.

80 25
Ø 205 30% 40% 44% 48%
52% 55%
57%
30 Ø 191
20 57%
60 55%
Ø 178 52%
48%
1750 Ø 166
15
RPM 20
Ø 153
40
Ø 140
10 Ø 127 3
HP
4.9 2
20 10 HP
1.5
5 1m 1 HP
0.3 3.7 HP
2.4
5 GPM 0.9 1.5 m
NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120


l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Pagina: 4 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m
Ø 205 40% 2196
50%
300 55%
60% 1½x3-8
90 62% AB - STO
64%
120 Ø 191 5 Alabes
64%
80 Max. Solid Size 11 mm.
250 62%
Ø 178 Ø 205 25 HP
60% Ø 191 20 HP
100 70 Ø 178 15 HP
55%
Ø 166 Ø 153 10 HP
200 Ø 140 7.5 HP
60 Ø 127 5 HP
80 Ø 153
50 Ø 140
150 25 3500
HP RPM
60 20
40 Ø 127
HP
15
HP
100 30
40 1.2
10
1.8 HP
2.4
20 7.5
1m 3.7
50 20 3 5 HP
10 HP
10 GPM 4.9
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

ft PSI m Ø 205 3 HP 2196


Ø 191 2 HP 1½x3-8
Ø 166 1.5 HP AB - STO
Ø 140 1 HP
5 Alabes
35 25 Max. Solid Size 11mm.
80 26%
Ø 205 38% 43%
47%52%
55% 58%
61%
30 Ø 191
20 61%
60 Ø 178 58%
25 55%
Ø 166 52%
15 47%
20
Ø 153 1750
40 RPM
43%
Ø 140
15
10 3
Ø 127
HP
2.4
10 2
20
1.5 HP
5
1m 1.5 HP
5 0.6
5 GPM 1 m
0.9 HP NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160

l/s 2 4 6 8 10
m3/h 5 10 15 20 25 30 35

Pagina: 5 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
11
1½x3-8
14 AB - STO
Ø 205 26% 36%43% 5 Alabes
52%
30 10 47% Max. Solid Size 11mm.
55%
58%
61% Ø 205 1 HP
12 9 Ø 191 Ø 191 0.75 HP
61% Ø 166 0.5 HP
25
8 Ø 178 58%
10 55%
7 Ø 166 52%
20
47%
1150 8 6 Ø 153
RPM
1
15 5 Ø 140 43%
HP
6
Ø 127
4
2.4 0.75
100 HP
4 3
0.2 m
0.5
2 1.5
5 GPM 0.6 HP m
2 NPSH
0.9

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100

l/s 2 4 6
3
m /h 5 10 15 20

Pagina: 6 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
Ø 184 30 HP
ft PSI m
Ø 175 25 HP
2196
Ø 153 20 HP 3x4-7
100 70 Ø 140 15 HP A70 - MTO
Ø 184 5 Alabes
55% Max. Solid Size 13 mm.
62%
200 67%
60 Ø 175 70%
72%
80 Ø 166
72%
50 70%
Ø 153
150
67%
60
Ø 140
40
3500
30
Ø 127 HP RPM
100 25
40 30 62% HP
2.9
3
20
3.4 HP
20 3.7
50 4.3 15
20
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900


U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m
2196
3x4-7
16
50 Ø 184 40% A70 - MTO
50% 5 Alabes
56%
60% Max. Solid Size 13 mm.
Ø 175
20 14 64% Ø 184 5 HP
Ø 175 3 HP
66%
Ø 166 Ø 166 3 HP
40 Ø 153 2 HP
12
66%
Ø 153
15 64%
10
30 Ø 140 60% 1750
RPM
8
Ø 127 2.1
10
20 56%
6 3
1.8 HP

1.2 50% 2
0.5 m
4 HP
5
10 10 GPM m
1.5 NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

Pagina: 7 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 215 45%
55%
2x3-8
100
140 60% A60 - MTO
63%
Ø 205 65% 5 Alabes
300 Max. Solid Size 13 mm.
90
65%
120 Ø 191 63%
80
250
Ø 178
100 70

200 Ø 166
60 5.5
3500 30
80
Ø 153 HP
RPM 25
50 HP
4.3 20
150 Ø 140 HP
60 15
40
HP
3.7
100 1.5 2.1
40 30
2m 3 10
Ø 215 30 HP HP
Ø 205 25 HP
20 10 GPM Ø 191 20 HP
50 20 Ø 178 15 HP m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350


l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

ft PSI m
2196
2x3-8
A60 - MTO
Ø 215 35% 45%
80 35 25 50% 5 Alabes
56% Max. Solid Size 13 mm.
59%61%
Ø 205 Ø 215 5 HP
1.2
Ø 205 3 HP
30 61% Ø 191 2 HP
20 Ø 191 59%
60 56%
25 Ø 178
50%

15 Ø 166
20
1750
Ø 153
RPM 40

15 Ø 140 5
10 HP
0.6 0.9
10
20 3
1.8 2 HP
5 1m 3.0
HP
5
10 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300


l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 8 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 215 10 HP
Ø 205 7.5 HP 2196
Ø 178 5 HP 3x4-8
Ø 153 3 HP
A70 MTO
25
80 35 Ø 215 4 Alabes
60% 65% Max. Solid Size 16 mm.
70%
Ø 205 74%
76%
30 78%
20
Ø 191 78%
60 76%
25 74%
Ø 178
15 70%
20 Ø 166 1750
40 RPM
Ø 153
15 3 10
10 HP
7.5
1.2 HP
10
20
5 1.5 5
1m HP
5 1.8
20 GPM
2.4 3
m
HP NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50

m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m Ø 215 3 HP
Ø 191 2 HP 2196
20 Ø 178 1.5 HP 3x4-8
14 A70 MTO
4 Alabes
Max. Solid Size 16 mm.
40 12

15 Ø 215 50% 60% 66%


10 Ø 205 70%
72%
30 74%
Ø 191
8 74%
Ø 178 72%
10
70% 1150
20 Ø 166
RPM
6 66%

3
0.6 HP
4
5
10 0.8
2
0.5 m 0.9
1.5 HP
2 1.2 HP
10 GPM m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 9 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 215 60 HP 2196
Ø 205 50 HP
Ø 191 40 HP 3x4-8G
Ø 178 30 HP A70 - MTO
140 5 Alabes
100
Max. Grain Size 18 mm.
300 Ø 215 40% 50% 55%
60% 64%
120 67% 69%
Ø 205 71%
80
71%
Ø 191 69%
100
67%
200 Ø 178 64%
80 60
3500 60
Ø 166
RPM HP
50
60 Ø 153 HP
40
60% 40
Ø 140 HP
100
40 55% 30
HP
3 50%
20 5m 25
20 3.7 HP
4.3 20
20 GPM
4.9 5.5 HP
15 m
6.1 NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m Ø 215 5 HP
Ø 205 3 HP
2196
Ø 191 2 HP 3x4-8G
A70 - MTO
25 5 Alabes
80 35
Ø 215 40% 50% Max. Grain Size 18.5 mm.
58%
63%
68%
Ø 205 71%
30 73%
20
Ø 191
60
25 73%
Ø 178
71%
15
20 68%
1750 Ø 166 63%
RPM 40

15 Ø 153
10
58%
Ø 140
10 5
20 50%
HP
5 1m 0.9 1.2
1.5
40%
5 3
20 GPM 1.8 HP m
NPSH
2
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Pagina: 10 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
1x2-10
Ø 255 25% 30% 35% A05 - MTO
500 150 40% 45% 47% 5 Alabes
200
49% Max. Grain Size 11 mm.

Ø 229 50%
400 125

150
30
100 Ø 205 HP
300 25
20 HP
HP 3500
Ø 255 30 HP
100 75 Ø 178 Ø 229 25 HP RPM
Ø 205 20 HP
200 15 Ø 178 15 HP
HP
Ø 153 5m
50
10
HP 5 GPM
50 Ø 127
100
25 7.5
HP
0.9 1.8 5
1.2 1.8 2.4 m
1.5 HP NPSH

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150


l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30

ft PSI m 2196
Ø 255 27% 32% 1x2-10
120 37%
50 42%
35 45%
46%
A05 - MTO
5 Alabes
Max. Grain Size 11 mm.
46%
100 Ø 229 45% Ø 255 5 HP
30 Ø 205 3 HP
42%
40 Ø 178 2 HP
37% Ø 153 1.5 HP

80 25
Ø 205

30
20
60 5 1750
Ø 178
HP RPM
15
20
40 Ø 153

10
3
HP
10
20 1m
0.6 2
5 0.9
HP
1.5
5 GPM HP m
NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120


l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
1½x3-10
500
A50 - MTO
150 5 Alabes
200
Max. Grain Size 7 mm.
Ø 255 30% Ø 255 40 HP
45% 50% Ø 229 30 HP
55% 58%
125 60% 62% Ø 205 20 HP
400
63% Ø 178 25 HP
150 Ø 229
63%
62%
100 60%
300 Ø 205
3500
RPM 100 75 Ø 178

200 40
Ø 152 30 HP
50 HP

50 1.8 2.1
15 20 25
100 HP
5m 2.4 HP HP
25 3.4
4
10
10 GPM 4.6
HP
m
NPSH

50 100 150 200 250 300 350 400


U.S. GPM
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m 2196
Ø 255
45% 50% 1½x3-10
55%57% A50 - MTO
100 30 59%
60%61% 5 Alabes
40 62% Max. Grain Size 7 mm.
Ø 229
62%
80 25 61%
60%

30 Ø 205
20
60 5
HP
Ø 178
1750 Ø 255 3 HP
15
RPM 20 Ø 229 2 HP
40 Ø 153 Ø 205 1 HP
3
10 HP

20 10 0.6
2
5 1m 0.9 HP

5 GPM m
NPSH

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180


l/s 2 4 6 8 10
m3/h 10 20 30 40

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 255 75 HP
Ø 229 60 HP 2196
Ø 205 50 HP 2x3-10
500 Ø 178 40 HP
150 A60 - MTO
200
5 Alabes
Ø 255 55% Max. Solid Size 10 mm.
60%
63%
65%
400 125

Ø 229 65%
150 63%
100 60%
300 Ø 205
55%
3500
100 75 RPM
Ø 178 75
200 60 HP
HP
50 Ø 153
50
2.4
9.1 40 HP
50 3 HP
100 30
5m 4.6 25 HP
25
HP
6.1
20 GPM 15 20
m
7.6 HP HP NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900


U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m
2196
120 2x3-10
50
35
Ø 255 50%
A60 - MTO
55% 5 Alabes
60% Max. Solid Size 10 mm.
100 62%
30 2.1 Ø 255 10 HP
40 Ø 229 Ø 229 7.5 HP
62% Ø 205 5 HP
60%
80 25
Ø 205 55%
30
20
60 Ø 178 1750
10 RPM
15 HP
20 Ø 153 7.5
40 HP
10 0.9 5
1.2 1.5 HP
1.8
10 3
20 1m 2.4 HP
5 3

10 GPM m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300


l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
Ø 255 100 HP
ft PSI m
Ø 229 75 HP
2196
Ø 205 50 HP 3x4-10
500 150
Ø 178 30 HP A70 - MTO
200 5 Alabes
Ø 255 50% 55% 60%
65% 68% Max. Solid Size 16 mm.
71% 73%

400 125
73%
Ø 229
150 71%
68%
100
300 Ø 205
3500 100
HP
RPM 100 75
Ø 178 65%
200 75
HP
50 Ø 153 60% 60
50 HP
50
100 HP
25 5m 40
30 HP
3 HP
20 GPM 3.7
4.6 m
6.1 20 25 NPSH
7.6 HP
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m 2196
120 3x4-10
50 Ø 255 50%
35 55% 60% A70 - MTO
65%
68%
5 Alabes
70% Max. Solid Size 16 mm.
100
30 Ø 255 10 HP
Ø 229 70% Ø 229 7.5 HP
40
Ø 205 5 HP
68%
Ø 153 3 HP
80 25

Ø 205 65%
30
20
1750 60
RPM Ø 178 10
15 HP
20
40 Ø 153
7.5
10 60% HP

10 5
20 1m 0.6
5 0.9 HP
1.2 1.5
1.8 2.1 3
20 GPM HP m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m
2196
Ø 255 50% 60% 65% 3x4-10H
100 70%
30 73%
75%
A40 - MTO
40 77% 5 Alabes
Max. Solid Size 16 mm.
77%
80 25 Ø 229 75%
73%
30 70%
20 Ø 205
60
20
HP
1750
15 15 RPM
20 65%
Ø 178 HP
40

10 60% Ø 255 20 HP
10 Ø 229 15 HP
Ø 153 1.2
HP Ø 205 10 HP
20 10 7.5 Ø 178 7.5 HP
50%
HP
5 1m
1.5 5
1.8
20 GPM HP
2.7 3 m
HP NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900


U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m //h 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m
2196
20 3x4-10H
14 55% 60% A40 - MTO
Ø 255 65%
70% 5 Alabes
73%
74% Max. Solid Size 16 mm.
40 12
74%
15 Ø 229 73%
70%
10
30 65%
Ø 205
8
10 1150
20
RPM
6 Ø 178 5
HP
0.6 60% 3
4 0.9 HP Ø 255 5 HP
5 2 Ø 229 3 HP
10
1.2 HP Ø 205 2 HP
0.5 m
2 1.8
20 GPM m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Pagina: 15 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
4x6-10G
500 150 A80 - MTO/LTO
200 6 Alabes
Ø 261 40% 50% 60% 65% Max. Solid Size 25 mm.
70% 72%
74% Ø 261 150 HP
125 75% Ø 242 125 HP
400 Ø 242 Ø 229 100 HP
75% Ø 205 75 HP
150 74%
Ø 229 72%
100
300 Ø 215 70%
3500
Ø 205 RPM
75
100 150
HP
200
4.6 125
5.8 7.3
50 HP
8.8 100
50 10 HP
100 5m 11.3 75
25 HP
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

ft PSI m
2196
4x6-10G
100 30 Ø 261 50% A80 - MTO
60%
40 65% 6 Alabes
70%
72% Max. Solid Size 25 mm.
74%
75% Ø 261 20 HP
80 25 Ø 229 15 HP
Ø 242 75% Ø 205 10 HP
74%
30 72%
Ø 229
20 70%
60 1.5
65%
Ø 215 1750
15
20 RPM
40 60%
Ø 205
2.1
10
2.4 20
2.7 HP
20 10 50%

5 1m
15
20 GPM HP
10 m
HP NPSH

U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 16 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m
2196
4x6-10H
50 35 A80 - MTO
Ø 261
6 Alabes
60% 65% Max. Solid Size 25 mm.
70% Ø 261 30 HP
75%
100 78% Ø 229 20 HP
30 80%
82% Ø 215 15 HP
Ø 242 84%
40
84%
25 Ø 229
80 82%
Ø 215
1750 30 2.4
RPM 20 80%
Ø 205
30
60
HP
3
15
20 3.7
4.3
20
40 4.9 HP
1m 6.1 15
10
HP
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

ft PSI m
2196
4x6-10H
16
A80 - MTO
50
Ø 261 6 Alabes
60% Max. Solid Size 25 mm.
14 70% Ø 261 10 HP
20 75%
78% Ø 242 7.5 HP
80% Ø 215 5 HP
Ø 242 82%
40 12
82%
Ø 229
78%
15 10
Ø 215 1.2
1150 30
75% 10
RPM Ø 205 HP
8

10 7.5
20 1.8 HP
6
2.4 5
HP
0.5 m
4
5 50 GPM
10 m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000


l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

Pagina: 17 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
300 1½x3-13
Ø 330 35%
45% A20 - MTO/LTO
200 50% 5 Alabes
53% Max. Solid Size 5.5 mm.
56%
600 58% Ø 330 125 HP
Ø 305 59% Ø 305 100 HP
250 175
60% Ø 280 75 HP
Ø 255 60 HP

150 Ø 280 60%


200 59%
125 3500
400
125 Ø 255 9.1 HP RPM

100
150 7.6 HP
100 Ø 229
75
1.8 HP
5m 60
75
100 HP
20 GPM 3
50
200 4.6
6.1 40 HP m
NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
25 50 75 100 125 150 175 200
m3/h

ft PSI m Ø 330 15 HP 2196


Ø 305 15 HP
Ø 280 10 HP
1½x3-13
200 Ø 255 7.5 HP A20 - MTO
60 5 Alabes
Max. Solid Size 5.5 mm.
80

50 Ø 330 35%
45% 50%
150 53%
56%
58%
60 Ø 305 59%
60%
40
Ø 280
60%
59% 1750
100 Ø 255 58%
30 RPM
40
15
Ø 229 56% HP
20
10
50 0.6 0.9
20 1.2
HP
2.1 7½
10 2m 1.5 HP
2.7 5
HP
10 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /h

Pagina: 18 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 330 2196
45%
300 55% 2x3-13
60% A30 - MTO/LTO
200 63%
65% 5 Alabes
66% Max. Solid Size 9.5 mm.
600 Ø 305 Ø 330 200 HP
175 Ø 305 150 HP
250
66% Ø 280 100 HP
65% Ø 255 75 HP
Ø 229 60 HP
Ø 280
150 63%

200
3500
RPM 125 Ø 255
400
200
HP
150 150
100 Ø 229 HP
13.7
125
100 HP
5m HP
75 3 75
100 4.6 60
50 GPM HP
200 6 HP
m
7.6 9.8 NPSH

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600


U.S. GPM
20 40 60 80 100
l/s
50 100 150 200 250 300 350
m3/h

ft PSI m 2196
2x3-13
Ø 330 36% 46% A30 - MTO
57% 5 Alabes
50 61% Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 305 63% Ø 330 20 HP
150 64%
Ø 305 20 HP
60 64% Ø 255 10 HP
40 Ø 280 63%

Ø 255

100 30
40 Ø 229
1750 61%
20
RPM 4.3 HP

20 0.6 15
0.9 HP
3.4
1.5
50 2.1
20 10
2.7
HP
10
2m

20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 19 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
3x4-13
500 A40 - MTO/LTO
150 6 Alabes
Ø 255 60% 65%
200 70% Max. Solid Size 16 mm.
73% 74%
Ø 255 150 HP
74% Ø 229 100 HP
400 125 Ø 205 75 HP
73%
Ø 229 Ø 178 60 HP
70%
150
100
300
Ø 205
150 3500
HP
75 RPM
100 125
Ø 178 HP
200
100
50 4.6 6.1 HP
7.6
50
9.1 75
100 10.7 HP
5m
25 60
50 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

ft PSI m Ø 330 40 HP 2196


Ø 305 30 HP
Ø 280 25 HP
3x4-13
100 Ø 255 20 HP A40 - MTO/LTO
70 Ø 229 15 HP 6 Alabes
Max. Solid Size 16 mm.

200 Ø 330 55% 60%


65%
60 70% 72% 73%
80
73%
Ø 305 72%
160 50

Ø 280
60 40
HP 1750
40 4.9
RPM
120 Ø 255
30
HP
30 Ø 229 25
40 HP
80
20
2m 1.2 1.8 HP
20
2.4
3 15
20 GPM
3.7 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

Pagina: 20 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
3x4-13
Ø 330 55% 60% A40 - MTO
65%
70% 72% 6 Alabes
25 73%
35 Max. Solid Size 16 mm.

80 73%
Ø 305 72%

30
20
Ø 280
4.9
60 25
Ø 255
10
15
1150 HP
20
RPM Ø 229
40 7.5
HP
15 10
1 5
1.5 HP Ø 330 15 HP
10 Ø 305 10 HP
20
5
2 Ø 280 7.5 HP
1m Ø 255 5 HP
5
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Pagina: 21 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
4x6-13
200 A80 - MTO
60 6 Alabes
80 Ø 330 Max. Solid Size 25.4 mm.
65%
70% Ø 330 50 HP
75%
78% Ø 305 50 HP
50 Ø 305 Ø 270 40 HP
150 Ø 255 30 HP
78% Ø 229 25 HP
60 Ø 270
40 75%

Ø 255 1.8
1750
100
40
30 50 RPM
Ø 229 HP
40
70% HP
20
2.4 3 30
50 3.7 HP
20
2m 20
10
HP
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h

ft PSI m
2196
4x6-13
A80 - MTO
25 Ø 330 6 Alabes
35 65% Max. Solid Size 25.4 mm.
80 70%
75% Ø 330 15 HP
77% Ø 305 15 HP
30 Ø 305 Ø 270 10 HP
20 Ø 255 7.5 HP
77%
60 Ø 270 75%
25
70%
15 Ø 255
20 1150
40
RPM
Ø 229
15 10 15
65%
HP
0.9
1.2 10
10 HP
20
5 1.5
1m 7.5
HP
5
50 GPM 5
m
HP NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

Pagina: 22 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
6x8-13
200
A90 - XTO
60 Ø 330 Max. Solid Size 17.5 mm.
60% Ø 330 100 HP
80 65%
70% Ø 305 75 HP
75%
Ø 270 50 HP
50 80% Ø 255 40 HP
Ø 305 82%
150
60 82%
40 Ø 270 1.8 80%

1750
RPM 100 Ø 255
30
40
75% 75
HP
3
20 60
3.7 HP
50
20 4.3 50
2m 40 HP
10 HP
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

ft PSI m 2196
6x8-13
100 A90 - XTO
30 Max. Solid Size 17.5 mm.
40
Ø 330 25 HP
Ø 305 20 HP
Ø 330 Ø 270 15 HP
80 25 50%
60%
70%
75%
78%
30 80%
Ø 305
20
60
Ø 270 80%
1.2
78%
1150
15 75%
RPM 20 Ø 255
40 25
HP

10 20
70%
1.5 HP
20 10
1.8 15
5 1m HP
2.1
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h

Pagina: 23 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
8x10-13
200 A100 - XTO
60 Ø 337 Max. Solid Size 25.4 mm.

80
50% Ø 337 150 HP
60% Ø 318 125 HP
73%
Ø 318 75% Ø 305 100 HP
78%
50 81% Ø 293 75 HP
84%
150 Ø 305 85%
3.7
60 Ø 293 85%
40
Ø 280 84%
4.6 81%
Ø 267
1750
100 RPM
30
40 125
5.5 HP
78%
6.1
20 100
75% HP
50 75
20 6.7 HP
60
2m HP
10 7.6
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /h

ft PSI m Ø 337 40 HP 2196


Ø 318 30 HP
Ø 305 25 HP
8x10-13
A100 - XTO
100 30 Max. Solid Size 25.4 mm.
40

80 25 Ø 337 50%
60%
65% 70%
Ø 318 76%
30 2.4 80%
82%
20 Ø 305 84%
60
Ø 293
2.7 84%
Ø 280 82%
1150
15 Ø 267 80%
20 RPM
40 3

76%
10 40
3.4 HP
30
HP
20 10 3.7
70% 25
20 HP
5 1 m
4.6 HP
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

Pagina: 24 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m
Ø 382 50%
2196
60%
65% 6x8-15
70%
100 75% A110 - XTO
70 77% Max. Solid Size 20.6 mm.
79%
Ø 356 80% Ø 382 150 HP
Ø 356 125 HP
200 60 80% Ø 330 100 HP
80 Ø 330 79% Ø 305 75 HP
77%
50 75%
Ø 305
150 70%
60
40 Ø 280
1750
RPM 150
5.8
100 30 125 HP
40 2.4
HP
2.7 3 4.9 100
HP
20
75
50 20 HP
2m 4.3
3.7 60
10 HP
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

ft PSI m
Ø 382 65%
2196
50%
60% 77% 6x8-15
70%
75% A110 - XTO
100 30 Max. Solid Size 20.6 mm.
78%
40 Ø 356 79% Ø 382 40 HP
Ø 356 30 HP
79% Ø 330 25 HP
80 25 78% Ø 280 20 HP
Ø 330
77%
30 75%
Ø 305
20 70%
60
Ø 280
1150 40
15
RPM 20 HP
3
40
1.5
30
10 1.8 HP
25
HP
20 10 20
2.1
2.4 HP
5 1 m

100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500


l/s 50 100 150
3
m /h 100 200 300 400 500 600

Pagina: 25 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 382
50% 8x10-15
60%
Ø 370 65% A120 - XTO
100 30 70% Max. Solid Size 28.6 mm.
74%
40 Ø 356 76%
78%
79%
Ø 343
80 25
Ø 331 79%
78%
76%
Ø 317 74%
30
20
60
2.4
3 75 1150
15 HP RPM
20
3.7
40 60
4.3 HP
50
10 4.9
HP
40
20 10 HP
1 m Ø 382 75 HP
5
Ø 356 60 HP
100 GPM Ø 331 50 HP
Ø 317 40 HP m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

ft PSI m 2196
8x10-15
16 Ø 382 A120 - XTO
50 65% Max. Solid Size 28.6 mm.
70%
75% 82% Ø 370 30 HP
Ø 370 79%
81%
Ø 356 25 HP
14 83% Ø 331 20 HP
20
Ø 356
40 12 83%
Ø 343
82%
Ø 331 81%
15 10 Ø 317 79%

30 900
75% RPM
8
1.5
10
20 6 1.8
30
HP

5m 2.1
25
4
5 HP
100 GPM
10 20 m
NPSH
HP

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

Pagina: 26 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 382 8x10-15G
100 A120 - XTO
70 73%
Max. Solid Size 21 mm.
76%
78% Ø 382 200 HP
Ø 356 79% Ø 356 200 HP
200 Ø 330 125 HP
60 Ø 305 100 HP
80 79%
Ø 330 78%

50
160
Ø 305
60 200
1750 HP
RPM 40 4.3
150
4.9 HP
100 5.5 125
40 30 6.1 HP
100
HP
2m
60 20
20 100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
l/s 100 150 200 250 300
3 400 600 800 1000
m /h

ft PSI m 2196
8x10-15G
40 A120 - XTO
Max. Solid Size 21 mm.

Ø 382 60 HP
120 Ø 356 50 HP
50 35 Ø 382 60% Ø 330 40 HP
65% Ø 305 30 HP
70%
73%
76%
100 Ø 356 78%
30
40

Ø 330 78%
80 25
1150 76%
RPM Ø 305
30
20
60 60
1.8
2.1 HP
15 50
20
2.7 HP
40 40
1m HP
10
3.4 30
100 GPM
HP m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

Pagina: 27 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 406 50% 60% 8x10-16H
70% A120 - X17
100 70 75%
80%
82% Ø 406 350 HP
Ø 381 84% Ø 381 250 HP
200 Ø 356 200 HP
60
Ø 330 150 HP
80 84%
Ø 356
82%
50
80%
150 Ø 330 75%
60
40 70%
1750
Ø 305
RPM
100 300
40 30 5.5 HP
6 7.5
9 250
20
HP
50
20 10.5
2m 200
10 HP
200 GPM
150 m
HP NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 20 30 400 500
3 250 500 750 1000 1250 1500 1750
m /h

ft PSI m Ø 425 50% 2196


120 60%
50 70% 75% 8x10-16H
35 78% A120 - X17
81%
83%
Ø 406
100
30
83%
40 Ø 382 81%

25 78%
80
Ø 356 75%

30
20
Ø 330
60 1150
RPM
15 70%
20 100
3.5
40 HP
4.5
5
10
5.5
75
10 HP
20 1m Ø 425 125 HP 6
5 50
Ø 406 100 HP 60
6.5 HP
Ø 382 75 HP HP
200 GPM
Ø 356 60 HP m
NPSH
Ø 330 50 HP
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
3 250 500
m /h 750 1000 1250

Pagina: 28 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
8x10-16H
A120 - X17
30 Ø 425 50% 60%
70% 75% Ø 425 50 HP
20 78% Ø 406 40 HP
81% Ø 382 30 HP
60 Ø 406 83% Ø 356 25 HP
83%
Ø 382 81%
15 78%
20
75%
Ø 356
40 70%
870
RPM Ø 330
10

10
20 50
5 HP
40
1m 2.5 30 HP
3 HP
200 GPM
25 m
3.5 4 HP NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000


l/s 100 200 300
3 250 500 750 1000 1250
m /h

Pagina: 29 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
160 6x8-17
A120 - XTO
Max. Solid Size 19 mm.
100
Ø 426 60% 65%
70%
75%
300 77%
79%
Ø 407 80%
120
80 80%
Ø 382 79%
77%

Ø 356
200 60 250
75%
80 HP 1750
Ø 331 RPM
200
HP
40 3
3.5 150
HP
100
40 4 100
5.5 HP
Ø 426 250 HP 5
20 5m
Ø 407 250 HP 6.5
Ø 382 200 HP
100 GPM Ø 356 150 HP m m
Ø 331 100 HP NPSH NPSH

U.S GPM
. 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 50 100 150 200 250
m3 /h 200 400 600 800

Pagina: 30 Vigente: 29/03/05


Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
300 Ø 416 8x10-17
70%
75% A120 - X17
120 Max. Solid Size 25 mm.
80%
80
83%
Ø 382

83%

200 Ø 357 80%


60
80

Ø 330 300
1750 HP
RPM 250
40 3.7 HP

100 4.6 200


40 5.2
HP
6.1
7.6 150
20 HP

5m Ø 416 300 HP
Ø 382 250 HP
200 GPM Ø 357 200 HP
m
Ø 330 150 HP NPSH

U.S GPM
. 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
m3 /h 250 500 750 1000 1250

ft PSI m 2196
8x10-17
40 Ø 416 60%
A120 - X17
70% Max. Solid Size 25 mm.
75%
Ø 416 100 HP
120 80%
Ø 382 75 HP
50 35 83% Ø 357 50 HP
Ø 382

100 83%
30
40 Ø 357 80%

25 75%
80
1150
RPM Ø 330 100
30 HP
20
60 75
1.8 HP
2.1
15
20
2.7 50
40 HP
1m
10
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

Pagina: 31 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
PROLOGO
Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas
HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubre
el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instrucciones
adicionales para las opciones especiales.

Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha.


Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de
energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los
mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma
separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de
las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sin
embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la
aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un
mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a
entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas.

HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber
seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este
manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC.

El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos
que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC.
Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para
asegurar que sea apropiada.
Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC
o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026.

ESTE MANUAL EXPLICA


_ Instalación apropiada
_ Procedimientos de puesta en marcha
_ Procedimientos de operación
_ Mantenimiento de rutina
_ Reacondicionamiento de la bomba
_ Identificación y solución de problemas
_ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación

Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas

Vestimenta de seguridad:
• Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de
rodamientos.
• Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los
impulsores.
• Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas
de talleres mecánicos.
• Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas,
etc.
• Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.

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1
Protectores de acoplamiento:
• Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.

Conexiones bridadas:
• Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba.
• Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado.
• Asegure que no falten sujetadores.
• Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos.

Operación:
• No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga
cerradas.
• No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está
presurizado.

Seguridad de mantenimiento:
• Siempre desconecte el suministro eléctrico.
• Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de
desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería.
• Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves.
• Observe los procedimientos de descontaminación apropiados.
• Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía.

Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones de


Instalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.

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2
INDICE

CONTENIDO PÁGINA SECCIÓN

SEGURIDAD 1 4
INFORMACIÓN GENERAL 2 5
INSTALACIÓN 3 11
OPERACIÓN 4 27
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5 36
DESARMADO Y REARMADO 6 43
PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN 7
APENDICE 8

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3
SEGURIDAD 1
DEFINICIONES PRECAUCIÓN
Estas bombas se han diseñado para un Estrangular el flujo desde el lado de succión
funcionamiento seguro y confiable cuando se puede producir cavitación y daño a la bomba.
utilicen en forma apropiada y se mantengan de NOTA: El alineamiento correcto es esencial
acuerdo con las instrucciones contenidas en para que la bomba tenga una vida útil
este manual. Una bomba es un dispositivo que aceptable.
contiene presión con partes rotativas que
pueden ser peligrosas. Los operadores y el PRECAUCIONES GENERALES
personal de mantenimiento deben estar ADVERTENCIA
conscientes de esto y tomar las medidas de Se producirán lesiones personales si no se
seguridad. HIDROMAC no será responsable siguen los procedimientos descritos en este
de lesiones personales, daños o demoras manual.
causadas por hacer caso omiso a las • NUNCA aplique calor para retirar el impulsor.
instrucciones en este manual. Podría explotar debido al líquido atrapado.
Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN • NUNCA use calor para desarmar la bomba
y NOTA se utilizan en todo este manual para debido al riesgo de explosión del líquido atrapado.
indicar procedimientos o situaciones que • NUNCA opere la bomba sin el protector de
requieren atención especial del operador. acoplamiento instalado correctamente.
• NUNCA opere la bomba fuera de las
ADVERTENCIA condiciones nominales para las cuales se vendió.
Procedimiento o práctica de operación la • NUNCA arranque la bomba sin el cebado
cual, si no se sigue correctamente, podría adecuado (líquido suficiente en la carcasa de la
producir lesiones personales o aún la bomba).
muerte. • NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo
inferior al mínimo recomendado o en seco.
PRECAUCIÓN • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la
Procedimiento o práctica de operación la unidad de impulsión antes de dar mantenimiento
cual, si no se sigue, podría producir daños a la bomba.
o destrucción del equipo. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de
seguridad instalados.
NOTA: Procedimiento o condición de • NUNCA opere la bomba con la válvula de
operación cuya observación es esencial. descarga cerrada.
• NUNCA opere la bomba con la válvula de
EJEMPLOS succión cerrada.
ADVERTENCIA • NO cambie las condiciones de servicio sin la
Nunca debe operarse la bomba sin un probación de un representante autorizado de
protector de acoplamiento instalado HIDROMAC.
correctamente.

2
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4
INFORMACION GENERAL 2
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Descripción de la Bomba Grupos de N° de
El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO 5
bombas hidráulicas. MTO 15
El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO 15
de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO 5
de la norma ANSI B73.1
2196
El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de STO 1
bombas hidráulicas. MTO 4
El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex LTO 5
montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para XLO 1
CV 2196 manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire
o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas.
El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de STO 6
bombas hidráulicas. MTO 16
El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), LTO 17
de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con XLO 5
los requerimientos de la norma ANSI B73.1.
HT 2196
El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 2
El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO 2
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para
LF 2196 aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta.
El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas STO 5
hidráulicas. MTO 8
El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor
abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma
ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina
NM 2196 epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos
El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños STO 1
de bombas hidráulicas. MTO 3
El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón
2796 ® para manejar ambientes altamente corrosivos.
El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 6
El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor LTO 6
abierto.
2796

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5
INFORMACION GENERAL 2

CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES


DE LA FAMILIA ANSI

Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.

Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas
las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se
presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre
las líneas de modelos.

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6
Modelo Carcasa Impulsor
La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. La
empaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola El impulsor es completamente abierto y va
pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión atornillado al eje. Para los modelos 2196 y
producidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) 2796
son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas con Las roscas están aisladas del líquido
resalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
2196 300 y estriadas con resalte ANSI clase 300. El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de
grafito.

La carcasa es de descarga de línea central superior y de


autoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integral
que permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La
empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte
de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la
distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas
estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen como
opción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de
inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado se
2796 congele en aplicaciones a la intemperie.

La carcasa es de descarga de línea central superior, de


autoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la
carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al
desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargas
térmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea
central mantiene el alineamiento vertical a temperaturas
elevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase
HT 2196 300 son estándar.

El impulsor es completamente abierto y


La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con está empotrado de la carcasa. Tiene
conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza de álabes curvos va atornillado al eje. Las
sólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza roscas están aisladas del líquido
un soporte de piso integral para resistir al máximo el bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de
tuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son
CV 2196 estándar en todos los
tamaños.

El impulsor es completamente abierto y


tiene álabes radiales y orificios de
La carcasa es de descarga de línea central superior y de compensación. El impulsor va atornillado al
autoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se eje y está aislado del líquido bombeado
utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el mediante
desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de
tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150
LF 2196 son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridas
estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en el
tamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10
pulg.

El impulsor es completamente abierto y va


La carcasa es de descarga de línea central superior y de atornillado al eje. Es de un material de
autoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y éster vinílico reforzado con fibra sobre un
nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring de inserto de Hastelloy C que proporciona
Viton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integral apoyo y rigidez al impulsor al mismo
para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas
NM 2196 producidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara plana están aisladas del líquido bombeado
ANSI clase 150 son estándar. mediante un O’ring de Teflón®.

El impulsor es completamente abierto y va


La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para atornillado al eje. Está construido de un
resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantada inserto de acero cubierto con PFA Teflón®.
ANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es un El inserto proporciona apoyo y rigidez al
envolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea un impulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al
sello positivo con poco par de torsión de los pernos. eje. Las roscas están aisladas del líquido
bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
2198

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7
TAPA/CÁMARA EXTREMOS DE ENERGÍA
Adaptador para el soporte — El adaptador de
hierro dúctil para el soporte tiene un encaje de
ranura fresada a la cámara del sello/tapa del
prensaestopas y un encaje de pasador de precisión
Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen con al soporte de rodamientos. El adaptador para el
tapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras de soporte del modelo 2198 tiene las mismas
sellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar el características pero dimensiones diferentes para
rendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámico alojar el revestimiento de Teflón® de la bomba.
óptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera del
prensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estático Extremo de energía — El nivel de aceite se
impide la fuga cuando la bomba está detenida. observa por una mirilla.
Un tubo con aletas proporciona enfriamiento de
aceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas es
estándar con la unidad HT 2196. La lubricación por
inmersión de aceite es estándar.

Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuando


está equipado con una bocina de Teflón®, el eje
2198 está estriado debajo de la bocina para
proporcionar un accionamiento positivo para la
bocina.

Rodamiento — El rodamiento interior sólo lleva


cargas radiales. Está libre para flotar axialmente en
el soporte. El rodamiento exterior está rebordeado
y trabado al eje y la caja para permitirle llevar
cargas radiales y de empuje. Todos los encajes
son fresados a precisión de acuerdo con las
normas de la industria. El rodamiento interior es un
rodamiento de ranura profunda de una hilera. El
rodamiento exterior es un rodamiento de contacto
angular de doble hilera, excepto por el LTO que
utiliza un par de rodamientos de contacto angular
de una hilera montados respaldo contra respaldo.

El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éster


vinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externo
sujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponible
con un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de sello
empernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldo
convencionales.

El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestida


con PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto con
abrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámara
de sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contra
respaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopas
de orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional para
sellos únicos internos o externos para asientos sujetos con
abrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestida
con ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

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8
INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN 2
Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información
acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte.

Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las características


hidráulicas de la bomba.

Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del
impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).

Fig. 1

Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema de


lubricación utilizado (Fig. 2).

Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la


bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del
rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en este
manual.

Fig. 2

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9
RECEPCIÓN DE LA BOMBA 2
Inspeccione la bomba tan pronto como la reciba. Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El
Verifique cuidadosamente que todo está en equipo de levantamiento debe ser capaz de
buenas condiciones. Anote los artículos aguantar adecuadamente el conjunto completo.
dañados o faltantes en el recibo y en la boleta Levante la bomba por sí sola instalando una
de flete. Presente cualquier reclamación a la eslinga adecuada debajo de la brida de succión
compañía de transporte lo antes posible. y el soporte de rodamientos.

REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE
A corto plazo: (Menos de 6 meses) El
procedimiento de empaque normal de
HIDROMAC está diseñado para proteger la
bomba durante el envío. Después de recibirla,
colóquela en un lugar cubierto y seco.
A largo plazo: (Más de 6 meses) Será
necesario tratar con conservar los rodamientos y
superficies fresadas. Gire el eje varias veces
cada 3 meses.
Consulte con los fabricantes de la unidad de
impulsión y del acoplamiento con respecto a sus
procedimientos de almacenaje a largo plazo.
Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco.

NOTA: El tratamiento para el almacenaje a


largo plazo puede comprarse con el pedido
inicial de la bomba o puede aplicarse a
bombas que ya están en el campo que no
fueron tratadas en la fábrica. Comuníquese
con su representante de ventas de
HIDROMAC para solicitar este servicio.

MANEJO
ADVERTENCIA
La bomba y sus componentes son pesados. Las unidades montadas sobre una placa de
Si el equipo no se levanta o apoya base se mueven con eslingas debajo de la
correctamente, podrían producirse graves carcasa y la unidad de impulsión de la bomba.
lesiones físicas o daños a las bombas. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de
Deben usarse zapatos con punta de acero técnicas de levantamiento correctas.
todo el tiempo.

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10
NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integrales
en las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada en
las Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para el
soporte (Fig. 7).

INSTALACIÓN 3
CONTENIDO PÁGINA

INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 11


SITIO/CIMIENTO
NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE
Hierro fundido /PermaBase™/ acero comercial 12
Acero comercial / Base de ventaja 13
Montaje sobre pilotes 14
Montaje sobre resortes 14
Polyshield® ANSI Combo 15
HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE 21
ALINEAMIENTO 22
Verificaciones de alineamiento 22
Criterio de alineamiento 22
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO 23
ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 24
Verificación de alineamiento 24
TUBERÍAS
Generalidades 25
Tubería de succión 25
Tubería de descarga 27
Inspección final de las tuberías 27

3
INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO
1. Retire todo el equipo. Una bomba debe situarse cerca del suministro
2. Limpie bien el lado inferior de la placa de de líquido y tener espacio adecuado para la
base. operación, mantenimiento e inspección.
A veces es necesario recubrir el lado inferior de Las bombas montadas sobre una placa de base
la placa de base con un imprimador epóxico. normalmente se enlechan sobre un cimiento de
Esto podría haberse comprado como una concreto, el cual se vació sobre una base sólida.
opción. El cimiento debe poder absorber cualquier
3. Quite la solución de preventor de herrumbre vibración y formar un apoyo rígido permanente
de las plataformas de apoyo fresadas con una para la unidad de bombeo. La ubicación y
solución apropiada. tamaño de los pernos de cimentación se
muestran en el dibujo de montaje suministrado
con el paquete de datos de la bomba.

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11
Los pernos de cimentación comúnmente cualquier contaminante. No utilice limpiadores
utilizados son tipo camisa (Fig. 8) y tipo J con base de aceite ya que la lechada no se
(Fig. 9). Ambos diseños permiten el movimiento adherirá.
para el ajuste final del perno. 2. Prepare el cimiento de acuerdo con las
1. Inspeccione el cimiento para verificar que no recomendaciones del fabricante de la lechada.
haya polvo, suciedad, virutas, agua, etc. y quite

NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACERO


COMERCIAL

1. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas 3. Baje cuidadosamente la placa de base sobre
sobre el cimiento, un conjunto a cada lado de los pernos de cimentación.
cada perno de cimentación. Las cuñas deben 4. Nivele la placa de base con una tolerancia de
extenderse de 0.75 pulgada (20mm) a 1.5 menos de .125 pulg. (3.2mm) a lo largo de la
pulgadas (40mm) sobre el cimiento para placa de base y de menos de 0.088 pulg. (1.5mm)
permitir un enlechado adecuado. Esto a lo ancho ajustando las cuñas.
proporcionará un apoyo parejo para la placa de 5. Debe colocarse un medidor de nivel entre las
base una vez que se enleche. plataformas de montaje de la bomba y las
2. Saque el agua y/o los residuos de los plataformas de montaje del motor.
agujeros/camisas de los pernos de 6. Apriete a mano los pernos.
cimentación antes de enlechar. Si se están
usando pernos tipo camisa, llene las camisas
con empaque o trapos para bloquear la
entrada de lechada.

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12
ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA
(PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL)
1. Recubra los tornillos de levantamiento con
un compuesto antiaferrante para facilitar su
retiro una vez que se haya curado la lechada.
2. Corte placas circulares redondas de acero
en barras sobre las cuales apoyar los tornillos
de levantamiento.
Los bordes de las placas deben achaflanarse
para reducir las concentraciones de esfuerzos.
3. Coloque la placa de base sobre el cimiento y
utilice los cuatro tornillos de levantamiento
para levantar la placa una distancia de 0.75
pulg. a 1.5 pulg. del cimiento. Los dos tornillos
de levantamiento centrales no deben estar NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel de
tocando el cimiento. mecánico, es importante que la superficie que
se está nivelando no tenga contaminantes
como polvo para asegurar que se obtenga una
lectura exacta.

5. Nivele las plataformas del motor lo más cerca


posible a cero, en ambas direcciones, ajustando
los cuatro tornillos de levantamiento.
6. Luego, gire hacia abajo los tornillos de
levantamiento centrales de modo que estén
apoyados sobre sus discos de metal sobre el
cimiento.
4. Coloque dos medidores de nivel de
7. Coloque dos medidores de nivel sobre las
mecánico sobre las plataformas del motor, uno
plataformas de la bomba, uno a lo largo sobre
a lo largo sobre una plataforma y el otro de un
una plataforma y el otro de un extremo a otro de
extremo a otro de ambas plataformas del
ambas plataformas de la bomba (Fig. 14).
motor (Fig. 13).

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13
3. Instale las tuercas de ajuste y contratuercas
inferiores sobre cada pilote a la altura deseada.
4. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste
inferior y la placa de base.
5. Instale cada pilote, sujetándolo en posición con
otra arandela y la tuerca de ajuste superior.
Finalmente instale la contratuerca superior.
6. Una vez que se haya instalado los cuatro
pilotes, baje la unidad asegurándose que la
cabeza del perno de cada pilote quede asentada
en su cavidad en el piso.
7. Nivele la placa de base mientras hace los
ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de la
8. Nivele las plataformas de la bomba lo más placa de base aflojando la contratuerca y tuerca
cerca posible a cero, en ambas direcciones, de ajuste superiores. Cambie la altura moviendo
ajustando los tornillos de levantamiento. la tuerca de ajuste inferior.
9. Instale los pernos de cimentación y Cuando la placa de base esté nivelada, apriete
apriételos con los dedos. las tuercas de ajuste superiores y luego ajuste las
10. Regrese los medidores de nivel a las contratuercas inferiores y superiores.
plataformas del motor y verifique las medidas
de nivel. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga
11. Ajuste los tornillos de levantamiento y deben apoyarse en forma individual. La placa
tornillos de cimentación, según sea necesario, de base montada sobre pilotes no está
hasta que todas las mediciones de nivel diseñada para soportar ninguna carga estática
correspondan con los requerimientos de de tubería.
diseño de 0.002 pulg. /pie.
12. Cuando mida, centre el medidor de nivel Montaje sobre resortes
sobre la plataforma que está midiendo. 1. Levante o apoye la placa de base sobre el
cimiento o el piso. Asegúrese de que haya
NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo suficiente espacio debajo de la placa de base
de nivelación de la placa de base cuando se para instalar los resortes.
hagan mediciones. 2. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre el
perno prisionero de cada resorte a la altura
deseada.
Montaje sobre pilotes 3. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste
inferior y el seguidor del resorte.
Instale un resorte y otro seguidor. Instale este
subconjunto desde el extremo inferior de la placa
de base.
4. Instale la mitad superior del conjunto del
resorte que incluye un seguidor, un resorte, otro
seguidor y una arandela plana.
Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la
contratuerca. Apriétela con los dedos.
5. Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntos
de resortes.
1. Levante o apoye la placa de base sobre
6. Una vez que se haya instalado todos los
el cimiento o el piso. resortes, baje la unidad sobre las plataformas del
2. Determine la altura deseada sobre el piso cimiento.
para la placa de base, en referencia la brida de
montaje del pilote.

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14
NOTA: Las plataformas del cimiento son NOTA: Las tuberías de succión y de descarga
suministradas por el cliente. Deben ser de deben apoyarse en forma individual. Las
lámina de acero inoxidable 316 con un placas de base montadas sobre resortes están
acabado de superficie de 16 a 20 diseñadas para soportar cargas de tubería
micropulgadas. producidas por la expansión térmica
únicamente.
7. Nivele la placa de base mientras hace los
ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de
la placa de base aflojando la contratuerca y
tuerca de ajuste superiores. Cambie la altura
moviendo la tuerca de ajuste inferior. Cuando
la placa de base esté nivelada, apriete las
tuercas de ajuste superiores sólo lo suficiente
para asegurar que los resortes superiores no
queden flojos en sus seguidores, y luego
ajuste las contratuercas inferiores y superiores.

POLYSHIELD® ANSI COMBO


INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Consideraciones de seguridad montaje de aleación, a menos se haya obtenido
A continuación de indican varias precauciones aprobación por escrito de Hidroma.
generales importantes:
1. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combo Reseña
de su plataforma de envío hasta que esté listo PRECAUCIÓN
para levantarla a su posición. Es extremadamente importante seguir los
2. No someta la unidad Polyshield® ANSI o procedimientos de manejo apropiados
Custom Combo a un tratamiento brusco o durante la instalación para impedir dañar la
choques mecánicos innecesarios. unidad Polyshield® ANSI Combo. A pesar de
3. No intente levantar la unidad Polyshield® que el concreto de polímero posee una
ANSI Combo por ningún medio excepto por el resistencia inherentemente alta, someterlo a
indicado en estos procedimientos. cargas de impacto o deformación mediante
4. No golpee con un martillo ni aplique ningún manejo brusco o levantamiento o montaje
tipo de carga por impacto para ajustar la inapropiado puede producir daños
posición de la unidad Polyshield® ANSI Combo. irreparables a la unidad Polyshield® ANSI
No haga palanca contra el bloque de montaje Combo, además de daños al equipo montado
Polyshield® cuando mueva el motor durante el o lesiones al personal.
alineamiento del eje. !
5. No intente transportar, manejar o instalar una Aplicación
unidad Polyshield® ANSI Combo cuando la El material de concreto de polímero utilizado
temperatura ambiente sea inferior a en la fabricación de la unidad Polyshield®
-50º F(-45º C). ANSI Combo fue formulado para aplicarse a
6. No haga funcionar una bomba instalada sobre una amplia variedad de servicios de manejo
una unidad Polyshield® ANSI Combo a de fluidos corrosivos. Sin embargo, el
temperaturas de fluido de proceso de más de material no es universalmente resistente a la
300º F (150º C) con plataformas de montaje de corrosión.
polímero o de más de 500º F con plataformas de
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
15
Se ofrece una guía completa acerca de la d. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va a
corrosión. (Consulte Pricebook página almacenarse en un lugar a la intemperie,
766.7.) cúbrala por completo con una lona o cubierta de
Se recomienda enfáticamente leer este plástico oscuro para evitar la degradación de la
boletín antes de especificar o instalar un superficie causada por los rayos ultravioleta.
producto Polyshield®.
La unidad Polyshield® ANSI Combo también NOTA: La degradación (blanqueado) del
es adecuada para aplicarse en una amplia concreto de polímero causado por los rayos
variedad de temperaturas, específicamente - ultravioleta es el resultado normal de la
50º F a 300º F (-45º C a 150º C). exposición a los rayos del sol. Este
fenómeno es puramente un cambio visible
Dependiendo de la configuración de la bomba en el color del material, lo cual no
que se va a montar en la unidad Polyshield, compromete de ninguna manera el
podría no permitirse una temperatura de rendimiento o las características
proceso de fluido de más de 300º F (150º C). anticorrosivas de la unidad Polyshield.
Comuníquese con su representante de
HIDROMAC para solicitar asistencia de cómo ADVERTENCIA
determinar la aceptabilidad de una aplicación No intente parar una unidad Polyshield®
específica. sobre su extremo para hacer uso más
eficiente del espacio de almacenaje. Ni la
Almacenaje unidad Polyshield® Combo ni las bandas
Esta sección considera los procedimientos de que la sujetan a su plataforma de madera
almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI fueron diseñadas para almacenaje vertical. Si
Combo únicamente. Cuando se almacenen los la unidad Combo se vuelca, podrían
conjuntos de bombas y Polyshield® ANSI producirse lesiones personales graves o aún
Combos, también es importante seguir los la muerte, además de daño irreparable a la
procedimientos de almacenaje apropiados para unidad.
la bomba. Consulte las instrucciones de Levantamiento de las unidades:
instalación, operación y mantenimiento (IOM) Polyshield® Combo y los conjuntos
para la bomba HIDROMAC en particular que Polyshield® Combo / Bomba.
está montada sobre su producto Polyshield®.
El embalaje normal de Polyshield® está PRECAUCIÓN
diseñado para proteger a la unidad Polyshield® Las unidades Polyshield® deben
ANSI Combo durante el envío y el manejo, transportarse vía montacargas de horquilla
desde el momento en que se fabricó en la al área de instalación prevista sobre las
fábrica hasta el momento de su instalación en el plataformas de madera en las cuales se
sitio de trabajo del usuario. Si la unidad enviaron. Nunca transporte una unidad
Polyshield® Combo se va a almacenar durante Polyshield® una distancia grande sobre
un tiempo antes de la instalación, se terreno irregular mientras está suspendida
recomienda seguir el siguiente procedimiento: de eslingas.
a. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combo Sólo el personal capacitado debe realizar el
sujeta a la plataforma de envío. levantamiento. Las bombas y motores a
b. Coloque la plataforma sobre una superficie menudo tienen ojos de elevación o pernos
sólida, seca y nivelada en un lugar donde la de ojo integrales.
unidad no pueda ser golpeada por montacargas Estos no están diseñados para usarse para
de horquilla que pasen, objetos que caigan, etc. levantar los componentes individuales del
Asegúrese que la plataforma no esté equipo. No utilice estos mecanismos para
desbalanceada. levantar un conjunto de Polyshield® Combo /
c. No apile objetos pesados sobre la unidad bomba.
Polyshield® ANSI Combo.

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16
Levantamiento Una vez que las eslingas estén situadas en
Se recomiendan los siguientes procedimientos forma satisfactoria, la unidad Polyshield® puede
para levantar las unidades Polyshield® ANSI levantarse y colocarse sobre su cimiento. Tenga
Combo: Polyshield® sin equipo montado: cuidado de no golpear la unidad contra objetos
fijos ni induzca ninguna carga de choque
ADVERTENCIA innecesaria.
No instale pernos de ojo en los insertos de Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,
rosca de la unidad Polyshield® con el fin de siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la
levantar la base. Esta práctica aplica cargas jaula de barras reforzadas.
laterales sobre los insertos y estos no fueron
diseñados para soportarlas. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de
! la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o
Retire las bandas metálicas de envío que en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder
sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de retirar las eslingas. Se requiere un total de doce
madera. Deslice las eslingas debajo de cada (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de
extremo de la unidad Polyshield® como arnés calzas a cada lado para las unidades
(Fig. A). Polyshield® de más de 6 pies de largo.

Polyshield® con equipo instalado:


Bomba y motor instalados:
Retire las bandas metálicas de envío que
sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de
madera. Deslice las eslingas debajo de cada
extremo de la unidad Polyshield®.
Este procedimiento se recomienda hasta para
las unidades de bombas MTO o LTO. Todos los
motores hasta un soporte NEMA 364T pueden
instalarse mientras están montados.
Los soporte es de motores 365T o más grandes
deben ser retirados durante el posicionamiento
e instalación de las unidades Polyshield® ANSI
Combo. Verifique que la boquilla de succión de
!Levante la unidad Polyshield® unas pocas la bomba no interfiera con la eslinga de
pulgadas de la plataforma y verifique que levantamiento. Si la bomba crea interferencia,
cuelgue razonablemente nivelada y que las debe ser retirada. Levante la unidad Polyshield®
eslingas no son propensas a deslizarse fuera de ANSI Combo unas pocas pulgadas de la
su posición. plataforma y verifique que cuelgue
razonablemente nivelada y que las eslingas no
ADVERTENCIA son propensas a deslizarse fuera de su
No coloque las manos o pies debajo de la posición. Una vez que las eslingas estén
unidad Polyshield® durante estos pasos. Si situadas en forma satisfactoria, la unidad
las eslingas se deslizan y la unidad se Polyshield® ANSI Combo puede levantarse y
vuelca, podrían causarse lesiones colocarse sobre su cimiento. Tenga cuidado de
personales graves o aún la muerte, además no golpear la unidad contra objetos fijos ni
de daño irreparable a la unidad Polyshield® induzca ninguna carga de choque innecesaria.
Combo. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,
siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la
Si la eslinga está inestable, coloque la unidad jaula de barras reforzadas.
Polyshield® de regreso sobre la plataforma y Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de
reposicione las eslingas. la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o
en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder
retirar las eslingas.
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17
Se requiere un total de doce (12) lugares de Los ajustadores de montaje lateral permiten
calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado alinear el eje a tolerancias críticas con
para las unidades Polyshield® de más de 6 pies perturbación mínima de los indicadores. Los
de largo. ajustadores hacen contacto con un bloque
sólido de montaje del motor, y no con el soporte
Instalación del motor.
Descripción general de la unidad !
Polyshield®
ANSI Combo
La unidad Polyshield® ANSI Combo es un
cimiento sólido de polímero de concreto y casco
de placa de base fabricada en versiones que
satisfacen los requerimientos para contener
bombas ASME/ANSI B73.1. Las unidades
Polyshield® ANSI Combo son fabricadas en
cinco tamaños primarios con colectores
integrales y bloques de montaje de motor
removibles.
Se proporcionan insertos de roscas metálicos en
la superficie de montaje para la combinación
específica de bomba y motor prevista para la
Procedimientos de instalación de la unidad
unidad Combo.
Polyshield® ANSI y combinaciones
Los insertos de roscas metálicos en el extremo
especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA)
de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316
1. Quite la lechada y la grasa y aceite del área
(acero inoxidable de 18.8 CrNi), aleación 20
donde se situará la unidad Polyshield® ANSI
(A744, CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494, CW-
Combo utilizando medios mecánicos, limpieza
6M). También se ofrecen configuraciones de
con chorro abrasivo o limpieza con chorro de
insertos múltiples para motores para acomodar
agua.
más de un tamaño de soporte NEMA. El
Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas,
material estándar del inserto de rosca para el
agregado o cualquier compuesto sobresaliente
extremo del motor es acero inoxidable 316
alrededor del perímetro del área donde se
(acero inoxidable de 18.8 CrNi).
asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo.
Se ofrecen plataformas de aleación opcionales
2. Mida las dimensiones exteriores de la unidad
en vez de insertos metálicos para
Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del
requerimientos que especifican 0.002/pie y/o
ancho como del largo para determinar la
temperaturas de proceso entre 301° F y 500°F.
dimensión máxima de la barra de refuerzo, así
dejando espacio del costado de las paredes de
Sistema de ajuste de bloque de motor
la unidad.
Polyadjust
3. Taladre agujeros en la losa existente a un
La unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza como
mínimo de cuatro pulgadas de profundidad para
estándar el singular sistema de montaje de
enclavijar las varillas de las barras de refuerzo,
motores Polyshield® Polyadjust (Fig. B). Este
dejando un espacio mínimo de una pulgada
sistema está compuesto por un bloque de
desde el extremo superior del interior de la
concreto de polímero de una pieza para montaje
unidad Polyshield® ANSI Combo. Separe las
de motores, con un paralelismo y planeidad de
varillas de las barras de refuerzo de 12 centros.
superficie equivalente a los bloques de acero
Quite el polvo y los residuos de los agujeros
maquinados. El sistema de montaje de motores
para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxico
Polyadjust incorpora el sistema de perno
para anclar la barra de refuerzo.
nivelador transversal Polyloc. El sistema Polyloc
se encarga del ajuste transversal del motor.

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18
4. Permita que el adhesivo epóxico se cure y 7. Una mezcla de concreto estándar de
luego instale las varillas de barras de refuerzo asentamiento bajo es adecuada para llenar la
horizontales, amarrándolas en posición con unidad Polyshield® ANSI Combo en las
alambre. construcciones nuevas.
5. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combo 8. Selle alrededor del perímetro inferior externo
sobre la jaula de barras de refuerzo, haciendo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un
ajustes para la elevación apropiada, con cemento hidráulico de fraguado rápido. Dos
orientación relativa a las líneas centrales de las marcas de cemento hidráulico son:
tuberías. Un montador de ejes y poleas Cemento hidráulico Water Plug y cemento
calificado debe verificar la posición apropiada de hidráulico no encogible Dam-It
las plataformas de montaje de la bomba con 9. Vierta la mezcla de concreto a través del
relación a la tubería de succión. orificio de llenado de lechada en el extremo
Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo superior de la unidad Polyshield® ANSI Combo
del extremo inferior de la unidad Polyshield® utilizando una vibradora para concreto para
ANSI Combo para ayudar con la nivelación. asegurar el flujo apropiado del mismo. No haga
Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de vibrar en exceso ya que la vibración excesiva
la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o produce asentamiento del agregado, lo que a su
en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder vez resulta en una mezcla débil.
retirar las eslingas y las bandas metálicas de 10. Vierta el concreto al borde inferior del orificio
levantamiento de cada extremo. Se de llenado de lechada.
encomienda un mínimo de doce (12) lugares de 11. Quite cualquier residuo suelto de alrededor
calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado de los bordes del orificio de llenado de lechada.
para las unidades Polyshield® de más de 6 pies 12. Selle el orificio de llenado con un tapón y el
de largo. juego de sellado Polyshield® suministrado.
6. Revise y verifique las dimensiones 13. Instale la bomba, el motor y conecte las
nuevamente antes de que comience el proceso tuberías.
de enlechado.
HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN
• Martillo perforador con broca de tamaño • Resina Polyshield® EN
apropiado • Endurecedor Polyshield® EN
. Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante • Varillas para revolver
(si así se requiere) • Guantes de látex
• Cortadoras de barras de refuerzo (instalación • Hoja de instrucciones
nueva) • Hoja de datos de seguridad para
• Mezcladora de concreto materiales – MSDS
• Vibradora para concreto
• Dispositivo de levantamiento (para colocar el Instrucciones de aplicación:
cimiento Polyshield®) El juego de sellado Polyshield® EN está
• Herramientas manuales diseñado para usarse (1) para adherir el tapón
• Martillo cincelador en el orificio para lechada en el extremo superior
• Lavadora a presión o aparejo de limpieza por de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una
chorro abrasivo, según sea requerido barrera de resistencia química alrededor del
• Adhesivo epóxico (para colocar la barra de perímetro de la plataforma de la bomba.
refuerzo en la losa de concreto – instalación 1. Todas las superficies a ser adheridas deben
nueva) limpiarse bien y no contener polvo, aceite o
• Alambre de amarre de la barra de refuerzo contaminantes. Lije las superficies antes de
• Cemento de fraguado rápido adherirlas.
2. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de
Instrucciones de uso del juego de sellado de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varilla
epóxi Novolac (EN) para la unidad para revolver durante aproximadamente dos
Polyshield® ANSI Combo minutos.
Cada juego contiene:
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19
3. Aplique a una superficie adecuadamente 4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar
preparada con una varilla para revolver o una las herramientas y equipo y para cepillar
espátula. suavemente la superficie para proporcionar un
4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar acabado liso.
las herramientas y equipo y para cepillar
suavemente la superficie para proporcionar un Precauciones de seguridad
acabado liso. ADVERTENCIA
Si hacen contacto con los ojos o la piel, los
Precauciones de seguridad componentes de endurecedor y la resina
ADVERTENCIA podrían producir irritación. Los vapores
Si hacen contacto con los ojos o la piel, los pueden causar irritación de los ojos y el
componentes de endurecedor y la resina tracto respiratorio.
podrían producir irritación. Los vapores El área debe ventilarse. Use ropa protectora,
pueden causar irritación de los ojos y el incluso guantes. Para obtener información
tracto respiratorio. El área debe ventilarse. de seguridad más detallada, consulte las
Use ropa protectora, incluso guantes. Para hojas de datos de seguridad para materiales
obtener información de seguridad más de estos productos.
detallada, consulte las hojas de datos de
seguridad para materiales de estos Polyshield® es una marca registrada y le
productos. Instrucciones de uso del juego de corresponden las patentes Nº 5165651, et. al,
sellado de éster vinílico (VE) para la unidad de los Estados Unidos.
Polyshield® ANSI Combo
• Cada juego contiene: Tamaño de los dispositivos de sujeción y
• Resina Polyshield® VE
Tamaño de los dispositivos de sujeción y
• Endurecedor #1 Polyshield® VE
valores de torsión recomendados
• Varillas para revolver dispositivos
• Guantes de látex Dispositivo de Torsión
torsión de
sujeción recomendada
• Hoja de instrucciones tamaño
estándar 1lb.-pies
• Hoja de datos de seguridad para nominal
ateriales MSDS SAE 5/16 6
3/8 10
7/16 18
Instrucciones de aplicación: 1/2 27
El juego de sellado Polyshield® VE está 5/8 53
diseñado para usarse (1) para adherir el tapón 3/4 94
en el orificio para lechada en el extremo superior 1/2 152
de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una 1 228
barrera de resistencia química alrededor del valores de torsión recomendados Dispositivo
perímetro de la plataforma de la bomba. Torsión de sujeción de fijación recomendada
estándar tamaño nominal 1 lb.-pies.
1. Todas las superficies a ser adheridas deben Los valores de torsión mostrados para
limpiarse bien y no contener polvo, aceite o dispositivos de sujeción SAE se basan en
contaminantes. Lije las superficies antes de roscas secas al 75% de carga de prueba para
adherirlas. dispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B
2. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en la (SAE grado 1).
lata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una Para roscas lubricadas, enchapadas o
varilla para revolver durante aproximadamente recubiertas con PTFE, utilice los valores del
dos minutos. 75% de torsión mostrados.
3. Aplique a una superficie adecuadamente
preparada con una varilla para revolver o una
espátula.

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20
HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE
BASE

MEDICIONES DE NIVEL
1) _______________________
2) _______________________
3) _______________________
4) _______________________
5) _______________________
6) _______________________
7) _______________________
8) _______________________
9) _______________________
10)_______________________
11) ______________________
12)_______________________
13)_______________________
14)_______________________
15)_______________________
16)_______________________
17)_______________________
18)_______________________

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21
ALINEACIÓN
Alineación final (alineación en caliente).
ADVERTENCIA Después del primer funcionamiento para
Antes de iniciar cualquier procedimiento de obtener un alineamiento correcto cuando tanto
alineamiento, asegúrese de que el suministro la bomba como la unidad de inspección están a
eléctrico de la unidad de impulsión esté la temperatura de operación. De allí en
desconectado. De lo contrario, podrían adelante, debe verificarse el alineamiento
producirse graves lesiones físicas. periódicamente de acuerdo con los
procedimientos de operación de la planta.
Para quitar el protector, consulte las
instrucciones de armado/desarmado del NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se
protector del acoplamiento. Los puntos en los hacen cambios de temperatura del proceso,
cuales se verifica y se ajusta el alineamiento son cambios de tuberías y/o se da servicio a la
los siguientes: bomba.
Alineación inicial: se realiza antes de la
operación, cuando la bomba y la unidad de CRITERIOS DE ALINEACIÓN
impulsión están a la temperatura ambiente. Se habrá logrado una alineación correcta
Alineación final: se realiza después de la cuando las lecturas del indicador de cuadrante
operación, cuando la bomba y la unidad de especificadas en el procedimiento de
impulsión están a la temperatura de operación. alineamiento son las siguientes:
La alineación se realiza agregando o quitando Lectura total indicada (T.I.R.) de 0.002 pulgada
calzas de debajo del soporte de la unidad de (0.05mm) o menos cuando la bomba y la unidad
impulsión e inclinando el equipo de impulsión están a la temperatura de
horizontalmente, según sea necesario. operación (alineamiento final) • 0.0005 pulg. por
pulgada de separación del indicador de
NOTA: La alineación correcta es la cuadrante mediante el método de inversión del
responsabilidad del instalador y del usuario indicador de cuadrante o método de láser
de la unidad. cuando la bomba y la unidad de impulsión están
El equipo debe alinearse con precisión. a la temperatura de operación (Alineamiento
Puede lograrse una operación sin problemas final) Sin embargo, durante la etapa de
siguiendo los procedimientos en el Apéndice instalación es necesario ajustar el alineamiento
III. paralelo en la dirección vertical de acuerdo con
un criterio diferente debido a diferencias en las
VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN tasas de expansión de la bomba y la unidad de
Alineación inicial (alineamiento en frío) impulsión. La Tabla 1 presenta los valores
• Antes de enlechar la placa de base para preliminares (en frío) recomendados para las
asegurar un alineamiento correcto. bombas accionadas por motor eléctrico de
• Después de enlechar la placa de base para acuerdo con varias temperaturas del líquido
asegurar que no haya ocurrido ningún cambio bombeado. Debe consultarse con los
durante el proceso de enlechado. fabricantes de las unidades de impulsión acerca
• Después de conectar las tuberías para de los valores en frío recomendados para otros
asegurar que los esfuerzos de las tuberías no tipos de unidades (motores, turbinas de vapor,
hayan alterado el alineamiento. etc.).
Si se han producido cambios, altere la tubería
para eliminar los esfuerzos sobre las bridas de
la bomba.

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22
Tabla 1
Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical

Temperatura Ajuste del eje de la unidad de impulsión, pulgadas (mm)


del
líquido HT
2196 CV 2196 LF 2196 NM 2196 2198 2796
bombeado 2196

10 °C (50 °F) 0,05 0,05 0,00 0,05 0,05 0,05 0,05


(0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf.

65 °C (150 °F) 0,03 0,03 0,00 0,03 0,03 0,03 0,03


(0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup.
0,00
120 °C (250 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
°F) (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup.

175 °C (350 0,23 0,23 0,00 0,23 N/A 0,23 0,23


°F) (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup.

218 °C (450 0,33 0,33 0,00 0,33 N/A N/A 0,33


°F) (0,013) sup. (0,013) sup. (0,013) sup. (0,013) sup.

228 °C (550 0,43 0,43 0,00 0,43 N/A N/A 0,43


°F) (0,017) sup. (0,017) sup. (0,017) sup. (0,017) sup.
0,00
0,53 0,53 0,53 N/A N/A N/A
343 °C (650 (0,021) sup. (0,021) sup. (0,021) sup.
°F)
371 °C (700 0,58 0,58 0,00 0,58 N/A N/A N/A
°F) (0,023) sup. (0,023) sup. (0,023) sup.

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE


ALINEAMIENTO
TABLA 2
PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCION
No es posible obtener El perno del soporte de la Afloje los pernos de sujeción
alineamiento horizontal (de unidad de impulsión está de la bomba y deslice la
lado a lado), angular o atascado. bomba y la unidad de
paralelo impulsión hasta lograr el
alineamiento horizontal.

La placa de base no está Determine cuál(es) de las


nivelada correctamente, esquinas de la placa de base
probablemente esté torcida. está demasiado alta o
demasiado baja y quítele o
agréguele calzas y repita el
alineamiento.

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23
ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 3
1. Limpie las áreas de la placa de base que lechada al verterla batiéndola, con un vibrador o
harán contacto con la lechada. No utilice bombeándola. Se recomienda lechada que no
limpiadores con base de aceite ya que la se contraiga.
lechada no se adherirá. 4. Deje que la lechada se solidifique.
Consulte las instrucciones del fabricante de 5. Llene con lechada el resto de la placa de
lechada. base. Extraiga el aire tal como se indicó
2. Construya un dique alrededor del cimiento. (Fig. 18).
Moje bien el cimiento (Fig. 17). 6. Deje que la lechada se solidifique al menos
3. Vierta la lechada a través del agujero para 48 horas.
lechada en la placa de base, hasta el nivel del 7. Apriete los pernos de cimentación.
dique. Extraiga las burbujas de aire de la

VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO

Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar, aplicando los métodos descritos


anteriormente.

TUBERÍAS
GENERALIDADES
Las pautas para las tuberías se presentan en 1. Todas las tuberías deben apoyarse
la publicación "Hydraulic Institute Standards" independientemente y alinearse en forma natural
(Normas del Instituto Hidráulico de los Estados con las bridas de la bomba.
Unidos), la cual puede solicitarse a: Hydraulic 2. Las secciones de tubería deben ser lo más
Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas
070543802; deben revisarse dichas normas por fricción.
antes de instalar la bomba. 3. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que
la lechada se haya endurecido y los pernos de
ADVERTENCIA sujeción de la bomba y unidad de impulsión se
Nunca conecte una tubería forzándola en hayan apretado.
las conexiones bridadas de la bomba. Esto
podría aplicar esfuerzos peligrosos a la 4. Se sugiere instalar correctamente juntas o
unidad y producir desalineamiento entre la curvas de expansión, en caso de usarse, en las
bomba y la unidad de impulsión. Los tuberías de succión y/o de descarga cuando se
esfuerzos de tuberías afectarán manejen líquidos a temperaturas elevadas, de
adversamente el funcionamiento de la manera que, la expansión lineal de las tuberías
bomba, produciendo lesiones físicas y no altere el alineamiento de la bomba.
daños al equipo.
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
24
curvas de rendimiento Hidromac recibidas con
el pedido.
Consulte la publicación de Hydraulic Institute
en cuanto a los valores de NPSH (carga de
succión positiva neta) y de fricción de tubería
necesarios para evaluar la tubería de succión.

Es necesario instalar correctamente la tubería de


succión para que la bomba funcione sin
problemas.
La tubería de succión debe PURGARSE antes de
conectarla a la bomba.

1. Debe evitarse el uso de codos cerca de la brida


de succión de la bomba. Debe haber un mínimo
de dos diámetros de tubería recta de distancia
entre el codo y la toma de succión. Cuando se
utilicen, los codos deben ser de radio largo
(Fig. 21).

5. La tubería debe instalarse de manera que


sea posible purgar la bomba antes de retirarla
en los servicios que manejen líquidos
corrosivos.
6. Limpie cuidadosamente todas las partes de
la tubería, válvulas y accesorios, y también las
derivaciones de la bomba, antes del armado.

TUBERÍA DE SUCCIÓN 2. Utilice tubería de succión uno o dos tamaños


ADVERTENCIA más grandes que la succión de la bomba, con un
NPSHA (carga de succión positiva neta reductor en la brida de succión. La tubería de
disponible) siempre debe ser mayor que succión nunca debe ser de un diámetro más
NPSHR (carga de succión positiva neta pequeño que la succión de la bomba.
requerida), tal como se muestra en las

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25
3. Los reductores deben ser excéntricos en la
brida de succión de la bomba, con el lado
inclinado hacia abajo (Figuras 23, 24, 25).

Condiciones de elevación de succión


1. La tubería de succión no debe contener bolsas
de aire.
2. La tubería de succión debe estar inclinada
PRECAUCIÓN
hacia arriba hacia la bomba.
Nunca debe estrangularse la bomba en el
3. Todas las juntas deben ser herméticas.
lado de succión.
4. Debe proporcionarse un medio para cebar la
bomba, tal como una válvula de aspiración,
4. Los coladores de succión, cuando se
excepto por la bomba de autocebado 2796.
utilicen, deben tener una "área libre" neta al
menos tres veces mayor que el área de la
Condiciones de carga de succión / succión
tubería de succión.
inundada
5. Se recomiendan tuberías de succión
1. Debe instalarse una válvula de aislamiento en
separadas cuando haya más de una bomba
la tubería de succión a una distancia mínima de
funcionando desde la misma fuente de
dos diámetros de tubería de la succión para
suministro.
permitir cerrar la línea cuando se realicen
actividades de inspección y mantenimiento de la
bomba.
2. Mantenga la tubería de succión sin bolsas de
aire.
3. La tubería debe estar nivelada o inclinarse
gradualmente hacia abajo desde la fuente de
suministro.
4. Ninguna sección de la tubería debe extenderse
debajo de la brida de succión de la bomba.
5. El tamaño de la entrada desde la fuente de
suministro debe ser dos veces mayor que la
tubería de succión.
6. La tubería de succión debe estar sumergida
adecuadamente debajo de la superficie del líquido
para evitar que se formen remolinos y que se
atrape aire en el punto de suministro.

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26
TUBERÍA DE DESCARGA 3. Deben usarse dispositivos amortiguadores para
1. Deben instalarse válvulas de aislamiento y proteger la bomba contra variaciones repentinas
de retención en la tubería de descarga. Sitúe de presión o ariete hidráulico si hay válvulas de
la válvula de retención entre la válvula de cierre rápido instaladas en el sistema.
aislamiento y la bomba; esto permitirá
inspeccionar la válvula de retención. La válvula INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍAS
de aislamiento es necesaria para cebar, Después de haber conectado las tuberías a la
regular el flujo y para la inspección y bomba:
mantenimiento de la bomba. La válvula de 1. Gire el eje varias veces con la mano para
retención impide los daños a la bomba o sellos asegurarse que no haya atascamiento y que
debido al flujo inverso por la bomba cuando la todas las partes estén libres.
unidad de impulsión está apagada. 2. Verifique el alineamiento, de acuerdo con el
2. Los aumentadores, en caso de utilizarse, procedimiento presentado anteriormente para
deben situarse entre la bomba y las válvulas asegurarse que las tuberías no estén aplicando
de retención. esfuerzos. Si existe esfuerzo de las tuberías,
corrija la instalación de las mismas.

OPERACIÓN 4
CONTENIDO PÁGINA

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA


Verificación de la rotación 27
Verificación del espaciamiento del impulsor 28
Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión 29
Lubricación de los rodamientos 29
Sellado del eje 30
Cebado de la bomba 33
ARRANQUE DE LA BOMBA
OPERACIÓN 34
Consideraciones generales 34
Funcionamiento con capacidad reducida 35
Funcionamiento bajo condiciones de congelación 35
PARO 35
ALINEAMIENTO FINUAL 35

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN 2. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento


MARCHA estén firmemente sujetos a los ejes.
VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN
PRECAUCIÓN NOTA: La bomba se envía con el espaciador
Pueden ocasionarse daños serios si la del acoplamiento retirado.
bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. 3. Conecte el suministro eléctrico a la unidad de
1. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad impulsión.
de impulsión. 4. Asegúrese de que el área esté despejada.
Arranque la unidad de impulsión en marcha
ADVERTENCIA lenta para determinar la dirección de rotación.
Desconecte el suministro eléctrico a la La rotación debe corresponder con la flecha en
unidad de impulsión para evitar la puesta en la caja de rodamientos.
marcha accidental y las lesiones físicas.

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27
5. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad valores en la Tabla 3 o se degradará
de impulsión. significativamente el rendimiento.
Además, para temperaturas del líquido
PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓN bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajuste
DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR en frío debe aumentarse de acuerdo con la
Debe verificarse el espaciamiento del impulsor Tabla 3.
antes de arrancar la bomba. Se mantiene la
eficiencia de la bomba cuando existe un Esto es necesario para evitar que el impulsor
espaciamiento apropiado del impulsor. Se logra haga contacto con la carcasa debido a la
el rendimiento hidráulico óptimo ajustando el expansión diferencial de las temperaturas de
espaciamiento frontal del impulsor en la fábrica operación más altas. Consulte la Sección 5,
a límites predeterminados que sean compatibles Mantenimiento preventivo, acerca del
con las condiciones de servicio. procedimiento de ajuste del impulsor.
El ajuste máximo del impulsor no debe ser más
de 0.005 pulgada (0.13 mm) mayor que los

TABLA 3
Espaciamiento del Impulsor
Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm).

Temperatura STO MTO/LTO XLOO/X17 STO STO STO MTO/LTO STO


de servicio MTO/LTO MTO/LTO MTO/LTO
XLOO
29-66 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,38
(- 20-150 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,015)
Hasta 79 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,51
(175 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,020)
Hasta 93 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,61
(200 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,024)
Hasta 107 0,15 0,23 0,41 0,41 0,41 S.O. S.O. 0,71
°C (0,006) (0,009) (0,016) (0,016) (0,016) (0,028)
(225 °F)
Hasta 121 0,18 0,25 0,43 0,43 0,43 S.O. S.O. 0,81
°C (0,007) (0,010) (0,017) (0,017) (0,017) (0,032)
(250 °F)
Hasta 135 0,20 0,28 0,46 0,46 0,46 S.O. S.O. 0,91
°C (0,008) (0,011) (0,018) (0,018) (0,018) (0,036)
(275 °F)
Hasta 149 0,23 0,30 0,48 0,48 0,48 S.O. S.O. 1,02
°C (0,009) (0,012) (0,019) (0,019) (0,019) (0,040)
(300 °F)
Hasta 177 0,28 0,36 0,53 0,53 0,53 S.O. S.O. S.O.
°C (0,011) (0,014) (0,021) (0,021) (0,021)
(350 °F)
Hasta 204 0,33 0,41 0,58 0,58 0,58 S.O. S.O. S.O.
°C (0,013) (0,016) (0,023) (0,023) (0,023)
(400 °F)

El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara
de sello / placa trasera.

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28
Tabla 3 (continuación)
Espaciamientos del impulsor

Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio,


pulgadas (mm)

Temperatura STO 2196 XLOO


de servicio HT 2196
MTO/LTO
Hasta 204 °C (400 0,33 (0,013) 0,41 (0,016) 0,58 (0,023)
°F)
Hasta 232 °C (450 °F) 0,38 (0,015) 0,46 (0,018) 0,64 (0,025)
Hasta 260 °C (500 °F) 0,43 (0,017) 0,51 (0,020) 0,69 (0,027)
Hasta 288 °C (550 °F) 0,48 (0,019) 0,56 (0,022) 0,74 (0,029)
Hasta 316 °C (600 °F) 0,53 (0,021) 0,61 (0,024) 0,79 (0,031)
Hasta 343 °C (650 °F) 0,58 (0,023) 0,66 (0,026) 0,84 (0,033)
Hasta 371 °C (700 °F) 0,64 (0,025) 0,71 (0,028) 0,90 (0,035)

ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE


IMPULSIÓN
ADVERTENCIA
Desconecte el suministro eléctrico a la
unidad de impulsión para evitar la rotación
accidental y las lesiones físicas.

1. Instale y lubrique el acoplamiento de


acuerdo con las instrucciones del fabricante.
2. Instale el protector del acoplamiento (Fig.
26). Consulte la Sección de Instalación y
Desarmado del Protector del Acoplamiento,
Apéndice II.

ADVERTENCIA
Nunca haga funcionar una bomba sin el
protector del acoplamiento correctamente
instalado. Las instrucciones de instalación LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS
del protector del acoplamiento se presentan PRECAUCIÓN
en el Apéndice II. Se producirán lesiones Las bombas se envían sin aceite.
personales si se hace funcionar la bomba Lubricación con aceite: Llene el soporte de los
sin el protector del acoplamiento. rodamientos con aceite, a través de la conexión
de llenado (situada en el extremo superior del
soporte consulte la Fig. 34), hasta que el nivel
llegue hasta la mitad del tubo indicador. Debe
utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad
con inhibidores de herrumbre y de oxidación.
Consulte la Tabla 5 con respecto a
recomendaciones.

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29
Lubricación con neblina de aceite puro: La Operación.
neblina de aceite es una característica 6. Apriete los tornillos de fijación en el anillo de
opcional para las bombas de la familia ANSI. traba para sujetar el sello al eje.
Siga las instrucciones del fabricante del 7. Quite las presillas de centrado del sello.
generador de neblina de aceite.
Las conexiones de entrada están situadas en Sello mecánico de componente interno
el extremo superior del soporte de convencional:
rodamientos; los puntos de conexión se 1. Instale la cámara del sello de acuerdo con las
describen en la sección de lubricación. (Para instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
convertir el tipo de lubricación, consulte el Rearmado.
Apéndice I.) 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara
Lubricación con grasa: Las bombas se de la cámara del sello.
envían con grasa. Consulte la Tabla 6 con 3. Continúe el rearmado completo de la bomba,
respecto a los requerimientos de grasa. menos el sello mecánico.
Rodamientos engrasados de por vida: El 4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de
fabricante de estos rodamientos los llena con acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 –
grasa y los sella. Operación.
Si la bomba se pone en funcionamiento 5. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la
después de un paro prolongado, lave los cara de la cámara del sello.
rodamientos y el soporte de rodamientos con 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del
un aceite liviano para eliminar los sello de acuerdo con las instrucciones en la
contaminantes. Durante el lavado, gire el eje Sección 6 – Desarmado y Rearmado.
lentamente con la mano. Finalmente, lave la 7. Deslice el casquillo (con el asiento estacionario
caja de rodamientos con el aceite lubricante y la empaquetadura del casquillo instalados)
apropiado para mantener la calidad del aceite sobre el eje hasta que haga contacto con el sello
después de la limpieza. de aceite tipo laberinto interno.
Las recomendaciones de lubricación se 8. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de
presentan en la sección de Mantenimiento acuerdo con las instrucciones del fabricante
preventivo. utilizando la línea trazada y la dimensión de
referencia del sello.
PRECAUCIÓN 9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las
Si se hace funcionar la unidad sin la instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
lubricación apropiada, se producirán fallas Rearmado.
de los rodamientos y se atascará la bomba. 10. Deslice el casquillo sobre los pernos
prisioneros de la cámara del sello y sujételo con
SELLADO DEL EJE las tuercas del casquillo. Asegúrese de apretar
Sellos mecánicos tipo cartucho: las tuercas en forma pareja, de manera que el
1. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o casquillo quede asentado sobre el piloto de la
bocina hasta que haga contacto con el sello de cámara del sello y sea perpendicular al eje.
aceite tipo laberinto interior. 11. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo
2. Instale la cámara del sello de acuerdo con con las instrucciones en la Sección 6 –
las instrucciones en la Sección 6- Desarmado Desarmado y Rearmado.
y Rearmado.
3. Deslice el sello de cartucho en la cámara del Sello mecánico de componente externo
sello y sujételo con los cuatro pernos convencional:
prisioneros y tuercas. 1. Arme la cámara del sello de acuerdo con las
4. Continúe con el rearmado de la bomba de instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 - Rearmado.
Desarmado y Rearmado. 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara
5. Ajuste el espaciamiento del impulsor de de la cámara del sello.
acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 3. Continúe el rearmado completo de la bomba,
– menos el sello mecánico.
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30
4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de Opción de prensaestopas empacado: Las
acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 bombas modelo 2196, CV 2196, HT 2196, LF
– Operación. 2196 y 2796 se envían sin el empaque, anillo de
5. Trace una línea en el eje / bocina azulada cierre hidráulico o casquillo partido instalado.
en la cara de la cámara del sello.
6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del Estos se incluyen con la caja de accesorios
sello de acuerdo con las instrucciones en la enviados con la bomba y deben instalarse antes
Sección 6 – Desarmado y Rearmado. de la puesta en marcha.
7. Instale la unidad rotativa del sello mecánico
de acuerdo con las instrucciones del fabricante Instalación del empaque:
utilizando la línea trazada y la dimensión de 1. Limpie cuidadosamente el orificio del
referencia del sello. Asegúrese de sujetar la prensaestopas.
unidad rotativa en posición con los tornillos de 2. Tuerza el empaque justo lo suficiente para
fijación en el anillo de traba. hacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28).
8. Instale el casquillo (con el asiento 3. Inserte el empaque, escalonando las juntas en
estacionario y las empaquetaduras del cada anillo en 90°.
casquillo instalados) sobre la cámara del sello. 4. La disposición del prensaestopas, en orden de
9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con instalación, es: 2 anillos de empaque, anillo de
las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado cierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillos
y Rearmado. de empaque.
10. Finalice el rearmado de la bomba de
acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 PRECAUCIÓN
– Desarmado y Rearmado. Siga las instrucciones para asegurar que el
Conexión de líquido de sellado: anillo de cierre hidráulico esté situado en la
Para una operación satisfactoria, debe haber conexión de lavado (Fig. 29). De lo contrario,
una película líquida entre las caras del sello no habrá lavado.
para lubricarlas. La ubicación de las
derivaciones se indica en el dibujo del 5. Instale las mitades del casquillo y apriete las
fabricante del sello. Algunos de los métodos tuercas con los dedos de manera uniforme.
que pueden utilizarse para lavar / enfriar el
sello son:
a) Lavado con producto - En este caso, el
líquido bombeado se transporta por tubería
desde la carcasa (y se enfría en un
intercambiador de calor externo, según sea
requerido) y luego se inyecta en el casquillo
del sello.
b) Lavado externo - Se inyecta un líquido
limpio, frío y compatible desde una fuente
externa directamente en el casquillo del sello.
El líquido de lavado debe estar a una presión
515 lbs. /pulg. cuadrada (0.351.01 kg/cm2)
más alta que la presión de la cámara del sello.
La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2
GPM (2-8 LPM).
c) Se pueden utilizar otros métodos que hagan
uso de conexiones de casquillos múltiples y/o
conexiones de la cámara del sello. Consulte la
documentación suministrada con la bomba, el
dibujo de referencia del sello mecánico y los
diagramas de tubería.

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31
y un sello secundario que impide la fuga cuando
la unidad no está funcionando.
El repelente actúa como una bomba para impedir
que el líquido entre al prensaestopas durante el
funcionamiento de la bomba. El repelente no
requiere lavado excepto en los servicios que
permiten la acumulación de sólidos sobre el
repelente. Puede proporcionarse una conexión de
lavado con este fin. También puede
proporcionarse una conexión de drenaje para
drenar la cámara del repelente si hay peligro de
congelación.
Conexión de líquido de sellado: Si la presión
Sellos secundarios: El sello secundario impide
del prensaestopas es mayor que la presión
la fuga durante el paro de la bomba. Este sello es
atmosférica y el líquido bombeado está limpio,
ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o
una fuga normal del casquillo de 4060 gotas
reborde elastomérico.
por minuto habitualmente es suficiente para
1. Empaque de grafito - Este empaque
lubricar y enfriar el empaque y no se requiere
funcionará en forma adecuada en seco, pero su
líquido de sellado.
rendimiento será más duradero si se lubrica ya
sea con agua limpia o grasa. Si se usa agua
NOTA: De lo contrario, se puede usar un
limpia, recuerde que el repelente reduce tanto la
enjuague de producto si el líquido
cantidad como la presión del agua de sello
bombeado está limpio.
requeridas.
Si la carga de succión es menor que la capacidad
Se requiere líquido de sellado externo cuando:
del repelente, la presión del prensaestopas es
1. Partículas abrasivas en el líquido bombeado
igual a la presión atmosférica.
podrían rayar la bocina del eje.
La presión del agua de sello debe ser
2. La presión del prensaestopas es menor que
suficientemente alta para vencer la carga estática
la presión atmosférica debido a que la bomba
cuando la bomba no está en funcionamiento, para
está funcionando con una elevación de succión
mantener el líquido bombeado fuera del
o cuando la fuente de succión está al vacío.
empaque. El flujo debe ser suficiente para enfriar
Bajo estas condiciones, el empaque no se
el empaque. Si se utiliza grasa como lubricante,
enfriará o lubricará y se entrará aire a la
deben usarse lubricadores de grasa a resorte
bomba.
para mantener un suministro constante.
Si se requiere una fuente externa de líquido
compatible limpio, la presión debe ser 15 lbs.
2. Sello de cara o reborde elastomérico - El
/pulg. cuadrada (1.0 kg/cm2) más alta que la
sello de cara elastomérica consiste en un
presión de succión. La tubería debe
elemento elastomérico rotativo instalado en el eje
conectarse a la conexión del anillo de cierre
y un asiento estacionario de cerámica instalado
hidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas
en el casquillo. Para ajustar el sello, quite las
por minuto.
tuercas del casquillo y deslice este último hacia
atrás sobre la bocina. Haga retroceder el
NOTA: La mayoría de los empaques
elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté
requieren lubricación. Si no se lubrica el
aproximadamente 1 pulgada más allá de la cara
empaque, podría acortarse la vida útil del
del prensaestopas. Empuje el casquillo de
mismo y la de la bomba.
regreso sobre los pernos prisioneros, empujando
el elemento rotativo de regreso a lo largo de la
Opción de sello dinámico: El sello dinámico
bocina. Apriete las tuercas del casquillo. Esto
de las unidades 2196, CV 2196 y LF 2196
asegura que haya contacto; no se requiere ningún
consta de dos sellos: un repelente que impide
otro ajuste. El sello de reborde se empuja al
la fuga durante el funcionamiento de la bomba
interior del casquillo y no requiere ningún ajuste.

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32
Ambos sellos están diseñados para funcionar de la bomba para determinar el tiempo
en seco; de modo que no se requiere lavado. requerido para el cebado.
1. Cierre la válvula de descarga y abra los
NOTA: HT 2196, NM 2196, 2796 y 2198 no se orificios de ventilación en la carcasa.
encuentran disponibles con opciones de 2. Abra la válvula en la línea de suministro
sello dinámico. externo hasta que sólo salga líquido de las
válvulas de venteo.
CEBADO DE LA BOMBA 3. Cierre las válvulas de venteo y luego la línea
(2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2198, NM de suministro externo.
2196)
Nunca arranque la bomba hasta que se haya
cebado adecuadamente. Se pueden emplear
varios métodos diferentes de cebado,
dependiendo del tipo de instalación y servicio
involucrados.

Suministro de succión sobre la bomba


1. Abra lentamente la válvula de succión
(Fig. 30).
2. Abra los orificios de ventilación en las
tuberías de succión y de descarga hasta que
empiece a salir agua.
3. Cierre las válvulas de ventilación.

Suministro de succión debajo de la bomba


(excepto 2796)
Puede usarse una válvula de aspiración y una
fuente exterior de líquido para cebar la bomba.
Suministro de succión debajo de la bomba
La fuente exterior de líquido puede provenir de
2796
una bomba de cebado, una tubería de
descarga presurizada u otra fuente externa
NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de
(Figuras 31 y 32).
autocebado que no requiere cebado manual
antes de la puesta en marcha (excepto por la
NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de
carga inicial). Sin embargo, en un sistema
autocebado y no requiere el uso de una
presurizado, la bomba requiere un orificio de
válvula de aspiración en la tubería de
ventilación o una línea de desvío permanente
succión. Consulte la curva de rendimiento
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33
en la tubería de descarga para ventear el 6. Las temperaturas del fluido bombeado de más
aire evacuado. de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de la
bomba antes de la operación.

Circule una pequeña cantidad de fluido


bombeado por la bomba hasta que la temperatura
de la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) de
la temperatura del fluido y que se haya calentado
en forma uniforme.

NOTA: La tasa de calentamiento no debe


exceder 1.4º C (2.5º F) por minuto.

ARRANQUE DE LA BOMBA
1. Asegúrese de que la válvula de succión y
cualquier línea de recirculación o enfriamiento
estén abiertas.
2. Cierre completamente o abra parcialmente las
Otros métodos de cebado: válvulas de descarga en la forma requerida por
1. Cebado mediante eyector. las condiciones del sistema.
2. Cebado mediante una bomba de cebado 3. Arranque la unidad de impulsión.
automático.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA Observe de inmediato los manómetros. Si no
1. Todo el equipo y los controles y dispositivos se alcanza rápidamente la presión de
de seguridad personal deben estar instalados y descarga, detenga la unidad de impulsión,
funcionando correctamente. Repita el cebado y trate de rearrancar.
2. Para evitar las fallas prematuras de la
bomba durante la puesta en marcha inicial 4. Abra lentamente la válvula de descarga hasta
debido a suciedad o residuos en el sistema de obtener el flujo deseado.
tuberías, asegure que la bomba pueda
funcionar continuamente a plena velocidad y PRECAUCIÓN
flujo durante 2 ó 3 horas. Observe la bomba con respecto a los niveles
3. Los variadores de velocidad variable deben de vibración, temperatura de los rodamientos
alcanzar la velocidad nominal lo más rápido y ruido excesivo. Si se exceden los niveles
posible. normales, detenga la bomba y corrija el
4. Los variadores de velocidad variable no problema.
deben ajustarse ni deben verificarse los
valores del regulador de velocidad o de disparo OPERACIÓN
por sobrevelocidad mientras estén conectados CONSIDERACIONES GENERALES
a la bomba durante la puesta en marcha inicial. Siempre varíe la capacidad con la válvula
Si no se han verificado los valores, desconecte reguladora en la línea de descarga. NUNCA
la unidad y consulte las instrucciones del estrangule el flujo desde el lado de succión.
fabricante del variador como guía. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el
5. Si una bomba nueva o reacondicionada se peso específico (densidad) del líquido bombeado
hace funcionar a baja velocidad, podría no es mayor que lo que se asumió originalmente o si
proporcionar suficiente flujo para enjuagar y se excede la velocidad de flujo.
enfriar adecuadamente las superficies de Siempre opere la bomba a o cerca de las
operación cercana de los bujes del condiciones nominales para evitar los daños
prensaestopas. debido a cavitación o recirculación.

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34
OPERACIÓN Si la bomba se expone a temperaturas bajo cero
FUNCIONAMIENTO CON CAPACIDAD mientras está inactiva, podría congelarse el
REDUCIDA ADVERTENCIA líquido y dañarse la bomba. Debe drenarse el
NO opere la bomba con flujos inferiores a líquido dentro de la bomba. Debe drenarse el
los flujos nominales mínimos o con la líquido dentro de los serpentines de enfriamiento,
válvula de succión y/o descarga cerrada. en caso de suministrarse.
Estas condiciones podrían crear un peligro
de explosión debido a la evaporación del PARO
líquido bombeado y esto puede llevar 1. Cierre lentamente la válvula de descarga.
rápidamente a una falla de la bomba y 2. Detenga y bloquee la unidad de impulsión para
producir lesiones personales. evitar la rotación accidental.

Las siguientes son causas de daño: ADVERTENCIA


1. Aumento en los niveles de vibración. Afecta Cuando se manejan fluidos peligrosos y/o
a los rodamientos, al prensaestopas (o la tóxicos, debe usarse equipo de protección
cámara del sello) y al sello mecánico. personal. Cuando se drene la bomba, deben
2. Aumento de los empujes radiales. Aplica tomarse precauciones para evitar las lesiones
esfuerzo sobre el eje y los rodamientos. físicas. El líquido bombeado debe manejarse y
3. Acumulación de calor. La evaporación desecharse de acuerdo con los reglamentos
produce la inmovilización o ralladura de las ambientales correspondientes.
partes rotativas.
4. Cavitación. Daño a las superficies internas ALINEAMIENTO FINUAL
de la bomba. 1. Haga funcionar la bomba bajo condiciones
reales de operación durante un tiempo suficiente
FUNCIONAMIENTO BAJO para que la bomba y la unidad de impulsión
CONDICIONES DE CONGELACIÓN alcancen la temperatura de operación.
2. Verifique el alineamiento mientras la unidad 3. Reinstale el protector de acoplamiento.
aún está caliente, de acuerdo con el Consulte las instrucciones acerca del protector
procedimiento de alineamiento en la Sección de de acoplamiento en el Apéndice II.
Instalación.

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35
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5
CONTENIDO PÁGINA

COMENTARIOS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 37
MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS
Rodamientos lubricados con aceite 37
Rodamientos lubricados con grasa 38
MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE 38
Sellos mecánicos 38
Prensaestopas empacado 39
Sello dinámico 39
AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR
Método del indicador de cuadrante 40
Método de calibrador de espesores 40
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 42

COMENTARIOS GENERALES
Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba.
Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Usted debe mantener
registros de mantenimiento, ya que le ayudarán a determinar las probables causas de
problemas.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE RUTINA INSPECCIONES TRIMESTRALES
• Lubricación de los rodamientos • Inspeccione el cimiento y los pernos de
• Monitoreo de los sellos sujeción para verificar que estén apretados.
• Análisis de vibración • Revise el empaque si la bomba ha estado
• Presión de descarga inactiva. Reemplácelo si así se requiere.
• Monitoreo de temperatura • El aceite debe cambiarse al menos cada 3
meses (2000 horas) o más a menudo si existe
INSPECCIONES DE RUTINA cualquier condición atmosférica adversa u otras
• Verifique el nivel y la condición del aceite a condiciones que pudiesen contaminar o
través del tubo indicador en el soporte de los degradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al
rodamientos. inspeccionarlo a través del tubo indicador está
• Preste atención a los ruidos o vibraciones turbio o contaminado.
inusuales y verifique la temperatura de los • Verifique el alineamiento del eje. Repita el
rodamientos. alineamiento si así se requiere.
• Inspeccione la bomba y las tuberías para
verificar que no haya fugas. INSPECCIONES ANUALES
• Inspeccione la cámara del sello / • Verifique la capacidad, presión y suministro
prensaestopas para verificar que no haya fugas. eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la
– Sello mecánico: No deben haber fugas. bomba no satisface los requerimientos de
– Empaque: El empaque debe ajustarse o proceso, y dichos requerimientos no han
posiblemente reemplazarse si hay fugas cambiado, hay que desarmar e inspeccionar la
excesivas. bomba y reemplazar las partes dañadas.
Consulte la Sección 4 – Operación para el De lo contrario, debe realizarse una inspección
ajuste del casquillo de empaque. del sistema.

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36
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITE viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del
ADVERTENCIA soporte de rodamientos o enfriador de aceite del
Las bombas se envían sin aceite. Los tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo
rodamientos lubricados con aceite deben con aletas es estándar con el modelo HT 2196 y
lubricarse en el sitio de la obra. es opcional para todos los demás modelos
Quite el tapón de llenado (113A) y agregue (consulte la Tabla 5). Para temperaturas de
aceite hasta que el nivel esté en el centro del operación más altas, el líquido bombeado a más
tubo indicador (319). Reinstale el tapón de de 350°F (177°C), se recomienda una
llenado (Fig. 34), (Consulte la Tabla 4). lubricación sintética.

Tabla 5
Requerimientos del aceite lubricante
Temperatura Temperatura
del del
líquido líquido
bombeado bombeado
inferior a superior a
350°F 350°F
(177°C) (177°C)

Grado ISO VG 68 VG 100


SSU 300 470
aprox. a
100°F
Tabla 4 (38°C)
Volúmenes de aceite DIN 51517 C68 C100
Soporte Cuartos Onzas MI Viscosidad 68 100
STO 1.5 16 400 cinemática
MTO 1.3 42 1250 a 100°F
LTO 4.5 48 1400 (40°C)
XTL-X 3 96 300 mm2/seg

Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de Algunos lubricantes aceptables son:
rodamientos nuevos; de allí en adelante, cada Chevron GTS Oil 68
2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra Exxon Teresstic 68 o NUTO H68
primero). Debe utilizarse un aceite para turbinas Mobil Mobil DTE 26 300 SSU
de alta calidad con inhibidores de herrumbre y @ 100°F (38°C)
de oxidación. Para la mayoría de las Philips Mangus Oil 315
condiciones de operación, los rodamientos Shell Tellus Oil 68
funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a Sunoco Sunvis 968
180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda Royal Purple SYNFILM ISO VG 68
un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F Synthetic Lube
(40°C). Si las temperaturas de los rodamientos
exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de

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37
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
Los rodamientos lubricados con grasa
vienen prelubricados de la fábrica. La
mayoría de las bombas tienen grasa Sunoco
2EP. Las unidades de alta temperatura (líquido
bombeado a más de 350°F) utilizan Mobil
SCH32. Reengrase los rodamientos cada 2000
horas de operación o cada 3 meses.

Procedimiento de reengrase:

NOTA: Cuando se reengrasa, existe el


peligro de que entren impurezas a la caja de
los rodamientos. El recipiente de grasa, el Para la mayoría de las condiciones de operación
dispositivo engrasador y las graseras deben se recomienda una grasa de aceite mineral con
estar limpios. base de litio de consistencia NLGI No. 2. Esta
grasa es aceptable para temperaturas de los
1. Limpie el polvo de las graseras. rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C).
2. Quite los 2 tapones de salida de grasa (113) Por lo general, las temperaturas de los
del extremo inferior del soporte. rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C)
3. Llene ambos orificios con grasa a través de más altas que la temperatura de la superficie
las graseras con la grasa recomendada, hasta externa de la caja de los mismo.
que comience a salir grasa limpia de los orificios
de salida. Reinstale los tapones de salida de Tabla 6
grasa (113). Requerimientos de la grasa lubricante
4. Asegure que los sellos del soporte estén
asentados en la caja de los rodamientos; si no Temperatura del Temperatura del líquido
es así, empújelos en posición con los drenajes bombeado líquido bombeado inferior a
situados en el extremo inferior. superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C)
Consistencia 2 3
NOTA: Habitualmente la temperatura de los NLGI
rodamientos aumenta después de Mobil Mobilux EP2 SCH32
reengrasar, debido a un suministro excesivo Mobilux Unirex N2 Unirex N3
de grasa. Las temperaturas regresarán a sus Sunoc Mulitpurpose
valores normales después que la bomba 2EP
haya funcionado y haya purgado el exceso SKF LGMT 2 LGMT 3
de los rodamientos, habitualmente en dos a
cuatro horas.

MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE


SELLOS MECÁNICOS necesaria antes de arrancar la bomba. La vida
Cuando se suministran sellos mecánicos, se útil de un sello mecánico depende de varios
suministra un dibujo de referencia del fabricante factores tales como la limpieza del líquido
con el paquete de datos. Este dibujo debe manejado y sus propiedades lubricantes. Sin
retenerse para uso futuro cuando se realice el embargo, debido a la diversidad de condiciones
mantenimiento y ajuste del sello. Además, el de operación, no es posible dar indicaciones
dibujo del sello especificará el líquido de definitivas en cuanto a su vida útil.
enjuague requerido y los puntos de conexión. El
sello y todas las tuberías de enjuague deben
inspeccionarse e instalarse en la forma

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38
ADVERTENCIA
Nunca opere la bomba sin que se suministre
líquido al sello mecánico. Si el sello Apriete el casquillo en forma suave y uniforme.
mecánico se hace funcionar en seco, aún por El apriete excesivo producirá una falla
unos pocos segundos, se puede causar prematura del empaque y la bocina del eje.
daño al sello y, por lo tanto, debe evitarse. Después de haber instalado el empaque debe
Pueden ocasionarse lesiones físicas si falla ser posible girar el eje con la mano. El ajuste
el sello mecánico. final del casquillo de empaque se realiza
! después de haber arrancado la bomba.
PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196, CV
2196, HT 2196, LF 2196, 2796) SELLO DINÁMICO (2196, CV 2196, LF 2196)
ADVERTENCIA Componentes del sello dinámico
Desconecte el suministro eléctrico a la Repelent — El repelente dinámico impide
unidad de impulsión para evitar la puesta en eficazmente la fuga de líquido bombeado a
marcha accidental y las lesiones físicas. través del prensaestopas cuando la bomba está
funcionando en las condiciones aceptables
El prensaestopas no se empaca en la fábrica y publicadas. Los componentes del sello dinámico
debe empacarse correctamente antes de hacer no se desgastan substancialmente como para
funcionar la bomba. El empaque se suministra afectar el funcionamiento, a menos que el
en una caja de accesorios que acompaña a la servicio sea particularmente abrasivo o
bomba. El empaque utilizado debe ser corrosivo. Consulte la Sección de Desarmado y
adecuado para el líquido bombeado. Asegúrese Rearmado con respecto a mantenimiento,
de que el prensaestopas esté limpio. Examine la desarmado y reparación.
bocina del eje para determinar si está gastada o
rayada; reemplácela si es necesario. Sello estático — Se utiliza un sello estático
Comenzando desde el anillo más interior, el para impedir las fugas cuando la bomba está
empaque habitualmente está dispuesto como detenida. Éste es ya sea un sello de reborde, un
dos anillos de empaque, un anillo de cierre sello de cara elastomérica o un empaque de
hidráulico, tres anillos de empaque y el casquillo grafito. El sello de reborde y el de cara
partido (Fig. 29). Inserte los anillos de empaque elastomérica no requieren mantenimiento
torciéndolos en la forma mostrada en la Fig. 27. excepto por su reemplazo cuando las fugas
Comprima cada anillo para asegurar la sean excesivas. El empaque debe instalarse de
compresión adecuada sobre el prensaestopas. igual manera que el empaque del
Escalone las juntas 90°. Consulte las Figuras 26 prensaestopas. Es de un tipo especial diseñado
y 27. para funcionar en seco, de manera que no
requiere enjuague externo.

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39
AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR
ADVERTENCIA 6. Ajuste el indicador a cero y retroceda el perno
Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de fijación (370C) aproximadamente una vuelta.
de impulsión para evitar la puesta en marcha 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D)
accidental y las lesiones físicas. Puede notarse hasta que hagan contacto uniforme con el
un cambio en el rendimiento de la bomba con el soporte de los rodamientos. Apriete los pernos
tiempo, el cual se hace evidente por una de levantamiento en forma pareja
disminución de la carga o el flujo o ya que se (aproximadamente una sección plana a la vez),
requiere un aumento en el suministro eléctrico. haciendo retroceder la caja de los rodamientos
Habitualmente se puede restaurar el (134A) en sentido opuesto al soporte hasta que
rendimiento ajustando el espaciamiento del el indicador muestre el espaciamiento correcto
impulsor. Se presentan dos técnicas para de acuerdo con la Tabla 3.
ajustar el espaciamiento del impulsor, el método 8. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma
del indicador de cuadrante y el método del pareja, luego los pernos de levantamiento
calibrador de espesores. (370D), manteniendo la lectura del indicador en
el valor apropiado.
MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire
(todos los modelos excepto por CV) libremente.
1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte 10. Reinstale el protector de acoplamiento.
las instrucciones acerca del protector de
acoplamiento en el Apéndice II. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE
2. Retire el acoplamiento. (CV2196)
3. Ajuste el indicador de manera que el botón 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
haga contacto ya sea con el extremo del eje o las instrucciones acerca del protector de
contra la cara del acoplamiento (Fig. 38). acoplamiento en el Apéndice II.
2. Retire el acoplamiento.
3. Ajuste el indicador de manera que el botón
haga contacto ya sea con el extremo del eje o
contra la cara del acoplamiento (Fig. 38).
4. Afloje cada perno de fijación (370C) varias
vueltas.
5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos
de levantamiento (370D) y atornille los pernos
varias vueltas hasta que el impulsor haga
contacto con la tapa del prensaestopas o la
cámara del sello. Gire el eje para asegurar que
se haya hecho contacto.
6. Ajuste el indicador de cuadrante a cero.
7. Retroceda los pernos de levantamiento
(370D) varias vueltas y apriete los pernos de
4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa
de levantamiento (370D) y retroceda los pernos del prensaestopas o de la cámara del sello
aproximadamente dos vueltas. hasta que el indicador muestre que se ha
5. Apriete cada perno de fijación (370C) en obtenido un espaciamiento de 0.060 pulg.
forma pareja, empujando la caja de los 8. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y
rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta apriete las contratuercas (423) en forma pareja.
que el impulsor haga contacto con la carcasa. 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire
Gire el eje para asegurar que se haya hecho libremente.
contacto. 10. Reinstale el acoplamiento.
11. Reinstale el protector de acoplamiento.

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40
MÉTODO DEL CALIBRADOR DE Apriete las contratuercas (423B) en forma
ESPESORES (todos los modelos excepto por pareja.
CV) 6. Inspeccione el eje para asegurar que gire
1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte libremente.
las instrucciones acerca del protector de 7. Reinstale el protector de acoplamiento.
acoplamiento en el Apéndice II.
2. Afloje las contratuercas (423) en los pernos MÉTODO DEL CALIBRADOR DE
de levantamiento (371A) y retroceda los pernos ESPESORES (CV)
aproximadamente dos vueltas (Fig. 39). 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
las instrucciones acerca del protector de
acoplamiento, en el Apéndice II.
2. Retire el acoplamiento.
3. Afloje cada perno de fijación (370C) varias
vueltas.
4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos
de levantamiento y atornille los pernos varias
vueltas hasta que el impulsor haga contacto con
la tapa del prensaestopas o la cámara del sello.
Gire el eje para asegurar que se haya hecho
contacto.
5. Mida con el calibrador de espesores el
espacio libre entre la caja de los rodamientos y
el soporte.
Disminuya esta medida en 0.060 pulg. e instale
el calibrador de espesores entre la caja de los
3. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma rodamientos y el soporte, tal como se muestra
pareja, empujando la caja de los rodamientos en la Fig. 39.
(134A) hacia el soporte (228) hasta que el 6. Retroceda los pernos de levantamiento
impulsor haga contacto con la carcasa. Gire el (370D) varias vueltas y apriete los pernos de
eje para asegurar que se haya hecho contacto. fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa
4. Utilizando un calibrador de espesores, ajuste del prensaestopas o de la cámara del sello
el espacio libre entre los tres pernos de fijación hasta que la caja haga contacto con el
(370C) y la caja de los rodamientos (134A) de calibrador de espesores entre la caja y el
acuerdo con los espaciamientos del impulsor en soporte de los rodamientos.
la Tabla 3. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y
5. Haga retroceder en forma pareja la caja de apriete las contratuercas (423) en forma pareja.
los rodamientos (134A) empleando los pernos 8. Inspeccione el eje para asegurar que gire
de levantamiento (370D) hasta que haga libremente.
contacto con los pernos de fijación (370C). 9. Reinstale el acoplamiento.
10. Reinstale el protector de acoplamiento.

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IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Problema Causa probable Solución

No se entrega La bomba no está cebada. Cebe nuevamente la bomba, verifique que la bomba y la tubería de succión
líquido. estén llenas de líquido.

La tubería de succión está tapada. Quite las obstrucciones.

El impulsor está atascado con materias extrañas. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Dirección de rotación incorrecta. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la
flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba.

La válvula de aspiración o la tubería de succión está Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Utilice un
sumergida lo suficiente. deflector para eliminar los remolinos.

La elevación de succión es demasiado alta. Acorte la tubería de succión.

No se entrega La línea de venteo no está conectada. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire.
líquido (2796)
La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. Reemplace la empacadura.
produciendo el flujo
o la carga nominal. Fuga de aire a través del prensaestopas Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico.

El impulsor está parcialmente obstruido. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa. Ajuste el espaciamiento del impulsor.

Carga de succión insuficiente. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté
completamente abierta y que no esté obstruida.

Impulsor gastado o roto. Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario.

La bomba arranca y Bomba cebada incorrectamente. Cebe nuevamente la bomba.


luego deja de
bombear. Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire.

Hay una fuga de aire en la tubería de succión. Repare (tape) la fuga.

Los rodamientos Alineamiento incorrecto. Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión.


están demasiado
calientes. Lubricación inapropiada. Verifique el nivel del lubricante.

Enfriamiento del lubricante. Inspeccione el sistema de enfriamiento.

La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad Alinee los ejes.
o vibra. impulsión.

El impulsor está parcialmente obstruido y produce Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
desbalance.

Impulsor o eje roto o doblado. Reemplácelo si así se requiere.

El cimiento no es rígido. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.

Rodamientos gastados. Reemplácelos.

La tubería de succión o de descarga no está anclada o Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del
no está apoyada correctamente. Instituto Hidráulico.

La bomba está cavitando. Localice y corrija el problema del sistema.

Fuga excesiva del El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente Apriete las tuercas del casquillo.
prensaestopas.
El prensaestopas está empacado incorrectamente. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.

Partes del sello mecánico gastadas. Reemplace las partes gastadas.

Calentamiento excesivo del sello mecánico. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación.

La bocina del eje está rayada. Frésela nuevamente o reemplácela, según corresponda.

El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Bombea Consulte con la fábrica. Instale una válvula de estrangulación, reduzca el
demasiada potencia demasiado líquido. diámetro del impulsor.

El líquido es más pesado que lo previsto. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido.

El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Reemplácelo si está gastado.

Las partes rotativas están trabadas. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos
apropiados.

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42
DESARMADO Y REARMADO 6
CONTENIDO PAG.
HERRAMIENTAS 43
DESARMADO 43
INSPECCIONES 56
REARMADO 63

HERRAMIENTAS REQUERIDAS ADVERTENCIA


Desconecte la fuente de alimentación al
•Llaves motor de la unidad de impulsión para evitar
•Destornillador la puesta en marcha accidental y las lesiones
•Eslinga de levantamiento físicas.
•Martillo de goma
•Calentador de rodamiento por inducción
1. Cierre todas las válvulas de control de flujo a
•Extractor de rodamientos y desde la bomba.
•Punzón-mandril de latón
•Alicate de agarre automático ADVERTENCIA
•Llave de torsión con dados El operador debe estar consciente del líquido
• Llaves Allen bombeado y debe tomar precauciones de
• Indicador de cuadrante seguridad para evitar las lesiones físicas.
•Micrómetro
•Agentes de limpieza 2. Drene el líquido de la tubería, enjuague la
•Calibrador de espesores
bomba si es necesario.
•Prensa hidráulica
•Bloques de nivelación
ADVERTENCIA
DESARMADO Deje que todos los componentes del sistema
ADVERTENCIA y de la bomba se enfríen antes de
Los componentes de la bomba son pesados. manipularlos para evitar las lesiones
Deben emplearse métodos de levantamiento personales.
apropiados para evitar las lesiones físicas y/o
los daños al equipo. Deben usarse zapatos con 3. Desconecte todas las tuberías y tubos
punta de acero todo el tiempo. auxiliares.
4. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
ADVERTENCIA la Sección de Instalación y Desarmado del
La bomba podría manejar fluidos tóxicos y/o Protector del Acoplamiento, Apéndice II.
peligrosos. Debe utilizarse el equipo de 5. Desconecte el acoplamiento.
protección personal apropiado. Deben
tomarse precauciones para evitar las NOTA: Consulte el Apéndice V para obtener
lesiones físicas. El líquido bombeado debe instrucciones de desarmado del adaptador
manejarse y desecharse de acuerdo con los de cara C, si se requieren.
reglamentos ambientales correspondientes.
6. Retire la placa de extremo de la bomba del
NOTA: Antes de desarmar la bomba para protector de acoplamiento.
reacondicionarla, asegúrese de tener 7. Si la bomba está lubricada con aceite, drene
disponibles todos los repuestos. el aceite del soporte de rodamientos quitando el
tapón de drenaje (408A) del soporte. Reinstale
el tapón una vez que haya drenado el aceite.
Retire el tanque de aceite, en caso de haberlo
(Fig. 40).
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43
NOTA: El análisis del aceite debe ser parte
de un programa de mantenimiento
preventivo y es útil para ayudar a determinar 9. Quite los pernos de sujeción (370F) del
la causa de una falla. Guarde el aceite en un soporte del soporte de los rodamientos.
envase limpio para inspeccionarlo. 10. Quite los pernos de la carcasa (370).

8. Todos, excepto por el adaptador de cara C: ADVERTENCIA


Coloque la eslinga del montacargas a través del Nunca aplique calor para retirar las partes.
adaptador para el soporte (108) o del soporte El usode calor puede producir una explosión
(228A) para el modelo STO (Fig. 41). debido al fluido atrapado, ocasionando
graves lesiones personales y daños
materiales.

11. Retire el conjunto de desmontaje trasero de


la carcasa (100). Apriete los tornillos de
levantamiento (418) en forma pareja para retirar
el conjunto de desmontaje trasero (Fig. 43).

Adaptador de cara C: - Coloque una eslinga del


montacargas a través del adaptador para el
soporte (108) o del soporte (228A) para el
modelo STO y una segunda eslinga desde el
montacargas a través del adaptador de cara C
(Fig. 42).

NOTA: Puede usarse aceite penetrante si la


junta entre el adaptador y la carcasa está
excesivamente corroída.

NOTA: Retire y luego marque las calzas de


debajo del soporte del soporte. Reténgalas
para el rearmado.
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44
ADVERTENCIA bordes afilados pueden ocasionar lesiones
Nunca retire el conjunto de desmontaje personales. STO, MTO y LTO.
trasero sin ayuda, podrían ocasionarse 1. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A
lesiones físicas. o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña.
2. Gire el impulsor en sentido horario (visto
12. Retire la empacadura de la carcasa (351) y desde el extremo del impulsor del eje), elevando
deséchela. (Reemplácela con una Empacadura la llave sobre la superficie de trabajo.
nueva durante el rearmado.) 3. Gire rápidamente el impulsor en sentido
13. Retire los tornillos de levantamiento (418). contra horario (visto desde el extremo del
impulsor del eje) golpeando la manija de la llave
NOTA: La empacadura de la carcasa (351) sobre el banco de trabajo o un bloque sólido
podría adherirse parcialmente a la carcasa hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).
debido a los aglutinantes y adhesivos en el
material de la empacadura. Limpie todas las
superficies de la empacadura.

14. Mueva el conjunto de desmontaje trasero


para limpiar el banco de trabajo.
15. Apoye el adaptador para el soporte (108)
firmemente en el banco de trabajo.
16. Retire el cubo del acoplamiento (Fig. 44).

4. Retire el O’ring (412A) del impulsor y


descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo
con un anillo nuevo durante el rearmado.

NOTA: Aplique un tinte azul y trace una línea


en el eje para reposicionar el cubo del
acoplamiento durante el rearmado.

RETIRO DEL IMPULSOR


ADVERTENCIA
Nunca aplique calor para retirar un impulsor.
El uso de calor puede producir una
explosión debido al fluido atrapado,
ocasionando graves lesiones personales y
daños materiales.

ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje los impulsores (101) ya que los

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45
7. Retire el O’ring (412A) del impulsor y
descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo
con un anillo nuevo durante el rearmado.

NOTA: Se recomienda que el soporte del


soporte (241) se sujete con una abrazadera al
banco de trabajo utilizando este método para
quitar el impulsor.

NOTA PARA TODOS LOS MODELOS:


Si el impulsor no puede retirarse con los
1. Retire el tapón (458Y) de la sección frontal métodos anteriores, corte el eje entre el
del impulsor (101) y deseche la empacadura de casquillo y el soporte, retire el impulsor, la tapa
Teflon® (428D) (Fig. 49). del prensaestopas, el casquillo, la bocina y el
extremo del eje como una unidad. No aplique
calor.

RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL


SELLO (SELLO MECÁNICO) - 2196, CV 2196,
HT 2196, LF 2196, 2796
1. Quite las tuercas (355) de los pernos
prisioneros del casquillo.
2. Quite las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros de la cámara del sello.
3. Retire la cámara del sello (184). (Fig. 50)

2. Rocíe aceite penetrante a través del agujero


del tapón en la cavidad al extremo del eje.
Espere 15 minutos. Gire el eje varias veces
mientras espera para distribuir el aceite.
3. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y
la cuña.
4. Gire el impulsor en sentido horario (visto
desde el extremo del impulsor del eje), elevando
la llave sobre la superficie de trabajo.
5. Gire rápidamente el impulsor en sentido
contrahorario (visto desde el extremo del
impulsor del eje) golpeando la manija de la llave
sobre el banco de trabajo o un bloque sólido
hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).
6. Si después de varios intentos no puede 4. Retire la bocina del eje (126), si se usa.
aflojarse el impulsor, coloque una llave de cubo
sobre la tuerca fundida sobre el cubo del NOTA: El sello mecánico está conectado a la
impulsor y gire este último en sentido bocina (126). La parte rotativa del sello
contrahorario (visto desde el extremo del necesita quitarse de la bocina aflojando los
impulsor del eje). Asegure que la llave del tornillos de fijación y deslizándola fuera de la
impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajo bocina. Consulte las instrucciones del sello
o un bloque sólido y que el extremo de energía mecánico.
esté seguro sobre dicha superficie.

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46
5. Retire el casquillo (250) con el asiento Quite primero el sello mecánico de la bocina.
estacionario y el O’ring (360Q) (Fig. 51). Ahora puede quitarse la bocina cortándola a
NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte lo largo con un cuchillo afilado.
estacionaria del sello mecánico. Va asentada
en el agujero del casquillo. 5. Retire el asiento estacionario y el casquillo o
la cámara del sello con las empacaduras del
casquillo (Figuras 53 y 54).

RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL


SELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y
2198
1. Quite las tuercas (355) de los pernos
prisioneros de la cámara del sello o del
casquillo.
2. Retire las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros y de la placa trasera.
3. Retire la placa trasera (184) (Fig. 52).
4. Retire la bocina del eje (126).

NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte


estacionaria del sello mecánico. Está sujeta
entre la placa trasera y el casquillo o
asentada en el orificio de la cámara del sello.

RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS


(PRENSAESTOPAS EMPACADO) - 2196, CV
2196, HT 2196, LF 2196 y 2796
1. Quite las tuercas (355) de los pernos
prisioneros del casquillo y el casquillo (107).
2. Quite las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros de la tapa del prensaestopas (370H).
3. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig.
NOTA: El sello mecánico está conectado a la 55).
bocina (126). La parte rotativa del sello
necesita quitarse de la bocina aflojando los
tornillos de fijación y deslizándola fuera de la
bocina. Consulte las instrucciones del sello
mecánico.

NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo


2198 debe cortarse del eje para retirarla.

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47
4. Quite la bocina del eje (126) (Fig. 56). 3. Quite los tornillos de cabeza hueca (265)
(Fig. 59).
4. Quite la tapa (184) del prensaestopas y la
empacadura (264).
5. Retire el repelente (262) de la placa trasera
(444).

5. Quite el empaque (106) y el anillo de cierre


hidráulico de la tapa del prensaestopas (184)
(Fig. 57). No se proporciona un anillo de cierre
hidráulico con la empaque de grafito de
autolubricación.

RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL


SOPORTE MTO, LTO, XLO.
1. Quite los pasadores (469B) y los pernos
(370B).
2. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig.
60).
3. Quite y deseche la empacadura (360D).
Reemplácela con una empacadura nueva
durante el rearmado.

RETIRO DEL SELLO DINÁMICO - 2196, CV


2196, LF 2196
1. Quite las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros.
2. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. 58).

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48
Quite los O’ring (497H), (497J) si es necesario
(Fig. 61).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo


laberinto (497H, J) son parte de los juegos de
mantenimiento del modelo 2196 o pueden
obtenerse en forma separada.

NOTA: El adaptador para el soporte del modelo


2198 no es intercambiable con el adaptador de
ningún otro modelo.

RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO


LABERINTO INTERNO (333A)
1. Es un O’ring que calza en el soporte de los
rodamientos (228A) para STO, y en el
adaptador para el soporte (108) para MTO, LTO,
XLO.

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49
DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – 6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje
STO, MTO (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). 64).
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los
tornillos de levantamiento (370D) en forma
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los
rodamientos (134) fuera del soporte de los
rodamientos (228A) (Fig. 62).

7. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de


la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 65).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo


laberinto (497F, G) son parte de los juegos
de mantenimiento del modelo 2196 o pueden
2. Retire el conjunto del eje del soporte de los obtenerse en forma separada.
rodamientos (228A).
3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
con las tuercas (423) (Fig. 63).
4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
(496).
5. Retire el anillo de resorte de retención del
rodamiento exterior (361A).

NOTA: El anillo de resorte no puede retirarse


del eje hasta que se hayan quitado los
rodamientos.
8. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y
la arandela de seguridad del rodamiento (382)
(Fig. 66).

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


50
9. Retire el rodamiento interior (168A).
10. Retire el rodamiento exterior (112A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.

NOTA: Retenga los rodamientos para


inspeccionarlos.

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA -


LTO 5. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje
1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los 69).
tornillos de levantamiento (370D) en forma 6. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los (496).
rodamientos (134) fuera del soporte de los
rodamientos (228A) (Fig. 67).
2. Retire el conjunto del eje del soporte de los
rodamientos (228A).

7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 70).

3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)


con las tuercas (423) (Fig. 68).
4. Quite los tornillos del anillo de abrazadera
(236A). Separe el anillo de abrazadera (253B)
de la caja de los rodamientos (134).

NOTA: El anillo de abrazadera no puede


retirarse del eje hasta que se hayan quitado
los rodamientos. 8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de
seguridad (382) del rodamiento.
9. Retire los rodamientos exteriores (112A).
Quite el anillo de abrazadera (253B).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


51
NOTA: Retenga los rodamientos para
inspeccionarlos. No reutilice los
rodamientos.

NOTA: No retire el deflector de aceite (248A)


a menos que esté dañado.

10. Retire el sello de laberinto exterior (332A)


de la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig.
71).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo


laberinto (497F, G) son parte de los juegos
de mantenimiento del modelo 2196 o pueden 4. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
obtenerse en forma separada. con las tuercas (423) (Fig. 73).
5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
(496).
6. Retire el rodamiento interior (168A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.

NOTA: Retenga los rodamientos para


inspeccionarlos.

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –


XLO,
1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte
del soporte de los rodamientos y los soportes
del soporte (241) (Fig. 72).
2. Quite los tornillos de abrazadera (370C).
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los
tornillos de levantamiento (370D) en forma
7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los
de los rodamientos (109A) y la empacadura
rodamientos (134) fuera del soporte de los
(360C) (Fig. 74).
rodamientos (228A).
8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de
3. Retire el conjunto del eje del soporte de los
la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring
rodamientos (228A).
(497F), (497G) si es necesario.

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo


laberinto (497F, G) son parte de los juegos
de mantenimiento del modelo 2196 o pueden
obtenerse en forma separada.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


52
DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –
STO, MTO con rodamientos dobles
1. Quite los tornillos de abrazadera (370C).
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los
tornillos de levantamiento (370D) en forma
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los
rodamientos (134) fuera del soporte de los
rodamientos (228A) (Fig. 77).
2. Retire el conjunto del eje del soporte de los
rodamientos (228A).
9. Retire la caja del rodamiento (134) del eje
(122) con el rodamiento (112A) (Fig. 75).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
la arandela de seguridad del rodamiento (382) con las tuercas (423) (Fig. 78).
(Fig. 76). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
11. Retire el rodamiento exterior (112A). (496).
5. Quite los tornillos del anillo de abrazadera
NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, (236A). Separe el anillo de abrazadera (253B)
aplique fuerza sobre el anillo interior de la caja de los rodamientos (134).
únicamente.
NOTA: El anillo de abrazadera no puede
NOTA: Retenga los rodamientos para retirarse del eje hasta que se hayan quitado
inspeccionarlos. los rodamientos.

6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje


(122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
79).

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DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –
XLO, con rodamientos dobles
1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte
del soporte de los rodamientos y los soportes
del soporte (241) (Fig. 82).
2. Quite los tornillos de abrazadera (370C).
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los
tornillos de levantamiento (370D) en forma
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los
rodamientos (134) fuera del soporte de los
rodamientos (228A).
7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 80).
8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de
seguridad (382) del rodamiento.
9. Retire los rodamientos exteriores (112A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.

NOTA: Retenga los rodamientos para


inspeccionarlos.

10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de


la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 81).
3. Retire el conjunto del eje del soporte de los
rodamientos (228A).
4. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
con las tuercas (423) (Fig. 83).
5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
(496).
6. Retire el rodamiento interior (168A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo NOTA: Retenga los rodamientos para
laberinto (497F, G) son parte de los juegos de inspeccionarlos.
mantenimiento del modelo 2196 o pueden
obtenerse en forma separada.

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54
7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo
(109A) y la empacadura (360C) (Fig. 84).

11. Retire el rodamiento exterior (112A).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,


8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de aplique fuerza sobre el anillo interior
la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring únicamente.
(497F), (497G) si es necesario.
NOTA: Retenga los rodamientos para
NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo inspeccionarlos.
laberinto (497F, G) son parte de los juegos de
mantenimiento del modelo 2196 o pueden TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DEL
obtenerse en forma separada. SOPORTE DE LOS RODAMIENTOS
1. Retire el tapón de llenado de aceite (113A), el
9. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo
(122) con los rodamientos (112A) (Fig. 85). indicador (319), el tapón del aceitador visible
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de
rociado de aceite/grasa (408H) y los tapones de
entrada y de salida del enfriador de aceite
(408L, 408M) o enfriador de aceite del soporte
de los rodamientos.(228A).
2. MTO, LTO: Retire los pernos del soporte del
soporte de los rodamientos al soporte (370H) y
el soporte del soporte (241).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y


la arandela de seguridad del rodamiento (382)
(Fig. 86).

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55
INSPECCIONES
Las partes de la bomba deben inspeccionarse
de acuerdo con los siguientes criterios antes de
rearmarlas para asegurar que la bomba
funcione correctamente. Cualquier parte que no
cumpla con los criterios requeridos debe
reemplazarse.

NOTA: Limpie las partes en solvente para


quitar el aceite, grasa o polvo. Proteja las
superficies fresadas contra los daños
durante la limpieza.
Carcasa
Debe inspeccionarse la carcasa (100) para Impulsor
1. Inspeccione los álabes del impulsor (101)
determinar si tiene grietas o desgaste o
picaduras excesivas. Debe repararse o para detectar daños. Reemplácelo se tiene
reemplazarse si excede los siguientes criterios ranurado de más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de
(Figuras 88, 89 y 90). profundidad o si está gastado en forma pareja
más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "a" en la Fig.
1. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8
91).
pulg. (3.2 mm) de profundidad.
2. Inspeccione los álabes de bombeado para
2. Picaduras superiores a 1/8 pulg. (3.2 mm) de
profundidad. detectar daños. Reemplácelos si están gastados
3. Inspeccione la superficie del asiento de la más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "b" en la Fig.
91).
empacadura para detectar irregularidades.
3. Inspeccione los bordes delantero y trasero de
los álabes para detectar grietas, picaduras o
daños por erosión o corrosión. (Área "c" en la
Fig. 91).

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56
2. Verifique la rectitud del eje. Reemplace el eje
si el descentramiento excede los valores en la
Tabla 12.
3. Revise la superficie del eje y la bocina (126)
para detectar ranuras o picaduras.
Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. 95).

NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196,


la cara del impulsor está fundida y no
fresada. Debe verificarse el descentramiento
de la cara. Adaptador para el soporte.

1. Inspeccione el adaptador para el soporte


(108) para detectar grietas o daño por corrosión
excesiva. Reemplácelo si existe alguna de estas
condiciones (Fig. 93).
2. Asegúrese de que la superficie de la
Empacadura esté limpia.

NOTA: El adaptador para el soporte del


modelo 2198 no es intercambiable con el Eje y bocina – 2198
adaptador de ningún otro modelo. El modelo 2198 se ofrece con una bocina
metálica que utiliza el eje estándar 2196
(productos ANSI). También se ofrece con una
bocina de Teflon®.
El uso de la bocina de Teflon® requiere un eje
especial y un sello de aceite tipo laberinto
interior diferente. Los procedimientos de
inspección son los mismos que aquellos
enumerados arriba para el resto de los
productos.

Soporte de los rodamientos


1. Inspeccione visualmente el soporte de los
rodamientos (228) y el soporte del soporte (241)
para detectar grietas. Inspeccione las
superficies interiores del soporte para detectar
Eje y bocina – todos los modelos excepto herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todo
2198 el material suelo y ajeno (Figuras 96, 97).
1. Verifique los ajustes de los rodamientos. Si 2. Asegúrese de que los pasajes de lubricación
alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8, estén despejados.
reemplace el eje (122) (Fig. 94). 3. Si el soporte se ha expuesto al líquido
bombeado, inspeccione para verificar que no
haya corrosión o picaduras.

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57
4. Inspeccione el orificio del rodamiento interior Tapa del prensaestopas/cámara del sello y
de acuerdo con la tabla de identificación y placa trasera del sello dinámico:
corrección de problemas de alineamiento 1. Asegúrese de que la tapa del
incluida en la sección de Instalación. prensaestopas/cámara del sello (184) y la
superficie de la empacadura de la placa trasera
del sello dinámico (444) en la cara del adaptador
estén limpias (Figuras 99-107).
2. Reemplácelas si tienen picaduras o desgaste
de más de 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad.

Adaptador de cara C
Consulte el Apéndice V con respecto a las
inspecciones del adaptador de cara C.

Repelente del sello dinámico (2196, CV 2196,


LF 2196 únicamente)
1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del
sello dinámico para verificar que no estén
dañados. Reemplácelo se tiene ranurado de
más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad o si
está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg.
(0.8 mm) (Fig. 98).

2. Inspeccione la superficie de la bocina para


detectar ranuras, picaduras o otros daños.
Reemplácela si está dañada.

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58
Rodamientos
1. Los rodamientos (112A, 168A) deben
inspeccionarse para verificar que no haya
contaminación o daños. La condición de los
rodamientos proporcionará información útil
sobre las condiciones de operación en el
soporte de los rodamientos. Debe notarse la
condición y los residuos de lubricante; a
menudo es útil realizar un análisis del aceite.
Los daños de los rodamientos deben
investigarse para determinar la causa. Si la
causa no es el desgaste normal, debe corregirse
antes de colocar a la bomba nuevamente en
servicio.
NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Caja de
rodamientos
2. Inspeccione el orificio de la caja de los
rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8.
Reemplácela si las dimensiones exceden los
valores en la Tabla 8.
3. Inspeccione visualmente para detectar grietas
o picaduras.

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STO, MTO – La ranura del anillo de resorte no
debe estar partida (Fig. 108).
LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar
despejados (Fig. 109).
XLO, – La superficie de la Empacadura debe
estar limpia (Fig. 110).

Sellos de laberinto
1. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A,
333A) deben inspeccionarse para detectar
cortes o grietas. Reemplácelos si así se
requiere.

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60
Tabla 8
Ajus te s y tole r ancias de los cojine te s
De acue r do con la nor m a ABEC 1
STO M TO LTO XLO
pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m )
D.E. del eje Interior 35.013 45.013 55.015 65.015
(1,378 5) (1,772 2) (2,166 0) (2,559 7)
35.002 45.002 55.002 65.002
(1,378 1) (1,771 8) (2,165 5) (2,559 2)
Espaciamiento 0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,030 (0,001 2) apretado
0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado
D.I. del eje Interior 35.000 45.000 55.000 65.000
(1,378 0) (1,771 7) (2,165 4) (2,559 1)
34.988 44.988 54.985 64.985
(1,377 5) (1,771 2) (2,164 8) (2,558 5)
D.I. del soporte Interior 72.000 100.000 120.000 140.000
(2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)
72.019 100.022 120.022 140.025
(2,835 3) (3,937 9) (4,725 3) (5,512 8)
Espaciamiento 0,032 (0,001 2) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,043 (0,001 7) suelto
0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto
D.E. del rodamiento 72.000 100.000 120.000 140.000
Interior (2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)
71.987 99.985 119.985 139.982
(2,834 1) (3,936 4) (4,723 8) (5,511 1)
D.E. del eje Exterior 30.011 45.013 50.013 65.015
(1,181 5) (1,772 2) (1,969 0) (2,559 7)
30.002 45.002 50.002 65.002
(1,181 2) (1,771 8) (1,968 6) (2,559 2)
Espaciamiento 0,021 (0,000 8) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado
0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado
D.I. del rodamiento 30.000 45.000 50.000 65.000
Exterior (1,181 1) (1,771 7) (1,968 5) (2,559 1)
29.990 44.988 49.988 64.985
(1,180 7) (1,771 2) (1,968 0) (2,558 5)
D.I. de la caja Exterior 72.000 100.000 110.000 140.000
(2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)
72.019 100.022 110.022 140.025
(2,835 3) (3,937 9) (4,331 6) (5,512 8)
0,032 (0,001 2) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,043 (0,001 7) suelto
Espaciamiento
0,000 (0,000 0) asuelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto
D.E. del rodamiento 72.000 100.000 110.000 140.000
Exterior (2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)
71.987 99.985 109.985 139.982
(2,834 1) (3,936 4) (4,330 1) (5,511 1)

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61
Tabla 9
Par de torsión de los pernos, pies-lbs. ( N-m)
2196, CV 2196, LF
2196 2796 NM 2196 2198
Ubicación Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante Seco
Pernos de la carcasa ( 370) STO, 6 pulg. 36( 27) 53( 40) N/A N/A
o tuercas de la carcasa STO, 8 pulg. 27( 20) 40( 30) 47( 35) 71( 53)
Consulte la Tabla 9a
( 425) MTO, LTO 36( 27) 53( 40) 47( 35) 71( 53)
XLO N/A N/A N/A N/A
Soporte a adaptador Todos 27 ( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30)
Pernos del anillo de STO, MTO 1.1 ( 10) * 1.9( 17) * 1.1 ( 10) * 1.9( 17) * 1.1 ( 10) * 1.9( 17) *
abrazadera de los
rodamientos ( 236A)
rodamiento doble LTO 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * 6.2 ( 55) * 9.4( 83) *
Pernos de la tapa del XLO 9 ( 12) 16( 12) N/A N/A N/A N/A
extremo de los
rodamientos ( 371C)
Pernos sin tuerca del sello STO, MTO, 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * N/A N/A N/A N/A
dinámico ( 265) LTO
XLO 12( 9) 16( 12) N/A N/A N/A N/A

Tabla 9a
Valores máximos de torsión en lb.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370)
Modelos 2196, CV 2196, LF 2196, 2796 con bridas de Modelo HT 2196 y
150 lbs. de la carcasa todos los modelos con
bridas de 300 lbs. de
la carcasa

Especificación de materiales
Carcasa de hierro Carcasa de aleación con pernos Carcasas de hierro
dúctil con pernos F593 G rado 1 de acero dúctil y aleación con
A307 G rado B inoxidable 304 o F593 G rado 2 pernos A193 grado B7
de acero inoxidable 316

Soporte Diámetro (pulg.) de


los pernos de la Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante Seco
STO , 8 pulg. 1/2 pulg. 27 (20) 41 (30) 47 (35) 73 (54) 79 (58) 118 (87)
STO , 6 pulg.
MTX 5/8 pulg. 53 (39) 80 (59) 96 (71) 145 (107) 156 (115) 235 (173)
LTO
XLO

Tabla 10
Juego del extremo del eje
STO pulg. (mm) MTO pulg. (mm) LTO pulg. (mm) XLO pulg. (mm)
Doble hilera 0,028 (0,001 1) 0,033 (0,001 3) s. o. 0,036 (0,001 4)
0,047 (0,001 9) 0,054 (0,002 1) 0,058 (0,002 3)
Doble 0,018 (0,000 7) 0,022 (0,000 9) 0,026 (0,001 0) 0,026 (0,001 0)
0,026 (0,001 0) 0,030 (0,001 2) 0,038 (0,001 5) 0,038 (0,001 5)

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62
Tabla 11
Tipo de rodamiento
Exterior
Soporte Interior Doble hilera Doble
STO 6207 5306A / C3 7306 BECBM
MTO 6309 5309A / C3 7309 BECBM
O 6311 s. o. 7310 BECBM
XLO 6313 5313A / C3 7313 BECBY

Tabla 12
Tolerancias de descentrado del eje
Ajuste de la camisa, Ajuste del acoplamiento pulg.
pulg. ( mm) ( mm)
Con bocina 0,026 ( 0,001) 0,026 ( 0,001)
Sin bocina 0,051 ( 0,002) 0,026 ( 0,001)

REARMADO
Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los
valores de torsión durante el rearmado de la
bomba.

Armado del elemento rotativo y el soporte de


los rodamientos STO, MTO

NOTA: Asegúrese de que las roscas estén


limpias; aplique sellador a las roscas y
accesorios de las tuberías.

1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),


el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo
indicador (319), el tapón del aceitador visible
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los
tapones de salida (113), y los tapones de
entrada y de salida del enfriador de aceite
(408L, 408M) en el soporte de los rodamientos NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para
(228) (Fig. 111). instrucciones detalladas de instalación de
2. Conecte el soporte (241) del soporte de los los rodamientos exteriores.
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con
los dedos. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una
3. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el sola pantalla. El rodamiento exterior está
eje (122) (Fig. 112). instalado con una pantalla hacia el impulsor.

NOTA: Se utilizan varios métodos para


instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de
inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.

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63
ADVERTENCIA NOTA: Recubra las superficies internas de los
Use guantes con aislamiento cuando utilice rodamientos con lubricante a utilizarse en el
un calentador de rodamientos. Los servicio.
rodamientos se calientan y pueden 8. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 113).
ocasionar lesiones físicas. 9. Recubra con aceite la parte de afuera del
rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134).
10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
conjunto del eje/rodamiento.

4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre


el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
seguridad en el cuñero del eje.
5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
(122). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
seguridad en una ranura de la contratuerca.
11. Inserte el anillo de retención (361A) en la
NOTA: Apriete la contratuerca si es ranura en el orificio de la caja (134). Inspeccione
necesario para alinear la lengüeta más el eje para asegurar que gire libremente.
cercana de la arandela de seguridad con la
ranura en la contratuerca. NOTA: El espacio entre los extremos del
anillo de retención debe situarse en la ranura
6. Coloque el anillo de retención del rodamiento de retorno de aceite para no obstruir el flujo
(361A) sobre el eje (122), con el lado plano del mismo.
hacia el rodamiento.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
eje (122). en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
sola pantalla. El rodamiento interior se horas).
instala con la pantalla alejada del impulsor.
NOTA: Consulte el Apéndice IV con respecto
NOTA: Se utilizan varios métodos para a instrucciones detalladas de instalación del
instalar los rodamientos. El método sello de laberinto.
recomendado es utilizar un calentador de
inducción que caliente y desmagnetice los NOTA: Asegúrese de que los bordes del
rodamientos. cuñero no tengan rebabas.

ADVERTENCIA NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un


Use guantes con aislamiento cuando utilice trozo de cinta aislante antes de instalar el
un calentador de rodamientos. Los sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
rodamientos se calientan y pueden
ocasionar lesiones físicas. 13. Recubra con aceite la parte de afuera de la
caja de los rodamientos (134) (Fig. 114).

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64
14. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228A).
15. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
gire libremente.
16. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
dedos.
17. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134).
Apriételos con los dedos.

NOTA: El deflector de aceite va instalado con


ajuste forzado sobre el eje. Utilice un
destornillador del tamaño apropiado para
evitar dañar el deflector de aceite.

NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para


instrucciones detalladas de instalación de
LTO los rodamientos exteriores.
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén 4. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del
limpias; aplique sellador a las roscas y rodamiento sobre el eje (122). Note la
accesorios de las tuberías. orientación.
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), 5. Instale los rodamientos exteriores (112A)
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo sobre el eje (122).
indicador (319), el tapón del aceitador visible
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de PRECAUCIÓN
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los El modelo LTO utiliza rodamientos dobles
tapones de salida de grasa (113), y los tapones montados respaldo contra respaldo.
de entrada y de salida del enfriador de aceite o Asegúrese de que la orientación de los
enfriador de aceite del soporte de los rodamientos sea correcta.
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los
rodamientos (228) (Fig. 115). NOTA: Se utilizan varios métodos para
2. Conecte el soporte (241) del soporte de los instalar los rodamientos. El método
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con recomendado es utilizar un calentador de
los dedos. inducción que caliente y desmagnetice los
3. Instale el deflector de aceite (248A) sobre el rodamientos.
eje (122) si se había retirado (Fig. 116).
ADVERTENCIA
Use guantes con aislamiento cuando utilice
un calentador de rodamientos. Los
rodamientos se calientan y pueden
ocasionar lesiones físicas.

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65
6. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre 10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de conjunto del eje/rodamiento (Fig. 117).
seguridad en el cuñero del eje.
7. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
(122). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de
seguridad (382) en una ranura de la
contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si es


necesario para alinear la lengüeta más
cercana de la arandela de seguridad con la
ranura en la contratuerca.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre


el eje (122).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 11. Instale los pernos del anillo de abrazadera
sola pantalla. El rodamiento interior se (236A). Inspeccione el eje para asegurar que
instala con la pantalla alejada del impulsor. gire libremente. Consulte la Tabla 9 con
respecto a los valores de torsión de los pernos
NOTA: Se utilizan varios métodos para (Fig. 118).
instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de PRECAUCIÓN
inducción que caliente y desmagnetice los Apriete los pernos del anillo de abrazadera
rodamientos. (236A) en una configuración de zigzag.

ADVERTENCIA 12. Instale un O’ring (496) nuevo.


Use guantes con aislamiento cuando utilice 13. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
un calentador de rodamientos. Los en la caja de los rodamientos (134). Es un
rodamientos se calientan y pueden ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
ocasionar lesiones físicas. del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas).
NOTA: Recubra las superficies internas de
los rodamientos con lubricante a utilizarse NOTA: Asegúrese de que los bordes del
en el servicio. cuñero no tengan rebabas.

NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un


trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

9. Recubra con aceite la parte de afuera del


rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134A).
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66
14. Recubra con aceite la parte de afuera de la
caja del rodamiento (134A).
15. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228).
16. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
gire libremente (Fig. 119).
17. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
caja de los rodamientos (134A). Apriételos con
los dedos.
18. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134A).
Apriételos con los dedos.

2. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el


eje (122) (Fig. 121).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene una


sola pantalla. El rodamiento exterior está
instalado con una pantalla hacia el impulsor.

NOTA: Se utilizan varios métodos para


instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de
XLO, inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén
limpias; aplique sellador a las roscas y ADVERTENCIA
accesorios de las tuberías. Use guantes con aislamiento cuando utilice
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), un calentador de rodamientos. Los
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo rodamientos se calientan y pueden
indicador (319), el tapón del aceitador visible ocasionar lesiones físicas.
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los ADVERTENCIA
tapones de salida de grasa (113), y los tapones El eje (122) podría ser pesado. Tenga
de entrada y de salida del enfriador de aceite o cuidado al manejarlo.
enfriador de aceite del soporte de los 3. Coloque la arandela de seguridad (382)
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los sobre el eje (122). Coloque la espiga de la
rodamientos (228) (Fig. 120). arandela de seguridad en el cuñero del eje.
4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
(122). Apriete la contratuerca hasta que
quede ajustada. Doble la espiga de la
arandela de seguridad (382) en una ranura de
la contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si es


necesario para alinear la lengüeta más
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
67
cercana de la arandela de seguridad con la NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para
ranura en la contratuerca. instrucciones detalladas de instalación de
los rodamientos exteriores.

NOTA: El rodamiento engrasable tiene una


sola pantalla. El rodamiento interior se
instala con la pantalla alejada del impulsor.

NOTA: Se utilizan varios métodos para


instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de
inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.
5. Recubra con aceite la parte de afuera del
ADVERTENCIA
rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
Use guantes con aislamiento cuando utilice
del rodamiento (134).
un calentador de rodamientos. Los
6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
rodamientos se calientan y pueden
conjunto del eje/rodamiento (Fig. 122).
ocasionar lesiones físicas.
NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
NOTA: Recubra las superficies internas de
los rodamientos con lubricante a utilizarse
en el servicio.

7. Instale la empacadura (360C), la tapa de


extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la
Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de 9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 125).
los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que 10.Instale el sello de laberinto exterior (332A) en
gire libremente (Fig. 123). la caja de los rodamientos (109A). Es un ajuste
del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello
de laberinto en la posición inferior (6:00 horas)
(Fig. 125).

NOTA: Asegúrese de que los bordes del


cuñero no tengan rebabas.

NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un


trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la
eje (122) (Fig. 124). caja del rodamiento (134).

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68
12. Recubra con aceite todas las superficies 2. Conecte el soporte (241) del soporte de los
internas del soporte de los rodamientos (228A). rodamientos con pernos (370F). Apriete con los
dedos (Fig. 127).

13. Instale el conjunto del eje en el soporte


(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
gire libremente (Fig. 126).
14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
dedos.
15. Instale los pernos de levantamiento (370D) NOTA: Se utilizan varios métodos para
con contratuercas (423) en la caja (134). instalar los rodamientos. El método
Apriételos con los dedos. recomendado es utilizar un calentador de
16. Conecte el soporte (241) del soporte de los inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con rodamientos.
los dedos.
ADVERTENCIA
Use guantes con aislamiento cuando utilice
un calentador de rodamientos. Los
rodamientos se calientan y pueden
ocasionar lesiones físicas.

3. Instale los rodamientos exteriores (112A)


sobre el eje (122).

NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para


instrucciones detalladas de instalación de
los rodamientos exteriores.

STO, MTO con rodamientos dobles PRECAUCIÓN


Los rodamientos dobles van montados
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo la orientación de los rodamientos sea
indicador (319), el tapón del aceitador visible correcta.
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los 4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
tapones de salida de grasa (113), y los tapones el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
de entrada y de salida del enfriador de aceite o seguridad en el cuñero del eje (Fig. 128).
enfriador de aceite del soporte de los 5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los (122).
rodamientos (228) (Fig. 127). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de
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69
seguridad (382) en una ranura de la
contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si es


necesario para alinear la lengüeta más
cercana de la arandela de seguridad con la
ranura en la contratuerca.
6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del
rodamiento sobre el eje (122). Note la
orientación.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre
el eje (122).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con
sola pantalla. El rodamiento interior se los pernos (236A). Apriete los pernos en una
instala con la pantalla alejada del impulsor. configuración de zigzag. Inspeccione el eje para
asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla
NOTA: Recubra las superficies internas de 9 con respecto a los valores de torsión de los
los rodamientos con lubricante a utilizarse pernos (Fig. 130).
en el servicio.
11. Instale un O’ring (496) nuevo.
12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas) (Fig. 130).

NOTA: Asegúrese de que los bordes del


cuñero no tengan rebabas.

NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un


trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
8. Recubra con aceite la parte de afuera del
rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134).
9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la
caja de los rodamientos (134) (Fig. 129).

NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

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70
6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del 9 con respecto a los valores de torsión de los
rodamiento sobre el eje (122). Note la pernos (Fig. 130).
orientación. 11. Instale un O’ring (496) nuevo.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
eje (122). en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste de O’ring.
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una Sitúe las ranuras de drenaje del sello de
sola pantalla. El rodamiento interior se laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig.
instala con la pantalla alejada del impulsor. 130).

NOTA: Recubra las superficies internas de NOTA: Asegúrese de que los bordes de la
los rodamientos con lubricante a utilizarse cuñero no tengan rebabas.
en el servicio.
NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un
trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

8. Recubra con aceite la parte de afuera del


rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134). 13. Recubra con aceite la parte de afuera de la
9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja del rodamiento (134).
caja de los rodamientos (134) (Fig. 129). 14. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228A).
NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 15. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
gire libremente (Fig. 131).
16. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
caja de los rodamientos (134A). Apriételos con
los dedos.
17. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134A).
Apriételos con los dedos.

10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con


los pernos (236A). Apriete los pernos en una
configuración de zigzag. Inspeccione el eje para
asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla

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71
XLO con rodamientos dobles 3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén seguridad en la cuñero del eje.
limpias; aplique sellador a las roscas y 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
accesorios de las tuberías. (122). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), seguridad (382) en una ranura de la
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo contratuerca.
indicador (319), el tapón del aceitador visible
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de NOTA: Apriete la contratuerca si es
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los necesario para alinear la lengüeta más
tapones de salida de grasa (113), y los tapones cercana de la arandela de seguridad con la
de entrada y de salida del enfriador de aceite o ranura en la contratuerca.
enfriador de aceite (408L, 408M) en el soporte !
de los rodamientos (228) (Fig. 132).

5. Recubra con aceite la parte de afuera del


rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134).
6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
2. Instale los rodamientos exteriores (112A) conjunto del eje/rodamiento (Fig. 134).
sobre el eje (122) (Fig. 133).
NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para
instrucciones detalladas de instalación de
los rodamientos exteriores.

NOTA: Se utilizan varios métodos para


instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de
inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.

ADVERTENCIA
Use guantes con aislamiento cuando utilice
un calentador de rodamientos. Los
rodamientos se calientan y pueden 7. Instale la empacadura (360C), la tapa de
ocasionar lesiones físicas. extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la
Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de
PRECAUCIÓN los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que
Los rodamientos dobles van montados gire libremente (Fig. 135).
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientos sea
correcta.

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72
NOTA: Asegúrese de que los bordes de la
cuña no tengan rebabas.

NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un


trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el


eje (122) (Fig. 136).

NOTA: El rodamiento engrasable tiene una


sola pantalla. El rodamiento interior se
instala con la pantalla alejada del impulsor.

NOTA: Se utilizan varios métodos para 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la
instalar los rodamientos. El método caja del rodamiento (134).
recomendado es utilizar un calentador de 12. Recubra con aceite todas las superficies
inducción que caliente y desmagnetice los internas del soporte de los rodamientos (228A).
rodamientos. 13. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
ADVERTENCIA gire libremente (Fig. 138).
Use guantes con aislamiento cuando utilice 14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
un calentador de rodamientos. Los caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
rodamientos se calientan y pueden dedos.
ocasionar lesiones físicas. 15. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134).
NOTA: Recubra las superficies internas de Apriételos con los dedos.
los rodamientos con lubricante a utilizarse 16. Conecte el soporte (241) del soporte de los
en el servicio. rodamientos con pernos (370F). Apriételos con
los dedos.

9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 137).


10. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
en la caja de los rodamientos (109A). Es un
ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas).
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73
TODOS LOS MODELOS
1. Apoye el conjunto del soporte en posición
horizontal.
2. Verifique el juego del extremo del eje. Mueva
el eje hacia adelante y luego hacia atrás con la
mano, notando el movimiento del indicador.
Si la lectura total del indicador es mayor que los
valores especificados en la Tabla 10, desarme y
determine la causa (Fig. 139).

5. Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre


el soporte (228) (Fig. 142).

NOTA: La empacadura está diseñada para


calzar de una manera únicamente. Los
pasadores (469B) pueden introducirse
inicialmente en sus agujeros para sujetar la
empacadura en posición.
3. Verifique el descentramiento del eje/bocina. 6. Instale el adaptador del soporte (108) sobre el
Instale la bocina del eje (126), en caso de conjunto del soporte. Alinee los agujeros de los
usarse, y atornille el impulsor apretándolo con pernos y las ubicaciones de los pasadores con
los dedos. Gire el eje 360 grados. Si la lectura aquellos en el soporte (Fig. 142).
total del indicador es superior a 0.02 pulg., 7. Instale los pasadores (469B) y los pernos
desarme y determine la causa. Retire el (370B). Apriete los pernos de acuerdo con las
impulsor y la bocina del eje (Fig. 140). especificaciones de torsión de la Tabla 9 en una
configuración de zigzag.

4. Verifique el descentramiento de la cara del


8. Verifique los ajustes del adaptador. Gire el eje
soporte. Gire el eje de modo que el indicador
360 grados. Si la lectura total del indicador es
también se mueva 360 grados. Si la lectura total
superior a 0.005 pulg. (0.13 mm), determine la
del indicador es superior a 0.001 pulg. (0.025
causa y corrija el problema antes de continuar
mm), desarme y determine la causa (Fig. 141).
(Fig. 143).

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74
9. Instale el sello de aceite tipo laberinto interior
(333A) en el adaptador (108) / soporte de los
rodamientos (228). Es un ajuste de O’ring. Sitúe 2. Verifique el descentramiento de la tapa de la
las ranuras de drenaje del sello de laberinto en cámara del sello. Gire el indicador 360 grados.
la posición inferior (6:00 horas). (Fig. 144). Si la lectura total del indicador es superior a
0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y
corrija el problema antes de continuar (Fig. 147).

NOTA: Las instrucciones detalladas de


instalación del sello de laberinto se incluyen
en el Apéndice III, Instrucciones de
instalación del sello de laberinto.
3. Instale la bocina del eje (126), en caso de
usarse (Fig. 148).

NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una


bocina de Teflón, la bocina ya debe estar
instalada y fresada.

NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien


asentada.

ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje el impulsor (101) ya que los bordes
Bombas con sellos mecánicos: afilados pueden ocasionar lesiones
1. Instale la tapa de la cámara del sello y la personales.
placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig.
146).

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75
4. STO, MTO, LTO – Instale el impulsor (101)
con el O’ring (412A).

5. Coloque la llave para ejes y la cuña del


acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor
! (101) haga contacto firme con la bocina (126),
levante la llave para ejes (en sentido contra
horario, cuando se observa desde el extremo
del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela
hacia abajo (en sentido horario,

cuando se observa desde el extremo del


impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes
apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig.
152).
6. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los
pernos de levantamiento (370D). Mida el
XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de
(412A) y la arandela de Teflón® (428D) en el la cámara del sello/prensaestopas (184) con un
tapón (458Y). calibrador de espesores.
Cuando se alcance 0.030 pulg. de
espaciamiento, apriete los pernos de sujeción
(370C), los pernos de levantamiento (370D) y
las contratuercas (423) (Fig. 153).

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76
NOTA: Esto se aproxima a la posición del
impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg.
(0.38 mm) de la carcasa. El ajuste final del
impulsor debe realizarse después de haberlo
instalado en la carcasa.

NOTA: La dimensión de referencia del sello


mecánico para los modelos NM 2196 y 2198
se basa en la cara de asiento del casquillo de
la placa trasera.

7. Verifique el descentramiento del impulsor NOTA: Si se está instalando un sello


(101). Mida de extremo de álabe a extremo de mecánico tipo cartucho, no es necesario
álabe. Si la lectura total del indicador es superior marcar el eje o la bocina. El sello se ajusta
a 0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y por sí solo.
corrija el problema antes de continuar (Fig. 154).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está


fresada. No se requiere verificar el
descentramiento del impulsor CV 2196. 9. Retire el impulsor (101) y la bocina del eje
(126), en caso de usarse.
8. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126)
o al eje (122) si no se usa bocina. Marque la NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un
cara de la empacadura del casquillo de la tapa eje 2198 estriado.
de la cámara del sello/prensaestopas (184).
Éste será el punto de referencia para la
instalación del sello mecánico (Fig. 155).

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77
14. Instale la tapa de la cámara del sello (184)
10. Quite la tapa de la cámara del sello o la con las tuercas (370H) (Fig. 159).
placa trasera (184).

Para sellos de montaje interior: ADVERTENCIA


11. Instale el asiento estacionario dentro del Use guantes gruesos de trabajo cuando
casquillo (107), de acuerdo con las instrucciones maneje el impulsor (101) ya que los bordes
del fabricante del sello. afilados pueden ocasionar lesiones
12. Deslice el casquillo (107) con el asiento personales.
estacionario sobre el eje, hacia arriba hasta la !
cara del adaptador (Fig. 158). 15. Instale el impulsor (101) con un O’ring
13. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o (412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la
la bocina del eje (126), de acuerdo con las cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el
instrucciones del fabricante del sello. Instale la impulsor (101) haga contacto firme con la bocina
bocina del eje (126), en caso de usarse (con el (126), levante la llave para ejes (en sentido
sello). contra horario, cuando se observa desde el
extremo del impulsor del eje) sobre
NOTA: Puede aplicarse compuesto el banco y golpéela hacia abajo (en sentido
antifricción al orificio de la bocina para horario, cuando se observa desde el extremo
ayudar con el desarmado. del impulsor del eje). Unos cuantos golpes
firmes apretarán correctamente el impulsor
(101) (Fig. 160).

NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor


balanceado correctamente.

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78
13. Instale la cámara del sello o la placa trasera
(184) con las tuercas hexagonales (370H).
Asegúrese de que los pernos prisioneros del
casquillo estén alineados con los agujeros en el
casquillo (Fig. 163).

16. 16. Instale el casquillo (107) con las tuercas


(355) (Fig. 161).

14. Instale el impulsor (101) con un O’ring


(412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la
cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el
impulsor haga contacto firme con la bocina,
levante la llave para ejes (en sentido contra
horario, cuando se observa desde el extremo
del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela
hacia abajo (en sentido horario, cuando se
observa desde el extremo del impulsor del eje).
Unos cuantos golpes firmes apretarán
correctamente el impulsor (Fig. 164).
Para sellos de montaje exterior:
11. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o
la bocina (126), en caso de usarse, de acuerdo
con las instrucciones del fabricante del sello.
Instale la bocina con el sello, en caso de usarse.
12. Deslice el casquillo y luego el asiento
estacionario, con empacaduras, sobre el eje o la
bocina (Fig. 162).

NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor


balanceado correctamente.

15. Instale el casquillo (107) con las tuercas


hexagonales (355).

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79
4. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A).
Coloque la llave para ejes y la cuña del
acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor
(101) haga contacto firme con la bocina (126),
levante la llave para ejes (en sentido contra
horario, cuando se observa desde el extremo
del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela
hacia abajo (en sentido horario, cuando se
observa desde el extremo del impulsor del eje).
Unos cuantos golpes firmes apretarán
correctamente el impulsor (Fig. 168).
!
Bombas con empaque:
1. Instale la tapa del prensaestopas (184) con
las tuercas (370H) (Fig. 165).
2. Verifique el descentramiento de la tapa del
prensaestopas. Gire el indicador 360 grados.
Una lectura total del indicador superior a 0.005
pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 166).

3. Instale la bocina del eje (126) (Fig. 167).

NOTA: Puede aplicarse compuesto


antifricción al orificio de la bocina para
ayudar con el desarmado.
5. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los
NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien pernos de levantamiento (370D) (Fig. 169). Mida
asentada. el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa
de la cámara del sello/prensaestopas (184) con
ADVERTENCIA un calibrador de espesores. Cuando se alcance
Use guantes gruesos de trabajo cuando 0.030 pulg. (0.76 mm) de espaciamiento, apriete
maneje el impulsor (101) ya que los bordes los pernos de sujeción (370C), los pernos de
afilados pueden ocasionar lesiones levantamiento (370D) y las contratuercas (423)
personales. (Fig. 169).

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80
NOTA: Esto se aproxima a la posición del 5. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca
impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg. (265), apriételos firmemente.
(0.38 mm) de la carcasa. 6. Instale un nuevo elemento de sellado en el
casquillo.
7. Instale la empacadura (360Q) y el casquillo
(107) sobre la tapa del prensaestopas (184).
Instale las tuercas (355).

6. Verifique el descentramiento del impulsor.


Mida de extremo de álabe a extremo de álabe.
Una lectura total del indicador superior a 0.005 8. Instale el conjunto del sello dinámico. Instale
pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 170). las tuercas (370H) (Fig. 172).

NOTA: Puede aplicarse compuesto


antifricción al orificio de la bocina para
ayudar con el desarmado.

9. Verifique el descentramiento de la tapa del


prensaestopas. Gire el indicador 360 grados
completos. Una lectura total del indicador
superior a 0.005 pulg. indica un problema (Fig.
173).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está


fresada. No se requiere verificar el
descentramiento del impulsor CV 2196.

7. Instale el empaque y el casquillo de acuerdo


con la Sección 4,
Operación. Bombas con sellos dinámicos:
(2196, CV 2196, LF 2196 únicamente)
1. Coloque el lado plano de la placa trasera
(444) hacia abajo sobre el banco (Fig. 127).
2. Coloque el repelente (262) en la placa trasera
(444), con el lado de la bocina hacia arriba.
3. Coloque la empacadura de Teflón (268) sobre
la placa trasera (444), alineando los agujeros.
4. Coloque la tapa del prensaestopas (184)
sobre la placa trasera (444), alineando los
agujeros.

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81
TODOS LOS MODELOS STO, MTO, LTO, XLO

Reinstale el conjunto de desmontaje trasero

ADVERTENCIA
El conjunto de desmontaje trasero pesa más
de 50 libras. No lo maneje si ayuda ya que
podrían ocasionarse lesiones físicas.

1. Limpie área de ajuste de la carcasa e instale


la empacadura (351) en posición sobre la tapa
del prensaestopas/cámara del sello.
!

2. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los


pernos de levantamiento (370D) en la caja de
los rodamientos (Fig. 174).
3. Instale el conjunto de desmontaje trasero en 4. Instale los pernos de la carcasa (370)
la carcasa (Figuras 175, 176). apretándolos con los dedos. Los pernos de la
carcasa (370) pueden recubrirse con compuesto
antifricción para ayudar con el desarmado.
Apriete los pernos de la
carcasa de acuerdo con los valores de torsión
de la Tabla 9. Instale los tornillos de
levantamiento de la carcasa (418), apretados sin
holgura (Fig. 177).

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82
PRECAUCIÓN
No apriete en exceso los tornillos de
levantamiento de la carcasa (418).
5. Reinstale las calzas debajo del soporte del
soporte y apriete el soporte del mismo a la
placa de base. Para asegurar que se utilice la
calza apropiada, debe montarse un indicador
de cuadrante para medir la distancia entre el
extremo superior del soporte y la placa de
base. Esta distancia no debe cambiar cuando
se aprietan los pernos del soporte del
soporte.
6. Verifique el desplazamiento total del
impulsor en la carcasa. Con partes nuevas, 1. Conecte el soporte de la carcasa (239) a la
el intervalo aceptable es de 0.030 pulg. (0.76 carcasa (100), tal como se muestra en la Figura
mm). a 0.065 in. (1.65 mm). 178. El número de parte estampado en el
Si el desplazamiento está fuera de este soporte de la carcasa (239) está situado en el
intervalo, significa que se instalaron partes lado izquierdo cuando se observa en la
incorrectas, que la instalación es incorrecta o dirección de la succión de la carcasa.
que hay demasiado esfuerzo aplicado por las
tuberías. Determine la causa y corríjala. VERIFICACIONES POSTERIORES AL
7. Ajuste el espaciamiento del impulsor de ARMADO
acuerdo con el procedimiento descrito en la Después de haber finalizado estas operaciones,
sección de Mantenimiento Preventivo. compruebe que es posible rotar el eje fácilmente
8. Ahora reinstale las tuberías auxiliares. con la mano. Si todo está correcto, continúe con
9. Llene la bomba con el lubricante apropiado. la puesta en marcha de la bomba.
Consulte la Sección 5, Mantenimiento
Preventivo en cuanto a los requerimientos.

NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto al


rearmado del adaptador de cara C.

MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE

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83
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE
ARMADO
Síntoma Causa Solución
El espaciamiento interno de los cojinetes es Reemplace los cojinetes con el tipo
Juego excesivo del extremo del excesivo. correcto.
eje. El anillo de resorte en la ranura de la caja de
Reasiéntelo
los cojinetes está suelto.
Descentramiento excesivo del La camisa está gastada. Reemplácela.
eje/camisa.
Eje doblado. Reemplácelo.

Eje doblado. Reemplácelo.


Descentramiento excesivo de la
brida del bastidor de los cojinetes.
La brida del bastidor de los cojinetes está
Reemplácela.
deformada.
Corrosión. Reemplácelo.
Descentramiento excesivo del
adaptador para el bastidor. La empacadura del adaptador al bastidor no
Reasiéntela.
está asentada correctamente.
La tapa del prensaestopas/cámara del sello
Descentramiento excesivo de la
no está asentada correctamente en el Reasiéntela.
tapa del prensaestopas/cámara
adaptador para el bastidor.
del sello.
Corrosión o desgaste. Reemplácela.
Descentramiento excesivo del
extremo de los álabes del Álabes doblados. Reemplace el impulsor.
impulsor.

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84
LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
2196, CV 2196, HT 2196, 2798
Cant. x Hierro dúctil con Todo de
Artículo Nombre de la parte Todo de hierro Todo de acero Todo de
bomba impulsor de acero aleación
dúctil inoxidable 316 CD4Mcu
inoxidable 20
100 1 Carcasa 1012 1012 1203 1216 1204
101 1 Impulsor 1013 1203 1203 1216 1204
105 1 Anillo de cierre hidráulico Teflón®
106 1 juego Empaque de prensaestopas Trenzado sin asbesto
107 1 Casquillo – prensaestopas empacado 1203 1204
108 1 Adaptador para el soporte 1013
109C 1x Tapa del extremo del rodamiento exterior 1001
112A 1 Rodamiento exterior Contacto angular de doble hilera (doble par para LTO)
113 2 Tapón – de salida de grasa 2210
113B 1 Tapón – de llenado de aceite 2210
122 1 Eje – sin bocina 2229 2230
122 1 Eje – con bocina 2238
126 1 Bocina del eje 2229 2230
134 1 Caja de rodamientos 1001
136 1 Contratuerca del rodamiento Acero
168A 1 Rodamiento radial Una hilera de rodamientos
184 1 Tapa del prensaestopas/cámara del sello 1012 1012 1203 1216 1204
193 2 Grasera Acero
228 1 Soporte de los rodamientos STO Todos los demás
236A 10 Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento 2210
241 1 Pata del soporte 1001
248 1 Lanzador de aceite 2210
250 1 Casquillo – sello mecánico El material varía
253B 1 Anillo de abrazadera del rodamiento 2210
319 1 Tubo indicador Vidrio/acero
332A 1 Sello de laberinto exterior con O'ring Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®
333A 1 Sello de laberinto interior con O'ring Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®
351 1 Empacadura de la carcasa Fibra de aramida con EPDM
353 4 Perno prisionero del casquillo 2229
355 4 Tuerca del perno prisionero del casquillo 2229
358 1 Tapón – de drenaje de la carcasa 2210 2229 2230
358Y 1x Tapón, del impulsor 2229 2230
360C 1x Empacadura – tapa del extremo de empuje Vellumoid
360F 1 Empacadura – del soporte al adaptador Vellumoid
360Q 1 Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas El material varía
361A 1 Anillo de retención Acero
370 Perno – del adaptador a la carcasa 2210 2228
370B 4 Perno – del soporte al adaptador 2210
370C Perno de sujeción – caja de los rodamientos 2210
370D Perno de levantamiento – caja de los rodamientos 2210
370E 2 Perno – del soporte del soporte al soporte 2210
370H 2 Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador 2228
371C 6x Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos 2210
382 1 Arandela de seguridad del rodamiento Acero
383 1 Sello mecánico El material varía
400 1 Chaveta del acoplamiento 2210
408A 1 Tapón – de drenaje de aceite 2210
408H 4 Tapón – conexión de neblina de aceite 2210
408J 1 Tapón – del aceitador 2210
408L 1 Tapón – entrada del enfriador de aceite 2210
408M 1 Tapón – salida del enfriador de aceite 2210
408N 1 Tapón – tubo indicador 2210
418 3 Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa 2228
423 3 Contratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos 2210
423B 2 Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador 2228
428 1 Empacadura, del tapón Teflon®
458Y 1x Tapón, del impulsor 2229 2230
469B 2 Pasador – del soporte al adaptador Acero
496 1 O'ring – caja del rodamiento Buna N
412A 1 O'ring – del impulsor Teflon®
497F 1 O'ring – rotor del laberinto exterior Viton®
497G 1 O'ring – Estator del laberinto exterior Viton®
497H 1 O'ring – rotor del laberinto interior Viton®
497J 1 O'ring – estator del laberinto interior Viton®
503 1# Anillo del adaptador 1013
555 1 Tubo, conjunto de enfriamiento con aletas Acero inox. 316 / cobre
555A 2 Tubo, de base – macho (enfriamiento del soporte) Latón
555B 2 Conector, termopar (enfriamiento del soporte) Latón
555C 2 Codo, hembra (enfriamiento del soporte) Latón
555D 1 Conexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) Hierro fundido

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85
DE FABRI CACI ÓN
2196, CV 2196, 2796
Todo de acero Todo de Todo de Todo de Todo de Todo de Éster Hierro dúctil
inoxidable 317 Monel Niquel Hast C Hast B Titanio vinílico /Teflon®
1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 9639
1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 6944

1209 1119 1601 1215 1217 1220 --- ---

2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---


2229 6947
2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---

1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 9636

2232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 2229


2232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 2229
2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---
2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---

2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---

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86
LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
Código de materiales
Material ASTM DIN ISO JIS
de HIDROMAC
Hierro fundido 1001 A48, classe 20
Hierro dúctil 1012 A395 Gr60-40-18
Hierro dúctil 1013 A536 Gr60-42-10
CD4Mcu 1041 A744 CD4MCU
Monel 1119 A494 GrM-35-1
Acero inoxidable 316 1203 A744 CF-8M 1,440 8 G5121 (SC514)
Aleación 20 1204 A744CN-7M 1,450 0
Acero inoxidable 317 1209 A744CG-8M 1,444 8
Hastelloy C 1215 A494 CW-6M
CD4Mcu 1216 A744CD4MCU 9,446 0
Hastelloy B 1217 A494 N-7M
Titanio 1220 B367 GrC-3
Acero al carbón 2201 A576 Gr. 1018 y 1020
Níquel 1601 A494 GrCZ100
Monel 2150 B164 UNS N04400
Níquel 2155 B160 UNS N02200
Titanio 2156 B348 Gr2
Acero al carbón 2210 A108Gr1211
Acero inoxidable 304 2228 A276, type 304
Acero inoxidable 316 2229 A276, type 316
Aleación 20 2230 B473 (N08020)
Acero inoxidable 317 2232 A276
Acero 4150 2237 A322Gr4150
Acero 4140 2238 A434Gr4140
Aleación B-2 2247 B335 (N10665)
Aleación C-276 2248 B574 (N10276)
GMP-2000 6929 N/A
Acero revestido con PFA 6944 N/A
Acero inoxidable revestido con PFA 6947 N/A
Hierro dúctil revestido con PFA 9639 N/A
Material Código de materiales de HIDROMAC ASTM
Acero al carbón 2210 307Gr.B.
Acero inoxidable 2228 593Gr1
Acero inoxidable 316 2229 593Gr2

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87
Modelo 2196 – vista transversal

Modelo CV 2196 – vista transversal

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88
Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)

Modelo LF 2196 – vista transversal

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89
Modelo 2198 – vista transversal

Modelo 2796 – vista transversal

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90
REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
DE ARMADO
REPUESTOS RECOMENDADOS 91
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR
MODELO 2196 92
MODELO CV 2196 93
MODELO LF 2196 94
MODELO 2198 96
MODELO 2796 97

APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98


APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores
de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99
APÉNDICE III Alineamiento 102
APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104
APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105
APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón
en el campo 106
APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto
angular de doble hilera 107
APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto
angular dobles 108
Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el
número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contar
con un inventario suficiente de repuestos disponibles.
7
REPUESTOS RECOMENDADOS 7
• Impulsor (101)
• Eje (122A)
• Bocina del eje (126)
• Rodamiento exterior (112A)
• Rodamiento interior (168A)
• Empacadura de la carcasa (351)
• Empacadura del soporte al adaptador (360D)
• Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A)
• Arandela de seguridad del rodamiento (382)
• Contratuerca del rodamiento (136)
• O’ring del impulsor (412A)
• O’ring de la caja de rodamientos (496)
• O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F)
• O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G)
• O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H)
• O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J)
• Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado)
• Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado)
• Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado)
• Empacadura del impulsor (428D) XLO.

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91
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

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92
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


93
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


94
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


95
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2198
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


96
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2796
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira


97
APENDICE I NOTA: El modelo LTO requiere que se
cambie la caja de rodamiento cuando se
Conversión para la lubricación del soporte
haga la conversión de lubricación por
Conversión de lubricación
inundación de aceite a lubricación por
Temperatura del Temperatura del neblina de aceite. Una vez que se haya
líquido bombeado líquido bombeado instalado la caja de rodamientos apropiada,
inferior a 350°F superior a 350°F siga las instrucciones correspondientes para
(177°C) (177°C) los modelos STO, MTO, XLO.
Consistencia
2 3 A. Sistema de neblina de aceite sin venteo
NLGI
Mobil Mobilux EP2 SCH32 1. Conecte la toma de neblina de aceite a la
Exxon Unirex N2 Unirex N3 conexión NPT de1/4 pulg. en la sección
Sunoco Multipurpose 2EP superior, extremo exterior del soporte (tapado
SKF LGMT 2 LGMT3 con un tapón de cabeza Allen 408H) y en
sección superior, centro del soporte (tapado con
PRECAUCIÓN un tapón de cabeza hexagonal 113A).
Nunca mezcle grasas de consistencia 2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8
diferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabones pulg. en el centro inferior del soporte (tapado
espesadores diferentes (sodio o calcio con con un tapón de drenaje magnético 408A).
litio). La consistencia habitualmente es más 3. Siga las instrucciones del fabricante del
blanda y no proporcionará la lubricación generador de neblina de aceite para operar y
adecuada a los rodamientos. ajustar el volumen de neblina de aceite.

En situaciones en que la temperatura del líquido B. Sistema de neblina de aceite con venteo
bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que 1. Conecte la conexión de toma de neblina de
lubricar con grasa para alta temperatura. Las aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los
grasas de aceite mineral deben contener extremos exterior e interior del soporte.
estabilizadores de oxidación y una consistencia 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio
de NLGI 3. NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la
sección superior el soporte.
NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8
consistencia de la grasa, hay que retirar los pulg. situado en el centro inferior del soporte
rodamientos y extraer la grasa vieja. (tapado con un tapón de drenaje magnético
408A).
CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL 4. Siga las instrucciones del fabricante del
SOPORTE generador de neblina de aceite para operar y
Conversión de inundación de aceite ha ajustar el volumen de neblina de aceite.
rociado de aceite puro.
Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. PRECAUCIÓN
HIDROMAC diseñó los extremos de energía La neblina de aceite está reglamentada en el
Serie X para que acepten una variedad de Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser
configuraciones de neblina de aceite. Las controlada o se aplicarán sanciones al
siguientes instrucciones corresponden a dos usuario.
sistemas de uso popular.
Conversión de inundación de aceite a
NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo reengrasable.
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios.

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98
NOTA: El extremo de energía reengrasable 3. Reemplace ambos rodamientos con
del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas
rodamiento, el anillo de abrazadera del de instalación se describen en la Sección de
rodamiento. Esta caja proporciona una Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de
trayectoria de la grasa a los rodamientos. Rodamientos).
4. Instale las graseras en las conexiones NPT
1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior de pulg. exterior, interior y superior en el soporte
del soporte de los rodamientos. de los rodamientos (tapadas con tapones de
STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero cabeza Allen 408H).
perforado despejado. 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H)
MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, del costado inferior del soporte antes de
instale desde el lado del adaptador, extremo engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones
inferior en el agujero. de cabeza hexagonal (113) una vez que haya
2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior engrasado los rodamientos.
en la caja de rodamientos, mantenga los
agujeros pasantes despejados. (No corresponde
al modelo LTO.).
Artículo Nº Tamaño Descripción Cantidad
113 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 2
113A 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
193 1/4 po-18 NPT Grasera 2
228 ---- Bastidor de los cojinetes 1
241 ---- Soporte del bastidor 1
370F 1/2 po Tornillo hexagonal sin tuerca 2
408A 3/8 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) 1
408J 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
408L 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
408M 1 po 11-1/2 po NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
319 1 po 11-1/2 po NPT Ventana indicadora 1
529 1/2 po Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano 2

APENDICE II
Instrucciones para la instalación de los
protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de
HIDROMAC

ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor,
el controlador/arrancador del motor debe
colocarse en posición desconectada y
trabarse en dicha posición y debe instalarse
una etiqueta de precaución en el arrancador
indicando la desconexión. Reinstale el
protector del acoplamiento antes de
reanudar la operación normal de la bomba.
HIDROMAC no asume ninguna
responsabilidad si se hace caso omiso a esta
Grasa lubricante MTO práctica.

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99
como se explica en la Sección V –
Mantenimiento Preventivo.

NOTA: Hay que completar los ajustes antes


de continuar con el armado del protector del
acoplamiento.

La simplicidad del diseño permite armar por


completo el protector del acoplamiento, incluso
la placa de extremo (extremo de la bomba) en
aproximadamente quince minutos. Si la placa de
extremo ya está en posición, el armado puede
completarse en aproximadamente cinco
minutos.

Armado:
NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la
bomba) ya está instalada, haga cualquier
ajuste necesario al acoplamiento y luego
continúe con el Paso 2.

1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa de


extremo (extremo de la bomba) al soporte de los
rodamientos (No es necesario ajustar el 2. Extienda ligeramente la sección inferior de la
impulsor.) mitad del protector del acoplamiento (extremo
XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de de la bomba) y colóquela sobre la placa del
la bomba) con la caja de rodamiento de la extremo de la bomba, tal como se muestra en la
bomba de manera que las ranuras grandes en Fig. II-4. La ranura anular en la mitad del
dicha placa no obstruyan los pernos prisioneros protector está situada alrededor de la placa de
de la caja y que las ranuras pequeñas estén extremo (Fig. II-5).
alineadas con los pernos de ajuste del impulsor.
Conecte la placa de extremo a la caja de
rodamiento utilizando las contratuercas de los
pernos de ajuste del impulsor, tal como se
muestra en la Fig. II-3.
Una vez que la placa de extremo esté conectada
a la caja de rodamientos, debe verificarse y
reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal

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100
4. Extienda ligeramente la sección inferior de la
mitad del protector del acoplamiento (extremo
de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la
mitad del extremo de la bomba, de manera que
la ranura anular en la mitad del protector de
acoplamiento (extremo de la unidad de
impulsión) apunte hacia el motor, tal como se
muestra en la Fig. II-8.

3. Después que la mitad del protector del


acoplamiento (extremo de la bomba) se haya
colocado alrededor de la placa de extremo,
sujétela con un perno, tuerca y dos (2)
arandelas a través del agujero redondo en el
extremo delantero de la mitad del protector, tal
como se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien
(Fig. II-7).

5. Coloque la placa de extremo (extremo de la


unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal
como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placa
de extremo en la ranura anular en la sección
trasera de la mitad del protector del
acoplamiento (extremo de la unidad de
impulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos
(2) arandelas a través del agujero redondo en
la parte trasera de la mitad del protector. Apriete
con los dedos únicamente.

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101
6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento Desarmado
para cubrir completamente los ejes y el Es necesario retirar el protector del
acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II- acoplamiento para realizar ciertas operaciones
10, deslizando la mitad del protector del de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal
protector del acoplamiento (extremo de la como el ajuste del acoplamiento, ajuste del
unidad de impulsión) hacia el motor. espaciamiento del impulsor, etc. El protector del
Después de ajustar el largo del protector, acoplamiento debe reinstalarse una vez
sujételo con un perno, tuerca y dos (2) finalizado el mantenimiento.
arandelas a través de los agujeros ranurados en NO reanude la operación normal de la bomba
el centro del protector y apriételo. Revise el sin el protector del acoplamiento instalado.
apriete de todas las tuercas en el conjunto del
protector. NOTA: Consulte las ilustraciones para el
armado en orden inverso.
ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor, agujero ranurado central en el protector del
el controlador/arrancador del motor debe acoplamiento. Deslice la mitad del protector del
colocarse en posición desconectada y acoplamiento del extremo del motor hacia la
trabarse en dicha posición y debe instalarse bomba. Fig. II-10.2.
una etiqueta de precaución en el arrancador 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la
indicando la desconexión. Reinstale el mitad del protector del acoplamiento (extremo
protector del acoplamiento antes de de la unidad de impulsión) y retire la placa de
reanudar la operación normal de la bomba. extremo. Fig. II-9.
HIDROMAC no asume ninguna 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la
responsabilidad si se hace caso omiso a esta mitad del protector del acoplamiento y levántela.
práctica. Fig. II-8.
4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas
restantes de la mitad del protector del
acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda
ligeramente la sección inferior de la mitad del
protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4.
Esto completa el desarmado del protector del
acoplamiento.

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102
NOTA: No es necesario retirar la placa de cualquier problema de medición debido a
extremo (extremo de la bomba) de la caja de descentramiento en la mitad Y del acoplamiento.
rodamiento de la bomba. Se puede ganar 2. Obtenga las medidas del indicador con los
acceso a los pernos prisioneros de la caja de pernos de sujeción del soporte de la unidad de
rodamientoin retirar la placa de extremo en impulsión apretados. Afloje los pernos de
caso que sea necesario dar mantenimiento a sujeción antes de hacer correcciones de
partes internas de la bomba. Antes de retirar alineamiento.
la caja de rodamiento de la bomba, consulte 3. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al
la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. mover la unidad de impulsión durante las
correcciones de alineamiento.
APENDICE III ALINEAMIENTO ANGULAR
Alineamiento Una unidad está en alineamiento angular
PREPARACIÓN cuando el indicador A (indicador angular) no
1. Monte dos indicadores de cuadrante sobre varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse
una de las mitades del acoplamiento (X), de en cuatro puntos a 90° de separación.
modo que hagan contacto con la otra mitad (Y)
(Fig. III-1). Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
1. Ponga en cero el indicador A en el punto
muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del
acoplamiento.
2. Gire los indicadores al punto muerto inferior
(6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura.
3. Lectura negativa – Las mitades del
acoplamiento están más separadas en el
extremo inferior que en el extremo superior.
Corrija esto ya sea elevando los soportes de la
unidad de impulsión en el extremo del eje
(agregue calzas) o bajando los soportes de la
unidad de impulsión en el otro extremo (quite
calzas) (Fig. III-2).

2. Verifique el ajuste de los indicadores girando


la mitad X del acoplamiento para asegurar que
los indicadores se mantengan en contacto con la
mitad Y del acoplamiento, pero que no lleguen al
fondo. Ajuste los indicadores de acuerdo con
ello.

MEDICIÓN
1. Para asegurar la exactitud de las lecturas del
indicador, siempre gire ambas mitades del Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento
acoplamiento juntas, de manera que los están más cercanas en el extremo inferior que
indicadores hagan contacto con el mismo punto en el extremo superior. Corrija esto ya sea
en la mitad Y del acoplamiento. Esto eliminará bajando los soportes de la unidad de impulsión
en el extremo del eje (quite calzas) o elevando
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103
los soportes de la unidad de impulsión en el otro temperatura de operación. Note los criterios de
extremo (agregue calzas). ajuste vertical en frío, Tabla 1.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador P en el punto
1. Ponga en cero el indicador A en el lado muerto superior de la mitad Y del acoplamiento
izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° (12:00 horas) (Fig. III-1).
del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
2. Gire los indicadores a través del punto muerto horas). Observe la aguja y anote la lectura.
superior al lado derecho, a 180° del punto de 3. Lectura negativa – La mitad X del
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la acoplamiento está más abajo que la mitad Y.
lectura. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a
3. Lectura negativa – Las mitades del la mitad de la lectura del indicador debajo de
acoplamiento están más separadas en el lado cada soporte de la unidad de impulsión.
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento
deslizando el extremo del eje de la unidad de está más arriba que la mitad Y. Corrija esto
impulsión a la izquierda o el otro extremo a la agregando calzas de un grosor igual a la mitad
derecha. de la lectura del indicador debajo de cada
4. Lectura positiva – Las mitades del soporte de la unidad de impulsión (Fig. III-4).
acoplamiento están más cercanas en el lado
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea
deslizando el extremo del eje de la unidad de
impulsión a la derecha o el otro extremo a la
izquierda (Fig. III-3).

NOTA: Deben quitarse o agregarse


cantidades iguales de calzas de cada soporte
de la unidad de impulsión. De lo contrario, se
verá afectado el alineamiento angular
5. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador vertical.
A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.
6. Verifique nuevamente tanto las lecturas 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
horizontales como las verticales para asegurar P lea dentro de 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos
que el ajuste de una no haya perturbado a la cuando está caliente, o de acuerdo con la Tabla
otra. Corrija según sea necesario. 1 cuando está frío.

ALINEAMIENTO PARALELO
Una unidad está en alineamiento paralelo Corrección horizontal (de lado a lado)
cuando el indicador P (indicador paralelo) no 1. Ponga en cero el indicador P en el lado
varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90°
en cuatro puntos a 90° de diferencia de la del punto muerto superior (9:00 horas).

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104
2. Gire los indicadores a través del punto muerto Corrección vertical
superior al lado derecho, a 180° del punto de (extremo superior a extremo inferior)
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la 1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lectura. punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad
3. Lectura negativa – La mitad Y del Y del acoplamiento.
acoplamiento debe estar a la izquierda de la 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
mitad X del acoplamiento. Corrija esto horas). Observe las agujas y anote las lecturas.
deslizando uniformemente la unidad de 3. Haga las correcciones en la forma descrita
impulsión en la dirección apropiada (Fig. III-5). anteriormente.

Corrección horizontal
(de lado a lado).
1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a
90° del punto muerto superior (9:00 horas).
2. Gire los indicadores a través del punto muerto
superior al lado derecho, a 180° del punto de
partida (3:00 horas). Observe la aguja, mida y
anote la lectura.
3. Haga las correcciones en la forma descrita
anteriormente.
4. Verifique nuevamente tanto las lecturas
Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento
horizontales como las verticales para asegurar
debe estar a la derecha del la mitad X. Corrija
que el ajuste de una no haya perturbado a la
esto deslizando uniformemente la unidad de
otra.
impulsión en la dirección apropiada.
Corrija según sea necesario.
NOTA: Si no se desliza uniformemente el
NOTA: Con la experiencia, el instalador
motor, se verá afectada la corrección angular
comprenderá la interacción entre angular y
horizontal.
paralelo y hará las correcciones de manera
apropiada.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
P lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.
5. Verifique nuevamente tanto las lecturas
horizontales como las verticales para asegurar APENDICE IV
que el ajuste de una no haya perturbado a la Instrucciones de instalación del sello de
otra. laberinto
Corrija según sea necesario. Descripción de la operación
El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos
ALINEAMIENTO COMPLETO funciones. La primera es excluir la
Una unidad está en alineamiento completo contaminación ambiental del extremo de
cuando tanto el indicador A (angular) como el energía. Esto se logra con una serie de ajustes
indicador P (paralelo) no varían más de 0.002 forzados del espaciamiento entre el componente
pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a estacionario y el rotor. El agua que de alguna
90° de separación. manera entra al sello es eliminada a través de
una ranura de drenaje situada en la posición de
las 6:00 horas cuando está instalado. En el lado
del aceite, hay una serie de ranuras de aceite
presentes para dirigir el aceite entre el eje y el
componente estacionario de regreso al sumidero
de aceite a través de una ranura de drenaje en
la posición de las 6:00 horas.

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105
Se suministran anillos en O de Vitón® como hasta que el reborde del sello esté asentado
estándar debido a su resistencia química. contra el adaptador.
El componente estacionario utiliza un O’ring
para instalar el sello de laberinto en la caja. El NOTA: No se requiere lubricante para el
estator utiliza un O’ring para instalar el sello de O’ring, pero puede utilizarse si así se desea.
laberinto en la caja. El rotor utiliza un O’ring para Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante
sellar a lo largo del eje y servir como unidad de sea compatible con el material del O’ring y
impulsión. las normas de la planta.

Procedimientos de instalación NOTA: Durante la puesta en marcha, cuando


PRECAUCIÓN las partes del sello de aceite tipo laberinto
El sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC establecen un espaciamiento voluntario de
es un conjunto de una pieza. No trate de operación, se produce una pequeña cantidad
separar el rotor y el estator. Podría dañarse de desgaste ya que las partes están
el sello. haciendo contacto. Este desgaste produce
un residuo de Teflón® lleno de carbón, el
1. Instale el extremo de energía de acuerdo con cual es visible en el diámetro exterior del
las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y sello y en la ranura de drenaje. Esto es el
Rearmado. resultado del alisamiento de las dos
superficies, similar al bruñido. No debe
PRECAUCIÓN aplicarse lubricante entre las caras durante
Los bordes del cuñero pueden ser afilados. la instalación. Una vez que se haya
Si no se cubre el cuñero, se podría cortar el establecido el espaciamiento de operación,
O’ring y dañarse el sello. no se produce más desgaste ni disminuye el
rendimiento del sello como resultado del
2. Envuelva cinta alrededor del extremo del residuo de carbón/Teflón®.
acoplamiento del eje para cubrir el cuñero.

NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante


APENDICE V
Instrucciones para la instalación del
ofrece una superficie excelente sobre la cual
adaptador de cara en C
deslizar el O’ring del rotor.
Desarmado
1. Retire el motor aflojando los pernos de
3. Comprima el sello sobre el eje al interior de la
montaje del motor (371). Consulte la Tabla V-1
caja del rodamiento de empuje o la tapa del
con respecto a la cantidad de pernos.
extremo del rodamiento de empuje con la mano
hasta que el reborde del sello quede asentado Tabla V-1
contra la caja/cubierta. Cantidad de pernos del motor
Bastidor de la Bastidor del Cantidad de
NOTA: No se requiere lubricante para el bomba motor pernos
O’ring, pero puede utilizarse si así se desea. STO Todos 4
Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante MTO 143-286 4
sea compatible con el material del O’ring y 324-365 8
las normas de la planta.
PRECAUCIÓN
4. Para las unidades STO: Comprima el sello El motor puede ser pesado y debe apoyarse
sobre el eje al interior del soporte de los correctamente con un perno de argolla
rodamientos con la mano hasta que el reborde limpio y sin corrosión o una correa debajo
del sello quede asentado contra el soporte. Para de ambas campanas de los extremos.
todas las demás unidades: Una vez que el
adaptador para el soporte esté instalado sobre
el soporte de los rodamientos, comprima el sello
sobre el eje al interior del adaptador con la mano
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106
NOTA: El uso de un adaptador de cara C Tabla V-2
producirá una de las siguientes Par de torsión de los pernos
configuraciones un adaptador montado Ubicación Bastidor scas lubricad Roscas secas
sobre soporte con un motor que sobresale o 27 N· m
40 N-m (30 pies-
un adaptador sin apoyo y un motor montado STO (20 pies-
lbs.)
sobre soporte. lbs.)
Adaptador 27 N· m
40 N-m (30 pies-
2. Retire el adaptador de cara C (340) del de cara C MTO (20 pies-
lbs.)
soporte de los rodamientos de la bomba (228A) al bastidor lbs.)
27 N· m
aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a 40 N-m (30 pies-
LTO (20 pies-
la brida del soporte de los rodamientos. lbs.)
lbs.)
NOTA: No es necesario retirar ambos cubos 11 N-m (8 16 N-m (12 pies-
143TC-145TC
del acoplamiento. pies-lbs.) lbs.)
Adaptador 27 N· m
Inspecciones 40 N-m (30 pies-
de cara C 182TC-286TC (20 pies-
1. Inspeccione visualmente el adaptador de cara lbs.)
al motor lbs.)
C (340) para detectar grietas. Inspeccione las
superficies para detectar herrumbre, 53 N-m (39 80 N-m (59 pies-
324TC-365TC
incrustaciones o residuos. Quite todos los pies-lbs.) lbs.)
materiales sueltos o ajenos (Fig. V-1).
3. Monte el motor al adaptador de cara C (340)
con los cuatro u ocho pernos del motor (371).
Torsione los pernos a los valores mostrados en
la Tabla V-2.

Alineamiento
No es necesario alinear el eje cuando se utiliza
un adaptador de cara C. Los encajes de ranura
del motor al adaptador y del adaptador al
soporte de los rodamientos alinean
automáticamente el eje dentro de los límites
especificados.

2. Verifique que no haya corrosión o picaduras. APENDICE VI


Procedimiento de reemplazo de la bocina de
Rearmado Teflón® 3198 en el campo
1. Monte ambos cubos de acoplamiento, de la La bocina de Teflón® del modelo 3198 es
bomba y del motor, si aún no están montados. reemplazable en el campo, siempre que haya
2. Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el disponibilidad de un horno controlado capaz de
eje de la bomba (122) y móntelo contra la brida calentar la bocina a 550° F (228° C) y un
del soporte de los rodamientos de la bomba método de fresado de la bocina después de la
(228A) con cuatro pernos (371N). Torsione los instalación sobre el eje.
pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.
PRECAUCIÓN
No caliente la bocina con una llama abierta.
Podría causarse daño irreparable a la bocina.
Para aquellos usuarios que no cuentan con
las instalaciones anteriores, HIDROMAC
ofrece subconjuntos de eje/bocina.
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107
1. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje
(122). La bocina puede cortarse a lo largo con
un cuchillo afilado.
2. Limpie bien el eje. Preste especial atención al
área estriada del eje debajo de la bocina.

NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá las PRECAUCIÓN


mismas dimensiones que la bocina que se Hay que tener cuidado de no dañar el
retiró hasta que sea montada sobre el eje y extremo de la bocina.
fresada.
7. Deje que el eje y la bocina se enfríen
3. Caliente la bocina de reemplazo en un horno completamente.
controlado a 550° F (288° C) durante 40
minutos.

PRECAUCIÓN
No caliente la bocina con una llama abierta
podría causarse daño irreparable a la bocina.

ADVERTENCIA
El horno y la bocina están calientes. Use 8. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones
guantes con aislamiento para evitar las y acabado indicados en la Tabla VI-1.
quemaduras.
Tabla VI-1
4. Retire la bocina del horno. Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198
5. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente Diámetro exterior de Acabado de la
después de retirarla del horno. Empuje la bocina Bastidor
la camisa superficie
sobre el eje hasta que choque contra el reborde STO 1,375 / 1,373 16 µ pulg
del eje (Fig. VI-1). El extremo del gancho de la MTO 1,750 / 1,748 16 µ pulg
bocina se extenderá más allá de la parte
estriada del eje. 9. Frese el reborde de la bocina parejo y
paralelo al reborde del eje (Fig. VI-4).

6. A medida que la bocina se enfría, se acortará.


Aplique presión ligera para mantener la bocina APENDICE VII-1
contra el reborde del eje. Mantenga la presión
Instrucciones de instalación de los
hasta que la parte del gancho de la bocina se
rodamientos de contacto angular de doble
asiente contra el reborde debajo del gancho
hilera
(Fig. VI-2). 1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que
esté limpio, que sus dimensiones sean correctas
y que esté libre de muescas, rebabas, etc.
2. Recubra ligeramente el asiento del
rodamiento con una película delgada de aceite.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

108
3. Retire el rodamiento (112) de su empaque. APENDICE VII-2
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
Instrucciones de instalación de los
diámetro exterior del rodamiento (112).
rodamientos de contacto angular dobles
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que
desmagnetizante para calentar el rodamiento
esté limpio, que sus dimensiones sean correctas
(112) a una temperatura del anillo interior de
y que esté libre de muescas, rebabas, etc.
230° F (110° C).
(Fig. VII-1).
ADVERTENCIA
2. Recubra ligeramente el asiento del
Use guantes con aislamiento cuando utilice
rodamiento con una película delgada de aceite.
un calentador de rodamientos. Los
3. Retire los rodamientos (112) de su empaque.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
lesiones físicas.
diámetro exterior del rodamiento (112).
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
6. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje
desmagnetizante para calentar ambos
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
rodamientos (112) a una temperatura del anillo
(136) hasta ajustarla únicamente contra el
interior de 230° F (110° C).
rodamiento hasta que éste se enfríe. La
6. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el
contratuerca impide que el rodamiento e aleje
eje (122) con los anillos exteriores grandes
del reborde del eje al enfriarse.
juntos (respaldo contra respaldo).
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una
PRECAUCIÓN
sola pantalla. El rodamiento exterior se
Los rodamientos dobles van montados
instala con la pantalla alejada del impulsor.
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientosea correcta.
7. Retire la contratuerca (136) del rodamiento
una vez que éste (112) se haya enfriado.
ADVERTENCIA
8. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
Use guantes con aislamiento cuando utilice
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
un calentador de rodamientos. Los
seguridad del cuñero del eje.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
9. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
lesiones físicas.
(122).
Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un
7. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje
cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espiga
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
de la arandela de seguridad (382) en una ranura
(136) contra los rodamientos hasta que se
de la contratuerca.
enfríen. La contratuerca impide que los
rodamientose alejen del reborde del eje al
NOTA: Apriete la contratuerca si es
enfriarse. Es mejor rotar los anillos de los
necesario para alinear la lengüeta más
rodamientos exteriores uno con relación al otro
cercana de la arandela de seguridad con la
al colocarlos sobre el eje para asegurar una
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
alineación correcta.
en exceso. Consulte la Tabla VII-1 con
8. Retire la contratuerca (136) de los
respecto a la torsión máxima de la
rodamientos una vez que estos (112) se hayan
contratuerca.
enfriado.
9. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
Tabla VII-1
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión pie-
seguridad del cuñero del eje. (Fig. VII-2).
Grupo 10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
cojinete contratuerca lbs. (N-m)
STO 5306A/C3 N-06 27 (20)
(122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8)
MTO 5309A/C3 N-09 68 (50)
a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la
XLO 5313A/C3 N-13 190 (140 espiga de la arandela de seguridad (382) en una
ranura de la contratuerca.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

109
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
NOTA: Apriete la contratuerca si es en exceso. Consulte la Tabla VII-2 con
necesario para alinear la lengüeta más respecto a la torsión máxima de la
cercana de la arandela de seguridad con la contratuerca.

Tabla VII-2
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima
Grupo
cojinete contratuerca pie-lbs. (N-m)
STO 7306BECBM N-06 27 (20)
MTO 7309BECBM N-09 68 (50)
LTO 7310BECBM N-10 95 (70)
XLO 7313BECBY N-13 190 (140)

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

110
Linea Proceso ANSI LF
ft PSI m 2196
8x10-13
Ø 205 10% 14% 18% 21% 24% 1x1½-8
26% A100 - XLO
AA - STO
Max. Solid Size 25.4 mm.
100 Ø 337
204 125
15 HPHP
Ø 192
26% Ø 318
192 100
10 HPHP
150 Ø 293
179 75
7.5 HP
Ø 153 5 HP
60 Ø 179
80

Ø 166

100 60 Ø 153 24%


40 10 3500
HP RPM
Ø 141
7.5
40 Ø 128 HP
21%
Ø 115
50
20 5
0.5 3.7
HP
20 5m
1.2
20 GPM 2.5
1.8 2.7 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 2.5 5 7.5 10 12.5
m /hr

ft PSI m 2196
1x1½-8
100 AA - STO
30
40 Ø 192 1.5 HP
8% 12% 16% 19% 21% Ø 166 1 HP
Ø 205 23%

80 25
Ø 192

30
23%
20 Ø 179
60
Ø 166 1.5
HP 1750
15 Ø 153 21% RPM
20
40 Ø 141
10 Ø 128 1
0.9 HP
Ø 115
10
20
5 1m

1 GPM 0.6 m
NPSH

U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s 0.5 1 1.5 2
3 2 4 6
m /hr

Pagina: 40 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea 2196 LF
ft PSI m 2196
250 1x2-10
175 A05 - MTO/LTO
Ø 254 7% 11% 14% 17% 20% 22%
24%
25%
500 150
200
Ø 230 25%
24%

400 125
30
150 Ø 204 HP
3500
RPM 100 25 m
300 HP NPSH
20
Ø 179 2 HP Ø 254 30 HP
Ø 230 25 HP
100 75 15 Ø 204 15 HP
HP Ø 179 10 HP
200 Ø 153

10 5m
50
HP
7.5 2 GPM
50 1.8
100 1 HP
1.2 1.5
25
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

ft PSI m
2196
60
Ø 254 8% 12% 15% 18% 20% 22% 24% 1x2-10
40 A05 - MTO/LTO

120 24%
50 35
Ø 230

22%
100
30
40
Ø 204
1750 80 25 3
RPM HP
20%
30
20 Ø 179
60
0.6
2
HP
15
20 Ø 153 1.5 m
NPSH
HP
40
1m Ø 254 5 HP
10 1
Ø 230 3 HP
1 GPM
HP
Ø 204 2 HP
Ø 179 1.5 HP

U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0
3
m /hr 1 2 3 4 5 6 7

Pagina: 41 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea 2196 LF
ft PSI m 2196
16 Ø 254 27% 32% 35% 1x2-10
40% A05 - MTO/LTO
50
43% Ø 254 1.5 HP
20 14 Ø 230 1 HP
Ø 230 Ø 204 0.75 HP
43% Ø 179 0.5 HP
40
12

15
10 Ø 204
30 40%
1.5
HP 1150
8 Ø 179 RPM
10
20 6 1
HP
Ø 153
4 35% 0.75
5 32% HP
10
0.5 m
2 0.5
2 GPM HP
m
0.6 NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /hr

Pagina: 42 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
HIDROMAC
MODELO 2175
2175 - HIDROMAC
VISTA SECCIONAL
VISTA
PULPA & PAPEL ACERO ALIMENTOS GENERAL
* Limpiadores * Agua de Enfriamiento * Azucar de Caña * Transferencia de residuos
* Filtración * Desechos * Jugo de Caña * Agua Mineral
* Licor * Aguas Negras * Pulpa de Fruta * Tratamiento de desechos
* Desechos de cribas * Restos Minerales * Maiz humedo molido

CARACTERISTICAS
* Rear Pull-Out
* Eficiente intercambiabilidad de partes
* Partes de desgaste reemplazables
* Doble pared de voluta para grandes tamaños

AJUSTE EXTERNO
DEL IMPULSOR

RETENEDOR
STANDARD PARA
RODAMIENTOS

EJE PARA
TRABAJO PESADO

IMPELER ABIERTO
INASTACABLE
2175 - HIDROMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA
I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S

Pum p Dim ensions


Pum p Size Shaft
ANSI X D B A
Fram e DIS SUC U KEYWAY V
3x6-12 3 6 13
4x6-12 4 6 14,5 12,5 7,25 7,25
6x8-12 6 8 16 1,875 1/2 4,87
8x8-12 8 8 19 14,5 8,12 8,12
S
3x6-14 2 6 13
4x6-14 4 6 14,5
12,5 7,25 7,25
4x6-18 4 6 16
6x8-14 6 8 16
6x8-18 6 8 18 14,5
7,25 7,25
6x8-22 6 8 21 17
2,375 5/8 5
M 8x10-14 8 10 19
14,5
OR 8x10-18 8 10 21
8,12 8,12
L 8x10-18H 8 10 21
17
8x10-22 8 10 23
10x22-18 10 12 23 20 8,12 8,12
10x12-22 10 12 25
12x14-18 12 14 25
12x14-22 12 14 27 20
14x14-18 14 14 27 8,87 8,87
14x14-18H 14 14 27
X 3,375 7/8 5,5
14x14-22 14 14 30
22
14x14-22H 14 14 30
16x18-22 16 18 32 12,75 12,75
18x18-22 18 18 34 28 9,87 9,87
18x18-22H 18 18 34 16,62 16,62
Serie Proceso
ft PSI m
2175
Ø 305
40%
47%
3x6-12
45 52% Soporte S
57%
62%
140 60 67%
3 Alabes
69%
40 71% 72%
Ø 280 73%
Ø 305 25 HP
Ø 280 20 HP
Ø 255 15 HP
120 Ø 229 10 HP
50 35 73%
72%
Ø 255 71%
69%
100 30 67%

40
25
Ø 229
HP
1785
25 RPM
80 4

1.2
30 3
20
20 HP
60 1.5

1m 2.4
1.8 15
15 2.1
HP
20 20 GPM
10 m
HP NPSH

U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
m3 /hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

ft PSI m
2175
Ø 305
3x6-12
20 Soporte S
40%
50% 3 Alabes
60 58%
63%
18 66% 68% Ø 305 7.5 HP
25
Ø 280 5 HP
Ø 280 69%
70%
Ø 255 7 HP
16
50 70%
69%
20 Ø 255
14 68%
66%
63%
40 12
Ø 229 1180
15 RPM
10
30 7.5
HP
8 0.9

10 1.2
0.5 m
1.5 5
20 6 HP
20 GPM
3 m
HP NPSH

U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3 /hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Pagina: 50 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
Ø 305 3x6-12
15 40% 45%
50%
55%
60%
Soporte S
10 63% 3 Alabes
65%
Ø 280 68%
30
Ø 305 3 HP
Ø 255 2 HP
8 68% Ø 229 1.5 HP
Ø 255
65%
63%
10
Ø 229
20 60%
6
880
3
RPM HP
0.6
4
5 0.9 2
1.5 HP
10 HP

2 0.5 m

10 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /hr 20 40 60 80 100

Pagina: 51 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m Ø 356 50 HP
Ø 331 40 HP 2175
Ø 305 30 HP 3x6-14
90 70 Ø 280 25 HP Soporte S
Ø 356 50% Ø 255 20 HP
54% 58%
2/4 Alabes
62%
64%
200 65%
60
80 Ø 331
65%
64%
50 62%

150 Ø 305 58%

60 54%
40
Ø 280 1785
60 RPM
HP
100 30 Ø 255
40 50%
50
40 HP
20 HP

50 30
20 2m 1.5 HP
25
10 2.1 15
20 GPM HP 20 HP
2.7 3.4 HP
4 m
NPSH

U.S. GPM 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100

l/s 20 30 40 50 60
3 80 100 120 140 160 180 200 220
m /hr

ft PSI m 2175
40 3x6-14
100 Soporte S
30 Ø 356 53% 2/4 Alabes
58%
50%
56% Ø 356 20 HP
60% 62%
63% Ø 331 15 HP
80 25 63% Ø 305 10 HP
Ø 331
60% Ø 280 7.5 HP
62%
30 58%
56%
20 Ø 305
60 53%

Ø 280
2.4 20
15 HP 1180
20
50%
40
RPM
2.1 15
HP
10
1.2 1.8
10
20 10
5 1m 1.5 HP
7.5
20 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 52 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
3x6-12
50 16 50% Soporte S
53% 56%
2/4 Alabes
58%
60% Ø 356 7.5 HP
14 61%
20 Ø 331 5 HP
Ø 280 3 HP
Ø 331
40 61%
12
60%
58%
15
Ø 305 56%
10
30 53%
880 50%
RPM Ø 280
8

10
20 6 1.2
1.1 7.5
HP
0.5 m 0.5 0.9 5
4
5 HP
20 GPM 0.6
10 m
0.8 3 NPSH
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

Pagina: 53 Vigente:
Sección: VIIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356 3x6-14
55% Soporte S
90 70 60%
64% 5 Alabes
67%
69%
Ø 331 70%
200 60 69%
67%
80 Ø 305

50
Ø 280 60
HP
150 50
64%
60 Ø 255 HP 1785
40 4.3 40
HP RPM
Ø 229 30
Ø 356 50 HP
HP
3.7 Ø 331 40 HP
100 30 1.8 3.4 Ø 305 30 HP
40 25
Ø 280 25 HP
20 HP
Ø 255 20 HP
HP Ø 229 15 HP
2m 2.1
2.4 15
20 2.7 3 HP
20 GPM
50 20 m
NPSH

U.S. GPM 250 350 450 550 650 750 850 950 1050
l/s 20 30 40 50 60
3 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
m /hr

ft PSI m Ø 356 15 HP
Ø 305 10 HP 2175
120 Ø 280 7.5 HP 3x6-14
35 Ø 229 5 HP Soporte S
5 Alabes
Ø 356
100 50%
30 60%
64%
40 66%
67%
Ø 331
80 25 67%
Ø 305 66%
30
20 64%
60 Ø 280 1180
15 RPM
15 Ø 255 HP
2.1
20
60%
40 Ø 229
10
10 1.8 HP
0.9
7.5
10
20 1m 1.2 HP
5 5
1.5 HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 54 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
45% 50%
Ø 356
55% 3x6-14
60%
16 62% Soporte S
50 64% 5 Alabes
65%
66%
20 14
Ø 331 66%
65%
64%
40 12
Ø 305
15 62%
10
1.2
30 Ø 280
880
8 Ø 331 5 HP
RPM Ø 255
5 Ø 280 3 HP
10
HP
20 6
Ø 229
0.9
3
0.5 m HP
4
5 20 GPM 0.6 2
10 m
HP NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500


l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

Pagina: 55 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
Soporte S
50
Ø 305
3 Alabes
48%
150 63% Ø 305 40 HP
70% Ø 280 25 HP
60 75%
78% Ø 255 20 HP
Ø 280 80% Ø 229 15 HP
40

80%
78%
Ø 255
100
30
40 75%
Ø 229
1785
30
2.4
HP RPM
20
25

50
1.2 20 HP
20 HP

10 1.5 15
2m
1.8 HP
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /hr

ft PSI m Ø 305 2175


45% 4x6-12
20 55% Soporte S
65% 3 Alabes
60 70%
18 73% Ø 305 10 HP
25 Ø 280 Ø 280 7.5 HP
75%
Ø 229 5 HP
16
75%
50

20 Ø 255 73%
14 0.6

40 12 1180
Ø 229 10 RPM
HP
15 70%
10
30 0.9 7.5
8 HP
10 1.2
0.5 m
20 6 5
20 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 56 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m
2175
4x6-12
40 12 Soporte S
Ø 305
43% 3 Alabes
53%
15 63% Ø 305 5 HP
69% Ø 280 3 HP
10 72% Ø 229 1.5 HP
Ø 280 74%
30

8 74%
Ø 255
72%
10
880 Ø 229 69% 5
RPM 20 6 HP

4 0.6 3
5 HP
10 0.8 2
HP
2 0.5 m

20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 57 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
Ø 305 43% 53% 61% 67% 71%
Soporte S
50 75% 78% 4 Alabes
80%

150
Ø 280 80%
60 78%
40
Ø 255 2.1 75%

100 50
30 Ø 229 HP
40
40
71%
HP 1785
2.4 RPM
30
20 HP
2.7
50
20 3.7
20
10 2m Ø 305 50 HP HP
Ø 280 40 HP
50 GPM Ø 255 30 HP
Ø 229 20 HP m
0 NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /hr

ft PSI m Ø 305 15 HP 2175


Ø 280 10 HP
Ø 255 75 HP 4x6-12
Soporte S
35 25 4 Alabes
80
Ø 305
50% 55% 60%
64% 70% 77%
30 74% 76%
20
Ø 280 77%
60 76%
25 74%

Ø 255
15 15
20 2.1 HP
40 Ø 229 1180
1.5 RPM
15
10 70% 10
HP
1.8
10 7.5
20 64% HP
5 1m
5 5
20 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 58 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
16 Soporte S
50
4 Alabes
20 14 Ø 356 7.5 HP
Ø 331 5 HP
Ø 356 35% 45% 68% Ø 280 3 HP
55% 60%
40 12 65%
70% 72%
74% 75%
75%
15 Ø 331 74%
10
72%
30 70%
Ø 305 0.9
880 8
RPM
10 Ø 280 68%
20 6 5
Ø 255 HP
1.2
4
5 1.2 3
10 0.5 m HP
2
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Pagina: 59 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
70
Ø 356 4x6-14
55% 59%
62% 65% 69% Soporte S
70%
71% 2/4 Alabes
72%
200 60 Ø 331
80 72%
71%
70%
50 69%
Ø 305 65%
150
60
40
Ø 280 100 1785
7.6 62%
6.7 HP RPM
Ø 255 6.1
100 30
40 75
60 HP
HP Ø 356 100 HP
20 4 Ø 331 75 HP
3 3.4 Ø 305 50 HP
40
50 3.7 50 Ø 280 40 HP
20 2m HP
4.3 4.9 HP Ø 255 30 HP
10 30
50 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

l/s 20 40 60 80 100 120


3 100 200 300 400
m /hr

ft PSI m Ø 356 30 HP
Ø 331 15 HP 2175
Ø 305 25 HP 4x6-14
Ø 280 15 HP Soporte S
100 30
55% 60% 2/4 Alabes
Ø 356 65%
40 68%
70%

Ø 331
25
80 70%
68%
65%
30 Ø 305
20
60% 1180
60 RPM
Ø 280

15
20

40 30
1.8 25 HP
20 HP
10 1m 2.4 HP
2.1
2.7 3.4 15
50 GPM
10 HP m
20 4 NPSH
4.6

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 60 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
Ø 356 2175
55% 60% 4x6-14
16 66%
50 68% Soporte S
70% 2/4 Alabes
20 14 Ø 331
Ø 356 15 HP
70% Ø 331 10 HP
Ø 305 7.5 HP
40 68% Ø 280 5 HP
12
Ø 305 66%
15
10 60%

30 Ø 280
880
RPM 8 15
10 HP
11
20 6 4.5 10
4
HP
5
9
0.5 m 7.5
4
5 7 HP
10 5
50 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 40 60 80
3
m /hr 50 100 150 200 250

Pagina: 61 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
60% 65%
70%
4x6-14
100
70 74% Soporte S
76%
77% 5 Alabes
Ø 331
200 60 77%
76%
80
74%
Ø 305
50
150 Ø 280 6.7 100
60 HP
40 6.1
5.5 1785
Ø 255 RPM
75
4.9 HP
100 30 60
40 HP
2.1 4.3
50 Ø 356 100 HP
2.4
2.7 HP Ø 331 75 HP
20 3.7 40
HP Ø 305 60 HP
50 3 Ø 280 50 HP
20 2m Ø 255 40 HP
30
10 HP
50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

l/s 20 40 60 80 100 120


3 100 200 300 400
m /hr

ft PSI m Ø 356 30 HP
Ø 331 15 HP 2175
Ø 305 20 HP 4x6-14
35 Ø 280 15 HP Soporte S
Ø 356 60% 65% 5 Alabes
70%
100 73%
30 75%
76%
40 Ø 331
76%
80 25 75%
Ø 305 73%

30
20
Ø 280 30 1180
60 70%
HP
RPM
25
15 Ø 255 20
20 HP
HP
40 3
15
10 2.4 HP
1.2 1.5 2.1
10 1m 10
20 1.8
5 HP
50 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 62 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
60 Ø 356
60% 4x6-14
18 65% Soporte S
25
70% 5 Alabes
73%
75% Ø 356 15 HP
16 Ø 331 10 HP
Ø 331
50 Ø 305 7.5 HP
Ø 280 5 HP
75%
20 14
73%
Ø 305
40
12 70%
1.8
880 15
15 Ø 280
RPM HP
10
30

Ø 255 10
8
HP
10 1.5
7.5
0.5 m 65%
20 HP
6
50 GPM 0.6
0.9 5 m
HP NPSH
1.2

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000


l/s 20 40 60
m3/hr 50 100 150 200

Pagina: 63 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 445 2175
60%
4x6-18
100
63%
65%
Soporte S
140 67% 2/4 Alabes
68%
69% Ø 445 150 HP
300 Ø 420 70% Ø 420 125 HP
90 Ø 394 100 HP
Ø 369 75 HP
120 70%
80 Ø 394 69%
250 68%
67%
1785
65%
100 70 RPM
Ø 369

200 60
150
80 HP
5.9
6.1 6.3 125
50 2m
6.7 HP
50 GPM 6.4 7.3 7.9
150 100
7 m
75 HP NPSH

HP
U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
l/s 40 60 80 100 120
3 100 150 200 250 300 350 400 500
m /hr

ft PSI m
Ø 445 2175
55% 4x6-18
45 60% 63% Soporte S
66% 2/4 Alabes
140 60 68%
69%
Ø 420 70% Ø 445 50 HP
40 Ø 420 40 HP
70% Ø 394 30 HP
120 Ø 369 25 HP
Ø 394 69%
50
35 68%
66%
63%
100 Ø 369
30 60%
40 1180
RPM
80 25
1.8
50
30 HP
20 2.4 40
60 HP
3
1m
3.7 30
20 15 4.6 HP
50 GPM 25
m
40 HP NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 64 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
Ø 445 2175
26 4x6-18
55% 60% Soporte S
30
63% 66% 2/4 Alabes
24
68% 69%
Ø 420 Ø 445 20 HP
70% Ø 420 15 HP
80
22 Ø 369 10 HP
70%
69%
20 Ø 394 68%
60 25
66%
18
63%
880 Ø 369
16 60%
RPM 50
20
14
20
40
12 1.5 HP
0.5 m 1.7
15 15
10 HP
50 GPM 2
10 m
1.8 NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 65 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
Ø 445 2175
60%
65% 4x6-18
150
70% Soporte S
72%
100 Ø 420 73% 5 Alabes
73%
300 Ø 445 150 HP
72%
Ø 394 Ø 420 125 HP
70% Ø 394 100 HP
Ø 369 75 HP
Ø 369 Ø 343 60 HP
75
100
Ø 343
150
200 7.6 HP 1785
Ø 318 RPM
50 125
65% HP
100
50 HP
1.8 2.4
100 3 75
HP
25
3.7 60
5 m HP
4.9 6.1
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500


l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

ft PSI m Ø 445 60%


65% 2175
70%
72%
4x6-18
45 Ø 420
73% Soporte S
140 60 5 Alabes
73%
Ø 445 50 HP
40 72% Ø 420 40 HP
Ø 394
Ø 394 30 HP
70% Ø 369 25 HP
120
50 Ø 343 20 HP
35 Ø 318 15 HP
Ø 369

100
30 Ø 343 50
40 HP
1180
40
RPM
25 Ø 318 HP
80
2.4
30
20 30
HP
60 25
1m 1.8 20 HP
15 HP
20 50 GPM 1.2
15 m
40 HP NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 66 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 445
2175
60% 4x6-18
65%
Ø 420
70%
72% Soporte S
35 25 73%
80 5 Alabes
Ø 394 73%
72%
30 70%
20
Ø 369
60
25
Ø 343
15 1.8 2.1
20 Ø 318
880 40 1.5
15
RPM HP
15 1.2
10 10
0.9 HP
0.6
10 7.5
20 HP
5 1m
Ø 445 20 HP
5
20 GPM Ø 420 15 HP
Ø 369 10 HP
m
Ø 343 7.5 HP NPSH

U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /hr

Pagina: 67 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-12
80 50 Ø 305 Soporte S
160 3 Alabes
40%
55% Ø 305 60 HP
45 Ø 280 50 HP
64%
74% Ø 254 40 HP
140 60 77% Ø 229 30 HP
Ø 280 80%
40
83%

120
50 35 83%

Ø 254 80%
1785
77%
100 30 RPM
40
60
Ø 229 HP
25
80 74%

30
20 5.5 50
40 HP
60 HP
1 m
30
15 HP
100 GPM
4 25 m
NPSH
4.3 HP

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500


l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

ft PSI m Ø 305
2175
42%
20 50% 55% 6x8-12
64% 58%
Soporte S
3 Alabes
60 73% 78%
18 Ø 280 74% Ø 305 15 HP
25 80% Ø 254 10 HP
81%
Ø 229 7.5 HP
16
50
81%
Ø 254 80%
20 14
78%
40 1180
12
Ø 229
74% RPM
0.9 15
15 HP
73%
10
30 1.2 1.8
58%
8 10
10 HP
0.5 m
20 6 7.5
50 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 68 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 305
42% 2175
55% 6x8-12
35 11 58%
64% 68% Soporte S
71% 3 Alabes
14 74%
10 77%
Ø 280 79% Ø 305 7.5 HP
80% Ø 280 5 HP
30
Ø 254 3 HP
9
12 80%
79%
25 8 Ø 254 77%

10 7
7.5
880 20 HP
6 Ø 229
RPM 74%
8 0.6

5 0.8/ 5
15 71%
HP
6
4 68%
0.2 m
0.9* 3
10 3 HP
4 20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
m3/hr 50 75 100 125 150 175 200

Pagina: 69 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-12
60
Soporte S
200
6 Alabes
80
Ø 305 75 HP
Ø 280 50 HP
50 Ø 305 50% 60% 65% 69% Ø 254 40 HP
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81% 82%
150 83%
60 83% 82%
40 Ø 280
81%
3.7 80% 77%
1785
Ø 254
100 30 75
RPM
40 HP
Ø 229 73% 60
HP
50
20 4.6 HP
5.5 40
30
50 20 HP
25 HP
2m HP
10

50 GPM m
NPSH

U.S. GPM 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 60 80 100 120 140
3 150 200 250 300 350 400 450 500
m /hr

ft PSI m Ø 305 44% 55% 60% 69% 2175


30 65% 72%
75% 6x8-12
20 78%
80% Soporte S
82% 6 Alabes
60 Ø 305 20 HP
18 82%
25 Ø 280 15 HP
Ø 280 Ø 254 10 HP
80% Ø 229 7.5 HP
16 78%
50 1.8

20 14 75%
Ø 254
1180
20
RPM
40
12 2.1 HP

15 Ø 229
10 72% 15
2.4 HP
30
0.5 m
8 69%
3 10
50 GPM HP
m
7.5 NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/hr 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 70 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 10 HP
Ø 331 7.5 HP 2175
Ø 280 5 HP 6x8-12
20 14
Soporte S
6 Alabes
40
12 Ø 356 44% 50% 55%60% 65% 69%
73% 76%
78% 80%
15
80%
10 Ø 331 78%
30 76%

1.1 73%
8 Ø 305
10
880 20
RPM Ø 280 7.5
6 69%
HP
1.4
5
4 HP
5 1.8 3
10
HP
2 0.5 m

50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800


l/s 20 40 60
3
m /hr 50 100 150 200

Pagina: 71 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-14
100 Ø 356 Soporte S
70
2/4 Alabes
60% 65%
70%
200 Ø 331 73%
60 75%
80
75%
73%
50 70%
Ø 305
150
60
40
150 1785
Ø 280 HP RPM
125
100 30 HP
40 100
HP
Ø 356 150 HP
20 3 Ø 331 100 HP
5.5 75
3.7 Ø 305 75 HP
60 HP Ø 280 50 HP
50 4.3 HP
20 2m
50
10 4.9 HP
100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 4000

l/s 50 100 150 200


3 200 300 400 600 800 1000
m /hr

ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 Soporte S
40 60% 2/4 Alabes
65%
Ø 356 40 HP
70% Ø 331 30 HP
Ø 331 72% Ø 305 20 HP
25
80 Ø 280 15 HP
72%

30 70%
20 Ø 305
65%
60
60% 1180
15 Ø 280 RPM
20
40 40
HP
10
3.7
30
HP
10 3.4
20 2.4 20
5 HP
1 m 15
HP
2.7
100 GPM 3
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500


l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

Pagina: 72 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m
Ø 356
2175
16 6x8-14
50 60% Soporte S
65%
70% 2/4 Alabes
20 14 Ø 331 72% Ø 356 20 HP
Ø 331 15 HP
72% Ø 305 10 HP
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Ø 305
15 65%
10 60%
30 Ø 280
880
RPM 8
10 15
HP
20 6 1.4
1.8 10
2 2.1 HP
7.5
1.8 HP
4 0.5 m
2
5 5
10 50 GPM HP m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
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3 50 100 200 250 300 350
m /hr 150

Pagina: 73 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m
2175
90 6x8-14
120
Soperte S
250 80 4 Alabes
Ø 356 50% Ø 356 150 HP
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70 70%
75% Ø 305 100 HP
78/% Ø 280 75 HP
200 Ø 331 80% 81% Ø 255 60 HP
60
81%
80
Ø 305 80%
50 78%
75% 1785
150
RPM
60 Ø 280
40
125 150
Ø 255 6.1 HP HP
100 30
40 100
HP
3.7 75
20 4.3 HP
2m 60
4.9
50 20 50 HP
5.5 HP
10 100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500


l/s 50 100 150 200
3
m /hr 200 400 600 800

ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 50% Soperte S
60%
40 70% 4 Alabes
75% Ø 356 40 HP
78%
80% Ø 331 30 HP
Ø 331 Ø 305 20 HP
25
80 80% Ø 280 15 HP
78%
30 75%
20 Ø 305 70%
60
50
HP 1180
15 Ø 280 40 RPM
20 HP
1.5
30
40 HP
10 25
HP
1.8 2.1 20
10 HP
20 2.4 2.7 15
5 1 m HP

100 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500


l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

Pagina: 74 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 20 HP
Ø 356
50%
Ø 331 15 HP 2175
60% Ø 305 10 HP
16 68% Ø 280 7.5 HP 6x8-14
50 73% Ø 255 5 HP Soperte S
76%
Ø 331 78% 2/4 Alabes
20 14

78%
40 12 76%
Ø 305
73%
15
10 Ø 280
30 20
HP
880 68%
RPM 8
Ø 255
10 15
HP
20 6
10
1.4
HP
0.5 m 1.8 7.5
4
5 HP
2
10 50 GPM 5 m
NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 200 250 300 350
m /hr 150

Pagina: 75 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 356
60% 2175
70%
20 75%
8x10-14
14 78% Soporte M
Ø 330 80%
6 Alabes
40
12
Ø305
80%
15
78%
10 Ø 273
30 75%

8 Ø 254 1.5 20
HP 880
10 70%
RPM
20
6 15
HP
1.8
4 10
10 5 HP
2.1
½m
2
Ø 356 20 HP
50 GPM Ø 331 15 HP
Ø 305 10 HP m
NPSH

U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

l/s 20 40 60 80 100 120


3 100 200 300 400
m /hr

Pagina: 76 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
Ø 572 10x12-22
100 66% Soporte L
70 72%
Ø 547 76% 4 Alabes
79%
81% Ø 572 300 HP
200 Ø 521 82%
60 Ø 547 250 HP
82% Ø 495 200 HP
80 Ø 470 150 HP
Ø 495 81%
79%
160 50 Ø 470 76%
4.9

60 Ø 445 1180
300 RPM
40
HP
120
250
HP
30 3
40
3.4 200
80 3.7 HP
4.3
20 2m 4.9 150
HP
200 GPM 125
HP m
NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 250 500 750 1000 1250 1500

ft PSI m
2175
60
10x12-22
40 Ø 572 Soporte L
125 66% 4 Alabes
72%
Ø 547 76%
79% Ø 572 125 HP
50 35 81% Ø 521 100 HP
Ø 495 75 HP
Ø 521
Ø 445 60 HP
100
Ø 495 81%
30
79%
40
Ø 470 76%
25
880
Ø 445 RPM
75 125
30 HP
20 100
1.8 HP
2.1
50 75
15 2.4
20 1m HP
200 GPM 3 60
m
HP NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 77 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150
45 Ø 445 12x14-18
Ø 432
Soporte L
60 4 Alabes
62%
40 Ø 420 67%
125 72% Ø 445 200 HP
Ø 407 75%
78% Ø 407 150 HP
50 35 Ø 394 80% Ø 394 125 HP
Ø 369 100 HP
100 Ø 382
30
80%
40 Ø 369
78%
25 75%
1180 75
RPM 200
30
20 4.2 HP
4.5 150
HP
5 125
50 15 5.5
20 5.8 HP
6
100
10 6.5 HP
25 1m
10
5 200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

l/s 100 200 300 400 500


3
m /h 400 800 1200 1600

ft PSI m
2175
Ø 445 12x14-18
80
Soporte L
24
Ø 432 4 Alabes
60% Ø 445 100 HP
Ø 420 65%
30 70% Ø 432 75 HP
73% Ø 407 60 HP
Ø 407 76% Ø 382 50 HP
20
78%
Ø 394 80%
60
Ø 382
16 80%
Ø 369
78%
880 76%
20
RPM 73%
40 2.6
12
2.7 75
HP
70%
3 60
3.4 50 HP
8 1m 3.7 HP
4
200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 78 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 Ø 445 12x14-18
45
65%
Soporte L
60 Ø 432 70% 6 Alabes
73% 76%
40
125 78% Ø 432 200 HP
Ø 420 80%
Ø 407 150 HP
50 35 Ø 407 Ø 394 125 HP
Ø 394 80%
100 Ø 382 78%
30
Ø 369 76%
40

25 73%
75 1180
30 200 RPM
20 4.3 HP
150
5.2 HP
50 15 5.8
20 125
6.4 HP
8
7
10
25 1m
10
5 200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
m3/h 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000

ft PSI m 2175
12x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 6 Alabes
65%
Ø 432 70%
73% Ø 445 75 HP
76% Ø 420 60 HP
30 Ø 420 78%
80% Ø 407 50 HP
20 Ø 382 50 HP
Ø 407
60 Ø 394 80%
78%
Ø 382
16 Ø 369 76%
73% 880
20
RPM
70%
40
12
100
2.7 HP

8 3.4 75
1m 60 HP
4 HP
50
200 GPM 4.6 HP
m
5.2 6.1 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000


l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 79 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
300 12x14-22
90
Soporte L
120 4 Alabes
80 Ø 572
250 Ø 572 350 HP
65% Ø 547 300 HP
Ø 547 70%
100 70 75% Ø 521 250 HP
78% Ø 470 200 HP
80%
Ø 521 82%
200 84%
60
Ø 496 84%
80
Ø 470 82%
50 80%
1180 150 Ø 445 78%
RPM 75%
60 3
40
35o
300 HP
100 30 HP
40
3.5 250
3.7 HP
20 200
1m 4 4.9 HP
50 20
4.3
10 200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

l/s 100 200 300 400 500


3
m /h 400 800 1200 1600

ft PSI m
2175
150
45 12x14-22
Ø 572 Soporte L
60
4 Alabes
40 65%
Ø 547 70%
125 75% Ø 572 150 HP
78% Ø 547 125 HP
Ø 521 80%
50 35 82% Ø 496 100 HP
Ø 470 75 HP
Ø 496
100
30 82%
40 Ø 470
80%
Ø 445 78%
25
880 75 75%
RPM 30
20 150
125 HP
HP 35o
HP
50 15 2.7 3.4
20
2 2.4 100
2.1 2.3 HP
10 75
HP
25 10 1m
5
200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

l/s 100 200 300 400 500


3
m /h 400 800 1200 1600

Pagina: 80 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
150
45 Ø 445 14x14-18
62%
Soporte L
60 Ø 438 67% 4 Alabes
72% 77%
40 79%81%
125 83%
Ø 420 84%
50 35 Ø 467 84%
83%
Ø 394 81%
100
30 79%
Ø 382
40 77%
Ø 369
25
75 250 1180
30 HP RPM
20 200
HP
3.4 150
50 3.7
15 HP
20 4 125
4.6 HP
5.2 7.3
10
1m 6.1
25 10 Ø 432 250 HP
5 Ø 420 200 HP
200 GPM Ø 394 150 HP
Ø 382 100 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
m3/h 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000

ft PSI m 2175
14x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 4 Alabes
Ø 438 60%
65%
70% Ø 445 100 HP
75%
30 78% Ø 467 75 HP
80%
Ø 420 82% Ø 394 60 HP
20
Ø 467
60 82%
Ø 394 80%
16 Ø 382 78%

Ø 369 880
20
75% RPM
40
12 100
HP
2.1
75
HP
2.4 4.9
2.7
8 1m 60
3 HP
50
200 GPM 3.7 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000


l/s 100 200 300 400
m3/h 250 500 750 1000 1250 1500

Pagina: 81 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 14x14-18H
45
Ø 451 Soporte L
60 68% 6 Alabes
40 Ø 439 73%
78%
125 83% Ø 451 300 HP
Ø 426 85% Ø 426 250 HP
86%
50 35 Ø 400 200 HP
Ø 413
86% Ø 375 150 HP
Ø 400 85%
100
30 83%
Ø 388
40
Ø 375 78%
25
1180 73%
75
Ø 350
RPM 30
20 300
HP
250
50 15 6.5 HP
20 8 200
9
10.5 HP
11.6 14 150
10 12.8 125 HP
1m HP
25 10
5 500 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000

l/s 200 400 600 800 1000


3
m /h 800 1600 2400 3200

ft PSI m
2175
14x14-18H
Soporte L
35 25 6 Alabes
80 Ø 451

Ø 439 68% 73% Ø 451 125 HP


78% Ø 426 100 HP
30 Ø 426 83% Ø 388 75 HP
20 Ø 375 60 HP
Ø 413
60
25 Ø 400 83%
Ø 388
15 Ø 375 78%
20
880
RPM 40
Ø 350
73%

15
10
125
68% HP
10
20 4.3 5 6 100
HP
5 2m 5.5 75
6.7
5 HP
8.2 60
50 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 2000 4000 6000 8000 10000


l/s 200 400 600
m3/h 500 1000 1500 2000 2500

Pagina: 82 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
HIDROMAC
Modelo 2796

BOMBA
AUTOCEBANTE
DE PROCESO
2796 - HIDROMAC
* Trasiego de quimicos * Achique de sentinas
* Rebombeo de aguas de sumidero * Sistemas de filtrado
* Míneria

MULTIPLES TIPOS
VISOR DE VIDRIO PARA
DE SELLAMIENTO
MONITOREAR EL NIVEL
SOPORTE CON RODAMIENTOS DE ACEITE
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para multipless accesorios

FLANCHE PARA FIJACION


DE GUARDA-ACOPLE

SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE

RESERVORIO DE ACEITE EJE


DE GRAN CAPACIDAD HEAVY DUTY

PIE DE APOYO IMPULSOR


ROBUSTO ABIERTO/Non-Clogging

* Partes intercambiables con ANSI 2196


* Back pull-out
* Ajuste axial del impulsor
* Sellos de laberinto
2796 - HIDROMAC
Sistema Autocebante Confiable
Diseño de doble voluta garantiza la ceba de la bomba
con solo líquido remanente en la cámara.

Ciclo de ceba
El liquido en la cámara inferior suple a la bomba per-
mitiendo la descarga, parcial del liquido y de gases
situados en la cámara superior.
El aire es separado del líquido y expulsado a través de
la descarga mientras que el líquido es recirculado
hacia la cámara inferior.

Ciclo de bombeo
Una vez que todo el aire es removido de la succión y el
líquido llena el ojo del impulsor, la bomba está com-
pletamente cebada, funcionando como una bomba
centrifuga convencional, con ambas cámara superior
e inferior, funcionando como descargas.

Dimensiones de la Bomba
Peso
Bomba Bomba
Frame Tamaño Succión A B D E X (Kg)
1x1½-6 1 1½ 184
STO 394 127 190,5 102 77
1½x1½-8 1½ 1½ 200
2x2-10 2 2 552 165 123
3x3-10 3 3 575 171 254 143
4x4-10 4 4 594 233 254 152,4 168
MTO / LTO
3x3-13 3 3 575 171 182
292
4x4-13 4 4 568 233 214
6x6-13 6 6 387 254 305 203 381 314
XTO 10x10-13 10 10 541 395 350 148 588 490
Dim ensiones en m m .
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
1x1½-6
60 Max. Solid Size 11 mm
Ø 154
40 Ø 154 Ø 128
15
18%
120 25% 10 Ø 102
30%
Ø 140 34% 5
35% Tiempo Cebado en
30 segundos para
40 36% tuberías de 1½”
0 10 20 30 40
Ø 128 36%
80
0.5
35%
Ø 115
20 3500
Ø 102 RPM

20 5
1.2
HP
40
10 1.8 3
HP
2.5 2
2m 3 HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr

ft PSI m
15%
Autocebante
Ø 154
30 20% 2796
9 21% 1½x1½-8
12.5 26% Max. Solid Size 11 mm
28% Tiempo Cebado en segundos
Ø 140 30% para tuberías de 1½”
15 Ø 154
8 32%
25
10 Ø 128

10 7 5
Ø 128

0 20 40 60 80
20
6
0.5 Minimo Motor 1HP

7.5 1750
32%
5 RPM
15 30%
1
4
1.2
5
0.2 m
10 3
2 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3
3 2 4 7.5 10 12.5
m /hr

Pagina: 100 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
120
Ø 204 1½x1½-8
Max. Solid Size 11 mm
35% Ø 204
80 40%
Ø 178
43% 15
240 45%
10 Ø 152

Ø 178 45% 5 Tiempo Cebado en


60
segundos para
80 tuberías de 1½”
0 10 20 30 40
160
20
Ø 152 HP
3500 40
RPM 43% 15
HP

40
80 2
3.7 10
9.5
20 5.5 HP
7.5 7.5
5m HP

10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3 10 20 30 40 50
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
Ø 204 1½x1½-8
30 Max. Solid Size 11 mm
20 30% Ø 203
35%
40% 15 Ø 178
60 42% 43%
10 Ø 152

Ø 178
5 Tiempo Cebado en
15 43% segundos para tuberías
20 42% de 1½”
0
40% 25 50 75 100
40
3
HP
Ø 152
1750 10
RPM 2
HP
10 0.5

20 1.2 1.5
5 HP
1.8
1m 2.5
3.7
1
HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr

Pagina: 101 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
500 2x2-10
150 Max. Solid Size 10 mm
200 Ø 228
Ø 254 Ø 204

15
Ø 254 15%
125 20% 25%
400 30% 10
35%
150 40% 5 Tiempo Cebado
Ø 228 43% en segundos para
100 tuberías de 2”

300 0 10 20 30 40

Ø 204
100 75
40 3500
HP RPM
200
2
3
30
4.3 HP
50
5.5 25
6.7 HP
50 20
100 8 HP
25 5m

10 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300


l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
30 Ø 254 2x2-10
100 Max. Solid Size 10 mm.
15%
40
Ø 254 Ø 228
25% Ø 204
30%
25 15
80 Ø 228 35%
10
30
20 5 Tiempo Cebado
en segundos para
Ø 204 tuberías de 2”
60
0 20 40 60 80

15
20
1 5 1750
40
3 HP RPM
1.5 2 2.5
3
10 HP

20 10
1m
5
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40
m /hr

Pagina: 102 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
Ø 254 2796
38%
42% 3x3-10
Max. Solid Size 16 mm
46% Ø 228
400 100 Ø 254 Ø 204

200 50% 15
52%
10
Ø 228
90 5 Tiempo Cebado
320 en segundos para
tuberías de 3”
0 10 20 30 40

120
3500 80
RPM Ø 204
240

60
HP
60
80 50
5m HP
4.5 5.5

160 20 GPM 40
6.5 30 9
HP
m
HP 8 NPSH
40
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
120 40 3x3-10
50
Max. Solid Size 16mm

Ø 254 Ø 228
15
Ø 204
100 30
10
40 Ø 254
38% 5
42% Tiempo Cebado en
25 45% segundos para tuberías
de 3”
80 49%
0
51% 25 50 75 100
Ø 228
30
20
1750 51%
60 Ø 204 49%
RPM 1

15 1.2
20
1.5
40 7.5
1.8 HP
2.4
10 1m
3 5
10 GPM HP
20 10 m
NPSH
5
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr

Pagina: 103 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
4 x4-10
Max. Solid Size 25 mm
125 40%
400 30
45% Ø 254 Ø 228
Ø 254
Ø 204
150 50% 20
51%
100 10 Tiempo Cebado
en segundos para
300 Ø 228 51% tuberías de 4”
50% 0 25 50 75 100

45%
100 75
40%
Ø 204
200 3.7
4.9 6.1
100 3500
HP RPM
50
75
9.1 60 HP
50 40 HP
100 HP
25
5m

50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800


l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 80 100 140 160 180 220
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
100 30 Ø 254 4x4-10
Max. Solid Size 25 mm.
40 Ø 254 Ø 228
40% Ø 204
46%
50% 15
25
80 Ø 228 51%
10
51%
30 5
50% Tiempo Cebado
20 en segundos para
Ø 204 tuberías de 4”
60 46% 0 20 40 60 80

15
20 1750
40
0.9
1.2 RPM
1.5

10
1.8
10
2.4
HP
20 10
7.5
1m HP
5
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr

Pagina: 104 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
200 3x3-13
60
Max. Solid Size 10 mm.
80
Ø 483 Ø 305 Ø 280
Ø 254

50 Ø 483 15
33%
38% 10
150 42%
45%
Ø 305 47% 5 Tiempo Cebado
60 49% en segundos para
40 tuberías de 3”
0
20 40 60
Ø 280 49%
100 47%
30 Ø 254
1750 40
RPM
20
HP
20
1.2 15
1.8 HP
50 20 3
2.5 4.3 10
2m HP
10 5.5
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 25 50 75 100 125
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
3x3-13
30 Ø 483 Max. Solid Size 10mm

20
30% Ø 228
38%
41%
44% 15
60 Ø 305 46%
10

15 Ø 280 5 Tiempo Cebado en


46% segundos para tuberías
20 de 3”
0
Ø 254 50 100 150
40

5
1200 10 HP
RPM
1.5
0.8
10 3
20 0.9 HP
1.2
5
1m

10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr

Pagina: 105 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
200 4x4-13
60
Max. Solid Size 16 mm.
80 Ø 305
Ø 483
Ø 280
Ø 254
50 Ø 483 15
40%
45%
150 50% 10
Ø 305 52% 5 Tiempo Cebado
60 53%
53% 5.8 5 en segundos para
40 tuberías de 4”
52% 0
Ø 280 50% 25 50 75

100
30 Ø 254 45%
40 1750
40 RPM
30 HP
20 HP
1.8
3 3.7
25
2.4 HP
50 20 20
4.3 6
HP
2m 15
10
HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr

ft PSI m Autocebante
2796
30 4x4-13
Ø 483 Max. Solid Size 16 mm.
20 44% Ø 483 Ø 305
47% Ø 280
50%
60 52% 15
Ø 305 Ø 254
52% 10

50% Tiempo Cebado


15 5
Ø 280 en segundos para
20 47% tuberías de 4”
0
25 50 75
40 Ø 254
44%
10 1200
10 RPM
HP
1.2
10 1.5 7.5
3 HP
20 1.8
5 2.4 5
HP
1m

20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr

Pagina: 106 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Proceso
ft PSI m Autocebante
Ø 320
2796
55% 6x6-13
60%
60 Ø 305 Max. Solid Size 25 mm.
65%
40 68% Ø 320

Ø 280 15
120
68%
10
65% Tiempo Cebado
5 en segundos para
30 Ø 254 tuberías de 6”
40 0
25 50 75
75
80
3.7 HP
4.6 75
5.5
1750 20 HP
60
RPM 6.1 HP
50
20 HP
40
10
2m

100 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 400 800 1200 1500
l/s 20 40 60 80 100 120
3 80 160 200 280 320 360 440
m /h

ft PSI m Autocebante
75 2796
6x6-13
30
Ø 320 Max. Solid Size 25 mm.
20
55%
60% 62% Ø320-254
65% 15
Ø 305

10
50 Ø 279
15 Tiempo cebado
5
20 en segundos para
0.9 tuberias de 6”
Ø 254
1.2
0 50 100 150
65%
1.5
1200 10
RPM 10
HP
25
10
7.5
5 HP

1m

20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr

Pagina: 107 Vigente: Pag. Nueva


Sección: VIII Sustituye :
Bomba de Lodo Magnum Detalles Técnicos
Para el manejo de lodos y servicios abrasivos Aplicaciones:
Materiales Inyección de lodos
Standard Aguas negras
Hierro duro H30 Brinell 280 Papeleras
Opcional Cementeras
Hierro Blanco A532 Brinell 440 Minería
Hierro Nodular A536 / A439
Acero Inoxidable SS316
3
Caudales:
Hasta 2000 gpm y
Altura hasta 120 mts. 2
4

9
6

10
11
5

7 12 8 16 13 14 15 1

1. Espesores 50% mayores que bombas 6. Rodamientos de empuje de contacto 11. Lubricación de aceite Standard, con
convencionales para más años de servicio. angular 7311 montados “Back to Back”, sobre lubricador de nivel constante y mirilla de nivel.
2. Voluta concéntrica para eliminar porta rodamiento. 12. Tapa estopero en configuraciones
desgastes y turbulencias, reduciendo cargas 7. Rodamiento de rodillo No. 313 para el ANSI con opción sello mecánico compatible
axiales y deflexiones del eje. manejo de cargas radiales. con cámara de sellos ANSI.
3. Descarga tangencial reduce desgaste en 8. Sello mecánico de 2.5” compatible con 13. Disponible con anillos de retención.
cono de descarga. soporte XTO ANSI. 14. Impulsor abierto en materiales
4. Empacadura no tiene contacto con el 9. Ajuste axial del impulsor para especiales, con aletas de rebombeo.
fluido. compensar desgaste. 15. Mayor separación entre el impulsor y la
5. Soporte técnico para toda la línea, 10. Sellos de laberintos con garantía de carcaza para reducir desgaste.
incorpora todos los elementos de soportes 3 años. 16. Sello dinámico opcional para servicio
ANSI. pesado.
Bomba de Lodo Magnum Curvas y Dimensiones
Familia de Curvas

m³/h
ft 100 300 mts
200
1750/3500 RPM
400
Area Sombreada 150
limitada a 1.2 p.e.
300
1 100
2 3
200
1 5 50
2 4
100
500 1000 1500 2000
GPM

Diseño Gráfico: Rita Teixeira


BO M BA D IM EN SIO N ES mm BRID A D IM EN SIO N ES m m
M odelo G L X Y Z CP D D Peso kg. Tam año O .D . B.C. Espesor H uecos Perf.
1 2x3-13 419 197 260 95 178 724 229 214 2 152 121 16 4 19
TRP/LODO 01/05

2 3x4-13 419 213 260 108 172 727 229 221 3 191 152 19 4 19
3 4x5-12 419 248 279 127 156 743 229 234 4 229 191 24 8 19
4 5x6-12 419 276 279 146 152 753 229 248 5 254 216 24 8 22
5 6x8-13 572 302 356 159 213 800 229 315 6 280 241 25 8 22
8 343 300 28 8 22
125 l b H i erro / 150 l b Fl at Face
Hidromac: Malmedi:
Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia Zona Industrial Tomuso, Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela
Email: hidromac@hidromac.com. Email: bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649 Tlf: (58239) 514-5026 - 514-5045 ; Fax: (58212) 961-3369
Linea Magnum
Ø 222 60 HP
ft PSI m
Ø 210 50 HP
5423
Ø 197 40 HP 2x3x13L
Ø 184 30 HP Impulsor Semi-Abierto
400 120 Max. Solid Size 32 mm.
30%
160 Ø 222 40%
45% Capacidad máxima para lodos y abrasivos
100 50%
Ø 210

300
Ø 197 50%
120
80
45%
Ø 184

200
Ø 171
40%
3500
60
80 Ø 159
RPM
60
HP
40 1.2 2.1
3.1 50
100 HP
40 30 40
5m HP HP
20 4.6 6.1
15 20 25
20 GPM 7.6
HP HP HP
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

ft PSI m 5423
2x3x13L
20% 30% Impulsor Semi-Abierto
Ø 330 40%
200 60 45% Max. Solid Size 32 mm.
50%
80 Ø 310
Capacidad máxima para lodos y abrasivos

50
Ø 285 50%
150
60
45%
40 Ø 267
40%
Ø 241
100 30
1750
40 40 RPM
Ø 216 HP
30
Ø 191 HP
20 25
HP
50 20
20 15 HP m
HP NPSH
10 2m 1.2 7.5
2.1
10 Ø 330 40 HP
5 HP HP
20 GPM 3 HP Ø 310 25 HP
4.6 Ø 285 20 HP
6.1 Ø 267 15 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 1 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
30% 2x3x13L
Ø 330 40%
45% Impulsor Semi-Abierto
Max. Solid Size 32 mm.
25 50%

75 Capacidad máxima para lodos y abrasivos


Ø 305
30 50%

20
Ø 279
45%

50 Ø 254
15 40%
1150 20
RPM Ø 229

Ø 203 10
10
HP
25
10 Ø 191

m
5 4.6 HP NPSH
1m
3 5 Ø 330 10 HP
0.9 3.1
20 GPM 1.2 HP HP Ø 305 7.5 HP
2.1 2 Ø 254 5 HP
HP Ø 229 3 HP
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100

Pagina: 2 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
3x4x13L
400
Impulsor Semi-Abierto
120
Max. Solid Size 33 mm.
160 30% 40% 50%
Ø 222 55%
60%
Capacidad máxima para
100 lodos y abrasivos
Ø 210
300
120 Ø 197
80 60%
Ø 184
75
200 Ø 171
HP 3500
60
80 55% RPM
Ø 159 60
HP
40 50
1.5 .HP
100 3.1
40 25
5m 4.6 HP 6.1 40
20 Ø 222 100 HP 30 HP
20 GPM Ø 210 75 HP HP
Ø 197 60 HP m
Ø 184 50 HP NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3
m /h 50 100 150 200

ft PSI m 5423
3x4x13L
40% 50% Impulsor Semi-Abierto
100 70 Ø 356 60%
65% Max. Solid Size 33 mm.
Capacidad máxima para
lodos y abrasivos
200 60 Ø 330
80

Ø 305
50
65%
150 50
60 Ø 280 HP
40
Ø 254 1750
100 30
40 RPM
Ø 229 60% HP
40
30
Ø 203
HP m
20 NPSH
Ø 178 25
50
20 1.5 6.1 20 .HP
2m HP
10 Ø 356 60 HP
15 Ø 330 50 HP
20 GPM 10 HP
3.1 4.6 Ø 305 40 HP
HP
Ø 280 30 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200
m /h

Pagina: 3 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
40% 50% 3x4x13L
Ø 330 60% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto
65%
25 lodos y abrasivos Max. Solid Size 33 mm.

75
Ø 305
65%
30
20 60%
Ø 280

Ø 254 50%
50
15
20
1150
RPM Ø 229

10 Ø 203 15
HP
25 10
10 Ø 178 1.5 HP
7.5 m
NPSH
1m 6.1 .HP
5
20 GPM 4.6 Ø 330 15 HP
5
HP Ø 305 10 HP
3.1 3 Ø 280 7.5 HP
HP Ø 254 5 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Pagina: 4 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
40% 55% 65% 4x5x13L
Ø 330 70%
200 Impulsor Semi-Abierto
60
75% Max. Solid Size 40 mm.
80
Ø 305
Capacidad máxima para lodos y abrasivos
50 Ø 292
60 75
150 HP HP
60 75%
Ø 267
40
70% Ø 330 75 HP
Ø 241 50 Ø 305 60 HP
100 30 HP Ø 292 50 HP 1750
40 Ø 267 40 HP RPM
Ø 216 65% Ø 241 30 HP

20 Ø 191 55%

50
20 1.5
40 m
4.6 30 HP NPSH
10 2m HP
3.1 20 25
6.1
50 GPM 15 HP HP
HP

U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

ft PSI m 5423
Ø 330 50% 60%
70% 4x5x13L
75% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto
lodos y abrasivos
Max. Solid Size 40 mm.
25
Ø 330 25 HP
Ø 305 Ø 305 20 HP
75 75%
Ø 292 15 HP
30 Ø 292 Ø 267 10 HP
70% Ø 241 7.5 HP
20
Ø 267 60%

50
15
20 Ø 241
1150
50%
Ø 216 RPM
10 25
Ø 191 HP
25 20
10 HP
15
1.5 HP m
NPSH
5 1m 10
3.1 7.5 HP
50 GPM 5 .HP
4.6
HP

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400


l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

Pagina: 5 Vigente:
Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
5x6x13L
200 60 Impulsor Semi-Abierto
Max. Solid Size 40 mm.
80 Capacidad máxima para
20% 30% 70%
40% 50% 60% lodos y abrasivos
Ø 305 65%
50
65%
150 Ø 280
60 75%
40

Ø 254 75
1750 HP
100 30
RPM 40 60
Ø 229
HP
50
20 Ø 203
HP

50 1.5 40
20 2.1 3.1 20 HP
10 2m Ø 305 75 HP HP
4.6
Ø 280 60 HP 30
50 GPM
Ø 254 50 HP HP
Ø 229 40 HP m
NPSH

U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

ft PSI m 5423
5x6x13L
Impulsor Semi-Abierto
Max. Solid Size 40 mm.
25 70%
40% 50%
75 Ø 305 60%
75% Capacidad máxima para
30 70% lodos y abrasivos
20
Ø 280

50 Ø 254 60%
15
20
1150
RPM Ø 229
50%

10 Ø 203
25
10 25
HP
1.5 20
5 HP
1m 2.1 15
3.1 10 HP
50 GPM 7.5
4.6 HP
.HP m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 6 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
20% 30% 40% 50%
6x8x13L
Ø 330 60%
Impulsor Semi-Abierto
65%
200 60 Max. Solid Size 46 mm.

80 Capacidad máxima para


lodos y abrasivos
Ø 305
50

150
Ø 280
60
40 75
HP
Ø 254
65%
1750
100 30 RPM
40 60
Ø 229
HP
50
20 HP
3.1 40
50 HP
20 6.1 m
30 NPSH
2m
10 HP
4.6 Ø 330 100 HP
100 GPM Ø 305 75 HP
Ø 280 60 HP
Ø 254 50 HP
U S GPM 0 500 1000 1500
l/s 40 80
3
m /h 200 400

ft PSI m 5423
6x8x13L
100
Impulsor Semi-Abierto
30 Max. Solid Size 46 mm.

40 Ø 336 30% 40% 50% 60%


65% 70%
73%
25 Capacidad máxima para
Ø 330 73% lodos y abrasivos
75
Ø 305
30
20
Ø 280
70% 1150
50 15 RPM
20 Ø 254 30
HP
Ø 229 25
10 HP
25 20 m
10 1.8 NPSH
HP
5 1m
2.4 3.1 3.7 15 Ø 330 30 HP
100 GPM 10 HP Ø 305 25 HP
4.9 HP Ø 280 20 HP
Ø 254 15 HP
U S GPM 0 500 1000 1500
l/s 40 80
3 200 400
m /h

Pagina: 7 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
55% 63% 8x10x14L
100 70 70% Impulsor Semi-Abierto
Ø 359 77% Max. Solid Size 46 mm.

Ø 356 80% Ø 359 400 HP


200 60 Ø 356 300 HP
Ø 330 77%
Ø 330 250 HP
80 Ø 305 150 HP
70%
50
Ø 305
150
60
40
1750 Ø 280 63%
RPM
100 30
40 Ø 245
300
HP
250
20 HP
3.1
50 200
20 HP
4.9 6.1
10 2m
150
200 GPM 75 100 HP
HP HP

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500 600
3
m /h 500 1000 1500 2000

ft PSI m 5423
60%
70%
8x10x14L
100 76%
Impulsor Semi-Abierto
30 Ø 359 Max. Solid Size 46 mm.
40 Ø 356 79% Ø 359 100 HP
Ø 356 75 HP
Ø 330 60 HP
25 Ø 330 76%
Ø 305 50 HP
75 70%
30
20 Ø 305

1150 Ø 280
50 15 60%
RPM 20 100
HP
Ø 245

10 75
60 HP
4.9
25 HP
10
4.9 50
5 1m 40 HP
4.9 30 HP
200 GPM HP
20
HP

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000


l/s 100 200 300 400
3 500 1000 1500
m /h

Pagina: 8 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5424
40%
6x5x11L
Ø 292 50% 60% Impulsor Abierto
30 65% 70% Max. Solid Size 24 mm.
73%
20 Ø 292 20 HP
75%
Ø 279 Ø 279 15 HP
75% Ø 254 10 HP
Ø 229 7.5 HP

73%
50 15
Ø 254
20 70%

65%
Ø 229
60%
1150
10
RPM

25 Ø 203
10 20
15
HP
HP
5
1.5
7.5 10
1m
5 HP HP
2.4
50 GPM HP 2.2
m
NPSH

U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

Pagina: 9 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m No operar en esta área con líquidos en 5424
gravedad especifica mayor de 1.2 sin 6x5x14L
consultar con la fabrica
70 Impulsor Abierto
80 30% 40% 50%
Ø 355 60% Max. Solid Size 24 mm.

200 60 Ø 330
80

50 Ø 304 125
HP
150
100
1750 60 HP
RPM 40 Ø 279

Ø 254 75
100 30 HP
40 72% 60
65% 68% 70%
HP
1.2
30 50
20 2m HP HP
Ø 355 125 HP 2 70%
Ø 330 100 HP 4 68% 40
50 50 GPM
20 Ø 304 75 HP 65% HP
m
Ø 279 50 HP 7 NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 10 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m Ø 355 30% 40% 50%
5424
60%
65% 6x5x14L
Impulsor Abierto
Max. Solid Size 24 mm.
25 Ø 330
75
30
Ø 304 6
20
40
Ø 279 HP

50
15
20 Ø 254 30 1150
HP
RPM
70%
25
74% HP
10 1 77%
10 20
25 77%
HP HP
10 Ø 191
74%
2 70% 15
5 1m 65% HP
60%
Ø 355 40 HP
50 GPM 4 Ø 330 30 HP
m Ø 304 25 HP
NPSH
Ø 279 15 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva


Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5424
300
6x8x14L
Impulsor Abierto
Max. Solid Size 35 mm.

120 30% 40% Capacidad máxima para


80 Ø 381 50%
60% lodos y abrasivos
65% 68%

Ø 356

200
60 Ø 330
80

Ø 305 150
70%
1750 HP
RPM
40 125
Ø 279 HP
100 100
40 Ø 254
HP
75
20
1.3 HP
60
5m
2.5 HP
100 GPM 3.7 50
6.5 40 HP m
HP NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500


l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

ft PSI m 5424
6x8x14L
Ø 356 40% 60% 65%
7 0% Impulsor Abierto
100 30 Ø 356 Max. Solid Size 35 mm.

40
73%
25 Ø 330 7 3%

75 70%
30
20 Ø 305

Ø 280
1150 50 15 25
RPM 20 65% HP
Ø 254 20
HP
10
15
25 1.2 HP
10 2.1 10 m
3 NPSH
5 1m 7.5 HP
5 HP Ø 356 25 HP
100 GPM 4.6 Ø 330 20 HP
HP
Ø 305 15 HP
Ø 280 10 HP
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Pagina: 12 Vigente: 22/11/04


Sección: IX Sustituye : Pag. Nueva
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INDICE.

SYSTEM ONE MAGNUM PUMP


Installation Operation and Maintenance Manual

Table of Contents

Pump Specification Sheet 3


Introduction 3 Part IV
General Instructions 3 Maintenance 7
Disassembly 7
Part I Inspection 8
Installation 4 Assembly 8
Location 4 Shaft and Bearing Sub Assembly 8
Foundation 4 Power Frame Sub Assembly 9
Coupling Alignment 4 Assembly of Fluid End to Power Frame 9
Piping (General) 5 Packing the Pump 10
Piping (Suction) 5 Pump X-Section 11
Piping (Discharge) 5 Pump Parts List 12

Part II Part V
Preparation For Operation 5 Troubleshooting Procedures 13
Initial Lubrication 5 Excessive Packing Leakage and Rapid 13
Mechanical Seals 6 Packing Wear 13
Start-Up 6 Centrifugal Pump General 14
Troubleshooting Guide 14
Part III
Operation 6 Part VI
Priming 6 Dimensional Data 15
Maximum Operating Conditions 6 Dimensional Drawings 16
Pump Records 6 Dimensional Data & Design Data 16
Pump Speed Limitations 7 Pump & Base Mounting Dimensions 17
Lubrication (Bearings) 7 Recommended Spare Parts 18
Lubrication (Stuffing Box) 7

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Introduction
This manual contains instructions for the installation, operation and maintenance of the Magnum Pump. As
pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations, this manual cannot
possibly cover every situation, but it is hoped that the information included will serve as a guide.
Should questions arise, or start-up problems occur, it is suggested that you contact the Blackmer Distributor
in your area.
The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts, heavier shaft
bearings and reduced hydraulic loads.
There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for
the Magnum design which, if followed, will further enhance the performance of your Magnum Pump.
This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum
performance for industrial applications.

General Instructions
1. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency
point as possible).
2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling.

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I. Installation Coupling Alignment
Location Good service life of the pump and driver depends
The pump should be located near to the liquid upon good alignment through the flexible
source so that the suction line may be short and coupling. If the electric motor was mounted at the
direct. The pump should be located below the level factory, the pump and motor were in alignment
of the liquid to eliminate the necessity of priming. when shipped.
The alignment between the driver and pump
Foundation should be inspected after installation to ensure
The foundation should be sufficiently rigid and that transportation or other handling has not
substantial to absorb any vibration and to caused mis-alignment of the unit. Poor
permanently support the base plate at all points. A alignment may cause failure of the coupling,
concrete foundation, poured on a solid footing of pump, or motor bearings, or of either shaft.
adequate thickness to support the pumping unit, Alignment must not be attempted until the base
provides the most satisfactory foundation. The is in position and the mounting and flange bolts
base plate should be installed in a level position. have been tightened.
The recommended procedure for coupling
Figure 1 shows a typical arrangement for bolting alignment is by the use of a dial indicator, as
bases. illustrated in Figures 2 and 3. The dial indicator is
The rugged design of the frame and fluid end attached to one coupling half with the indicator
makes the Magnum more tolerant of improper button resting on the O.D. of the other coupling
foundations than many other pumps. When half to measure offset misalignment. Rotate both
fabricated bases or fabricated skid bases are shafts the same amount and note the T.I.R. To
utilized, the foundation should be sufficiently rigid measure angular misalignment, the indicator is
and leveled properly to absorb any vibration and to positioned so that the buttons rest on the face, near
permanently support the base at all points. the O.D., of the other coupling half.
Again, rotate both shafts the same amount and
note the T.I.R. Unless otherwise specified by the
coupling manufacturer, offset misalignment should
be limited to 0.010 inches T.I.R. and angular
misalignment should be limited to 0.005 inches
T.I.R. Adjust alignment by loosening driver
mounting bolts and retightening after shimming as
required.

Figure 1
Note: A detailed description of proper procedures
for grouting base plates may be found in the
Hydraulic Institute Standards, 1994 Edition, page
114. Figure 2
Measuring Angular Misalignment

Pág. 4
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Piping (Discharge)
A positive shut-off valve should be located in the
discharge piping to permit inspection and
maintenance of the pump.
All piping should be independently supported and
accurately aligned. The pump must not support
the weight of the pipe or compensate for
misalignment.
If operating conditions are not known with
sufficient accuracy, it will be necessary to provide
a throttle valve in the discharge line to ensure that
Figure 3
the pump operates at the design point.
Measuring Offset Misalignment
If the pump is connected to a pressurized system,
it is important to install a check valve between the
Piping (General)
pump discharge and the throttling valve. The
Note: Piping must not be connected to the pump
check valve will prevent back flow through the
until the grout has hardened and foundation bolts
pump. Back flow may cause the impeller to
and pump hold down bolts have been tightened.
become loose on the shaft. A loose impeller will
Piping should be anchored independently of the
likely result in mechanical damage and fluid
pump and as near to it as possible. Pipe companion
leakage beneath the shaft sleeve.
flanges should line up naturally with pump
flanges. Do not draw the pipe to the pump with
II. Preparation For Operation
flange bolts.
Initial Lubrication
Piping (Suction)
(Oil Lubricated Pump)
Properly selected and installed suction piping is
Note: Oilers are set at the factory to the lowest
extremely important to eliminate vibration and
position. This setting will place the oil level just
cavitation in the pump. Vibration can cause
below the center of the bottom ball of the #7311
packing problems, mechanical seal damage or
bearing when the housing is level.
undue bearing loads.
Higher levels may cause churning and overheating
The suction line should be equal to or larger than
of the bearings; lower levels may provide
the pump suction.
insufficient lubrication and promote rapid wear.
The capacity of a centrifugal pump should
The correct oil level will be visible at the center of
never be adjusted by throttling the suction line.
the sight oil gauge when the pump is not
A positive shut-off valve of a type to cause
operating. During operation, the oil will not be
minimum turbulence should be installed in the
visible in the glass.
suction line to permit the closing of the line and
Standard pumps are shipped with empty oil
removal of the pump for inspection and
reservoirs.
maintenance.
Oil must be added before operating the pump.
The suction line should be designed to eliminate
Attach the oiler to the bearing housing, fill the
any air pockets. The piping should gradually slope
bottle with oil and place it in position. Refill the
downwards to the source of supply to eliminate air
bottle until the bottle remains full of oil. Oil
pockets.
should not be added to the reservoir except
The suction line should have a straight section into
through the oiler bottle.
the pump of a length equivalent to at least ten
Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG
times its diameter: i.e., four (4) inch suction:
68.
forty (40) inch straight run.
Pág. 5
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Recommended oils are: III. Operation
Texaco Regal R+O No. 68 Priming
Shell Turbo #68 Vent air from suction line and fill with liquid. Start
Mobil DTE Heavy medium pump with discharge valve cracked open. After
Shell Omala 68 discharge pressure stabilizes, gradually open
The air vent should be kept clean to prevent discharge valve to required position. If flow is lost,
pressure build-up because of normal heating that close discharge valve and wait a few seconds for
occurs in operation. A Trico Optomatic Oiler No. discharge pressure to build. Continued flow
EB-64 with a 4 oz. capacity bottle is used. The difficulty indicates an improper selection or
correct bottle must be used with the corresponding installation. Running the pump too long with
oiler body. improper prime may destroy the sealing faces of
the mechanical seal due to mechanical damage
Mechanical Seals from pulsation and interference between rotating
Mechanical seals are installed and adjusted at the and stationary components.
factory. To properly prepare the seal for operation, Thermal shock may crack the ceramic stationary
various cooling and flushing flows may have to be seat if temperature is raised from room
connected which may require liquid from an temperature to 250º F in less than 30 seconds.
outside source. Please check with your Blackmer Do not run pump with suction and discharge
Salesman to be certain environmental conditions valves closed.
are proper for your application. When cooling and Maximum Operating Conditions
flushing flows are required for the seal, be sure it Note: These maximum operating conditions apply
is turned on before starting the pump. to pumps, which are exposed to room temperatures
without external insulation.
Start-Up 1. Cast Iron: Maximum working pressure 175
Check the following items before starting the psig at 150º F or 150 psig at 250º F. Interpolate for
pump: pressure between 150º F and 250º F maximum.
WARNING! It is absolutely essential that the 2. For H-30 and Magnachrome Alloy:
rotation of the motor be checked before Contact Blackmer Distributor.
connecting the shaft coupling. Incorrect 3. For packed pumps, cooling water through the
rotation of the pump for even a short time will lantern ring is required when the fluid being
dislodge the impeller and damage the impeller, pumped is between 150º F and 250º F.
shaft or bearing housing. The pump shaft must 4. Maximum hydraulic performance in accordance
turn clockwise when viewed from the motor with published performance curves for individual
end. sizes.
1. Pump rotates freely by hand Pump Records
2. Coupling aligned Maintain data cards or pump records whenever
3. Oiler full and oil level correct possible. This will provide ready access to
4. Suction valve fully open information for ordering spare parts, and for
5. Pump and suction line full of fluid evaluating pump and mechanical seal
6. Water to stuffing box or gland flush performance.
7. Discharge valve slightly open Information to be included in these records should
be:
1. Pump size and serial number.
2. Pump model number, impeller diameter,
material of construction.

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3. Mechanical seal manufacturer, type, code, and twenty-four hour per day operation. Reduce for
drawing number. lesser operation. For example: Five shots every
4. Motor horsepower and speed of operation. three weeks for eight hour a day operation. If a
5. Service conditions. longer cycle is desired, twenty shots of grease
6. Frequency of operation. while rotating the shaft may be applied once a
7. Record of maintenance, including parts usage month, assuming twenty-four hours per day
and general condition of pump. operation.
8. Nomenclature and part number of replacement Oil: Check oil once per day. See Section II.
items. Lubrication (Stuffing Box)
Pump Speed Limitations The stuffing box may be relubricated as often as
Bearing Max. RPM necessary to prevent the packing from overheating.
Lubricant Allowable It should be lubricated at least once a day. Grease
Grease 2400 any size should be pumped into the box while turning the
Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) shaft until it comes out around the packing gland
Oil Bath 2600 all others (approximately twenty shots).
With the large shaft and bearings used in this If the packing leakage is excessive, a thick water
pump, the above limitations must be observed in pump grease should be used rather than the
order to control bearing operating temperature. general purpose grease. In most cases, general
For “V” belt drive arrangement, please contact purpose grease will be acceptable.
factory for allowable pump speeds, especially if For dirty or dusty environments, it is
over 1800 RPM. recommended to pull out the lab seal rotors and
pack the teeth with grease to establish additional
Lubrication (Bearings) protection.
Grease: Bearings are prelubricated from the
factory and in low speed, low temperature IV. Maintenance
application may need no lubrication throughout Disassembly
the life of the pump. (RE: Ambient temperature of 1. Loosen packing gland nuts (6B) and swing
pumped fluids less than or equal to 1.2 specific gland bolts to side. Remove packing gland halves
gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM.) (4).
In heavy loads and hot applications, the bearings 2. Remove casing stud nuts (1B).
should be relubricated at regular intervals for 3. Remove casing (1).
maximum bearing life. The bearings are lubricated 4. Restrain the shaft at the coupling end to prevent
with Chevron SRI-2 grease at the factory. When rotation while removing the impeller.
relubricating, the Chevron grease would be the Note: Impeller Removal Wrench, Part No. 643468
best choice since mixing greases sometimes causes is very useful.
incompatibility problems. Put a block of wood or a pipe, etc. against web
Greases that are available in tubes and acceptable, between impeller vanes. Hit wooden block with
in order of preference are: sledge to turn impeller counterclockwise as
615 Chesterton High Temperature White Grease, viewed from suction end. If the Impeller Wrench
EXXON Unirex N2, Chevron Polyurea EP 2, is used, the wrench can be impacted against a solid
Texaco Marfak Multi-Purpose 2, Shell MP surface using the impeller’s own weight to jar it
(Alvania) 2, and Amoco Rycon Premium 2 EP. loose.
When using the premium bearing greases listed 5. Remove stuffing box cover bolt.
above or their equivalent, five shots of grease with 6. Remove stuffing box cover (3) from frame by
a standard size hand operated grease gun, in each hammering on the back side in the area where the
bearing once each week will be sufficient in a box fits into the frame (9).
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7. Pull packing (5) from stuffing box bore. Ball Bearings - Replace if worn, loose or rough
8. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). A and noisy when rotated. New bearings should not
wedge may be driven between end of sleeve and be unwrapped until ready for use. Replacement
shoulder on shaft to free the sleeve. bearings must be of the proper size and type as
Note: If the disassembly being performed to supplied with original equipment.
replace or install a mechanical seal and/or shaft Seals - It is recommended that all o-ring and
sleeve only, no further disassembly is required. gasket seals removed during disassembly be
9. Remove plug (10A) from inboard bearing cover replaced. In those cases where new seals are not
(10). available, the old ones can be re-used if they are
10. Remove the two through bolts (12B) not torn or otherwise damaged.
on the outboard bearing housing (12). General – All parts should be clan before
These are the bolts threaded into the frame (9). assembly. This is especially important at retaining
11. The complete shaft and bearing subassembly ring and o-ring grooves, threads, gasket surfaces,
can now be pulled from the frame. and bearings and bearing lubricated areas. Any
12. Remove outboard bearing cover (13). burrs should be removed with crocus cloth.
13. Bend tab on lockwasher (14A) back and
remove locknut (14B) and lockwasher. Assembly
14. Remove bearing housing (12) and bearings Numbers following part name refer to the part as
(14) from shaft. shown on the cross-sectional drawing, Figure 4 on
Note: Impacting of entire shaft assembly against a Page 11.
board on the ground will remove the outboard
bearing assembly. A. Shaft and Bearing Sub-Assembly
15. Inboard bearing (11) may now be pressed off Note: Installation of the bearings with a press is an
shaft. acceptable substitute for the following method.
Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped Apply load to the inner race only, when
over shaft and impacted against the inner race of pressing the bearings onto the shaft.
bearing works exceptionally well. 1. Heat bearings to 300ºF.
Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work
Inspection nicely.
Impeller - Replace if impeller shows excessive 2. Slip large, double row radial bearing (11) onto
erosion (especially on pump-out vanes on back the shaft.
side of impeller). corrosion, extreme wear, or vane Caution: Bearings must shoulder against the
breakage. shaft.
Shaft - Check for runout to see that shaft has not 3. With thrust bearing housing seal (12A) in place,
been bent. If runout exceeds 0.002 in., replace slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft
shaft. Bearing seats and oil seal area must be from the coupling end. The large O.D. of the
smooth and free of scratches or grooves. Shaft bearing housing should be facing the coupling end.
threads must be in good condition. Replace shaft, 4. Slip the pair of angular contact thrust bearings
if necessary. (14) onto the shaft.
Shaft Sleeve - Sleeve surface in stuffing box must Note: Bearings are to be mounted back to back
be smooth and free of grooves. If grooved, replace. that is, the sides of the bearings with the
Mechanical Seal - Seal faces, gaskets, and shaft manufacturer’s name and the bearing number are
sealing members must be in perfect condition or placed together.
excessive leakage may result. Replace worn or
damaged parts.

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Caution: Bearings must shoulder against the shaft. 6. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip
Allow bearings to cool. With lockwasher (14A) in on shaft.
place, tighten locknut (14B) with the bevel 7. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and
positioned against the bearings. Tighten locknut to push it to the shoulder where the sleeve will seat.
250 ft/lb torque. Bend tab of lockwasher into nut. 8. The sleeved area of the shaft must be lightly
5. Pack the bearings (14 & 11) full with grease, coated with an anti-seize compound before
preferably Chevron SRI-2 or any of the installing the sleeve. Install sleeve (7A) with a
aforementioned greases. twisting motion to spread antiseize compound. The
6. Grease or oil outboard bearing (14) O.D.’s and gap between the sleeve and the shaft shoulder will
pull bearing housing over them into place. The be approximately 1/32".
outer races may be pushed in with a hand push or
with light tapping applied only to the outer race. C. Assembly of Fluid End to Power
7. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing Frame - Impeller Adjustment
housing cover (13). Grease may be applied to the 1. Lubricate the inside of the frame where the
teeth of the lab seal for additional protection. Fill stuffing box cover slips in with the anti-seize
the space behind the lab seal and half the bearing compound. Install stuffing box cover (3) and
cover with grease. secure with bolt (1/2 D x 1 1/4").
8. Put cover seal o-ring (13B) in place. Slide the 2. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve
outboard bearing cover over the shaft. Secure over with anti-seize compound. Wash off the o-ring
two (13D) bolts with clean shop solvent and pat dry with a clean
9. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened cloth. Install the o-ring into the impeller. Thread
evenly to approximately 20 ft/lb torque. Install lab the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A)
seal rotary on shaft. onto the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb
torque.
B. Power Frame Sub-Assembly 3. Loosen the two through bolts (12B)
1. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) 4. Draw the bearing housing rearward with the jam
into inboard bearing cover (1). Using grease to bolts (12B) while rotating the impeller. Stop when
hold it in place, put the inboard bearing cover the impeller just touches the stuffing box cover.
gasket (10B) on the cover. 5. Bring the through bolts up finger tight.
2. Insert the shaft and bearing sub-assembly into 6. Loosen the jam bolts.
the frame (9) until the threaded end of the shaft 7. Tighten the through bolts (12B) until a
extends approximately halfway into the drip pan clearance of .020" exists between the impeller (2)
area. back vanes and stuffing box cover (3). A hack saw
3. Slip inboard bearing cover assembly (10) over blade is about 020" thick and can be used as a
the end of the shaft. Continue installing the shaft gauge when no better tooling is available.
and bearing assembly in the frame until the gap 8. Advance both jam bolts (12B) until they touch
between the frame and bearing housing flange is the frame finger tight, then tighten the jam nuts
approximately 1/4". (12C).
4. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam 9. Now tighten the through bolts down evenly.
nuts (12C) in the threaded holes in the bearing Rotate the shaft. The impeller should turn freely
housing. Install the remaining two (12B) bolts without rubbing.
through the unthreaded holes in the bearing 10. Install casing gasket (1A). Hold it in place with
housing and thread them into the frame. Do not grease, if necessary.
tighten any bolts. 11. Apply a light coat of anti-seize compound on
5. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts the stuffing box cover.
(3/80 x 2") and (10E) nuts.
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12. Install casing (1) on the frame using studs (1C) may be used to push packing and lantern ring
and nuts (1B). Put a small quantity of anti-seize together and to the bottom of the box.
lubricant on the threads on the nut end of the studs. Insert the final two packing rings. If King packing
Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross is being used, insert the final ring with the lip
tightening pattern. toward the outside and split on top and follow with
the single ring of square packing. With the packing
D. Packing The Pump gland (4) in position, swing gland bolts into place.
Grease all five (5) shaft packing rings (5). Insert Tighten the gland lightly against the packing using
three packing rings alternating the splits in the the gland bolt nuts.
rings from top to bottom starting with the split on
the first ring at the bottom. If King type packing is Caution: Tighten gland against packing finger
being used, the rings should be installed with lips tight only. If packing is over tightened it may be
toward the impeller. burned when the pump is started.
Install the lantern ring with the split in the vertical
position. The two halves of the packing gland (4)

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System One Magnum Pump
Figure 4

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Parts List
Part. Sales
Quantity Part Name Description
No. Item No.
1 1 Casing
1A 639697 1 Casing Gasket Vellumoid: WE Gasket Kit
1B 639698 12 Casing Stud Nut Steel - 3/4 UNC - 2B Hex Nut
1C 639698 12 Casing Stud Steel - 3/4-10x2 3/4 UNC - 2A Full Thrd.
2 1 Impeller
2A 639697 1 Impeller Seal Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032)
3 1 Stuffing Box Cover
4 639699 1 Gland Set Cast Iron
5 Mechanical Seal
5A 644449 1 Packing Set (AWC #1730) 1/2", 5 rings
5B 639702 1 Lantern Ring Nylon
6 639701 2 Gland Bolt Assembly Stainless Steel
6B 639698 4 Gland Bolt Nuts 304SS 3/8-16UNC - 2B Hex Nut
7 639708 1 Shaft AISI - 4140 Alloy Steel
7 639710 1 Shaft 17-4Ph Stainless Steel
7A 639709 1 Sleeve Ceramic Coated 416SS (or 316SS)
7B 1 Couping Key 416 Stainless Steel
7C 639697 1 Shaft Sleeve Seal Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit
9 639707 1 Bearing Frame Cast Iron
10 644473 1 Radial Bearing Cover Cast Iron
10A 644473 1 Radial Bearing Cover Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
10B 639713 1 Radial Bearing Cover Gasket Vegetable Fibre: PE Gasket Kit
10C 801090 1 Radial Bearing Lab Seal 2.50" x 3.50"
10D 639714 2 Radial Bearing Cover Bolt 3/8-16 x 2" Lg. UNC 2A Hex Head Steel Bolt
10E 639714 2 Radial Bearing Cover Nut 3/8" -16UNC - 2B Steel Hex Nut
11 639711 1 Radial Bearing NUP313ECP, Fafnir 5313WBR, MRC 5313
12 636824 1 Thrust Bearing Housing Cast Iron
12A 639713 1 Thrust Bearing Housing Seal Buna N O-Ring
Thrust Bearing Housing Jam Bolts
12B 639714 4 and Through Bolts 1/2" - 13x1 1/2" Lg. UNC - 2A Steel Bolt
12C 639714 2 Thrust Brg. Hsng. Jam Nuts 304SS, 1/2-13UNC - 2B Hex Nuts
13 636822 1 Thrust Brg. Hsng. Cover Cast Iron
13A 639714 1 Thrust Brg. Cov. Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
13B 639713 1 Thrust Brg. Cov. Seal Buna N O-Ring
13C 801091 1 Thrust Bearing Lab Seal 1.87" x 2.75"
13D 639714 2 Thrust Bearing Cover Bolts Steel, 3/8" -16 x 1" Lg. UNC - 2A
13E 639714 2 Thrust Bearing Cover Washer Steel, 3/8" SAE
14 639712 2 Thrust Bearing SKF #7311 BECBY
14A 639715 1 Bearing Lockwasher SKF W11 Steel
14B 639715 1 Bearing Locknut SKF N11 Steel
22 639716 1 Oil Sight Gage
23 639717 1 Oiler Assembly
25 639718 1 Breather
Casing Drain 3/8” NPT
Discharge Neck tap 1/2” NPT

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V. Troubleshooting Procedures
Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing
Shaft Sleeve Coating Worn:
Remove the packing. Slide a wire, with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. Run the
“stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. If deep groves are noted, the sleeve must be replaced.
Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure.

Packing Burned:
Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the
packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing
uncontrollable leakage.

Excessive Stuffing Box Pressure:


Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn
impeller back vanes. The solution is to readjust the impeller clearance.
See previous section entitled “Setting Impeller Clearance.”

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Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide
Insufficient
Noise / No Insufficient Excessive Intermittent Short
Causes Pressure
Vibration Flow Flow Power Flow Life Bearing
Required
Pump not primed X X
Speed too low X X
Excessive discharge head X X
Insufficient NPSH available X X X
Impeller Clogged X X X
Wrong direction of rotation X X X
Plugged suction or discharge line X X X

Foot valve or suction line notImmersed


deeply enough X X
Impeller damaged X X X
Shaft packing or seal defective X X
Impeller diameter too small X X
Impeller diameter too large X
Excessive amount of air or gas in liquid X
Speed too high X X X
Total head lower than design X X
Specific gravity or viscosity too high X X
Bent shaft X X X
Improper electric motor wiring or voltage X X
Rotating elements bind X X
Leaky suction line or shaft seal X X X
Misalignment X X X
Bearings worn X X
Impeller out of balance X X
Suction or discharge piping not anchored X X
Improper foundation X
Insufficient discharge head (excessive flow) X X X X
Improper lubricant or level X
Impeller clearance too large X X X X

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VI. Dimensional Data
Dimensional Drawings

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Dimensional Data

Centrifugal Pump – Inch (metric/mm)

1 3 x 2 – 13 17.87 (453.9) 10.43 (264.9) 10.25 (260.4) 3.75 (95.3) 7.00 (177.8) 28.81 (731.8) 8.93 (226.8) 475 (214)
2 4 x 3 – 13 17.87 (453.9) 11,06 (280.9) 10.25 (260.4) 4.25 (108.0) 6.75 (171.5) 29,43 (747.5) 8.93 (226.8) 491 (221)
3 5 x 4 – 14 19.00 (482.6) 12.43 (315.7) 11.00 (279.4) 5.00 (127.0) 6.12 (155.4) 30,81 (782.6) 9.50 (241.3) 520 (234)
4 6 x 5 – 11 17.87 (453.9) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 8.93 (226.8) 550 (248)
5 6 x 5 – 14 21.00 (533.4) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 10.50 (266.7) 609 (274)
6 8 x 6 – 11 20.00 (508.0) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 10.00 (254.0) 659 (297)
7 8 x 6 – 14 23.56 (598.4) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 11.81 (300.0) 701 (315)

Flange – Inch metric/mm)

#
Size O.D. B.C. Thick-ness Hole Size
holes
2 (50.8) 6.00 (152.4) 4.75 (120.7) 0.62 (15.7) 4.00 0.75 (19.1)
3 (76.2) 7.50 (190.5) 6.00 (152.4) 0.75 (19.1) 4.00 0.75 (19.1)
4 (101.6) 9.00 (228.6) 7.50 (190.5) 0.93 (23.6) 8.00 0.75 (19.1)
5 (127.0) 10.00 (254.0) 8.50 (215.9) 0.93 (23.6) 8.00 0.87 (22.1)
6 (152.4) 11.00 (279.4) 9.50 (241.3) 1.00 (25.4) 8.00 0.87 (22.1)
8 (203.2) 13.50 (342.9) 11.75 (298.5) 1.12 (28.4) 8.00 0.87 (22.1)
10 (254.0) 16.00 (406.4) 14.25 (362.0) 1.18 (30.0) 12.00 1.00 (25.4)

Design Data
CHAFT
Impeller thread 1.5-6 UNC 2A (38)
Shaft dia. at seal 2.500" (63.5)
Shaft dia. between bearings 2.559 (65)
Shaft dia. at coupling 1.87" (47.5)
Sleeve material (on steel shaft) ceramic coated 416SS
BEARINGS
Radial bearing NUP313ECP (original 5313)
Thrust bearing (2 req.’d) 7311 BECBY
STUFFING BOX
Stuffing box bore 3.5 (89)
Packing size 0.5 (13)
Back cover/shaft clearance .06 (1.5) on a side
Depth of stuffing box 3.5 (89)
(2) 3/8-16 on 5.50"
Gland bolting
B.C. (10 on 140)
Distance to nearest 2 (50)
obstruction 2.5 (64) w/ flinger removed
4.250/4.252 dia.x 0.870 dp.
(108 dia. x 22 dp.)
Counterbore for bushing
w/ 0.12x45° chmfr.
& 20° taper from 4.25 to 3.50

Pág. 16
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Magnum Pumps - Box Channel Base-Outline Dimensions

Motor WT.
Base C max HA HB HC HD HE HG
Frames Lbs.
182T-215T CSMFB-5 19.44 13.44 49.75 10.50 6.00 12.50 13.12 109
254T-286T CSMFB-2 28.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
324T-326T CSMFB-2 31.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
364T-365T CSMFB-3 33.87 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
404T-405T CSMFB-3 38.00 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
444T-445T CSMFB-4 44.25 31.25 81.93 18.50 6.00 27.37 17.12 257

Pump WT.
X Y Z CP LH SP
Size Lbs.
3x2-13 10.25 3.75 7.00 28.81 4.43 5 475
4x3-13 10.25 4.25 6.75 29.43 5.06 5 491
5x4-14 11.00 5.00 6.12 30.81 6.43 7 520
6x5-11 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 550
6x5-14 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 609
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 65
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 701

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RECOMMENDED SPARE PARTS - MAGNUM PUMP
Date: ______________________
Customer: _________________________________ Location: __________________________
Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________
Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________

Part List
Assy. No. Component Size Material
Number Price
2 Impeller _______Dia.
1 (optional) Casing
3 (optional) Backcover
7 Shaft Steel 639708
7A Shaft Shaft Sleeve Assy. (incl. seals) Ceramic Coated
416SS 639709
7 Shaft 17-4Ph 639710
11 Radial Bearing 639711
#NUP313ECP or
14 Thrust Bearing (2 required)
#5313EC3
#7311BECBY
639712
13C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801091
1.875" x 2.750"
(Includes stator, rotor and O-rings)
10C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801090
2.500" x 3.500"
(Includes stator, rotor and O-rings)
1A,2A,7C Wet End Gasket Kit incl.: Anchor Hydrol 639697
Casing Gasket Viton
Impeller Sleeve Seal Viton
Shaft Sleeve Seal
1B, 1C WE Hardware Kit Steel 639698
3/8", 1/2" NPT
10B, 12A, 13B Power End Gasket Kit incl.: Thr. -Buna N Buna N639713
Bearing Cover Gaskets Rad-Veg. Fib. Buna N
Cartridge O-ring
10D,10E, 12B Power End Hardware Kit Steel 639714
12C, 13D, 13E
14A, 14B Bearing Locknut and Washer N11 and W11 639715
22 Oil Sight Gage 639716
23 Oiler Assembly 639717
25 Breather 639718
5 Mechanical Seal
Mechanical Seal Spare Parts Kit
4 Gland Assembly Cast Iron 639699
6 Gland Bolt Assembly (5) 1/2" sq. Steel 639700
5A Packing Assembly AWC #1730 644449
5B Lantern Ring Nylon 639702
Impeller Removal Tool 643468

Pág. 18
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1½x2x9
Ø 229
40-200A
Max. Solid Size 11 mm.
70 50

HP BD-1
140 60
40
10
HP
50

100 30
40 2500
RPM

30
20
60

20

10 2m

20 5 GPM

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180


l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

ft PSI m
4x4x7
100
100-160A
30 Max. Solid Size 24 mm.

40 Ø 172 BD-2

25
75

30
20


50 HP 2500
15
20 RPM

10
25
10
5 1m

20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Pagina: 1 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x9
80-200A
200 Max. Solid Size 19 mm.
60
80 BD-3

50

150
60 Ø 210
40

2500
RPM 100
40 30

15
HP
20
50
20
2m
10
20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

ft PSI m
6x6x9
Ø 229
150-200A
40 Max. Solid Size 35 mm.

120 BD-4
50 35 25
HP
30
HP
100
30
40 40
HP
2250
RPM 80 25

30
20
60

1m
15
20
5 GPM
40

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 2 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1¼x1½x12
Ø 305
32-315
Max. Solid Size 9.5 mm.
80
10 BD-5
HP
250
100 70
15
HP

200 60
80
2200
50 RPM

150
60
40

30 2m
100
40
5 GPM

U.S. GPM 20 40 60 80 100 120


l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

ft PSI m
120
2x2½x12
50-315
Max. Solid Size 14 mm.
80 Ø 305
250
BD-6

100 70
15
HP 20
HP
25
HP
200 60
30
80 HP

2100
50 RPM
150
60
40

100 30 2m
40
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 3 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x12
80-315A
200 Max. Solid Size 16 mm.
60
80 BD-7
Ø 305

50
15
HP 20
150 25
HP
60 HP
30
40 HP

1800
RPM 100
40 30

20
50
20
2m
10
20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

ft PSI m
6x6x12B
150 150-315B
60 Max. Solid Size 35 mm.

40 BD-8

Ø 270

100 30 30
40 25 40
HP
HP HP

1800
RPM 20

50
20

10
2m

50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 30 40 50 60 70 80
3
m /h 50 100 150 200 250

Pagina: 4 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12C
150-315C
160 50 Max. Solid Size 32 mm.
70
Ø 305
BD-9
45 50
HP 60
140 HP 75
60 HP

40

120 1800
50 35 RPM

100
30
40

1m
80 25
100 GPM

U.S. GPM 0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800


l/s 40 80 120 160
3 100 200 300 400 500 600
m /h

ft PSI m
2½x3x12
65-315A
Max. Solid Size 24 mm.
80
110 BD-10
250

100 70 Ø 240

90
20 25
200 60 HP HP
30
80 HP
2500
70 50 RPM
150
60
40

50

100 2m
30
40
20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Pagina: 5 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4x5x12
150 100-315A
60 Max. Solid Size 25 mm.

40 BD-11
Ø 305

25
100 HP 30
40 30 HP
40
HP
1800
RPM
20

50
20

10
2m

50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200


l/s 20 30 40 50 60 70 80
3
m /h 50 100 150 200 250

ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
50 Max. Solid Size 24 mm.
35
BD-12
100
30
40

25 Ø 140

75
3000 30
RPM 20


50 15 HP
20

10 1m

30 10 GPM
10

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Pagina: 6 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12B
60
150-315B
Max. Solid Size 32 mm.

BD-13
40 Ø 295

120 40 50
HP HP
50
35

1800
100
RPM
30

40

25
80 1m

50 GPM

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

ft PSI m
Ø 330
3x4x13/2
80-40/2
300
90
BD-14
120 30
HP
80 40
HP
250

100 70

200
1800
60 RPM
80

50

150
60
40 2m

20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

Pagina: 7 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1¼x1½x7A
32-160A
Max. Solid Size 9 mm.
200 60
BD-15
80

Ø 178
50

150
3
60 HP
40 5
HP

3000
100
RPM 30
40

20

50 20
2m
10
5 GPM

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

ft PSI m
2x2½x7
Ø 140 50-160A
100 Max. Solid Size 11 mm.
30
40 BD-16
3
HP
25 5
HP

75
30
20

3000
50 15
RPM 20

10
25
10
5 1m

10 GPM

U.S. GPM 50 100 150 200 250


l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60

Pagina: 8 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
100 Max. Solid Size 24 mm.
30
40
BD-17
Ø 140

25

75
30
20


HP 3000
50 15 RPM
20

10
25
10
1 m
5
20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

ft PSI m
4x4x7B
100-160B
200 Max. Solid Size 24 mm.
60
80 BD-18

50
Ø 185
150
60 15
40 HP
20
HP
3000
100 30 RPM
40 25
HP

20
50
20
2m
10
20 GPM

U.S. GPM 150 250 350 450 550 650 750 850 950
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 40 60 80 100 120 140 160 200 220

Pagina: 9 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1½x2x11
40-250A
Max. Solid Size 6 mm.
80
BD 40-250A
250
100 70 Ø 220

10
200 60 HP
15
80 HP
3000
RPM 50

150
60
40

30 2m
100
40
10 GPM

U.S. GPM 50 100 150 200 250


l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60

ft PSI m
2x3x11
Ø 225 50-250A
Max. Solid Size 8 mm.
90
300 BD 50-250A
120

80
20
HP 25
250
HP
100 70

3000
RPM 200
60
80

50

150
60
2m
40
10 GPM

U.S. GPM 50 100 150 200 250


l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60

Pagina: 10 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 2½x4x11
Ø 230 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.
80
BD 65-250A
25
250 HP 30
100 HP
70
40
HP

200 60
80
3000
50 RPM

150
60
40

30 2m
100
40
20 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600


l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

ft PSI m
6x6x9A
150 150-200A
60 Max. Solid Size 35 mm.
Ø 180
40 BD 150-200A
25
HP 30
HP 40
HP

100 30
40

3000
20
RPM
50
50 HP
20

10
2m

50 GPM

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

Pagina: 11 Vigente:
Sección: Sustituye:
Bridas - Especificaciones
INTRODUCCIÓN Resalte puede causar distorsión en la brida
más débil y producir fugas.
En el campo se presenta frecuentemente la
necesidad de realizar uniones entre dos Con el fin de prevenir la distorsión o la
tubos, entre equipos y las líneas de tuberías posible ruptura de la brida, se recomiendan
o entre distintos equipos y mayormente estas las siguientes prácticas para unir bridas de
uniones son realizadas por medio de bridas. Acero con resalte con bridas de Hierro
Comúnmente se hacen uniones entre bridas Fundido, Latón, Bronce o Acero Inoxidable:
de acero con bridas de hierro fundido, latón,
bronce o acero inoxidable y en estos casos 1. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro
es necesario tener ciertas consideraciones Fundido con bridas de 150 Lb en Acero. Vea
con el fin de evitar inconvenientes como Fig. 1 y 2
fugas o desperfectos en las uniones 1.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en
bridadas. Este manual tiene como finalidad el Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en
guiar al instalador para que realice de Acero, el resalte de 1/16” debe ser removido.
manera apropiada las uniones por medio de Cuando se unen tales bridas utilizando una
la especificación correcta del material y las empacadura plana que se extiende hasta el
dimensiones de las bridas. borde interno de los tornillos, los tornillos
deben ser de acero al carbono sin ningún
ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON tratamiento térmico además del liberador de
RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO, esfuerzos residuales equivalente al ASTM
BRONCE, LATON Y ACERO INOXIDABLE A307, Grado B. Cuando se unen estas bridas
utilizando una empacadura que cubra toda la
El trazado de las perforaciones es el mismo cara de la brida, los tornillos deben ser de
para las bridas clase 125 Lb en Hierro Acero al Carbono con tratamiento térmico
Fundido (ANSI B16.1), 150 Lb en Acero (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM
(ANSI B16.5), 150 Lb en Acero Inoxidable A193).
(MSS SP-42); igualmente los trazados para 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA.
250 Lb en Hierro Fundido (B16.2), 300 Lb en Uniones hechas utilizando una Brida de
Latón o Bronce, y 300 Lb en Acero (ANSI Acero con Resalte.
B16.5) son también los mismos.
2. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro
Cuando se instalan tuberías, con frecuencia Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. Vea
es necesario hacer uniones entre bridas de Fig. 3 y 4.
dos materiales diferentes. 2.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en
Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en
En el campo es muy frecuente hacer uniones Acero, una práctica aceptable es no hacer
utilizando bridas de Hierro Fundido con cambio alguno en los resaltes de las bridas.
bridas de Acero. Una precaución raramente Cuando se unen estas bridas utilizando una
tenida en cuenta es sobre el riesgo que empacadura plana que se extienda hasta el
existe de romper las relativamente borde interior de los tornillos, los tornillos
quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando deben ser de Acero al Carbono sin
se hacen algunas uniones, especialmente tratamiento térmico más que el liberador de
cuando se utilizan tornillos de alta dureza. esfuerzos residuales equivalente a ASTM
Este peligro es debido principalmente a los A307, Grado B.
esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la
carga del tornillo sobre un brazo de momento 3. Ensamble de bridas de Latón, Bronce o
creado por la separación entre la cara que va Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de
hasta el diámetro exterior (O.D.) y la cara del 150 Lb y 300 Lb en Acero.
resalte de la brida de Acero, cuyo brazo es la 3.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando
distancia entre el diámetro del resalte y el una de las uniones anteriores es hecha, se
diámetro base de los tornillos. debe remover el resalte de 1/16” de la brida
de acero y se debe usar una empacadura
Uniones entre bridas de Latón, Bronce o que cubra toda la cara hasta el diámetro
Acero Inoxidable con bridas de Acero con exterior de la brida O.D.
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES

A Brida de 125 LB en A Brida de 125 LB en A Brida de 250 LB en A Brida de 250 LB en


Hierro Fundido. Hierro Fundido. Hierro Fundido con Hierro Fundido con
Resalte de 1/16”. Resalte de 1/16”.
B Empacadura plana B Empacadura plana que
hasta el diámetro se extiende hasta el B Empacadura plana B Empacadura plana
interior de los tornillos diámetro exterior de la hasta el diámetro hasta el diámetro
brida (O.D.) interior de los tornillos interior de los tornillos

C Brida de 150 LB. en


Acero. Resalte C Brida de 150 LB. en C Brida de 300 LB. en C Brida de 300 LB. en
removido Acero. Resalte Acero. Resalte de 1/16” Acero. Resalte de 1/16”
removido No removido No Removido
D Tornillos de Acero al
Carbono, Solo ASTM D Tornillos de Acero al D Tornillo de Acero al D Tornillo de Acero al
A307 grado B o similar Carbono o Aleado Carbono, Solo ASTM Carbono, Solo ASTM
A307 grado B o similar A307 grado B o similar

Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4

Fig Combinación de Bridas Caras Empacadura Tornillos Usados


125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más
1 contra brida de acero debe ser el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,
150 Lb en Acero removido de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.
125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono tratado térmicamente,
2 contra brida de acero debe ser el diámetro exterior equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero
150 Lb en Acero removido de la brida O.D. equivalente a A193
No es necesario ningun
250 Lb. en H.F. cambio en el resalte de Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más
contra las bridas. Sin embargo el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,
3
300 Lb. en Acero es una práctica recomendada de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.
remover el resalte en la brida
de Acero.
Latón, Bronce o El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador
4 Acero Inoxidable (MSS-P42) brida de acero debe ser el diámetro exterior de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B ó
contra Acero removido de la brida O.D. Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1

BRIDAS DE 250 LB. EN HIERRO FUNDIDO

Diámetro Diámetro de Espesor de Diámetro del Diámetro Base Diámetro de Número Diámetro Longitud
Nominal de la la Brida la Brida Resalte de los Tornillos los Agujeros de de los de los
Tubería A B (Min) C D E Tornillos Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm
1 4 7/8 123,8 2 11/16 68,3 2 11/16 68,3 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1¼ 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 1/16 77,8 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1½ 6 1/8 155,6 13/16 20,6 3 9/16 90,5 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 2 3/4 69,9
2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 4 3/16 106,4 5 127,0 3/4 8 5/8 2 3/4 69,9
2½ 7 1/2 190,5 1 25,4 4 15/16 125,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 3 1/4 82,6
3 8 1/4 209,6 1 1/3 33,9 5 11/16 144,5 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
3½ 9 228,6 1 3/16 30,2 6 5/16 160,3 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
4 10 254,0 1 1/4 31,8 6 15/16 176,2 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3
5 11 279,4 1 3/8 34,9 8 5/16 211,1 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 101,6
6 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 9 11/16 246,1 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 101,6
8 15 381,0 1 5/8 41,3 11 15/16 303,2 13 330,2 1 12 7/8 4 1/2 114,3
10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 14 1/16 357,2 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4
12 20 1/2 520,7 2 50,8 16 7/16 417,5 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 5 1/2 139,7
14 23 584,2 2 1/8 54,0 18 15/16 481,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 6 152,4
16 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 21 1/16 535,0 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 6 1/4 158,8
18 28 711,2 2 3/8 60,3 23 5/16 592,1 22 3/4 577,9 1 3/8 24 1 1/4 6 1/2 165,1
20 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 25 9/16 649,3 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 6 3/4 171,5
24 36 914,4 2 3/4 69,9 30 5/16 769,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 7 1/2 190,5
30 43 1092,2 3 76,2 37 3/16 944,6 39 1/4 997,0 2 28 1 3/4 8 1/2 215,9
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1

BRIDAS DE 125 LB. EN HIERRO FUNDIDO

Diámetro Diámetro de Espesor de Diámetro Base Diámetro de Número Diámetro Longitud


Nominal de la la Brida la Brida de los Tornillos los Agujeros de de los de los
Tubería A B (Min) D E Tornillos Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm
1 4 1/2 114,3 7/16 11,113 3 1/8 79,38 5/8 4 1/2 1 3/4 44,45
1¼ 4 5/8 117,5 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 50,8
1½ 5 127,0 9/16 14,288 3 7/8 98,43 5/8 4 1/2 2 50,8
2 6 152,4 5/8 15,875 4 3/4 120,65 3/4 4 5/8 2 1/4 57,15
2½ 7 177,8 11/16 17,463 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
3 7 1/2 190,5 3/4 19,05 6 152,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
3½ 8 1/2 215,9 13/16 20,638 7 177,8 3/4 8 5/8 2 3/4 69,85
4 9 228,6 15/16 23,813 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 76,2
5 10 254,0 15/16 23,813 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 76,2
6 11 279,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 3 1/4 82,55
8 13 1/2 342,9 1 1/8 28,575 11 3/4 298,45 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
10 16 406,4 1 3/16 30,163 14 1/4 361,95 1 12 7/8 3 3/4 95,25
12 19 482,6 1 1/4 31,75 17 431,8 1 12 7/8 3 3/4 95,25
14 21 533,4 1 3/8 34,925 18 3/4 476,25 1 1/8 12 1 4 1/4 107,95
16 23 1/2 596,9 1 7/16 36,513 21 1/4 539,75 1 1/8 16 1 4 1/2 114,3
18 25 635,0 1 9/16 39,688 22 3/4 577,85 1 1/4 16 1 1/8 4 3/4 120,65
20 27 1/2 698,5 1 11/16 42,863 25 635 1 1/4 20 1 1/8 5 127
24 32 812,8 1 7/8 47,625 29 1/2 749,3 1 3/8 20 1 1/4 5 1/2 139,7
30 38 3/4 984,3 2 1/8 53,975 36 914,4 1 3/8 28 1 1/4 6 1/4 158,75
36 46 1168,4 2 3/8 60,325 42 3/4 1085,9 1 5/8 32 1 1/2 7 177,8
42 53 1346,2 2 5/8 66,675 49 1/2 1257,3 1 5/8 36 1 1/2 7 1/2 190,5
48 59 1/2 1511,3 2 3/4 69,85 56 1422,4 1 5/8 44 1 1/2 7 3/4 196,85

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5

BRIDAS DE 300 LB. EN ACERO

Diámetro Diámetro Espesor de Diámetro Base Diámetro Número Diámetro Longitud L


Nominal de la Exterior de la Brida de los de los de de los
Espárragos Tornillos
Tubería la Brida C (Min) Tornillos Agujeros Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm
1/2 3 3/4 95,3 9/16 14,3 2 5/8 66,7 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,2
3/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 3 1/4 82,6 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,5
1 4 7/8 123,8 11/16 17,5 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,5
1 1/4 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,9
1 1/2 6 1/8 155,6 13/16 20,6 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 3 1/2 88,9 3 76,2
2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 5 127 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
2 1/2 7 1/2 190,5 1 25,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6
3 8 1/4 209,6 1 1/8 28,6 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,9
3 1/2 9 228,6 1 3/16 30,2 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 3/4 95,3
4 10 254 1 1/4 31,8 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 4 1/2 114,3 3 3/4 95,3
5 11 279,4 1 3/8 34,9 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,0
6 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,0
8 15 381 1 5/8 41,3 13 330,2 1 12 7/8 5 1/2 139,7 4 3/4 120,7
10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 6 1/4 158,8 5 1/2 139,7
12 20 1/2 520,7 2 50,8 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 6 3/4 171,5 5 3/4 146,1
14 23 584,2 2 1/8 54,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 7 177,8 6 1/4 158,8
16 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 7 1/2 190,5 6 1/2 165,1
18 28 711,2 2 3/8 60,3 24 3/4 628,7 1 3/8 24 1 1/4 7 3/4 196,9 6 3/4 171,5
20 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 8 203,2 7 1/4 184,2
24 36 914,4 2 3/4 69,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 9 228,6 8 203,2

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5

BRIDAS DE 150 LB. EN ACERO

Diámetro Diámetro Exterior Espesor Diámetro Base Diámetro de Número de Diámetro de Longitud L
Nominal de de la Brida Contrabrida Brida de los Tornillos los Agujeros Tornillos los Tornillos Espárragos Tornillos
la Tubería O C C
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm
1/2 3 1/2 88,9 7/16 11,1 --- --- 2 3/8 60,3 5/8 4 1/2 2 1/4 57,2 2 50,8
3/4 3 7/8 98,4 1/2 12,7 --- --- 2 3/4 69,9 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 50,8
1 4 1/4 108,0 9/16 14,3 7/16 11,1 3 1/8 79,4 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,2
1 1/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/4 57,2
1 1/2 5 127 11/16 17,5 9/16 14,3 3 7/8 98,4 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/2 63,5
2 6 152,4 3/4 19,1 5/8 15,9 4 3/4 120,7 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,9
2 1/2 7 177,8 7/8 22,2 11/16 17,5 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 7 1/2 190,5 15/16 23,8 3/4 19,1 6 152,4 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 1/2 8 1/2 215,9 15/16 23,8 13/16 20,6 7 177,8 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
4 9 228,6 15/16 23,8 15/16 23,8 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
5 10 254 15/16 23,8 15/16 23,8 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3 3 1/4 82,6
6 11 279,4 1 25,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6
8 13 1/2 342,9 1 1/8 28,6 1 1/8 28,6 11 3/4 298,5 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,9
10 16 406,4 13/16 20,6 13/16 20,6 14 1/4 362,0 1 12 7/8 4 1/2 114,3 4 101,6
12 19 482,6 1 1/4 31,8 1 1/4 31,8 17 431,8 1 12 7/8 4 3/4 120,7 4 101,6
14 21 533,4 1 3/8 34,9 1 3/8 34,9 18 3/4 476,3 1 1/8 12 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
16 23 1/2 596,9 1 7/16 36,5 1 7/16 36,5 21 1/4 539,8 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
18 25 635 1 9/16 39,7 1 9/16 39,7 22 3/4 577,9 1 1/4 16 1 1/8 5 3/4 146,1 5 127
20 27 1/2 698,5 1 11/16 42,9 1 11/16 42,9 25 635 1 1/4 20 1 1/8 6 1/4 158,8 5 1/2 139,7
24 32 812,8 1 7/8 47,6 1 7/8 47,6 29 736,6 1 3/8 20 1 1/4 6 3/4 171,5 6 152,4

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
El Elastómero de araña estándar.
Este viene fabricado en Uretano, y Nitrilo y se dispone de varios
tamaños según las exigencias de trabajo. Estas arañas poseen una serie
de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas
desalineaciones que se generan en los acoples.

Las principales características de estos elastómeros son:


Excelente amortiguador de choques y vibraciones.
Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque.
Excelente resistencia a los aceites, ozono y sustancias químicas.

Los Acoples Malmedi


Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro, los esfuerzos y la torsión generada entre el
motor y la bomba.
Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes.
La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas.
Son de fácil instalación y bajo mantenimiento.
El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio.
Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C.(depende del material del elastómero).
Trabajan con velocidades de 3600 RPM. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades).
La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser
menor que 1 ½ grados.

Dimensiones de los Acoples


DIMENSIONES
POTENCIA NOMINAL(HP) (mm)
1200 1800 3600 EJE EJE
MODELOS MATERIAL RPM RPM RPM MIN. MAX.
M-28 ALUMINIO 16 24 49 10 29
M-42H HIERRO 26 40 78 14 38
M-42A ALUMINIO 45 67 136 14 42
M-55 HIERRO 70 105 210 20 55
M-65 HIERRO 107 160 320 22 65
M-75 HIERRO 167 250 500 30 75

Distanciador de Acople
El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes, mejorando las condiciones de
espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba.

ACOPLE C SP
M-28 65 95.3
M-42 95 95.3
M-55 120 95.3
M-65 134 133
M-75 160 133
Dimensiones De Los Acoples

LONG. CUBO DE

ESPACIO ENTRE
DIA. MENOR EN

DIA. MENOR EN

(ELASTÓMERO)
DIA. MAX. DEL
DEL AGUJERO

ESTILO 2 Y 3
LONGITUD

ANCHO DE
LONG. SIN

DIENTES
ESTILO 1

INCLUIR
ACOPLE

ACOPLE
TOTAL

ARAÑA
EJES
ACOPLE ESTILO DIA. MAX. L D A C M H E B
1 28 90 65 48 \ 28 35 20 15
M-28 2 38 90 65 48 65 28 35 20 15
3 38 90 65 \ 65 \ 35 20 15
1 42 126 95 75 \ 40 50 26 20
M-42 2 55 126 95 75 95 40 50 26 20
3 55 126 95 \ 95 \ 50 26 20
1 55 160 120 98 \ 52 65 30 22
M-55 2 70 160 120 98 120 52 65 30 22
3 70 160 120 \ 120 52 65 30 22
1 65 185 135 115 \ 61 75 35 26
M-65 2 75 185 135 115 134 61 75 35 26
3 75 185 135 \ 134 61 75 35 26
1 75 210 160 135 \ 69 85 40 30
M-75 2 90 210 160 135 160 69 85 40 30
3 90 210 160 \ 160 69 85 40 30

Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3


Dos cubos pequeños Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes
INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Ventajas de instalación
Un sencillo carril guía permite
la conexión de la bomba al Descenso Subida a la
pedestal por gravedad. La enganchado inspección
bomba se baja encarrilada el carril al tubo-
por un tubo guía de 2” ó 3” guía
(dependiendo del tamaño de
la bomba) en posición
ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del
pedestal una pestaña de la
bomba se conecta con una
pequeña guía, y asegura un
perfecto acoplamiento. Bajar la bomba Elevación
Cuando la bomba esta en
posición se afloja la cadena y
el peso es suficiente para
quedar unida al pedestal.
Para inspeccionar y dar
servicio a la bomba se saca
del pozo fácilmente sin mas
que tirar de ella por la
cadena: Los operarios no
tienen la necesidad de bajar
al pozo. Acoplamiento La bomba
Automático: se suelta
Bomba lista al elevarla
para funcionar
GUIDE, RAIL UPPER
guía superior

GUIDE, RAIL LOWER


RAIL *
guía inferior
tubo guía

BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.

WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque

DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión

* NOT INCLUIDED SCREW, HEX


2” GALV PIPE tornillo hex.

PEDESTAL

RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm
Alarm
On
On

Off Off
Tipos de Intalación

Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1

7
8
4 20

3
6
10

11
14 13
18 12

19 15

3 21
1.- Soporte Superior del tubo
Guía. **
2.- Anclaje
3.- Arandela
4.- Tuerca
5.- Tubo Guía
6.- Remache
7.- Acople del tubo Guía
(para longitudes mayores de
6mm).
8.- Soporte de la bomba **
9.- Empaquetadura de goma **
10.- Arandela de presión **
11.- Tornillo Hex. A-304 **
12.- Guía inferior **
13.- Arandela de presión
A-304 **
14.- Tornillo Hex. A-304 **
15.- Pedestal **
16.- Tuerca Hex.
17.- Arandela de presión
18.- Empaquetadura **
19.- Conexión fija (codo de
descarga) **
20.- Tornillo Hex. **
21.- Arandela de presión **
22.-Anclaje

Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante


HOJA DE DATOS DE BOMBAS Código: FV-02-V1
CENTRIFUGAS Vigente desde: 04/ 10 / 04

Doc Nº: VNG Nº: Proyecto N º: Pag 1 de 1


1 APLICABLE A: { OFERTA { COMPRA { COMO CONSTRUIDO ITEM Nº:
2 SITIO: UNIDAD:
3 SERVICIO: CANTIDAD DE BOMBAS:
4 ACCIONADOR: SUMIN. POR MONT. POR: { Ppal. { Reserv.
5 FABRICANTE: TIPO DE EQUIPO:
6 MODELO / TAMAÑO: SERIAL Nº:
7 z INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR „ POR EL FABRICANTE
8 z CONDICIONES DE OPERACION „ FUNCIONAMIENTO
9 Líquido: Caudal @ Tb: Nom Max GPM CURVA Nº:
10 Presión de Succión: psig rpm: Nº ETAPAS:
11 Temp: °C Nor. Max. Presión de Descarga: psig NPSH req.: m en el eje del Impulsor
12 Grav. Espec.: Presión Diferencial psi Eficiencia : % Potencia al freno : kW
13 Viscosidad: cP Altura Diferencial: m Poten. F. Max. Imp. Nom.: kW %
14 P. Vapor: psi NPSH disponible: m Altura Max. Imp. Nom.: m %
15 Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min. Cont.: m3/h Térmico:
16 KVA Gasolina Sentido de rotación:
17 KW Electrico Velocidad Esp. Succión :
18 Tuberia de succion : in
19 Tuberia de Desc: in
20 Materiales Req: Corrosión / Erosión causada por:
21 Carcasa : Eje: { Inflamable { Tóxico { H2S { Cloruros
22 Impulsor: Camisa eje:
23 Adaptador / Tapa: S.Mec: Punto de Congel.: °C Tamaño sólidos: mm
24 { „ CONSTRUCCION z INSPECCION Y PRUEBAS REQ
25 Tamaño(pulg) Clase Cara Posición sin testigo con testigo
26 SUCCION 150# FF CENTRAL INSPEC. EN TALLER { {
27 DESCARGA 150# FF ARRIBA P. HIDROSTATICA { {
28 Mont. Carcasa: † Línea central † Pie † Vertical † Sop. Ang. P. FUNCIONAMIENTO { {
29 Carcasa dividida: † Axial † Radial P. Max. Perm.: psig P. NPSH { {
30 Tipo voluta: † Simple † Doble † Difus. P. P. Hidrost.: psig INSPEC. INTERNA { {
31 Conex. carcaza: { Venteo { Drenaje { Manom. { Camisa Vapor { {
32 Diámetro impulsor: mm † Nom. † Max. † Min. { „ PARTES INTERNAS CON DESGASTE
33 Montaje: † Entre cojinetes † Cantiliver † Tipo: Aros Desgaste: { Carcasa { Impulsor
34 Tipo de Cojinetes: † Radial: † Axial: Diam: mm Holgura: mm
35 Lubric.: † Aro aceite † Inmersión { Neblina † Salpique † Presurizado Bujes Interetapas:
36 Acople: † Fabricante: † Modelo: Diam: mm Holgura: mm
37 Mitad Accionador Montado por: „ PESOS Y DIMENSIONES
38 Sello: { Mecán. { Empaque Sello Aux.: { Mecán. { Empaq. PESO BOMBA + BASE : kg
39 Fabricante, Tipo, Modelo : † Fab. bomba † Fab. accionad. PESO ACCIONADOR : kg
40 Código Fabric.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm
41 { Caja con Camisa { Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: † API † ANSI
42 Conex. caja: { Enfriam. { Drenaje { Lavado { Venteo z CONDICIONES DEL SITIO
43 { „ TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. sobre el nivel del mar
44 { Plan enf. sello: { Cu { SS { CS { Tub. flex. { Tubo TEMP. AMB.:ºC Norm. Max. Min.
45 † Caudal agua enfriam.: m3/h { Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO:
46 { Inyec. agua enf. Empaq. req. † Total m3/h † psig SUMINISTRO: psig °C
47 { Plan tub. lav. sello: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo RETORNO: ∆F ∆T (Max.)
48 { Fluido lav. sello: † m3/h † psig † Caja psig
49 { Plan tub. sello aux.: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo UBICACION: { Bajo Techo { Intemperie
50 { Fluido lav./ enfriam. sello aux.: OPERACION { Contínua { Intermitente
51 Tubería de lavado: { Roscada { Enchufe soldado { Bridada z ESPECIFICACIONES
52 { „ MATERIALES Recomendados { API 610
53 MATERIALES CLASE API: ANSI { B 73.1 { B 73.2 { E 101.7
54 CARCASA: Tol. Corrosión: mm { Espec. Nº:
55 IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS :
56 EJE: CAMISA EJE:
57 Forro/Recubrim. Inter. Carcasa: Prensaestopa:
58 Placa Base: Acero { Cementación epoxy { Recogegotas
59 DISTRIBUIDOR HIDROMAC / MALMEDI
60 Diligenciado Recibido
61 Revisado Revisado
62 Aprobado Aprobado
63 Fecha Facha
POLIZA DE GARANTIA

Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC:


Contra defectos de fabricación o de materiales, por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha
de entrega del distribuidor autorizado al usuario.
Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo
adicional.
MALMEDI / HIDROMAC, no será responsable por los gastos de transporte, mano de obra u otros gastos,
derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas, igualmente por cualquier daño o perdida
ocasionada directa o indirectamente por el defecto.
La presente garantía no tendrá validez si:
1. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta
2. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado.
3. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación.
4. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados.
5. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión, (con equipos no especificados para dicho
uso), cavitación, erosión, electrólisis, negligencia, accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la
fabricación del equipo.
6. La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor, todo reclamo será
procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante, sujeto a las condiciones del mismo.
Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo, recomendamos que sea llenado el talón que a
continuación se muestra.

TALON DE GARANTIA REF: CC03-XXX

DISTRIBUIDOR: FECHA:

BOMBA MODELO: SERIAL:

CAUDAL: PRESIÓN: HP: AMP: VOLT:

Hidromac Ltda. Malmedi C.A.


Calle 79 No 73-582 Zona Industrial Tomuso
Barranquilla – Colombia Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda
Email: hidromac@telesat.net Email: bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 3536631 – 6633 Tlf: (58) 2395145026 - 5045
Fax: (575) 3536649 Fax: (58) 2129613369
Póliza de Garantía
CERTIFICADO DEL
PRODUCTO

REF: CC03-XXX
XX de XXX de 200X .

CLIENTE: (Nombre del cliente ó Compañía)

O/C: O/F: FACTURA:

BOMBAS MALMEDI C.A., / HIDROMAC, Certifica que los siguientes productos:

BOMBA: SERIAL Nº:

ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº

1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”, y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma

Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas. Métodos de ensayo.”

Atentamente,

Control de Calidad

Certificado de Calidad
HIDRAULICA BASICA

1
AGENDA
• Historia de las Bombas
• Clasificación de las Bombas
• Terminos Hidraulicos / Definición
• Curvas de Bombas
• Resolviendo Problemas de Altura & NPSH
• Curva de Altura del Sistema
• Operación a Velocidad Reducida
• Corrección por Viscosidad

2
TORNILLO SIN FIN

3
NORIA

4
CADENA de ENVASES

5
BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PRIMER DISEÑO

6
RECIPROCANTE
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ROTATIVA

BOMBA

CENTRIFUGA

CINETICA REGENERATIVA

EFECTO ESPECIAL
7
PISTON

RECIPROCANTE BALANCIN

DIAFRAGMA

DESPLAZAMIENTO
POSITIVO

ENGRANAJE

LOBULO

ROTATIVA TORNILLO

ALABE

CAVIDAD PROGRESIVA

8
9
IMPULSOR EN VOLADIZO

CENTRIFUGA IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS

TIPO TURBINA

CENTRIFUGA REVERSIBLE
CINETICA
EFECTO ESPECIAL
CARCAZA ROTATIVA

TURBINA IMPULSOR EN VOLADIZO


REGENERATIVA
IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS

10
PRESION ATMOSFERICA

1" CUADRADA

14.7 psia
NIVEL DEL MAR

11
MEDIDOR DE PRESION

0
100 20

80 40
60

0 psig

12
MEDIDOR DE PRESION

0
100 20

80 40
= 14.7 psia
60

0 psig

13
0 psig = 14.7 psia
30 Hg = 14.7 psia
Hg
0
100 20
14.7 psia
80 40
30 60

14
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F

15
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F

1.692 PSIA 14.696 PSIA 89.66 PSIA

16
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F

26.55 Hg 0 PSIG 75 PSIG

17
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

18
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

2.31 ft 2.31 ft

1 PSIG
LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION
EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA
19
GRAVEDAD ESPECIFICA

0.70 S.G.
GASOLINA

1.0 S.G.
AGUA
20
VISCOSIDAD

SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL


AGUA A 60 °F ES 31 SSU

21
VISCOSIDAD

VISCOSIDAD
NEWTONIANO
SHEAR RATE

VISCOSIDAD
THIXOTROPIC
SHEAR RATE
VISCOSIDAD

DILATANTE

22 SHEAR RATE
23
PERDIDAS POR FRICCION

24
Solución de
Gasolina Acído Sulfúrico
S.G. .70 S.G. 1.47

Agua
S.G. 1.0

PRESION
25
Aceleración2 de la gravedad
es 9.81 m/s

1 lb

5 lbs.
26
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47

Agua
150 Ft
S.G. 1.0

PRESION
27
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
45.45 95.45
psig psig

Agua
150 Ft
S.G. 1.0

64.9
psig PRESION
28
PSIG x 2.31
Presión (ft) =
S.G.

Presión ( ft ) x S.G.
PSIG =
2.31

29
Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática

30
Presión Estática de Descarga

Presión Estatica

Succión Negativa Estatica

31
Presión Estatica

Presión
Estatica de
Descarga
Presión
Estatica de
Succión

32
Presión de Vapor

Presión Atsmoferica en la
Perdidads por Fricción en la Succión

superficie del fluido


NPSH Disponible

Pérdida debido a
elevación estática

33
P
P = Presión en la Superficie del Fluido
VP = Presión de Vapor del Fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Específica

L = Pérdidas por Fricción

-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.

S.G.
34
PRESIÓN - CAUDAL

ALTURA
TOTAL
EN PIES

GPM

35
PRESIÓN - CAUDAL

ALTURA
TOTAL
EN PIES
HP
AL FRENO

GPM

36
TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)

HP
HP EN EL
ELECTRICOS FLUIDO

HP
AL FRENO

37
GPM x Presión x S.G.
BHP =
3960 x Eff

GPM x PSI
BHP =
1714 x Eff

38
PRESION - CAUDAL

TOTAL
%
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL FRENO

GPM

39
Altura(ft) x Capacidad x S.G.
Eficiencia =
3960 x HP

40
PRESION - CAUDAL

TOTAL
% NPSH
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL
FRENO

GPM

41
PRESION - CAUDAL

TOTAL
ALTURA
EN PIES

GPM

42
P
P = Presión sobre la superficie del fluido
VP = Presión de Vapor de fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Especifica

L = Perdida por fricción

-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.

S.G.
43
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
44 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
Solución de En el ojo
Acído Pt A Pt B del impulsor
10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Oresión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
45 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

Pt A
10 x 1.05
= 4.5 psig
2.31
+ 14.7 psia
19.2 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
46 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

Pt A Pt B

10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05


= 4.5 psig = 2.7 psig
2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
47 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

Pt A Pt B Pt C

10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05 (10- 4-10) x1.05


= 4.5 psig = 2.7 psig = - 1.8 psig
2.31 2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia 12.9 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
48 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
49 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )

(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
50 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )

Pt A
5 x 1.05
= 2.3 psig
2.31
+ 14.7 psia
17.0 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
51 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )

Pt B
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05
= 2.3 psig = .5 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia
+ 14.7 psia
15.2 psia
17.0 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
52 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )

Pt B Pt C
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05 (5- 4-10) x1.05
= 2.3 psig = .5 psig = - 4.1 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
15.2 psia 10.6 psia
17.0 psia

(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
53 3550 RPM 10 ft NPSHr
BHP CALCULOS

1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.

2. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.95 S.G.

54
BHP CALCULOS
GPM x HEAD x S.G.
BHP =
3960 x Eff

1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.


500 x 120 x 1.0
= 19.94
3960 x .76

2. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.95 S.G.

1200 x 200 x 0.95


= 69.37
3960 x .83

55
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft

_____ psig _____ psig _____ psig

CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION

56
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft

36.8 psig
_____ _____ psig _____ psig

85 x 1.0
= 36.796
2.31

57
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft

36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ _____ psig

140 x .92
= 55.757
2.31

58
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft

36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ 20.4 psig
_____

40 x 1.18
= 20.432
2.31

59
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
ft
S.G.
ft

140 psig 70 psig 165 psig

CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE

60
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft

140 psig 70 psig 165 psig

140 x 2.31
= 323.4
1.0

61
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft

140 psig 70 psig 165 psig

70 x 2.31
= 197.19
.82

62
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G. 317.6 ft

140 psig 70 psig 165 psig

165 x 2.31
= 317.62
1.2

63
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

AGUA
S.G. 1.0

105 ft
Hfd = 35 ft
10 ft

Hf s = 2 ft

64
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

AGUA
S.G. 1.0

105 ft
Hf d = 35 ft
10 ft
105 ft
- 10 ft
95 ft Altura Estática
Hfs = 2 ft + 2 ft
+ 35 ft
132 ft TH

65
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

1.0 S.G. 92 ft

Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft

11 ft

66
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

92 ft
1.0 S.G.

Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft

11 ft
92 ft
+ 11 ft
103 ft Altura Estática
+ 3 ft
+ 28 ft
134 ft TH

67
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG

S.G. = .83

58 ft

12 ft Hfd = 66 ft

Hf s = 6 ft

68
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83

58 ft

12 ft
Hf d = 66 ft

Hf s = 6 ft

69
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83

S.G. = .83

58 ft

12 ft 58 ft
Hf d = 66 ft
- 12 ft
46 ft Altura Estática
+ 139 ft
185 ft Total Altura Estática
Hf s = 6 ft + 6 ft
+ 66 ft
257 ft TH
70
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
S.G. = .88

55 PSIA

100 ft

Hfd = 60 ft
12 ft

Hf s = 6 ft

71
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88

55 PSIA

100 ft

Hfd = 60 ft
12 ft

Hf s = 6 ft

72
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88

55 PSIA
99.7 PSIA
100 ft - 55 PSIA
44.7 PSIA
Hf d = 60 ft
12 ft 44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88

100 - 12 = 88 ft
6 + 60 = 66 ft
Hf s = 6 ft
217.3 ft

73
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
55 PSIA
85 PSIG - 14.7
40.3 PSIG
S.G. = .88

55 PSIA

100 ft 85 PSIG
- 40.3 PSIG
44.7 PSIG
12 ft Hf d = 60 ft
44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
Hf s = 6 ft 6 + 60 = 66 ft

217.3 ft
74
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

1.02 s.g.

28” Hg
Vacuometro

118 ft

8 ft
Hf d = 40 ft

Hf s = 4 ft
75
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7

1.02 s.g.

28” Hg
Vacuometro

118 ft

8 ft
Hf d = 40 ft

Hf s = 4 ft
76
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7

1.02 s.g. (14.7 - .98) x 2.31


= 31.1 ft
1.02
28” Hg
Vacuometro
118 - 8 = 110 ft
118 ft
4 + 40 = 44 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
185.1 ft TH

Hf s = 4 ft
77
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
35 PSIA

1.08 s.g.

27” Hg

28 ft

13 ft
Hf d = 37 ft

Hf s = 5 ft
78
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
3 X x = 1.47 PSIA
35 PSIA 30 14.7

1.08 s.g.

27” Hg

28 ft

13 ft

Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
79
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
3 x = 1.47 PSIA
35 PSIA X
30 14.7

35 PSIA
1.08 s.g.
- 1.47 PSIA
33.53 PSIA
27” Hg

28 ft 33.53 x 2.31
= 71.7 ft
1.08
13 ft 28 ft - 13 ft = 15 ft

5 + 37 = 42 ft

Hfd = 37 ft
128.7 ft TH
Hf s = 5 ft
80
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

S.G. 1.0 2” line

CAPACIDAD
180 GPM

7 PSIG

4” línea
60 PSIG

Tuberias en schedule 40
81
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

60 PSIG
- 7 PSIG
53 PSIG

S.G. 1.0 2” line 53 x 2.31 = 122.4 ft


1.0 4.28 ft
126 .68 TH
2
CAPACIDAD V2
2” 4.6 ft
180 GPM 2g 4.6 ft
- .32 ft
2
V2 4.28 ft
4” .32 ft
7 PSIG 2g

4” línea 60 PSIG

Tuberias en schedule 40
82
PROBLEMA NPSHd

0
Water 120 F

9 ft

Hf s = 3 ft

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA


Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99

83
PROBLEMA NPSHd

(14.7 - 1.692) 2.31


NPSHd = +9 -3
.99
0
Water 120 F
NPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ft
9 ft

Hf s = 3 ft

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA


Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99

84
PROBLEMA NPSHd

0
Water 212 F

7 ft

Hf s = 3 ft

Presión de Vapor 212 °F agua = 14.7 PSIA


Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.959
85
PROBLEMA NPSHd
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
0
Water 212 F
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
7 ft
NPSHd = 7 - 3 = 4 ft

Hf s = 3 ft

Presión de Vapor 212 °F agua = 14.7 PSIA


Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.959
86
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F

12 ft

Hf s = 4 ft

Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA


Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886
87
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F

(153.04 - 153.04) 2.31


NPSHd = + 12 - 4
.886

(153.04 - 153.04) 2.31


NPSHd = + 12 - 4
.886
12 ft

NPSHd = 12 - 4 = 8 ft

Hf s = 4 ft

Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA


Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886
88
PROBLEMA NPSHd

Hf s = 2 ft

8 ft

0
Water 80 F

Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA


Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998
89
PROBLEMA NPSHd

Hf s = 2 ft

8 ft (14.7 - .5069) 2.31 - ( 8 + 2 )


NPSHd =
.998

NPSHd = 32.85 - 10 = 22.85 ft

0
Water 80 F

Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA


Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998
90
PROBLEMA NPSHd

26.5
Hg abs

AGUA
0
120 F

6 ft

Hf s = 1 ft

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIA


Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99
91
PROBLEMA NPSHd
30 - 26.5 = 3.45 Hg abs

3.45 X X = 1.69 PSIA


=
26.5 30 14.7
Hg abs

(1.69 - 1.69) 2.31 + 6 - 1 = 5 ft


AGUA .99
0
120 F

6 ft

Hf s = 1 ft

Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIA


Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99
92
OPERACION EN PARALELO

140
TOTAL ALTURA FT.

120
2 Bombas en Pararelo
100

80
Solo 1 Bomba
60

40

20

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

CAUDAL GPM
93
250 OPERACION EN SERIE
225
TOTAL ALTURA FT.
200
2 Bombas en serie
175

150

125

100
Solo 1 Somba
75

50

25

0
0 100 200 300 400 500 600 700
94 CAUDAL GPM
CAMBIOS DE VELOCIDAD

√ √
RPM 1 GPM 1 ALTURA1 3 BHP1
= = =
RPM 2 GPM 2 ALTURA2 BHP2

[ RPM 1
RPM 2]=
BHP1
BHP2

[ ]
RPM 1
RPM 2
=
ALTURA 1
ALTURA 2

95
CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR

√ √
IMP 1 GPM 1 ALTURA 1 3 BHP1
= = =
IMP 2 GPM 2 ALTURA 2 BHP2

[ IMP1
IMP2 ] =
BHP1
BHP2

[ IMP1
IMP2 ] =
ALTURA 1
ALTURA 2

96
275

250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA


225
200
TOTAL ALTURA FT.

175

150

125

100

75

50
Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft
25

0
0 100 200 300 400 500 600 700
97 CAUDAL GPM
CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA
APROXIMADO
Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft

Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft - 50 ft) = 113

Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.


Ejemplo:

A 150 gpm ( )
150 2x 113 = 15.9 ft + 50 ft Estatica = 65.9
400

( ) x 113 = 63.6 ft
2
A 300 gpm 300 + 50 ft Estatica = 113.6
400

( ) x 113 = 143 ft
2
A 450 gpm 450 + 50 ft Estatica = 193
400

98
275

250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA


225
@ 150 = 15.9 + 50 = 65.9
200 @ 300 = 63.6 + 50 = 113.6
TOTAL ALTURA FT.

@ 450 = 143 + 50 = 193


175

150 Curvas del sistema @ 400 =163


143
125

100
63.6
75
15.9
50
25 ALTURA ESTATICA
0
0 100 200 300 400 500 600 700
99 CAUDAL GPM
100
Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
90
Determine la velocidad @ 3000 GPM
80
TOTAL ALTURA FT.

70

60

50

40

30

20
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
100 CAUDAL GPM
Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM
Segun cliente altura estatica = 40 Ft

Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 - 40) o 10 Ft

A 2000 gpm (
7000)
2000 2x 10 = 0.8 ft + 40 ft Estatica = 40.8

A 5000 gpm (
7000)
5000 2x 10 = 5 ft + 40 ft Estatica = 45

A 8500 gpm (
7000)
8500 2x 10 = 14.7 ft + 40 ft Estatica = 54.7

101
100 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
Determinar la velocidad @ 3000 GPM
90
Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft
80
TOTAL HEAD FT.

70

60

50

40

30

20
ALTURA ESTATICA
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
102 CAPACITY GPM
100
@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft
90
? = RPM
80
TOTAL HEAD FT.

70
Curva 1150 RPM
60

50

40

30

20
ALTURA ESTATICA
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
103 CAPACITY GPM
Como determinamos esta velocidad?

Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se


trasladara a un punto de mayor capacidad y altura.

Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM,


3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM.

Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva


altura a 4000 GPM.
2

( )
4000
3000
x 41.5 = 74 Ft

104
100

90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.

70
1150 RPM Curve
60

50

40

30

20
ALTURA ESTATICA
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
105 CAUDAL GPM
100

90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.

70
1150 RPM Curve
60

50

40

30

20
ALTURA ESTATICA
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
106 CAUDAL GPM
100

90
3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft
80
TOTAL ALTURA FT.

70
1150 RPM Curve
60

50

40

30

20
ALTURA ESTATICA
10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
107 CAUDAL GPM
Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladado
se convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft low
En la medida que la velocidad es reducida

Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la


velocidad inferior

108
3000 x 1150 = 908 RPM
3800
Como chequeo:

√ 41.5 x 1150 = 905 RPM


√ 67
Este procedimiento jamas resultara en la velocidad
exacta porque es una aproximación. Sin embargo la
velocidad calculada usando caudal y altura sera similar
(3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.

109
HIDRAULICA BASICA

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