Tabla de Contenido

Objetivos............................................................................................................... 3
Introduccin............................................................................................................ 3
Principio................................................................................................................ 3
Modelo de Corte Ortogonal...................................................................................... 3
Relaciones de fuerza.............................................................................................. 4
Procedimiento......................................................................................................... 4
Resultados.............................................................................................................. 5
Conclusiones y Recomendaciones................................................................................. 5
Bibliografa............................................................................................................ 5
Anexos.................................................................................................................. 6

Objetivos

Usar el modelo de corte ortogonal para determinar la fuerza cortante en el maquinado.

Determinar la resistencia de cada material.

Observar el mecanizado de varios ejes en un torno CNC.
Observar el tipo de viruta que produce cada material.

Introduccin
La forma de la mayora de las operaciones de maquinado prctico son algo complejas. Por tal
motivo se dispone del Modelo de Corte Ortogonal, el cual desprecia muchas complejidades
geomtricas como analizar en dos dimensiones el corte, a pesar de que el proceso real del
maquinado es tridimensional y describe la mecnica de los procesos con buena precisin, lo cual
facilita el anlisis. [1]

Principio
Modelo de Corte Ortogonal
El corte ortogonal usa por definicin una herramienta en forma de cua, en la cual el borde cortante
es perpendicular a la direccin de la velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el
material se forma una viruta por deformacin cortante a lo largo de un plano llamado plano de
corte; ste forma un ngulo a con la superficie de trabajo.
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta
se coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie original del trabajo. sta corresponde al
espesor de la viruta antes de su formacin to. Al
formarse la viruta a lo largo del plano de corte,
incrementa su espesor a tc. La relacin de to a tc se
llama relacin del gruesode la viruta r.

Fig. 1 Corte Ortogonal reducido a dos

Dimensiones en una vista lateral.

La forma del modelo de corte ortogonal permite establecer una relacin importante entre el espesor
de la viruta, el ngulo de inclinacin y el ngulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de
corte; se puede hacer la sustitucin to = ls sen f y tc = ls cos (f - a). Entonces:

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el valor de :

Relaciones de fuerza
La fuerza de friccin F es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la
herramienta. La fuerza normal a la friccin, N, es perpendicular a la fuerza de friccin. Estos dos

componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de friccin m entre la herramienta y la

viruta:

=F / N

La fuerza de friccin y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una fuerza
resultante R, la cual se orienta en un ngulo b, llamado ngulo de friccin. El ngulo de friccin se
relaciona con el coeficiente de friccin de la manera siguiente:

=tan

Fig. 2 Fuerza en el corte de metales: a) Fuerzas que actan sobre la viruta en el corte ortogonal y b) Fuerzas
que actan sobre la herramienta y pueden medirse.

El trabajo tambin impone dos componentes de fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la fuerza
normal a la cortante. La fuerza cortante Fs es la fuerza que causa la deformacin de corte que
ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la cortante, Fn es normal a la fuerza cortante.
Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante que acta a lo largo del plano de
corte entre el trabajo y la viruta:

Fs
As

Donde As = rea del plano de corte. sta se puede calcular como:

As=

W
sen

El esfuerzo cortante representa el nivel de esfuerzo requerido para realizar las operaciones de
maquinado. Por lo tanto, este esfuerzo es igual a la resistencia cortante del material de trabajo (
= S) bajo las condiciones en las que ocurre el corte.

Procedimiento
La prctica inici con un breve repaso de lo ya aprendido sobre el Modelo de Corte Ortogonal, de
manera que se identific que parmetros se deban medir para poder hallar la resistencia
experimental del material.
Para este ensayo se cont con ejes de distintos materiales, estos fueron: Hierro fundido gris,
aluminio Prodax, acero AISI 1018, acero inoxidable AISI 304 y Bronce SAE 40. Cada uno fue
cilindrado por un torno CNC con los parmetros de velocidad de corte, profundidad, fuerza de
corte, fuerza de empuje y ngulo de inclinacin de la herramienta especficos. De manera que al
trmino del maquinado se recolecto la viruta y se procedi a medir con la ayuda de un calibrador de
vernier el ancho y el espesor de la misma, as como tambin se observaron las diferencias fsicas
entre las distintas virutas obtenidas.

Finalmente, con los valores obtenidos se procedi a realizar los clculos del Modelo de Corte
Ortogonal para determinar el esfuerzo cortante experimental del material.

Resultados
Los parmetros medidos durante la prctica se encuentran tabulados en la tabla 1 en anexos,
mientras que la tabla 2 muestra los valores de esfuerzo cortante tericos y experimentales obtenidos
para cada material. Los clculos pertinentes tambin se encuentran en anexos.

Conclusiones y Recomendaciones
Se obtuvo una relacin del espesor de viruta, r, menor que la unidad solo para el acero AISI 1018,
mientras que para los dems materiales el valor fue mayor, esto se pudo producir por el uso de un
calibrador de vernier con poca sensibilidad es decir el rango de medicin no fue el correcto para
alcanzar a medir correctamente las virutas.
Por consiguiente, se obtuvo esfuerzos cortantes muy alejados del valor real, esto no solo se produjo
por la dificultad de medicin de la viruta, sino que tambin se debe recordar que el corte ortogonal
es un modelo completamente ideal, cuya deformacin cortante ocurre dentro de una zona delgada
de corte y no en un plano de corte a un ngulo .
El hierro fundido present una viruta discontinua, producto de una baja velocidad de corte en un
material relativamente frgil.
Como se esperaba todo tipo de acero mecanizado a una velocidad alta presenta una viruta dentada,
es decir con forma de dientes de sierra, como ocurri con el acero AISI 1018 y el acero inoxidable
AISI 304, este ltimo mostro mayor discontinuidad en su viruta dentada puesto que es un material
difcil de mecanizar.
Finalmente, el aluminio Prodax, al ser un material dctil present viruta continua, lo que era de
esperarse porque se conoce que este tipo de viruta ocurre con materiales dctiles a velocidades
altas con avances y profundidades pequeos.
Se recomienda usar un instrumento de medicin que posea un rango acorde con las dimensiones de
la viruta para reducir los errores en la prctica.

Bibliografa
[1] M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, Tercera Edicion ed., Mc. Graw Hill,
2007.
[2] F. P. Beer, R. Johnston y J. DeWolf, Mecanica de Materiales, Tercera Edicion ed., Mc. Graw
Hill, 2001.
[3] AZO Materials, [En lnea]. Available: http://www.azom.com/properties.aspx?ArticleID=965.
[ltimo acceso: 14 Junio 2015].
[4] Bronces Franco, [En lnea]. Available: http://broncesfranco.com/home/. [ltimo acceso: 14
Junio 2015].

Anexos
Durante la prctica se determinaron el valor de varios parmetros, los cuales se muestran en la
tabla1, a partir de ellos se realizan los clculos pertinentes para hallar el esfuerzo cortante
experimental de cada material.
Tabla 1. Parmetros iniciales para cada material.
Material
D
Vc
(mm)
(m/min)
Hierro Fundido Gris
54
90
Aluminio Prodax
31
200
Acero AISI 1018
35
345
Acero Inox 304
28
175
Bronce SAE 40
72
250

w
(mm)
0,36
0,04
0,02
0,1
0,2

tc
(mm)
0,92
0,88
1,14
0,74
0,75

Fundicin de hierro gris:

Relacin de corte

r=

ro
rc

r=

1 mm
=1.087
0.92 mm

A s =0,569 mm2

Fuerza Cortante

F s=F ccos F tcos

Angulo del plano de corte

r cos
tan ()=
1rsen

F s=2100 Ncos 1500 Ncos

F s=678,87 N

=39,21
Resistencia de corte experimental:
rea del Plano de corte

t w
As= o
sen
1 mm0.36 mm
As=
sen 39,21

S==

F s 678,87 N
=
A s 0,569 mm2

exp =1192,13 MPa

Referencia [2]

teo =240 MPa

Aluminio Prodax:
Relacin de corte

r=

A s =0,067 mm2

to
tc
Fuerza Cortante

r=

1 mm
=1.136
0.88 mm

F s=F ccos F tcos

F s=2100 Ncos 1500 Ncos

Angulo del plano de corte

r cos
tan ()=
1rsen
=36,84

F s=781,39 N

Resistencia de corte experimental:

S==
rea del Plano de corte

As=

t ow
sen

1 mm0.04 mm
As=
sen 36,84

F s 781,39 N
=
A s 0,067 mm2

exp =11712,02 MPa

teo =71500 MPa

Acero AISI 1018

Relacin de corte

r=

r=

to
tc
1 mm
=0,877
1.14 mm

Angulo del plano de corte

tan ()=

r cos
1rsen

=52,26

rea del Plano de corte

As=

t ow
sen

As=

1 mm0.04 mm
sen 52,26

A s =0,025 mm2

F s=99,06 N

Resistencia de corte experimental:

=
Fuerza Cortante

F s=F ccos F tcos

F s=2100 Ncos 1500 Ncos

Fs
99,06 N
=
A s 0,025mm 2

exp =3916,76 MPa

Referencia [2]

teo =80000 MPa

Acero Inoxidable AISI 304

Relacin de corte

r=

r=

to
tc

As=

1 mm0.1 mm
sen 28,53

A s =0,209 mm

1 mm
=1.351
0.74 mm
Fuerza Cortante

F s=F ccos F tcos

Angulo del plano de corte

tan ()=

r cos
1rsen

F s=2100 Ncos 1500 Ncos

F s=1128,54 N

=28,53
Resistencia de corte experimental:
rea del Plano de corte

As=

t ow
sen

S==

F s 1128,54 N
=
A s 0,209 mm2

exp =5390,22 MPa

Referencia [3]

teo =74 000 MPa

Bronce SAE 40
Relacin de corte

r=

to
tc

r=

1 mm
=1.333
0.75 mm

Angulo del plano de corte

tan ()=

r cos
1rsen

=29,12

rea del Plano de corte

As=

1 mm0.2 mm
sen

As=

1 mm0.75 mm
sen
2

A s =0,411 mm

Fuerza Cortante

F s=F ccos F tcos

F s=2100 Ncos 1500 Ncos
F s=1104,45 N

Resistencia de corte experimental:

S==

F s 1104,45 N
=
A s 0,411 mm2

exp =2687,67 MPa

Referencia [4]

teo =88.2 MPa

Tabla 2. Resultados obtenidos con el Modelo de Corte Ortogonal.

Material

()

As

(mm )

Fs
(N)

Hierro Fundido
Gris
Aluminio Prodax

39,21

0,569

678,87

36,84

0,067

781,39

Acero AISI 1018

Acero Inox 304
Bronce SAE 40

52,26
28,53
29,12

0,025
0,209
0,411

99,06
1128,54
1104,45

exp

teo

Error
(%)

(MPa)
1192,13

(MPa)
240

11712,0
2
3916,76
5390,22
2687,67

71500

83,6

80000
74000
88,2

95,1
92,7
2947,2

396,7