INDUSTRIA

METALMECANICA

Mgtr. Ing. Oscar K. Vsquez Gervasi

Escuela de Ingeniera Industrial

Definicin de Industria
Metalmecnica
Comprende un diverso
conjunto de actividades
manufactureras, que en
mayor o menor medida,
utilizan entre sus insumos,
principales productos de la
siderurgia, y/o sus derivados,
aplicndole a los mismos
algn tipo de transformacin,
ensamble o reparacin.

Cadena Productiva Metalmecnica

INTEGRACIN COMPETITIVA

Transformacin

Extraccin

Comercio

Minera
Hierro
Competitividad

C. Interno

M. N Ferrosos

Valor Agregado

Hidrocarburos
Acero

C. Externo

Eslabones de la cadena Metalmecnica

ETAPA I
METLICA BSICA
(Proveedores de materia prima)

ETAPA II
TRANSFORMACIN
( CON VALOR AGREGADO)

Hierro y Acero

Metales no
ferrosos y
aleaciones

Vehculos

Autopartes

Maquinas y
aparatos
elctricos
Equipos y
aparatos
elctricos
Artefactos
electrodomsticos

Maquinas y
aparatos no
elctricos
Equipos y
aparatos
electrnicos

Estructuras

Muebles
metlicos
Otros
productos
metlicos

Participacin de productos de Exportacin no

tradicionales
Metalmecnica
16%

Otros
1%

Agropecuarios
28%

Los productos metalmecnicos

de exportacin se encuentran
entre los 3 primeros productos
no tradicionales de exportacin
con una participacin del 15%.

Minerales no
metlicos
5%

Qumicos
16%
Pesqueros
10%
Maderas, papeles
y sus
manufacturas
4%

Tipo de productos
Agropecuarios
Textiles
Metalmecnica
Qumicos
Pesqueros
Maderas, papeles y sus manufacturas
Minerales no metlicos
Otros
FUENTE: BCRP
ELABORACION: PRODUCE/DIRECCION DE COMPETITIVIDAD

Textiles
20%

Millones de dlares
2830
1986
1592
1645
1047
398
487
145

EXPORTACIONES TOTALES
EXPORTACIONES
TOTALES
2011
2013
NO
TRADICIONALES
21.9%

TRADICIONALES
77.4%

Mapeo del Sector Metalmecnica

REGION
LORETO
TACNA
SAN MARTIN 1%HUANUCO
1%
CAJAMARCA
1%
1%
ICA
3%
PUNO
OTROS
2%
JUNIN
2%
5%
3%

Total

Total
Empresas
19,973

%
105%

LIMA

10,108

50.6%

AREQUIPA

1,342

6.7%

CALLAO

1,059

5.3%

LA LIBERTAD

876

4.4%

PIURA

710

3.6%

ANCASH

697

3.5%

CUSCO

643

3.2%

LAMBAYEQUE

606

3.0%

JUNIN

605

3.0%

CAJAMARCA

584

2.9%

PUNO

481

2.4%

ICA

306

1.5%

SAN MARTIN

287

1.4%

LORETO

272

1.4%

AREQUIPA
7%

HUANUCO

224

1.1%

TACNA

217

1.1%

FUENTE: Registro de Establecimientos y Empresas Manufactureras/ SUNAT REGISTRO RUC 2011

ELABORACION: PRODUCE/DIRECCION DE COMPETITIVIDAD

OTROS

956

4.8%

LAMBAYEQUE
3%
CUSCO
3%

LIMA
51%

ANCASH
3%
PIURA
4%
LA LIBERTAD
4%
CALLAO
5%

Clasificacion de los procesos de

manufactura
Operaciones de Proceso:

Son las operaciones donde se transforma un material de

trabajo de una etapa a otra mas avanzada, que lo situa
cerca del estado final deseado para el producto
Operaciones de Emsamble:
Es la que une dos o mas componentes para crear una
nueva entidad llamada ensamble, o subemsamble o
cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir.

PROCESOS DE MANUFACTURA
Proceso de Formado:
Procesos que cambian la
forma del material

Fundicin , moldeado
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos

Procesos de Mejoras de
propiedades:

Operaciones de
Procesamiento

Procesos para cambiar las

propiedades fsicas

Operaciones de
Desprendimeinto de
superficie:
Procesos que cambian las
superficies, que provocan
desprendimiento de viruta
por medio de mquinas.

Temple superficial

Con desprendimiento de
viruta
Por pulido
Por recubrimiento
Mtodos de maquinado
convencional
Mtodos de maquinado
especial

SUB SISTEMAS DE MANUFACTURA

Procesos de Uniones
Permanentes:
Procesos para el
ensamblado de materiales

Operaciones de
Ensamble
Ensamble Mecanico:
Proceso de unin de partes.

Uniones permanentes
Uniones temporales

PROCESOS DE SOLIDIFICACION:

FUNDICION
Volver

FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE
METALES:
Es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido
dentro la cavidad de un molde.
Es uno de los procesos ms antiguos de formado que
remonta 6 mil aos atrs.
La fundicin incluye:
La fundicin de lingotes: es una fundicin en
grande
de
forma
simple
(barras
rectangulares largas).
La fundicin de formas: involucra la
produccin de piezas complejas.

TEMPERATURA DE FUSION DE LOS METALES

Estao
Plomo
Cinc
Aluminio
Bronce
Latn
Plata
Cobre
Hierro
Metal
Acero de alto carbono
Acero medio para carbono
Acero inoxidable
Nquel
Acero de bajo carbono
Hierro forjado
Tungsteno

240C
340C
420C
620-650C
880-920C
930-980C
960C
1050C
1220C
1340C
1370C
1430C
1430C
1450C
1510C
1593C
3396C

(450F)
(650F)
(787F)
(1150-1200F)
(1620-1680F)
(1700-1800F)
(1760F)
(1980F)
(2250F)
(2450F)
(2500F)
(2600F)
(2600F)
(2640F)
(2750F)
(2900F)
(6170F) .

Fundicin de formas
Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual
hace de este proceso uno de los ms verstiles en
manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:

La fundicin se puede usar para crear partes de

compleja geometra.
Se puede usar la fundicin para producir partes
de unos cuantos gramos hasta formas que pesan
ms de 100 toneladas.
El proceso de fundicin puede realizarse en
cualquier metal que pueda calentarse y pasar al
estado lquido.

TECNOLOGA DE FUNDICIN
El proceso de fundiciones se realiza en una
fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada
para hacer moldes, fundir y manejar el metal en
estado lquido.

El primer paso en el proceso de fundicin es la

fabricaron del molde. El molde contiene una
cavidad que dar la forma geomtrica de la parte
a fundir. La cavidad debe disearse de forma y
tamao ligeramente sobredimensionados.

TECNOLOGA DE FUNDICIN (2)

En una operacin de fundicin, se calienta
primero el metal a una temperatura lo
suficientemente
alta
para
transformarlo
completamente en lquido. Despus se vierte
directamente en la cavidad del molde.
En un molde abierto el metal lquido se vaca
simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un
molde cerrado una va de paso llamada sistema de
vaciado permite el flujo del metal fundido desde
fuera del molde hasta la cavidad.

 El molde cerrado es la forma ms importante de

produccin en operaciones de fundicin. El sistema de

vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de
canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad
desde el exterior, consiste tpicamente en un bebedero de
colada.

(a) Molde abierto.

(b) Molde cerrado.

TECNOLOGA DE FUNDICIN
Modelos El modelo es una forma usada para
preparar y producir la cavidad en el molde. El
diseo debe ser lo ms simple que sea posible
para facilitar el retiro del molde.
Es un marco metlico de cuatro lados que contiene
los moldes.
Pueden se permanentes y desechaples,
dependiendo de su uso.

Tipo de Moldes:
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen
como moldes, stos se fabrican de diferentes
materiales como: arena, yeso, barro, etc. Son por lo
general para fundiciones de colada por gravedad.
Moldes permanentes
Los moldes pueden servir una o varias veces. Y se
fabrican de Metal, grafito, etc. Su principio de colada
es de alta presion, baja presion y tambien gravedad.

Clasificacin de los Moldes por el

lugar en que se fabrican:
Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para
trabajos pequeos y se fabrican en un banco que
se encuentre a la mano del trabajador.
Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su
manejo es difcil y no pueden ser transportadas de
un sitio a otro.
Moldeo en fosa. Cuando las piezas son
extremadamente grandes y para su alimentacin
es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del
piso.

Tolerancias en los modelos

En el diseo de los modelos que se utilizan para
construir un molde es necesario tener en consideracin
varias tolerancias.
oTolerancia para la contraccin. Se debe tener en
consideracin que un material al enfriarse se contrae
dependiendo del tipo de metal que se est utilizando,
por lo que los modelos debern ser ms grandes que
las medidas finales que se esperan obtener.

Tolerancias en los modelos

oTolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un
modelo que se va a remover es necesario agrandar las
superficies por las que se deslizar, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la
holgura por extraccin
o Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es
fabricada en necesario realizar algn trabajo de
acabado o terminado de las superficies generadas,
esto se logra puliendo o quitando algn material de
las piezas producidas por lo que se debe considerar en
el modelo esta rebaja de material.

CALENTAMIENTO Y VACIADO EN UNA

FUNDICION
Calentamiento del Metal
Se usan hornos donde la energa calorfica
requerida es la suma de:
1) Calor para elevar la temperatura hasta
el
punto de fusin.
2) Calor de fusin para convertir el metal slido a
lquido.
3) Calor para elevar al metal fundido a la
temperatura de vaciado.

CALENTAMIENTO Y VACIADO EN UNA

FUNDICION (2)
Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est
listo para vaciarse. El metal debe fluir antes
de solidificarse a travs de todas las
regiones del molde, incluida la regin ms
importante que es la cavidad principal. Los
factores que afectan la operacin de vaciado
son la temperatura de vaciado, la velocidad
de vaciado y la turbulencia.

CALENTAMIENTO Y VACIADO EN
UNA FUNDICION (3)

Fluidez
Es una medida de la capacidad del metal
para llenar el molde antes de enfriar.
Los factores que afectan la fluidez son la
temperatura de vaciado, la composicin del
metal, la viscosidad del metal lquido y el
calor transferido de los alrededores.

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION

Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas
Diseo del molde
Preparacin de los materiales para los modelos y los
moldes
Fabricacin de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido
Enfriamiento de los moldes
Extraccin de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas
Recuperacin de los materiales de los moldes

FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE LOS

METALES
Incluye varios procesos de manufactura en los
cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la
forma de las piezas metalizas.
La deformacin se da por el uso de una herramienta
que generalmente es un dado para formar metales.
Se aplica fuerzas que exceden la resistencia del
metal

FUNDAMENTOS DEL FORMADO

DE LOS METALES
En general se aplica el esfuerzo de comprensin
para deformar plsticamente el metal.
Otros procesos, lo doblan, lo cortan.
Las propiedades convenientes son generalmente
una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad.
Propiedades afectadas por la temperatura.

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE

FORMADO
a. Procesos de Deformacin volumtrica:

Se caracteriza por sus deformaciones

significativas y cambios de forma.
La forma de trabajo inicial para estos
procesos incluye tochos cilndricos y barras
rectangulares.

Operaciones Bsicas de deformacin

volumtrica
a.

LAMINADO:
Es un proceso de
deformacin por
comprensin en el cual el
espesor de una plancha o
placa se reduce por medio
de herramientas
cilndricas opuestas.

 Laminado plano:
Involucra el laminado de planchas, tiras, laminas y
placas, partes de trabajo de seccin trasversal
rectangular con ancho mayor que el espesor,
incrementando usualmente el ancho del material
de trabajo, esto se llama esparcido. Existe la
conversin del material por lo que el material que
entra es igual al que sale.

 Laminado de anillos:
Es un proceso de deformacin que lamina las
paredes gruesas de un anillo. Para obtener
anillos de paredes mas delgadas, pero de un
dimetro mayor.
Conforme el anillos de paredes gruesas se
comprime el material se alarga, ocasionando
que el dimetro del anillo se agrande. Se
aplica usualmente en procesos de trabajo en
caliente para anillos grandes y frio para
pequeos. Ejemplo, llantas de acero para
ferrocarril, rodamientos de bolas, rodillos, etc.

 Laminado de cuerdas:
Se usa para formar cuerdas en partes
cilndricas mediante su laminacin entre dos
dados. Es el proceso comercial mas
importante para la produccin masiva de
pernos y tornillos. La mayora de laminados de
cuerdas se hacen por trabajo en frio. Utilizan
dados planos que se mueven entre si, y dados
redondeados que giran relativamente entre si.

V-3.1

 Perforado de rodillos:
Es un proceso de trabajo en caliente para
hacer tubos sin costura de paredes gruesas.
Utiliza dos rodillos gruesos y es por eso que
se agrupa dentro de los laminados. Se basa
en el principio que al comprimir un solido
cilndrico sobre su circunferencia, se
desarrollan altos esfuerzos de tensin en su
centro. Un mandril se encarga de controlar el
tamao y el controlado de la perforacin
creada por la accin. Ejem. Fabricacin de
tubos.

Operaciones Bsicas de deformacin volumtrica

b. FORJADO:
Se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos
de manera que la forma del dado se imprima para tener el
trabajo requerido. Es un proceso tradicional de trabajo en
caliente.
Existen 3 tipos de operaciones de forjado:
Forjado en dado abierto
Forjado en dado impresor
Forjado sin rebaba

Forjado en dado abierto

Consiste en comprimir una parte de seccin
cilndrica entre dos dados planos. Tambin
es conocida como forjado para recalcar. En
el forjado a dado abierto se crea un efecto
de abultamiento en forma de barril
(abarrilamiento),.

 Forjado en dado impresor (cerrado):

Se realiza con dados que tienen forma inversa a los
requeridos por la parte. Este proceso se realiza
entre pasos, en la primera el material se muestra
de forma cilndrica similar al dado abierto, al
cerrarse el dado y llegar a su posicin final, el
metal fluye mas all de la cavidad del dado, y
forma un rebaba en la pequea abertura, para
luego ser cortada. La rebaba permite que la
friccin se oponga y el metal siga fluyendo hacia la
abertura y de esta manera fuerza al material de
trabajo a permanecer en su cavidad.

 Forjado Sin rebaba (forjado de precisin):

Impone requerimientos sobre el control de

procesos mas exigentes. El volumen de la cantidad
de trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad
del dado dentro de muy estrechas tolerancias.
El acuado es una aplicacin especial del forjado
sin rebaba, mediante el cual se comprimen los
finos detalles del dado en la superficie superior y
en el fondo de la pieza de trabajo.

Operaciones Bsicas de deformacin volumtrica

c. EXTRUCCION:
Es un proceso de compresin en el cual se fuerza
el metal de trabajo a fluir a travs de la abertura
para que tome la forma de la seccin trasversal
del orificio
Existen 2 tipos
Extrusin directas
Extraccin indirectas

 Extrusin directas
Un torcho de metal se carga en un recipiente y un
pistn comprime el material forzndolo ha salir a
travs de una o mas aberturas en un dado al
extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el
piston al dado, una pequea porcin del torcho
permanece y no puede forzarse a travs de de la
abertura del dado. Esta porcin se llama tope o
cabeza, se separa despus de la salida del dado
cortndola. El la friccin entre las paredes y el
trocho incrementa sustancialmente la fuerza
requerida en el pistn para la extraccin directa.

Extruccin indirectas (extruccin hacia atrs

o inversa):

El dado esta montado sobre el pistn,

en lugar de estar en el extremo opuesto
del recipiente. Al penetrar en el trabajo
fuerza al metal a fluir a travs del claro
en una direccin opuesta la pistn.
Como el tocho no se mueve a con el
respecto al recipiente, no existe friccin
en las paredes .

V-15

Operaciones Bsicas de deformacin volumtrica

d. Estirado: En este proceso el dimetro de un alambre o
barra se reduce cuando se tira del alambre a travs de
la abertura del dado. Es simular a la extraccin, la
diferencia es que en el estirado el material de trabajo
se jala desde el dado y en extruccion se empuja a
travs del dado.

TRABAJOS DE LAMINAS METALICAS

Son operaciones de formado de laminas de metal,
tiras y rollos.
Prensado es el termino que se aplica frecuentente a
las operaciones con laminas metlicas, debido a que
las maquinas utilizadas para estas operaciones son
prensas.
Siempre las operaciones se hacen en frio y se utiliza
un juego de herramientas llamados punzn y dados.

Operaciones Bsicas con laminas de metal son las

siguientes
A. DOBLADO:

Implica la deformacin de una lamina metlica o placa

para que adopte un ngulo con respecto a un eje recto en
la mayora de los casos. El doblado produce poco o ningn
cambio en el espesor de la lamina metlica.

OPERACIONES DE DOBLADO
Se realiza utilizando diversos tipos de punzones y
dados, y los mtodos mas comunes son:
Doblado en V:

La lamina se dobla entre un punzn y un dado en

forma de V. Se usa generalmente en operaciones de
baja produccin, los dados relativamente simples y
de bajo costo.

OPERACIONES DE DOBLADO
Doblado de bordes:

Involucra un a carga voladiza sobre la lamina del metal,. Se

usa una placa de presin que aplica una fuerza de sujecin
para sostener la base de la parte contra el dado, mientras el
punzn fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde de
un lado. Se usan generalmente para trabajos de alta
produccin.

Operaciones Bsicas con laminas de metal son las

siguientes

B. CORTE:
Queda de alguna manera fuera de lugar en
nuestra lista de procesos de deformacin,
debido que implica mas el corte que el
formado del metal. En esta operacin se corta
el metal utilizando un punzn y un dado.

OPERACIONES DE CORTE
Existen tres operaciones principales en el trabajo de
prensa y son:
Cizallado : Operacin de corte de una lamina de metal a
lo largo de una lnea recta entre dos bordes. (maquina:
cizalla)

Punzonado: implica el corte a lo largo de una lnea cerrada

para separar la pieza del material circundante. La parte qu
se corta es el producto deseado.

El Perforado: Es similar al punzado,

excepto que la pieza que se corta se
desecha y se llama cedacera.

Operaciones Bsicas con laminas de metal son las

siguientes
C. EMBUTIDO:
Se refiere a la transformacin de una lamina de
metal en una forma hueca o cncava, como una
copa mediante el estirado del metal.
Para distinguir esta operacin del estirado de barras
y alambres, se usa frecuentemente los trminos
embutido o estirado en copas.

OPERACIONES DE EMBUTIDO
Se usa para hacer piezas de forma acopada, cajas y otras
formas huecas mas complejas. Se realiza colocando una
lamina de metal sobre la cavidad de un dado, y
empujando el metal hacia la cavidad de ese con un
punzn.
Las piezas mas comunes que se hacen por embutido son
latas de bebidas, casquillos de balas, partes de carrocera
de automviles etc.

V-7

OTRAS OPERACIONES DE FORMADO

DE LAMINAS METALICAS

Acuado: Se usa para formar identaciones y secciones

levantadas de la parte, La identacion produce
adelgazamiento de la lamina metlica y las elevaciones
engrosamiento del metal.
Estampado: Se usa para crear identaciones en las
laminas, como venas, letras o costillas de refuerzo. Se
involucran algunos engrosamientos y adelgazamientos
del metal. A diferencia del acuado, los dados poseen
contornos y cavidades que coinciden, el punzn contiene
los contornos positivos y los dados los negativos.

INDUSTRIA
METALMECANICA

Mgtr. Ing. Oscar K. Vsquez Gervasi

Escuela de Ingeniera Industrial

69

PROCESAMIENTO DE
PARTICULAS
METALURGIA DE POLVOS

METALURGIA DE POLVOS
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estao, aluminio,
nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces,
aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Es una tecnologa de procesamiento de metales
donde se producen partes a partir del polvo
metlico. Donde los polvos se comprimen para
darles la forma deseada y luego se calientan para
ocasionar la unin de las partculas en una masa
dura y rgida.

08/09/2015

70

CARACTERISTICA DE LOS POLVOS

Tamao de partculas y distribucin:

Se refiere a las dimensiones de los polvos

individuales. El mtodo mas comn para
obtener tamao similares es el de la malla
cibra (Malla 200 = 200 aberturas x Pulg.
Lineal)

08/09/2015

71

CARACTERISTICA DE LOS POLVOS

Formas de las partculas y estructura

interna:

Existen variaciones tanto en su forma como

tamao. Una forma de medir es la relacin
del aspecto entre la relacin mxima y
mnima de las partculas. Se hace
microscpicamente.

08/09/2015

72

CARACTERISTICA DE LOS POLVOS

rea Superficial:
A tamao menores de partculas y factires de
formas mas altos, el rea superficial ser mas alta,
para el mismo peso total del peso metlico, lo que
significa una mayora rea donde pueda ocurrir la
oxidacin. La razn para usar tamaos mas
pequeos de partculas es que suministran una
contraccin mas uniforme y mejores propiedades
mecnicas en los productos finales.
08/09/2015

73

METODOS PARA LA OBTENSION DE POLVOS

METALICOS
Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se
vierte a travs de un embudo refractario en una
cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de
chorros de agua pulverizada.
Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se
colocan barras o lminas como nodos en un tanque
que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras
48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de
polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
ctodos y se rascan los polvos electrolticos.

74

METODOS PARA LA OBTENSION DE POLVOS

METALICOS
Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los
xidos metlicos a polvos metlicos ponindolos
en contacto gas reductor a una temperatura
inferior a la de fusin.
Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles se
muele el metal o se lima y se lleva a travs de un
gas, separndose el metal del gas en una corriente
turbulenta..
Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en
metales que pueden hervir condensando el vapor
en forma de polvo (magnesio, cadmio y cinc)
75

PROCESO DE FABRICACIN
CON POLVO METALICO

MATERIA PRIMA
Los polvos metlicos y
sus aditivos son
adquiridos a empresas
o compaas (altamente
especializadas) y de
reconocido prestigio,
homologadas por
organismos
internacionales.
08/09/2015

76

MEZCLADO
Los distintos
componentes de la
materia prima son
dosificados
informticamente e
introducidos en el
mezclador, con el fin de
obtener una mezcla
homognea de todos
sus componentes

08/09/2015

77

COMPACTADO
Se realiza en prensas
automticas a temperatura
ambiente utilizando utillajes
especiales, a una cadencia
entre 200 a 1.000 piezas hora
dependiendo de su
complejidad y volumen. En
esta operacin el polvo
metlico adquiere la forma del
molde y una resistencia en
verde que permite una
manipulacin dentro de la
planta.
08/09/2015

78

SINTERIZADO
Las piezas compactadas se
someten a un tratamiento
trmico, en hornos de
atmsfera controlada,
consiguiendo una
cristalizacin en estado
slido denominada
sinterizacin. Durante este
proceso de sinterizacin
las piezas compactadas
adquieren sus propiedades
fsicas y sufren unas
ligeras alteraciones
dimensionales.
08/09/2015

79

CALIBRADO

08/09/2015

Cuando las exigencias

dimensionales y de acabado
superficial son elevadas, las
piezas sinterizadas son
sometidas a la operacin de
calibrado, consistente en una
deformacin plstica, a altas
presiones. El calibrado se
realiza en utillajes de alta
precisin que confieren a la
pieza un acabado superficial
superior al de las superficies
rectificadas dependiendo de la
resistencia, dureza y
complejidad geomtrica de la
pieza.
80

SINTETIZADO
El sinterizado de polvos metlicos constituye
hoy en da el mtodo ms moderno y avanzado
entre los procedimientos de la transformacin
metlica. Este mtodo no contaminante permite
la obtencin de series largas de piezas
metlicas con geometras complejas y
tolerancias estrechas a un precio altamente
competitivo frente a otras tecnologas. .

08/09/2015

81

TRATAMIENTOS TRMICOS Y
SUPERFICIALES

Las piezas sinterizadas pueden

someterse prcticamente a todas
las operaciones clsicas de
tratamiento, tanto trmicos como
superficiales. En caso de
acabados superficiales por el
proceso de galvanotecnia, se
deben sellar los poros con
anterioridad.

08/09/2015

82

Se trata de piezas fabricadas a

partir de polvo metlico (hierro,
cobre y bronce), compactado
mediante presin y temperatura.
Estas piezas son de gran dureza y
autolubricantes.

08/09/2015

83

INDUSTRIA
METALMECANICA

Mgtr. Ing. Oscar K. Vsquez Gervasi

Escuela de Ingeniera Industrial

86

TECNOLOGIA DE
MAQUINADO

PANORAMA DE LA TECNOLOGIA DE
MAQUINADO
El maquinado no es solamente un proceso sino una
familia de procesos. La caracteristica en comn es el uso
de una herramienta de corte que forma una viruta, la
cual se remueve de la parte del trabajo. Se requiere de
un movimiento relativo primario llamado la velocidad, y
un movimiento secundario llamado avance. La forma de
la herramienta y su penetracin en la superficie de
trabajo, combinada con estos movimientos, produce la
forma deseada en la superficie resultante del trabajo.

TIPOS DE OPERACIONES DE MAQUINADO

TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado llevado a cabo en una
mquina herramienta llamada TORNO, en el cual una herramienta
de punta sencilla remueve material de la superficie de una pieza de
trabajo cilndrica en rotacin.

La herramienta cuchilla, avanza linealmente y en una direccin

paralela al eje de rotacin.

TORNEADO
El Torno, suministra la potencia para tornear la pieza a una cierta
velocidad de rotacin N con avance de la herramienta s y a una
profundidad de corte a determinados.

NRPM
s

a: Profundidad de
corte.

s: Avance
mm/rev.

PARTES PRINCIPALES DEL TORNO HORIZONTAL

PARTES PRINCIPALES DEL TORNO HORIZONTAL

CARRO PORTAUTIL

TIPOS DE TORNO
TORNO HORIZONTAL

TORNO HORIZONTAL CNC (Control Numrico

Computarizado)

OPERACIONES EN TORNEADO SEGN LA CANTIDAD DE

MATERIAL ARRANCADO POR ETAPA
En los trabajos de torneado podemos distinguir dos fases : Desbaste
y Acabado, dependiendo de la cantidad de material que se arranca
en cada fase o pasada.
Desbaste
En el Desbaste se elimina la mayor parte del material sobrante sin
preocuparse de la rugosidad superficial.
Esta es la forma de arrancar mucha viruta de forma rpida.
Con herramientas de corte de viruta y con avances rpidos se
rebaja en el material de la pieza de trabajo en dimensiones del
orden de milmetros hasta ajustar la medida final a un milmetro o
dcimas de milmetro de la medida definitiva.

Acabado
Mediante herramientas de corte de viruta y con avances lentos y
velocidades de corte rpidas(mas rpidas que en el desbaste) se rebaja el
material dimensiones en el orden de centsimas de milmetro.
Cuando mecanizamos una pieza el objetivo final es obtener una medida
determinada con cierta tolerancia o calidad superficial.
Debido a que en el acabado debemos aumentar la calidad superficial de la
pieza, el avance y la profundidad sern mnimas.

V-11

PROCEDIMIENTOS DE TORNEADO
REFRENTADO O CAREADO
La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo
rotatorio para crear una superficie plana.

V-50

TORNEADO AHUSADO O CONICO

La herramienta no avanza paralelamente al eje de rotacin
de la pieza de trabajo, sino lo hace en cierto ngulo
creando la forma cnica.

TRONZADO
Para tronzar (cortar) la pieza de trabajo en cualquier punto de
su longitud, la herramienta avanza radialmente dentro de la
pieza de trabajo que gira.
A esta operacin tambin se le llama partido.

ACHAFLANADO
El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un
ngulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un
chafln.

TALADRADO DE AGUJEROS
Un taladrado (agujero) se puede ejecutar en un torno haciendo
avanzar una herramienta (broca de taladro), dentro y a lo largo
del eje de la pieza de trabajo giratoria. La herramienta se fija en la
contrapunta del cabezal mvil.

La broca tambin podra colocarse en el husillo del cabezal fijo.

Un escariado (afinado del agujero) se puede realizar en forma
similar con un escariador en vez de broca.

V-52

V-32
V30

FRESADO
Es un maquinado realizado en una mquina herramienta
llamada FRESADORA .

A la pieza de trabajo se le hace pasar frente a una

herramienta cilndrica rotatoria con mltiples filos cortantes
(dientes), llamada FRESA.
A diferencia del torneado, en el fresado se desplaza la
pieza a mecanizar y la herramienta gira sin desplazarse
El eje de rotacin de la herramienta cortante es
perpendicular a la direccin del avance.

FRESADO

FRESADO

Mediante el fresado se le puede dar diferentes

formas al material de trabajo como por ejemplo,
piezas con superficies planas o curvas, con
entalladuras, con ranuras, etc.

Las superficies de las piezas fresadas pueden ser

de desbaste o de acabado.

Las piezas que hayan de tener una mejor calidad

superficial, como, por ejemplo, las guas de
mquinas
herramientas,
se
trabajan
posteriormente por esmerilado o rectificado.

Ejemplos de piezas fresadas

Ejemplos de piezas fresadas

Ejemplos de piezas fresadas

V-31

Ejemplos de piezas fresadas

Ejemplos de piezas fresadas

Fresado de un Engranaje

V-53

PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR

Las virutas son arrancadas por medio de la rotacin de las
fresa cuyos filos estn dispuestos en forma circunferencial.

Los filos de la fresa tienen forma de cua para poder

introducirse en el material de trabajo.

El movimiento de rotacin de la fresa se llama movimiento

principal de corte.

Para conseguir el espesor de viruta la pieza ejecuta un

movimiento de avance lineal.

PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR

Durante el fresado cada diente de la fresa no est todo el tiempo de una
rotacin, dedicado al arranque de viruta sino que parte de este tiempo el
diente gira en vaco y puede refrigerarse. El trabajo del til, no es, por lo
tanto, tan fuerte como en el caso del til del torno cuyo filo est
continuamente cortando.

Proceso del trabajo al

fresar
a) Movimiento de
avance.
b) Movimiento
principal.
c) Camino de trabajo
de un diente de
fresa.

PROCEDIMIENTOS DE FRESADO
Fresado Cilndrico
Se realiza en la Fresadora Horizontal.
El eje de la fresa es paralelo a la superficie de la pieza de trabajo.
La fresa de forma cilndrica, con sus dientes perifricos, arranca virutas que
tienen forma de una coma.
FRESADO
CILNDRICO

a)
b)

Superficie trabajada.
Formas de viruta

Fresado Frontal
Se realiza en la fresadora Vertical
El eje de la fresa es normal a la superficie de trabajo.
La fresa corta virutas de espesor uniforme, no solo con los dientes
de su periferia, sino tambin con los frontales.
FRESADO FRONTAL
a)

Superficie
trabajada.

b)

Forma de viruta

Fresado Perifrico o Cilndrico

Fresado Frontal

CLASES DE MQUINAS DE FRESAR

Para un mecanizado econmico, la forma y tamao de las piezas a
maquinar determinan la clase de maquina fresadora a utilizar. Las
fresadoras pueden ser:

FRESADORA HORIZONTAL

FRESADORA VERTICAL

FRESADORA UNIVERSAL

OTRAS (Fresadora paralela, fresadora de planear, etc.)

CLASES DE MQUINAS DE FRESAR (Cont.)

FRESADORA HORIZONTAL
El mecanismo del accionamiento principal da al husillo de fresar el
movimiento de rotacin o movimiento principal.
Con objeto de que la fresa pueda funcionar con la velocidad de corte mas
apropiada, el nmero de RPM en la mquina es variable. Las mquinas
antiguas van provistas de un sistema escalonado de poleas. Las
modernas son accionadas por una sola polea o por motor directamente
acoplado y, con auxilio de un sistema de ruedas dentadas, accionando
una palanca se pueden establecer hasta 12 o ms nmero de
revoluciones.

CLASES DE MQUINAS DE FRESAR (Cont.)

FRESADORA HORIZONTAL

1.- Base.
2.- Columna.
3.- Consola.
4.- Carro transversal.
5.- Mesa.
6.- Puente.
7.- Eje portaherramientas.

 FRESADORA VERTICAL
Con esta mquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal.
El husillo de fresar est dispuesto verticalmente en el cabezal porta
fresas. Este cabezal puede girar de tal modo que el husillo pueda
adoptar tambin una posicin inclinada. Los mecanismos de
accionamiento principal y de avance no se diferencian del de lo mquina
de fresar horizontal.
FRESADORA UNIVERSAL
Es la combinacin de una fresa horizontal y una vertical. Tiene un brazo
que puede utilizarse para ubicar fresas en un eje horizontal y un cabezal
que permite las fresas verticales.

CLASES DE MQUINAS DE FRESAR (Cont.)

FRESADORA UNIVERSAL

TILES DE FRESADO

Las Fresas pueden hacerse de acero rpido o de acero de herramienta sin

alear.

Las fresas de acero de herramienta sin alear solo se usan con reducida
velocidad de corte.

Con las fresa de acero rpido pueden emplearse velocidades de corte

mayores.

Como el acero rpido es caro, las fresas grandes se hacen con cuerpo de
acero estructural en que se insertan filos de acero rpido.

Las fresas con filos de metal duro se prestan para trabajar materiales que
ejercen una fuerza de accin de desgaste sobre los filos.

TILES DE FRESADO

CLASES DE FRESAS
Segn la forma de los dientes se distinguen:
(a)fresas de dientes puntiagudos
y (b)fresas destalonadas o retorneadas de Perfil Constante

CLASES DE FRESAS
Fresas de Dientes Puntiagudos

Disposicin de los filos:

a)Los dientes rectos (paralelos al eje de la fresa) abarcan la viruta en toda su
anchura. En virtud de esto, la fresa trabaja a golpes. El rendimiento de corte es
reducido.
b)Los dientes helicoidales trabajan de modo ms silencioso, mas suave. Cuando
sale un diente del material, hay otro que est empezando a cortar. Las virutas van
separndose a un lado.

CLASES DE FRESAS
Platos de cuchilla
Los filos van fijados en forma de cuchillas en un cuerpo o cabezal,
pudindose reponer por separado en caso de deterioro. Se emplean para
el fresado frontal de grandes superficies.

V-30
V-23
V-30

TALADRADO
El Taladrado, es una operacin de maquinado usada para
confeccionar agujeros redondos en una pieza de trabajo.
Se realiza por lo general con una herramienta cilndrica
rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en
su extremo.
La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria
para formar un agujero cuyo dimetro est determinado
por el dimetro de la broca.

MOVIMIENTOS AL TALADRAR CON TALADRADORA

1.- Rotacin de la Broca

Es el movimiento de corte o movimiento principal.
Se mide por la velocidad de corte en mm/min.
La velocidad de Corte es mxima en el punto mas externo
(dimetro exterior) de la broca y disminuye hacia el eje de la
misma.

MOVIMIENTOS AL TALADRAR CON TALADRADORA

2. Movimiento de traslacin de la broca contra la pieza
Este movimiento se llama tambin Movimiento de Avance y
determina el espesor de la viruta.
El avance puede tambin tener lugar por movimiento de la
pieza contra la broca animada de movimiento de rotacin;
esto ocurre, por ejemplo, en algunas mquinas de mesa
pequeas por elevacin de la mesa.
El movimiento de avance se mide en mm/rev.

MOVIMIENTOS AL TALADRAR CON TALADRADORA

MOVIMIENTOS AL
TALADRAR CON LA
MQUINA DE TALADRAR

a. Movimiento de
rotacin o de corte
b. Movimiento de avance.

OPERACIONES RELACIONADAS
CON EL TALADRADO
ESCARIADO
Consiste en utilizar en lugar de broca una herramienta llamada Escariador,
se utiliza para : agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial.

El Escariador tiene por lo general ranuras rectas.

ROSCADO INTERIOR:
Esta operacin se realiza por medio de una herramienta llamada Macho o
Tarraja y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.

REFRENTADO
Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la parte de trabajo en un rea localizada.

ABOCARDADO:
En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un
dimetro mas grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente
dentro de un agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las
cabezas de los pernos o tornillos, dentro de un agujero de manera que no
sobresalgan de la superficie.

ABOCARDADO:

AVELLANADO:
Es una operacin similar al abocardado con la diferencia que el escaln en
el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

AVELLANADO:

CENTRADO:
Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero
inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el
siguiente agujero. La herramienta se llama mecha centradora.

TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS Y CONSTITUCIN DE LAS

MISMAS

1.

Taladradora de Columna (Taladradora Vertical)

El bastidor es tipo columna en el van dispuestos el husillo de

taladrar, los mecanismos para el movimiento principal y de
avance y la mesa de taladrar.

En el husillo de taladrar (tambin llamado husillo portatil)

va la broca.

TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS Y CONSTITUCIN DE LAS

MISMAS-TALADRADORA DE COLUMNA

c
ELEMENTOS PRINCIPALES DE UNA
TALADRADORA DE COLUMNA

e
d

a.Placa de asiento.
b.Bastidor (columna).
c.Mecanismo para el movimiento
principal.
d.Husillo de taladrar (porta til).
e.Mecanismo para el movimiento
de avance.
f.Mesa de taladrar.

1.

La mesa de taladrar soporta la pieza a taladrar. La pieza se

sujeta por medio de ranuras de fijacin. Un canal de
captacin recoge el agua utilizada para refrigerar.
Mediante una manivela que acta sobre un mecanismo de
rueda dentada y cremallera se mueve la mesa hacia arriba y
hacia abajo.
Con auxilio de una palanca puede dejarse la mesa
firmemente sujeta a la columna.
LA MAQUINA TALADRADORA DEL TIPO COLUMNA SE
EMPLEA GENERALMENTE PARA AGUJEROS DE HASTA 25
MM DE DIMETRO.
V-13
V-13

2. Mquina Horizontal de Taladrar.

Se emplea esta mquina para trabajos de taladrado, fresado y
torneado en piezas complicadas.
El husillo porta til, colocado horizontalmente, sirve para
disponer en l las herramientas de taladrar y de fresar. Recibe su
movimiento de un motor directamente acoplado y puede
desplazarse longitudinalmente.

Las piezas se sujetan sobre la mesa de la mquina, que es

rotativa, y puede, adems, desplazarse longitudinal y
transversalmente de modo que una pieza puede, sin cambiar su
modo de estar sujeta, ser trabajada en diversos sitios.

TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS Y CONSTITUCIN

DE LAS MISMAS

c
d
f

MAQUINA
HORIZONTAL DE
TALADRAR
a.Husillo portatil.
b.Carro.
c.Columna de la
mquina.
d.Columna auxiliar.
e.Mesa de la
mquina.
f.Barra o eje de
taladrar.

3.- Mquina Mltiple de Varios

Husillos.
El cabezal de taladrar va
provisto de varios husillos
accionados por el husillo
principal.
En una sola carrera de
trabajo se puede taladrar
varios agujeros.
Estas mquinas se utilizan
principalmente
en
fabricaciones en serie.

4.

Taladradora Serie
Esta maquina se utiliza cuando hay necesidad de realizar varios
procesos de trabajo, por ejemplo, taladrado, avellanado y
escariado. La mquina se emplea en el trabajo en serie.

TALADRADORA
SERIE
a.Taladrado.
b.Avellanado.
c.Escariado.

BROCAS
Para taladrar se emplea una broca helicoidal.
Los dimetros de las brocas fluctan desde 0.006 pulg. (0.15 mm) hasta
brocas tan grandes como 3.0 pulg. (75 mm).
El cuerpo de la broca tiene dos ranuras o canales helicoidales. El ngulo
de las ranuras helicoidales se llama ngulo de hlice, cuyo valor tpico
tiene alrededor de 30.

BROCAS
ELECCIN DE LA BROCA
El tamao del agujero a taladrar es decisivo para fijar el dimetro de la
broca . Toda broca da lugar a un agujero de dimetro algo mayor al de la
broca.
El material de la pieza a taladrar determina el ngulo de la punta de la
broca.
El afilado de la broca influye sobre el rendimiento de la misma y, adems,
sobre la exactitud de medidas y la calidad superficial del taladrado.

PROPIEADDES DE LOS MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

1) Tenacidad: Para evitar las fallas por fractura. Es la

capacidad de absorber energa sin que falle el
material. Resistencia y ductilidad.
2) Dureza en caliente: Capacidad del material para
mantener su dureza en altas temperaturas.
3) Resistencia al desgaste: La dureza como
propiedad mas importa ante el desgaste abrasivo.

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE SEGN EL MATERIAL

Herramientas Tipo N para aceros normales de construccin de

mquinas.

Herramientas Tipo H para materiales especialmente duros y materiales

tenaces y duros.

Herramientas Tipo W para materiales especialmente blandos y tenaces.

HERRAMIENTAS DE CORTE

TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE

De acuerdo con la generacin de calor y friccin hay dos categoras

generales de fluidos para corte : refrigerantes y lubricantes
1. REFRIGERANTES
Los refrigerantes son fluidos para corte diseados para reducir
los efectos del calor en las operaciones de maquinado.

Tienen efecto limitado sobre la magnitud de energa calorfica

generada durante el corte; pero extraen el calor que se genera, de
esta manera se reduce la temperatura de la herramienta y de la
pieza de trabajo, y ayudan a prolongar la vida de la herramienta de
corte.

2. LUBRICANTES
Los lubricantes son fluidos basados generalmente en aceite
(por sus buenas propiedades lubricantes), formulados para
reducir la friccin en las interfaces herramienta-viruta y
herramienta-trabajo.
Los fluidos lubricantes de corte operan por lubricacin de
presin extrema. Los compuestos de azufre, cloro y fsforo
del lubricante causan la formacin de estas capas
superficiales, que actan para separar las dos superficies
metlicas (de la viruta y de la herramienta.

155

PROCESOS ABRASIVOS

PROCESOS ABRASIVOS
Implica la eliminacin del material por
accin de partculas abrasivas duras que
estn por lo general pegadas a una
rueda. Los procesos de maquinado
abrasivo se usan generalmente como
operaciones de acabado.

OPERACIONES DE PROCESOS ABRASIVOS

ESMERILADO
Es un proceso de remocin de material en la cual las
partculas abrasivas estn contenidas en una rueda
de esmeril aglutinado que opera a velocidades
superficiales muy altas.
a ) Rueda de Esmeril: Consiste en partculas abrasivas
y material aglutinante. Estos ltimos mantiene a las
partculas en su lugar y establece la forma y
estructura de la rueda.

- Material Abrasivo : Las propiedades de las ruedas de

esmeril incluyen dureza, resistencia al desgaste,
tenacidad y fragilidad. Siendo los de mas importancia:
- Oxido de aluminio: el mas comn se usa para el acero y
otras aleacin ferrosas resistentes.
- Carburo de silicio: Para el aluminio, latn y acero inoxidable.
- Nitruro de Boro cubico: Para aceros de herramientas
endurecidas y aleaciones aeroespaciales.
- Diamante: Para cermicos, carburos cementados y vidrio.

- Tamao de los granos: Es un parmetro importante

en la culminacin del acabado superficial y de la
velocidad de remocin del material. El tamao de
grano pequeo produce mejores acabados,
mientras de que los de mayores tamao permite
velocidades de remocin de material mas grandes.
- Materiales aglutinantes: E Sujetan los granos
abrasivos y establecen la forma y integridad
estructural de la rueda de esmeril. Las propiedades
de este material son : la resistencia, tenacidad,
dureza y resistencia a la temperatura.

Los materiales aglutinantes mas usados son:

- Aglutinantes vitrificados: consisten en arcillas
cocidas y materiales cermicos, fuertes
regidas y resistentes a altas temperaturas.
- Aglutinante de silicato: Cuando se debe
minimizar la generacin de calor , como el
esmerilado de la herramienta de corte.

- Aglutinante de resina: (resinas termfilas),

resistentes y se usan para el esmerilado de
desgaste y operaciones de corte o separacin.
- Aglutinante metlico: de bronce por lo
general, son los mas comunes para las ruedas
de diamantes.

OPERACIONES DE ESMIRALADO
a )Esmerilado superficial: Ese usa normalmente para
esmerilar superficies planas. Se realiza ya sea por la
periferia de la rueda de esmeril o con la cara plana de la
rueda.
b ) Esmerilado cilndrico: Se usa para partes rotacionales,
y se dividen en dos tipos bsicos, esmerilado externo e
interno.
c ) Esmerilado sin centros: Es un proceso alternativo para
esmerilar superficies cilndricas internas y externas.

V-29
V-29

PROCESOS ABRACIVOS RELACIONADOS

a )Rectificado fino: Es un proceso ejecutado por un conjunto
de barras abrasivas pegadas. Es comn en el acabado de
perforaciones en maquinas de combustin interna,
rodamientos, cilindros hidrulicos
b ) Pulido o lapeado: Se usa para producir acabados
superficiales de extrema precisin y tersura. Se usa en la
produccin de lentes, rodamientos, calibradores y otras
piezas de acabado muy fino.
c ) Pulido y abrillantado:. Se usa para producir superficies
atractivas de alto lustre. Los abrasivos son muy finos y estn
contenidos en un compuesto de abrillantado que se presiona
en la superficie externa de la rueda cuando gira.

MAQUINAS DE ESMERILADO
ESMERILADO con Esmeriles Estacionarios

ESMERILADO con Esmeriles Porttiles

TIPOS DE OPERACIONES DE MAQUINADO(5)

RECTIFICADO

RECTIFICADO

Rectificado Cilndrico
Rectificado Plano
V-14
V-14

PROCESOS DE UNION Y ENSAMBLE

Fundamentos de Soldadura
La soldadura es un proceso de unin de materiales
en la cual se funden la s superficies de contactos de
dos o mas partes mediante la aplicacin
conveniente de calor o presin. La integracin de las
partes que se unen se denomina ensamble soldado.

Importancia comercial
- Proporciona una unin permanente
- La unin soldada puede ser mas fuerte que los materiales
originales , si se usa un metal de relleno que tenga
caractersticas de resistencia superiores a los metales
originales.

- Es la forma mas econmica de unir componentes, en

trminos de uso de materiales y costos de fabricacin.
- La soldadura no se limita a la fabrica. Puede realizarse en
campo.

Desventajas
- La mayora de las operaciones se hacen manual y
son elevadas en trminos de costo de MO.
- Casi todos los procesos de soldadura implica el uso
de mucha energa, por lo que son peligrosos.
- La unin soldada puede padecer ciertos defectos de
calidad que son dfilas de detectar. Los defectos
pueden reducir la resistencia de la unin.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

Podemos dividirlos en dos grupos principales:
A. Soldadura de Fusin
a. Soldadura con arco elctrico
b. Soldadura por resistencia
- Soldadura de Puntos por resistencia
- Soldadura engargolada por resistencia
c. Soldadura con Oxigeno y gas combustible
- Soldadura con Oxiacetileno
B. Soldadura de Estado Solido
a. Soldadura por difusin
b. Soldadura por friccin
c. Soldadura ultrasnica

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

A. Soldadura de Fusin
En esta se usan calor para fundir los metales base. Se aade un
metal de aporte a la combinacin fundida para facilitar el
proceso y aportar volumen y resistencia ala unin soldada. Una
operacin de soldadura en la cual no se aade un metal de
aporte se llama autgena.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

Los Grupos generales de soldadura por su uso son:
a. Soldadura con arco elctrico:
- Donde el calentamiento de los metales se obtiene mediante el
calor de un arco elctrico entre un electrodo y el trabajo.
- El proceso se inicia en acercar el electrodo a la placa , despus
del contacto el electrodo se separa rpidamente a una distancia
corta, produciendo temperaturas de 5500 C, que son
suficientes para fundir cualquier metal.

- Electrodos:
Se clasifican como consumibles y no consumibles.
Involucran el metal de aporte en la soladura, y estn
disponibles en varillas y alambres, tienen una longitud entre 9
a 18 pulg. Y un dimetro de 3/8 pulg. El problema es que estas
varillas deben cambiarse de forma peridica, reduciendo el
tiempo de arco del soldador.

Los no consumibles estn hechos de tungsteno (o de carbono)

los cuales resisten la fusin. A pesar de su nombre estos se
llegan a desgastar muy gradualmente durante el proceso de
soldadura.
V-27

b. Soldadura por resistencia:

Obtiene la fusin usando el calor de la corriente

elctrica para flujo de corriente que pasa entre las
superficies de contacto de dos partes sostenidas
juntas bajo presin.
El calor de genera mediante una resistencia elctrica
dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se
va a soldar.

Los procesos de la soldadura por resistencia son:

- Soldadura de Puntos por resistencia:
Se usa en la produccin masiva de automviles,
aparatos domsticos, muebles metlicos y otros
hechos a partir de laminas. Se obtiene la fusin en
una posicin de las superficies empalmantes de una
unin superpuestas, mediante electrodos opuestos.

- Soldadura engargolada por resistencia:

Los electrodos con forma de varilla de la soldadura de puntos se
sustituye por ruedas giratorias y se hace una serie de soldaduras
de puntos sobrepuestas a lo largo de la unin. Este produce
uniones hermticas y sus aplicaciones incluyen la produccin de
tanques de gasolina, silenciadores de autos, etc.. El espaciamiento
entre las pepitas en las soldadura engardonada depende del
movimiento de la rueda de electrodos relacionados con la
aplicacin de la corriente de soldadura.

c. Soldadura con Oxigeno y gas combustible:

Usan una mezcla de oxigeno y acetileno, con el

propsito de producir una flama caliente para fundir
la base metlica y el metal de aporte, en caso de
que se utilice.

- Soldadura con Oxiacetileno

Es un proceso de soldadura por fusin mediante una flama de
alta temperatura a partir de la combustin del acetileno y el
oxigeno.
La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En
ocasiones se agrega un metal de aporte y se llega aplicar
presin entre las superficies de las partes.

El acetileno es el combustible mas popular entre los soldadores

porque soporta temperatura altas, hasta 3480 C. la flama se
produce mediante la reaccin qumica entre el acetileno y el
oxigeno.

- Gases alternativos para la soldadura con oxigeno y gas

combustible :
Aunque el acetileno es el combustible mas comn todos los
gases de la sigte tabla se usan para diferentes aplicaciones ,
escogindolos por su bajas temperaturas de fusin y por
razones de seguridad.
COMBUSTIBLE

TEMPERATURA C

Acetileno

3087

Hidrogeno

2660

Propileno

2900

Propano

2526

Gas natural

2538

V-28

B. Soldadura de Estado Solido

Se refiere a los proceso de unin en los cuales
la fusin proviene de la aplicacin de presin
solamente o una combinacin de calor y
presin. Si se usa calor , la temperatura debe
estar por debajo del punto de fusin de los
metales que se va a soldar.

a. Soldadura por difusin:

- Se colocan juntos dos superficies bajo presin a una
temperatura elevada y se produce la coalescendencia de
las partes por medio de la fusin de este solido.
- La temperatura esta muy por debajo del punto de fusin
de los metales y la deformacin plstica de las superficies
es mnima.
- Se usa en la unin de metales refractarios y de alta
resistencia en la industria de aeronutica, la aeroespacial y
la nuclear.
- Una desventaja es el tiempo requerido para que ocurra la
difusin entre las superficies, puede variar de segundos a
horas.

b. Soldadura por friccin

- En este proceso la coalescendencia se produce mediante el
calor de friccin entre dos superficies. Es un receso comercial
muy difundido y se conveniente para los mtodos de
produccin automatizada.
- La friccin se induce mediante el frotamiento mecnico de
las dos superficies, generalmente por la rotacin de una de
sus partes con respectos a la otra, afn de elevar la
temperatura en la interfase de unin hasta un rango caliente
para los metales involucrados.
- Se aplica en soldaduras de diversos ejes y partes tubulares en
la industria automotriz, aeronutica, equipo agrcola, etc..

c. Soldadura ultrasnica
- Se realiza aplicando una presin moderada entre las
dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencia
ultrasnica en una direccin paralela a la superficie
de contacto.
- La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias
produce intensas tensiones que remueven las
pelculas superficiales y obtener la unin atmica de
las superficies.
-

- El movimiento oscilatorio se
trasmite a la parte de trabajo
superior mediante un sonotrodo
que esta acoplado a un traductor
ultrasnico. Este dispositivo
convierte la energa elctrica en
un movimiento vibratorio de alta
frecuencia.
- Los tiempos de soldadura son
menores a un segundo. Las
aplicaciones incluyen terminacin
y empalmado de cables en las
industrias elctricas y
electrnicas, soldaduras de tubos
en paneles solares, etc..