Parael Trabajo

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE LA SUSTITUCIN PARCIAL DE LA ARENA

POR POLVILLOS DE LAS CANTERAS CONPIEDRA Y CONCEPCIN EN
CONCRETO.
Por:
Richard Antonio Cantillo Maita
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Marzo de 2012.
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERIA DE MATERIALES

CONCRETO.
Por:
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Norberto Labrador
Tutor Industrial: Ing. Msc. Jess Ramn Arellano Labrador
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Marzo de 2012.

CONCRETO.
Realizado por:
RESUMEN
Con el propsito de satisfacer la gran demanda de concreto del pas se llev a cabo este
estudio de factibilidad de la sustitucin parcial de la arena en mezclas de concreto por
polvillos de Gneis Grantico de las canteras Conpiedra y Concepcin de Cemex Venezuela
S.A.C.A. en una proporcin de 15, 20 y 25% con la finalidad de optimizar las materias
primas usadas en su produccin. Se estableci para ello un diseo de mezcla para la
obtencin de una resistencia a la compresin a los 28 das de 250 Kgf/cm 2 y 5 pulg. de
asentamiento. Para reducir los costos de produccin del concreto, sin comprometer sus
propiedades, se implement un mtodo de diseo de mezcla mixto que consisti en el uso
del riguroso diseo granulomtrico y de las frmulas de clculo de los componentes del
concreto del mtodo del Manual del Concreto Estructural de J. Porrero, y, la cantidad de
agua, cemento y el volumen de aire atrapado del mtodo 211 del Comit del American
Concrete Institute (ACI-211). Este ltimo mtodo, en efecto, tiene el atractivo econmico
de usar menos cemento que el mtodo de Porrero, aunque recurre a un control menos
riguroso de los agregados. Una vez establecidos los parmetros del diseo, se realizaron (4)
mezclas de concreto con cada polvillo, una (1) patrn y tres (3) con las sustituciones
parciales de la arena evaluando sus propiedades en estado fresco (asentamiento y
segregacin) y, finalmente, se elaboraron y curaron cilindros con las mezclas para la
evaluacin de sus propiedades en estado endurecido (resistencia a la compresin y
superficie de falla). Se obtuvo que a los 28 das la resistencia a la compresin para ambos
polvillos super en ms del 200% la resistencia de diseo, adems el asentamiento fue de
7+1 pulg. con el polvillo Conpiedra y de 5,9+0,6 pulg. con el polvillo Concepcin. Se
pueden usar por tanto ambos polvillos hasta un 25% de sustitucin de la arena, pero se
recomienda ampliar el estudio con mayores porcentajes para determinar el mximo de
sustitucin.
NDICE GENERAL
RESUMEN..i
NDICE GENERAL...ii
NDICE DE FIGURAS..iv
NDICE DE TABLAS....v
NDICE DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS...vi
INTRODUCCIN ........................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ...................................................................................................... ....3
JUSTIFICACIN ............................................................................................................ 5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 6
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 8
OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................................... 8
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ............................................................................... 9
CAPTULO II
MARCO TERICO ........................................................................................................11
2.1 CONCRETO .............................................................................................................11
2.2 AGREGADOS...........................................................................................................11
2.3 AGUA....................................................................................................................... 20
2.4 CEMENTO........................................................................................................... 21
2.5 ADITIVOS .............................................................................................................. 23
2.5.1 Aditivo reductor de agua POLYHEED 755.......................................................24
2.5.2 Aditivo retardante de fraguado POZZOLITH 2205...........................................24
2.6 PROPIEDADES DEL CONCRETO........................................................................25
2.7 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL
CONCRETO...................................................................................................................27
2.8 DISEO DE MEZCLAS......................................................................................... 29
2.9 ECONOMA DEL CONCRETO.......30
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO........................................................................................ 31
3.1 MATERIALES ........................................................................................................ 31
3.2 EQUIPOS .................................................................................................................32
3.3 CARACTERIZACIN DE LOS MATERIALES..33
3.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL....34
3.5 DISEO DE MEZCLA.................45
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN ....................................................................................54
4.1 CARACTERIZACIN QUMICA ..........................................................................54
4.2 CARACTERIZACIN FSICA ...............................................................................57
4.2.1 COMPOSICIN GRANULOMTRICA DE LOS AGREGADOS .....................58
4.2.1.1 Polvillo Conpiedra ......................................................................58
4.2.1.2 Polvillo Concepcin.................................................................................59
4.2.1.3 Arena. ..........................................................................................60
4.2.1.4 Piedra Picada 1 ..................................................................................61
4.3 DISEO DE MEZCLAS ..........................................................................................62
ii
4.4 ASENTAMIENTO...67
4.5 RESISTENCIA A LA COMPRESIN..........................................................69
4.6 FACTIBILIDAD ECONMICA...................................................................72
CAPTULO IV
5.1 CONCLUSIONES..................................................................................................... 74
5.2 RECOMENDACIONES........................................................................................75
REFERENCIAS...........................................................................................................76
iii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Demanda de concreto en Venezuela 1997- 2011...6
Figura 2.1. Desarrollo de resistencia a la compresin en funcin del tipo de cemento27
Figura 2.2. Comparacin de formas de mezclado con sustitucin de microfinos28
Figura 4.1. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Conpiedra...54
Figura 4.2. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Concepcin.....56
Figura 4.3. Distribucin granulomtrica del Polvillo Conpiedra..58
Figura 4.4. Distribucin granulomtrica del Polvillo Concepcin59
Figura 4.5. Distribucin granulomtrica de la Arena60
Figura 4.6. Distribucin granulomtrica de la Piedra 1...61
Figura 4.7. Distribucin granulomtrica de los agregados combinados con el Polvillo
Conpiedra...64
Concepcin....64
Figura 4.9. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Conpiedra.67
Figura 4.10. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Concepcin.68
Figura 4.11 Resistencia a la compresin Polvillo Conpiedra..70
Figura 4.12 Resistencia a la compresin Polvillo Concepcin71
iv
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Lmites granulomtricos agregados finos para concreto COVENIN 277......12
Tabla 2.2. Lmites granulomtricos agregado grueso-1 Tamao MximoCOVENIN 277. ..................12
Tabla 2.3. Resistencia a la compresin de rocas utilizadas comnmente en el concreto.....13
Tabla 2.4: Familia de Rocas e influencia sobre el concreto..14
Tabla 2.5: Requerimientos para el agua de mezclado segn norma COVENIN 2385....21
Tabla 2.6: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas
principales de los mismos.22
Tabla 2.7. Composicin de los principales tipos de Cemento Portland...23
Tabla 2.8: Tipos de aditivos y su efecto en la mezcla de concreto..24
Tabla 3.1: Agregados caracterizados y usados para la realizacin de mezclas de
concreto.31
Tabla 3.2: Aditivos y propiedades requeridas para el diseo de mezclas....32
Tabla 3.3: Equipos y herramientas32
Tabla 3.4: Ensayos fsicos y qumicos realizados para caracterizar los agregados..33
Tabla 3.5: Parmetros bsicos para el diseo de mezcla..47
Tabla 3.6: Lmites granulomtricos recomendados para agregados mezclados y tamao
mximo de una pulgada....47
Tabla 3.7 Relacin agua cemento sugerida por el mtodo ACI 211...49
Tabla 3.8. Dosis de agua y % de aire atrapado segn mtodo ACI 211 para concreto
sin aire incorporado.....50
Tabla 4.1. Caractersticas fsicas de los agregados para el diseo de mezcla.62
Tabla 4.2 Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo
Conpiedra.66
Tabla 4.3. Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo
Concepcin..67
Tabla 4.4 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos (Conpiedra).69
Tabla 4.5 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos (Concepcin)..69
NDICE DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
Smbolo
Descripcin
Unidad
Relacin agua/cemento
[adim]
Relacin agua/cemento modificada por aditivo reductor
[adim]
Factor de mezclado de los agregados
[adim]
Fraccin de polvillo que sustituye a la arena
[adim]
Porcentaje de aditivo plastificante
[%]
Porcentaje de aditivo retardante
[%]
Eficiencia del aditivo
[adim]
Desviacin estndar
[Kgf/cm2]
Densidad de la Arena
[Kg/m3]
ad1
Densidad del aditivo plastificante
[Kg/m3]
ad2
Densidad del aditivo retardante
[Kg/m3]
AC
Densidad del agregado combinado
[Kg/m3]
Densidad de la Piedra
[Kg/m3]
Densidad del Polvillo
[Kg/m3]
Agua de amasado
[L/m3]
af
Cantidad de agua de amasado final
[L/m3]
Arena
[Kg]
AF
Agregado Fino
[Kg]
Am
Arena Modificada
[Kg]
Dosis de cemento
[Kg/m3]
Cc
Dosis de cemento corregida
[Kg/m3]
Agregado grueso
[Kg]
vi
Fc
Resistencia a la compresin requerida
[Kgf/cm2]
Fcr
Resistencia promedio requerida o resistencia del diseo de
[Kgf/cm2]
mezcla
H
Humedad
[%]
Maaf
Masa de agua en el agregado fino
[Kg/m3]
MAfc
Masa de agregado fino corregida por humedad
[Kg/m3]
MAT
Masa de agregados totales
[Kg/m3]
MF-A
Mdulo de finura de la arena
[adim]
MF-Af
Mdulo de finura del agregado fino.
[adim]
MF-
Mdulo de finura del polvillo.
[adim]
MAf
Masa del agregado fino en condicin de saturado con
[Kg/m3]
superficie seca
P
Piedra picada 1.
Pp
Tamao mximo del agregado
P200
Material pasante malla #200
[Kg]
[pulg.]
[%]
Asentamiento medido en Cono de Abrams
[pulg.]
Volumen de aire atrapado
[L/m3]
ACI
American Concrete Institute
COVENIN Comisin Venezolana de Normas Industriales

FRX
Fluorescencia de Rayos X
MMCE
Mtodo del Manual del Concreto Estructural
P.U.C.
Peso Unitario Compacto
[Kg/m3]
P.U.S.
Peso Unitario Suelto
[Kg/m3]
vii
INTRODUCCIN
Dentro de la industria de la construccin los ligantes hidrulicos, como el mortero y el

concreto, son los materiales de mayor uso a nivel mundial debido a la rapidez de ejecucin,
trabajabilidad y economa. La dificultad para satisfacer la demanda en algunos pases reside
en la escasez de las materias primas tanto por falta de recursos naturales como por
limitaciones legales u operacionales que implica la explotacin de las mismas, adems de las
grandes inversiones que deben realizarse para la puesta en marcha de cada planta. En
Venezuela, actualmente la demanda de mortero y concreto supera enormemente la oferta por
lo cual se buscan soluciones ante el compromiso del gobierno venezolano de garantizar
vivienda a todos los habitantes del pas.
Cementos de Venezuela S.A.C.A., como empresa gubernamental dedicada al sector de la
construccin, a travs de su red de industrias se ha convertido en la principal productora de
cemento, concreto y agregados del pas cubriendo aproximadamente el 45% del mercado
nacional. Debido a esa necesidad de aumentar la oferta el Departamento de Investigacin y
Desarrollo del rea de agregados de la empresa, como medida alternativa, busca el aumento
de la oferta de materias primas tiles para la produccin de concreto por medio del uso
optimizado de las mismas con la incorporacin de agregados con alto contenido de ultrafinos,
y de esta manera tambin dar salida a sub-productos provenientes de la trituracin de
agregados, los cuales se acumulan en las canteras trayendo asociado costos de produccin por
remanejo de material.
Debido al inters estratgico de la empresa, en este estudio se analizar la factibilidad de la
sustitucin parcial de la arena por polvillos de las canteras Conpiedra y Concepcin de
Cementos de Venezuela S.A.C.A. en mezclas de concreto diseadas para una resistencia a la
compresin a los 28 das de 250 Kgf/cm 2 y 5 pulg. de asentamiento. Los requisitos de los
agregados sern los especificados en la Norma COVENIN 277, el asentamiento se evaluar
en Cono de Abrams tal como lo indica la Norma COVENIN 339 y la resistencia a la
compresin se determinar segn la Norma COVENIN 338.
En este estudio se buscar incorporar estos polvillos de las canteras Conpiedra y

Concepcin que poseen un porcentaje pasante de finos sobre el cedazo COVENIN #200 de
13,9 y 17,6 %, respectivamente, el cual en las arenas comunes no debe ser mayor al 5%. Para
ello se realizar un estudio de factibilidad mediante la realizacin de mezclas de concreto con
sustitucin parcial de la arena por cada polvillo en una proporcin de 15, 20 y 25%, las cuales
se disearn mediante un mtodo mixto entre el mtodo del Manual del Concreto Estructural
de J. Porrero y el mtodo 211 del Comit del American Concrete Institute (ACI-211). La
importancia de la investigacin viene dada por el hecho de que permitir optimizar las
materias primas usadas en el concreto, reducir los costos de produccin de la empresa y, por
ende, satisfacer una mayor parte de la demanda cumpliendo con el plan de desarrollo del
gobierno venezolano.
ANTECEDENTES
Debido a la necesidad de satisfacer las solicitudes de los clientes y cumplir principalmente

con los requerimientos de las obras, a menores costos, se han realizado diversos estudios para
incorporar de una u otra manera los agregados microfinos en mezclas de concreto. Las formas
en que se han realizado estos estudios han sido sustituyendo parcialmente componentes de
mezcla (cemento, arena o piedra), adicionando dichos microfinos a la mezcla. La norma
COVENIN 277 establece un mximo de ultrafino (material pasante sobre el tamiz # 200) de
5% presente en la arena usada en la produccin de concreto, sin embargo existen excepciones
donde este porcentaje puede ser hasta un 15% de la arena, siempre y cuando las propiedades
obtenidas al ensayar el material se mantengan dentro de los lmites establecidos en dicha
norma, as como tambin deben realizarse ensayos para verificar que las propiedades deseadas
sean obtenidas en cuanto a la trabajabilidad y resistencia del concreto.
Luz Gutierrez (1989) realizando mezclas de concreto determin que una arena llamada
Clinoptilolit, zeolita natural de Mxico, presentaba una alta actividad puzolnica, aumentando
la impermeabilidad y la resistencia a la compresin del concreto, y por ello se consider un
material til para preparar Cemento Puzolnico.[1]
Dionisio Hernndez (1997) en un proyecto de Cemex Venezuela determin que el uso de la
microsilice en concreto aumenta la resistencia mecnica si se adiciona en la mezcla de
concreto, y la misma disminuye si se sustituye parcialmente por el cemento. [2]
David Vargas del Ro (2004) obtuvo una elevada actividad puzolnica en las Tobas
Pumticas de la Zona Metropolitana de Guadalajara tras un estudio dirigido a encontrar
materias primas para la produccin de cemento.[3]
Rebeca Aguilar (2007) determin que las nanomolculas de slice aumentan la durabilidad
del concreto ante el ataque por sulfatos que puede recibir el mismo en medios agresivos.[4]
Por otra parte, Rached, De Moya, y Fowler (2009) realizaron mezclas de concreto con
microfinos en sustitucin parcial de la arena y como parte de la pasta sustituyendo en una
fraccin al cemento, encontrando que la presencia de microfinos aumenta la viscosidad de la
misma (menor asentamiento) cuando se sustituyen como parte del agregado, o bien aumenta
3
la necesidad de mayores cantidades de algn aditivo reductor de agua. De igual manera

determinaron que la forma y gradacin de los agregados tienen efecto sobre la trabajabilidad
del concreto fresco, y que la resistencia a la compresin aumenta con el uso de los microfinos
como parte del agregado.[5]
Ryan J. Rohne (2009) encontr que los concretos mezclados con piedra grantica presentaba
menor permeabilidad que los concretos mezclados con gneis, grava y piedra caliza.[6]
Mara Patricia Len y Fernando Ramrez (2009) comprobaron que las mezclas con igual
dosificacin presentan variaciones significativas en el asentamiento para los diferentes tipos
de agregado, donde factores como la absorcin, la forma de las partculas, la textura
superficial, el tamao y la granulometra son los que determinan dichas variaciones.[7]
Allahverdi Ali y Salem Shiva (2010) demostraron en el estudio Simultaneous Influences of
Microsilica and Limestone Powder on Properties of Portland Cement Paste que el uso de
polvos calizos incrementan los requerimientos de agua de amasado debido a la alta capacidad
de absorcin que tienen estos polvos, lo que se cumple para cualquier porcentaje de polvos
calizos usados en la mezcla.[8]
Tambin Jos Miguel Marquz (2010) determin que el polvillo arenoso grueso de Planta
Pertigalete de Cemex Venezuela, con 22,36 % de material pasante sobre el tamiz # 200, poda
ser utilizado como agregado para concreto sustituyendo parcialmente a la arena en un mximo
de 15% sin afectar considerablemente la fluidez y la resistencia a la compresin del
concreto.[9]
Por su parte Jess Arellano (2011) demostr que el uso de tierra de Diatomeas, como
sustituyente parcial del cemento y adicionante de la mezcla de concreto, puede mejorar
notablemente las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido.[10]
En base a estos estudios, se puede afirmar que el uso de polvillos (ultrafinos) en el concreto
puede dar a veces resultados satisfactorios para la industria de la construccin.
Particularmente en Venezuela, a pesar de que no se ha avocado a realizar investigaciones
exhaustivas sobre el tema, existen grandes posibilidades de explotar estos materiales, debido a
la gran diversidad de materias primas presentes a lo largo de nuestro territorio.
4
JUSTIFICACIN
En Cementos de Venezuela S.A.C.A. el estudio del uso de los polvillos (sub-productos de

agregados) en la produccin de concreto se ha venido realizando en algunas plantas de la
empresa debido al incremento progresivo de la demanda de este producto estructural en el
pas. Con el uso de tales sub-productos se pueden optimizar las materias primas disminuyendo
el consumo de la arena, de la piedra o del cemento (componente ms costoso de la mezcla).
Adicionalmente, se puede dar salida a materiales que se transforman en pasivos para la
empresa al acumularse en las canteras, convirtindose en un costo de produccin por
remanejo de material y un problema operativo por el espacio ocupado.
La realizacin de este proyecto permite ahondar en mtodos y parmetros de diseo de
mezcla de concreto, y relacionarse adicionalmente con normativas de calidad, con temas
econmicos y operacionales de la industria del concreto, lo cual le da mayor valor al
desarrollo de esta investigacin.
Dado el inters de la empresa se emprendi esta investigacin para estudiar la factibilidad
de usar los polvillos de las canteras Conpiedra y Concepcin en sustitucin parcial de la arena
en mezclas de concreto como medida para la reduccin de los costos de produccin con la
optimizacin de la materia prima, y de esta manera dar un aporte para el alcance del objetivo
principal de la empresa, que es satisfacer la demanda de concreto del pas.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dado el gran dficit habitacional del pas, Cementos de Venezuela S.A.C.A., como principal
proveedor de cemento, concreto y agregados del plan de desarrollo habitacional del gobierno
venezolano, tiene como objetivo cubrir a cabalidad la demanda que en esta rea exige la Gran
Misin Vivienda, la cual cubre el territorio nacional.
En la grfica de la Figura 1 se puede observar el aumento de la demanda del concreto con el
pasar de los aos, estimndose que para el ao en curso (2012) pudiese aumentar ms dado la
gran cantidad de obras que se estiman realizar, principalmente viviendas. Cementos de
Venezuela con la capacidad instalada estima suplir apenas el 37,41% del mercado nacional,
por tanto sigue quedando parte de la demanda fuera de su alcance.
3500
3000
2500
Volumen de 2000
concreto (m3)
1500
1000
500
0
1997
1999
2001
2003
2005
2007
Figura 1. Demanda de concreto en Venezuela 1997- 2011.
2009
2011
[11]
Debido al aumento de la demanda de los materiales de construccin y de sus precios es

necesario optimizar el uso de las materias primas en el concreto para minimizar el impacto
econmico en las empresas y para garantizar la oferta del producto en el mercado.
Las canteras Conpiedra, Concepcin y La Ceiba, son las encargadas de suplir todo el
agregado requerido para la produccin de concreto de las plantas de la empresa ubicadas en
6
el Edo. Bolvar. En las canteras Conpiedra y Concepcin, productoras de agregado grueso,

entre el 10% y el 12% del material triturado se transforma en polvillo. De esta manera se va
dando la acumulacin de un material que no se puede usar por la empresa ni comercializar a
priori como agregado para concreto dado su alto contenido de finos, trayendo consigo costos
de produccin por el remanejo del material, lo cual viene a ser un pasivo para la empresa por
los costos asociados a su traslado y a la inoperatividad de la maquinaria en sus actividades
regulares.[12]
Por tales razones esta investigacin est orientada al estudio de la optimizacin de las
materias primas del concreto mediante el uso de los polvillos mencionados en sustitucin
parcial de la arena, brindando de esta manera a la empresa la alternativa de darle salida a subproductos de sus canteras, disminuyendo costos de produccin y cubriendo relativamente una
mayor parte de la creciente demanda de concreto de la industria de la construccin de
Venezuela.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar la factibilidad de la sustitucin parcial de la arena en mezclas de concreto,
diseadas para un asentamiento de 5 pulgadas y una resistencia a la compresin a los 28 das
de 250 KgF/cm2, por dos (2) sub-productos de agregados, polvillos provenientes de la
trituracin del Gneis Grantico de las canteras Conpiedra y Concepcin de la empresa
Cemex de Venezuela S.A.C.A., en 15, 20 y 25%.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Caracterizar fsica y qumicamente los agregados (arena, piedra y polvillo).
Elaborar una hoja de clculo para el diseo de mezcla mixto entre el mtodo del
Manual del Concreto Estructural y el mtodo 211 del Comit del American
Concrete Institute.
Evaluar el asentamiento de cuatro (4) mezclas de concreto con cada polvillo,

mezcla patrn y tres (3) mezclas con sustituciones parciales de la arena en una
proporcin de 15, 20 y 25%.
Evaluar el efecto de la sustitucin parcial de la arena por los polvillos sobre la

resistencia a la compresin del concreto a las edades de 7 y 28 das.
Evaluar la factibilidad econmica asociada al uso de los polvillos en la mezcla de

concreto.
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
En este primer captulo se dar una breve descripcin de la empresa y de las plantas filiales
involucradas en la investigacin, destacando las diversas etapas por las cuales ha pasado la
empresa desde sus inicios.
Bajo la denominacin social de Corporacin Venezolana de Cementos, VENCEMOS, la
empresa inici operaciones en 1943, caracterizndose por sus altos niveles de excelencia en
procesos, productos y recursos humanos, consolidndose as como la principal empresa
exportadora de cemento y clnker de Venezuela. Para el ao 1994, CEMEX (Cementos
Mexicanos) inicia operaciones en Venezuela con la compra de VENCEMOS, que para aquel
entonces era la empresa cementera ms grande del pas. En el 2008 CEMEX VENEZUELA
pas a ser administrada por el gobierno nacional tras el proceso de nacionalizacin. La misin
de la empresa es satisfacer las necesidades de la construccin en Venezuela y crear valores
sociales para el colectivo, teniendo como visin ser el productor de cemento y concreto
premezclado ms grande del pas. Por ello ha realizado grandes inversiones para tener
operaciones en lugares estratgicos de cada regin de Venezuela para atender as los
principales centros demogrficos y de exportacin.
La empresa actualmente produce, distribuye y comercializa cemento, concreto premezclado,
agregados y materiales de construccin en casi todo el territorio nacional. Actualmente, la
empresa cuenta con:
7 canteras de agregados a nivel nacional: Pertigalete (Estado Anzotegui); La

Concepcin, La Ceiba y ConPiedra (Estado Bolvar); Aragita (Estado Miranda); San
Joaqun y El Cambur (Estado Carabobo).
3 plantas de cemento: Pertigalete (Estado Anzotegui), Barquisimeto (Estado Lara) y

Maracaibo (Estado Zulia).
1 Planta de Molienda de clnker: Ciudad Guayana (Estado Bolvar).
34 plantas de concreto: a nivel nacional.
Adicionalmente, abastece el mercado de concreto premezclado con una red de unidades de

operacin y centros de distribucin ubicados en todo el territorio nacional.
Dentro de las plantas de concreto se encuentra Planta Matanzas S.I.M.P.C.A, Servicios
Industriales de Maquinarias Pesadas, C.A., ubicada en Pto.Ordaz, la cual tuvo su origen en
Ciudad Guayana y naci como empresa de concreto premezclado en la zona industrial de
Chirica, en el mes de marzo de 1966. Tres aos ms tarde, el Consorcio Morgado, da el
primer paso en sus proyectos de aplicacin adquiriendo en la zona industrial de Matanzas un
espacio cuya finalidad es la elaboracin y venta de concreto premezclado.
Dado el gran auge de la zona con las instalaciones de las fbricas de acero, la operatividad
de la explotacin minera de hierro, y posteriormente las plantas de aluminio, la participacin
de SIMPCA en el mercado se ha incrementado progresivamente como consecuencia de su
producto y de la excelente reputacin que se ha ganado, logrando mantenerse como la
empresa ms importante de su ramo en el Estado Bolvar, alcanzando una participacin en
ventas del 65% del mercado en el rea de concreto premezclado, concreto asfltico y
agregados de cantera. Hoy en da cuenta con cuarenta y cinco (45) aos sin interrupcin
laboral, convirtindose en el eje principal del desarrollo de la construccin en la zona suroriental del pas. Contando con extraordinarias y sofisticadas plantas en ciudades principales
en gran parte del Oriente de Venezuela como El Tigre, Ciudad Bolvar, Puerto Ordaz, Maturn
y Barcelona, teniendo adems importantes departamentos de control de calidad, con modernos
y completos laboratorios, una productividad de ms de 300.000 m3 de concreto premezclado
por ao, y contando con un recurso humano de ms de 150 personas.
10
CAPTULO II
MARCO TERICO
Para entender y ejecutar este proyecto de investigacin fue necesaria la utilizacin de un
basamento terico especializado sobre el concreto, sus componentes y, particularmente, sobre
el efecto de los agregados ultrafinos en las propiedades del concreto fresco y endurecido.
2.1 EL CONCRETO
El concreto (hormign) es bsicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
La pasta compuesta de cemento portland y agua, que une a los agregados, normalmente arena
y grava, originado una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta
como consecuencia de la reaccin qumica del cemento con el agua.[13] El concreto, descrito
de otra manera, es un material que se puede considerar constituido por dos partes: una es un
producto pastoso y moldeable que endurece con el tiempo, y la otra corresponde a trozos
ptreos que quedan englobados en esa pasta.[14]
El esfuerzo que el concreto puede resistir como material compuesto est determinado
principalmente, por las caractersticas del mortero (mezcla de cemento, arena y agua), de los
agregados gruesos y de la interfase entre stos dos componentes, por esta razn morteros con
diferentes calidades y agregados gruesos con diferentes caractersticas (forma, textura,
mineraloga, resistencia, etc.), pueden producir concretos de distintas resistencias.[15]
2.1.1 LOS AGREGADOS
Los agregados constituyen entre el 70 y 85% de la masa total de concreto, tambin son
conocidos como ridos o inertes ya que no actan en las reacciones de hidratacin.
Comnmente son de origen natural y su calidad depende de las condiciones geolgicas de
rocas de las cuales se extraen y de los procesos fsicos de extraccin utilizados para
obtenerlos. Las caractersticas de los agregados debern ser aquellas que beneficien el
desarrollo de ciertas propiedades en el concreto, entre las cuales destacan: la trabajabilidad,
las exigencias del contenido de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de
resistencias mecnicas.[14] Los agregados por su naturaleza son los que ms variacin
11
presentan teniendo un fuerte impacto en la demanda de agua, trabajabilidad, mdulo de

elasticidad, estabilidad dimensional, durabilidad y coeficiente de expansin trmica.[16]
2.1.1.1 GRANULOMETRA
Principalmente los agregados se caracterizan por su granulometra, la cual es la distribucin
del tamao de las partculas que lo combinan. Se puede determinar dicha granulometra
mediante el uso de tamices (mallas, cribas) normalizados que permiten dividir una muestra en
fracciones retenidas en cada tamiz. Frecuentemente se dividen los agregados en agregados de
grano fino, denominado arena, y en agregados de grano grueso, denominado agregado grueso
o grava. El agregado grueso es el material retenido sobre la malla No. 4 y el agregado fino es
el material que pasa malla No. 4 y es retenido en la malla No. 200. [13, 17]
Segn la norma COVENIN 277 los requisitos granulomtricos para agregados finos y
agregados gruesos a usarse en mezclas de concreto, son los mostrados en las tablas 2.1 y 2.2.
Tabla 2.1: Lmites granulomtricos agregados finos para concreto COVENIN 277. [17]
Agregado
Malla
3/8 # 4
#8 #16 #30 #50 #100 #200
Arena
% Pasante Mnimo
100
60
40
20
100 95
80
60
30
10
95
60
40
25
15
10
% Pasante Mximo 100
90
60
40
30
25
20
15
% Pasante Mximo 100

Arrocillos-Polvillos % Pasante Mnimo
(3/8- 0)
85
Tabla 2.2: Lmites granulomtricos agregado grueso-1 Tamao Mximo- COVENIN 277.[17]
Agregado
Malla
3/4 1/2 3/8 #4
Piedra 1
% Pasante Mnimo
90
50
15
% Pasante Mximo
100
90
45
20
2.1.1.2 TAMAO MXIMO

Dentro de las caractersticas del agregado tenemos el tamao mximo de sus partculas que
se define como la menor abertura del cedazo por la cual pasa ms del 95% del agregado
grueso. Segn J. Porrero el tamao mximo influye en la economa del concreto, siendo que
es prctico utilizar el mayor tamao mximo que la geometra del elemento vaciado permite
cuando la resistencia mecnica del concreto est por debajo de los 210Kgf/cm2, pues a
12
medida que aumenta la resistencia mecnica del concreto un aumento del tamao mximo
produce un aumento de la dosis de cemento requerida y por tal razn el costo del concreto es
mayor. Lo recomendado es usar agregados con tamaos mximos menores a una (1) pulgada
cuando la resistencia necesaria es mayor a 350 Kgf/cm 2.[14]
2.1.1.3 MDULO DE FINURA
El mdulo de finura de las arenas es un parmetro que se obtiene sumando los porcentajes
acumulados retenidos en los cedazos de la serie normativa COVENIN, sin considerar el
cedazo #200, y dividiendo por cien (100) dicha suma. Puede considerarse tambin como el
tamao de grano promedio ponderado de un cedazo del grupo en el cual el material es
retenido. Segn las especificaciones de norma, el mdulo de finura debe encontrase entre 2,3
y 3,1. Mdulos de finura por debajo de 2,0 indican una arena fina la cual puede generar un
bajo asentamiento, 2,5 una arena media, mientras que un valor por encima de 3,0 indica una
arena gruesa lo que puede crear deficiencias granulomtricas generando concretos poco
estables con alta tendencia a la segregacin.[14]
2.1.1.3 NATURALEZA MINERALGICA
La mayora de los concretos se elaboran con agregados que pueden ser obtenidos de dos
fuentes: en depsitos de origen natural (ros, playas, etc.) y como productos de trituracin de
roca. En la siguiente tabla 2.3 se puede observar la resistencia a la compresin de rocas que
han sido usadas en la produccin del concreto:
Tabla 2.3. Resistencia a la compresin de rocas utilizadas comnmente en el concreto.[18]
*Para la mayora de las muestras, la resistencia a la compresin se promedia entre 3 a 15 muestras

+ Promedio de todas las muestras
13
+ El 10% de todas las muestras probadas con los valores ms altos o ms bajos se eliminaron por no ser
representativas del material.
En la tabla 2.4 se presenta informacin sobre el origen de la roca, caractersticas fsicas

distintivas y su influencia en el concreto.
Tabla 2.4: Familia de Rocas e influencia sobre el concreto. [15]
14
2.1.1.4 IMPUREZAS EN LOS AGREGADOS

Algunas impurezas presentes en los agregados, mayormente de origen natural, pueden ser
perjudiciales para el concreto. En la Norma COVENIN 277 se establecen lmites de la
concentracin mxima que puede tener el agregado de las siguientes impurezas:
2.1.1.4.1 Materia orgnica
El humus o materia orgnica procedente de la descomposicin de vegetales en
oportunidades se encuentra en los agregados. La materia orgnica puede producir trastornos
en las reacciones del cemento, dentro de las posibilidades el fraguado puede ser impedido en
el caso de presentar azcares, puede alterarse el endurecimiento y las reacciones de los
aditivos qumicos. Adicionalmente, su presencia puede reducir la adherencia entre la pasta del
cemento y los agregados de all que se genere una prdida de resistencia mecnica, pero
tambin puede actuar como pantalla entre los granos de cemento y el agua de mezclado
impidiendo las reacciones de hidratacin y por lo tanto afectando los tiempos de fraguado.
Para obtener una estimacin de su proporcin basta con seguir las sencillas instrucciones de la
Norma COVENIN 256, Mtodo para la determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en
arenas para concreto. Ensayo Colorimtrico y el agregado est limitado a no producir un
color ms oscuro que el N 3 del patrn Gadner.[14,17]
2.1.1.4.2
Sales naturales
Las sales naturales referidas en principio al cloruro de sodio y al sulfato de calcio, o yeso, o
bien a las sales provenientes de efluentes industriales. El in cloruro de la sal produce la
corrosin de las armaduras del concreto reforzado y el in sulfato del yeso al contacto con la
pasta se combina especialmente con el aluminato triclcico del cemento para dar lugar, con
gran aumento de volumen, a sulfoaluminatos de calcio. El procedimiento para determinar sus
proporciones en el agregado se encuentra en la Norma COVENIN 261.[14]
2.1.1.4.2.1 Cloruros
El CaCl2 ha sido utilizado como aditivo para concretos por su capacidad de acelerar el
fraguado, pero el principal inconveniente del contenido de cloruros en el concreto es que stos
incrementan el riesgo de corrosin de los refuerzos metlicos. Con concentraciones mayores
15
al 2% respecto al contenido de cemento se pueden tener velocidades de degradacin del acero

mayores a 1 mm/ao.[19] Este efecto se produce por dos razones fundamentales: la primera se
trata de la disminucin de la resistividad elctrica del concreto. Los iones Cl- presentan
caractersticas higroscpicas, lo que causa una mayor retencin de lquido en la pasta de
cemento, generando as, mayor permeabilidad de los agentes agresivos para acero de
refuerzo.[19]
La otra forma de ataque corresponde a una degradacin localizada de la superficie metlica,
por parte de los iones cloruros debido a un mecanismo de corrosin electroqumica. Este
fenmeno es bastante complejo, pero se puede simplificar de la siguiente manera: el acero
inicialmente, al entrar en contacto con la humedad de la mezcla de concreto, forma una capa
de xido de hierro densa, compacta y adherente del tipo Fe 2O3 (hematita). Esta capa
representa una barrera fsica entre la humedad y el acero evitando que la corrosin contine.
Los iones cloruros por su parte, penetran esta capa protectora acidificando el medio y
generando zonas de degradacin localizada denominadas como picadura. Las picaduras
crecen a travs del metal rpidamente debido a su caracterstica autocataltica, haciendo que
los refuerzos pierdan sus propiedades mecnicas en poco tiempo.[19, 20]
Adicionalmente, la destruccin de la capa de xido protector causada por los iones Cl-,
favorece la migracin de oxgeno a la superficie metlica, lo que promueve la corrosin
uniforme del acero. En este caso se forma una capa de xido mucho ms grande que la
original, generando esfuerzos internos que pueden ocasionar fractura o delaminacin del
concreto.[20] En concreto armado el mximo porcentaje en peso de la muestra total no debe ser
pasar el 0,10 % de ClO.[17]
2.1.1.4.2.2 Sulfatos
Los sulfatos en general disminuyen la durabilidad del concreto. El in SO 4=, disuelto en el
agua, reacciona con las fases del cemento, produciendo compuestos sin propiedades
aglomerantes y de mayor volumen. Este cambio volumtrico genera esfuerzos internos en la
pasta del concreto endurecido, causando grietas y fracturas en el mismo.[14, 21]
Todos los sulfatos solubles tienen una accin de deterioro sobre el concreto hecho con
cemento Portland, pero el mecanismo y la severidad del ataque varia de acuerdo a la base
presente. As, el CaSO4 reacciona con el Aluminato Triclcico Hidratado (C 3A) para formar
16
Sulfoaluminato de Calcio conocido como Etringita o sal de Candlot. La Etringita pasa a

monosulfato a los pocos das, generando nuevamente un cambio volumtrico, representado
por la ecuacin 2.2.[14, 21]
C3A + 3CsH2 + 25H C6As3H31 + V C4AsH12 + V
(2.2)
El problema se presenta cuando el concreto endurecido se encuentra expuesto a un medio

rico en sulfatos. Se forma nuevamente Etringita a partir de los monosulfatos. El concreto no
es capaz de deformarse plsticamente con los esfuerzos producidos, razn por la cual se
forman grietas, fracturas y una disminucin de la resistencia mecnica.
Por su parte, el sulfato de sodio en presencia de hidrxido de calcio y agua produce sulfato
de calcio, el cual queda disponible para atacar al C3A segn el mecanismo anterior. La
produccin de CaSO4 a partir de Na2SO4 se muestra en la ecuacin 2.3. [14, 21]
Ca(OH)2 + Na2SO4.10H2O CaSO4.2H2O + 2NaOH + 8H2O
(2.3)
El sulfato de magnesio tiene un mayor alcance de reaccin que otros sulfatos, pues es capaz
de reaccionar con las fases C3S, C2S y C3A adems del Ca(OH)2. El mecanismo de ataque
sobre el C3A es similar al de los sulfatos anteriores.
Los silicatos de calcio hidratados reaccionan con el sulfato de magnesio para formar
hidrxido de magnesio como se muestra en la ecuacin 2.4. Gracias a la poca solubilidad del
Mg(OH)2 y al bajo valor de pH (10.5 aprox) los silicatos de calcio son inestables, por lo que
las condiciones estn dadas para que esta reaccin se produzca en su totalidad.
3Ca.SiO2aq + MgSO4.7H2O 3CaSO4.2H2O + 3Mg(OH)2 + 2SiO2aq
(2.4)
Luego de esta reaccin el CaSO4 hidratado satura la solucin y precipita en cristales de

yeso, mientras que el hidrxido de magnesio reacciona lentamente con la slice para formar
silicato de magnesio, el cual es un compuesto sin propiedades aglomerantes, como indica la
[14, 21]
ecuacin 2.5.
3Mg(OH)2 + 2SiO2aq 4MgO.SiO2.8,5H2O
(2.5)
17
La mxima cantidad permisible de sulfatos en una arena expresada con SO4 y referida al
agregado seco no deber ser mayor de 1,00%. Se acepta como condicin equivalente, que la
cantidad de sulfatos expresados como SO4 no sea mayor de 1,2 g/l de la muestra, sin que el
volumen mximo de estas impurezas sobrepase de 0,5 cm 3. [17]
2.1.1.4.3
Carbonatos
Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio pueden alterar el tiempo de fraguado

del cemento. El carbonato de sodio puede generar un fraguado ms rpido, mientras que los
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado.[14] Estas sales en grandes cantidades
pueden disminuir la resistencia mecnica del concreto, razn por la cual se debe hacer
ensayos para evaluar tal efecto. En general, los carbonatos alcalinos presentes en el agua,
pueden promover la reaccin lcalis- agregados.[21]
La caliza, finamente molida, puede ser mezclada con el cemento Portland para la
produccin de los llamados cementos de albailera. En este caso, el carbonato de calcio
puede reaccionar con las fases C3A y C4AF para formar 3CaO,Al2O3,CaCO3,12H2O. Este
compuesto presenta menor resistencia mecnica que la obtenida a partir del fraguado del
cemento Portland, razn por la cual se prohbe este tipo de material para la fabricacin de
concretos estructurales, segn la normativa Venezolana. El carbonato de calcio es poco
soluble en agua y puede afectar perjudicialmente al concreto, acelerando su fraguado y
disminuyendo su resistencia mecnica, pero tambin mejora la untuosidad (capacidad de un
lquido de adherirse a la superficie) de la mezcla y aumenta la retencin de agua.[14, 22, 23]
2.1.1.4.4
lcalis
El principal inconveniente de los lcalis es su reactividad con los agregados. Los hidrxidos
derivados del Na2O y K2O interactan con la slice amorfa de los agregados, mediante una
reaccin del tipo cido- base. En este proceso se forma un gel alcalino capaz de embeber
grandes cantidades de agua, lo que genera a un fuerte aumento de volumen dentro del
material. Esto ocasiona esfuerzos internos que la pasta endurecida no es capaz de disipar, por
lo que se producen grietas y fracturas en la misma.
Este fenmeno se conoce como ASR por las siglas de su nombre en ingles Alkali Silica
Reaction. La reaccin se lleva a cabo en dos etapas y es favorecida por las temperaturas
18
altas. El primer paso corresponde a la penetracin del in OH- en la estructura de la slice, en

donde se obtiene como producto el in SiO-, mediante las reacciones mostradas en las
ecuaciones 2.6, 2.7 y 2.8.[20, 22]
Si2O + OH- SiOH + SiO-
(2.6)
Si2O + 2OH- 2SiO- + H2O
(2.7)
SiOH + OH- SiO- + H2O
(2.8)
La segunda etapa consiste en la formacin de la nueva estructura del gel alcalino mediante
la reaccin entre SiO- y los iones Na+ o K+, como se indica en la ecuacin 2.9.[20, 22]
SiO- + Na+ SiONa
(2.9)
2.1.1.5 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS

Como el concreto est compuesto mayoritariamente por agregados, la resistencia del
concreto est ntimamente relacionada con la resistencia del agregado, de ah la importancia
de determinar la resistencia de los materiales ptreos utilizados para fabricar el concreto. Una
medida de la resistencia del agregado grueso se determina mediante el ensayo de desgaste de
los ngeles que segn norma COVENIN 277 permite como mximo un desgaste del
40%.[14,17]
2.1.1.6 PARTCULAS PLANAS Y ALARGADAS
El porcentaje de material desgastado se ve fuertemente afectado por la presencia de
partculas planas y alargadas, estas partculas se definen como todas aquellas cuya mxima
dimensin dividida entre su menor dimensin sea mayor a tres (3). Esta definicin solamente
aplica para el agregado grueso y su contenido en agregados para concreto est restringido al
25% en peso y el procedimiento para cuantificarlo est especificado en la Norma COVENIN
264. Para determinar la morfologa del agregado fino se utiliza una tcnica ms compleja que
permite determinar la superficie especfica mediante la tcnica del azul de metileno.[13]
19
2.1.1.7 HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

La humedad se define como la cantidad de agua adsorbida sobre la superficie del agregado
y que tiene la capacidad de actuar como agua de mezclado una vez preparada la mezcla de
concreto. La humedad del agregado fino es ms sensible a las condiciones atmosfricas que la
humedad del agregado grueso debido a que este ltimo tiene menor superficie especifica. Por
esta razn es muy importante determinar la humedad del agregado fino al inicio del da antes
de realizar la primera mezcla de concreto, esto con la finalidad de hacer la correccin en el
agua de mezclado y as no afectar la resistencia del concreto.[13]
La absorcin de los agregados se requiere para determinar la humedad absoluta de los
agregados cuando se determina la humedad segn una base de clculo del agregado seco, pues
en el diseo de mezclas se considera que el agregado se encuentra en estado de saturacin con
superficie seca, es decir, no tiene la capacidad de absorber agua. Es de suma importancia
manejar los valores de absorcin reales de cada agregado para evitar prdidas de asentamiento
no relativas al diseo, pues los agregados secos tienden a absorber agua lo que genera una
prdida de asentamiento causado por fallas en el control de calidad de los agregados y no
inherente a la calidad del mismo.[14]
2.1.1.8 PESO UNITARIO
El peso unitario suelto (PUS) se utiliza para determinar la cantidad, en metros cbicos, de
agregado que hay en una tonelada. Es til para determinar el espacio requerido en patio para
almacenar el agregado que entra a la planta de concreto premezclado. El peso unitario
compacto (PUC) se utiliza para dosificar el agregado grueso en mezclas de concreto diseadas
segn el comit 211 de la ACI (American Concrete Institute). Este mtodo de diseo dosifica
los agregados finos en base al mdulo de finura del mismo sin considerar la distribucin
granulomtrica exigida por norma COVENIN 255.[13, 14]
2.3 AGUA
Se puede usar, en trminos generales, cualquier agua natural que no presente sabor u olor
fuerte como agua de mezclado para la preparacin del concreto. Sin embargo, se pueden usar
algunas aguas que no se consideren potables. Para usar agua dudosa en concreto, se debe
20
evaluar su desempeo. Por ejemplo, segn la Norma ASTM C1602 recomienda que los cubos
de mortero realizado con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 das de al menos el 90%
de los especmenes de referencia realizados con agua potable o agua destilada.[24]
El agua es un componente vital para el concreto, porque es la encargada de desarrollar las
reacciones de hidratacin del cemento, adems de dar la fluidez y trabajabilidad a la mezcla
de concreto. De igual forma propicia el desarrollo de resistencia del concreto endurecido
durante la etapa de curado. Por ello si se desean controlar bien las propiedades del concreto,
se debe verificar que el agua est libre de impurezas y contaminantes que puedan influir en la
fluidez, fraguado y durabilidad del concreto.[14]
A continuacin se presenta en la tabla 2.5 los requisitos que debe cumplir el agua para ser
utilizacin en la fabricacin de concreto.
Tabla 2.5: Requerimientos para el agua de mezclado segn norma COVENIN 2385.[25]
Impurezas
Slidos disueltos
Contenido mximo (ppm)

5000
Cloruros
500-2000
Materia orgnica
250-5000
pH
5-7,5
2.4 CEMENTO
El cemento es el componente que permite el desarrollo de la resistencia mecnica del
concreto y el componente con mayor costo unitario en la mezcla. El cemento se obtiene de la
calcinacin de piedra caliza y arcilla a temperaturas cercanas a los 1450C para promover la
sinterizacin, seguidamente se somete a un enfriamiento brusco para obtener especies
qumicas con fases metaestables. El producto obtenido de esta forma se denomina clinker y
ste debe ser sometido posteriormente a un proceso de molienda donde se adiciona yeso con
la finalidad de controlar el falso fraguado del cemento durante el mezclado de concreto.[26] El
cemento portland est compuesto principalmente por cinco (5) especies mineralgicas que se
muestran en la tabla 2.6.
21
Tabla 2.6: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas principales de
los mismos.[27]
Componente
C3S
Cantidad
Calor de
(%)
Hidratacin(cal/g)
25-55
120
Caractersticas principales
Altas resistencias inciales y alto calor de
Alita
C2S
Hidratacin.
15-50
62
Desarrollo lento de resistencias y moderado calor
Belita
C3A
de hidratacin.
<5-15
207
Responsable del falso fraguado, muy alto calor de

hidratacin y responsable de la sensibilidad a los sulfatos.
C4AF
5-15
100
Favorecer la clinkerizacin por ser formador de fase

lquida. No aporta resistencia.
Yeso
5-8
(C2H2)
Controla el falso fraguado del cemento y es

responsable de la sensibilidad a los sulfatos.
Con fines prcticos se utiliza la siguiente notacin abreviada para nombrar los componentes
del Cemento Portland:
C3S = 3CaO.SiO2
C2S = 2CaO.SiO2
C3A = 3CaO.Al2O3
C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Por ser la piedra caliza la principal materia prima para la obtencin del cemento y debido a
los problemas ambientales que se han generado por la industrializacin (calentamiento
global), en la actualidad se busca minimizar el consumo de cemento en la produccin de
concreto, ya que producir un kilogramo de cemento implica liberar a la atmosfera 980 gramos
de CO2 que es el principal gas de efecto invernadero. De aqu, el inters por optimizar el
diseo de mezclas de concreto para minimizar la dosis de cemento y la bsqueda incansable
por obtener materiales cementantes alternativos. [28]
2.4.1 Tipos de Cementos

Los cementos Portland principales en el mercado norteamericano y en pases como
Venezuela estn clasificados segn las normas ASTM C 150 y COVENIN 28
respectivamente. Divididos en cinco tipos segn la siguiente clasificacin:
22
Cemento Portland Tipo I: normal destinado a obras de concreto en general, cuando en

las mismas no se especifique la utilizacin de los tipos II, III, IV y V.
Cemento Portland Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos. Destinado a obras
de concreto en general y obras expuestas a la accin moderada de sulfatos o donde se
requiere moderado calor de hidratacin.
Cemento Portland Tipo III: de alta resistencia inicial. Apropiado cuando se requiere la
rpida puesta en servicio de la construccin.
Cemento Portland Tipo IV: de bajo calor de hidratacin. Para obras msicas como
algunas presas o cimentaciones.
Cemento Portland Tipo V: resistente a los sulfatos, apropiado para estructuras que
estarn en contacto con ambientes agresivos.[29, 30]
A continuacin, en la Tabla 2.7, se muestra la composicin estos cinco tipos de Cemento

Portland:
Tabla 2.7. Composicin de los principales tipos de Cemento Portland.[29, 30]
II
III
Rango de Composicin
(% en peso)
C3S
C2S
C3A
40-55
25-30
8-15
40-50
25-35
8
50-63
15-20
3-15
C4AF
5-10
10-15
8-12
IV
25-35
40-50
<7
10-15
32-42
38-48
<5
10
Tipo
I
2.5 LOS ADITIVOS

Se considera aditivo a todo aquel componente que se aade en pequea proporcin durante el
mezclado del concreto con la finalidad de modificarle las propiedades en estado fresco o
endurecido. Los aditivos tienen campos especficos de accin, por esta razn existen
diferentes tipos dependiendo de la propiedad que modifican en el concreto. En la tabla 2.8 se
listan los diferentes tipos de aditivos que existen y su efecto sobre la mezcla de concreto. [14]
23
Tabla 2.8: Tipos de aditivos y su efecto en la mezcla de concreto. [14]

Tipo
Efecto
Reductores de agua
Retardantes de fraguado
Aceleradores de fraguado
Reductores de agua y retardantes de fraguado
Reductores de agua y acelerantes de fraguado
Reductores de agua de alto rango (superplastificantes)
Reductores de agua de alto rango y retardadores
En Planta Matanzas SIMPCA (Cementos de Venezuela), por ejemplo, usan dos (2)
aditivos, POLYHEED 755 reductor de agua (plastificante) y POZZOLITH 2205 retardante de
fraguado. Es importante destacar que los aditivos retardantes de fraguado generalmente
actan como plastificantes a bajas dosis, por esto se debe determinar la eficiencia del aditivo
plastificante al utilizarlo en conjunto con un aditivo retardante de fraguado. [13]
2.5.1 Aditivo reductor de agua POLYHEED 755
El POLYHEED 755 es un aditivo reductor de agua de rango medio multipropsito
formulado en base a etilendiamida como agente activo, el cual permite alcanzar una reduccin
hasta de 20% manteniendo el asentamiento, mejorando la colocabilidad, el acabado y
minimizando la exudacin del concreto. Se recomienda usar dosis aditivo POLYHEED 755
de 2 a 4 cc por Kg de material cementante como aditivo tipo A y de 5 a 12 cc como aditivo
tipo D.[31]
2.5.2 Aditivo retardante de fraguado POZZOLITH 2205
El POZZOLITH 2205 es un aditivo lquido retardante de fraguado que mejora la
uniformidad y calidad al concreto, trabajando de igual forma como reductor de agua (Aditivo
Tipo B). Este aditivo plastifica el concreto para hacer ms fciles las operaciones de
colocacin y acabado. De igual forma mejora la trabajabilidad y reduce la segregacin de la
mezcla. Se recomienda usar en dosis entre 2 a 6 cc por cada Kg de material cementante.[32]
24
2.6 PROPIEDADES DEL CONCRETO

Desde un punto de vista general, son dos las caractersticas ms resaltantes o de mayor
consideracin, una de ellas es la relativa consistencia o grado de fluidez del material en estado
fresco, la cual se conoce como manejabilidad, docilidad, trabajabilidad o asentamiento que
tiene que ver con la mayor o menor facilidad de colocar el concreto. La segunda propiedad es
el grado de endurecimiento o resistencia que es capaz de adquirir el concreto en el tiempo. La
fluidez suele medirse con ensayos que evalan el grado de plasticidad de la mezcla y la
resistencia por su parte se determina mediante ensayos mecnicos destructivos de compresin
o traccin sobre probetas normalizadas.[13, 14]
2.6.1 Reologa
La fluidez de un concreto se describe en las caractersticas reolgicas del mismo. Parmetros
como viscosidad indican el grado de movilidad que puede tener la mezcla y tambin puede
brindar caractersticas sobre la posibilidad de manejo de la mezcla fresca y posterior
compactacin. [14]
2.6.1.1 Segregacin
Los componentes del concreto son fsicamente heterogneos: lquido, polvo (cemento y
arena), fragmentos de piedra y una pequea fraccin de aire, cuya mezcla tiene la natural
tendencia a separarse unos de otros. La separacin del agua de los restantes componentes de
la mezcla, cuando queda flotando sobre el material recin colocado, se conoce como
exudacin o sangrado. Por otro lado la tendencia a separarse los granos gruesos del
mortero, se conoce como segregacin y depende de la viscosidad y de la tixotropa de la
mezcla, y se relaciona con la cantidad y el tamao de los agregados.[13, 14]
La segregacin es la tendencia natural que poseen los componentes de la mezcla de concreto
a separarse generando problemas de uniformidad y homogeneidad que se traducen en prdida
de colocabilidad y durabilidad del concreto. La segregacin depende fuertemente de la
granulometra del agregado combinado, concretos con bajos factores Beta son muy propensos
a la segregacin, prdida de cohesin y moldeabilidad. En tanto, factores Beta muy altos
25
favorecen la cohesin y la moldeabilidad aunque las mezclas tienden a tornarse pastosas

debido a una alta viscosidad.[14, 35]
2.6.1.2 Trabajabilidad
La terminologa trabajabilidad posee dos acepciones distintas. Una se refiere en general al
conjunto de propiedades del concreto que permiten manejarlo sin que se produzca
segregacin, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. El otro significado tiene
que ver especficamente con el asentamiento medido por el procedimiento normalizado del
cono de Abrams (ASTM C143-COVENIN 339).[14, 34, 35]
La dosificacin de los componentes de la mezcla de concreto debe realizarse de manera tal
que se garantice una colocabilidad, resistencia, durabilidad y densidad adecuada para cumplir
las exigencias de la estructura que se construir. La colocabilidad es una definicin amplia
que abarca los conceptos de trabajabilidad y consistencia. Se denomina trabajabilidad a la
propiedad del concreto que determina la capacidad que posee una mezcla para permitir el
vaciado, la debida compactacin y la obtencin de un acabado satisfactorio sin correr riesgos
excesivos de segregacin y exudacin. La consistencia es la humedad de la mezcla y se mide
cuantitativamente en trminos del asentamiento.[33]
2.6.2 Resistencia del concreto
La propiedad principal buscada por la ingeniera en la industria de la construccin, adems
de lograr la trabajabilidad del concreto, es que dicho concreto alcance la resistencia requerida
para la estructura, acorde a la planificacin de durabilidad, diseo y aislamiento establecidos.
En el concreto la durabilidad representa la capacidad para resistir los factores ambientales
que pueden reducir su capacidad de servicio como lo son los agentes qumicos agresivos
provenientes del suelo que sustenta las bases de una construccin, el ataque por agua de mar,
los ciclos de congelamiento y deshielo, entre otros. Mayormente se disean concretos con
baja permeabilidad a partir de la reduccin de la relacin agua/cemento ya que de esta manera
se reduce la porosidad. Sin embargo, los concretos diseados as presentan problemas de
fluidez y resultan muy costosos por el aumento de las cantidades de cemento. En este sentido,
se han venido usando aditivos plastificantes para mejorar la trabajabilidad del concreto o
26
agentes impermeabilizantes con adiciones activas como microslice o cenizas volantes

logrndose mejores efectos y menor costo.[13,36]
La propiedad estandarizada para medir el endurecimiento del concreto en el tiempo es la la
resistencia a la compresin, la cual se determina ensayando cubos de mortero o cilindros de
concreto segn los procedimientos establecidos en normas como ASTM C39, Norma
COVENIN 338, entre otras. Segn la norma COVENIN mencionada, la resistencia mecnica
se debe determinar mediante ensayos de compresin uniaxial y tomarla como el promedio
aritmtico de cmo mnimo dos cilindros ensayados a la misma edad y con resultados que
tengan una desviacin estndar inferior a 8 Kgf/cm2 para garantizar resultados
confiables.[37,38]
Existen muchsimos factores que influyen en el desarrollo de las resistencias del concreto,
entre ellos uno de los ms conocidos es el tipo de cemento usado en la mezcla dadas las
solicitaciones de tiempo y resistencia a los ataques qumicos principalmente. En la Figura 2.1
se puede observar la influencia del tipo de cemento sobre la resistencia a la compresin del
concreto.
Figura 2.1. Desarrollo de resistencia a la compresin en funcin del tipo de cemento. [27]
2.7 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL CONCRETO.
Las partculas del agregado que pasan la malla #200, es decir, tamaos de partcula menor a
74 micrmetros, se les denomina ultrafinos y segn la norma COVENIN 277 deben estar
limitados a un mximo del 3% en arenas si el concreto ser sometido a abrasin o 5% en caso
27
contrario. Estos ultrafinos llamados usualmente polvillos afectan la fluidez del concreto y
aumentan los requerimientos de agua.
[17]
Los requisitos de normas como ASTM C 33,
COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-11, NTC 174, NTP 400.037 y UNIT 84
permiten un rango relativamente amplio en la granulometra del agregado fino, pero existen
organizaciones con especificaciones ms restrictivas dependiendo de la aplicacin. Gran
cantidad de estudios han determinado que las cantidades de agregados finos que pasan a
travs de los tamices de 300 m (No. 50) y de 150 m (No. 100) afectan la trabajabilidad, la
textura superficial, el contenido de aire y el sangrado (exudacin) del concreto. Por esta razn
son muchos los estudios realizados por diversas organizaciones e industrias al momento de
usar un agregado fino desconocido.[13,17]
Los ultrafinos en los agregados para concreto generalmente pueden tener grandes beneficios
para la mezcla, pero siempre que stos estn compuestos por materiales silceos o calizos,
dado que las arcillas tienden a producir problemas de hidratacin del cemento y prdida de la
adherencia entre la pasta y los agregados.[14] Los principales estudios con ultrafinos se han
realizado usndolos como sustituyentes del cemento o de los agregados, pero tambin los han
implementados como adicionantes en las mezclas de concreto. En la Figura 2.2 se muestra un
esquema representativo del uso de ultrafinos tambin conocidos como polvillos.[5]
Figura 2.2. Comparacin de formas de mezclado con sustitucin de microfinos. [5]

Los ultrafinos por ser polvos, pasan a formar parte de la pasta afectando la fluidez del
concreto, aumentando los requerimientos de agua, sobre todo si son de origen calizo por las
caractersticas untuosas (propiedad que tienen los lquidos de adherirse a la superficie de los
cuerpos slidos) que poseen.[5,14]
28
2.8 DISEO DE MEZCLAS

El Diseo de Mezclas es el procedimiento mediante el cual se calculan las cantidades que
debe haber de todos y cada de los componentes que intervienen en una mezcla de concreto,
para obtener de ese material el comportamiento deseado, tanto durante su estado plstico
como en su estado endurecido. En trminos generales, una dosificacin apropiada debe ir
diseada en funcin de economa, manejabilidad en estado fresco y, en estado endurecido,
resistencia, aspecto y durabilidad.[14]
Un mtodo de Diseo de Mezcla puede llegar a ser muy complejo si se considera un gran
nmero de variables y una precisin o exactitud en la expresin de sus relaciones. Pero debe
ser al mismo tiempo, de fcil manejo y operatividad. Por otra parte las dosificaciones
obtenidas por cualquier mtodo de Diseo de Mezclas deben ser consideradas nicamente
como un punto de partida y no como una dosificacin fija, pues sta se debe conseguir en
base a mezclas de pruebas que permitan realizar los ajuste necesarios para adaptarse a las
materias primas que se estn usando y a las condiciones ambientales donde se elaboran las
mezclas. Tampoco es recomendable considerar todas las variables intrnsecas a los materiales
usados, pues el grado de complejidad sera elevado y el mtodo perdera la aplicabilidad.[14,16]
En un proyecto de la empresa Cementos de Venezuela, sobre el estudio de factibilidad del
uso de un polvillo de Planta Pertigalete, se implement un diseo de mezcla mixto entre el
mtodo del Manual Estructural de J. Porrero y el mtodo 211 del Comit del American
Concrete International (ACI), comprobando experimentalmente sus ventajas respecto a los
mtodos por separado. Para igualdad de materiales y propiedades establecidas, el mtodo de J.
Porrero estima cantidades mayores de cemento (mayores costos), pero permite afinar con
mayor precisin las mezclas de diferentes agregados, cosas opuestas al mtodo ACI-211 que
brinda mayor economa por el menor uso de cemento (mayores relaciones agua/cemento) y no
considera factores como la granulometra y la forma de los agregados por lo se obtienen
concretos pedregosos que pueden dar lugar a la segregacin (problemas de uniformidad y
homogeneidad que se traducen en prdida de colocabilidad y durabilidad del
concreto).[9,14,35,39]
29
2.9 ECONOMA DEL CONCRETO

El costo de un hormign (concreto) est constituido por el costo de los materiales, el costo
de la mano de obra y el costo del equipamiento. Sin embargo, con excepcin de algunos
hormigones o procesos especiales, los dos ltimos aspectos son prcticamente independientes
de la calidad del hormign producido. Por lo tanto, es razonable asociar la economa a la
reduccin del costo de los materiales componentes. Dado que el cemento es ms costoso que
los agregados, por lo general, la mezcla ms econmica ser aquella con menor contenido de
cemento sin sacrificar la calidad del hormign. Si asociamos la calidad a la relacin
agua/cemento, es evidente que debemos reducir la demanda de agua de la mezcla empleando
alguna o todas las alternativas que se indican a continuacin:
Elegir la mezcla ms seca que sea posible colocar y compactar con los medios
disponibles para minimizar la cantidad de cemento.
Optar por el mximo tamao mximo del agregado compatible con el tamao del
elemento las armaduras y el recubrimiento, de esta manera ser mayor la fluidez de la
pasta.
Optimizar la relacin entre agregados finos y gruesos para obtener una mejor
compactacin que dar lugar a una menor porosidad y, por ende, menor permeabilidad
y mayor resistencia mecnica.
El costo relativo entre las distintas fracciones de agregado tambin debe tenerse en cuenta y,
como esto cambia entre las distintas regiones, la mezcla ms econmica que satisfaga los
requerimientos ser distinta en cada caso. La reduccin de la cantidad de cemento (contenido
unitario de cemento) tiene otras ventajas adicionales: menor contraccin y menor calor de
hidratacin. Sin embargo, si el contenido unitario de cemento es muy bajo, pueden verse
comprometidas la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia a corto plazo. La economa
asociada a un diseo particular de mezcla est vinculada tambin al control de calidad a
implementar en condiciones de obra. La resistencia media debe ser mayor que la resistencia
especificada para contemplar la variabilidad inherente a la produccin del hormign y esta
diferencia es menor cuando se reduce esa variabilidad. Si los volmenes a producir son
pequeos, podra ser ms econmico sobredisear la mezcla que implementar el nivel de
control requerido por un hormign menos variable, econmicamente ms eficiente.[16]
30
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
El Marco Metodolgico es la instancia referida a los mtodos, las diversas reglas, registros,
tcnicas y protocolos con los cuales una teora y su mtodo calculan las magnitudes de lo
real.[40]
La metodologa implementada para el alcance de los objetivos planteados en este estudio
comprende la descripcin detallada referida a: los materiales y equipos usados durante el
desarrollo de los ensayos; los procedimientos experimentales utilizados para la
caracterizacin de los agregados usados; y la metodologa aplicada para el diseo de mezclas
con un mtodo mixto entre el Manual del Concreto Estructural de J. Porrero y el 211 del
Comit del American Concrete Institute (ACI-211).
3.1 MATERIALES
En la tabla 3.1 se encuentran los agregados implementados para el desarrollo del presente
trabajo de investigacin, todos fueron muestreados en una cantidad suficiente para componer
una pila de material, que fue caracterizado tal como se describe en este captulo, y para
realizar todos los ensayos y mezclas preestablecidos.
Tabla 3.1: Agregados caracterizados y usados para la realizacin de mezclas de concreto.
Agregado
Cantidad (Kg)
Procedencia
Fecha de muestreo
Piedra 1
500
Cantera Conpiedra
14.11.2011
Arena
400
Minera Volcn
14.11.2011
Polvillo Conpiedra
80
Cantera Conpiedra
16.11.2011
Polvillo Concepcin
80
Cantera Concepcin
16.11.2011
En la tabla 3.2 se muestran las propiedades caractersticas de los aditivos usados, los cuales
se dosificaron para una accin intermedia dentro del rango sugerido por los fabricantes de los
mismos.
31
Tabla 3.2: Aditivos y propiedades requeridas para el diseo de mezclas. [31]

Aditivo
Funcin
Peso
Reduccin de
Dosis usada
especfico
agua de mezclado
(cc/ Kg de
(%)
cemento)
POLYHEED 755
Reductor de agua
1,068
10
POZZOLITH 2205
Retardante de fraguado
1,19
2,5
El cemento usado fue el Cemento Portland Tipo III por no tener disponible al momento de
realizar los ensayos el Cemento Portland Tipo I. Este cemento Tipo III ofrece elevadas
resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Qumica y fsicamente
este cemento es similar al Tipo I, a excepcin de que sus partculas se muelen ms finamente.
Se usa cuando se necesita mover las cimbras (encofrados) rpidamente o cuando la estructura
requiere ponerse operativa en corto tiempo.[13,14]
3.2 EQUIPOS
En la tabla 3.3, mostrada a continuacin, se presentan los equipos utilizados en la
realizacin de los ensayos de caracterizacin de los agregados y para el mezclado del
concreto.
Tabla 3.3: Equipos y herramientas.
Equipo
Cedazos
Marca
Modelo
ASTM
Dimetro 8
Tamizadoras agregados finos
Controls
Tamizadora agregados gruesos
Controls
Balanza
OHAUS
XK-B1
Bscula
OHAUS
TS4000D
Estufa
HALER
Vernier
MITUTOYO
Trompo mezclador
SIVETI
Cono de Abrams
ASTM
Termmetro
SPERS
76 mm
ELE International
1887A002
Mquina de ensayos mecnicos
BABY C-190
32
3.3 CARACTERIZACIN DE LOS MATERIALES.

Para realizar este estudio, y en general para la produccin del concreto, lo primero que debe
evaluarse son los materiales o componentes a mezclar para establecer as los parmetros de
entrada del diseo de mezcla, acorde a los requerimientos en propiedades, factibilidad
econmica y experiencia con diseos y/o investigaciones realizadas anteriormente.
El agua usada en el mezclado fue agua potable, por lo cual no se realiz ningn anlisis a la
misma dado que cumple con las especificaciones de la norma COVENIN 277. El cemento
Tipo III usado, debido a la escasez del Tipo I en Planta Matanzas, cumple con los requisitos
especificados en la norma COVENIN 28.
En cuanto a la caracterizacin de los agregados, cuyas propiedades pueden variar
dependiendo del origen y de los mtodos de extraccin, se les realizaron
los ensayos
mostrados en la Tabla 3.4, a muestras recolectadas segn la Norma COVENIN 277:2000.

Tabla 3.4: Ensayos fsicos y qumicos realizados para caracterizar los agregados.
Ensayo
Norma
Polvillo
Polvillo
Arena
Piedra
COVENIN
Conpiedra
Concepcin
Composicin qumica (FRX)
277
Contenido de humedad
1375
Distribucin granulomtrica
255
Contenido de material pasante
258
Colorimetra
256
Peso Unitario Suelto y
263
268
200
Compacto
Densidad y Absorcin
269
Contenido de Partculas
264
266
Planas
Desgaste Los ngeles
Para determinar la composicin qumica de los polvillos bajo estudio por Fluorescencia de
Rayos X (FRX) se tomaron 5 Kg del material muestreado y se enviaron al Laboratorio Central
33
de Cemento ubicado en Planta Pertigalete (Edo. Anzotegui). El ensayo de Desgaste Los

ngeles fue realizado por Servitest C.A., una empresa que brinda varios servicios a
Cementos de Venezuela. El resto de los ensayos se realizaron en el Laboratorio de Calidad de
Planta Matanzas.
3.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Los mtodos y procedimientos llevados a cabo para la caracterizacin de los agregados y
para la elaboracin de las mezclas de concreto son los presentados a continuacin:
3.4.1 Muestreo de los agregados
El muestreo no es ms que la toma de una porcin representativa del material o poblacin a
estudiar. Existen muchsimas herramientas estadsticas que permiten realizarlo. El muestreo
de los agregados, basado en la norma venezolana COVENIN 277:2000 Concreto.
Agregados. Requisitos, se realiz mediante los siguientes pasos:
Agregado en pilas
1. Se introdujo una lamina de acero hasta una profundidad de 30 centmetros en direccin
paralela a la base y a una altura de un (1) metro medido desde la base de la pila.
2. Se elimin la capa superficial de agregado (con un espesor aproximado de 5 centmetros)
que se encuentra debajo de la tabla o lamina de acero mediante el uso de la pala.
3. Se tom la muestra con la ayuda de la pala y se deposit en las bolsas de muestreo. La
muestra fue tomada del material desnudo que se encontraba por debajo de la tabla
4. El procedimiento descrito se repiti cerca de la mitad de la altura de la pila y cerca de la
parte superior. Siempre empezando por la parte inferior de la pila para evitar tomar el
agregado superficial que se quit para desnudar el agregado.
5. Las tres muestras tomadas a las distintas alturas de la pila se mezclaron y homogeneizaron
para componer una muestra representativa del lote de material.
3.4.2 Cuarteo de las muestras de agregado
Segn se indica la norma venezolana COVENIN 270:1998, Agregados. Extraccin de
muestras para morteros y concretos, el cuarteo debe realizarse de la siguiente manera:
34
1. Se limpi el rea de trabajo mediante el uso de una escoba. Este paso se realiz para evitar
la contaminacin del agregado con partculas extraas.
2. Se verti el contenido de las bolsas de muestreo para formar un montn el cual fue
mezclado y homogeneizado con ayuda de una pala. En el caso de agregados secos, stos
fueron humedecidos para evitar la segregacin y prdida de ultrafinos.
3. Una vez obtenida una muestra homognea se form un montn y mediante el uso de la pala
se extendi en forma radial hasta obtener una torta circular de espesor uniforme.
4. Con la regla metlica se dividi el material de forma diametral en 4 partes de tamaos
aproximadamente iguales. Se hizo una separacin de al menos diez (10) centmetros entre
cada una de las partes en la que fue dividido el montn para facilitar el retiro de material.
5. Se eliminaron dos (2) partes opuestas del montn mediante el uso de una pala teniendo
cuidado de retirar las partculas finas que quedan en las zonas donde estaba el material
retirado. Estas partculas finas se retiraron usando la brocha para barrer y recoger los
ultrafinos y de esta forma evitar la concentracin de finos en la muestra cuarteada.
6. Los dos (2) cuadrantes restantes se mezclaron y homogeneizaron para repetir nuevamente
el procedimiento ya descrito hasta que se obtuvo de forma aproximada la cantidad de material
necesario.
3.4.3 Procedimiento para determinar el contenido de humedad de los agregados.
El procedimiento empleado para la determinacin de la humedad de los agregados, fue el
establecido en la norma venezolana COVENIN 1375:79 Mtodo de ensayo para determinar
por secado, el contenido de humedad total y superficial en el agregado, tal como se describe
a continuacin:
1. Se tom una muestra representativa de los agregados, los cuales fueron pesados para
determinar la masa de la muestra.
2. En una estufa se realiz el secado de los agregados removiendo constantemente para
garantizar un secado homogneo. Para establecer el final del secado se utiliz un vidrio y al
colocarlo sobre la muestra y no presentar agua condensada sobre ste se consider que el
secado haba culminado.
3. Se dej enfriar la muestra y se pes.
4. La diferencia entre la masa inicial y la masa seca dividida por la masa seca da el porcentaje
total de humedad del agregado, a sta se le debe restar la absorcin para determinar el
35
contenido de humedad libre del agregado que es parmetro que se utiliz para realizar la
correccin del agua de amasado.
3.4.4 Determinacin del contenido de partculas menores a 74 micrones por lavado
(%
PASANTE 200).
Basado en la norma venezolana COVENIN 258:1977 Mtodo de ensayo para la
determinacin por lavado del contenido de materiales ms finos que el cedazo COVENIN 74
micras en agregados minerales se realiz como se describe a continuacin:
Agregado fino:
1. Se tom el peso inicial de la muestra seca.
2. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.
3. El lavado del material se hizo por partes, vertiendo pequeas porciones (150 g
aproximadamente) sobre el cedazo # 16 y lavndolo hasta observar que el agua sala limpia.
Una vez lavada esa porcin, el material se depositaba sobre la bandeja de secado y se repeta
el procedimiento hasta lavar la totalidad de la muestra.
4. Se decant la mayor cantidad de agua posible de la bandeja de secado y se inici el secado
removiendo constantemente el material con la ayuda de una esptula.
5. Se dej enfriar el material hasta que pudiese ser manipulado fcilmente con la mano y se
pes para determinar la masa seca.
Agregado grueso:
1. Se tom el peso inicial de la muestra seca.
2. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.
3. La muestra de agregado grueso se verti en un recipiente grande que fue llenado con agua
hasta un poco ms de la mitad, luego se procedi a agitar vigorosamente teniendo cuidado de
no perder material durante este proceso. Inmediatamente despus de la agitacin se decant el
agua sobre el tamiz #16 evitando la cada de los agregados gruesos sobre el tamiz. Se repiti
este proceso hasta que el agua de lavado sali limpia.
4. Se sec el material en la estufa, se dej enfriar para luego pesarlo.
36
El porcentaje de material pasante se determin con la siguiente frmula:

% Pasante 200 = Mal Mdl x 100
Mdl
Mal: masa de la muestra antes del lavado
Mdl: masa de la muestra despus del lavado
3.4.5 Composicin granulomtrica de agregados para concreto
Tal como lo indica la norma venezolana COVENIN 255:2003, Agregados. Determinacin
de la composicin granulomtrica, se realiz el siguiente procedimiento para determinar la
granulometra de los agregados:
Agregado Fino:
1. La muestra de agregado se sec hasta peso constante.
2. Se ensamblaron los cedazos en el siguiente orden: Fondo, #200, #100, #50, #30, #16, #8,
#4 y 3/8.
3. Se verti la muestra sobre el cedazo COVENIN 3/8 distribuyndola sobre toda la
superficie del mismo, luego se tap el cedazo y el conjunto completo fue llevado a la maquina
tamizadora.
4. Se encendi la tamizadora y se dej funcionar por un periodo de 5 minutos continuos.
Una vez transcurrido el tiempo de tamizado se desmont el conjunto de cedazos.
5. En una bandeja portamuestras previamente tarada en la bscula se verti el material
contenido en cada cedazo y se pes.
Agregado Grueso:
1. El agregado grueso fue secado al sol hasta que no se observ humedad superficial.
2. Se ensamblaron los cedazos en el siguiente orden: Fondo, 3/8, 1/2, 3/4", 1y 1 .
3. Se verti el material de ensayo sobre el cedazo de 1 distribuyndolo uniformemente
sobre toda la superficie del cedazo.
37
4. Se encendi la maquina cernidora y se dej funcionando por un periodo continuo de 5

minutos. Una vez transcurrido este periodo de tiempo se detuvo la maquina y se extrajeron los
cedazos (uno a la vez) para retirar el material retenido en ellos.
5. En una bandeja portamuestras se deposit el material retenido en cada cedazo y se
determin su masa.
6. El material que se encontraba en el fondo se ensay segn el procedimiento descrito para
agregados fino.
3.4.6
Contenido
de
impurezas
orgnicas
en
agregados
finos
para
concreto
(COLORIMETRA).
determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en arenas para concreto (ensayo
colorimtrico) se realiz este ensayo tal como se describe a continuacin:
Reactivos:
1. Hidrxido de Sodio (NaOH) qumicamente puro.
2. Agua destilada.
Preparacin de la solucin:
1. Por cada 100mL de agua destilada se pesaron 3gr de hidrxido de sodio.
2. En un recipiente de vidrio grande de boca ancha se verti el agua destilada, y seguidamente
se aadi poco a poco el hidrxido de sodio mientras se agitaba el agua para favorecer la
disolucin del reactivo y la disipacin de calor producto de la disolucin.
Procedimiento:
1. Con la ayuda del embudo se introdujo una muestra 500 g, previamente cuarteada, en el
frasco de vidrio.
2. Del mismo modo se verti la solucin de hidrxido de sodio al 3% en el frasco hasta que
alcanz 3/4 de la altura del frasco.
38
3. Se tap el frasco con el tapn de goma y se agit vigorosamente e ininterrumpidamente el

conjunto por un periodo de tiempo de un (1) minuto.
4. Se ubic el frasco en un lugar plano y nivelado y se dej reposar por 24 horas. Luego se
compar el color de la solucin sobrenadante con la escala de colores del patrn Gadner.
3.4.7 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin de los agregados

finos.
El procedimiento establecido por la norma venezolana COVENIN 268:1998, Agregado
fino. Determinacin de la densidad y la absorcin, es el descrito a continuacin:
1. Una muestra del agregado se verti en una bandeja portamuestras, se cubri con agua y se
dej en reposo por 24 horas.
2. Transcurrido el tiempo de saturacin se escurri el agua teniendo cuidado de no perder los
finos del agregado para no alterar los resultados del ensayo.
3. Se dej secar libremente el material removindolo constantemente para lograr un secado
uniforme y homogneo.
4. Se tomaron dos bandejas porta muestras, se tar cada una por separado sobre una bscula,
en ellas se pasaron exactamente 500 gramos de agregado en condicin de saturado con
superficie seca.
5. Una de las muestras pesadas se llev a la estufa y se dej secando.
6. Se tom el picnmetro y se llen con 200cc de agua y con la ayuda del embudo se verti
rpidamente la otra muestra de agregado pesada.
7. Se verti una cantidad adicional de agua hasta llenar 3/4 de la barriga del picnmetro y se
procedi a eliminar el aire atrapado entre las partculas del agregado agitando enrgicamente
el agregado y rotando el picnmetro. Una vez eliminado el aire del agregado se llen el
picnmetro con agua hasta la marca de calibracin.
8. Se pes el picnmetro con el agregado y agua hasta la marca de calibracin.
9. Una vez pesado el conjunto picnmetro-agregado se introdujo en l un termmetro y se
dej por un periodo de 2 minutos para determinar la temperatura del agua.
10. La muestra de agregado que fue secada se dej enfriar y se pes.
11. Con la temperatura del agua se determin la densidad del agua para corregir el valor de
densidad del agregado.
39
La densidad del agregado en condicin de masa saturada superficie seca ( sss) se determin
con la siguiente frmula:
sss =
Wx
Wa + W - Wp
W: Masa de la muestra saturada y con superficie seca
Wa: Masa del picnmetro lleno con agua hasta la marca de calibracin
Wp: Masa del picnmetro con la muestra y agua hasta la marca de calibracin
: Densidad del agua a la temperatura del conjunto agregado-agua.

El porcentaje de absorcin se determin a partir de la siguiente frmula:
% a = W Ws x 100
Ws
Ws: Masa de la muestra totalmente seca
Determinacin de la condicin de saturado con superficie seca:
1. Sobre una superficie plana no absorbente, se coloc el molde con forma de cono truncado,
se sostuvo firmemente con la mano y se llen con el agregado (que se estaba secando) hasta
que rebos el borde superior.
2. Con el compactador se enraz la superficie y se compact el material dejando caer el
compactador desde una altura no mayor a 5mm medida desde la superficie del agregado. La
compactacin se hizo con 25 golpes uniformemente distribuidos sobre la superficie dejando
caer libremente al compactador.
3. Se alis la superficie de la muestra removiendo el agregado suelto y se levant el cono
verticalmente hacia arriba sin girarlo. Este procedimiento se repiti hasta que el material
alcanz la condicin de flujo libre por el secado del agua de la superficie.
40
3.4.10 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin del agregado

grueso.
Tal como est establecido en la norma venezolana COVENIN 269:1998 Agregado grueso.
Determinacin de la densidad y la absorcin se realiz el siguiente procedimiento:
1. Se lav una muestra para eliminar los ultrafinos.
2. La muestra de agregado de 5000 g se verti en una bandeja porta muestras, se cubri con
agua y se dej reposando por periodo de 24 horas.
3. Se acopl la cesta metlica a la balanza y se sumergi en el tanque.
4. Se esper hasta que el tanque dren el exceso de agua y se tar la balanza.
5. Se deposit el agregado, partcula por partcula, en la cesta hasta alcanzar 4/5 de la altura
de la cesta. Se realiz de esta forma para evitar que quedara aire atrapado entre las partculas
del agregado.
6. Al igual que en el momento en el que se introdujo la cesta se debi esperar hasta que el
tanque dren le exceso de agua y se estabilizara el nivel del agua.
7. Se determin el peso de la muestra sumergida.
8. Se extrajo la cesta con el agregado y ste se deposit sobre una bandeja porta muestras
donde se secaron las partculas del agregado con la ayuda de un pao hmedo hasta alcanzar
la condicin de saturado con superficie seca.
9. Se pes el agregado en condicin de saturado con superficie seca y posteriormente se puso
a secar.
10. Se introdujo un termmetro en el tanque para determinar la temperatura del agua.
11. Con la temperatura del agua se determin la densidad del agua para corregir la densidad
del agregado.
Las frmulas usadas para determinar el porcentaje de absorcin fue la misma que para el caso
del agregado fino y la usada determinar la densidad aparente (a)
es la mostrada a
contibuacin:
a =
Ws x
W W1
41
: Densidad del agua a la temperatura del conjunto agregado-agua.

Ws: Masa de la muestra totalmente seca (al aire)
W1: Masa en el agua de la muestra saturada
3.4.8 Determinacin del cociente entre la dimensin mxima y la dimensin mnima en
agregados gruesos para concreto (PARTCULAS PLANAS Y ALARGADAS).
A partir de la norma venezolana COVENIN 264:1977, Mtodo de ensayo para la
determinacin el cociente entre la dimensin mxima y la dimensin mnima en agregados
gruesos para concreto, se realiz este ensayo al agregado grueso:
1. Se determin el peso de la muestra.
2. Mediante el uso del vernier se determin la mxima y la mnima dimensin de cada
partcula del agregado.
3. Se determin el cociente entre la mxima dimensin dividida por la mnima dimensin y se
separaron las partculas cuyo cociente era mayor a tres (3).
4. Se determin el peso de las partculas separadas y se determin el porcentaje en peso de
dichas partculas respecto a la muestra inicial.
3.4.9 Mtodo para la determinacin del peso unitario del agregado.
determinacin del peso unitario del agregado se realiz este ensayo tal como se describe a
continuacin:
Calibracin del recipiente normalizado:
1. Se pes el recipiente vaco y seguidamente se llen con agua y se determin el peso del
conjunto. Para garantizar que el recipiente fue llenado en su totalidad se coloc un vidrio
plano sobre el recipiente y se verific que no existiera aire entre el vidrio y la superficie del
agua.
42
2. Se midi la temperatura del agua con un termmetro para corregir el volumen del agua
contenida en el recipiente.
Peso Unitario Compacto:
1. Se mezcl y homogeneiz la muestra de agregado.
2. Se llen el recipiente normalizado hasta un tercio de su altura. Se nivel la superficie con la
mano y con la barra se compact el agregado con 25 golpes uniformemente distribuidos en
toda la superficie.
3. Seguidamente se verti la segunda capa de agregado hasta alcanzar una altura de 2/3 del
recipiente y se compact con 25 golpes. Al colocar la capa final de agregado y despus de
compactarla con 25 golpes, se nivel la superficie procurando que las partculas pequeas
llenaran los vacos dejados entre las partculas grandes. En el caso de los agregados finos la
superficie fue enrazada con una regla metlica hasta lograr una superficie totalmente plana.
4. Se determin la masa del conjunto.
Nota: Este procedimiento fue realizado por triplicado.
Peso Unitario Suelto:
1. Una vez mezclado y homogeneizado el material se verti en el recipiente normalizado con
la ayuda de una pala dejando caer el agregado desde una altura no mayor a 5 centmetros
medidos desde el borde superior del recipiente.
2. Se enras la superficie del agregado con la regla metlica hasta obtener una superficie
plana en el caso de agregados finos. Para los agregados gruesos se trat de compensar los
desniveles generados por las partculas grandes colocando partculas pequeas en los vacos.
3. Se determin la masa del conjunto.
Nota: Este procedimiento fue realizado por triplicado.
3.4.11 Procedimiento para el mezclado del concreto.
Basado en la norma venezolana COVENIN 354:2001 Concreto. Mtodo para mezclado en
laboratorio se mezcl el concreto con los siguientes pasos:
43
1. Se determin el contenido de humedad de cada uno de los agregados para realizar la

correccin del agua de mezclado debido al contenido de agua libre en los agregados.
2. En bolsas para recolectar muestras se pes individualmente cada agregado segn la
cantidad determinada en el diseo de mezclas. Estas bolsas fueron cerradas para evitar la
prdida de humedad que pudiese afectar los clculos del agua de mezclado.
3. De igual manera se midieron los aditivos y el agua de mezclado, pero justo antes de hacer
cada mezcla para evitar la prdida de agua por la accin del ambiente seco.
4. Se humedeci el interior del trompo de mezclado y se aadi la mitad del agregado grueso
y se dej mezclar por un periodo de un (1) minuto. Seguidamente se aadi la otra mitad del
agregado grueso y los agregados finos (arena y polvillo), uno a la vez. Se contino con el
mezclado por dos (2) minutos adicionales. Siempre verificando el correcto mezclado de los
agregados.
5. Luego se adicion el cemento y rpidamente se tap la boca del trompo para evitar la
prdida de cemento, este mezclado continuo por tres (3) minutos para garantizar la
homogeneidad de la mezcla. Luego se aadi el aditivo retardador de fraguado junto con un
tercio del agua de mezclado y se prosigui con el mezclado por dos (2) minutos. Despus se
aadi el aditivo reductor de agua junto con la cantidad restante de agua y dej mezclar por
tres (3) minutos dejndola reposar por dos (2) minutos para finalmente mezclar por tres (3)
minutos ms antes de realizar el vaciado del concreto sobre una carretilla previamente
humedecida.
3.4.12 Mtodo para la determinacin del asentamiento del concreto.
Inmediatamente despus del proceso de mezclado, se verific el asentamiento de las
mezclas a partir de la tcnica del cono de Abrams, segn las especificaciones de la norma
COVENIN 339. Dicha tcnica consiste en llenar el cono con tres capas de mezcla de
concreto, cada una de ellas compactadas con 25 golpes de una barra de dimensiones
normalizadas. Luego, se retira el cono y se mide la diferencia de altura entre el mismo y la
mezcla de concreto. Por lo general el asentamiento se reporta en pulgadas e indica la fluidez y
trabajabilidad de la mezcla.
3.4.13 Determinacin de la resistencia a la compresin de cilindros de concreto.
Para evaluar la resistencia a la compresin del concreto fabricado con la inclusin de los
polvillos, se elaboraron 2 mezclas de aproximadamente 35 lts por condicin (16 mezclas),
44
luego se elaboraron y curaron cilindros de concreto, segn las especificaciones de la Norma

COVENIN 338, para ser ensayados a una edad de 7 y 28 das. Este procedimiento se repiti
para los dos tipos de polvillos (Conpiedra y Concepcin) para contenidos de los mismos de
15%, 20% y 25% respecto al contenido de arena ms las mezclas patrones. Por cada mezcla
se tomaron 2 cilindros para cumplir con los requerimientos de la norma COVENIN 338:2002,
la cual exige al menos 2 probetas por condicin.
Para la determinacin de la resistencia a la compresin se utiliz una prensa hidrulica
uniaxial, con una base de neopreno para garantizar lo homogeneidad de la superficie superior
de la probeta. Los ensayos fueron realizados con una velocidad de avance del cabezal de la
mquina igual a 530 Kg/s cumpliendo con las especificaciones de la norma.
3.5 DISEO DE MEZCLA.
El principal problema de los polvillos usados en esta investigacin es la cantidad de material
ultrafino, por esa razn los parmetros de diseo de mezcla se establecieron tomando especial
consideracin en la Distribucin Granulomtrica, en el Contenido de material pasante 200 y
en la densidad de los mismos.
Los diseos de mezcla establecidos en las diferentes normas nacionales e internacionales
brindan una gua para todos aquellos que no cuentan con la experiencia prctica y analtica del
mezclado del concreto, en la que cada componente juega un papel fundamental para la
obtencin de las propiedades deseadas por una empresa (planta), segn sus estndares de
calidad o de las solicitudes del cliente, el cual busca en dicha industria la asesora
especializada para el desarrollo de sus proyectos. En este sentido, las empresas u
organizaciones tienen libertad para establecer los parmetros del diseo de mezcla siempre
que se garanticen las propiedades y las exigencias tcnicas y de seguridad de las obras. Dada
la experiencia por la gran cantidad de estudios realizados en Planta Matanzas con otros
polvillos, bajo la premisa de lograr la factibilidad econmica del proyecto requerida por la
empresa (sin comprometer las propiedades del concreto), se implement un mtodo de diseo
mixto entre mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE) de J. Porrero y el mtodo
211 de Comit de la International Concrete Asociation (ACI-211) usado en el 2010 por Jos
Miguel Mrquez en su Estudio sobre la factibilidad del uso del polvillo arenoso grueso de
Planta Pertigalete en concreto.
45
A continuacin se describen detalladamente el mtodo mixto con sus debidas

justificaciones:
El mtodo de diseo de mezcla usado se basa en la necesidad de optimizar la dosis de
cemento en el concreto (componente de mayor costo unitario en la mezcla) y en la reduccin
de la cantidad de arena mediante su sustitucin por un agregado de menor costo. Adems, los
aditivos se dosifican en base al cemento y son stos dependiendo de su eficiencia pueden ser
tambin altamente costosos. Por esta razn fue importante optimizar la dosis de cemento, ya
que el MMCE sugiere altas dosis que hacen que la mezcla se torne pastosa, con poca fluidez y
con alto costo de produccin. Por el contrario, el mtodo ACI 211 sugiere, indirectamente,
dosis ms bajas de cemento lo que influye en la economa del concreto, pero su gran debilidad
est en la dosificacin de los agregados, pues sta no toma en cuenta la granulometra precisa
de los mismos y por ende genera concretos pedregosos y poco trabajables, para lo cual resulta
mejor el MMCE de Porrero porque permite analizar la influencia de los agregados en la
mezcla por medio del Factor Beta (relacin entre el agregado fino y los agregados totales).
Este mtodo mixto toma las bondades de los mtodos anteriores con la finalidad de mejorar la
relacin costo-beneficio. De este anlisis fue establecido lo siguiente:
Mezclar los agregados siguiendo el Mtodo del Manual del Concreto Estructural
(MMCE) en base al clculo del Factor Beta ().
Establecer la relacin agua/cemento, la dosis de agua y el contenido de aire atrapado
segn las recomendaciones del mtodo ACI 211.
Dosificar los agregados siguiendo las frmulas de clculo propuestas por el Mtodo
del Manual de Concreto Estructural.
Conocidas estas premisas se procede a presentar el engranaje realizado con los dos (2)
mtodos de diseo de mezcla ms usados en Venezuela:
Los parmetros bsicos de entrada para este mtodo son los presentados en la Tabla 3.5
mostrada a continuacin:
46
Tabla 3.5: Parmetros bsicos para el diseo de mezcla.

Parmetro
Magnitud
Resistencia mecnica normalizada
250 Kg/cm2
Asentamiento en cono de Abrams
5 pulgadas
Tamao mximo de agregado
1 pulgada
Aire incluido
NO
El MMCE, adems de los parmetros colocados en el cuadro, recomienda usar un factor

Beta () ajustado a la distribucin granulomtrica de los agregados mezclados, la cual se
obtiene de la relacin entre el material pasante del agregado fino y del agregado grueso,
acorde a los lmites granulomtricos establecidos en la Tabla VI.1 del Manual del Concreto
Estructural de Joaqun Porrero (2009). Los lmites granulomtricos para agregados
mezclados con un tamao mximo de 1 son los mostrados en la Tabla 3.6.
Tabla 3.6: Lmites granulomtricos recomendados para agregados mezclados y tamao
mximo de una pulgada.[14]
Cedazo
3/8
#4
#8
#16
#30
#50
#100
#200
Mnimo
90
70
55
45
30
20
15
10
90
75
68
55
45
35
25
16
Mximo 100
Las mezclas del estudio estaban compuestas por tres (3) agregados en cada caso:
Arena, Piedra 1 y Polvillo Conpiedra.
Arena, Piedra 1 y Polvillo Concepcin.
Dado la participacin de un tercer componente (polvillo), se estableci una ley de mezcla

para determinar as
la cantidad de cada agregado a ser usados en las mezclas de los
agregados. En este caso particular (sustitucin parcial de la arena), el polvillo es considerado

como parte del agregado fino.
El agregado fino total (F) a ser usado en la mezcla estaba compuesto por una fraccin de
Polvillo (Pol) y una fraccin de arena (A).
F= *Pol + (1- )*A
(3.1)
47
Donde:
F: Agregado fino total (% pasante)
: Fraccin de polvillo en el agregado fino (adim.)

Pol: Polvillo (% pasante)
A: Arena (% pasante)
A partir de esta Ley de Mezcla y de la distribucin granulomtrica de los tres (3) agregados
(con cada polvillo), en % de pasantes, se realiz un diseo de clculo en una hoja de Excel
(Programa Computacional de Microsoft Office), para la determinacin de los porcentajes
mximos de sustitucin de los polvillos, lo cual se realiz mediante tanteo simple.
Una vez determinados los porcentajes de sustitucin de la arena por cada polvillo,
considerando su alto contenido de finos y los lmites granulomtricos establecidos en la
norma COVENIN 277 para un tamao mximo de una (1) pulgada (Tabla 3.6) se procedi a
calcular el factor Beta con cada porcentaje de sustitucin para luego obtener un promedio y
seleccionar el a usar en todas las mezclas. El calcul del factor Beta () se realiz para cada
cedazo, tanto mnimo como mximo, del conjunto de factores Beta mnimo se escogi el
mximo valor y del conjunto de factores Beta mximo se tom el mnimo. Segn
recomendacin de J. Porrero, el factor Beta debe tomarse como el promedio entre el Beta
mnimo y, el promedio del mnimo y el mximo.
min= (Pmin-Ppiedra)/(Pfino-Ppiedra)
(3.2)
max= (Pmax-Ppiedra)/(Pfino-Ppiedra)
(3.3)
= (min + (min+mx)/2)/ 2
(3.4)
A fin de mantener la proporcin entre los agregados (finos y gruesos) se us un Beta ()

comn para todas las mezclas, dado que no era objetivo de esta investigacin estudiar el
efecto debido a cambios en la gradacin de la mezcla, sino exclusivamente a la influencia de
la sustitucin de la arena por los polvillos.
Con el seleccionado se determin el % Pasante del agregado total (MAT) usado en la
investigacin para el diseo del concreto, el cual estaba compuesto por una fraccin del
48
agregado fino total (F), determinada por el Beta (), y por una fraccin del agregado grueso,
en este caso piedra de triturada de 1 (G) .
MAT = *F+(1-)*G
(3.5)
Donde:
MAT: Mezcla de agregado total (% pasante)
: Factor beta de mezclado de los agregados fino y grueso (adim)
F: Agregado fino total(% pasante)
G: Agregado grueso (% pasante)
Finalmente, la mezcla del agregado total se puede expresar mediante la siguiente ecuacin:
MAT= *( *Pol +(1- )*A ) + (1-)*G
(3.6)
MAT= * *Pol + *(1- )*A + (1-)*G
(3.7)
El MMCE sugiere calcular la resistencia de diseo o resistencia mecnica promedio del

concreto a partir de la cual se determina la relacin agua cemento. Sin embargo, en el mtodo
mixto se estableci tomar la relacin agua cemento sugerida por el mtodo ACI 211 segn la
Tabla 3.7 mostrada a continuacin:
Tabla 3.7 Relacin agua cemento sugerida por el mtodo ACI 211. [39]
Resistencia a la compresin a los 28 das
Relacin agua/cemento
(KgF/cm2)
sin aire incorporado
350
0,48
300
0,55
250
0,62
En este mtodo no fueron consideradas las correcciones sugerida por el MMCE a la relacin
agua/cemento ni a la dosis de cemento por tamao ni por tipo de agregado, dado que se us la
relacin agua cemento del mtodo ACI 211. Pero si se realizaron las correcciones
correspondientes al uso de aditivos reductores de agua. Segn el manual del concreto
estructural, el efecto de los aditivos reductores de agua se cuantifica calculando una relacin
agua/cemento modificada por el efecto del aditivo, y su clculo depende exclusivamente de su
49
eficiencia. A su vez la eficiencia de los aditivos depende de su dosificacin en base a la dosis

de cemento.
c = *(1- )
(3.8)
Donde:
: Relacin agua/cemento (adim)

c: Relacin agua/cemento corregida por aditivo(adim)
: Eficiencia del aditivo (adim)
Conocida la relacin agua/cemento se procedi a calcular la dosis de cemento (C) necesaria
en la mezcla mediante la ecuacin que describe la relacin triangular.
C=117,2* T 0,16* c-1,3
(3.9)
Donde:
C: dosis de cemento (Kg/m3)
T: Asentamiento medido en cono de Abrams (cm)
c: Relacin agua/cemento corregida (adim)

Nota: Ecuacin vlida para asentamientos entre 1 y 8 pulgadas y para agregados gruesos
calizos triturados y arena lavada de rio.
De igual forma la dosis de agua y el % de aire atrapado se tomaron a partir del mtodo ACI
211 considerando la presencia de los polvillos en las mezclas. En la Tabla 3.8 se muestran los
valores recomendados.
Tabla 3.8. Dosis de agua y % de aire atrapado segn mtodo ACI 211 para concreto sin aire
incorporado. [39]
Dosis de Agua (L/m3)
Asentamiento (cm)
Tamao mximo del agregado grueso

P= 20 mm
P= 25mm
P= 50 mm
3a5
185
180
160
8 a 10
200
195
175
15 a 18
210
205
180
1,5
% aprox. de aire atrapado
50
Al utilizar un aditivo reductor de agua se debi recalcular la cantidad de agua de amasado

necesaria en la mezcla. El aditivo no slo tiene efecto sobre la cantidad de agua de amasado,
sino que tambin acta sobre la resistencia mecnica esperada debido a que al disminuir el
agua de amasado y mantener la dosis de cemento se afecta la relacin agua/cemento
(disminuye) lo que incide directamente sobre la resistencia mecnica esperada.
La cantidad de agua de amasado, se calcul partiendo de la relacin agua/cemento y de la
dosis de cemento requerida en la mezcla.
a=C* c (3.16)
Donde:
a: Agua de amasado (L/m3)
Cc: Dosis de cemento (Kg/m3)
c: Relacin agua/cemento modificada (adim).

Necesariamente la cantidad de agua de amasado debe ser corregida por la humedad de los
agregados finos usados para evitar prdidas de resistencia al incluir ms agua de la necesaria
ya que de esta forma la relacin agua/cemento aumentar y por consiguiente la resistencia
mecnica esperada disminuir. La cantidad de agua que se introduce en la mezcla por efectos
de la humedad de los agregados se determin de la siguiente forma:
Maaf= (Mfs*H )/100
(3.17)
Donde:
Maaf: Masa de agua en el agregado fino (Kg/m3)
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m 3)
H: Porcentaje de humedad (%)
Luego como el agregado fino fue dosificado en peso tiene una cierta cantidad de agua que
contribuye con su peso, realmente se est dosificando menos agregado fino del calculado, por
esta razn se debe corregir la cantidad de agregado fino como sigue:
Mafc=0,01*Mfs*(100+H) (3.18)
Donde:
Mafc: Masa de agregado fino corregida por humedad (Kg/m3)
51
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m3)
H: Porcentaje de humedad (%)
Despus de la correccin por humedad la cantidad total de agua de amasado en la mezcla de
concreto fue:
af = a Maaf (3.19)
Donde:
af: Cantidad de agua de amasado final (L/m3)
La cantidad de agregados necesarios en la mezcla se determin mediante el mtodo de los
volmenes absolutos descrito en el manual del concreto estructural. Para ello es necesario
conocer el peso especfico de los agregados combinados. Este se calcul mediante una ley de
mezclas que se describe a continuacin:
MT= * *Pol+ *(1- )*A + (1-)* P (3.20)

Donde:
MT: Densidad del agregado combinado (Kg/m3).

Pol: Densidad del Polvillo (Kg/m3).
A: Densidad de la Arena (Kg/m3).
P: Densidad de la Piedra (Kg/m3).
En la mezcla de concreto se utilizaron dos aditivos, uno reductor de agua y otro retardante
de fraguado, que fueron dosificados en base a la dosis de cemento. Debido a este hecho la
cantidad de agregados necesarios para elaborar un metro cbico de concreto fue la siguiente:
MT=MT*(1000-0,3*Cc-a-V-0,01*Cc*(
/ad1+ /ad2) (3.21)
Donde:
MT: Cantidad de agregado combinado (Kg/m3).
MT: Densidad del agregado combinado (Kg/m3).

Cc: Dosis de cemento corregida por tipo de agregado (Kg/m 3).
a: Cantidad de agua de amasado (L/m3).
52
V: Volumen de aire atrapado (L/m3).
ad1: Densidad del aditivo plastificante (Kg/m3).

ad2: Densidad del aditivo retardante (Kg/m3).
: Porcentaje de aditivo plastificante (%).
: Porcentaje de aditivo retardante (%).
Ya conocida la cantidad de agregado total requerida en la mezcla de concreto se calcul la
cantidad de cada uno de los agregados iniciales.
Polv= * *MT (3.22)
A= *(1- )*MT (3.23)
P= (1-)*MT (3.24)
Realizado el diseo de mezclas se procedi a fabricar 35 litros de concreto por mezcla
diseada. Se utiliz esta cantidad debido a que se realizaron ensayos de compresin a dos (2)
edades distintas usando dos cilindros por ensayos.
53
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN
A continuacin se presentarn y analizarn los resultados obtenidos a partir de los ensayos

realizados en esta investigacin, destacando la influencia de la sustitucin parcial de la arena
por los polvillos.
4.1 CARACTERIZACIN QUMICA
El conocimiento de la composicin qumica de los agregados es de suma importancia para
analizar los efectos producidos sobre el concreto. Dentro de los efectos ms comunes se
encuentran los trastornos sobre las reacciones del cemento, alterndose el fraguado, las
reacciones de los aditivos y por tanto las propiedades del concreto tanto en estado fresco
como en endurecido. De igual forma, existen efectos sobre la apariencia fsica y a largo plazo
sobre la resistencia de las estructuras a ambientes agresivos.
4.1.1 Composicin qumica del Polvillo Conpiedra
Mediante Fluorescencia de Rayos X (FRX) se determin la composicin mineralgica
porcentual del Polvillo Conpiedra, la cual se muestra a continuacin en la Figura 4.1:
69.28 %
14.14 %
7.6 %
3.46 %
0.24 %
1.96 %
1.50 %
0.64 %
Figura 4.1. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Conpiedra.
54
Claramente se puede observar que el Polvillo Conpiedra es un agregado rico en slice (69,28
% SiO2) dado que proviene del Complejo Imataca ubicado en el Edo Bolvar, el cual est
conformado principalmente por una roca metagnea (sienita microclnica alternada con rocas
de falla tipo milonita ricas en biotita), cuyos porcentajes de slice son mayores al 60%.[40,41]
Tambin se determin la presencia, en menor proporcin, de xido de almina (14,14 %
Al2O3), xido de hierro (7,60 % Fe2O3), xido de calcio (3,46 % CaO) y en muy baja cantidad
cal libre (0,06 % CaO(l)), xido de magnesio (0,24 % MgO), xido de azufre (0,09 % SO 3),
Pentxido de Fsforo (0,08 % P2O5), entre otros que se describirn en los siguientes prrafos.
El porcentaje de cal libre en los concretos modernos se regula a una cantidad mxima del 1%
para evitar posibles expansiones en el concreto.[42] El valor de la Prdida al Fuego (P.F. LOI)
determinado fue muy bajo (0,64 %) comparado con la prdida mxima establecida para los
cementos (5,5%) en la Norma COVENIN 28, ya que sta prdida viene dada por la
descomposicin de los carbonatos de calcio y magnesio durante la calcinacin del material, y este
polvillo posee un bajo porcentaje de carbono equivalente (Ceq), 6,77 %, el cual se obtiene al
sumar el porcentaje de carbonato de calcio (6,18 % CaCO3) ms 1,187 veces el porcentaje de
carbonato de magnesio (0,50 % MgCO3).[12, 43,44]
El contenido de cloruros presente en este polvillo fue de 0,04 %, por debajo del lmite
permisible para concretos armados establecido en la Norma COVENIN 277 (0,10 %). Por otro
lado, no se encontraron sulfatos (SO4) en la muestra. Ambos componentes fueron evaluados segn
el procedimiento de la Norma COVENIN 261 cumpliendo con las especificaciones.
Los xidos que promueven la reaccin slice-lcalis, xido de potasio y xido de sodio, se
encontraron en porcentajes de 1,96 % y 1,50 %, respectivamente, lo cual representa 2,79 % de
lcalis en el polvillo. Este porcentaje es determinado en el cemento como el porcentaje de xido
de sodio ms 0,658 veces el porcentaje de xido de potasio. El porcentaje obtenido es mucho
mayor al mximo porcentaje permitido en el cemento por la Norma COVENIN 277 (0,6 %), lo
cual podra comprometer la integridad del concreto en estado endurecido por un ataque lcalislice (ASR), sin embargo depende tambin de su solubilidad.
55
4.1.2 Composicin qumica del Polvillo Concepcin

De la misma manera que con el Polvillo Conpiedra, se realiz un anlisis qumico mediante
FRX para determinar la composicin mineralgica porcentual del Polvillo Concepcin, los
cuales se muestra a continuacin en la Figura 4.2:
71.88 %
14.35 %
6.01 %
3.19 %
1.84 %
1.19 %
0.40 %
0.25 %
Figura 4.2. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Concepcin.

El Polvillo Concepcin, como se observa en la grfica, present un porcentaje de slice
elevado, un poco mayor al del Polvillo Conpiedra (71,88 % SiO 2), Tambin se encontr, en
menor proporcin, xido de almina (14,35 % Al 2O3), xido de hierro (6,01 % Fe2O3), xido
de calcio (3,19 % CaO) y en muy baja cantidad cal libre (0,01 % CaO(l)), xido de magnesio
(0,12 % MgO), xido de azufre (0,08 % SO3), Pentxido de Fsforo (0,08 % P2O5), entre
otros que se describirn en los siguientes prrafos.
Puede observarse que la composicin qumica es muy similar a la del Polvillo Conpiedra ya
que tambin proviene del Complejo Imataca. El contenido de cal libre fue de 0,01 %, menor al
porcentaje mximo recomendado (1% para evitar posibles expansiones en el concreto). [
42]
Consecuentemente, el valor de la Prdida al Fuego (P.F. LOI) es muy bajo (0,40 %) por la
poca cantidad de los carbonatos de calcio (5,69 % CaCO3) y magnesio (0,25 % MgCO3)
comparado con la prdida mxima establecida para los cementos (5,5%) en la Norma COVENIN
28. Siendo el porcentaje de carbono equivalente (Ceq) 5,99 %.[12, 43,44]
El contenido de cloruros presente en este polvillo fue de 0,25 %, por debajo del lmite
permisible para concretos armados establecido en la Norma COVENIN 277. En este polvillo
tampoco se encontraron sulfatos (SO4) cumpliendo con las especificaciones de la norma. El
56
contenido de lcalis, tomado como el xido de potasio y el xido de sodio, fue de 1,84 % y 1,19
%, respectivamente, lo cual representa 2,4 % de lcalis en el polvillo mayor al porcentaje
mximo establecido en la norma 277.
El contenido de slice de la Arena Volcn, usada para preparar el concreto en estudio, oscila en
un rango de 88-95 %, existe por tanto una diferencia de ms del 10% en el contenido slice con
respecto a los polvillos Conpiedra y Concepcin.[12] De esta forma se podra predecir una prdida
de resistencia mecnica en el concreto, proporcional al aumento del porcentaje de sustitucin de la
arena por los polvillos debido a que la Portlandita (subproducto de la hidratacin del cemento) no
podr reaccionar en la misma proporcin por la cantidad de slice de los agregados, y por tanto
ser menor el aporte en el desarrollo de la resistencia mecnica del concreto, mediante la
formacin de C-S-H secundaria, en la medida en que aumente el contenido de polvillo.[13, 20, 27]
4.2 Contenido de materia orgnica (Ensayo de Colorimetra)

Se determin mediante el Ensayo de Colorimetra el contenido de materia orgnica presente
en los polvillos, la cual est conformada por impurezas perjudiciales para el concreto. En la
norma COVENIN 277 estn establecidos los lmites de ests impurezas. Segn la norma el
agregado fino debe estar libre de cantidades nocivas de impurezas orgnicas y al ser ensayada
segn la Norma Venezolana COVENIN 256 no debe producir un color ms oscuro que el N
3 del patrn Gadner.
El color producido por el Polvillo Conpiedra fue el N 1 y el color presentado con el
Polvillo Concepcin fue el N 2, ambos por debajo del lmite establecido en la especificacin
de la norma. Por tanto no se tendrn efectos negativos en las propiedades del concreto por
presencia de materia orgnica.
4.2 CARACTERIZACIN FSICA

Tal como se describi en el marco metodolgico la caracterizacin fsica de cada uno de los
agregados se llev a cabo para garantizar la obtencin de un concreto con propiedades
adecuadas a la par con la optimizacin de las materias primas, para ello se comparar dicha
caracterizacin con las especificaciones establecidas en las la Norma COVENIN 277,
Concreto. Agregados. Requisitos.
57
4.2.1 Composicin granulomtrica de los agregados

En el captulo anterior, se mencion que la realizacin del anlisis granulomtrico de los
agregados permite determinar la cantidad adecuada en la que deben ser aadidos los
componentes en la mezcla para la obtencin de un diseo de mezcla ptimo, tal como sugiere
el Mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE). El procedimiento usado para
determinar la composicin granulomtrica se realiz de acuerdo a la establecido en la Norma
COVENIN 255 Determinacin de la composicin granulomtrica.
4.2.1.1 Polvillo Conpiedra
En la Figura 4.3 se presenta la distribucin granulomtrica del Polvillo Conpiedra, descrita

como el porcentaje pasante en cada cedazo de la serie normalizada de tamices para agregados
finos (COVENIN 255).
Figura 4.3. Distribucin granulomtrica del Polvillo Conpiedra.

En la Figura 4.3 se puede observar que el polvillo posee una graduacin bajo norma hasta
tamiz # 50, pero a partir de all tenemos una cantidad elevada de partculas finas, pues la
curva se ubica sobre el lmite superior, es decir, excede el lmite mximo permitido en las
especificaciones de la Norma COVENIN 277.
58
El porcentaje mximo de material pasante sobre el tamiz #200 (P200) para arenas
provenientes de la trituracin de rocas puede llegar a un mximo del 15%. En este caso, el
porcentaje pasante sobre el tamiz # 200 del Polvillo Conpiedra es de 13,9 %, que, a pesar de
encontrarse por debajo del lmite permisible, la pasta de concreto producida con este polvillo
requerir de una mayor dosis de agua para lograr un asentamiento dado, comparado con otros
agregados que posean bajos porcentajes de P200, esto debido al incremento de la superficie
especfica del agregado combinado con la inclusin de dichas partculas finas.[13,14]
4.2.1.2 Polvillo Concepcin

En la Figura 4.4 se presenta la distribucin granulomtrica del Polvillo Concepcin,
descrita como el porcentaje pasante en cada cedazo de la serie normalizada COVENIN para
agregados finos.
Figura 4.4. Distribucin granulomtrica del Polvillo Concepcin.

En la Figura 4.4 se puede observar que el Polvillo Concepcin posee una granulometra fina
con alto porcentaje de material pasante en los 3 primeros cedazos y con una gradacin
aproximadamente lineal, que va decayendo hasta el tamiz # 200. En los ltimos tres cedazos
el porcentaje pasante se ubica por encima del lmite mximo permisible, indicando esto que
tenemos un agregado con gran cantidad de finos. Particularmente, el P200 de este agregado es
de 17,6 %, excediendo el lmite permisible por la Norma COVENIN 277, por lo cual
difcilmente podra usarse solo como arena para concreto, dado que el aumento de la
59
superficie especfica ser mucho mayor incluso que con el Polvillo Conpiedra en la
proporcin en que se aumente el porcentaje de sustitucin de la arena y por ende el
asentamiento sera bajo respecto al estimado por cualquier mtodo de diseo de mezcla.
Dentro de los efectos asociados a un elevado porcentaje de ultrafinos (pasantes sobre el
tamiz #200), se encuentra la disminucin de la fluidez de la mezcla y hasta podra influir en la
resistencia a la compresin por la reduccin de la relacin agua/cemento tras la absorcin de
parte del agua de mezclado por dicho material ultrafino por el carcter untuoso del
mismo.[13,14]
4.2.1.3 Arena
En la Figura 4.5 se presenta la distribucin granulomtrica de la Arena proveniente de la
Minera Volcn (Arena Volcn).
Figura 4.5. Distribucin granulomtrica de la Arena.

Se puede observar en la Figura 4.5 que la Arena Volcn presenta una distribucin
granulomtrica que se conserva casi en su totalidad dentro de los lmites establecidos en la
Norma COVENIN 277. Es importante destacar, que el porcentaje de material ultrafino es muy
bajo, obsrvese el minsculo porcentaje de material pasante por los tamices N 50, N 100 y
N 200, lo cual indica que es una arena un poco gruesa, lo cual se refleja en su mdulo de
finura (2,86), pero por mantenerse este mdulo de finura por debajo de 3 no debera presentar
problemas en la reologa de la pasta (segregacin, exudacin, etc.), sino que podra ser
compensada por el material fino de los polvillos usados en la investigacin.
60
4.2.1.4 Piedra 1
En la Figura 4.6 se presenta la distribucin granulomtrica de la Piedra 1 proveniente de la
Cantera Conpiedra.
Figura 4.6. Distribucin granulomtrica de la Piedra 1.

Como se puede observar en la Figura 4.6 la distribucin granulomtrica de la Piedra 1 se
mantiene relativamente centrada entre los lmites mnimo y mximo establecidos en la Norma
COVENIN 277, cumpliendo de esta manera con la distribucin normalizada para los
agregados gruesos con tamao mximo de 1 pulgada.
A diferencia de los agregados finos, en los agregados gruesos es importante determinar la
resistencia al desgaste y la resistencia a la compresin de la roca como tal, dado que ambas
propiedades influyen en las propiedades en estado endurecido del concreto. El desgaste,
medido por el ensayo Desgaste Los ngeles (Norma COVENIN 266), fue de 25 %, siendo
40% el mximo permitido por la norma. La resistencia a la compresin de la roca, segn el
registro interno de la empresa, es mayor a los 500 KgF/cm 2, lo que permite asumir que el
concreto producido con esta roca fallar por la resistencia mecnica de la pasta endurecida
(mortero) y no por el agregado grueso si la resistencia a la compresin del mortero es menor a
los 500 KgF/cm2. Finalmente, el contenido de partculas planas y alargadas, obtenido segn la
Norma COVENIN 264, fue de un 21,55 % en peso, por debajo del 25% establecido en la
Norma COVENIN 277. Para calcular las proporciones de los componentes de las mezclas de
concreto fue necesario determinar previamente las propiedades mostradas en la Tabla 4.1.
61
Tabla 4.1. Caractersticas fsicas de los agregados para el diseo de mezcla.

Norma
Polvillo
Polvillo
COVENIN
Conpiedra
Concepcin
Pasante 200 (%)
258
13,9
Mdulo de finura
255
Peso Unitario Suelto
263
Peso Unitario
Arena
Piedra 1
17,6
0,4
2,92
3,23
2,86
1661
1548
1592
1422
1853
1701
1677
1576
2,67
2,60
2,66
2,66
1,73
1,63
0,62
0,33
Compacto
Densidad (g/cm3)
268, 269
Absorcin (%)
De las caractersticas fsicas es de suma importancia para esta investigacin el Pasante

200, una elevada cantidad de material pasante sobre el tamiz #200 indica que el agregado
posee una alta cantidad de partculas finas, las cuales poseen una mayor superficie especfica,
y por ende proporcionan a las mezclas mayor viscosidad por la absorcin de agua de mezcla,
es decir, reduce la trabajabilidad de la mezcla.
Por otro lado, un mdulo de finura mayor a 3,0 indica una arena gruesa lo cual aumenta la
fluidez de la mezcla y por ende es mayor la propensin a segregacin y exudacin de la
mezclas de concreto realizadas con ese agregado. En este sentido, se puede inferir que a pesar
de que el Polvillo Concepcin posee mayor cantidad de material pasante sobre el tamiz #200
deber tener un comportamiento reolgico (asentamiento) similar al del Polvillo Conpiedra
por tener un mdulo de finura mucho mayor a 3,0. Finalmente, es interesante destacar que la
capacidad de absorcin del Polvillo Conpiedra es mayor al Polvillo Concepcin, y esto podra
influir en el desarrollo de la resistencia a la compresin del concreto, aumentndola segn la
Ley de Abrams, por la reduccin de la relacin agua/cemento, dada la mayor absorcin de
parte del agua de mezclado con el Polvillo Conpiedra.
4.3 DISEO DE MEZCLAS
Tal como se mencion en el captulo anterior, la realizacin del anlisis granulomtrico de
los agregados mezclados permite determinar las cantidades en las que deben ser aadidos
todos los componentes de la mezcla de manera que se cumpla con las regulaciones
62
establecidas, tal como se sugiere en el MMCE. El procedimiento usado para determinar la

composicin granulomtrica se realiz de acuerdo a la Norma COVENIN 255
Determinacin de la composicin granulomtrica, con la metodologa del MMCE y las
especificaciones de la Norma COVENIN 277.
Por medio de la programacin del mtodo para la estimacin del Factor Beta en una hoja de
clculo de Excel, sustituyeron luego las distribuciones granulomtricas de los agregados y
realizando un tanteo simple, se determinaron los porcentajes mximos de sustitucin de los
polvillos de manera que la curva granulomtrica del agregado combinado se mantuviera
dentro de los lmites establecidos en el MMCE para un tamao mximo del agregado de 1.
El Beta seleccionado fue de 0,45 para todas las mezclas, el cual se estableci considerando
el Beta Promedio obtenido a partir del promedio de los factores (), hallados con cada
porcentaje de sustitucin de la arena, y de la experiencia en planta en el uso de polvillos en
mezclas de concreto, considerando que la mayor cantidad de material ultrafino compromete
principalmente la fluidez de la mezcla.
En la Figura 4.7 se muestran las grficas de los agregados combinados para el caso del
Polvillo Conpiedra, donde se puede observar que al mezclar los agregados en proporciones de
hasta un mximo de 25% de sustitucin de la arena se obtienen curvas granulomtricas que
cumplen con las especificaciones establecidas para la industria de la construccin por la
Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de esta manera se puede
suponer que se obtendr un concreto estable en estado fresco. Mediante el anlisis
granulomtrico el porcentaje mximo puede llegar hasta ms del 50 % de sustitucin, pero el
factor que impide tan alta sustitucin es la probable prdida excesiva de la fluidez de la
mezcla, por lo cual el personal tcnico de Planta Matanzas sugiri un porcentaje mximo de
sustitucin del 25% con ambos polvillos (Conpiedra y Concepcin). Tomando como Patrn
la mezcla de concreto sin sustitucin de polvillo, es decir, teniendo como agregados slo
Piedra 1 y Arena Volcn.
Hasta cierto rango, el MMCE de Joaqun Porrero, permite obtener una excelente gradacin
de los agregados mediante el cual se puede predecir cualitativamente el comportamiento del
concreto en estado fresco y, mediante un anlisis ms exhaustivo, tambin se puede estimar el
comportamiento que tendr el concreto en estado endurecido conociendo primeramente la
composicin qumica, el P200 y la forma de los agregados.
63

Conpiedra.
En la Figura 4.8 se muestran las grficas de los agregados combinados para las mezclas con
el Polvillo Concepcin.

Concepcin.
64
En la Figura 4.8 tambin se puede observar que las curvas granulomtricas de los agregados
combinados con el Polvillo Concepcin se ubicaron dentro del rango establecido en el
MMCE. Ha de esperarse que, manteniendo el fijo para todas las mezclas, el asentamiento
del concreto disminuya proporcionalmente con el porcentaje de sustitucin de la arena debido
a la mayor cantidad de ultrafinos.
Es importante destacar que el porcentaje de lcalis, usando la mxima sustitucin de polvillo
seleccionada en esta investigacin, representa el 0,7 % del agregado fino con el Polvillo
Conpiedra y 0,6 % con el Polvillo Concepcin, igual al mximo porcentaje permitido por la
Norma COVENIN 277 (0,6 %), por los cual no debera comprometer la integridad del concreto en
estado endurecido por un ataque lcali-slice (ASR). Sin embargo, los efectos asociados a la
composicin qumica de estos agregados finos se reducirn o aumentarn de acuerdo al porcentaje
de sustitucin usado.
A partir de los parmetros de diseo establecidos en la Tabla 3.5 del Marco Metodolgico
(Captulo III), se tomaron la relacin agua/cemento (0,62 para una resistencia a la
compresin a los 28 das de 250 KgF/cm2), el volumen de aire atrapado (1,5 % del volumen
total de la mezcla) y la dosis de agua (180 L/m3) del mtodo 211 del Comit de la Asociacin
Internacional del Concreto (ACI por sus siglas en ingls). Tal como est preestablecido en
Planta Matanzas, se incluy el aditivo plastificante en una proporcin de 3 cc/Kg de cemento
con una eficiencia de 10% para garantizar que el asentamiento de la pasta de concreto se
mantuviera en una magnitud cercana a la establecida en el diseo de mezcla. La inclusin del
aditivo plastificante permite la reduccin de la cantidad de agua de mezclado y por tanto de la
relacin agua/cemento (), tal como fue descrito en el Marco Metodolgico. Dicho efecto del
aditivo reductor de agua se cuantific calculando una relacin agua/cemento modificada por
el aditivo, obtenindose un de 0,56. De la misma forma, se us un aditivo retardante de
fraguado similar al diseo usado normalmente en planta, dado que el concreto debe ser
trasladado a las obras y para ello se requiere extender el tiempo de fraguado del mismo para
evitar que se empiece a endurecer dentro del transporte (trompo).
Dada la experiencia del personal de Calidad de Concreto de Planta Matanzas tras la
realizacin de estudios anteriores con agregados ultrafinos (polvillos), se decidi aumentar la
dosis de agua de mezclado a 220 L/m3 para garantizar la fluidez de la concreto fresco sin la
necesidad de aumentar la cantidad normalmente usada del aditivo plastificante, lo que
representa un mayor costo de produccin del concreto. De la misma forma, se realiz la
65
correccin del , para no incrementar la cantidad de cemento (componente de mayor costo

unitario del concreto), dividiendo la nueva dosis de agua entre la cantidad de cemento
previamente calculada con el sugerido por el mtodo ACI 211, seguidamente se hizo la
correccin tanto del como de la cantidad de agua de mezclado por el efecto del aditivo
plastificante, obteniendo de esta manera un de 0,60 y una cantidad de agua de mezclado de
198 L/m3 de concreto. Finalmente, se realiz la correccin de la cantidad de arena y del agua
de amasado por presentar este agregado un porcentaje de humedad mayor al de su condicin
de masa saturada superficie seca (MSSS).
A continuacin se presentan en la Tabla 4.2 los parmetros y las cantidades de materias
primas usadas para la obtencin de 35 litros de concreto por mezcla en la sustitucin parcial
de la arena por el Polvillo Conpiedra:
Tabla 4.2 Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo Conpiedra.
Parmetro / Componente
Sustitucin (%)
0
15
20
25
Factor Beta ()
0,45
0,45
0,45
0,45
Relacin agua/cemento ()
0,60
0,60
0,60
0,60
Dosis de Cemento (Kg)
11,47
11,47
11,47
11,47
Dosis de agua (L)
6,65
6,69
6,71
6,72
Dosis de Plastificante (cc)
34,40
34,40
34,40
34,40
Dosis de Retardante (cc)
28,67
28,67
28,67
28,67
530
530
530
530
Peso de la piedra (Kg)
34,44
34,45
34,45
34,46
Peso de la arena (Kg)
28,46
24,20
22,78
21,35
Peso del polvillo (Kg)
0,00
4,23
5,64
7,05
Volumen de aire atrapado (L)
En la Tabla 4.3 estn los parmetros y las cantidades de materias primas determinados para
la obtencin de 35 litros de mezcla de concreto con el estudio con el Polvillo Concepcin:
66
Tabla 4.3. Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo Concepcin.
Parmetro / Componente
Sustitucin (%)
0
15
20
25
Factor Beta ()
0,45
0,45
0,45
0,45
Relacin agua/cemento ()
0,60
0,60
0,60
0,60
Dosis de Cemento (Kg)
11,47
11,47
11,47
11,47
Dosis de agua (L)
6,65
6,69
6,70
6,72
Dosis de Plastificante (cc)
34,40
34,40
34,40
34,40
Dosis de Retardante (cc)
28,67
28,67
28,67
28,67
530
530
530
530
Peso de la piedra (Kg)
34,44
34,39
34,37
34,35
Peso de la arena (Kg)
28,46
24,15
22,72
21,39
Peso del polvillo (Kg)
0,00
4,22
5,62
7,03
Volumen de aire atrapado (L)
4.4 ASENTAMIENTO
El asentamiento medido en Cono de Abrams, obtenido mediante el procedimiento
establecido en la Norma COVENIN 339, tuvo un promedio de 7+1 pulg. con el polvillo
Conpiedra, mayor al establecido en el diseo (5 ), pero aceptable en la industria dado que las
mezclas son diseadas para obtener una fluidez un poco mayor a la solicitada por el cliente
como medida de seguridad para su traslado, dado que el asentamiento disminuye en la medida
en que el cemento se va hidratando o que los polvos (ultrafinos) van absorbiendo el agua de
mezclado.
Figura 4.9. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Conpiedra.

67
Como se puede observar en la Figura 4.9 el asentamiento medido en Cono de Abrams,

segn las especificaciones de la norma COVENIN 339, present una disminucin
proporcional al aumento del porcentaje de sustitucin del polvillo por ser ste un agregado
fino con mayor contenido de ultrafinos que la Arena Volcn, acorde a lo determinado por el
ensayo Pasante 200. El procedimiento se llev a cabo inmediatamente despus de finalizado
el mezclado de cada mezcla de concreto, llenando el molde en tres capas compactadas con 25
golpes cada una. Luego, se retir el cono y se mide la diferencia de altura entre el mismo y la
mezcla de concreto.
A pesar de que se aprecia una tendencia clara, cabe destacar que la precisin del mtodo
podra ser optimizada si se controlaran rigurosamente los tiempos entre los cuales debe
llenarse el molde y se levanta.
En la Figura 4.10 puede observarse un comportamiento similar al de las mezclas con
Polvillo Conpiedra por la disminucin del asentamiento proporcionalmente con el aumento
del porcentaje de sustitucin del Polvillo Concepcin (mayor cantidad de ultrafinos), pero en
magnitud, las mezclas realizadas con el Polvillo Concepcin mostraron un menor
asentamiento posiblemente por tener un mayor contenido de material pasante por el tamiz
#200 (P200). El asentamiento promedio fue de 6,0+0,5 pulgadas con el polvillo Concepcin.
Figura 4.10. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Concepcin.

En la Tabla 4.4 se presenta la relacin agua/cemento modificada por efecto de la presencia de
los ultrafinos para las mezclas elaboradas con el Polvillo Conpiedra. La cual se determina como la
68
dosis de agua dividida por la suma de la dosis de cemento ms la cantidad neta de material ms
fino que el cedazo # 200.
Tabla 4.4 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos Polvillo Conpiedra.
Sustitucin
Pocentaje de
material
pasante (%)
Patrn
15%
20%
25%
0,17
1,33
1,72
2,11
Total peso
de
agregados
(Kg)
1789,15
1789,61
1789,76
1789,91
Contenido
de
ultrafinos
(Kg)
3,04
23,80
30,78
37,77
Dosis de
agua (Kg)
Dosis de
cemento
(Kg)
Relacin
a/c
corregida
198
198
198
198
327,66
327,66
327,66
327,66
0,599
0,563
0,552
0,542
En la Tabla 4.5 se presenta la relacin agua/cemento modificada por efecto de la presencia de los
ultrafinos para las mezclas elaboradas con el Polvillo Concepcin.
Tabla 4.5 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos Polvillo Concepcin.
Patrn
15%
20%
25%
Porcentaje de
material
pasante (%)
0,17
1,09
1,39
1,7
Total peso
de
agregados
(Kg)
1789,15
1786,43
1785,52
1784,61
Contenido
de
ultrafinos
(Kg)
3,04
19,47
24,82
30,34
Dosis de
agua (Kg)
198
198
198
198
Dosis de
cemento
(Kg)
327,66
327,66
327,66
327,66
Relacin
a/c
corregida
0,599
0,570
0,562
0,554
La relacin agua/cemento se ve afectaba por la reduccin de la cantidad de agua disponible

para llevar a cabo completamente las reacciones de hidratacin del cemento y del concreto en
trminos generales. Esto permite asociar la prdida del asentamiento no slo por la cantidad
de material ultrafino del agregado sino tambin cuando se tiene una diferencia en cuanto a las
proporciones de cemento. En un estudio realizado con un polvillo Planta Pertigalete de la
empresa Cementos de Venezuela se corrobor que la prdida de asentamiento, para igualdad
de condiciones y proporciones, obtenida por el MMCE es mucho mayor que por el mtodo
ACI 211, dado que el MMCE sugiere el uso de mayores cantidades de cemento.
Cualitativamente se pudo determinar que ningn concreto present retraccin ni segregacin.
4.5 RESISTENCIA A LA COMPRESIN

La resistencia a la compresin del concreto endurecido, tal como lo establece la Norma
COVENIN 338, fue determinada mediante la elaboracin, curado y ensayo a compresin de
cilindros de concreto. Inicialmente fueron vaciadas las mezclas de concreto en tres capas
69
siguiendo las instrucciones de la norma, con sus respectivos 25 golpes por capa para
garantizar la distribucin homognea del concreto. Pasadas las primeras 24 horas fueron
desmoldados los cilindros, ya en estado endurecido, fueron colocados en una piscina de
curado para evitar la prdida del agua de mezclado por la evaporacin de la misma, ya que la
hidratacin del cemento es un proceso exotrmico donde el agua de mezclado podra
evaporarse si se dejaran los cilindros al aire libre.
Los cilindros fueron ensayados a 7 y 28 das solamente, debido que el laboratorio no
dispona sino de 35 conchas (moldes cilndricos metlicos), por lo cual se realizaron dos (2)
lotes de mezclas por cada condicin, elaborando 4 cilindros por cada mezcla, 2 cilindros para
ensayo a 7 das y 2 para ensayo a 28 das para cumplir con los requerimientos de la norma
COVENIN 338:2002, la cual exige al menos 2 probetas por condicin.
El total de mezclas realizadas por lote fueron 8 (patrn, 15, 20 y 25% de sustitucin con
ambos polvillos), es decir, por lote de mezclas se realizaron 32 cilindros de concreto. Los
resultados de los ensayos, tomados como el promedio de las resistencias de los cilindros por
cada condicin de ensayo son los mostrados en la Figura 4.11 para las mezclas realizadas con
el Polvillo Conpiedra con su respectiva mezcla patrn.
Figura 4.11 Resistencia a la compresin Polvillo Conpiedra.
70
Los ensayos fueron realizados con una velocidad de avance del cabezal de la mquina igual
a 530 Kg/seg (aproximadamente 3,00 Kg/cm2/seg) cumpliendo con las especificaciones de la
norma COVENIN 338:2002. De igual forma, en la Figura 4.12 se presentan los resultados de
las resistencias a la compresin promediadas obtenidas por las mezclas realizadas con
sustitucin parcial de la arena por el Polvillo Concepcin.
Figura 4.12 Resistencia a la compresin Polvillo Concepcin.
Las resistencias obtenidas para todas las mezclas resultaron mucho mayores a las
resistencias de diseo (250 KgF/cm2), con un promedio de 472 + 3 KgF/cm2 de resistencia a
la compresin a los 28 das correspondiente a las mezclas de concreto realizadas con 25% de
sustitucin de la arena por el Polvillo Conpiedra y 461 + 4 KgF/cm2 para las mezclas
realizadas con el 25% de Polvillo Concepcin.
En las figuras 4.11 y 4.12 puede observarse claramente que ya a los 7 das la resistencia a la
compresin de todas las mezclas superaba los 300 KgF/cm2. Una de las causas de tan
elevadas resistencias se debe al uso del Cemento Portland Tipo III, el cual genera elevadas
resistencia a temprana edad. Esto debido principalmente a la mayor fineza de las partculas
del cemento respecto al Cemento Portland Tipo I y al mayor contenido de C3S.[29,30]
71
Es importante destacar que, para igualdad de todos los parmetros y materiales, la diferencia
de resistencia a la compresin a los 28 das desarrollada por mezclas de concreto con
Cemento Portland Tipo III no excede en ms de 10 MPa (101,97 KgF/cm2), de lo cual puede
inferirse que usando Cemento Portland Tipo I tambin se superaran las resistencias
mecnicas del diseo.[27,46]
En otro estudio realizado por Roger A. Vivas con los agregados de la cantera Conpiedra, se
obtuvo una resistencia a la compresin promedio de 497 KgF/cm2.[40] De igual forma, es
importante destacar que a medida que se aument el porcentaje de sustitucin de los polvillos
la resistencia a la compresin disminuy proporcionalmente, esto puede deberse, tal como se
explic en el anlisis de la composicin qumica, a que el contenido de slice de la Arena
Volcn en promedio posee al menos un 10% ms de slice que los polvillos.[12] En este sentido es
menor la formacin de C-S-H secundaria al sustituir la arena, dado que los subproductos (entre
ellos la portlandita) que se generan durante el proceso de hidratacin del cemento reaccionan con
la slice formando silicatos hidratados, similares a los producidos por la reaccin del cemento con
el agua, los cuales originan el incremento de la resistencia mecnica. De acuerdo a esta premisa,
proporcionalmente con el porcentaje de sustitucin de la arena por los polvillos de Gneis
Grantico, la cantidad de C-S-H secundaria, que se genera por reacciones de qumica de superficie
entre la portlandita y la slice de la arena, disminuye de forma gradual y, consecuentemente,
disminuye la resistencia a la compresin del concreto.[20,27]
En trminos generales, se pueden usar ambos polvillos hasta un 25% de sustitucin de la

arena, pero se recomienda ampliar el estudio con mayores porcentajes para determinar el
mximo de sustitucin.
4.6 FACTIBILIDAD ECONMICA
En lo econmico, con el uso de los polvillos en la produccin de concreto en Planta
Matanzas, usndolo con una sustitucin de 25% de la arena, se tendra un costo de produccin
aproximado de 545,12 Bs/m3 de concreto con el Polvillo Conpiedra y de 547,34 Bs/m 3 de
concreto con el Polvillo Concepcin, diferenciados debidamente por los costos de flete, ya
que la Cantera Concepcin est ubicada unos 15 Km ms lejos de la planta que la Cantera
Conpiedra. Estos costos fueron determinados considerando adems los costos operativos y
administrativos de la planta, tomados como el 60 % del costo de las materias primas del
producto segn registro interno de la empresa. Con respecto al concreto producido sin polvillo
72
(745,00 Bs/m3) la reduccin del costo de produccin es de 199,88 Bs/m3 con el Polvillo
Conpiedra y de 197,66 Bs/m3 con el Polvillo Concepcin, la diferencia de costos no slo se
debe al uso del polvillo (costo unitario), sino tambin a la reduccin de la compra de arena y,
por ende, de los costos de flete al tener que trasladar menor cantidad de arena de Minera
Volcn ubicada unos 5 Km ms distante que la Cantera Concepcin.
Para un ao de produccin, tomando como base de clculo los 51733 m3 de concreto
producidos en el 2011, la reduccin de costos sera de 10.340.338,24 Bs con el Polvillo
Conpiedra y de 10.225.648,25 Bs con el Polvillo Concepcin. Para ello debe instalarse una
tercera tolva en Planta Matanza, la cual no excedera los 40000,00 Bs siendo fabricada y
montada por el personal de la empresa.
Si consideramos esta reduccin de costos como una ganancia para la empresa, manteniendo
los precios de venta del concreto durante el ao, la rentabilidad de sustituir en 25 % la arena
del concreto sera de 258,51 % con el Polvillo Conpiedra y de 255,64 % con el Polvillo
Concepcin, realizando la inversin prevista para la instalacin de la tolva. La rentabilidad
fue determinada como la ganancia neta dividida entre la inversin inicial.
El escenario ms pesimista sera que la debido a prdida de asentamiento en el tiempo el
mximo de sustitucin posible sea 15 % y se deba usar una dosis de aditivo de 4 cc/Kg de
cemento (mximo recomendado por fabricante), en este caso la reduccin final del costo de
produccin oscilara en un aproximado de 965242,54 $ en Conpiedra y 959846,68 $ en
Concepcin.
Por otra parte, las canteras Conpiedra y Concepcin no slo se beneficiaran por la venta de
los polvillos, que podran revalorizarse incluso, sino tambin por la disminucin de los costos
operativos asociados al remanejo del material.
73
CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
A continuacin, a partir del anlisis de los resultados y del desarrollo metodolgico, se
establecen las conclusiones ms relevantes de esta investigacin:
1.- El Gneis grantico es un material rico en slice y almina, el cual puede ser usado como
agregado fino para concreto siempre que se optimicen las proporciones en las mezclas.
2.- La buena gradacin de las mezclas, logrado gracias a la Metodologa del Manual del
Concreto Estructural, dio como resultado un concreto estable. No presentndose en ningn
caso retraccin, ni segregacin en el concreto.
3.- La inclusin de material con mayor fineza en la mezcla por tener mayor untuosidad puede
disminuir el asentamiento de la pasta.
4. Si no se modifica la cantidad de agua, para obtener la misma fluidez con diferentes
porcentajes de sustitucin de la arena por agregados finos con mayor porcentaje de material
pasante sobre el tamiz #200, se debera recurrir al uso de una mayor dosis de aditivo
plastificante afectando negativamente la economa de la mezcla.
5. La necesidad de aumentar la cantidad de agua de mezclado por la presencia de ultrafinos
dentro de los agregados afecta la relacin agua/cemento y si se desea alcanzar una misma
resistencia (a/c constante), para los diferentes porcentajes de sustitucin de la arena, debe
aumentarse la cantidad de cemento de la mezcla.
6.- Los resultados en cuanto a resistencia mecnica y trabajabilidad (asentamiento) permiten
asegurar que se pueden usar ambos polvillos (Conpiedra y Concepcin) en sustitucin parcial
de la arena hasta el mximo porcentaje de sustitucin usado en esta investigacin (25%),
asegurados hasta el 15% dados los efectos que pueden darse sobre las propiedades por encima
de este porcentaje.
74
7.- Para igualdad de condiciones y parmetros de diseo de mezcla, con el aumento del
porcentaje de sustitucin de la arena por los polvillos de Gneis Grantico la resistencia a la
compresin del concreto tiende a disminuir por la menor cantidad de slice presente en la
mezcla.
8.- Considerando que el diseo de mezcla fue establecido para una resistencia de 250
KgF/cm2, la reduccin de costos podra ser mayor si se usa cemento Tipo I y si se aumenta la
relacin agua/cemento, ya que puede garantizarse la obtencin de resistencias mayores con
los polvillos de Gneis Grantico hasta un mximo de sustitucin del 25 % de la arena.
9.- La rentabilidad econmica de la utilizacin de los polvillos en la sustitucin del 25 % de la
arena del concreto de Planta Matanzas es mayor al 250 %. Siendo mayor el ahorro de costos
con el Polvillo Conpiedra (199,88 Bs/m3 de concreto) que con el Polvillo Concepcin (197,66
Bs/m3).
5.2 RECOMENDACIONES
1.- Caracterizar regularmente los agregados, segn el frente de explotacin de la mina
(cantera) para garantizar la obtencin de las propiedades deseadas en el concreto.
2.- Realizar las mezclas de concreto con Cemento Portland Tipo I para verificar que se
alcance o supere la resistencia establecida en el diseo de mezcla con el 25% de sustitucin de
la arena por los polvillos.
3.- Hacer la validacin estadstica (evaluacin del cuantil) con al menos 16 muestras.
4.- Analizar la posibilidad de reducir un poco la dosis del aditivo plastificante dado que el
asentamiento obtenido estuvo un poco por encima de lo especificado.
5.- Llevar a cabo una prueba industrial con el mximo porcentaje de sustitucin usado en esta
investigacin para estudiar la prdida de asentamiento en el tiempo.
6. Hacer un estudio para determinar la dosis minima de Cemento Portland Tipo III para
reducir los costos de produccin del concreto.
75
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79

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE LA SUSTITUCIN PARCIAL DE LA ARENA

Sartenejas, Marzo de 2012.

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE LA SUSTITUCIN PARCIAL DE LA ARENA

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Marzo de 2012.

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE LA SUSTITUCIN PARCIAL DE LA ARENA

NDICE DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

Relacin agua/cemento modificada por aditivo reductor

Factor de mezclado de los agregados

Fraccin de polvillo que sustituye a la arena

Porcentaje de aditivo plastificante

Porcentaje de aditivo retardante

Eficiencia del aditivo

Densidad del aditivo plastificante

Densidad del aditivo retardante

Densidad del agregado combinado

Densidad del Polvillo

Cantidad de agua de amasado final

Dosis de cemento corregida

Resistencia a la compresin requerida

Resistencia promedio requerida o resistencia del diseo de

Masa de agua en el agregado fino

Masa de agregado fino corregida por humedad

Masa de agregados totales

Mdulo de finura de la arena

Mdulo de finura del agregado fino.

Mdulo de finura del polvillo.

Masa del agregado fino en condicin de saturado con

Tamao mximo del agregado

Material pasante malla #200

Asentamiento medido en Cono de Abrams

Volumen de aire atrapado

American Concrete Institute

COVENIN Comisin Venezolana de Normas Industriales

Mtodo del Manual del Concreto Estructural

Peso Unitario Compacto

Peso Unitario Suelto

Dentro de la industria de la construccin los ligantes hidrulicos, como el mortero y el

En este estudio se buscar incorporar estos polvillos de las canteras Conpiedra y

Debido a la necesidad de satisfacer las solicitudes de los clientes y cumplir principalmente

la necesidad de mayores cantidades de algn aditivo reductor de agua. De igual manera

En Cementos de Venezuela S.A.C.A. el estudio del uso de los polvillos (sub-productos de

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Figura 1. Demanda de concreto en Venezuela 1997- 2011.

Debido al aumento de la demanda de los materiales de construccin y de sus precios es

el Edo. Bolvar. En las canteras Conpiedra y Concepcin, productoras de agregado grueso,

Caracterizar fsica y qumicamente los agregados (arena, piedra y polvillo).

Evaluar el asentamiento de cuatro (4) mezclas de concreto con cada polvillo,

Evaluar el efecto de la sustitucin parcial de la arena por los polvillos sobre la

Evaluar la factibilidad econmica asociada al uso de los polvillos en la mezcla de

7 canteras de agregados a nivel nacional: Pertigalete (Estado Anzotegui); La

3 plantas de cemento: Pertigalete (Estado Anzotegui), Barquisimeto (Estado Lara) y

1 Planta de Molienda de clnker: Ciudad Guayana (Estado Bolvar).

34 plantas de concreto: a nivel nacional.

Adicionalmente, abastece el mercado de concreto premezclado con una red de unidades de

presentan teniendo un fuerte impacto en la demanda de agua, trabajabilidad, mdulo de

#8 #16 #30 #50 #100 #200

% Pasante Mximo 100

% Pasante Mximo 100

3/4 1/2 3/8 #4

MAT= * Pol + (1- )A + (1-)G