Micra Tecnología Metal - José MWWWWWWWWWWWWWWWW

Tecnologa metal
Segundo Curso del Primer Grado de Formacin Profesional
JOSE M .a SIMO
Profesor de la Escuela
Tcnico-Profesional Diocesana de Navs
V. OLLER
Profesor de la Escuela
Tcnico-Profesional Diocesana de Navs
Primera edicin
editorial vicens-vives
Libro presentado al M.E.C.

O .M . 2 - X II-1 9 7 4
Primera edicin, 1 9 7 6
, J . M." S IM O , 1 9 7 6
Sobre la parte literaria y diseo de las ilustraciones
V. OLLER, 1 9 7 6
Sobre la parte literaria y diseo de las ilustraciones
ED ITO RIAL V IC E N S -V IV E S , 1 9 7 6
Sobre los dibujos
Depsito Legal: B. 4 0 .4 0 7 - 1 9 7 6
ISBN:
84 - 316 - 0602 - 9
N. de Orden V. V.: A - 9 7 7
IM PR ESO EN ESPAA
PR INTED IN SPAIN
Editado por Editorial VIC EN SVIVES. Avda. de Sarria, 1 3 2 - Barcelona-17
Impreso por Grficas INSTAR. Constitucin, 1 9 - B arcelona-14
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
El dgito de la derecha indica la reedicin
Fotografas cedidas gentilm ente por:

IN S T R U M E N T O S TECNICOS, S. A ., Figuras: 1 -2, 1 -3, 1 -4 , 1 -7 , 1 -1 1 , 1 -1 2 , 1 -1 3 , 1 -1 4 , 1 -1 5 , 1 -1 6 , 1 -1 7 , 1 -1 8 , 1 -1 9 , 1 -2 0 ,
1 -2 1 , 1 -2 2 , 1 -2 3 , 2 -1 , 2 -3 , 2 -6 , 2 -7 , 2 -1 3 , 2 -1 4 .
IM E X , S. A ., Figuras: 2 -1 , 2 -2 , 2 -8 , 2 -9 , 2 -1 6 , 2 - 1 7 , 2 - 1 9 , 2 -2 0 .
P R ECICONTROL, S. A., Figuras: 2 -1 1 , 2 -1 2 , 2 -2 2 , 2 - 2 3 , 2 -2 4 , 2 -2 5 , 2 -2 6 , 2 -2 8 , 2 - 2 9 , 2 - 3 0 , 2 -3 1 , 2 -3 2 , 2 -3 3 .
A R IB ER , S. L Figuras: 2 -1 4 , 2 -1 5 .
W ID IA IB ERICA, S. A., Figuras: 4 -1 , 4 -2 , 4 -3 , 4 -5 , 4 -6 , 4 -1 0 , 4 - 1 1 , 4 - 1 2 , 4 -1 3 , 6 -1 1 , 9 -2 , 9 -3 , 9 -4 , 9 -6 , 9 -7 , 9 -8 , 9 -9 , 9 -1 0 ,
9 -1 3 , 9 -1 4 , 9 -1 5 , 9 -3 3 .
J O S E PASCU A L CUBELES, Figuras: 4 -9 , 5 -4 , 5 -5 , 5 -7 .
CEVENTOR, S. A ., Figuras: 6 -1 , 6 -2 1 .
TO R N O S TOR, S. A ., Figuras: 7 -2 , 7 -3 a , 7 -1 4 .
CARM ELO OYARZABAL, S. A ., Figuras: 7 -4 , 7 -6 , 7 -7 , 7 -1 2 , 7 -1 5 , 7 -1 6 , 7 -1 9 , 7 -2 8 , 8 -1 .
G E M IN IS , S. A ., Figuras: 7 -3 b , 7 -5 , 7 -8 , 8 -3 .
LA D ISLA O A R A M B U R U , S. A ., Figuras: 1 0 -4 , 1 0 -6 , 1 0 -7 , 1 0 -9 .
A C M E , S. A., Figuras: 1 0 -3 , 1 1 -6 , 1 3 -2 2 .
D EFR IES, S. A . E Figuras: 1 0 -1 6 , 1 1 -3 , 1 1 -7 , 1 1 -9 , 1 1 -1 4 , 1 1 -1 7 , 1 1 -1 9 , 1 3 -1 7 , 1 3 -1 9 , 1 3 -2 0 .
THEUS, Figuras: 1 0 -1 8 , 1 0 -1 9 , 1 0 -2 0 , 1 1 -1 8 .
M U V IS A , Figuras: 1 2 -1 , 1 2 -4 , 1 3 -5 .
D A N O B A T, S. C. /., Figuras: 1 3 -1 1 , 1 3 -1 2 , 1 3 -1 3 , 1 3 -1 4 , 1 3 -1 5 .
Indice
Tema 1.
Instrumentos de medida
....................................................
Tema 2.
Instrumentos de verificacin ....................................................................
Tema 3.
Trazado al aire .....................................................................................
Tema 4.
Herramientas de corte ............................................................................
Tema 5.
Escariado.............................................................................................
Tema 6.
Limadora .............................................................................................
Tema 7.
Torno paralelo ...........................................................................
Tema 8.
Cadena cinemtica del torno paralelo .....................................
Tema 9.
Trabajos de torneado..............................................................................
Tema 10.
Fresadora universal......................................................................
Tema 11.
Trabajos de fresado
..............................................................................
Tema 12.
Muelas abrasivas...................................................................................
Tema 13.
Sierra mecnica, electroesmerlladora y rectificadora.....................................
Tema 14.
Condiciones de trab ajo ........................................................................... '
Tema 15.
Roscas ......................................................................
Tema 16.
Engranajes recto s...............................................
Tema 17.
Metrologa trigonomtrica.Verificacin de conos y engranajes .......................
Apndice: T a b la s .........................
I.
Aceros
II.
Latones
III.
Bronces
IV.
Velocidades d corte
V.
Velocidad de corte y avance para el cepillado con herramientas de metal duro
VI.
Velocidad de corte y avance para torneado con herramientas de metal duro
VII.
Velocidad de corte y avance de las fresas de acero rpido superior
VIII.
Velocidad de corte y avance para platos de cuchillas de metal duro
IX.
Rosca mtrica S.l. (paso normal)
X.
Rosca whltworth (paso normal)
XI.
Rosca de gas
XII.
Rosca sellers
XIII.
Rosca trapecial mtrica
XIV.
Rosca trapecial ACME
XV.
Valores de W y K para engranajes de mdulo 1 y ngulo de presin de 20
XVI.
Tabla de ajustes ISO
1
9
21
29
43
49
59
69
79
95
105
113
121
133
145
155
161
171
Tem a 1. Instrumentos
de medida
OBJETIVOS
Conocer
Conocer
Conocer
Adquirir
Conocer
la finalidad y el funcionamiento del micrmetro.

las partes de un micrmetro.
los distintos tipos de micrmetros.
dominio del micrmetro en las lecturas de mediciones.
las normas elementales de conservacin de los micrmetros.
PRCTICAS BSICAS DEL TEMA

B-9
Medicin con micrmetro de exteriores.
C-12 Medicin con micrmetro de interiores, de platillos y de profundida
des.
CUESTIONARIO TERICO
1.
2.
3.
4.
5.
Micrmetro: descripcin y partes

Funcionamiento del micrmetro. Nonio circular
Manejo del micrmetro
Clases de micrmetros: aplicaciones
Normas de uso y conservacin de los micrmetros
FICHA GUA
A travs de un anlisis del tema y de las cuestiones que hayas podido encontrar en la prctica, busca respuestas o solu
ciones a los siguientes problemas:
1.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Habrs observado que los micrmetros tienen formas variadas; no obstante, hay alguna parte que sea invariable?
2. Una pieza terminada en desbaste, crees que debe medirse con micrmetro? Por qu?
Un micrmetro normal lleva un tornillo micromtrico de 0,5 mm de paso y 50 divisiones en el tambor, con lo cual la
apreciacin es de 0,01 mm. Cmo dispondras de uno cuya apreciacin tuviera que ser de 0,005 mm?
Fjate en las caractersticas de las medidas a determinar de las piezas A-3, B-8, B-9, C -11 y C-12. Ello deber darte
una idea de los instrumentos de medicin que necesitars pedir en el almacn del taller. Cules sern?
Habrs observado que los micrmetros de roscas llevan un juego de palpadores intercambiables. Verifica algunas
roscas de distinto dimetro cambiando o sin cambiar los palpadores y analiza los resultados. Cules son las conclu
siones que has sacado?
Como consecuencia del problema anterior, por qu crees que los palpadores intercambiables pueden girar sin per
manecer fijos?
Las normas de uso del micrmetro nos dicen que los palpadores deben ponerse en contacto accionando el tornillo de
friccin. Pueden hacerse las mediciones accionando el tambor? En cualquier caso, por qu se hace con dicho tor
nillo?
Algunos micrmetros llevan en los extremos de los palpadores unas plaquitas de metal duro. Qu finalidad crees
que tienen?
Fig. 1.1
Pieza B-9
Desarrollo del tema
Fig. 1.2 Micrmetro de exteriores o pimer.

Fig. 1.3
Partes de un micrmetro.
1. MICRMETRO: DESCRIPCIN Y PARTES

Si tomamos la pieza B-9 como ejemplo (fig. 1.1), observaremos en sus medi
das unas diferencias en lo que a precisin se refiere, que hacen que el opera
rio necesite, por tanto, unos instrumentos de medida de mayor o menor
exactitud. Si nos fijamos concretamente en los dimetros de 13 mm y 17
mm veremos que, mientras en la primera medicin, podemos valernos para
su determinacin de un pie de rey, en la segunda, este instrumento nos resul
ta insuficiente, ya que la medicin que hagamos debe facilitarnos una lectura
que est dentro de los lmites de la tolerancia expresada en la acotacin
17i ?7, exactitud que no llega a darnos el pie de rey.
Es aqu donde se hace necesario el empleo de un micrmetro, instru

mento de medida que nos determina magnitudes lineales con una aproxima
cin de 0,01 mm hasta 0,001 mm.
El micrmetro para medir exteriores (fig. 1.2), llamado tambin plmer,
nombre que proviene de su inventor, es el de uso ms frecuente y esencial
mente consta de las siguientes partes (fig. 1.3):
Fig. 1.2
Fig. 1.3
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Cuerpo
Tubo
Palpador fijo
Palpador mvil
Contactos d^ los palpadores
Tornillo micromtric
Tuerca micromtrica
Tambor giratorio
Graduacin lineal
Graduacin circular
Mecanismo de friccin
Bloqueo
Cachas aislantes
Fig. 1.4 Tornillo de friccin de un micr

metro.
Fig. 1.5
Lectura de 32,28 mm.
Fig. 1.6
FUNCIONAMIENTO DEL MICRMETRO. NONIO CIRCULAR

El funcionamiento del micrmetro se basa en el mecanismo de tornillo y tuer
ca, funcin que en l realizan respectivamente el tornillo micromtrico y la
tuerca micromtrica.
El tornilo micromtrico (6) que por un extremo forma el palpador mvil
(4) va roscado en la tuerca micromtrica (7) fija en el interior del tubo (2). El
ajuste de rosca es perfecto y de una gran precisin y el paso suele ser nor
malmente de 0,5 mm.
Por el extremo opuesto al palpador mvil, el tornillo micromtrico
arrastra al tambor giratorio (8) directamente o a travs del tornillo de friccin
(11) (fig. 1.4), con el cual se evita el apriete excesivo de palpadores sobre la
pieza. En dicho tambor va grabada una graduacin circular (10) de 50 divi
siones, mientras que en el tubo lleva la graduacin lineal (9) en medios mil
metros. Todo este conjunto, denominado tambin cabeza micromtrica, se
apoya en un cuerpo (1) en forma de herradura en el cual se halla el otro pal
pador fijo (3).
El bloqueo (12) sirve para inmovilizar el palpador mvil.
La mayora de estos instrumentos llevan en los extremos de los palpa
dores unos contactos (5) de metal duro de mayor resistencia al desgaste.
Tambin suelen llevar sujetos a ambos costados del cuerpo, unas pla
cas o cachas (13) de material aislante para as evitar que el aparato tome
temperatura con el contacto manual y pueda, a causa de la dilatacin trmi
ca, producirnos errores en las mediciones.
Cuando giramos el tambor una vuelta entera, el tornillo micromtrico.
por ir unido a l, tambin lo ha hecho y como tiene un paso de 0,5 mm, el
palpador mvil se habr desplazado esta misma distancia. Esta es la razn
por la cual el tubo se halla dividido en medios milmetros.
Fi g
1 .5
Para hacer la lectura de una medicin nos fijaremos en primer lugar en

el borde biselado del tambor, para ver con qu divisin de la escala lineal
coincide y as determinar los milmetros o medios milmetros de dicha medi
cin. A continuacin observaremos cul de las 50 divisiones que lleva el tam
bor en la parte biselada coincide con la lnea de referencia marcada en el
tubo.
La lectura ser, finalmente, el nmero de milmetros determinados por
el borde del tambor ms las centsimas de milmetro que nos sealar el
nonio circular del tambor, ya que, como vimos en el curso anterior, la apre
ciacin de este aparato ser de 0,01 mm.
En las figuras 1.5 y 1.6 vemos dos ejemplos de lectura en un micrme
tro centesimal.
En los micrmetros milesimales, o sea, con apreciacin de 0,001 mm.
la lectura de las milsimas de milmetro se hace a travs de un segundo
11111/1 r ^
2 5
3 0
:
--
hg l 6
nonio formado por 10 divisiones que se yuxtaponen, para hacer la lectura,

con las divisiones del nonio circular (fig. 1.7).
Como que estas 10 divisiones del nonio abarcan 9 del tambor, y
sabiendo que cada divisin del mismo equivale a 0,01 mm. tendremos, en
consecuencia, que la apreciacin ser de:
0,01 mm
10
Fig. 1.7
= 0,001 mm
En las figuras 1.8 y 1.9 vemos dos ejemplos de lecturas con micrmetros
milesimales.
0'002 mm
Fig. 1.7
Micrmetro milsima!.
Fig. 1.8
Fig. 1.9
f '9
1.8
Fig. 1.10 Medicin sobre piezas apoya

das en l mrmol.
0'005 mm
08 6 m m
Fig. 1.9
3.
MANEJO DEL MICRMETRO
Siempre que se hace una medicin con el micrmetro se abre ste con una
separacin entre palpadores mayor que la pieza a medir. Una vez encarados
con las dos caras a comprobar se gira el tambor hasta aproximarlos a dichas
caras; entonces, actuando sobre el tornillo de friccin, se ponen en contacto.
Con este mecanismo se consigue siempre la misma presin de contac
to en las distintas mediciones ya que, cuando los palpadores hacen tope con
las caras de la pieza a medir, el tornillo resbala. En este instante se efecta la
lectura y una vez determinada se separan ligeramente los palpadores para as
poder retirarlos sin forzarlos y evitar rozamientos de los contactos.
Fig . 1.10
Los procedimientos ms corrientes para la medicin de piezas con el

micrmetro son:
Sobre piezas apoyadas en el mrmol (fig. 1.10).
Sobre piezas apoyadas en la mquina (fig. 1.11).

Por medio de soportes especiales (fig. 1.12).
Los micrmetros tienen generalmente una capacidad de medida de 25
mm. Suelen disponerse en juegos desde 0 a 100 mm de la siguiente manera:
De 0 a 25 mm
De 25 a 50 mm
De 50 a 75 mm
De 75 a 100 mm
Para capacidades superiores los micrmetros van provistos de unos
topes intercambiables (fig. 1.13), que hacen a su vez de palpador fijo,
cubriendo una capacidad de 100 mm.
De
0a
100 mm
De
100 a 200 mm
De 200 a
300 mm
De 1400 a 1500 mm
4. CLASES DE MICRMETROS: APLICACIONES

El micrmetro de exteriores o plmer estudiado en esta primera parte del
tema y que como se ha dicho es el de uso ms frecuente, no es nico, ya que
el mecnico se ve en la necesidad de hacer mediciones en piezas que por sus
caractersticas no le es posible hacerlas con l. Es por ello que existen otros
tipos de micrmetros que cubren perfectamente las diferentes contingencias
que se presentan a la hora de hacer mediciones. Entre estos micrmetros
citaremos:
Micrmetro de interiores
Micrmetro de profundidades
Micrmetro de platillos
Micrmetro de roscas
Micrmetro para tubos
Micrmetro para hilos
Micrmetro de tres contactos
Fig. 1.12
Todos ellos funcionan igual bsicamente, ya que conservan invariable

la parte denominada cabeza micromtrica, modificando solamente la forma
del cuerpo.
M icrm etro de interiores. Se emplean para medir dimetros de aguje
ros y distancias entre dos caras paralelas dispuestas de frente.
Constan de una cabeza micromtrica que lleva en cada uno de sus
extremos un palpador, pudindose acoplar en uno de estos extremos alarga
deras que aumentan la capacidad de medida con mrgenes de 25 en 25 mm
(fig. 1.14).

das en mquina.
das con soportes especiales para el micr
metro.
Fig. 1.13 Micrmetro con topes inter
cambiables.
Fig. 1.14
Fig. 1.14
Micrmetro de interiores.
Muy apropiado para medir agujeros es el micrmetro de interiores de

tres contactos, conocido tambin con el nombre de IMICRO (fig. 1.15). Este
aparato lleva acoplado en la cabeza micromtrica un dispositivo provisto de
tres palpadores dispuestos a 120 que se mueven diametralmente al accio
nar el tornillo (fig. 1.16).
Fig. 1.16
En ambos casos debe tenerse en cuenta que la medicin mnima que

puede realizarse ser la correspondiente al tamao de la cabeza micromtri
ca o del dispositivo referido.
M icrm etro de profundidades. Empleados para la medicin de profun
didad de agujeros, ranuras, etc. (fig. 1.17).
Estos micrmetros tienen un cuerpo en forma d e T con la cara de apoyo
perfectamente planeada. Llevan una varilla que constituye el tope mvil, el
cual sale perpendicularmente de la base de apoyo.
Fig. 1.17
El tope mvil puede ser intercambiable, disponiendo de varillas de dis

tintas longitudes para aumentar la capacidad de medida.
M icrm etro de platillos. Es un instrumento especialmente concebido
para la medicin del espesor de dientes de un engranaje (fig. 1.18).
Fig. 1.18
La forma del micrmetro de platillos es idntica a la del de exteriores,

existiendo solamente diferencia en la forma de sus palpadores, puesto que
los extremos de los mismos tienen la forma de platillo.
M icrm etro para roscas. Con l podemos determinar el dimetro
medio de una rosca (fig. 1.19).
Fig. 1.15
Micrmetro de interiores /m i c r o .
Fig. 1.16
Detalle interior del
M IC R O .
Fig. 1.17 Micrmetro de profundidades.

Fig. 1.18
Micrmetro de platillos.
Fig. 1.19
Micrmetro para roscas.
Fig. 1.19
La diferencia con el micrmetro normal est tambin en los palpadores.

Estos micrmetros llevan unos juegos de topes (fig. 1.20), cuya forma se
adapta a distintos pasos y tipos de roscas, siendo de fcil colocacin y per
maneciendo mviles para acoplarse bien alineado con los flancos del filete.
M icrm etro para tubos. Empleados para la medicin del espesor de la
pared de un tubo (fig. 1.21)..
Fig. 1.20
Su cuerpo tiene la forma de un cuadrante con los palpadores dispues

tos perpendicularmente. De esta forma, mientras uno apoya su generatriz
sobre la pared cncava del interior del tubo, el otro contacta con la pared
exterior.
M icrm etro para hilos. Se utilizan fundamentalmente para la determi

nacin de dimetros de los hilos metlicos. Pueden tambin medirse con l
los dimetros de las bolas.
Est formado por una cabeza micromtrica unida a un cuerpo cilindrico
que lleva una ranura transversal y en ambos lados de la ranura se hallan los
palpadores. Unas plaquitas situadas en el fondo de dicha ranura sirven de
apoyo para los hilos y las bolas (fig. 1.22).
Fig. 1.22
M icrm etro de tres contactos. Se utilizan en los casos particulares de

medir el dimetro de herramientas con nmero impar de dientes (fig. 1.23).
El cuerpo en forma de herradura va provisto de dos palpadores fijos,
adems del mvil que desplaza el tornillo micromtrico.
5. NORMAS DE USO Y CONSERVACIN DE LOS MICRMETROS

Por tratarse el micrmetro de un instrumento de gran precisin y exactitud y
adems de elevado precio, se requiere un trato cuidadoso del mismo. Para
ello deben tenerse en cuenta las siguientes normas:
Mantenerlo limpio y no mezclarlo con las restantes herramientas de
trabajo. Se pondr en un estuche apropiado o bien sobre una gamuza limpia.
Fig. 1.20
Topes intercambiables del
micrmetro de roscas.
Fig. 1.21
Micrmetro para tubos.
Fig. 1.22 Micrmetro para hilos y bolas.

Fig. 1.23 Micrmetro de tres contactos.
Utilizarlo solamente para las mediciones que por su exactitud o tole

rancia lo requieran.
Asegurarse que las superficies a comprobar estn limpias y alisadas.
No apretar excesivamente los palpadores; para evitarlo, cerrar el
micrmetro accionando el tornillo de friccin.
No retirar la pieza o el micrmetro cuando aqulla est cogida entre
palpadores. Antes debe abrirse ligeramente.
No debe abrirse o cerrarse el micrmetro cogindolo por el tambor y
haciendo girar el cuerpo a su alrededor.
No efectuar nunca mediciones sobre piezas en movimiento.
Una vez finalizada su utilizacin, deben limpiarse cuidadosamente,
protegindolos con una ligera capa de vaselina neutra. Seguidamente se
guardarn en un estuche adecuado, envueltos con papel o con un pao lim
pio para preservarlos de la humedad.
Tem a 2. Instrumentos de verifi

cacin
OBJETIVOS
Conocer el funcionamiento y la finalidad del comparador de esfera y del
de palanca.
Conocer la finalidad de las calas y calibres.
Conocer algunos tipos o modelos distintos de aparatos comparadores.
Conocer los diversos tipos de calibres y sus aplicaciones.
Utilizacin correcta de estos instrumentos.

C-12 Empleo del comparador, calas y calibres prismticos.
B-8
Empleo del calibre tampn.
CUESTIONARIO TERICO
1. Aparatos comparadores: clases
1.1 Comparador de esfera: descripcin y funcionamiento
1.2 Comparador de palanca: descripcin y funcionamiento
1.3 Otros tipos de comparadores
2. Calas; descripcin y aplicaciones
3. Calibres:
3.1 Generalidades
3.2 Tipos de calibres: aplicaciones
4. Normas de uso y conservacin
FICHA GUA
Despus de un detenido examen del tema y de los posibles problemas surgidos en la prctica, busca soluciones a las
siguientes cuestiones:
1. Se ha visto que una de las utilidades de las calas es la de comprobar la exactitud en la medida de los micrmetros.
Qu juegos de calas seran apropiados para contrastar un micrmetro milesimal?
2. Analizando las caractersticas de los distintos tipos de aparatos comparadores, cul escogeras para comprobar la
excentricidad de una pieza?
3. Los soportes para los comparadores tienen unas aplicaciones que dependen de las verificaciones a realizar. Si tuvie
ras que verificar piezas pequeas en serie, cul utilizaras?
4. Los sistemas de palpacin de los distintos tipos de comparadores son casi idnticos; no obstante, hay uno que es
completamente distinto. Cul es y en qu radica su diferencia?
5. Si en el laboratorio de metrologa dispones de un estuche con un juego de calas M-7, podras componer la medida
173,204 mm? Si es posible, haz la composicin.
6. La medicin del dimetro 0 17 g6 de la pieza de la prctica B-9 la hacemos por medio de un micrmetro, pero
podra hacerse tambin con un calibre de tolerancia. Cul sera el apropiado para que al mismo tiempo supiramos
si dicho dimetro est ovalado?
7. Las normas de uso y conservacin de los calibres y calas dicen entre otras cosas que no deben estar expuestos al sol
y que las verificaciones deben realizarse a 20 C de temperatura. A qu motivos atribuyes esas normas?
8. Qu diferencia crees que existe entre un calibre patrn y un calibre de tolerancia?
Desarrollo del tema
En el curso anterior se estudiaron los instrumentos elementales de verifica

cin utilizados con ms frecuencia por el mecnico. El campo de aplicacin
de estos instrumentos se limitaba generalmente a las verificaciones realiza
das a pie de mquina, o sea, que eran empleados por el operario durante las
distintas fases del trabajo.
En el tema que nos ocupa veremos otros instrumentos de mayor preci
sin que los anteriores, y por ello, son empleados en controles en los labora
torios metrolgicos o bien en trabajos muy precisos. Estos instrumentos son:
Aparatos comparadores
Calas
Calibres
1. APARATOS COMPARADORES: CLASES

Al controlar las dimensiones de las piezas fabricadas, y si lo son en poca can
tidad, nos valemos del pie de rey (mediana precisin) o de los micrmetros
(gran precisin). En grandes series resulta ms rpido y menos fatigoso el
empleo del comparador y de los calibres y calas; adems, en los comparado
res, la presin de contacto con la pieza que se verifica es siempre la misma,
sea quien sea el operario, con lo cual los errores son menos probables.
Con el comparador no conseguimos leer la cota de una pieza, sino que
la comparamos con otra determinada, denominada pieza patrn o tipo, o
bien con unos prismas de gran precisin denominados calas patrn.
Adems, las diferencias entre pieza y cala se reflejan en el comparador
por el movimiento de una aguja sobre una escala con divisiones bastante
espaciadas, consiguindose de este modo una fcil lectura por pequeas que
sean las diferencias mencionadas.
Adems de medir por comparacin, estos aparatos, acompaados de
los soportes adecuados (fig. 2.1), se emplean tambin en verificaciones de
diversa ndole, tales como:
a) Comprobacin de paralelismo
b) Comprobacin de perpendicularidad
c) Comprobacin de coaxialidad
d) Comprobacin de excentricidad
e) Comprobacin de desplazamientos
Fig. 2.1 Algunos tipos de soportes para

comparadores: a) con mesa, b) con pie
magntico, c) universa!.
10
Se fabrican diferentes tipos de aparatos comparadores clasificndose

de la siguiente manera:
comparador de esfera
comparador de palanca
Comparadores mcanicos
comparador de palanca y engranajes
Comparadores pticos
Comparadores neumticos
Comparadores electrnicos
1.1 Comparador de esfera: descripcin y funcionamiento

El comparador de esfera, denominado tambin reloj comparador (fig. 2.2),
est formado por una caja metlica, generalmente de aluminio, de forma cir
cular, atravesado por un eje o varilla que termina por un extremo en un palpador de metal duro. En su desplazamiento axial, este eje mueve a unos engra
najes que al propio tiempo hacen girar a una aguja sobre una esfera dividida
normalmente en 100 partes. Esta esfera es giratoria, lo cual facilita la puesta
a cero de la aguja cualquiera que sea su posicin. Otra aguja ms pequea
nos indica el nmero de vueltas que da la mayor.
El comparador de esfera puede ser centesimal (0,01 mm de aprecia
cin) o milesimal (0,001 mm de apreciacin). En los primeros, la longitud de
carrera til del eje del palpador es de 3 a 10 mm, mientras que en los segun
dos, sta es de 0,5 a 1 mm.
Fig. 2.2
Un reloj comparador consta de las siguientes partes:

1) Caja
Eje o varilla
2)
Palpador
3)
4)
Cabeza de la varilla
5) Tubo
Esfera orientable
6)
7)
Escala centesimal (o milesimal)
Escala milimtrica
8)
9) Agujas indicadoras
10)
Indices cursores
Funcionam iento d e l reloj comparador. En la figura 2.3 podemos
observar los mecanismos, situados en el interior del cuerpo, en los que se
basa el funcionamiento del aparato.
Fig. 2.2
Reloj comparador.
Fig. 2.3 Mecanismo de funcionamiento

de! reloj comparador.
El eje del comparador lleva una cremallera (C) de 1 mm de paso que

engrana con el pin (A) de 10 dientes. Suponiendo que el palpador se des
plaza 1 mm, dicho pin gira un diente (1/10 de vuelta), as como la rueda
(B) de 100 dientes solidaria con ste que efecta, consecuentemente, un giro
de 1/10 de vuelta (10 dientes). Al ir esta rueda engranada con otro pin (D)
de 10 dientes, ste efectuar una vuelta completa, con lo cual se verifica que
al desplazarse el palpador 1 mm, la aguja indicadora da una vuelta entera.
Como que la esfera graduada del reloj est dividida en 100 partes iguales, la
apreciacin del aparato, o sea, el valor de cada divisin ser:
1 mm
100
= 0,01 mm
La aguja pequea est movida por una segunda rueda (E) de 100 dien
tes que tambin engrana con el pin (D) de 10 dientes. Por cada vuelta del
pin la rueda girar 10 dientes (1/10 de vuelta). De esta forma nos indicar
sobre la escala milimtrica el nmero de vueltas que da la aguja mayor, o lo
que es lo mismo, el nmero de mm enteros que se desplaza el palpador.
Los resortes (F) y (G) aseguran el contacto del palpador y evitan el jue
go entre engranajes respectivamente.
El anillo exterior de la caja del reloj comparador lleva dos ndices curso
res de tolerancia desplazables sobre l, que sirven para graduar los lmites
admisibles de la medida que se va a verificar.
11
1.2 Comparador de palanca: descripcin y funcionamiento

El comparador de palanca, denominado generalmente amplificador, basa su
funcionamiento en una o varias palancas que son las que transmiten el des
plazamiento del palpador a la aguja indicadora.
La apreciacin de este tipo de instrumentos suele ser de 0,001 mm y la
aguja indicadora solamente describe un arco de circunferencia sobre la esca
la graduada; siendo su capacidad de medida entre 0,1 y 0,2 mm.
En la figura 2.4 vemos un esquema del funcionamiento de un tipo de
comparador de palanca.
La aguja indicadora (A) va unida a una palanca (B) que se apoya entre
dos puntos no alineados. Uno de estos puntos de apoyo (C) va solidario a la
varilla del palpador y el otro (D) al cuerpo. El resorte (E) asegura el contacto
de la palanca con los puntos de apoyo y el del palpador con la pieza.
Fig. 2 .4
A travs de la semejanza de los tringulos OAB y OCD (fig. 2.5) se

demuestra la amplificacin que se efectuar, ya que:
OA
AB
CD
OC
1.3 Otros tipos de comparadores

Son muchos y variados los tipos de comparadores que se fabrican, con unas
diferencias, ms o menos notables, ya sea en su apreciacin, en su principio
de funcionamiento, en su forma, en el sistema de amplificacin, etc. El expli
car con detalle cada uno de ellos nos llevara a un campo muy extenso. De
ah que, exceptuando los dos tipos que se han visto anteriormente, slo
vamos a revisar brevemente los restantes tipos citados en la clasificacin y
que por sus caractersticas resultan de ms inters.
Fig. 2 .5
Comparadores de palanca y engranajes. El funcionamiento se basa en

una combinacin de palancas y engranajes para proporcionar el movimiento
de la aguja indicadora. Un modelo muy utilizado es el de la figura 2.6, cuyo
detalle interior vemos en la figura 2.7.
Fig. 2.4 Esquema de un comparador de

palanca.
Fig. 2.6
Fig. 2.5 Demostracin terica del funcio

namiento del amplificador.
Fig. 2.6 Comparador de palancas y
engranajes.
Fig. 2.7 Detalle interior de un compara
dor de palancas y engranajes.
12
En este comparador, el movimiento de la varilla del palpador no es ver

tical, sino que tiene un movimiento de giro alrededor del eje sobre el que va
montado, y esto facilita el palpado lateral.
Mikrokator. Es un comparador de gran precisin con apreciaciones
que llegan a ser de 0,000 001 mm (fig. 2.8). Su funcionamiento se basa en
FUNCIONAMIENTO
Fig. 2.8
Mikrokator.
Fig. 2.9 Detalle del funcionamiento del

Mikrokator.
y la aguja de lectura sobre

la escale
Fig. 2.10 Principio del funcionamiento

de un comparador ptico.
estira la cinta torcida

a la palanca angular. Esta
Fig. 2.11
Comparador neumtico.
Fig. 2.12 Principio del funcionamiento

del comparador neumtico.
Fig. 2.13
Comparador electrnico.
La desviacin de la medida
acta sobre
Fig. 2.9
una palanca angular que estira a una cinta torcida sobre la que va la aguja
indicadora tal como se ve en la figura 2.9.
Comparadores pticos. En estos comparadores la amplificacin se
produce por medio de un ndice que se refleja sobre un espejo, el cual gira
sobre un eje al desplazarse el palpador (fig. 2.10). La imagen queda entonces
reflejada en una escala graduada. Son tambin aparatos de gran precisin, ya
que alcanzan apreciaciones de 0,1 mieras.
Com paradores neumticos. Basan su funcionamiento en la variacin

de la presin que se produce en una cmara en la que entra aire por un orifi
cio y sale por otro situado en el palpador (fig. 2.11). La separacin de este
orificio con la pieza a comprobar o con la cala es lo que hace variar la presin,
variacin que puede apreciarse en un manmetro (fig. 2.12). Son muy utiliza
dos en verificaciones combinadas y en serie.
Fig. 2.11
Com paradores electrnicos. Generalmente constan de dos partes: un

palpador y una caja de lectura (fig. 2.13).
El palpador es parecido al normal, si bien en su interior lleva un meca
nismo que transforma el desplazamiento en una seal elctrica; normalmen-
Fig. 2.13
13
te es una clula fotoelctrica activada por un rayo luminoso regulable por el

palpador. La pequea seal elctrica es amplificada para as poder mover la
aguja del aparato de lectura.
El aparato de lectura es una caja con un voltmetro de corriente conti
nua y una escala graduada en milsimas. Tiene una toma de corriente para
red normal, un dial de puesta a cero y otro de cambio de escala para aumen
tar su precisin hasta 0,1 0,01 mieras.
2. CALAS: DESCRIPCIN Y APLICACIONES

Para la contrastacin de los instrumentos de medida o para la comparacin
de piezas con el reloj comparador se hace necesaria la utilizacin de unos
patrones adecuados de gran exactitud en su medida.
Segn su forma, los patrones pueden ser: cilindricos, cnicos y prism
ticos.
Los patrones cilindricos (fig. 2.14), se emplean especialmente para la
contrastacin de micrmetros, tanto de exteriores como de interiores. Tienen
una medida fija de gran exactitud denominada cota nominal.
Los patrones cnicos (fig. 2.15), son utilizados en la contrastacin de
agujeros o ejes cnicos. Al igual que los anteriores tienen unas dimensiones
fijas y muy precisas en el cono.
Los patrones prism ticos (fig. 2.16), conocidos con el nombre de blo
ques patrn o calas Johansson, nombre que proviene del ingeniero sueco
que los invent, son los empleados con ms frecuencia.
Fig. 2.15
Fig. 2.16
Estos bloques son paraleleppedos de acero templado y rectificado, con

dos superficies opuestas perfectamente planeadas y un pulido de extremada
precisin.
Fig. 2.14
Patrones cilindricos.
Fig. 2.15
Patrones cnicos.
Su construccin requiere unos tratamientos especiales para eliminar

las tensiones originadas durante el mecanizado y el temple y que con el paso
del tiempo podran repercutir en variaciones de longitud y deformaciones.
Fig. 2.16 Patrones prismticos o catas

Johansson.
La distancia entre las dos caras planeadas es una medida fija que cons
tituye la cota nominal.
14
La cota nominal, as como la marca del fabricante, van grabadas en una

de las superficies secundarias.
Fig. 2.17
Estuche con juego de calas.
Las calas van en juegos compuestos de varias piezas de diferentes

medidas en un estuche apropiado (fig. 2.17), siendo la cota nominal mnima
de 1,000 5 mm.
Fig. 2.17
En la tabla I puede verse una relacin de los diversos juegos de calas

Johansson en la que constan los distintos grados de precisin de los mismos,
as como el nmero de piezas y su distribucin en los distintos escalonamientos de cotas nominales.
TABLA I.
1,0
O
o
o
Serle
Juego
0 .0 0 1
0 .0 0 1
1.0 0 5
Intervalo
en mm
0.1
0 .0 1
in
0 .5
rS
1 .0 0 5
0.4 1
1.01
.0 1 0 ,3 0
1:10
0 ,5 10 ,5
0 .4 9
1 .0 9
1 .4 9 0 .9 0
1 .9 0
9 .5 2 4 .5
1
o
10
25
50 100
11
20
25
125 2 5 0 4 0 0
24
100
100
200 300 500
Grado de precisin N
mero
- AA
M 1
112 1
M 1
111
M 2
103
M 3
88
M 3
87
M 5
76 1
M 6
47
M 7
41
M 7T
46
M 8Q
33
M 11
17
M 23
M 29
49
19 29 1
49
19 29 1
49
19 29
49
19
49
19
19
49
( 2 0 -4 0 )
(5 0 -1 0 0 )
1
1
14
4
(2 0 , 3 0 ,
60, 100)
(2 0 , 3 0 ,
60, 100)
9
2
15
Con estos juegos, las posibilidades de medida son grandes, ya que

uniendo varias piezas entre s podemos componer, en la mayora de los
casos, cualquier medida.
Al hacer la composicin de una medida debe procurarse siempre que
intervengan el menor nmero posible de calas y empezando por elegir la que
nos determine la ltima cifra decimal. En orden creciente se van uniendo
seguidamente todas las restantes hasta completar el valor total que se desea
obtener.
Ejemplo:
Determinar las calas que emplearamos para componer la medida 69,287 mm.
Solucin:
1 cala de 1,007
1 cala de 1,02
1 cala de 1,8
1 cala de 16,
1 cala de 50,
mm
mm
mm
mm
mm
69,287 mm
La unin de las distintas calas entre s se hace, despus de dejar com
pletamente limpias las dos superficies que han de estar en contacto, median
te un ligero movimiento de cabeceo al deslizar una cala sobre la otra (fig.
2.18). El acoplamiento es ms seguro cuanto mayor es el grado de precisin
de los bloques. De la misma depende la aplicacin de las calas.
Fig. 2.18
Forma de untar dos calas.
Fig. 2.19 Soporte o montura para colo

cacin de calas.
Fig. 2 .1 8
En la tabla I vemos que se fabrican calas con distintos grados de preci

sin: AA, A, B, C y W. Su empleo es el siguiente:
Grado de precisin AA: Calas empleadas exclusivamente en el labora
torio de metrologa. Debido a que son las de ms alto grado de perfeccin, se
utilizan para la verificacin de instrumentos de gran precisin.
Grado de precisin A: Se utilizan en la comprobacin de instrumentos
de precisin media, como pueden ser los micrmetros, calibres de herradura,
etc.
Grado de precisin B: Estas calas se emplean para efectuar medicio
nes directas, ya que, dispuestas adecuadamente en unos soportes especial
mente concebidos para esta finalidad (fig. 2.19), pueden hacer la funcin de
un calibre. Se utilizan asimismo en las mediciones por comparacin.
Grado de precisin C: Calas utilizadas en el taller para mediciones de
piezas por comparacin y como elementos de medicin fija y directa (pieza
C-12). Acoplndolas en un soporte especial y acompaadas de unos bloques

en forma de punta de trazar {fig. 2.20), pueden utilizarse asimismo en traza
dos de precisin.
Grado de precisin W: Son las de menor calidad y consecuentemente
su utilidad se circunscribe a trabajos de control y centraje en mquinas herra
mientas, topes, apoyos, etc.
Fig. 2 .2 0
3.
CALIBRES
3.1 Generalidades
Los calibres de tolerancia son unos instrumentos que sirven para verificar si
una determinada dimensin de una pieza est dentro de los lmites de tole
rancia, o sea, comprobar si esta dimensin est comprendida entre las cotas
mxima y mnima admisibles.
Veamos, por medio de un ejemplo, el fundamento para la utilizacin de
los calibres de tolerancia:
Supongamos un eje cilindrico cuya acotacin viene dada por la expre
sin 0 16 g6 y que corresponde a una tolerancia de i? 7 mieras; ello significa
que la cota mxima admisible ser de 15,994 y la mnima de 15,983 mm
(fig. 2.21). En consecuencia, diremos que toda pieza cuyo dimetro est
comprendido entre estas dos dimensiones, es admisible.
Fig. 2.20
Bloques para trazado.
Fig. 2.21
Lmites de tolerancia.
Fig. 2.21
Utilizando un calibre como se ve en la figura, cuyas bocas llamadas

"pasa" y "no pasa" tienen unas medidas fijas de 15,994 y 15,983 mm res
pectivamente; hacemos una comprobacin con el lado pasa, y si entra con
suavidad, significar que la pieza tiene una dimensin inferior a 15,994 mm.
Seguidamente comprobaremos con el lado "no pasa", y si no entra, ser que
la dimensin es superior a 15,983 mm y, por tanto, la pieza tendr una medi
da admisible entre los lmites de tolerancia.
De este ejemplo sacamos como conclusin que los calibres de toleran
cia no nos dan la medida de la pieza, resultando su utilizacin un sistema
muy prctico y rpido de verificacin de piezas, especialmente para grandes
cantidades.
3.2 Tipos de calibres: aplicaciones

Los calibres de tolerancia, conocidos por el nombre de calibres "pasa" y "no
pasa", segn la pieza a comprobar, se clasifican de la siguiente manera:
Calibres para agujeros
Planos
Prismticos
De varillas
Calibres para ejes
De herradura
De anillo
Calibres para roscas
Tampn para roscas interiores

De anillos para roscas exteriores
De herradura para roscas exteriores
17
Calibres tampn (fig. 2.22). Se utilizan en la verificacin de agujeros

hasta 100 mm de dimetro.
Constan de un cuerpo central, generalmente cilindrico, con una superfi
cie plana en la cual va grabado el dimetro nominal, la posicin y calidad de
la tolerancia, as como los lmites de la misma.
A ambos lados del cuerpo central que sirve de empuadura, hay dos
cuellos y, a continuacin, dos cilindros que son los que hacen de calibres.
A simple vista se distingue el lado "no pasa" por tener la longitud del
cilindro menor que la del lado "pasa" y adems porque en su cuello lleva una
pequea garganta pintada de color rojo.
Fig. 2.22
Calibres planos (fig. 2.23). Empleados para agujeros cuyos dimetros

estn comprendidos entre 100 y 250 mm.
Fig. 2.23
Su cuerpo, montado en el extremo de un mango, tiene forma de prisma

rectangular por las caras de contactacin formando arco.
Estos calibres suelen construirse separadamente, es decir, el calibre
correspondiente al lado "pasa" independiente del lado "no pasa", que gene
ralmente suele construirse de varilla, siendo ste el que lleva la seal roja de
identificacin.
Otro modelo de calibres planos es el que vemos en la (fig. 2.24). Las
superficies de comprobacin forman un arco de circunferencia.
Calibres prism ticos (fig. 2.25). Se emplean en el control de agujeros
o alojamientos de perfiles cuadrado, rectangular o exagonal.
Fig. 2.24
Son prcticamente calibres tampn, variando la forma cilindrica de los

extremos por la prismtica.
Fig. 2.25
Calibres de varillas (fig. 2.26). Se utilizan para agujeros de dimetros

superiores a 100 mm.
Las varillas se construyen por parejas, una para el lado "pasa" y otra
para el lado "no pasa" con la correspondiente seal roja de identificacin. La
parte central constituye la empuadura y en la superficie lateral de la varilla
va grabada la cota nominal y la tolerancia.
Fig. 2.22
Calibre tampn.
Fig. 2.23
Calibre piano.
Fig. 2.24
Calibre piano.
Fig. 2.25
Calibre prismtico.
Fig. 2.26
Calibre de varillas.
18
Fig. 2.26
Otra variante de calibres de varillas es la que muestra la figura 2.27.

Estos forman una sola unidad, al construirse de forma que las dos varillas
"pasa" y "no pasa", van montadas transversalmente a ambos extremos de
un cuerpo que constituye la empuadura y en el que van grabadas las corres

pondientes numeraciones o datos.
Calibres de herradura. Denominados tambin quijadas o calibres de
horquilla. Se emplean en la verificacin de ejes y pueden ser de una boca (fig.
2.28) o de dos bocas (fig. 2.29).
Fig. 2.29
Tienen un cuerpo en forma de herradura simple (una boca) o doble (dos

bocas) y la separacin entre las dos caras paralelas y planeadas que forman
los extremos determinan las cotas mxima y mnima.
La cota nominal va grabada en el centro de dicho cuerpo.
La boca que forma el lado "no pasa" del calibre lleva el escote pintado
de rojo para su rpida identificacin.
En el modelo de una boca (fig. 2.28), llamado calibre progresivo, la mis
ma boca dispone del "pasa" y "no pasa" uno a continuacin de otro, lo cual
es una ventaja porque se consigue una ms rpida verificacin de las piezas.
Calibres de anillos (fig. 2.30). Se emplean para ejes de pequeos di
metros, con la particularidad que en su comprobacin no es posible controlar
el ovalado de los mismos.
Fig. 2.30
Son dos anillos cilindricos con su parte exterior moleteada para su bue
na sujecin, constituyendo los dos agujeros, los calibres "pasa" y "no pasa",
respectivamente. Para su fcil identificacin, el anillo "pasa" es de mayor
longitud.
Calibres tampn para roscas (fig. 2.31). Empleados en la verificacin
de roscas interiores de hasta 30 mm de dimetro.
Fig. 2.27
Calibre de varillas.
Su forma es casi idntica a los de tampn cilindricos, slo que en stos,

los dos extremos van roscados.
pgm2.28
boca.
Calibre de herradura de una
La rpida localizacin del lado "no pasa" nos la proporciona su menor

longitud de rosca, adems de que lleva la correspondiente garganta pintada
de rojo.
pg_ 2.29
bocas.
Calibre de herradura de dos
Fg. 2.30
Se construyen modelos de distintos sistemas de roscas normalizadas,
con rosca a derecha o a izquierda y de una o de varias entradas.
Fig. 2.31
Calibre de anillo.
Calibre tampn para roscas.
19
Calibre de herradura para roscas (fig. 2.32). Sirven para la verificacin

de roscas exteriores.
Tienen forma de herradura y en sus brazos van acoplados dos juegos de
rodillos roscados. La comprobacin se efecta por medio de ellos; los dos pri
meros forman el "pasa" y los otros dos el "no pasa".
Al igual que los de tampn citados anteriormente, se fabrican en los
diversos modelos.
Calibre de anillos para roscas
verificacin de roscas exteriores.
(fig. 2.33). Utilizados tambin para la
Fig. 2 .3 2
Exteriormente son iguales que los de anillos para ejes, diferencindose

en su interior, ya que llevan roscado, el agujero.
Se fabrican en juegos de dos anillos "pasa" y "no pasa" o independien
tes (solo "pasa") y, al igual que en los otros calibres de roscas, los hay en los
diferentes sistemas y clases de roscas normalizadas.
4. NORMAS DE USO Y CONSERVACIN
Fig. 2.33
Debido a su gran precisin, los aparatos estudiados son sumamente delica

dos, por lo que requieren de unos minuciosos cuidados, tanto en su uso
como en su conservacin, mxime si tenemos en cuenta el elevado precio de
muchos de ellos.
Estas normas u observaciones las dividiremos en dos grupos: uno para
los comparadores y otro para las calas y calibres.
Comparadores.
Fig. 2.32
cas.
Calibre de herradura para ros-
Fig. 2.33
Calibre de anillo para roscas.
Escoger el comparador apropiado al grado de precisin que la pieza

a comprobar exige.
Fijar el comparador de forma adecuada en su correspondiente
soporte, si las circunstancias as lo exigen, y alinear perpendicularmente el
eje con la superficie a comprobar.
~ Antes de hacer la comprobacin asegurarse que las superficies
estn pulidas y limpias de suciedad. Asimismo, los dems elementos que
intervienen en la comprobacin (mesa del soporte, pie, superficies de apoyo
en mquinas, etc.) deben tambin estar exentos de suciedad.
Al hacer la verificacin procurar que el palpador se apoye suave
mente sobre la pieza, evitando movimientos bruscos de la varilla.
No es conveniente verificar las piezas que estn en movimiento, m
xime cuando ste sea rpido.
Evtense los golpes, especialmente en la varilla del palpador.
Una vez que se ha utilizado, se limpiar con cuidado y se guardar
en un estuche adecuado para protegerlo del polvo y la humedad.
No engrasar nunca el aparato porque ello facilitara la adherencia de
polvo.
Calas y calibres.
No tenerlos expuestos ni al polvo ni al sol.
Evtense los roces con las herramientas de trabajo y procurar que no
se caigan al suelo.
Apoyarlos siempre en superficies lisas y blandas.
Evitar el contacto de las manos en las superficies de medida.
La temperatura de medicin ser de unos 20 C.
Protegerlos de la humedad.
Una vez utilizados, limpiarlos bien con una gamuza limpia y antes de
guardarlos, protegerlos con una ligera capa de vaselina neutra.
Las calas no deben nunca dejarse adheridas durante mucho tiempo,
pues se corre el peligro de que queden soldadas.
20
Tem a 3. Trazado al aire
OBJETIVOS
Conocer la finalidad del trazado al aire.
Aplicacin y manejo de los distintos instrumentos en el trazado al aire.
Adquirir los conocimientos necesarios para efectuar correctamente cual
quier tipo de trazado.

D-4, D-5 Trazado por coordenadas con las dos piezas montadas.
CUESTIONARIO TERICO
1. Trazado al aire: su objeto
2. tiles e instrumentos de trazado al aire
3. Tcnica de la operacin de trazado al aire
3.1 Trazado por coordenadas
3.2 Trazado de centros de una pieza excntrica
FICHA GUA
Con los conocimientos adquiridos a travs de la prctica y del tema expuesto, trata de buscar solucin a las cuestiones
expuestas a continuacin:
1. Entre los gramiles de vstago fijo y orientable existen ciertas diferencias, ya en su forma o en su funcionamiento.
Analiza estas diferencias y halla las ventajas o inconvenientes de cada uno.
2. El objeto del mrmol de comprobacin es el de verificar la planitud de las piezas, y el del mrmol de trazado es el de
apoyar las piezas, los calzos y el gramil en el trazado al aire, etc. Ahora bien, en caso de necesidad, servira el prime
ro para el trazado? Y el segundo para la verificacin de planitudes? Por qu?
3. La utilidad de las cuas y de los gatos es la misma: servir de apoyo a piezas de forma complicada. Siendo as, por
qu crees que existen estos dos tiles y no utilizamos uno de ellos solamente?
4. Tambin entre las escuadras, mesas y cubos de trazar existe una analoga, que es concretamente la de poder sujetar
piezas para ser trazadas. No obstante, tienen otras funciones, de ah su diferencia, que repercuten en sus posibilida
des de accin y aplicacin. En qu crees que radican concretamente estas diferencias de cada til?
5. En el ejemplo del libro vemos el trazado por coordenadas de las piezas D-4 y D-5 montadas. Haz un detenido estudio
del conjunto y determina:
a) Instrumentos y tiles que te sern necesarios para efectuar el trazado por medio de planos de referencia.
b) Planos de referencia necesarios.
c) Planos secundarios que se precisan.
21
Desarrollo del tema
1. TRAZADO AL AIRE: SU OBJETO

En muchos trabajos de mecanizado de piezas se precisa, con anterioridad,
reproducir total o parcialmente el contorno o la forma de las mismas, los ejes
de simetra, los ejes de agujeros, etc. A esta operacin se la denomina traza
do y solamente se realiza en aquellos casos en que los trabajos son unitarios
o de pequeas series y siempre que las caractersticas de forma de la pieza
as lo requiera.
Los objetivos de la operacin de trazado son los siguientes:
Orientar y guiar al operario en el desbaste de una pieza.
Obtener, por medio de los correspondientes ejes, los centros de los
agujeros.
Comprobar que del material en bruto podr salir la pieza definitiva.
Facilitar el centrado y posicionado de piezas en las mquinas herra
mientas.
El trazado puede ser de dos clases:
Trazado plano
Trazado al aire
Trazado plano es aquel que se realiza sobre una sola superficie
(fig. 3.1).
Trazado al aire es el que se efecta sobre diferentes superficies de una
pieza, o sea, dicho de otro modo, el que puede hacerse en las tres dimensio
nes (fig. 3.2).
Fig. 3.1
Trazado plano.
Fig. 3.2
Trazado al aire.
Fig. 3.3 Instumentos elementales de tra

zado.
Fig. 3.2
El primero de los dos, as como los instrumentos elementales, se trata

ron con detalle en el Curso 1., por lo cual, en el presente tema solamente se
estudiar el segundo tipo de trazado, as como los restantes tiles e instru
mentos propios de ste.
2.
Fig. 3.3
22
INSTRUMENTOS Y TILES DE TRAZADO AL AIRE
Adems de los instrumentos elementales de trazado (punta de trazar, grne

te, comps de puntas, reglas y escuadras, figura 3.3) vistos en el curso ante
rior, se utilizan para el trazado al aire los siguientes instrumentos y tiles:
Gramil
Mrmol
Calzos
Cuas y gatos
Escuadras
Cubos
Mesas
Aparatos divisores
E l gramil. Es el principal instrumento de trazado al aire. Sirve para tra

zar lneas paralelas entre s y a la superficie de apoyo a cualquier distancia.
En ocasiones se utiliza tambin el gramil como instrumento de verifica
cin, en la comprobacin de paralelismo y en el centrado de piezas en mqui
nas herramientas.
Constan de una base (1) perfectamente planeada en su cara de apoyo.
Esta lleva en algunos tipos un rebaje longitudinal en forma de V para poder
as apoyarlo mejor en ejes o superficies cilindricas (fig. 3.4).
Sobre dicha base se levanta un vstago vertical (2) que puede ser fijo o
inclinable, por el cual se desliza una corredera (3) portadora de la punta de
trazar (4). Los tornillos de fijacin (5 y 6) sirven para orientar y fijar respecti
vamente al vstago y a la punta de trazar.
Los tipos de gramiles que tienen el vstago fijo, suelen llevarlo general
mente graduado (fig. 3.5), con lo cual resultan de mayor precisin, ya que
puede ajustarse la punta de trazar a la altura y posicin conveniente con bas
tante exactitud.
E l m rm ol de trazado. Sirve de apoyo de las piezas y de los instrumen
tos y tiles de trazado (fig. 3.6).
Fig. 3.6
Su forma es parecida a la de los mrmoles de comprobacin, con la

diferencia de que son de mayor tamao y especialmente porque no tienen
tan bien acabada y aplanada la superficie de apoyo, soliendo llevar pequeas
ranuras cruzadas y equidistantes para evitar deslizamientos de las piezas, del
gramil, etc.
Para que el trazado resulte perfecto es indispensable que el mrmol se
halle bien asentado y nivelado.
Los calzos. Son unas piezas de fundicin de forma prismtica con uno
o varios rebajes en forma de V y sirven para apoyar piezas de forma cilindrica
(fig. 3.7).
Las cuas y los gatos. Se utilizan como tiles de apoyo de piezas que,
debido a sus formas irregulares, son difciles o imposibles de apoyar directa
mente en el mrmol.
Las cuas son unas piezas prismticas (van en juegos de a 2), que
superpuestas pueden darnos, segn su posicin, distintas alturas (fig. 3.8).
Fig. 3.9
Fig. 3.8
Los gatos son de formas y tipos variables. El ms sencillo y el de ms

uso en el trazado al aire est formado por una base en la cual va roscado un
eje terminado en una pequea plataforma orientable por el sistema de rtula
(fig. 3.9).
En lneas generales, los gatos se utilizan para alturas mayores que las
cuas.
Las escuadras de trazar. Son unos tiles auxiliares del mrmol para
facilitar la operacin de trazado.
Son de fundicin y estn formadas por dos superficies en ngulo recto
que llevan unas ranuras para posibilitar la sujecin de piezas por medio de
bridas (fig. 3.10). Pueden ser fijas u orientables.
Los cubos. Sirven para facilitar el trazado en el mrmol. Son de fundi

cin y tienen forma de exaedro o cubo, llevando en sus caras unas ranuras y
agujeros para la sujecin o embridado de piezas (fig. 3.11).
Fig. 3.8
Cuas.
Fig. 3.9
Gato.
Fig. 3.10 Escuadras de trazar: a) fija; b)

orientable.
Fig. 3.11
24
Cubo de trazar.
Las mesas de trazar. Al igual que las escuadras y los cubos, facilitan la
operacin de trazado en el mrmol.
Estn formadas por una plataforma de fundicin que apoyada en un
soporte orientable, puede girarse en distintas posiciones. Dicha plataforma
lleva unas ranuras que posibilitan el embridado de las piezas a trazar (fig.
3.12).
Los aparatos divisores. (Se estudian detalladamente en el tema de la
fresadora.) Sirven para el trazado de lneas equidistantes o bien formando n
gulos determinados, ya que con estos aparatos podemos girar la pieza sobre
su eje el ngulo que se desee con gran exactitud (fig. 3.13).
Fig. 3.13
3. TCNICA DE LA OPERACIN DE TRAZADO AL AIRE

Para la realizacin de un preciso trazado al aire es indispensable la previa
determinacin de las superficies de la pieza que nos han de servir de re
ferencia.
Estas superficies, denominadas planos de referencia, se eligen despus
de un estudio de las caractersticas de la pieza, as como de su utilizacin.
Vienen determinados por dos superficies de posicionado y por el plano de
simetra de la pieza, siendo generalmente perpendiculares entre s (fig. 3.14).
Fig. 3.12
Mesa de trazar.
Fig. 3.13
Aparato divisor.
Fig. 3.14
Pianos de referencia.
Fig. 3 .1 4
De esta manera, todas las lneas que se tracen estarn contenidas en

planos secundarios paralelos a sus respectivos planos de referencia.
El proceso a seguir para el trazado al aire de una pieza podemos verlo a
travs de la que ilustra las figuras 3.15, 3.16 y 3.17.
Para ello utilizaremos el gramil, apoyndolo en el mrmol al igual que la
pieza, con la ayuda de cuas, gatos, escuadras, etc., segn sean necesarios
para facilitar un apoyo correcto. Entonces el orden de operaciones ser el
siguiente:
25
1)
Determinacin del plano de referencia principal PR por medio
gramil y, a continuacin, los restantes planos secundarios PS, y PS2, tenien
do muy en cuenta al trazar el plano principal PR, el procurar que las alturas
hasta los referidos planos secundarios los hagan coincidir aproximadamente
en el centro de los muones (fig. 3.15).
2)
Determinacin del segundo plano de referencia PR' que, por reg
general, ser perpendicular con el plano de referencia principal PR. Seguida
mente se trazan los restantes planos secundarios PS,' y, PS2' a las alturas
correspondientes.
Es de notar que para realizar esta segunda operacin ha sido necesario
girar la pieza 90 para que los dos planos de referencia sean perpendiculares
entre s (fig. 3.16).
Fig. 3.15 Determinacin de PR y pianos

secundarios PS: y PS2.
Fig. 3.16 Determinacin de PR' y pianos
secundarios P S y PS
Fig. 3.17 Determinacin de PR " y pianos
secundarios PS\' y P S 2.
3)
Nuevo giro de 90, pero esta vez en distinto sentido al anterior, pa
determinar el tercer plano de referencia PR" perpendicular, por tanto, a los
otros dos y que coincide con el plano de simetra de la pieza. Paralelos a ste
y a las distancias correspondientes se trazan los planos secundarios PS, y
PS2" (fig. 3.17).
Estas operaciones tericas son difciles de realizar en la practica por lo

que, para facilitar este trazado, se suele mecanizar previamente la superficie
correspondiente al plano principal de referencia PR y de esta forma se consi
gue un apoyo perfecto de la pieza en el mrmol, escuadra, cubo, etc.
En la figura 3,18 vemos como se simplifica la operacin de trazado de
la pieza anterior al poderla coger bien orientada en un cubo de trazado, ya
que, con un simple cambio de posicin del cubo, la pieza nos queda perfecta
mente situada para la siguiente operacin.
26
Fig. 3 .1 8
As vemos que para trazar los planos correspondientes a los ejes de los
agujeros, es necesario, por regla general, hacerlo siempre en la cara opuesta
a la de referencia.
3.1 Trazado por coordenadas

Cuando en una pieza deben efectuarse trazados angulares se utilizan las
mesas orientables o bien se procede trazando las coordenadas en los distin
tos puntos.
En la figura 3.19 vemos un ejemplo prctico de aplicacin de este pro
cedimiento de trazado.
Colocando la pieza bien orientada en un cubo de trazar, marcaramos
con el gramil las dos trazas con las correspondientes ordenadas de cada una
(y- y ^ G iran d o la posicin del cubo en 90 marcaremos dos nuevas trazas
con sus abcisas correspondientes (x, x,).
El cruce de y con x y el de y, con x, nos determinarn los dos centros
respectivos.
Fig. 3.18
Trazado al aire con el cubo.
Fig. 3.19
Trazado por coordenadas.
27
3.2 Trazado de centros de una pieza excntrica

Es un caso particular y muy corriente en el cual debe aplicarse el trazado al
aire. El orden de operaciones a seguir sera el siguiente (fig. 3.20):
a) Determinacin de un dimetro por medio de la escuadra de centros.

b) Con la pieza apoyada en los calzos se pasa este dimetro a la cara
opuesta por medio del gramil.
c) Se gira la pieza 90 (puede comprobarse con una escuadra) y se
trazan en ambas caras los respectivos dimetros perpendiculares a los anFig. 3.20
excntrica.
Trazado de centros de una
tenores.
d) Trazaremos una paralela a uno de los dimetros a una distancia
igual a la excentricidad de la pieza y seguidamente se pasa a la segunda cara,
con lo cual habremos conseguido un centro.
e)
Si la pieza lleva 2 centros, giraremos la pieza 180 para marcar
segundo. Si los centros han de ser 4 se efectuarn sucesivamente tres giros
de 90.
Si el nmero de centros es distinto a los mencionados o bien si stos no
son equidistantes, ser necesario trazar cada uno de los ejes en su corres
pondiente posicin, pudindose tambin conseguir por medio de una circun
ferencia auxiliar trazada con el comps de puntas.
28
Tem a 4 . Herram ientas de corte

OBJETIVOS:
Conocer los materiales empleados en las herramientas de corte.
Conocer la finalidad de las diferentes clases de herramientas de corte.
Comprender la aplicacin en la prctica segn sus formas o clases de
material.
Distinguir las superficies y ngulos caractersticos de una herramienta de
corte.
Conocer la designacin normalizada de las diferentes herramientas de
corte.

B-8
Utilizacin de cuchillas de: cilindrado exterior, interior, refrentar y

ranurar.
D-6
Utilizacin de cuchillas de limadora.
C-12 Utilizacin de fresas de planear y ranurar.
CUESTIONARIO TERICO
1. Generalidades
2. Materiales para herramientas
2.1 Aceros al carbono
2.2 Aceros aleados
2.3 Aceros rpidos
2.4 Aleaciones no ferrosas
2.5 Metales duros
2.6 Cermica de corte
2.7 Diamante
3. Clases de herramientas
3.1 Herramientas de corte nico
Geometra del filo
Designacin de una herramienta de corte nico
3.2 Herramientas de corte mltiple
Geometra del filo
Designacin de una herramienta de corte mltiple
4. Construccin de una herramienta de metal duro
FICHA GUA
A travs de la experiencia adquirida en el uso de las diferentes herramientas de corte y con la ayuda de la informacin
terica incluida en el tema que nos ocupa, deduce los puntos siguientes:
1. Al tener que mecanizar la pieza B-8 necesitars varias herramientas de corte; ahora bien, con qu designacin ISO
las pediras al almacn, suponiendo que todas ellas han de ser de metal duro?
2. Las herramientas de metal duro se presentan al mercado con tres colores, distintivos del grado de calidad: azul, ama
rillo y rojo. Qu color escogeras respectivamente para mecanizar las piezas B-6, A-4 y D-16?
3. Dentro de cada grupo de colores de ios mencionados no todas las herramientas tienen la misma dureza ni la misma
tenacidad; as, qu nmero escogeras para trabajar piezas de F-112 y F-522 respectivamente?
4. De entre los materiales que se emplean en la fabricacin de las herramientas de corte hay algunos que no admiten el
temple. Cules son?
5. Las aleaciones no ferrosas, el metal duro, las cermicas de corte y el diamante tienen una caracterstica muy acusa
da que se da en todos ellos. Cul crees que es?
6. Al afilar una herramienta de corte durante el proceso de trabajo, qu consecuencias puede traer consigo el modifi
car el ngulo de desprendimiento?
7. Para mecanizar la pieza C-8 necesitas de una fresa frontal. Qu designacin normalizada daras al almacenista para
su identificacin?
29
Desarrollo del tema
1. HERRAMIENTAS DE CORTE: GENERALIDADES

Para modificar la forma de una pieza en las mquinas herramientas, median
te el arranque de la masa metlica, se emplea un rgano de forma especial
mente concebida llamado herramienta.
Las mquinas herramientas que estudiaremos en este texto arrancan el
material por los procedimientos siguientes:
Por medio de cuchillas
Por medio de abrasivos
El material arrancado por medio de cuchillas tiene forma de tiras conti
nuas o discontinuas, denominadas virutas; en cambio, el obtenido por medio
de abrasivos se separa en forma de partculas y la herramienta empleada se
llama muela.
En este tema estudiaremos solamente el arranque de material por
medio de cuchillas, analizando los materiales de que se fabrican, clases, for
mas y ngulos caractersticos de las mismas, dejando para otro tema el estu
dio de las muelas.
El buen rendimiento de las mquinas herramientas, depende, entre
otros factores, de la calidad del material de la herramienta y de las condicio
nes de corte de las mismas, por lo cual, es conveniente que el material posea
una gran tenacidad para resistir los esfuerzos que se originan durante el tra
bajo, y que tenga un elevado poder cortante, o sea, dureza.
2. MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Son varios y de distintas caractersticas los materiales utilizados en la fabri
cacin de las herramientas de corte, de los que distinguimos los siguientes:
Aceros
al carbono
Metales duros
Aceros
aleados
Cermicas de corte
Aceros
rpidos
Diamante
Aleaciones no ferrosas
2.1 Aceros al carbono

El contenido de carbono de estos aceros oscila entre el 0,5 y el 1,4 %. Ade
ms llevan pequeas cantidades de manganeso y silicio.
Las temperaturas de temple oscilan entre 770 C y 825 C y el reveni
do se efecta entre 150 C y 400 C.
Los aceros al carbono para herramientas pertenecen al Grupo F-510 de
la tabla de calidades normalizadas por el Instituto del Hierro y del Acero
(I.H.A.) (tabla I).
T AB LA I
Aplicaciones
I.H.A.
%C
% Mn
% Si
F-511
0,5-0,6
0,25-0,6
0,1-0,25
Herramientas agrcolas
F-512
0,6-0,7
0,25-0,6
0,1-0,25
Cinceles, tijeras, hachas, martillos
F-513
0,7-0,8
0,25-0,6
0,1-0,25
F-514
0,8-0,9
0,25-0,6
0,1-0,25
Cuchillas, herramientas madera,

navajas
Matrices, punzones, herramien
tas de choque
0,9-1
0,25-0,6
0,1-0,15
i
F-515
Machos de roscar, brocas finas,

troqueles y sierras
F-516
1-1,2
0,25-0,6
0,1-0,15
Brocas, fresas y terrajas
F-517
1,2-1,4
0,25-0,6
0,20,3
Limas, herramientas torno, piezas
TABLA II
I.H.A.
%C
% Mn
% Si
% Cr
F-521
1,6-2
0,2-0,4
0,15-0,3
11,5-13
F-522
0,9-1
1-1,2
0,15-0,3
0,4-0,6
%W V
Temple C
W=0,5
Aplicaciones
Revenido C
925-975
200-300
780-800
200-300
Matrices en frfo , cuchillas

de cizalla, peines de roscar,
calibres, hileras.
Machos para terrajas,
fresas, escariadores
Matrices en frfo para m o
F-523
0,85-1,05
0,25-0,6
0,15-0,3
1,3-1,6
F-524
0,45-0,55
0,25-0,35
0,9-1,1
0,75-1
F-525
0,3-0,4
0,25-0,35
0,9-1,1
0,5-0,7
F-526
0,3-0,4
0,2-0,4
0,15-0,3
2,5-3
850-875
150-250
W=1,8-2,2
860-880
200-300
W= 1,8-2,2
900-920
200-400
1100-1150
500-600
nedas, cubiertos, piezas

au tom vil, brocas, hileras,
escariadores
F-527
F-528
0,3-0,4
0,4-0,5
0,20,4
0,20,4
0,9-1,1
0,15-0,3
1-2
0,6-0,75
W = 9,5-10,5
V = 0,2-0,5
W=3,75-4,25
Herramientas de choque
Herramientas de m artilla
do y estampacin
Buterolas, punzones, bu
riles
1050
850-875
500-600
500-600
Estampacin en caliente
Estampacin en callente
Ni
1,3-1,7
F-529
0,5-0,6
0,6-0,9
0,2-0,5
0,5-1
F-531
1,25-1,5
0,2-0,4
0,15-0,3
0,4-0,6
820
550-600
Estampacin en callente,
cortafros
800-850
200-300
para to rn o , matrices,
Herramientas de corte
W = 3,5-4,5
hileras
F-532
1,1-1,2
0,2-0,4
0,15-0,3
F-533
1,15-1,3
0,2-0,4
0,15-0,3
0,5-1
F-534
0,65-0,75
0,2-0,4
0,15-0,3
3,5-4,5
F-535
0,3-0,4
0,2-0,6
0,15-0,3
13-14
W = 0,9-1,1
780-800
150-225
V = 0,4-0,6
780-800
150-225
W = 9-11
1150-1175
450-500
900-950
150-225
Brocas, fresas, escaria

dores, terrajas
Limas
Herramientas de corte
para torno
Cuchillera
2.2 Aceros aleados

Forman los grupos F-520 y F-530 segn norma del I.H.A. Sus caractersticas
son variables segn la composicin, por lo que no puede darse una norma
concreta sobre ellas (tabla II).
2.3 Aceros rpidos

Pertenecen al grupo F-550 segn el I.H.A. Contienen cantidades variables de
carbono, manganeso, silicio, cromo y nquel.
Las caractersticas principales de estos aceros son la dureza y el filo
cortante en caliente, pudiendo alcanzar durante el trabajo temperaturas de
500 C a 600 C.
Las velocidades de corte desarrolladas por una herramienta de acero
rpido son muy superiores a las obtenidas por herramientas de acero al car
bono (tabla III).
Las temperaturas de temple de estos aceros varan entre los 1200 C y
los 1320 C y las de revenido entre 525 C y 570 C.
2.4 Aleaciones no ferrosas

Estos materiales, conocidos tambin por el nombre de estelitas, son aleacio-
I.H.A.
%C
% Mn
% Si Co
% Cr
%W
%V
Aplicaciones
F-551
0,65-0,75
0,2-0,4
0,2-0,4
3,75-4,25
13-15
1-1,25
Herramientas de to rn o , aceros hasta 10 0 K g /m m 2
F-552
0,7-0,8
0,2-0,4
0,2-0,4
4-4,5
17-19
1-1,25
Herramientas de to rn o , trabajos pesados
F-553
0,75-0,8
0,2-0,4
0,2-0,4
Co=4-6
4-4,5
17-19
1-1,25
Mo=0,8-1
Herramientas de torno
F-554
0,8-0,85
0,2-0,4
0,20,4
Co=9-11
4-4,5
17-19
1-1,25
Mo=0,8-1
Herramientas no finas ni delicadas.

Son las de m xim o rendim iento
31
nes de cobalto, cromo, wolframio y otros metales en menor proporcin. Los

porcentajes aproximados de los distintos componentes son los siguientes:
50 % de cobalto, 30 % de cromo, 16 % de wolframio, 2 % de carbono y canti
dades inferiores de hierro, manganeso y silicio.
El mtodo de obtencin dejas estelitas es por fusin de los componen
tes a temperaturas que sobrepasan los 1300 C. El producto resultante es de
una gran dureza, que le hace slo mecanizable por medio de abrasivos; no
obstante, pese a que su resistencia es superior a los aceros rpidos, no son
muy utilizados debido a su gran fragilidad, habiendo sido desplazados en el
mercado por los metales duros.
Las aleaciones ferrosas no admiten tratamientos trmicos.
2.5 Metales duros

Se fabricaron por primera vez en el ao 1926 por la empresa alemana Krupp.
Son unas aleaciones a base de carburos de metal, exentas de hierro. Se
obtienen al sinterizar una solucin slida de carburos de tungsteno, tntalo y
titanio con cobalto que acta como ligante.
El proceso de fabricacin se puede ver en el esquema que muestra la
Fig. 4.1
duro.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
32
Proceso de fabricacin del meta!
figura 4.1.
Trixido de tungsteno (W03) en polvo, obtenido de mine

rales de tungsteno, p. ej., de scheelita o wolframita
Reduccin de xido de tungsteno a unos 800 C median
te hidrgeno
Tungsteno (W), en polvo
Carbono (C), en polvo
Mezclado del tungsteno y carbono
Carburacin de la mezcla de tungsteno y carbono en pol
vo a alta temperatura (unos 1500 C)
Carburo de tungsteno (WC), en polvo
Cobalto (Co), en polvo
Molienda y mezclado de los componentes en molinos de
bolas
Prensado de la mezcla
Sinterizado previo de la pieza prensada a unos 750 C
12
13
14
A-F
A
B
C
D
E
F
Pieza mecanizada
Sinterizado final a unos 1500 C
Placa de corte de metal duro
Para que algunas calidades de metal duro adquieran
determinadas propiedades se aaden, como componen
tes adicionales, carburos -de titanio (TiC) o de tntalo
(TaC)
Dixido de titanio (Ti02), en polvo
Carbono (C), en polvo
Mezclado del dixido de titanio y carbono
Carburacin de la mezcla de dixido de titanio y carbono
en polvo a alta temperatura (unos 1800 C)
Carburo de titanio (TiC), en polvo
Carburo de tntalo (TaC), en polvo
Kg/mm ^
2000
El metal duro se distingue por su gran dureza y su resistencia al calor,

permitiendo trabajar a elevadas velocidades de corte sin perder el filo, aun a
temperaturas superiores a los 800 C. En el grfico de la figura 4.2 podemos
comparar la diferencia de la resistencia al calor entre el metal duro y los ace
ros rpidos.
El metal duro no se templa, adquiriendo la dureza mediante la sinterizacin, fase del proceso de fabricacin en la que se produce la coccin de las
pastillas en hornos de vaco calentados por induccin a temperaturas del
orden de los 1500 C.
Su inconveniente principal es su fragilidad, pese a que el cobalto
aumenta su tenacidad, debindose tener cuidado en que no reciban golpes y
evitar las vibraciones en el trabajo, ya que son las causas generales de rotu
ras en las aristas de corte.
1
1
1
1
1
1
metal duro
N.
i
1500
1000
i
X. 1
i X.
1 X.
' >*.
500
x acero/rpido
s
acero de herramien t a s ^ J
i
250
500
"* * "
1000 <
750
temperatura
Fig. 4.2
La Organizacin Internacional de Normalizacin ISO, estableci tres

grupos principales para el mecanizado de los metales, a los que distingui
por medio de colores y letras, adems, cada grupo lleva unos nmeros que
designan la calidad de las herramientas. Estos nmeros que siguen a las
letras correspondientes a cada grupo, hacen referencia a la tenacidad y a la
dureza de la plaquita de metal duro. Las dos propiedades citadas aumentan
en el sentido de las flechas que aparecen en la tabla IV, o sea, que a menor
nmero le corresponde menor tenacidad y mayor dureza y, a mayor nmero,
le corresponde ms tenacidad y menor dureza; por tanto, con una plaquita de
nmero pequeo se podr trabajar con mayor velocidad de corte y pequea
seccin de viruta y con nmero mayor, ms seccin de viruta y menos veloci
dad de corte (tabla IV).
Fig. 4.2 Grfica de resistencias ai calor

de distintos materiales.
2.6 Cermicas de corte

Estos materiales para herramientas son xidos de aluminio (Al20 3) a los que
suelen adicionarse otros como el xido de cromo, el de titanio, etc., los cua
les mejoran su resistencia a las altas temperaturas.
Su fabricacin se hace semejante al proceso seguido para el metal
duro, o sea, por sinterizacin.
Su presentacin al mercado es en forma de plaqultas, las cuales van
soldadas a sus mangos o sujetas por medios mecnicos.
T A B LA IV
GRADO
DE
CALIDAD
APLICACIONES
P 01
Q
P 10
<
<
O
O
P 15
LU

o
Mecanizado de materiales de viruta larga:

acero, fundicin maleable, etc.
P 30
P 40
Q
M 10
<
Q
<
O
<
LU
tr
D
O
Z
LU
M 15
Mecanizado de materiales de viruta larga
M 20
y corta: fundicin gris, bronce, etc.
M 40
K 01
Q
<
K 05
O
O
<
N
LU
K 10
GC
D
O
K 20
LU
K 30
K 40
Mecanizado de materiales de viruta corta:

fundicin gris, metales no ferrosos, ebonita, etc.
33
Resisten temperaturas por encima de 1200 C sin desafilarse, su dure

za es superior a los metales duros, el desgaste de la arista de corte es casi
nulo; son sumamente frgiles y su densidad es del orden de 1/3 respecto al
metal duro.
Las velocidades de corte a emplear son elevadas, permitiendo para la
fundicin gris unos 400 m/min y el acero hasta 200 m/min. Los materiales
no ferrosos se mecanizan tambin a grandes velocidades de corte.
Se consigue un brillante aspecto superficial en las superficies mecani
zadas con estas herramientas; no obstante, son muy delicadas, ya que son
sumamente frgiles.
2.7 Diamante
Se emplea para el acabado de superficies. Va en forma de pastillas montadas
en mangos de acero y se mecanizan materiales tales como: cobre y sus alea
ciones, aluminio y sus aleaciones, magnesio, ebonita, papel comprimido, etc.;
no siendo apropiado para los materiales ferrosos.
Debido a su fragilidad, la punta del diamante debe estar redondeada, la
profundidad de pasada y avance han de ser muy pequeos, la pasada conti
nua y su uso, en mquinas carentes de vibraciones.
Fig. 4.3 Aristas y superficies de corte de
una cuchilla.
Fig. 4.4
Se trabaja a grandes velocidades de corte y la lubricacin se efecta

con aceites solubles y petrleo.
Con estas herramientas se obtiene un acabado de alta precisin.
Angulos de una cuchilla.
3.
CLASES DE HERRAMIENTAS
Para el estudio de las herramientas de corte las dividiremos en dos grupos, a

saber:
Herramientas de corte nico
Herramientas de corte mltiple
3.1
Herramientas de corte nico
Geometra del filo. Las herramientas de corte nico son aquellas en

que el arranque del material lo produce una sola arista o filo cortante. Se
conocen tambin con el nombre de cuchillas y se utilizan normalmente en
trabajos de torneado y cepillado.
Cuerpo de la herramienta
La Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO), tiene estableci

da la terminologa y designacin de estas herramientas, tanto para las provis
tas de plaquitas de metal duro como para las de acero rpido.
Superficie de corte
A risto principal
Superficie
de
de corte
incidencia principo!
En una herramienta de corte nico podemos distinguir diferentes aris

tas y superficies de corte, cuya denominacin vemos en la figura 4.3.
Fig. 4.3
Asimismo, en una herramienta de corte nico distinguiremos los

siguientes ngulos (fig. 4.4):
A. ngulo de incidencia principal
B. ngulo de corte
C. ngulo de desprendimiento
D. ngulo de inclinacin de arista
E. ngulo de incidencia secundario
F. ngulo de punta
G. ngulo de la arista secundaria
H. ngulo de la arista principal
Los ngulos A, B y C suman siempre 90.
En las figuras 4.5 y 4.6 vemos los principales tipos de cuchillas de
metal duro para torneado y cepillado respectivamente, con las denominacio
nes de cada una.
34
D IN 4971 - ISO 1
H E R R A M IE N T A DE C IL IN D R A R RECTA
DIN 4972 - ISO 2

HERRAMIENTA DE CILINDRAR
ACODADA
DIN 4978 - ISO 3

HERRAMIENTA DE REFRENTAR
EN ANGULO
DIN 4976 - ISO 4

HERRAMIENTA DE RANURAR
Fig. 4.5
35
D IN 4 9 7 7 - ISO 5
H E R R A M IE N T A DE REFRENTAR
DIN 4980 - ISO 6

EN COSTADO
DIN 4981 - ISO 7

HERRAMIENTA DE TRONZAR
DIN 4973 - ISO 8

HERRAMIENTA DE CILINDRAR
INTERIOR
Fig. 4 .5
36
DIIM 4974 - ISO 9

EN ANGULO INTERIOR
DIN 4975 - ISO 351

HERRAMIENTA DE CORTE
EN PUNTA
ISO 352
HERRAMIENTA DE FILETEAR
ISO 353
HERRAMIENTA DE FILETEAR
INTERIOR
r '- i
Fig. 4 .5
37
ISO 3 5 4
H E R R A M IE N T A DE CAJEAR INTERIOR
HERRAMIENTA DE ACANALAR
Fig. 4.5
Fig. 4.6
HERRAMIENTA DE PLANEAR
38
EN ANGULO
HERRAMIENTA DE ACANALAR
_____________________
Fig. 4.6 Herramientas de corte para cepi

llado.
Fg. 4.6
Designacin de una herramienta de corte nico. En la designacin de

una herramienta de corte nico tienen que figurar los datos siguientes:
Tipo de herramienta (nmero ISO)
Sentido de corte (derecha (R) o izquierda (L))
Dimensin del mango (altura en mm del mismo)
Forma del mango (forma de su seccin: cuadrada (q), redonda (r) o
rectangular (h))
Calidad del material (P10,*etc.)
3.2
Herramientas de corte mltiple
G eom etra dei fiio. Son herramientas compuestas de varias aristas o

filos de corte que actun simultneamente. Pertenecen a este grupo, las bro
cas, escariadores, fresas, etc.
39
Las brocas ya se estudiaron en el Curso 1o (LIMA/Tecnologa, tema 8) y

los escariadores se analizan detenidamente en el tema siguiente, dejando
pues para ste el estudio de las fresas.
Al igual que en las herramientas de corte nico, podemos distinguir en
las de corte mltiple las superficies y aristas de corte cuya denominacin se
expresa en la figura 4.7.
Cuerpo da la fresa
Diente
Arista de corte perifrica
Arista de corte lateral
Superficie de incidencia principal
Superficie
de incidencia secundaria
Superficie de corte
Fig. 4.7
Partiendo de la base que una herramienta de corte mltiple est forma

da, en definitiva, por varias cuchillas simples, el anlisis de sus ngulos se
hace de forma idntica que en las anteriores, o sea, tomando cada diente de
la fresa como una herramienta de corte nico.
Fig. 4.7 Aristas y superficies de corte de
una fresadora.
Fig. 4.8
fresa.
Angulos caractersticos de una
Los ngulos caractersticos de una fresa podemos verlos en la fi

gura 4.8.
Existen distintos y muy variados tipos de fresas, segn el trabajo que
tengan que realizar. En la figura 4.9, tenemos un ejemplo de los principales
tipos:
La aplicacin de cada una se podr ver en el tema correspondiente al
fresado.
Designacin de una herramienta de corte mltiple. Si nos ceimos al
caso concreto de las fresas, la designacin de las mismas se hace teniendo
en cuenta los datos siguientes:
Tipo de fresa (nombre o nmero de normalizacin)
Sentido de corte (derecha (R) o izquierda (L))
Nmero de dientes
Dimensiones exteriores
Dimensiones del agujero o del mango
Calidad del material (K10, P10, etc.)
4. CONSTRUCCIN DE UNA HERRAMIENTA DE METAL DURO

Debido a la gran importancia que hoy en da tienen las herramientas de metal
duro en los trabajos de corte de las mquinas herramientas, es de gran inte
rs conocer los sistemas empleados para la preparacin o montaje de las plaquitas de este material.
Estas herramientas, que como se ha visto anteriormente se fabrican en
plaquitas de distinas formas geomtricas (fig. 4.10), se presentan en el mer
cado unidas o soldadas en su correspondiente mango o bien sueltas; siendo
as, ser necesario para su utilizacin efectuar la unin al mango o cuerpo en
el propio taller, segn uno de estos procedimientos:
Por medios mecnicos
Por soldadura
Fig.
4 . 9 Diferentes tipos de fresas: 1) fresa

cilindrica; 2) fresas cilindricas acopiadas; 3 ) fresas
cilindrico-frontal de planear; 4 ) fresas de ranurar aco
piadas; 5) fresa de ranurar de tres cortes; 6 ) fresa
sierra; 7) fresa cnica; 8 ) fresa bicnica issceles;
9 ) fresa de form a convexa; 10) fresa de form a cn
cava; 11) fresa de perfil constante para engranajes;
1 2 ) fresa m adre; 13) fresa cilindrico-frontal de dos
dientes con vstago; 14) fresa cilindrico-frontal con
vstago; 15) fresa en T de un corte; 16) fresa en T de
ranurar; 17) fresa en T angular; 18) fresa de avella
nar; 19) fresa de dos cortes de acoplam iento directo;
2 0 ) fresa con rompevirutas de acoplam iento directo.
41
En los procedimientos mecnicos la sujecin de las plaquitas en el

mango se hace por medio de tornillos, palancas o uas (fig. 4.11).
Fig. 4.11
En la soldadura de la piaquita en el mango se emplea como material

de aportacin para efectuar la unin: cobre, plata o material de soldadura
blanda.
La soldadura de plata consiste en una lmina de cobre envuelta en
ambas caras por plata, siendo sta la que efecta la soldadura (fig. 4.12). El
cobre tiene como misin el reducir las tensiones producidas en la soldadura.
Fig. 4.10
La herramienta preparada para soldar, provista de material fundente, se

calentar nicamente la cabeza del mango y la piaquita hasta que el material
de soldadura se haya diluido. Seguidamente se apretar la piaquita contra su
asiento mediante una barra puntiaguda de acero o porcelana para evitar un
enfriamiento brusco, hasta que se haya solidificado la plata (fig. 4.13).
placa de
m etal d u ro
co bre de s o ld a r
(ta m b in puede
co lo c a rs e en fo rm a
de l m in a d ebajo
de la placa)
l m ina
de co m p etsa cin
m a te ria l
fu n d e n t*
p la ta d e
s o ld a r
El enfriamiento de la herramienta se hace mediante arena seca o

ceniza.
A continuacin se proceder al afilado mediante muelas diamantadas,
procurando que haya una refrigeracin constante y suficiente. Si el afilado se
hace en seco es de suma importancia no enfriar bruscamente la herramienta
porque se puede agrietar la piaquita.
Soldador autgeno
Estufa de gas
Fig. 4.12
Fig. 4.10
Plaquitas de metaI duro.
Fig. 4.11
Soportes para plaquitas con
sujecin mecnica.
Fig. 4.12 Preparativos para la soldadura
con plata de una piaquita de metal duro.
Fig. 4.13 Procedimientos de soldadura
de una piaquita de meta! duro.
42
Fig. 4.13
Soldador por induccin
Soldador de resistencia
Tem a 5. Escariado
OBJETIVOS
Conocer el objeto y aplicaciones del escariado.
Conocer los distintos tipos de escariadores.
Conocer la finalidad de la diferente disposicin de las ranuras en los esca
riadores.
Conocimiento de la geometra del filo.
Adquirir una idea bsica de la tcnica de la operacin y sus normas funda
mentales.

A-2, A-3, A-5 Escariado cilindrico.
C-10 Escariado cnico.
CUESTIONARIO TERICO
1. Escariado: su objeto
2. Herramientas de escariar
3. Tipos de escariadores
3.1 Escariadores fijos
3.2 Escariadores extensibles
4. ngulos de corte
5. Tcnica de la operacin
6. Aplicacin del escariado
FICHA GUA
Despus del estudio terico del tema y de la realizacin prctica de algunos ejercicios de escariado, procura dar res
puesta a las siguientes cuestiones:
1. Hay un tipo de escariadores para trabajos a mano y otros a mquina. Qu diferencias ms acusadas observas entre
los dos?
2. Si escariases un agujero con un escariador algo gastado, la dimensin quedara ligeramente inferior a la nominal.
Qu solucin adoptaras en este caso para eliminar el material restante?
3. Existen una clase de escariadores cnicos que llevan unas pequeas ranuras rompevirutas en sus dientes. Cul
crees que es el objeto de estas ranuras?
4. Una de las normas a tener en cuenta en la tcnica del escariado es la de controlar la perfecta alineacin del escaria
dor en el agujero pero, qu efectos produce una alineacin incorrecta?
5. El margen que ha de dejarse para el escariado depende fundamentalmente del dimetro nominal del escariador.
Observa los escariados que entran en el conjunto D y determina las brocas que debers utilizar para que el exceden
te de material sea correcto para un buen escariado.
6. Los escariadores de dientes rectos no son apropiados para orificios con entallas porque se clavan. Haz un razona
miento del porqu.
7. Puestos a hacer razonamientos, por qu motivo crees que los escariadores deben hacerse girar siempre hacia la
derecha?
43
Desarrollo del tema
1.
Fig. 5.1
Partes de un escariador.
Fig. 5.2
Escariador de mango cnico.
ESCARIADO: SU OBJETO
El escariado es la operacin mecnica que tiene por objeto el afinado y

agrandamiento de un orificio cilindrico o cnico hasta adaptarlo al dimetro
deseado, utilizando para ello una herramienta de corte mltiple denominada
escariador.
El escariado puede hacerse a mano o a mquina (tornos y tala
dradoras).
2. HERRAMIENTAS DE ESCARIAR
Las herramientas utilizadas para el escariado hemos visto que reciben
el nombre de escariadores. Deben ser resistentes al desgaste y se fabrican de
aceros aleados y de metal duro, construyndose de varios tipos.
Mango
Cuerpo
Punta
Fig. 5.1
En un escariador distinguiremos tres partes principales: mango, cuerpo

y punta (fig. 5.1).
E l mango constituye el extremo de la herramienta por donde se accio
na. Puede ser cilindrico o cnico. Los primeros terminan en una espiga cua
drada para poder ser girados con un bandeador y se emplean en el escariado
a mano y los segundos en el escariado a mquina, siendo el cono del mismo
tipo que en las brocas (fig. 5.2).
Fi 52
E l cuerpo lleva talladas en toda su longitud unas ranuras, las cuales

pueden ser rectas o helicoidales, que son las que efectan el arranque del
material y el guiado del escariador en el agujero.
La punta es el extremo de la parte estriada del escariador. Tiene forma
cnica para facilitar la entrada de la herramienta en el orificio y es la parte
que empieza el arranque del material. Los escariadores de mano tienen la
entrada ms larga que los de mquina.
3.
TIPOS DE ESCARIADORES
Los escariadores podemos clasificarlos de la forma siguiente:
Escariadores fijos:
cilindricos
cnicos
Escariadores extensibles
3.1
Escariadores fijos
Los escariadores fijos pueden afinar y agrandar agujeros a un solo dimetro,

que es el que corresponde al nominal del escariador, en el caso de los esca
riadores cilindricos; asi como la conicidad en los de forma cnica que es de
1:50.
44
Las ranuras de los escariadores fijos pueden ser rectas o helicoidales

(fig. 5.3). Los de ranuras rectas son de ms fcil construccin, por lo que
resultan ms baratos, pero tienen el inconveniente de ser propensos a resal
tar, si no se hace la operacin con cuidado, y no son apropiados en el caso de
escariar agujeros con ranuras o entallas, ya que los dientes se clavan o
enganchan en los bordes de las entallas. Este inconveniente se evita con los
escariadores helicoidales y, adems, pese a ser de ms alto precio, son ms
utilizados por hacer los trabajos mucho ms finos.
La hlice de los escariadores puede ser a derecha o a izquierda.
Los de hlice a derecha, llamada tambin positiva, se emplean para
materiales duros; favorecen la salida de las virutas, cosa importante en el
escariado de agujeros ciegos, pero tienen el gran inconveniente de que tien
den a atornillarse en el orificio y entonces toman un excesivo avance.
Los de hlice a izquierda o, negativa, son los ms utilizados. Empujan
las virutas hacia adelante y tienden a destornillarse y salir del agujero, por lo
que es necesario efectuar una ligera presin. El afinado resulta muy superior
a los anteriores.
En los escariadores cnicos (fig. 5.4), los que llevan ranuras rectas se
utilizan solamente en el escariado a mano. Los helicoidales llevan la ranura
en forma de hlice negativa, con lo que se evita que se claven en el agujero,
caracterstica ms acusada en stos que en los cilindricos.
Como que la cantidad de material que deben arrancar los escariadores
cnicos es superior a los cilindricos, se construyen unos que efectan la ope
racin de desbaste. Llevan unas pequeas entallas a los largo de los dientes
que hacen de rompevirutas (fig. 5.5).
3.2 Escariadores extensibles

Los escariadores extensibles permiten la variacin del dimetro de la herra
mienta, con lo cual podemos efectuar, con uno de ellos, escariados de distin
tas dimensiones, siempre en unos mrgenes relativamente pequeos.
Constan de un ncleo constituido por un eje cilindrico roscado, que lle
va unas ranuras longitudinales con una pequea pendiente y en las que van
ajustadas unas cuchillas postizas. La regulacin del dimetro de la herra
mienta se hace por medio de dos anillos roscados en el eje con los que se
consigue el desplazamiento y fijado de las cuchillas (fig. 5.6).
El inconveniente que tiene este modelo de escariador extensible es que
las cuchillas son rectas, por lo cual, no es aconsejable utilizarlos en agujeros
que llevan entallas; no obstante, tienen por otra parte la ventaja de que la
diferencia que se puede conseguir entre el dimetro mximo y el mnimo es
superior a cualquier tipo.
Fig. 5.7
Otro sistema de conseguir la expansin de las cuchillas es aprovechan

do la elasticidad del material del escariador, pero, en este caso, la variacin
es muy exigua.
stos estn formados por un cuerpo provisto de ranuras que pueden ser
rectas o helicoidales, con un agujero interior roscado y terminado en una par
te cnica. La regulacin se consigue por medio de un eje que se enrosca en el
agujero y que al actuar sobre la parte cnica hace abrir ligeramente los dien
tes del escariador (fig. 5.7).
Fig. 5.3 Escariadores fijos cilindricos: a)

recto; b) helicoidal.
Fig. 5.4 Escariadores cnicos: a) recto;
b) y c) helicoidales.
Fig. 5.5
rutas.
4.
NGULOS DE CORTE
Al ser los escariadores herramientas de corte mltiple y de caractersticas

parecidas a una fresa, el anlisis de la geometra del filo es el mismo que
hemos visto en el tema anterior refirindonos a ellas. O sea, que cada diente
Escariador cnico con rompevi
Fig. 5.6 Escariador extensible de cuchi

llas postizas.
Fig. 5.7 Escariador extensible por expan
sin.
45
Fig. 5.8 Angulos de corte de un escaria

dor.
del escariador es como una cuchilla simple en la que distinguimos tres ngu
los caractersticos (fig. 5.8): incidencia (a), corte (|3) y desprendimiento (y).
Fig. 5.9 Escariadores con distinto ngulo

de desprendimiento.
Fig. 5.10
Taladrado previo ai escariado.
F ig .
En
a)
b)
c)
5.8
la figura 5.9 vemos tres escariadores afilados con distintos ngulos:

ngulo de desprendimiento nulo
ngulo de desprendimiento negativo
ngulo de desprendimiento positivo
El primero se utiliza para trabajos normales, el segundo para materiales

duros y el tercero para materiales blandos.
Fig. 5.9
5. TCNICA DE LA OPERACIN
Para la correcta realizacin de un trabajo de escariado es preciso tener en
cuenta los siguientes factores:
a) Taladrado previo
b) Eleccin de la herramienta
c) Manejo correcto de la herramienta
TAB LA I
DIAMETRO NOMINAL
EXCESO
Hasta 6 mm
0,1 mm
De 6 mm a 15 mm
0,2 mm
De 15 mm a 25 mm
0,3 mm
De 25 mm a 50 mm
0,4 mm
Superior a 50 mm
0,5 mm
46
Taladrado previo. El taladrado previo de la pieza debe hacerse a une

medida ligeramente menor que el dimetro nominal del escariador, dejandc
por tanto, un margen de material para arrancar con l (fig. 5.10).
En la tabla I podemos ver los valores aproximados del exceso de
material a eliminar con el escariador, n funcin del dimetro del agujere
definitivo.
Para el escariado de un agujero cnico taladraremos la pieza a un;
dimensin igual o ligeramente inferior al dimetro menor del orificio cnici
de la pieza (fig. 5.11).
Fig. 5.11
Si el orificio es profundo, se efectuarn taladros escalonados con bro

cas de distinto dimetro (fig. 5.12), para as facilitar el trabajo, evitando un
arranque excesivo de material con el escariador; adems de economizar
tiempo, puesto que la operacin resulta de este modo mucho ms rpida.
Fig. 5.11 Taladrado previo para escaria

do cnico.
Eleccin de la herramienta. Debe hacerse de acuerdo con el tipo de
escariado que se tenga que realizar y del material que se trabaje.
Asimismo, para el escariado a mano deber elegirse el bandeador apro
piado al tamao del escariador.
Fig. 5.12
Taladrado escalonado para
escariado cnico profundo.
Fig. 5.13
Manejo del escariador.
M anejo correcto de la herramienta. Para ello hay que tener en cuenta

las siguientes normas:
El sentido de giro del escariador debe ser siempre el mismo, o sea,
hacia la derecha, tanto en el avance como en el retroceso (fig. 5.13).
La presin P que se ejerce sobre, el escariador (fig. 5.13) no debe ser
excesiva, pues de lo contrario corremos el peligro de que se nos clave.
El escariador debe entrar bien alineado con el eje del agujero previo.
Si ste es perpendicular a la superficie de la pieza, se comprobar con una
escuadra (fig. 5.13).
Fig. 5.13
47
En el escariado a mquina, la velocidad de corte ha de ser apropiada

para el material que se trabaja y del que est construido el escariador.
Durante el trabajo es necesaria una lubricacin adecuada. Los ace
ros se lubrican con aceite de corte; el aluminio con petrleo y la fundicin en
seco.
Deben evitarse los golpes en los escariadores que podran producir
roturas en las aristas de los dientes.
6. APLICACIN DEL ESCARIADO

Como ya se viera en el curso anterior, existen en los trabajos mecnicos, con
juntos o mecanismos que necesitan el ensamblaje o unin de dos o varias
piezas entre s, de forma que dichas uniones resulten a la postre desmonta
bles sin necesidad de producir roturas o deformaciones en ninguna de las
piezas. Uno de los procedimientos que se vi para este fin, fue el de las unio
nes por medio de pasadores, cilindricos o cnicos (fig. 5.14). Para la coloca
cin de estos pasadores, las piezas han de taladrarse y escariarse juntas a la
vez.
Tambin se aplica el escariado en aquellos agujeros en los que se ajus
ta un eje con ajustes de mediana precisin y, en general, en todos aquellos
trabajos que necesitan de un acabado de orificios superior al que podramos
obtener por medio de una broca.
Fig. 5.14
riado.
48
Tem a 6. Limadora
OBJETIVOS
Conocer la terminologa de las partes de la limadora y su funcionamiento.

Conocer los distintos montajes de piezas y herramientas en la limadora.
Adquirir una dea general de los diversos trabajos de cepillado.
Tener conocimiento de las normas de seguridad y conservacin.

C-2 Planeado horizontal.
A-5 Planeado horizontal, vertical e inclinado.
D-6 Planeado horizontal, ranurado y perfilado.
CUESTIONARIO TERICO
1. Limadora: su objeto y partes
2. rganos elementales de accionamiento
2.1 Cabezal
2.2 Carro portamesa
2.3 Carro vertical
2.4 Carro portaherramientas
3. Montaje de piezas en la limadora
4. Herramientas de limadora
5. Trabajos de cepillado
5.1 Planeado horizontal
5.2 Planeado vertical

5.3 Planeado Inclinado
5.4 Ranurado
5.5 Perfilado
6. Reglajes en la limadora
6.1
Reglaje
de
la
velocidad de la mquina
6.2 Reglaje
de
la
longitud de la carrera
6.3 Reglaje
de
la
posicin de la carrera
6.4 Reglaje
del
avance del carro portamesa
7. Normas de seguridad y conservacin
FICHA G UA
Con los conocimientos adquiridos en la parte terica y la experiencia prctica que te ha reportado el manejo de la lima
dora, deduce los siguientes puntos:
1. La operacin de limado de una superficie puede hacerse a mano, con la lima, o bien a mquina, por medio de las m
quinas de limar, cepilladoras y limadoras principalmente. Qu analogas crees que existen entre el trabajo efectuado
con esta ltima y el limado a mano?
2. En las limadoras accionadas por el sistema biela-manivela, el movimiento de retroceso y el de avance no se efectan
a la misma velocidad media. A qu causas consideras se debe esta variacin?
3. De entre los diversos trabajos a efectuar en la limadora, unos pueden hacerse automticamente y otros no. Seala
unos y otros.
4. Es conveniente que la herramienta, en la carrera de retroceso, se levante, para no rozar tan fuertemente contra la
pieza, consiguindose gracias a la oscilacin que el portaherramientas efecta sobre el eje en que va montado; no
obstante, existen ciertos trabajos en los que, por el contrario, es necesario que dicho levantamiento se evite. Cules
son estos trabajos y por qu motivo?
5. El procedimiento ms corriente y sencillo de montaje de piezas en la limadora es por medio de los denominados tor
nillos de mquina. Ahora bien, busca en el taller algunas piezas que en su mecanizado haya intervenido posiblemen
te esta mquina y consideres que para ello se han necesitado los otros montajes.
6. Las piezas prismticas deben colocarse en la limadora en sentido longitudinal al desplazamiento del carnero para ser
planeadas sus caras, o sea, dicho de otra forma, que el recorrido de la herramienta en su (Me) abarque la mayor
dimensin de la pieza. A qu obedece esta norma de posiclonado?
7. Una de las normas de seguridad y conservacin de la limadora nos dice que no es necesaria la refrigeracin en los
trabajos realizados con esta mquina. Qu motivos justifican, a tu entender, esta norma?
49
Desarrollo del tema

Las mquinas herramientas de movimiento rectilneo son aquellas cuyo
movimiento de corte, efectuado por la herramienta o la pieza, segn los
casos, desarrolla una trayectoria en lnea recta.
Una clasificacin de estas mquinas es la siguiente:
ELEM EN TO
M A Q U IN A
Limadora
Cepilladora
Mquina de limar
Sierra alternativa
Brochadora
T IP O H E R R A M IE N T A
EN M O V IM IE N T O
Simple
Simple
Mltiple
Mltiple
Mltiple
Herramienta
Pieza
Herramienta
Herramienta
Herramienta
En el presente curso se analizarn la sierra alternativa y la limadora,

centrando concretamente este tema en el estudio de la segunda de las
citadas.
1. LIMADORA: SU OBJETO Y PARTES

La limadora tiene por objeto principal el desbaste de superficies, generalmen
te planas y en piezas de pequeo y mediano tamao, por medio del arranque
de material producido por una herramienta de corte nico.
F. ^
>9- Partes de una limadora.
Consta (fig. 6.1) de una bancada hueca de fundicin (1) en cuya parte
superior se desliza, sobre unas guas horizontales, el carnero (2), el cual lleva
en su extremo anterior el carro orientable (3) portador del portaherramientas
(4). En la parte delantera de la bancada se hallan otras guas sobre las que se
desplaza el carro vertical (5) portador del carro portamesa (6) y ste, a su vez,
qe la mesa (7) sobre la que se sujetan las piezas a mecanizar.
Los modelos grandes de limadoras llevan un pie-soporte (8) para el
apoyo del extremo libre de la mesa, evitando de este modo, posibles flexio
nes debidas al propio peso de la mesa y de las piezas que en ella se sujetan.
50
2.
RGANOS ELEMENTALES DE ACCIONAMIENTO
Teniendo en cuenta que la limadora, como mquina herramienta, posee los

tres movimientos caractersticos que originan el principio de trabajo: movi
miento de corte (Me), movimiento de avance (Ma) y movimiento de penetra
cin (Mp), es necesario dotarla de unos rganos que propicien estos movi
mientos.
Los rganos elementales de accionamiento son: el cabezal, el carro
portamesa, el carro vertical y el carro portaherramientas.
2.1 Cabezal
El cabezal proporciona el movimietno de corte (Me) a la herramienta en for
ma rectilnea alternativa; ste, a su vez, lo recibe de un mecanismo de bielamanivela alojado en el interior de la bancada.
A partir de un motor se transmite el movimiento a un sistema de
embrague de cono (fig. 6.2) con el que se consigue la puesta en marcha o
parada de la mquina sin necesidad de pararlo y una vez regulado en una
caja de velocidades pasa a una rueda de gran dimetro (1), la cual lleva una
gua (2) (fig. 6.3) dispuesta diametralmente en su cuerpo, sobre la que se
desplaza a voluntad un botn de manivela (3) que acciona a la biela de colisa
(4). Esta biela oscila sobre uno de sus extremos y por el otro est unida al
carnero lo que hace que lo arrastre en su desplazamiento, habindose produ
cido una transformacin del movimiento, o sea, que el movimiento circular
originado por el motor elctrico pasa a ser rectilneo alternativo en el carnero.
Fig. 6.2
Embrague de cono.
Fig. 6.3
Mecanismo biela-manivela.
Fig. 6.4
miento.
Grfico de la variacin de! movi
Fig. 6.5 Organos de desplazamiento del

carro portamesa.
Fig. 6 .4
o'b' c' d'
e'
f'
9' h \
i1
t',L'
s'
ip il
En el sistema de accionamiento de biela-manivela, la carrera de corte

que describe el carnero es ms lenta que la de retroceso. Esto se debe a que
al girar el botn con velocidad uniforme, tardar ms tiempo en recorrer el
arco a-q que el q-a (fig. 6.4). Del mismo grfico se puede deducir la variacin
de velocidad producida en el desplazamiento rectilneo del cabezal.
2.2 Carro portamesa

El carro portamesa es el que da movimiento de avance (Ma) a la pieza que
est sujeta en la mesa. Se desplaza sobre unas guas (1) solidarias al carro
vertical, por la accin del mecanismo de husillo y tuerca (fig. 6.5).
La transmisin a dicho husillo (2) se lleva a cabo a partir de una excn
trica (3) graduable, que mueve a una biela (4) y sta a su vez, lo transmite en
forma de movimiento circular alternativo a un trinquete (5). ste, finalmente,
hace girar una rueda dentada (6) montada fija en el extremo del husillo.
Fig. 6.5
El movimiento de avance se efecta siempre durante la carrera de

retroceso de la herramienta, pudindose invertir el sentido girando el pestillo
del trinquete.
2.3 Carro vertical

Con el carro vertical se consigue el desplazamiento ascendente o descenden
te de la mesa, segn las exigencias derivadas del tamao de las piezas y de
su posicionado.
El movimiento se obtiene por medio de dos ejes perpendiculares (fig.
6.6) que llevan dos piones cnicos que engranan; uno de ellos (1) va solida
rio al extremo del eje horizontal (3) que se acciona por medio de la manivela
(5) y el otro (2) va roscado en el eje vertical (4), fijo por un extremo a la base
de la bancada.
2.4 Carro portaherramientas

El movimiento de penetracin (Mp) lo proporciona el carro portaherramientas
(fig. 6.7) al deslizarse sobre unas guas que lleva el soporte orientable (1), el
cual va montado asimismo sobre una plataforma graduada situada en el
extremo del carnero, pudindose girar el ngulo conveniente con solo aflojar
dos tuercas de fijacin (5).
El desplazamiento del carro portaherramientas (2) se consigue con el
mecanismo de husillo y tuerca.
El portaherramientas (3) va montado en el carro mediante un eje (4)
sobre el cual puede bascular y as, en el movimiento de retroceso, la herra
mienta se levante y no roce fuertemente con la pieza.
3.
Fig. 6.6 Organos de desplazamiento del

carro vertical.
Fig. 6.7
52
Carro portaherramientas.
MONTAJE DE PIEZAS EN LA LIMADORA
El montaje de las piezas que han de mecanizarse en la limadora depender

fundamentalmente de su tamao y de su forma. As, la sujecin puede ser:
Por medio de tornillos de mquina
Por medio de bridas
Por mediode ngulos
Cuando las piezas son de pequeo tamao y de formas regulares, se

sujetarn en los tomillos de mquina (fig. 6.8).
Fig. 6.8 Sujecin de piezas por medio de

tornillos de mquina.
Fig. 6.9
bridas.
Sujecin de piezas por medio de
Fig. 6.10 Sujecin de piezas por medio

de ngulos.
Fig. 6.11 Aplicaciones de algunas herra
mientas de limadora.
Fig. 6.8
En las piezas de mayor tamao y de formas ms complicadas se

emplearn bridas (fig. 6.9) o ngulos de sujecin (fig. 6.10).
Fig. 6.9
Fig. 6 .1 0
4. HERRAMIENTAS DE LIMADORA
En la figura 4.6 del tema 4, referente a herramientas de corte, veamos los
principales tipos de herramientas de metal duro para cepillado, cuya aplica
cin podemos apreciar en la figura 6.11.
r
ftJ r
Fig. 6.11
53
Tambin se construyen para el cepillado herramientas de acero rpido

cuya denominacin normalizada vemos en la figura 6.12.
Fig. 6.12
Cuando se realizan trabajos duros con herramientas rectas se corre el

riesgo de que se clave en la pieza, mientras que en las de cuello acodado
(cuello de cisne) no se presenta este Inconveniente (fig. 6.13).
Fig. 6.12 Herramientas de acero rpido:

a De planear. b De planear en acabado,
c) De planear en ngulo, d) De ranurar. e)
De tronzar.
T T T 7 T .;
Fig. 6.13 Ventaja de la herramienta de

cuello de cisne.
Fig. 6.14
77777777
Fig. 6.13
Soportes portaherramientas.
Otros tipos de herramientas tambin muy empleadas son unas barritas
prismticas de acero rpido, para cuyo empleo es necesario acoplarlas en
unos soportes portaherramientas apropiados (fig. 6.14).
5.
TRABAJOS DE CEPILLADO
Los trabajos caractersticos de la limadora son los siguientes:

Planeado horizontal
Planeado vertical
Planeado inclinado
Ranurado
Perfilado
5.1
Fig. 6.14
54
Planeado horizontal
En el planeado horizontal el movimiento de avance lo efecta la pieza merced

al desplazamiento del carro portamesa. Puede hacerse a mano o bien auto
mticamente (fig. 6.15).
Fig. 6.15
5.2
Planeado vertical
En el planeado vertical el avance lo efecta el carro portaherramientas. Este

movimiento se realiza, por regla general, a mano (fig. 6.16).
Fig. 6.15
Planeado horizontal.
Fig. 6.16
Planeado vertical.
Fig. 6.17
Planeado Inclinado.
Fig. 6.16
5.3 Planeado inclinado

Para realizar un planeado inclinado debe girarse previamente el carro orientable el ngulo conveniente y luego, para efectuar el avance, se procede de for
ma idntica que en el planeado vertical (fig. 6.17).
55
Es de suma importancia en estos dos ltimos trabajos, inclinar el porta

herramientas debidamente (fig. 6.18), para facilitar el que la herramienta se
separe de la pieza en la carrera de retroceso y evitar as el agarrotamiento y
rotura de aqulla.
Fig. 6.18
5.4 Ranurado
En los trabajos de ranurado el elemento portador del movimiento de avance
depender de la posicin de la ranura. As, para ranuras verticales (fig. 6.19)
el avance se da con el carro portaherramientas; mientras que en las ranuras
horizontales (fig. 6.20), el avance lo proporciona a la pieza el carro portamesa.
El levantamiento de la herramienta en el retroceso producira en estos

trabajos su agarrotamiento y rotura, por lo cual es necesario fijar el batiente
mediante el tornillo (T) (fig. 6.21).
Fig. 6.18 Inclinacin correcta del porta

herramientas en el planeado vertical e
Inclinado.
Fig. 6.19
Ranurado vertical-
Fig. 6.20
Ranurado horizontal.
Fig. 6.21 Fijacin del batiente del porta

herramientas.
56
Fig. 6.21
5.5 Perfilado
El trabajo de perfilado consiste en obtener superficies cncavas o convexas
con generatrices rectas y paralelas entre s. Si el perfilado es pequeo, se
hace mediante una cuchilla de radio apropiado (fig. 6.22). Si el perfil es
mayor y discontinuo, se actuar combinando a un tiempo los movimientos de
avance dados con los carros portamesa y portaherramientas respectivamen
te y de forma manual (fig. 6.23).
6.
REGLAJES EN LA LIMADORA
Una vez efectuadas las correctas sujeciones de la pieza y de la herramienta y,

previamente a la puesta en marcha de la mquina, deben efectuarse los
siguientes reglajes:
Reglajede la
velocidad de la mquina(carreras por minuto)
Reglajede la
longitud de la carrera
Reglajede la
posicin de la carrera
Reglajedel avance del carro portamesa
6.1 Reglaje de la velocidad de la mquina

Para regular el nmero de carreras por minuto que debe desarrollar el carne
ro de la limadora, se hace actuando directamente sobre una o ms palancas
de accionamiento que mueven los piones deslizantes de la caja de velocida
des (fig. 6.24).
Fig. 6.24
6.2 Reglaje de la longitud de la carrera

La carrera que debe efectuar el carnero debe tener una longitud superior a la
de la pieza, excediendo en un margen de unos 10 mm por cada extremo, con
lo cual, la herramienta tendr salida por ambos.
La longitud de carrera depender del radio que describa el botn de la
manivela (fig. 6.25), el cual se podr aumentar o disminuir accionando exteriormente el eje (E) (fig. 6.26), que en su otro extremo lleva un pin cnico
(5) que mueve al tornillo (6), quien a su vez, desplaza al mencionado botn
(3) (fig. 6.3).
Fig. 6.22
Perfilado de pequeos radios.
Fig. 6.23
Perfilado discontinuo.
Fig. 6.24
Caja de velocidades.
Fig. 6.25 Influencia del radio que descri

be el botn de manivela.
Fig. 6 .26
Fig. 6.26 Eje de accionamiento de la

regulacin de la longitud de carrera.
57
6.3 Reglaje de la posicin de la carrera
Segn las caractersticas del trabajo que se realice, convendr que la posi
cin de la longitud de la carrera est ms adelantada o atrasada (fig. 6.27).
La variacin de esta posicin se consigue aflojando la palanca (P) y accionan
do el volante (V) (fig. 6.28) situado en la parte posterior del carnero. De esta
forma se gira un husillo roscado en una tuerca colocada en el extremo de la
biela y al desplazarse, hace que la carrera quede situada en distinta posicin
sin haber variado por ello la longitud de la misma.
y/////////////////
Fig. 6.27
Fig. 6.27
carrera.
Reglaje de Ia posicin de ia
Fig. 6.28 Organos de reglaje de ia longi

tud de carrera.
Fig 6 28
6.4 Reglaje del avance del carro portamesa

La regulacin del avance del carro portamesa se efecta dando mayor o
menor radio a la fijacin (0) (fig. 6.5) del extremo de la biela (4) del trinquete
sobre un plato ranurado, animado de movimiento circular. Esto har que el
trinquete (5) enganche uno o ms dientes de la rueda dentada (6).
7.
NORMAS DE SEGURIDAD Y CONSERVACIN
Para efectuar un trabajo correcto y evitar posibles averas y accidentes,

deben tenerse en cuenta las siguientes normas:
Asegurarse antes de empezar el trabajo de la buena sujecin de la
pieza y de la herramienta.
Previamente a la puesta en marcha de la mquina, efectuar los
correspondientes reglajes de acuerdo con la pieza que se va a mecanizar.
Tener cuidado al trabajar con una carrera larga en que no se estre
llen la herramienta o el carro portaherramientas con la bancada.
Tener bien limpias y ajustadas las guas del carnero.
En las limadoras grandes, tener bien ajustado y a la altura conve
niente el pie-soporte con la mesa.
Inclinar convenientemente el portaherramientas en los mecanizados
de superficies verticales o inclinadas.
Al poner en marcha la mquina, hacerlo primero con el motor y
seguidamente accionar el embrague, actuando con un golpe sbito pero a la
vez suave.
Tener la precaucin de parar totalmente la mquina antes de efec
tuar cualquier medicin en la pieza.
No parar nunca la mquina a mitad de la carrera de trabajo, espe
cialmente con el avance embragado.
Engrasar peridicamente todos los rganos en movimiento que no
tienen engrase'automtico, de un modo especial las guas del carnero.
Mantener la limadora en perfecto estado de limpieza, evitando que
se acumulen virutas en las guas de los carros y en los husillos.
Los trabajos de la limadora no requieren refrigeracin de la herra
mienta.
58
Tem a 7. Torno paralelo

OBJETIVOS
Conocer la finalidad de un torno paralelo.
Conocer la terminologa normalizada del torno paralelo.
Comprender la funcin de cada una de las partes principales de la m
quina.
Conocer los distintos procedimientos de sujecin de piezas para ser
mecanizadas.

A-6 Montaje al aire.
B-7 Montaje entre puntos.
B-8 Montaje con mandril.
CUESTIONARIO TERICO
1. Torno paralelo. Generalidades
2. Terminologa normalizada
3. Partes principales del torno paralelo
3.1 Bancada
3.2 Cabezal
3.3 Contracabezal
3.4 Carros
4. Montaje de piezas en el torno
4.1 Montaje al aire
4.2 Montaje entre puntos
4.3 Montaje mixto
FICHA GUA
Tomando como base el contenido de este tema 7, y con el auxilio de la experiencia prctica, resuelve el siguiente cues
tionarlo:
1. Los distlnos rganos citados en la terminologa normalizada estn montados o componen alguna de las partes prin
cipales del torno. Cmo haras una distribucin de los mismos en funcin de la parte del torno que componen?
2. La bancada de un torno est pintada en su totalidad excepto en las guas. Expon los motivos por los cuales se pintan
ciertas partes y por los que no se pintan otras.
3. Seguramente habrs observado al trabajar en el torno que la bancada lleva, en la parte Interior, unos nervios. Cul
es la funcin especfica de estos nervios?
4. Tambin habrs notado que los ejes principales de los cabezales de los tornos son huecos. A qu atribuyes que
sean as y no macizos?
5. En la mayora de los tornos, el carro superior lleva una plataforma giratoria dividida en 180, distribuidos de forma
que hay 90 a ambos lados del 0. Por qu crees que estn dispuestos de esta forma?
6. SI observas la pieza C-12 vers que en ella debe mecanizarse un agujero cilindrico en sentido longitudinal a la misma
pero no centrado. Haz un estudio de los posibles montajes que se podran efectuar para el mecanizado de dicho orifi
cio.
7. Al montar las garras en el plato universal debe hacerse siguiendo el orden adecuado y en una sola vuelta de la rosca
en espiral del plato. Ahora bien, qu repercusiones traera consigo el saltarse alguna de estas normas?
8. El mecanizado de los centros para el montaje de piezas entre puntos puede hacerse directamente en el torno o en la
taladradora; ahora bien, cundo se mecanizan en el torno y en qu ocasiones se hace necesario el concurso de la
taladradora?
9. Al montar la pieza entre puntos, es aconsejable dejar el eje del contracabezal que sobresalga la menor longitud posi
ble. Cul es el fundamente de esta norma?
10. Cada uno de los diferentes montajes de piezas en el torno tiene unas caractersticas particulares. SI la pieza a
mecanizar debe tener varas superficies concntricas, con qu montaje podramos conseguir una mayor perfeccin,
caso de poder utilizar Indiferentemente cualquiera de los tres?
59
Desarrollo del tema
1. TORNO PARALELO. GENERALIDADES

El torno es una mquina herramienta utilizada para la conformacin de pie
zas con arranque de material. Este trabajo se produce como resultado del
movimiento de rotacin de la pieza a mecanizar sobre su propio eje (Me) y el
desplazamiento lineal de la herramienta (Ma) (fig. 7.1).
Es la maquina herramienta de ms antiguo origen, habiendo sufrido a
travs de los tiempos unas transformaciones y mejoras tcnicas hasta conse
guir progresos extraordinarios, hasta el punto de hacer del torno una mqui
na fundamental e imprescindible en un taller de fabricacin mecnica.
Fig. 7.1
2. TERMINOLOGA NORMALIZADA
La denominacin normalizada de los distintos rganos que componen el tor
no paralelo es la siguiente (fig. 7.2):
Fig. 7.1 Operacin de torneado (LIMA,

pg. 91, fig. 15.6).
Fig. 7.2
Torno paralelo: terminologa.
Fig. 7.2
A.
B.
C.
D.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
60
Bancada
Cabezal
Contracabezal
E, F. Carros
Eje principal
Plato
Inversor
Lira
Ruedas de la lira
Caja de avances
7.
89.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Eje de cilindrar
Eje de roscar
Tablero de carro
Portaherramientas
Plataforma giratoria
Punto
Contrapunto
Eje del contracabezal
Escote
Puente
3.
PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO
El torno
A.
B.
C.
D.
paralelo se compone bsicamente de cuatro partes principales:

Bancada
Cabezal
Contracabezal
E, F. Carros
Fig. 7.3 Bancada: a) vista general; b)

detalle de guas y nervaduras.
Fig. 7.4
Cabezal.
Fig. 7.5
Eje principa!.
Fig. 7.6
Puntos de torno.
3.1 Bancada
La bancada es una pieza slida y robusta que sirve de soporte de las restan
tes partes que forman la mquina (fig. 7.3). Es de fundicin, con unas nerva
duras en su parte central para evitar deformaciones, debajo de las cuales est
situada una bandeja para recoger el lquido empleado en la refrigeracin. En
su parte superior lleva mecanizadas unas guas prismticas sobre las que se
desplazan respectivamente el contracabezal y el carro longitudinal.
Algunos modelos de tornos (generalmente los mayores) llevan junto al
cabezal, debajo mismo de donde est situado el plato, un escote (15) que
permite colocar piezas de gran dimetro, cubrindose este escote por medio
de un puente (16).
Fig. 7.3
3.2 Cabezal
El cabezal (fig. 7.4), que se halla situado en la parte superior izquierda de la
bancada, est constituido por una caja de fundicin, la cual contiene en su
interior los rganos que transmiten el movimiento del motor al eje principal
(1), en uno de cuyos extremos se colocan los rganos de sujecin de las pie
zas a mecanizar.
Los engranajes o poleas alojados en su interior, constituyen la caja de
velocidades, reguladora del movimiento de rotacin del eje principal. Este eje
(fig. 7.5) atraviesa longitudinalmente el cabezal, estando apoyado en dos o
ms cojinetes ajustables con los que se puede corregir el juego producido por
el desgaste; es hueco y su interior tiene forma de cono morse en el extremo
correspondiente a la sujecin de las piezas para posibilitar la colocacin del
punto (12), pieza de acero templado o de metal duro terminada en punta por
un extremo y en cono morse por el otro (fig. 7.6).
Fig. 7.4
Fig. 7.6
61
3.3 Contracabezal
Fig. 7.7
Contracabezal.
El contracabezal se halla situado sobre las guas de la bancada y en la parte

opuesta al cabezal, pudiendo desplazarse sobre ellas (fig. 7.7). Sirve para la
sujecin de piezas que por su longitud no pueden mecanizarse al aire, as
como para el montaje de brocas, escariadores, machos de roscar, etc., cuan
do el trabajo requiere de su utilizacin.
Est formado por un cuerpo (A) de fundicin montado sobre una plata
forma (B) que se ajusta a las guas de la bancada, fijndose a ellas por medio
del tornillo (C). En la parte superior, el cuerpo lleva un agujero horizontal por
el que se desplaza un eje (D) paralelamente a las guas y a la misma altura
del eje del cabezal. Este eje es hueco; cnico por su parte anterior para alojar
el punto y otras herramientas de mango cnico y, en su parte posterior, lleva
introducido un casquillo de bronce roscado interiormente, dentro del cual se
ajusta el husillo (E) accionado exteriormente por medio del volante (F).
Y S /S Y /S /S S/ /,/' V .
.m w vvvvw w .xT,
Fig. 7.7
En el exterior de dicho eje va tallada una ranura longitudinal en la que

se ajusta una chaveta deslizante que le priva de girar y as, al accionar el
husillo (E) (privado de movimiento axial), hace posible su desplazamiento.
Por medio de la palanca (G) podemos fijar el eje del contracabezal, al
quedar aprisionado entre dos casquillos movidos por ella.
El cuerpo puede desplazarse lateralmente sobre la plataforma en que
va montado por medio de dos tornillos (H). Este desplazamiento se efecta
en los mecanizados de piezas cnicas de poca conicidad.
3.4 Carros
Los carros son los rganos de la mquina que proporcionan el desplazamien
to de la herramienta, dndole por tanto, los movimientos de avance y pene
tracin.
En
62
el torno paralelo podemos distinguir los siguientes carros (fig. 7.8):

Carro longitudinal (D)
Carro transversal (E)
Carro superior u orientable (F)
Corro transversal
" J C 'i
Corro
Fig. 7.8
Carros del torno.
Fig. 7.9
Carro longitudinal.
longitudinal
Fig. 7.8
E l carro longitudinal o principal (fig. 7.9) se desplaza paralelo al eje

principal del torno, sobre las guas de la bancada en toda su longitud. El
movimiento de avance puede efectuarse manual o automticamente, tal
como se ver al explicar la cadena cinemtica.
Fig. 7.9
63
Consta de un cuerpo (A) de fundicin que se ajusta por su parte inferior

a las guas de la bancada, evitndose el juego de altura por meddio de una
regla (B) que hace la funcin de brida, ajustada a la parte inferior de dichas
guas, pudindose bloquear el carro apretando el tornillo (C).
En la parte superior del cuerpo lleva mecanizadas transversalmente
unas guas en forma de cola de milano, sobre las que se mueve el carro trans
versal. El desplazamiento de este carro se efectuar manualmente girando la
manivela (M) que mueve al husillo (H), el cual se enrosca en una tuerca soli
daria a dicho carro, o bien automticamente como veremos tambin ms
adelante.
Fig. 7.10
Carro transversal.
Formando ngulo recto con el cuerpo y situado en su parte delantera se

halla fijado el tablero del carro, igualmente de fundicin y sobre el que van
montados los mandos y mecanismos de accionamiento de avance y penetra
cin, tanto manual como automticamente.
E l carro transversal (fig. 7.10) se desplaza sobre las guas que, tal
como se ha visto, lleva el carro longitudinal, pudiendo dar con l el movi
miento de avance transversal o de penetracin de la herramienta.
Accionando el husillo (H), que se enrosca en la tuerca (G) solidaria al
cuerpo de dicho carro, conseguimos su desplazamiento. La referida tuerca
suele ser de bronce y partida en dos, con lo cual se puede corregir el juego
axial del husillo, mediante la presin que puede ejercerse con la pieza (I). Asi
mismo, el ajuste del carro con las guas transversales se corrige por medio de
unos tornillos (T) que actan sobre la regleta (R).
En la parte superior lleva mecanizada una ranura en T de forma circular
en la que se alojan dos tornillos para la fijacin de la plataforma graduada del
carro orientable.
Fig. 7 .10
64
E l carro superior u orientable (fig. 7.11) est situado en la parte supe

rior del carro transversal y fijado al mismo gracias a los dos tornillos anterior
mente descritos.
SECCION A-B
Fig. 7.11
Un pivote (P) que se introduce en un alojamiento que para ello lleva

expreso el carro transversal, sirve de eje de giro de la plataforma giratoria (A),
la cual se halla dividida normalmente en 180, con 90 a ambos lados del 0.
El mecanismo de ajuste y desplazamiento del carro superior es idntico
al ya descrito para el carro transversal, con la particularidad de que slo se
acciona manualmente.
En la parte superior lleva el portaherramientas (fig. 7.12), montado en
un eje, sobre el cual puede girar y al propio tiempo fijarse en cualquier posi
cin que se desee por medio de la palanca (B).
4. MONTAJE DE PIEZAS EN EL TORNO

Los procedimientos fundamentales de montaje de piezas en el torno para su
mecanizado, as como los sistemas o medios empleados, podemos verlos en
el siguiente grfico:
Al aire
Platos universales
Platos planos
Platos de aprieto neumtico o hidrulico
Pinzas
Montaje de
piezas
- Entre puntos
Mixto
Directo
Con mandriles
Fig. 7.13
Entre plato y punto

Con lunetas
4.1 Montaje al aire (fig. 7.13)

Se efecta este tipo de montaje en piezas de poca longitud y en trabajos de
mecanizado interior. Los medios de sujecin de las piezas empleados en este
tipo de montaje son:
P latos universales (fig. 7.14). Utilizados generalmente en trabajos de
mecanizado de piezas concntricas, exteriores o interiores. Suelen llevar tres
o cuatro garras que se abren y cierran simultneamente mediante una llave y
dejan la pieza centrada. Van provistos de dos juegos de garras; uno para pie
zas de pequeo dimetro y el otro para dimetros mayores.
Dichas garras llevan grabados unos nmeros que indican el orden en
que deben entrar en su alojamiento o ranura al ser montadas en el plato; as.
Fig. 7.14
Fig. 7.11
Carro superior y orientable.
Fig. 7.12
Torreta portaherramientas.
Fig. 7.13
Montaje de piezas aI aire.
Fig. 7.14
Plato universal.
65
primero entraremos la que lleva el n. 1 en la ranura 1, luego la n. 2 en la

ranura 2, etc.
Esta operacin debe efectuarse en una sola vuelta de la espiral del pla
to, rosca en la cual se ajustan las garras.
Una variante de los platos universales la constituyen los de garras Inde
pendientes. Bsicamente tienen la misma forma y constitucin, con la dife
rencia de que sus garras pueden abrirse o cerrarse Independientemente por
separado (fig. 7.15).
Son utilizados preferentemente en trabajos de mecanizado de piezas de
formas Irregulares o excntricas.
Platos planos (fig. 7.16). Se emplean en la sujecin de piezas de for
mas Irregulares que no es posible montar en platos universales. Al Igual que
stos, los platos planos van roscados en el extremo del eje principal; tienen
forma plana y van provistos de ranuras o agujeros para efectuar la debida
sujecin de las piezas, la cual puede hacerse por medio de tornillos y bridas o
con escuadras (fig. 7.17).
Fig. 7.16
En este tipo de montaje es conveniente equilibrar el paso de las piezas

mediante un contrapeso.
;:-i /uv.v W
,3'v'i
.
.'. f *-.
Fig. 7.15 Plato de garras independientes.

Fig. 7.16
Plato piano.
Fig. 7.17 Montaje de piezas en el plato

piano con escuadra.
Fig. 7.18
Platos neumticos.
Fig. 7.17
Platos de aprieto neum tico o hidrulico. Para trabajos en serle con

mecanizados de corta duracin, resulta muy engorroso y lenta la utilizacin
de platos universales, por lo que son muy empleados por su gran rendimiento
unos platos universales provistos de mando neumtico o hidrulico para la
sujecin (fig. 7.18).
Fig. 7.18
66
Pinzas (fig. 7.19). Se utilizan para el mecanizado de piezas de peque

o dimetro y en trabajos en serie. Contan de un cuerpo cnico con un aguje
ro ligeramente mayor al dimetro de la pieza a mecanizar y talladas longitudi
nalmente lleva tres o cuatro ranuras que le proporcionan elasticidad por un
extremo. La pinza se cierra al ser presionada contra la pared cnica donde se
aloja (puede ser el mismo eje principal o un soporte especial) por la accin de
una tuerca (fig. 7.20).
Fig. 7.19
4.2 Montaje entre puntos

Sistema empleado en el mecanizado exterior de superficies de revolucin
que exijan un alto grado de concentricidad (fig. 7.21), as como en aquellas
piezas que por su longitud, en relacin con su dimetro, no puedan montarse
al aire, debido a que se produciran vibraciones en el trabajo.
Fig. 7.20
Fig. 7.21
Para el montaje directo de una pieza entre puntos es imprescindible

mecanizar previamente, en cada uno de sus extremos, los alojamientos para
los puntos del cabezal y contracabezal respectivamente, denominados pun
tos de centraje.
Estos mecanizados se efectan con la broca de centros (fig. 7.22),
directamente en el torno o bien en la taladradora, previo trazado de los cen
tros por medio del gramil o de las escuadras de centros.
Para evitar deformaciones que a causa de golpes puedan producirse en
los puntos de centraje, stos se protegen mediante unos avellanados o
pequeos cajeados (fig. 7.23).
Una vez preparada la pieza se proceder al montaje en mquina, dispo
niendo el contracabezal a una distancia del cabezal acorde con el tamao de
aqulla, de forma que al aprisionarla entre puntos, el eje del contracabezal
sobresalga la menor distancia posible.
Fig. 7.22
Fig. 7.19
Pinzas.
Fig. 7.20
Pieza sujeta en pinza.
Fig. 7.21
tos.
Montaje de piezas entre pun
Fig. 7.22
Brocas de centros.
Fig. 7.23
tegidos.
Centros: a) normal; b) y c) pro
Fig . 7.23
67
El arrastre de la pieza (fig. 7.21) se consigue por medio de un plato (A)

montado en el eje principal del torno y a travs de un perno (B) que empuja a
una brida de arrastre (C), denominada tambin perno (fig. 7.24), montada en
un extremo de dicha pieza.
Es conveniente tener engrasado durante el trabajo el centro del contra
cabezal.
El montaje entre puntos con mandriles se lleva a cabo en mecanizados
exteriores de piezas huecas. Los mandriles pueden ser fijos o extensibles.
Fig. 7.24
El mandril fijo (fig. 7.25) es un eje ligeramente cnico que se introduce

en el agujero de la pieza hasta que queda clavada. En ambos extremos lleva
mecanizados el mandril los correspondientes puntos de centraje.
Se necesita un mandril fijo para cada dimetro de las piezas a me
canizar.
Fg. 7.25
El mandril extensible (fig. 7.26) est formado por un eje cnico sobre el
que se ajusta un manguito en el que estn talladas unas ranuras longitudina
les dispuestas de tal forma que le proporcionan una gran elasticidad, por lo
que, consecuentemente, su expansin ser considerable. As, la pieza, al
estar montada sobre este manguito, quedar aprisionada al producirse la
citada expansin por efecto de la presin que ejercer la superficie cnica.
Esta presin puede conseguirse simplemente por medio de un golpe o bien
por la accin de una tuerca roscada en el extremo de menor dimetro del eje,
la cual empuja al manguito.
4.3 Montaje mixto

Cuando las piezas montadas en el plato sobresalen excesivamente en rela
cin con su dimetro se utilizan, adems del montaje entre puntos, los mon
tajes mixtos, o sea, entre el plato y otro elemento.
Fig. 7.26
Uno de estos sistemas consiste en montar la pieza entre el plato univer

sal y el punto del contracabezal (fig. 7.27). Esto obliga a mecanizar en uno de
los extremos de la pieza un punto de centraje.
Fig. 7.24
Perros de arrastre.
Fig. 7.25
Mandriles fijos.
Fig. 7.26
Mandril extensible.
Fig. 7.27
Montaje de piezas mixto.
Fig. 7.28
Lunetas: a) fija, b) mvil.
Fig. 7.27
Otro procedimiento de montaje mixto es el que se consigue montando

la pieza entre el plato universal y unos accesorios denominados lunetas,
empleados preferentemente en mecanizados exteriores o interiores de piezas
largas. Las lunetas pueden ser fijas o mviles (fig. 7.28). Las primeras se fijan
directamente sobre las guas de la bancada, mientras que las mviles van
montadas sobre el carro longitudinal, desplazndose conjuntamente con l.
Tem a 8. Cadena cinemtica del

torno paralelo
OBJETIVOS
Conocer la forma de transmitirse el movimiento de rotacin a la pieza.
Conocer la forma de transmitirse el movimiento de avance a la herra
mienta.
Conocer los diferentes tipos de cajas de velocidades y de avances.
Comprender la misin de los inversores de avances y su funcionamiento.
Saber buscar la apreciacin de los tambores graduados de los carros.
APLICACIONES PRCTICAS GENERALES

Las propias que derivan de lo tratado en el tema, en la utilizacin del torno
para cualquier tipo de trabajo.
CUESTIONARIO TERICO
1. Generalidades
2. Caja de velocidades
2.1 Sistema conopolea
2.2 Sistema monopolea
2.3 Velocidades de rotacin, clculo numrico
3. Inversor de avances
3.1 Basculante
3.2 Deslizante
4. Lira
5. Caja de avances
5.1 De cono de piones (Norton)
5.2 De piones mviles
6. Carros
7. Control del desplazamiento de los carros
FICHA GUA
Despus de un detenido examen del funcionamiento del torno y con la ayuda de la correspondiente exposicin terica,
define los siguientes puntos:
1. Entre los tornos con cabezal de distinto sistema de caja de velocidades (conopolea y monopolea), describe las venta
jas e inconvenientes que, segn tu criterio, les hayas descubierto.
2. La funcin del inversor de avances es la de poder dar, tanto al eje de cilindrar como al de roscar, doble sentido de
giro. Ahora bien, podran efectuarse los mismos trabajos en un torno que no dispusiera de este rgano? Por qu?
3. En el esquema de la figura 8.3 puedes ver la caja de velocidades monopolea, con una gama de nueve velocidades.
Cmo haras la distribucin de los engranajes en el supuesto de que tuvieras que disear una caja con un total de
doce velocidades?
4. Las ruedas que se colocan en la lira del torno pueden formar un tren simple o compuesto. Qu repercusiones tiene
sobre el avance el empleo de uno u otro montaje?
5. En un carro superior de un torno que se desplaza por mecanismo de husillo-tuerca, el paso de estos es de 3 mm.
Qu nmero de divisiones dispondras en el tambor para que la apreciacin fuera una cantidad de fcil determina
cin y contabilidad?
69
Desarrollo del tema
1. GENERALIDADES
Se entiende por cadena cinemtica del torno paralelo al conjunto de elemen
tos que transmiten y posibilitan todos los movimientos de la mquina.
El movimiento parte de un motor (M) (fig. 8.1) y una vez regulado en
una caja de velocidades (CV) pasa al eje principal de la mquina (EP). Simul
tneamente se puede transmitir el avance a los carros partiendo del eje prin
cipal y a travs de un inversor (I), de las ruedas de la lira (R), de la caja de
avances (CA) y de los ejes de cilindrar (EC) o de roscar (ER).
Fig. 8.1 Esquema genera! de ia cadena

cinemtica de un tomo paralelo.
Fig. 8.1
En consecuencia, vemos q u e el movimiento originario del motor deriva

en dos funciones a destacar:
Movimiento de rotacin a la pieza
Movimiento de avance a la herramienta
Para un conocimiento ms amplio y detallado de la cadena cinemtica
del torno paralelo, estudiaremos independientemente cada uno de los rga
nos que la componen:
Caja de velocidades
Inversor de avances
Lira
Caja de avances
Carros
2.
CAJA DE VELOCIDADES
Tal como se ha descrito en el tema anterior al hacer referencia del cabezal,

las cajas de velocidades se encuentran situadas en su interior y su misin es
la de regular el movimiento del motor y obtener una variada gama de veloci
dades de rotacin del eje principal.
Segn
des pueden
Por
Por
70
el sistema de regulacin del movimiento, las cajas de velocida

ser:
sistema conopolea
sistema monopolea
2.1 Sistema conopolea

Est formado por un cono de poleas (A) montado loco sobre el eje principal,
que recibe el movimiento del motor mediante una correa, generalmente tra
pezoidal (fig. 8.2). Para transmitir las distinas velocidades del cono de poleas
al eje principal, basta con engatillar dicho cono con la rueda (C), solidaria al
eje, mediante el pestillo (B). Se puede obtener una doble gama de velocida
des gracias al sistema de retardo, basado en una transmisin de engranajes
en los que, partiendo del movimiento de un pin (D) solidario al cono de
poleas lo transmite finalmente a la rueda (C) a travs de un eje paralelo (E) en
el cual van montados respectivamente, otra rueda (F) y un pin (G) que
engranan con aqullos mediante un desplazamiento por excntrica de dicho
eje.
> / / / / /
/ T 7 7 /7
/ S' 7 7 V
0 17o0 15O
TOO V 02ie
1.435
Rp-irv
95
0114
Fig. 8.2
2.2
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
76
R eforzajdp
Y
/
** *91
/
38
0119
0150
70
/
0170
/
V ~vr /"/ 7-7-r/ r?
Sistema monopolea
Modernamente los tornos van equipados, en la mayora de los casos, de

cabezales con cambio de velocidades monopolea o de piones mviles. RecK
ben el movimiento del motor por medio de una o varias correas trapezoida
les, pudindose obtener las distintas velocidades de rotacin del eje principal
accionando unas palancas situadas en el exterior del cabezal, las cuales mue
ven a su vez unos engranajes desplazables sobre sus respectivos ejes.
A travs del esquema de la figura 8.3, vemos como una correa trapezoi
dal pasa el movimiento del motor al eje (A). Los piones (1), (2) y (3), monta
dos fijos sobre este eje pueden engranar, respectivamente, con un bloque (D)
deslizante sobre el eje (B) formado por los piones (4), (5) y (6). Otro bloque
i S
Fig. 8.2 Caja de velocidades conopolea:

esquema.
Fig. 8.3 Caja de velocidades monopolea:
esquema.
r W
Fig. 8.3
71
(E) de tres piones (7), (8) y (9), que desliza asimismo sobre este eje, puede
engranar, a su vez, con los piones (10), (11) y (12) respectivamente, los
cuales van fijos en el eje principal (C) del torno.
2.3 Velocidades de rotacin, clculo nmerico

El cculo numrico de las gamas de velocidades que se pueden conseguir
con los dos tipos de cajas de velocidades representadas en los esquemas
de las figuras 8.2 y 8.3, sera el especificado en las tablas I y II, respectiva
mente:
TAB LA I
CABEZAL C0N0P0LEA. Velocidades de rotacin en r.p.m.

Eje B
Eje A
Motor
Posiciones
de las
correas
V ,
x 91
1
1 7 0
, x
= -
1 1 9
=
5 0 0
7 9 5 -
1 1 7 9
M-0
R-V
M-0
S-X
M-0
T-Y
M-0
U-Z
M-0
R-V
M-0
S-X
M-0
T-Y
M-0
U-Z
N-P
R-V
N-P
S-X
N-P
T-Y
N-P
U-Z
N-P
R-V
N-P
S-X
1 5 0
, x
1 5 0
1 1 9
, x
1 7 0
91
1 4 3 5 x 9 5
= ----------------------------= 6 3 1
V .
1
2 1 6
V !
9 1
3 8
2 6
5 6
1 7 0
v; =
! x
7 6
1 1 9
7 8
3 8
7 6
7 8
2 6
8 3
1 5 0 x
, x
1 5 0
3 8
7 6
7 8
3 8
2 6
=
1 1 9
v; =
, x
1 7 0
1 3 2
2 6
1 9 6
91
V =
7 6
7 8
1 4 3 5
V '
V , x 91
- -------------- =
170
V ,
V j 0 =
10
V ,
4 3 8
1 1 9
---------------- = 6 4 9
1 5 0
1 5 0
=
11
V , x 1 7 0
V '
=
--------------- =
12
91
V ,
1 4 3 5 x 1 1 4
= -------------------------- =
1 0 3 1
1 1 9
1 5 2 8
8 1 8
200
V , x 9 1 x 3 8 x 2 6
V '
=
--------------------------------------= 7 3
13
1 7 0 x 7 6 x 7 8
V , x 1 1 9 x 3 8 x 2 6
V '
= - --------------------------------------- =
14
1 5 0 x 7 6 x 7 8
V '
=
15
' =
16
1 0 8
V , x 1 5 0 x 3 8 x 2 6
2--------------------------------------- = 1 7 2
' 1 1 9 x 7 6 x 7 8
V , x 1 7 0 x 3 8 x 2 6
---------------------------------------=
9 1 x 7 6 x 7 8
N-P
T-Y
N-P
U-Z
2 5 5
TABLA II
3.
INVERSOR DE AVANCES
Para conseguir el doble sentido de desplazamiento de los carros es necesario

que los ejes de cilindrar y roscar puedan asimismo girar en ambos sentidos.
Esto es posible, sin necesidad de modificar el sentido de rotacin del eje prin
cipal, gracias a un dispositivo denominado Inversor.
Los inversores de avances pueden ser de dos tipos:
Inversor basculante
Inversor deslizante
3.1
Basculante
El Inversor basculante (fig. 8.4) est constituido por una palanca (A) que osci
la sobre un eje portador del pin (B); en el cuerpo de dicha palanca van
pg. 8.4
Inversor basculante.
73
montadas dos ruedas (C) y (D) que engranan entre s y, una de ellas, la (C), al
mismo tiempo que lo hace con el pin (B), puede girar sobre l gracias a la
oscilacin de la palanca. Segn la posicin de la misma, estarn engranadas
con el pin (E), que gira solidario con el eje principal, las ruedas (C) o (D), o
bien el mecanismo estar en "punto muerto" o desengranado.
Como se ve a travs de las figuras representativas de las tres posicio
nes posibles de la palanca basculante, el sentido de rotacin que saldr del
inversor depender de que engranen una o las dos ruedas intermedias.
3.2 Deslizante
El inversor deslizante (fig. 8.5) est formado por dos ruedas (A) y (B) que
giran locas sobre el eje principal (E). En otro eje receptor (G) van montadas
fijas otras dos ruedas (C) y (D) de forma que la rueda (B) engrana directamen
te con la (D), mientras que la (A) lo hace con la (C) a travs de una rueda
intermedia (F).
Fig. 8.5
inversor deslizante.
Fig. 8.5
Entre las dos ruedas del eje principal se halla montado un acoplamiento
de doble dentado frontal, deslizante sobre el mismo.
Cuando la posicin del acoplamiento es intermedia, el mecanismo que
da en "punto muerto", mientras que, si la posicin es hacia la derecha o
hacia la izquierda, el sentido de rotacin del eje (G) variar a causa del distin
to nmero de ruedas que intervienen en la trasmisin.
4. LIRA
Para poder transmitir el movimiento desde el cabezal hasta la caja de avan
ces, es necesario disponer de un tren de engranajes, los cuales se montan
sobre un soporte especial llamado Ura o guitarra (fig. 8.6), el cual oscila alre
dedor del eje que se introduce en la caja de avances.
El tren de ruedas a montar en la lira puede ser simple o compuesto.
En el primero (fig. 8.7) se coloca una rueda en el eje que sale del cabe
zal (rueda conductora) y otra en el eje que entra en la caja de avances (rueda
conducida). Una rueda intermedia efecta el enlace al engranar con ambas.
El segundo consta de cuatro ruedas. La rueda conductora del eje del
cabezal transmite su movimiento a la del eje de la caja de avances a travs
de un par de ruedas montadas sobre un eje auxiliar (fig. 8.8). Las ruedas (A) y
(C) son conductoras y las (B) y (D) conducidas.
74
F ig . 8.6
Fig. 8.7
Fig. 8 .8
5. CAJA DE AVANCES
Para que sin necesidad de cambiar las ruedas de la lira podamos obtener
diferentes velocidades de rotacin de los ejes de cilindrar y roscar, as como
para la consecucin de mltiples pasos en las construcciones de roscas en el
torno, todos los tornos estn provistos de una caja de avances, situada a la
izquierda de la bancada y que recibe el movimiento del cabezal a travs de
las ruedas de la lira. Esta caja puede ser de dos tipos:
De cono de piones (Norton)
De piones mviles
Fig. 8.6
Lira o guitarra.
Fig. 8.7 Montaje de tren simple en i a tira.

Fig. 8.8
Montaje compuesto en ia lira.
Fig. 8.9
Caja de avances
N ORTON.
5.1 De cono de piones (Norton)

La caja de avances de cono de piones, denominada comnmente caja Nor
ton, basa esencialmente la obtencin de los distintos avances en las diversas
posiciones que puede adoptar una palanca basculante, portadora de unos
piones que engranan con dicho cono (fig. 8.9).
Fig. 8.9
La caja recibe el movimiento de la lira a travs del eje (A) que lleva
montados fijos dos piones (1) y (2), los cuales lo trasmiten al eje (B) por
medio del par de piones deslizantes (3) y (4). Sobre este eje va montado,
asimismo, por sistema deslizante, un pin movido en sentido longitudinal
75
por la palanca basculante (P), quien en su cuerpo lleva montado, a su vez, un

pin intermedio entre el anterior y el cono de piones (C) solidario al eje (D).
Este eje arrastra en su rotacin a un pin (5) deslizante, el cual puede tener
tres posiciones; una de ellas, la intermedia, deja sin movimiento tanto al eje
de cilindrar (E) como al de roscar (F); las otras dos dan, o bien movimiento
directo al eje de roscar, por acoplamiento de dientes frontales, o al eje de
cilindrar a travs del pin (6) fijo al mismo.
5.2 De piones mviles

En las cajas de avances de piones mviles, la obtencin de los distintos
avances se consigue en forma anloga a la descrita para las cajas de veloci
dades de este mismo sistema.
En la figura 8.10 podemos ver un esquema de uno de estos sistemas de
cajas de avances.
El movimiento parte del eje (A) quien por medio de los piones fijos (1)
y (2) lo trasmite al eje (B) a travs del par de piones deslizantes (3) y (4). Los
engranajes (5) y (6) llevan el movimiento al eje (C) en el cual, un bloque des
lizante formado por los tres piones (7), (8) y (9), lo pasa a su vez al eje
de cilindrar (D) sobre el que estn montados fijos los piones (10), (11),
(12) y (13).
El> eje de roscar (E) puede recibir el movimiento por engrane de los
piones (13) y (14) o por acoplamiento del embrague de dientes fron
tales (F).
\\ \ \ \ \ \ \ v v y v \
\
'
eje de roscar
l v
- fo
n 1- 1
itindri
Fig. 8.10
mviles.
Caja de avances de piones
r-i11 13
-r-e-
Fig. 8 .1 0
6. CARROS
El desplazamiento de los carros, tal como se viera en el tema anterior, puede
efectuarse a mano o automticamente (longitudinal y transversal) o slo
manualmente (superior). Tanto el movimiento de este ltimo como el manual
del carro transversal ya han sido estudiados, por lo que, en este apartado,
haremos un estudio de los restantes (fig. 8.11).
El movimiento manual del carro longitudinal se consigue accionando el
volante (V), quien hace girar al eje (A) portador de un pin (1) que engrana
con otro (2) fijo en el eje (B), el cual lleva, a su vez, un pin (3) que engrana
con l cremallera (4) situada en la parte inferior de una de las guas de la ban
cada.
El movimiento automtico puede originarlo el eje de cilindrar o el de
roscar.
En el primer caso, el eje de cilindrar va provisto de un tornillo sinfn des
lizante (5) que hace girar al pin (6), el cual mueve al eje (C), donde va mon
tado junto con otro pin (7) que engrana permanentemente con el (8). Este
ltimo, adems del movimiento de rotacin correspondiente, tiene otro de
76
(10)
(*>
(6) /
(7)
(5)
Fig. 8.11
giro sobre el eje (C); lo cual hace que en una de las posiciones de la palanca
que lo mueve engrane con el pin (2) y ponga en accin al eje (B) portador,
como se ha visto anteriormente, del engrane a la cremallera. Cuando la
palanca se sita en la segunda posicin, el pin oscilante (8) engranar con
otro pin Intermedio (9) que transmite el movimiento al pin (10) solidarlo
al husillo que mueve al carro transversal.
El eje de roscar slo da movimiento automtico al carro longitudinal por
medio de una tuerca partida (T), solidarla a dicho carro, la cual se cierra y
ajusta con el eje al accionar la palanca (P), situada en el tablero.
Fig. 8.11 Esquema de las transmisiones

de los carros.
Fig. 8.12
Esquema del mecanismo
husillo-tuerca.
7. CONTROL DEL DESPLAZAMIENTO DE LOS CARROS

Para conseguir el control del desplazamiento longitudinal de los carros trans
versal y superior, los husillos van provistos de un tambor graduado que gira
con ellos al mismo tiempo. La lectura nos la indica un ndice marcado en el
cuerpo del carro.
El desplazamiento se efecta por el mecanismo de husillo y tuerca, con
lo que, para saber el valor de cada una de las divisiones del tambor, necesita
remos conocer el paso del husillo. Entonces tendremos que por cada vuelta
del husillo, el tambor tambin la dar y con l las N divisiones. Como el carro
se habr desplazado en una longitud Igual al paso del husillo, el valor de cada
divisin ser (fig. 8.12):
Apreciacin =~j^"
Fig. 8 .1 2
77
Ejemplo de aplicacin:
Cul ser la apreciacin del tambor graduado del carro transversal de un tor
no, sabiendo que el nmero de divisiones es de 50 y el paso del husillo 5 mm?
Cuntas divisiones del tambor deberamos girar para dar una penetracin a ia herra
mienta de 1,8 mm?
Solucin:
P
A p re c ia ci n =
G iro del ta m b o r =
78
1,7
0,1
= 0,1 mm
= 17 divisiones
Tem a 9. Trabajos de torneado

OBJETIVOS
Conocer y distinguir los trabajos elementales de torneado y las herramien
tas apropiadas de cada uno.
Conocer la utilidad del moleteado y su mecanizacin.
Saber el proceso a seguir en la construccin de piezas excntricas y su
verificacin.
Conocimiento del clculo de conos y formas de construirlos.
Adquirir unas ideas bsicas sobre la construccin de roscas en el torno,
herramientas utilizadas y los clculos previos.
Conocer las principales normas de uso y conservacin del torno paralelo.

A-7
B-4
B-8
Cilindrado exterior y refrentado.

Cilindrado exterior, refrentado, taladrado y tronzado.
Cilindrado exterior, refrentado, taladrado, cilindrado interior, ranurado
y torneado curvo.
B-9 Cilindrado exterior, refrentado, ranurado, torneado cnico y roscado.
D-10 Cilindrado exterior, refrentado, ranurado, torneado cnico, torneado
curvo y roscado.
CUESTIONARIO TERICO
1. Operaciones elementales de torneado
1.1 Cilindrado
1.2 Refrentado
1.3 Ranurado
1.4 Troceado
1.5 Taladrado
1.6 Torneado interior
2. Torneado de forma
3. Moleteado
4. Torneado excntrico
5. Torneado cnico: definiciones

6. Clculo de conos
7. Procedimientos de construccin de conos
7.1 Por giro del carro superior
7.2 Por desplazamiento del cabezal
7.3 Con dispositivo regla-gua
8. Roscado en el torno. Clculos
9. Herramientas de roscar
10. Procedimientos de roscado con cuchilla
11. Normas de uso y conservacin
FICHA GUA
Haz un estudio de los trabajos de torneado que has ido realizando en la prctica y procura dar solucin a las cuestiones
expuestas a continuacin.
1. Observa detenidamente el ejercicio de prcticas B-7 y vers que para la construccin de esta pieza sern necesarias
toda una serie de operaciones de torneado. Qu herramientas pediras al almacn del taller?
2. Es norma importante colocar la herramienta a la altura del punto en todos los trabajos de torneado. Cul crees que
es el motivo principal de esta norma en el trabajo de tronzado?
3. Entre los valores de la conicidad, la inclinacin y la tangente del ngulo de un cono existe una relacin determinada.
A travs de ella determina el mayor y el menor de estos conos: a = 10, i = 1/5, C = 35%.
4. El torneado cnico por desplazamiento del contracabezai solamente puede efectuarse en conos de poca inclinacin.
A qu atribuyes este hecho?
5. En uno de los ejercicios de clculo de ruedas para el roscado en el torno, el segundo de ellos concretamente, se nos
muestra a travs del grfico una de las posibles posiciones que las ruedas resultantes pueden adoptar al montarlas
en la lira. Pueden montarse las mismas ruedas haciendo alguna otra combinacin? Cmo o por qu?
6. Las herramientas de roscar van desprovistas de ngulo de desprendimiento, aunque pueden tenerlo en uno de los
procedimientos de roscado. Por qu razn en unos casos puede tener este ngulo y en otros no?
7. Al retornar la herramienta a la posicin inicial en el roscado, debe separarse de la pieza. Por qu se retira la herra
mienta al dar marcha atrs? Si ha de retroceder hasta el punto de partida, no pasar por el mismo camino que ha
abierto en su avance?
8. En todos los tornos hay ciertas partes que van lubricadas automticamente (cabezal, caja de avances), mientras que
otras deben engrasarse peridicamente. Hazte una relacin de los puntos de engrase no automtico del torno que
utilizas normalmente, con indicacin de la clase de lubricante.
79
Fg. 9.1
Cilindrado.
Fig. 9.2
ta.
Cilindrado con herramienta rec
Fig. 9.3
dada.
Cilindrado con herramienta aco
Fig. 9.4 Cilindrado con herramienta de

acabar en punta.
Fig. 9.5
Refrentado.
Desarrollo del tema
1. OPERACIONES ELEMENTALES DE TORNEADO

/-Son aquellas que el operario realiza normalmente con mayor frecuencia y
que, consecuentemente, son necesarias todas o casi todas de una forma sis
temtica en la mayora de piezas a mecanizar. Estas operaciones elementales
reciben los siguientes nombres:
Cilindrado
Refrentado
Ranurado
Troceado
Taladrado
Torneado interior
1.1
Cilindrado
El cilindrado es aquella operacin que consiste en obtener superficies de

revolucin de forma cilindrica (fig. 9.1).
Fig. 9.1
Esta operacin suele efectuarse en pasadas sucesivas, en cuyo caso se

le denomina desbaste, utilizndose para ello las herramientas de cilindrar
rectas (fig. 9.2) y las acodadas (fig. 9.3). En la ltima de las pasadas la sec
cin de viruta que se arranca es menor, precedindose entonces al acabado
de la superficie, empleando normalmente las herramientas de acabar en pun
ta (fig. 9.4). Estas herramientas tienen adems la ventaja de que tanto pue
den trabajar a derecha como a izquierda, mientras que las otras citadas, no.
El cilindrado se efecta siempre dando el movimiento de avance con el
carro longitudinal.
1.2 Refrentado
El refrentado es la operacin consistente en la obtencin de superficies pla
nas por medio del torneado (fig. 9.5).
Fg. 9.4
80
Fig. 9.S
Cuando el refrentado es libre se utiliza la herramienta acodada de la

figura 9.3. En los refrentados de dimetros escalonados se utilizan las herra
mientas de refrentar en ngulo (fig. 9.6) y de refrentar de costado (fig. 9.7).
Estas dos ltimas son utilizadas para el cilindrado de los escalonamientos
cuando stos son de poca longitud y en el cilindrado de piezas de pequeo
dimetro, ya que stas flexan menos la pieza que las normales.
La operacin de refrentar se efecta siempre con el carro transversal.
1.3 Ranurado
El ranurado tiene por objeto el abrir acanaladuras cilindricas, ya sean sus
paredes paralelas (fig. 9.8), para lo cual se emplean las denominadas herra
mientas de ranurar; o bien oblicuas (fig. 9.9), utilizndose entonces las herra
mientas de acanalar.
Fig. 9.8
Fig. 9.9
1.4 Troceado
El troceado es la operacin que consiste en cortar piezas por medio del tor
neado. Esto se efecta mecanizando una ranura hasta que llegue al centro de
la pieza (fig. 9.10).
Las herramientas que se utilizan son muy parecidas a las de ranurar,
con la diferencia que son ms estrechas.
r^.
Tanto en la operacin de ranurar como en la de tronzar es aconsejable

(especialmente en tornos viejos) trabajar con la herramienta en posicin
Invertida, ya que de esta forma se evitan sacudidas y vibraciones debidas al
juego del eje principal.
Fig. 9.10
Estos dos trabajos son efectuados dando la penetracin o avance a la

herramienta con el carro transversal.
1.5 Taladrado
La operacin de taladrar en el torno consiste en abrir agujeros cilindricos en
las piezas utilizando brocas helicoidales (fig. 9.11) que se fijan, normalmente,
Fig. 9.6 Refrentado con herramientas de

refrentar en ngulo.
Fig. 9.7 Refrentado con herramientas de
refrentar de costado.
Fig. 9.11
Fig. 9.8
Ranurado.
Fig. 9.9
Ranurado de paredes oblicuas.
Fig. 9.10
Troceado.
Fig. 9.11
Taladrado.
81
en el contracabezal; por medi del portabrocas las de pequeo dimetro

(hasta 13 mm) y las de dimetros superiores se ajustan directamente o por
medio de conos morse al eje del contracabezal, siendo necesario en ocasio
nes fijar un perro de arrastre en el cuello de la broca y que se apoye encima
del carro superior para evitar que gire (fig. 9.12).
Fig. 9.12
dimetro.
Taladrado con brocas de gran
Fig. 9.13
Cilindrado interior.
1.6 Torneado interior
Fig. 9.14
Refrentado interior.
El torneado interior es aquel mecanizado que se efecta en las paredes inter

nas de un agujero o cavidad de una pieza.
Fig. 9.15
Ranurado interior.
Fig. 9.16
forma.
Torneado con herramientas de
Fig. 9.12
En l podemos encontrarnos, al igual que en el torneado de superficies

exteriores, que puedan efectuarse los siguientes trabajos:
Cilindrado interior
Refrentado interior
Ranurado interior
La definicin de cada uno de ellos es la misma que se ha visto ya para
los respectivos de torneado exterior.
Para el primero se emplean las herramientas de cilindrar interior (fig.
9.13), en el segundo, las de refrentar interior (fig. 9.14) y en el tercero, las de
cajear interior (fig. 9.15).
2. TORNEADO DE FORMA
Es la operacin que consiste en obtener superficies de revolucin de perfiles
redondeados. Estos trabajos en el torno se centran generalmente en la meca
nizacin de empuaduras, empalmes cncavos o convexos de dos superfi
cies, cantos y fondos redondeados, etc.
Cuando el radio a mecanizar es pequeo se emplean unas herramientas
cuyo perfil coincide con el definitivo de la pieza, denominadas cuchillas de
forma (fig. 9.16).
Fig. 9.16
82
Si las formas a mecanizar son mayores, las herramientas utilizadas son
las cuchillas de perfilar en punta, haciendo la operacin por pasadas sucesi

vas y combinando los movimientos de avance y penetracin de la herramien
ta (fig. 9.17).
En el torneado de forma es importante que las herramientas estn afila
das sin ngulo de desprendimiento, ya que de lo contrario, la arista de corte
tendra puntos a distintas alturas y a forma obtenida sera inexacta al no cor
tar por un igual en todo su perfil.
3. MOLETEADO
Fig. 9.17
Esta operacin tiene por objeto mecanizar superficies rugosas, con acabado
que d buen aspecto, en aquellas piezas que han de ser manejadas a mano y
con el fin de evitar que resbalen con el esfuerzo.
Las herramientas utilizadas se denominan moletas y consisten en una o
dos ruedecillas de acero templado, las cuales llevan grabadas unas estras en
la superficie exterior que pueden ser rectas o helicoidales. Estas ruedecillas
van motadas en unos soportes a modo de portaherramientas, siendo fijos los
que llevan moleta recta (fig. 9.18) y de cabeza orientable los de moletas helicoidades (fig. 9.19). El moleteado obtenido con las primeras se le denomina
moleteado simple; el de las segundas recibe el nombre de moleteado cruza
do.
Fig. 9 .1 8
La operacin se efecta presionando las moletas contra la pieza y

poniendo el carro longitudinal en marcha, tal y como se hara para cilindrar,
con pequeo avance y lenta velocidad de rotacin de la pieza.
Los dimetros a moletear deben dejarse algo inferiores a la medida te
rica, con el fin de compensar el crecimiento del material producido en el tra
bajo, durante el cual la refrigeracin debe ser abundante.
Fig. 9.19
Debido a ios grandes esfuerzos que se realizan en la operacin, es de

suma importancia tener firmemente apretados, tanto el contracabezal como
su eje, el portaherramientas y la herramienta.
4. TORNEADO EXCNTRICO
Consiste en el mecanizado de superficies no concntricas, es decir, de ejes
paralelos pero no coaxiales (fig. 9.20). Para ello es necesario preparar la pie
za, centrndola en el plato de garras independientes si se sujeta al aire (pie
zas cortas) o mecanizando previamente los puntos de centraje si el montaje
utilizado es entre puntos, siendo este ltimo el mtodo ms empleado.
Fig. 9.17
punta.
Perfilado con herramientas en
Fig. 9.18
Soporte para moleteado recto.
Fig. 9.19
tear.
Soporte orientable para mole
Fig. 9.20
Torneado excntrico.
Fig. 9.20
83
Fig. 9.21 Comprobacin de la excentrici

dad con reloj comparador.
Fig. 9.22
Torneado cnico.
Fig. 9.23
Datos de un cono.
La excentricidad de toda pieza excntrica, que es la distancia que hay

entre ejes, se puede comprobar de un modo riuy exacto utilizando el reloj
comparador (fig. 9.21). Al girar la pieza en una vuelta completa, la lectura
nos indicar el doble de la excentricidad
Fig. 9.21
5. TORNEADO CNICO: DEFINICIONES

El torneado cnico consiste en mecanizar en una pieza una superficie de
revolucin de forma cnica o troncoenica, tanto exterior como interiormen
te, utilizando para ello las herramientas normales de cilindrar o refrentar pro
pias de ambos (fig. 9.22).
A la hora de construir un cono (generalmente resulta ser un tronco de

cono) es necesario conocer con exactitud todos los datos para que ello sea
posible o, en su defecto, los imprescindibles para conseguirlos a travs de un
sencillo clculo.
En
a)
b)
c)
d)
e)
cualquier cono podemos distinguir los datos siguientes:

ngulo del cono
ngulo del vrtice
Conicidad
Inclinacin
Dimensiones
a)
E l ngulo dei cono(a)(fig. 9.23) es el formado por la generatriz con
eje de la pieza.
Fig. 9.23
84
b) Ei ngulo del vrtice es el formado por dos generatrices opuestas y

equivale siempre a (2a) (fig. 9.23).
c) La conicidad es el aumento o disminucin de dimetro por unidad
de longitud, pudiendo expresarse en forma fraccionaria, decimal o en tanto
por ciento.
d) La inclinacin es el aumento o disminucin de radio por unidad de
longitud, expresndose tambin en forma fraccionaria, decimal o en tanto por
ciento.
e) Las dimensiones de un cono vienen dadas por el dimetro mayor
(D), el menor (d) y la longitud (L) (fig. 9.23).
6.
CLCULO DE CONOS
Partiendo del esquema de la (fig. 9.23) en el que conocemos sus dimensio

nes D, d y L, el clculo para averiguar el valor del ngulo a del cono sera el
siguiente:
Si trazamos una paralela al eje a partir del punto A, lmite del dimetro
menor, sta cortar al dimetro mayor en el punto B, obtenindose, por tan
to, el tringulo rectngulo ABC.
Empleando la funcin trigonomtrica de la tangente tendremos que:
tg a =
como:
BC =
BC
BA
D -d
BA = L
D -d
nos quedar:
D -d
2L
tg a =
o sea, que la tangente del ngulo del cono vendr dada por la frmula:
tg a =
D -d
2L
Para hallar el valor de la conicidad actuaremos basndonos en la defini

cin terica, de manera que:
El aumento o disminucin de dimetro en toda la longitud del cono ser
D-d y consecuentemente, el valor por unidad de longitud vendr dado por la
frmula:
Por el mismo procedimiento hallaremos el valor de la inclinacin, de manera

que el aumento o disminucin del radio en toda su longitud ser Dd, mien
tras que la variacin unitaria sera:
D -d
2
D -d
o sea, que la inclinacin viene dada por la frmula:

D -d
i - ------2L
Si comparamos las tres frmulas obtenidas:
tg a =
D -d
2L
D -d
2L
D -d
c =
veremos que entre ellas existen las siguientes relaciones:
c = 2i
tg a = i
tg a =-
9
2
Hallar el ngulo, la conicidad y la Inclinacin de un cono cuyas dimensiones son
las expresadas en la figura.
Solucin:
D -d
58-22
36
2L
2x54
108
a)
tg a =
b)
c =
c)
i =
7.
PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIN DE CONOS
D -d
= 0 ,3 3 3
58-22
36
54
54
~3
D -d
58-22
36
2L
2 x 54.
108
a =
18 25'
La mecanizacin de una superficie cnica en el torno puede hacerse por los

siguientes procedimientos:
Por giro del carro superior
Por desplazamiento del contracabezal
Con dispositivo especial de regla-gua
7.1
Por giro del carro superior
El torneado cnico por giro del carro superior (fig. 9.24) se efecta en conos
exteriores de poca longitud y de cualquier conicidad, as como en toda clase
de conos interiores.
Fig. 9.24 Torneado cnico por giro del

carro superior.
Fig. 9 .2 4
86
El mayor inconveniente radica en que el movimiento de avance debe

efectuarse manualmente y, por otra parte, al tener el carro superior un reco
rrido relativamente corto, la longitud de los conos es tambin ms limitada.
A travs de la graduacin que lleva la plataforma giratoria del carro
podemos conseguir el control del giro, ya que, un ndice colindante con el
borde de la plataforma es el que nos determinar la lectura en grados. Hay
modelos de tornos que adems llevan un nonio a ambos lados del ndice, con
lo cual la aproximacin y exactitud del ngulo puede ser ms exacta al dispo
ner de mayor grado de apreciacin.
Fig. 9.25.
Fig. 9.26 Torneado cnico por desplaza
miento del contracabezal.
Fig. 9.27 ndices indicadores del despla
zamiento de! contracabezal.
7.2 Por desplazamiento del contracabezal

El torneado cnico por desplazamiento del contracabezal se efecta sola
mente en conos exteriores y de pequea conicidad de piezas montadas entre
puntos.
Tiene la ventaja de poder deslizarse con movimiento de avance auto
mtico del carro longitudinal, con lo cual pueden mecanizarse, sin problemas,
conos de gran longitud.
El desplazamiento lateral del contracabezal se consigue aflojando la
tuerca que fija el cuerpo en la plataforma y actuando sobre dos tornillos
situados a ambos lados de la misma. Al aflojar el de la derecha y apretar el de
la izquierda, el cuerpo se desplaza hacia esta parte, con lo que el cono resul
tar como el de la figura 9.25. Haciendo la misma operacin pero a la inver
sa, el cuerpo se desplazar hacia la derecha, con lo cual el cono mecanizado
resultara segn la figura 9.26.
Fig. 9 .2 5
Fig. 9.26
El control del desplazamiento del contracabezal se consigue gracias a

unas seales o ndices marcados en el cuerpo y en la plataforma respectiva
mente, de manera que se yuxtaponen cuando el eje del contracabezal est
alineado con el del cabezal y, el desplazamiento, por tanto, lo determinar la
separacin de los mismos (fig. 9.27).
Fig. 9.27
87
Para una mayor exactitud en este control se emplea el reloj compara

dor, ponindolo en contacto con el eje del contracabezal cuando ste est
alineado, desplazndolo seguidamente hasta que la aguja Indicadora nos
seale el valor correspondiente (fig. 9.28).
Para hallar el valor del desplazamiento, observamos en la figura 9.29,
que:
Fig. 9.28
Fig. 9.28 Control del desplazamiento del

contracabezal por medio del reloj compa
rador.
Fig. 9.29 Datos para la deduccin del
desplazamiento a dar al contracabezal.
Fig. 9.29
x = L sen a
Por ser el ngulo a de un valor muy pequeo, haremos

sen a ~ tg a
por lo que, despreciando este Insignificante error tendremos:
x = L tg a
pero como:
D -d
9 a =T T
la frmula que nos dar el valor del desplazamiento del contracabezal ser:
Cul ser el desplazamiento a dar al contracabezal para construir el cono de la
figura:
Solucin:
D -d
40 - d
x = L ---------- = 100
21
2 -7 5
= 100
x = 3,33 mm
88
5
150
= 3,33
7.3 Con dispositivo regla-gua

El procedimiento de torneado cnico con dispositivo regla-gua facilita el
mecanizado con movimiento automtico de piezas en serie, con superficies
cnicas de cualquier longitud, exteriores o interiores. No obstante, el valor
del ngulo de inclinacin a construir no puede sobrepasar los 15o.
Este dispositivo (fig. 9.30) est formado por un soporte (A) fijo en la
parte posterior de la bancada sobre el que va montada una regla-gua (B)
giratoria alrededor del eje (E), pudindose fijar en un ngulo determinado por
medio de los tornillos (T).
Fig. 9.30
Sobre esta regla-gua puede deslizar un patn (C), el cual se hace solida
rio al carro transversal mediante la placa ranurada (D), la fijacin (F) y los tor
nillos (T').
Para su funcionamiento es necesario liberar el carro trasnversal de su
husillo, as como situar el carro superior a 90 para poder conseguir con l la
penetracin de la herramienta. As, el recorrido de la herramienta en su des
plazamiento de avance, coincidir con el ngulo a que estar girada la reglagua, ya que al movimiento del carro longitudinal le acompaa, regularmente,
el desplazamiento del carro transversal.
Fig. 9.30
Dispositivo regla-gua.
Fig. 9.31 Esquema del fundamento de la

generacin de una rosca en el torno.
f f i ejZI
8. ROSCADO EN EL TORNO
En los trabajos de torneado, la punta de la herramienta traza sobre la superfi

cie de la pieza, una hlice. Si damos la forma adecuada a la punta de la
cuchilla, as como el avance correspondiente, la hlice que se nos mecanizar
ser una rosca del mismo perfil que el de dicha cuchilla y de paso igual a su
avance (fig. 9. 31).
Fig. 9.31
Teniendo en cuenta que para estos trabajos, el movimiento de avance

al carro longitudinal se lo proporciona el eje de roscar, el paso a construir
estar siempre en relacin con el paso del husillo de roscar y, en consecuen
cia, tambin lo estarn las vueltas que darn la pieza y husillo respectivamen
te. O.sea que, por ejemplo, si queremos construir una rosca de 2 mm de paso
en un torno cuyo husillo es tambin de 2 mm de paso, por cada vuelta que
dar la pieza, el husillo la dar igualmente; mientras que, si el paso a cons
truir fuera de 1 mm, el nmero de vueltas que dara la pieza sera, doble que
las que diera el husillo.
89
Para conseguir esta relacin se hace necesario el empleo de las ruedas

de la lira, que, tal como se viera en el tema anterior, son las que transmiten el
movimiento del eje principal al husillo de roscar.
La relacin entre el nmero de dientes de la ruedas a montar en la lira y
los pasos respectivos de pieza y husillo se calcula haciendo:
Paso a construir
Ruedas conductoras
Paso del husillo
Ruedas conducidas
Todos los tornos llevan un juego de ruedas de recambio cuyos nmeros

de dientes varan, segn el fabricante, por lo que, para la eleccin de las mis
mas, deberemos tener en cuenta las que se disponen, despus de realizado el
clculo previo anteriormente descrito que se basa en la simplificacin de los
quebrados.
En el mecanizado de roscas en el torno pueden presentarse los siguien
tes casos generales:
a) Que el paso a construir sea mtrico y el del husillo tambin.
b) Que el paso a construir sea Whltworth y el del husillo de roscar
mtrico.
c) Que el paso a construir sea mtrico y el paso del husillo sea
Whltworth.
d) Que el paso a construir sea Whltworth y el del husillo tambin.
Segn la relacin existente entre los dos pasos, el montaje a efectuar
en la lira podr hacerse normalmente con dos o cuatro ruedas.
Veamos a continuacin un ejemplo nmerico de cada uno de los cuatro
casos expuestos, suponiendo que el torno dispone de las siguientes ruedas:
25-25-30-40-50-60-70-80-90-100-110-120-125-127 dientes
Ejemplos de aplicacin:
a)
Qu ruedas montaramos en Ia lira de un tomo cuyo husillo es de 5 mm
paso para construir una rosca de 1,5 mm de paso?
Solucin:
1,5
Pe
15
"PT
30
10
50
100
Ruedas conductoras = 3 0
Ruedas conducidas = 10 0
b)
Cules seran las ruedas a montar en el torno del ejercicio anterior si la ro
ca a construir debe tener un paso de 8 hilos por pulgada?
Solucin:
Z=127
2 5 ,4
Pe
2 5 ,4
25 ,4
254
127
"PT
8x5
40
400
200
127 x 1
127 x 2 5
100x2
100x50
Z=2 5 H
Z=1fifi=
Ruedas conductoras =
Ruedas conducidas =
127 y 2 5
100 y 50
Zr 50
c)
Determinar el montaje de ruedas necesario para construir una rosca de 2,5
mm en un torno cuyo husillo tiene 4 hilos por pulgada de paso.
Solucin:
Z=50
Pc
Ph
25
_ 10
2 5 ,4
2 5 ,4
100 _
254
50
intermedia
127
Z = 127
Ruedas conductoras = 5 0
Ruedas conducidas = 1 2 7
d)
En el torno dei ejercicio anterior queremos construir una rosca de 22 hitos
por pulgada de paso. Qu ruedas necesitaremos?
Solucin:
Z= 40
1"
Pc
22
~Ph"
4
~
22 ~
Ti
2x1
20 x 1
11 x 1
110x1
Zr 50
Z=100
4
40 x 1
40x50
110x2
110 x 100
Ruedas conductoras = 4 0 y 5 0
Ruedas conducidas =
Z = 110
110 y 100
Cualquier paso que nos determine las ruedas montadas en la lira, puede
multiplicarse en tantos como posiciones tenga la palanca de la caja de avan
ces para roscas mtricas y otros tantos para roscas Whitworth, teniendo en
cuenta que en todas las cajas existe una posicin de las palancas en la cual,
su accin queda anulada por tener sus engranajes la relacin de transmisin
igual a 1.
Las ruedas a montar en la lira, as como las posiciones de las palancas,
para la construccin de un gran nmero de pasos mtricos y Whitworth (los
ms corrientes) vienen determinadas en una placa perfectamente visible y
situada en las proximidades de la caja de avances (fig. 9.32), lo cual ahorra al
Fig. 9.32
Tabla de pasos de rosca.
91
operario de efectuar los clculos descritos anteriormente, los cuales, como

bien puede deducirse, estn realizados sin contar con la caja de avances, o lo
que es lo mismo, suponiendo que est anulada.
9. HERRAMIENTAS DE ROSCAR
Las herramientas utilizadas en el roscado deben tener la punta afilada de la
misma forma que el vano de la rosca y con el mismo ngulo (fig. 9.33). Al
igual que las herramientas de forma, no tienen ngulo de desprendimiento,
excepto para aquellos trabajos en que se da penetracin oblicua a la herra
mienta, en cuyo caso puede afilarse con un pequeo ngulo de desprendi
miento lateral.
Para que la rosca resulte precisa es muy importante colocar la herra

mienta correctamente, procurando que el eje de simetra de la misma quede
perpendicular con la generatriz de la superficie a roscar, emplendose para
ello las denominadas plantillas de roscas (fig. 9.34).
Fig. 9.33
Herramientas de roscar.
Fig. 9.34
roscar.
Centrado de la herramienta de
Fig. 9.35 Roscado por desplazamiento

de! carro transversal.
10. PROCEDIMIENTOS DE ROSCADO CON CUCHILLAS

El roscado en el torno paralelo utilizando cuchillas (en ocasiones se hace
tambin con terrajas) se realiza por pasadas sucesivas hasta conseguir las
dimensiones adecuadas. stas pueden darse por medio del carro transversal,
con lo cual la herramienta corta por un igual por todas las aristas de corte de
la misma (fig. 9. 35) o bien, utilizando el carro superior, despus de girarlo en
Fig. 9 .3 5
92
un ngulo igual al complemento del semingulo de la rosca, efectuando

entonces la herramienta el corte por una sola arista (rosca triangular) (fig.
9.36) o por dos (rosca trapezoidal).
El primero de estos procedimientos se usa generalmente en roscas
triangulares de pasos reducidos y en roscas cuadradas, mientras que el
segundo es muy indicado para roscas trapezoidales y roscas triangulares de
pasos grandes.
Al finalizar cada pasada es preciso que la herramienta vuelva a la posi
cin inicial, de forma que al dar la siguiente, sta siga por el mismo surco que
la anterior ha descrito.
El sistema ms general de proporcionar el retroceso a la herramienta
hasta su posicin inicial es inviniendo el sentido de giro del eje principal, al
finalizar la pasada (se consigue fcilmente accionando el interruptor o palan
ca de puesta en marcha), sin necesidad de desembragar el husillo de roscar y
previa separacin de la herramienta de la pieza.
No obstante, este procedimiento presenta un gran inconveniente cuan
do se trata de mecanizar roscas de considerable longitud, puesto que se pier
de mucho tiempo durante el retroceso. En estos casos se emplean otros pro
cedimientos cuyo estudio se ver en cursos superiores.

Dada la versatilidad de trabajos que en el torno pueden efectuarse y a la rela
tiva peligrosidad y riesgos que encierran las mquinas que disponen de movi
mientos a grandes velocidades, la enumeracin de normas a tener en cuenta
en la utilizacin y manejo del torno, as como su conservacin, sera muy
extensa, por lo cual, en este texto solo citaremos las principales:
Abstenerse de efectuar los cambios de velocidad con la mquina en
marcha.
Evitar los golpes en las guas de la bancada, as como la acumula
cin de virutas u otros trozos de material que puedan obstruir los desplaza
mientos de los carros.
Limpiar la rosca del plato y del extremo del eje principal antes de su
montaje.
Para centrar una pieza en el plato no debe hacerse a martillazos
cuando est fuertemente cogida a l, pues va en perjuicio de las garras y la
rosca en espiral del plato.
. Evitar el empleo de tubos para alargar el brazo de palanca de las lla
ves para apretar el plato.
Tener bien fijado el contracabezal cuando se cilindra entre puntos y
el eje debe estar bloqueado.
Cuando se tornea entre puntos hay que vigilar y corregir la holgura
que coge el contrapunto, especialmente en los comienzos del trabajo.
No tratar de enderezar una pieza colocada entre puntos. Se defor
maran o romperan, sobre todo las de metal duro.
Cuando al cilindrar la pieza, sta vibra, estando perfectamente ajus
tado el contrapunto, hay que cambiar el avance.
Las cuchillas deben montarse siempre a la misma altura de los cen
tros, procurando que sobresalgan poco de la torreta portaherramientas.
Durante el trabajo no debe pararse la mquina sin antes haber
desembragado el movimiento de avance, ya que de lo contrario se rompe con
facilidad la punta de la herramienta.
Cuando se emplea refrigeracin en el trabajo, procurar que sta sea
abundante y continua, de lo contrario corremos el riesgo de que las piezas se
deformen o aparezcan grietas.
Al'trabajar con una herramienta invertida existe el peligro de que el
plato se desenrosque, ya que esta posicin lo favorece. Es aconsejable en
Fig. 9.36 Roscado por desplazamiento

del carro superior.
estos casos montar una torreta en la parte posterior para la colocacin de la

herramienta.
93
Es conveniente que el operario trabaje con las mangas subidas y

desprovisto de anillos, pulseras y dems elementos que entraen el peligro
de posibles atrapes con los rganos en movimiento.
Utilizar gafas o pantalla protectora, especialmente cuando se trabaje
material de viruta quebradiza.
Retirar las virutas con un gancho apropiado y jams con las manos.
Podemos producirnos cortes y quemaduras.
No comprobar con el dedo el acabado de una superficie cuando la
pieza est en movimiento.
Tener mucho cuidado al limpiar las roscas interiores ya que es muy
peligroso.
No efectuar mediciones hasta que la pieza est completamente
parada.
Tener la herramienta suficientemente retirada al efectuar las medi
ciones para evitar cortes al rozar la mano del operario.
No trabajar con velocidades elevadas cuando se mecanizanpiezas
excntricas y piezas montadas en plato plano.
En el torneado excntrico, asegurarse de tener la herramienta sufi
cientemente retirada antes de poner en marcha el torno.
Mantener a nivel adecuado aquellas partes que selubrifican por
bao de aceite.
Engrasar peridicamente todos aquellos rganos que no tienen
engrase automtico, utilizando el aceite o grasa adecuados.
Mantener limpia la mquina y en buen estado. El buen aspecto de la
misma habla mucho en favor del operario.
Tem a 10. Fresadora universal
OBJETIVOS
Conocer la finalidad de la fresadora universal.

Conocer la terminologa normalizada de la fresadora.
Comprender la funcin de cada una de las partes principales.
Adquirir los conocimientos fundamentales sobre la forma de transmitirse
los movimientos de la fresadora.
Conocer los principales accesorios para trabajos en la fresadora y su fun
cionamiento.
Conocer los distintos procedimientos de sujecin de piezas en la fresadora
para ser mecanizadas.

C-9 Montaje de pieza en tornillo de mquina.
C-8 Montaje por medio de bridas.
A-8 Montaje en aparato divisor.
CUESTIONARIO TERICO
1. Fresadora universal. Generalidades
2. Terminologa normalizada
3. Partes principales de una fresadora
3.1 Bancada
3.2 Puente
3.3 Eje principal
3.4 Mnsula, carro portamesa y mesa
4. Cadena cinemtica
5. Accesorios importantes de la fresadora
5.1 Eje portafresas
5.2 Cabezal universal
5.3 Divisor universal
6. Montaje de piezas
6.1 En tornillos de mquina
6.2 Directamente sobre la mesa
6.3 Con escuadra o cubos
6.4 Con aparato divisor
FICHA GUA
Examina detenidamente la mquina y su funcionamiento, as como los distintos montajes que en ella realices y, con el
asesoramiento de los conceptos expuestos en el presente tema, trata de resolver estas cuestiones:
1. La transmisin del movimiento de la caja de avances a la mesa y carro portamesa la efecta un eje telescpico con
rtulas cardn en sus extremos. Qu pasara si este eje no fuera extensible? Podramos en este caso dar movi
miento automtico a la mesa? Por qu?
2. El puente de la fresadora tiene una funcin especfica que lo hace imprescindible en uno de los tipos de montajes de
fresas, en cambio, en otros no es necesario. Cules crees que son uno y otros?
3. Analiza el procedimiento de montaje que utilices en el mecanizado de la parte fresada de la pieza C-8 y determina,
qu tipos de montaje admite? Cul crees que resulta ms favorable?
4. Suponiendo que en la fresadora tenemos montado el aparato divisor con un plato cuyos crculos son de 15, 16, 17,
18, 19 y 20 agujeros, haz el clculo del giro a dar a la manivela para construir los dientes de las piezas D-15 y D-16.
95
Desarrollo del tema

1. FRESADORA UNIVERSAL. GENERALIDADES
Las fresadoras son mquinas herramientas empleadas en la conformacin de
piezas de variadsimas formas y caractersticas, mediante el arranque de
material producido por una herramienta provista de dientes cortantes, deno
minada fresa, que est animada de un movimiento de rotacin sobre su eje
(Me) y el desplazamiento lineal circular de la pieza (Ma) (fig. 10.1).
Las fresadoras pueden ser: horizontales, verticales y universales.
Fig. 10.1
Las fresadoras horizontales trabajan nicamente con fresas montadas

sobre un eje horizontal.
Las fresadoras verticales solamente pueden trabajar con fresas monta
das sobre un eje vertical orientable.
Las fresadoras universales son una combinacin de las dos anteriores,
por lo cual, las fresas pueden montarse en uno u otro eje, ya que puede dis
poner de los dos. Con este tipo de fresadora pueden realizarse, generalmen
te, la mayora de trabajos susceptibles de efectuarse con los tipos antes men
cionados.
Al estudio de esta ltima dedicaremos el presente tema.
2. TERMINOLOGA NORMALIZADA
La denominacin normalizada de los distintos rganos que componen la fre
sadora universal son los siguientes (fig. 10.2):
Fig. 10.1 Movimientos fundamentales
en el fresado.
Fig. 10.2 Terminologa normalizada de la
fresadora.
Fig. 10.2
A.
B.
C.
D.
E.
F.
96
Bancada
Puente
Eje principal
Mnsula
Carro portamesa
Mesa
1. Caja de velocidades
2. Caja de avances
3. Eje portafresas
4. Soporte del eje portafresa
5. Tirante de fijacin
6. Eje de transmisin de avance
7. Husillo soporte de la mnsulc
3. PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESADORA

En una
fresadora podemos distinguir las siguientes partes principales:

Bancada
Puente
Eje principal
Mnsula
Carro portamesa
Mesa
3.1 Bancada
Es una pieza slida de fundicin en la que podemos distinguir dos partes: la
base o pie y el cuerpo. La primera se fija en el suelo y sirve de bandeja y a la
vez de depsito para recoger el lquido utilizado en la refrigeracin. El cuerpo
(fig. 10.3) es hueco y en su interior van alojados los rganos de transmisin y
regulacin del movimiento (caja de velocidades y caja de avances). En las
partes superior y anterior respectivamente, lleva mecanizadas unas guas en
cola de milano sobre las que pueden desplazarse el puente y la mesa respec
tivamente.
3.2 Puente
Es un soporte de fundicin, de forma alargada, que se desliza por las guas de
la parte superior del cuerpo (fig. 10.4), pudiendo fijarse en cualquier posicin
mediante los tornillos de fijacin (T). Es portador, a su vez, de otro soporte (4)
que sirve de apoyo del extremo libre del eje portafresas (3) para evitar su
flexin.
Fig. 10.3
Fig. 10.3
Cuerpo de una fresadora.
Fig. 10.4
Puente.
Fig. 10.5
Eje principa!.
Fig. 10.4
3.3 Eje principal

Es un eje hueco, montado horizontalmente en la parte superior del cuerpo, al
que lo atraviesa (fig. 10.5). El extremo anterior termina en un agujero cnico,
en el cual se montan el eje portafresas, el cabezal universal, pinzas, etc., los
cuales se sujetan mediante un tirante (5) que se enrosca en ellos y que se
introduce por el extremo posterior.
El eje principal recibe el movimiento directamente de la caja de veloci

dades y a su vez lo transmite a los accesorios que a l pueden acoplarse, pro
porcionando de este modo el movimiento de corte a las fresas que se montan
en ellos.
97
3.4 Mnsula, carro portamesa y mesa

La mnsula (fig. 10.6) es un bloque prismtico que se desliza sobre las guas
verticales del cuerpo, pudiendo inmovilizarse a cualquier altura mediante
unos tornillos de fijacin. En su parte superior lleva mecanizadas unas guas
horizontales en cola de milano, sobre las que puede desplazarse el carro por
tamesa. Unos tornillos fijan este carro en la posicin que se desee.
Fig. 10.6
Fig. 10.6
Mnsula.
Encima del carro portamesa se halla situada la mesa (fig. 10.7), la cual
puede orientarse al girar sobre la plataforma en que va montada. Puede des-
Fig. 10.7
Carro portamesa y mesa.
plazarse a derecha o izquierda sobre unas guas en cola de milano.
Fig. 10.7
La superficie de la mesa es rectangular, en forma alargada y lleva

mecanizadas unas ranuras en forma de T para facilitar los diferentes monta
jes de piezas sobre ella. Al igual que las anteriores, la mesa puede fijarse en
cualquier posicin mediante unos tornillos de fijacin.
Por medio de la mnsula conseguimos el movimiento de penetracin
(Mp), mientras que con el carro portamesa y, especialmente con la mesa,
obtenemos el movimiento de avance (Ma).
4.
CADENA CINEM TICA
Al igual que ya se viera en el torno, la cadena cinemtica es aquel conjunto

de rganos y elementos que transmiten los movimientos caractersticos.
98
El movimiento parte de un motor (M) (fig. 10.8) y despus de ser regu

lado en la caja de velocidades (CV) pasa al eje principal (C) y de ah, al rgano
portador de la herramienta, con lo cual conseguimos la rotacin de las fresas.
Al mismo tiempo podemos llevar el movimiento a la caja de avances (CA), ya
sea directamente, a partir del motor, o bien a travs del eje principal, reguln
dose el movimiento de avance que se transmite al carro portamesa y a la
mesa, respectivamente, por medio de un eje de transmisin telescpico equi
pado con rtulas cardn en sus extremos.
Fig, 10.8 Esquema de la cadena cinem

tica de la fresadora.
Fig. 10.9 Embrague de los movimientos
de avance.
Fig. 10.8
Las cajas de velocidades empleadas en la fresadora son, generalmente,

del tipo monopolea. Slo los modelos antiguos suelen utilizar el sistema
conopolea.
Las cajas de avances de la fresadora pueden ser, al igual que en el tor
no, de dos tipos:
De piones mviles
De cono de piones
Tanto el desplazamiento de la mnsula como el del carro portamesa y
el de la mesa, se basan en el mecanismo de husillo y tuerca.
Normalmente, la mnsula no dispone de movimiento automtico; si
bien el carro portamesa s suele tenerlo. Sin embargo, en todos los modelos
la mesa siempre dispone de movimiento automtico.
La funcin del eje telescpico, con una rtula en cada extremo (fig.
10.8), es la de proporcionar el movimiento de avance, cualquiera que sea la
posicin de la mnsula o del carro portamesa.
El embrague del movimiento de avance a la mesa y al carro portamesa,
se efecta por medio de las palancas (P) y (P') respectivamente (fig. 10.9),
pudiendo conseguirse el desembrague automtico gracias a unos topes (H) y
(H') que, colocados en sitios apropiados accionan, al finalizar el recorrido, a
unos pivotes (R).
5. ACCESORIOS IMPORTANTES DE LA FRESADORA

Por la importancia que tienen y su repercusin en los trabajos que en la fre
sadora pueden realizarse, estudiaremos a continuacin los siguientes acce
sorios:
Eje portafresas
Cabezal universal
Divisor universal
Fig. 10.9
99
r r v y |.^
5.1 Eje portafresas

Es un accesorio de acero tratado y rectificado (fig. 10.10). En un extremo, lle
va un cono que se ajusta en el eje principal, y una rosca interior en la que se
introduce el tirante para su fijacin. Al final del cono, en su parte ms gruesa,
lleva una plataforma (M) con dos ranuras que ajustan en los topes de arrastre
del eje de la mquina.
En su cuerpo lleva mecanizada una ranura longitudinal con una lenge
ta de ajuste para asegurar el giro de la fresa. La fijacin de la misma se consi
gue mediante una tuerca roscada en su otro extremo, y su posicin sobre el
eje se puede graduar con una serie de anillos que lleva acoplados.
Fig. 1 0 .1 0
En el eje portafresas pueden montarse todo tipo de fresas provistas de

un agujero central del mismo dimetro (fresas cilindricas, fresas de ranurar,
fresas de forma, fresas bicnicas, etc.).
5.2 Cabezal universal

El cabezal universal es un accesorio con el cual podemos conseguir cualquier
posicin del eje de la fresa (fig. 10.11). Se acopla al eje principal y se fija por
medio de tornillos en la parte anterior del cuerpo.
Est formado por dos plataformas orientables graduadas; una vertical
(V) y otra (P) perpendicular a la anterior.
El movimiento del eje principal se transmite al eje de la fresa por medio
de ejes perpendiculares con piones cnicos acoplados (fig. 10.12).
Fig. 10.11
El cabezal universal admite la colocacin de todo tipo de fresas con

mango cnico (fresas frontales con vstago, fresas en T, etc.), as como man
gos portafresas, portabrocas, brocas, escariadores, pinzas, etc.
5.3 Divisor universal

El divisor universal es un accesorio bsico de la fresadora cuando se trata de
efectuar mecanizaciones equidistantes (tallado de piones, fresas y dems
herramientas dentadas, piezas prismticas, etc.), al poder proporcionar con l
un giro a la pieza que lleva montada (fig. 10.13).
Fig. 10.12
Fig. 10.13
Fig. 10.10
Eje portafresas.
Fig. 10.11
Cabezar universal.
Fig. 10.12 Esquema de Ia transmisin en

el cabezal universal.
Fig. 10.13
100
Divisor universa!.
Est formado por un cabezal (A) y un contracabezal (B), y ambos se

fijan a la mesa.
El cabezal lleva un eje sobre el cual se coloca un plato de garras o un
plato de arrastre al aire con su correspondiente punto segn el tipo de traba
jo, pudiendo orientarse al girar sobre una cua donde descansa. La posicin
exacta es fcil de determinar por medio de la graduacin circular que lleva
grabada.
El contracabezal hace prcticamente la misma funcin que el del torno,

o sea, que posibilita el montaje de piezas entre puntos.
El funcionamiento del divisor universal se basa en un mecanismo de
engrane de pin (P) y tornillo sin fin (S) (fig. 10.14). Una manivela (M) hace
girar al eje donde va solidario el visinfn y al engranar con el pin montado
en el eje del cabezal, ste hace lo propio y, por consiguiente, la pieza tambin
girar.
Para dar fracciones de vuelta a la pieza se emplea un plato provisto de
crculos de agujeros equidistantes (C) que est fijo en el cabezal del divisor.
Por medio de dos reglillas (D) montadas a frotamiento sobre el eje del plato,
entre ste y la manivela, y que pueden fijarse en cualquier ngulo, se seala
el nmero de agujeros a pasar y que correspondern a una determinada frac
cin de vuelta. La manivela lleva un pestillo (E) que se introduce en los aguje
ros del plato con el fin de evitar el giro durante el trabajo.
Al girar la manivela, la pieza tambin lo har, pero con una relacin
igual a la de transmisin entre pin y visinfn. A esta relacin se le denomina
constante K del divisor y su valor suele ser 40. En consecuencia, la constante
K es igual al nmero de vueltas que daremos a la manivela para girar la pieza
una vuelta completa.
En la prctica, para hallar el giro a dar a la manivela para conseguir un
nmero N de divisiones equidistantes en una pieza, haremos:
K
X =1T
Al aplicar esta frmula pueden presentarse tres casos:
1 Que el resultado del quebrado sea un nmero entero.
En este caso se girar la manivela tantas vueltas enteras como unida
des tenga dicho nmero.
2. Que el resultado sea un quebrado propio.
Escogeremos un plato que tenga un crculo con tantos agujeros como
unidades tiene el denominador y giraremos la manivela, con el pestillo enca
rado con dicho crculo, un nmero de agujeros equivalente al nmero de uni
dades que tiene el numerador.
3 Que el resultado sea un quebrado Impropio, o sea, un nmero
mixto.
El giro a dar a la manivela ser de tantas vueltas completas como uni
dades tiene la parte entera y, adems una fraccin de vuelta que viene deter
minada por la parte fraccionaria, con la cual se procede como en el caso
anterior.
Fig. 10.14 Esquema del funcionamiento

del divisor universa!.
Veamos a continuacin, un ejemplo numrico de cada uno:

a)
Cul ser el giro a dar a la manivela de un divisor universal cuya constante
es K = 40, para construir un prisma pentagonal?
Solucin:
40
5
=8
La manivela deber dar 8 vueltas utilizando cualquier plato.

b)
Averiguar el giro a dar en el mismo aparato anterior para construir un pin
de 45 dientes.
Solucin:
40
|6
45
18
Giraremos 16 agujeros de un crculo de 18 agujeros.

c) Hallar el giro a dar a la manivela del divisor universal anterior para construir
un prisma exagonal regular.
Solucin:
K
~"
40
= T =6T
12
6 ----18
La manivela girar 6 vueltas y 12 agujeros de un crculo de 18.
101
6. M O N TA JE DE PIEZAS
El montaje de piezas en la fresadora depende fundamentalmente de su forma
y tamao, as como del tipo de trabajo que en ellas debe realizarse. Los pro
cedimientos esenciales de montaje pueden ser:
En tornillos de mquina
Directamente sobre la mesa
Con escuadras o cubos
Con aparato divisor
6.1 En tornillos de mquina

El montaje en tornillos de mquina se efecta en trabajos unitarios de piezas
prismticas de pequeo tamao. Se fijan a la mesa por medio de unos torni
llos de fijacin.
Existen varios tipos de tornillos de mquina, siendo los ms empleados:
a) Tornillos de mquina ordinarios (fig. 10.15)
b) Tornillos de mquina giratorios (fig. 10.16)
c) Tornillos de mquina inclinables (fig. 10.17)
Fig. 10.16
Los primeros, una vez fijados en la mesa no pueden adoptar ninguna

otra posicin.
Los segundos pueden girar sobre una plataforma graduable paralela a
la base.
Los terceros, adems de la posibilidad de movimiento giratorio del tipo
anterior, pueden inclinarse segn un plano perpendicular a la base.
Estos dos ltimos permiten mecanizados angulares en las piezas que
llevan sujetas, cosa que no es posible en los primeros.
6.2 Directo sobre la mesa

Se efecta el montaje directo sobre la mesa en todos aquellos mecanizados
unitarios de piezas grandes, prismticas o de formas irregulares (fig. 10.18).
Fig. 10.17
Fig. 10.15
ros.
Tornillos de mquina ordina
Fig. 10.16
ros.
Tornillos de mquina girato
Fig. 10.17
bles.
Tornillos de mquina indina
Fig. 10.18
mesa.
Montaje directo sobre ia
En las figuras 10.19 y 10.20 podemos ver los modelos ms corrientes

de estas bridas, junto a algunos ejemplos de montajes.
Cuando las piezas tienen la superficie de referencia mecanizada, sta se

apoyar directamente sobre la mesa, de lo contrario ser necesario el empleo
de topes de apoyo o calzos.
6.3 Con escuadras o cubos

El montaje con escuadras o cubos se presenta en algunas ocasiones cuando
se trata de mecanizar piezas grandes, de formas irregulares, en posicin ver
tical u horizontal.
Fig. 10.19 10.20 Diferentes tipos de

r;(/as y fe m0 nta]es
103
6.4 Con aparato divisor

Se montan en el aparato divisor todas aquellas piezas en las cuales deben
efectuarse mecanizados equidistantes. Normalmente, estas piezas suelen ser
de revolucin y los montajes en este aparato son parecidos a los del torno:
a) Al aire (fig. 10.21)
b) Entre puntos (fig. 10.22)
c) Con mandriles (fig. 10.23)
Una particularidad Importante del montaje al aire es la de permitir
mecanizados en ngulo; por otra parte, utilizando mandriles se posibilita el
trabajo de varias piezas a la vez.
Fig. 10.21
divisor.
Montaje al aire en aparato
Fig. 10.22 Montaje entre puntos en apa

rato divisor.
Fig. 10.23 Montaje con mandriles en
aparato divisor.
104
Tem a 11. Trabajos de fresado
OBJETIVOS
Saber distinguir entre fresado tangencial y frontal.

Saber distinguir entre fresado en oposicin y en concordancia.
Conocer el objeto del planeado y sus procedimientos.
Conocer el objeto del ranurado, sus tipos y procedimientos de fresado.
Saber la aplicacin del taladrado y escariado en la fresadora.
Aquirir unos conocimientos generales sobre el fresado de forma.
Conocer las principales normas de uso y conservacin de ia fresadora.

D-12 Fresado frontal
C-12 Fresado tangencial y ranurado
D-15 Ranurado de forma
CUESTIONARIO TERICO
1. Fresado. Casos generales
1.1 Fresado tangencial
1.2 Fresado frontal
2. Planeado. Herramientas
2.1 Fresas cilindricas
2.2 Fresas cilindricas acopladas
2.3 Fresas cilndrico-frontales
2.4 Platos de cuchillas
3. Ranurado. Herramientas
3.1 Ranurado abierto
3.2 Ranurado cerrado
3.3 Ranurado de chavetas
3.4 Ranurado de forma
4. Aserrado. Herramientas
5. Taladrado y escariado. Herramientas
6. Fresado de forma. Herramientas
7. Normas de uso y conservacin de la fresadora
FICHA GUA
Entre las cuestiones expuestas en el presente tema y las que hayas podido deducir o encontrar en la prctica, busca las
soluciones adecuadas a los siguientes problemas:
1. El fresado se divide en dos casos generales: frontal y tangencial. En el caso de planear una superficie, cul de los
dos nos dar mayor grado de planitud y cules crees que son las causas?
2. Trabajando con fresas de dientes helicoidales o rectos, el avance que podremos dar a la pieza variar. Con cules
puede ser mayor el avance y por qu?
3. En la pieza C-10 interviene, entre otros trabajos, el fresado. Qu denominacin normalizada de fresas pediras al
almacn para efectuar los correspondientes mecanizados?
4. Si en una^pieza tuvieras que mecanizar varios agujeros con una distancia precisa entre sus centros, cmo actua
ras?. Haz un ejemplo numrico utilizando como modelo la pieza C-8.
5. Existen uos trabajos de fresado que en ocasiones presentan serias dificultades de mecanizado, debido a que la fresa
trabaja mitad en oposicin y mitad en concordancia. Cules son estos trabajos?
6. Las fresas sierra pueden tener distinto nmero de dientes, o sea, distinto paso. Ahorabien, qu influencia crees que
este factor tiene sobre el trabajo?
105
Desarrollo del tema
1.
FRESADO. CASOS GENERALES
En los distintos trabajos a efectuar en la fresadora pueden presentarse dos

casos generales de fresado:
Fresado tangencial
Fresado frontal
1.1
Fresado tangencial
Cuando una fresa corta por los dientes de la periferia, el fresado se denomina
tangencial (fig. 11.1). ste a su vez, puede ser en oposicin o en concordan
cia (fig. 11.2), segn que los movimientos de giro de la herramienta y de
Fig. 11.1
Fig. 11.2
Fig. 11.1
Fresado tangencial.
Fig. 11.2 Fresado en oposicin y en concordancia.

Fig. 11.3
Fresado frontal.
avance de la pieza sean opuestos o en el mismo sentido respectivamente. El

fresado en concordancia favorece el arrastre de la mesa al girar la fresa, faci
litado por el juego existente entre husillo y tuerca, con lo cual, tienden a clavarse los dientes, con el consiguiente riesgo de rotura.Por todo ello, el ms
indicado es el fresado en oposicin.
1.2
Fresado frontal
El fresado frontal es aquel en que el corte es producidopor los

puestos en la superficie plana de la fresa (fig. 11.3).
dientes dis
En este fresado, la mitad de la fresa acta en oposicin y la otra mitad

en concordancia.
Fig. 11.3
106
2 . PLANEADO. H E R R A M IE N TA S
El fresado planeado tiene por objeto mecanizar superficies planas por medio
de fresas adecuadas, las cuales pueden ser:
Fresas cilindricas
Fresas cilindricas acopladas
Fresas cilndrico-frontales de planear
Platos de cuchillas
2.1 Fresas cilindricas

Se utilizan en planeados de superficies libres (fig. 11.4); se montan en el eje
portafresas y pueden ser de dientes rectos o helicoidales, siendo estas lti
mas las que hacen un trabajo ms fino.
Las fresas cilindricas de dientes helicoidales deben montarse de mane
ra que los esfuerzos axiales producidos en el corte vayan en direccin al eje
principal, para evitar as el riesgo de que se desenrosque el eje portafresas
(fig. 11.5).
Fig. 11.4
Fig. 11.5
Planeado con fresa cilindrica.
Fig. 11.5 Montaje de fresas cilindricas

helicoidales.
107
2.2 Fresas cilindricas acopladas

Son juegos de dos fresas cilindricas helicoidales que se diferencian de las
anteriores en el ngulo de la hlice (en stas, es mayor) y en el nmero de
dientes que es menor. Se colocan en el eje portafresas y deben acoplarse con
las inclinaciones de los dientes en sentidos opuestos para eliminar los esfuer
zos axiales que produce la Inclinacin de la hlice sobre el eje principal (fig.
11 . 6 ).
Las fresas as acopladas se utilizan en trabajos en los que deban reali
zarse fuertes desbastes.
2.3 Fresas cilndrico-frontales

Estas fresas se montan en los mangos portafresas (fig. 11.7) y se emplean en
toda clase de planeados.
La operacin debe realizarse por pasadas sucesivas y siempre de forma
que el eje de la fresa no coincida con la lnea media de la superficie que se
trabaja, sino ligeramente desplazada (fig. 11.8). El motivo de este desplaza
miento es el de conseguir que la fresa trabaje en oposicin mayor superficie
que en concordancia.
Cuando la superficie a mecanizar es menor que el dimetro de la fresa,

el trabajo puede hacerse con una sola pasada, pero siempre teniendo en
cuenta la norma dada anteriormente.
Fig. 11.7
2.4 Platos de cuchillas

Estn formados por cuchillas simples, generalmente de metal duro, inserta
das en un plato que se coloca en un mango portafresas (fig. 11.9), el cual
puede montarse directamente en el eje principal o bien en el eje del cabezal
universal.
Fig. 11.6 Planeado con fresas cilindricas

acopiadas.
Fig. 11.7 Planeado con fresas cilindricofrontales.
Fig. 11.8 Posicin de trabajo de i a fresa
cilndrico-frontal respecto a la pieza en el
planeado.
Fig. 11.9
llas.
108
Planeado con plato de cuchi
Fig. 11.9
Estos platos constituyen la herramienta ideal de planeado en trabajos

de gran produccin.
Para los platos de cuchillas Insertadas son vlidas las mismas normas
expuestas anteriormente en las fresas cilndrico-frontales de planear, en lo
que a su posiclonado respecto a la pieza se refiere.
3. RAN U R A D O . H ER R A M IEN TA S
El fresado ranurado tiene por objeto mecanizar toda clase de ranuras o cajea
dos en una pieza, siendo los de mayor importancia:
Ranurado abierto
Ranurado cerrado
Ranurado de chaveteros
Ranurado de forma
3.1 Ranurado abierto

Consiste en mecanizar ranuras con salida en ambos extremos o costados de
la pieza (fig. 11.10). Cuando la ranura es ancha se efectan ranurados suce
sivos, emplendose para ello fresas de diferentes tipos, tales como fresas de
ranurar de tres cortes, fresas de ranurar acopladas, fresas cilndrico-frontales
con vstago, etc. Si la ranura es estrecha y de poca profundidad puede utili
zarse la fresa de ranurar de un corte.
Fig. 11.10
3.2 Ranurado cerrado

Cuando los ranurados que se mecanizan no tienen la antes mencionada sali
da, reciben el nombre de cerrados. Al propio tiempo, este ranurado puede ser
ciego o pasante, segn que la profundidad de la ranura sea o no inferior al
espesor de la pieza, respectivamente (fig. 11.11).
Fig.
11.10 Ranurado abierto.
Fig. 11.11 Ranurado cerrado: a) ciego;

b) pasante.
Fig.
11.12 Ranurado de chaveteros.
Fig. 11.13 Ranurado de chaveteros cir

culares.
Fig. 11.11
Las herramientas empleadas preferentemente en esta clase de ranurados son las fresas cilndrico-frontales con vstago.
Cuando se efectan ranuras ciegas, el ngulo de la hlice que forman
los dientes de la fresa debe ser a izquierda, mientras que si la ranura es
pasante el ngulo deber ser a derecha; con ello se consigue, segn los dos
casos expuestos, que el corte se inicie por la parte inferior o superior de los
dientes, respectivamente.
3.3 Ranurado de chaveteros

Se efecta en aquellos ejes en que deben ajustarse chavetas o lengetas con
las que conseguir el arrastre de engranajes, poleas, etc., que en ellos se mon
tan (fig. 11.12).
En estos ranurados se emplean fresas cilndrico-frontales con vstago y
hlice a la izquierda y fresas cilndrico-frontales de dos dientes. Las fresas de
ranurar en T de uno o de tres cortes se emplean en los mecanizados de cha
veteros de forma circular (fig. 11.13).
3.4 Ranurado de forma

Consiste en mecanizar ranuras de un perfil determinado con fresas de este
mismo perfil (fig. 11.14). Son ejemplos clsicos de este tipo de ranurado, el
tallado de engranajes, cremalleras, ejes estriados, ranuras en forma de T, en
cola de milano, etc.
Fig . 11.13
109
Ia fase
En estas dos ltimas es necesario mecanizar previamente una ranura

abierta por la que pueda pasar el mango de la fresa empleada en el acabado,
la cual ser, en cada caso respectivamente, la de ranurar en T y la cnica (fig.
11 . 15 ).
Las herramientas utilizadas en los ranurados de forma citados anterior
mente, son fresas de perfil constante.
En toda clase de mecanizados de ranuras longitudinales sobre ejes
cilindricos, es importantsimo colocar la fresa perfectamente centrada con el
eje de la pieza (fig. 11.16).
Acabado
Fig. 11.15
4. ASERRADO. HERRAMIENTAS
La operacin de trocear por medio de aserrado cuando se efecta en la fresa
dora, puede considerarse como un caso particular de ranurado abierto de
pequea anchura (fig. 11.17).
Fig. 11.14 Ranurado de forma: tallado

de una cremallera.
Fig. 11.15 Ranurado en forma de T: a)
1 .a fase; b) acabado.
Fig. 11.16 Centrado correcto de la fresa.
Fig. 11.17 Aserrado.
Fig. 11.17
Las fresas sierra son utilizadas en estos trabajos. Aunque pueden tener
los dientes triscados, normalmente no se recurre a ello, ya que as, la fresa
puede afilarse sucesivamente sin ningn problema.
Estas fresas se rigen por las mismas normas de trabajo que las hojas de
sierra normales.
5. TALADRADO Y ESCARIADO. HERRAMIENTAS

La operacin de taladrado en la fresadora tiene las mismas caractersticas
que en la taladradora, con la excepcin de que vara el rgano portador del
movimiento de avance, ya que, mientras que la taladradora avanza la broca
en direccin a la pieza, en la fresadora es la pieza quien hace lo propio hacia
la broca (fig. 11.18).
El taladrado en la fresadora resulta de mayor precisin, siendo de espe
cial inters el mecanizado de agujeros cuya distancia entre centros tenga
gran importancia. Esta precisin es fcil de conseguir en esta mquina gra
cias a los desplazamientos perpendiculares que entre s tienen el carro portamesa y la mesa, lo que hace que por coordenadas podamos centrar perfecta
mente la broca en los centros de los respectivos agujeros.
Si por otra parte se necesita obtener un perfecto y exacto acabado de
los agujeros, se proceder al escariado de los mismos; operacin que puede
igualmente hacerse en la fresadora, utilizando para ello los escariadores de
mquina (estudiados en el tema 5) o bien cabezales mandrinadores (fig.
11.19).
6. FRESADO DE FORMA. HERRAMIENTAS

Constituyen este tipo de fresado todos aquellos mecanizados de superficies
cncavas o convexas realizados con fresas de este mismo perfil, denomina
das fresas de forma (fig. 11.20).
Fig. 11.19
i
Fig. 11.18
Taladrado.
Fig. 11.19 Mecanizado de agujeros con

cabezal mandrinador.
Fig. 11.20
Fresado de forma.
Fig. 11.20
Estas fresas llevan un dentado perifrico, robusto y convenientemente

destalonado, lo que permite conservar el perfil aun despus de varios afila
dos, ya que este solamente se realiza por la cara de corte.
Caben tambin dentro de este mismo apartado, las herramientas de
perfil constante referidas anteriormente en el ranurado de forma.
111
7. NORMAS DE USO Y CONSERVACIN DE LA FRESADORA

Al Igual que el torno, la fresadora es una mquina herramietna capcitada
para efectuar numerosos y variados trabajos, haciendo de ella una mquina
esencial e imprescindible en un taller mecnico. Por ello es necesario un
especial cuidado de la misma, procurando seguir una serie de normas de uso
y conservacin, de las cuales citaremos las ms importantes:
Abstenerse de efectuar cambios de velocidad con la mquina en
marcha.
Evitar los golpes en las distintas guas de que dispone la fresadora.
No dejar herramientas ni trozos de material sobre la mnsula o entre
el cuerpo y el carro portamesa, ya que podran trabar el movimiento autom
tico del mismo y producir roturas.
Limpiar el alojamiento cnico del eje principal, as como la parte de
ajuste correspondiente de los accesorios que en l se montan (eje portafresas, cabezal universal, etc.) antes de su colocacin.
Asegurarse antes de empezar un trabajo de la perfecta sujecin de la
fresa y de la pieza.
Comprobar de vez en cuando y corregir si fuera necesario, el juego
del eje principal.
Proteger las guas del polvo que produce el trabajo de piezas de fun
dicin.
Tener cuidado con las vibraciones, caractersticas de los trabajos de
fresado, tomando como primera medida una correcta seleccin de la veloci
dad de corte y del avance.
En general debe comenzarse una pasada con movimiento de avance
manual para seguir posteriormente con el automtico, ya que la fresa es muy
susceptible a la vibracin en el ataque.
Controlar a menudo el juego de los carros y corregirlos si fuera nece
sario.
Tener bien bloqueados durante el trabajo aquellos rganos que no
han de desplazarse.
Evtese siempre que sea posible, el fresado en concordancia.
Al fresar con aparato divisor, tener bien fijados sobre la mesa tanto
el cabezal como el contracabezal.
En las manipulaciones de las fresas, utilizar un pao para protegerse
las manos de los filos cortantes de la misma.
No efectuar ninguna clase de comprobacin en la pieza mientras la
fresa trabaja.
Retirar la fresa convenientemente al efectuar mediciones para no
rozar con ella y evitar as posibles cortes.
Mantener a nivel adecuado aquellas partes que se lubrican por bao
de aceite.
Engrasar peridicamente todos aquellos rganos que no tienen
engrase automtico, utilizando el aceite o grasa adecuados.
Disponer junto a la mquina de un amplio armario para guardar los
numerosos y variados accesorios que una fresadora universal ha de tener, as
como los diferentes tipos de juegos de fresas.
Mantener la mquina limpia y en buen estado. Un buen fresador
empieza a conocerse por el estado en que tiene su mquina.
Tem a 12. M uelas abrasivas
OBJETIVOS
Conocer las caractersticas de los constituyentes de las muelas.
Conocer las formas ms corrientes de muelas y su denominacin.
Adquirir los conocimientos bsicos para una eleccin correcta de una
muela.
Saber designar una muela por la denominacin correspondiente de sus
constituyentes.
Adquirir conocimiento de las principales consideraciones a recordar en la
manipulacin y uso de las muelas.
APLICACIONES PRCTICAS GENERALES

Las propias que derivan del tema, en la utilizacin de distintos tipos de
muelas.
'
CUESTIONARIO TERICO
1. Generalidades
2. Abrasivos. Clasificacin y descripcin
3. Factores constitutivos
3.1 Tamao del grano
3.2 Grado de dureza
3.3 Estructura
3.4 Aglomerante
4. Formas de muelas
5. Eleccin de una muela
5.1 Por el material a trabajar
5.2 Tipo de operacin
5.3 Superficie de contacto
5.4 Precisin y acabado
5.5 Velocidad de corte, avance y profundidad de pasada
6. Denominacin de una muela
7. Consideraciones en la manipulacin y uso de las muelas
FICHA GUA
Del presente tema, cuyo cariz es ms bien terico que prctico, haz un estudio detallado para resolver estas cuestiones:
1. Existen varios grados de dureza de las muelas abrasivas, cuya aplicacin es muy definida: muelas blandas para
materiales duros y muelas duras para materiales blandos. Cmo te explicas esta circunstancia que ms bien parece
lgica?
2. Si tuvieras que elegir una muela de un almacn para efectuar con ella un rectificado plano en una superficie pequea
de una pieza de acero templado, trabajando con elevada velocidad de corte, qu denominacin de muela escoge
ras?
3. No hay que confundir nunca el concepto de grado de dureza de una muela y el de dureza del abrasivo. Qu diferen
cia ves entre los dos?
4. Observa la etiqueta del fabricante que lleve una muela cualquiera del almacn y descifra la equivalencia de su desig
nacin, o sea, la clase de cada uno de sus constituyentes.
113
Desarrollo del tema
1.
GENERALIDADES
Las herramientas utilizadas en el corte de los metales por abrasin, se deno

minan muelas (fig. 12.1), las cuales estn formadas por numerossima canti
dad de granos de abrasivo unidos por medio de un aglomerante.
Fig. 12.1
Fig. 12.1
Diferentes tipos de muelas.
El trabajo de corte de las muelas puede compararse al de una herra

mienta de corte mltiple (fig. 12.2), en la que cada uno de los numerosos
granos acta como una cuchilla simple, con arranque de una porcin pe
quesima de material. Dicho trabajo se produce girando la muela a gran
velocidad.
Fig. 12.2 Trabajo de corte de una muela.
Fig. 12.2
114
2. ABRASIVOS. CLASIFICACIN Y DESCRIPCIN

El abrasivo es el elemento activo de una muela, puesto que los numerosos
granos de gran dureza que lo forman, son los que producen el arranque de
material.
La dureza del grano viene determinada por la escala de Mohs, la cual se
basa en la disposicin de 10 cuerpos naturales de progresiva dureza, de for
ma que cada uno de ellos puede rayar a los que le preceden y, consecuente
mente, puede ser rayado por los que le siguen.
Los
orden es
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
cuerpos tipo de la escala de Mohs y su correspondiente nmero de

el siguiente:
Talco
Yeso
Calcita
Fluorita
Apatita
Feldespato
Cuarzo
Topacio
Corindn
Diamante
Los abrasivos pueden ser naturales y artificiales. Una clasificacin de

los principales tipos, con indicacin del lugar que ocupan en la escala de
Mohs y denominacin es la siguiente:
Abrasivos naturales
Diamante (Mohs 10) D

Corindn natural (Mohs 9) K
Cuarzo (Mohs 7)
Abrasivos artificiales
Carburo de boro (Mohs 9,4) N

Carburo de silicio (Mohs 9,2) C
Corindn artificial (Mohs 9) A
Los abrasivos naturales se emplean con muy poca frecuencia por cau
sas muy diversas (alto precio, poca dureza, poca homogeneidad, etc.); en
cambio los abrasivos artificiales renen mayores ventajas, de un modo espe
cial el corindn artificial y el carburo de silicio que son los ms empleados.
El corindn artificial (xido de aluminio) es muy tenaz y se destina, prin
cipalmente, a toda clase de trabajos de desbaste muy pesados y sobre mate
riales de gran resistencia a la traccin.
El carburo de silicio es apto para trabajar metales de poca resistencia
a la traccin, tales como hierro fundido, bronce, latn, aluminio y algunas
clases de acero inoxidable; as como materiales no metlicos: mrmol,
vidrio, etc.
Mencin aparte merece el diamante industrial, que, triturado y clasifi
cado sirve para la fabricacin de muelas especiales de alta calidad, para amo
lar metales duros, cuarzo, productos cermicos y, en general, para trabajar
materiales sumamente duros.
3. FACTORES CONSTITUTIVOS
A la hora de elegir una muela para efectuar un determinado trabajo, adems
de la clase de abrasivo, deben tenerse en cuenta los siguientes factores cons
titutivos:
Tamao del grano
Grado de dureza
Estructura
Aglomerante
3.1 Tamao del grano

Los abrasivos se clasifican en granos despus de su trituracin. Para designar
su tamao se utiliza un nmero que corresponde al de mallas por pulgada
lineal de los cedazos que se emplean para su clasificacin (fig. 12.3).
Los tamaos de grano que se emplean son los siguientes:
Muy basto: 8, 10, 12, 14
Basto: 16, 20, 24, 30
Mediano: 36, 46, 54, 60
Fino: 70, 80, 100, 120
Muy fino: 150, 180, 220
Super fino: 250, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000
2 5 .4 mm
r /
Para darnos una dea de estos tamaos, veamos a continuacin, cmo

dato orientativo, los dimetros de algunos de ellos:
N.c
Fig. 12.3
10
18
36
150
>aproximado
(en mm)
2
1
0,5
0,2
3.2 Grado de dureza

El concepto de dureza designa, de una manera general, la fuerza con que
quedan sujetos los granos abrasivos por el aglomerante.
Fig. 12.3 Determinacin del tamao del
grano.
Fig. 12.4
Tipos de estructuras.
De la proporcin de la mezcla del aglutinante con el abrasivo, se consi

gue que stos queden ms o menos ligados entre s.
Su designacin es emprica, y sigue las letras del alfabeto; siendo A la
ms blanda y Z la ms dura, segn la escala siguiente:
GRADO DE DUREZA
A
V
A, B, C, D
Blandsimo
E, F, G
Muy blando
H, I, J, K
Blando
L, M, N, 0
Medio
P, 0, R, S
Semi duro
T, U, V
Duro
W, X, Y, Z
Muy duro
As, en una muela blanda, la cantidad de aglutinante ser mnima y, l

gicamente, rica en grano. De este modo obtendremos una mayor renovacin
de abrasivo antes de que ste pierda su arista de corte.
*3.3 Estructura
La posicin relativa de los dos elementos, abrasivo y aglomerante, determina
la estructura de la muela. Cuando ms juntos estn los granos en relacin
con su tamao, la estructura ser ms densa o cerrada y viceversa (fig. 12.4).
La estructura de una muela se designa mediante unos nmeros segn
la escala siguiente:
1 , 2 , 3 Estructura cerrada
4, 5, 6 Estructura mediana
7. 8, 9 Estructura abierta
10 a 22 Estructura superporosa
Entre los nmeros 1 y 9 la porosidad es natural, mientras que en la
designacin del 10 al 22 la porosidad es artificial. En esta ltima, como se ve
claramente (fig. 12.4), los poros son muy grandes con relacin al tamao del
grano.
116
3 .4 Aglomerante
Se denomina aglomerante a las sustancias que hacen posible la unin o liga
do de los granos abrasivos.
Los principales tipos de aglomerantes y su designacin son los si
guientes:
V Vitrificado
S Silicato
B Resinoide
R Vulcanizado
E Goma laca
D Magnesita
El aglomerante vitrificado es el ms usado. Sus caractersticas son

su rigidez, su porosidad y la extraordinaria fuerza con que quedan sujetos los
granos abrasivos con un reducido volumen de aglomerante. A la muela vitrifi
cada no le afecta el agua, los cidos, los lubricantes ni los cambios de tempe
ratura, dentro de unos lmites. Los trabajos que se pueden realizar son muy
variados, desde un pesado desbarbado hasta el rectificado de la ms alta pre
cisin.
Las muelas aglomeradas con silicato desprenden el grano con ms
facilidad que las anteriores, y se prestan especialmente para amolar herra
mientas de filo muy delgado en cuya abrasin debe reducirse al mnimo la
generacin de calor. Tambin son indicados los silicatos para la fabricacin
de muelas muy grandes.
La resina sinttica constituye el procedimiento de aglomerado ms
moderno, siendo el ms importante despus del vitrificado. Con l se obtie
nen muelas que trabajan a altas velocidades perifricas. Sirve especialmente
para la fabricacin de muelas de desbarbado y para los discos tronzadores,
muelas delgadas y de superacabado.
El vulcanizado se presta para el aglomerado de muelas muy duras,
muelas tronzadoras, muelas muy delgadas, etc.
La goma laca es indicada para la fabricacin de muelas de superaca
bado y de muelas delgadas, Han sido sustituidos en la mayora de los casos
por la resina sinttica.
Las muelas aglomeradas con magnesita se emplean en algunos tra
bajos de cuchillera, para obtener filos muy finos y para desbaste de superfi
cies planas.
/7\
N i I
Fig. 12.5
4.
FORMA DE LAS MUELAS
Segn los trabajos a efectuar, las muelas pueden ser de formas variadas. Las
de uso ms frecuente son (fig. 12.5):
FO RM A
A P L IC A C IO N E S
Fig. 12.5
muelas.
a)
Muela plana
Anolado de superficies cilindricas, cnicas y

planas
Fig. 12.6
b)
Muela de disco
Para tronzado y ranurado
c)
Muela de copa cilindrica
Afilado de fresas, escariadores, etc.

Rectificado plano
d)
Muela de copa cnica
Afilado de herramientas
e)
Muela de plato
Afilado de dientes de fresas
f)
Muela bicnica
Afilado de fresas y escariadores
g)
Muela de perfil circular
Ranurados con fondo circular
h)
Muela plana con escote
Afilado de herramientas
i)
Muela recta con bisel
Afilado de sierras
Una variante de las muelas la constituyen los llamados segmentos,

cuyas formas ms empleadas vemos en la figura 12.6 y que se montan en
unos platos apropiados.
Formas ms corrientes de
Segmentos.
Fig. 12.6
117
Otros tipos especiales de muelas son las que muestra la figura 12.7.
Son de reducido tamao y van montadas en un eje de pequeo dimetro (de
3 a 6 mm aproximadamente). Sus formas son muy variadas y se destinan a
trabajos de acabado en matrlcera.
5. ELECCIN DE UNA MUELA

Las muelas empleadas en los distintos tipos de mquinas deben elegirse cui
dadosamente, cosa que, en ocasiones, resulta tarea difcil debido a la gran
variedad de abrasivos, tamaos, durezas, etc.
Por todo ello, a continuacin trataremos de los factores que afectan a la
eleccin de una muela. Estos son:
Material a trabajar
Tipo de operacin
Superficie de contacto
Precisin y acabado
Velocidad de corte, avance y profundidad de pasada
5.1 Material a trabajar

Conociendo el material que se ha de trabajar y sus caractersticas, podremos
determinar:
a) Tipo de abrasivo: Corindn artificial, para los aceros y carburo de
silicio para fundicin, metales no frreos o materiales no metlicos.
b) Tamao dei grano-. Basto para materiales blandos y fino para mate
riales duros.
c) La dureza: Muelas duras para materiales blandos y blandas para
materiales duros.
d) La estructura-. Generalmente cerrada para materiales duros y que
bradizos y abierta para materiales blandos, aunque en definitiva esto no
resulta una norma fija para todos los materiales.
e) Ei aglomerante: Generalmente vitrificado para aceros y hierro
fundido.
Fig. 12.7
Muelas con vstago.
5.2 Tipo de operacin

Segn se trate de desbaste, rectificado cilindrico exterior o Interior, rectifica
do de superficies planas, etc., deber escogerse:
a) Tipo de abrasivo-. Tenaz para operaciones de desbaste y fcil de des
menuzar en ciertas operaciones de rectificado.
b) Tamao del grano-. Basto para desbaste, mediano para rectificado y
fino para acabado.
c) La dureza-. Grande para desbaste, mediana para rectificado y escasa
en el acabado.
d) La estructura-. Mediana para desbaste, amolado corriente y rectifica
do cilindrico, y abierta para superficies planas.
e) Ei aglutinante-.Vitrificado para rectificado cilindrico exterior, Interior
y plano, y reslnolde o goma laca para bruido.
5.3 Superficie de contacto

Este mporante factor Influye notablemente en la eleccin de:
a) Tamao de! grano: Basto para grandes superficies de contacto y
relativamente ms fino a medida que sta se reduce.
b) La dureza-. Escasa para superficies grandes y grande para superfi
cies de contacto pequeas.
c) La estructura-. Muy abierta para superficies de contacto considera
bles y cerrada para pequeas superficies.
5.4 Precisin y acabado

De estos dos factores que estn ntimamente ligados o relacionados entre s,
depende tambin la eleccin de:
118
a) Tamao del grano'. Relativamente basto para operaciones corrien

tes y fino para rectificado de precisin y acabado.
b) La dureza'. Se escoger la mayor dureza posible siempre que se tra
te de mantener un perfil.
c) La estructura: Se escoger cerrada o mediana cuando la muela ten
ga que mantener un perfil determinado.
d) E l aglomerante-. Vitrificado para desbaste y acabado y resinoide o de
goma laca para superacabado.
5.5 Velocidad de corte, avance y profundidad de pasada

La velocidad de corte de la muela influye considerablemente sobre su dureza
aparente. Cuanto mayor sea su velocidad, ms blanda debe ser la muela, y
viceversa.
Asimismo, se emplearn muelas vitrificadas para velocidades perifri
cas de hasta 35 m/s y muelas aglomeradas con resinas sintticas para velo
cidades superiores.
A mayor avance y profundidad de pasada se requiere una muela ms
dura y viceversa.
6.
DENOMINACIN DE UNA MUELA
La denominacin de una muela se efecta indicando, en primer lugar, su

forma y dimensiones y, a continuacin, la correspondiente identificacin de
sus factores constitutivos, siguiento el orden mismo en que se han venido
desarrollando.
A travs del presente cuadro (fig. 12.8), resumen condensado de los
factores constitutivos de una muela, podemos efectuar rpidamente y con
claridad, la identificacin de cualquier tipo de muela.
SISTEMA NORMALIZADO PARA DESIGNAR LAS CARACTERISTICAS DE

UN CUERPO ABRASIVO
Plana 400
T A M A O DEL
ABRASIVO
60
40 (A 54 J 7 V)
G RA D O DE
DUREZA
G RANO
E S TR U CTU RA
TIPO DE
A G LO M E R A N TE
Fig. 12.8 Cuadro resumen de los consti

tuyentes de una muela.
A
D = Diamante
8 l
K = Corindn natural
1
0
^2
N = Carburo de Boro
14 J
muY basto
1
blandsimo
( J ) = Vitrificado
cerrada
C = Carburo de Silicio
( A ) = Corindn Artificial
B = Resinoide
R s Vulcanizado
16
bast0
24
muy blando
4
5
l>
E = Goma laca
mediana
0 = M agnesita
30
I
36
^
mediano
blando
abierta
60
M
70]
80
medio
10
a
1
> super
22
porosa
fino
100
120
Q
R
150 1
180 >
muy fino
220 j
semi duro
s
T
U
S = Silicato
> -super fino
1000J
duro
V
w
X
Y
muy duro
z
Fig . 12.8
119
Veamos un ejemplo:
Sea una muela plana de 400 mm de dimetro exterior, 60 mm de grue
so y 40 mm de dimetro del agujero. El abrasivo es de corindn artificial, el
tamao del grano 54, grado de dureza J, estructura 7 y el aglomerante es
vitrificado.
Las flechas indican en el cuadro la situacin de la columna correspon
diente a cada uno de los factores constitutivos y los datos concretos o desig
naciones que nos cita el ejemplo estn marcados en dicho cuadro por medio
de un crculo.
7. CONSIDERACIONES EN LA MANIPULACIN Y USO DE LAS

MUELAS
Debido a que las muelas son herramientas de corte que trabajan a elevadas
velocidades de rotacin, es de gran importancia el cuidado de las mismas,
pues de lo contrario pueden entraar el riesgo de graves accidentes. En con
secuencia, es necesario observar las siguientes recomendaciones:
Al desembalar las muelas deben examinarse para asegurarse que no
han sufrido desperfectos durante su transporte. Para ello se golpearn ligera
mente con un instrumento no metlico, cuyo peso estar en proporcin con
el tamao de la muela. Los golpes se darn a ambos lados de la vertical del
centro y distantes de la periferia unos 25 50 mm (fig. 12.9), y si emite un
sonido metlico es que la muela est en buen estado, exceptuando las mue
las de aglomerante orgnico que emiten otro sonido ms oscuro.
Las muelas deben guardarse en estantes construidos exprofeso. Las
de tamao grande o mediano se colocan de canto.
Fig. 12.9 Comprobacin del estado de

una muela.
Fig. 12.10
120
Rectificadores de muelas.
Los discos de tronzar deben guardarse sobre platos metlicos, per

fectamente planos, en posicin horizontal, para evitar su deformacin.
Los locales de almacenaje no deben estar nunca sometidos a tem
peraturas extremas, y se mantendrn sieempre secos.
= Evitar que las muelas caigan o choquen entre s.
La muela debe entrar libremente sobre el eje. Nunca ha de tener un
juego excesivo, ya que provocara descentrmiento.
Entre la muela y los platos deben interponerse un cuerpo blando
para su perfecto adaptamiento. Generalmente, las muelas llevan ya pegados
unos discos de papel adecuados para este fin.
Cuando la muela trabaja con refrigerante, debe pararse la refrigera
cin al terminar el trabajo, dejando girar la muela en vaco unos instantes,
hasta que haya expulsado todo el lquido.
Procurar que la muela no sufra un excesivo calentamiento, ya que
puede ser causa de roturas.
Al desgastarse la muela por el trabajo, se desequilibra. Entonces se
hace necesaria la operacin de rectificado de la misma por medio de tiles
apropiados (fig. 12.10). De la misma forma se opera para desembotar la
muela.
Tem a 13. Sierra mecnica, electroesm eriladora y rectificadora

OBJETIVOS
Adquirir unos conocimientos generales sobre las sierras mecnicas alter
nativas, su constitucin y su funcionamiento.
Adquirir unos conocimientos generales sobre las electroesmeriladoras, su
constitucin y su funcionamiento.
Conocer las caractersticas del montaje de las muelas en las electroesmeriladras.
Conocer las principales caractersticas de las rectificadoras y sus clases.
Adquirir unos conocimientos generales sobre las rectificadoras universa
les, su constitucin y su funcionamiento.
Adquirir unos conocimientos generales sobre las rectificadoras verticales,
su constitucin y su funcionamiento.
Adquirir unos conocimientos generales sobre las rectificadores horizonta
les, su constitucin y su funcionamiento.
Adquirir unos conocimientos generales sobre las rectificadoras sin cen
tros, su constitucin y su funcionamiento.
Conocer las principales normas de uso y conservacin de las mquinas
descritas en el tema.
APLICACIONES GENERALES Y PRCTICAS BSICAS DEL TEMA

Preparacin del material para la ejecucin del conjunto A
Afilados, desbastes y desbarbados en general, propios de trabajos
diversos
C-11 Rectificado exterior cilindrico
C-12 Rectificado interior cilindrico
C-10 Rectificado plano
CUESTIONARIO TERICO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Sierras mecnicas. Generalidades

Sierra alternativa. Partes
Hojas de sierra
Normas de uso y conservacin
Electroesmeriladoras
Montaje de las muelas
Precauciones en el uso de las muelas
8. Rectificadoras: sus clases

8.1 Rectificadora universal
8.2 Rectificadora vertical
8.3 Rectificadora horizontal
8.4 Rectificadora sin centros
9. Normas generales de uso y conservacin
FICHA GUA
A travs de las experiencias realizadas en las distintas mquinas referidas en el estudio terico del tema, procura resol
ver las cuestiones que a continuacin se te plantean:
1. Normalmente, el corte producido en las sierras alternativas es perpendicular al eje de la barra del material que se
corta, pero cmo pueden hacerse, por ejemplo, cortes a 45o?
2. Las muelas de las electroesmeriladoras estn montadas entre dos platos cuyo dimetro debe ser al menos un tercio
del de la muela. Ahora bien, han de ser exactamente del mismo dimetro o, pueden ser desiguales? Por qu?
3. Los puntos del torno son piezas rectificadas cuya punta cnica tiene 60. Qu tipo de rectificadora emplearas para
efectuar el rectificado de esta parte cnica y, cmo lo haras?
4. En ocasiones, al rectificar una pieza cilindrica en la rectificadora universal, puede ocurrir que nos quede algo ms
gruesa del centro que de los extremos. A qu atribuyes ete posible defecto?
5. Muelas planas, cilindricas, de copa, de disco, de segmentos, de perfil circular. En qu tipo o tipos de rectificadoras
son apropiadas cada una de las citadas muelas?
121
Desarrollo del tema
1. SIERRAS MECNICAS. GENERALIDADES

La preparacin del material es fundamental en un taller mecnico, ya que
influye directamente sobre la produccin. Por tal motivo, el corte de los
metales, operacin que podemos considerar como preliminar en la mayora
de los trabajos mecnicos, se hace imprescindible, as como las mquinas
destinadas a efectuar esta operacin.
Estas mquinas^ denominadas sierras o aserradoras, emplean como
elemento cortante una herramienta de corte mltiple llamada hoja de sierra,
la cual efecta el corte con desprendimiento de material en forma de virutas.
Las sierras mecnicas, segn la forma de la herramienta o el sistema de
trabajo, pueden ser:
Sierras alternativas
Sierras de disco o circulares
Sierras de cinta
De estos tres tipos, estuadiaremos como sierra de mayor inters para
este curso, la primera de las citadas.
2. SIERRA ALTERNATIVA: PARTES

La sierra alternativa se emplea para el troceado de barras de variados perfi
les. Su trabajo es parecido al que se realiza en el aserrado a mano, ya que, al
igual que en ste, la hoja de sierra describe un movimiento rectilneo en su
carrera de trabajo y retroceso.
Consta de una bancada (1) de fundicin (fig. 13.1), sobre la que va
montado un brazo (2) basculante, el cual lleva unas guas en cola de milano
sobre las que se desplaza el arco (3) portador de la hoja de sierra, El movi
miento alternativo del arco se consigue por medio del sistema constituido
por la biela (4) y la rueda dentada (5), en la que se encuentra el botn (6) que
acciona a la biela. La rueda recibe el movimiento directamente de la caja de
cambio de velocidades (normalmente suelen disponer de dos, una para
materiales blandos y medios y otra para materiales duros).
Fig. 13.1
Sierra alternativa; partes.
Para que los dientes no rocen durante la carrera de retroceso, el arco se

levanta en el transcurso de la misma, gracias a un husillo (7) que empuja el
brazo hacia arriba. A este husillo lo mueve, a su vez, una palanca (8), oscilan
te en uno de sus extremos y que por el otro se apoya en la leva (9). El resorte
(10) mantiene siempre en contacto leva y palanca.
En las sierras alternativas, el movimiento o carrera de retroceso se pro
duce cuando el arco va hacia adelante, por lo que es en este momento cuan
do se realiza el levantamiento; o sea, que si lo comparamos con el aserrado a
mano, esta circunstancia se efecta a la inversa.
El movimiento de avance automtico
referido husillo (7), lo cual se consigue por
movido por un tirante (12) que es accionado
en ngulo (13), y sta lo es, a su vez, por
se realiza mediante el giro del

la accin de un embrague (11)
alternativamente por la palanca
la palanca (8).
Los distintos avances de la sierra se logran por medio del palpador (14),
desplazable sobre uno de los brazos de la palanca en ngulo y que se apoya
constantemente sobre la otra palanca (8).
La sujecin de la pieza a aserrar se hace por medio de una mordaza
(15) situada en la parte superior de la bancada, donde se fija. Esta parte for
ma una bandeja donde se recoge el lquido refrigerante bombeado desde el
depsito.
El tope graduable (16) pulsa el botn de paro de la mquina, una vez
finalizado el corte de la pieza.
3. HOJAS DE SIERRA
Las hojas de sierra para mquina son lminas de acero rpido, parecidas a las
de mano pero ms robustas (unos 2 mm de espesor aproximadamente)(fig.
13.2). Su longitud suele ser de 14 a 18 pulgadas.
El paso de las hojas de sierra est en funcin del material o perfil a
serrar. Se emplearn hojas de paso fino en el aserrado de materiales duros y
en los perfiles delgados.
Fig. 13.2
Hoja de sierra.
Fig. 13.3 Formas correctas de sujecin

de perfiles delgados.
Segn el modelo de sierra alternativa, se emplean hojas de sierra de

distintos pasos, siendo los valores aproximados los siguientes:
En mquinas ligeras: 14, 18, 24 dientes
por pulgada
En mquinas pesadas: 8, 10, 15 dientes
por pulgada

En la operacin de aserrado a mquina conviene tener en cuenta las siguien
tes normas:
Montar correctamente la pieza, amarrndola fuertemente en la mor
daza. Si la barra de material a cortar es larga, es preciso apoyarla en caballe
tes apropiados.
La hoja de sierra deber estar bien tensada en el arco.
Montar la hoja con los dientes dirigidos hacia atrs, puesto que, tal
como se ha dicho, la carrera de trabajo es en esta direccin.
Hacer el correspondiente reglaje de la velocidad y del avance.
Emplear sierras de paso fino para trabajar perfiles delgados.
Sujetar correctamente los perfiles delgados, de forma que la sierra
pueda cortar el mayor espesor posible de material (fig. 13.3).
Antes de poner la mquina en marcha asegurarse de que el arco no
choca contra el material.
Tener la hoja separada de la pieza antes de embragar el movimiento,
para evitar un posible contacto brusco de la misma en el momento de bajar el
arco en la carrera de trabajo.
Fig. 13.3,
123
No continuar con una hoja nueva un corte comenzado con otra des
gastada. Si es posible, se da media vuelta a la pieza y se empieza el corte por
el lado opuesto.
Emplear una regrigeracin continua y abundante, utilizando normal
mente taladrina, excepto para fundicin, que se trabaja en seco.
Engrasar peridicamente los rganos mviles de la mquina.
5. ELECTROESMERILADORAS
Las electroesmeriladoras son mquinas herramientas empleadas en el afila
do a mano de herramientas de corte, tales como cinceles, cuchillas de torno,
etc., as como en el desbaste y rebarbado de piezas.
Constituyen una mquina muy sencilla (fig. 13.4) puesto que, bsica
mente, consta de un pie (1) sobre el que va montado un motor (2) con un eje
prolongado por los dos extremos, en los que van montadas las muelas (3),
una basta para el desbaste y otra ms fina para amolados de acabado.
Sobre la carcasa del motor, a ambos costados, se fijan dos protectores
(4), uno para cada muela, para evitar accidentes debidos a la proyeccin de
las partculas que se desprenden durante el trabajo o a una posible rotura de
la muela.
Los soportes (5) sirven de apoyo a las piezas que han de amolarse.
La puesta en marcha de la mquina se efecta directamente por medio
de un interruptor (6).
Fig. 13.4
Electroesmeriladora: partes.
6. M O N TA JE DE LAS M UELAS
Tal como se viera en el captulo anterior, existen gran variedad de formas de
muelas; no obstante, las empleadas en la electroesmeriladora son, general
mente, las muelas planas.
Estas muelas se montan en el eje del motor entre dos platos (fig. 13.5),
cuyo dimetro debe ser al menos un tercio del de la muela. El eje ha de tener
124
Papel secante
Ligero juego
Plato ajustable
Fig. 13.5
Montaje de las muelas.
Fig. 13.5
como mnimo un dimetro equivalente a una dcima parte de la muela, y

mayor, si es muy gruesa en relacin al dimetro de la misma. El agujero de la
muela lleva un casquillo de plomo por si fuera conveniente mandrinarlo a la
medida correspondiente al eje.
Los extremos del eje van roscados, uno. con rosca a derecha y otro a
izquierda, para evitar que se favorezca el desenroscamiento de las tuercas
que lleva ajustadas y que fijan a las dos muelas.
7 . PREC A U C IO N ES EN EL USO DE LAS M UELAS

Las electroesmeriladoras, pese a su sencilla constitucin, son mquinas que
entraan peligro de graves accidentes si no se toman las precauciones nece-.
sarias. Las causas ms corrientes son:
Proyeccin de partculas.
Rotura de la muela.
Agarrotamiento de la pieza entre la muela y el soporte.
Para prevenir estos posibles accidentes debemos tener las siguientes
precauciones:
Protegerse los ojos utilizando gafas.
Cerciorarse de que la muela no tiene defectos.
No sobrepasar la velocidad indicada en la muela.
No trabajar con la muela descentrada. Debe rectificarse de in-mediato.
Antes de empezar a trabajar con una muela nueva, dejarla girar a su
velocidad de rgimen durante unos cinco minutos.
Seguir con todo detalle las instrucciones dadas en el montaje de las
muelas.
Aproximar el soporte a la muela a medida que sta se va desgastan
do, dejando una separacin aproximada de 2 mm.
En el amolado de piezas ms extrechas que el ancho de la muela, no
debe apretarse exageradamente, ni hacerlo por el mismo sitio, ya que se pro
ducir un surco por desgaste desigual de la muela.
8. R EC TIFIC A D O R A S. SUS CLASES

Las rectificadoras son mquinas herramientas destinadas a conseguir un
acabado de precisin en una pieza.
Conforme se puede deducir, este trabajo se efecta siempre despus
de un mecanizado previo en cualquier otra mquina herramienta; siendo de
125
Fig. 13.6 Rectificado de superficies exte

riores cilindricas.
Fig. 13.7 Rectificado de superficies exte
riores cnicas.
Fig. 13.8 Rectificado de superficies inte
riores cilindricas.
Fig. 13.9 Rectificado de superficies inte
riores cnicas.
notoria importancia el rectificado de piezas templadas, en las que deban

corregirse pequeas imperfecciones geomtricas ocasionadas por el aludido
tratamiento trmico, tales como excentricidades de piezas cilindricas sobre
su eje, rugosidades y, en general, todos aquellos trabajos que deban tener
una precisin del orden de las milsimas de milmetro.
Como que la operacin de rectificado se lleva a cabo merced a un
arranque de virutas de reducidas proporciones, las herramientas empleadas
para este fin son las muelas abrasivas, cuyas formas y caractersticas depen
den del tipo de rectificadora o de trabajo que deba realizarse.
Las rectificadoras se fabrican de muy variados tipos, unas las podemos
considerar como de aplicacin general, mientras que las otras son ya para
trabajos muy especficos. Una clasificacin de las ms importantes es la que
vemos a continuacin:
Rectificadoras de
aplicacin general
Rectificadoras
especiales
Universales
Verticales
Horizontales
Sin centros
De roscas
De engranajes
De cigeales
De levas
Afiladora de herramientas
En el presente curso se har un estudio resumido de las rectificadoras

de uso general, dejando para cursos superiores el estudio de las especiales.
8.1 Rectificadora universal
126
El rectificado con estas mquinas se efecta como resultado del movi

miento de corte circular de la muela y el de avance que lleva la pieza, el cual
se realiza combinando al mismo tiempo dos movimientos: uno de rotacin
alrededor de su eje, para rectificar todos los puntos de la periferia que abarca
la muela, y otro longitudinal alternativo para conseguir el mecanizado de una
determinada longitud.
Consta de una bancada (1) (fig. 13.10) en cuya parte delantera se
hallan los mandos de accionamiento; en la parte superior lleva unas guas por
las que se desplaza la base (2) de la mesa (3), la cual puede girarse sobre
dicha base en un ngulo de unos 8 10 grados aproximadamente (fig.
13.11).
Fig. 13.11
Sobr la mesa, y a su izquierda, se fija el cabezal portapieza (4) (fig.

13.12) emplazado sobre una plataforma giratoria. El eje de este cabezal es
de caractersticas parecidas al del torno, de manera que en l puede colocar
se un plato de garras o una pinza o bien un punto, segn que deban trabajar
se piezas al aire o entre puntos respectivamente. El movimiento de rotacin
de este eje es regulable y al propio tiempo se puede invertir.
Fig. 13.10
tes.
Rectificadora universa/; par
Fig. 13.11
Giro de ia mesa.
Fig. 13.12
Cabeza! portapieza.
A la derecha de la mesa va montado el contracabezal (5) (fig. 13.13),

pudiendo desplazarse sobre ella para as adoptar piezas de mayor o menor
longitud.
El cabezal portamuela (6) (fig. 13.14) va montado sobre una plataforma
que puede desplazarse transversalmente por mecanismo de husillo y tuerca.
Asimismo, el cabezal es orientable en dos sentidos en unos 30 45 grados.
Este cabezal lleva un doble dispositivo para el acoplamiento de la mue
la; uno para el rectificado exterior (fig 13.14) y otro para el rectificado interior
(fig. 13.15).
Fig. 13.13
Fig. 13.13
Contracabezal.
Fig. 13.14 Cabezal portamuela dispues

to para rectificado de exteriores.
Fig. 1 3.14
Fig. 13.15 Cabezal portmueia dispues

to para rectificado de interiores.
Fig. 13.15
El movimiento de avance alternativo de la mesa puede darse manual

mente, accionando el volante (7), o bien automticamente, embragando la
palanca (8). Los dos cursores reglables (9) son los que hacen posible la inver
sin del desplazamiento, la cual se origina generalmente por un dispositivo
hidrulico.
8.2 Rectificadora vertical

Las rectificadoras verticales se emplean en el rectificado de superficies pla
nas. El eje del cabezal, en el que va montada la muela, es vertical, y de ah su
denominacin.
128
Son mquinas muy complejas en lo que a su funcionamiento se refiere,

ya que el movimiento de avance puede ser rectilneo o circular, pudiendo dar
se por medio de la pieza o de la herramienta.
Un tipo de estas mquinas (fig. 13.16) consta de una bancada (1) sobre
la cual se fija un plato magntico (2) (fig. 13.17) en el cual se colocan las pie
zas a rectificar. Sobre la bancada, en su parte posterior, se levanta un eje
cilindrico (3) tratado y perfectamente rectificado, portador del cabezal porta-
Fig. 13.17
Fig. 13.16
muela (4) (fig. 13.18), el cual puede desplazarse verticalmente sobre aqul
por medio del volante de accionamiento (5), con lo que se consigue el movi
miento de penetracin de la muela. Para pequeos desplazamientos y de
mayor precisin, se acta accionando el tambor graduado (6), previo embra
gue de la palanca.
Fig. 13.16
Rectificadora vertical: partes.
Fig. 13.17
Platos magnticos.
Fig. 13.18
Cabeza! portamuela.
Fig. 13.18
129
En el caso concreto de la rectificadora que se expone como ejemplo, el

movimiento de avance es circular, por producirse al girar el cabezal sobre el
eje en que va montado.
Las muelas utilizadas en las rectificadoras verticales son las muelas de
copa y los platos de segmentos.
8.3 Rectificadora horizontal

La rectificadora horizontal, denominada tambin tangencial por actuar la
muela tangencialmente sobre la pieza, tiene el eje portamuelas del cabezal
en posicin horizontal y con ella se rectifican superficies planas y toda clase
de ranurados longitudinales, empleando para ello muelas planas, de disco o
de plato.
Constan de una bancada (1) (fig. 13.19) que en su parte superior lleva
unas guas transversales sobre las que se desplaza el carro portamesa (2) por
mecanismo de husillo y tuerca, accionando el volante (3). El carro portamesa
lleva, a su vez, otras guas longitudinales sobre las que se desliza la mesa (4)
con movimiento alternativo, por mecanismo pin-cremallera, o bien, hidru
licamente, actuando en el primer caso sobre el volante (5).
Fig. 13.19
tes.
Rectificadora horizontal: par
Fig. 13.20
Cabeza! portamuela.
La mesa, que forma una bandeja o barca para recoger el lquido refrige
rante, lleva en su parte central un bloque (6) con ranuras en forma deT, en el
que pueden fijarse platos magnticos (7) (fig. 13.17) para la sujecin de las
piezas.
Un montante fijo igualmente en la parte superior de la bancada, lleva
unas guas verticales sobre las que se desplaza el cabezal portamuela (8) (fig.
13.20), el cual, como hemos dicho, lleva el eje de la muela en posicin hori
zontal. El movimiento del cabezal, ascendente o descendente, se obtiene
accionando el tambor (9). En algunos modelos, estos desplazamientos se
realizan rpidamente por la accin directa de un motor.
El movimiento alternativo de avance de la mesa puede ser manual, tal
como se ha descrito anteriormente, o bien automticamente por sistema
hidrulico, actuando los dos cursores reglables (10) como topes de inversin
del movimiento.
8.4 Rectificadora sin centros
Fig. 13.20
130
Este tipo de rectificadoras se emplean para el rectificado exterior de superfi

cies de revolucin y, de un modo especial, en aquellas piezas que por ser lar-
gas y de pequeo dimetro, presentan dificultades al ser rectificadas en las

rectificadoras universales por el riesgo de que flexen durante el trabajo.
La rectificadora sin centros proporciona un trabajo ms sencillo y
mucho ms rpido, aunque, por contra, resulta generalmente de menor
precisin.
El rectificado en estas mquinas se efecta mediante dos muelas (fig.
13.21); la (A), denominada muela rectificadora, que gira a gran velocidad de
rotacin, y otra de menor dimetro (B), denominada muela conductora, cuya
velocidad de rotacin es inferior y en el mismo sentido que la anterior. Una
regla (C) sirve de apoyo a la pieza (D) que, al estar situada tangencialmente
entre las dos muelas, girar bajo la accin de las mismas, y al propio tiempo,
le proporcionan un desplazamiento axial debido al pequeo ngulo que entre
s forman los ejes de las.dos muelas.
La rectificadora sin centros (fig. 13.22) consta
sobre la cual van dos guas longitudinales que facilitan
los dos cabezales (2) y (3), portadores respectivamente
dora (4) y de la conductora (5). El desplazamiento de
consigue respectivamente por los volantes (6) y (7).
de una bancada (1)

el desplazamiento de
de la muela rectifica
los dos cabezales se
Fig. 13.21
Cada cabezal lleva un carro diamantador (8) y (9) para su correspon

diente muela, pudindose regular la profundidad de los mismos por medio de
los mandos (10) y (11).
Entre las dos muelas y debajo mismo de ellas, se halla el soporte portareglas (12) y la regla (13) sobre la que se apoya la pieza durante el rectifica
do, pudindose regular la altura de dicho soporte mediante el mando regula
dor (14).
Fig. 13.21 Principio de rectificado con

mquina sin centros.
Fig. 13.22 Rectificadora sin centros: par
tes.
9. N O R M A S GENERALES DE USO Y CO N SER VA C I N

Dado que el apartado de este tema referente a las rectificadoras comprende
el estudio de cuatro tipos, cuyas caractersticas constitutivas y de trabajo
varan en mayor o menor proporcin, no vamos a analizar individualmente las
normas particulares de cada una, sino que lo haremos en aquellas que son
generales para todas ellas indistintamente, y que, en definitiva, son las pre
ponderantes.
Por ser mquinas que trabajan con grandes velocidades de corte,
hay que procurar que estn bien asentadas y bien equilibradas para evitar
vibraciones.
Asegurarse que las piezas estn bien sujetas antes de iniciar el rec
tificado.
Como medida previa al inicio del rectificado tambin debe compro
barse que la muela est ligeramente separada de la pieza y tener cuidado en
que no pueda chocar con ningn saliente u obstculo.
No efectuar pasadas fuertes. Sabido es que estas mquinas realizan
el arranque de material de pequeas proporciones, cuyos valores aproxima
dos son de 0,1 mm para desbastes y 0,001 mm o menos, para acabados.
Parar siempre la muela cuando ya no est en contacto con la pieza.
Utilizar gafas o pantallas protectoras durante el rectificado.
Emplear abundante y continua refrigeracin.
Evitar los golpes a los rganos o partes ms esenciales de la m
quina.
Limpiar cuidadosamente la mquina de las pequeas virutas y gra
nos abrasivos que salen proyectados durante el trabajo y que se depositan en
las guas con perjuicio del buen funcionamiento de la misma.
Engrasar peridicamente todos los rganos en movimiento (ejes,
cojinetes, etc.).
Tem a 14. Condiciones de trabajo
OBJETIVO S
Comprender los movimientos fundamentales que se presentan en las m
quinas herramientas.
Conocer los factores que influyen en el corte.
Solucionar los diferentes problemas sobre la velocidad de corte.
Comprender la importancia y los procedimientos de clculo de tiempos de
fabricacin.
Saber construir e interpretar las grficas de velocidad.
Conocer la misin de los fluidos de corte y las principales clases.
A PLIC A C IO N E S PRCTICAS GENERALES

Las propias del tema en lo que a eleccin de velocidades de corte, avan
ces, profundidades de pasada y fluidos de corte para los diversos mecani
zados se refiere.
Designacin de tiempos de mecanizado para los distintos ejercicios prc
ticos.
C U E S TIO N A R IO TE R IC O
1. Movimientos fundamentales de las mquinas herramientas
2. Factores de corte
3. Velocidad de corte
3.1 Mquinas herramientas con movimiento de corte circular
3.2 Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo
4. Avance y profundidad de pasada
5. Tiempos de fabricacin
6. Grficas de velocidad
6.1 Construccin de una grfica en abanico
6.2 Construccin de una grfica mltiple o combinada
7. Lubricacin y refrigeracin
8. Clases de fluidos de corte
FIC H A G U A
Observando detenidamente los movimientos de las mquinas herramientas y analizando los factores que influyen en el
corte, procura buscar soluciones a los problemas que a continuacin se exponen:
1. Uno de los datos que condicionan la velocidad de rotacin de una pieza en el torno es el dimetro de la misma. Fjate
en la pieza B-8 y analiza las consecuencias que se producen en el refrentado.
2. El fresado de la superficie de 25 x 40 de la pieza C-10 puede efectuarse con fresa cilindrica o con fresa cilndricofrontal de planear. Si los dimetros de las dos fresas respectivamente son 60 y 30 mm, con cul de ellas se tardara
menos tiempo en efectuar el referido fresado? Por qu?
3. Comprueba las velocidades que posee la limadora en que piensas mecanizar la pieza A-5 y determina cul de ellas
emplearas.
4. Empleando las grficas de velocidad, determina el tiempo que se tardar en realizar una pasada correspondiente al
dimetro de 18 mm de la pieza C-11, suponiendo que se emplea una velocidad de corte de 30 m/min y un avance de
0,1 mm/vuelta.
5. Un fluido de corte determinado puede utilizarse en diferentes mquinas herramientas, pero, por ejemplo, esto no es
normalmente aconsejable entre un torno y una rectificadora. Qu dos fluidos se utilizan generalmente y por qu?
133
Desarrollo del tema
1. M O V IM IE N T O S FU N D A M EN TA LES DE LAS M Q U IN A S HERRA

M IE N TA S
Ma
La posibilidad de efectuar un trabajo en las mquinas herramientas se debe a

la combinacin adecuada de tres movimientos fundamentales, a saber (fig.
14.1):
Movimiento de corte
Movimiento de avance
Movimiento de penetracin
Fig. 14.1
Movimiento de corte (Me). Es aquel que hace posible el arranque de

viruta. Segn la clase de mquina puede ser rectilneo o circular, y en general
suele ser un movimiento rpido.
Fig. 14.1 Movimientos fundamentales

de una mquina herramienta.
Movimiento de avance (Ma). Hace posible el arranque de viruta conti

nuado, o sea, la sucesiva eliminacin de material hasta terminar una pasada.
Es un movimiento lento y muy pequeo.
Movimiento de penetracin (Mp). Es el desplazamiento que se efecta
cuando se ha terminado una pasada en la pieza y quiere darse otra para eli
minar ms cantidad de material. A este movimiento se le conoce corriente
mente con el nombre de profundidad de pasada.
Las direcciones de estos tres movimientos son siempre perpendiculares
entre s.
2. FACTORES DE CORTE
En los trabajos de corte que se realizan en las mquinas herramientas, con
fluyen varios factores que inciden directamente en la produccin y rendi
miento de las mismas. Estos factores son:
Velocidad de corte
Avance
Profundidad de pasada
Naturaleza de la herramienta
Naturaleza de la pieza
Lubricacin y refrigeracin
Como se podr observar, los tres primeros derivan respectivamente de

los tres movimientos fundamentales de las mquinas herramientas.
Por otra parte, es fcilmente comprensible que el hecho de trabajar con
herramientas de distinta constitucin nos har variar el caudal de material a
eliminar y la velocidad a emplear. Otro tanto ocurrir si la pieza que se meca
niza es de mayor o menor dureza.
3. VELOCIDAD DE CORTE
Recibe esta denominacin la velocidad que llevar un punto de la superficie
de la herramienta o de la pieza, segn cual sea la que lleve el movimiento de
corte, expresada en metros por minuto (m/min), excepto en las electroesme
riladoras y rectificadoras, que se expresa en metros por segundo (m/seg).
Al darse la circunstancia de que el movimiento de corte puede producir
se en forma circular o rectilnea, se nos presentarn dos casos diferentes para
el clculo de la velocidad de corte:
Mquinas herramientas con movimiento de corte circular
Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo
1 34
3.1 Mquinas herramientas con movimiento de corte circular

Para el clculo de la velocidad de corte (Ve) de las mquinas herramientas
con movimiento de corte circular (taladradora, torno, fresa, etc.), el punto a
considerar P es siempre el ms alejado del eje de rotacin, estando situado
sobre la superficie cilindrica de la pieza (torneado), o de la herramienta (tala
drado, fresado, etc.).
Dado que el movimiento de corte en todas estas mquinas es uniforme,
para hallar la velocidad de corte tendremos en cuenta en un principio, la fr
mula que nos determina la velocidad en el movimiento uniforme:
_e_
t
El espacio recorrido por el punto P de la periferia (fig. 14.2) en una vuel

ta ser:
e = 7t x d mm
siendo d el dimetro en mm de la pieza (torneado), de la broca (taladrado) o
de la fresa (fresado).
Fig. 14.2
Si este espacio queremos expresarlo en metros, dividiremos por 1000.

0 sea:
7T d
e =
1000
metros
Ahora bien, como que el elemento portador del movimiento de corte

(herramienta o pieza) gira a un nmero de revoluciones N, el espacio recorri
do en este nmero de vueltas ser N veces mayor.
t - d
e =
1000
N metros
Adems al recorrer este espacio en la unidad de tiempo (1 minuto), la

velocidad de corte ser:
Fig. 14.2 Velocidad de corte de un pun

to: a) tomo; b) taladradora; c) fresadora.
i r-d INI
Ve =
1000
1
De esta frmula podemos deducir las N revoluciones por minuto

(r.p.m.) a que deber girar la herramienta o pieza, partiendo de una velocidad
de corte conocida. As tendremos:
N =
1000 Ve
7T d
r.p.m.
135
1) Hallar la velocidad de corte a que trabajar una fresa cilindrica de 80 mm
de dimetro que gira a 64 r.p.m.
Solucin:
ir d N
3 ,1 4 x 8 0 x 6 4
1000
1000
Ve =
16 rn /m in
2) A cuntas r.p.m. deber girar una pieza de 24 mm de dimetro para ser

torneada con una Ve de 30 m/mln?
r - 'l
Solucin:
1 00 0 Ve
1000x30
ir d
3 ,1 4 x 2 4
N =
= 3 9 8 r.p.m.
3.2 Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo
Ve
En las mquinas con movimiento de corte rectilneo alternativo, caso de las

limadoras, el clculo de la velocidad de corte presenta una serie de condicio
nantes derivados del sistema de accionamiento de la mquina.
L
Fig. 14.3
Suponiendo que las carreras de avance y retroceso se efectan con

idntico movimiento uniforme, el clculo terico sera el siguiente:
Siendo L la longitud de carrera en mm (fig. 14.3), el espacio recorrido
en una carrera completa (avance y retroceso) por la herramienta ser:
e = 2 Lm m
Para expresarlo en metros, dividiremos por 1000
2L
e =
Fig. 14.3 Velocidad de corte de un punto
en ia limadora.
1000
metros
Pero como la herramienta desarrolla un nmero N de carreras en un

minuto, el espacio recorrido en este nmero N de carreras ser N veces
mayor; o sea:
2L
1000
N metros
y por haber recorrido este espacio en la unidad de tiempo (1 minuto), la velo

cidad de corte vendr dada por la frmula
2 L N
1000
Ve =
Asimismo si queremos averiguar el nmero N de carreras por minuto,

partiendo de una velocidad de corte conocida, tendremos:
N =-
1000 Ve
r.p.m.
2 L
En el caso de las limadoras con sistema de accionamiento bielamanivela, el movimiento es variado y al mismo tiempo diferente para las
carreras de avance y retroceso, segn ya se vio en el tema 6. Esto hace que
la determinacin exacta de la Ve presente bastantes dificultades, por lo que,
por regla general, se hace clculo aproximado de la velocidad media, cuyo
calor viene dado por la frmula siguiente:
Ve =
L l\i
400
m/min
la que tambin podemos obtener

N = 400 Ve
1)
Qu velocidad de corte desarrollar una limadora de movimiento unifo
que trabaja a razn de 32 carreras por minuto con una longitud de carrera de 250
mm?
Solucin:
136
2 L N
2 x 250 x 32
1000
1000
Ve =
1 6 m /m n
2) Cuntas carreras por minuto deber llevar una limadora en el mecanizado

del problema anterior en el supuesto de que se trate de un modelo blela-manlvela?
Solucin:
400 Ve
N = ------------------=
L
4 0 0 x 16
250
= 25,6 c/min
4. AVANCE Y P R O F U N D ID A D DE PASADA
Al desplazamiento dado en una vuelta o carrera por la herramienta o pieza,
segn quien lleve el movimiento, se le denomina avance (a). Su valor es
siempre muy pequeo, siendo del orden de las dcimas o centsimas de mm
(fig. 14.4).
Se entiende por profundidad de pasada (p) al espesor de material que
se elimina en una pasada, viniendo determinado por la penetracin en mm
que se da a la herramienta o pieza. Este desplazamiento suele tambin ser
pequeo y muchas veces va relacionado con el valor del avance (fig. 14.4).
Tanto el avance como la profundidad de pasada estn supeditados a los
siguientes condicionantes:
La solidez de la mquina y de la herramienta
El grado de acabado de la pieza
La naturaleza del material a trabajar
Es fcil deducir que, cuanto ms robustas sean la mquina y la herra
mienta, mayores podrn ser el avance y la profundidad de pasada; asimismo,
stos debern disminuir tanto ms cuanto ms duro sea el material a meca
nizar.
Por otra parte, el aspecto superficial resultante en una operacin de
acabado ser siempre mucho ms perfecto cuanto menor sea el avance. Un
avance excesivo siempre deja seales muy visibles.
b
5. T IE M P O S DE FA B R IC A C I N
El clculo del tiempo de fabricacin es de vital importancia en un taller de
produccin, ya que ello nos permite determinar con exactitud los precios de
costo de las piezas que se fabrican, as como una mejor distribucin de los
trabajos, mquinas y personal empleados en la fabricacin.
Al analizar un trabajo y determinar el tiempo de fabricacin, debemos
tener en cuenta los siguientes factores:
Preparacin
Operaciones manuales
Mecanizado
Imprevistos
El tiempo total vendra pues determinado por la suma de los tiempos
empleados en las consideraciones anteriormente descritas.
La determinacin de los tiempos de preparacin, operaciones manuales
e imprevistos puede efectuarse por distintos mtodos (por estimacin, crono
metraje, comparacin, etc.) propios de la Oficina de Mtodos.
En el presente tema nos centraremos solamente en el clculo de los
tiempos de mecanizado en mquina.
Segn se viera ya en Lima Tecnologa de 1
nizado viene dado por la expresin:
Fig. 14.4
curso, el tiempo de meca-
siendo.
L, desplazamiento de la herramienta o pieza en mm

a, avance en mm por vuelta o carrera
N, nmero de revoluciones o carreras por minuto
pg 1 4 4 Avance y profundidad de pasada: a) limadora; b) torno; c) fresadora.
137
Debe tenerse en cuenta que el desplazamiento L comprende el valor de

la longitud I a mecanizar ms un espacio x que corresponde a la entrada de la
herramienta, cuyo valor depende de la clase de trabajo o herramienta
empleada.
L = I + x
Veamos a continuacin las frmulas que nos determinan el valor del
desplazamiento L para las principales mquinas herramientas (taladradora,
torno, limadora y fresadora):
Taladradora. En el taladrado el desplazamiento de la broca ser (fig.
14.5):
L = I + x
Tomando un ngulo de punta de 120, el valor de la entrada x de la bro
ca ser:
_D_
x =
Fig. 14.5 Recorrido de avance de Ia bro
ca en el taladrado.
Fig. 14.6 Recorrido de avance de la
herramienta o pieza: a) torneado; b) cepi
llado.
_D_
2
1,73
tg 60
3,46
D
3
Sustituyendo en la frmula general tendremos:

,
-l
mm
siendo D, el dimetro de la broca.

Torno y limadora. Como que tanto en el torneado como en el cepilla
do, el til cortante es una cuchilla simple, el clculo del desplazamiento de la
misma ser idntico (fig. 14.6):
L = I + x
Fig. 14.6
Tomando 45 como ngulo de posicin de la cuchilla, el valor de la

entrada x ser:
x = p tg H = p tg 45 = p 1 = p
por lo cual:
L = I + p mm
siendo p, la profundidad de pasada.
138
Fresadora. En el fresado, la determinacin del desplazamiento L vara

segn varios factores, por lo que analizaremos por separado los distintos
casos.
a)
Fresado tangencial. Si observamos la figura 14.7, veremos que la
entrada x de la fresa tendr un valor igual al lado AB del tringulo OAB que
se forma, por lo que,
Fig. 14.7 Recorrido de avance en el fre
sado tangencial.
x2 = R2 - (R - p)2 ;
x = V R 2 - (R - p)2 = \ / R 2 - (R2 2Rp + p2
= n /R 2 - R2 + 2Rp p2 = V 2Rp p2 = V Dp - p2 = V p ( D - p )
o sea que,
/ 7=---- x = V p (D - p)
Fig. 14.8 Recorrido de avance en el fre

sado frontal: a) eje de ia fresa perpendicu
lar; b) eje de ia fresa oblicuo.
obteniendo pues, finalmente:

L = I + V p (D p) mm
b)
Fresado frontal. Si el eje de la fresa est completamente perpendi
cular con la superficie de la pieza, la fresa deber salir totalmente por el
extremo del final de la pasada (fig. 14.8). Por ello el desplazamiento L ser:
L = I + D mm
139
Cuando el eje de la fresa est ligeramente inclinado respecto a la super

ficie de la pieza, el fresado terminar tan pronto como la parte delantera de la
fresa haya rebajado el punto ms alejado M de la superficie de la pieza (fig.
14.8). El desplazamiento L ser:
L = I + x xi
Por otro lado tenemos que
mientras que por otro, si observamos el tringulo MNO' en el que MO' = R,

MN = xv O'N = z, resultar que:
xi2 = R2 - z2 ;
xi = V R2 z2
siendo
z = b/2 + e
Sustituyendo en la frmula principal nos quedar finalmente la siguien

te expresin:
L = I + R V R2 z2 mm
Queremos efectuar un fresado tangencial en una pieza de 100 mm de longitud,
empleando una fresa de 80 mm de dimetro que gira a 72 r.p.m. Cunto tardare
mos en dar una pasada de 5 mm de profundidad utilizando un avance de 0,2 mm por
vuelta?
Solucin:
t
6.
L
I + V p I D - p)
= ---------- = ----------------------a N
a N
10 0 + V 5 ( 8 0 - 5 )
= ------ ------------ = 8 ,2 9
0 ,2 x 72
m in u t o s
GRFICAS DE VELOCIDAD
Con el fin de ahorrarse los clculos, se emplean las grficas de velocidad, con
las que podemos determinar con bastante exactitud y rapidez los valores de
la velocidad de corte, y lo que es ms frecuente, las velocidades de rotacin o
de carrera de la pieza o herramienta.
Algunos modelos de mquinas (tornos y fresadoras, especialmente)
suelen llevar incluso una grfica en el cabezal con las velocidades del mismo,
para mayor comodidad del operario en su trabajo, ya que se ahorrar de
hacer clculos o de consultar cualquier dato en tablas o libros.
6.1 Construccin de una grfica en abanico (fig. 14.9)

Partiendo de las revoluciones o carreras por minuto, como dato conocido,
ser muy fcil construir una grfica de velocidades en abanico. Veamos como
ejemplo, el cabezal monopolea del torno de la figura 8.3, que se describe en
el tema 8, y cuyas velocidades de rotacin son, en orden progresivo, las
siguientes: 194, 389, 416, 550, 778, 833, 1100, 1666, 2200 r.p.m.
El orden a seguir para la construccin ser el siguiente:
1) Trazaremos dos ejes perpendiculares dividindolos en un nmero
cualquiera de partes iguales. Las divisiones del eje vertical representan las
velocidades de corte (m/min) y las del eje horizontal, los dimetros, en mm,
de la pieza.
2) Tomamos un dimetro cualquiera, por ejemplo 20 mm, y con l cal
cularemos las velocidades de corte correspondientes a cada una de las velo
cidades de rotacin del cabezal.
v
= _3,14 x_20_x 194 = 12 1& m/mjn
1000
..
3,14x20x389
.
,
Vc2 = 1---------------- = 24,4 m/min
1000
3,14 x_20_x_416__ =
1000
Y as sucesivamente.
m/mn
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240 250
D en (mm.)
Fig. 14.9
3) Las velocidades de corte resultantes se sealarn, contando a partir

de la horizontal, sobre la vertical correspondiente al dimetro de 20 mm.
4) Se trazarn desde el vrtice O un haz de lneas en abanico, que
casen por los puntos sealados anteriormente.
5) Cada lnea del haz corresponder a una velocidad de rotacin, sea
lando sobre la misma su valor numrico.
Fig. 14.9
co.
Grfica de velocidad en abani
6.2 Construccin de una grfica mltiple o combinada (fig. 14.10)

En estas grficas, adems de las velocidades de rotacin, podemos determi
nar los tiempos de mecanizado.
Para la construccin de las grficas combinadas se emplea papel loga
rtmico.
Veamos a continuacin cmo se procede para la construccin de la
grfica en cuestin, utilizando como ejemplo el mismo cabezal del grfico
anterior.
1) Sobre el eje OX se indicar una escala de velocidades de corte (m/min) y sobre el eje OY una escala de dimetros en mm.
2) Se proceder de la misma forma que en las grficas de abanico para
la determinacin de los puntos por donde deben pasar las lneas indicadoras
de la velocidad de rotacin, con la diferencia de que, en vez de formar un haz,
141
'
c
fO
Fg. 14.10
c^ -t_/
i
Fig. 14.10 Graf/ca de velocidad mltiple
o combinada.
o o o oo
<0 r- co<r>o
V c
e n
o
o
(% in )
son todas paralelas con una inclinacin de 45.

3) Sobre el eje X A se indicar una escala de tiempos en minutos
empleados en el mecanizado de una longitud determinada, la cual se toma
arbitrariamente (generalmente 10 mm, porque la cifra facilita el clculo).
.
. WA
. . .
, ,
4' Sobre el otro eje Y A se sealara una escala de avances, los cuales
se situarn en la vertical del punto de interseccin de la recta correspondien
te a una velocidad de rotacin determinada con la horizontal correspondiente
al tiempo empleado en mecanizar 10 mm, haciendo el clculo para cada uno
de los avances que se escogen. 0 sea:
Supongamos que los ava.nces que nos interesan situar en la grfica
son: 0,01, 0,02, 0,025, 0,03, 0,04, 0,05, 0,06, 0,07, 0,08, 0,09, 0,1, 0,15,
0,2 mm/vuelta.
Utilizando la frmula:
tendremos para cada avance los siguientes tiempos:
142
o o o oo
O o O Oo
lo C-. O
Oo o
10
0,01 x 194
= 5-15 min
10
0,02x194
t3 =
<r..
0,025x 194
= 2-57 min
= 2,06 min
y as sucesivamente.
5)
Una vez determinados los avances y sealados correctamente la
grfica quedar completada.
El clculo del tiempo se har, pues, mirando la interseccin de la verti
cal del avance empleado con la velocidad escogida del cabezal sobre qu
horizontal de tiempos est; el cual ser, en el caso referido, referido a una
longitud de mecanizado de 10 mm.
De forma similar se proceder en el caso de tratarse de una fresadora,
taladradora, limadora, etc.
7. LUBRICACIN Y REFRIGERACIN
En los trabajos de mecanizado de los metales empleando herramientas de
corte para el arranque del material, se produce un desprendimiento de calor
de mayor o menor importancia.
La causa fundamental de este calentamiento es el rozamiento de la
arista de corte contra la pieza, as como el de la viruta contra la superficie de
desprendimiento.
Este aumento de temperatura repercute de forma negativa en todas
aquellas partes que, de forma ms o menos directa, estn relacionadas
durante el corte (herramienta, pieza, viruta, etc.).
La herramienta pierde el filo y por lo tanto, la capacidad de corte; la pie
za se dilata con el calor, con lo que puede inducir a error en las medidas y,
finalmente, la viruta puede causar quemaduras al operario cuando sale des
pedida y est excesivamente caliente.
Todos estos factores negativos que influyen de manera tan decisiva en
el corte pueden eliminarse o disminuirse beneficiosamente con el empleo de
sustancias que evacen o absorban el calor desprendido. Estas sustancias se
les denomina fluidos de corte.
8. CLASES DE FLUIDOS DE CORTE

El sistema de absorcin del calor vara segn la clase de fluido de corte que
se emplea, los cuales pueden ser:
Fluidos de cortelubricantes
Fluidos de corterefrigerantes
Fluidos de corte lubricantes y refrigerantes
Fluidos de corte lubricantes. Tienen por objeto disminuir el rozamien

to, con lo cual se consigue una gran disminucin de calor. Se emplean princi
palmente como fluidos lubricantes los aceites de corte.
Fluidos de corte refrigerantes. Tienen como misin absorber el calor
por enfriamiento. Pertenecen a este grupo el agua con sosa y el aire a pre
sin.
Fluidos de corte lubricantes y refrigerantes. Son los que poseen mayo
res ventajas, por lo que su empleo tiene mejor aceptacin. Su caracterstica
principal, que le distingue de los dems, es la de reunir el doble poder lubri
143
cante y refrigerante a la vez. Los fluidos de corte lubricantes y refrigerantes

ms empleados son: aceites solubles o taladrinas, petrleo, aceites minerales
y aceites de azufre, entre otros.
En resumen, las conclusiones fundamentales a que nos conducirn el
empleo del fluido de corte adecuado son los siguientes:
Trabajos con velocidades de corte superiores
Trabajar con mayor caudal de corte
Acabados ms exactos y de mejor aspecto superficial en las piezas
Tem a 15. Roscas
OBJETIVOS
Conocer las diferencias existentes entre distintos tipos de roscas.
Saber deducir las principales dimensiones de una rosca.
Manejar correctamente las tablas de roscas normalizadas.

B- 8 Rosca interior (tuerca)
B-9 Rosca exterior (tornillo)
CUESTIONARIO TERICO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Rosca
Rosca
Rosca
Rosca
Rosca
Rosca
Rosca
Rosca
Mtrica S.l.
Whitworth
de gas
Sellers
trapecial Mtrica
trapecial ACM E
cuadrada
redonda
FICHA GUA
Con el estudio de este tema y la ayuda que en la prctica te hayan proporcionado la construccin de roscas, empleo de
machos, terrajas, etc., busca respuesta a los siguientes puntos:
1. Cuando la rosca es normalizada, las dimensiones pueden determinarse con el empleo de tablas; no obstante, en oca
siones esto no es posible, como por ejemplo en el caso de una rosca Whitworth de 1 5/8" de dimetro nominal y 10
hilos por pulgada de paso. Por qu razn no es posible y cules seran las dimensiones en este caso?
2. En las tuberas se emplea la rosca de gas. Por qu razones se emplea este tipo de rosca y no otro?
3. Cunto medir el dimetro exterior de la rosca de un tubo de 1"?
4. Para construir una tuerca en la que deba ajustarse un tornillo con rosca trapecial Mtrica de 48 x 6 , a qu medida
mandrinaras el agujero?
5. Si tuvieras que mecanizar un tornillo con rosca trapecial A C M E de 2" x 1/5" te sera necesario disponer de una
herramienta convenientemente afilada. En el caso de tener que prepararla, con qu ngulo afilaras los flancos y
qu-.anchura daras al truncado de la punta de la herramienta?
145
Desarrollo del tema

En el 1er curso de Tecnologa ya se estudiaron los conceptos generales sobre
roscas, su clasificacin y sus aplicaciones. En el presente texto analizaremos
las caractersticas y clculos de dimensiones de los principales sistemas de
roscas, atendiendo al siguiente cuadro:
Roscas triangulares
Mtrica S.l.
Whitworth
De gas
Sellers
Roscas trapeciales
Mtrica
AC M E
Rosca cuadrada
Rosca redonda
1. ROSCA MTRICA S.l.

La forma del filete es la de un tringulo equiltero con las crestas truncadas a
1/8 de la altura H y los fondos redondeados a 1/16 de H, siendo H la altura
del tringulo generador (fig. 15.1). El ngulo de la rosca es de 60 y l paso
es igual a la base del tringulo.
Fig. 15.1
Todas las dimensiones de esta rosca vienen expresadas en mm.

Partiendo del dimetro nominal (D) y del paso (p) como datos conoci
dos, la determinacin de las frmulas que nos darn las dimensiones de la
rosca sera la siguiente:
Altura del tringulo equiltero (H)
tg 30 =
s
Fig. 15.1
H =
Rosca mtrica S.L
P
2
2 tg 30
. , no
1,732 p
n
cotg 30 = -- = 0,866 p
2
H = 0, 866 : p
Altura del flete (h)
h = H-
16
16H
16
2H
16
= 0,704 p
h = 0,704 p
146
H
16
13
H =
16
13
0, 866 p
16
A ltura de contacto de los filetes
hi = H 2 ( ) = H
8
(h,)
H = - 7- 0,866 p = 0,65 p
4
4
Dimetro del ncleo del tornillo (d)

d = D 2 h = D 2 (0,704 p) = D - (1,4 p)
Dimetro del fondo del filete de la tuerca (d')

d' = D + 2 ( ) = D H = D +
16
8
0, 866 p
8
= D + (0,108 p)
d' = D + (0,108 p)
Dimetro del agujero de la tuerca (dn)
di = D 2hi = D 2 (0,65 p) = D -(1 ,3 -p )
di = D - (1,3 - p)
Dimetro medio para tornillo y tuerca (dm)
dm = D - hi = D - (0,65 p)
dm = D (0,65 p)
Radio del fondo del filete (r) (fig. 15.2)

r = <r + - ^ - i -0 30= (r + ^ - ) 0,5 = 0,5r + - i H
0,5r = ----- ;
32
r =
r - 0,5r =
H
0,866 p
n nc
=- ------ = 0,054 p
16
16
r = 0,054 p
Fig. 15.2 Detalle del fondo del filete de

la rosca Mtrica S.l.
Fig. 15.2
2. ROSCA W HITW O RTH

El filete es un tringulo issceles, cuyos flancos forman un ngulo de 55,
siendo el lado menor igual al paso. Tanto la cresta como los fondos son
redondeados a 1/6 de H, resultando una rosca sin juego (fig. 15.3).
147
El dimetro nominal de la rosca viene expresado en pulgadas y el paso,

por el nmero de hilos que tiene en una pulgada.
Para el clculo de las dimensiones, partiremos tambin de (D) y (p)
como datos conocidos, resultando las siguientes frmulas:
Altura del tringulo Issceles (H)
tg
55
p/2
H
H =
.
= -E- - c o 2730' = - E _ 1.92, . 0,9605 p
H = 0,9605 p
Altura del filete (h)

h = H 2 ( ) = H
6
-J- H = - | - 0,9605 p = 0,6403 p

h = 0,6403 p
Fig. 15.3
Rosca Whltworth.

la rosca Whltworth.
d = di
Dimetro del agujero de la tuerca (d,)

d = d i = D 2h = D 2 (0,6403 p) = D - (1,2806 p)
d = D - (1,2806 p)
Dimetro del fondo del flete de la tuerca (d')
d'= D
d = D
Dimetro medio (dm)

dm = D h = D (0,6403 p)
dm = D -
(0,6403 p)
Radio del fondo del flete (r) (fig. 15.4)

r = ( r + -^-) sen 2730' = ( r.+ ) 0,46 = 0,46r + 0,076H ;
6
r 0,46r = 0,076H ;
0,54r = 0,076H ;
r = -P'076H
0,54
r = 0,142 -0,96-p = 0,137 p
r = 0,137 p
Fig. 15.4
148
= 0,142H ;
3. ROSCA DE GAS
v / / / / / / / / / w w r t v *
Una variante de la rosca Whitworth la constituyen las roscas de gas, las cua
les tienen el mismo perfil pero con pasos mucho ms finos; emplendose
preferentemente en tuberas de conduccin de fluidos.
Es interesante destacar que el dimetro nominal de esta rosca (D),
corresponde al dimetro interior del tubo y no al exterior de la rosca como en
la normal (fig. 15.5).
Z Z Z /Z Z /Z /r^ U ^
Fig. 15.5
Las frmulas que se emplean para el clculo, relativas a las dimensio

nes del filete, son las mismas que las de la rosca Whitworth.
4.
ROSCA SELLERS
Es una rosca americana cuyo filete tiene forma de tringulo equiltero, con
las crestas y los fondos truncados a 1/8 de H, siendo H la altura de dicho
tringulo (fig. 15.6). Tericamente es una rosca sin juego.
Al igual que en la rosca Whitworth, el dimetro y el paso se expresan en

pulgadas e hilos por pulgada respectivamente, acompaando en la designa
cin de las roscas las siglas NC y NF, segn se trate de una rosca normal o
fina.
Siguiendo la tnica de las anteriores, el clculo de las dimensiones ser
el siguiente:
Altura del tringulo equiltero (H)
tg 30 = S L
ti
H =
= -H- cotg 30 =
tg oU
1,132 = 0,866 p
Z
H = 0,866 p
h = H - 2 ( ) = H -
8
4
=
4
H =
4
0,866 p = 0,65 p
h = 0,65 p
d = di
d = d = D 2h = D 2 (0,65 p) = D - (1,3 p)
d = D - (1,3 p)
149
LJ

d = D
d' = D

dm = D h = D (0,65 p)
Jm = D (0,65 p)
Ancho del fondo del filete (x) (fig. 15.7)

Fig. 15.7
tg 30 =
H/ 8
=
H
x = . 0,577 H_ = 0 M 4
4x = H tg 30 = H 0,577
9
H = 0144
(Q 866
p) = 0 1 2 5 _p
x = 0,125 p
5.
Fig. 15.7 Detalle del fonde del flete de la

rosca Sellers.
Fig. 15.8
ROSCA TRAPECIAL MTRICA
El filete tiene forma de trapecio issceles, con un ngulo entre flancos de

30. La lnea media se halla situada a una distancia p/4 de la cresta del torni
llo (fig. 15.8), existiendo un juego cuyos valores (a) y (b) dependen del paso
de la rosca, segn los datos del siguiente cuadro:
Rosca trapecial Mtrica.

Juego
Pasos
(a)
(b)
Hasta 2 mm
0,2
mm
0,3 mm
De 3 a 4 mm
0,25 mm
0,5 mm
De 5 a 12 mm
0,25 mm
0,75 mm
De 14 a 26 mm
0,5 mm
1,5 mm
Las dimensiones vienen expresadas en mm.
Partiendo de los datos conocidos (D) y (p), as como de los valores

constantes (a) y (b), las frmulas que nos determinarn los valores de las
dimensiones fundamentales sern las siguientes:
150
Altura del filete del tornillo (h)

h = p/4 + p/4 + a = p/2 + a
h = p/2 + a
Altura del filete de la tuerca (h)
h'= h + a b = p/2 +a + a b = p/2 +2a b
h' = p/2 + 2 a b
Altura decontacto
delos filetes (h,)
hi = h b = p/2 + a b
________________
hj = p/2 + a - b

d = D 2h = D 2 (p/2 + a) = D - (p + 2a)
d = D - (p + 2a)
d' = D + 2a
_____
____
d' = D + 2 a
di = D 2hi = D - 2 (p/2 + a - b) = D - (p + 2a - 2b)
di = D (p + 2a 2b)
dm = D - 2 (p/4) = D - p/2
dm = D p/2
tg 15 =
P/4
z
- - p/4 cotg 15 = p/4 3,732 = 0,933 p
y = z (p/4 4- a) = 0,933 p 0,25 p a = 0,683 p a

p/4
x/2
_ _z_
y
2x
- '933 ' P
0,683 p a
x = 0,366 p - 0,536 a
x = 0,366 p 0,536 a

la rosca trapecial Mtrica.
Fig. 15.9
6. ROSCA TRAPECIAL ACME

La forma del filete es la de un trapecio issceles, con los flancos formando un
ngulo de 29. El dimetro y el paso se expresan en pulgadas e hilos por pul
gada respectivamente, existiendo un juego entre crestas y fondos de 1 /1 0 0
pulgadas, o sea, 0,254 mm.
151
La lnea media est equidistante de las crestas del tornillo y de la tuer

ca, a un valor de p/4 (fig. 15.10).
Las frmulas que nos determinan las dimensiones de esta rosca son las
siguientes:
Altura del filete del tornillo (h)
h = hi
Altura del filete de la tuerca (h')

h = h' = p/4 + p/4 + 0,254 = p/2 + 0,254
h = p/2 + 0,254
Fig. 15.10
Rosca trapecial
acm
Altura de in t a c t o de los filetes (h,)

hi = p/4 + p/4 = p/2
hi - p/2
d = D 2h = D 2 (p/2 + 0,254) = D - (p + 0,508)
d = D - (p + 0,508)
d' = D + (2 0,254) = D + 0,508
d' = D + 0,508
d, = D - 2h' = D - 2 (p/2) = D - p
di = D p
----------------dm = D h' = D p/2
152

z = p/4 cotg 1430' = p/4 3,866 = 0,966 p
y = z - (p/4 + 0,254) = 0,966 p - 0,25 p - 0,254 = 0,716 p - 0,254
p/4
x/2
0,966 p
0,716- p -0,254
'
P
2x
0,966 p
0,716 p - 0,254
x = 0,37 p -0,13
x = 0,37 p -0,13
Fig. 15.11
7. ROSCA CUADRADA
El filete est engendrado por un cuadrado, cuyo lado equivale a la mitad del
paso de la rosca, por lo cual, la parte llena ser igual que la hueca (fig.
15.12).
Fig. 15.11 Detalle del fondo del flete de

la rosca trapecial A C M E .
Fig. 15.12
Rosca cuadrada.
Fig. 15.12
Las frmulas que nos darn las dimensiones de la rosca sern las
siguientes:
h = p/2
h = p/2
d = di
d = d i = D 2h = D 2 (p/2) = D - p
d = D
d' = D
d' = D
dm = D - h = D - p/2
dm = D - p/2
153
8. ROSCA R E D O N D A
Los flancos del filete forman entre s un ngulo de 30 y las crestas y los fon
dos llevan un redondeado cuyo valor es aproximadamente p/4, dejando entre
ambos un juego de 0,05 p (fig. 15.13).
Fig. 15.13
Las dimensiones vendrn dadas por las frmulas siguientes:

Altura del flete (h)
h = p/2
h = p/2
Altura del contacto de los filetes (hn)
hi = h 0,05 p = p/2 0,05 p = 0,45 p
hj = 0,45 p
Fig. 15.13
Rosca redonda.

d = D 2h = D 2 (p/2) = D - p
d = D p
d' = D + 2 0,05 p = D + 0,1 p
d' = D + 0,1 p
Dimetro del agujero de la tuerca (dn)
di = D 2hi = D - 2 (0,45 p) = D - 0,9 p
di = D - 0,9 p
dm = D hi = D 0,45 p
dm = D 0,45 p
Nota. En el apndice del final del libro figuran las tablas que nos dan
directamente las principales dimensiones normalizadas de las roscas estudia
das.
154
Tem a 16. Engranajes rectos
OBJETIVOS
Adquirir unas ideas generales sobre la utilidad de los principales tipos de
engranajes.
Conocer los elementos caractersticos de un engranaje recto.
Comprender los conceptos de mdulo y diametral Pitch de un engranaje
recto.
Saber elegir la fresa adecuada para el tallado de los dientes de un engra
naje.
Saber realizar los clculos necesarios para determinar las dimensiones
fundamentales de un engranaje recto.

D-15 Tallado de los dientes de un pin
D-16 Tallado de los dientes de una rueda
CUESTIONARIO TEORICO
1.
2.
3.
4.
Engranajes. Generalidades
Engranajes rectos. Terminologa
Mdulo y diametral Pitch
Relaciones fundamentales: frmulas
FICHA G UA
A travs del estudio terico del tema y con el concurso de los conocimientos adquiridos en la prctica, resuelve el
siguiente cuestionario:
1. Los engranajes rectos, helicoidales, cnicos, de tornillo sin fin y cremalleras, tienen cada uno unas aplicaciones con
cretas, las cuales podrs encontrar fcilmente en tu vida cotidiana por hallarse muy extendidos. Busca un ejemplo de
transmisin efectuado por cada uno de estos engranajes en un mecanismo real.
2. Las circunferencias primitivas de dos ruedas dentadas que engranan entre s, son tangentes y con la misma veloci
dad tangencial. Por qu razn las velocidades de las dos circunferencias no pueden ser distintas?
3. Imagina que tienes que construir un pin de recambio, igual a otro que tienes de muestra (puedes escoger uno
cualquiera en el taller). Para ello debers hacer el clculo previo de las dimensiones fundamentales. Cules sern
las imprescindibles para que puedas llevar a cabo la construccin del referido engranaje?
4. Para transmitir el movimiento entre dos ejes paralelos, distantes en 75 mm, tienes una rueda de 60 dientes de m
dulo 1,5, debiendo construir la otra. Cuntos dientes deber tener y con qu nmero de fresa hars el tallado?
5. Habrs observado que en el torno, el desplazamiento del carro longitudinal se efecta por el mecanismo de pin y
cremallera. El pin est tallado con una fresa acorde con el mdulo y el nmero de dientes del mismo, pero, y la
cremallera?, con qu nmero de fresa se ha tallado?
155
Desarrollo del tema
1. ENGRANAJES. GENERALIDADES
Cuando la transmisin del movimiento entre dos ejes ha de ser uniforme y los
esfuerzos considerables, se emplean unos discos con un dentado perifrico
de forma que los salientes de uno se introducen en los huecos del otro. De
este modo, al girar el disco conductor, empujar continuamente al conduci
do, ya que, cuando un saliente se separa del hueco por efectos del giro, en el
cual se haba introducido el siguiente, a su vez, ya ha entrado, y as sucesiva
mente.
Esta forma de transmisin del movimiento se denomina por engranajes,
recibiendo el nombre de rueda el engranaje de mayor dimetro y pin el
ms pequeo.
Por otra parte, en toda rueda dentada podemos distinguir tres partes
(fig. 16.1):
Cubo
Corona
Brazos
El cubo es la parte central del engranaje, por donde se fija a su eje.
Fig. 16.1
La corona es la parte donde se encuentran los dientes.

Los brazos unen el cuerpo con la corona, siendo variable el nmero de
ellos que puede llevar una rueda.
Cuando la rueda o el pin son pequeos, no admiten, por razn de sus
dimensiones, la disposicin de dichos brazos, construyndose entonces
macizos o en forma de plato (fig. 16.2).
Fig. 16.1
Partes de una rueda dentada.
Fig. 16.2 Formas de ruedas: a) con bra

zos; b) maciza; c) de plato.
Fig. 16.3 Tipos de engranajes: a) recto;
b) helicoidal; c) cnico; d) sinfn, e) crema
llera.
Fig. 16.2
Segn la disposicin de los ejes en que van montados los engranajes

que deban transmitir su movimiento pueden ser de varios tipos, de los que
destacaremos por su importancia (fig. 16.3), los siguientes:
Engranajes rectos.
Transmiten el movimiento entre ejes paralelos.
Engranajes helicoidales. Transmiten de forma ms suave el movimien

to entre ejes paralelos, pudiendo hacerlo tambin entre ejes que se cruzan.
Engranajes cnicos. Se emplean para la transmisin de movimientos
entre ejes que se cortan.
Engranajes de tornillo sin fin. Empleados en aquellas transmisiones
entre ejes que se cruzan y que deban tener una gran reduccin de velocidad.
En cierto modo son una variante de los engranajes helicoidales.
Cremallera. Puede considerarse como un engranaje recto de radio infi
Fig. 16.3
156
nito.
2.
ENGRANAJES RECTOS. TERMINOLOGA
Los engranajes rectos son discos que en su periferia llevan tallados unos
dientes paralelos al eje donde van montados. Como ya hemos visto anterior
mente, sirven para transmitir movimientos entre ejes paralelos.
En un engranaje recto podemos distinguir los siguientes elementos
caractersticos (fig. 16.4):
Circunferencias primitivas. Son dos circunferencias tangentes entre s,
cuyas velocidades tangenciales son guales. Para tener una dea ms exacta,
podemos considerar a las circunferencias primitivas como las correspondien
tes a dos ruedas de friccin (fig. 16.5).
Fig. 1 6.4
Fig. 16.4 Elementos caractersticos: cir

cunferencias y dimetros.
Dimetro primitivo (d). Es el dimetro de la circunferencia primitiva.
Circunferencia exterior. Es la que coincide con el extremo exterior de los
dientes y en la cual est inscrito el engranaje.
Dimetro exterior (de). Es el dimetro de la circunferencia exterior.
Circunferencia interior.
dientes.
Fig. 16.5 Posicin de las circunferencias

primitivas de dos ruedas que engranan.
Fig. 16.6
diente.
Elementos caractersticos del
Es la que coincide con el fondo de los
Dimetro interior (df). Es el dimetro de la circunferencia interior.

Cabeza del diente. Es la porcin de diente comprendida entre la circun
ferencia primitiva y la exterior (fig. 16.6).
J
k
fV
Fig. 16.6
157
Addendum (a). Es la altura de la cabeza del diente (fig. 16.6).

Pie del. diente. Es la porcin de diente comprendida entre la circunfe
rencia primitiva y la interior (fig. 16.6).
Dedendum (b). Es la altura del pie de! diente (fig. 16.6).
Altura del diente (h). Es la distancia radial entre las circunferencias
exterior e interior (fig. 16.6).
Flanco del diente. Es la superficie lateral del diente que mira al hueco
(fig. 16.6).
Espesor del diente (e). Es la longitud del arco de circunferencia primiti
va correspondiente a un diente (fig. 16.6).
Anchura del hueco. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva
comprendido entre los dos flancos que miran al hueco (fig. 16.6).
Longitud del diente (B). Es la anchura de la corona (fig. 16.6).
Paso circular (p). Es la longitud del arco de circunferencia primitiva
comprendida entre dos puntos homlogos de dos dientes consecutivos (fig.
16.6).
Para que dos ruedas engranen es necesario que los pasos circulares de
ambas sean iguales.
3. MDULO Y DIAMETRAL PITCH
M dulo. El mdulo (m) es un importante elemento caracterstico de

un engranaje, ya que condiciona todas las restantes dimensiones.
Se entiende como tal al cociente de dividir el dimetro primitivo, expre
sado en mm, por el nmero de dientes (z) del engranaje (fig. 16.7):
Fig. 16.7
_d_
z
Para eliminar la arbitrariedad en la eleccin del mdulo, se han tomado

como tal unos valores normalizados, los cuales son nmeros enteros o deci
males sencillos, como podemos ver en este cuadro:
Fig. 16.7
Mdulos
Mdulos
Mdulos
Mdulos
Mdulo.
de 1
de 4
de 7
de 12
a 4 variando
a 7 variando
a 12 variando
a 2 0 variando
de
de
de
de
0,25
0,5
1
2
en
en
en
en
0,25
0,5
1
2
El tallado de los dientes de un engranaje con las fresas de perfil cons

tante o, fresas mdulo, est siempre en funcin del mdulo y del nmero de
dientes a tallar, de tal forma que existen juegos de fresas que cubren las posi
bilidades de efectuar cualquier dentado, segn podemos ver en el siguiente
cuadro:
158
N fresa
M d u lo s
12
de
d ien tes
1 a 10
a ta lla r
13
M d u lo s
superiores
d ien tes
a 10
a ta lla r
12
1 ,5
2 ,5
14
-
14
3 ,5
18
-
17
13
4 ,5
21
-
20
5 ,5
26
-
6 ,5
7 ,5
55
35
-
34
25
54
8
Ms
de
134
134
15
17
19
21
23
26
30
35
42
55
80
Ms
de
16
18
20
22
25
29
34
41
54
79
134 134
Diam etral Pitch. Es el dato que viene a sustituir la funcin del mdulo
en los pases que emplean la pulgada como unidad de medida.
El diametral Pitch (Pt), o simplemente Pitch, representa el nmero de
dientes que corresponden a cada pulgada de dimetro primitivo, expresndo
se as:
25,4
Los valores normalizados del diametral Pitch los podemos ver en el
siguiente cuadro:
Diametral
Diametral
Diametral
Diametral
Diametral
Pitch
Pitch
Pitch
Pitch
Pitch
de 1 a 3 variando de
0,25
0,5
1
2
4
en
en
en
en
en
0,25
0,5
1
2
4
En cuanto a los juegos de fresas empleados en el tallado de engranajes

con diametral Pitch son los siguientes:
N fresa
P itch
Ms
de
dientes
de
3 6 a 2 V4
a ta lla r
134
P itc h
Ms
80
55
42
35
30
26
23
21
19
17
de
dientes
de
2 Y, a 1
a ta lla r
79
54
41
34
29
25
22
20
18
16
1 ,5
2 ,5
55
-
3 ,5
35
-
4 ,5
54
5 ,5
21
26
-
134
134 134
34
6 ,5
17
-
25
7 ,5
14
-
20
8
12
16
a
13
15
14
13
12
Entre los valores del mdulo y el diametral Pitch, existe la siguiente

relacin:
Por una parte sabemos que el mdulo y el Pitch vienen determinados
respectivamente por las frmulas
m =
Pt =
z
d
25,4
Despejando el nmero de dientes en ambas e igualando, tendremos:

z =
_d^
m
d Pt
25,4
d_ _
m
25,4
d Pt
25,4
d = m d Pt ; 25,4 = m Pt
De donde:
m = ^ i
Pt
Para que xios ruedas dentadas engranen entre s, es condicin indispen

sable que el mdulo o el Pitch de ambas sean iguales.
4. RELACIONES FUNDAMENTALES: FRMULAS

Las frmulas que relacionan las dimensiones fundamentales de un engranaje
recto y que se aplican para el clculo nmerico de los mismos, son las
siguientes (fig. 16.8):
Mdulo (m)
d
m =
Pitch (Pt)
z
Pt =
25,4 z
d
25,4
_d_
z
Pt = - ? M -
Paso circular (p)

p - Z = 7 T - d ;
7T
_d_
= 7T m
z
p = 7r m
Addendum (a)
a = m
a =m
Dedendum (b)
1,25 m
b = 1,25 m
Altura del diente
(h)
h = a + b = m + 1 ,25 m - 2,25 m
h = 2,25 m
Espesor del diente (e)

n m
= 1,57 m
2
1,57 m
Longitud del diente (B)

B = 10 m
B = 10 m
Dimetro primitivo (d)
m =
Fig. 16.8
jes.
Dimensiones de ios engrana
d =m
d = m z
Dimetro exterior (de)

de = d + 2a = m z + 2m = m (z + 2)
de = m (z +.2 )
Dimetro Interior (df)

df = d 2b - m z 2 (1,25 m) = m z 2,5 m =
m (z 2,5)
df = m (z 2,5)
Distancia entre ejes (c)

_
d + d' _
m z + m z' _
m (z + z')
c =
m (z + z')
La transmisin entre dos ejes debe realizarse por medio de dos engranajes rec
tos de 120 y 80 dientes respectivamente. Determinar las dimensiones fundamenta
les sabiendo que el mdulo es 2 .
Solucin:
p = ir m = 3,14 x 2 = 6,28 mm
a = m = 2 mm
b = 1,25 m = 1,25 x 2 = 2,5 mm
h = 2,25 m = 2,25 x 2 = 4,5 mm
e = 1,57 m = 1,57 x 2 = 3,14 mm
B = 10 m = 1 0 x 2 = 20 mm
d = m - z = 2 x 1 2 0 = 240 mm
d' = m z' = 2 x 80 = 160 mm
de = m (z + 2) = 2 (120 + 2) = 244 mm
d'e = m (z' + 2) = 2 (80 + 2) = 164 mm
df = m (z - 2,5) = 2 (120 - 2,5) = 235 mm
d 'f = m ( z ' 2,5) = 2 ( 8 0 - 2 , 5 ) = 155 mm
c
160
m ( z + z')
2 ( 12 0 + 80)
-------= ------------
= 200 mm
Tem a 17. M etrologa trigono

mtrica. Verificacin de conos
y engranajes
OBJETIVOS
Conocer la resolucin de los principales problemas de medicin trigono
mtrica de ngulos y longitudes.
Conocer los diversos procedimientos de verificacin de conos y su re
solucin.
Conocer los diversos procedimientos de verificacin de una rosca.
Conocer los diversos procedimientos de verificacin de engranajes.

B-9 Verificacin de roscas
D-16 Verificacin de engranajes
CUESTIONARIO TERICO
1. Metrologa trigonomtrica: su objeto
2. Determinacin trigonomtrica de ngulos
3. Determinacin trigonomtrica de longitudes
4. Verificacin de conos
4.1 Verificacin del ngulo de un cono
4.2 Verificacin de los dimetros de un cono
5. Verificacin de roscas
5.1
Verificacin del paso
5.2 Verificacin del dimetro exterior
5.3 Verificacin del dimetro interior
5.4 Verificacin del dimetro medio
6 . Verificacin de engranajes
6.2 Verificacin del espesor del diente
FICHA GUA
Analizando detalladamente los puntos tericos expuestos en este tema, trata de buscarle su aplicacin conveniente en
los siguientes problemas de verificacin:
1. Una forma de comprobar si has asimilado bien los conceptos tericos puede ser, por ejemplo, determinar las dimen
siones de una cola de milano. Haz el clculo de la cola de milano del carro superior del torno.
2. Si tuvieras que construir un casquillo del mismo dimetro (D) que el cascote que tienes de muestra (fig. a), en el cual
efectas la medicin (I') utilizando dos cilindros de dimetro (d), cmo deduciras l frmula D = t ^ i 2 que nos con
duce a la resolucin del problema?
^
3. En el desarrollo terico habrs visto los bloques Micyl aplicados a clculos trigonomtricos en piezas prismticas;
pero su utilidad abarca tambin a las piezas de revolucin. Cmo verificaras una pieza de revolucin con un cono
exterior? Deduce la frmula para el clculo apropiado.
4. Suponte que tienes que verificar una rueda dentada de 32 dientes y 256 mm de dimetro exterior, con un pje de rey
para engranajes. Cul ser el espesor cordal del diente y la flecha correspondiente?
5. Uno de los procedimientos de verificacin de engranajes es mediante el micrmetro de platillos. Si utilizas este
medio para verificar los engranajes D-15 y D-16 de los ejercicios de prcticas, qu diferencias existirn en la medi
cin de uno y otro?
161
Desarrollo del tema
1. METROLOGA TRIGONOMTRICA: SU OBJETO

La metrologa trigonomtrica tiene por objeto la determinacin de las cotas
en piezas angulares, empleando el clculo trigonomtrico.
Los elementos de que nos servimos para la determinacin de estas
cotas han de ser de gran precisin, emplendose cilindros, bolas, calas, blo
ques Micyl, etc.
En el siguiente cuadro podemos ver los casos ms caractersticos de
mediciones trigonomtricas en piezas de ajuste.
M E D IC I N DE N G U L O S Y L O N G IT U D E S
a) Piezas con un ngulo cuya

bisectriz es perpendicular a
una de sus superficies.
b) Pieza con un ngulo que

tiene una superficie per
pendicular con otra superfi
cie de la misma.
Fig. 17.1
c) Pieza con un ngulo en

posicin oblicua y comple
tamente asimtrica con
todas las superficies de la
pieza.
Bloques Micyl.
2.
F ig .
DETERMINACIN TRIGONOMTRICA DE NGULOS
17.1
La determinacin del valor del ngulo en cada uno de los tres casos expues
tos anteriormente, podemos verlos a continuacin:
a)
Pieza con un ngulo cuya bisetriz es perpendicular a una de su
superficies. La medicin se efectuar con el auxilio de dos cilindros de dis
tinto dimetro (fig. 17.1).
c = (yi - R) - (y2 r) = yi - R y2 + r = yt y2 + r R
c = yi - y2 + r - R
sen
162
il - r
b) Pieza con un ngulo

que tiene
una superficieperpendicular a
otra superficie de la misma. La medicin se efecta con dos cilindros de
distinto dimetro (fig. 17.2).
c =
(yi - R) - (y2 - r) = yi - R - y2 + r = yi y2 + r R
c = yi y2+ r R
R -r
tg
Cuando el ngulo es grande, puede hacerse con un solo rodillo y una

cala de altura (h) conocida (fig. 17.3).
c = (xt r) (x2 r) = xi r x2 + r = xi x2
c = xi - x2
tga =
c)
Pieza con un ngulo en posicin oblicua y completamente asi
mtrica con todas las superficies de la pieza.
Para la medicin se utili
zarn cilindros de distinto dimetro (fig. 17.4).
a = (xi R) - (x2 r) = xi R - x2 + r = xi x2 + r - R
a = xi - x2 + r R
b = (yi - R) - (y2 - r) = yi
R - y* + r = yi - y2 + r
b = y i-y 2+ r- R
c = V a2 - b2
sen
R -r
Fig. 17.4
3.
DETERMINACIN TRIGONOMTRICA DE LONGITUDES
La determinacin de las longitudes expuestas en cada uno de los tres casos

anteriormente expuestos, podemos verlos a continuacin:
163
ex
a) Pieza con un ngulo cuya bisetriz es perpendicular a una de sus

superficies. La medicin se efectuar con el auxilio de un cilindro (fig. 17.5).
R
R
sen a
c =
sen a/2
y = y i-R -c
= y j - R -
R
sen a/2
= yi - R ( 1 +
sen a/2
yi R (1 + cosec cu/2)
y = yi R (1 + cosec a/2)
b) Pieza con un ngulo que tiene una superficie perpendicular a

otra superficie de ia misma.
La medicin se efecta con el auxilio de un ci
lindro (fig. 17.6).
a
R
_
R
c = R cotg a/2
c =
= R cotg a/2
tg
2
c '
tg a/2
x = x i R c = xj R R - cotg a/2 = xi R (1 + cotg a/2)
x = xi - R (1 + cotg a/2)
Para esta clase de medicin se emplean tambin, en sustitucin de los

cilindros, unos bloques denominados Micyl (fig. 17.7), los cuales consisten
en medio cilindro que por su parte curva se apoya en dos superficies en V de
un calzo prismtico, de forma que las distancias (K) del eje del semicilindro a
las caras del prisma son constantes.
La determinacin de la cota (x) con el empleo de bloques Micyl sera de
la siguiente manera (fig. 17.8):
K
_
K
c =
= K cotg a
tga =
tga
c = K cotg a
,.
Fig. 17.7
*. f
'
x = x K c = xi K K cotg a = x K (1 + cotg a)
x = xj K (1 + cotg a)
K
k
00
X1
c)
Pieza con un ngulo en posicin oblicua y completamente a
mtrica con todas las superficies de ia pieza.
La medicin se efecta con
el auxilio de un cilindro (fig. 17.9). Adems, para la resolucin es imprescin
dible conocer el valor de uno de los ngulos de posicionado 0 o p.
164
c = ------ ; = R cosec a/2

sen a/2
c = R cosec a/2
c
b =
eos 7
= c sec 7 = R cosec a/2 sec 7

b
b = R cosec a/2 sec 7

y = yi - R - b = yi R R cosec a/2 sec 7 = yi R (1 + cosec a/2 sec 7 )
Y,
y = yi R ( 1 + cosec a/2 sec 7 )
4.
VERIFICACIN DE CONOS
Fig. 17.9
Un cono viene determinado por varias dimensiones, cuya verificacin, en

algunas resulta muy sencillo al poder realizarlo con un instrumento de medi
da ordinario. Tal es el caso de la longitud y, con ciertas reservas, el dimetro
mayor; en cambio hay otras como el ngulo y los dos dimetros que presen
tan mayor dificultad, por lo que, a continuacin, veremos algunos procedi
mientos para su determinacin exacta:
Verificacin del
ngulo de un cono
Por
Por
Por
Por
medio
medio
medio
medio
de
del
de
de
calibres fijos
reloj comparador
cilindros
bolas
Verificacin de los
dimetros de un cono
Fig. 17.10 Verificacin con calibre de!

ngulo de un cono.
Por medio de cilindros

Por medio de bolas
4.1 Verificacin del ngulo de un cono

P o r m edio de calibres fijos. La verificacin del ngulo de un cono por
medio de calibres fijos se realiza marcando sobre la superficie del cono (si es
exterior) o del calibre (si es interior), una lnea con lpiz graso que coincida
con la generatriz, y una vez introducido el calibre, se le da una ligera rotacin.
Si el cono tiene el ngulo correcto y las generatrices son perfectamente recti
lneas, se producir un difuminado uniforme de la lnea en toda su longitud
(fig. 17.10).
165
P o r medio del reloj comparador. La verificacin del ngulo por medio

del reloj comparador se efecta de la siguiente forma:
Se monta la pieza entre puntos de manera que un reloj comparador pal
pe sobre la generatriz. Desplazando el reloj en una longitud (L) cualquiera y
tomando la lectura en los dos extremos del desplazamiento, tendremos (fig.
17.11):
tga =
A -B
con lo cual quedar determinado el ngulo (a) del cono.

P o r medio de cilindros. El empleo de cilindros se lleva a cabo en la
verificacin de conos exteriores.
Se tomarn las mediciones (A) y (B) (fig. 17.12); esta ltima apoyando
los cilindros en dos calas iguales de altura (H) conocida. El ngulo (a) del
cono ser:
tga =
B-A
2H
Fig. 17.12
P o r medio de bolas.
por medio de bolas.
La comprobacin de conos interiores se realiza
Si el cono es de pequeas dimensiones se emplean dos bolas de distin

to dimetro que se introducen en el agujero (fig. 17.13). De esta forma ten
dremos:
Fig. 17.13
c = (y + r ) - ( y i + R ) = y - y i + r - R
c = y yi + r - R
En el caso de verificar conos interiores de mayores dimensiones se

emplean bolas de igual dimetro, tomndose las lecturas (A) y (B), esta lti
ma apoyando las bolas en dos calas de altura conocida (H) (fig. 17.14). El n
gulo (a) del cono ser, pues:
tga =
Fig. 17.11 Verificacin con reloj compa
rador de! ngulo de un cono.
166
A -B
2H
Fig. 17.14
4.2 Verificacin de los dimetros de un cono

/
P o r m edio de cilindros. La verificacin de los dimetros de un cono

por medio de cilindros se lleva a cabo en conos exteriores (fig. 17.15).
El dimetro menor lo hallaremos, partiendo del ngulo (a) conocido, de
la siguiente manera:
90 - a
2
c =
tg/3
= r cotg j3
c = r cotg )3
d = A (2c + 2r) = A (2r cotg |3+ 2r) = A 2r (1 + cotg (3)

d = A 2r (1 + cotg j3)
El dimetro mayor lo hallaremos a partir de la frmula de la inclinacin:
De donde:
D = d + 2 L tg a
P o r m edio de botas. Cuando se trata de verificar los dimetros en
conos interiores, se realiza por medio de una bola.
teniendo como datos conocidos del cono la longitud (L) y el ngulo (a),
el clculo se efectuar de la siguiente forma (fig. 17.16):
167
= R eos a ;
d' = 2 R eos a
c = R sen a
I = y + R + c = y + R sen a = y + R (1 + sen a)
I = y + R (1 + sen a)
Una vez determinados los valores de d' y I, hallaremos el valor del di
metro mayor (D) partiendo de la frmula de la inclinacin: tg a = D d'; de
donde:
D -d '
tga =
D = d'+ 2 I tga
De la misma forma podremos hallar d, en funcin del dimetro (D), aho
ra ya conocido y de la longitud total (L)
d = D 2 L tg a
5.
VERIFICACIN DE ROSCAS
Entre las dimensiones a verificar en una rosca caben destacar:

El paso
El dimetro exterior
El dimetro interior
El dimetro medio
5.1 Verificacin del paso

Puede realizarse por dos procedimientos:
Con el empleo de juegos de peines de roscas (fig. 17.17), compro
bando que peine es el que coincide con el perfil de la rosca (fig. 17.18), sien
do necesario disponer de juegos de peines para rosca Mtrica y rosca Whit
worth.
Fig. 17.17
Con los peines puede adems comprobarse el ngulo de la rosca, as

como la simetra de los flancos.
Tomando con un pie de rey la medida de un determinado nmero de
filetes, normalmente 10 (fig. 17.19). El resultado de dividir la distancia toma
da por el nmero de filetes, ser igual al paso.
Fig. 17.17
Peines de roscas.
Fig. 17.18 Forma de comprobar con pei

nes.
Fig. 17.19 Determinacin dei paso de
una rosca Mtrica.
168
Fig. 17.19
Cuando la rosca es Whitworth, se tomar una distancia de una pulgada

y contando los filetes que entran en ella (fig. 17.20). El paso ser precisa
mente este nmero de filetes que entrarn en una pulgada.
Fig. 17.20
La medicin del dimetro exterior de una rosca puede efectuarse directamen

te con un instrumento de medida ordinario (pie de rey o micrmetro) (fig.
17.21).
5.3 Verificacin del dimetro interior

La comprobacin del dimetro interior de una rosca se efecta con micrmetros provistos de palpadores especiales, los cuales tienen un ngulo menor
que el del filete de la rosca (fig. 17.22).
5.4 Verificacin del dimetro medio

Resulta el procedimientode mayor precisin en la verificacin de una rosca,
ya que este dimetro es el
quedetermina el grado deajuste de
la misma.
Puede efectuarse mediante micrmetros de roscas o con calibres "pasa" y
"no pasa", estos ltimos ya estudiados en el tema 2 .
Fig. 17.21
Los micrmetros de roscas, asimismo estudiados en el tema 1 (fig.

1.19), sealan el cero cuando estn cerrados, y al efectuar la medicin (fig.
17.23), la lectura es:
dm = d 2
dm = d - 0 , 6 5 - p
(para rosca M)
dm = d 0,64 p
(para rosca W)
= d hi
Fig. 17.23
6. VERIFICACIN DE ENGRANAJES
Los datos de mayor inters a verificar en un engranaje son:
El dimetro exterior
El espesor del diente

El dimetro exterior se determina por medio de un instrumento de medida
ordinario (pie de rey o micrmetro), aunque esta verificacin, por lgica, es
aconsejable efectuarla previamente al tallado de los dientes, ya que una vez
mecanizados stos, puede producirse error en la medicin, especialmente si
el nmero de dientes fuera impar.
6.2 Verificacin del espesor del diente
Fig. 17.20 Determinacin del paso de

una rosca Whitworth.
El espesor del diente puede determinarse utilizando un pie de rey para dien
tes de engranaje o por medio del micrmetro de platillos.
Fig. 17.21 Verificacin

exterior de una rosca.
del dimetro
El pie de rey para dientes de engranajes (fig. 17.24) consta de dos

correderas; una horizontal, similar a la de un pie de rey ordinario, que mide el
espesor del diente (e') justo en la posicin por donde pasa la circunferencia
primitiva, gracias a la corredera vertical, la cual desplaza un tope para que se
Fig. 17.22
Verificacin
interior con micrmetro.
del dimetro
Fig. 17.23
Verificacin
medio de una rosca.
del dimetro
169
apoye en la cabeza del diente y determine la posicin de las bocas y la dis

tancia f, denominada flecha (fig. 17.25).
El clculo de las dimensiones (e'), espesor de la cuerda del diente sobre
la circunferencia primitiva, y de la flecha (f), ser el siguiente:
f = a + y
como a = m
y = R H = R R eos a> = R (1 eos co)

y = R (1 - eos cu)
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siendo co - ----
f = m + R (1 eos cu)
e' = 2 R sen cu = d sen cu
e' = d sen co
Fig. 17.24
La medicin de los dientes de un engranaje con el micrmetro de plati

llos (fig. 1.18) (estudiado en el tema 1), viene facilitado por la forma de sus
palpadores, que se alojan en los huecos de los dientes al tomar una distancia
cordal (W) entre un nmero determinado de dientes (fig: 17.26).
Fig. 17.26
El nmero de dientes (K) que deber abarcar el micrmetro de platillos

entre palpadores depende del nmero de dientes de la rueda y del ngulo de
presin que forman los dientes al engranar (fig. 17.27). El valor normalizado
del ngulo de presin es de 2 0 , aunque en ocasiones puede ser distinto.
Fig. 17.27
Fig. 17.24
engranajes.
Pie de rey para dientes de
Fig. 17.25 Medicin de! diente de un

engranaje con el pie de rey.
Fig. 17.26 Medicin del espesor cordal
con micrmetro de platillos.
Fig. 17.27 Detalle de! ngulo de presin.
170
En el apndice del presente texto figura una tabla con los valores de
(W), as como el nmero de dientes a medir, para engranajes de mdulo igual
a 1 y ngulo de presin de 2 0 .
Para otro mdulo cualquiera, el valor de la distancia cordal (W) ser
igual al producto del mismo por la distancia cordal correspondiente a un
pin de igual nmero de dientes y mdulo = 1 . 0 sea, que:
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LO
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LL
LL
LL
LL
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0
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0
o
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<- CM 00
LO LO LO LO
LO LO LO LO
TABLA II.
Latones (Instituto del Hierro y del Acero)
D E SIG N A C IO N
Cuzn 9 0
(Cu Zn 9 0 )
Cuzn 8 5
(Cu Zn 8 5 )
Cu
Zn
Sn
Otros metales
8 9 -9 1
9 -1 1
8 4 -8 6
1 4 -1 6
Cuzn 8 0
(Cu Zn 8 0 )
7 8 ,5 -8 1 ,5
1 8 ,5 -2 1 ,5
7 1 -7 3
2 7 -2 9
Cuzn 7 2
Construccin. Ornamentacin. Aparatos de fsica. Piezas esmaltadas.

Cartuchera.
Bisutera. Construccin. Telas metlicas
Idem
Trabajos de embutido profundo. Cartuchera
Cuzn 7 0
(Cu Zn 7 0 )
PARA
Cuzn 67
(Cu Zn 6 7 )
LATONES
FORJAR
(Cu Zn 7 2 )
A P LIC A C IO N E S
(Cu Zn 6 5 )
Cuzn 6 5
6 8 ,5 -7 1 ,5 .
2 8 ,5 -3 1 ,5
Lampistera. M uebles metlicos. Telas metlicas. Ornam entacin.
6 5 -6 8
3 2 -3 5
Embutido a mano y a mquina. Orfebrera
6 3 -6 5
3 5 -3 7
5 9-6 1
3 9 -4 1
5 8 -6 1
El resto
Pb 1-2
6 9 -7 1
El resto
0 ,8 -1 ,2
6 1 -6 3
El resto
0 ,5 -1 ,5
Clavos, tirafondos, remaches, tornillera prensada, alfileres
Cuzn 6 0
(Cu Zn 6 0 )
Cuzinplo 6 0 -1 ,5
(Cu Zn Pb 6 0 -1 ,5 )
Piezas torneadas. Piezas forjadas y estampadas
Piezas torneadas. Piezas forjadas
Cuzinestn 70-1
(Cu Zn Sn 7 0 -1 )
Tuberas de condensadores
Cuzinestn 62-1
LATONES
PARA
FU N DIR
(Cu Zn Sn 6 2 -1 )
Placas de condensadores. Piezas resistentes a la corrosin

del agua de mar
Fucuzn 6 0
(F Cu Zn 60)
Fucuzinplo 60-1
(F Cu Zn Pb 6 0 -1 )
5 4 -6 4
El resto
5 4 -6 4
El resto
M n + F e 7 ,5
Piezas fundidas para barcos. Cojinetes. Tuercas
S n + A I+ M n +
Fe 7,5
Pb 0 ,5 -1 ,5
Piezas de maquinaria. Bombas. Grifera
Piezas fundidas en general, especialmente grifera. Lampistera.
Fucuzinplo 6 3 -2
(F Cu Zn Pb 6 3 -2 )
Sn+AI-t-
6 0 -6 5
El resto
Pb 1 -3
Decoraciones.
TABLA III.
Bronces (Instituto del Hierro y del Acero)
D E S IG N A C IO N
Cu
Sn
Otros metales
Cual 5
(Cu Al 5)
9-11
0 ,0 3 -0 .2 5
9 1 -9 3
7 -9
0 ,0 3 -0 ,1 5
9 4 -9 6
4 -6
0 ,0 3 -0 ,3
Idem
Idem
FU N DIR
PARA
BRONCES
Custn 5
(Cu Sn 5)
Custn 8
(Cu Sn 8)
Fucustn 10
(F Cu Sn 10)
FORJAR
Fucustn 12
(F Cu Sn 12)
BRONCES
PARA
Fucustn 14
(F Cu Sn 14)
Fucustanzln 1 0 -4
(F C u S n Z n 1 0 -4 )
Fucustanzinplo 5 -5 -5
(F Cu Sn Zn Pb 5 -5 -5 )
Fucustanzinplo 7 ,5 -4 ,5 -3
BRONCES
PARA
FU NDIR
(F Cu S n Z n P b 7 ,5 -4 ,5 -3 )
Fucustanplo 1 0 -4
(F Cu Sn Pb 1 0 -4 )
Fucuplostn 1 2 -8
(F Cu Pb Sn 1 2 -8 )
9 4 -9 6
8 9 -9 1
90
10
88
12
86
14
85
Zn 6
Cojinetes para ferrocarriles. Accesorios
86
10
Zn 4
Accesorios en general y maquinaria. Bridas y bombas
85
85
7,5
86
Pb 4
80
10
Pb 12
Cojinetes de gran presin. Laminadores en fro
77
Pb 15
Cojinetes para vagones de ferrocarril
8 9 -9 3
Al 7 -1 1
Al
el resto
Al
-
el resto
Fucual 9
(F Cu Al 9)
Embutido, estam pado. Decoracin
Engranajes. Piezas forjadas. Acuacin. Piezas resistentes a la corrosir
M aquinaria. Accesorios. Engranajes. Cojinetes. Vlvulas.

Otras piezas de alta calidad
Cojinetes de alta resistencia. Engranajes. Turbinas
Piezas de mucho desgaste. Cojinetes sometidos a grandes esfuerzos.
Zn 5
Pb 5
Zn 4 ,5
Pb 3
Fucuplostn 1 5 -8
(F Cu Pb Sn 1 5 -8 )
Resortes, muelles. Usos elctricos. Chapas. Piezas sometidas

a grandes fatigas. Telas metlicas.
0 ,0 3 -0 ,1
Fucustanzln 9 -6
(F Cu Sn Zn 9 -6 )
Usos elctricos. Chapas
1 ,5 -2 ,5
Cual 1 0
(Cu Al 10)
muelles.
Piezas sometidas a grandes fatigas
9 7 ,5 -9 8 ,5
Custn 1 0
(Cu Sn 10)
Resortes,
8 9 -9 1
Custn 2
(Cu Sn 2)
APLIC A C IO N ES
Aparatos hidrulicos de gran presin
Accesorios de ferrocarril y maquinaria
Cojinetes de ferrocarril. Vlvulas. Grifera. Maquinara
Cojinetes para lam inadores en caliente. Maquinara elctrica.

M otores, dinamos. Piezas de caractersticas anticorrosivas
Piezas m oldeadas y lingotes
TABLA IV.
Velocidades de corte y avances para escariadores de acero rpido superior
M A T E R IA L A
TRARAJAR
V E L O C ID A D
AVANCE
DE C O R TE
(a)
m /m in
r.p .m . (N )
8 -1 2
Hasta 7 0 kg/m m 2
03
cc
LU
6 -8
7 0 + 9 0 kg/m m 2
<
4 -6
9 0 + 1 1 0 kg/m m 2
6 -1 0
Hasta 5 0 kg/m m 2
y g
o <
4 -6
5 0 + 7 0 kg/m m 2
u O
z
7 -1 0
Hasta 2 0 0 Brlnell
o
z
4 -6
M ayor de 2 0 0 Brinell
LL
COBRE
8 -1 6
LATON
1 6 -2 2
A L U M IN IO
2 5 -4 3
PLASTICO
TABLA V.
4 -1 0
D IA M E T R O D E L E S C A R IA D O R
10
0,1
0 ,1 3
636
400
30
35
40
45
50
0 ,2 5
0 ,3
0 ,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0 ,4
127
106
91
79
71
64
0,4
15
20
25
0 ,1 5
0,2
0 ,2 5
320
212
160
0,1
0 ,1 3
0 ,1 5
0 ,2
0 ,2 5
0 ,2 5
0 ,3
0 ,3
0 ,3 5
0 ,3 5
446
279
223
150
112
89
75
64
56
50
45
0 ,0 8
0,1
0,1
0 ,1 5
0 ,2
0 ,2 5
0 ,2 5
0,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0,4
318
1 99
159
106
80
63
53
46
40
36
32
0 ,1 5
0 ,2
0 ,2 5
0 ,2 5
0 ,3
0,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0,4
254
170
128
102
85
73
63
56
51
0,1
0 ,1 3
510
318
0 ,0 7
0 ,0 8
0,1
0 ,1 3
0 ,1 8
0 ,1 8
0 ,2 2
0 ,2 2
0 ,2 5
0 ,2 5
0,3
318
1 99
159
106
80
63
53
46
40
36
32
0 ,1 5
0 ,1 8
0 ,2
0 ,2 5
0 ,3
0 ,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0 ,4
0 ,4
0 ,4 5
540
338
270
180
136
108
90
78
67
60
54
0 ,1 2
0 ,1 5
0 ,1 7
0 ,2
0 ,2 5
0 ,2 5
0 ,3
0,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0,4
318
199
159
106
80
63
53
46
40
36
32
0 ,4 5
0 ,1 5
0 ,1 8
0,2
0 ,2 5
0,3
0,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0 ,4
0 ,4
764
478
382
254
191
153
127
110
96
85
76
0 ,2
0 ,2 5
0 ,3
0 ,3 5
0 ,4
0 ,4
0 ,4 5
0 ,4 5
0 ,5
0 ,5
0 ,5 5
1210
757
603
403
301
242
201
173
1 52
135
121
0 ,1 5
0 ,1 8
0 ,2
0 ,2 5
0 ,3
0,3
0 ,3 5
0 ,3 5
0 ,4
0 ,4
0,4
2230
1390
1114
740
560
446
370
320
280
250
220
0,2
0 ,2 5
0 ,3
0 ,3 5
0 ,4
0 ,4 5
0 ,4 5
0 ,4 5
0 ,5
0 ,5
0,5
465
279
223
150
113
89
75
64
56
50
45
Velocidad de corte y avance para el cepillado, con herramientas de meta! duro

V E L O C ID A D DE
M A T E R IA L A T R A B A J A R
H E R R A M IE N T A
CORTE
V e m /m in
3 5 -- 5 0 kg/m m 2
ACERO
55 + 70
LA M IN A D O
7 5 + 9 0 kg/m m 2
4 0 + 5 0 kg/m m 2
ACERO
F U N D ID O
6 0 + 7 0 kg/m m 2
ACERO INO XIDA B LE
Hasta 2 2 0 Brlnell
FU N D IC IO N
P -30
6 5 -i- 8 0
P -4 0
50-=- 6 5
AVANCE
a m m /ca rrera
0 ,5 + 2
P -30
50 + 60
P -40
40 + 50
P -3 0
4 0 -1 -4 5
P -4 0
3 0 -5- 4 0
P -3 0
4 0 4 -5 0
P -4 0
30 + 40
P -3 0
25 + 30
P -4 0
15 + 2 5
M -2 0
15 + 3 0
0 , 3 + 0 ,6
P -4 0
15 + 2 5
0 ,5 + 1
K -20
18 + 5 0
0 ,5 + 2
K -30
15 + 3 5
P -3 0
3 0 + 50
P -4 0
15 + 3 0
K -20
15 + 4 0
0 ,5 + 2
0 ,5 + 2
0 ,5 + 2
0 ,5 + 2
1 + 2 ,5
0 ,5 + 1
2 + 2 ,5
GRIS
2 2 0 + 2 5 0 Brlnell
FU N D IC IO N GRIS
ALEADA
2 5 0 + 4 5 0 Brinell
BRONCES Y LATONES
D U R A L U M IN IO
0 ,5 + 2
K -30
15 + 3 0
P -3 0
25 + 40
0 ,5 + 1
K -10
15 + 3 0
0 ,3 + 0,6
P -3 0
10 + 2 5
0 ,5 + 1
K -30
60 + 80
0 ,5 + 3
K -40
40 + 60
0 ,5 + 3
K -30
60 + 80
0 ,5 + 2
K -40
40 + 60
0 ,5 + 2
1+2
TABLA V I.
Velocidad de corte y avance para torneado con herramientas de metal duro
DESBASTE
M A T E R IA L A TRABAJAR
5 0 4 6 0 kg/m m 2
6 0 4 7 0 kg/m m 2
7 0 4 8 5 kg/m m 2
8 5 F 1 0 0 kg/m m 2
1 0 0 4 1 4 0 kg/m m 2
140 4
1 8 0 kg/m m 2
ACERO INO XIDA B LE
5 0 -f 7 0 kg/m m 2
FU N D IC IO N
Velocidad
Avance
de corte
Ve m /m in
P -1 0
P -2 0
M IE N T A
4 0 4 5 0 kg/m m 2
ACERO
ACA B AD O
HERRA
DE ACERO
7 0 -F 1 0 0 kg/m m 2
Velocidad
Avance
Profundidad
de corte
m m /v
Profundidad
d pasada
p mm
V e m /m in
m m /v
de pasada
p mm
1 5 0 4- 2 5 0
hasta 1
hasta 1 0
250 4 350
hasta 0 ,2
6 0 -F 1 5 0
hasta 1
hasta 10
150 4 2 00
hasta 0 ,2
P -1 0
150 4 -2 0 0
hasta 1
hasta 1 0
200 4 275
hasta 0 ,2
P -2 0
5 0 4-1 5 0
hasta 1
hasta 10
6 0 4 175
hasta 0 ,2
P -1 0
1 5 0 4 -1 7 5
hasta 1
hasta 10
175 4 225
hasta 0 ,2
P -2 0
4 0 -F 1 5 0
hasta 1
hasta 10
5 0 4 160
hasta 0 ,2
P -1 0
1 0 0 4 -1 4 0
hasta 1
hasta 1 0
140 4 2 00
hasta 0 ,2
P -2 0
3 5 4 -1 0 0
hasta 1
hasta 10
5 0 4 150
hasta 0 ,2
P -1 0
70 4 -1 1 0
hasta 1
hasta 10
110 4 150
hasta 0 ,2
P -2 0
3 0 4 -8 0
hasta 1
hasta 10
4 0 4 110
hasta 0 ,2
P -1 0
5 0 4 -9 0
hasta 1
hasta 10
9 0 4 110
hasta 0 ,2
P -2 0
2 5 4 -7 5
hasta 1
hasta 10
3 0 4 100
hasta 0 ,2
P -1 0
3 0 4 -6 0
hasta 1
hasta 10
60 4 80
hasta 0 ,2
P -2 0
2 0 4 -5 0
hasta 1
hasta 10
25 4 60
hasta 0 ,2
P -1 0
6 0 4 -8 0
hasta 1
hasta 8
8 0 4 120
hasta 0 ,2
P -2 0
2 5 4 60
hasta 1
hasta 8
30 4 90
hasta 0 ,2
P -1 0
5 0 4 100
hasta 1
hasta 1 0
1 0 0 4 150
hasta 0 ,2
P -2 0
30 4 70
hasta 1
hasta 10
4 0 4 10 0
hasta 0 ,2
P -1 0
30 4 60
hasta 1
hasta 1 0
60 4 80
hasta 0 ,2
P -2 0
2 0 4 50
hasta 1
hasta 1 0
30 4 60
hasta 0 ,2
Flasta 2 0 0 Brlnell
K -2 0
6 0 4 100
hasta 2
hasta 10
1 0 0 4 140
hasta 0 ,2
2 0 0 -F 2 5 0 Brinell
K -10
40 4 70
hasta 1
hasta 10
7 0 4 100
hasta 0 ,2
Ms de 2 5 0 Brinell
K -1 0
30 4 60
hasta 1
hasta 8
4 0 4 70
hasta 0 ,2
F U N D IC IO N MALEABLE
K -10
50
80
hasta 1
hasta 8
8 0 4 100
hasta 0 ,2
FU N D IC IO N ENDUR ECIDA
K -1 0
1 0 4 15
hasta 1
hasta 8
15 4 2 0
hasta 0 ,2
COBRE
K -2 0
300 4 350
hasta 1
hasta 5
350 4 500
hasta 0 ,2
LATON
K -2 0
400 4 500
hasta 1
hasta 8
5 0 0 -F 6 0 0
hasta 0 ,2
FU N D IC IO N
BRONCE
K -2 0
150
250
hasta 1
hasta 8
250
350
hasta 0 ,2
A L U M IN IO
K -2 0
1000
1500
hasta 1
hasta 8
1500
2000
hasta 0 ,2
DUR O A LU M IN IO
K -2 0
200
300
hasta 1
hasta 8
300 4 400
hasta 0 ,2
BAKELITE
K -2 0
150
225
hasta 0 ,5
hasta 5
225 4 300
hasta 0 ,2
TABLA VII.
Velocidad de corte y avance de las fresas de acero rpido superior
FRESAS DE D ISC O
FRESAS C ILIN D R IC A S Y FRONTALES

DESBASTE
A C A B AD O
DESBASTE
FRESAS DE V A STA G O
DESBASTE
ACABADO
ACABADO
M A T E R IA L A
ACEROS
TRABAJAR
CION
Velocidad
Velocidad
Velocidad
Avance
Avance
de corte
Avance
de corte
Avance
de corte
Avance
Ve
Ve
Ve
Ve
m/min
mm/m in
m /m in
m m /m in
m /m in
m m /m in
m /m in
70
80
90
m m /m in
m /m in
m m /m in
m /m in
m m /m in.
22
70 4 80
1 6 4 18
50 4 60
18
1 7 4 19
6 0 4 70
12414
40
1 4 4 16 . 3 0 4 40
20
5 0 kg/mm2
18 4 2 0
80 4 90
20
50
7 0 kg/mm2
1 4 4 16
70 4 80
1 6 4 18
60 4 70
1 5 4 17
70 4 80
7 0 4 9 0 kg/mm2
1 4 4 16
60 4 70
1 6 4 18
50 4 60
1 5 4 17
.6 0 4 70
17419
5 0 4 60
; 12 4 14
30 4 40
1 2 4 14
4 0 4 50
8 4 10
80 4 30
80
de corte
Ve
Avance
Avance
a
22
Velocidad
de corte
Ve
40
18
20
50
20
1 4 4 16
4 0 4 50
2 0 4 30
1 0 4 12
50 4 60
12 4 14
4 0 4 50
1 0 4 12
50 4 60
1 0 4 12
15 4 2 0
Sem i-dura
2 0 4 22
1204150
22 4 24
1 0 0 4 120
22 4 24
120 4 150
2 4 4 26
1 0 0 4 120
18 4 2 0
65 4 85
20 4 22
5 5 4 75
Dura
1 6 4 18
100 4 120
18 4 2 0
8 0 4 100
18 4 2 0
1 0 0 4 120
2 0 4 22
3 0 4 1 00
1 4 4 16
55 4 65
1 6 4 18
4 5 4 55
BRONCE
3 0 4 35
160 4 2 0 0
30 4 35
130 4 140
25435
1 4 0 4 150
35 4 40
1 1 0 4 130
2 0 4 30
80 4 100
20 4 30
6 0 4 80
LATON
4 0 4 45
180 4 2 2 0
50 4 55
130 4 160
4 5 4 55
160 4 2 0 0
55 4 60
1 30 4 150
30 4 40
1 0 0 4 12 0
40 4 50
7 0 4 90
90 4
FUNDI
Velocidad
Velocidad
1 2 0 kg/mm2
A L U M IN IO
1 5 0 4 2 0 0 2 0 0 4 2 5 0 2 0 0 4 2 5 0 1 4 0 4 1 8 0 150 4 2 0 0
2 0 0 4 2 5 0 2 0 0 4 2 5 0 1 4 0 4 1 8 0 1 0 0 4 1 5 0 1 0 0 4 1 2 5 150 4 2 0 0
7 0 4 90
TABLA V III.
Velocidad de corte y avance para platos de cuchillas de metal duro
DESBASTE
HERRA
M IE N T A
Velocidad de corte
Avance
Velocidad de corte
Avance
Ve m /m in
a m m /diente
V e m /m in
a m m /diente
Hasta 6 0 kg/mm2
P-20
130+180
0,1 + 0 ,3
150 + 2 0 0
0 ,0 5 + 0,2
6 0 -i- 8 5 kg/mm2
P-20
80+130
0,1 + 0 ,3
130+150
0 ,0 5 + 0,2
85 - i- 110 kg/mm2
P-20
4 0 + 80
0,0 5 + 0,2
80 + 130
0,0 5 + 0,1
Mayor de 110 kg/mm2
P-10
25 + 40
0 ,0 5 + 0,2
o
I00
o
M A T E R IA L A TRABAJAR
ACABADO
0,0 5 + 0,1
Hasta 180 Brinll
K-20
60 + 100
Mayor de 180 Brnell
K-10
3 0 + 60
BRONCE
K -20
120 + 1 8 0
LATON
K -20
70+110
K-20
4 0 0 + 500
OI
ACEROS
I*
o
co
o
O)
0,1 + 0 ,4
0 ,0 5 + 0,2
FUNDICION
O
I-
0,1 + 0 ,2 5
150 + 2 0 0
0,0 5 + 0,2
0,1 + 0 ,3
100+150
0,0 5 + 0,2
co
o
I-
5 0 0 + 6 00
0 ,0 5 + 0,2
TABLA IX.
0,0 5 + 0,2
ALUMINIO
50 + 90
Rosca mtrica S.i. (Paso normal)
TO RN ILLO
TU E R C A
Dim etro
Altura
Dim etro
Dimetro
del filete
h
del fondo
del agujero
medio
dm
d'
d,
2,30
0,5
2 ,6 75
3,05
0,35
2,35
3,01
0,7
3,545
4,08
0,49
3,09
4 ,4 8 0
5,09
0,5 6
3,96
4,59
0,8
1
5,350
6,11
0,70
4,70
5,59
6,350
5,70
6,24
1,25
7,188
9,026
7,11
8,14
0,7 0
0,8 8
6,38
Dim etro
Dim etro
nominal
D
del ncleo
d
3
4
5
3,87
Paso
10
7,89
1,5
10,16
1,05
8,05
12
9,54
1,75
10,863
12,19
1,23
9,73
14
11,19
12,701
14,22
1,41
11,40
16
13,19
14,701
16,22
1,41
13,40
18
14,48
2,5
16,376
18,27
1,76
14,75
20
16,48
2,5
18,376
20,27
1,76
16,75
22
18,48
2,5
2 0 ,376
22,27
1,76
18,75
24
19,78
22,054
24,32
2,11
20,10
27
22 ,78
25,051
27,32
25,07
3,5
2 7 ,727
30,38
2,11
2,46
23,10
30
33
29,07
3,5
3 0 ,727
33,38
2,46
28,45
36
3 0 ,37
3 3 ,402
36,43
2,81
30,80
39
42
33,37
3 6 ,402
39,43
2,81
33,80
35,67
4,5
39,077
42 ,49
3,16
36,15
45
38,67
4,5
4 2 ,077
45,49
3,16
39,15
48
4 0 ,9 6
4 4 ,752
4 8 ,5 4
3,52
41,50
25,45
TABLA X.
Rosca Whitworth (Paso normal)

D i m e tro
D i m e tro
n o m in a l y
no m inal
del fon do
D = d'
pulgadas
mm
1 /4
D i m e tro del
A ltu ra del
D i m e tro
n cleo y
Paso
file te
m edio
del agujero
H ilo s por
d = d,
mm
h
mm
dm
pulgada
mm
mm
6 ,3 5
20
1 ,27
0 ,8 1 3
5 ,5 3 7
4 ,7 2
5 /1 6
7 ,9 4
18
1,411
0 ,9 0 4
7 ,0 3 4
6 ,1 3
3 /8
9 ,5 3
16
1 ,5 8 8
1 ,0 1 7
8 ,5 0 9
7 ,4 9
1/2
12,7
12
2 ,1 1 7
1 ,3 5 5
1 1 ,3 4 5
9 ,9 9
5 /8
1 5 ,8 8
11
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
1 4 ,3 9 7
1 2 ,9 2
3 /4
1 9 ,0 5
10
2 ,5 4 0
1 ,6 2 7
1 7 ,4 2 4
15,8
7 /8
2 2 ,2 3
2 ,8 2 2
1 ,8 0 7
2 0 ,4 1 9
18,61
2 5 ,4 0
3 ,1 7 5
2 ,0 3 3
2 3 ,3 6 8
2 1 ,3 4
1 1/8
2 8 ,5 8
3 ,6 2 9
2 ,3 2 4
2 6 ,2 5 3
2 3 ,9 3
1 1 /4
3 1 ,7 5
3 ,6 2 9
2 ,3 2 4
2 9 ,4 2 8
27,1
1 3 /8
3 4 ,9 3
4 ,2 3 3
2 ,7 1 1
3 2 ,2 1 5
2 9 ,5
1 1/2
3 8 ,1 0
4 ,2 3 3
2 ,7 1 1
3 5 ,3 9 1
3 2 ,6 8
1 5 /8
4 1 ,2 8
5 ,0 8
3 ,2 5 3
3 8 ,0 2 4
3 4 ,7 7
1 3 /4
4 4 ,4 5
5 ,0 8
3 ,2 5 3
4 1 ,1 9 9
3 7 ,9 5
5 0 ,8 0
5 ,6 4 5
3 ,6 1 4
4 7 ,1 8 7
4 3 ,5 7
2 1 /4
5 7 ,1 5
6 ,3 5
4 ,0 6 6
5 3 ,0 8 6
4 9 ,0 2
2 1/2
6 3 ,5 0
6 ,3 5
4 ,0 6 6
5 9 ,4 3 6
5 5 ,3 7
2 3 /4
6 9 ,8 5
7 ,2 5 7
4 ,6 4 7
6 5 ,2 0 5
6 0 ,5 6
4 1/2
3 1/2
7 6 ,2 0
3 1/2
7 ,2 5 7
4 ,6 4 7
7 1 ,5 5 6
6 6,9 1
3 1 /4
8 2 ,5 5
3 1 /4
7 ,8 1 6
5 ,0 0 5
7 7 ,5 4 8
7 2 ,5 4
3 1/2
8 8 ,9 0
3 1 /4
7 ,8 1 6
5 ,0 0 5
8 3 ,8 9 9
7 8 ,8 9
3 3 /4
9 5 ,2 5
8 ,4 6 7
5 ,4 2 2
8 9 ,8 3 2
84,4 1
1 0 1 ,6 0
8 ,4 6 7
5 ,4 2 2
9 6 ,1 8 2
9 0 ,7 6
4 1 /4
1 0 7 ,9 5
2 7 /8
8 ,8 3 5
5 ,6 5 7
1 0 2 ,2 9 7
9 6 ,6 4
4 1/2
1 1 4 ,3 0
2 7 /8
8 ,8 3 5
5 ,6 5 7
1 0 8 ,6 4 7
1 0 2 ,9 9
4 3 /4
1 2 0 ,6 5
2 3 /4
9 ,2 3 7
5 ,9 1 5
1 1 4 ,7 4 0
1 0 8 ,8
1 2 7 ,0 0
2 3 /4
9 ,2 3 7
5 ,9 1 5
1 2 1 ,0 9 0
1 1 5 ,2
TABLA XI.
Rosca de gas
D i m e tro
D i m e tro del
D i m e tro
e xte rio r y
no m inal
del fondo
D ' = d'
H ilo s por
pulgadas
mm
pulgada
mm
1 /8
1/4
Paso
9 .7 2 8
9 ,1 4 7
0 ,9 0 7
1 3 ,1 5 7
12,301
1 ,3 3 7
3 /8
1 6 ,6 6 2
1 5 ,8 0 6
1/2
2 0 ,9 5 5
1 9 ,7 9 3
5 /8
2 2 ,9 1 1
2 1 ,7 4 9
1 ,8 1 4
3 /4
2 6 ,4 4 1
2 5 ,2 7 9
1/8
3 0 ,2 0 1
2 9 ,0 3 9
3 3 ,2 4 9
3 1 ,7 7 0
1 1 /8
3 7 ,8 9 7
1 1 /4
1 3 /8
A ltu ra del
D i m e tro
n cleo y
file te
m edio
del agujero
dm
d = d,
mm
mm
mm
0 ,581
28
8 .5 6 6
0 ,8 5 6
19
1 1 ,4 4 5
1 ,3 3 7
0 ,8 5 6
19
1 4 ,9 5 0
1 ,8 1 4
1 ,1 6 2
14
1 8 ,6 3 1
1 ,1 6 2
14
2 0 ,5 8 7
1 ,8 1 4
1 ,1 6 2
14
2 4 ,1 1 7
1 ,8 1 4
1 ,1 6 2
14
2 7 ,8 7 7
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
3 6 ,4 1 8
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
4 1 ,9 1 0
4 0 ,4 3 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
3 8 ,9 5 2
4 4 ,3 2 3
4 2 ,8 4 4
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
4 1 ,3 6 5
1 1/2
4 7 ,8 0 3
4 6 ,3 2 4
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
4 4 ,8 4 5
1 3 /4
5 3 ,7 4 6
5 2 ,2 6 7
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
5 0 ,7 8 8
5 9 ,6 1 4
5 8 ,1 3 5
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
5 6 ,6 5 6
2 1 /4
6 5 ,7 1 0
6 4,2 31
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
6 2 ,7 5 2
2 1/2
7 5 ,1 8 4
7 3 ,7 0 5
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
7 2 ,2 2 6
2 3 /4
8 1 ,5 3 4
8 0 ,0 5 5
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
7 8 ,5 7 6
8 7 ,8 8 4
8 6 ,4 0 5
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
8 4 ,9 2 6
3 1 /4
9 3 ,9 8 0
9 2 ,5 0 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
9 1 ,0 2 2
3 1/2
1 0 0 ,3 3 0
9 8 ,8 5 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
9 7 ,3 7 2
3 3 /4
1 0 6 ,6 8 0
1 0 5 ,20 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 0 3 ,7 2 2
3 0 ,2 9 1
3 4 ,9 3 9
1 1 3 ,0 3 0
1 1 1 ,55 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 1 0 ,0 7 2
4 1/2
1 2 5 ,7 3 0
1 2 4 ,25 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 2 2 ,7 7 2
1 3 8 ,4 3 0
1 3 6 ,95 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 3 5 ,4 7 2
5 1/2
1 5 1 ,1 3 0
1 4 9 ,65 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 4 8 ,1 7 2
1 6 3 ,8 3 0
1 6 2 ,35 1
2 ,3 0 9
1 ,4 7 9
11
1 6 0 ,8 7 2
1 8 9 ,2 3 0
1 8 7 ,6 0 5
2 ,5 4 0
1 ,6 2 5
10
1 8 5 ,9 8 0
2 1 4 ,6 3 0
2 1 3 ,0 0 5
2 ,5 4 0
1 ,6 2 5
10
21 1 ,3 8 0
2 4 0 ,0 3 0
2 3 8 ,4 0 5
2 ,5 4 0
1 ,6 2 5
10
2 3 6 ,7 8 0
10
2 6 5 ,4 4 0
2 6 3 ,8 1 5
2 ,5 4 0
1 ,6 2 5
10
2 6 2 ,1 9 0
11
2 9 0 ,8 4 0
2 8 8 ,8 0 8
3 ,1 7 5
2 ,0 3 2
2 8 6 ,7 7 6
12
3 1 6 ,2 4 0
3 1 4 ,2 0 8
3 ,1 7 5
2 ,0 3 2
3 1 2 ,1 7 6
TABLA X II.
Rosca Sellers
R O S C A B A S T A N . C.
-
D i m e tro del
D i m e tro
A ltu ra del
D i m e tro
n cleo y
Paso
file te
m ed io
del agujero
dm
d = d,
mm
mm
mm
mm
no m inal y
del fondo
D esig
D = d'
H ilo s por
nacin
mm
pulgada
0
1
1 ,8 5 4
64
0 ,3 9 7
0 ,2 5 8
1 ,5 9 6
1 ,3 3 8
2 ,1 8 4
56
0 ,4 5 4
0 ,2 9 5
1 ,8 8 9
1 ,5 9 4
2 ,5 1 5
48
0 ,5 2 9
0 ,3 4 4
2,171
1 ,8 2 7
2 ,8 4 5
40
0 ,6 3 5
0 ,4 1 2
2 ,4 3 3
2 ,0 2 1
3 ,1 7 5
40
0 ,6 3 5
0 ,4 1 2
2 ,7 6 3
2 ,3 5 1
3 ,5 0 5
32
0 ,7 9 4
0 ,5 1 6
2 ,9 8 9
2 ,4 7 3
4 ,1 6 6
32
0 ,7 9 4
0 ,5 1 6
3 ,6 5 0
3 ,1 3 4
10
4 ,8 2 6
24
1 ,0 5 8
0 ,6 8 7
4 ,1 3 8
3 ,4 5 2
12
5 ,4 8 6
24
1 ,0 5 8
0 ,6 8 7
4 ,7 9 9
4 ,1 1 2
1 /4 "
6 ,3 5 0
20
1 ,2 7 0
0 ,8 2 5
5 ,5 2 5
4 ,7 0 0
5/1 6 "
7 ,9 3 8
18
1,411
0 ,9 1 7
7,021
6 ,1 0 4
3 /8 "
9 ,5 2 5
16
1 ,5 8 8
1,031
8 ,4 9 4
7 ,4 6 3
7 /1 6 "
1 1 ,1 1 3
14
1 ,8 1 4
1 ,1 7 9
9 ,9 3 4
8 ,7 5 5
1/2 "
1 2 ,7 0 0
13
1 ,9 5 4
1 ,2 6 9
11,431
1 0 ,1 6 2
9/1 6 "
1 4 ,2 8 8
12
2 ,1 1 7
1 ,3 7 5
1 2 ,9 1 3
1 1 ,5 3 8
5 /8
1 5 ,8 7 5
11
2 ,3 0 9
1 ,5 0 0
1 4 ,5 7 5
1 2 ,8 7 5
3 /4 "
1 9 ,0 5 0
10
2 ,5 4 0
1 ,6 5 0
1 7 ,4 0 0
1 5 ,7 5 0
7 /8 "
2 2 ,2 2 5
2 ,8 2 2
1 ,8 3 3
2 0 ,3 9 2
1 8 ,5 5 9
1 "
2 5 ,4 0 0
3 ,1 7 5
2 ,0 6 2
2 3 ,3 3 8
2 1 ,2 7 6
1 1 /8 "
2 8 ,5 7 5
3 ,6 2 9
2 ,3 5 7
2 6 ,2 1 8
2 3 ,8 6 1
1 1 /4 "
3 1 ,7 5 0
3 ,6 2 9
2 ,3 5 7
2 9 ,3 9 3
2 7 ,0 3 6
1 1/2 "
3 8 ,1 0 0
4 ,2 3 4
2 ,7 5 0
3 5 ,3 5 0
3 2 ,6 0 0
1 3 /4 "
4 4 ,4 5 0
5 ,0 8 0
3 ,3 0 0
4 1 ,1 5 0
3 7 ,8 5 0
2 "
5 0 ,8 0 0
4 1/2
5 ,6 4 5
3 ,6 6 6
4 7 ,1 3 4
4 3 ,4 6 8
2 1 /4 "
5 7 ,1 5 0
4 1/2
5 ,6 4 5
3 ,6 6 6
5 8 ,4 8 4
4 9 ,8 1 8
2 1 /2 "
6 3 ,5 0 0
6 ,3 5 0
4 ,1 2 5
5 9 ,3 7 5
5 5 ,2 5 0
2 3 /4 "
6 9 ,8 5 0
6 ,3 5 0
4 ,1 2 5
6 5 ,7 2 5
6 1 ,1 0 0
3 "
7 6 ,2 0 0
6 ,3 5 0
4 ,1 2 5
7 2 ,0 7 5
6 7 ,9 5 0
R O S C A F IN A N . F .
D i m e tro
D i m e tro del
n o m in a l y
D i m e tro
del fon do
m ed io
D = d'
H ilo s por
dm
mm
pulgada
mm
A ltu ra del
n cleo y
Paso
file te
del ag u jero
P
mm
d = d,
mm
mm
1 .5 2 4
80
0 ,3 1 8
0 ,2 0 6
1 ,3 1 8
1 ,1 1 2
1 ,8 5 4
72
0 ,3 5 3
0 ,2 2 9
1 ,6 2 5
1 ,3 9 5
2 ,1 8 4
64
0 ,3 9 7
0 ,2 5 8
1 ,9 2 6
1 ,6 6 8
2 ,5 1 5
56
0 ,4 5 4
0 ,2 9 5
2 ,2 2 0
1 ,9 2 5
2 ,8 4 5
48
0 ,5 2 9
0 ,3 4 4
2 ,5 0 1
2 ,1 5 7
3 ,1 7 5
44
0 ,5 7 7
0 ,3 7 5
2 ,8 0 0
2 ,4 2 5
3 ,5 0 5
40
0 ,6 3 5
0 ,4 1 2
3 ,0 9 3
2 ,6 8 1
4 ,1 6 6
36
0 ,7 0 6
0 ,4 5 9
3 ,7 0 8
3 ,2 5 0
4 ,8 2 6
32
0 ,7 9 4
0 ,5 1 6
4 ,3 1 0
3 ,7 9 4
5 ,4 8 6
28
0 ,9 0 7
0 ,5 8 9
4 ,8 9 7
4 ,3 0 8
6 ,3 5 0
28
0 ,9 0 7
0 ,5 8 9
5 ,7 6 2
5 ,1 7 1
7 ,9 3 8
24
1 ,0 5 8
0 ,6 8 8
7 ,2 5 0
6 ,5 6 2
8 ,1 5 0
9 ,5 2 5
24
1 ,0 5 8
0 ,6 8 8
8 ,8 3 7
1 1 ,1 1 3
20
1 ,2 7 0
0 ,8 2 5
1 0 ,2 8 8
9 ,4 6 3
1 2 ,7 0 0
20
1 ,2 7 0
0 ,8 2 5
1 1 ,8 7 5
1 1 ,0 5 0
1 4 ,2 8 8
18
1,411
0 ,9 1 7
13,371
1 2 ,4 5 4
1 5 ,8 7 5
18
1,411
0 ,9 1 7
1 4 ,9 5 8
1 4 ,4 0 1
1 9 ,0 5 0
16
1 ,5 8 8
1,031
1 8 ,0 1 9
1 6 ,9 8 8
2 2 ,2 2 5
14
1 ,8 1 4
1 ,1 7 9
2 1 ,0 4 6
1 9 ,6 7 8
2 5 ,4 0 0
14
1 ,8 1 4
1 ,1 7 9
2 4 ,2 2 1
2 3 ,0 4 2
2 8 ,5 7 5
12
2 ,1 1 7
1 ,3 7 5
2 7 ,2 0 0
2 5 ,8 2 5
3 1 ,7 5 0
12
2 ,1 1 7
1 ,3 7 5
3 0 ,3 7 5
2 9 ,0 0 0
3 8 ,1 0 0
12
2 ,1 1 7
1 ,3 7 5
3 6 ,7 2 5
3 5 ,3 5 0
TABLAXIII.
Rosca trapecial mtrica
(Todas las m ed id as en mm)
T O R N IL L O
TUERCA
D i m e tro
D i m e tro
A ltura
D i m e tro
A ltu ra
D i m e tro
D i m e tro
nom inal
del ncleo
del file te
Paso
m ed io
del file te
del agujero
del fo n d o
dm
h'
d,
d'
10
6 ,5
1 ,75
8 ,5
1,5
10,5
7 ,5
12
8 ,5
1,75
10,5
1,5
12,5
9 ,5
14
9 ,5
2 ,2 5
12
14,5
1 0,5
16
1 1 ,5
2 ,2 5
14
16,5
12,5
18
13,5
2 ,2 5
16
18,5
14,5
20
15,5
2 ,2 5
18
2 0 ,5
1 6,5
22
1 6,5
2 ,7 5
19,5
2 ,2 5
2 2 ,5
18
24
1 8,5
2 ,7 5
2 1 ,5
2 ,2 5
2 4 ,5
20
26
2 0 ,5
2 ,7 5
2 3 ,5
2 ,2 5
2 6 ,5
22
28
2 2 ,5
2 ,7 5
2 5 ,5
2 ,2 5
2 8 ,5
24
30
2 3 ,5
3 ,2 5
27
2 ,7 5
3 0 ,5
25
32
2 5 ,5
3 ,2 5
29
2 ,7 5
3 2 ,5
27
36
2 9 ,5
3 ,2 5
33
2 ,7 5
3 6 ,5
31
40
3 2 ,5
3 ,7 5
3 6 ,5
3 ,2 5
4 0 ,5
34
44
3 6 ,5
3 ,7 5
4 0 ,5
3 ,2 5
4 4 ,5
38
48
3 9 ,5
4 ,2 5
44
3 ,7 5
4 8 ,5
41
50
4 1 ,5
4 ,2 5
46
3 ,7 5
5 0,5
43
52
4 3 ,5
4 ,2 5
48
3 ,7 5
5 2,5
45
55
4 5 ,5
4 ,7 5
5 0 ,5
4 ,2 5
5 5 ,5
47
60
5 0 ,5
4 ,7 5
5 5 ,5
4 ,2 5
6 0 ,5
52
65
5 4 ,5
5 ,2 5
10
60
4 ,7 5
6 5 ,5
56
70
5 9 ,5
5 ,2 5
10
65
4 ,7 5
7 0 ,5
61
75
6 4 ,5
5,25
10
70
4 ,7 5
7 5 ,5
66
80
6 9 ,5
5,25
4 ,7 5
8 0 ,5
71
7 2 ,5
6 ,2 5
10
12
75
85
79
5 ,7 5
8 5 ,5
74
90
7 7 ,5
6 ,2 5
12
84
5 ,7 5
9 0 ,5
79
95
8 2 ,5
6 ,2 5
12
89
5 ,7 5
9 5 ,5
84
100
8 7 ,5
6 ,2 5
12
94
5 ,7 5
1 0 0 ,5
89
110
9 7 ,5
6 ,2 5
12
104
5 ,7 5
1 1 0 ,5
99
120
105
7,5
14
113
6 ,5
121
108
130
115
7,5
14
123
6 ,5
131
118
140
125
7,5
14
133
6 ,5
141
128
150
133
8,5
16
142
7 ,5
151
136
TABLA XIV.
Rosca trapecial acm
T O R N IL L O
D i m e tro
D i m e tro
nom inal
de ncleo
H ilo s por
pulgada
pulgadas
mm
TUERCA
A ltu ra
D i m e tro
Paso
del file te
m ed io
D i m e tro
D i m e tro
P
mm
dm
del fondo
del ag u jero
mm
mm
d'
d,
mm
mm
1 /4
4 ,2 7
16
1 ,58
1,04
5 ,5 6
6 ,8 6
5 /1 6
5 ,6 2
14
1,81
1 ,16
7 ,0 3
8 ,4 4
6 ,1 2
3 /8
6,91
12
2,11
1,31
8 ,4 7
10,0 3
7,41
7 /1 6
8 ,4 9
12
2,11
1,31
1 0 ,0 5
1 1 ,6 2
1/2
9 ,6 6
10
2 ,5 4
1,52
1 1 ,4 3
13,21
1 0 ,1 6
4 ,7 7
5 /8
1 2 ,1 9
3 ,1 7
1 ,84
1 4 ,2 9
16,3 8
12,7
3 /4
1 5 ,3 7
3 ,1 7
1 ,84
1 7 ,4 6
1 9,5 6
1 5 ,8 8
7 /8
1 8 ,5 4
3 ,1 7
1 ,84
2 0 ,6 4
2 2 ,7 3
1 9 ,0 5
19,81
5 ,0 8
2 ,2 8
2 2 ,8 6
25,91
2 0 ,3 2
1 1/8
2 2 ,9 8
5 ,0 8
2 ,2 8
2 6 ,0 3
2 9 ,0 8
2 3 ,4 9
1 1 /4
2 6 ,1 6
5 ,0 8
2 ,2 8
2 9,2 1
3 2 ,2 6
2 6 ,6 6
1 3 /8
2 9 ,3 4
5 ,0 8
2 ,2 8
3 2 ,3 8
3 5 ,4 3
2 9 ,8 4
1 1/2
3 1 ,2 4
6 ,3 5
3 ,4 3
3 4 ,9 2
38,61
3 1 ,7 5
1 3 /4
3 7 ,5 9
6 ,3 5
3 ,4 3
4 1 ,2 7
4 4 ,9 6
3 8 ,1 0
4 3 ,9 4
6 ,3 5
3 ,4 3
4 7 ,6 2
51,31
4 4 ,4 5
2 1/2
5 0 ,2 9
.2
12,7
6 ,6 0
5 7 ,1 5
64
5 0 ,8
6 2 ,9 9
12,7
6 ,6 0
6 9 ,8 5
76,71
6 3 ,5
8 8 ,3 9
12,7
6 ,6 0
9 5 ,2 5
102,11
8 8 ,9
1 1 3 ,7 9
12,7
6 ,6 0
1 2 0 ,6 5
127,51
1 1 4 ,3
TABLA XV.
.dentes
pin
Z
12
13
Valores de W y K para engranajes de mdulo 1 y ngulo de presin de 20

N.dientes
a medir
Distancia
cordal
N . dientes
pin
N . dientes
a medir
Distancia
cordal
85
86
10
10
29,2357
29,2497
158
159
19
19
56,8273
56,8413
87
88
89
11
11
11
32,2159
32,2299
32,2439
160
19
56,8553
90
11
32,2579
161
162
163
19
19
19
56,8693
56,8833
56,8973
11
11
11
32,2719
32,2859
32,2999
164
165
166
19
20
20
56,9113
59,8775
59,8915
11
11
12
167
168
169
20
20
20
59,9055
59,9195
59,9335
2
2
4,5963
4,6103
14
15
16
2
2
2
4,6243
4,6383
4,6523
17
18
19
3
3
3
7,6184
7,6324
7,6464
20
7,6605
91
92
93
21
22
23
3
3
3
7,6745
7,6885
7,7025
94
95
96
24
25
26
3
3
4
7,7165
7,7305
10,6966
97
98
99
12
12
12
32,3139
32,3279
35,2940
35,3080
35,3220
35,3361
27
28
29
4
4
4
10,7106
10,7246
10,7386
100
12
35,3501
30
31
32
4
4
33
38,3582
38,3722
38,3862
177
178
179
21
21
21
62,9977
63,0117
63,0257
107
108
109
13
13
13
38,4002
38,4143
38,4283
180
21
63,0397
110
13
38,4423
181
182
183
21
21
22
63,0537
63,0677
66,0338
22
22
22
66,0479
66,0619
66,0759
13,8448
41
42
43
5
5
5
13,8588
13,8728
13,8868
44
45
46
6
6
6
16,8530
16,8669
16,8810
47
48
49
6
6
6
16,8950
16,9090
16,9230
50
16,9370
16,9510
19,9171
19,9311
54
55
56
7
7
7
19,9451
19,9592
19,9732
57
58
59
7
7
7
19,9872
20,0012
20,0152
60
20,0292
61
62
63
8
8
8
22,9953
23,0093
23,0233
64
65
66
67
68
69
8
8
8
8
8
8
23,0373
23,0513
23,0654
23,0794
23,0934
23,1074
70
26,0735
71
72
73
26.0875
26,1015
26,1155
74
75
76
62,9557
62,9697
62,9837
13
13
13
10
10
59,9615
59,9755
59,9895
104
105
106
40
77
20
20
20
10,7666
10,7806
10,7946
13,8028
13,8168
13,8308
78
79
171
172
173
10,7526
5
5
5
59,9475
174
175
176
37
38
39
20
35,3641
35,3781
35,3921
10,8086
13,7748
13,7888
170
12
12
12
5
5
Distancia
cordal
101
102
103
6
7
7
N . dientes
a medir
21
21
21
34
35
36
51
52
53
N . dientes
pin
26,1295
26,1435
26,1575
26,1715
29,1377
29,1517
111
112
113
13
13
14
38,4563
38,4703
41,4364
184
185
186
114
115
116
14
14
14
41,4504
41,4644
41,4784
187
188
189
22
22
22
66,0899
66,1039
66,1179
117
118
119
14
14
14
41,4924
41,5064
41,5204
190
22
66,1319
120
14
41,5344
191
192
193
23
23
23
69,0980
69,1120
69,1260
23
23
23
69,1400
69,1540
69,1680
121
122
123
14
15
15
41,5485
44,5146
44,5286
194
195
196
124
125
126
15
15
15
44,5426
44,5566
44,5706
197
198
199
23
23
24
69,1820
69,1961
72,1622
127
128
129
15
15
15
44,5846
44,5986
44,6126
200
24
72,1762
130
16
47,5788
201
202
203
24
24
24
72,1902
72,2042
72,2182
131
132
133
134
135
136
16
47,5928
47,6068
47,6208
47,6348
47,6488
47,6628
204
205
206
207
208
209
24
24
24
24
25
25
72,2322
72,2462
72,2602
72,2742
75,2404
75,2544
210
25
75,2824
137
138
139
16
16
16
16
16
16
16
17
47,6768
47,6908
50,6569
140
17
50,6709
141
142
143
17
17
17
50,6849
50,6989
50,7129
144
145
146
17
17
17
50,7270
50,7410
50,7550
147
148
149
17
18
18
50,7690
53,7351
53,7491
150
18
53,7631
18
18
18
53,7771
53,7911
53,8051
18
18
19
53,8192
53,8332
56,7993
19
56,8133
80
10
29,1657
151
152
153
81
82
83
10
10
10
84
10
29,1797
29,1937
^9,2077
29,2217
154
155
156
157
211
212
213
25
25
25
75,2824
75,964
75,3104
214
215
216
25
25
25
75,3244
75,3384
75,3524
217
218
219
26
26
26
78,3186
78,3326
78,3466
220
26
78,3606
221
222
223
26
26
26
78,3746
78,3886
78,4026
224
225
226
26
26
27
78,4166
78,4306
81,3967
227
228
229
27
27
27
81,4107
81,4247
81,4388
dientes
jin
IM. dientes
a medir
Distar
cord
W
230
27
81,45
231
232
233
27
27
27
8 1 ,4
81,45
81,4
234
235
236
27
28
28
81,5C
84,47
84,48
237
238
239
28
28
28
84,5(
84,51
84,5:
240
28
84,54
241
242
243
28
28
29
84,55
84,57
87,52
244
245
246
29
29
29
87,55
87,55
87,55
247
248
249
29
29
29
87,58
87,6C
87,62
250
29
87,63
251
252
253
30
30
30
90,60
90,61
90,63
254
255
256
257
258
259
30
30
30
90,64
90,65
90,67
30
30
30
90,68
90,70
90,71
260
31
93,68
261
262
263
31
31
31
93,69
93,70
93,72
264
265
266
31
31
31
93,73
93,75
93,76
267
268
269
31
31
32
93,77
93,79
96,75
270
32
96,77
271
272
273
32
32
32
96,78
96,80
96,81
274
275
276
32
32
32
96,82
96,84
96,85
277
278
279
32
33
33
96,87
99,83
99,85
280
33
99,86
281
282
283
33
33
33
99,87
99,89
99,90
284
285
286
33
33
34
99,92
99,93
102,90
287
288
289
34
34
34
102,91
102,93
102,94
290
34
102,95
291
292
293
34
34
34
102,97:
102,98
103,00'
294
295
296
34
35
35
103,01'
105,981
105,99'
297
298
299
35
35
35
106,001
106,021
106,03)
300
35
106,051
TABLA XVI.
Tabla de ajustes ISO
Zona de
Tolerancia
f6
H6
h5
g5
j5
m5
p5
H7
17
h6
g6
J6
m6
p6
2
6
0
4
+
-
2
2
+
+
6
2
+
+
10
6
+
+
10 - 6
0 - 16
2
8
0
6
+
-
4
2
+
+
8
2
>
a
3
6
+
+
8
0
10
18
4
9
0
5
+
-
3
2
+
+
9
4
+
+
17
12
+
+
12 - 10
0 -22
4
12
0
8
+
-
6
2
+
+
12
4
+ 20
+ 12
>
a
6
10
+
+
9 - 13
0 -22
5
11
0
6
+
-
4
2
+
+
12
6
+ 21
+
+
15 - 13
0 -28
+
-
5
14
0
9
+
-
7
2
+
+
15
6
|
c
>10
a 18
+
+
11
0
16
-27
6
14
0
8
+
-
5
3
+
+
15
7
+ 26 +
+ 18 +
18 - 16
0 -34
6
17
0
11
+
-
8
3
+
+
18
7
+ 29
g
cd
c
>18
a 30
+
+
13
0
-20
-33
7
16
0
9
+
-
5
4
+
+
17
8
+ 31 + 21
+ 22 + 0
-20
-41
7
-20
0
13
+
-
9
4
+ 21
+ 8
+ 35
+ 22
16 -25 - 9
0 -41 -20
0
11
+
-
6
5
20
9
+ 37 + 25
+ 26 + 0
-25
-50
9
-25
0
16
11
5
+ 25
+ 9
+ 42
19 -30 - 10
0 -49 -23
0
13
+
-
6
7
24
11
+ 45 + 30
+ 32 + 0
-30
-60
10 - 0
-29 -22
+
-
12
7
+ 30
+ 11
+
+
22 -36 - 12
0 -58 -27
0
15
+
-
6
9
+
+
28
13
+
+
+ 35
+ 0
-36
-71
12 - 0
-34 -25
+
-
13
9
+ 35
+ 13
4- 59
+ 37
-43 - 14
-68 -32
0
18
+
-
7
11
+
+
33
15
+ 61 + 40
+ 43 + 0
-43
-83
- 14
-39
0
19
+
-
14
11
+
+
40
15
+ 68
+ 43
-50 - 15 - 0
-79 -35 -20
+
-
7
13
+ 37
+ 17
+ 70 + 46
+ 50 + 0
-50
-96
15 - o
-44 -29
+
-
16
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en co
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6
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+
o o
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6
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+
+
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1
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De
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17
+
+
12
6
24
15
18
+ 26
+
+
51
32
79
50

Micra Tecnología Metal - José MWWWWWWWWWWWWWWWW

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Tecnologa metal

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