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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE LIGAS RESISTENTES


AO DESGASTE ABRASIVO, APLICADAS POR
SOLDAGEM, EM CHAPAS METLICAS PARA
FABRICAO DE PLACAS ANTI DESGASTE

RICARDO VINCIUS DE MELO LEITE

Belo Horizonte, 22 de agosto de 2008

Ricardo Vincius de Melo Leite

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE LIGAS RESISTENTES


AO DESGASTE ABRASIVO, APLICADAS POR
SOLDAGEM, EM CHAPAS METLICAS PARA
FABRICAO DE PLACAS ANTI DESGASTE

Dissertao apresentada ao Programa de Ps Graduao em


Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial obteno do Ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica.
rea de concentrao: Processos de Fabricao - Soldagem
Orientador: Prof. Dr. Paulo Villani Marques UFMG

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2008

Universidade Federal de Minas Gerais


Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
Av. Antnio Carlos, 6627 - Pampulha - 31.270-901 - Belo Horizonte MG
Tel.: +55 31 3499-5145 - Fax.: +55 31 3443-3783

www.demec.ufmg.br - E-mail: cpgmec@demec.ufmg.br

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE LIGAS RESISTENTES


AO DESGASTE ABRASIVO, APLICADAS POR
SOLDAGEM, EM CHAPAS METLICAS PARA
FABRICAO DE PLACAS ANTI DESGASTE

RICARDO VINCIUS DE MELO LEITE


Dissertao defendida e aprovada em 22 de agosto de 2008, pela Banca Examinadora
designada pelo Colegiado do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Minas Gerais, como parte dos requisitos necessrios
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, na rea de concentrao de
Processos de Fabricao Soldagem.

____________________________________________________________
Prof./Dr. Paulo Villani Marques - (DEMEC - UFMG) - Orientador

____________________________________________________________
Prof./Dr. Alexandre Queiroz Bracarense (DEMEC UFMG) - Examinador

____________________________________________________________
Prof./Dra. ngela Beatriz Coelho Arnt (UNESC) - Examinadora

Aos meus queridos pais Ronaldo (em memria) e Piedade.


minha esposa Roberta
Aos meus irmos
Humanidade

AGRADECIMENTOS
A DEUS, possibilitador e criador de tudo.
Aos meus pais Ronaldo Soares Leite e Piedade de Melo Soares Leite, pelo amor,
incentivo e apoio incondicionais, sem os quais este trabalho definitivamente no
existiria. Agradeo tambm minha esposa e irmos, por fazerem parte desta histria.
EUTECTIC / ESAB, representadas por seus gerentes, diretores e supervisores, pela
oportunidade dada, pelo tempo de trabalho cedido e pelos recursos necessrios
disponibilizados para a elaborao deste trabalho.
Ao Professor Dr. Paulo Villani Marques pela orientao e contribuio fundamental
para a realizao deste trabalho.
UFMG e a todos os professores que contriburam de alguma forma para a realizao
deste trabalho.
UNESC, especialmente professora Dr. ngela Beatriz Arnt e equipe do
laboratrio de Engenharia de Materiais - UNESC, pelo apoio nos ensaios realizados
nesta universidade.
Aos colegas de trabalho que de alguma forma contriburam para a realizao deste
trabalho.

SUMRIO

1 INTRODUO E OBJETIVOS ................................................................................ 1


1.1 Introduo ............................................................................................................. 1
1.2 Objetivos................................................................................................................. 5
2 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................... 6
2.1 Desgaste e atrito ...................................................................................................... 6
2.2 Classificao dos processos de desgaste abrasivo .................................................... 9
2.2.1 Regime de desgaste abrasivo .............................................................................. 15
2.3 Efeito da microestrutura sobre o desgaste abrasivo ................................................ 17
2.4 Tribossistema ........................................................................................................ 18
2.5 Tcnicas de proteo contra o desgaste.................................................................. 20
2.6 Processos de soldagem para revestimento duro...................................................... 21
2.7 Ligas para revestimentos resistentes ao desgaste ................................................... 26
2.7.1 Propriedades....................................................................................................... 26
2.7.2 Classificao ...................................................................................................... 28
2.7.3 Influncia dos elementos de liga na microestrutura das ligas do sistema Fe-C-Cr 36
2.7.4 Microestrutura dos materiais resistentes ao desgaste ........................................... 41
2.8 Efeito dos parmetros de soldagem..................................................................... 44
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 49
3.1 Materiais testados.................................................................................................. 49
3.2 Soldagem Equipamentos e procedimentos .......................................................... 49
3.3 Obteno dos corpos de prova ............................................................................... 50
3.4 Ensaios Realizados ................................................................................................ 51
3.4.1 Equipamentos e Procedimentos Utilizados nos Ensaios. ..................................... 52
4 RESULTADOS E DISCUSSO .............................................................................. 56
4.1 Anlise qumica ................................................................................................. 56
4.2 Medies de dureza ............................................................................................ 57
4.3 Caracterizao Microestrutural ........................................................................... 58
4.4 Ensaio de desgaste.............................................................................................. 65
4.5 Anlise da superfcie de desgaste........................................................................ 69
5 CONCLUSES ....................................................................................................... 72
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................... 73
7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................... 74
8 ANEXOS ................................................................................................................. 80

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 Representao das foras atuantes em um deslizamento em plano
inclinado. .............................................................................................................. 1
FIGURA 1.2. Aplicao de placas resistentes ao desgaste abrasivo, em equipamento
industrial utilizado para movimentao de minrio de ferro (Eutectic, 2000) ......... 3
FIGURA 2.1 - Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia
(Rabinowivz,1985) ................................................................................................ 7
FIGURA 2.2 - Fatores que influenciam no desgaste de estruturas (Gahr, 1987). ............ 7
FIGURA 2.3 Processo de falha (Gahr, 1987).............................................................. 9
FIGURA 2.4 Classificao dos processos de desgaste (Gahr, 1987). ........................ 10
FIGURA 2.5 Classificao do desgaste abrasivo (Meyer, 1982). .............................. 10
FIGURA 2.6 a) Desgaste abrasivo a dois corpos; b) desgaste abrasivo a trs corpos
(Gahr, 1987). ....................................................................................................... 11
FIGURA 2.7. Representao esquemtica das classificaes para o desgaste por
abraso: (a) abraso a baixas tenses; (b) abraso a altas tenses; (c) abraso por
goivagem. (Misra, 1970). .................................................................................... 13
FIGURA 2.8 Micrografias de interaes entre abrasivos minerais e superfcies de aos
(a) microsulcamento, (b) microcorte e (c) microlascamento (Feller, 1971)........... 13
FIGURA 2.9 Interaes fsicas entre partculas abrasivas e superfcies de materiais . 14
FIGURA 2.10 Micrografias de ferro ARMCO com ngulos de ataque do abrasivo de
(a) 30 , (b) 60 e (c) 90 (Mulhearn, 1962). ........................................................ 14
FIGURA 2.11 - Relao entre microsulcamento e microcorte em funo da razo entre
o ngulo de ataque e de ataque crtico (Stroud, 1962). ......................................... 15
FIGURA 2.12 Desgaste abrasivo como funo da razo de dureza de partculas
abrasivas e durezado material desgastado (Zum Gahr, 1987). .............................. 16
FIGURA 2.13 Efeito da orientao, tamanho, mdulo de elasticidade, dureza e
fragilidade da segunda fase, no desgaste abrasivo (Gahr, 1987). .......................... 17
FIGURA 2.14 Entradas e sadas do sistema tribolgico (Czichos, 1977). ................. 19
FIGURA 2.15 Representao esquemtica dos elementos do tribosistema (Norma
DIN 50 320, 1977). ............................................................................................. 20
FIGURA 2.16 Tratamentos superficiais, adaptado de ( Henderson, 1991). ............... 21
FIGURA 2.17 Tipos de revestimentos, adaptado de (Henderson, 1991).................... 21
FIGURA 2.18 Principais processos de soldagem aplicados em revestimentos duros.
(a) SMAW; (b) FCAW e (c) SAW (Fortes, 2004)................................................ 22
FIGURA 2.19 Diagrama estrutural de ligas cromo-carbono (Rosas, 1998). .............. 33
FIGURA 2.20 Microestruturas tpicas encontradas em revestimentos duros soldados

com ligas do sistema Fe-C-Cr. a) e b) Ferrita bainita; c) martenstica, d)martensita


austenita, e) austenita; f) austenita primria com euttico de austenita-carboneto, g)
quase euttico e h) carboneto primrio com euttico de austenita carboneto
(Kotecki ,1995). .................................................................................................. 35
FIGURA 2.21 Microscopia tica. Matriz austentica e uma precipitao euttica
primria onde pode-se observar a morfologia escrita chinesa do NbC primrio.
Adnane e Kesri (1992). ....................................................................................... 40
FIGURA 2.22 Perda de massa das ligas de ferro fundido de alto cromo em funo da
frao volumtrica de carbonetos, em testes de abraso. (a) slica seca e mida, (b)
alumina a seco. Fiore et al. (1983). ...................................................................... 42
FIGURA 2.23 - Perda de massa versus dureza do revestimento. FB ferrita bainita; MS
martensita; MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita primria com
euttico de austenita e carboneto; NE quase euttico; PC carboneto primrio com
euttico de austenita e carboneto. Kotecki e Ogborn, (1995). ............................... 43
FIGURA 2.24 Perda de massa versus porcentagem de carbono depositado. FB ferrita
bainita; MS martensita; MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita
primria com euttico de austenita e carboneto; NE quase euttico; PC carboneto
primrio com euttico de austenita e carboneto. Kotecki e Ogborn, (1995). ......... 44
FIGURA 2.25 Efeito da corrente de soldagem sobre a diluio para trs nveis
diferentes de aporte trmico, usando o processo FCAW e uma liga austentica de
alto cromo (Rense, 1981)..................................................................................... 47
FIGURA 3.1 Representao esquemtica do processo de soldagem durante a
fabricao de uma placa de desgaste .................................................................... 50
FIGURA 3.2 - Corpos de prova obtidos para ensaios de desgaste. (A) amostra A; (B)
amostra B e (C) amostra C .................................................................................. 51
FIGURA 3.3 - (a) Representao esquemtica do equipamanto roda de Borracha
(b) Equipamento utilizado nos ensaios................................................................. 53
FIGURA 4.1 Mdias das durezas de cada corpo de prova das ligas A,B e C. ............ 57
FIGURA 4.2 Aspecto geral das amostras A, B e C examinadas e analisadas. ........... 58
FIGURA 4.3 Microestrutura do revestimento da amostra A - Ataque Nital 3% Microscopia ptica. ............................................................................................ 59
FIGURA 4.4 Fotomicrografia do revestimento. Liga A. Detalhamento da
microestrutura do revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na
fotomicrografia MEV (% em peso). Ataque nital 3%. ....................................... 60
FIGURA 4.5 - Microestrutura do revestimento da amostra B - Ataque Nital 3% Microscopia ptica ............................................................................................. 61
FIGURA 4.6 - Fotomicrografia do revestimento. Liga B. Detalhamento da
microestrutura do revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na

fotomicrografia MEV (% em peso). Ataque nital 3%. ....................................... 62


FIGURA 4.7 - Microestrutura do revestimento da amostra C - Ataque Nital 3% Microscopia ptica. ............................................................................................ 63
FIGURA 4.8 - Fotomicrografia do revestimento. Liga C. Detalhamento da
microestrutura do revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na
fotomicrografia MEV (% em peso). Ataque nital 3%. ....................................... 64
FIGURA 4.9 Aspecto macroscpico do corpo de prova aps ensaio em abrasmero do
tipo roda de borracha: 130N 200rpm 30min, abrasivo: areia. ......................... 65
FIGURA 4.10 Representao grfica da perda de volume das ligas A, B e C aps
testes de desgaste abrasivo. ................................................................................. 66
FIGURA 4.11 Anlise da superfcie desgastada, amostra A Aumento 15 X ........... 69
FIGURA 4.12 - Anlise da superfcie desgastada, amostra B Aumento 15 X............ 69
FIGURA 4.13 - Anlise da superfcie desgastada, amostra C Aumento 15 X............ 70

LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1 Vantagens e desvantagens dos processos de soldagem........................ 23
TABELA 2.2 Dureza tpica de alguns abrasivos e algumas fases de metais. ............. 27
TABELA 2.3 - Grupo 1 , Ligas ferrosas com menos de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros. ............................................................................................ 29
TABELA 2.4 Grupo 2: Ligas ferrosas com mais de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros. ............................................................................................ 31
TABELA 3.1 - Parmetros de soldagem utilizados na fabricao das placas de desgaste.
............................................................................................................................ 50
TABELA 3.2 - Parmetros utilizados durante os ensaios de desgaste, conforme
procedimento A, ASTM G65 (1991). .................................................................. 54
TABELA 4.1 - Resultados de anlise qumica do metal depositado com as ligas
selecionadas A, B e C. ......................................................................................... 56
TABELA 4.2 Valores mdios de dureza da superfcie dos corpos de prova .............. 57
TABELA 4.3 Resultados do ensaio de desgaste nos corpos de prova das ligas A, B e
C. ........................................................................................................................ 66
TABELA 8.1 Valores de dureza obtidos em cinco pontos para cada corpo de prova
das amostras A, B e C ......................................................................................... 80
TABELA 8.2 Dados relativos ao ensaio abrasivo no equipamento roda de borracha,
para todos os CPs das ligas A, B e C. ................................................................. 81

RESUMO

As ligas metlicas aplicadas por soldagem em superfcies, objetivando a proteo contra


o desgaste e o conseqente aumento da vida til de peas e equipamentos, tm sido
utilizadas em larga escala nas indstrias de bens de consumo e nos setores de minerao
e sucroalcooleiro. O desgaste abrasivo em peas e equipamentos representa, nestas
industriais, um dos principais fatores de depreciao de capital e uma importante fonte
de despesas com manuteno. Para a aplicao do revestimento por soldagem, os
arames tubulares tm sido uma alternativa cada vez mais vivel, devido sua alta
produtividade e qualidade de solda, substituindo, em parte, o uso do eletrodo revestido.
O objetivo deste trabalho fazer um estudo comparativo da resistncia ao desgaste
abrasivo do revestimento aplicado por soldagem com arames tubulares autoprotegidos
de trs ligas metlicas utilizadas na indstria, uma do tipo Fe-Cr-C ,outra do tipo Fe-CrC com adio de nibio e boro, e a terceira, do tipo Fe-Cr-C, com adio de nibio. Os
revestimentos anti-desgaste, conhecidos como revestimento duro, foram aplicados em
chapas de ao carbono, com os mesmos parmetros e procedimentos de soldagem. Os
corpos de prova foram obtidos por corte e retificao e foram submetidos a ensaios de
desgaste abrasivo, em um abrasmero Roda de Borracha, conforme procedimento
estabelecido pela norma ASTM G65-91. Os resultados obtidos demonstraram que a liga
Fe-Cr-C com adio de Nibio e Boro apresentou desempenho superior em relao ao
desgaste abrasivo.

Palavras chaves: arame tubular; liga Fe-Cr-C; revestimento duro; roda de borracha;
desgaste abrasivo.

ABSTRACT

The metal alloys deposited by welding on the components surface, with the objective of
protection against wear and the consequent increase in the lifetime of parts and
equipments, have been used extensively in the consumer products industry and sectors
of Mining and Sugar & alcohol. The abrasive wear on parts and equipments represents
one of the main depreciation factors of capital and the major source of expenditure on
maintenance in industries. For the application of the coating by welding, flux cored wire
has been a viable alternative, because of its high productivity and high weld quality,
replacing in part, the use of the stick electrode. The objective of this work is to make a
comparative study of the abrasive wear resistant coating deposited by welding with
selfshielded cored wires of three metal alloys used in industry, first the Fe-Cr-C alloy,
the second the Fe-Cr-C alloy with niobium and boron addition and the third the Fe-Cr-C
with niobium addition. The wear resistant coatings, known as hardfacing were deposited
on carbon steel plates, with the same parameters and procedures of welding. The
samples were obtained by cutting and grinding and were subjected to abrasive wear
tests, in a Rubber Wheel apparatus, according to procedure established by ASTM G6591. The results showed that the Fe-Cr-C alloy with Niobium and Boron addition
presented superiority in terms of wear resistence.

Key Words: Fe-Cr-C alloy; cored wire; hardfacing; abrasive wear; Rubber Wheel
testing.

1 INTRODUO E OBJETIVOS

1.1 Introduo
Frico e desgaste so fenmenos to antigos quanto a humanidade. No paleoltico,
fogo era gerado pela frico de madeira em madeira ou em pedra (Gahr, 1987). Na
antiga mesopotmia existiram alguns sofisticados equipamentos tribolgicos. Os antigos
egpcios tambm fizeram uso da frico para transporte de pesadas cargas e existem
muitas figuras que demonstram que a sociedade apreciava o uso da lubrificao para
reduzir o desgaste em contatos de deslizamento e rolagem (Willians, 1994).
Aps a renascena, Leonardo da Vinci (1459-1519) deu importantes contribuies
para o entendimento dos fenmenos de atrito e desgaste. Da Vinci mediu foras de
atrito em planos horizontais e inclinados, figura 1. Ele mostrou que as foras de atrito
eram dependentes da fora normal ao deslizamento de corpos e independentes da rea
de contato aparente. Props uma distino entre atrito de escorregamento e de
rolamento, alm de investigar a influncia do lubrificante na reduo do atrito. Alm
disso, introduziu o coeficiente de atrito como sendo proporcional a fora normal. Da
Vinci estudou particularmente o atrito em mancais, sugerindo a utilizao de uma liga
com 30 % de cobre e 70 % de estanho para mancais planos, com a inteno de reduzir o
efeito do atrito (Willians, 1994).

FIGURA 1.1 Representao das foras atuantes em um deslizamento em plano inclinado.

Aproximadamente dois sculos depois Guillaume Amontons (1663 1705)


confirmou, independentemente do trabalho de Da Vinci, que a fora de atrito depende

2
da fora normal e independe da rea de contato aparente (Gahr, 1987). Alm disso,
mostrou que o uso de lubrificantes, como a gordura de porco, forma uma camada que
impede o contato entre os corpos, ou seja; independe dos pares de materiais estudados.
Assim, Amontons e Da Vinci, encontraram valores constantes (1/3 e 1/4,
respectivamente) para o coeficiente de atrito, independente do material dos corpos de
escorregamento em uso (madeira, ao, cobre, chumbo, etc.).
Cientistas como, Charles Augustin Coulumb (1736 1806), Leonhard Euler
(1707 1783), John Theophilus Desagulier (1683 1744), Osborne Reynolds (1842
1919), Heirich Rudolph Hertz (1869 1851), George Vogelpohl (1900 1975), Frank
Philip Boluden (1903 1968) e muitos outros deram importantes contribuies para o
desenvolvimento histrico do conhecimento dos fenmenos de atrito, lubrificao e
desgaste (Gahr, 1987).
Atualmente nota-se um interesse cada vez maior na otimizao econmica dos
processos de produo, sendo que a cada dia dada uma maior ateno a todos os
fatores que interferem nos custos, na qualidade final do produto e no meio ambiente.
Dentre os segmentos industriais nesta situao esto os de produo de bens de
consumo e os prestadores de servio, que se utilizam de processos de soldagem,
destacando-se as indstrias de minerao, sucroalcooleira e de produo de aos. Nessas
indstrias, o desgaste um fenmeno que pode causar danos considerveis em
componentes e equipamentos. O desgaste representa um dos principais fatores de
depreciao de capital e fontes de despesas com manuteno. Segundo Gregolin (1990),
ele influi nos custos diretos de produo devido s necessidades de reposio ou
recuperao de peas desgastadas, e tambm nos custos indiretos de produo, pela
necessidade de superdimensionamento de componentes e pelas limitaes na produo
devido a equipamentos deteriorados, alm de interrupes muitas vezes imprevistas nas
linhas de produo.
Contatos recentes, mantidos com a Unio da Agroindstria Aucareira do Estado
de So Paulo UNICA, indicaram que os custos do setor sucroalcooleiro com reposio
e manuteno de equipamentos desgastados, no ano de 2005, giraram em torno de 5%
do total da receita bruta.
Enumeram-se quatro mecanismos pelos quais os componentes e equipamentos
industriais podem perder sua utilidade: obsolescncia, quebra, corroso e desgaste. Este

3
ltimo, j mencionado, assume papel relevante devido sua complexidade e tambm
dificuldade de sua investigao (Noble,1986). Segundo Eyre (1978), o desgaste pode ser
definido como a degradao da superfcie do componente ou do equipamento,
geralmente envolvendo remoo progressiva do material, como resultados de processos
tribolgicos. Eyre observou que o desgaste do tipo abrasivo a mais freqente forma de
ocorrncia em inmeros segmentos industriais, contribuindo com cerca de 50% dos
problemas industriais envolvendo desgaste.
Um mtodo de combate a este fenmeno, tecnicamente chamada de
revestimento, a deposio de uma liga especial na superfcie sujeita a esta
deteriorao. Isto pode ser obtido pela aplicao de cordes de solda na superfcie, ou
pela aplicao de placas metlicas protetoras, revestidas com componentes resistentes
ao desgaste, denominando-se revestimento duro. A figura 1.2 exemplifica uma
aplicao de placas resistentes ao desgaste abrasivo em equipamentos industriais.

FIGURA 1.2. Aplicao de placas resistentes ao desgaste abrasivo, em equipamento industrial


utilizado para movimentao de minrio de ferro. (Eutectic, 2000).

Como o desgaste abrasivo um resultado geralmente intrnseco das operaes e


dos processos onde ocorrem, seu controle e minimizao dependem essencialmente da
seleo de materiais e processos apropriados (Eyre, 1978).

Em geral, as ligas para revestimento duro utilizadas neste tipo de aplicao


pertencem ao sistema Fe-Cr-C, destacando-se em particular os aos de baixa liga, aos
de alto cromo autenticos e ferros fundidos de alto cromo (Gregolin, 1990). Estas
constituem o grupo de ligas resistentes ao desgaste mais popular devido ao baixo custo
relativo e facilidade de utilizao que apresentam. Podem ser tanto simples aos baixa
ligas como complexas ligas com uma grande variedade de carbonetos (Mello, 1997).
Os aspectos qualitativos e quantitativos da microestrutura do material depositado
por ligas do sistema Fe-Cr-C so funo de variveis como composio qumica do
metal de adio e do metal de base, parmetros de soldagem e nmero de camadas
depositadas. Estudos realizados por Kotecki e Ogborn (1995) relatam a presena de sete
tipos de microestruturas em revestimentos duros produzidos pelas ligas comerciais
disponveis: (i) ferrita bainita, (ii) martensita, (iii) martensita-austenita, (iv) austenita,
(v) austenita primria com euttico austenita-carbonetos, (vi) quase-euttico de
austenita-carboneto e (vii) carbonetos primrios com euttico de austenita-carbonetos. A
mais importante varivel na determinao do tipo de microestrutura o teor de carbono,
pois, ele, e no a dureza do revestimento, como largamente difundido, que determina
a microestrutura final do revestimento; alm disso, revestimentos depositados com ligas
contendo teores de C acima de 4% e de Cr acima de 16% produzem a microestrutura
mais desejvel em revestimentos duros, constituda de carbonetos primrios com
euttico de austenita carbonetos.
Uma prtica comum entre os fabricantes de consumveis de soldagem para
aumentar a resistncia ao desgaste das ligas do sistema Fe-Cr-C em aplicaes especiais
a sua modificao pela adio de elementos de ligas formadores de carbonetos
complexos, entre os quais os mais largamente utilizados so o molibdnio, tungstnio,
vandio, nibio e titnio (Menon, 1996). Contudo, alguns destes elementos, apesar de
serem comprovadamente mais eficientes no aumento da resistncia abraso do metal
depositado, so mais dispendiosos, elevando consideravelmente o custo dos
consumveis. Alm disso, existe na literatura especializada, pouco ou nenhum relato dos
benefcios desta modificao, dependendo do elemento modificador da liga metlica
estudada.
Diante do exposto, torna-se desejvel, frente elevada aplicao destas ligas em
indstrias de setores como o de minerao, sucroalcooleiro, gerao de energia e de

5
produo de aos, um estudo comparativo entre ligas diferenciadas em termos de
composio qumica, para verificar os efeitos de tais elementos qumicos na resistncia
ao desgaste abrasivo a baixas tenses, objetivando a maximizao da proteo de peas
e equipamentos dos setores industriais descritos anteriormente.
Os resultados deste estudo comparativo, associados aplicao de tcnicas de
deposio e de controle de processos de soldagem, viabilizar um maior entendimento
dos processos de desgaste abrasivo, propiciando uma melhor seleo de materiais para
obteno de uma maior proteo anti-desgaste e, conseqentemente, maior vida til de
equipamentos e peas submetidos a intenso processo tribolgico, levando a um menor
custo industrial e a uma reduo dos custos dos produtos finais demandados pelo
mercado.
1.2 Objetivos

Este trabalho tem como objetivos especficos avaliar e comparar a resistncia a


abraso, a composio qumica, a dureza, e a microestrutura de trs ligas metlicas
comerciais, aplicadas por soldagem, atravs de arames tubulares autoprotegidos
(processo FCAW), em chapas metlicas, para produo de placas anti desgaste abrasivo.

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Desgaste e atrito

O fenmeno do desgaste definido pela ASTM como a degradao da superfcie


de um slido, e geralmente envolve perda progressiva de material, devido ao
movimento relativo desta superfcie com uma ou mais substncias em contato. Rigney
(1990) define desgaste como o deslocamento ou a remoo de material resultante de
processos tribolgicos, enquanto a norma DIN 50 320 (1997), o faz como sendo a perda
progressiva de substncias de um corpo slido, causada por ao mecnica, isto , por
contato e movimento relativo de um contra-corpo slido, lquido ou gasoso.
A cincia que estuda o desgaste e o atrito, ou seja, a interao de superfcies em
movimento e de tcnicas relacionadas s mesmas denominada tribologia. O termo
tribologia derivado da palavra grega tribos que tm o significado de frico.
Tribologia envolve a investigao cientfica de todos os tipos de frico, lubrificao e
desgaste e tambm das aplicaes tcnicas do conhecimento tribolgico (Gahr, 1987).
A importncia econmica da tribologia e a grande necessidade por uma pesquisa
sistemtica, com o aprimoramento da transferncia do conhecimento terico para a
prtica, esto sendo reconhecidas nas ultimas dcadas.
Estudos realizados pela ASME nos Estados Unidos apontam uma perda
econmica de 1% a 2,5% do produto interno bruto devido ao desgaste. Na Alemanha,
uma pesquisa da dcada de 80 revela que desgaste e corroso juntos contribuem com a
perda de 4,5% do produto interno bruto (Gahr, 1987). Com a crescente produo
industrial nas ltimas dcadas, estima-se que o potencial de perdas econmicas devido
ao desgaste tenha aumentado proporcionalmente nas indstrias.
Para compreender o impacto econmico ocorrido devido a perdas por desgaste, a
figura 2.1 apresenta a importncia relativa do desgaste na economia. Deve-se considerar
que a frico e o desgaste no so apenas propriedades dos materiais, mas resultam de
caractersticas dos sistemas de engenharia (tribosistema), uma vez que frico a
resistncia ao movimento e cresce com as interaes dos slidos e com a real rea de
contato. Frico e desgaste so respectivamente causas srias de dissipao de energia e

7
perda de material. O desgaste conseqncia de uma desintegrao da interao entre
componentes, como resultado de uma tenso do material nas vizinhanas da superfcie.
Em um componente, o desgaste pode ser ou no catastrfico, mas na maioria das
vezes, leva a perda de eficincia, causa vibrao e desalinhamento. Em casos extremos,
algumas falhas causadas por desgaste podem levar a fratura e os fragmentos formados
normalmente podem danificar o equipamento.
Perda de material
Obsolescncia (15%)

Deteriorao da
superfcie (70%)

Quebra (15%)

Desgaste (55%)

Desgaste
adesivo (25%)

Desgaste
abrasivo (20%)

Desgaste
corrosivo (2%)

Corroso (15%)

Desgaste por
fadiga (8%)

FIGURA 2.1 - Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia (Rabinowivz,1985)

As perdas econmicas devidas ao desgaste podem ser reduzidas por otimizao


da planta da organizao e por adequado projeto, produo, montagem e aplicao. O
controle do custo do desgaste pode comear com o processo de produo correto para
fabricao do produto, o que inclui a escolha do equipamento e o local de instalao,
questes de padronizao e estoque, figura 2.2.

Organizao

Servio

Projeto

Desgaste

Produo

Montagem/Alinhamento
FIGURA 2.2 - Fatores que influenciam no desgaste de estruturas (Gahr, 1987).

8
O projeto pode efetivamente reduzir o desgaste do componente ao otimizar a
transferncia de carga e movimento, permitindo apenas baixa tenso, usando material
apropriado e lubrificante em funo da carga, temperatura e ambiente. As partes em
desgaste podem ser projetadas para fcil recolocao.
As condies de trabalho de um componente dependem do tipo e da qualidade
da produo. O grau de preciso da forma, tamanho e perfil de superfcie e rugosidade
exerce influncia sobre a frico e o desgaste. No entanto, a vida em servio depende
tambm da preciso da montagem, alinhamento exato, limpeza e cuidado com a
superfcie do componente.
Durante o servio, os custos devido frico e desgaste podem ser reduzidos
atravs do controle das condies de trabalho e vibrao, limpeza do ambiente,
manuteno e reparos (Gahr, 1987).
O conhecimento da microestrutura do componente e sua influncia na resistncia
ao desgaste so de grande importncia na seleo de materiais. Aspectos
microestruturais, como por exemplo, defeitos cristalinos como vacncias, discordncias,
contornos de gro, partculas de segunda fase etc., podem afetar sensivelmente o
desgaste dos componentes. Atravs da composio qumica no se pode definir a
microestrutura do material, porm a mesma pode ser alterada severamente atravs de
tratamentos mecnicos, trmicos e termomecnicos.
Sendo assim o estudo dos fatores que contribuem para o desgaste se faz
necessrio para predizer a ocorrncia dos mecanismos de desgaste. Os principais fatores
de desgaste so:

Variveis metalrgicas:
Composio qumica e microestrutura.

Variveis de processo:
Materiais em contato, presso, velocidade, temperatura e acabamento

superficial.

Outros fatores:
Lubrificao, corroso.

9
A figura 2.3 mostra que a falha de um componente ou estrutura resulta de um
processo de deformao plstica, formao e propagao de trinca, corroso e desgaste.

Trincas

Deformao

Plstica
Falha

Corroso

Desgaste

FIGURA 2.3 Processo de falha (Gahr, 1987).

O desgaste atinge primeiramente a superfcie do componente. Segundo Gahr


(1987) pode-se relacionar como causas da frico e desgaste a vibrao, o aquecimento,
mudanas geomtricas, fragmentos, entre outras, que podem resultar na perda da funo
pretendida, e levar ou no a falha catastrfica da pea ou equipamento.
2.2 Classificao dos processos de desgaste abrasivo

Os processos de desgaste abrasivo podem ser classificados pelos modos de


desgaste. A figura 2.4 mostra esquematicamente os diferentes tipos de aes na
interface de um corpo slido, em funo do movimento das interfaces e/ou das
partculas abrasivas. Os modos de desgaste podem variar entre, deslizamento,
rolamento, oscilao, impacto e escoamento, dependendo da cinemtica do sistema.

10
Desgaste por
deslizamento

Desgaste por
Rolamento

Desgaste por
Oscilao

Deslizamento

Rolamento

Oscilao

Desgaste por
Impacto

Desgaste por
escoamento

Impacto

Escoamento

MOVIMENTO

FIGURA 2.4 Classificao dos processos de desgaste (Gahr, 1987).

Os processos de desgaste abrasivo tambm podero ser classificados quanto ao


elemento interfacial, podendo ser de dois ou trs corpos, e so representados
esquematicamente pela figura 2.5.

DESGASTE
ABRASIVO

A trs corpos

A dois corpos

Fechado
Aberto
Abraso a
baixas tenses

Abraso a
altas tenses

Abraso por
goivagem

FIGURA 2.5 Classificao do desgaste abrasivo (Meyer, 1982).

Segundo Misra (1970), essas subdivises do desgaste abrasivo so definidas da


seguinte forma:

11
A Abraso a dois corpos: acontece quando uma superfcie rugosa ou partculas
abrasivas fixas deslizam atravs de uma superfcie para remover material. A remoo
acontece pela ao de deslizamento unidirecional de partculas discretas de um outro
material sem haver movimento das superfcies entre si. Estas superfcies mantm uma
orientao constante entre si durante o perodo de contato. Um exemplo industrial da
ocorrncia da abraso a dois corpos o contato involuntrio de um equipamento ou
pea com uma superfcie spera e abrasiva, havendo movimento entre as superfcies.
Pode-se considerar tambm como ilustrao de abraso a dois corpos operaes de
usinagem, como a retfica, embora neste caso a remoo de material seja intencional.
A abraso a trs corpos sistema aberto representa a maioria dos problemas de
desgaste em equipamentos industriais e agrcolas. Neste tipo de desgaste as partculas
so soltas e podem ter movimento de umas em relao s outras e tambm movimento
de rotao durante o deslizamento.
No desgaste a trs corpos sistema fechado, as partculas soltas so
aprisionadas entre duas superfcies que deslizam ou que rolam entra si.
No desgaste a trs corpos abertos, as duas superfcies so tratadas parte, ou
apenas uma superfcie sofre a ao de abrasivos soltos. A figura 2.6 mostra de forma
representativa, os desgastes de dois e trs corpos.

Abraso a dois corpos

a)

Abraso a trs corpos

b)

FIGURA 2.6 a) Desgaste abrasivo a dois corpos; b) desgaste abrasivo a trs corpos (Gahr, 1987).

12

A abraso por goivagem envolve altas tenses, usualmente em uma larga


escala e normalmente compostas de impacto e compresso. A superfcie do material
geralmente macia e ranhuras proeminentes so cortadas no material. As condies de
abraso por goivagem so reproduzidas em mandbulas de trituradores ou britadeiras de
cone giratrio.
A abraso a altas tenses, ou abraso por moagem caracterizada pelo
riscamento, pela deformao e pela formao de cavidades nas superfcies, provocados
pela impresso das partculas abrasivas. O material abrasivo fragmentado durante o
contato com a superfcie de desgaste. A resistncia compresso de superfcie sujeita ao
dano, , portanto, relevante, devendo ser maior que a resistncia compresso do
abrasivo. Em outras palavras, ocorre durante a fragmentao progressiva ou triturao
do abrasivo, como por exemplo, em bolas de moinho. O termo por altas tenses devese entender que a tenso para a triturao do abrasivo foi ultrapassada.
A abraso a baixas tenses ou abraso por riscamento envolve baixas
velocidades e fraco suporte para o abrasivo, como acontece na operao de um
equipamento para arar a terra. A severidade deste tipo de abraso aumenta com a
velocidade da operao. Este tipo de abraso essencialmente o mecanismo primrio do
dano, em comparao com outros mecanismos de desgaste abrasivo. Superfcies sujeitas
abraso a baixas tenses mostram que o material removido por partculas duras e
pontiagudas ou por superfcies mais duras com protuberncias pontiagudas que aram o
material fazendo sulcos. O abrasivo est sujeito a tenses inferiores quelas necessrias
para a sua fragmentao. A taxa de abraso aumenta com a agudeza do abrasivo, tendo
crescimento significativo quando a dureza do abrasivo maior que o dobro da dureza da
superfcie submetida abraso. No entanto, essa taxa decresce quando a dureza da
superfcie submetida abraso aumenta ou quando o tamanho do abrasivo diminui. A
taxa de abraso diretamente proporcional distncia de deslizamento e carga sobre a
partcula ou protuberncia. Nos metais, a composio qumica e a microestrutura afetam
diretamente a taxa de abraso a baixas tenses (Misra, 1970).
Exemplos de alguns desses tipos de processos de desgaste abrasivo so mostrados
esquematicamente na figura 2.7.

13

a)

b)

c)

FIGURA 2.7. Representao esquemtica das classificaes para o desgaste por abraso: (a)
abraso a baixas tenses; (b) abraso a altas tenses; (c) abraso por goivagem. (Misra, 1970).

O desgaste abrasivo tambm classificado quanto ao aspecto da superfcie


desgastada (micromecanismo), em microsulcamento, microcorte e microlascamento,
conforme mostrado na figura 2.8. No microsulcamento a perda de material ocorre
devido a muitas partculas abrasivas agirem simultaneamente e sucessivamente,
formando um amassamento frente da partcula abrasiva (Mulhearn et al. 1962).

FIGURA 2.8 Micrografias de interaes entre abrasivos minerais e superfcies de aos (a)
microsulcamento, (b) microcorte e (c) microlascamento (Feller, 1971).

No microcorte puro tem-se uma perda de material igual ao volume do desgaste


produzido, conforme se pode observar na figura 2.9. De acordo com Mulhearn et al.

14
(1962), o material destacado da superfcie por microcorte quando o ngulo de ataque
das partculas duras de abrasivo maior do que um valor crtico. A figura 2.10 mostra
um exemplo de microcorte em ferro ARMCO para diferentes ngulos de ataque.

FIGURA 2.9 Interaes fsicas entre partculas abrasivas e superfcies de materiais

FIGURA 2.10 Micrografias de ferro ARMCO com ngulos de ataque do abrasivo de (a) 30 , (b)
60 e (c) 90 (Mulhearn, 1962).

15
O desgaste do material uma funo do ngulo de ataque crtico, c, e das
condies do teste. Teoricamente, c descreve uma severa transio entre
microsulcamento e microcorte.
Na prtica, uma transio gradual de microsulcamento para microcorte

Razo de corte/Amassamento

observada com o aumento do ngulo de ataque, conforme mostrado na figura 2.11.

FIGURA 2.11 - Relao entre microsulcamento e microcorte em funo da razo entre o ngulo de
ataque e de ataque crtico (Stroud, 1962).

O microlascamento ocorre quando as partculas abrasivas impem altas


concentraes de tenses na superfcie dos materiais, particularmente se forem frgeis.
Nestes casos, fragmentos de desgaste so destacados da superfcie devido formao e
propagao das trincas, figuras 2.8 (C) e 2.9. De acordo com Bowden e Tabor (1964),
muitos materiais frgeis podem escoar plasticamente acima de um valor crtico que
resulta em formao de trincas.
2.2.1 Regime de desgaste abrasivo

O desgaste por abraso causado pela interao mecnica de salincias


grosseiras ou partculas no metlicas contra as superfcies de trabalho, provocando
perda de massa por corte ou por arrancamento. Estas partculas podem ser, por exemplo,
um mineral como a slica ou um fragmento de desgaste de material de alta dureza.

16
Protuberncias, como a rugosidade superficial, podem agir como partculas de alta
dureza caso esta superfcie apresente maior dureza que a contra-pea Uma maneira
usual de definir o regime de desgaste atravs da relao Ha / H, onde Ha a dureza do
abrasivo e H a dureza do material. Conforme apresentado na figura 2.12 h trs
inclinaes para a curva de desgaste abrasivo em funo da relao Ha/H. Para valores
de Ha/H <1 o regime de desgaste moderado e para valores de Ha/H >1,2 o regime
considerado severo, sendo a faixa de 1,0 < Ha/H < 1,2 a regio de transio entre estes
dois regimes. Os valores apresentados so para materiais homogneos, e para materiais
heterogneos (com a presena de segundas fases) a regio de transio de 0,9 < Ha/H

Desgaste Abrasivo

< 1,5.

FIGURA 2.12 Desgaste abrasivo como funo da razo de dureza de partculas abrasivas e
durezado material desgastado (Zum Gahr, 1987).

Albertini et al. (2005) afirmam que a severidade do sistema no depende


somente da relao Ha/H, mas funo de um conjunto de parmetros que
compreendem a angularidade e tamanho da partcula abrasiva, como as partculas se
movem, alm, claro, da relao Ha/H. Para eles, altos valores para a relao Ha/H so
necessrios mas no suficientes para garantir corte e consequentemente altas taxas de
desgaste. preciso haver a juno entre a ocorrncia de altos valores de Ha/H e
evidncias de cortes na superfcie desgastada para caracterizar o sistema como severo.
Para baixos valores de Ha/H as taxas de desgaste so baixas mesmo com a presena de

17
microtrincas. Deste modo, apesar de importncia da definio de um valor para a
relao Ha/H para determinao da severidade do desgaste, s este no basta e
necessrio analisar tambm o mecanismo de desgaste a que a superfcie foi submetida
2.3 Efeito da microestrutura sobre o desgaste abrasivo

Os parmetros mais importantes para aos sujeitos a desgaste abrasivo so os


parmetros microestruturais, como tipo da matriz e fases dispersas, a dureza, a
temperatura de trabalho e a quantidade de elementos interticiais (% C e/ou %N
presentes). Zum Gahr (1987) apresenta um modelo simplificado de como atuam a
orientao, tamanho, mdulo de elasticidade, dureza e fragilidade das partculas de
reforo em polmeros em relao a sua perda de massa durante desgaste abrasivo, figura
2.13. Este modelo apresentado de forma simplificada como o efeito de uma segunda
fase qualquer presente, como por exemplo, um carboneto, em uma matriz metlica.

FIGURA 2.13 Efeito da orientao, tamanho, mdulo de elasticidade, dureza e fragilidade da


segunda fase, no desgaste abrasivo (Gahr, 1987).

18
Do modelo apresentado na figura 2.13, verifica-se que se o carboneto estiver
paralelo superfcie ser muito mais facilmente removido que se estiver perpendicular a
ela. Alm disso, se o carboneto for menor que a profundidade atingida pela partcula
abrasiva ele no trar benefcios para a resistncia ao desgaste do material. Como os
carbonetos tm mdulo de elasticidade muito alto, uma matriz com baixo mdulo de
elasticidade tender a quebrar a ligao na interface matriz/carboneto e assim o
carboneto ser arrancado. Se a dureza do carboneto for maior que a dureza da matriz, o
carboneto pode proteger a matriz contra o desgaste. E por fim, se o carboneto for muito
frgil ele tende a trincar e formar cavacos, os quais podem atuar como partculas
abrasivas.
A literatura tem mostrado que, independente da liga considerada, para abrasivos
com dureza superior da matriz e inferior dos carbonetos, o aumento da frao
volumtrica dos carbonetos promove o aumento da resistncia ao desgaste (Gahr, 1987).
Existem diferentes tcnicas que podem ser utilizadas para testes de desgaste. Em
contraste com outros testes mecnicos, no h especificao nica de padronizao, mas
um nmero razovel de tcnicas aceitas em todo o mundo. Em funo da falta de
padronizao, existem, quase sempre, diferenas nos procedimentos dos testes, como
tamanho e geometria dos corpos de prova, ambiente, etc. Portanto, muito importante o
conhecimento das condies de teste para a correta comparao dos resultados obtidos.
Outro fator que contribui para o elevado nmero de testes a grande variedade
de sistemas de desgaste que ocorrem na prtica. Oportunamente, quando tcnicas
similares so utilizadas, os resultados obtidos podem ser comparados, ao menos
qualitativamente.
Obter-se- sucesso na comparao de resultados obtidos em laboratrio com a
indstria somente se os mecanismos do sistema no laboratrio e prtica forem bastante
similares.
2.4 Tribossistema

A aplicao de sistemas de conhecimento ou anlise de sistemas pode ser muito


til para descrio dos processos tribolgicos. O propsito do sistema tribolgico a
transformao e/ou transmisso de entradas em sadas, as quais so utilizadas
tecnologicamente. A Figura 2.14 mostra a descrio funcional do sistema tribolgico

19
em geral. O relacionamento entre as entradas e sadas pode ser considerado como
funes tcnicas do tribosistema, onde de maneira geral, os sistemas so formados por
movimento, trabalho, massa e informao. Dependendo das entradas, como vibraes,
tipo de material, aquecimento e atmosfera, pode-se ter fragmentos de desgaste,
aquecimento, vibrao e rudo.

Distrbios:
Vibrao, Material,
aquecimento,atmosfera

Entradas
Movimento, trabalho,
massa, informao

SISTEMA
TRIBOLGICO

Sadas
Movimento, trabalho, massa,
informao

Perdas Sadas
Fragmentos de desgaste,
Aquecimento, vibrao, rudo

FIGURA 2.14 Entradas e sadas do sistema tribolgico (Czichos, 1977).

Usualmente um sistema tribolgico constitudo de quatro elementos:


1 Corpo slido
2 Contra-pea
3 Elemento interfacial
4 Ambiente
A contra-pea pode ser um slido, um lquido, um gs ou uma mistura destes. J
os lubrificantes e poeira nos estados slidos, lquidos, gasosos ou uma combinao entre
estes, atuam como elemento interfacial. Em casos especiais, o elemento interfacial pode
estar ausente.
A figura 2.15 mostra, de forma simplificada, o tribosistema geral de acordo com
a norma DIN 50 320 (1997). A estrutura do tribosistema determinada pelos elementos,
suas propriedades e interaes entre eles.

20
Tribosistema
Ambiente

Contra-pea

Elemento
Interfacial

Corpo slido

FIGURA 2.15 Representao esquemtica dos elementos do tribosistema (Norma DIN 50 320,
1977).

2.5 Tcnicas de proteo contra o desgaste

Apesar do processo de deteriorao por desgaste de peas e equipamentos nas


indstrias ser inevitvel, possvel reduzi-lo atravs da aplicao de algumas tcnicas
que so divididas basicamente em duas categorias: tratamentos superficiais e processos
de revestimento (Bowden, 1964).
As tcnicas que so aplicadas so as apresentadas nas figuras 2.16 e 2.17. Todas
estas tcnicas, utilizadas em cada categoria, possuem um fator em comum, que a
alterao metalrgica da superfcie do componente, promovendo, desta forma, melhores
propriedades de resistncia ao desgaste que as do metal de base.
Revestimento duro ou Hardfacing a aplicao de um material duro e
resistente ao desgaste na superfcie de um componente atravs de soldagem,
metalizao ou associao de processos de soldagem para reduzir a perda de material
por abraso, impacto, eroso, deslizamento superficial e cavitao (Henderson, 1991).

21

Tratamentos
Superficiais

Tratamentos
Trmicos

Endurecimento
por induo,
chama direta,
laser, feixe de
eltrons, plasma

Tratamentos
termodinmicos
por difuso

Outros

PVD; CVD;
Sputtering
Cementao,
nitretao,
boretao,
cromagem, etc

FIGURA 2.16 Tratamentos superficiais, adaptado de ( Henderson, 1991).

Processos de
revestimentos

Soldagem

Asperso
Trmica

Eletroqumico

Tratamentos
superficiais

SMAW
FCAW
GMAW
SAW
PAW

Chama,
Metalizao
por arco,
detonao,
plasma

Cromagem,
niquelagem,
cobreamento,
zincagem,
outros

PVD; CVD;
Revestimento
em vcuo,
eletrodeposio
inica

FIGURA 2.17 Tipos de revestimentos, adaptado de (Henderson, 1991).

2.6 Processos de soldagem para revestimento duro

Basicamente, todos os processos de soldagem podem ser utilizados para a


deposio de revestimento duro, porm, os mais comumente utilizados so a soldagem a

22
Arco Eltrico com eletrodo revestido, SMAW Shielded Metal Arc Welding, a
soldagem a Arco Eltrico com arame tubular, FCAW Flux cored Arc Welding e a
soldagem a Arco Submerso, SAW Submerged Arc Welding. A Figura 2.18 mostra
esquematicamente estes processos de soldagem.

a)

b)

c)
FIGURA 2.18 Principais processos de soldagem aplicados em revestimentos duros. (a) SMAW;
(b) FCAW e (c) SAW (Fortes, 2004).

Embora existam outros processos que podem ser usados para revestimentos
duros, como o Oxiacetilnico, OGW Oxyfuel Gas Welding, e a soldagem a Arco
eltrico com eletrodo no consumvel de Tungstnio e proteo gasosa GTAW Gas

23
Tungsten Arc Welding, suas baixas taxas de deposio um fator limitante em
algumas aplicaes, elevando, por exemplo, os custos de fabricao de peas revestidas.
A tabela 2.1 apresenta uma listagem das vantagens e desvantagens dos trs processos de
soldagem mais usados.

TABELA 2.1 Vantagens e desvantagens dos processos de soldagem.


VANTAGENS
Disponibilidade das ligas

SMAW

FCAW

SAW

Possibilidade de soldagem de mais


partes de uma mesma pea
Altas taxas de deposio

Variedade nas posies de soldagem

Facilidade de operao

Fcil automao

X
X

Bom aspecto do depsito

X
X

DESVANTAGENS
Necessidade de mltiplas camadas

Baixa taxa de deposio

Recomendado apenas nas posies


planas e horizontais

Limitado na soldagem de vrias partes

Alta energia de soldagem

Gasto adicional com fluxo


Diluio

X
X

Fonte: (Olin et al., 1998)


A soldagem a arco com eletrodo revestido SMAW, um processo que produz a
coalescncia entre metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico revestido e a pea que est sendo soldada. O eletrodo
revestido consiste de uma vareta metlica, chamada de alma, trefilada ou fundida, que

24
conduz a corrente eltrica e fornece metal de adio para o enchimento da junta
recoberta por uma camada formada por uma mistura de diferentes materiais, que
compe o revestimento do eletrodo. Este revestimento tem diversas funes,
destacando-se:

Estabilizar o arco;

Ajustar a composio qumica do metal depositado, pela adio de elementos de


liga;

Proteger a poa de fuso e o metal de solda contra contaminao pela atmosfera,


atravs de gerao de gases e de uma camada de escria, resultantes da queima
e/ou decomposio de seus constituintes;

Conferir caractersticas operacionais, mecnicas e metalrgicas ao eletrodo de


solda.

Em aplicaes em revestimentos duros com o processo SMAW, geralmente o


elemento de liga que ir conferir resistncia ao desgaste est contido no revestimento
que cobre a vareta fabricada a partir de um ao comum. Seu comprimento varia de 250450mm. Utiliza-se, em geral, equipamento retificador de corrente contnua, embora
tambm possa ser utilizada corrente alternada. As vantagens deste processo so a sua
grande flexibilidade, o uso de equipamento relativamente simples, e a grande
disponibilidade de consumveis no mercado. A desvantagem est relacionada
principalmente sua baixa taxa de deposio, situada na faixa de 2 3 kg/h, quando
comparada com os 14 kg/h do processo SAW. A necessidade da aplicao de mltiplas
camadas para se obter bons resultados, associados a uma estrutura metalrgica adequada
uma desvantagem, comparando com o processo FCAW, que pode alcanar deposies
mais espessas com uma nica camada. Uma outra desvantagem deste processo a
necessidade de um soldador de grande habilidade, j que a qualidade dos depsitos de
solda depende fundamentalmente da velocidade de soldagem, inclinao do eletrodo,
tenso e amperagem.
A soldagem atravs do processo FCAW caracterizada por produzir a
coalescncia de metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico, estabelecido
entre um eletrodo metlico tubular, contnuo, consumvel, e a pea de trabalho. A
proteo do arco e do cordo de solda feita por um fluxo de soldagem contido dentro
do eletrodo, que pode ou no ser suplementado por um fluxo de gs fornecido por uma

25
fonte externa. Alm da proteo, os fluxos podem ter outras funes, semelhantes s dos
revestimentos dos eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar
elementos de liga solda, bem como fornecer elementos estabilizadores do arco, entre
outros.
Para revestimentos duros, o processo FCAW utiliza consumveis que consistem
basicamente de um arame tubular de alto teor de carbono, contendo em seu interior os
elementos de liga que iro conferir as caractersticas de resistncia ao desgaste. O
equipamento utilizado mais complexo que o do processo SMAW e exige uma unidade
de alimentao do arame. Sua taxa de deposio est situada na faixa de 8 kg/h. Devido
ao processo de alimentao mecanizada, este processo tambm denominado de semiautomtico. Este processo se assemelha soldagem com eletrodos revestidos, do ponto
de vista metalrgico. A soldagem FCAW um processo que possui vantagens como
alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposio, alto rendimento, resultando
em alta produtividade e qualidade da solda produzida, bem como alta versatilidade e
possibilidade de ajustes da composio qumica do cordo de solda e facilidade de
operao em campo (Marques, 2002). A principal desvantagem do seu uso est no
maior custo do equipamento e tambm dos consumveis.
O processo SAW de aplicao restrita principalmente pela necessidade de
automao, muito embora apresente a vantagem de exigir pequena habilidade do
operador. A sua principal desvantagem reside no alto custo do equipamento e tambm
no fato de que a nica posio de soldagem possvel seja a plana. As principais
vantagens esto na taxa de deposio elevada e na fcil automao do processo.
No processo SAW, a coalescncia entre metais obtida pelo aquecimento e
fuso destes por um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu e a pea de
trabalho. O arco ocorre sob uma camada de um material granular fusvel, chamada de
fluxo, que colocado sobre a regio da solda, protegendo-a da contaminao pela
atmosfera, como mostrado esquematicamente na figura 2.18c. A adio de metal
obtida do prprio eletrodo, que tm a forma de um fio contnuo, alimentado por um
dispositivo mecnico, podendo ela ser suplementada por outros eletrodos ou materiais
metlicos contidos no fluxo de soldagem (Marques, 2002).

26
2.7 Ligas para revestimentos resistentes ao desgaste
2.7.1 Propriedades

As ligas para revestimentos resistentes ao desgaste devem apresentar alta


resistncia a solicitaes de abraso, impacto, eroso, calor e corroso. Como estas
solicitaes raramente atuam de forma isolada, fica evidente a complexidade de se obter
uma liga que seja resistente a todos os diferentes tipos de desgaste, conveniente para os
usurios (Weymueller, 1987).
A resistncia corroso pode ser obtida pela deposio de ligas que no so
denominadas de ligas para revestimento duro, isto , pela deposio de alguns tipos de
aos inoxidveis.
O desgaste por impacto acontece quando momentaneamente, tenses mecnicas
relativamente altas so aplicadas rapidamente, atravs de cargas compressivas, em um
componente metlico. A deformao acontece quando estas tenses excedem o limite de
elasticidade do material. As ligas autenticas ao mangans (11 a 20%Mn) so uma boa
opo para aplicaes em peas submetidas a forte impacto, enquanto as ligas
martensticas oferecem resistncias a impactos moderados (Oli et al., 1998).
O desgaste por abraso pode ser, como j foi visto, de baixas e altas tenses.
Baixas tenses acontecem, por exemplo, quando um fluxo de areia desce por uma calha.
Altas tenses ocorrem, por exemplo, quando uma partcula dura de minrio
pressionada a altas tenses contra uma superfcie. Para o caso de abraso a baixas
tenses, as ligas contendo carbonetos de cromo so as mais recomendadas, enquanto
para o caso de abraso a altas tenses, as ligas recomendadas e utilizadas com sucesso
so as austenticas-martensticas, os aos martensticos e algumas ligas contendo
carbonetos pequenos, como exemplo, os carbonetos de titnio, em uma matriz resistente
(Menown, 1989). Portanto, as ligas de revestimento duro necessitam de uma variedade
de diferentes propriedades, para resistir aos diferentes mecanismos de desgaste, quando
estes ocorrerem em conjunto.
As ligas para revestimento duro possuem dureza de 250HV at 1000HV. So
valores altos se comparados com os do ao para construo normal, que possui dureza
em torno de 150HV. A tabela 2.2 apresenta os valores mdios de dureza para alguns
minerais, carbonetos e constituintes das matrizes de ligas ferrosas. A tabela indica

27
tambm que o quartzo, constituinte majoritrio nos minerais abrasivos, mais duro que
a maioria das matrizes de ligas ferrosas, podendo desgasta-las facilmente.
Gregory e Bartle (1980) afirmam que, para um mesmo nvel de dureza, a liga de
revestimento duro ter uma vida til maior, por exemplo, que a do ao para a
construo, se submetidas ao desgaste abrasivo, e que a diferena de comportamento
reside essencialmente na microestrutura. Segundo os autores, a estrutura de um ao doce
na condio de normalizado, isto , com resfriamento ao ar a partir de aproximadamente
900C, consiste de ferrita e perlita, com dureza em torno de 150HV. Quando temperado
em gua a partir de 900C, o ao endurecido consistindo de uma microestrutura
martenstica e a dureza, para o caso de um ao com 0,2% de carbono, atingindo
aproximadamente 400 HV. Comparando este ao doce com um ao projetado para
resistir ao desgaste abrasivo, ou seja, uma liga para revestimento duro, com os mesmos
400HV, pode-se notar a superioridade do ao projetado para revestimento duro, que
contm em sua composio, elementos de liga resistentes ao desgaste abrasivo, e
conseqentemente, uma microestrutura mais apropriada.

TABELA 2.2 Dureza tpica de alguns abrasivos e algumas fases de metais.


Dureza Vickers

Materiais brutos

(HV)

Estrutura e fase

Dureza Vickers
(HV)

Carvo

32

Ferrita

70 - 200

Gesso

36

perlita

250 - 460

Cal

110

Austenita

170 -350

Calcita

140

Martensita

500 - 1010

Fluorita

140

Carboneto de Ferro

1100 HV (Fe3C)

Coque

200

Carboneto de Cromo

1800 HV (Cr7C3)

Snter

250

Carboneto de Molibdnio

1800 HV (Mo2C)

Minrio de ferro

470

Carboneto de Tungstnio

2100 HV (WC)

Vidro

500

Carboneto de Nibio

2400 HV (NbC)

Quartzo

900/1280

Carboneto de Vandio

2800 HV (VC)

Corindu (Corundum)

1800

Carboneto de Titnio

3200 HV (TiC)

Fonte: (Eyre, 1978)

28
Ainda segundo Gregory e Bartle (1980) uma liga de revestimento duro
projetada para resistir a uma combinao de condies abrasivas. A combinao de uma
rede de carbonetos contendo cromo, tungstnio, nibio, boro etc., e uma matriz dura
martenstica fornecem resistncia a abraso por riscamento a baixas tenses e a abraso
ao riscamento a altas tenses.
Gregory e Bartle tambm observaram que, sob condies de impacto, como em
britadores ou cruzamentos de estrada de ferro, a propriedade de resistncia ao impacto
requerida para prevenir a remoo de metal. Nestes casos, a resistncia inversamente
proporcional dureza, tanto que as ligas para revestimento duro no possuem bom
comportamento em situaes de alto impacto. Observa-se, como resultado da ao do
impacto, o destacamento de pequenos pedaos da superfcie, conduzindo a um rpido
desgaste da mesma. Porm, ocasionalmente, tem-se a combinao de desgaste e
impacto, como no caso do enchimento de um alto forno, onde minrio de ferro, calcrio
e coque so abandonados da superfcie do cone do alto forno. Nesta situao, tem-se o
compromisso de selecionar uma liga de revestimento que tenha dupla funo: absorver
o impacto e resistir abraso.
Um outro fator que se deve levar em conta quando se analisa uma determinada
situao de desgaste a temperatura. Caso, alm de resistir ao desgaste, o componente
estiver trabalhando sob temperaturas elevadas, fatalmente ocorrer a corroso a altas
temperaturas, causando rpido desgaste, o que implica que a liga utilizada neste caso
dever possuir duas propriedades: dureza a altas temperaturas e proteo contra
oxidao (Gregory e Bartle, 1980).
Por isso, a escolha de uma liga para revestimento duro deve ser feita com grande
conhecimento das condies de servio em que o componente vai operar. Alm destes
conhecimentos, a seleo deve ser feita a partir da ampla faixa de ligas existentes no
mercado (Jackson, 1970).
2.7.2 Classificao

As ligas usadas para revestimento duro por soldagem podem ser classificadas de
vrias formas, e as principais so a composio qumica e a microestrutura.
Gregory e Bartle afirmam que o sistema de classificao pela composio mais
conveniente foi estabelecido pela Hardfacing Working Parth of the Britsh Steel

29
Corporation publicado na Corporate Engineering Standard CES23 Part 1, em abril de
1978. Este mesmo sistema de classificao foi adotado tambm por Noble (1986). Uma
classificao semelhante feita por Henderson e Bulloch (1991), e segundo estes
autores, similar adotada pela American Society for Metals (ASM). As tabelas 2.3 e
2.4 so baseadas neste mtodo de classificao, considerando os dois principais grupos
de ligas e inclui dados de dureza da liga depositada por soldagem. A seguir ser feito
um relato acerca dos principais grupos de ligas utilizadas no combate ao desgaste
abrasivo a baixas tenses.

Grupo 1 Ligas ferrosas com menos de 20 % de adio


TABELA 2.3 - Grupo 1 , Ligas ferrosas com menos de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros.
Composio Qumica (%)
Descrio

Fe

Cr

Mn

Mo

Co

Ni

HV

AWS

Grupo 1 Ligas ferrosas com menos de 20 % de adio


Ao carbono

0,5

250

Ao martenstico

0,1

0,7

250

Ao martenstico

0,1

3,5

250

Ao martenstico

0,2

0,3

Ao martenstico

0,3

Ao martenstico

0,4

Ao inox martenstico

0,1

12

400

Ao inox martenstico

0,2

13

450

Aos rpidos

0,8

Aos rpidos

0,7

Aos rpidos

0,4

Ao austentico Mn

Ao austentico Mn

350
0,7

450
650

650

Fe5-A

0,5

1,5

650

Fe5-B

0,5

1,5

600

Fe5-C

0,7

0,5

14

600

FeMn-A

0,7

0,5

14

600

FeMn-B

Fonte: Adaptado de (Gregolin, 1990).

1
1

30
Os Aos de baixa liga so largamente utilizados e caracterizados pelo baixo
custo, possuindo uma larga faixa de propriedades dependendo da composio. Esses
materiais podem conter algo em torno de 0.05% de carbono e 10 % de cromo, alm de
outros elementos de liga. A presena de nquel, molibdnio e vandio aumenta a
temperabilidade da liga, e a do cromo, molibdnio e vandio tm o objetivo de formar
carbonetos duros. O tungstnio tambm pode ser adicionado para a formao de
carbonetos. Com o aumento da dureza tem-se tambm um relativo acrscimo na
resistncia abraso a baixas tenses, porm isso resulta em uma queda na resistncia
ao impacto (Jackson, 1970 a,b). Noble (1986, 1987) relata que a microestrutura dos
depsitos obtidos com este tipo de liga depende da composio, porm, geralmente ela
consiste de uma matriz martenstica com carbonetos de cromo ou outros carbonetos,
dependendo do elemento de liga presente. Estas ligas possuem uma ampla faixa de
propriedades mecnicas, que variam desde a resistncia a baixas tenses e alto impacto
at a altas presses e baixo impacto.
Aos carbono: As caractersticas deste tipo de liga so: Alta resistncia trao

e compresso, alta resistncia ao impacto, baixa resistncia abraso, ser usinvel e


tratvel termicamente (Jackson, 1970 a).
Aos martensticos: So aos com estrutura martenstica, que contm,

geralmente, elementos como o cromo, mangans e molibdnio. Estes elementos


aumentam a resistncia dos aos oxidao e temperaturas elevadas, quando
comparados com os aos de baixa liga. Estes aos so tratveis termicamente.
Aos inoxidveis martensticos: Possuem resistncia a alto impacto e baixa

resistncia abraso. Os aos inoxidveis martensticos so ligas Fe-Cr-C que possuem


uma estrutura cristalina martenstica na condio endurecida. So ferromagnticos,
endurecveis por tratamento trmico, e resistentes corroso somente em meios de
mdia agressividade. O contedo de cromo , geralmente, situado entre 10,5 e 18% e o
contedo de carbono no pode ser superior a 1,2%. Os contedos de carbono e cromo
so balanceados para garantir uma estrutura martenstica. Alguns elementos como
nibio, silcio, tungstnio e vandio so, s vezes, adicionados para modificar o
comportamento do ao durante o revenimento. Pequenas quantidades de nquel podem
ser adicionadas para melhorar a resistncia corroso. Da mesma maneira, enxofre e
selnio podem ser adicionados para melhorar usinabilidade.

31
Aos rpidos: Retm propriedades de dureza e corte a altas temperaturas, de

500-600C. As ligas do tipo baixo carbono possuem maior tenacidade. So tratveis


termicamente para aumentar ou diminuir a dureza. So usinveis quando recozidos.
Aos austenticos ao mangans: Estas ligas possuem melhores resistncias a

alto impacto do que os aos inoxidveis austenticos, alm de serem resistentes


propagao de trincas em servio (Eutectic, 2000).
Grupo 2 Ligas ferrosas com mais de 20% de adio
TABELA 2.4 Grupo 2: Ligas ferrosas com mais de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros.
Composio Qumica (%)
Descrio

Fe

Cr

Mn

Mo

Co

Ni

HV

AWS

Grupo 2 Ligas Ferrosas com mais de 20 % de adio

Aos austenticos Cr-Mn

0,3

14

Aos rpidos

Aos austenticos

0,1

19

Ferros Austenticos

30

Ferros Martensticos

2,5

14

10

0,4

600
15

2,5

750

500

700

600

Fe-Cr-Al

Fonte: Adaptado de (Gregolin, 1990).


As ligas para revestimento duro contendo acima de 16%Cr e 4%C, mais
variedades de outros elementos, so altamente resistentes oxidao e so geralmente
denominadas do tipo carbonetos de cromo. Isto se deve ao fato de tal tipo de liga
contar essencialmente com carbonetos duros de cromo. Sob condies de baixas
tenses, essas ligas esto entre as melhores disponveis comercialmente para depsitos
resistentes ao desgaste abrasivo (Jackson, 1970). As ligas de revestimento duro de alto
cromo so pouco aplicadas em condies de altas tenses devido possibilidade de
fratura dos carbonetos.

32
Com uma mesma composio qumica, a matriz da liga pode ser austentica,
martenstica, perltica ou uma mistura de estruturas. Contudo, Avery e Chapin (1952)
reconhecem em seu trabalho duas importantes categorias. A primeira, a categoria das
matrizes austenticas e a segunda, a das matrizes de ferro ao cromo endurecveis. A
matriz austentica estvel e no endurecvel por tratamentos trmicos convencionais.
A de ferro ao cromo endurecvel no austentica no estado como soldado, mas pode
tornar-se martenstica sob tratamento trmico.
A resistncia abraso desses dois tipos de ligas parece ser dependente do tipo
de processamento: se fundido ou depsito de solda. Para ferro fundido de alto cromo, o
tipo martenstico oferece melhor resistncia abraso que o tipo austentico. Porm,
Noble (1885) relata que a ordem invertida para depsitos de solda, estudados por
Waltson e Mutton (1981).
As composies de ligas austenticas para revestimento duro de alto cromo so
apresentadas na tabela 2.3. Os principais elementos de liga so Cr, Mn e C. Em alguns
casos, o Si pode estar presente em teores acima de 2%. O balano da composio
qumica induz uma formao de austenita estvel e uma matriz de carbonetos eutticos
com dendritas primrias M7C3. Caso o contedo de C e Cr diminua, no caso de diluio
na soldagem, austenita primria pode se formar.
Noble (1985, 1986) relata ainda qua Avery e Chapin (1952) demonstraram que
carbonetos primrios alongados, tais como se apresentam em depsitos de solda, so
predominantemente Cr7C3, com presena tambm de Mn7C3 e (Cr,Fe)7C3. Estes
carbonetos so apresentados como tendo dureza em torno de 1500 - 1780 HV quando
medida nas faces longitudinais e em torno de 1680 1960 HV na seo transversal.
As durezas desse carboneto esto, por exemplo, acima da do quartzo, e portanto,
a abraso a baixas tenses por quartzo ser provavelmente bem leve se outros fatores
no interferirem no processo.
Depsitos de microestrutura fina so considerados benficos para a resistncia
ao desgaste abrasivo, mas nenhum teste foi relatado para dar suporte a esta afirmao.
Noble (1985, 1986) relata que Rense e colaboradores (1981) concluram o oposto e
susugeriram que a resistncia ao desgaste abrasivo favorecida por uma microestrutura
grosseira associada com deposio de solda sob condies de alto aporte trmico.
Algumas liga ferrosas com altos teores de carboneto de tungstnio, bem como

33
algumas ligas no ferrosas base de cobalto possuem boa resistncia ao desgaste
abrasivo, mas o elevado custo destas ligas um fator que dificulta a utilizao delas
comercialmente.
Ligas do sistema Fe-Cr-C

Dentre as ligas utilizadas para revestimentos duros, apresentadas na tabela 2.3,


as mais utilizadas para o combate de desgaste por abraso a baixas tenses so as ligas a
base de ferro de alto cromo e alto carbono, conhecidas tambm como ligas do sistema
Fe-Cr-C (Thorpe, Chico, 1985).
Dependendo da composio, as ligas ternrias Fe-Cr-C podem ser classificadas
como hipoeuttica ou hipereuttica. Segundo Rosas (1998), na liga hipoeuttica de um
sistema Fe-Cr-C a microestrutura composta de uma fase descontnua de austenita
primria, circundada de uma fase contnua formada de euttico de austenita e
carbonetos. No caso da liga hipereuttica no sistema Fe-Cr-C, a microestrutura
composta de carbonetos primrios do tipo M7C3 e de uma fase euttica contnua
formada de austenita e carbonetos. Ligas hipereutticas aplicadas por soldagem, em
funo da diluio com o metal base, podem gerar ligas hipoeutticas, como por
exemplo, em um primeiro passe com eletrodo revestido. A figura 2.19 apresenta um
diagrama estrutural em funo dos elementos cromo e carbono, onde a linha A-B
representa a linha euttica, que a transio da regio hipoeuttica para a regio
hipereuttica.
A
40

(%) Cr

30
20

Hipoeuttica

Hipereuttica

10
0
0

(%) C

FIGURA 2.19 Diagrama estrutural de ligas cromo-carbono (Rosas, 1998).

34
Em geral, segundo Kotecki e Ogborn (1995), as microestruturas encontradas nos
revestimentos duros soldados com ligas do sistema Fe-Cr-C so similares s amostras
da figura 2.20, que apresentam os seguintes constituintes:
1.Ferrita e Bainita, (FB);
2.Martensita, (MS);
3.Martensita e e Austenita, (MA);
4.Austenita (AM);
5.Austenita primria + euttico de austenita e carbonetos, (PA);
6.Quase euttico de carbonetos e austenita, (NE);
7.Carbonetos primrios e matriz euttica de austenita e carbonetos, (PC).
Dentre estas microestruturas, a que apresenta melhor resistncia ao desgaste
abrasivo, sendo consenso entre vrios autores, aquela contendo carbonetos primrios
em uma matriz euttica de austenita mais carbonetos. Estes carbonetos so chamados de
carbonetos eutticos, do tipo M7C3. Trabalhos realizados por Atamert e Bhadeshia
(1990) comprovaram que tanto os carbonetos primrios, quanto os carbonetos eutticos,
possuem a mesma composio qumica. O mesmo resultado foi obtido tambm para a
austenita primria e austenita euttica.

35

a)

c)

b)

d)

e)

f)

g)

h)

FIGURA 2.20 Microestruturas tpicas encontradas em revestimentos duros soldados com ligas do
sistema Fe-C-Cr. a) e b) Ferrita bainita; c) martenstica, d)martensita austenita, e) austenita; f)
austenita primria com euttico de austenita-carboneto, g) quase euttico e h) carboneto primrio
com euttico de austenita carboneto (Kotecki ,1995).

36

2.7.3 Influncia dos elementos de liga na microestrutura das ligas do sistema Fe-CCr

A maioria das ligas existentes para aplicao em revestimento duro, como visto
na tabela 2.3, classificada como base de Fe, Ni, Co ou Cu, sendo que as ligas base
de ferro so as mais utilizadas comercialmente (Prisco, 1998). uma prtica comum
entre os fabricantes de consumveis de soldagem, a utilizao de uma srie de elementos
de ligas, tais como Si, Mo, Ni, Cr, V, W, Nb, B etc., com a finalidade de maximizao
da resistncia ao desgaste das ligas trabalhadas. Entretanto, para o caso de revestimentos
duros, o volume de trabalhos cientficos que comprovem este benefcio bastante
escasso para alguns elementos de ligas e inexistentes para outros.
Como visto anteriormente, um conceito bsico, aceito por vrios autores, que a
microestrutura o fator determinante na resistncia abraso, contrariando o antigo
conceito de que seria a dureza a nica propriedade relacionada com a resistncia ao
desgaste. A seguir feita uma descrio dos efeitos dos elementos de ligas na
microestrutura de aos e ferros fundidos resistentes ao desgaste abrasivo.
1.Ferro
O ferro isoladamente tem pouco uso em aplicaes industriais. Na temperatura
ambiente, est na forma de ferrita e em temperaturas acima de 910C, na forma de
austenita. Em ligas do sistema Fe-Cr-C, apresenta-se na matriz, geralmente martenstica
ou austentica, e na composio dos carbonetos. Exemplo tpico o caso dos carbonetos
de cromo do tipo Cr7C3, com estrutura cbica complexa. No Cr7C3, a metade do cromo
pode ser substituda por ferro; no caso do Cr3C2, a solubilidade do ferro mais restrita
(American Society of Metals, 1973).
2.Carbono
Segundo Thorpe (1985), o constituinte mais importante das ligas base de
ferro para revestimento duro, porque na presena de outros elementos de ligas, tais
como cromo, molibdnio, tungstnio, mangans, silcio, vandio, nibio, nitrognio e
titnio, ir formar a microestrutura final resistente ao desgaste. Basicamente, o teor de
carbono ir influenciar o tipo de matriz, a formao da segunda fase, bem como a

37
dureza dos ferros e aos resistentes ao desgaste e os revestimentos duros.
Em aos e ferros fundidos resistentes ao desgaste, bem como em ligas para
revestimento duro a base de ferro, a microestrutura bsica constituda de uma matriz
que pode apresentar-se euttica, hipo ou hipereuttica, mais carbonetos (American
Society of Metals, 1973). Tais matrizes sero definidas pelo teor de carbono em
presena de outros elementos de liga. Portanto, para os aos, possvel obter as
seguintes matrizes:
Matriz Ferrtica: onde a ferrita macia, com dureza variando de 70 a 200HV.
Normalmente evitada em revestimento duro, e para tanto, introduzido carbono
suficiente para a produo de outras matrizes, com estruturas mais duras e adequadas.
Matriz Perltica: onde a perlita, moderadamente dura e tenaz, encontrada nos
aos baixa liga com o carbono na faixa de 0,4% a 0,9%, chamamos de aos perlticos.
Quando temperados ou submetidos uma elevada taxa de resfriamento, formam
martensita. Essa matriz apresenta uma dureza em torno de 250-320HV, e com pequenas
adies de elementos de liga produz perlita fina que mais dura, conferindo dureza em
torno de 300-460HV. Caso seja requerido evitar a sua formao por completo, adicionase grande quantidade de elementos de liga, como por exemplo, cromo, nquel ou
mangans.
Matriz Martenstica: A martensita a estrutura mais resistente, e de dureza mais
elevada, conferindo dureza em torno de 500-1010HV. Em depsitos de solda, ela ocorre
devido ao rpido resfriamento e aos elementos de liga, caso estes existirem e estiverem
devidamente balanceados. Para aplicaes em revestimento duro, o teor de carbono
deve variar de 0,25 a 1,5%.
Matriz Austentica: A austenita macia, com dureza que varia de 170-350 HV,
apresentando notvel capacidade de endurecer por trabalho mecnico quando
deformada (Thorpe, Chico, 1985). A sua presena dependente do teor de elementos de
liga, isto , aumentando-se o contedo de liga, aumenta-se a proporo de austenita at
que o ao se transforme totalmente em austentico (Blsamo, 1995).
Ferros fundidos brancos, com alto teor de cromo, que so empregados para
resistir ao desgaste por abraso a baixa tenso, apresentam matriz contnua, que pode
ser austenita ou martensita a temperatura ambiente. Essas ligas apresentam composies
qumicas geralmente compreendidas em uma faixa de teor de carbono de 1,2 a 4%, e de

38
cromo entre 6% e 28% (Gregolin, 1990). Alm disso, o teor de carbono influencia na
dureza, diminuindo a resistncia fratura e aumentando a fragilizao. Tambm
aumenta a tendncia de formar grafita durante a solidificao, especialmente quando o
teor de silcio for alto.
Segundo Gregory (1980), os microconstintuintes finais de ligas resistentes ao
desgaste, tais como matriz, carbonetos primrios e secundrios, so produtos de
transformao. As matrizes eutticas, hipo e hipereutticas, e os carbonetos primrios
so formados a partir das transformaes do estado lquido e os carbonetos secundrios,
so oriundos de reaes do estado slido, podendo ambos os tipos de carbonetos
apresentarem-se de forma dispersa ou na forma de precipitados. Estes carbonetos so
chamados de carbonetos primrios quando so oriundos de uma reao euttica, e
secundrios quando oriundos de transformaes do estado slido. A segunda fase de
uma liga resistente ao desgaste normalmente formada por carbonetos.
O aumento do teor de carbono aumenta tanto a dureza, como a formao de
segunda fase na presena de outros elementos formadores de carbonetos. Maratray
(1970), ao estudar uma srie de ligas onde foi variado o teor de carbono de 1,95% a
4,30%, o teor de cromo de 11% a 82% e o teor de molibdnio at 3,80%, mostrou como
esses valores afetaram a morfologia dos carbonetos bem como a matriz de suas ligas.
Kotecki e Ogborn atribuiram, como elemento mais importante para a determinao da
microestrutura, o carbono, e concluiram que a microestrutura das ligas base de ferro
para revestimento duro o fator mais importante para a determinao da resistncia
abraso a baixas tenses. Bulloch et al. (1991) verificaram que o aumento do teor de
carbono aumentou a resistncia ao desgaste das ligas do grupo martenstico utilizadas
para revestimento duro.
3.Cromo
O cromo frequentemente encontrado ligado com outros elementos formadores
de carbonetos tais como vandio, nibio, molibdnio e tungstnio (Menow, 1989). Nos
ferros fundidos, o cromo impede a formao da grafita fazendo com que o carbono se
apresente na forma de carbonetos, Fe3C e Cr7C3.
As trs maiores aplicaes do cromo nas ligas base de Fe-Cr-C com altos
teores de carbono e cromo so:

39

Formar carbonetos

Melhorar a resistncia corroso

Estabilizar a estrutura para aplicaes a altas temperaturas


Quando o teor de cromo no ferro fundido maior do que 10%, os carbonetos

eutticos do tipo M7C3 so formados antes dos carbonetos M3C. Os carbonetos M7C3
ficam enclausurados por uma matriz de austenita ou algum outro produto de sua
transformao. Alm disso, os altos teores de cromo causam mudana no modelo de
solidificao de uma estrutura. A boa resistncia abraso, tenacidade e corroso
encontradas nestas ligas propiciaram o desenvolvimento de uma srie de ligas para
comercializao, contendo de 12 a 28% de cromo.
No limite inferior desta faixa, os ferros fundidos com 12% de cromo, associados com o
molibdnio ou nquel, apresentam matriz austentica, sendo muito usados em funo de
sua resistncia abraso a baixas tenses.
No limite superior desta mesma faixa, encontram-se as ligas com aproximadamente
28% de cromo. Este teor de cromo, combinado com alto teor de carbono, propicia a
formao de carbonetos duros do tipo Cr7C3 na estrutura. Freqentemente, 4 a 8% de
mangans ou 2 a 5% de Ni so adicionados para promover a austenitizao da matriz.
Alm destes elementos, adiciona-se tungstnio, nibio, molibdnio ou vandio, com a
funo de melhorar a resistncia abraso e elevar a dureza a quente.
4.Silcio
Est presente no ao em teores acima de 0,35% e comumente usado como
agente desoxidante. Quando o teor de silcio est na faixa de 1 2%, confere ao ao
excelente temperabilidade e resistncia fadiga. Em ferro fundido branco, o silcio
apresenta um efeito negativo sobre a temperabilidade, pois ele tende a promover a
formao de perlita nos ferros martensticos. Entretanto, quando h quantidades
suficientes de elementos inibidores de perlita, tais como o molibdnio e o cromo, a
tenacidade dos ferros fundidos brancos mertensticos aumentada.
5.Nibio
O Nibio um elemento formador de carbonetos e sua presena nos aos
proporciona a formao de carbonetos do tipo MC. Os carbonetos de nibio podem se

40
apresentar como carbonetos primrios ou eutticos (Gregory, 1980). Fischmeister et al.
(1998) definem como carboneto primrio qualquer carboneto formado diretamente do
lquido, ou seja, aqueles que no se formam por reao no estado slido durante
tratamento trmico. Para estes autores, os carbonetos do tipo MC so carbonetos
primrios pr eutticos e os carbonetos do tipo M2C e M6C so carbonetos primrios
eutticos. Adnane e Kesri (1992) definem como primrio somente o carboneto formado
antes do ponto euttico da liga. Segundo estes ltimos, o carboneto do tipo NbC com
morfologia octadrica o carboneto primrio de nibio e o carboneto com morfologia
de escrita chinesa o carboneto euttico. A figura 2.21 mostra a ttulo de
exemplificao uma microestrutura tpica com a morfologia escrita chinesa. Segundo
Chatterjee e Pal (2003), o carboneto de nibio NbC atua como nucleador e refinador do
carboneto de cromo, caso este elemento exista na composio do material, aumentando
a resistncia abraso a baixas tenses, tanto pela presena de carboneto de nibio,
quanto pela maior nucleao de carbonetos de cromo refinados.

FIGURA 2.21 Microscopia tica. Matriz austentica e uma precipitao euttica primria onde
pode-se observar a morfologia escrita chinesa do NbC primrio. Adnane e Kesri (1992).

5.Boro
O boro, quando adicionado em pequenas quantidades, melhora a temperabildade
do ao, diminui a tendncia a trincas de tmpera, diminui as distores durante o
tratamento trmico e melhora as propriedades de conformao mecnica. O percentual
de boro adicionado aos aos pode variar desde 0,0005%, quando se deseja obter efeitos
de temperabilidade, passando por 0,0015%, quando se obtm a melhor combinao de
resistncia e tenacidade nos aos, at chegar a teores mais elevados, de 0,5 0,8%,
quando se deseja a formao de carbonetos de boro, com a finalidade de aumentar a
resistncia ao desgaste abrasivo de uma liga metlica (Eutectic, 2000). O carboneto de

41
boro se apresenta geralmente na forma B4C, e a literatura respeito do uso deste
elemento para aplicao de revestimento duro escassa, ou quase inexistente.

2.7.4 Microestrutura dos materiais resistentes ao desgaste

A maioria dos materiais empregados em aplicaes tribolgicas necessita de


uma elevada resistncia a algum tipo especfico de desgaste, dependendo da aplicao a
que se destina. Tais materiais, geralmente polifsicos, possuem altas porcentagens de
precipitados ou fases dispersas, cuja dureza est na mesma ordem de grandeza ou
superior das partculas abrasivas. As fases destes materiais so os principais
responsveis pelo aumento substancial na resistncia ao desgaste, enquanto que a matriz
assegura a necessria tenacidade e ligao entre as fases (Shakelford, 1996).
Dependendo da composio qumica da liga e do tratamento trmico ao qual foi
submetido, poder ocorrer a formao de distintos tipos de carbonetos tais como MC,
M7C3, M23C7, entre outros.
A influncia de uma segunda fase na resistncia ao desgaste por abraso
depende de vrios fatores tais como, dureza da partcula abrasiva, dureza das fases
presentes, distribuio do precipitado na matriz, frao volumtrica das fases, tipo de
matriz, morfologia e estabilidade (Thorpe, Chicco, 1985).
Dentre os fatores mencionados, a frao volumtrica uma das variveis mais
usadas para justificar o desempenho da liga ao desgaste por abraso. Fiore e
colaboradores (1983) estudaram uma srie de ligas de ferro fundido de alto cromo, com
percentuais variando de 10 % a 40% de frao volumtrica de carbonetos do tipo M7C3,
que foram submetidas ao ensaio de desgaste por abraso em roda de borracha,
utilizando-se como partculas abrasivas areia e alumina com granulometria AFS 50-70.
As figuras 2.22 (a) e 2.22 (b) apresentam as relaes de perda de massa, em funo da
frao volumtrica dos carbonetos, obtidas nos ensaios de desgaste por abraso com
areia e alumina, respectivamente.

42

(a)

(b)

FIGURA 2.22 Perda de massa das ligas de ferro fundido de alto cromo em funo da frao
volumtrica de carbonetos, em testes de abraso. (a) slica seca e mida, (b) alumina a seco. Fiore et
al. (1983).

Foi observado que para ambos abrasivos (areia e alumina), a resistncia ao


desgaste aumenta com a frao volumtrica de carbonetos nas ligas hipoeutticas. Para
a areia como partcula abrasiva, a resistncia ao desgaste diminui com o aumento da
frao volumtrica de carbonetos no intervalo da composio hipereuttica, devido ao
trincamento dos carbonetos M7C3. Quanto s ligas hipoeutticas, observou-se que
aumentam a resistncia ao desgaste quando os teores de C e Cr aumentam
(Davies,1980).
O aumento da resistncia ao desgaste com o aumento da frao volumtrica de
carbonetos nas ligas hipoeutticas foi justificado pela proteo oferecida matriz pelos
carbonetos eutticos. Nas ligas hipoeutticas que foram desgastadas pela areia,
verificou-se que a matriz de austenita preferencialmente removida em relao aos
carbonetos eutticos duros. As ligas hipereutticas atuam da mesma maneira que as
ligas hipoeutticas, mas muitos dos carbonetos primrios trincaram e grande parte deles
foi arrancada, deixando a matriz mais exposta e proporcionando aumento na taxa de
desgaste devido ao seu tamanho. Portanto, carboneto muito grande no proporciona
aumento da resistncia ao desgaste das ligas devido sua fragilidade, embora resistam

43
mais abraso que a matriz, e o modo pelo qual esto fixados na matriz pode
desempenhar um importante papel na ocorrncia ou no de trincas durante a abraso
(Gregory, 1980).
Kotecki e Ogborn (1995), analisando uma expressiva quantidade de dados
referentes resistncia ao desgaste por abraso a baixas tenses, bem como a
quantidade de elementos de liga presentes nas ligas a base de ferro, concluram que a
microestrutura o principal fator na determinao da resistncia abraso destas ligas,
como tambm que o carbono o elemento mais importante para a determinao da
microestrutura, sendo que os melhores resultados foram produzidos com teores de
carbono em torno de 4% e o de cromo em torno de 16%. Com tais teores de elementos
de liga, foram obtidas microestruturas com carbonetos primrios. Os resultados esto
apresentados nas figuras 2.23, 2.24. Na primeira figura, evidencia-se a disperso dos
resultados quando se analisa a perda de volume com relao dureza dos revestimentos,
o que no acontece na segunda figura, ficando clara a importncia do teor de carbono na
microestrutura final do depsito, e conseqentemente, na resistncia ao desgaste do
depsito.

FIGURA 2.23 - Perda de massa versus dureza do revestimento. FB ferrita bainita; MS martensita;
MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita primria com euttico de austenita e
carboneto; NE quase euttico; PC carboneto primrio com euttico de austenita e carboneto.
Kotecki e Ogborn, (1995).

44

FIGURA 2.24 Perda de massa versus porcentagem de carbono depositado. FB ferrita bainita; MS
martensita; MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita primria com euttico de
austenita e carboneto; NE quase euttico; PC carboneto primrio com euttico de austenita e
carboneto. Kotecki e Ogborn, (1995).

Zum Gahr (1970) relata que a resistncia ao desgaste torna-se crescente quando
a microestrutura da matriz progressivamente alterada a partir da ferrita para a perlita,
bainita e finalmente martensita. A baixa resistncia da estrutura ferrtica deve-se a sua
baixa dureza. Matrizes martensticas do tipo revenida apresentam alta resistncia ao
desgaste. Para um mesmo valor de dureza, contudo, as microestruturas bainticas so
superiores martensita revenida
2.8 Efeito dos parmetros de soldagem

Poucos artigos fornecem informaes a respeito dos parmetros de soldagem na


resistncia ao desgaste de ligas para revestimento duro. Segundo Noble (1986), a grande
maioria dos trabalhos concentra-se nas ligas austenticas ferrosas de alto carbono e alto
cromo e nenhuma ateno dada s ligas martensticas de baixa liga.
Como j visto anteriormente neste trabalho, as ligas para revestimento duro a
base de ferro podem ser depositadas por uma grande variedade de processos de

45
soldagem, utilizando tanto de processos a gs, quanto a arco eltrico, sendo os mais
populares os que envolvem soldagem a arco com eletrodo revestido SMAW,
soldagem a arco com arames tubulares FCAW e processo de soldagem a arco
submerso SAW. A escolha do processo de soldagem a ser utilizado dever levar em
considerao a geometria do componente e a taxa de deposio requerida, e no
exclusivamente uma composio particular ou microestrutura desejada, Noble (1985).
Estudos com comparaes entre os vrios processos utilizados so bastante
escassos e, quando existentes, apresentam resultados contraditrios. Um exemplo tpico
so os resultados de Avery e Chapin (1952), que indicam que o processo SMAW
prefervel em detrimento ao processo OFW, devido formao de carbonetos finos,
enquanto Moore (1980), descreve em seus resultados que prefere partculas de
carbonetos largos.
bem conhecido que as ligas para revestimento duro apresentam baixa
ductilidade em uma larga faixa de temperatura e, como conseqncia, apresentam
sensibilidade ao trincamento no resfriamento temperatura ambiente. Estas trincas de
alvio de tenso reduzem as tenses residuais no material subjacente e no
comprometem a resistncia abraso (Noble, 1986). O uso e o controle das trincas de
lvio de tenso so tratados de forma totalmente emprica. Existem poucas informaes
compreensveis a respeito dos benefcios ou malefcios deste tipo de trinca no
comportamento da superfcie em relao ao desgaste abrasivo.
muito importante, entretanto, que as trincas de alvio de tenso ocorram
somente no revestimento, e no se propaguem para o metal base.
Zum Gahr e Doane (1980) reportaram que a frao volumtrica de carbonetos
em ferros fundidos brancos austenticos afeta sua resistncia abraso. Pode-se,
portanto, ser esperado que as ligas austenticas de alto cromo para revestimento duro,
que possuem essencialmente a mesma microestrutura, sejam tambm sensveis
variao da frao volumtrica de carbonetos. Isto foi mostrado por Rense e
colaboradores. Pressupe-se, portanto, que durante a deposio da liga para
revestimento duro, a frao volumtrica dos carbonetos, bem como a orientao destes
carbonetos, variam de acordo com as condies de soldagem utilizadas. Portanto, faz-se
necessrio quantificar o efeito das condies de soldagem para obter-se uma resistncia
ao desgaste otimizada, estabelecendo-se o efeito dos parmetros de soldagem sobre a

46
orientao e frao volumtrica dos carbonetos.
Powell (1979) desenvolveu estudo para investigar o efeito do fluxo de calor e
dos parmetros de soldagem na morfologia dos carbonetos e na microestrutura para
ferros austenticos de alto cromo. Empregando o processo SMAW, com as tcnicas de
deposio reta e tranada, obteve uma primeira camada hipereuttica, verificando que
os carbonetos metlicos cresceram bruscamente e perpendiculares ao metal-base.
Contudo, em alguns casos, grandes partculas no dissolvidas e ricas em cromo
(provavelmente ferro-cromo) foram evidentes, indicando um metal de solda no
homogneo. Nestes casos, os carbonetos cresceram a partir de partculas ricas em
cromo, dando uma distribuio de carbonetos no uniforme no metal de solda.
Powell sugeriu que a homogeneizao da poa de soldagem favorecida pelo
alto aporte de calor, juntamente com a velocidade de soldagem adequada. A reduo do
contedo de cromo na poa de fuso pode levar a uma estrutura menos hipereuttica
ou quase euttica, ou mesmo hipoeuttica, e desta forma, alterar a resistncia ao
desgaste do depsito. Thorpe (1980) tambm notou alguma no homogeneidade no
metal de solda desses tipos de liga, porm numa menor extenso, possivelmente por ter
usado o processo de soldagem a arco com arame tubular, FCAW, que possui uma
tcnica de deposio relativamente melhor do que a do processo SMAW. Diferenas
nas condies de soldagem parte, variaes tambm poderiam ocorrer na diferena
dos tamanhos das partculas das ligas adicionadas atravs do fluxo de ambos os
processos.
Thorpe (1980) observou que um aumento de tenso conduz uma diminuio no
contedo de carbonetos primrios para uma liga hipoeuttica. Em fotografias tiradas a
altas velocidades, identificou-se uma diferena no modo de transferncia metlica entre
alta e baixa tenso. Neste ltimo caso, observou-se a formao estvel de transferncia
metlica, sendo considerada devido ao maior tempo para a dissoluo do ferro cromo
no metal fundido. Em altas tenses, a transferncia metlica foi mais irregular, com a
formao de salpicos e perda de elementos de liga.
Observando ainda os efeitos da tenso e corrente de soldagem na frao
volumtrica de carbonetos, no processo FCAW, Thorpe concluiu que, empregando altas
correntes e baixas tenses, tem-se a tendncia de aumentar a frao volumtrica dos
carbonetos primrios e, portanto, de resultar-se em uma microoestrutura hipereuttica.

47
Thorpe fez uma avaliao mais detalhada dos efeitos das variveis de soldagem
na microestrutura de ligas austenticas de alto cromo depositadas pelo processo
autoprotegido, FCAW. Suas concluses se basearam apenas na microestrutura
observada, visto que os testes de desgaste no foram realizados. Trs camadas foram
depositadas e a microestrutura de cada uma foi observada. Thorpe obteve na primeira
camada, um depsito hipoeuttico, causado pela diluio do metal base. Sucessivos
testes com diferentes tenses, estabeleceram que a diluio est sistematicamente
relacionada com a tenso mas nem tanto com a corrente.
Enquanto Thorpe (1980) estimou uma leve dependncia da diluio com a
corrente, Rense e colaboradores (1981) demonstraram uma firme relao, figura 2.25,
para o processo autoprotegido, FCAW. Esta correlao de decrscimo da diluio com o
aumento da corrente pareceu ser independente da energia de soldagem, que variou pela
alterao de velocidade de soldagem. Quando analisadas quimicamente, duas amostras
preparadas com 5kJ/mm de energia de soldagem, com diferentes valores de correntes,
mostraram teores de cromo de 12,2% para baixas correntes e 20% para depsitos a altas
correntes.

1 kJ/mm
2 kJ/mm
5 kJ/mm

60

Diluio %

50
40
30
20
10
0
200

250

300

350

400

450

500

Corrente de Soldagem

FIGURA 2.25 Efeito da corrente de soldagem sobre a diluio para trs nveis diferentes de aporte
trmico, usando o processo FCAW e uma liga austentica de alto cromo (Rense, 1981).

48

Rense e colaboradores (1981) realizaram, em suas amostras soldadas, testes em


roda de borracha para avaliar a taxa de desgaste abrasivo a baixas tenses. Eles
publicaram que, aumentando-se a frao volumtrica dos carbonetos reduz-se a perda de
peso de depsito. Embora o volume percentual de M7C3 tenha se mostrado
independente da energia de soldagem, uma energia maior foi benfica resistncia ao
desgaste abrasivo estimada em perda de peso.
Fica evidente a divergncia de resultados dos pesquisadores quanto aos efeitos
da energia de soldagem, corrente e tenso na resistncia ao desgaste abrasivo. A fonte
destas discrepncias pode surgir das diferenas entre procedimentos e mtodos de testes
empregados pelos autores.
Testes empricos relacionando parmetros de soldagem com a otimizao da
resistncia ao desgaste abrasivo de ligas metlicas especficas so feitos e padronizados
de acordo com o processo utilizado pelos fabricantes de ligas de revestimento duro.

49

3 METODOLOGIA

3.1 Materiais testados

Neste estudo foram selecionadas trs ligas metlicas projetadas para resistir ao
desgaste abrasivo a baixas tenses, utilizadas comercialmente na aplicao por
soldagem em placas protetoras, denominadas placas de desgaste. As ligas metlicas
estudadas neste trabalho, bem como suas propriedades fsico-qumicas, referem-se ao
metal depositado dos corpos de prova.
Para obteno dos corpos de prova, foram produzidas trs placas de desgaste,
atravs do processo de soldagem com arames tubulares autoprotegidos (FCAW) de
2,8mm de dimetro.
A primeira liga metlica, denominada de liga A, constituda do sistema Fe-CrNb-B-C, a segunda liga, denominada de liga B, constituda de Fe-Cr-C e a terceira liga,
denominada de liga C, constituda de Fe-Cr-Nb-C.
As trs placas de desgaste foram fabricadas com a deposio de uma camada de
4 mm de solda em uma chapa de ao A36 de 6 mm de espessura, obtendo-se ento para
cada liga metlica (A, B e C) uma placa revestida de 10mm de espessura total, onde
6mm correspondem ao metal base, e 4mm correspondem ao revestimento aplicado.
3.2 Soldagem Equipamentos e procedimentos

Para a soldagem das placas de desgaste utilizou-se uma fonte de energia do


modelo LAF 1250, marca Esab, utilizada no processo FCAW. Esta fonte de soldagem
acoplada a um rob equipado com sistema de controle lgico programvel (PLC) do
modelo CAB 300 (Esab), contendo um cabeote de soldagem. As chapas de ao A36
foram posicionadas em mesas com sistema de refrigerao, e receberam os depsitos
das ligas A, B e C, formando trs placas de desgaste distintas, cada uma com sua
respectiva liga.
A soldagem de cada liga selecionada foi efetuada em camada nica, com
cordes de 2740 mm de comprimento por 30 mm de largura, com os mesmos
parmetros de soldagem, em chapas de ao A36 de 6,0 x 1500 x 2950 mm. Durante o
processo de soldagem, as chapas so postas sobre uma mesa resfriadora, para controle

50
das propriedades do metal depositado, entre elas, a microestrutura. A figura 3.1 mostra,
de forma esquemtica, o processo de deposio de solda durante a fabricao de uma
placa de desgaste, e a tabela 3.1 apresenta os parmetros de soldagem utilizados na
produo das placas.

FIGURA 3.1 Representao esquemtica do processo de soldagem durante a fabricao de uma


placa de desgaste

TABELA 3.1 - Parmetros de soldagem utilizados na fabricao das placas de desgaste.

LIGA METLICA

Dimetro arame

V alim.

V sold.

DEPOSITADA

(mm)

(cm/min)

(cm/min)

(A)

2,8

470

20

300

LIGA A (FeCrNbBC)
LIGA B (FeCrC)
LIGA C (FeCrNbC)

3.3 Obteno dos corpos de prova

Aps a fabricao das placas de desgaste, realizou-se o procedimento de corte


dos corpos de prova a partir da regio central das placas, em um equipamento de corte a
plasma CNC. Para usinagem dos corpos de prova, utilizou-se uma retfica plana de
preciso, semi-automtica, da marca Melo, modelo P36, com rebolo abrasivo.

51
Para obteno de uma confiabilidade do teste de 95%, estimou-se atravs da EQ.
3.1 o nmero mnimo de corpos de prova necessrios para um coeficiente de variao
() de 5% e um erro permitido de amostras (e) de 5%, conforme sugerido nos textos da
ASTM G65 (1991).
EQ. 3.1

n =(1,96./e)

Para os valores descritos acima, obteve-se:


(1,96.5/5) = 4 corpos de prova.

De cada placa fabricada, foram retiradas 5 amostras (corpos de prova) da regio


central, com as dimenses de 10 x 25 x 75 mm e usinadas para obter-se uma superfcie
uniforme, conforme norma ASTM G65 (1991). A figura 3.1 apresenta, a ttulo de
exemplificao, um corpo de prova de cada liga selecionada, obtido para os testes de
abraso, aps corte e usinagem.

(A)

(B)

(C)

FIGURA 3.2 - Corpos de prova obtidos para ensaios de desgaste. (A) amostra A; (B) amostra B e
(C) amostra C

3.4 Ensaios Realizados

Aps obteno dos corpos de prova, foram feitas anlises de composio


qumica, densidade e dureza do metal depositado. Para anlise qumica e de densidade
foi selecionado um corpo de prova de cada liga, e as medies de dureza foram feitas
em todos os corpos de prova obtidos. Anlises por microscopia ptica e eletrnica de

52
varredura foram feitas com objetivo de caracterizao microestrutural das ligas
estudadas, definindo pontos importantes da anlise.
O ensaio de desgaste foi realizado segundo a norma ASTM G65 (1991), no qual
aplica-se uma rotao a um disco metlico revestido por borracha e o mesmo entra em
contato com os corpos de prova que permanecem estticos, e um material abrasivo flui
por entre ambos, gerando um desgaste abrasivo na camada de revestimento duro.
Enfim foi utilizada uma lupa eletrnica com o objetivo de definir qual foi o
mecanismo de desgaste atuante durante os testes de abraso. Este teste facilita a
visualizao das linhas de desgaste na superfcie dos corpos de prova.
3.4.1 Equipamentos e Procedimentos Utilizados nos Ensaios.

As anlises qumicas das superfcies das amostras foram realizadas utilizando-se


da tcnica de espectrofotmetro de emisso ptica, com o uso do aparelho de marca
Baird Atomic, modelo DV-2. Foi analisada uma amostra de cada liga estudada. Para
determinao da densidade do metal de solda utilizou-se o equipamento denominado
Ultrapyc Nometer, que se fundamenta no princpio de Arquimedes e que utiliza o gs
Hlio como fludo por apresentar pequena dimenso atmica, podendo penetrar em
cavidades e poros da ordem de 1 de dimenso. O valor da densidade foi utilizado para
converter a perda de massa em perda de volume aps os ensaios de abraso.
Para a determinao dos valores de dureza superficial Rockwell C nos corpos de
prova, utilizou-se um durmetro da marca Reicherter, com carga de 150 kgf diretamente
sobre a superfcie dos corpos de prova. Foram realizadas 5 medies de dureza para
cada corpo de prova das amostras A, B e C, ao longo do comprimento dos corpos de
prova, em pontos eqidistantes, totalizando 25 medies para cada liga. Antes das
medies, realizou-se a aferio do aparelho, atravs da utilizao de corpos de prova
de durezas padronizadas.
A preparao de amostras para metalografia fez-se atravs de procedimentos
usuais de anlise microestrutural. O ataque qumico foi realizado utilizando-se reagente
Nital 3 % (97 % lcool etlico e 3 % cido ntrico). As anlises microgrficas foram
realizadas por microscopia ptica, com ampliaes de 500 e 1000 vezes, utilizando um
microscpio de marca Leitz Metallux, acoplado a uma cmera digital Fujitso, e por
meio de MEV (Microscpio Eletrnico de Varredura) da marca Jeol, modelo JSM 6360

53
LV. Foram feitas anlises no EDS, com espectrmetro de energia dispersiva de raios-x,
utilizando o equipamento de marca Thermo Noran, modelo Quest, para auxlio na
anlise em pontos especficos da microestrutura.
Os corpos de prova foram ensaiados segundo o procedimento A da norma
ASTM G65 (1991), em um equipamento do tipo roda de borracha. Este equipamento
constitudo por um conjunto motor-variador de velocidade, conectado a uma roda
metlica sobre a qual fixada um anel de borracha. Na parte superior do equipamento
colocado o reservatrio de abrasivo (areia), que por meio de dutos, escoado com uma
taxa fixada de 300 g/min at a interface roda de borracha/amostra, por meio da ao da
fora da gravidade. Um brao de alavanca posicionado frente da roda de borracha
com a finalidade de fixao do corpo de prova e da aplicao da carga de ensaio. A
figura 3.2 mostra o equipamento de forma esquemtica (a) e o equipamento utilizado
nos ensaios de desgaste (b).

(a)

(b)

FIGURA 3.3 - (a) Representao esquemtica do equipamanto roda de Borracha


(b) Equipamento utilizado nos ensaios

A fora exercida pelo corpo de prova sobre a roda foi de 130 N e a rotao da
roda de borracha foi mantida fixa em 200 rpm quando em movimento e presso de

54
ensaio. O nmero total de rotaes para interromper o ensaio foi fixado em 6000
revolues.
Para monitoramento tanto da rotao da roda de borracha quanto do nmero de
revolues at o final do ensaio foi utilizado um sistema de monitorao composto por
tacmetros digitais com sensores.
A roda de borracha utilizada de clorobutil com dimetro externo inicial de
221,3 mm, e dureza de 60 Shore A. A dureza da borracha foi medida em vrios pontos,
antes e depois dos ensaios, no sofrendo variaes significativas.
O sistema de peneiramento da areia para classificao e reutilizao consiste de
duas peneiras de ao inoxidvel sobrepostas, com malhas nmero 50 e 70 segundo a
norma AFS. Tais medidas de verificao e controle das variveis do teste, como a
dureza da borracha e a granulometria da areia so importantes para assegurar a
repetibilidade dos resultados e que o coeficiente de variao dos resultados dos testes de
abraso seja menor ou igual a 7%, conforme ASTM G65.
Aps os resultados dos testes de abraso, foi feita uma anlise estatstica com os
valores reais de coeficiente de variao () para evidenciar a validade dos testes feitos,
bem como a validade do nmero de corpos de prova escolhidos.
A tabela 3.2 apresenta os parmetros de controle utilizados durante os ensaios de
desgaste.

TABELA 3.2 - Parmetros utilizados durante os ensaios de desgaste, conforme procedimento A,


ASTM G65 (1991).
Durao de

Carga

Veloc.

Nmero de Dimetro

cada ensaio

aplicada

Roda

Revolues

(min)

(N)

Abrasiva por ensaio


(rpm)

30

130

200

Granulometria

Dureza

Roda

Areia

borracha

Abrasiva

(AFS)

(shore A)

50/70

60

(mm)
6000

221,3

A pesagem dos corpos de prova antes e depois dos ensaios de desgaste para
obteno da perda de massa, foi realizada em uma balana analtica da marca Denver
Instrument, modelo APX-200, com sensibilidade de 0,1mg, e capacidade mxima de
200g.

55
Foi utilizada uma lupa eletrnica da marca Entex, modelo Opton, com a
finalidade de visualizao das linhas de desgaste, nas superfcies dos corpos de prova,
na tentativa de definir qual foi o mecanismo de desgaste atuante durante os testes de
abraso a baixas tenses.

56

4 RESULTADOS E DISCUSSO

Nesta seo sero apresentados os resultados dos ensaios realizados neste


trabalho, bem como uma discusso baseada nos pontos importantes de cada anlise.

4.1 Anlise qumica

As anlises de composio qumica das ligas depositadas em chapas de ao A36


foram realizadas nas superfcies de um corpo de prova de cada liga selecionada. Os
resultados obtidos so apresentados a seguir na tabela 4.1.

TABELA 4.1 - Resultados de anlise qumica do metal depositado com as ligas selecionadas A,
B e C.
Liga

Sistema

Composio qumica (%)


C

Cr

Si

Nb

Mn

Fe

Fe-Cr-Nb-B-C

3,10

19,00

0,50

5,00

0,60

0,10

Bal.

Fe-Cr-C

3,05

20,90

0,41

0,20

Bal.

Fe-Cr-Nb-C

1,50

7,30

0,40

4,90

0,90

Bal.

Os teores dos elementos qumicos encontrados em cada liga selecionada


correspondem faixa especificada pelo fabricante para deposies de solda de 4 mm de
espessura em chapas de ao A36. Os teores de carbono, cromo e silcio so
relativamente semelhantes entre as ligas A e B, sendo que a liga A possui o Nibio e o
boro como elementos adicionais.

57
Segundo Gregory (1980) estes elementos possuem caractersticas especficas na
funo de resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses, e Jackson (1970), relata que
ligas contendo teores de carbono em torno de 4% e cromo acima de 16%, como ocorre
com as ligas A e B, esto entre as melhores ligas comerciais disponveis para depsitos
resistentes ao desgaste abrasivo a baixas tenses.
A liga C apresenta uma composio qumica distinta das demais, semelhante
apenas no teor de nibio, comparando com a liga A.
4.2 Medies de dureza

As medies de dureza nas superfcies das amostras foram realizadas em todos


os corpos de prova das amostras A, B e C. A figura 4.1 apresenta os valores de dureza
obtidos para cada corpo de prova das trs ligas, e a tabela 2.2 apresenta a mdia desses

Dureza (HRC)

valores, bem como os respectivos desvios padres.


70
60
50
40
30
20
10
0
A1 A2 A3

A4 A5

B1

B2

B3

B4

B5

C1

C2

C3

C4

C5

Am ostras (CP's)

FIGURA 4.1 Mdias das durezas de cada corpo de prova das ligas A,B e C.

TABELA 4.2 Valores mdios de dureza da superfcie dos corpos de prova

Liga

Sistema

Dureza mdia (HRC)

Desvio padro

Fe-Cr-Nb-B-C

60

0,8

Fe-Cr-C

58

0,8

Fe-Cr-Nb-C

49

1,0

58
As durezas ao longo das superfcies dos corpos de prova das ligas A, B e C
apresentaram uma boa homogeneidade, no variando significativamente entre os corpos
de prova de cada liga selecionada.
A dureza de uma liga projetada para resistir ao desgaste abrasivo a baixas
tenses, segundo Kotecki e Ogborn (1995), embora seja importante, no o fator
principal na determinao de uma alta ou baixa resistncia ao desgaste abrasivo.
Segundo estes autores, a microestrutura da liga de longe o fator mais
importante na avaliao de uma liga projetada para esses fins. Portanto, so necessrias
outras anlises, como as de microscopia ptica e eletrnica de varredura, que
juntamente com a composio qumica e a dureza das ligas podem determinar uma
melhor classificao das ligas, quanto resistncia ao desgaste abrasivo a baixas
tenses.
4.3 Caracterizao Microestrutural

A figura 4.2 mostra as sees polidas das trs amostras examinadas. Nas figuras
4.3 a 4.8 so exemplificadas as fotomicrografias pticas, e as fotomicrografias obtidas
atravs do MEV.
Para obteno das amostras utilizadas nas anlises microestruturais, foi retirada
uma pequena regio de um corpo de prova de cada liga selecionada.

Amostra A

Amostra B

Amostra C

FIGURA 4.2 Aspecto geral das amostras A, B e C examinadas e analisadas.

59

AMOSTRA A Microscopia ptica

500 X

1000 X

FIGURA 4.3 Microestrutura do revestimento da amostra A - Ataque Nital 3% - Microscopia


ptica.

Na figura 4.3, observa-se que a microestrutura do revestimento aplicado com a


liga A (Fe-Cr-Nb-B-C) formada por dendritas de austenita e constituinte euttico,
composto por carbonetos primrios de ferro e de cromo (reas claras) e
martensita/ferrita (reas escuras). Observa-se ainda carbonetos de nibio na forma de
polgonos de tonalidade rosa. Levando tambm em considerao a afirmao de Rosas
(1998), de que uma liga hipereuttica composta de carbonetos primrios e de uma fase
euttica contnua formada de austenita e carbonetos, e a composio qumica dos
principais elementos da liga A; 3,1% C, 19% Cr, 5% Nb, pode-se concluir que, na
superfcie analisada, a liga A representa uma liga Hipereuttica. Segundo Koteck e
Ogborn (1995) essas ligas hipereutticas, contendo carbonetos primrios em uma matriz
euttica de austenita mais carbonetos, esto entre as que possuem uma microestrutura
mais favorvel em termos de resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses.

60

AMOSTRA A MEV

Resultados do EDS - % em peso


Elemento

Ponto 1

Ponto 2

Ponto 3

Si

0,84

0,21

1,67

Ti

---

---

0,21

Cr

4,32

40,83

8,59

Mn

0,36

0,96

0,54

Fe

4,98

57,39

88,43

Nb

89,50

0,61

0,56

FIGURA 4.4 Fotomicrografia do revestimento. Liga A. Detalhamento da microestrutura do


revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na fotomicrografia MEV (% em
peso). Ataque nital 3%.

61
As reas brancas da figura 4.4 so carbonetos primrios de nibio, NbC,
representados pelo ponto 1 da anlise. Os carbonetos de cromo so representados pelo
ponto 2, e o ponto 3 representa uma regio de constituinte euttico. As dendritas de
austenita envolvem a regio euttica (reas escuras).

AMOSTRA B Microscopia ptica

500 X

1000 X

FIGURA 4.5 - Microestrutura do revestimento da amostra B - Ataque Nital 3% - Microscopia


ptica

Atravs da figura 4.5 nota-se a presena de grandes carbonetos poligonais e


prismticos de ferro e cromo. Nota-se tambm a presena de constituinte euttico,
formado por carbonetos de Ferro, cromo e austenita (reas escuras).
De acordo com a figura 2.19, que apresenta um diagrama estrutural de ligas do
sistema Fe-Cr-C (Rosas, 1998), e com a composio qumica da superfcie do metal
depositado; 3,05%C; 20,9%Cr, alm de anlise microestrutural, a liga B representa, na
superfcie analisada, uma liga hipereuttica.
A microestrutura analisada, contendo carbonetos primrios de cromo, em uma
matriz austentica mais carbonetos, est, segundo Koteck e Ogborn (1995), entre as que
apresentam melhor resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses.

62

AMOSTRA B MEV

Resultados do EDS - % em peso


Elemento

Ponto 1

Ponto 2

Si

0,21

1,30

Ti

0,34

0,27

Cr

51,67

10,13

Mn

0,99

0,42

Fe

46,20

87,43

Nb

0,59

0,45

FIGURA 4.6 - Fotomicrografia do revestimento. Liga B. Detalhamento da microestrutura do


revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na fotomicrografia MEV (% em
peso). Ataque nital 3%.

O ponto 1 da figura 4.6 representa um carboneto primrio de cromo, Cr7C3, de


geometria prismtica

O ponto 02 representa uma regio de constituinte euttico,

formada por carbonetos de cromo, ferro e austenita.

63

AMOSTRA C Microscopia ptica

500 X

1000 X

FIGURA 4.7 - Microestrutura do revestimento da amostra C - Ataque Nital 3% - Microscopia


ptica.

Nota-se, atravs da figura 4.7 a presena de carbonetos primrios de nibio,


representados pelos pontos de tonalidade rosa, e constituinte euttico, representado
pelas reas de tonalidade cinza escuro.
Apesar da liga C possuir Nibio como um de seus principais elementos de liga,
quando so analisados exclusivamente os teores de 1,5% C e 7,30% Cr dentro do
contexto do diagrama estrutural de ligas cromo-carbono, figura 2.19, exposto por Rosas
(1998), conclui-se que a liga C possui uma estrutura hipoeuttica. Porm, a presena de
nibio certamente deslocar a linha euttica para um outra posio, em um possvel
diagrama Cromo-Carbono-Nibio, e provavelmente neste suposto diagrama, a liga C,
como pode-se observar na figura 4.7, representar uma liga Hipoeuttica.

64

AMOSTRA C MEV

Resultados do EDS - % em peso


Elemento

Ponto 1

Ponto 2

rea 3

Si

0,45

1,62

1,03

Ti

---

0,32

0,60

Cr

2,75

9,59

25,36

Mn

0,46

1,37

2,05

Fe

7,47

86,47

68,93

Nb

88,87

0,63

2,03

FIGURA 4.8 - Fotomicrografia do revestimento. Liga C. Detalhamento da microestrutura do


revestimento e anlises qumicas (EDS) dos pontos indicados na fotomicrografia MEV (% em
peso). Ataque nital 3%.

Atravs da figura 4.8, nota-se a presena de carbonetos de nibio (pontos


brancos), representados pelo ponto 1, e constituinte euttico (reas escuras),
representado pelo ponto 3,

formado por carbonetos de ferro e de cromo. A

65
microestrutura possivelmente formada por uma matriz de martensita, embora o ataque
no tenha revelado caractersticas tpicas deste constituinte. O alto valor de dureza e o
comportamento magntico do material sugerem a presena de martensita.
4.4 Ensaio de desgaste

Os resultados dos ensaios de desgaste abrasivo permitiram uma classificao


comparativa de resistncia abrasividade por areia seca dos revestimentos aplicados
com as ligas A, B e C. A figura 4.9 apresenta os aspectos macroscpicos dos corpos de
prova ensaiados em abrasmero do tipo roda de borracha. A seta representa a direo de
deslizamento da roda de borracha sobre o corpo de prova, e a regio R corresponde
regio central do corpo de prova onde foram feitas anlises em lupa eletrnica para
determinao do mecanismo de desgaste.

FIGURA 4.9 Aspecto macroscpico do corpo de prova aps ensaio em abrasmero do tipo roda
de borracha: 130N 200rpm 30min, abrasivo: areia.

Os resultados de perda de volume, bem como os valores de desvio padro e


coeficiente de variao obtidos no teste de desgaste, so mostrados na figura 4.10 e
tabela 4.3.

66

Perda de volume (mm)

8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
A1 A2 A3 A4 A5

B1 B2 B3 B4 B5

C1 C2 C3 C4 C5

Amostras (CP's)

FIGURA 4.10 Representao grfica da perda de volume das ligas A, B e C aps testes de
desgaste abrasivo.

TABELA 4.3 Resultados do ensaio de desgaste nos corpos de prova das ligas A, B e C.
Corpo de

Liga

prova

Perda de

Mdia da

Desvio

Coef. De

volume

perda de

Padro

Variao (%)

(mm)

volume (mm)

5,62

0,32

5,64

6,91

0,36

5,30

6,31

0,35

5,63

A1

5,94

A2

5,98

A3

Fe-Cr-Nb-B-C

5,64

A4

5,24

A5

5,29

B1

7,09

B2

7,07

B3

Fe-Cr-C

6,93

B4

7,15

B5

6,30

C1

5,94

C2

6,13

C3

Fe-Cr-Nb-C

6,20

C4

6,49

C5

6,77

67
Os coeficientes de variao dos resultados de perda de volume para cada liga,
que indicam se os procedimentos utilizados, bem como as variveis envolvidas nos
testes estavam sob controle, foram obtidos atravs das EQ. 4.1 e 4.2, e mostram que os
ensaios de desgaste realizados estavam sob controle satisfatrio (ASTM G65, 1991).
S=

(x x )

EQ 4.1

/ n 1

( )

= s / x .100

EQ 4.2

Onde:
S = desvio padro da mdia
= Coeficiente de variao (%)

A validade do tamanho da amostra estimada, para uma confiana de 95% (erro


n= 5%), foi verificada atravs da EQ. 3.1, utilizando os valores de coeficiente de
variao obtidos, apresentando os seguintes resultados:

nA =(1,96./e)

= (1,96.5,64/5) =

4,9

nB =(1,96./e)

= (1,96.5,30/5) =

4,3

nC =(1,96./e)

= (1,96.5,63/5) = 4,9

onde nA, nB e nC representam o nmero de ensaios, ou o tamanho de amostra das ligas A,


B e C respectivamente.
Com estes resultados, pode-se afirmar que o tamanho de amostra escolhido (5
amostras para cada liga), em um nvel de 95% de confiana, foi adequado para a
representao e repetibilidade dos resultados.
Aps breve anlise estatstica e aferio da validade dos resultados, pode-se
concluir que aps os trinta minutos de teste no abrasmero roda de borracha para cada
corpo de prova, a liga A obteve uma menor perda mdia de volume, caracterizando uma
maior resistncia ao desgaste, quando comparada com as ligas B e C, nas condies
deste experimento.
A maior resistncia ao desgaste abrasivo da liga A deve estar associada, alm

68
das presenas de carbono e cromo nas quantidades encontradas, presena de
elementos como Nibio e Boro na estrutura, que segundo Gregory (1980) esto
associados a uma microestrutura com caractersticas especficas na resistncia ao
desgaste abrasivo a baixas tenses. De acordo com os resultados dos testes de
microscopia ptica e de varredura, pde-se notar a presena de carbonetos primrios de
nibio na liga A. Segundo Eyre (1978) o carboneto primrio de nibio, NbC, possui
dureza de 2400 HV, superior, por exemplo, dureza do carboneto primrio de cromo,
Cr7C3, que possui dureza de 1800 HV. Chatterjee e Pal (2003) atravs de estudos
comprovaram que o NbC atua tambm como nucleador e refinador do carboneto de
cromo, quando este elemento existe na composio da liga, aumentando
consideravelmente a proteo da matriz com carbonetos refinados.
Das trs ligas analisadas, a liga B foi a que apresentou maiores valores de perda
de volume e conseqentemente menor resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses,
nos testes realizados.
A liga C, embora sua microestrutura no esteja relacionada quela descrita por
Koteck e Ogborn (1995), que apresenta melhor resistncia ao desgaste abrasivo a baixas
tenses, contendo carbonetos primrios em uma matriz austentica mais carbonetos,
apresentou resistncia ao desgaste superior da liga B, que se enquadra em tal
descrio. A superioridade na resistncia ao desgaste abrasivo da liga C, em relao
liga B pode estar associada presena de carbonetos de nibio na estrutura, que,
segundo Chatterjee e Pal (2003), alm de proteger a matriz, tm uma influncia na
nucleao de carbonetos de cromo refinados caso este elemento exista na composio
do material, aumentando a resistncia a abraso a baixas tenses.
O fato de a liga B, que representa uma liga Hipereuttica ter apresentado menor
resistncia ao desgaste abrasivo do que a liga C, que representa uma liga Hipoeuttica,
tambm pode estar associado, segundo Fiore (1983), ao fato do microtrincamento e
fragmentao dos grandes carbonetos primrios M7C3, que podem atuar como
abrasivos, promovendo sulcamento e riscamento na superfcie da liga depositada.

69

4.5 Anlise da superfcie de desgaste

O equipamento roda de borracha promove o desgaste abrasivo do tipo de trs


corpos, no sistema fechado, onde as partculas de areia so aprisionadas entre duas
superfcies que deslizam entre si.
As figuras de 4.11 a 4.13 mostram a superfcie da regio de desgaste de um
corpo de prova de cada liga selecionada, A, B e C, respectivamente.
Riscos

FIGURA 4.11 Anlise da superfcie desgastada, amostra A Aumento 15 X

Riscos

FIGURA 4.12 - Anlise da superfcie desgastada, amostra B Aumento 15 X

70

Riscos

FIGURA 4.13 - Anlise da superfcie desgastada, amostra C Aumento 15 X

So observadas em todas as ligas, ranhuras caractersticas de desgaste abrasivo a


baixas tenses por riscamento (DIN 50320, 1997).
A abraso a baixas tenses por riscamento, segundo Misra (1970),
essencialmente o mecanismo primrio da perda de volume da superfcie, em
comparao com outros mecanismos de desgaste abrasivo.
As superfcies desgastadas analisadas apresentam riscos, provavelmente
provocados pelas pontas das partculas duras de areia seca e possveis fragmentos das
superfcies, que aram o material, fazendo sulcos nas superfcies dos mesmos.
Pode-se notar, que a superfcie desgastada da liga B, representada pela figura
4.12, foi a que apresentou maior concentrao de riscos; e a da liga A, representada pela
figura 4.1, a que apresentou menor concentrao de riscos. Esta anlise condiz com os
resultados de perda de volume obtidos para as ligas A, B e C, onde a liga com maior
resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses foi a liga A, e a com menor resistncia,
a liga B.
Em resumo, o tipo de desgaste sofrido pelas trs ligas analisadas pode ser
classificado como Desgaste abrasivo a baixas tenses de 3 corpos, sistema fechado, por
riscamento, e, provavelmente, o micromecanismo de desgaste atuante nas trs ligas foi o
microcorte, causado pelo riscamento das partculas duras de areia na superfcie
metlica, promovendo uma perda de material igual ao volume de desgaste, sem

71
promover amassamento da superfcie frente da partcula abrasiva.
A presena de possveis poros e microporos na superfcie metlica pode ser um
agravante em relao perda de volume, durante o mecanismo de desgaste abrasivo a
baixas tenses por riscamento, pois o abrasivo, ao passar pelas bordas das cavidades,
promove o arrancamento de material nesta regio, devido ao maior ngulo de ataque do
abrasivo nestas regies. Algumas amostras inicialmente obtidas para testes, que
apresentaram porosidades na superfcie, provavelmente

oriundas de alguma

instabilidade durante o processo de deposio das ligas, foram eliminadas e substitudas


por outras amostras isentas de porosidades, eliminando assim qualquer possibilidade de
interferncia nos resultados.

72

5 CONCLUSES
Baseado nos resultados dos ensaios e em pesquisas realizadas neste trabalho pode-se
concluir que:

A liga A (19%Cr, 5% Nb, 3,10%C) apresentou maior resistncia ao desgaste

abrasivo a baixas tenses, quando comparada com a liga B (20,9%Cr, 3,05%C) e a liga
C (7,30%Cr, 4,9%Nb, 1,5%C). Dentre as trs ligas analisadas, a liga A foi a que obteve
maiores valores de dureza superficial.

A liga C, apesar de apresentar uma dureza superficial mdia menor que a da liga B,

apresentou maior resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses, nas condies dos
testes realizados.

Apesar da liga C no apresentar uma microestrutura considerada por vrios autores

como a mais eficaz contra o desgaste abrasivo a baixas tenses, obteve maior resistncia
ao desgaste abrasivo, quando comparada com a liga B, que possui uma microestrutura
considerada pelos autores como uma das mais eficazes contra o desgaste abrasivo.

Os valores de perda de volume obtidos atravs dos ensaios de abraso a baixas

tenses, proposto pela ASTM G 65 se mostraram adequados avaliao comparativa da


resistncia aos danos abrasivos dos materiais ensaiados, uma vez que no indicaram
tendncia de desgaste diferenciado de um corpo de prova para outro, apresentando um
coeficiente de variao que, segundo a norma, demonstra que os testes encontravam-se
sob controle.

Os resultados obtidos neste trabalho podem no refletir diretamente o

comportamento dos materiais avaliados nas condies reais em servio, porm podem
ser utilizados como referncia na seleo de materiais que proporcionem melhor
resistncia aos danos abrasivos, na condio de baixas tenses e em condies similares
aos dos testes realizados.

O mecanismo predominante de desgaste, observado nas superfcies dos corpos de

prova, atravs dos testes realizados neste trabalho, o desgaste abrasivo a baixas
tenses por riscamento.

73

6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Estudar o comportamento em campo de uma pea revestida com a liga A


(3,1%C, 19%Cr, 5%Nb), em relao ao desgaste abrasivo a baixas tenses, e
verificar se houve um possvel aumento de vida til em relao mesma,
comparativamente a peas que tenham sido revestidas com ligas simples do
sistema Fe-Cr-C.

Estudar e comparar as ligas estudadas neste trabalho com o uso de outros tipos
de abrasivos, como, por exemplo, alumina seca, para determinao da resistncia
e dos mecanismos de desgaste abrasivo a baixas tenses, nestas condies.

Fazer um estudo comparativo entre ligas do sistema Fe-Cr-Nb-B, com variaes


nos teores de Nibio e Boro, com a finalidade de otimizar a resistncia ao
desgaste abrasivo a baixas tenses, utilizando o procedimento descrito pela
norma ASTM G65.

Estudar o comportamento e a variao da resistncia ao desgaste abrasivo em


diferentes camadas de revestimento composto por liga do sistema Fe-Cr-Nb-B,
aplicado pelo processo de soldagem FCAW.

74

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80

8 ANEXOS

TABELA 8.1 Valores de dureza obtidos em cinco pontos para cada corpo de prova das
amostras A, B e C
AMOSTRA

DUREZA
(HRC)

AMOSTRA

DUREZA
(HRC)

AMOSTRA

DUREZA
(HRC)

A1.1

60

B1.1

57

C1.1

50

A1.2

59

B1.2

59

C1.2

49

A1.3

59

B1.3

58

C1.3

49

A1.4

59

B1.4

57

C1.4

48

A1.5

61

B1.5

59

C1.5

50

A2.1

59

B2.1

59

C2.1

49

A2.2

60

B2.2

58

C2.2

49

A2.3

60

B2.3

57

C2.3

48

A2.4

59

B2.4

57

C2.4

50

A2.5

61

B2.5

59

C2.5

50

A3.1

59

B3.1

59

C3.1

50

A3.2

60

B3.2

58

C3.2

50

A3.3

61

B3.3

57

C3.3

49

A3.4

59

B3.4

58

C3.4

48

A3.5

60

B3.5

59

C3.5

48

A4.1

61

B4.1

57

C4.1

49

A4.2

60

B4.2

58

C4.2

49

A4.3

60

B4.3

58

C4.3

48

A4.4

61

B4.4

58

C4.4

50

A4.5

61

B4.5

57

C4.5

47

A5.1

60

B5.1

58

C5.1

48

A5.2

61

B5.2

58

C5.2

47

A5.3

61

B5.3

59

C5.3

47

A5.4

60

B5.4

59

C5.4

49

A5.5

60

B5.5

59

C5.5

50

81
TABELA 8.2 Dados relativos ao ensaio abrasivo no equipamento roda de borracha, para todos
os CPs das ligas A, B e C.
Volume

Massa Inicial

Massa Final

Perda de massa

(g)

(g)

(g)

A1

167,074

167,027

0,047

5,94

A2

167,749

167,702

0,047

5,98

A3

166,839

166,794

0,044

5,64

A4

167,749

167,708

0,041

5,24

A5

162,447

162,406

0,042

5,29

B1

156,620

156,565

0,056

7,09

B2

155,978

155,923

0,056

7,07

B3

158,020

157,966

0,055

6,93

B4

168,236

168,180

0,056

7,15

B5

162,521

162,472

0,050

6,30

C1

168,935

168,888

0,047

5,94

C2

169,735

169,687

0,048

6,13

C3

173,195

173,146

0,049

6,20

C4

165,981

165,930

0,051

6,49

C5

164,462

164,409

0,053

6,77

Amostra

Perdido
(mm3)

82

83