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RCM en Plantas Cementeras

Autor: Ing. Esp. Ernesto Primera.


Experto en Mantenimiento, Confiabilidad e Integridad de Activos Dinmicos.
ernesto.primera@main-tech.com.ve primeram2@asme.org
Resumen
El presente articulo se desarrolla en agradecimiento a todo el equipo humano que aplico la metodologa
RCM en Planta Pertigalete del Grupo Cementero Cemex en Venezuela, equipo al que tuve el honor de
pertenecer, tambin merece agradecer a la corporacin Cemex por brindar al staff de la empresa el
entrenamiento y formacin para el conocimiento y aplicacin de esta metodologa de clase mundial;
tambin agradece a los lideres del sistema de gestin de mantenimiento: Ingenieros y todo el equipo de
tcnicos que estuvieron involucrados en el proceso.
El articulo optimiza el proceso desarrollado en los aos 90 en la planta, aplicando las innovaciones de las
metamorfosis del RCM Clsico, en el mismo se combinan conocimientos adquiridos en aplicaciones de

metodologas como: RCM+ de TWPL, RCM2 de John Moubray y SRCM de Erin, estas mencionadas
consultoras internacionales que se dedican al desarrollo y aplicacin de este tipo de metodologas.
Durante el desarrollo se encontraran valores simulados, este servir como gua para la aplicacin del
mtodo de manera exitosa interactuando con diferentes normas internacionales que soportan su aplicacin
como las SAE-JA1011, SAE-JA1012, IEC 60812 e ISO 14224.

Planta II (Via Seca) Vencemos Pertigalete. Grupo Cemex. Venezuela.


Introduccin.
RCM: Reliability Center Maintenance.
MCC: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Para el entendimiento de la metodologa RCM y su aplicacin debemos conocer la relacin que tiene el
ciclo de vida de un activo con respecto a esta y as ratificar la necesidad de aplicacin de este tipo de
herramientas de clase mundial para el sostenimiento del ciclo de negocio de un activo fsico en un proceso
productivo.
En la Grafica N1, tomada del proyecto Makro en Europa, podemos visualizar el modelo tpico de ciclo de
vida operativa de un activo fsico donde se involucran factores de costos durante su periodo de vida que
delimitan su desempeo en funcin del tiempo.

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MODELO: CICLO DE VIDA OPERATIVA DE UN ACTIVO FISICO

OPEX

COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO EN SHA


COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIN + MANT. PLANIF.

TIEMPO (AOS)

DESINCORPORACIN

Grafica N1.

Presupuesto de Mantenimiento

Analizando el periodo OPEX (Operation Expenditure) o en espaol gastos de operacin, podemos ajustarlo
a las estrategias reales de Mantenimiento en la industria del cemento, y tendramos como resultado
pequeos ciclos de mantenimiento que se rigen por el control financiero de la rentabilidad de los procesos,
que por lo general tiende a disminuir anualmente y llevar a la maximizacin de la eficiencia en el uso de los
recursos que son facilitados. En la Grafica N2 podemos visualizar lo que ocurre en la gestin de
mantenimiento en un ciclo de vida operativa que puede ocurrir en un periodo de tiempo determinado como
por ejemplo 10 aos.
OPEX
de Falla
Probabilidad

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Grafica N2
Podemos observar que al inicio operacional luego de la puesta en marcha por construccin u overhaul
(Mantenimiento Mayor) se da comienzo a la habitual estrategia de reduccin del presupuesto de
mantenimiento anual hasta el incremento de la probabilidad de falla cuyo limite en la mayora de las
plantas cementeras no se encuentra definido, sin embargo dicha reduccin tendr cabida en funcin a el
comportamiento del riesgo o confiabilidad operacional de las maquinas expuestas a la baja manutencin.
Si desarrollamos un modelo que permita definir los lmites de riesgo dentro del proceso, podramos obtener
la Grafica N3, que representara un modelo de confiabilidad basado en riesgo cuyo entendimiento
modelara el manejo efectivo de los recursos en manos de mantenimiento y as poner en practica
metodologas como el Balanced ScoreCard que especifica que el control de los procesos internos dar
como resultado satisfaccin a los clientes e implcitamente un incremento en la rentabilidad financiera del
proceso productivo.

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MODELO: CONFIABILIDAD BASADA EN RIESGO

RIESGO

Mximo
Permisible

COSTO DE RIESGO
- PRODUCCIN DIFERIDA

Mnimo
Rentable

- IMPACTO POR INDISPONIBILIDAD


- CONSECUENCIAS POR FALLAS ADICIONALES
- TIEMPO DE ENTREGA
- CALIDAD
- SEGURIDAD, AMBIENTE, ..ETC

9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20

ESFUERZO $
Mantenimiento / Operacin / Abastecimiento

Grafica N3

Presupuesto de Mantenimiento

Con este modelo podremos identificar los lmites de riesgo para controlar la probabilidad de falla y la
rentabilidad del negocio.
Si sinceramos el presupuesto de mantenimiento basado en el modelo anterior podemos obtener mejoras
en Disponibilidad y Costos Totales de Mantenimiento.
El incremento en la disponibilidad (por disminucin de Mantenimientos mayor) y la reduccin de los costos
de Mantenimiento se puede ver reflejada en la Grafica N4 donde se desarrolla un cambio en la filosofa
presupuestal de mantenimiento, permitiendo una manutencin efectiva de los activos dentro del riesgo
mnimo rentable y el mximo permisible, donde se ve incrementado el tiempo medio operativo y con este la
disponibilidad de las maquinas, as como un incremento en la vida til de la maquina sumando tambin un
mantenimiento equilibrado alejando la posibilidad de falla en las labores operacionales.

OPEX
Tiempo Recuperado

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Tiempo entre Overhaul

Grafica N4
Este modelo de gestin debe generarse con el control de los eventos crnicos que afectan a nuestra
operacin cotidiana, muchos de estos eventos con causas races todava desconocidas para lo que existen
metodologas como el Anlisis de Causas Races para el control de estos eventos que deben ser
corregidos, al mismo tiempo que controlamos los conocidos con planes de mantenimiento efectivos que
deben ser desarrollados con metodologas como el RCM.
La metodologa RCM permite ajustar los nuevos planes de Mantenimiento al contexto operacional actual,
significa que es una metodologa viva que debe ser retroalimentada con los cambios contextuales para su
mayor efectividad. Las tareas que deben generarse con el RCM sern distribuidas en todos aquellos

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factores que generan las desviaciones, las mismas se asignaran con frecuencias ajustadas a las
probabilidades de ocurrencia de los eventos conocidos.
Es el RCM la herramienta o metodologa que permitir de forma lgica, organizada y estructurada definir e
implementar tareas de mantenimiento que distribuyan los costos de mantenimiento de manera efectiva
para el incremento de los niveles de la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad.
Aplicando RCM en una Planta Cementera.
PASO #1- Se inicia estructurando y Diagramando el proceso Productivo del complejo industrial en sus
diferentes fases, este proceso en algunos mtodos se desarrolla con el uso de diagramas de bloques, para
el artculo lo esquematizaremos con figuras para mejor entendimiento.

Molienda y Bombeo de Pasta. (CRUDO)

Proceso de Fabricacin de Cemento


PASO #2- Se selecciona el Subproceso o Planta a evaluar en funcin a su nivel de criticidad o
mejorabilidad.
Para esta fase se podran ejecutar anlisis de criticidad y mejorabilidad muy simples como los cualitativos
hasta los ms complejos anlisis cuantitativos.
Iniciaremos con un anlisis cualitativo simple y veremos la ejecucin del cuantitativo avanzado en la fase
de Jerarquizacin de los activos.
Para este anlisis utilizaremos la siguiente matriz y criterio.

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Matriz Esfuerzos vs Consecuencias.
Alto = 5

; Medio = 3 ;

Bajo = 1

4,5,6

Consecuencia

ESFUERZOS para mejorar la Confiabilidad del proceso.


- Costo de Materiales.
- Tiempos Promedios para Reparar.
- Costos de Horas Hombre.
- Rotacin de Inventario.
- Costos de Contratacin.
- Autorizaciones.
CONSECUENCIAS de la NO Confiabilidad.
- Perdidas de Produccin $.
- Impacto a la Seguridad
- Impacto al Medio Ambiente
- Impacto por penalizaciones.
- Numero de fallas.
- Frecuencia de fallas.
- Impactos a la Imagen.

5-1

3-1

1-1

5-3

3-3
1-3

5-5
3-5

1-5

Esfuerzo

Se delimitan las reas de proceso con sus fronteras operacionales ya establecidas.


Se asignan ponderaciones segn matriz Esfuerzos-Consecuencias, esto se hace mediante tormenta de
ideas con la participacin de lderes de todos los factores operativos del proceso productivo como
Mantenimiento, Operaciones, Abastecimiento, Ingeniera, entre otras.
Anlisis Bsico de Criticidad para Procesos
tem

Proceso

Cantera (Extraccin y Transporte)

Trituracin.

Acopio. (Apilado)

Molienda Hmeda. (Crudo)

Mezcla de Pasta. (Crudo)

Secado y Precalentamiento. (Coccin)

Hornos y Enfriamiento. (Coccin)

Molienda de Clinker. (Cemento)

Silos, Ensacado y Despacho.

Anlisis de Criticidad Simple Cualitativo

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PASO #3- En esta fase se planifica el proyecto con la cual se determina el tiempo de implementacin y los
recursos necesarios para llevar a cabo con xito el programa de aplicacin de la metodologa RCM.
El equipo de trabajo debe estar compuesto por personal de Mantenimiento, Operaciones, SHA (Seguridad,
Higiene y Ambiente) y abastecimiento, este debe tener un lder o facilitador del mtodo RCM.
Tambin se debe establecer un calendario de reuniones proactivas para las sesiones de anlisis donde
asistirn los miembros y los invitados.
PASO #4- Ya formado el equipo de trabajo, al proceso escogido como critico o mejorable, en este caso
Molienda Hmeda y Mezcla (rea de Crudo), se procede a desglosar los equipos que componen el
proceso y se definen los limites y fronteras de cada uno de ellos.
1

Molinos de Crudo

Bombas de Pasta

Mezcla de Calisa + Agua


para trituracin y formacin
de pasta.

Bombeo de la Pasta hasta


Balsas, pasando por el
sistema Demister.

3
Demister

Balsas de
Mezclado

Bombas a Hornos

Estructuracin del Sistema Crtico y sus Equipos (Molienda de Crudo)


PASO #5- Cada uno de de los equipos del subproceso critico ser motivo de un estudio de mejorabilidad
cuantitativa para trazar la ruta de inicio del RCM, tambin permitir tener cuantificado los costo de
oportunidad antes de la aplicacin de la metodologa.
Este estudio se har a travs de una matriz construida y ajustada al proceso a estudiar, estas matrices son
construidas por el equipo de trabajo y con el soporte del especialista en confiabilidad, consultor o asesor.
En la Tabla N1 se encuentra una matriz de Criticidad-Mejorabilidad para Jerarquizar las oportunidades.
En la Tabla N2 se expresa el resultado de la aplicacin de la formula de calculo de lo mejorable donde el
resultado se ordena de forma descendente en base a la prioridad de los equipos involucrados.
1 Ton = XXX USD
Produccion = XXX ton/dia = US$/dia = XXX puntos/hora

1 punto = 1 vez ao 1 punto = XXX US$


1 punto = XXX hora TPFS (parada)

1 punto de lo mejorable =XXX US$/ao

GUIA DE CRITICIDAD
1.- FRECUENCIA DE FALLA (Falla que impacte produccin o funcin del sistema)
.- Menos de una por ao
.- Entre 1 y 3 al ao
.- Entre 4 y 6
.- Entre 7 y 12
.- Entre 13 y 52 por ao ( 1 interrupcin mensual a una semanal )
.- Entre 53 y 360 por ao (de una semanal a una diaria )
.- Mas de una por dia

Puntaje
XX
XX
XX
XX
XX
XX
XX

2.- Consecuencias
2.1.- Tiempo Fuera de Servicio (TFS)
Menos de 1 horas
Entre 1 y 4 horas
Entre 4 y 8 Horas
Entre 8 y 24 horas
Entre 24 y 72 horas
Entre 3 y 5 dias
Mas de 5 dias

Puntos/ocasion
XX
XX
XX
XX
XX
XX
XX

2.2.- Afectacion a Produccion. (AP)


No Afecta produccion
Afecta en un 25 %
Afecta en un 50 %
Afecta en un 75 %
La Afecta Totalmente (No hay RELEVO)

Puntaje
XX
XX
XX
XX
XX

2.3.- COSTO DE REPARACION (totales labor + materiales, repuestos)


Menos 500
Entre 501 y 1000
Entre 1001 y 5000
Entre 5001 a 15000
Entre 15001 a 30000
Entre 31.000 y 50.000
Entre 50.001 y 100.000
Mas de 100.000

Puntaje
XX
XX
XX
XX
XX
XX
XX
XX

2.4.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daos, heridas, fatalidad )


Una o mas fatalidades o incapacidad absoluta permanente, incendio o explosin perdidas mas de US$5MM
Incapacidad absoluta temporal y perdida de tiempo, incendio y/o explosin entre 0.5 y 5 US$MM
Incapacidad parcial temporal o permanente con perdida de tiempo, incendio y/o explosin entre 100 y 500 US$M
Hay alto riesgo potencial de accidentes durante la reparacion?
Lesion leve sin perdidad de tiempo
Sin impacto

Puntaje
XX
XX
XX
XX
XX
XX

2.5.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daos a terceros, fuera de la instalacin )


Fugas de Polvo
Derrames
Ninguno
Frec.Falla X { (TFS* AP) + Costo Rep.+ Imp. Seg. + Imp. Amb. }
Frmula Calculo de lo Mejorable =

Puntaje
XX
XX
XX

Tabla N1

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Sistema
Molinos de Crudo
Bombeo de Pasta
Demister
Balsa de Mezclado
Bombeo a Hornos

Frec
5
4
3
3
2

TFS
50
50
25
15
20

Produccion
10
10
10
10
10

Costos de Rep.
100
100
200
100
200

Seg
5
5
4
4
3

Amb
4
4
3
2
2

Consecuencias
609
609
457
256
405

Indice de Mejorabilidad
2609
2109
957
556
605

Prioridad

3000
2500
2000
1500
1000
500
0
Molinos de Crudo

Bombeo de Pasta

Demister

Balsa de Mezclado

Bombeo a Hornos

Tabla N2
PASO #6- Ya establecido el orden de mejorabilidad de los equipos, estos se jerarquizaran con todos sus
componentes para dar inicio a la fase de anlisis.
Molinos

Bombas Past.

Demister

Equipo
Componente

Sistema
Componente

Equipo
Bombeo de Pasta

Balsa

Bombas Hor.

Jerarquizacin Sistema - Equipos


Blindaje

Cojinetes

Tolva Alim.

Componente
Modo de Falla

Equipo
Modo de Falla

Componente
Molinos

Pernos Virola

Acople

Motor

Filtro

Compuerta

Jerarquizacin Equipos Componentes

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PASO #7- Al llegar al detalle de los componentes, procedemos al Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
(AMEF), en esta fase se tabulan los componentes y sus funciones para que el equipo de trabajo inicie la
evaluacin del comportamiento de los activos en un periodo de tiempo determinado.
En este paso de la metodologa ponemos en prctica el diagrama de flujo de aplicacin del AMEF de la
norma IEC 60812.
El mencionado flujograma representa paso a paso la forma lgica de determinacin de la informacin que
alimentara la Tabla del Anexo A de la norma IEC 60812 que finaliza el proceso de aplicacin de la
herramienta AMEF.

Diagrama de Flujo Aplicacin AMEF. Norma IEC 60812


La Tabla del Anexo A de la Norma IEC 60812 para la Aplicacin del AMEF cumple con las preguntas
claves de la norma SAE JA1011 las cuales establece que el proceso debe considerar:

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abcdefgh-

Cual es la funcin del componente a analizar?


Cul es la falla funcional?
Cul es el modo de falla?
Cules son los efectos de la falla?
Cules son las consecuencias de la falla?
Cuales son las tareas proactivas propuestas?
Cul es el intervalo de ejecucin de las tareas?
Cules son las acciones propuestas si las proactivas no son las adecuadas?

Tabla del Anexo A de la Norma IEC 60812 para la Aplicacin del AMEF
En el recuadro de Tareas; se describirn las tareas especficas y aterrizadas que eliminaran las causas de
las fallas y mitigaran sus consecuencias.
Estas tareas deben describirse con la siguiente informacin:
1- Disciplina. (Mecnica, Electricidad, Instrumentacin.etc)
2- Tipo de actividad. (Preventiva, Predictiva, Correctiva, Bsqueda de Fallas, Omisin)
3- Costos o recursos de la tarea. (Repuestos, Consumibles, Mano de Obra, Contratacin)
4- Responsable.
5- Frecuencia de ejecucin.
El recuadro Frecuencia o Probabilidad de Ocurrencia se considerara para definir la frecuencia de ejecucin
de las actividades, es aqu donde juegan un papel importante los especialistas en mantenimiento quienes
de acuerdo al tipo de componente, mecanismo de deterioro y el contenido del recuadro Mtodo de
Deteccin, determinara el intervalo entre una falla potencial y la funcional; toda esta informacin permitir
ubicar la falla en la curva de la baera y basado en modelos estadsticos aplicar la frecuencia idnea y
adecuada de la tarea, sin excedernos de los limites mnimo rentable y mximo permisible descritos en el
resumen de este articulo.
Para la optimizacin de la metodologa podemos aplicar metodologas como el Estudio RAM
(Confiabilidad-Disponibilidad-Mantenibilidad) que de manera probabilstica puede establecer la frecuencia
de falla ms probable y el momento idneo para la manutencin; tambien utilizar criterios de OCR
(Optimizacin Costo-Riesgo para a la confiabilidad descrita por el RAM incluir los costos asociados a hacer
o no hacer dicha actividad.
Para la determinacin del tipo de tarea o actividad, existen rboles o flujogramas de dediciones
desarrollados por consultoras en RCM ya mencionados en el resumen del articulo (PMM, TWPL, John
Moubray y Erin) estos con el mismo fin pero diferentes enfoques y aplicabilidad; a travs de ellos puedan
llegar a la identificacin del tipo de tarea mas idnea producto del anlisis de la tabla del AMEF.
Al final del proceso se tendr un agrupado de tareas por componentes, con los detalles ya descritos, que
sern evaluados por un comit de especialistas para aprobacin, quienes a travs de un anlisis simple de
costo-riesgo-beneficio y comparacin / validacin de los planes actuales; determinaran las tareas que

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sern aplicadas en sistema de gestin de mantenimiento CMMS las cuales conformaran los planes de
mantenimiento de los activos que fueron parte de la aplicacin del mtodo RCM.
Referencias
1. ISO (The International Organization for Standardization), Norma ISO 14224.
2. IEC (International Electrotechnical Commission), Norma IEC 60812.
3. SAE (Society of Automotive Engineers), Norma SAE JA1011 y SAE JA1012.
4. Cemex. Manual de la Direccin de Tecnologa. Modulo Mantenimiento.
5. Snelock, B.; [1999] (RCM+) Training Manual. The Woodhouse Partnership Limited. Inglaterra.
6. Moubray, J.; [1997] (RCM2) Reliability Centered Maintenance. USA.
7. Smith, A.; [1993] Reliability Centered Maintenance, McGraw-Hill. USA.

8. Erin SKF Group; [2006] (SRCM ) Streamline Reliability Centered Maintenance, www.erineng.com.

El Autor
Ing. Esp. Ernesto Primera.
Considerado Experto en Optimizacin de Mantenimiento, Confiabilidad Operacional e Integridad de Activos
Dinmicos con 14 aos de experiencia en la Industria Petrolera y Minera latinoamericana.
Bachelor en Ingeniera de Mantenimiento. Universidad Tec. de Florida. USA.
Especialista en Confiabilidad y Riesgo. ASME Internacional. USA.
Curso estudios de Postgrado en Gerencia de Mantenimiento en la Universidad Industrial de Santander
Campus Bogota. Colombia.
Tecnlogo Mecnico del Instituto Universitario Tecnolgico A. J. de Sucre de Barcelona. Venezuela.
Su experiencia ha sido destacada como parte del Staff de Empresas como:
Cemex - ChevronTexaco - ConocoPhillips - SKF - Flowserve.
Ocupando cargos como Especialista en Equipos Dinmicos, Asesor Tcnico, Inspector de Equipos
Mecanicos y Supervisor de Mantenimiento.
Actualmente es miembro del equipo de trabajo para la operacin de los primeros proyectos costa afuera
OFFSHORE de la industria petrolera en Venezuela.
Durante su carrera como Consultor Senior Internacional ha Desarrollado, aplicado e Implementado
herramientas y metodologas de Optimizacin, Confiabilidad Operacional y Gerencia de Activos como
Anlisis Causa Raz (RCA), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), Estudios RAM y
Troubleshooting en equipos dinmicos en diferentes pases de Latinoamrica como: Venezuela, Mxico,
Colombia, Per, Bolivia y Argentina; actividades desarrolladas para empresas Petroleras, Petroqumicas,
Gas y Mineras como PDVSA, PEMEX, Petrobrs, BP, ENI, Pequiven, Newmont, BHP Billinton, Shiyoda,
Newmont entre otras.
Miembro y Certificado como facilitador por:
ASME. American Society of Mechanical Engineers.
Autor de los Libros Fundamentos en Bombas Centrifugas y Anlisis de Causas Races.
Se ha desempeado como profesor de Mantenimiento en dos universidades Venezolanas, as como
Asesor de tesis de grado.
Ha Presentado y publicado diversos papers en el rea de mantenimiento y Confiabilidad en pginas y
revistas como Mantenimiento Mundial, Aciem, EnginZone, Ipeman, Club Argentino de Mtto. entre otras.

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