ELABORACIN DE LADRILLO REFRACTARIO

(Prctica 12)

I. OBJETIVOS:

Elaborar un producto refractario, que supere la composicin del producto

refractario importado del laboratorio.
Comprobar la calidad del crisol refractario realizado en la planta piloto
de cermica.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

REFRACTARIOS DE DOLOMITA
La Dolomita es un material fcilmente asequible y muy refractario, su empleo
para la fabricacin de ladrillos solamente se ha hecho posible muy recientemente
(durante la segunda guerra mundial), gracias a una cuidadosa investigacin seguida por
un ajustado control en la fabricacin.
La roca Dolomita es un carbonato de calcio y de magnesio, CaMg (CO 3)2.
Cuando se calcina a fondo (fritados) se desprende dixido de carbono quedando como
residuo una mezcla de cal y magnesia cuyo punto de fusin mnimo es 2300C
(4172F). Pero si bien la magnesia pierde su tendencia a la hidratacin por el fritado, la
cal no lo hace, por lo cual los ladrillos fabricados a partir de la Dolomita calcinada pura
(Doloma fritada) si bien son sper refractarios, siempre sern atacados y desintegrados
por la humedad atmosfrica, proceso conocido por muerte. Dado que la mayor parte
de los ladrillos de Dolomita se destinan a uso en hornos bsicos de hogar abierto, en lo
que no existe humedad, tales ladrillos pueden revertirse con brea a fin de hacerlos
impermeables durante el transporte y un periodo limitado de almacenamiento, en cuyas
condiciones no se deterioran. Se denomina ladrillos de Dolomita semiestables.
Por supuesto, es mucho ms deseable un ladrillo que sea totalmente estable. La
estabilizacin lleva consigo la adicin de slice u oxido de hierro que se combinan con
la cal libre y as la hacen inactiva frente al agua. Esto, sin embargo, trae consigo un
problema secundario. Solamente dos de los silicatos de cal son suficientemente
refractarios para este propsito, a saber, el silicato triclcico (3CaO.SiO 2) y el silicato
diclcico (2CaO.SiO2) que no funden por debajo de los 2000 C (3632F), aunque el
silicato triclcico se descompone a 1900C (3452F) en silicato diclcico y cal libre. Por
otra parte, el silicato diclcico existe en tres formas alotrpicas, de las cuales la de baja
temperatura o forma - se desarrolla a partir de la forma - espontneamente y, como
esto viene acompaado por un aumento de volumen del 10 %, casi explosivamente.
Esta inversin puede ocasionar que incluso un ladrillo compacto se desintegre en un
material tan fino como los polvos faciales, y el resultado se conoce como
pulverizacin. Muerte y pulverizacin se confunden fcilmente, pero a no ser que
se diferencien no pueden prevenirse.
La inversin a del silicato diclcico puede impedirse por la adicin de
pequeas cantidades de Cr2O3, B2O3, P2O5 u otros estabilizadores. Para producir un
ladrillo de Dolomita estable es por lo tanto necesario combinar la cal libre y hacer
simultneamente estable todo el silicato diclcico- presente.

Se ha investigado acerca de la estabilizacin conseguida por diversos minerales

silicatados, por ejemplo, pedernal, esteatita, olivino, arcillas grasas y caolines, escorias,
etc., y serpentina, habindose demostrado que es este ltimo el ms satisfactorio, por lo
que se utiliza en los ladrillos comerciales.
Las frases resultantes, y por consiguiente la cantidad de silicato diclcico puede
predecirse con exactitud aceptable a partir del diagrama de fases CaO-Al 2O3-SiO2
(B62). La refractariedad de las mezclas Dolomita-serpentina puede deducirse a partir de
los diagramas publicados recientemente por Braniski (B108). Estos presentan dos
mnimos para 40% de dolomita-60% de serpentina, a 1520 C (2768F), y para 3% de
dolomita-97% de serpentina, A 1740C (3164F), y un mximo para 25% de dolomita75% de serpentina, a 1825C (3317F). En la totalidad del campo solamente una
pequea porcin no es refractaria (inferior al cono 26), saber 38-47% de dolomita-6253% de serpentina. Por lo tanto la adicin de serpentina para estabilizar la cal libre en la
Dolomita no presenta efectos perjudiciales indeseables sobre la refractariedad.

TABLA
Anlisis tpicos de ladrillos de Dolomita semiestables y estables britnicos (C26).
Semiestables %
Estables %
SiO2
4.3
14.4
Fe2O3
2.5
3.4
Al2O3
2.2
1.5
CaO
51.7
40.0
MgO
38.2
40.4
Perdida por calcinacin
1.1
0.3
Se recomienda aadir la serpentina en cantidades tales que se forme la cantidad
mxima de silicato triclcico, de acuerdo con la siguiente ecuacin:
6(CaCO3.MgCO3) + 3MgO.2SiO2.2H2O
2(3CaO.SiO2) + 9MgO + 2H2O + 12CO2
Dolomita
serpentina
Como esto requerira un control muy ajustado, es normal trabajar en presencia
de un pequeo exceso de slice, y aadir pequeas cantidades de oxido brico o fosfatos
para estabilizar el eventual silicato diclcico que puede formarse.

III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

7. ELABORACION DE MATERIALES REFRACTARIOS

Producto final:
10cm.
3cm

5cm

2.
Tratamiento de las sustancias:
3.
Arcillosas,
n de
la arcilla en
sus propiedades
fsicas,
qumicasfsicas,
y fisicoqumica
Formulacin
defuncin
pastas.aTener
en cuenta las
propiedades:
qumicas. Establecer los
Chancado,
Pulverizado y tamizado.

6.
4. Conformado:
Coccin de la materia prima:
Moldes manuales
Enfriamiento
del Extruido
material con
refractario
mquina.
y secado
al medio ambiente
Control de calidad.

Anotar:

Volumen del ladrillo.

Tiempo de secado
Densidad
Temperatura aprox.

IV. FORMULACION DE PASTA:

Material
Diatomita
Arc. Potter
Caoln PZ
Talco
tecknopor (1)
aglomerante

Porcentaje (%)
75
15
5
5
7
20 g, con base de 1 Kg.

Malla(ASTM)
100-200
100-200
40-50
Aglomerante (2)

V. RESULTADOS OBTENIDOS:
Se procedi a chancar, pulverizar y por ultimo tamizar los componentes de la
materia prima para el material refractario.
Luego se procedi a homogenizar todos los componentes (va seca), luego se
procedi a agregar el agua, se midi el agua en una probeta, esto para obtener la
solubilidad de la pasta:

Solubilidad de la pasta refractaria :

1090 g.

500 ml. de agua

Solubilidad = 2.18 g/ ml
Se procedi a construir el material refractario (ladrillo), con la ayuda de un
molde de madera previamente engrasado, para que al momento de desmoldar el
ladrillo no sufra modificaciones, con la ayuda de la prensadora la pasta es
homogenizada en el molde para evitar porosidades anormales(3).
Con la misma prensadora el ladrillo es desmoldado por la fuerza normal.
Luego es secado a temperatura ambiente (22 C), y se obtuvo los siguientes
resultados despus de 7 das, para tener la seguridad del secado completo:
Masa
inicial(g)

L = largo
cm.

A = ancho
cm.

233.15
209.3
203.6
240.4
149.6

11.0
11.0
11.1
11.3
11.0

11.0
10.9
11.0
11.2
11.0

H=
altura(prom)
cm.
2.3
2.1
2.2
2.4
1.5

Despus fue quemado en el horno: previa de como se desarrolla la temperatura

en funcin al tiempo:

III1
III2
III3
III4
III5

Masa
inicial(g)

L = largo
cm.

A = ancho
cm.

196.5
176.1
171.8
201.7
125.2

10.23
10.28
10.20
10.20
9.98

10.20
10.25
10.16
10.18
10.02

H= altura
(promedio)
cm.
2.28
2.12
2.06
2.33
1.50

Tiempo de quemado: 4 horas.

Temperatura de quemado hasta : 1117 C , se obtuvo la siguiente tabla de

datos obtenidos de la temperatura en funcin al tiempo:
tiempo(min.)
0
15
25
35
45
55
65
75
85
95
105
115
125
135
145
155
165
175
185

temperatura c
21
79
268
346
414
478
529
579
630
675
718
761
801
838
873
892
925
955
980

VI. DISCUSIONES:
(1) tecknopor, este material proporciona al ladrillo la porosidad
necesaria para convertirlo en un material refractario.
(2) Aglomerante,
(3) Los materiales refractarios por naturaleza poseen porosidades,
estas porosidades tiene la funcin de almacenar calor (a muy
alta temperatura) es por ello que se le llama material refractario.
VII. CONCLUSIONES:

El material refractario se vuelve ms liviano, esto se comprueba por la diferencia

del peso, menor despus de la coccin.
En relacin al largo y al ancho, el material se contrae ligeramente, menos de 1
cm. de diferencia.
No existe mucha diferencia en la altura del material refractario.
Se contrae, peo no vara la altura.
Mantiene su forma, no se deforma.
Mantiene su color , blanco con rasgos amarillento

VIII. RECOMENDACIONES:
El aserrn puede ser remplazado por la cscara de arroz.
El azcar puede ser reemplazado por el jugo de penca,
El azcar es disuelta, para ser mezclado con los dems
componentes.

IX. BIBLIOGRAFIA:
1. F.SINGER Y S.S. SINGER: Enciclopedia de la cermica industrial.
Tomo 9. Ediciones URMO 1979.Pg. 331