UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA Y MINAS

Heat Exchanger
(Intercambiador de calor)

Cristopher Araya
Maykol Pereira
Jose Mamani

Profesor: Claudio Leiva.

Antofagasta, Chile 19 junio de 2014

1

RESUMEN

En este trabajo se realiz un estudio de simulacin en Picles para el equipo Heat

Exchanger el cual es un intercambiador de calor de tubo triple el cual refrigera el
aceite lubricante en contra corriente. Para esta simulacin se uso el mtodo Cohen y
Coon.Se llevo a cabo nuestro estudio de simulacin dinmica mediante un software
llamado Picles el cual es un sistema explorador bucle de identificacin y control de
procesos, este simulador proporcion la experiencia dinmica de la "experiencia
real" para estudiar la dinmica y control de este proceso. Por otro lado, este software
proporciono las caractersticas que ofrecen la experiencia de laboratorio y de la
planta. Se realizaron 3 simulaciones, el primer paso fue identificar las variables del
proceso Heat Exchanger. El flujo volumtrico de agua de la refrigeracin de la
carcasa (variable manipulada), la temperatura del aceite de lubricacin que sale del
intercambiador por el lado del equipo(variable controlada), las perturbaciones
generadas por la velocidad de flujo de aceite caliente que se mezcla con el aceite
caliente que entra en el intercambiador fueron, estas perturbaciones fueron
reducidas al mnimo en la segunda simulacin donde se estudi la respuesta
dinmica del proceso mediante un cambio de escaln y en la cuarta simulacin
donde estudi la sintona del controlador PID. Las variables del controlador se
usaron con un set point de 140 F en la primera simulacin y segunda simulacin,
en la tercera simulacin se hizo un cambio del set point con los datos obtenidos en
la segunda simulacin.
En la primera simulacin se aplic la ecuacin de la dinmica de un proceso u(t)
para poder excitar el proceso y ver cmo responde el proceso en modo manual. Se
aplic un cambio de escaln de 20% a 10% en la variable manipulada en este caso
el flujo volumtrico de agua de refrigeracin en el lado de la carcasa, y en base a
esa respuesta se gener una solucin grafica de los parmetros del proceso. Los
resultados obtenidos fue una ganancia (g) de -2,54 (GPM / F) la cual medir cuan
sensible es mi proceso a mi cambio de escaln, un tiempo de retardo por transporte
(td) de 58,5 segundos la cual midi que tan rpido llego de un nivel a otro y una
constante de tiempo de proceso (T) de 100,2 segundos el cual midi el tiempo de
demora en actuar desde que muevo la vlvula hasta un cambio significativo de la
variable que estoy controlado. Se observo que el comportamiento fue de fase
inversa, es decir, el proceso tuvo una ganancia de estado estacionario negativa, sin
perturbaciones.

En la segunda simulacin se realiz un cambio en el set point usando el controlador

en modo proporcional P, se realiz un cambio en el set point de 20% aumentndolo
respecto al valor inicial, luego se bajo un 20% en sentido contrario bajando a la
mitad control proporcional. Se dejo actuar el control y en base a esa respuesta se
gener una solucin grafica de los parmetros del proceso. La cual mostro 3
parmetros a evaluar: una lnea azul la cual es el set point que yo deseo controlar,
una lnea negra es la variable medida o controlada y una lnea verde que es la
variable manipulada la cual est en una diferente escala y no se tomara en cuenta.
La grafica mostr que para la variable medida o controlada genero una banda
proporcional muy angosta en relacin al set point al aumentar un 20% el set point ,
como la banda proporcional es angosta, la respuesta del controlador a cualquier
cambio en la medicin ser ms grande y la medicin ser controlada de manera
suficientemente ajustada. La consecuencia de la aplicacin del controlador
proporcional P fue el offset lo que produjo que el controlador mantuviera una medida
o valor diferente del valor del set point o el valor que me est pidiendo. L a
aceptabilidad de los controles solo proporcionales dependieron de si este valor de
offset ser o no tolerado, ya que el error necesario para producir cualquier salida
disminuye con la banda proporcional, cuanto menor sea la banda proporcional,
menor ser el offset.
Luego se us el controlador en modo Integral I realizando una simulacin cambiando
el set point aumentando desde un 20% del valor inicial, repitindolo en sentido
contrario incrementando el tiempo integral. La cual mostro 3 parmetros a evaluar:
una lnea azul la cual es el set point que yo deseo controlar, una lnea negra la cual
es la variable medida o controlada y una lnea verde que es la variable manipulada
la cual est en una diferente escala y no se tomara en cuenta.La grafica mostr que
este control integral caus oscilaciones demasiado agresivas por un tiempo de 166
minutos, en presencia de retardos y un tiempo muerto. Este valor de accin integral
garantiz un overshoot (sobre impulso) del setpoint debido a que el proceso es
puramente integrativo al momento de bajar el set point un 20% . Al introducir el modo
integral se observ que el error en estado estacionario se elimin cuando tiempo
integral (Ti) tiene valores finitos. Cuando T i aumento hubo una menor accin integral
y la respuesta se hizo cada vez menos oscilatoria, pudiendo en ltimo trmino llegar
a estabilizar el sistema.
El controlador PID combin la mejor caracterstica de estabilidad del controlador P
con la ausencia de error en estado estacionario del controlador PI.Permiti mejorar
la respuesta del sistema. Las reglas de ajuste calculadas presentan una forma de
obtener permitieron que la respuesta de un mi sistema pueda llegar a tener un error
nulo. El error en estado estacionario, entre la temperatura de referencia y el flujo de
salida, fue cero de manera asinttica en el tiempo, lo que se logra mediante el uso
de la accin integral.

INDICE

RESUMEN
PROCEDIMIENTO
Nombre del equipo.................................................................................................5
Descripcin del equipo...........................................................................................5
Identificacin de las variables (variables de proceso)...............................................6
Simulacin N1...........................................................................................................7
Respuesta dinmica del proceso...........................................................................7
calculos...................................................................................................................8
CONTROLADOR PID................................................................................................9
3.1. Usando el controlador en modo proporcional P..............................................9
3.2. Usando el controlador en modo Integral.......................................................11
3.- SINTONIA DEL CONTROLADOR PID...............................................................13
CONCLUSIONES....................................................................................................17
BIBLIOGRAFA........................................................................................................18

PROCEDIMIENTO
Nombre del equipo
Heat Exchanger (intercambiador de calor) mtodo Cohen-Coon
Descripcin del equipo
Este proceso es un refrigerador de aceite lubricante contra-corriente. La variable de
entrada manipulada es la tasa de flujo de agua de refrigeracin en el lado de la
carcasa. La variable de salida medida / controlada es la temperatura del aceite de
lubricacin que sale del intercambiador en el lado del tubo. Una caracterstica
interesante de este proceso no lineal es que las perturbaciones, generada por el
cambio de la velocidad de flujo de aceite caliente que se mezcla con el aceite
caliente que entra en el intercambiador, muestra un comportamiento de fase inversa.
El proceso tambin tiene una ganancia de estado estacionario negativa.

Figura n1: proceso de Heat Exchanger (intercambiador de calor)

Variable manipulada (OP)

Flujo de agua de refrigeracin.

GPM

Variable controlada (M PV)

La temperatura del aceite de

lubricacin. F

Set point del controlador

La temperatura de salida 140 F

El cambio de la velocidad de
flujo de aceite caliente que se
Perturbacin del proceso
mezcla con el aceite caliente
que entra en el intercambiador.
GPM
Identificacin de las variables (variables de proceso)

Simulacin N1
Respuesta dinmica del proceso
En modo manual, haga un cambio escaln en la variable manipulada

Grafico N1 Cambio de escaln en modo manual

Se aplic la ecuacin de la dinmica de un proceso u(t) para poder excitar el
proceso y ver cmo responde el proceso en modo manual. Se aplic un cambio de
escaln de 20% a 10% en la variable manipulada en este caso el flujo volumtrico
de agua de refrigeracin en el lado de la carcasa, y en base a esa respuesta se
7

gener una solucin grafica de los parmetros del proceso. Los resultados obtenidos
fue una ganancia (g) de -2,54 (GPM / F) la cual medir cuan sensible es mi
proceso a mi cambio de escaln, un tiempo de retardo por transporte (td) de 58,5
segundos la cual midi que tan rpido llego de un nivel a otro y una constante de
tiempo de proceso (T) de 100,2 segundos el cual midi el tiempo de demora en
actuar desde que muevo la vlvula hasta un cambio significativo de la variable que
estoy controlado. Se observo que el comportamiento fue de fase inversa, es decir, el
proceso tuvo una ganancia de estado estacionario negativa, sin perturbaciones.

CALCULOS
Ganancia: Cuan sensible es mi proceso a mi cambio de escaln

g=

medida controlada
EE2 EE 1
140,8166,2
GPM
=
=
=2,54
medida manipulada Cambio de escalon
2010
F

Constante de tiempo de proceso () Determina que tan rpido llego de un nivel a

otro

= 24,09-22,42 = 1,67(min) = 100,2 (s)

Tiempo de retardo por transporte

Cuanto tiempo se demora en actuar desde que muevo la vlvula hasta un cambio
significativo de la variable que estoy controlando.
td = 25,07-24,09 = 0,98(min) = 58,8 (s)

CONTROLADOR PID
3.1. Usando el controlador en modo proporcional P: Se hace cambio
en el set point desde 20% del valor inicial y se repte en sentido contrario. Bajando a
la mitad el control proporcional.

Grafica 2 : Aumento de un 20% en el set point

Grafico 3: Cambio en sentido inverso en el set point.

Grafica 4: Cambio de set point de un 20% y en sentido inverso.

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En esta simulacin se realiz un cambio en el set point usando el controlador en

modo proporcional P, se realiz un cambio en el set point de 20% aumentndolo
respecto al valor inicial, luego se bajo un 20% en sentido contrario bajando a la
mitad control proporcional. Se dejo actuar el control y en base a esa respuesta se
gener una solucin grafica de los parmetros del proceso. La cual mostro 3
parmetros a evaluar: una lnea azul la cual es el set point que yo deseo controlar,
una lnea negra es la variable medida o controlada y una lnea verde que es la
variable manipulada la cual est en una diferente escala y no se tomara en cuenta.
La grafica mostr que para la variable medida o controlada genero una banda
proporcional muy angosta en relacin al set point al aumentar un 20% el set point ,
como la banda proporcional es angosto, la respuesta del controlador a cualquier
cambio en la medicin ser signficativo y la medicin ser controlada de manera
suficientemente ajustada. La consecuencia de la aplicacin del controlador
proporcional P fue el offset lo que produjo que el controlador mantuviera una medida
o valor diferente del valor del set point o el valor que me est pidiendo. L a
aceptabilidad de los controles solo proporcionales dependieron de si este valor de
offset ser o no tolerado, ya que el error necesario para producir cualquier salida
disminuye con la banda proporcional, cuanto menor sea la banda proporcional,
menor ser el offset.
3.2. Usando el controlador en modo Integral haga un cambio en el setpoint desde
20% del valor inicial y reptalo en sentido contrario incrementando el tiempo integral.

Grafica
5 : Aumento de un 20% en el set point

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Grafico 6: Cambio en sentido inverso en el set point.

Grafica 7: Cambio de set point de un 20% y en sentido inverso.

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Luego se us el controlador en modo Integral I realizando una simulacin cambiando

el set point aumentando desde un 20% del valor inicial, repitindolo en sentido
contrario incrementando el tiempo integral. La cual mostro 3 parmetros a evaluar:
una lnea azul la cual es el set point que yo deseo controlar, una lnea negra la cual
es la variable medida o controlada y una lnea verde que es la variable manipulada
la cual est en una diferente escala y no se tomara en cuenta. La grafica mostr que
este control integral caus oscilaciones demasiado agresivas por un tiempo de 166
minutos, en presencia de retardos y un tiempo muerto. Este valor de accin integral
garantiz un overshoot (sobre impulso) del setpoint debido a que el proceso es
puramente integrativo al momento de bajar el set point un 20% . Al introducir el modo
integral se observ que el error en estado estacionario se elimin cuando tiempo
integral (Ti) tiene valores finitos. Cuando T i aumento hubo una menor accin integral
y la respuesta se hizo cada vez menos oscilatoria, pudiendo en ltimo trmino llegar
a estabilizar el sistema.

3.- SINTONIA DEL CONTROLADOR PID

Calcule los parmetros PID del controlador mediante el mtodo indicado para su
grupo, grafique: la forma de clculo, la respuesta del controlador en cambios de 20%
del setpoint hacia arriba y hacia abajo, comente.

A partir de los datos obtenidos en la simulacin numero 1 se obtienen los

datos para controlador PID con el mtodo cohen y coon.

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K=Ganancia=2,54

GPM
L td 0,98
; R= = =
=0,5868
F
1,67

CONTROLADO
R
P

Kc

TI

TD

-0,802

PI

-0,6366

1,5

PD

-0,904

0,199

PID

-0,993

1,967

0,322

Grafica 8 : Respuesta PID sin el cambio de escaln

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El controlador PID combin la mejor caracterstica de estabilidad del controlador P

con la ausencia de error en estado estacionario del controlador PI.
La tabla 1 muestra cmo varo la estabilidad, la velocidad y el error en estado
estacionario cuando se modificaron los parmetros del controlador.

Kp aumenta

Ti disminuye

Td aumenta

Estabilidad

se reduce

disminuye

aumenta

Velocidad

aumenta

aumenta

aumenta

Error est. estacionario

no eliminado

eliminado

no eliminado

Tabla 2 : Variacion de la estabilidad , velocidad y error estacionario

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Grafica 9: Respuesta con cambio de escalon en el set point de 20% hacia

arriba y 20% hacia abajo.

La grafica mostr que este control integral caus oscilaciones demasiado agresivas
por un tiempo de 30 minutos. Este valor de accin garantiz un overshoot (sobre
impulso) debido acada accin de control la cual tiene una respuesta caracterstica.
La accin proporcional varo instantneamente con el error y alcanza un valor
estacionario cuando lo alcanza ste. La accin integral tiene en cuenta la historia
pasada del error y se anula cuando se hace cero. La accin derivativa predice los
cambios en el error y se anula cuando alcanza un valor estacionario.

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CONCLUSIONES
En la vida diaria se encuentran muchas situaciones fsicas en las que es necesario
transferir calor desde un fluido caliente hasta uno frio con mltiples propsitos. Por
ejemplo, ahorro de energa (combustible) lo que disminuye los costos de operacin;
o para llevar al fluido a una temperatura optima, bien sea para un procesamiento
posterior o para alcanzar condiciones de seguridad necesaria en el caso de trasporte
y/o almacenamiento.
Para el cambio de escaln el comportamiento fue de fase inversa, es decir, el
proceso tuvo una ganancia de estado estacionario negativa, sin perturbaciones
porque se minimizo a cero. Lo cual nos dio a entender que a mayor ganancia ms
sensible ser mi proceso a una respuesta, pero mayor perturbacin.
En el control proporcional P se observo que mientras ms retardos haya (mltiple
orden), mayor es el problema. El valor correcto de banda proporcional para este
proceso es parte del procedimiento del ajuste. El ajuste correcto idealmente debiera
ser la banda proporcional correcta producida por una amortiguacin de amplitud de
cuarto de ciclo en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo es de la amplitud de
medio ciclo previo. La banda proporcional que caus una amortiguacin de onda de
un cuarto de ciclo ser menor, y por lo tanto alcanzar un control ms ajustado sobre
la variable medida, a medida que el tiempo muerto en el proceso decrece y la
capacidad se incrementa. Por tanto, el aumento de la ganancia del control
proporcional permite reducir el error en estado estacionario, sin embargo no permite
eliminar el mismo, este hecho es importante ya que si la seal de error es cero, la
salida del controlador tambin sera cero, lo que producira efectos no deseados.
En el control integral la accin correctora se efecto mediante la integral del error, la
cual proporcion una seal de control que es funcin de la propia 'historia' de la
seal de error, permitiendo obtener una seal de control diferente de cero aunque la
seal de error sea cero. El control integral permiti obtener un error estacionario nulo
en un sistema de control mediante la introduccin de un elemento integrador en la
funcin de transferencia de lazo abierto. Sin embargo, la accin del control
integrativo empeor de un modo substancial la estabilidad relativa del sistema,
aumentando el sobrepaso de la respuesta transitoria, pudindose obtener, inclusive,
un sistema inestable.
El controlador PID permiti mejorar la respuesta del sistema. Las reglas de ajuste
calculadas presentan una forma de obtener permitieron que la respuesta de un mi
sistema pueda llegar a tener un error nulo. El error en estado estacionario, entre la
temperatura de referencia y el flujo de salida, fue cero de manera asinttica en el
tiempo, lo que se logra mediante el uso de la accin integral.

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Bibliografa

http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/cursosintonizacion-controladores/item/395-entendiendo-las-caracter
%C3%ADsticas-las-acciones-p-i-y-d-ayuda-para-el-m%C3%A9todo-prueba-yerror.html#sthash.Mo3SfDgO.dpuf
http://web.udl.es/usuaris/w3511782/Control_de_procesos/Unidades_files/Cap
06_10-11.pdf

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