Mecanismos de Daño-1era Parte

Mecanismos de dao asistidos por
esfuerzos mecnicos - 1era Parte
Mecanismo de creep o fluencia lenta
Creep (fluencia lenta)

Que es el creep?
Mecanismo
de
deterioro en el tiempo
que
provoca
la
deformacin continua
de un material bajo
carga (esfuerzos) y
expuesto
a
una
temperatura elevada.
Distorsin por creep en un

labe de aleacin de Co
2

Cmo se manifiesta?
Deformacin asistida
trmicamente y
dependiente del
tiempo.
Variaciones
dimensionales,
distorsiones, lo que
ocasiona, finalmente,
la ruptura del mismo.
Distorsin por creep en un

labe de aleacin de Co
3

Dnde se puede presentar el creep?
Calderos
Turbinas a gas y de vapor
Hornos industriales
Equipos para refinacin del petrleo
Craqueo cataltico
Hidrocracking
Reforma cataltica
Tratamiento de hidrogenacin
4

Donde se puede presentar el creep?
http://www.msm.cam.ac.uk
Turbinas a gas y de vapor

Plantas petroqumicas

http://www.icmiforniindustriali.com
Hornos industriales
http://www.alohaconstruction.com/
Incendios
http://www.net4truthusa.com

911research.wtc7.net/.../fire/SLamont.htm
Incendios
Comportamiento debido a creep

Cmo se comporta un material expuesto a creep?
Un material sometido a un mecanismo de creep experimenta
tres etapas:
Deformacin
debida a creep
x rotura
1 Etapa
2 Etapa
3 Etapa
Tiempo de servicio
10
Curva creep
Creep terciario: la velocidad de
creep se incrementa por el dao
acumulado hasta provocar la
rotura.
Deformacin
debida a creep
Creep
primario:
la
resistencia al creep se
incrementa con el grado de
deformacin.
x rotura
Creep
secundario:
balance
entre
el
endurecimiento
por
deformacin y proceso de
recuperacin.
1 Etapa
2 Etapa
Tiempo de servicio
11
3 Etapa
Curva creep
La curva creep depender del nivel de esfuerzo aplicado y
de la temperatura al cual est expuesto el material.
Deformacin por creep
s = 203 MPa
s = 158 MPa
Acero de baja
aleacin al Mo-V
s = 126 MPa
s = 77 MPa
12
Tiempo
en horas
Curva creep
La forma de la curva creep est determinada por
una serie de factores que actan de manera
conjunta:
1. Endurecimiento por deformacin.
2. Procesos de ablandamiento:
Restauracin y recristalizacin,
sobre-envejecimiento por
precipitacin.
3. Mecanismos de dao: formacin de

microcavidades, fisuracin.
13
Curvas creep
e (%)
Curva tpica de creep.
108 MPa
293 MPa
Resultado
de
los
ensayos experimentales
de creep.
201 MPa
77 MPa
Se fija una temperatura

de ensayo y se varan los
esfuerzos.
tiempo
14
Curvas creep
s(MPa)
Curvas construidas a partir
de las curvas
experimentales.
Las curvas se elaboran para
un criterio comn de falla
porcentaje
mxima
rotura
de
700C
750C
deformacin
900C
850C
800C
tiempo
15
Curvas creep
200C
430C
760C
Curvas esfuerzo-temperatura para una deformacin total de 3%

en 10 minutos de exposicin
16
Ensayos creep
17
Ensayos creep
Fuente: http://www.swan.ac.uk/mateng/gifs/irccreep.gif
18
Modos de fractura a elevadas

temperaturas
A. Ruptura
B. Fractura por creep transgranular
C. Fractura por creep intergranular
C
19

temperaturas
A. Ruptura
Reduccin en rea de hasta un 100%. Se
produce a altos niveles de esfuerzos y de
temperaturas. Los altos esfuerzos estn
asociados a elevadas velocidades de
deformacin, tpicas de trabajo en caliente.
Hay
fenmenos
de
recuperacin
recristalizacin dinmica que inhiben
nucleacin de microcavidades.
20
y
la

temperaturas
B. Fractura por creep transgranular
Es el modo de fractura anlogo a la fractura
dctil a bajas temperaturas. Se produce
nucleacin de microcavidades (alrededor de
inclusiones
o
hetereogeneidades
microestructurales), que luego crecen y
coalescen en forma de agujeros.
Est asociada con altos esfuerzos en creep.
21
C. Fractura por creep

intergranular
Se produce a niveles
de esfuerzo menores.
Tiene una apariencia
microscpica
de
fractura frgil.
Formacin de
microcavidades en los
lmites de grano.
22
www.twi.co.uk/professional/getFile/jk81.html

temperaturas

intergranular
Se
observa
una
mnima deformacin a
nivel microscpico.
23
www.twi.co.uk/professional/getFile/jk81.html

temperaturas

intergranular
Fractura de iridio puro despus de

un ensayo creep a 1800C; 8,3 MPa,
385,9 h.
24
www.platinummetalsreview.com/.../F14

temperaturas
Mecanismos de rotura por creep

1. Creep por dislocaciones
A travs de los granos.
2. Creep por
difusin
A travs de los lmites

de granos.
25

Se observa a esfuerzos
medios y altos; y a
temperaturas por encima
de 0,4 Tfusin.
Es el mecanismo ms
significativo de creep en la
mayora de los materiales
de ingeniera.
El
mecanismo
es
controlado por movimiento
de dislocaciones y difusin
de vacancias.
26
Fuente:
http://www.earth.man.ac.uk/resear
ch/2/index.php?p=2

Involucra el movimiento
de dislocaciones adems
del de vacancias. Se
requieren altas tensiones
pero el proceso puede
desarrollarse
a
temperaturas
intermedias, en las que el
flujo difusional es escaso.
27
Fuente:
http://www.earth.man.ac.uk/resear
ch/2/index.php?p=2

2. Creep difusional
Se observa a bajos esfuerzos
y muy altas temperaturas de
servicio (cercanas a la
temperatura de fusin).
Implica el movimiento de
vacancias.
Formacin espontnea de
vacancias en las regiones de
los bordes de grano.
F
Movimiento
de
vacancias
28

2. Creep difusional
www.nims.go.jp/kouyuuten/summary_e.html
Cambio microestructural acompaando al creep difusional
29

2. Creep difusional
2.1. Intergranular (creep Coble)
Los tomos se difunden a travs de los lmites de grano.
Deforman los granos en la direccin de los esfuerzos.
Es ms dependiente al tamao de los granos que el creep
transgranular.
Ocurre a ms bajas temperaturas que el creep
transgranular.
Depende de la temperatura pero en menor grado que el
creep transgranular.
30

2. Creep difusional
2.2. Transgranular (creep Nabarro-Herring)
Los tomos se difunden a travs de la red cristalina lo que
causa que los granos se elonguen en la direccin de los
mximos esfuerzos.
Es un modo de creep fuertemente dependiente de la T.
Requiere de espacios libres en la red cristalina o en los
agujeros intersticiales.
Es el mecanismo dominante a muy elevadas
temperaturas (en relacin a la temperatura de fusin del
material).
Bajos esfuerzos y elevadas temperaturas
31
Estructura
cristalina equiaxial
Estructura solidifica
direccionalmente
monocristal
Aumento de resistencia a la deformacin por creep

32
http://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/creep/images/img014.jpg
La microestructura y la resistencia al
creep
Aleaciones resistentes al creep

Materiales con alto punto de fusin. Sin
embargo, metales refractarios como el Nb, Mo,
Ta, W (Tf > 2000C) son muy reactivos (se
oxidan con facilidad), por lo que su uso es
limitado
a
ambientes
con
atmsferas
protectoras.
Metales con estructura CCCa (FCC) son los
ms adecuados para resistir el creep.
33

El trabajo en fro incrementa tambin la resistencia al
creep, pero su efecto es temporal especialmente a
temperaturas T > 0,5 Tf.
Elementos en solucin slida y elementos
intersticiales aumentan la resistencia al creep de las
aleaciones.
El mtodo ms importante para mejorar la resistencia

al creep de las aleaciones es incorporar en el interior
de los granos una fina dispersin de partculas de
fases secundarias.
34
http://www.scielo.br/img/revistas/mr/v10n4/a21fig08.gif
35
A = Aleac. austenticas
M = Aleac. martensticos
F = Aleac. ferrticos
Fallas debidas a creep en tubos de

calderos
36

calderos
Falla por
sobrecalentamiento (ruptura
de labios delgados)
Fractura transgranular.
Rpido sobrecalentamiento
(corto periodo).
Ocurre a temperaturas entre

650 y 870C.
Considerable adelgazamiento
del tubo.
37

calderos
Falla por sobrecalentamiento (ruptura de labios
delgados)
38

calderos
Falla por creep: rotura de labios gruesos
Prolongada exposicin a
T ligeramente mayor a los
valores mximos.
Poco adelgazamiento de
la tubera.
Microestructura exhibe
microcavidades,
decohesin de granos,
fisuracin intergranular.
Esferoidizacin
cementita.
de
la
39

calderos
Falla por creep: esferoidizacin de la perlita
Microestructura exhibe
globulizacin
de
la
cementita
(perlita),
fisuracin intergranular.
Calentamientos
prolongados a
650C <T< Ac1 (723C).
40

calderos
Falla por creep: grafitizacin
Ocurre en aceros al C y
de baja aleacin.
Sujetos a temperatura
moderada
por
largos
periodos de tiempo.
Descomposicin de la
perlita en ferrita y carbono
(grafito).
41

calderos
Falla por creep: esferoidizacin de la perlitagrafitizacin
La globulizacin de la
cementita y la grafitizacin
son
mecanismos
competitivos.
550C
A T < 550C (1000F)

mayor
posibilidad
de
grafitizacin.
42
Prediccin de vida bajo creep

Debido a que la mayora de los ensayos de creep son
realizados para tiempos de hasta 1000 horas (6
semanas).
Resulta necesario poder predecir, a partir de estos
resultados, el comportamiento de los materiales para
tiempos ms prolongados.
Para condiciones de diseo se hace necesario
establecer esfuerzos admisibles en trminos de
resistencia al creep para tiempos cercanos a las
100000 horas (11,4 aos).
43
Prediccin de comportamiento bajo

creep
Existe una relacin entre la temperatura, el esfuerzo y
el tiempo de rotura de materiales expuestos a creep.
Esta relacin ha sido muy estudiada y hay muchas
correlaciones.
Parmetros de correlacin
1. Parmetro de Manson-Haferd
2. Parmetro de Larson y Miller
3. Parmetro de Dorn
44
Parmetro de Manson-Haferd (PMH)

T (C)
s (MPa)
PMH
T Tc
log tr log tc
Tc
tc
Log (tr)
PMH
tr= tiempo de ruptura

Tc, tc = temperatura y tiempo de convergencia para todas las curvas creep de
rotura elaboradas a diferentes esfuerzos
45
Parmetro de Dorn
T (C)
P t r .e
s (MPa)
Q
)
RT
Log (tr)
PD
46
Parmetro de Larson y Miller

T(C)
s (MPa)
P T (C log tr )
Log (tr)

Originalmente, Larson y Miller propusieron que C = 20, aunque
luego se ha comprobado que este puede variar entre 17 y 23.
47
Parmetro de
Larson y Miller (P)
Esfuerzos (Ksi)
100,000 h a F
Variacin del parmetro

de ruptura de Larson y
Miller con los esfuerzos
para el acero 2 Cr-1Mo
en condicin de recocido
P = T ( 20 + log t) x10-3 , T(R)

48
Parmetro de Larson y Miller (P)

PROBLEMA
Bajo condiciones de diseo, un componente
sometido a un esfuerzo de 50 MPa a una
temperatura de 500C podr operar seguramente
durante 40 aos. Teniendo en cuenta que el
Parmetro de Larson y Miller para este acero es:
P = T(20 + logt)
t : horas, T : R, R = F + 460, F = 9/5(C)+32
Cul ser la reduccin de vida en el componente,

si este operase a 530C?
49
Parmetro de Larson y Miller (P)

Solucin
Teniendo en cuenta que 500C = 932F = 1392R,
reemplazamos los valores en la ecuacin:
P = T(20 + logt)
P = 1392(20 + log347520)
P = 35553
Empleando ahora las nuevas condiciones (T = 530C),
despejamos el nuevo valor de t:
P = 1446 (20 + logt) = 35553
Logt = 35553/1446 -20 =4,5871
t = 38649 horas = 4,4 aos
50
Dao acumulado en creep

Ensayos de laboratorio a T cte y s cte.
En servicio: T variable y s variable.
Reglas del dao
1. Regla de la fraccin de vida:
ti
t 1
ri
ti = tiempo de operacin en la condicin i.
tri= tiempo de vida hasta ruptura en la condicin i.
51
Dao acumulado en creep

Problema
Un tubo de caldero fue operado bajo 40 MPa a una
temperatura de 500C, durante 42500 h y a 530C
durante las siguientes 40000 h.
Se sabe que el tiempo de vida a 500C es de 350000
horas, y a 530C es de 80000 h.
Calcular la fraccin de vida consumida usando la regla de
la fraccin de vida.
Solucin:
t
ri
42500 40000
0.62
350000 80000
La fraccin residual de vida ser 1-0,62 = 0,38.

52
Prediccin de vida a travs de tcnicas basadas

en la medicin de dureza
La resistencia de un acero de baja aleacin cambia con el

tiempo y la temperatura de servicio, como consecuencia
de la esferoidizacin de los carburos.
dureza
Po, Ho
P1, H1
P2, H2
Parmetro de Larson y Miller

53

Correlacin entre la dureza

Vickers y el parmetro de
Larson - Miller para diferentes
aceros resistentes al creep
54

Problema:
Un tubo de caldero tena una dureza inicial de 330 HV y
una curva caracterstica de ablandamiento :
H = 960 - 0,02P
donde H: dureza HV, P: parmetro de Larson y Miller
P = T(20+logt) T: R, t: h
El mismo tubo al cabo de un tiempo en servicio de
80000 horas redujo su dureza a 165 HV.
Determine la temperatura de servicio.
55

Solucin:
Tomando la dureza inicial se despeja el valor de P :

165 = 960 - 0,02P
P = 39750
Con el valor de P y el tiempo se servicio se despeja

finalmente la temperatura de operacin:
39750 = T(20+log80000)
T = 1590R = 1130 F = 610C
56
Estimacin de vida residual basado en

tcnicas metalogrficas
1. Evolucin de microcavidades
2. Esferoidizacin de carburos
3. Variacin del espaciamiento de carburos
4. Anlisis de carburos
57
Estimacin de vida residual basado en tcnicas

metalogrficas
Evolucin de microcavidades
deformacin por creep
fractura
A - Observacin
B - Observacin y fijar
intervalos de inspeccin
C - Servicio limitado
hasta reparacin
D - Reparacin inmediata
III
II
B
A
tiempo de exposicin
58
Estimacin de vida residual basada en

Cavidades aisladas
Microgrietas
Cavidades orientadas
Macrogrietas
59
Creep I: comienzo de la formacin de microcavidades.

60
Creep II: la densidad de microcavidades es abundante,

sin observarse fisuras.
61
Crecimiento de microfisuras
En esta etapa el mecanismo
de degradacin debido a las
tensiones actuantes favorece
el crecimiento de las
microfisuras, las cuales al
propagase generan la rotura
del componente. No es
conveniente llegar a este
estado de degradacin ya que
el peligro de falla de tipo
catastrfica es latente,
corrindose riesgos
innecesarios sobre vidas
humanas y en equipos
costosos.
Comienzo del Creep III: se indica el inicio de microfisuras.
http://www.mailxmail.com/curso-replicas-metalograficas-2/replicas-microestructurales-3
62
Estimacin de vida residual basada en

Fisuras por creep en tubo de
acero inoxidable despus de
haber sido sobrecalentado a
T > 700C por largo tiempo.
Microestructura de tubo de
acero expuesto a 500C
durante 28 aos. Se muestra
diversos poros (zona oscura)
y carburos (zona blanca)
debidos a dao por creep.
63
Estimacin de vida residual basado en

Estados de
esferoidizacin de
carburos en aceros
ferrticos.
A cada microestructura le
corresponde un estado
P definido por:
P = logt - 12370/T
T: K, t: horas
Conociendo t y la
microestructura se puede
estimar la temperatura de
servicio T
T (C)
700
F
D
600
C
B
500
400
64
102
104
Tiempo (horas)
106
Estimacin de vida residual basado

en la medicin de la capa de xido
1.6
log ( espesor de xido)

(mils)
1.4
1.2
1
0.8
0.6
T en R
t en horas
0.4
0.2
0
24
25
26
27
28
29
P = T x [ 13,62 + log (t) ] / 1000
65
30
31
Correlacin entre el espesor de capa de xido y el tiempo de exposicin en vapor

para el acero 2 Cr- 1 Mo para diferentes temperaturas
66
Mecanismos de dao asistidos por

esfuerzos mecnicos
Mecanismos de desgaste
DESGASTE
DESGASTE
(segn
DIN
50320):
prdida
progresiva de material procedente de la
superficie de un cuerpo slido, causada por
razones mecnicas, por el contacto y movimiento
relativo de un slido, fluido o sustancia gaseosa
sobre dicha superficie.
El DESGASTE es inevitable dondequiera que
hayan cuerpos en contacto, bajo carga y con
movimiento relativo.
68
DESGASTE
Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas,
pero:
Ocasiona reduccin de la eficiencia de operacin.
Produce prdidas de potencia por friccin.
Incrementa el consumo de lubricantes
Es una de las causas ms importantes en las
prdidas de materiales.
Eventualmente conduce al reemplazo de
componentes desgastados y a la obsolescencia
de las mquinas en su conjunto.
69
DESGASTE
Una discriminacin de la importancia relativa de distintos
tipos de desgaste en la industria, ha sido estimada en los
siguientes trminos:
Abrasin
Adhesin
Erosin
Desgaste micro-oscilatorio
("Fretting)
Desgaste qumico
70
50 %
15 %
8%
8%
5%
DESGASTE ABRASIVO
Se llama abrasin al desgaste producido por
partculas duras que penetran en una superficie;
ocasionando deformacin plstica y/o arrancando

virutas.
71
DESGASTE ABRASIVO
Se considera que este tipo de desgaste puede tomar
dos formas extremas:
1. La deformacin plstica es lo mas importante (Fig. 1)
2. La fractura con deformaciones plsticas limitadas es lo
que predomina (Fig. 2).
Figura 1
Figura 2
72
DESGASTE ABRASIVO
Tipos de desgaste abrasivo
1. Rayado por abrasin de bajo esfuerzo

Es el tipo de abrasin menos severa.
Se produce por contacto repetido de partculas
duras y agudas que se mueven a travs de la
superficie del metal a diferentes velocidades.
La velocidad, dureza, ngulo de ingreso y tamao
de las partculas son variables que afectan el
grado de abrasin.
73
DESGASTE ABRASIVO
74
DESGASTE ABRASIVO

Aleaciones conteniendo carburos (especialmente
carburos de cromo) son empleados exitosamente
para resistir este tipo de desgaste.
Debido a que no hay impacto los aceros de alto
carbono y aleados al Cr, que son relativamente
frgiles, se emplean con buenos resultados.
75
DESGASTE ABRASIVO
2. Abrasin de altos esfuerzos
Cuando dos superficies se frotan entre s, con la
fuerza suficiente para triturar y pulverizar las
partculas abrasivas atrapadas entre las dos
superficies. Se conoce tambin como abrasin de
tres cuerpos.
El deterioro se produce por una accin conjunta de
rayado, flujo plstico local y por agrietamiento

microscpico.
76
DESGASTE ABRASIVO
77
DESGASTE ABRASIVO
2. Abrasin de altos
esfuerzos
Tpico desgaste
producido en molinos de
bolas, molinos de
cilindros, trituradoras de
rodillo, tambores de
Abrasin entre tres cuerpos
freno, etc.
78
DESGASTE ABRASIVO

Las aleaciones ms apropiadas para este tipo de
desgaste son:
aceros austenticos al manganeso
fundiciones martensticas
algunas aleaciones conteniendo carburos (usualmente

carburos de titanio) en una matriz tenaz.
79
DESGASTE ABRASIVO
En los metales la resistencia a la abrasin aumenta con
la dureza.
80
DESGASTE ABRASIVO
En los aceros, a >%C hay una > resistencia a la
abrasin.
Distintas microestructuras presentan diferentes
resistencias al desgaste.
81
DESGASTE ABRASIVO
En los aceros el contenido de carburos es un factor
importante en la reduccin de la abrasin; siendo los
carburos de vanadio y niobio ms efectivos que los de
cromo y tungsteno.
82
DESGASTE ABRASIVO
La martensita tiene
mejor resistencia a
la abrasin que la
perlita y la ferrita.
La austenita y
bainita de igual
dureza son mas
resistentes a la
abrasin que la
ferrita, perlita o
martensita.
83
DESGASTE ABRASIVO
Se ha encontrado que el desgaste abrasivo depende de la correlacin
entre la dureza del abrasivo y la dureza del metal.
84
DESGASTE ABRASIVO
Para reducir la componente abrasiva del desgaste, la dureza del
material (Hm) debe ser mayor que la dureza de las partculas
abrasivas (Ha): Hm > 1,5 Ha.
85
DESGASTE ABRASIVO
DIENTE DE UNA PALA MECNICA

Los recubrimientos a parte de tener gran dureza, deben ser lo
suficientemente tenaces para aumentar su resistencia al
choque o impactos.
86
DESGASTE ABRASIVO
Los factores mas importantes que hacen disminuir la abrasin son
los siguientes:
Aumentos de dureza en el material.
Control de la relacin dureza de la superficie y del abrasivo
Disminucin del tamao de las partculas abrasivas.
Formas de partculas redondeadas.
Disminucin de velocidades.
Mayor % carbono y de carburos duros (aceros).
Disminucin de cargas.
87
DESGASTE ABRASIVO
Estudios de resistencia a la abrasin de
recubrimientos duros
Mquina de ensayos de desgaste
abrasivo de bajo esfuerzo, segn
norma ASTM G-65
88
DESGASTE ABRASIVO
Estudios de resistencia a la abrasin de
recubrimientos duros
Dureza aproximada:
64HRC
Recubrimientos duros resistentes al desgaste con elementos

aleantes como C, Cr, Mo, W, V
89
DESGASTE ADHESIVO
El desgaste adhesivo, tambin llamado desgaste por friccin, se
presenta entre dos superficies en contacto deslizante bajo la accin
de las cargas normales.
90
DESGASTE ADHESIVO
Las puntas de las asperezas de las dos superficies sufren fluencia
plstica y soldadura en fro.
FN
MOVIMIENTO
FRACTURA
ADHESIN
91
DESGASTE ADHESIVO
Al producirse el movimiento, las uniones soldadas se rompen
por cizalladura, tomando lugar la separacin en el interior del
cuerpo de menor dureza.

La fractura se produce en zonas subsuperficiales de uno o
ambos materiales, como se indica esquemticamente en la
figura.
La superficie mas dura se cubre de una pelcula transferida del
material de la contracara, a la vez que se desprenden partculas
en el proceso.
92
DESGASTE ADHESIVO
Desgaste Suave: caracterizado por velocidades de
desgaste moderadas y produccin de partculas de
desgaste de tamao reducido con la apariencia de
xidos oscuros.
Desgaste Severo
Desgaste Severo
Desgaste Suave
Desgaste Suave
93
DESGASTE ADHESIVO
Desgaste Severo: se presentan velocidades de
desgaste de 4 a 100 veces mayores y los desechos
incluyen partculas sensiblemente mas grandes,
algunas de ellas con brillo metlico.
Desgaste Severo
Desgaste Severo
Desgaste Suave
Desgaste Suave
94
DESGASTE ADHESIVO
GENERALMENTE
A mayor dureza de material
menor velocidad de desgaste
(siempre que otros factores
permanezcan constantes).
Una variacin importante de la

dureza del material puede
provocar transicin de
desgaste suave a severo.
Acero AISI 1050
95
DESGASTE ADHESIVO
GENERALMENTE
Aumentos excesivos de dureza
eventualmente puede conducir a
una tenacidad insuficiente y a
fallas por fragilidad.
Acero AISI 1050

96
DESGASTE ADHESIVO
EFECTO DE LA DUREZA
A mayor dureza de material menor velocidad de
desgaste.
Una variacin importante de la dureza del material
puede provocar transicin de desgaste suave a
severo.
Aumentos excesivos de dureza eventualmente
puede conducir a una tenacidad insuficiente y a

fallas por fragilidad.
97
DESGASTE ADHESIVO
EFECTO DE LA RUGOSIDAD
La rugosidad tambin puede tener efectos
contrapuestos.
Una rugosidad alta generalmente produce mucho
desgaste; mientras que una rugosidad moderada
le confiere a la superficie capacidad de retener
lubricantes.
Por otra parte, una rugosidad excesivamente baja
puede favorecer los fenmenos adhesivos y
conducir a un desgaste acelerado.
98
EROSIN
Se considera a la erosin como una forma de abrasin producida

por esfuerzos de contacto relativamente bajos, debidos al impacto
de partculas sobre una superficie.
99
EROSIN
Esta, a consecuencia del proceso, generalmente presenta una

apariencia granular fina, similar a la de las fracturas frgiles.
El desgaste de tipo erosivo se presenta, por ejemplo, en
equipos y lneas de bombeo para fluidos con slidos en
suspensin, boquillas de equipos para granallado por arena
(sand-blasting), etc.
100
EROSIN
Un material blando puede ser mas adecuado para resistir la
erosin que un material duro.

Por ejemplo, el caucho natural o sinttico produce buenos
resultados debido a su bajo mdulo elstico, lo que le
permite grandes deformaciones y una buena distribucin
de la carga.
101
EROSIN
La velocidad de desgaste por erosin aumenta con la
velocidad de las partculas.
Si los ngulos de impacto son pequeos predomina el
corte abrasivo; siendo la dureza superficial un factor
crtico.
Si por el contrario, los ngulos de impacto son grandes el
desgaste es debido principalmente a deformacin y
fractura.
102
EROSIN
Parece
existir
una
buena
correlacin entre la resistencia a la
erosin y el mdulo de resiliencia
(R) de un material:
R = (s
2
y
sy
/ 2 E)
rea bajo la curva: sy-ey
donde:
s=e*E
sy: resistencia a la fluencia y

E : modulo de rigidez (mdulo de
Young o de elasticidad)
103
ey
EROSIN
Mdulo de resiliencia
Este parmetro representa la cantidad de energa que puede
ser absorbida por un cuerpo antes de que ocurra deformacin
plstica (permanente) fractura, por impacto.
104
EROSIN
SOLUCIN A PROBLEMAS DE EROSIN

Modificar ngulos de ataque.
Reducir velocidades.
Escoger materiales de mejor calidad o modificar sus
superficies.
Adems, puesto que la erosin se considera como una forma

de abrasin, las recomendaciones para el control del
desgaste abrasivo tienen, en general, validez para el desgaste
erosivo.
105
FRETTING (DESGASTE MICRO-OSCILATORIO)
Esta forma de deterioro se caracteriza por la prdida de material

de superficies en contacto, bajo la accin de una carga y un
movimiento deslizante de amplitud muy pequea menor a 130 m.
106
http://www.corrosionlab.com/Failure-Analysis-Studies/
107
Fretting
Caractersticas
Normalmente,
la
apariencia de la
superficie es rojizamarrn (ladrillo) o
gris, con presencia
de
partculas
oxidadas.
108
SECUENCIA DE EVENTOS
Vibracin y deslizamiento.
Desgaste adhesivo y generacin de partculas.

Oxidacin de las partculas, los cuales permanecen atrapadas
en pequeas reas de contacto.
Abrasin por las partculas oxidadas aumentando la velocidad
de desgaste y mayor produccin de partculas.
Ello produce un significante dao localizado.
109
Fretting corrosin: Es el trmino aplicado a

situaciones donde se genera una gran cantidad de
xido en polvo alrededor de las superficies de
contacto. En los componentes de acero el xido que
se genera es de color rojo.
Fretting fatiga: Ocurre en situaciones donde la carga

y los ciclos son suficientes para iniciar y propagar
fisuras por fatiga. El fallo puede ser acelerado por los
elementos corrosivos de procesos de desgaste.
110
El Fretting se combate muy bien con recubrimientos resistentes a

la corrosin (como el niquelado qumico) o a travs de
recubrimientos mas dctiles como plata o indio.
111

EFECTO DE LA CARGA
Disminuciones de la carga normal producen reduccin de la
amortiguacin de las vibraciones y esto ocasiona mayor
desgaste.
Aumentos de la carga normal reducen las vibraciones, pero

aumentan el rea de contacto y a su vez el desgaste.
No obstante lo antes expuesto, en general, los aumentos de la
carga normal hacen aumentar este tipo de desgaste.
112

EFECTO DE OTROS FACTORES SOBRE EL FRETTING
Las atmsferas inertes o con bajas concentraciones de oxgeno

previenen la oxidacin de las superficies en contacto y reducen
esta forma de desgaste.
Un buen acabado superficial es una buena opcin para

superficies sometidas a deslizamientos micro-oscilatorios, pero
rugosidades muy pequeas (menores de 0,05 m) pueden
impedir la penetracin del lubricante y haran aumentar el
Fretting".
113

Mecanismos de Daño-1era Parte

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Mecanismos de Daño-1era Parte

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Mecanismos de dao asistidos por

esfuerzos mecnicos - 1era Parte

Mecanismo de creep o fluencia lenta

Creep (fluencia lenta)

Distorsin por creep en un

Creep (fluencia lenta)

Distorsin por creep en un

Creep (fluencia lenta)

Creep (fluencia lenta)

Turbinas a gas y de vapor

Creep (fluencia lenta)

Creep (fluencia lenta)

Creep (fluencia lenta)

Dnde se puede presentar el creep?

Creep (fluencia lenta)

Comportamiento debido a creep

3. Mecanismos de dao: formacin de

Se fija una temperatura

Curvas esfuerzo-temperatura para una deformacin total de 3%

Modos de fractura a elevadas

Modos de fractura a elevadas

Modos de fractura a elevadas

C. Fractura por creep

Modos de fractura a elevadas

C. Fractura por creep

Modos de fractura a elevadas

C. Fractura por creep

Fractura de iridio puro despus de

Modos de fractura a elevadas

Mecanismos de rotura por creep

A travs de los granos.

A travs de los lmites

Mecanismos de rotura por creep

Mecanismos de rotura por creep

Mecanismos de rotura por creep

Mecanismos de rotura por creep

Cambio microestructural acompaando al creep difusional

Mecanismos de rotura por creep

Mecanismos de rotura por creep

Aumento de resistencia a la deformacin por creep

Aleaciones resistentes al creep

Aleaciones resistentes al creep

El mtodo ms importante para mejorar la resistencia

Aleaciones resistentes al creep

Fallas debidas a creep en tubos de

Fallas debidas a creep en tubos de

Ocurre a temperaturas entre

Fallas debidas a creep en tubos de

Fallas debidas a creep en tubos de

Fallas debidas a creep en tubos de

Fallas debidas a creep en tubos de

Fallas debidas a creep en tubos de

A T < 550C (1000F)

Prediccin de vida bajo creep

Prediccin de comportamiento bajo

Parmetro de Manson-Haferd (PMH)

tr= tiempo de ruptura

tr= tiempo de ruptura

Parmetro de Larson y Miller

tr= tiempo de ruptura

Variacin del parmetro

P = T ( 20 + log t) x10-3 , T(R)

Parmetro de Larson y Miller (P)

Cul ser la reduccin de vida en el componente,