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Variaes de processo
Se durante o curso de operao justificar uma variao de processo, ou o design do artigo
necessitar tal variao, so disponveis vrias alternativas on-line. Por exem-plo, em
alguns processos (I) o produto colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do
molde (mquinas de moldagem e enchimento), (II) o artigo soprado rebarbado antes de
ser ejetado do molde, (III) o artigo soprado etiquetado antes da ejeo (in-mould
labelling), e (IV) o artigo soprado tratado para ficar mais impermevel contra gases ou
lquidos. Isto pode ser feito mediante reao com flor (fluorao), antes da ejeo
(enxoframento uma alternativa de fluorao). Em outros processos o parison estirado
antes do sopro com a finalidade de conseguir uma orientao molecular diferente para o
artigo soprado. Tal operao de estiramento e sopro melhora a resistncia do artigo.
Materiais utilizados
A indstria de moldagem de plstico por sopro se desenvolveu originalmente na base da
utilizao de polietileno de baixa densidade (PEBD) e, em seguida, modificou as
instalaes para processar outros materiais. Agora, uma outra poliolefina, o polietileno de
alta densidade (PEAD) est dominando a indstria de sopro. PP (polipropileno) tambm
usado largamente. Outros materiais igualmente importantes para a indstria de moldagem
por sopro so UPVC (PVC no plastificado) e PET (po-lietileno tereftalato). Devido ao
interesse da indstria automotiva, plsticos de enge-nharia tambm so utilizados na
moldagem por sopro.
Materiais termoplsticos muitas vezes so adequados para uma variedade de aplicaes
sem modificao significativa de materiais ou artigos, mas em outros casos eles no so
apropriados, porque o material plstico permevel e permite o vazamento do produto, ou
parte do produto, atravs das paredes da pea, ou permite a penetrao de um meio do
ambiente, como, oxignio (O2). Para um tipo de plstico determinado existem vrias
maneiras de superar este problema. Por exemplo, aumentando a espessura da parede do
artigo; colocando uma camada de material mais impermevel (fibra de vidro ou PE de
estrutura molecular cruzada ou mais, comumente, uma camada de PVDC), ou a
incorporao de um enchimento em forma de placas, como (fibra de vidro ou PA), ou
utilizando, ainda uma combinao de materiais plsticos. Tais combinaes, onde um
parison envolvido por outro, produzidas normalmente mediante coextruso/orientao
(estirando o parison), tambm melhoram a resistncia.
Produtos de moldagem por sopro
Os produtos de moldagem por sopro so muitos e de grande variedade, uma vez que os
processos e os materiais utilizados esto em constante desenvolvimento. A maioria dos
componentes moldados so recipientes (por exemplo, frascos e jarras), mas muitos outros
artigos esto sendo produzidos, como bolas, brinquedos, sanfonas e pra-choques. Muitos
dos frascos e jarras so utilizados na indstria de alimentao, para embalar tanto produtos
slidos como lquidos, por exemplo, sal e molhos.
Muitas vezes estes recipientes so destinados para usar um selo reutilizvel (uma tampa ou
capa), que produzido normalmente por injeo. A maioria dos recipientes para a
ABREVIAO
Acetal
Acetal copolmero
Acetal homopolmero
Acrilato estireno acrilonitrila
Acrilato estireno acrilonitrila modificado
Acrilonitrila butadieno estireno
Acrilonitrila estireno/ Polietileno clorinato
Acrilonitrila estireno/EP(D)M borracha
Alfa metil estireno
Butadieno estireno copolmero bloco
Acetato de celulose
Acetato de celulose butrico
Acetato de celulose propionato
Nitrato de celulose
Copolmero de clorotrifluoretileno etileno
Etileno vinil acetato
POM
POM-K
POM-H
ASA ou AAS
ASA ou AAS
ABS
ACS
AES
MAS
BDS
CA
CAB
CAP
CN
ECTFE
EVA
EVOH ou EVAL
FEP ou TFE-HFP
PEAD ou HDPE
HIPS ou TPS
PEBD ou LDPE
MBS
PPVC ou PVC-P
PAN
PA
PA 6
PA 11
PA 12
PA 66
PA 610
PBT
PC
PCTFE
PEBA
PEEK
PEEL ou COPE ou YPBO
PEI
PEK
PES ou PSU
PEAD ou HDPE
PELBD ou LLDPE
PEBD ou LDPE
PEMD ou MDPE
VLDPE ou PE-VLD
PET
PMMA
PI
POM
PPO ou PPO-M
PPS
PPPS
PP ou PPR
PP-K
PP-H
PTFE
PVA ou PVAC
PVALC
PVC
PVDC
PVDF
PVF
SAN
BDS ou SBB
UPVC ou PVC-U
RRPP ou RMPP ou PP/EPDM
TPO-XL
SBS
ETFE
TPE
TPO
TPO-XL
Poliuretano termoplstico
Borracha termoplstica
Copolmeros de Cloreto de Vinilideno acrilonitrila
TPR ou TPE
TPR ou TPE
VCA
MATERIAL
PEBD
PEAD
PP
PVC
PS
PET
0.92
E
P
E
MB
P
B
P
0.95
E
P
E
MB
B
MB
P
0.90
E
P-B
B
B
B-MBP
MB
P
1.32
E
E
P-B
P-B
P
B
MB
1.09
B
E
P
P
B
P
P
1.37
MB-E
E
E
E
B
MB
O esquema de uma extrusora com rosca nica mostrado na figura 1. A figura apresenta o
arranjo das vrias partes da mquina. A rosca rotativa e o canho so as duas unidades que
agem para transportar o material plstico. Uma vez fundido forado a passar atravs do
ferramental. A unidade de acionamento, baseada normalmente em um motor eltrico, efetua
a rotao da rosca a uma velocidade pr-determinada que pode ser ajustada para qualquer
valor dentro da gama estabelecida (mquinas de sopro comumente possuem duas faixas de
velocidade: uma baixa e uma alta. A faixa baixa e utilizada para PVC e a alta para PEAD).
Controladores de temperatura so conectados aos elementos de aquecimento e refrigerao
no canho para manter a temperatura no ponto pr-ajustado. A capacidade da unidade
rosca/canho de extrudar um material determinado no depende apenas das caractersticas
do material plstico, mas tambm das caractersticas ou da construo da rosca e canho, e
da maneira como o sistema operado.
Equipamento de ps-extruso
Uma vez que o extrudado est saindo do ferramental ele pode adquirir a forma j produzida
ou a forma pode ser alterada e fixada. O equipamento que efetua tal ope-rao chamado
"equipamento de ps-extruso, e em termos de tamanho muitas vezes maior que a
prpria mquina extrusora. Uma razo para isso que materiais plsticos necessitam de
um tempo considervel para serem refrigerados, o processo de refrigerao to
prolongado que ele determina a velocidade da linha. Este fato se aplica particularmente
moldagem por sopro.
Produtos da extruso
Os produtos da extruso incluem material para outros processos de plstico, filmes, tubos,
mangueiras, fios e cabos isolados, perfis, filamentos, chapas, e papel e metais revestidos de
plstico. Este livro est tratando da moldagem por sopro - um processo muito importante
utilizado para produzir produtos ocos fechados, como brinquedos, frascos e jarras. Muitas
mquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plstico fundido, j que uma
extrusora de rosca nica consegue produzir uma massa plastificada a temperaturas baixas e
relativamente barata. Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro so
feitos pelo processo EBM (moldagem por extruso e sopro).
Classificao de extrusoras
Extrusoras podem ser classificadas por trs nmeros, por exemplo, 1-60-24. O primeiro
nmero indica quantas roscas esto instaladas, o segundo especifica o dimetro da rosca em
milmetros (mm), e o terceiro especifica o comprimento efetivo da rosca como fator
mltiplo do dimetro. No exemplo acima temos uma extrusora de rosca nica com um
dimetro de rosca de 60mm e um comprimento que eqivale 24 dimetros (proporo
L/D=24:1). A maioria das mquinas de sopro possuem extrusoras com uma proporo L/D
de 20:1 ou 24:1.
Na moldagem por extruso e sopro muitas vezes necessrio utilizar plsticos de alto peso
molecular para obter um parison consistente em altas temperaturas e um produto com as
propriedades requeridas. O uso de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando a extrusora est equipada com um
canho ranhurado), uma vez que o material plstico deve ser transportado sob
contrapresses altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve ser capaz de manusear
materiais com uma grande variedade de propriedades de fluxo, j que s vezes outros
materiais com baixo peso molecular podem ser processados. Devido s dificuldades
associadas com o processamento de materiais de alto peso mo-lecular, por exemplo, PVC
com alto valor K, existe interesse na utilizao de mquinas com rosca dupla.
Temperatura do extrudado
Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificao devem ser
mantidas as mais baixas possveis para reduzir os tempos de refrigerao (na moldagem por
sopro o tempo de refrigerao normalmente a parte mais demo-rada do ciclo, por
exemplo, at 80%). A extrusora tambm deve ser capaz de acomodar a adio de
quantidades variveis de aditivos, por exemplo, material recuperado, materiais para
colorao, modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a mquina no necessita
produzir compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material pr-misturado,
quer dizer, para alcanar a produo necessria em libras por hora (lbs/h) ou quilogramas
por hora(kg/h) de uma massa plastificada uniformemente a baixas temperaturas. Na
moldagem por sopro vital manter a temperatura do fundido na margem mais baixa,
porque com isso possvel aumentar a produo.
Canhes ranhurados e roscas sem compresso
Quando uma rosca convencional est sendo usada para extrudar um material plstico uma
quantidade de calor considervel est sendo gerado, devido taxa de compresso da rosca.
Para evitar este fenmeno existem mquinas que possuem roscas de compresso zero, isto
, a profundidade do filete da rosca a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de
rosca tem pouca capacidade de mistura, porm isto pode ser melhorado com a incorporao
de sees de mistura (por exemplo sees de ra-nhuras longitudinais) localizadas na ponta
da rosca. Tais roscas de compresso zero normalmente esto sendo utilizadas em conjunto
com canhes, que possuem ranhuras longitudinais na zona de alimentao do canho. As
configuraes com canhes ra-nhurados so consideradas essenciais para o processamento
de PE e PP de alto peso molecular, com alta produo, devido ao fato de que estas unidades
oferecem um fornecimento constante de material, mesmo com alteraes da contrapresso
do cabeote, por exemplo, por causa da programao do parison. Para mquinas sopradoras
esses tipos de canhes so disponveis com dimetros de at 90mm (3,5), com uma
relao comprimento/dimetro de aproximadamente 20:1(veja seo de canho e rosca).
Requisitos de polmeros
Qualquer material utilizado em moldagem por sopro deve ser consistente, tanto em sua
forma como nas propriedades. Caso no seja consistente e no utilizado de uma maneira
at 400 mm (16) pode conter 19,5kg (43 libras) de PE e pode ter um volume de expulso
de 25 litros (5,5 gales) de PE. Quando completo, a rosca pra de girar e um pisto fora o
material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do
parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior a regra. Com este
processo, possvel um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas
mquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depsito do material na parte frontal do
cilindro de injeo ou canho, ao invs de um cabeote acumulador).
O cabeote deve ser projetado para possibilitar uma distribuio uniforme de calor no
material, isto , uma distribuio uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa.
Para alcanar estes objetivos o cabeote pode incorporar vrias caractersticas de projeto,
como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve
ser o primeiro a sair do cabeote (FIFO), com a finalidade de minimizar problemas de
decomposio ou degradao. Controladores de espessura de parede normalmente so
utilizados na moldagem por extruso e sopro com acumulao. Essas unidades podem
controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador est completo o parison
ejetado, o molde ser fechado e o acumulador recarregado.
Uma parte da energia para forar o material do bocal absorvida pela massa, e esta energia
liberada quando o parison produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera,
ficando mais curto e grosso.
Presses e velocidades
Uma presso suficiente deve ser disponvel no pisto para poder produzir o parison na taxa
apropriada. Isto significa, por exemplo, que uma presso de 21 at 210 bar, ou 300 at 3000
libras por polegada deve ser disponvel para PA66. A presso real necessria depende do
material, da temperatura do fundido, da perda de presso dentro do cabeote e da abertura
do bocal. Caso a resistncia do fluxo seja muito alta, a utilizao de uma fora excessiva
pode forar os lbios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da
espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do mbolo de expulso
podem provocar um alongamento do parison e distribuio defeituosa de parede do mesmo.
Estas velocidades lentas tambm permitem a cristalizao parcial na superfcie de um
material termoplstico semi-cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no
acabamento da superfcie do produto.
A fora de fechamento necessria depende da rea projetada do artigo e da presso de
inflao. Uma mquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para
16 litros, pode ter uma rosca com 90mm de dimetro e uma fora de fechamento do molde
de 750kN ou 75 toneladas; as placas de fechamento podem ser de 1600mm x
600mm(VxH)-a dimenso vertical das placas de fechamento indicada antes da dimenso
horizontal numa mquina especificada.
Produtos de moldagem por extruso e sopro com acumulao
Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser
produzidos pela moldagem por extruso e sopro com acumulao. Para obter as
Pseudoplasticidade e instabilidade
Em muitos casos os plsticos se comportam como pseudoplsticos, isto quer dizer que eles
se tornam menos viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles sao movimentados
rapidamente. A viscosidade de materiais plsticos diminui facilmente quando a taxa de
cisalhamento aumenta e a produo do parison se torna mais fcil
(aumentar a temperatura do fundido tambm diminui a presso necessria, para manter uma
certa taxa de fluxo). Em muitos materiais, porm, este aumento sofre uma interrupo;
quando a taxa de cisalhamento est sendo aumentada possvel entrar numa regio, na qual
no existe mais uma correlao clara entre taxa de cisalhamento e tenso de cisalhamento.
O fluxo se torna instvel e imprevisvel, possvel que a massa deslize e grude na parede.
Um aumento adicional da taxa de cisalhamento tem como resultado uma outra mudana - o
fluxo se torna estvel novamente. A regio de instabilidade deve ser evitada ou
minimizada, mediante uma seleo de condies de processamento (operando nas
temperaturas apropriadas) e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no ferramental. Em
bocais de aberturas variveis, muitas vezes utilizados neste processo, a fronteira entre uma
regio e outra no deve ser cruzada durante a alterao da abertura do bocal. Devido aos
mltiplos movimentos envolvidos e as altas taxas de produo do parison isto pode
acontecer facilmente quando no se toma os devidos cuidados durante a fase do projeto do
ferramental.
MOLDAGEM POR INJEO E SOPRO
Apesar da moldagem por extruso e sopro ainda ser o mtodo mais significativo de
produo, outro mtodo - a moldagem por injeo e sopro - ocupa lugar importante na
indstria de moldagem por sopro, e normalmente utilizado quando a moldagem por
extruso e sopro no adequada.
Pr-formas
Em ambos os processos principais para a produo de componentes plsticos, o primeiro
passo envolve a produo de uma mangueira, conhecida mais freqentemente como parison
na indstria de moldagem por extruso e sopro (este termo emprestado da indstria de
vidro). Na indstria de moldagem por injeo e sopro esta man-gueira ou parison
denominada pr-forma, j que o produto possui uma forma determinada e fechado em
uma extremidade. As mquinas utilizadas na maioria das vezes para moldar a pr-forma
por injeo so mquinas in-line com roscas reciprocantes.
Descrio do processo
A mangueira quente (pr-forma) produzida por moldagem por cima de um pino de ao
(ncleo) que se encontra dentro de um molde aquecido, denominado estao de injeo.
Quando ainda quente, o pino e a pr-forma so transferidos para a estao de sopro, onde
segue o sopro do artigo no molde final. O pino com o artigo soprado so transferidos, em
seguida, para uma outra estao para serem ejetados; isto numa mquina de trs estaes.
As trs operaes acontecem simultaneamente.
Variaes de processo
A maioria das mquinas so baseadas na seqncia de operao tal como apresentada na
DESCRIO DO PROCESSO acima. Porm, existem tambm mquinas de
trs e quatro estaes com cavidades e pinos mltiplos; a quarta estao utilizada como
estao adicional para o condicionamento trmico dos pinos. Pela mudana da seqncia
esta estao adicional pode ser usada como estao de condicionamento de
pr-formas.
Vrias tcnicas so utilizadas para a transferncia do parison, como sistemas de rotao dos
moldes do tipo horizontal e vertical. Alguns processos produzem as pr-formas (parisons),
que so refrigeradas e estocadas em seguida para serem transportadas para uma estao de
embalagem, com a finalidade de sopr-los posteriormente. Este processo necessita de uma
estao de reaquecimento e de uma estao de condicionamento trmico para a pr-forma.
Em outros processos o parison estirado antes do sopro para possibilitar uma orientao
molecular diferente no artigo moldado.
Produtos de moldagem por injeo e sopro
Os produtos de moldagem por injeo e sopro so muitos e variados, uma vez que o
processo e os materiais utilizados so desenvolvidos continuamente. Este processo no
uma substituio para moldagem por extruso e sopro, mas parece ser mais adequado para
recipientes relativamente pequenos (menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade);
particularmente quando estes recipientes devem ser produzidos em quantidades muito
grandes (aproximadamente 1 milho por ano). Uma razo para isso so os altos custos do
equipamento e ferramental.
A maior parte dos componentes produzidos por injeo e sopro so recipientes como, por
exemplo, frascos e jarras - particularmente jarras de boca larga. Como estes recipientes
servem como substitutos de vidro, os plsticos utilizados so materiais transparentes, por
exemplo, PS. Copolmeros de PP tambm esto sendo empregados de maneira crescente
neste processo, devido maior tenacidade deste tipo de material. Como possvel produzir
componentes que no necessitam de rebarbagem e portanto no existe contaminao na
parte interna, os produtos de moldagem por injeo e sopro so utilizados freqentemente
na indstria farmacutica e cosmtica.
Em muitos casos, tais recipientes so projetados para usar um selo reutilizvel (uma tampa
ou capa), e este produzido quase sempre mediante moldagem por injeo. Substitutos de
latas para a embalagem de bebidas carbonatadas (soft drinks) so produzidos agora de PET.
Um desenvolvimento futuro nesta rea provavelmente depender de consideraes de
reciclagem.
Vantagens e desvantagens
Descrevemos abaixo os pontos positivos e negativos deste processo, em comparao com a
moldagem por extruso e sopro utilizada mais freqentemente.
Vantagens
Os recipientes possuem um alto brilho e excelente transparncia. Como a pr-forma
moldada por injeo, um dimensionamento de alta qualidade possvel (particularmente na
rea do gargalo) e uma boa repetibilidade garantida. Os gargalos dos frascos podem ser
moldados dentro de uma gama ampla de formas e tamanhos, com muita preciso e isentos
de rebarbas. A espessura de parede do produto final pode ser pr-determinada mediante
dimensionamento da pr-forma. No existem emendas ou marcas de esmagamento, uma
vez que o processo de moldagem est providenciando uma mangueira sem emenda. Dada a
orientao molecular produzida pelo estgio de moldagem por injeo, o produto muitas
vezes possui propriedades melhores de resistncia; isto pode significar, que uma
composio mais barata pode ser usada com alguns materiais plsticos (a orientao pode
ser reforada deliberadamente quando se utiliza o processo conhecido como moldagem por
injeo e sopro com estiramento). Quando empregado de forma correta a moldagem por
injeo e sopro isenta de rebarbas, portanto equipamento complementar(granuladores ou
misturadores, mais o espao utilizado) no necessrio. A eliminao de rebarbas melhora
a consistncia do produto, isto significa tambm que o produto no estragado por
contaminao de material reciclado. As mquinas normalmente possuem um grau de
automao avan-ado reduzindo a necessidade de trabalho manual.
Desvantagens
O custo do equipamento alto devido a necessidade de uma mquina de injeo, em
conjunto com um molde de injeo de alto custo, um molde de sopro e vrios jogos de
pinos de sopro (por exemplo, 3 jogos) para cada cavidade. Mquinas de moldagem por
injeo tambm necessitam de um ajuste apropriado e pessoal especializado, com
experincia em moldagem por injeo, que no sempre disponvel numa fbrica de
moldagem por sopro. Normalmente existe apenas uma abertura no produto produzido pela
retirada do pino (ncleo) de ao, deste modo, a abertura localizada no centro do
recipiente. Normalmente, o furo do gargalo possui um dimetro mnimo de 6mm a 8mm, j
que o pino do ncleo deve ser rgido o bastante para resistir s forcas de moldagem por
injeo, e grande o suficiente para permitir a passagem de ar de sopro. A relao dos
dimetros gargalo/corpo do recipiente normalmente no excede 1:10, e o acrscimo relativo
no sopro 4:1.
A relao de largura e profundidade em recipientes ovais ou retangulares deve ser menor
que 2,5:1.
Configurao de produtos e mquinas
Como em mquinas de injeo, as mquinas de injeo e sopro so classificadas pelo
tamanho da unidade de fechamento, de modo que podemos ter por exemplo, mquinas de
200, 400, e 1000 kN. Como 1 kN corresponde aproximadamente 0,1 toneladas estes
nmeros apresentam uma fora de fechamento de 20, 40 e 100 toneladas. Uma mquina de
200 kN poderia produzir, por exemplo, recipientes de 5 ml (0,18 fl.oz.) em produo
ctupla, ou recipientes de 350 ml (12,3 fl.oz.) em produo simples. Uma mquina de 400
um agente modificador de impacto dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso
do recipiente tambm pode ser diminudo consideravelmente porque uma quantidade menor de material necessria. O PVC no suporta
um contedo to alto de gs (como por exemplo, dioxido de carbono), ou presses como
PET e nem to impermevel. Porm, PVC termoelstico dentro de uma faixa ampla de
temperatura, e a partir deste ponto de vista um bom material para este processo. Ele
tambm no necessita de uma secagem extensa como PET. Em comparao moldagem
por injeo e sopro com estiramento, o processo ESBM uma tcnica mais simples e mais
fcil de dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser alteradas
sem alterar a configurao da pr-forma. Uma programao do parison normalmente no
necessria devido ao fato de que um controle da espessura de parede possvel mediante
alterao da temperatura de processo. O processo no pode ser aplicado em recipientes com
ala.
PVC ESBM
Uma maneira de alcanar a orientao desejada em condies econmicas dentro de uma
mquina a seguinte: a pr-forma soprada na faixa termoplstica, soldada na base e a
rebarba removida. O gargalo calibrado ou soprado com uma cabea perdida. Caso um
gargalo calibrado tenha sido produzido, a rebarba do gargalo removida. Em seguida a prforma submetida a um condicionamento trmico, dentro de um molde de cobre-berilio
que possui vrias zonas de temperatura; isto permite um con-trole de temperatura preciso
das regies da pr-forma. E significa tambm que uma programao do parison em muitos
casos no necessria. A pr-forma temperada transferida para o molde de sopro, onde o
parison estirado para aproximadamente 1,5 vezes de seu comprimento original, mediante
um pino de estiramento operado hidraulicamente, dentro de uma faixa de temperatura de 90
at 105C. Esta operao pode ser feita utilizando um estgio de pr-sopro adicional, caso
necessrio, antes da operao de sopro final. O produto submetido a este processo
denominado OPVC, significando PVC orientado.
Produo mltipla de parisons
Uma nica extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou por exemplo,
duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que dois parisons so
produzidos ao mesmo tempo. Este ltimo sistema apresenta uma maneira muito eficiente de
produzir frascos, uma vez que uma alta produo pode ser alcanada num espao menor, e
a possibilidade de decomposio ou degradao minimizada. Duas extrusoras, cada uma
equipada com um cabecote de fluxo central, produzem um parison continuamente. Os
carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado (inclinao de 15) para
apanhar o parison e desloc-lo, completando a seqncia de produo. O movimento dos
carros segue alternadamente para cima e para baixo.
Cada carro equipado com as seguintes unidades: (a) o primeiro molde com a sua unidade
de fechamento, (b) o molde de acabamento com unidade de fechamento, (c) a unidade de
transferncia para transferir os frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando
um carro se encontra em posio superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e
soldando-o na base para produzir uma pr-forma predeterminada.Com este carro em
de dois estgios permite maior flexibilidade de produo - a pr-forma pode ser produzida
em um local e soprada em outro. Processos de um estgio no permitem uma produo to
alta, mas economizam energia, j que a parte de reaquecimento pode ser evitada.
MOLDAGEM POR COEXTRUSO E SOPRO
Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vrios parisons sobrepostos para
a extruso de um parison de mltiplas camadas. Quer dizer, o parison final composto de
vrias camadas de plstico.
Monoextruso e coextruso
Monoextruso, tambm conhecido como extruso de uma camada, significa o processo
onde apenas um material plstico extrudado. Coextruso, em termos exatos, significa o
processo em que dois materiais plsticos so extrudados, porm este termo tambm
utilizado na extruso de dois ou mais materiais.
Diferenas entre plsticos
Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processamento. Os coeficientes
de permeabilidade dos plsticos podem variar dentro de uma gama de valores para um gs
determinado, e a permeabilidade de um material plstico determinado pode variar para
gases diferentes. Dificilmente um material plstico apresenta uma boa barreira, tanto contra
oxignio, como contra vapor de gua, sendo de baixo custo ao mesmo tempo. Este fato
provocou a utilizao crescente de extrudados de vrias camadas e o emprego de
coberturas. Os fatores mais significativos no projeto de embalagens, que tem influncia
sobre a taxa de permeao, so a relao de superfcie e volume, como tambm a espessura
de parede do recipiente; uma relao menor e maior espessura de parede diminui a taxa de
permeao. O emprego crescente de matria-prima, porm, aumenta os custos. O mtodo
de moldagem pode influenciar a taxa de permeao, como tambm a cristalinidade ou a
orientao do material termoplstico; com o crescimento de um destes fatores a
permeabilidade fica mais baixa.
Melhoramento da permeabillidade
A finalidade principal da moldagem por coextruso e sopro o melhoramento das
propriedades de barreira (a permeabilidade). A permeabilidade pode ser melhorada
principalmente contra oxignio (O2), dixido de carbono (CO2) e vapor de gua (H2O).
Materiais plsticos que reduzem a permeabilidade so EVOH, PAN e PA. O material
transparente copolmero de etileno vinlico (EVOH ou EVAL) muitas vezes utilizado
para a camada de barreira para melhorar a permeabilidade contra oxignio e dixido de
carbono. Poliolefinas so utilizadas na maioria dos casos para as camadas principais de
construo do recipiente, devido ao fato destes materiais plsticos apresentarem um custo
relativamente baixo e possurem boa resistncia contra umidade. Em alguns produtos existe
uma camada de enchimento, feita de material reciclado, como por exemplo, PE preto ou
material de coextruso reciclado das rebarbas do gargalo e do fundo do frasco. Uma
camada deste tipo pode atingir a proporo de apro-ximadamente 80% do material total
utilizado. Em muitos casos as camadas separadas no possuem uma adeso natural em
relao s outras e poderiam descascar durante o servio. Para prevenir isto, agentes
impedido pela camada de barreira. O contedo estaria preso entre as camadas neste caso.
Com a finalidade de melhorar essa adeso, agentes de acoplamento (CA) ou camadas de
acoplamento (TL) muitas vezes so utilizados como camadas intermedirias. A espessura
mnima destas camadas normalmente de 20 at 30 micra (aproximadamente 0,001
polegadas). As camadas de acoplamento podem ser feitas de um PO de baixo peso
molecular modificado quimicamente, para maior afinidade com as camadas funcionais. No
existe uma camada de adeso universal, portanto camadas de acoplamento separadas
poderiam ser necessrias para cada combinao de material. Existem programas de
computador, por exemplo, da DuPont, para ajudar na seleo de camadas de acoplamento.
Combinaes de materiais
Para alcanar a combinao de propriedades desejadas, tal como rigidez, resistncia ao
calor e impermeabilidade contra oxignio e umidade, so empregados os materiais plsticos
de multicamada relacionados abaixo. Uma camada de PO muitas vezes usada na parte
interna do recipiente para proteger a camada de EVOH, que sensvel umidade do
contedo (que em muitos casos contm gua). Algumas camadas de EVOH contm agentes
de desidratao com a mesma finalidade.
PO/TL/EVOH/TL/PO - esta combinao de 5 camadas necessitaria de 3 extrusoras,
alimentando um ferramental (cabeote) comum para produzir uma combinao sim-trica
de material.
PP/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PP - esta combinao de 6 camadas necessitaria de 4
extrusoras, alimentando o mesmo ferramental para produzir uma combinao sim-trica de
material.
PP/RECICLADO/TL/EVOH/TL/PP - os mesmos critrios se aplicariam a esta
combinao.
PA/TL/PEAD - esta combinao de 3 camadas necessitaria de 3 extrusoras, alimentando o
mesmo ferramental para produzir este material.
PA/TL/RECICLADO/PEAD
PP/TL/EVOH/TL/PC - com PC (policarbonato) na parte externa o recipiente possui uma
aparncia similar ao vidro, porm com excelente resistncia ao impacto.
EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/EVOH/TL/PEAD
PEAD/TL/RECICLADO/PA
PEAD/TL/PA/TL/RECICLADO/PEAD
Tanto o custo, quanto o desempenho, condies de enchimento, propriedades mecnicas,
caractersticas visuais e facilidade de produo devem ser considerados. PP utilizado para
aplicaes de enchimento quente, PEAD onde este enchimento no necessrio. Para
melhorar o brilho em PEAD, uma camada de PEBD poderia ser aplicada. Como estas duas
camadas so compatveis, uma camada de TL no necessria. Combinaes de camadas
triplas de EVOH ou PA em contato com al imentos no so utilizadas, porque estes
materiais absorvem gua. Recipientes transpa-rentes com propriedades mecnicas e
trmicas excelentes podem ser obtidos mediante as combinaes de PC/PET/PC ou
PC/PETP/PC. Nestes casos o uso de TL no necessrio, j que todos estes materiais so
necessrio um controle da espessura de cada camada. Isto poderia ser feito pelo corte de
um recipiente, separao de uma seco e pela medio da espessura de cada camada com
um microscpio; isto til durante o desenvolvimento de um produto ou um processo.
Uma vez em produo, uma bexiga poderia ser produzida numa rea sem utilizao, e esta
bexiga poderia ser removida e medida automaticamente mediante um microscpio com
operao automtica e um sistema de uma cmara operada por um microprocessador. Uma
outra maneira usada mais comumente a anotao das condies que garantem a produo
de um produto aceitvel, presumindo-se que, caso as condies permaneam dentro dos
limites especificados, o produto tambm ser aceitvel. As condies que devem ser
monitoradas so a corrente do motor de cada extrusora, as presses, temperaturas e
condies similares. Estas medies poderiam ser parte de um pacote de controle de
qualidade. Devido aos problemas associados com decomposio ou degradao em
caso de reutilizao, existe agora interesse em filtrao contnua da massa na coextruso.
Mas, pelas limitaes de espao, isso no to fcil como parece.
SEGURANA
Esta seo foi escrita para ajudar o operador de uma mquina sopradora a executar os
trabalhos de maneira segura. A descrio a seguir no apresenta todos os perigos, apenas
um guia geral; lembre-se de que segurana responsabilidade de todos. muito importante
que todas as pessoas envolvidas no processo de moldagem por sopro reco-nheam os
possveis perigos. Quer dizer, segurana, treinamento e educao so muito importantes.
Mquina nova
Antes da instalao ou do incio de operao de uma nova mquina, uma pessoa
responsvel deve verificar se ela aceitvel do ponto de vista de segurana, e se est em
conformidade com as normas locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar ateno
aos avisos do fornecedor da mquina e das autoridades locais e governamentais. A
associao ou federao de plsticos local oferece conselhos teis sobre os contatos
necessrios e os cdigos a serem seguidos na prtica. Qualquer norma da legislao deve
ser considerada como o mnimo necessrio. muito importante assegurar que uma atitude
de responsabilidade e bom senso dever de todos os envolvidos com o processo de
moldagem por sopro.
Queimaduras
Mquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de gua fervendo, e como
qualquer temperatura maior que 60C, ou 140F desagradvel ao toque. Queimaduras
devem ser reconhecidas como uma causa comum de acidentes nas indstrias de
processamento por extruso e moldagem por sopro. Esta uma das razes pelas quais o
cilindro da extrusora ou canho protegido por uma cobertura ou proteo, que como
qualquer outra proteo no deve ser removida ou aberta sem necessidade.
Fumaa
Materiais plsticos (resinas) so materiais orgnicos com alto teor de calor especfico e
baixa estabilidade trmica. Nas temperaturas de extruso eles podem estar sujeitos
degradao e soltar odores desagradveis e irritantes pela massa que contm um alto grau
de energia. A rea de trabalho, especialmente acima do bocal ou sada do plstico, deve ser
bem ventilada, uma vez que qualquer fumaa deve ser tratada como perigosa e no deve ser
inalada. necessrio tomar os devidos cuidados para que a massa quente no entre em
contato com a pele, a resina quente funciona como adesivo e pode ser muito difcil de
remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida quente estiver sendo
produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substncia deve ser
removida com segurana e rapidez sem deixar depsitos. Um grande acmulo de material
plstico pode permanecer quente por um tempo prolongado e at comear a pegar fogo.
Tais depsitos devem ser refri-gerados em gua fria inicialmente.
Decomposio da resina
Resinas so materiais orgnicos que possuem baixa estabilidade trmica. Elas podem se
degradar facilmente nas temperaturas de extruso utilizadas para soltar odores
desagradveis e irritantes, e, quando superaquecidas, podem produzir uma quantia
considervel de gs. Estes gases no devem ser inalados e caso fiquem presos dentro da
extrusora ou cabeote, srios acidentes podem ser provocados. possvel que a resina
quente seja expulsa do cabeote, ou at do funil de alimentao - nos piores casos poderia
causar uma exploso, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do cabeote. Portanto,
sempre aconselhvel tomar os devidos cuidados e seguir as instrues corretas de
operao, especialmente durante o incio de operao da moldagem por sopro. Verifique se
a rea de trabalho bem ventilada, porque a fumaa de materiais plsticos quentes
prejudicam a sade. Muitos dos gases produzidos so txicos, por isso no vale a pena se
arriscar.
Sistemas de fechamento
Apesar do fato de as foras de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem
consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeo, no se deve
imaginar que uma mquina sopradora no perigosa. Ao contrrio, os moldes se
movimentam numa velocidade alta, apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo
em mquinas pequenas. Portanto, necessrio deixar as portas de segurana fecha-das e
no operar a mquina com portas abertas. Em mquinas com cabeotes acumuladores
existe o problema adicional da expulso de quantidades grandes de material plstico quente
em altas velocidades. Nunca assuma uma posio na qual possvel entrar em contato com
este material perigoso.
Rolos
Rolos so utilizados largamente nos processos de extruso, por exemplo, rolos revestidos
de borracha esto sendo usados para puxar e rolos de ao para refrigerar. Estes rolos
tambm so empregados s vezes em fbricas de moldagem por sopro, por exemplo, em
equipamento destinado ao transporte de produtos de moldagem por sopro. Rolos so
especialmente perigosos quando eles operam em pares. A fenda entre estes rolos muito
perigosa, devido possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a roupa, causando
ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteo os devidos
cuidados so necessrios. Se voc tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto.
Gravata e roupa solta no devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja
particularmente cuidadoso em caso de usar luvas, estas tambm podem ficar presas,
recomendvel manter as luvas to pequenas quanto possvel, cortando as partes salientes.
Procure aprender uma tcnica de incio de traba-lho para evitar a possibilidade de ocorrer
acidentes com as mos nestas fendas e, principalmente, procure saber o que fazer quando
alguma coisa ou algum ficar preso. Isto quer dizer, como parar a mquina numa
emergncia, como liberar ou abrir a fenda etc.
Roscas
Normalmente a nica parte visvel da rosca, do ponto de vista do operador, a parte
exposta quando a extrusora est sem material, isto , na base do funil de alimentao. Esta
parte parece bastante inofensiva, porm pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode
cortar os dedos. Portanto, mantenha as mos fora do funil de alimentao, quando a rosca
estiver em movimento e somente entrar nesta rea quando voc tiver certeza de que
seguro. Isto , quando a rosca parou de girar, a fora foi desconectada e a mquina est
totalmente isolada. Para proteger a rosca, que um componente caro, no coloque
ferramentas metlicas dentro do funil quando a mesma estiver em movimento. Deve existir
uma proteo entre a base do funil de alimentao e a rosca (para prevenir ferimentos dos
dedos) e a rosca no deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido. Se
existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante
uma vara do mesmo material que est sendo processado.
Outros equipamentos
Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os
nicos perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurana so
ignoradas. Nunca se aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca
remova uma proteo, ou tente elimin-la. Se voc foi autorizado especialmente para
executar este tipo de trabalho, assegure-se de que o equipamento est travado no modo sem
movimento, e de que a alimentao da energia eltrica foi interrompida.
Protees
possui mais de uma palavra, parnteses podem ser colocados em volta das palavras, como
por exemplo, poli (cloreto de vinila). Porm, esta prtica no universal, portanto se
encontra o mesmo termo sem os parnteses, isto policloreto de vinila. Denominaes
baseadas na fonte no so usadas universalmente,
assim, nomes como acetal e
celulose tambm podem ser encontrados. Outros sistemas mais lgicos de nomenclatura
j foram propostos, mas at agora no foram adaptados.
Denominaes alternativas
Muitos plsticos so conhecidos por mais de um nome, por exemplo, acetais podem ser
conhecidos como poliformaldeido ou polioximetileno. Quando isto acontece o(s)
nome(s) alternativo(s) deve(m) ser relacionado(s) para possibilitar a referncia cruzada. A
utilizao de nomes comerciais tambm praticada, alguns destes nomes esto
relacionados na Tabela 4.
Abreviaes
Devido complexidade das denominaes qumicas para descrever polmeros, a referncia
comum na maioria dos casos so abreviaes. Estas abreviaes so apresentadas em forma
de uma seqncia curta de letras maisculas; cada letra maiscula indica uma parte do
nome comum. Caso o nome do material plstico comece com poli, a primeira letra P,
e a outra letra o derivado do monmero de origem. Nomes como poliestireno e
polietileno, portanto, so abreviados com PS e PE (veja Tabela 1).
Algumas normas relevantes
Muitas organizaes de normalizao, por exemplo, a organizao inglesa British
Standards Institution (BSI), a International Standards Organisation (ISO), e a American
Society for Testing Materials (ASTM) editam normas para especificar quais letras devem
ser usadas. Veja norma da ASTM D1600-86 (esta a norma D1600 revisada e publicada
em 1986), e chamada Standard abbreviations of terms related to plastics (abreviaes
normalizadas de termos relativos aos plsticos). Tambm existe uma norma britnica
publicada em 1978 - veja BS 3502 1978; a norma ISO correspondente ISO 1043 1978. J
existe uma norma mais atualizada, que a ISO 1043-1, publicada em 1987 e chamada
Basic polymers and their special characteristics (polmeros bsicos e suas caractersticas
especiais). O nmero desta norma ISO 1043-1:1978(E). As nomenclaturas de borrachas e
materiais similares so relacionadas na norma ISO 1629.
Abreviaes normalizadas e sem normalizao
Deve se levar em conta que tanto abreviaes normalizadas como sem normalizao esto
sendo usadas. Muitas vezes os materiais aparecem e so usados antes que uma organizao
de normalizao estabelea uma sugesto. Nestes casos uma abreviao sem normalizao
pode ser introduzida, ou mais de uma abreviao pode aparecer para o mesmo material. O
elastmero termoplstico conhecido como elastmero polieter ster pode ser abreviado
como PEEL, ou como COPE (de copolister), ou como TEEE (de termoplstico elastmero
ster ster), ou ainda como YBPO (uma sugesto norte-americana).
Regras geralmente reconhecidas
Dadas s possibilidades de confuso foi sugerido que, quando forem utilizadas abreviaes
em publicaes, a primeira referncia no texto deve ser colocada entre parnteses com o
nome por extenso na frente. Quando, por exemplo, poliestireno for mencionado pela
primeira vez num artigo, dever ser escrito como poliestireno (PS). Referncias posteriores
de tais palavras numa publicao podem levar apenas o nome da abreviao.
Uma prtica que est crescendo, particularmente dentro de companhias, que um maior
nmero de letras est sendo usado para identificar plsticos, com um mnimo de trs letras,
aparentemente para assimilar as necessidades de processamento eletrnico de dados.
Quando solicitado para subtrair informaes a partir de dados bsicos, a solicitao pode
ser mais especfica, por exemplo, quando uma letra adicional acrescentada ao
polipropileno como R ou N especificando o termo PPR ou PPN invs de PP. Porm, em
alguns sistemas existe o perigo de subtrair tudo que comea com PP (por exemplo, PPE e
PPO), ao invs de simplesmente PP. Esta prtica deve ser usada com precauo, devido ao
fato da letra R ser usada para denominar um copolmero aleatrio (random), portanto, PPR
denomina precisamente um copolmero de PP - estes materiais esto sendo usados em
moldagem por sopro. Poliestireno pode ser denominado como GPPS (poliestireno de uso
geral ) ou como PS-GP.
Uma outra prtica que parece crescer novamente devido ao processamento de dados a
maneira de no colocar nada antes da abreviao bsica do plstico, por exemplo,
polietileno de baixa densidade seria denominado PE BD, ao invs de PEBD. Na prtica um
trao inserido entre os grupos de letras; deste modo PE BD denominado PEBD; (veja
tambm as Tabelas 3A e 3B).
Modificaes de abreviaes
Pelas normas e uso geral, letras adicionais podem ser utilizadas para modificar aquelas
usadas como abreviaes (veja Tabelas 3A e 3B). Por exemplo, PE-UHMW denomina um
polietileno de ultra alto peso molecular. Como a norma ASTM 1600-86 sugere que a
abreviao GP seja usada para general purpose (uso geral), o material PS-GP significa
poliestirno de uso geral. No mundo termoplstico G significa vidro (glass), e F significa
fibra (fiber), portanto GF a abreviao de fibra de vidro.
O significado de uma letra em particular depende s vezes do contexto, j que letras
individuais podem ter mais de um significado, por exemplo, M quando usado em GMT
significa manta, com isso, GMT significa um material termoplstico do tipo de manta de
vidro. Devido ao crescimento de produtos plsticos orientados, a letra O colocada na
frente da abreviao de um material particular, com isso PVC orientado denominado
OPVC, denominando um recipiente feito deste material orientado.
Favor observar, caso uma letra no esteja sendo usada na Tabela 3B, isto no significa que
esta letra no seja usada em outro ramo da indstria plstica (veja tambm as normas ISO
1043/2 e ISO 1043/3).
SIGNIFICADO
C
D
E
F
H
I
L
M
N
P
R
T
U
V
W
X
CLORADO
DENSIDADE
EXPANDIDO
FLEXVEL ou FLUIDO (estado lquido)
ALTO
IMPACTO
LINEAR ou BAIXO
MDIO ou MOLECULAR
NORMAL
PLASTIFICADO
AUMENTADO
TERMOPLSTICO
ULTRA ou NO PLASTIFICADO
MUITO
PESO
INTERLIGADO ou CRUZADO
Tabela 3B
LETRA
SIGNIFICADO
A
B
C
E
F
G
H
K
M
O
R
S
V
EP
ATCTICO
COPOLMERO EM BLOCO
CRISTALINO
EMULSO (POLMERO)
FIBRA
VIDRO
HOMOPOLMERO
COPOLMERO
MASSA ou AGLOMERADO, ou MANTA
ORIENTADO
COPOLMERO VARIADO ou ALEATRIO
SUSPENSO (POLIMERIZAO)
VULCANIZADO ou INTERLIGADO/CRUZADO
MATERIAL TERMOPLSTICO DE ENGENHARIA
GF
GMT
FIBRA DE VIDRO
TERMOPLSTICO (REFORADO) DE
MANTA DE VIDRO
USO GERAL
CRUZADO ou CURADO ou VULCANIZADO
ALTO IMPACTO
GP
XL
HI
Obs.:
Tabela 4
ABREVIAO
NOME COMUM
ABS
Lustran
AMS
Cycolac;
Elite HH
ASA
Luran S
BDS
CAB
CAP
COPE
CP
EVA
Cellidor; Tenite
Cellidor; Tenite
Cellidor; Tenite
Arnitel; Hytrel
Cellidor; Tenite
Evatane,
Clarene; Eval
Clarene; Eval
Tefzel
Teflon FEP
Lupolen HD;
Lustrex;
Vectra; Xydar
Alathon;
Politeno;
Politeno
Fortiflex
Evateno
EVAL
EVOH
ETFE
FEP
HDPE
Rigidex
HIPS
Polystyrol
LCP
LDPE
Hostalen LD
LLDPE
Lintech
LMDPE
MDPE
PA
NOME COMERCIAL
PA 6
Ultramid
PA 11
PA 12
Grilamid
PA 46
PA 66
PA 610
N
PAN
Orlon
PBT
PC
Macrolon
PCTFE
Kel-F
PE
Lupolen
PEBA
PEEK
PEEL
PE-HD
Poliamida 6 ou Nylon 6
Akulon K;
Poliamida 11 ou Nylon 11
Poliamida 12 ou Nylon 12
Rilsan B
Rilsam A;
Poliamida 46 ou Nylon 46
Poliamida 66 ou Nylon 66
Poliamida 610 ou Nylon 610
Stanyl
Maranyl; Zytel
Brulon; Perlon
Poliacrilonitrila
Acrilan; Barex;
Polibutileno tereftalato
Policarbonato
Pocan; Valox
Lexan;
Policlorotrifluoretileno
Hostaflon C2;
Polietileno
Alathon;
PEK
PE-LD
Lupolen
PE-VLD
PET
Techster E
PES
PMMA
Plexiglas
PMMA-T
POM
Hostaform
POM-H
POM-K
Ultraform
PP
Propathene
PPO
Polieter cetona
Polietileno de baixa densidade (PEBD)
PPS
PPPS
PSU
Pebax
Vitrex; PEEK
Arnitel ; Hytrel
Lupolen HD;
Rigidex HD
Hostatec
Alathon;
Arnite A;
Polieter sulfona
Polimetil metracrilato (acrlico)
Vitrex
Diakon;
Acrlico endurecido
Polioximetileno/ Acetal/ Poliformaldedo
Delrin;
Acetal homopolmero
Acetal copolmero
Delrin; Delrin II
Hostaform;
Polipropileno
Profax;
Poli(xido de fenileno)
normalmente modificado(PPO-M)
Luranyl; Noryl
Poli(sulfeto de fenileno)
Poli(sulfeto de fenileno)
Polisulfona
Fortron; Ryton
Ryton S
Udel
PTFE
PVC
PVDC
PVDF
Solef
PVF
SAN
Tyril
UPVC
PPVC
RMPP
Keltan
RRPP
Keltan
SBS
Solprene
TPE
TPR
TPU
Estane
TPO
OTE;
TPO-XL
Santoprene
VLDPE
Politetrafluoretileno
Poli(cloreto de vinila)
Policloreto de vinilideno
Polivinilideno fluoreto
Fluon; Teflon
Corvic; Geon
Saran
Dyflor; Kynar;
Polivinil fluoreto
Copolmero estireno acrilonitrila
Tedlar
Lustran SAN;
Corvic; Geon
Solvic;Vinnol
Uniroyal TPR;
Uniroyal TPR;
Cariflex TR;
Elastollan;
Poliolefina termoplstica
Propathene
Vistaflex
Levaflex;
Poliamidas
Pelas normas e uso geral, PA significa poliamida. Aps o aparecimento do PA origi-nal
foram criados muitos tipos em vrias unidades de condensao, numa srie homloga.
Entre as numerosas poliamidas possveis, dois tipos so de grande importncia comercial: a
poliamida PA6 e a poliamida PA 66. Num alargamento do sistema de abreviao PA 66,
GF 35 significa poliamida 66 com reforo de 35% de fibra de vidro.
Copolmeros
Quando dois tipos de monmeros so utilizados para produzir um material plstico, o
resultado um produto conhecido como copolmero. Este pode ser denominado mediante
as iniciais que representam os monmeros utilizados, isto , sem o P para poli. O
copolmero (bi-polmero) produzido de estireno e acrilonitrila, por exemplo, denominado
estireno acrilonitrilo copolmero, ou SAN. Foi sugerida que uma barra deva ser colocada
entre as abreviaes dos monmeros, tal como E/P para um copolmero etileno propileno.
Porm, esta sugesto no foi adaptada universalmente porque SAN ainda SAN; a barra
pode ser omitida, caso isto se torne uso geral, conforme ISO 1043-1:1987(E).
NOME OU MARCA
COMERCIAL
Akulon K
Akulon M
Alathon
Alcoryl
Alcryn
Amoco
Apscom
Arnite A
Arnitel
Arnitet
Arylon T
Ashlene
Bapolan
Bapolan
Barex
Barex
Bayblend
Bayer CM
Beetle nylon 6
Beetle nylon 66
Beetle PET
Cabelec
Cadon
Cadon 300
Calibre
Caprolan
Carinex
Cariflex
Celanex
Celazole
Celstran
Centrex
Clarene
ABREVIAO
PA 6
PA 6
PEAD
ABS
A TPE/TPR
PMMA
HDPE PEAD
Composto termoplstico
PET
PEEL ou COPE
PBT
ABS/PSU
USS
PA 66
PS
HIPS
PAN
PAN
ABS/PC
CPE
PA 6
PA 66
PET
PP (condutivo)
SMA
FORNECEDOR
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Du Pont
Rhone Poulenc
Du PontAltulite
Altulor
Amoco
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Akzo ou Akzo Chemie
Chemicals
Ashley Polymers Inc.
BASF
BASF
Sohio
Standard Oil
Bayer
Bayer
BIP Chemicals
BIP Chemicals
BIP Chemicals
Cabot Plastics
Monsanto
Corton
Crastine
Craston PPS
Cycolac
Delrin
Delrin II
Desmopan
Diakon
Dialac
Dowlex
Dowlex
Durolon
Dutral
Dyflor
Dyflor
Dynaform
Edister
Edister
Edister
Elastar
Elastollan
Elemid
Elite HH
Empee PP
Ertalan
Escorene
Estane
Europrene
Eval
Evateno
Foraflon
Fortiflex
Fortiflex
Fortilene
Fortron
Gedex
Gedex
Geloy
Plastics
Grilamid
Chemie)
Grilon
Chemie)
Grilon T
Chemie)
Hercules HPR
PA 12
EMS-Grilon (EMS-
PA 6
EMS-Grilon (EMS-
PA 66
EMS-Grilon (EMS-
Elastogran/BASF
Borg Warner
Monsanto
Monmouth Plastics
Erta
Exxon
Goodrich
Anic
Kuraray
Politeno
Atochem
Soltex Polymer Corp.
Soltex Polymer Corp.
Soltex Polymer Corp.
Hoescht Celanese
Orkem
Orkem
General Electric
Hostaform
POM-K
Hostadur
PBT
Hostaflon FEP
FEP
Hostalen
PEAD
Hostalen
RRPP
Hostalit
PVC
Hostatec
PEK
Huntsman Polystyrene
PS
Hytrel
PEEL ou COPE
Impet
PET
Innovex
PELBD
Ixef
PAMXD6
Keltan
RRPP
Mines)
Kelpronx
RRPP
Mines)
Kematal
POM-C
KF
PVDF
Kodapek PET
PET
Kodapek PETG
PET-K ou PET-C
Kostil
SAN
Kraton TR
TPE (SBS)
Kresin
BDS
Kynar
PVDF
Lacqrene
PS
Lacqrene
HIPS
Lacqtene HD
PEAD
Lacqtene HX
PELBD
Levaflex
TPO-XL
Lexan
PC
Plastics
Linpac Polystyrene
PS
Lintech
PELBD Octeno
Lotrene
PEBD
Lotrex
PELBD
Lucalor
CPVC
Lucovyl
PVC
Lupolen
PEBD
Lupolen HD
PEAD
Luranyl
PPO-M
Lustran
ABS
Lustran
SAN
Lustran Elite HH
AMS
Lustran Ultra ABS ABS (alto brilho)
Lustrex
PS
Lustrex
HIPS
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Huntsman
Du Pont
Hoescht Celanese
BP
Laporte/Solvay
DSM (Dutch State
DSM (Dutch State
Hoescht Celanese
Kureha
Eastman Chemicals
Eastman Chemicals
Montedipe/Montedison
Shell
Phillips
Penwalt
Atochem
Atochem
Atochem
Atochem
Bayer
General Electric
Linpac
Politeno
Orkem
Orkem
Orgavyl
Atochem
BASF
BASF
BASF
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Monsanto
Luran
Luran S
Magnum
Macrolon
Macroblend
Maranyl
Marlex
Merlin
Mindel
Minlon
Moplen RO
Moplen SP
Neoflon
Neste HDPE
Neste LD
Neste LPLD
Neste PS
Norlin
Nortuff
Noryl
Noryl GTX
Novamid
Novex
Novodur
Nuloy
Nylafil
Nylon
Orgamide
Orgater
Oroglas
Paxon
Pebax
Pemex
Petlon
Petrothene
Petrothene
Pibiflex
Pibiter
Plexiglas
Pocan
Politeno
Polyclear
Polyfort
Polykemi
SAN
BASF
ASA ou AAS
BASF
ABS
Dow
PC
Bayer
PC/PBT
Bayer
PA 66
ICI
PEAD
Phillips
PC
Mobay
PSU (com carga)
Amoco Chemicals
PA 66 (com carga)
Du Pont
PEAD
Montedison
RRPP
Montedison
FEP
Daikin
PEAD
Neste
PEBD
Neste
PELBD
Neste
HIPS
Neste
PELBD
Northern Petrochemicals
PP
Norchem Inc.
PPO-M
General Electric Plastics
PPO-M/PA
General Electric Plastics
PA
Mitsubishi
PEBD
BP Chemicals
ABS
Bayer
PA 6
Terlon Polmeros
PA com carga
Wilson Fibrefil
PA
Du Pont
Orgalloy R
PA6/PP
Atochem
PA 6
Atochem
PBT
Atochem
PMMA
Rohm and Haas
PEAD
Allied
PEBA
Atochem
LDPE
Petroleos Mexicanos
PET
Bayer
PEAD
USI
PELBD
USI
PEEL ou COPE
Dutral
PBT
Dutral
PMMA
Rohm
PBT
Bayer
PEBD; PEMD; PELBD;
PELMD; PEAD
Politeno
PET
Hoescht Celanese
PP com carga
Schulman Inc.
PC
Atochem
Polyloy
Polyloy
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Prevex
Primax
Procom
Profax
Progilite
Propathene
Pulse
Radel
Radlite
Ravikral
Resarit
Rexene
Rigidex HDPE
Rilsan A
Rilsan
Riteflex
Ronfalin
Rynite
Ryton
Ryton S
Saran
Santoprene
Scarnol
Selar
Sclair
Solef
Solef
Sinvet
Suplex
Stamylan HD
Stamylan LD
Stamylex
Stanyl
Statoil
Statoil polyethylene
Sternite
Sternite
Styrolux
Styron
PA 6
Illing
PA 66
Illing
PS
BASF
PS
Norsk Hydro
HIPS
BASF
HIPS
Norsk Hydro
PS
Svenska
PPO-M
Borg Warner
PE-UHMW
Air Products & Chemicals
PP compostos
ICI
PP
Himont/Hercules
PF
Rhone Poulenc
OTE
RRPP ICI
ABS/PC
Dow
PSU
Amoco
GMT
Adzel Europe
ABS
Enichem
PMMA
Resart
PP
El Paso
PEAD
BP
PA 12
Atochem
PA 11
Atochem
PEEL ou COPE
Hoescht Celanese
ABS
Dutch State Mines
PET
Du Pont
PPS
Phillips Chemicals
PPPS
Phillips Chemicals
PVDC
Dow
TPO-XL
Monsanto
EVOH ou EVAL
Nippon Gobsei
PA amorfo
Du Pont
PELBD
Du Pont
PVDF
Laporte
PVDF
Solvay
PC
Enichem
PEBD/PELBD/PEAD Politeno
PEAD
DSM
PEBD
DSM
PELBD
DSM
PA 46
Dutch State Mines
PEAD
Statoil
LDPE
PEBD Statoil
PS
SterlingMoulding Materials
HIPS
SterlingMoulding Materials
BDS
BASF
PS
Dow
Styron
Tancin
Technyl B
Techster E
Techster T
Tedur
Teflon FEP
Teflex
Tenite
Tenite
Tenite
Tenite polyethylene
Terblend S
Terluran
Thermocomp
Thermocomp
Torlon
Toyobo MXDA
Trefsin
Triax
Trithene
Trithera
Trogamid
Tyril
Tyrin
Udel
Ugikral
Ultem
Ultradur
Ultaform
Ultralen
Ultramid
Ultramid A
Ultradur
Urtal
Valox
Vandar
Vectra
Vedril
Verton
Vespel
Vestamid
Vestoblend
Vestodur
Vestolen A
HIPS
PP
PA 66
PET
PBT
PPS
FEP
FEP
CA
CAB
CP ou CAP
PEBD
ASA/PC
ABS
PES/PSU
PA com carga
PAI
PAMXD6
TPE
PA/ABS misturas
LDPE
EVA
PA 66
SAN
CPE
PSU
ABS
PEI
PBT
POM-K
PET
PA 6
PA 66
PPO-M/PA
ABS
PBT
Mistura termoplstica
LCP
PMMA
Termoplstico com carga
de fibras longas
PI
PA 12
PPE/PA
PBT
PEAD
Dow
Washington Penn Plastics
Rhone Poulenc
Rhone Poulenc
Rhone Poulenc
Bayer
Du Pont
Nitechim
Eastman Chemical
Eastman Chemical
Eastman Chemical
Eastman Chemical
BASF
BASF
LNP Plastics
LNP Plastics
Amoco
Toyobo
Exxon
Monsanto
Petroqumica Triunfo
Petroqumica Triunfo
Dynamite Nobel
Dow
Dow
Amoco Chemicals
Orkem
General Electric Plastics
BASF
BASF
BASF
BASF
BASF
BASF
Enichem
General Electric Plastics
Hoescht Celanese
Hoescht Celanese
Montedison
ICI
Du Pont
Huls
Huls
Huls
Huls
Vesturan
Vestyron
Viclan
Victrex PEEK
Victrex PES
Vista
Vitalon
invs
PPO-M
PS
PVDC/PVC
PEEK
PES
PVC
PA 46
Huls
Huls
ICI
ICI
ICI
Vista Chemicals
Nome usado no Japo, aos
Vitax
Vydyne
Vydyne R
Wacker Polythylen
Xydar
Zytel
ASA
PA
PA 66 (reforado)
PEAD
LCP
PA 66
de Stanyl
Hitachi Chemicals
Monsanto
Monsanto
Wacker Chemie
Dart
Du Pont
RESISTNCIA AO CALOR
Os testes normalizados mais comumente usados para medir a resistncia ao calor so o
ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point) e a temperatura de distoro ao calor
(Heat Distortion Temperature).
Ponto de amolecimento Vicat
O ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point), abreviado para VST, normalmente
indicado em F ou C. Este ponto determinado pela aplicao de uma carga normalizada
de 10 N ou 49 N, mediante uma puno circular num plstico especfico, enquanto o
conjunto de teste aquecido por uma taxa constante de 50C (122F), ou alternativamente
120C (248F) por hora. O resultado indicado como, por exemplo, 100C (10 N, 50C).
Isto significa que a puno penetrou na amostra de plstico, na temperatura de 100C, na
profundidade preajustada, quando foi submetido a uma carga de 10 Newtons e a uma taxa
de aquecimento de 50C. Um Newton (N) corres-ponde a aproximadamente 1 kg ou 0,22
libras.
Temperatura de distoro ao calor
Este teste deveria ser chamado Deflexo ao calor sob carga de flexo (HDUL), porm
chamado muitas vezes de Temperatura de deflexo ao calor (Heat deflection temperature),
ou abreviado HDT. Em especificaes de testes chamado Temperatura de deflexo sob
carga de flexo, duas cargas de flexo so indicadas.
Uma barra de plstico (por exemplo, de 110x10x4 mm, ou 4,4x0,4x0,16 polegadas)
submetida a uma flexo de trs pontos, mediante uma carga que produz uma tenso
mxima de 1,8 Mpa ou 0,48 Mpa (264 ou 66 psi) no ponto central, enquanto est sendo
aquecida. Se a largura (b) 4 mm e a profundidade (d) 10 mm, por exemplo, e a tenso
necessria 1,8 Mpa, a carga (F) em Newtons que deve ser aplicada no ponto central (caso
a distncia entre os pontos extremos (L) seja 100 mm) igual a 2Pbd2/3L. Isto significa
2x1,8x100/3x100, que corresponde a 4,8 N. Esta carga aplicada e a temperatura
aumentada em 120C por hora; quando a barra de 10 mm de espessura sofre uma deflexo
de 0,32 mm (0,012), a temperatura em C anotada chamada de HDT. A temperatura pode
ser indicada tambm em F.
Resultados
O teste HDT utilizado mais comumente nos Estados Unidos, enquanto o mtodo VST
mais usado na Europa. Uma comparao entre VST e HDT apresentada na tabela a
seguir. O valor de VST em materiais termoplsticos amorfos bastante pr-ximo da
temperatura vtrea (Tg) quando os valores 10 N e 50C esto sendo usados. Estas condies
no se aproximam do ponto de plastificao (Tm) para materiais termoplsticos semicristalinos. Neste caso, melhor medir o HDT a 120C por hora.
Comparao de valores VST e HDT (C)
PMMA
VST a 50C e 10N 114 85
134
HDT a 120C e 1,8MPa
97
64
HDT a 120C e 0.45MPa
106 70
Temperatura vtrea 105
80
-23
Ponto de plastificao
--170
PVC
PP
67
127
Tm e transparncia
Acima do ponto de plastificao, um material termoplstico semi-cristalino uma massa
transparente, abaixo deste ponto, o material se torna opaco devido ao efeito de
cristalizao. Mesmo assim, ainda existe uma quantidade grande de material amorfo,
portanto temos aqui o que se chama de duas fases. Uma diferena de densidade ou ndice
de refrao causa a perda de transparncia. Quando a densidade igual, como no caso de
TPX (polimetil penteno), um material termoplstico semi-cristalino se torna transparente
temperatura ambiente.
Melhoramento da resistncia ao calor
Em um material termoplstico semi-cristalino determinado, a resistncia ao calor pode ser
melhorada pelo aumento do teor de cristalinidade e/ou pela adio de cargas; uma carga
muito utilizada so as fibras de vidro. Estas cargas compensam o efeito de amolecimento na
fase amorfa, quando o material plstico est acima da temperatura vtrea (Tg). O efeito de
fibras de vidro mais marcante para plsticos que possuem um contedo de cristalinidade
de aproximadamente 50%; nestes materiais a adio de fibras de vidro pode aumentar a
resistncia ao calor, em aproximadamente 100C. A adio de fibras de vidro a materiais
termoplsticos amorfos normalmente tem um efeito pequeno sobre a resistncia ao calor; o
melhoramento pode estar apenas em torno de 10C. A resistncia ao calor de tais materiais
controlada por sua tempe-ratura vtrea (Tg).
Sobreaquecimento
Durante o processo de extruso no deve ocorrer alterao (ou pouca alterao) da estrutura
qumica do material plstico, porque pode causar variaes no produto. Plsticos sero
degradados se forem aquecidos a temperaturas elevadas; a taxa de alterao depende da
temperatura atual, do tempo de permanncia nesta temperatura, dos aditivos existentes e da
atmosfera ambiental do material plstico. Muitas vezes o primeiro sinal de
sobreaquecimento uma mudana de cor, como plsticos muitas vezes so selecionados
pela cor, qualquer alterao indesejada e deve ser evitada.
Efeito de temperaturas baixas
A refrigerao de um material plstico atravs de uma temperatura baixa no causar uma
alterao da estrutura qumica, porm se este material for refrigerado a uma temperatura
bastante baixa poder ocorrer uma alterao fsica. O material pode mudar de um
comportamento tenaz para um comportamento extremamente rgido, por exemplo, ao invs
de manter a flexibilidade quando sujeito dobra, o material se torna quebradio (veja
temperatura vtrea-Tg). Uma maneira de tornar plsticos mais resistentes ao impacto
atravs da adio de elastmeros (borrachas).
RESISTNCIA QUMICA
Referncias
Quando um material plstico indicado como sendo resistente contra um produto qumico
determinado, esta indicao deve servir apenas como referncia, pois existem muitos
grades (tipos) de materiais e alguns destes podem se comportar de forma dife-rente. Mesmo
assim, pode se dizer que plsticos geralmente possuem uma boa resistncia qumica. Esta
resistncia qumica normalmente melhor em materiais termoplsticos semi-cristalinos, do
que em materiais termoplsticos amorfos. Porm, em todos os plsticos a resistncia
qumica piora com o aumento de temperatura.
ESCR
A resistncia qumica a curto prazo da maioria de plsticos bem conhecida. Um fato que
no to bem conhecido a resistncia qumica a longo prazo, ou a resistncia ambiental e
quebra sob tenso (Environmental stress cracking resistance), abreviada ESCR.
Primeiramente, um plstico pode parecer resistente contra um produto qumico em
particular, por exemplo, gua; porm um estudo a longo prazo, como centenas de horas,
pode revelar uma histria diferente. A nica resposta o teste de um produto real. O
problema da resistncia ao ambiente e quebra sob tenso pode ser at mais difcil de
resolver em alguns casos. O termo significa, que quando uma amostra exposta tenso
num ambiente em particular, por exemplo, a um produto qumico que parece inofensivo, a
amostra falhar. Esta eventualidade sempre deve ser considerada.
Metais e plsticos
A diferena de comportamento entre plsticos e metais tambm deve ser lembrada. Em
metais e outros materiais o ataque qumico normalmente restrito superfcie e envolve
corroso e perda de peso. Em materiais plsticos, porm, ocorre muitas vezes uma absoro
do produto qumico, causando um inchamento e amolecimento, e em seguida um
acrscimo de peso. Em casos extremos a conseqncia pode ser uma perda posterior de
peso, devido ao fato de que a superfcie dissolvida, ou a superfcie fica to inchada ou
entra em decomposio que ocorre um deslocamento.
PROPRIEDADES TICAS
Muitos plsticos e alguns elastmeros so inerentemente transparentes, e j possvel se
obter plsticos duros, rgidos e quebradios (por exemplo PS), macios, flexveis e tenazes
(por exemplo, CA) e duros, rgidos e tenazes (por exemplo, PC). Alguns dos termoplsticos
mais recentes tambm so materiais mais resistentes ao calor, como por exemplo, PES.
Transparncia
Materiais so transparentes quando eles no contm um elemento que interfere com a
passagem da luz. Se a luz casse numa pea de plstico e passasse atravs dela, este
material estaria completamente transparente. Porm existem muitos fatores que impedem
isso. O material pode conter estruturas cristalinas, ou a superfcie pode ser riscada. As
crescente da taxa de cisalhamento pode se entrar numa regio onde no existe mais uma
correlao clara entre tenso e taxa de cisalhamento.
O fluxo se torna instvel e imprevisvel; com isso possvel que a massa deslize ou grude
na parede. Um aumento adicional da taxa de cisalhamento induz a uma outra mudana: o
fluxo se torna estvel novamente. Este estado de instabilidade deve ser evitado ou
minimizado, mediante uma seleo apropropriada de condies de processamento
(operando em temperaturas corretas), e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no
ferramental. Em ferramentas de abertura varivel isto significa, que durante a mudana da
abertura do ferramental as fronteiras entre uma regio e outra no devem ser cruzadas.
Escolha de graus de viscosidade
Uma vez que um tipo de plstico selecionado para uma aplicao particular, um tipo com
alto grau de viscosidade deve ser escolhido, quando os componentes produzidos so
submetidos a tenses mecnicas severas. Os plsticos com alto grau de viscosidade
normalmente possuem o maior peso molecular e as melhores propriedades mecnicas.
Uma das razes porque muitos recipientes industriais so fabricados de PE de alto peso
molecular - estes recipientes so mais fortes e mais resistentes contra alteraes de forma.
PROPRIEDADES MECNICAS
Os tipos de testes a seguir so os mais comumente utilizados em materiais plsticos, uma
das razes o fato de serem relativamente fceis de executar.
TESTES DE TENSO
Descrio
Num teste de tenso uma prova de material plstico submetida trao sob uma taxa
controlada, no sentido paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova. Durante o
esticamento do corpo de prova, o mesmo sofre um encolhimento em ambas as direes
perpendiculares ao eixo longitudinal. Corpos de prova podem ser cortados mediante uma
guilhotina afiada, uma lmina, ou usinados a partir de uma pea extrudada. O mtodo de
preparao deve permitir a fabricao de uma prova de cantos lisos e sem entalhes.
Amostras com entalhes podem produzir resultados errneos devido ao fato, que a tenso
ser concentrada no entalhe. Quando possvel as extremidades da pea de teste devem ser
executadas com dimenses maiores, para poder apanhar a parte mais larga durante o teste
sem prejudicar o corpo de prova. A mquina de teste estica a amostra, de modo que as
extremidades se afastam numa velocidade constante, que pode ser escolhida dentro da faixa
de velocidades disponveis da mquina. Enquanto a amostra est sendo esticada, a mquina
tambm indica e normalmente memoriza a carga aplicada na prova.
Calibrao de uma mquina de teste
O sistema de indicao da carga de uma mquina de teste de tenso deve ser calibrado para
o ajuste do ponto zero, quando a mquina est sem carga, alm do peso das garras de
pessoas com boa viso e uma rgua. Algumas mquinas de teste de tenso possuem
dispositivos de referncia que apertam a amostra suavemente, e o afastamento destas
unidades monitorado automaticamente durante o alongamento da amostra. O sistema
normalmente marca a curva de carga/extenso em intervalos re-gulares de alongamento
mediante uma marcao na curva.
Na quebra da amostra, o sistema de monitoramento memoriza o valor de alongamento neste
momento. Estes sistemas automticos, entretanto, no so muito adequados para amostras
que apresentam um gargalo acentuado no incio da deformao, isto , para a maioria dos
plsticos semi-cristalinos, ou para amostras que quebram com um mnimo de alongamento
(como poliestireno). Eles so usados, mais freqentemente, em polmeros elsticos, como
PVC plastificado.
Elongao na quebra
Quando o alongamento convertido para uma porcentagem pela multiplicao por 100, o
resultado a elongao. Portanto, a elongao na quebra definida como:
Elongao na quebra = 100 x aumento de comprimento
comprimento original
Mdulo de Young
A parte inicial do grfico de carga/extenso de um plstico quase linear, isto ,
aproximadamente uma linha reta. Nesta parte inicial da curva a carga proporcional
extenso. Quando a carga convertida para uma tenso pela diviso pela seco transversal
original e a extenso para um alongamento, a taxa da tenso para alongamento dentro desta
parte linear da curva chamada de mdulo de Young. Como ou-tros tipos este mdulo
representa a rigidez do material. Quanto maior o mdulo,maior a rigidez do material.
Mdulo secante
Em casos onde no est claro se existe uma parte linear na curva de carga/extenso, o
mdulo secante a avaliao mais apropriada para a rigidez. A tenso calculada num
alongamento especfico (muitas vezes 0.002 ou 0,2%), e a taxa desta tenso para um
alongamento especificado o mdulo secante.
Rastejamento
Devido a sua estrutura molecular um componente de plstico apresenta um comportamento
viscoelstico, isto quer dizer que as suas propriedades dependem do tempo. Num teste de
rastejamento um corpo de prova de plstico submetido a uma carga constante (e portanto
praticamente a uma tenso constante), que atua numa extremidade, e o alongamento do
plstico medido sobre um perodo de tempo. O alongamento cresce gradualmente, e isso
se chama rastejamento. Este fator deve ser considerado em projetos de componentes
plsticos. Os resultados de testes de rastejamento podem ser apresentados de vrias
para amostras cortadas a partir de produtos moldados. As amostras devem ser testadas com
o eixo longitudinal, tanto no sentido do fluxo do material, como no sentido transversal.
Testes de impacto queda
Neste tipo de teste projeteis de vrios nveis de energia so permitidos cair em cima de uma
amostra apoiada, e a mquina de teste registra a falha da amostra. Como teste de qualidade
passa/no passa, a energia de impacto preajustada pela escolha do peso do martelo e a
altura da queda (para determinar a energia de impacto em Joules, deve-se multiplicar o
peso do martelo em quilos por 9.81 e pela altura da queda em metros). Um critrio
estabelecido (por exemplo, 8 amostras de um total de 10 no devem falhar), e o nmero
necessrio de testes executado.
O procedimento para estimar a energia numrica de impacto para o material com a
espessura submetida ao teste mais demorado. A energia de impacto do projetil variada
pela alterao do peso ou pela alterao da altura de queda (uma alterao de altura
tambm altera a velocidade de impacto). Dez amostras so testadas em cada ajuste de
energia e um grfico da porcentagem de falha contra a energia do martelo(ou peso)
estabelecido num formulrio apropriado. A energia ou peso de uma taxa de fa-lhas de 50%
usada posteriormente como parmetro para a resistncia de impacto queda. Existem
mtodos normalizados para apanhar ou apoiar a amostra, como tambm um padro de
dimenses para o projetil e para a altura de queda.
A vantagem de testes de impacto queda que a pea de teste quebrar no ponto de menor
resistncia, permitindo uma comparao melhor do comportamento da pea em servio. Os
testes tambm podem ser executados numa pea moldada ou num perfil extrudado
inalterado (por exemplo, um tubo ou um pedao de filme).
Testes de impacto a queda instrumentais
Um desenvolvimento recente o teste onde monitorado o progresso do projtil ao passar
pela amostra de material. A partir da desacelerao do projtil pode ser obtido um grfico
de fora vs. tempo (ou posio). Baseado nestes dados a energia para quebrar a amostra e a
fora mxima utilizada podem ser estabelecidas, junto com o perfil do processo de impacto.
Vrias amostras devem ser testadas, porm muito menos do que no teste queda normal. A
interpretao dos resultados requer ateno e experincia apropriada.
TESTES DE RESISTNCIA A RASGOS
Produtos de moldagem delgados ou extrudados, como filmes, podem falhar quando
expostos a rasgos. O rasgo iniciado e penetra em seguida atravs da amostra. O teste tipo
Elmendorf utiliza um pndulo e empregado normalmente para testar filmes. Este teste
usado para medir a energia necessria para continuar um rasgo existente, atravs de uma
amostra de filme. A taxa de propagao do rasgo varivel e sem definio.
Um teste mais cientfico o teste de cala (trouser test). Numa amostra retangular de filme
existe um rasgo que corre paralelamente ao eixo longitudinal, a partir do centro de uma
extremidade do retngulo. As duas pernas, assim formadas, so agarradas numa mquina
de teste de tenso e afastadas. A fora necessria para propagar o rasgo fornece uma
Norma BS
Norma DIN
Tenso
Tenso-amostras
delgadas
R 527
D 638
2782/320
53455
R 1184
D 882
D 1248
2782/326
Rastejamento
Flexo
Izod
Charpy
Impacto queda
Filme
Resistncia a
rasgos Elmendorf
R 899
D 2990
4618
53444
178
D 790
782/335
53452
DIS 180
D 256
2782/305
DIS 179
D 256
2782/351
53453
D 3029
2782/306
D 1709
2782/352
53443
D 1922
Um gs o estado de uma matria que diferenciado dos estados slidos ou lquidos pela
densidade e viscosidade extremamente baixa. Vapor pode ser definido como umidade
(gua), ou outras substncias suspensas no ar, normalmente lquidas ou s-lidas. Por
exemplo, neblina ou fumaa so ambos vapores. Um lquido uma substncia que flui
livremente, porm no gasosa.
Comportamento organolptico
Na indstria de embalagem este termo significa normalmente uma alterao do gosto,
causada pela infiltrao de substncias como oxignio ou gua. Se uma emba-lagem deve
oferecer uma determinada durao de vida para o contedo, ser necessrio conhecer o
nvel de infiltrao de gua ou oxignio tolervel no produto, antes da ocorrncia de uma
mudana notvel de gosto.
Equao de permeabilidade
Permeabilidade normalmente significa a passagem de um gs ou vapor atravs de uma
barreira slida, por exemplo, atravs de um filme fino de material plstico. A
permeabilidade pode ser apresentada pela seguinte frmula:
P=
Q
a.t.dp/dx
onde so
P=
Q=
a=
t=
dp =
dx =
permeabilidade
Vrias unidades de medida esto sendo utilizadas. Conforme as normas SI, a unidade
mol/Ns; porm a permeabilidade de gases muitas vezes indicado como (10-10 cm2)
/(s.cm.Hg). A permeabilidade a vapores tambm conhecida como transmisso, muitas
vezes, indicada em (10-10 g)/(cm.s.cm.Hg).
Para obter uma escala til (por exemplo, de 1 at 100.000), as taxas de transmisso podem
ser cotadas de uma maneira diferente. A permeabilidade a gases pode ser expressa como
cm3/m2.24h, e aquela para vapores como g /m2.24h, colocando em cada caso a diferena
de presso e a espessura do filme. Numa escala de 1 at 100.000, a permeabilidade a
nitrognio de alguns polmeros seria para PVDC=1, PA6 e POM=10, SAN=50, PEAD=250
e PEBD aproximadamente 1.500. Numa escala de 1 at 100.000 a permeabilidade a dixido
de carbono de alguns polmeros seria para celulose=5, PVDC=30, PA6=180, SAN=1.080,
PEAD=3.500 e PEBD aproximadamente 17.000 at 35.000.
Fatores alterando a permeabilidade
Recipientes de metal ou vidro, quando selados corretamente, podem ser considerados
impermeveis, isto , nada passa atravs de uma barreira de metal ou vidro. Isto no o
caso com polmeros (borrachas e plsticos). Um polmero pode ficar mais permevel
quando a temperatura sobe, a permeabilidade tambm aumenta quando um material
plastificado. A permeabilidade pode ser reduzida porm mediante ramificao transversal,
cristalinidade e pelo uso de cargas, por exemplo, cargas
orientadas laminares, como mica ou flocos de PA. Uma reduo tambm possvel quando
um componente de PE moldado por sopro tratado com, por exemplo, flor antes da ejeo
(fluoretao). Se, em caso de moldagem por sopro, o parison estirado antes do sopro (para
alcanar uma orientao molecular diferente no produto soprado) a permeabilidade tambm
alterada. A coextrusao (veja MOLDAGEM POR COEXTRUSO E SOPRO) pode ser
uma outra soluo para o problema de permeabilidade. Coberturas com um material
relativamente impermevel podem ser mais uma.
Diferenas entre plsticos
Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processo. Os coeficientes de
permeabilidade de plsticos podem variar significativamente para um tipo determinado de
gs, e a permeabilidade de um plstico determinado pode variar para gases diferentes.
Dificilmente um material plstico possui uma boa barreira, tanto contra oxignio, como
contra vapor de gua, apresentando um baixo custo ao mesmo tempo. Este fato determinou
a utilizao crescente de extrudados de multicamada e de coberturas. Os fatores mais
significativos no projeto de embalagens que influem na taxa de permeao so a relao de
superfcie/volume e a espessura de parede dos recipientes. Quanto mais baixa a relao e
mais espessas as paredes, menor ser a taxa. A utilizao de maior quantia de material
porm aumenta os custos. O mtodo de moldagem pode influenciar a taxa de permeao,
em virtude da cristalinidade, ou da orientao do material termoplstico. Um maior grau de
ambos os fatores reduz a permeabilidade.
Coberturas
quando 10 cm3 de material sero necessrios para produzir um item particular. Quando um
material com uma densidade de 1,4 g/cm3 for usado, sero necessrios 1,4x10=14g de
material para cada item, e 1000 dividido por 14 seriam 71 itens por quilo.
Se a densidade do material fosse 0,9g/cm3, somente 9g de material seriam necessrios,
portanto seria possvel produzir 1000/9=111 itens de 1 kg de material. Isso significa, que o
custo por unidade de volume muitas vezes mais til do que o custo por quilograma de
material.
Densidade de compostos
A adio de cargas inorgnicas normalmente aumenta a densidade, muitas vezes estas
cargas possuem uma densidade maior do que a dos polmeros. Para calcular a densidade de
um polmero composto pode ser utilizada a frmula a seguir:
Massa Total do Composto do Polmero
Volume Total
Por exemplo, se 100g de PVC (densidade 1,4g/cm3 ) so misturados com 60g de
plastificador (densidade 0,98g/cm3 ), a densidade do composto ser :
100 + 60
100 + 60 = 1,21g/cm3
1,4 0,98
ENCOLHIMENTO
Devido ao encolhimento, a maioria dos componentes plsticos so menores que os moldes,
nos quais so produzidos.
Taxa de encolhimento
A grandeza de encolhimento difere de um material termoplstico amorfo para um material
termoplstico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento tambm
pode ser diferente de um grau de material para outro e, certamente, ser influenciado pela
mudana das condies de processamento. Uma diferena significativa tambm existe em
direes diferentes, por exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a
taxa de encolhimento normalmente indicada para cada material plstico. O encolhimento
dentro do molde indicado como porcentagem, por exemplo, 0.4%, ou encolhimento
linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou 0.004mm/mm - veja Tabela 6.
Encolhimento total
Material
ABS
Acrilonitrila butadienoestireno
0.4 - 0.7
Polietileno de alta densidade
1.5 - 4.0
Polietileno de baixa densidade
Nylon 6
1.0 - 1.5
Nylon 66
1.0 - 2.0
Polibutileno tereftalato
1.5 -2.0
PBT+ 30% fibra de vidro
Policarbonato
0.6 - 0.8
PC+ 30% fibra de vidro
Polietersulfono
0.6 - 0.8
Polioximetileno
2.0 - 3.5
Polipropileno
1.0 - 3.0
Termoplstico polieter ester
0.4 - 1.6
PP c/carga de borracha
1.0 - 2.0
Polifenileno oxido (modif.)
0.5 - 0.7
PPO+ 30% fibra de vidro
PEAD
PEBD
PA6
PA66
PBT
PC
PES
POM
PP
PEEL/ COPE
PP/EPDM
PPO
Encolhimento no molde
Pol./Pol. ou mm/mm
0.004 - 0.007
0.015 - 0.040
0.015 - 0.040
0.010 - 0.015
1.5 - 4.0
0.010 - 0.020
015 - 0.020
0.003 - 0.008
0.006 - 0.008
0.3 - 0.8
0.003 - 0.005
0.006 - 0.008
0.3 - 0.5
0.020 - 0.035
0.010 - 0.030
0.004 - 0.016
0.010 - 0.020
0.005 - 0.007
0.002
0.2
PS
PUR/TPU
PVC-U
PVC-P
SAN
SBS
Poliestireno
0.2 - 0.8
Poliuretano termoplstico
0.5 - 2.0
Poli(vinil cloreto) (rgido)
0.2 - 0.4
Poli(vinil cloreto) (plastificado)
1.5 - 5.0
Estireno acrilonitrilo
0.2 - 0.6
Estireno-butadieno-etireno
0.4 - 1.0
0.002 - 0.008
0.005 - 0.020
0.002 - 0.004
0.015 - 0.050
0.002 - 0.006
0.004 - 0.010
recipientes do tipo lata podem ser fabricados de PET, estes recipientes podem ser
transparentes quando necessrio.
Alumnio
Alumnio utilizado atualmente para fabricar latas de baixo peso, feitas de duas peas, para
bebidas carbonatadas (soft drinks). Este material tambm empregado muitas vezes na
fabricao de folhas laminadas baseadas, por exemplo, em papel revestido de PE, com uma
camada intermediria de folha de alumnio (Al). Estas fo-lhas laminadas so utilizadas
numa srie de produtos, como cartes para a embalagem de lquidos, tais como leite e sucos
de frutas.
Plsticos
Materiais plsticos de PE tornaram a garrafa de plstico aceitvel, quando nos anos de 1950
garrafas elsticas (de aperto) para detergentes foram fabricadas. Essas garrafas ofereciam
baixo peso e boa resistncia ao impacto. Hoje em dia, uma enormidade de materiais
plsticos e combinaes de materiais plsticos esto sendo utilizadas, num esforo para
vencer duas das maiores desvantagens de PE: a opacidade e/ou a permeabilidade. Agora,
devido ao desenvolvimento dos materiais, combinaes de materiais e equipamentos,
recipientes de plsticos (produzidos pela moldagem por sopro) se estabelecem firmemente,
pelo fato de serem uma alternativa atraente e de baixo consumo de energia, em relao aos
materiais tradicionais. Estes recipientes so disponveis numa grande variedade de
tamanhos, texturas, formas e cores. Os recipientes podem ser transparentes at opacos, e a
sua aparncia pode ser destacada por uma srie de tcnicas de decorao.
Outra vantagem a facilidade de configurao e o uso eficiente do espao. Formas
complexas podem ser produzidas com facilidade, por exemplo, tanques de plstico para
automveis. Plsticos em muitos casos so escolhidos tambm devido a sua rigidez e boa
resistncia quebra.
Tabela 7 Recipientes para lquidos
Aplicao
Bebidas carbonatadas
(Soft drinks)
Soft drinks
Cervejas
Cervejas
Cidras
gua
gua
gua
gua
Vinho
Vinho
Aguardente
Aguardente
Concentrado de frutas
Suco de frutas
Suco de frutas
Suco de fruta
Suco de fruta
Suco de fruta
Leite
Leite
Molhos / alimentos
Molhos / alimentos
Molhos / alimentos
leo comestvel
leo comestvel
leo p/motores e
Agentes anti-congelantes
Artigos de banho
Cosmtica
Prod. qumicos domsticos
Prod. qumicos industriais
Prod. qumicos industriais
Produtos medicinais
Produtos medicinais
Produtos medicinais
0.7 at 3.0
0.02
0.5 at 1.0
1.0 at 3.0
1.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
1.0 at 5.0
0.5 at 9.5
1.9 at 9.5
0.25 at 2.0
0.25 at 1.0
0.25 at 1.0
0.25 at 3.0
1.0 at 2.0
PET - ISBM
PVC - EBM
PET - ISBM
PVC - EBM e ESBM
PET - ISBM
PEAD/TL/EVOH/TL/PEAD - EBM
PC - EBM
PEAD - EBM
PP - EBM
PEAD - EBM
PC - EBM
PET - ISBM
PP/TL/EVOH/TL/PP - ISBM
PETG - EBM
PVC - EBM, ESBM e ISBM
PET - ESBM e ISBM
0.5 at 5.0
0.02
0.02
0.5 at 3.0
0.5 at 10.0
0.5 at 10.0
0.02
0.02
0.02
PEAD - EBM
PE/TL/PA - EBM
PVC e PETG - EBM
PVC e PEAD - EBM
PEAD - EBM
PET - ISBM
PP/TL/EVOH/TL/PP - EBM
PET - ISBM
PC/TL/EVOH/TL/PC - EBM
Mtodos de produo:
EBM = Moldagem por extruso e sopro (Extrusion blow moulding)
ESBM = Moldagem por extruso e sopro com estiramento (Extrusion stretch blow
moulding)
ISBM = Moldagem por injeo e sopro com estiramento (Injection stretch blow moulding)
Propriedades de barreira
Permeao de gases e lquidos, atravs de um recipiente plstico, pode ser um dos fatores
mais importantes que determinam a vida til do contedo. As taxas de transmisso de
oxignio, dixido de carbono e de agentes de condimento, normalmente, so de grande
interesse. Permeao uma funo de materiais, projeto e mtodo de processo. Veja
Permeabilidade a gases, vapores e lquidos.
Vazamento
O vazamento controlado pelo projeto e ajuste do selo e pelo acabamento do gargalo do
frasco. Quando o gargalo moldado por compresso, normalmente tolerncias mais
apertadas do gargalo podem ser obtidas. Tanto o tipo de rosca e o nmero de fios por
unidade de comprimento, quanto o comprimento da rosca, todos influenciam o vazamento.
Roscas reforadas (tipo butress) esto sendo utilizadas muitas vezes porque elas apertam o
selo uniformemente. Se um selo contm um material macio e resistente, tambm uma
soluo para evitar o vazamento.
Esterilizao
A utilizao de materiais plsticos para frascos, ao invs de vidro, pode significar, em
muitos casos, uma perda do estgio tradicional de esterilizao por calor, simplesmente
devido ao fato de que muitos materiais plsticos possuem uma temperatura de distoro ao
calor muito baixa. Para a embalagem de produtos esterilizados, os frascos devem ser
estreis para receber o contedo. possvel enxaguar os frascos com per-xido de
hidrognio e gua esterilizada, porm isto relativamente caro. Uma outra maneira menos
onerosa soprar os frascos com ar esterilizado e criar um ambiente estril em volta da
mquina, mediante uma cortina de ar esterilizado. O gargalo do frasco selado antes do
depsito e a estao de enchimento possui uma zona de ar purificada, onde os gargalos so
cortados antes do enchimento e da selagem dos frascos.
Identificao dos recipientes
Em alguns pases a utilizao de recipientes de plstico restrita por legislao para
proteger o ambiente contra excesso de lixo. Um esquema ou sistema para a identificao,
seleo e reciclagem de frascos, por exemplo, frascos de PET, deve ser rea-lizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe: o material reciclado pode ser usado para
fibras. A preocupao com o ambiente tem levado alguns pases ou estados a estabeleceram
leis que exijam a existncia da identificao do material de fabricao dos frascos,
mediante cdigos. Estes cdigos podem ser baseados nas normas emitidas pela instituio
para frascos plsticos dos Estados Unidas (Plastics Bottle Institution - PBI) que auxiliam na
separao de materiais antes da reciclagem. Nos Estados Unidos, aproximadamente 20% de
todos os frascos so reciclados, os materiais PEAD e PET so usados em aproximadamente
75% de todos os frascos plsticos. A coleta e a seleo de fracos na rua normal. As
preocupaes sobre a reciclagem de plsticos proibram o uso de materiais plsticos em
aplicaes do tipo lata.
Captulo 3
MANUSEIO DE MATERIAIS
Conselhos gerais
O assunto do manuseio de materiais e componentes um tema que est sendo tratado com
despreocupao em muitas empresas de moldagem. Como resultado, comum a
contaminao do material e dos produtos moldados. A causa mais freqente de
contaminao de material a gua, alm de leo e/ou graxa. Muitas vezes tempo e di-
Secagem-ar quente
TempC - Horas
Secagem-dessecao
TempC - Horas
ABS
0,2 - 0,35
HIPS/TPS
0,08
PA 6
1,6
PA 66
1,5
PC
0,16
PEBA (duro) 0,5
PEBA (macio) 2,5
PEEL
0,6
PE-HD
<0,01
PE-LD
<0,2
PE-LLD
<0,2
PET
0,03
80 - 90
70
80
85
120
80
70
90
65
65
65
135
80 - 90
70
105
105
120
80
70
120
80
80
85
135
2-4
2-3
16
16
2-4
4
6
10
3
3
3
4
2
1-2
1
12
2
3
4
2-4
1 - 1.5
1 - 1,5
1 - 1,5
2
PP-H
PP-K
PS (GPPS)
TPU/PUR
UPVC
<0,2
<0,2
0.08
0,3
<0,2
80
80
70
80
65
2
2
2-3
3
3
90
90
70
80
80
1 - 1,5
1 - 1,5
1-2
1
1 - 1,5
Preveno de condensao
Quando o material plstico levado para a oficina de moldagem necessrio permitir que o
mesmo alcana a temperatura do ambiente, para prevenir a contaminao do material por
condensao. Antes da abertura das embalagens, por exemplo, e depois do transporte do
almoxarifado, permita que as mesmas permaneam na oficina por 8 horas, isto se aplica
particularmente para os meses mais frios e em perodos de alta umidade. Nestas ocasies
aconselhvel estocar a quantidade de material, consumido em um dia, na rea de
moldagem, sem abr-lo, antes da utilizao.
Mquinas com ventilao
O contedo de gua de um material mido pode ser reduzido para um teor aceit-vel, pela
utilizao de uma mquina com ventilao; isto no apenas reduzir o contedo de gua,
mas remover tambm outras substncias, como gases (volteis) na temperatura de
moldagem, alm de possibilitar a formao de compostos com cores, com bastante
eficincia. A finalidade bsica de uma mquina de moldagem com ventilao uma
compresso e posteriormente uma descompresso da massa. Pela compresso da rosca o
material plstico fundido, matrias de contaminao so convertidas em gases, e pela
reduo da presso no material os volteis so removidos, atravs de um orifcio de
ventilao. Em seguida, a massa comprimida novamente e transportada para a parte
frontal do cilindro ou canho. As mquinas com ventilao, normalmente, no so
consideradas como mquinas de moldagem por sopro. Porm, devido s excelentes
caractersticas de mistura do projeto das roscas, nos quais elas se baseiam, so usadas s
vezes na moldagem por sopro.
Secagem no forno
Quando a secagem no forno necessria, isto pode ser feito num forno de ar quente, numa
unidade de dessecao ou num secador a vcuo. A secagem no forno (secagem por
conveco) popular, porque relativamente barata para instalar e fcil de ope-rar. Este
mtodo porm no muito eficiente e muitas vezes pode ocorrer uma con-taminao. O
material plstico colocado em camadas finas (menor que 10 mm ou 0,5 polegadas) dentro
de um forno de conveco; um forno equipado com ventilao me-lhor. As condies de
secagem para materiais diferentes esto relacionadas na Tabela 8. O tempo de secagem
indicado em horas; necessrio tomar as devidas providncias para se evitar uma alterao
do material pela perda de plastificador ou oxidao. Para evitar uma saturao do ar com
vapor de gua, uma parte do ar deve ser ventilada e as gavetas devem ser cobertas com uma
malha fina ou gaze para prevenir contaminao. Melhores condies possibilitam filtrao
e recirculao do ar para remover agentes de contaminao e economizar energia.
Clculo do tamanho do funil
Aps a secagem, o material no deve ser colocado dentro de um funil de alimentao sem
aquecimento, por um perodo de tempo prolongado, em virtude da possibilidade de
absorver umidade novamente, e porque na moldagem de materiais higroscpicos, como
ABS e PA66, isto pode produzir manchas ou marcas oblqas na superfcie dos artigos. O
consumo de material para uma combinao mquina/molde determinada deve ser calculado
(veja Manuseio de materiais) para identificar quanto material de-veria ser colocado dentro
do funil prevenindo deste modo a estocagem por tempo indeterminado. Providncias
devem ser tomadas tambm para que materiais higroscpicos no permaneam dentro de
um funil sem aquecimento por mais de uma hora.
Secagem por vcuo e dessecao
Resultados melhores de secagem so obtidos na aplicao de vcuo, durante o processo de
secagem de um material plstico. Devido s dificuldades prticas envolvidas a secagem
mediante vcuo no empregada muitas vezes na indstria de moldagem. O mtodo mais
popular a secagem por dessecao. O ar passado atravs de uma peneira molecular
dessecante que retira a gua do ar; isto abaixa o ponto de orvalho do ar para, por exemplo, 40C. O ar quente e seco utilizado em seguida para secar o material plstico.
Estes ltimos dois mtodos para secar material plstico so mais eficientes do que a
secagem no forno, eles so mais rpidos e reduzem o contedo de gua para nveis mais
baixos. Estes mtodos tomam aproximadamente a metade do tempo necessrio em um
forno de ar quente, e para alguns materiais eles so a nica maneira de alcanar um nvel de
secagem adequado.
Funis secadores e funis aquecidos
Mediante estes dois sistemas o material plstico secado ou mantido seco na mquina de
moldagem. Nos sistemas mais simples, resistncias aquecem o funil de
alimentao de metal. Este tipo de sistema til quando o material plstico foi secado em
outra unidade, para prevenir a ocorrncia de condensao. Um funil aquecido, portanto, no
necessariamente um funil de secagem. Para secar o material plstico ser necessrio
soprar ar aquecido atravs do material de moldagem durante um tempo pr-determinado.
Para obter o tempo de permanncia apropriado, o funil deve ser relativamente grande (isto
pode ser calculado como indicado no captulo MANUSEIO DE MATERIAIS). Em casos
onde o tempo de permanncia necessrio do mate-rial no mantido, os sistemas utilizados
podem ser chamados de funis aquecidos mais adequadamente do que funis secadores. A
eficincia pode ser melhorada, quando o ar secado pela passagem atravs de uma unidade
dessecante; cada mquina pode ser equipada com sua prpria unidade de desumidificao.
Eliminao de volteis
Quando um material plstico est sendo secado, a gua muitas vezes no a nica matria
contaminante que removida; matrias que ficam gasosas nas temperaturas de
processamento tambm so extradas do plstico em forma de volteis. Portanto, estes
volteis incluem gua e materiais orgnicos, como monmeros. Numa rea de moldagem
que est processando PS, por exemplo, o odor cido proveniente, muitas vezes, de
material processado de forma inadequada. Uma das substncias que causam este odor
repugnante estireno. Matrias orgnicas qumicas, tais como estireno de-veriam ser
tratadas com cuidado e respeito, j que elas so prejudicial ao corpo humano. As condies
de processamento devem ser ajustadas para minimizar a sua formao e quando elas
existem, elas devem ser eliminadas de uma maneira aceit-vel sem permitir que elas
poluam o ambiente da rea de moldagem.
Controle de volteis
O que observado muitas vezes subindo da rea do ferramental ou bocal de uma mquina
de moldagem matria voltil causada pela queima de material plstico; este material
poderia ter sado do bocal durante a operao de moldagem ou ficado aps a purgao do
sistema. muito importante manter a parte externa do ferramental/bocal ou das resistncias
isento de impurezas, caso contrrio possvel a formao de gases prejudicais. As
condies de operao, como, por exemplo, as temperaturas do canho devem ser mantidas
dentro de valores (isto , o mais baixo possvel) que minimizem
a formao de gases, e qualquer matria voltil que escape deve ser eliminada num
queimador cataltico montado em cima da mquina. Como alguns volteis, por
exemplo, alguns retardantes de chama no podem ser queimados deste modo, a rea
tambm deve ser equipada com um sistema eficiente de extrao.
COLORAO
Materiais termoplsticos amorfos so transparentes e portanto disponveis numa maior
gama de cores do que materiais termoplsticos semi-cristalinos. Em geral, porm, todos os
plsticos so disponveis, ou podem ser fabricados em uma larga variedade de cores.
Material composto
Tradicionalmente todos os produtos plsticos foram moldados de granulados coloridos,
porm, agora, devido facilidade com que as cores podem ser adicionadas na mquina,
existe uma utilizao crescente de corantes concentrados ou masterbatches em conjunto
com material natural, ou sem colorao. Materiais compostos ainda apresentam a tcnica de
colorao mais meticulosa, providenciando as cores mais precisas e reproduzveis. Esta
tcnica tambm fornece a melhor densidade de cores e mais apropriada para lotes
pequenos. Em sua maioria, produtos plsticos utilitrios esto sendo coloridos na mquina
de moldagem, enquanto materiais para plsticos de engenharia j so vendidos coloridos,
isto , de forma composta.
Masterbatches
Masterbatches podem ser slidos ou lquidos e disponveis em uma srie de cores de tais
matizes. Os masterbatches slidos so os mais populares, com aproximadamente 60% de
todas as aplicaes internas executadas com este mtodo. Estes materiais slidos podem ser
baseados numa matriz de ceras (uma matriz universal), ou no polmero bsico
(concentrado especfico do polmero). Estes ltimos concentrados so mais baratos do que
os outros. Antes da utilizao de um masterbatch universal importante verificar que seja
apropriado para o uso em conjunto com o plstico; alguns masterbatches indicam a
utilizao universal, porm esta indicao deve ser tratada com cautela. Masterbatches que
contm outros aditivos, como por exemplo, agentes absorventes de raios ultravioletas,
tambm so disponveis.
Vantagens de Masterbatches
Masterbatches podem ser utilizados mediante a mistura seca da resina com o
masterbatch e alimentao posterior da mistura para a mquina de moldagem, ou o
masterbatch pode ser acrescentado (dosado) diretamente na mquina de moldagem. A
utilizao de masterbatches apresenta os seguintes resultados:
A) Colorao menos onerosa do que com materiais compostos
B) Reduo dos problemas com poeira em comparao com o uso de pigmentos secos.
C) Custo reduzido da matria-prima devido a compra de material em estado natural, lotes
grandes podem ser obtidos
D) Estocagem simplificada, j que somente material natural comprado e armazenado.
A utilizao de misturas com masterbatches tambm pode causar problemas.
O mais comum uma leve diferena de cores entre mquinas diferentes, devido
falta de preciso no equipamento de dosagem. Outro problema a separao do
masterbatch do plstico dentro do funil de alimentao, quando misturas secas esto sendo
usadas. Mesmo com estas desvantagens os masterbatches slidos so amplamente usados.
Colorao lquida
Mediante este sistema o corante dispensado numa matriz lquida resultando num
masterbatch lquido, que pode ser facilmente dispensado ou dosado durante o
processamento. Apesar do otimismo, corantes lquidos no so usados freqentemente hoje
em dia. As aplicaes mais sucedidas parecem ser em corridas longas, utilizando uma cor,
onde uma dosagem precisa para uma colorao uniforme pode ser estabelecida e mantida.
Um dos problemas maiores a limpeza na separao; outro manter a preciso de
dosagem. Geralmente a colorao lquida no popular na moldagem por sopro.
Colorao seca
A maneira menos onerosa de colorir plsticos atravs do uso de corantes secos, porm a
principal desvantagem a tendncia de ser um processo sujo e poeirento. Para manter a
consistncia de cores durante uma corrida de produo (isto , melhorar a meticulosidade e
consistncia) saquinhos ou caixas com a quantia correta para embalagens de 25 quilos ou
embalagens maiores so disponveis. Durante a utilizao de corantes secos, imperativo
que a superfcie do granulado esteja coberta uniformemente com o corante para alcanar
numa substncia
no plstico; estes
Como hidrato de
o maior contedo
Efeitos especiais
Alguns pigmentos e tintas podem ser usados para apresentar efeitos visuais alm de cores,
tais como efeitos metlicos, perolados, fluorescentes e fosforescentes. Materiais baseados
em alumnio podem ser usados para obter cores metlicas prateadas e ligas de cobre so
utilizadas para obter cores metlicas douradas. Para alcanar um efeito perolado ou de
madreprola, ser necessrio usar um pigmento de placas com alto ndice refrativo, como
por exemplo, carbonato bsico de chumbo. Corantes fluorescentes podem dar uma cor mais
brilhante do que tintas e pigmentos normais, porque eles absorvem luz invisvel e emitem
luz visvel. Os corantes fosforescentes se comportam de maneira similar, porm a luz
emitida como incandescncia, isto , eles ficam acesos no escuro.
Comparao
A quantidade de tintas utilizadas hoje em dia relativamente pequena e a maioria dos
sistemas de colorao baseada em pigmentos, principalmente inorgnicos. O motivo disso
geralmente que pigmentos inorgnicos possuem melhor resistncia luz e estabilidade
trmica, eles tambm tm menor tendncia migrao e melhor opacidade do que os
orgnicos. Porm, pigmentos orgnicos possuem melhor resistncia tintura e apresentam
cores mais brilhantes e limpas do que os inorgnicos.
Utilizao
O pigmento inorgnico mais utilizado o dixido de titnio e o pigmento orgnico mais
usado o negro-de-fumo. O dixido de titnio utilizado tanto em forma anatsio como
em forma rutlio. A forma rutlio usada principalmente por ser mais bri-lhante, mas a
forma anatsio preferida quando a espessura do produto se aproxima do tamanho das
partculas do pigmento (como na produo de filmes delgados). Dos pigmentos que
transferem cor (pigmentos cromticos), os inorgnicos mais importantes so xidos de
ferro, cdmios, amarelos de cromo e laranjas de molibdnio; azuis e verdes ftlicos so os
pigmentos orgnicos mais usados. Estes pigmentos esto sendo utilizados muitas vezes em
forma de masterbatch, onde a concentrao de pigmentos pode estar na faixa de 40 at
60%; em contrapartida o masterbatch pode ser usado no nvel de 1%.
Incorporao
A maioria dos artigos plsticos so da mesma cor por inteiro. Para obter uma cor uniforme
o corante deve ser incorporado durante um estgio de plastificao, isto , sob condies de
cisalhamento e altas temperaturas. O corante deve ser escolhido em primeiro lugar para
resistir a tais condies. A maioria dos pigmentos orgnicos entra em colapso rapidamente
quando a temperatura passa dos 290C, e alguns somente resistem a 240C por um perodo
de tempo curto, por exemplo 5 minutos. Uma co-lorao da superfcie possvel mediante
tingimento aps a produo ou aplicao de uma camada (skinning) durante a produo. A
aplicao de camadas possvel tanto para moldagem por injeo como para extruso. Este
mtodo est sendo usado em DMC moulding, para colocar uma camada dura e resistente
a arranhes em uma ou ambas as faces do artigo; uma mistura de resina/vidro pulverizada
dentro do molde antes da moldagem. A moldagem por coextruso e sopro outra maneira
de reduzir o uso de corantes.
REPROCESSAMENTO
Quando artigos defeituosos, parisons ou rebarbas esto previstos para serem recuperados
eles devem ser examinados cuidadosamente, e somente o material isento de contaminao e
mudanas de cor deve ser usado. Porque uma prtica comum misturar material virgem
(novo) com material recuperado (modo), e quando o material recuperado contaminado,
uma grande quantia de material rejeitado ser produzida novamente. Se isto no for
verificado, o problema facilmente sair de controle. Portanto, seja implacvel em rejeitar
qualquer material ou sistema de alimentao suspeito de contaminao, isto , somente
recupere o material de boa qualidade.
Inspeo regular
Mantenha coberto todo o material que deve ser recuperado. Mantenha o moinho e os
recipientes de armazenamento isentos de impurezas. Inspecione as facas do moinho
regularmente para verificar se existem facas quebradas, sem corte ou gastas, e substitua-as
quando necessrio. Coloque o material recuperado em equipamento que retire poeira ou
impurezas, fragmentos de metais e gua. Trate-o depois como mate-rial novo, ou seja,
armazene o material recuperado dentro de recipientes fechados numa dispensa limpa e seca.
Misture-o com material virgem na proporo exatamente especificada.
Regranulao na mquina
A regranulao do material recuperado tambm pode ser efetuada na mquina de
moldagem, mediante uma unidade automtica ou semi-automtica de regranulao. Aps a
regranulao deste material, o mesmo misturado, muitas vezes automaticamente, com
material virgem na taxa especificada, e realimentado diretamente no funil da mquina de
moldagem. Este tipo de processo tem duas vantagens distintas: ele mi-nimiza o risco de
contaminao e reduz a necessidade de secar materiais higroscpicos novamente. Apesar
deste tipo de unidade necessitar de espao precioso em volta da mquina de moldagem, a
mesma utilizada largamente nas empresas de moldagem por sopro, devido grande
quantia de rebarbas envolvidas.
DETECO E IDENTIFICAO DO MATERIAL
A identificao completa da maioria dos polmeros pode ser muito difcil ou quase
impossvel. Porm, o que necessrio, em muitos casos, a separao ou reconhecimento
de lotes de materiais cuja identificao foi perdida. Nestes casos o uso de testes simples
justificado.
Testes simples
Os testes simples incluem um exame preliminar, como tambm densidade, ponto de
plastificao e comportamento no aquecimento (veja Tabela 9). Estes testes devem ser
executados na seqncia indicada; se a determinao da densidade alta, por exemplo,
maior de 1,7g/cm3, o material provavelmente deve ser um polmero com flor, e neste caso
o teste de aquecimento no deve ser executado em razo do perigo da fumaa envolvida.
Nos testes de aquecimento somente uma amostra pequena deve ser utilizada pela mesma
razo, e os devidos cuidados so necessrios para evitar a inalao da fumaa.
Exame preliminar
O componente ou o material deve ser examinado quanto transparncia, mtodo de
fabricao, resistncia ao corte etc. Um exame deste tipo pode apresentar uma indicao
significativa a respeito do material utilizado. As dimenses e o peso do componente devem
ser anotados.
Densidade
Em muitos casos a densidade absoluta ou gravidade especfica do material no exigida; o
que exigido um valor aproximado. E pode ser obtido pela verificao se o material
afunda ou flutua dentro de um nmero limitado de lquidos. Os lquidos podem incluir gua e cloreto de magnsio saturado; a gua possui a densidade de
1g/cm3 (gravidade especfica =1), e o cloreto de magnsio tem densidade de 1,34g/cm3
(gravidade especfica =1,34). Veja tambm o captulo sobre densidade e a Tabela 9.
Comportamento no aquecimento
Materiais termoplsticos amolecem no aquecimento, enquanto os termorrgidos, no.
Quando a temperatura chega a um ponto determinado eles entram em decomposio. Um
material termoplstico amorfo amolece sobre uma faixa maior de temperaturas, do que um
material termoplstico semi-cristalino; estes possuem um ponto de plastificao bem
determinado. Em muitos casos, este teste pode ser combinado com o teste a seguir.
Ponto de plastificao
Novamente no exigido um valor muito preciso. A maneira mais simples de se obter um
valor aproximado pelo aquecimento de uma amostra pequena numa placa metlica
quente, enquanto o aumento da temperatura est sendo registrado; deve ser usada uma taxa
de aumento da temperatura de aproximadamente 50C (120F) por hora (veja Tabela 9
referente aos detalhes de alguns pontos de plastificao).
Identificao de recipientes
Em alguns pases a utilizao de recipientes de plstico restrita por legislao, para
proteger o ambiente contra lixo. Um esquema, ou sistema de identificao, seleo e
reciclagem de recipientes como, por exemplo, garrafas de PET, deve ser realizado por
fornecedores e consumidores. A tecnologia existe; o material recuperado utilizado para
fibras. A preocupao com o ambiente levou alguns pases, ou estados dentro destes
pases, a criarem leis que exigem que frascos de plstico levem cdigos, que identifiquem o
material de fabricao. Estes cdigos podem ser baseados naqueles publicados pelo
Instituto de Frascos Plsticos (Plastics Bottle Institute) dos Estados Unidos, que auxiliam
na classificao antes da reciclagem. Aproximadamente 20% de todos os frascos nos
Estados Unidos so reciclados - os materiais PEAD e PET perfazem aproximadamente
75% de todos os frascos plsticos. Coleta e separao na rua normal. As preocupaes
sobre a reciclagem de plsticos proibiram a utilizao de materiais plsticos em aplicaes
do tipo lata.
Tabela 9A Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro
Abreviao
C
do material
Cor natural
Densidade
Tg
Tm
HDT em
(sem carga)
g/cm3
266 psi
ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PA 6
PA 66
PC
PEEL
PET
PP
UPVC
PS
1,02-1,06
0,95-0,96
0,92-0,93
0,92-0,93
1,12-1.14
1,13-1,14
1,20
1,18-1,20
1,34-1,39
0,90-0,91
1.30-1,40
1,03-1,06
130-138
107-116
121-124
210-221
266
190-199
54-26
166-175
-
7-104
69-85
76
138
103
49-60
60-77
77-102
88-121
150
73
74-104
100-110
Cor natural
Gravidade
Tg
Tm
HDT
(sem carga)
especfica
266 psi
ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PA 6
PA 66
PC
PEEL
PET
PP
UPVC
1,02-1,06
0.95-0,96
0,92-0,93
0,92-0,93
1,12-1,14
1,13-1,14
1,20
1,18-1,20
1,34-1,39
0,90-0,91
1,30-1,40
190-250
302
163
165-220
265-280
225-240
250-255
410-430
510
375-390
490-500
330-347
-
170-220
155-185
167
280
215
120-140
140-170
PS
transparente
1,03-1,06
Tg =
Tm =
HDT=
Temperatura vtrea
Ponto de plastificao
Temperatura de deflexo ao calor
212-230
170-215
Captulo 4
O SISTEMA DE MOLDAGEM POR SOPRO
SISTEMA DE ACIONAMENTO
O sistema de acionamento de uma extrusora composto de motor, redutor, os elementos de
interligao e o mancal de presso da rosca. Este sistema previsto para suportar a rosca
dentro do canho e para transmitir a rotao rosca, numa velocidade que foi escolhida
dentro de uma ampla faixa de rotaes. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar
constante, mesmo com a variao da carga da rosca ou da temperatura do sistema de
acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve vencer a resistncia da rosca, tambm
em rotaes baixas. O momento de toro e a velocidade determinam a necessidade de
potncia do sistema.
Motores de corrente contnua
Este tipo de motor o mais popular em extrusoras modernas. Eles so controlados
mediante um circuito de estado slido que retifica a corrente alternada de alimentao. O
custo do circuito de estado slido depende do nmero de tiristores. Quando apenas trs
tiristores esto sendo utilizados, a voltagem retificada tem uma ondulao de 180 Hz e um
fator de forma de 1,05. Com o aumento do nmero de tiristores para seis, a freqncia de
ondulao aumenta para 360 Hz e o fator de forma para 1,01. Um alisamento maior pode
ser efetuado mediante filtragem, que mais fcil em altas freqncias. A ausncia de uma
voltagem equilibrada provoca perda de calor no motor e reduo da eficincia. A eficincia
geral destes motores depende de seu tamanho, da carga e da velocidade. A tabela a seguir
indica as eficincias tpicas disponveis nos eixos, para motores na faixa de potncia de 15
at 100 kW (20 at 133 HP).
Eficincia do motor em %
Carga plena
Carga mdia (50%)
Rotao mxima
Rotao mdia (50%)
89
86
87
84
Numa diminuio maior da rotao, a eficincia fica reduzida para 50%. Motores mais
potentes tendem a ser mais eficientes do que motores pequenos. Alm de ser um dos tipos
tambm da aplicao. Utilizando-se uma extrusora com 150 mm (6) de dimetro, por
exemplo, a potncia do motor pode variar entre 160 kW e 280 kW, de acordo com o
produto a ser produzido, como indicado na tabela a seguir.
Polmero
Produo
lbs/h
Chapas
Revestim.tubos
Filme soprado
Filamentos mult.
PMMA
HDPE
LDPE
PP
1260
1150
2000
1750
Produo
kg/h
Potncia
kw
570
520
904
791
160
230
280
280
Potncia
HP
215
310
375
375
Para fornecer um guia das exigncias de potncia que se pode esperar para dimetros
diferentes, a tabela seguinte indica valores aproximados, presumindo-se a utilizao de uma
extrusora de canho liso sem ventilao e uma relao de L/D (comprimento/dimetro) de
aproximadamente 24:1. Caso um canho ranhurado seja utilizado sero necessrios
aproximadamente 50 kW (65 HP) a mais, e em caso de uma extrusora ventilada deve-se
acrescentar mais 30 kW (40HP) de potncia.
Dimetro da extrusora
Potncia kW
38mm (11/2)
64mm (21/2)
89mm (31/2)
114mm (41/2)
152mm(6)
230mm (8)
12
40
85
130
230
400
Potncia HP
16
50
115
175
310
530
Redutor
Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques
constantes dentro da faixa de velocidades, a potncia disponvel cresce linearmente com a
velocidade. Para a potncia mxima, portanto, o motor deve ser operado perto da
velocidade mxima. Para combinar a velocidade mxima do motor com a velocidade
mxima da rosca, utilizado um redutor com uma taxa de reduo entre 10:1 e 20:1. A
capacidade de transmisso de potncia do redutor equiparada com a potncia mxima do
motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal esto sendo usadas (normalmente em dois
estgios) a eficincia do redutor alta (96-98 %). A manuteno regular destes redutores
Presso Axial
psi
Mpa
75
3000
4000
5000
6000
7000
8000
6,45
2,72
1,33
0,80
0,51
0,35
20,7
27,6
34,5
41,4
48.3
55,2
3,87
1,63
0,80
0,48
0,30
0,21
150
3,23
1,36
0,67
0,40
0,25
0,17
O CANHO
Estamos presumindo que a mquina utilizada seja do tipo de rosca nica, porque este tipo
o mais popular. So a rosca e o cilindro da extruso ou canho que interagem para
transportar e plastificar o material e para gerar presso no material plstico. muito
importante que isto seja feito de maneira controlada, j que necessrio produzir material
plastificado uniformemente, de composio constante, e numa taxa controlvel e
constante. Para alcanar isto, o canho deve ser executado com grande preciso; o erro total
de desalinhamento aps a usinagem deve ser menor que a metade da folga entre canho e
rosca.
Configurao do canho
Tendo em vista que as presses geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros
de extrusoras ou canhes devem ser fabricados para resistir a estas altas presses. Eles so
fabricados a partir de tubos de ao ligado de parede grossa, e so normalmente previstos
para operar at a uma presso de 5000psi (~350 bar), resistindo a uma presso mnima de
rompimento de 10.000 psi (~700 bar). A abertura de alimentao normalmente integrada
ao canho ou incorporada a uma pea fundida separada (situada entre o canho e o redutor),
e aproximadamente do tamanho do dimetro do canho (a refrigerao da zona de
alimentao muito importante para evitar a formao de pontes no funil de alimentao,
bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canho existem provises
para a fixao do ferramental (cabeote), mediante uma pea de adaptao.
Aquecimento por zonas
Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canho dividido em zonas ou regies.
Cada uma destas zonas equipada com o seu prprio sistema de aquecimento, ou sistema
de aquecimento/refrigerao (no caso de uma rosca de compresso zero, a primeira zona
ser de alimentao refrigerada com gua). A menor mquina convencional ter trs zonas,
mquinas maiores podem ter doze zonas. Cada uma controlada por um sensor de
temperatura e pelo equipamento associado, por exemplo, um regulador de temperatura com
circuito PID. Deve-se observar que a temperatura da massa a mais importante, e que as
temperaturas do canho servem apenas como guia. Se voc no possui experincia em
processar um grau particular de material, comece com o ajuste mais baixo recomendado.
Para uma mquina determinada, os ajustes reais do canho para alcanar esta temperatura
da massa podem depender tambm, por exemplo, da rotao da rosca ou da contrapresso.
Ventilao
Na extruso de alguns materiais e em algumas mquinas existe a necessidade de ventilao
do canho; isto necessrio para o escape de gases. Na maioria dos casos este gs apenas
ar, porm, pode ser tambm vapor de um composto da resina, por exemplo um monmero.
Se este gs no puder escapar ele ser comprimido pelo fluxo da massa e levado at o
ferramental, onde expandir formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gs,
antes que chegue ao ferramental, a massa descomprimida parcialmente ao longo do
canho; isto feito pela reduo ou pelo aumento do dimetro do ncleo da rosca. Existe
neste ponto do canho uma abertura de ventilao e os vapores podem escapar atravs dela.
Esta abertura pode ser fechada, quando no for necessria ventilao.
Canhes resistentes ao desgaste
O conjunto de rosca e canho operam num ambiente muito agressivo, que pode causar
severos problemas de desgaste. Para melhorar a resistncia do canho ao desgaste este pode
ser revestido com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente
pode ser fundida durante a fabricao do canho, ou o revestimento pode ser inserido
posteriormente (por exemplo, na recuperao de uma mquina com desgaste). Estas
unidades montadas so conhecidas como canhes bimetlicos, eles so utilizados, muitas
vezes, quando compostos abrasivos esto sendo processados (em casos da extruso de
materiais como vinil cloreto, at materiais de revestimento mais resistentes corroso
podem ser aplicados). Alguns canhes so temperados pela nitretao da face interna; estes
canhes nitretados no possuem a mesma durao que os canhes temperados. Em virtude
da dureza do canho acabado, todas as operaes de usinagem, por exemplo, furos para os
sensores de temperatura devem ser executados num estgio anterior. Como mais fcil
repor uma rosca do que um canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca.
Canhes ranhurados e roscas de compresso zero
Quando uma rosca convencional est sendo usada para extrudar um material plstico, uma
grande quantidade de calor est sendo gerada devido taxa de compresso da rosca. Para
evitar esta gerao de calor, hoje em dia, so fabricadas mquinas que possuem roscas de
compresso zero, isto , a profundidade do filete da rosca a mesma em todo o seu
comprimento. Este tipo de rosca no capaz de produzir uma boa mistura, porm isto pode
ser melhorado pela incorporao de uma parte misturadora (por exemplo, com entalhes
longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas roscas de compresso zero
normalmente so usadas em conjunto com canhes, que possuem ranhuras longitudinais na
zona de alimentao do canho. Os conjuntos com canhes ranhurados so considerados
essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas de
produo, e estes conjuntos fornecem uma produo consistente, mesmo com uma variao
de contrapresso no cabeote, por exemplo, devido programao do parison. Para
mquinas de moldagem por sopro estes canhes so disponveis em dimetros de at 90
resistncias da massa. mais comum utilizar sees misturadoras na parte final das roscas
(veja seo sobre ROSCAS).
Filtrao da massa
Com o uso crescente de material recuperado existe um interesse maior na filtrao da
massa. Isto j um problema quando rebarbas de coextruso so reaproveitadas, porque se
presume que a decomposio ou degradao das camadas de interligao poderia causar a
formao de material mido, que bloqueia o ferramental. Nestes casos, deve ser
considerada a utilizao de um pacote de telas intercambiveis durante a operao. Um dos
maiores problemas a disponibilidade de espao na rea do cabeote, que j
congestionada.
A ROSCA
Presumimos que o tipo de mquina utilizada seja uma mquina de rosca nica, uma vez
que este tipo o mais popular. A rosca e o cilindro de extruso ou canho interagem para
transportar e plastificar e para gerar presso dentro do material plstico. Condio essencial
que isto seja feito de uma maneira controlada, j que ser necessrio obter um material
uniformemente plastificado, de composio constante, e numa taxa constante e controlada.
Detalhes da rosca
Partimos da suposio que as mquinas foram equipadas com uma rosca de uso geral, caso
no especificada diferentemente. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal
muda ao longo do comprimento da rosca; ela maior na regio do funil de alimentao e
menor prxima da ponta da rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compresso
para compensar a reduo efetiva de volume, que ocorre na fundio do granulado plstico.
A taxa de compresso est relacionada com a profundidade do canal, portanto se a
profundidade 9,48 mm (0,373) por baixo do funil e 3,18 mm (0,125) na ponta da rosca,
a taxa de compresso ser de 3:1. As roscas tpicas de uso geral possuem uma taxa de
compresso de aproximadamente 2,0 at 2,5 e uma relao de comprimento/dimetro (L/D)
de 20:1 at 24:1. Alguns dos termos utilizados para descrever ou definir uma rosca so
indicados na Figura 4.
Zonas da rosca
As roscas tpicas de uso geral que so instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca
nica possuem trs zonas distintas: a zona de alimentao, a de compresso (ou
plastificao) e a de transporte. A zona de alimentao comea na parte traseira do funil de
alimentao e possui uma profundidade constante. Em seguida o dimetro do ncleo da
rosca cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentao at o incio da zona de
transporte, onde o ncleo permanece constante novamente. A zona de alimentao
corresponde a aproximadamente 50% do comprimento efetivo da rosca, a zona de
compresso (ou transio) a 30%, e a zona de transporte a 20%. Porm, muitas mquinas,
particularmente aquelas utilizadas para PE de alto peso molecular, esto equipadas
atualmente com uma rosca de compresso zero em conjunto com um canho ranhurado.
Roscas especiais
Como as roscas de uso geral so previstas para processar a maior gama possvel de
materiais plsticos, pode-se dizer que elas no so a resposta ideal para a extruso de um
material especfico, como por exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material
termoplstico semicristalino deve fornecer uma quantia maior de calor, do que uma rosca
projetada para um material termoplstico amorfo. Quando uma mquina dedicada
produo de um plstico especfico por um perodo de tempo prolongado, vale a pena
pensar em comprar uma rosca especial.
Roscas compridas
Para mquinas de moldagem por sopro um comprimento normal de rosca 20D, isto , a
rosca possui uma relao de comprimento/dimetro (L/D) de 20:1. Estas mquinas
normais so disponveis tipicamente para PE em dimetros de at 120 mm (4,724), e
para PVC em dimetros at 90 mm (3,5). A geometria da rosca depende do material a ser
processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser equipadas com refrigerao
interna da rea na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canho so disponveis, por
exemplo, com uma relao de comprimento/dimetro de 24:1. Estas unidades de maior
portanto se utiliza tambm uma seo misturadora de pinos aps o misturador Maddock.
Este arranjo permite que a massa fique homogeneizada trmicamente depois do processo de
cisalhamento. Existem, ainda, outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo
Maddock entre duas sees misturadoras.
Roscas de barreira
O filete de uma rosca convencional de entrada nica muitas vezes fica cheio de uma
mistura de plstico slido e de massa plastificada. Isto , a parte slida flutua ou nada na
massa plastificada e a rosca tem dificuldade em apanhar a resina slida. Para melhorar a
capacidade da extrusora de produzir uma massa mais uniforme, esto sendo utilizadas
roscas de barreira de duas entradas. Isto significa que a rosca possui duas entradas de filetes
separadas pelo topo do filete; quando a resina entra em estado de plastificao ela
transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um princpio de separao de
depsitos para a massa e a resina slida, resultando em melhor produo por rotao e em
diminuio da temperatura da massa.
Roscas resistentes ao desgaste
O conjunto de rosca e canho opera num ambiente muita agressivo que pode causar srios
problemas de desgaste. Alm de possibilitar condies corretas de operao, a resistncia
da rosca ao desgaste pode ser melhorada de vrias maneiras, por exemplo, pela nitretao
profunda, at uma dureza de 67Rockwell C. Isto melhora a resistncia ao desgaste,
protegendo-a de ataques qumicos e evitando tambm a adeso e a decomposio do
plstico na rosca. No necessrio que a rosca seja de uma nica composio, porque as
partes de maior solicitao podem ser protegidas separadamente. A rosca poderia ser feita
de ao temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com uma
liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a
rosca do que o canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca.
Velocidade perifrica da rosca
Uma parte do calor necessrio para plastificar a resina o resultado da rotao da rosca,
uma rotao maior resulta em maior temperatura. O motivo disso o aumento da
velocidade perifrica da rosca e, conseqentemente, um aumento do grau de cisalhamento.
Em virtude da importncia da velocidade perifrica da rosca, em mquinas maiores ela
deve girar mais lentamente do que em mquinas menores, diminuindo a taxa de
cisalhamento e evitando um sobreaquecimento local. A velocidade de rotao tambm
varia de material para material. O material PVC rgido, por exemplo, limitado a uma
velocidade perifrica mxima de 0,25 m/s (15 m/min. ou 50 ps/min.), enquanto para
outros materiais mais resistentes ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores.
Calor de cisalhamento
O esforo exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em
calor (cisalhamento tambm ocorre quando o material plstico forado do bocal de um
0,25
= 159 rpm
30 x 0,0000524
CABEOTES E FERRAMENTAS
Na moldagem por extruso e sopro cabeotes simples ou mltiplos de extruso so
disponveis para a produo de parisons simples ou mltiplos. Normalmente, at quatro
cabeotes podem ser colocados numa mquina para materiais trmicamente estveis (por
exemplo, PE), enquanto dois cabeotes so o mximo para UPVC (em alguns casos
possvel uma quantidade maior).
Os critrios de projeto
Basicamente o ferramental um corpo de metal que configurado como um canal interno
de fluxo. Este canal de fluxo pode ser dividido em trs partes que so: a seo de adaptao
ligada ao canal de sada da extrusora, a seo de distribuio, que divide a massa de forma
apropriada, e a parte que mantm a seo transversal necessria no canal de fluxo, antes da
massa alcanar a fenda de sada.
Critrios gerais
No projeto ou na avaliao de ferramentas existem certos critrios gerais que podem ser
aplicados. A exigncia principal produzir a forma correta do extrudado, isto , a seo
transversal. Muitas vezes isso envolve o alcance de uma espessura
constante no extrudado (por exemplo, em filmes, chapas, tubos, revestimento de cabos
etc.). Na moldagem por sopro o conjunto de extrusora/ferramental pode ser configurado
para produzir uma seo transversal no constante. Normalmente, a forma necessria
circular, porm outras sees podem ser produzidas, por exemplo, ovais, se a forma do
produto exigir tal configurao. Contudo, o ferramental deve ser projetado presumindo-se
que uma espessura constante ser necessria.
Espessura constante
Para satisfazer a exigncia de uma espessura constante o ferramental deve apresentar as
seguintes caractersticas:
a) fornecer um taxa uniforme de fluxo do material na fenda de sada
b) fornecer uma massa com a mesma temperatura em toda a rea da fenda de sada
c) fornecer uma massa que apresente a mesma condio recente de cisalhamento para toda
a rea da fenda de sada.
O no cumprimento de qualquer um dos critrios acima pode resultar em distribuio de
espessura defeituosa no extrudado. As partes do extrudado que so mais quentes em relao
massa, em geral sofrero uma deformao maior e ficaro mais finas do que o restante da
massa. A natureza viscoelstica do plstico fundido faz com que o material se lembre da
maneira como foi deformado. Esta memria de curto prazo (alguns segundos na
temperatura de processamento), porm as condies de cisalhamento dentro deste perodo
podem alterar, por exemplo, a rigidez da massa e o comportamento de expanso.
Evitar a degradao
Uma degradao dentro do ferramental deve ser evitada. Isto implica em canais de fluxo
lisos sem mudanas do tamanho do degrau. Degraus no canal de fluxo podem apresentar
reas onde a massa pode ficar parada por um perodo prolongado e degradar
posteriormente; partculas de polmero preto degradadas so levadas ento at o fluxo da
massa, e portanto ao extrudado. O ferramental deve ser projetado para que exista uma
reduo contnua da seo transversal, na medida em que a sada se aproxima, de modo que
a taxa de cisalhamento tambm cresa na aproximao da sada (este acrscimo da taxa de
cisalhamento no deve cruzar para uma regio de fluxo diferente onde ocorre, por exemplo,
um escorregamento de parede).
Outra fonte de decomposio ou degradao uma montagem defeituosa ou um mal ajuste
do ferramental. Qualquer vazamento no ferramental possibilita entrada de ar e uma rpida
degradao da massa.
O tempo de permanncia da massa dentro do ferramental tambm determina o grau de
contaminao. O tempo mdio de permanncia dentro do ferramental a taxa de peso do
polmero fundido contido no ferramental, em relao taxa de expulso. Por exemplo, se
um tubo de 380 mm (15) contm aproximadamente 91 kg (200 lbs.) de PVC rgido
fundido, e se a taxa de expulso 500 kg/h, isto , 8,3 kg/minuto (ou 1100 lbs./h,
respectivamente 18,3 lbs./min.), o tempo mdio de permanncia ser 91:8,3 (ou
200:18,3)=11 minutos. O peso do material dentro do ferramental pode ser determinado por
experimentao ou por clculo. No ltimo caso, o volume do ferramental deve ser
calculado e depois multiplicado pela densidade do polmero fundido. No caso de PVC, a
densidade em estado fundido de aproximadamente 1200 kg/m3, em comparao a uma
densidade de 1400 kg/m3, temperatura ambiente. A possibilidade de degradao pode ser
reduzida pela diminuio do tamanho dos canais internos. Observe que o clculo acima
somente indica o tempo de permanncia mdia no ferramental. O material no centro do
canal de fluxo est sujeito a uma passagem mais rpida, enquanto o material mais prximo
das paredes do ferramental leva um tempo muito maior.
Mudanas do grau do polmero
Muitas vezes, durante a produo, ocorre uma mudana do grau do polmero e o tempo de
troca depende da rapidez com que a composio do extrudado efetua a mudana para o
novo material. A configurao do ferramental afeta o tempo de troca, e ferramentais com
baixos tempos de permanncia, sem reas onde o polmero pode ficar preso, devem ser
preferidos. Devido ao comportamento de fluxo nos canais do ferramental o material novo
aparece primeiro no centro do extrudado, e o material mais velho permanece um tempo
maior nas camadas externas.
Acabamento de superfcie
O acabamento de superfcie do extrudado afetado pelo projeto do ferramental. Para um
acabamento melhor o comprimento da rea localizada aps a seo de distribuio deve ser
razoavelmente grande e o ngulo da rea de transio deve ser baixo. Observe porm que
com um ngulo muito baixo, o comprimento do ferramental fica maior, o que no uma
vantagem.
Bloqueio
O bloqueio dos canais de fluxo por contaminao ou massa degradada pode ocorrer quando
os canais so muito estreitos. Por esta razo, a largura mnima de um canal no deve ser
menor do que 0,75 mm ou 0,03.
Contrapresso
A contrapresso causada pela resistncia do ferramental ao fluxo uma considerao muito
importante. Quando a presso necessria para forar o material atravs do ferramental na
taxa correta de produo muito alta, existe a tendncia de estirar e distorcer os parafusos,
causar vazamento nas juntas, aumentar as exigncias de potncia da extrusora e,
possivelmente, aumentar o trabalho e a quantia de calor de cisalhamento gerado na resina,
como tambm o desgaste da rosca e da extrusora. Por outro lado, uma presso muito baixa
pode provocar defeitos na distribuio da espessura de parede, efeitos de soldagem no
aquecimento dentro do ferramental fornece proteo e posiciona a fonte de calor perto dos
canais. Deve-se tomar cuidado para no posicionar as resistncias muito prximas dos
canais. Apesar das consideraes mecnicas, existe uma distribuio no uniforme de
temperatura na vizinhana imediata de cada elemento. A temperatura fica mais uniforme
com o aumento da distncia de uma srie de resistncias de cartucho.
Na colocao das resistncias dentro do ferramental deve existir um ajuste apertado (fenda
mxima de 0,25mm ou 0,01) entre a parte externa do cartucho e o ferramental. Qualquer
fenda provoca um ponto mais frio prximo a ela e um ponto mais quente no outro lado do
cartucho, reduzindo a vida til do mesmo.
Resistncias de cinta ou placa
Estas resistncias so fixadas na parte externa do corpo do ferramental e apresentam um
sistema de aquecimento menos oneroso do que os aquecedores internos. Devido ao seu
posicionamento elas esto sujeitas danificao e so menos eficientes, em termos de
consumo de potncia, do que aquecedores internos. Estas resistncias devem ser usadas em
conjunto com termopares profundos e controladores de temperatura de trs pontos. So
necessrios os devidos cuidados durante a colocao para que haja um bom contato trmico
entre a resistncia e a superfcie do ferramental, em toda a rea da resistncia. Qualquer
contaminao provocar um ponto mais quente na resistncia e uma reduo da vida til da
mesma. Se uma srie de resistncias de cinta estiver sendo utilizada ser necessrio
deslocar os pinos de fixao, porque uma linha reta de elementos de fixao provocar uma
faixa fria no ferramental.
Aquecedores fundidos
Aquecedores fundidos de liga de alumnio com elementos internos de aquecimento podem
ser fabricados para possibilitar um ajuste mais apertado na parte externa do ferramental.
Mesmo sendo mais caros do que resistncias de cinta, a sua expectativa de vida maior,
eles oferecem uma melhor uniformidade de temperatura e a densidade de energia pode ser
maior (at 50 Watts por polegada quadrada ou aproximadamente 8 Watts por centmetro
quadrado).
Dimensionamento de elementos de aquecimento
O dimensionamento da taxa apropriada de potncia para elementos de aquecimento
importante para assegurar que o ferramental est aquecendo a uma temperatura prevista
num tempo razovel, e para providenciar, ao mximo possvel, um aquecimento uniforme
das partes diferentes do ferramental e do sistema de extruso. Isto reduzir o risco
envolvido em aquecer um sistema contendo uma massa de polmero solidificada.
O peso do metal a ser aquecido em cada zona de aquecimento controlada separadamente
determinado. O tempo previsto para alcanar a temperatura apropriada escolhido e a
potncia da resistncia calculada mediante o conhecimento do calor especfico do ao e
do aumento da temperatura necessria. Suponhamos que a parte do ferramental a ser
aquecida pese 159kg ou 350 libras. Neste exemplo, imaginamos que seja necessrio
aumentar a temperatura de 21 at 204C (70 - 400F) em 30 minutos. Para calcular a
corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto
de alimentao. Devido a este fato existe uma diferena inerente entre os dois lados do
cabeote. Uma configurao cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos
canais para baixo, e a providncia de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anis) do lado de alimentao do cabeote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Porm, qualquer alterao nas condies de operao, ou uma mudana do plstico
utilizado, invalidar a balana do projeto e, portanto, a mangueira produzida no se tornar
uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeotes de alimentao lateral est na linha de soldagem
produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do
torpedo. Neste caso, uma faixa fina ou regio de espessura e cor diferente muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material. Uma soluo definitiva seria a produo por coextruso. O fluxo da massa
dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas so juntadas novamente dentro
de mesmo cabeote. A linha de soldagem de uma mangueira est situada no lado oposto ao
da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balano entre as duas.
Cabeotes com alimentao na parte superior
Uma configurao mais simtrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeote de
alimentao superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa direcionada para o centro,
na parte superior do mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do
cabeote. Ilhas em forma de jato so utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o
reajuntamento posterior da massa, devido a passagem pelas ilhas, produz um distrbio no
caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira. Uma linha de soldagem
pode ser observada, e o parison ou produto no perfeitamente redondo. Estas linhas de
soldagem reduzem a resistncia do produto ao longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas. Elas no correm toda a largura do canal de fluxo, isto , do topo do cabeote
at o torpedo numa linha reta. Cada ilha comea na parte superior, conectada a um anel
circular (suporte), e este anel conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que
deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, at 12 ilhas podem ser usadas em
cabeotes maiores. Uma outra tcnica para melhorar o produto sobrepor as correntes da
massa pela alimentao em nveis diferentes.
Uma vantagem da configurao por alimentao superior o baixo volume total
dos canais de fluxo no cabeote. Isto fornece um perodo curto de permanncia, e por este
motivo este tipo de configurao utilizado extensivamente para PVC (Cabeotes para
PVC tambm so polidos intensivamente na parte interna). Estes cabeotes
possibilitam uma mudana rpida de cores. O tamanho mximo de aproximadamente
200 mm (8).
Cabeotes com bocas de abertura varivel
Na moldagem por sopro o uso de um parison de seo transversal constante, muitas vezes,
resulta num produto de seo transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a
taxa de sopro diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para
compensar este defeito.
Variao longitudinal
Durante a produo do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para
menor, de acordo com as exigncias do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou ncleo) e
o bocal que trabalham em conjunto devem possuir inclinaes diferentes, de modo que
quando um se movimenta em relao ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o ncleo
possui uma cabea tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado cabeote divergente,
e quando o ncleo possui uma cabea cnica, o conjunto pode ser denominado cabeote
convergente ou cabeote cnico. A utilizao de um tipo ou outro pode afetar a
expanso do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilizao de um cabeote
divergente pode resultar numa expanso pequena do parison, enquanto o uso de um
cabeote convergente resultar numa expanso notvel. Este tipo de expanso significa que
a resposta a uma programao do parison no muito expressiva. A utilizao de um
cabeote do tipo cogumelo, porm, resultar num maior dimetro do parison para um
tamanho determinado.
Alterao da concentricidade
Quando um parison circular uniforme transformado num frasco circular, a espessura da
parede do produto final no ser uniforme; ela ser mais grossa na linha de partida. A
espessura poderia ser deslocada mediante o uso de um ncleo oval - porm a diferena
entre o eixo maior e o eixo menor no deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm.
Isto um sistema fixo.
A fenda do bocal de uma rea transversal determinada pode ser alterada durante a produo
do parison para produzir uma mangueira de forma no circular. Isto pode ser feito pela
distoro dos lbios do bocal, ou a distoro da forma do ncleo. Esta distoro pode ser
efetuada manualmente mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidrulico,
como por exemplo, o sistema PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em
extrudados de dimetro grande.
Alterao contnua da espessura de parede
Durante a produo de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se
alterar ou controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinao de
controle axial e radial da espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de
controle que regula a abertura do bocal, para adequar a espessura do parison s exigncias
do produto. Esta regulagem efetuada por um sistema hidrulico separado do sistema da
mquina. Este sistema de controle pode monitorar e controlar tambm a rotao da rosca da
extrusora, os movimentos do cabeote acumulador e a seqncia do ciclo.
Canhes ranhurados
Material usinado
Al
St
BeCu
Material fundido
Al
St
BeCu
Durabilidade
Soldagem/Conserto
Resistncia corroso
Condutibilidade trmica
M
L-M
L
H
L
L
L
L
H
M
H
M
H
H
H
H
M
M
M
H
L
L
L
L
Dimenses
A diferena entre as dimenses do molde e as dimenses de uso final dos produtos
moldados depende de um nmero de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o
encolhimento aps a moldagem e o ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de
encolhimento depende do grau do material utilizado, dos aditivos usados com este grau, das
condies de moldagem, da configurao do molde e da configurao do produto moldado,
por exemplo, das espessuras das sees e da distribuio de espessura de parede. Por este
motivo, quaisquer valores de encolhimento so cotados somente em carter orientativo; em
geral o valor real depende da experincia ou do trabalho em prottipos. O encolhimento
transversal s vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em sees mais
pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras
regies.
Em alguns materiais, como termoplsticos semicristalinos, um encolhimento de psmoldagem significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de sees delgadas e moldes
bastante frios, provocando uma refrigerao de choque. Aps a operao de moldagem
ocorre uma cristalizao posterior do material termoplstico, resultando em um
encolhimento maior, o que pode ser controlado por recozimento. Com alguns materiais, por
exemplo, PA 66, quantias significativas de gua podem ser absorvidas enquanto parados;
isto resulta em outra alterao dimensional, que pode ser acelerada pelo condicionamento
em gua fervendo aps a produo. Em geral as tolerncias que podem ser obtidas em
moldagem por sopro no so da mesma preciso daquelas obtidas por injeo. A moldagem
por injeo permite tolerncias mais estreitas do que a moldagem por extruso e sopro.
Requisitos de refrigerao
Os melhores resultados de refrigerao podem ser obtidos de materiais no-ferrosos (estes
materiais possuem maior condutibilidade trmica), com canais de refrigerao rasos (perto
da cavidade), menor distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de gua (veja
tambm a seo sobre refrigerao de moldes). Porm, a exigncia mais importante a
uniformidade mxima da espessura de parede do produto.
Ventilao do molde
Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num perodo muito
curto de tempo, com a finalidade de deixar a superfcie do produto moldado conforme
especificado e para oferecer uma taxa de refrigerao apropriada ao artigo. O tipo mais
simples de ventilao so ranhuras ou fendas ao longo da linha divisria do molde; estes
so de uma profundidade de aproximadamente 0,01 at 0,03 mm (0,004-0,012) em moldes
pequenos e podem chegar at 0,5 mm (0.02) em moldes grandes. As aberturas de
ventilao devem ter uma largura de aproximadamente 3 at 6mm (0,12-0,24). Os furos
para remover o ar de sees rebaixadas ou de letras no devem ser maior do que 0,2 mm
(0,008) de dimetro. Pinos e anis inseridos com ventilao fornecem um auxlio til para
a sada de ar em moldes. Bujes de metal poroso so usados para esta finalidade, as marcas
que eles deixam nos artigos podem ser toleradas.
Acabamento de superfcie
Em muitos artigos grandes o acabamento de superfcie requerido pode variar de um
acabamento do tipo casca de laranja at uma texturizao. E nestes casos uma boa
ventilao garantida, ou alcanada pela rugosidade de superfcie da cavidade do molde,
que pode ser obtida por jateamento do molde com areia ou gros de xido de alumnio. O
tamanho do gro normalmente utilizado a partir de 0,05 at 2 mm (0,02-0,08). Quando
um artigo brilhante necessrio, a cavidade do molde tambm deve ser lisa e polida com
alto brilho. As superfcies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilao
extremamente eficaz.
Linha divisria do molde
A taxa de inflao e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condies de produo
determinam o perfil da linha divisria do molde. Sees transversais elpticas so divididas
na direo do maior dimetro e sees transversais retangulares so divididas em paralelo
ao lado mais comprido. Uma diviso em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a
uniformidade da espessura de parede. Apesar de que alguns configuraes e rebaixos
excessivos no podem ser moldados dada impossibilidade de abrir o molde, um certo grau
de compensao pode ser obtido, pela variao da linha divisria e pela orientao do
componente dentro do molde. Uma orientao correta no molde pode minimizar um
afinamento do artigo.
Zona de esmagamento
Em moldagem por extruso e sopro a linha divisria do molde deve incluir uma zona ou
rea perfilada, que providencia a solda no parison. Em geral esta zona no maior do que
80% da largura da base do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide
com a parede lateral do artigo. Este tipo de configurao enfraqueceria o artigo,
possibilitando uma falha prematura por rachar em condies ambientais ou por
empilhamento. Qualquer alterao brusca da seo transversal deve ser evitada. Alguns
componentes fabricados de plsticos de engenharia podem necessitar de uma zona de
esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com
bolsas para a rebarba e reas de distribuio. A zona de esmagamento providencia a solda,
mas ela tambm configurada para possibilitar uma remoo fcil da rebarba. A geometria
da zona de esmagamento, a velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido
determinam a resistncia da solda. A largura do canto de esmagamento deve ser a mais
estreita possvel, porm isso depende do material de construo do molde e do tamanho da
cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem rebaixos, e devem ser
chanfrados em direo cavidade do molde. A largura mnima dos flancos 0.4 mm ou
0,016, porm, em geral o valor est em torno de 0,5 a 2,5 mm (0,02-0,1). Para recipientes
menores de PEAD, o valor pode ser 0,75 mm (0,03), e para recipientes maiores o valor
pode chegar at 2-3 mm (0,08-0.12). O ngulo dos flancos de aproximadamente 30.
Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente requerem uma barragem atrs da
zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto.
Comprimento do parison
Quando no existe um alongamento significativo, o comprimento necessrio do parison
para um peso determinado do frasco pode ser calculado com bastante preciso, utilizando a
frmula a seguir:
L=
W
C D t S2
= 3,142
D = dimetro mdio da fenda anular em cm ou polegadas
t = fenda anular em cm ou polegadas
S = taxa de acrscimo de um polmero, dependente do material plstico utilizado, como
tambm da temperatura e da taxa de cisalhamento. Alguns valores sugeridos para a taxa de
acrscimo de PEAD e PP a 200C so os seguintes:
PEAD = 1,49 a 10s-1
PP-H = 1.61
PP-H = 1.91
PP-H = 2,05
Pinos de sopro
Dependendo do processo de produo utilizado sero necessrios diferentes tipos de pinos
de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de
sopro com buchas de corte para a calibrao do gargalo (a ltima verso ainda pode ser
equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automtico da rebarba
do gargalo).
Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por fora hidrulica. Quando
possvel deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos
normalizados ou modulados, permitindo deste modo a troca rpida dos pinos de sopro e
buchas de corte sob condies de produo. O pino de sopro deve ser construdo de
preferncia de um material mais malevel do que o material da rea de esmagamento do
molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino
deve possuir uma forma cnica e deve ser refrigerado por gua.
O SISTEMA DE CONTROLE
Os modernos sistemas de controle so baseados em microprocessadores, e mquinas de
moldagem por sopro no so uma exceo. Um sistema deste tipo no apenas capaz de
executar funes de controle, mas permite a avaliao de erros e funes estatsticas. Os
controles baseados em microprocessadores no necessariamente produzem melhores
produtos, ou possibilitam uma produo mais rpida. Porm, eles podem produzir os
produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a seguir.
Reprogramao
Uma reprogramao de seqncias da mquina para a adaptao a condies especiais
mais fcil do que com a utilizao de controles por rels. As seqncias de operao da
mquina podem ser alteradas por um aparelho de programao de campo para incorporar
movimentos ou seqncias especiais. Operadores podem controlar os programas para
adaptar modificaes ou at novos processos. Os parmetros da mquina, do processo e da
seqncia do processo podem ser armazenados no controlador mediante, por exemplo, um
carto magntico para facilitar o ajuste e melhorar a sua consistncia. Apesar do fato de que
a mquina no produzir componentes idnticos aqueles produzidos na corrida anterior,
por causa da prpria natureza e de material diferente, a nova corrida produzir
componentes mais prximos possveis aos da produo original, mediante alguns ajustes.
Adaptao universal
O fabricante da mquina pode equipar todas elas de configuraes similares, com o mesmo
tipo de controlador; variaes podem ser obtidas pela variao do programa. Os processos
de fabricao sero simplificados e os custos sero reduzidos. Uma mquina mais verstil
pode ser apresentada, mesmo se os custos esto equiparados aqueles de outros sistemas
de controle.
Segurana
Sempre ser necessrio verificar se a mquina est ajustada e se est sendo ope-rada nas
temperaturas especificadas nas fichas de processos. Isso muito importante porque a
temperatura afeta tanto o acabamento de superfcie do artigo como a produo. O que
merece ser destacada a temperatura da face interna do cabeote, que deve ser verificada
usando, por exemplo, um instrumento de medio.
As medies devem ser verificadas durante a operao de extruso e moldagem, e as
temperaturas das resistncias devem ser ajustadas com a finalidade de manter as
temperaturas internas necessrias. Todos os pontos do cabeote e bocal, como tambm do
molde, devem ser equipados com sensores de temperatura, e os valores medidos devem ser
registrados.
Aquecendo a mquina
Veja a seo PROCEDIMENTOS INICIAIS.
Calor gerado pela rotao da rosca
Uma vez que uma extrusora ou uma mquina de moldagem por injeo foi colocada em
operao, o calor necessrio para plastificar o material pode ser gerado tanto pelas
resistncias de aquecimento do canho, como pelo esforo em girar a rosca (esta quantia de
calor pode ser calculada quando o calor especfico do material conhecido, e quando a
diferena entre a temperatura de processamento e a temperatura gerada tambm
conhecida). O calor gerado pela rotao da rosca pode ser tanto, que em muitas mquinas
as resistncias de aquecimento no sero ligadas, uma vez que a extrusora opera na
velocidade do processo (quando uma mquina foi projetada para operar sem aquecedores
externos, chamada de extrusora adiabtica). Quando as resistncias no esto sendo
ligadas, o ponto de ajuste dos controladores foi ultrapassado e o material est saindo do
bocal numa temperatura maior do que a especificada. Este calor excessivo deve ser
removido. Por este motivo, a refrigerao do canho muitas vezes necessria para evitar a
decomposio da resina ou taxas de produo excessivamente baixas.
Calor de cisalhamento
O esforo consumido para girar a rosca e bombear o material para a frente convertido em
calor. Calor de cisalhamento tambm gerado quando o material plstico forado do
bocal de um cabeote acumulador ou na moldagem por injeo e sopro. Como existe um
cisalhamento do material, este calor chamado de calor de cisa-lhamento. Ele no
distribudo uniformemente pelo material, mas maior onde a taxa de cisalhamento for
maior, e pode ser to alto ao ponto de causar sobreaquecimento local, por exemplo, nos
cantos dos filetes da rosca, no caso de processamento de UPVC. Uma vez que uma
decomposio deste material ocorre, ela pode se estender rapidamente. Para um material
determinado a quantia de calor de cisalhamento depende da velocidade e do dimetro da
rosca (veja tambm a seo REFRIGERAO). Quando possvel, o tamanho da mquina
deve ser adaptado produo prevista. possvel, por exemplo, se conseguir a produo
exigida com uma extrusora pequena em alta rotao, ou com uma extrusora de maior
dimetro em rotao mais baixa. Provavelmente, ser constatado que a extrusora maior est
Introduo de calor
Uma vez que a extrusora colocada nas condies de operao, o calor necessrio para
plastificar o material pode partir tanto das resistncias de aquecimento do ca-nho, como do
esforo de girar a rosca. A mquina deve ser operada de modo para mi-nimizar a quantia de
calor friccional e evitar a gerao de excesso de temperatura (veja a seo Aquecimento).
Isto muito importante porque algumas mquinas no possuem meios de remover o calor
excessivo, isto , elas no possuem um sistema de refrigerao no canho. Em caso da
gerao de calor excessivo normalmente mais rpido remov-lo durante o processo de
produo (extruso), j que a massa pode ser misturada, facilitando a transferncia de calor.
Refrigerao do canho
Os sistemas de refrigerao so operados base de ar ou gua. Estes sistemas so atuados
ou comutados normalmente pelos mesmos instrumentos de controle do sistema de
aquecimento; usualmente as zonas de refrigerao so como as zonas de aquecimento. Os
sistemas mais simples so sopradores de ar ou ventiladores, que so ligados quando a
temperatura pr-ajustada for ultrapassada, e aps o aquecimento for desligado. O sistema
pode ser composto de elementos de aquecimento embutidos num isolamento de cermica e
montados dentro de uma carcaa de ao inoxidvel, e cada zona pode ser equipada com um
ventilador centrifugal montado acima do canho.
Refrigerao do bloco do funil
Para assegurar um livre acesso de material na zona de alimentao da rosca, gua de
refrigerao passada em volta do bloco do funil de alimentao. A taxa de fluxo e a
temperatura da gua de refrigerao so importantes, pelo fato de que elas afetam a maneira
de plastificao do material dentro do canho. Quando a gua que passa em volta do funil
retirada da rede, ela pode estar sujeita a variaes de temperatura pela estao vigente, por
exemplo, a temperatura pode ser 3C ou 38F no inverno, e 23C ou 73F no vero. Este
tipo de variao pode afetar a temperatura da massa e causar variaes no produto.
melhor utilizar um sistema de recirculao de gua de circuito fechado, porque este sistema
economiza gua e evita a formao de resduos.
Refrigerao da rosca
A refrigerao da rosca normalmente efetuada pela circulao de gua, atravs de um furo
que parte da extremidade traseira da rosca. Esta refrigerao normalmente feita para sanar
um problema de alimentao ou para melhorar a mistura. No primeiro caso apenas ser
necessrio refrigerar a rosca na zona de alimentao, enquanto no segundo ser necessrio
furar a rosca em todo o seu comprimento. Isto seria quase at a ponta da rosca. Neste caso,
a gua de refrigerao congela uma camada de material na ponta da rosca e,
conseqentemente, aumenta a taxa de compresso da mesma. A eficincia de mistura
aumenta, porm, a produo fica mais baixa e o consumo de energia sobe. Uma grande
desvantagem, em ambos os casos, que a temperatura real da rosca normalmente no
conhecida.
Todas as partes da mquina sopradora e dos moldes devem ser equipadas com medidores
de fluxo para o meio de refrigerao ( por exemplo, rotme-tros) e com instrumentos de
medio para a temperatura. Os valores medidos devem ser registrados no protocolo de
ajuste e verificados em intervalos especficos.
Evitar o uso de ar comprimido
Em muitas reas, ar comprimido utilizado automaticamente para muitos traba-lhos, onde
um soprador simples ou ventilador seria suficiente. Quando um ventilador pode ser usado,
ao invs de ar comprimido, muitas vezes menos oneroso.
Efeito da temperatura da massa
muito importante manter a temperatura da massa em baixos valores especficos; com um
aumento desta temperatura o tempo de refrigerao tambm aumentar. Considere o
exemplo a seguir: Uma chapa de PE, de 3,5mm de espessura foi refrige-rada num molde de
220 para 60C (428 - 140F), num tempo de 38 segundos. Pela reduo da temperatura
inicial, de 220 para 200C (428 - 392F), o tempo de refri-gerao foi reduzido para 34
segundos. Uma nova reduo de temperatura de 220 para 180C (428 - 356F) diminuiu o
tempo para 31 segundos. Numa corrida de moldagem, a economia de um segundo no ciclo
de refrigerao pode representar uma boa quantia de dinheiro.
Tabela 10A Contedo de calor de alguns materiais para
extruso e moldagem
Abreviao
Entalpia
Densidade
Tg
Tm
Temp.processo
Temp.Dif.
Calor especfic
g/cm3
Tp C
Tp-T20
kJ/kgK
88-120
240
220
2,050
0,952-0,965
0,917-0,932
- 20
130-137
110-125
215
185
195
165
3 ,375
2,780
0.918-0,935
115-128
215
195
3,200
1,12-1,14
50
210-220
250
230
3,060
1,13-1,14
57
265
280
260
3,075
1.17-1,20
90-105
220
200
1,900
220
200
2,850
185
165
2,790
kJ/kg
ABS
450
PEAD
PEBD
460
PELBD 0.
620
PA 6
700
PA 66
800
PMMA
380
PP
570
PPVC
1,02-1,06
0,900-0,910
1,16-1,36
5
75-105
165-175
-
UPVC
300
TPS
1,30-1,50
75-105
195
175
1,700
1,03-1,06
85-100
200
180
1.970
Gravidade
Tg
Tm
Temp.processo
Temp.Dif.
especfica
Tp F
190-250
465
395
0,490
0,952-0,965
265-280
420
350
0,806
0,917-0,932
230-257
365
295
0,664
0.918-0,935
40-262
420
350
0,764
1,12-1,14
410-430
80
410
0,731
1,13-1,14
510
535
565
0,734
430
360
0,454
430
360
0,681
Tp-T70
Calor especfico
Btu/lbF
Btu/lb
ABS
195
PEAD
280
PEBD
195
PELBD
265
PA 6
300
PA 66
340
PMMA
165
PP
245
PPVC
195
UPVC
130
TPS
150
1,02-1,06
1.17-1,20
0,900-0,910
195-220
-
335-347
1,16-1,36
165-220
365
295
0,666
1,30-1,50
165-220
385
315
0,406
1,03-1,06
185-212
390
320
0,470
Q=
q
Cp x T
A moldagem deve ser iniciada somente aps a produo de uma massa satisfatria durante
a purgao. Em muitos casos isso feito atravs de operao manual, isto , o operador
comea cada parte do ciclo de moldagem pelo aperto de um boto para alcanar a
seqncia correta de operaes.
Quando o molde for fechado e apertado, por exemplo, a presso de fechamento pode ser
verificada. Um parison produzido e sua temperatura e aparncia geral verificada. Provas
dos artigos so produzidas enquanto as condies so ajustadas gra-dualmente. O
comprimento do parison, as presses e as velocidades so aumentadas (velocidade de
injeo e rotao da rosca), at obteno de produtos satisfatrios (veja Comeo da
Moldagem (operao automtica). Mudanas rpidas muitas vezes no economizam tempo,
devido ao alcance de temperaturas excessivas. Verifique periodicamente se o funil est com
a quantia de material adequada (isto , verifique o nvel do material plstico e a
alimentao do corante), significa tambm verificar se o material no est vazando em
volta da rea do adaptador do bocal. A qualidade do produto verificada, e quando
satisfatria (isenta de espuma ou partculas no plastificadas), a corrida de moldagem pode
ser iniciada. Caso um outro material tenha sido utilizado para a purgao, este deve ser
removido antes do comeo da moldagem.
Comeo da moldagem (operao automtica)
A moldagem por operao automtica somente deve ser iniciada aps a produo de uma
massa satisfatria durante a operao de purgao. Os ajustes da mquina so aqueles
baseados em experincia ou aqueles obtidos durante a operao manual.
Comece a moldagem no ciclo automtico ou semi-automtico, utilizando tempos de ciclo
pr-determinados (mesmo que estes possam ser calculados, eles so baseados normalmente
em experincia, e obtidos durante a operao manual). Ajuste as condies gradualmente
at obter um produto com a qualidade desejada e na taxa de produo prevista. Aps cada
ajuste, permita que a mquina se equilibre por um tempo razovel (aproximadamente 6
artigos), antes de efetuar outro ajuste. Em mquinas de extruso intermitente ajuste o tempo
de refrigerao at o artigo ser ejetado sem distoro e, somente depois, ajuste a velocidade
da rosca para preencher este tempo.
Alterao de condies e verificao dimensional
Uma vez em operao, a aparncia, a cor, e o peso (ou as dimenses) do produto so
verificados e comparados com os valores previstos ou especificados. As velocidades ou
ajustes so alterados at o produto estar de acordo com as especificaes. importante
levar em conta que qualquer alterao deve ser antecipada com cuidado, e que ela deve ser
feita gradualmente, porque qualquer mudana, por exemplo, na velocidade da rosca, no
aumentar apenas a taxa de produo, mas tambm a temperatura. Portanto, as alteraes
devem ser feitas uma por vez. necessrio permitir um equilbrio da mquina e anotar o
efeito da mudana, caso contrrio ningum saber o que est acontecendo e grandes
quantias de refugo sero produzidas.
Registro das condies de produo
Nunca se deve esquecer que o objetivo da moldagem produzir artigos com qualidade prdeterminada, a um custo especfico. Para alcanar isto essencial manter registros corretos.
Em muitas mquinas, isso possvel mediante o aperto de um boto, porm, em casos onde
isto no praticvel, uma ficha de processo apropriada deve ser confeccionada
inicialmente, e, em seguida, amostras do produto devem ser coletadas periodicamente
durante a corrida, para referncia futura.
MONITORAMENTO DO PROCESSO
Uma vez que a extrusora ou mquina de sopro ajustada e est operando, muito
importante assegurar que valores como a temperatura e a presso da massa, sejam
consistentes. Quando a temperatura ou a presso esto sujeitas a variaes, o produto
tambm varia. A velocidade da rosca da extrusora ou de outro equipamento tambm deve
permitir um controle preciso. Estes ajustes ou parmetros no so os nicos que devem ser
mantidos a valores constantes; a ficha de processo da mquina indicar as necessidades de
registro e monitoramento. Antes que alguma coisa possa ser controlada ela deve ser capaz
de ser medida.
Medies
Os valores variveis de um processo, como a temperatura e a presso, so medidos atravs
de um sensor ou transdutor (um transdutor de temperatura chamado de termopar). Os
sinais de sada do transdutor so enviados para uma unidade de indicao (display), onde
podem ser mencionados do modo analgico ou digital e/ou registrados. A indicao de
parmetros de processo, como temperatura e presso da massa, pode ser extremamente til
e pode possibilitar um aumento significativo de produtividade. Por este motivo o display
deve permitir uma leitura clara e fcil. Para evitar perda de informaes o equipamento
no deve ser abafado excessivamente (isso feito para permitir uma leitura mais estvel).
Muitas vezes os sinais de sada do display somente so registrados se alguma coisa estiver
errada, porm uma indicao das condies corretas muito til. O display tambm pode
ter alarmes incorporados para valores excessivos ou insuficientes, para exibir alertas
quando o processo est sujeito a variaes.
Temperatura da massa
As temperaturas da resina quente (da massa) so medidas por termopares de temperatura. A
temperatura da massa deve ser mantida constante, uma vez que qualquer variao implica
na viscosidade ou facilidade de fluxo do material. Quando a tempe-ratura fica muito alta o
material plstico queima ou entra em degradao (a degradao tambm depende do tempo
de permanncia do material dentro do canho). As variaes de temperatura podem ser
equilibradas pelo uso de um misturador esttico entre a ponta da rosca e o cabeote, na
moldagem por sopro mais freqente porm, se utilizar uma seo misturadora na prpria
ponta da rosca. No emprego de roscas de compresso zero, em conjunto com um canho
ranhurado e uma seo misturadora, possvel aumentar a produo mediante uma massa
de baixa temperatura. Um equilbrio do dimetro da rosca com a relao L/D
(comprimento/dimetro) tambm pode possibilitar uma reduo da temperatura da massa.
Porm, para uma mquina determinada, condies de operao sensatas, o uso de um bom
sistema para o controle de temperatura (PID) e de um sistema de refrigerao bem
configurado, o caminho mais simples de se produzir uma massa de baixa temperatura.
Medio da temperatura da massa
A temperatura da massa pode ser medida por um termopar (ou termoelemento), ou pela
tcnica de purgao do material ao ar.
Quando a temperatura da massa medida dentro da mquina, a distncia da ponta do
sensor at a parede do canho deve ser de aproximadamente 6 mm (0,25) para mi-nimizar
erros. Os termopares que fazem parte do sistema de controle devem ser embutidos no
canho, o mais profundo possvel, por exemplo, at 6 mm da face interna.
A tcnica de purgao do material ao ar, ou a medio de temperatura durante a purgao,
mais comum porque mais simples de se realizar, porm devidos cuidados so necessrios
para se evitar acidentes. recomendado o uso de luvas resistentes ao calor, culos de
segurana ou protees da face. Deposite o material plstico numa prancha no metlica
resistente ao calor, remova-o da rea do bocal e insira a ponta do instrumento de medio
imediatamente na massa, depois recarregue o canho ou acumulador. Em seguida, repita
esta operao, efetuando uma nova medio, mexendo a ponta do instrumento na massa e
anotando a temperatura mais alta. A temperatura mais alta medida a temperatura da
massa.
Tempo de permanncia no canho
A taxa de decomposio de plsticos depende tanto da temperatura como do tempo de
exposio. Um plstico pode ser degradado, por exemplo, pela exposio curta a uma alta
temperatura, ou por uma exposio mais demorada a uma temperatura mais baixa. Por este
motivo, o tempo de permanncia do plstico no canho importante, porque ajuda a
determinar a temperatura do material, a distribuio de temperatura e a taxa de degradao.
Presso da massa
A presso da massa medida ou sentida por um transdutor de presso da massa, que
localizado, caso exista, no orifcio de sada de material ou bocal. Devido a sua localizao,
estes itens s vezes so chamados de transdutores de presso de bocal. Estes transdutores
so teis, porque eles podem melhorar a produtividade e a eficincia, porm eles so
facilmente danificados, e por este motivo, muitas vezes, no so vistos na produo. Eles
podem ser encontrados mais freqentemente em reas de coextruso, onde a presso gerada
no bocal usada para controlar a espessura da camada. Com o desenvolvimento da
moldagem por sopro, a utilizao destes transdutores deve aumentar, j que a produtividade
e o rendimento podem ser melhorados pela utilizao dos mesmos.
Medio de presso e temperatura da massa
Na moldagem por extruso e sopro estas duas variveis importantes podem ser medidas
com certa facilidade, mediante a colocao de um anel entre a extremidade do canho e o
cabeote, isto , entre os flanges de conexo. Este anel deve ser configurado com furos e
roscas apropriados para a fixao dos sensores da massa. Quando uma ponte em forma de
jato conecta os dois lados opostos do anel, os termoelementos podem ser alojados nesta
ponte. A ponta dos sensores deve ter uma distncia de aproximadamente 6 mm (0,25) das
paredes da ponte. Os sinais de sada dos sensores devem ser registrados.
Rotao da rosca
A taxa de rotao da rosca determina quanto material plstico est sendo bombeado para a
frente e para fora do bocal, ou dentro de um cabeote acumulador. Esta taxa de
bombeamento tambm controla ou afeta a mistura, a temperatura da massa e as variaes
da temperatura da massa. A velocidade da rosca, portanto, deve permitir um ajuste preciso,
uma leitura clara e uma consistncia de rotao (dobrando-se a rotao da rosca, a
produo aumentar em aproximadamente o dobro na moldagem por extruso e sopro).
Portanto, a mquina de moldagem deve possuir uma indicao da rotao da rosca, e o
motor da extrusora deve ser potente o bastante para manter a velocidade constante. Caso
contrrio, ocorrero variaes de velocidade quando a temperatura da massa for muito
baixa ou quando existir uma mudana na forma de alimentao.
Controle de qualidade
Em componentes plsticos produzidos pelo processo de moldagem percebeu-se que existe
uma correlao prxima entre a configurao final do componente (como peso, tamanho e
acabamento) e as condies de produo, como temperatura da massa e velocidade da
rosca. Isto quer dizer que possvel verificar, em muitos casos, se os artigos so
satisfatrios, sem efetuar medies nos prprios produtos. Durante cada ciclo, parmetros
selecionados so medidos e comparados com valores ajustados ou memorizados. Caso os
valores medidos estejam dentro dos limites pr-selecionados, o artigo julgado como
aceitvel pelo sistema de controle. Quando os valores medidos no se encontram dentro da
faixa delimitada, o produto rejeitado, ou posto em separado para que uma pessoa
qualificada emita uma opinio a respeito do uso do artigo.
Aquisio de dados de processo
Para assegurar o controle de qualidade, o monitoramento de parmetros de processo tem
recebido bastante ateno. Os consumidores finais exigem, cada vez mais, garantias para
que um componente determinado esteja apto para a finalidade proposta. Isto importante,
por exemplo, em recipientes para produtos qumicos perigosos e tanques de combustvel
para carros. As consideraes de responsabilidade do produto determinam que os registros
de produo devem ficar arquivados por um perodo de tempo razovel. Caso necessrio,
estes registros podem ser apresentados sob demanda para suportar uma reivindicao. A
temperatura e a presso da massa etc,
todos podem necessitar de registro - veja Registro das Condies de Produo. Uma funo
de alarme pode ser atribuda a cada um dos parmetros registrados; caso um valor no se
encontre dentro dos limites pr-selecionados o produto pode ser rejeitado. Esse sistema
pode ser uma parte do pacote de controle de qua-lidade. Com um sistema de controle
baseado em microprocessadores o controle de qualidade pode ser aplicado on-line.
DETECO DE DEFEITOS
Na deteco de defeitos essencial dispor de um mtodo lgico e sistemtico de
tratamento. Tambm essencial comear com uma srie de termos inconfundveis, isto ,
os termos ou palavras usadas devem ser entendidas por todos os envolvidos. Os defeitos
devem ser descritos claramente e todas as causas possveis devem ser exa-minadas. Os
efeitos da irregularidade devem ser levados em considerao e, aps a identificao da
causa, os passos necessrios devem ser seguidos para eliminar o defeito e evitar uma nova
ocorrncia. Um esquema sugerido de sete pontos (sugesto original feita por J. Boun) o
seguinte:
1) Denomine o defeito. Isto parece bvio, mas alguns defeitos recebem uma va-riedade de
termos. Por exemplo, marcas de espirros podem ser chamados de marcas de mica ou
listrados de prata. Portanto, tenha certeza que todos os envolvidos sabem exatamente do
que se trata. Decida que termo deveria ser usado e mantenha esta deciso.
2) Descreva o defeito. Descreva o defeito nos termos mais simples possveis sem atribuir
qualquer provvel causa. Deste modo a mente fica liberada de qualquer preconceito para o
prximo estgio do esquema, que investigar a causa do defeito.
3) Investigue a causa do defeito. Isto pode ser um processo demorado, j que envolve
consideraes do material, da mquina, do molde e do processo. So recomendadas as
seguintes diretrizes:
Material - Verifique as referncias do grau de material e assegure que o grau e tipo
corretos esto sendo utilizados. Cheque a existncia de contaminao no material e
verifique se a matria-prima est de acordo com as especificaes do fabricante. Quando a
falha ocorre com lotes diferentes do material do mesmo fabricante, ou com um material
equivalente de um fabricante diferente, isso indica que o defeito no deve estar no material.
Cheque o material recuperado, anotando particularmente as mudanas nas caractersticas de
processamento.
Mquina - Verifique o funcionamento da mquina, por exemplo, presses, tempera-turas,
velocidades e tempos. Quando o defeito aparece ocasionalmente ou intermitentemente, isto
indica, em geral, um defeito no funcionamento da mquina, por
exemplo, devido a um temporizador defeituoso.
Molde - Assegure que o molde est montado e ajustado apropriadamente, verifique se todas
as partes do molde esto nas temperaturas corretas, e se todas as partes mveis esto
lubrificadas e se movimentam com facilidade.
Processo - Verifique se as presses, temperaturas, velocidades e tempos esto ajustados
corretamente, de acordo com o protocolo de ajuste e de acordo com as recomendaes do
fornecedor da matria-prima. Quando a falha desaparece no deslocamento do molde para
uma outra mquina, o defeito ser provavelmente devido s condies de processamento
utilizadas e/ou consistncia de produo na mquina original. Se a falha desaparece
quando a mquina operada por uma pessoa diferente, o defeito pode ser de um elemento
humano envolvido no processo. Verifique a velocidade e a regularidade do ciclo de
Descrio:
Causas possveis:
Recurso sugerido:
Defeito:
Descrio:
Causas possveis:
Recurso sugerido:
Defeito:
Causas possveis:
Recurso sugerido:
Descrio:
Defeito:
Descrio:
Causas possveis:
Recurso sugerido:
Defeito:
Descrio:
Causas possveis:
Recurso sugerido:
ENCERRAMENTO
Um procedimento sensato de encerramento importante e pode economizar uma boa
quantia de tempo e dinheiro. Quando voc pra de queimar o material ou resina, por
exemplo, possvel diminuir a purgao, e at economizar o custo de um encerramento e
de uma limpeza completa da mquina. Certamente isso facilitar o novo incio de operao.
Paradas temporrias
Durante uma parada temporria efetue uma purgao peridica do canho, passando o
material pela mquina e/ou ejetando o material ao ar. Se o material plstico parece
descolorido necessrio aumentar a freqncia de purgao. Durante um reparo menor os
aquecedores do cilindro de plastificao devem ser ajustados para valores mais baixos, por
exemplo, 150C (302F), para minimizar a degradao
trmica.
Paradas noturnas
Para uma parada noturna, quando um material plstico trmicamente estvel esti-ver sendo
moldado (por exemplo, PE em temperaturas de moldagem), somente ser necessrio fechar
a gaveta na base do funil de alimentao, desligar o aquecimento do canho (deixe o
aquecimento do bocal ligado) e purgar o canho limpo pelo bombeamento do material fora
da rosca. Quando o material parar de sair do bocal do cabeote, ligue a refrigerao do
canho ao mximo, e quando a mquina estiver fria desligue todo o equipamento. A
mquina estar pronta para um reaquecimento.
PA 66
Este material moldado em temperaturas muito altas (por exemplo, ele no entra em estado
de plastificao a at 265C), portanto a oxidao e a remoo do material podem ser problemticas. Ele pode ser purgado com PEAD molhado, isto significa
um PEAD com adio de aproximadamente 2% de gua. Esta adio deve ser efetuada um
pouco antes da utilizao do material. A gua reduz a viscosidade e causa uma
despolimerizao do PA.
Feche a gaveta na base do funil de alimentao, efetuando uma purgao do material PA da
mquina. No processo de moldagem por acumulao, abra a fenda do bocal, mas mantenha
a operao da mquina e do canho em altas temperaturas, por exemplo, a 270C. Passe
parte do material PEAD molhado atravs do sistema e/ou encha o cabeote acumulador.
A massa aparecer espumada e provavelmente ocorrero rudos de estalo e esguichamento.
Mantenha o fluxo do material, mas reduza a tempe-ratura para aproximadamente 215C
(429F) e abra o bocal completamente. Introduza algum PEAD seco e faa uma purgao
completa do cilindro, esvaziando a rosca. Quando o material acabar de sair do bocal,
desligue o aquecimento e ligue a refrige-rao do canho ao mximo at o resfriamento da
mquina, para desligar todo o equi-pamento em seguida. A mquina estar pronta para um
reaquecimento. Uma mquina com cabeote acumulador de 7 kg (15 lbs) pode necessitar
de 90 kg (200 lbs.) de PEAD molhado e 45 kg (100 lbs.) de PEAD seco para purgar o
material PA para fora.
UPVC e POM
Alguns materiais plsticos degradam com facilidade como, por exemplo, POM e UPVC.
Caso haja uma parada de emergncia durante o processamento destes mate-riais, no
continue com a moldagem imediatamente. Ligue o aquecimento do cabeote, e somente
quando o material for plastificado no cabeote e bocal, ligue o aquecimento do canho.
Ajuste as temperaturas do canho para aproximadamente 120C (250F) e permita um
equilbrio do cilindro nestas temperaturas por uma hora. Encha o funil auxiliar de PE com
PEBD para possibilitar uma introduo rpida quando necessrio. Em seguida aumente a
temperatura at a temperatura de processamento e efetue uma purgao assim que possvel.
Todo o material purgado deve ser posto num balde de gua fria. Introduza o PEBD; este
material de purgao deve ser um grau natural de PEBD (no do tipo anti-chamas). Quando
o PEBD aparecer no bocal, dimi-nua a rotao da rosca para o mnimo, mas continue
purgando.
Ajuste as temperaturas para 120C e continue purgando para ter certeza de que a mquina
estar vazia quando a temperatura alcanar aproximadamente 130C (265F). Desligue a
aquecimento e o equipamento auxiliar etc, mas mantenha a refri-gerao na regio de
alimentao, at que a mquina esteja fria.
Nunca misture POM (acetal) e PVC (vinil), ou coloque um aps o outro, sem uma purgao
completa com PEBD.
Recomendaes de controle
Sempre verifique se voc seguiu o procedimento correto antes de desligar uma mquina, ou
antes de mudar para o processamento de um outro material. Os fabricantes de materiais
lanam folhetos que apresentam uma grande quantidade de informaes e so facilmente
disponveis. Estes folhetos devem ser estudados para a edio de um Procedimento oficial
de encerramento, disponvel para cada material. Este protocolo deve ser posto ao lado da
mquina para fcil alcance do operador.
LIMPEZA DA EXTRUSORA
A limpeza da extrusora e do cabeote uma operao difcil e de longa durao. Como
uma produo durante este perodo no ser possvel, evite-a, observando corretamente os
procedimentos de operao e encerramento. A literatura do fabricante do material deve ser
consultada, j que plsticos diferem largamente quando so aquecidos; alguns plsticos
entram em decomposio ao aquecimento ou soltam cidos corrosivos (como PVC), e
outros (como PC) aderem consistentemente ao metal do cabeote ou da extrusora.
Compostos de purgao
A limpeza da extrusora normalmente comea pelo esvaziamento da rosca, isto , fechando
o funil de alimentao e rotacionando a rosca at o material acabar de sair do bocal.
Continuando, adicione ao canho um composto de purgao ou limpeza. Antes da
utilizao destes compostos de purgao, porm, recomenda-se remover o conjunto de
cabeote e bocal, pelo fato de que muitos destes compostos no fundem ou fluem como
materiais normais. Ajuste a rosca a uma velocidade alta, para possibilitar uma esfregao
do canho, e quando o material de purgao estiver limpo esvazie a rosca fechando o funil
de alimentao.
Extrao da rosca
Este termo apresenta a remoo da rosca do cilindro de extruso ou canho. Aps a retirada
do conjunto do cabeote da extrusora um empurrador pode ser inserido, em muitos casos,
atravs do eixo de acionamento da rosca, vazado na parte traseira da mquina. A rosca
pode ser empurrada para fora do canho, pela aplicao de pancadas, ou preferivelmente
excessiva, ocorrer uma fratura da massa; a superfcie do extrudado se tornar muito spera
e o produto no poder ser utilizado.
Motivos de expanso
As massas plsticas so conhecidas como materiais viscoelsticos, isto quer dizer que uma
parte da presso que deve ser aplicada para conseguir a fluidez armazenada no fluxo da
massa. Quando a massa est saindo do ferramental esta energia armazenada liberada
como expanso do parison. A expanso tambm causada pela frico alta entre as paredes
do ferramental e a massa fluindo. Quando a frico alta, a massa fluindo prximo s
paredes assume uma velocidade menor do que a massa no centro do ferramental; uma
massa nos cantos de um ferramental no circular fluir mais lentamente do que a massa
afastada dos cantos. Isto pode resultar numa alte-rao da forma do extrudado.
Reduo da expanso
Em um material determinado a expanso pode ser reduzida pela diminuio da taxa de
extruso, pelo aumento da temperatura da massa, alongamento dos trechos paralelos do
ferramental, reduo do ngulo de entrada do ferramental e pelo aumento da taxa de
estiramento. Muitas vezes a adio de lubrificantes poder reduzir a expanso. Uma resina
de baixo peso molecular funciona como lubrificante, portanto alargando a distribuio do
peso molecular de um material. Por exemplo, pela adio de perxidos ao PE a expanso
ser reduzida.
Alterao de forma
O extrudado muitas vezes assume uma forma diferente em relao forma do ferramental,
por exemplo, uma forma triangular obtida num ferramental ou bocal redondo. A causa
disso pode ser a expanso do parison, ou o fato da massa ter maior facilidade em sair de
uma parte especfica do ferramental, ou ainda porque estava fluindo em volta das ilhas do
torpedo. Um aumento de temperatura de uma parte do ferramental (ou cabeote) pode
facilitar o fluxo nesta regio. Em muitos casos, porm, isso no render os resultados
desejados, ou no praticvel, e a configurao do cabeote ter de ser alterada. No caso
de um parison fora de forma, a utilizao de um torpedo com ilhas deslocadas pode ser a
soluo esperada.
ngulo de entrada do ferramental
Quando a massa de fluxo emerge da extremidade do cilindro de extruso ou canho, ela
possui uma forma redonda, que deve ser alterada para a forma do extrudado, isto , a forma
tubular. Este processo iniciado no adaptador do cabeote e completado no bocal. A
melhor maneira de conseguir a forma desejada pela utilizao de canais de fluxo com
forma aerodinmica, isto , pela mudana gradual das direes de fluxo. Com maior
viscosidade da massa, transies mais suaves das sees transversais sero necessrias.
Procure manter os comprimentos dos canais de fluxo em cada parte do cabeote no mesmo
recipiente com cavaco, o corte da rebarba do gargalo pode ser efetuado com o frasco
invertido.
Os processos de moldagem por extruso e sopro com remoo totalmente automtica da
rebarba foram desenvolvidos para a produo em massa de todos os tamanhos e formas de
recipientes. Os mtodos utilizados para esta finalidade incluem a retirada da rebarba dentro
do molde, o corte dentro do molde, esmagamento durante a desmoldagem e a utilizao de
dispositivos de transferncia e corte aps a desmoldagem.
Usinagem
Em geral a usinagem de artigos moldados de plstico deve ser evitada quando possvel.
Mesmo que exista a possibilidade de processamento por usinagem, estas ope-raes podem
ser problemticas, com grande consumo de tempo e gasto de material. A usinagem somente
ter sucesso quando as propriedades dos materiais plsticos estiverem sendo consideradas.
Por exemplo, a baixa temperatura de distoro ao calor e o baixo mdulo (maciez e
alterao de forma), a recuperao aps a exposio a uma carga e alto coeficiente de
expanso trmica. Os produtos moldados de plstico devem ser bem apoiados e firmados
antes do inicio da operao de usinagem. Todas as ferramentas devem ser limpas e bem
afiadas para obter um corte limpo e no uma esfrega durante a usinagem. O cavaco do
material plstico deve ser retirado e a rea de corte deve ser mantida fria, mediante, por
exemplo, a aplicao de um fluido de corte apropriado. O processo de usinagem no deve
deixar cantos vivos, devido ao perigo de falha prematura no produto.
Juntar e soldar
Muitas vezes mais simples, e em muitos casos mais barato, produzir um componente pela
montagem de vrios componentes menores; mediante este procedimento os custos de
moldagem e tempos de produo podem ser reduzidos substancialmente. Os conjuntos
montados produzidos deste modo podem ser permanentemente juntados (no recuperveis),
ou juntados temporariamente (recuperveis). A soldagem (por exemplo, com placas
quentes), rebitagem e a colagem com adesivos so exemplos de juntas no recuperveis. A
utilizao de conjuntos parafusados ou juntas com engates apresentam algumas que podem
ser separadas e portanto so chamadas de juntas recuperveis. A colagem de materiais
termoplsticos semicristalinos, como poliolefinas em geral no recomendada, estes
materiais devem ser juntados por soldagem. Com um material termoplstico amorfo, tanto a
colagem por adesivos como a soldagem pode ser aplicada com sucesso, possibilitando que
os problemas de rachaduras nas tenses ambientais e de alivio de tenses possam ser
resolvidos.
Impresso
A impresso o mtodo mais comum de se colocar uma legenda num produto moldado de
plstico. De todos os mtodos de impresso a serigrafia (silk screen) o mais importante.
Os outros mtodos de impresso utilizados para seguir os contornos de um produto
moldado so a impresso letterflex e a impresso offset seca. Em virtude da falta de grupos
polares ativos na superfcie de poliolefinas, as tintas de impresso
ABS
PEAD
PEBD
PELBD
PC
PEEL
PP-H
PP-K
UPVC
185
185
140
160
285
200
190
180
165
200
190
150
170
265
215
220
200
185
195
190
150
170
280
205
200
180
175
205
195
160
180
275
205
205
190
185
205
200
150
170
265
215
210
190
180
210
200
150
170
270
215
210
190
180
75
10
20
20
70
30
30
30
20
Captulo 6
Materiais especficos para moldagem por sopro
ABS
TERMO QUMICO
ABREVIAO
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
BASF
Bayer
Bayer
Borg Warner
CdF Chimie/Orkem
Dow
DSM
ENI Chemicals
Monsanto
Monsanto
Montedison
Orkem
Rhone Poulenc
USS Chemicals
COLORAO. O ABS pode ser colorido por uma srie de tcnicas, como a colorao
seca, mediante masterbatches ou a colorao lquida. A utilizao de corantes compostos
fornecem resultado melhor e mais consistente. A colorao seca sempre foi considerada
como sendo o tipo mais difcil de tcnica de colorao para ABS, porm, isto no
verdade. Pode-se dizer que a colorao seca de ABS um pouco mais difcil do que em
outros materiais comuns, porque o material apresenta todas as desvantagens em termos de
colorao, isto , absoro de umidade, variedade da cor bsica, opacidade e uma
temperatura de processamento bastante alta. Mesmo assim, pode-se obter resultados
excelentes pelo equilbrio da grade do ABS com um corante apropriado e utilizando os
procedimentos corretos da secagem do material e da mistura do corante.
Os concentrados de cor (masterbatches) utilizados para ABS so do tipo universal, ou do
tipo baseado em ABS. Uma taxa de concentrao tpica do tipo universal 1-2%,
enquanto uma concentrao de 3-7% usada para um masterbatch baseado em ABS. Antes
de utilizar um masterbatch universal ser importante acertar sua compatibilidade com o
ABS. Tonalidades de cor pastel podem ser obtidas com maior facilidade devido
disponibilidade de polmeros de cor bsica mais clara. Corantes lquidos so usados para
ABS num nvel de concentrao entre 1 at 1,5%. Concentraes acima deste nvel podem
acarretar problemas, s vezes, como o deslizamento na rosca e variaes no controle do
ciclo.
MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. Como muitos outros
termoplsticos de engenharia, estes materiais so higroscpicos e absorvero 0,2 at 0,35%
de gua em 24 horas, temperatura ambiente. Este contedo de gua no afetar muito as
propriedades mecnicas, porm se estiver acima de 0,03% afetar seriamente o acabamento
de superfcie dos extrudados ou parisons. A umidade causar distoro, um acabamento
spero da superfcie ou reduo da resistncia da massa. Por este motivo, aconselhvel
secar o material antes do uso, num forno de ar quente, por 2-4 horas a 85C (185F) ou
num dessecador por 1-2 horas a 85C, mesmo se o material tiver absorvido uma pequena
quantidade de umidade. Um controle rigoroso de armazenamento (first in- first out) pode
ajudar a evitar operaes de secagem extensas. Um preaquecimento do material tambm
deve melhorar as condies de processamento.
No permita a estagnao do material num funil de alimentao sem aquecimento e
mantenha o funil bem fechado. O material no deve permanecer na camada do topo do funil
por mais de uma hora; caso isso acontea, utilize um funil a vcuo ou efetue uma purgao
do espao vazio com gs inerte. Um aquecimento do funil tambm reduzir a absoro de
umidade. O material recuperado tende a absorver umidade mais rpido do que o material
virgem, portanto deve ser sempre secado antes do uso. As misturas de PC/ABS devem ser
secadas a 100C (212F).
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado pelos processos de
moldagem por extruso e sopro, e moldagem por extruso e sopro com acumulao.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. Na utilizao de roscas de um estgio, os
canhes devem possuir, no mnimo, uma relao de L/D de 24:1. Preferivelmente deve-se
utilizar roscas de dois estgios em conjunto com um canho ventilado. recomendada a
ventilao por vcuo no canho. Este tipo de mquina no visto muitas vezes em reas de
moldagem por sopro. A tabela a seguir apresenta valores tpicos para uma rosca de dois
estgios com a relao de L/D de 30:1. Nesta configurao a taxa de compresso, isto , a
relao da profundidade entre a segunda zona de equilbrio e a primeira 1,75. A taxa de
compresso indica a capacidade de transporte do segundo estgio em relao ao primeiro.
Quando esta relao abaixo de 1,5 pode ocorrer uma sobrecarga no orifcio de ventilao;
com uma taxa acima de 2 possvel uma mudana brusca no fornecimento do material.
DETALHES DAS ZONAS
DIMETRO DA ROSCA
63,5mm (2,5)
88,9mm (3,5)
14,3mm (4,5)
Temperatura em C
de para
Canho parte traseira
180 190
(final do funil)
Canho centro
185 200
Canho centro
190 205
Canho frente
195 210
Adaptador (bocal)
200 215
Acumulador
200 215
Molde
66
85
Massa
190 220
Temperatura em F
de
para
356 374
364
374
383
392
392
149
374
392
401
410
419
419
185
428
As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um grade para outro. Os tipos ou grades
resistentes a chamas, por exemplo, e tambm as ligas de ABS/PVC devem ser moldados a
temperaturas mais baixas do que os tipos normais. Tipos de alto calor, como tambm as
ligas de ABS/PC e ABS/SMA devem ser moldados a temperaturas mais altas da massa,
devido maior viscosidade da massa. Os tipos previstos para a galvanizao tambm so
moldados em temperaturas mais altas.
INCIO DE OPERAO. O incio de operao normalmente no deve apresentar
problemas especiais. Quando a mquina no foi purgada, mas contm ABS, no a deixe em
temperaturas de operao por mais de 20 minutos, antes de comear a extruso lentamente.
Verifique as presses, a corrente do motor e a temperatura do extrudado.
FIM DA OPERAO. Os tipos ou grades resistentes a chamas devem ser purgados
primeiro com um grade normal de ABS. Caso as temperaturas tenham sido reduzidas
imediatamente, o material pode ficar retido na extrusora e no cabeote. Nos casos em que o
equipamento tenha sido mantido na temperatura por um tempo indeterminado, uma
purgao com GPPS deve ser efetuada. Isto tambm recomendado antes de uma limpeza.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomendvel
no misturar mais que 30% dele com material virgem. Os devidos cuidados so necessrios
na adio de material reciclado, porque o ponto de amolecimento Vicat e as propriedades
de impacto ficam reduzidas, dependendo da porcentagem adicionada. Sero necessrios
moinhos de alta potncia. A introduo de material incompatvel deve ser evitada, porque o
resultado seria uma delaminao e fragilidade do componente extrudado. O material
recuperado dever sempre ser secado.
PC
TERMO QUMICO
ABREVIAO
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
Atochem (SP & C Ltd)
Atochem (SP & C Ltd)
Bayer
General Electric
Mobay Chemicals
Dow Calibre
Enichem
Bayer
Policarbonato
PC
Bisfenol-A policarbonato
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Durolon
Polykemi
Makrolon
Plastics Lexan
Merlin
Sinvet
Bayblend PC/ABS
Bayblend PC/ASA
Macroblend PC/PBT
materiais bsicos pelo sistema). Em alguns casos a perda de resistncia somente fica
aparente durante o servio. Mesmo se o material for embalado seco, ainda recomendado
coloc-lo num funil pr-aquecido para minimizar a absoro da gua. A temperatura do
funil deve ser de aproximadamente 80C (194F); no mantenha o aquecimento por mais
de 10 horas. Um procedimento melhor a secagem do material a 120C (248F) num
dessecador por aproximadamente 3 horas e coloc-lo, em seguida, num funil aquecido.
O teor de umidade no granulado pode ser avaliado mediante teste num indicador de volteis
Thomasatti (TVI). Aquea aproximadamente 6 gros de PC por um minuto, numa gaveta
de vidro coberta a 290C (554F), e aquea outra gaveta ao lado da primeira. Retire da
placa quente e coloque a segunda gaveta aquecida em cima dos gros e aperte-a at os
gros ficarem chatos, com um dimetro de aproximadamente 12 mm. Permita a
refrigerao do conjunto. Bolhas aparecero em material mido, em quantidade relacionada
ao contedo da gua. Quando somente um ou dois dos discos possurem bolhas, ocorreu,
provavelmente, um enclausuramento de ar. Caso todos os discos possuam bolhas, o
material est mido. Algumas bolhas pequenas indicam que o PC provavelmente contm de
0,02 a 0,03% de gua. A presena de uma grande quantidade de bolhas mostra que o
material possui um contedo de umidade de aproximadamente 0,05 at 0,1%. A presena
de muitas bolhas grandes indica um contedo de umidade acima de 0,1%.
As misturas de PC/PBT devem ser aquecidas a 110C (230F) at o teste TVI no indicar
mais bolhas a 260C (500F). Este teste no apropriado para misturas de PC/ABS. Estas
misturas devem ser secas a 110C por uma hora, no mnimo.
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado pelos processos de
moldagem por extruso e sopro (EBM), por extruso e sopro com acumulao (AEBM) e
por coextruso e sopro.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. recomendada uma rosca com taxa de
compresso entre 2:1 e 3:1. Com uma rosca com taxa de 2,2:1 podem ser obtidos resultados
razoveis. A profundidade dos filetes da rosca no deve ser maior que 3 at 4,5 mm
(dependendo do dimetro). Uma relao alta de L/D recomendada, por exemplo, 24:1 no
mnimo, com aproximadamente 8D na zona de alimentao, 10D na zona de transio e 6D
na zona de equilbrio. Roscas fabricadas de Xaloy, ou revestidas de cromo duro, devem ser
preferidas a roscas nitretadas; elas possibilitam uma estabilidade melhor da resina. No
utilize uma mquina com canho ranhurado, uma rosca com pinos misturadores ou uma
rosca com zonas de mistura de alta compresso. Estes sistemas podem gerar calor
excessivo com PC, e podem dificultar o controle do parison.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Todos os canais de fluxo devem ser configurados de
forma bastante aerodinmica; um torpedo de duas ilhas permite um fluxo equilibrado de
material. Cantos vivos e rebaixos causam regies de parada de material. O bocal e a pinola
devem possuir uma superfcie bastante lisa e altamente polida, e devem ser isentos de
qualquer imperfeio, j que este impede a transparncia perfeita esperada. O ncleo e o
bocal devem terminar no mesmo nvel. recomendado um comprimento do trecho reto de
10 a 15 vezes da abertura do bocal, porm no ultrapasse o comprimento de 25 mm (1).
Raios de aproximadamente 0,5 mm so recomendados para os cantos de abertura do bocal.
Com este material possvel uma programao do parison. recomendado para o corte do
parison, um corte quente (faca aquecida at a cor vermelha) ou barras de esmagamento.
boa qualidade, possibilitando que o molde seja bem ventilado. Em casos onde um
acabamento de alto brilho no seja necessrio, este deve ser substitudo de preferncia por
um acabamento com jateamento fino de areia. Como este material muito rgido devem ser
evitados rebaixos. Uma taxa de expanso por sopro de 1:4 pode ser obtida evitando cantos
vivos, gravaes e cantos fundos. Estes cantos vivos e rebaixos devem ser evitados, porque
as possibilidades de formao/deformao de PC so limitadas, mesmo se estas
configuraes fossem desejadas elas no poderiam ser realizadas. Use raios generosos, por
exemplo, de 2 mm, se isso for possvel. Para assegurar uma solda de boa qualidade, a rea
de esmagamento deve incluir um ngulo de 30 a 45, e a rea do topo deve ter uma largura
de 0,2 at 1 mm, dependendo do tamanho do componente e dos requisitos.
TEMPOS DE CICLO. O PC adquire forma de maneira rpida, portanto, os tempos de
ciclo podem ser curtos.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. A
temperatura recomendada para o molde 70C (faixa de 50 a 90C, ou 172 -194F). A
utilizao de altas temperaturas no molde possibilita um bom acabamento de superfcie,
boa resistncia da solda e reduo das tenses internas congeladas. Normalmente, o
encolhimento no molde aumenta pelo aumento da temperatura do molde, ou da massa,
porm o encolhimento total muitas vezes fica menor com o aumento da temperatura do
molde, e na prtica produtos dimensionalmente mais estveis podem ser obtidos. Caso a
temperatura do molde seja muito alta, o encolhimento de ps-moldagem pode ser
desconsiderado, mesmo em materiais termoplsticos semicristalinos. As altas temperaturas
do molde podem ser uma vantagem quando h pouca tolerncia. Deve-se observar, porm,
que no possvel produzir componentes na moldagem por sopro com as mesmas
tolerncias como na moldagem por injeo.
Quando uma temperatura da massa de 250C (482F) usada em conjunto com uma
temperatura do molde de 70C (158F), a quantia mxima de calor que deve ser removida
para cada grama injetada 315 Joules (J). Considerando a faixa de temperatura indicada, o
calor especfico ser aproximadamente 1750 J/kgK.
Uma vez em operao, ajuste as temperaturas na zona de alimentao para 285C, na de
transio para 280C, na de equilbrio para 275C, adaptador 275C e cabeote para 265C.
Observe que a temperatura da massa a mais importante e as temperaturas indicadas so
apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do bloco do funil e a
temperatura do material no devem variar excessivamente. A temperatura do molde
extremamente importante, por isso, verifique-a regularmente.
As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um tipo de material para outro. Por
exemplo, as ligas de ABS/PC devem ser moldadas com temperaturas mais altas, devido a
maior viscosidade da massa.
INCIO DE OPERAO. As temperaturas no incio da operao devem ser
aproximadamente 20C mais altas do que as temperaturas normais de operao, para
prevenir a gerao de presses excessivas causadas pela alimentao de material frio, e
compensar a ausncia de gerao de calor por frico. Estas temperaturas podem ser
reduzidas at o nvel das temperaturas de operao, quando um parison satisfatrio foi
produzido. Caso uma purgao da mquina com PS ou PMMA tenha sido efetuada, uma
outra purgao com PC deve ser realizada para reduzir a contaminao com outro material
plstico.
FIM DA OPERAO. Esvazie a mquina completamente e abaixe as temperaturas para
aproximadamente 150C (302F), efetue uma purgao com PS, para assegurar que todo o
PC foi removido do sistema. Em seguida, a mquina deve ser desmontada e limpa. Evite o
uso de maaricos de calor intenso para a finalidade de limpeza, estes podem destruir as
superfcies nitretadas e causar deformaes. Aquea os componentes num forno at 400C
e efetue a limpeza mediante uma escova de arame. No aconselhvel purgar com PEBD,
ABS ou PA, porque estes materiais contaminaro o PC; a purgao deve ser feita com PS
ou PMMA (chapa acrlica moda um bom material para a purgao, porque baseado em
material de alto peso molecular).
Caso a produo seja interrompida, reduza as temperaturas para aproximadamente 170C
(340F), mas no desligue o aquecimento completamente, caso contrrio, pontos de cor
marrom escuro ou remendos podem aparecer nos produtos moldados no incio de uma nova
operao; o material retira todas as impurezas do canho durante a refrigerao.
REPROCESSAMENTO. Material recuperado deve ser submetido a uma boa secagem,
por exemplo, a 120C (248F) por 6 horas. Misture at 20% de material recuperado, porm,
no utilize material poeirento ou degradado e sujo. Em caso de qualquer dvida sobre a
reutilizao de um material melhor rejeit-lo e guard-lo para fins de purgao.
ACABAMENTO E DECORAO. O PC pode se tornar firme com solues de PC em
cloreto de metileno. Resinas de epxi ou adesivos fundidos quente baseados em PA
podem ser usados para etiquetas. Os produtos podem ser decorados por serigrafia (silk
screen), folhagem quente ou pulverizao. A resistncia luz ultravioleta pode ser
melhorada pela aplicao de um absorvente de luz UV, porm a melhor resistncia obtida
pela utilizao de tipos especiais. O material pode ser soldado por alta freqncia ou por
solda ultra-snica.
OUTROS COMENTRIOS. O PC muito sensvel hidrlise por gua quente em altas
temperaturas. Em caso de uso de insertos, os mesmos devem ser aquecidos. A resistncia
de PC a riscos pode ser melhorada pela utilizao de siloxano, contendo vernizes secos.
.PRODUTOS TPICOS. PC um material termoplstico de engenharia que combina um
alto nvel de propriedades mecnicas, ticas e trmicas. Este material possui um ponto de
amolecimento Vicat (VST) de 150 (302F) e uma faixa de utilizao em temperaturas de 40 at 135C. Porm, uma boa resistncia ao impacto somente ser possvel quando o
produto for produzido de um material bastante seco
O PC foi utilizado como substituto do vidro, ele possui transparncia, brilho, facilidade de
limpeza e uma resistncia adequada a temperaturas para muitas aplicaes. Pode ser usado
tanto em recipientes de monocamada, como recipientes de multicamada. Estes frascos tm
a aparncia de vidro, porm possuem alta resistncia ao impacto e um peso bem inferior ao
do vidro, portanto, reduzem as quebras e os custos de transporte.
macios so mais elsticos, mas possuem menor resistncia ruptura que os mais duros; eles
tambm absorvem mais gua e tem maior elongao. A resistncia ao impacto excelente
em todas os tipos, mesmo a 40C negativos. Os materiais tambm possuem uma alta
resistncia trao, resistncia ruptura, boas possibilidades de colorao e resistncia
abraso. Pela incorporao de estabilizantes apropriados, possvel a fabricao de
materiais com maior resistncia ao calor, luz e raios ultravioletas.
O material compete tanto na indstria de borracha como na indstria de plsticos. Na
indstria de borracha, por exemplo, a sua utilizao simplifica as tcnicas de
processamento e reduz o nmero de compostos a serem processados; a eliminao de
estgios de processo reduz os custos de produo.
FACILIDADE DE FLUXO. O comportamento destes materiais similar ao dos
elastmeros convencionais reticulados em uma ampla faixa de temperatura, porm eles
amolecem e fluem como termoplsticos mais convencionais em temperaturas elevadas. A
taxa de fluxo depende do tipo ou grade. Os mais usados para a moldagem por sopro, porm,
possuem durezas de, por exemplo, 45 ou 53 Shore D, e a taxa de fluxo do material est em
torno de 2 at 4 (medido a 230C). A taxa de fluxo para grades de moldagem por sopro
mais alta do que aqueles usados em moldagem por injeo.
RESISTNCIA. PEEL resistente a temperaturas muito baixas (at 55C negativos) sem
ficar quebradio, como tambm a maioria dos leos e solventes. As resinas mais duras so
mais resistentes do que as mais macias. O material pode ser aplicado em concentraes de
cidos e bases diludos ou mdios, hidrocarbonetos, lcoois, cetonas, steres, solventes
baseados em gasolina, leos e fluidos hidrulicos. resistente hidrlise, e esta resistncia
aumenta com o aumento do mdulo da resina bsica. Estes materiais so resistentes
exposio contnua a graxas, lubrificantes automotivos, fluidos de freio e sais de estrada;
eles resistem a tais produtos qumicos dentro de uma ampla faixa de temperatura.
FALTA DE RESISTNCIA. O PEEL atacado por cidos e bases quentes concentrados,
solvel em fenol, glicol, cresol e alguns solventes cloretados, como clorofrmio.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. No estado natural estes
materiais so slidos opacos, de cor branco-creme, e os produtos moldados tm um toque
macio parecido com borracha. Eles afundaro quando postos em gua; a densidade maior
do que um (1,12 a 1.27). Os grades mais duros possuem densidades e temperaturas maiores
de plastificao (190C para 40 Shore D, e 221C para 74 Shore D).
Os produtos no possuem um toque to ceroso como polietileno; as caractersticas de
frico so aproximadamente a metade daquelas para PE e para borracha tradicional (em
tipos mais macios). Os artigos podem ser cortados com faca e altas elongaes so
possveis - 700% para 40 Shore D, e 350% para 74 Shore D. O material possui boa
resistncia a produtos qumicos, porm queimar quando posto numa chama. De cor azul,
com cantos amarelos, a chama emite fumaa com um cheiro doce desagradvel.
COLORAO. Devem ser utilizados concentrados de cores (masterbatches) baseados em
polister termoplstico (aromtico), j que uma disperso eficiente essencial para a boa
resistncia a intempries. Outros polmeros usados como base para os pigmentos podem
Zona Localizao
C
45 D 53 D
F
45 D 53 D
200
205
392
401
205
205
205
215
215
30
215
210
210
210
220
220
30
220
401
401
401
419
419
86
419
410
410
410
428
428
86
428
2
3
4
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6
7
elastmeros (ou borrachas) deste ramo tambm mudam. As temperaturas embaixo do cap
aumentam
constantemente com a reduo dos tamanhos dos carros, e o compartimento do motor fica
mais fechado, por exemplo, para reduzir rudos. Quando os intervalos de servio
aumentam, leos devem ser alterados, por exemplo, para compensar os perodos maiores,
com a adio de agentes contra o envelhecimento. O uso de tais misturas em altas
temperaturas pode causar um srio inchamento em muitos compostos de elastmeros.
Devido a uma srie de propriedades atraentes (estes materiais possuem uma boa
flexibilidade em baixas temperaturas, resistncia abraso, resistncia a altas temperaturas
e resistncia fadiga sob flexo) estes materiais so empregados para proteger as partes do
motor em movimento (como eixos de acionamento), componentes telescpicos, eixos de
direo e amortecedores. Um dos componentes mais utilizados a proteo da articulao
de velocidade constante. Esta sanfona deve parar a entrada de sujeira enquanto evita o
escape do lubrificante, e este baseado normalmente em bisulfeto de molibdnio. As
condies de utilizao de uma sanfona deste tipo so extremamente rduas e exigem
bastante do componente e do material de fabricao. A moldagem por sopro possibilita
uma maneira econmica de produo destes componentes nas quantidades necessrias.
Muitos carros utilizam quatro destas sanfonas, cada uma pesando, por exemplo, 90 gramas.
Numa aplicao deste tipo o alto custo da matria-prima justificado pela facilidade e
velocidade do processamento; sendo um material termoplstico, no necessria uma
vulcanizao .
As sanfonas devem ser configuradas para no dobrar durante a flexo e evitar uma falha
prematura. O esticamento excessivo tambm deve ser evitado - melhor deix-lo abaixo de
20%. O comprimento em estado moldado deve ser o comprimento mximo estendido. As
sanfonas devem ser projetadas com paredes laterais planas e pequenos raios nas pontas
mais altas. recomendado diminuir a espessura da parede ao mximo possvel, isto
reduzir o tempo de ciclo, o custo e tambm as tenses dobra nas camadas externas. Para
reduzir a quantia de material recuperado sensato melhorar o controle da espessura de
parede. E para permitir a produo econmica de sanfonas cnicas esto sendo utilizados
processos combinados. Um deles a moldagem por injeo, extruso e sopro (IEBM). O
gargalo do artigo moldado por injeo mediante um acumulador, em seguida, o parison
formado pela extruso num sentido ascendente. Enquanto o parison est sendo produzido,
ele estirado. A taxa de estiramento e a velocidade de extruso podem ser controladas,
independentemente, para adaptao espessura de parede necessria em cada ponto. Aps
o sopro o componente transferido para uma estao de fresagem de topo para o corte da
base do artigo.
PEBD OU LDPE
TERMO QUMICO
Polietileno de baixa densidade
ABREVIAES
PEBD/LDPE
TERMOS ALTERNATIVOS
Politeno; Polietileno de baixa densidade; Polieteno;
Poli(metileno); Polietileno de alta presso.
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Anic
Riblene
Anic
Eraclene
Atochem
Bayer
BASF
BP
CdF Chimie/Orkem
Chemie Linz
Dow
Du Pont
DSM
Eastman Chemicals
ENI Chemicals
Exxon
Montedison
Neste
Politeno
Shell
Statoil
USI
Lacqtene
Baylon
Lupolen
Novex LD
Lotrene
Duplen PEBD
Dowlex PEBD
Alathon
Stamylan LD
Tenite polyethylene
Eraclene
Escorene
Fertene
Neste LD
Politeno
Carlona PE
Statoil polyethylene PEBD
Petrothene
PROPRIEDADES DO MATERIAL.
Quando o etileno aquecido em altas presses (at 3000 bar) e temperaturas de 100 a
300C (212 at 572F) na presena de um elemento radical, produzido o plstico
conhecido como polietileno de baixa densidade. Este material um termoplstico
semicristalino e como tal no disponvel como produto moldado transparente. A sua cor
natural um branco leitoso e o material possui um toque macio, parecido com cera. Devido
ramificao das cadeias, o grau de cristalinidade baixo e o material possui uma
densidade relativamente baixa, por exemplo, 0,92g/cm3. Pela variao das condies de
polimerizao possvel produzir materiais comerciais com densidades de 0,915 at
0,94g/cm3. So presentes tanto ramificaes de cadeias longas como de cadeias curtas, e
como molculas ramificadas de cadeia longa so compactas, o material flui relativamente
fcil. Este material tenaz, porm tem uma resistncia ruptura moderada e sujeito ao
rastejamento; para fins de projeto somente 5% de deformao podem ser utilizados como
limite de operao. A resistncia ao impacto, resistncia a produtos qumicos e s
propriedades de isolamento eltrico so excelentes.
Como em todos os tipos de PE, a permeabilidade de vapor de gua neste tipo de PE
tambm baixa. O PE permevel a gases e vapores (permite a passagem), porm PELBD
e PEAD so menos permeveis a gases e vapores do que PEBD. A permeabilidade a
vapores orgnicos menor para lcoois e aumenta na ordem indicada a seguir: de cidos
para aldedos e cetonas, steres, teres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a
permeabilidade diminui com a densidade).
Com uma densidade de 0,910 at 0,925g/cm3, o material conhecido s vezes como Tipo
1; na densidade de 0,926 at 0,940g/cm3, como Tipo 2; e PEAD, com uma densidade de
0,940 at 0,965g/cm3, como Tipo 3.
Pela copolimerizao com olefinas do tipo alpha possvel produzir uma srie de materiais
de densidade muito baixa (VPEBD), de 0,88 at 0,91g/cm3. Estes podem ser utilizados
como alternativa a elastmeros termoplsticos e para modificaes de materiais, por
necessrio reduzir as temperaturas para valores mais baixos, que ainda permitem uma
produo dos componentes na qualidade desejada.
MANUSEIO DO MATERIAL. O material absorver menos que 0,02% de gua, em 24
horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso necessrio, efetue uma secagem num forno de ar quente, por 3 horas, a
65C (149F), ou num dessecador, por 1-1 1/2 horas, a 80C (176F).
PEBD normalmente fornecido em gros e esta a forma mais fcil de alimentao para a
extruso. Neste caso, o tipo de funil mais simples satisfatrio. Raras vezes o PEBD
disponvel em forma de p. Em caso de alimentao de rebarbas regranuladas, em conjunto
com material virgem em concentraes bastante altas, pode ser necessrio empregar uma
unidade de agitao no funil da extrusora.
MTODOS DE PRODUO. Este material em geral moldado por extruso contnua e
sopro e pela moldagem por extruso e sopro (EBM), em produtos relativamente pequenos.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. PEBD extrudado com roscas de uma
relao L/D de 20:1 ou de 24:1. A configurao tpica de uma rosca de 24:1 a seguinte:
Comprimento til
24 D
Comprimento da zona de alimentao
6D
Comprimento da zona de compresso
10 D
Comprimento da zona de equilbrio
8D
Profundidade do canal, zona de alimentao
0,1 - 0,15 D
Taxa de compresso
3-4
Largura dos filetes
0,1 D
Passo dos filetes
1 D (ngulo de inclinao dos filetes
17,7)
DIMETRO DA ROSCA
63,5mm (2 1/2)
88,9mm (3 1/2)
8,9mm (0,35) 12,7mm (0,50)
2,23mm(0,09)
114,3mm (4 1/2)
14,2mm (0,56)
bastante comum haver, em roscas para polietileno, uma zona de mistura aps a zona de
equilbrio. Esta zona tem um comprimento de aproximadamente 2D e consiste em uma
srie de pinos arranjados de forma apropriada em volta do ncleo da rosca. Na passagem da
massa pela cabea misturadora ela recortada e cisalhada pelo pinos em rotao. Isto
provoca a mistura, e portanto a uniformidade da massa de maneira bastante eficiente.
Observe que a potncia do motor necessita de um acrscimo quando uma zona de mistura
utilizada.
Roscas de barreira j foram utilizadas com sucesso com PEBD, porque possibilitam uma
temperatura mais equilibrada da massa. Para maiores produes, no caso de um dimetro
de canho determinado, os canhes podem ser fornecidos com zonas de alimentao
ranhuradas. As ranhuras correm paralelamente ao eixo longitudinal da extrusora e foram
os gros slidos ao longo da rosca. A produo com a utilizao de canhes ranhurados
depende da temperatura na zona ranhurada. Para melhorar a produo, esta zona
refrigerada evitando a fundio dos gros neste estgio. Com uma zona de alimentao
ranhurada tambm necessrio utilizar uma cabea misturadora.
As extrusoras de canho ranhurado possibilitam uma produo maior, porm os requisitos
de potncia tambm sero maiores do que numa extrusora de configurao convencional do
mesmo tamanho. Um desgaste maior do canho pode ser outro problema com um sistema
de ranhuras.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Um defeito nos lbios do bocal do cabeote pode
causar marcas de linhas no produto, que so especialmente visveis em produtos de paredes
finas. Esptulas de metais macias devem ser usadas para remover qualquer bloqueio de
material dos lbios do bocal. Estas esptulas devem ser de cobre ou lato, mas no de ao.
Uma esptula de configurao especial que caiba dentro da fenda do bocal til para
possibilitar lbios limpos no incio da operao. Em um bocal simples, isto , sem a
possibilidade de ajuste da espessura da parede, o bocal no deve terminar abaixo da altura
da ponta do ncleo. Caso isto acontea, a massa adere de preferncia no bocal e fica
enrolada do lado externo, adquirindo a forma de rosquinha. O comprimento do trecho reto
no bocal deve estar na proporo de aproximadamente 10:1 em comparao com a largura
da fenda.
PEBD no um material que se danifica com facilidade, caso a configurao do cabeote e
bocal estejam corretas. E quando no existe vazamento possvel manter a produo por
vrias semanas sem a necessidade de desmontagem e limpeza do equipamento. PEBD
fundido deve ser removido quando o bocal est quente.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. A formao do parison com
PEBD relativamente fcil, por ser este material estvel em temperaturas de
processamento. Cabeotes de alimentao lateral podem ser utilizados.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Como em todas as poliolefinas o tempo
de permanncia deve ser mantido o mais curto possvel. O problema da estabilidade em
PEBD maior, porque no possvel utilizar grandes quantias de estabilizantes. Para evitar
a eflorescncia no produto a quantia de estabilizantes deve ser mantida abaixo de 0,1%.
Longos tempos de permanncia em temperaturas de processamento podem provocar
reticulao e a formao de gel.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. As capacidades tpicas de produo
de uma srie de extrusoras so apresentadas abaixo, para mostrar as maiores produes
possveis de um canho ranhurado, em comparao com um canho liso (a rosca equipada
com uma zona misturadora).
PRODUO (Lbs/h)
Tamanho da Extrusolra
Canho Liso
Canho Ranhurado
1 1/2 Polegadas
2 1/2 Polegadas
3 1/2 Polegadas
4 1/2 Polegadas
100
370
680
1140
180
550
920
1340
Tamanho da Extrusolra
PRODUO (Kg h)
Canho Liso
Canho Ranhurado
45 mm
60 mm
75 mm
90 mm
120 mm
70
140
240
320
450
130
230
330
440
550
polmero devero ser removidos das superfcies metlicas, antes da nova montagem do
equipamento.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomenda-se
que somente at 25% sejam misturados com o material virgem. Em certos casos at 100%
de material recuperado podem ser usados, porm depende do produto e das exigncias de
uso final.
Um dos maiores problemas na utilizao de material recuperado a dificuldade em manter
uma alimentao constante de material para unidade do canho. Polietileno regranulado
leve e fofo por natureza, por isso tende formao de pontes dentro do funil de
alimentao, causando problemas de fluxo. Material virgem acrescentado ao recuperado
para adicionar peso (corpo) mistura do material recuperado e virgem e vencer o problema
de formao de pontes. Quando material recuperado misturado com outro virgem,
essencial que o recuperado utilizado seja da mesma densidade e/ou taxa de fluxo do
polmero virgem; caso contrrio ocorrer uma deteriorao das propriedades fsicas do
material resultante.
ACABAMENTO E DECORAO. Este material no pode ser juntado com outro do
mesmo tipo pela utilizao de solventes, porque no solvel temperatura ambiente. Por
causa de sua superfcie inerte tambm no pode ser colado com bons resultados pelo uso de
adesivos; o sucesso com adesivos de contato ou de fundio a quente limitado. Quando a
superfcie polarizada, por exemplo, mediante uma chama ou descarga eltrica, este
material pode ser colado com metais pela utilizao de epxis ou adesivos nitrilo-fenlicos;
estes tratamentos tambm melhoram a possibilidade de impresso. O material pode ser
soldado normalmente por tcnicas, como placa ou sapata quente. A usinagem deste plstico
difcil devido a sua natureza macia e elstica. No aplique muita presso na usinagem,
pode ocorrer distoro. A rebarbagem fcil devido maciez e flexibilidade do plstico.
OUTROS COMENTRIOS. PEBD pode ser reticulado por radiao de alta energia ou
pela incorporao de perxidos. A adio de negro-de-fumo possibilita um reforo do
material, como tambm maior resistncia luz.
PRODUTOS TPICOS. A moldagem por sopro em grande escala se estabeleceu, em
primeiro lugar, pela utilizao de PEBD. Os motivos eram a facilidade de moldagem, o
baixo custo e a disponibilidade deste material. Na maioria das aplicaes, as propriedades
excelentes de isolamento eltrico e a resistncia deste material gua no foram
aproveitadas, e somente a flexibilidade foi utilizada para produzir, por exemplo, frascos
para detergentes que poderiam ser apertados. Hoje em dia, este material no mais
utilizado em grande escala; somente perto de 5% do material utilizado no mercado de sopro
PEBD ou PELBD. Ambos so utilizados na maioria dos casos em filmes. O PEAD
substituiu o PEBD em muitas das aplicaes de moldagem por sopro, uma vez que este
material pode ser produzido em sees mais finas e mais rpido, pela maior rigidez do
PEAD. As aplicaes de PEBD so aquelas que ainda tiram vantagem de sua maciez e
flexibilidade, por exemplo, em embalagens flexveis para medicamentos de animais.
Alguns dos tipos mais flexveis so copolmeros de etileno com pequenas propores
(<5%) de EVA; estes materiais so flexveis em temperaturas muito baixas, e so usados
para a fabricao de dutos em carros, cones de trnsito e recipientes para cubos de gelo.
PEBD, em certos casos, utilizado em conjunto com PEAD para obter a rigidez ou
flexibilidade desejada. Para minimizar o acmulo de poeira, causado por esttica, utilize
aditivos antiestticos e mantenha o material e os artigos sempre cobertos.
PEBD mais permevel a gases e vapores do que PELBD ou PEAD. Esta propriedade foi
aproveitada na embalagem de adesivos que no podem endurecer dentro do recipiente pela
influncia de oxignio no ar; este difundiu e evitou um endurecimento prematuro.
O PEBD pode ser utilizado para fabricar tampas ou selos para outros recipientes moldados
por sopro; tambm para fechos de frascos e fechos para rasgar. Estes itens so feitos pela
moldagem por injeo. Em geral tolerncias estreitas so difceis na moldagem deste
material, e difceis de manter em servio devido ao alto coeficiente de expanso trmica e
tendncia de rastejamento. Porm a maciez do material facilita o uso em alguns aplicaes;
esta maciez tambm pode permitir o ataque por insetos ou animais. J so disponveis
aditivos para tornar este material biodegradvel por fotodesintegrao, por exemplo,
Ecolyte, que no contm metais pesados ou aditivos de goma. Uma adio de 5% desta
substncia pode provocar um perodo de deteriorao de 9 semanas.
PELBD OU LLDPE
TERMO QUMICO
ABREVIAES
TERMOS ALTERNATIVOS
ALGUNS FORNECEDORES
Atochem
BP
Dow Chemicals
DSM
Exxon
Neste Neste
Politeno
Orkem
USI
COLORAO. Como a cor natural deste material um tipo de branco, uma srie de cores
pode ser incorporada, exceto cores transparentes. Este material comercializado tanto em
cores j compostas, como na cor natural, para a colorao na mquina de moldagem, por
tcnicas como a colorao a seco, incorporao de masterbatch e colorao lquida. A
maioria dos plsticos colorida na prpria rea de trabalho.
Na colorao a seco ser necessrio controlar precisamente os tempos de mistura. Um
tempo muito curto resultar numa disperso e adeso inadequada, enquanto um perodo
muito longo de mistura pode causar a compactao dos pigmentos. A escolha do pigmento
apropriado importante; alguns tipos de pigmentos aumentam a sensibilidade fratura sob
tenso e/ou deformao. Na colorao de PELBD, o uso de corantes orgnicos em geral
no aconselhvel, devido ao problema de absoro ou sangria de cores. Na maioria dos
processos de colorao preferida a utilizao de pigmentos orgnicos e inorgnicos.
Geralmente so utilizados nveis de corantes at 1%. Em conjunto com corantes secos,
agentes de adeso (umedecedores) esto sendo usados, principalmente, para manter a
limpeza na rea, e menos para auxiliar na disperso do corante.
Muitas vezes masterbatches do tipo universal, ou baseados em PEBD, so usados na
colorao de PELBD, em nveis de concentrao de 1%, porm para obter melhor
uniformidade no produto moldado, o nvel ter que ser, s vezes, aumentado para 3-5%.
Masterbatches baseados em PELBD so escolhidos, em muitos casos, quando a
necessidade de cor e o desempenho de uso final so particularmente importantes. Para se
obter uma cor opaca, a tendncia a utilizao de pigmentos inorgnicos.
Na realidade, no existem limitaes para o uso de corantes lquidos em PELBD, porm os
nveis de adio devem ser mnimos (isto , no mximo 3%), caso contrrio pode ocorrer
um deslizamento da rosca. A maior viscosidade da massa do PELBD, em comparao com
PEBD, possibilita uma melhor disperso do corante, mesmo em tipos mais antigos de
mquinas de moldagem. Para aumentar a eficincia de disperso, porm, ser necessrio
criar um mecanismo de mistura e moagem dentro do canho da mquina. Isto pode ser
alcanado pela reduo das temperaturas da mquina para o valor mais baixo possvel, que
ainda permita uma produo dos artigos na qualidade requerida.
Na utilizao de negro-de-fumo como corante seco deve ser evitada a absoro de umidade
durante o armazenamento; caso contrrio o polmero colorido ter que ser secado antes do
uso.
MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. PELBD absorver menos que
0,02% de gua, em 24 horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem
normalmente no ser necessria. Caso contrrio, efetue a secagem num forno de ar quente
por 3 horas, a 65C (149F), ou num dessecador por 1-1 1/2 horas a 85C (185F).
Quando a alimentao efetuada em forma de gros no existir problema, porm a
alimentao de PELBD em forma de p poder acarretar dificuldades. Neste caso pode ser
necessrio usar um funil vibratrio, ou uma segunda rosca de alimentao no funil.
MTODOS DE PRODUO. Em termos de moldagem por sopro, este material pode ser
moldado pelo processo de extruso e sopro (EBM) e por moldagem por extruso e sopro
com acumulao (AEBM).
8,9mm (0.35) 7 D
varivel
5,8mm (0,23) 6 D
6D
2D
8,9mm (0,35) 8 D
Uma rosca deste tipo, na rotao de 150 rpm, possibilitaria uma produo de
aproximadamente 99 kg/h, ou 220 lbs./h.
A Union Carbide (Estados Unidos) desenvolveu roscas de passo decrescente para a
utilizao com PELBD, nos dimetros de 1/4 (19 mm) at 8 (203 mm). A compresso
alcanada pela reduo do passo da rosca ao invs da alterao da profundidade do canal.
Esta configurao est possibilitando uma alta produo em baixo torque e menor desgaste
que o normal. Uma rosca deste tipo com um dimetro de 63,5 mm (2 1/2), e uma relao
L/D de 18:1 possibilita uma produo de 179 kg/h (395 lbs./h) na rotao de 100 rpm.
Por outro lado, roscas com passo crescente tambm j foram usadas com sucesso. Estas
configuraes tambm aumentam a fenda entre o topo dos filetes da rosca e a parede do
canho e reduzem a largura dos filetes, abaixo da largura normal de 0,1D.
Canhes com zonas de alimentao ranhuradas podem ser utilizados com PELBD. Estes
oferecem maior produo sem acrscimo na temperatura da massa, porm necessitam mais
potncia do motor e esto submetidos a um desgaste maior. A eficincia pode ser
melhorada pela intensa refrigerao da zona de alimentao com gua.
CONFIGURAO DO CABEOTE. Experincias recentes na produo de filmes
indicam que o ferramental deve ser projetado para permitir a gerao de uma contrapresso
relativamente baixa (menos que 210 bar, ou 3000 psi). A reologia da massa de PELBD
3%. Mediante a melhoria das condies de moldagem para PELBD possvel obter
menores taxas de encolhimento do que com PEBD e PEAD. Com isso, o problema de
distoro dos componentes pode ser reduzido consideravelmente em comparao com
PEAD e PEBD. Como conseqncia, a configurao do circuito de refrigerao do molde
para PELBD no to crtica como com PEBD e PEAD. A maior rigidez de PELBD
tambm permite a ejeo do produto do molde em temperaturas mais elevadas, sem o risco
de distoro.
Na produo de artigos com grandes reas de superfcie, ou espessuras grossas de parede,
pode ser necessrio o emprego de circuitos de refrigerao separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado, separadamente, numa temperatura especfica.
O emprego de temperaturas diferentes na superfcie do molde possibilita um efeito geral
mais uniforme de refrigerao do artigo, reduzindo deste modo a distoro e melhorando a
estabilidade dimensional.
O dimetro dos canais de refrigerao por gua no deve ser menor do que 8 mm, e a
distncia da face interna do molde at o canto do canal de refrigerao no deve ser maior
do que 1,5 vezes o dimetro do canal de refrigerao (1,5 D).
Em artigos que possuem tanto sees finas, como mais grossas, a distncia do canal de
refrigerao para as sees mais grossas deve ser menor (por exemplo, 1,0-1,1D), do que
para as mais finas. Para obter um melhor efeito de refrigerao, particularmente em artigos
de parede grossa, certas reas do molde devem ser feitas do cobre-berlio, possibilitando
uma dissipao mais rpida de calor.
TEMPO DE CICLO. Devido rigidez deste material em comparao com PEBD, os
artigos podem ser feitos com menor espessura de parede; a temperatura mais alta de
cristalizao possibilita uma aquisio mais rpida da forma. Ambas as consideraes
resultam em tempos de ciclo significativamente mais rpidos.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura sugerida para o molde 20C (86F). Se a temperatura da massa for 170C
(338F), a quantia mxima de calor que dever ser removida ser 481 Joules (J) para cada
grama de material injetado. Na faixa de temperatura indicada, o calor especfico ser
aproximadamente 3206 J/kgK.
As temperaturas indicadas na Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. A
temperatura do leo hidrulico, do bloco do funil e do material tambm no deve variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde extremamente importante, portanto,
deve ser verificado regularmente. De acordo com o grau do material, as temperaturas
utilizadas podem variar de um tipo para outro.
INCIO DE OPERAO. O incio de operao no deve ser problemtico. Caso PEBD
seja utilizado para purgar a extrusora, as temperaturas no incio de operao devem ser
ajustadas para 120C (250F), enquanto a extrusora estiver aquecendo. Em seguida, podese comear a purgar com PELBD em baixa velocidade da rosca, aumentando as
temperaturas at as temperaturas de operao simultaneamente. Ao alcanar as condies
de operao ser possvel aumentar lentamente a rotao da rosca at o valor desejado.
FIM DA OPERAO. Existe evidncia de que este material possui maior tendncia
degradao por oxidao do que PEBD. No fim da operao o PELBD deve ser purgado
Produtos de moldagem por injeo possuem alto brilho, boa resistncia ao impacto e
fraturamento sob tenses ambientais. Por essas qualidades, alm da estabilidade
dimensional e a capacidade de reteno de torque, tampas com rosca e selos so fabricados
de PELBD, particularmente na indstria farmacutica.
Misturas de PELBD com outros polietilenos so utilizadas muitas vezes em outros ramos
da indstria plstica, por exemplo, em produtos para filmes. Misturas de PEAD e PELBD
esto sendo consideradas como recipientes para tintas industriais. A adio de PELBD ao
APM-PEMD (polietileno de alto peso molecular e mdia densidade), melhora a resistncia
a fraturamento sob tenso, devido a uma leve interrupo da estrutura cristalina deste
material termoplstico semicristalino. Numa determinada taxa de fluxo e densidade, o
PELBD possui um ponto de amolecimento Vicat mais alto (10-15C, ou 50-59F) e
menores tenses internas do que o PEBD. Isto significa que pode ser utilizado para
componentes submetidos a temperaturas elevadas. Como o material tambm possui boas
propriedades em baixas temperaturas, ele pode ser usado para recipientes de
armazenamento a frio e brinquedos. A adio de PE de baixssima densidade (VPEBD)
dar maior elasticidade, melhorando tambm a resistncia ao impacto em baixas
temperaturas. O material est sendo usado de maneira crescente na fabricao de tampas
para caixas redondas ou retangulares, devido planicidade necessria (para a decorao da
tampa) e devido ao baixo custo do produto, sendo possvel a formao de sees mais
delgadas.
PEAD OU HDPE
TERMO QUMICO
Polietileno de alta densidade
ABREVIAES
PEAD; HDPE
TERMOS ALTERNATIVOS
Polietileno de alta densidade; poli(metileno) de alta
densidade; polietileno de baixa presso; polietileno linear de alta densidade.
ALGUNS FORNECEDORES
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Allied
Paxon
Amoco
Amoco High Density Polyethylene
Atochem
Lacqtene HD
BASF
Lupolen HD
BP
Rigidex PEAD
Dow
Dow PEAD
DSM
Stamylan HD
Hoechst
Hostalen
Huls
Vestolen A
Montedison
Moplen RO
Neste
Neste
Politeno
Politeno
Phillips
Marlex
Statoil
Statoil PEAD
Union Carbide
PEAD
USI (Quantum)
Petrothene
produtos pequenos de moldagem por sopro pode ser 75.000). Na medio da taxa de fluxo
pelo mtodo de peso de 2,16kg a 190C, grades de PEAD para a moldagem por sopro de
alto peso molecular (APM) possuem valores baixos, por exemplo, abaixo de 0,3 (os de
mdio peso molecular muitas vezes ficam abaixo de 0.6). Para facilitar a distino entre
eles, o teste da taxa de fluxo em APM realizado com um peso maior, por exemplo,
21,6kg. Um grade para a moldagem por sopro pode apresentar um valor de 2 at 10 nesta
escala. No caso a mesma temperatura de 190C (374F) usada, isto , a taxa de fluxo
(MFR 190C/21,6kg) pode estar na faixa de 2 at 10.
A resistncia ao impacto decresce com o aumento da taxa de fluxo (o fluxo se torna mais
fcil), e o plstico fica mais sensvel a entalhes. Tipos ou grades de APM em forma de
gros ou p so usados para recipientes soprados grandes (>20l), e os de mdio peso
molecular em forma de gros so usados para recipientes menores.
RESISTNCIA. PEAD no solvel em solventes conhecidos na temperatura ambiente,
somente em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos aromticos, em temperaturas acima de
60C. Estes materiais tambm podem sofrer um inchamento na temperatura ambiente, j
que o plstico permevel a estas substncias. O PEAD tambm fica inchado com lcool
branco e tetracloreto de carbono, neste aspecto o PEAD melhor do que o PP. Este tipo de
inchamento pode causar uma alterao das dimenses e uma poss-vel deformao das
paredes de um recipiente, diminuindo tambm a resistncia ao rastejamento. O efeito
depende do tempo e da temperatura de exposio. Teoricamente este material menos
resistente oxidao do que PEBD, porm na prtica eles se comportam de maneira
similar, provavelmente pela existncia de resduos do catalisador.
FALTA DE RESISTNCIA. PE est associado com fraturamento sob tenses ao
ambiente, isto ocorre quando um material submetido a tenses ou a uma tenso interna na
presena de lquidos polares ou a vapores destes lquidos. Este fraturamento sob tenses ao
ambiente tambm est associado com detergentes, ou fluidos de silicone, apesar de
existirem muitos outros agentes deste tipo, por exemplo, clorofrmio, xileno e parafina. O
efeito deste fraturamento pode minimizado pela reduo das tenses residuais no produto,
pela configurao cuidadosa do componente e pela utilizao do ndice de fluxo mais baixo
possvel num nvel particular de densidade.
A resistncia luz ou a raios ultravioletas pode ser satisfatria, a maneira mais econmica
de melhor-la atravs da incorporao de negro-de-fumo. Compostos de PEAD com
carga de negro-de-fumo esto sendo utilizados para aplicaes onde necessria a
resistncia a intempries a longo prazo. O material possui pouca resistncia ao oxignio em
temperaturas elevadas; agentes antioxidantes esto sendo aplicados para proteo. Se este
no for o caso, as propriedades eltricas tambm sofrero. A resistncia a hidrocarbonetos
aromticos e clorados maior do que em PEBD.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Com a densidade de 0,94 a
0,965g/cm3, o mate-rial (slido sem carga) flutuar tanto em gua como em cloreto de
magnsio saturado. No solvel na temperatura ambiente, mas sim em temperaturas mais
altas (aproximadamente 55C) em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como
xileno e tricloroetileno. Abaixo de 60C (140F), o PE no solvel em solventes
45
60
90
120
6
8
10
12
6
10
13.5
15.75
PROFUNDIDADE
ZONA DE
2
3.3
4.5
5.25
Roscas do tipo barreira tambm j foram usadas com sucesso, com PEAD. Uma rosca
tpica de barreira com um dimetro de 114 mm (4 1/2) ter uma relao L/D de 24:1, e
pode ser operada at 100 rpm. Canhes com zonas de alimentao ranhuradas, em conjunto
com roscas de compresso zero, so utilizados largamente com este material, tanto na
forma de p como na forma de gros. Quando buchas de inserto com ranhuras esto sendo
utilizadas na zona de alimentao do canho, elas devem ser refrigeradas intensamente pela
circulao de bastante gua, por exemplo, com um volume de 1m/s (uma extrusora com
120 mm de dimetro pode necessitar 2000 l/hora de gua na zona de alimentao). No
permita um aumento de temperatura acima de 100C (212F), mantenha a temperatura a
mais fria possvel; isto melhorar a eficincia de alimentao.
Uma extrusora de 60 mm (aproximadamente 2,4) poderia ter 6 ranhuras de uma
profundidade inicial de 4 mm (0,16), e uma largura de 8 mm (0,32). Uma extrusora de
120 mm (cerca de 4,8) pode ter 12 ranhuras de uma profundidade inicial de 4 mm e uma
largura de 10 mm (0,4). As buchas de inserto com ranhuras se estendem at 3 1/2D, alm
da abertura de alimentao. A compactao de p pode ser melhorada, quando o canho
alargado na regio do funil em at 4 mm (0,16) e o passo da rosca 0,8D. O ngulo de
transio entre esta bolsa e o dimetro normal do canho no deve ser menor que 7.
Para uma zona de alimentao ranhurada, so recomendadas roscas de maior comprimento,
incorporando zonas de cisalhamento e mistura. As dimenses das ranhuras devem ser
adaptadas ao tamanho dos gros do material processado.
Este material necessita de unidades de acionamento de alta potncia (motores e mancais
axiais), o valor de potncia requerido - por quilograma de produo - aproximadamente o
dobro daquele para um material termoplstico amorfo.
temperaturas do molde utilizadas com este material podem ser baixas, por exemplo, de 6 a
18C (42-64F). O emprego destas baixas temperaturas pode significar que o ponto de
orvalho do ar pode estar passado, podendo ocorrer uma condensao da superfcie do
molde, resultando em produtos rejeitados. A temperatura do molde tambm tem grande
efeito no encolhimento, portanto deve ser controlada precisamente.
No projeto do circuito de refrigerao, a quantidade de calor que deve ser removida, por
grama de material injetado, deve ser levada em considerao. O valor de 692 Joules/g (veja
a seguir) significa que o molde necessita o dobro da capacidade de refrigerao para
remover o seu calor para PEAD, do que seria necessrio na moldagem de PVC. Moldes
com pouca capacidade de refrigerao necessitam de tempos de ciclo prolongados para
evitar a deformao dos artigos na ejeo (o molde est sendo usado como dispositivo de
refri-gerao, ao invs de trocador eficiente de calor).
Para prevenir grandes variaes de encolhimento e/ou a ocorrncia de deformaes nos
artigos de superfcies grandes, ou naqueles com espessuras diferentes de parede, pode ser
necessria a incorporao de circuitos de refrigerao separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado separadamente numa temperatura especfica. Pela
utilizao de temperaturas diferentes na superfcie do molde, a taxa geral de refri-gerao
do artigo fica bem mais uniforme, possibilitando uma melhor estabilidade dimensional.
Para obter um efeito melhor de refrigerao, particularmente na moldagem de componentes
de sees grossas, certas reas do molde devem ser fabricadas de cobre-berlio, com a
finalidade de dissipar o calor mais rpido. Para obter um bom contato no molde, e portanto
uma boa refrigerao, a superfcie da cavidade do molde no deve ser altamente polida, ela
pode ser trabalhada com lixa fina, ou jateada com areia para acabamentos menos exigentes.
Muitas vezes os moldes so fabricados de alumnio duro (empregado na aviao), por
serem mais leves que moldes de ao e possurem melhor condutividade trmica. Um peso
menor muito importante quando moldes grandes devem ser acelerados e desacelerados
rapidamente. Porm, eles so mais frgeis e mais difceis de consertar.
A posio do canal de refrigerao em relao superfcie interna do molde muito
importante no projeto de moldes para PEAD. Alguns moldes utilizam a refrigerao por
fluxo direto, o molde esculpido para fazer com que o fluxo de gua siga o contorno do
mesmo. Para garantir o sucesso deste sistema, o fluxo de gua nos canais deve ser
controlado cuidadosamente para se obter um fluxo turbulento. Na utilizao de canais
circulares de refrigerao (furados ou tubos fundidos), o dimetro dos canais no deve ser
menor que 8 mm, e a distncia da face interna do molde, at o canto do canal de refrigerao, no deve ser maior do que 1,3 vezes o dimetro do canal (1,3D), para se obter
tempos econmicos de ciclo. Em artigos que possuem tanto sees mais finas como sees
mais grossas, a distncia do canal de refrigerao deve ser menor nas reas das sees mais
grossas (por exemplo, 0,9 a 1,0D), do que nas reas das sees mais finas.
Os moldes devem ser ventilados adequadamente para acompanhar as taxas de inflao;
dimenses tpicas so uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004-0,012) e uma largura de 6
at 10 mm (0,236-0,395) quando possvel.
TEMPOS DE CICLO. Apesar do alto contedo de calor de PEAD possvel obter tempos
rpidos de ciclo com alguns produtos quando, por exemplo, a espessura da parede pode ser
reduzida. Isto possvel devido alta rigidez deste material. A rigidez do frasco para uma
espessura de parede determinada proporcional raiz cbica do mdulo de rigidez deste
Polipropileno
PP; PPR; PPN; PP-H; PP-K; PP-C; PP-HO; PP-CO
(tambm usado sem hifenizao)
Polipro; Polipropileno; Poli(propileno);
NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Amoco PP
Apryl
Lacqtene P
Bergaprop
Novolen
Napryl
Vestolen P
Daplen PP
Stamylan P
Tenite
Rexene
Moplen
Himont
Hoechst
ICI
Laporte Industries
Neste
Petrofina
Phillips Petroleum Ltd.
Schulman
Shell
Soltex
Solvay
Statoil
Valtec
Hostalen PP
Propathene
Eltex P
Neste PP
Finaprop
Marlex
Polyflan
Shell PP
Fortilene
Eltex P
Statoil PP
PROPRIEDADES DO MATERIAL. Pela utilizao de catalisadores do tipo ZieglerNatta, o PP (principalmente PP isotctico) pode ser produzido do monmero propileno, isto
, um homopolmero formado de cadeia longa (PP-H ou PPH), possui grupos laterais
ordenados de forma estereotpica (todos os grupos de metil esto dispostos de um lado da
cadeia). O PP-H, como o PE, um plstico linear de hidrocarbonetos, porm mais rgido,
duro e possui um ponto mais alto de plastificao (PP isotctico puro no fabricado
comercialmente como material de moldagem; este material tem um ponto de plastificao
maior que 170C, e uma densidade de aproximadamente 0,91). PP-H possui alta resistncia
e rigidez, porm baixa resistncia ao impacto a entalhes. O material fica muito quebradio
em aproximadamente 0C e por este motivo copolmeros de bloco com etileno, muitas
vezes, so preferidos (so fabricados tanto copolmeros aleatrios, com 1 a 4% de etileno,
como copolmeros de bloco, que contm propores mais altas de etileno).
Os copolmeros do bloco etileno-propileno esto sendo usados tradicionalmente no lugar de
homopolmeros. Estes materiais de copolmeros de bloco podem ser conhecidos como
polialmeros, ou copolmeros de propileno e esto sendo referidos como PP, ou PP-K, ou
PP-C, ou ainda como PP-B. O K simplesmente significa copolmero e usado invs de
C, devido ao fato, que em alguns crculos C pode significar clorao. PP-B significa
copolmero de bloco. Por este motivo o termo PP pode apresentar tanto um homopolmero,
como um copolmero (PP-H e/ou PP-K e/ou PP-B). Os copolmeros possuem uma temperatura mais baixa de distoro ao calor (HDT), menor transparncia, menor brilho e menos
rigidez, porm maior resistncia ao impacto. Um aumento da proporo de etileno
possibilitar maior maciez e rigidez.
PP (isto , PP-H e PP-K) pode ter uma dureza de aproximadamente 90 na escala RockwellR, uma densidade de 0,90 g/cm3, um ponto de amolecimento Vicat de apro-ximadamente
150C e uma temperatura de distoro ao calor de aproximadamente 100C (copolmeros
aleatrios possuem valores mais baixos).
Os produtos moldados podem resistir s gua fervendo e esterilizao por vapor, e no
esto sujeitos a problemas de quebra sob tenses ambientais (ESCR); a temperatura mxima de servio est acima de 100C, por exemplo, 110C. As propriedades de isolamento
eltrico so boas e possvel uma superfcie de alto brilho, resistente a riscos.
PP pode ser modificado extensamente pela adio de fibras de vidro, cargas minerais,
borrachas termoplsticas ou uma combinao destes materiais. A rigidez, dureza e a
temperatura de distoro ao calor de PP podem ser melhoradas significativamente, por
que contm trmicos para reduzir efetivamente este problema de degradao. Este material
no to resistente oxidao como PE.
DETECO OU IDENTIFICAO DO MATERIAL. Materiais tradicionais para
moldagem so materiais termoplsticos semicristalinos translcidos com uma densidade de
0,9 g/cm3. O material (slido sem carga) flutuar tanto em gua como numa soluo de
cloreto de magnsio saturado. Tambm flutuar em isoforeno, mas afundar numa mistura
de 80:20 (por volume) de lcool e gua. A cor natural deste material um branco marfim
translcido. Os componentes normalmente tm um toque duro e seco; alguns podem ter um
acabamento de alto brilho (melhor do que PEAD neste aspecto). Faces moldadas no
podem ser riscadas ou arranhadas com facilidade e os produtos so praticamente
inquebrveis, caso no sejam cortados. Copolmeros aleatrios so materiais transparentes
mais macios e com ponto de amolecimento mais baixo.
Quando este material aquecido numa chama, ele amolece e funde em aproximadamente
170C (tipos PP-K ou PP-H), queimando facilmente com uma chama azul pouco luminosa,
de pontas amarelas. Existiro poucos resduos e cintilao; pingos acesos sero formados
em conjunto com um odor parecido com cera. Quando aquecido na ausncia de uma chama,
o material fundir em aproximadamente 170C e a decomposio comear em torno de
300C, com a evoluo de hidrocarbonetos de baixo peso molecular.
Eles podem ser acesos por chama ou uma fonte de calor, e uma vez aceso o material
continuar queimando (mesmo se a fonte de calor for removida); a queima acompanhada
por pingos derretidos acesos. Este material pode ser distinto de outras poliolefinas por sua
dureza, densidade e alto ponto de fuso. O PEBD possui um ponto de fuso de 110 a
125C; PELBD de 115 a 128C; PEAD de 130 a 135C e PP um ponto de fuso de 165 a
175C. O PP isotctico puro, mesmo no sendo produzido comercialmente como material
de moldagem, possui um ponto de fuso maior que 170C e uma densidade de
aproximadamente 0,91. PP isotctico insolvel em heptano ou outros hidrocarbonetos
(como xileno), enquanto PP atctico solvel. A porcentagem de material insolvel em
heptano conhecida como ndice isotctico e utilizado para qualificar os graus de PP,
junto com a taxa de fluxo.
COLORAO. Como a cor natural deste material um branco-marfim translcido,
possvel a colorao numa srie de cores. Sendo um material termoplstico semicristalino,
a produo de artigos transparentes normalmente no possvel, a partir de PP tradicional
(PP aleatrio muito mais transparente). Os melhores resultados pode ser obtidos com
materiais completamente compostos. A utilizao de corantes secos e masterbatches pode
apresentar muitas vezes a aparncia de faixas listradas, por problemas de disperso.
Quando vrios sistemas de colorao esto sendo empregados, recomendado tentar
igualar o tamanho das partculas ou forma granular do polmero, com o do sistema de colorao. Deve-se utilizar, por exemplo, corantes concentrados de p ou corantes secos, em
conjunto com PP em forma de p, e masterbatches com tamanho de partculas similares aos
granulados do plstico, em caso de uma forma de alimentao por gros. Mas, nem sempre
o caso. O uso de PP em forma de p em conjunto com um corante seco pode necessitar de
um tempo de mistura bastante prolongado (at 1 1/2 horas), para dispersar o corante
adequadamente.
Certos tipos de pigmentos azuis e verdes (por exemplo, tipos ftalocianinas) podem
aumentar o grau de cristalinidade num produto moldado de PP. Este efeito aumenta as
propriedades de rigidez do PP, porm reduz a resistncia ao impacto e pode causar uma
deformao do produto durante a refrigerao.
Quando PP utilizado em aplicaes de ambiente externo, ele necessita de alguma forma
de estabilizao contra raios ultravioletas. Um negro-de-fumo bem disperso na
concentrao de 2,5% particularmente indicado para ambas as funes, isto , colorao e
proteo a intempries. Em geral as cores opacas tambm podem oferecer alguma proteo
para o PP contra os efeitos de intempries, porm elas no oferecem a mesma proteo que
o negro-de-fumo. Estabilizantes contra raios UV baseados em nquel no devem ser usados
em conjunto com pigmentos que contm traos sulfricos na formulao, de-vido
possibilidade de descolorao do corante. O grupo mais comum de pigmentos que reagem
desta maneira so os tipos de amarelo, laranja e vermelho baseados em cdmio. A
utilizao do estabilizante de luz da classe de aminas (HALS) evita a ocorrncia desses
problemas de descolorao. Vrios tipos de masterbatches slidos so utilizados com PP,
como aqueles baseados em PE, em PP e o tipo universal. Altos nveis de adio (3% ou
mais) de masterbatches baseados em PE podem resultar na fraqueza da solda e separao
de camadas, devido falta de disperso ou homogeneidade do PE no PP. Nveis tpicos de
concentrao, como 1 at 2% so mais apropriados. Uma concentrao do nvel de
masterbatch do tipo universal de 1 at 2% tambm recomendada, caso contrrio, podem
ocorrer problemas similares queles encontrados com masterbatches baseados em PE. Na
utilizao de um de PP com alta taxa de fluxo pode ser necessrio PP masterbatches
especiais para assegurar que seja obtida a densidade correta da cor; estes normalmente so
produzidos base de um polmero de PP com a mesma taxa de fluxo do material de
moldagem.
MANUSEIO DE MATERIAL. Este material disponvel tanto em forma de p, como em
forma de gros e, normalmente, estabilizado para proteger o material contra
decomposio ou degradao durante o processamento; PP possui maior tendncia
oxidao do que PEAD. Este plstico absorver aproximadamente 0,02% de gua em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa, que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso o material absorva uma pequena quantidade de umidade devido a um
armazenamento prolongado, recomendado sec-lo num forno de ar quente por 2 horas, a
80C (176F). Este tempo pode ser reduzido na utilizao de temperaturas mais altas, por
exemplo, 1 a 2 horas com 105C (203F), ou pela secagem num dessecador por 1 a 1 1/2
horas, na temperatura de 90C (194F).
Quando o material contm negro-de-fumo ou um retardante de chamas, a absoro de uma
certa quantia de gua provvel, se o material foi exposto a mudanas abruptas de
temperaturas ou foi armazenado por um longo tempo. Adote uma estratgia rigorosa de
controle de circulao (o que entra primeiro, sai primeiro), e caso contrrio, efetue uma
secagem. Quando aparecer apenas um pouco de gua condensada na superfcie do
granulado, o uso de um funil aquecido pode ser suficiente.
Funis de alimentao por gravidade so adequados para gros, porm material em p pode
formar pontes. Isto pode ser resolvido pelo uso de funis de alimentao forada, por
vibrao ou agitao do material.
MTODOS DE PRODUO. Este material pode ser moldado por sopro, utilizando-se as
seguintes tcnicas: moldagem por extruso e sopro (EBM), por extruso e sopro com
acumulao (AEBM), por injeo e sopro (IBM), por extruso e sopro com estiramento e
pelo processo de moldagem por injeo e sopro com estiramento.
CONFIGURAO DE ROSCA E CANHO. O comprimento dos canhes no
processamento de PP deve ser entre 20 e 33 vezes o seu dimetro, de preferncia pelo
menos 24D. As roscas so projetadas com uma taxa de compresso de 3:1, como indicado
na tabela a seguir.
DIMENSES TPICAS DE ROSCAS
Zona
Comprimento
Profundidade
Alimentao
Compresso
Equilbrio
Mistura
0,13D
transio
0.04D
0.04D
10D
5D
6D
3D
A largura do filete da rosca normalmente 0,1D e o passo 1D; isto resulta num ngulo de
inclinao do filete de 17,7. A rosca e o canho devem ser fabricados de um ao nitretado;
s vezes um revestimento de ao resistente ao desgaste utilizado. PP possui menor
condutividade trmica do que o PEAD, importante que o calor seja introduzido de forma
bastante uniforme. Por este motivo, algumas roscas utilizadas para PP possuem elementos
de mistura/cisalhamento num estgio anterior. Com roscas relativamente curtas de pequeno
at mdio dimetro, necessrio dar ateno especial a um controle rigoroso de
temperatura do sistema. Pela utilizao de um perfil de temperatura de pouca inclinao ou
at revertido, podem ser obtidas melhores produes e maior resistncia da massa.
Para uma produo maior, recomendada a utilizao de extrusoras com um inserto
ranhurado e refrigerado na zona de alimentao do canho. Estas extrusoras podem
apresentar um rendimento maior do que 80%, em comparao com uma mquina
convencional do mesmo tamanho. O canho possui uma relao de L/D de
aproximadamente 30:1. Ranhuras de uma profundidade de 4 mm (0,16) so dispostas
num espaamento de cerca de 33 mm (1,25) na parte interna da zona de alimentao do
canho. muito importante manter a seo ranhurada bem refrigerada (veja PEAD). Na
mudana de material, de PEAD para PP, a produo pode cair bastante; a densidade a
granel de PP menor (0,51 g/cm3 contra 0,54 g/cm3). Com uma rosca convencional a
produo pode cair em 25% e com uma mquina de canho ranhurado a produo pode ser
10% mais baixa. Quando estes materiais so plastificados, a suas densidades so parecidas
(1,76 g/cm3), por este motivo a profundidade da zona de equilbrio deve ser a mesma.
CONFIGURAO DO CABEOTE. PP em estado quente decomposto ou degradado
pelo contato com cobre e suas ligas. Portanto, tome cuidado para assegurar que este
material no seja utilizado em forma de bronze ou lato. Utilize um cabeote previsto para
o processamento de poliolefinas, por exemplo, para PEAD que possui ilhas deslocadas.
Para gerar presso dentro do cabeote e fazer a juno do fluxo separado pelas ilhas, a rea
transversal da fenda de sada deve ser reduzida para aproximadamente 1/5 do mximo. O
comprimento da parte reta de sada deve ser em torno de dez vezes o valor da fenda do
bocal.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Devido firmeza de PP, o uso de
facas quentes mais recomendado do que facas frias (em temperaturas de
aproximadamente 300C). Para evitar um colapso do parison, o mesmo pode ser prinflado antes de entrar no molde; isto muito til com PP, e para minimizar um
alongamento do parison recomendado usar um material de alto peso molecular (baixo
ndice de fluxo). A taxa de expanso do parison deste material est na faixa de 1,1 a 1,4,
enquanto no PEAD esta faixa gira em torno de 1,5 a 2,1.
TEMPO DE PERMANNCIA NO CANHO. Com maior tendncia oxidao do que
o PEAD e menor condutividade trmica, importante equilibrar a extrusora com a estao
de sopro, considerar a sensibilidade ao calor e minimizar a estagnao do material dentro
da extrusora.
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO/INJEO. Como este material possui um alto
contedo de calor, recomendado que a capacidade de injeo no seja maior do que 75 a
80% da capacidade mxima, porm uma capacidade mnima abaixo de 30% tambm no
deve ser utilizada, para evitar problemas de tempos excessivos de permanncia.
Em geral, tempos prolongados de permanncia so encontrados muitas vezes em reas de
moldagem, causando mais problemas por decomposio ou degradao do que qualquer
outro. Isto provocado por um equilbrio inadequado entre a extrusora e a estao de
sopro. Em comparao ao PEAD, a capacidade de plastificao requerida ser a mesma ou
menor; a aplicao necessria de calor similar, porm, como os produtos feitos de PP
podem ser mais leves e finos (por causa da maior rigidez do material), a capacidade de
plastificao pode ser menor.
CONSIDERAES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este um material
termoplstico semicrista-lino, portanto o encolhimento alto. Est na faixa de 0,018
mm/mm, ou polegada/polegada, isto 1,8%, e pode chegar a 2,5%, em sees mais
grossas. O material apresenta um encolhimento mais uniforme do que PEAD; a diferena
de encolhimento em direes
diferentes normalmente pode ser ignorada, ela pequena, por exemplo, 0,2%.
Aproximadamente 85% do encolhimento total acontece nas primeiras 24 horas; do restante,
98% acontece na primeira semana, e o resto pode levar at 3 meses. Quando os produtos
moldados so colocados em gua fervendo, o encolhimento pode terminar em 1 hora.
Como o encolhimento diferente do de PEAD (em PEAD 25% maior), novos insertos de
molde podem ser necessrios, caso este molde fosse previsto para PEAD.
Uma alterao da temperatura do molde pode alterar o grau de cristalinidade indicado pela
densidade, e isto tem um grande efeito nas propriedades; o aumento do encolhimento
fornece um material mais duro e menos permevel. As temperaturas do molde normalmente
esto na faixa de 20 a 40C (68-104F), porm moldes bastante frios esto sendo usados
para a produo de artigos de parede fina para embalagens. O valor de tempera-turas
diferentes deve ser lembrado, para auxiliar a produo de produtos moldados isentos de
distoro; esta tcnica tambm pode corrigir um certo grau de empenamento.
Produtos de alto brilho podem ser fabricados a partir de moldes altamente polidos, porm
ser necessria uma ventilao extremamente eficaz. Em geral melhor utilizar moldes
com cavidades jateadas com areia, ou polidos com lixa fina; um molde cromado com
polimento de alto brilho reala qualquer defeito de superfcie. Estes acabamentos ajudam
na ventilao do molde. Furos de ventilao com um dimetro de 0,2 a 0,3 mm devem ser
colocados nas reas onde existe um enclausuramento de ar.
Como o PP sensvel a entalhes, os tipos de acabamento texturizado usados para os
componentes moldados devem ser escolhidos cuidadosamente. Apesar de um acabamento
texturizado disfarar falhas ou marcas de superfcie, ele pode reduzir as propriedades de
impacto dos artigos (dependendo da profundidade e do estilo de texturizao). A existncia
de uma superfcie texturizada pode causar os efeitos de entalhes, a falha pode ocorrer caso
o componente leve um batida do lado oposto ao entalhe (do lado no texturizado).
Com a finalidade de obter uma rebarbagem consistente, cantos de corte afiados e grandes
foras de fechamento sero necessrias, uma vez que durante o estgio de corte um
estiramento e uma refrigerao esto ocorrendo, portanto a dureza e a rigidez do PP
crescem rapidamente. A largura dos cantos de corte pode ser a metade, ou um tero daquela
utilizada para PEAD, por exemplo, 0,2 a 0,5 mm (0.008-0,02), uma vez que PP pode ser
soldado mais facilmente do que PEAD. Na produo de artigos de parede fina, a colocao
de uma rea plana deve ser evitada, ao invs disso deve ser usada uma rea com inclinao
de 20 a 40, de 2 a 4 mm de largura. A fora de fechamento deve estar em torno de 16
kg/mm, em comparao com 12 kg/mm para PEAD. A separao pode ser realizada pelo
uso de um movimento lento de prensagem, seguido por um aumento da velocidade de
fechamento no ltimo estgio. Caso uma estampagem fora do molde seja utilizada, a fora
de corte deve ser de aproximadamente 16 kg/mm. O pino de sopro deve ser bem
refrigerado e possuir um superfcie jateada com areia; a refrigerao evitar a adeso do PP
ao pino.
Cuidados especiais sero necessrios na utilizao de insertos de lato no molde, dadas as
possibilidade de degradao do PP (este material contm um alto teor de cobre). Caso
insertos de lato sejam usados, prefervel revesti-los de materiais similares queles usados
com insertos de ao, por exemplo, de nquel. A maioria dos insertos devem ser
desengraxados e preaquecidos (at 120C), antes de serem colocados no molde.
TEMPO DE CICLO. Os tempos de ciclo so similares queles no processamento de
PEAD; a condutividade trmica menor de PP pode ser compensada pelas temperaturas mais
altas de desmoldagem. Por ser maior a rigidez deste tipo de material possvel reduzir a
espessura de parede do produto significativamente e melhorar o tempo de ciclo.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. Uma
temperatura do molde su-gerida 30C (faixa de 20 a 40C, isto , 50 a 104F). Caso uma
temperatura da massa de 210C seja usada, a quantia mxima de calor a ser removida para
cada grama de material injetado 527 Joules (J). Na faixa de temperatura indicada, o calor
especfico de aproximadamente 2930 J/kgK.
Observe que a temperatura da massa a mais importante; as temperaturas indicadas na
Tabela 12 so apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do leo hidrulico, do
bloco do funil e a temperatura do material alimentado, tambm no devem variar
0,9
190
200
205
210
220
210
30
0,3
205
220
235
230
230
230
30
0,4
180
180
19
200
200
200
30
Solvay
Wacker Chemie
Benvic IR
Vinnol
continuamente. Sendo um cido, esta substncia tambm ataca facilmente metais, como
ao, causando cavaes e corroso; e tambm a formao de ferrugem pela remoo da
camada de proteo em metais como ao comum. O efeito em seres humanos tambm no
benfico, ao contrrio, muito nocivo.
Apesar dos problemas, este material utilizado freqentemente, porque relativamente
barato, transparente, resistente a chamas, forte e rgido. A vantagem principal a
baixssima absoro de gua dos compostos, comparado ao PET. A resistncia a produtos
qumicos boa, por exemplo, o material possui boa resistncia a leo. Com a formulao
correta, artigos transparentes podem ser produzidos com facilidade, quer dizer, usando
estabilizantes apropriados, como os baseados em estanho, e equilibrando o ndice de
refrao, por exemplo, do agente modificador de impacto com aquele do PVC. Tambm
possvel a produo de artigos com a transparncia de vidro.
Como muitos outros materiais plsticos, o PVC misturado ou ligado com outros plsticos
ou borrachas. Isto permite o desenvolvimento de novos materiais de propriedades
diferentes, com baixo custo. Uma destas misturas de plstico aquela com PVC e ABS,
que fornece um material do tipo ABS resistente a chamas. Quando misturado com tipos
apropriados de borracha, conhecido como NBR, possvel produzir um elastmero
termoplstico ou TPE. As propriedades de alguns destes materiais do tipo TPE ainda
podem ser realadas por reticulao inica.
FACILIDADE DE FLUXO. PVC um material de fluxo relativamente rgido, com faixa
limitada das temperaturas de processamento. A facilidade de fluxo depende do peso
molecular, que caracterizado no PVC pelo valor K; um nmero maior significa um
maior peso molecular e, portanto, maior dificuldade de fluxo. Para um valor K
especfico, a facilidade de fluxo pode ser alterada significativamente pelo uso de aditivos,
por exemplo, o uso de lubrificantes. Em geral resinas com valores K relativamente baixos
esto sendo utilizadas para a moldagem por injeo e para a moldagem por sopro. O valor
K tpico conforme a norma DIN, utilizado para a moldagem por injeo e sopro com
estiramento est entre 55 e 62. Estes nmeros correspondem a valores de viscosidade,
conforme a norma ISO, entre 74 e 95. A viscosidade inerente conforme ASTM 1/100 do
valor da viscosidade. Para a moldagem por extruso e sopro, o valor K reduzido para a
faixa de 50 a 60 (correspondendo a um peso molecular numrico mdio de 36.000 a
55.000); estes materiais de baixo peso molecular so relativamente fceis de serem
processados.
RESISTNCIA. PVC resistente a gua, solues salinas, agentes oxidantes (por
exemplo, perxido de hidrognio), agentes de reduo, solues hipocloritos,
hidrocarbonetos alifticos, detergentes, cidos no oxidantes e concentraes de lcalis.
UPVC resistente maioria de leos, graxas, lcoois e gasolinas. altamente resistente a
cidos fortes, por exemplo, qualquer concentrao de cido hipoclorito em temperaturas at
60C (140F); qualquer concentrao de cido sulfrico at 90% em temperaturas at
60C; cido ntrico frio de 50% tambm no ataca o UPVC. A resistncia contra
intempries e produtos qumicos boa, porm sofre normalmente pela adio de
modificadores de impacto. Os homopolmeros de PVC so mais resistentes a ataques
qumicos do que os copolmeros. Compostos de UPVC no so recomendados para o uso
contnuo acima de 60C (140F).
lorao lquida. Na colorao de UPVC, tanto corantes, como pigmentos podem ser
utilizados. Certos tipos de pigmentos, porm, podem catalisar ou provocar a taxa de
decomposio - esto nessa categoria ps ou xidos metlicos.
O tipo mais comum de masterbatch usado o slido. Porm, apenas alguns masterbatches
universais so apropriados, portanto recomenda-se verificar as especificaes dos
fabricantes antes do uso. Cores lquidas tambm podem ser usadas, entretanto, o nvel de
adio deve ser controlado atentamente, para evitar alteraes de propriedades do composto
de moldagem, como resultado do portador lquido.
MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorver menos que 0,02% de gua em 24
horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente no ser
necessria. Caso exista a necessidade, a secagem deve ser efetuada num forno de ar quente
a 65C por 3 horas, ou na temperatura de 105C (220F) por 1 1/2 horas. Melhor ainda
seria a secagem num dessecador por 1 hora a 80C. O UPVC usado na forma de
composto granulado ou na forma de uma mistura a seco. Muitos fabricantes preferem
utilizar o composto, porque mais simples; e no caso de utilizao de gros no devem
existir dificuldades especiais de manuseio.
Muitos transformadores tambm preferem usar misturas em forma de p, pelo fato de que
as formulaes esto sendo mantidas na prpria fbrica, o que menos oneroso. Os ps
utilizados para fabricar misturas secas tendem a se dispersar na atmosfera, portanto eles
devem ser mantidos em recipientes fechados todo o tempo. A melhor maneira de
transport-los pela fbrica pelo sistema de transferncia automtica do material por
tubulaes. recomendado que o nvel de exposio no exceda uma quantia total de 10
mg/m3 de p de PVC no ar; a existncia de 5 mg/m3 de p de PVC no ar respirvel.
Para produzir uma mistura seca de UPVC, o polmero de PVC se une a outros ingredientes
na cmara de um misturador de alta velocidade, at alcanar uma temperatura entre 110 e
125C. Nesta faixa de temperatura um lubrificante ou modificador de impacto pode ser
acrescentado e, em seguida a mistura resultante colocada num misturador frio. Um
misturador grande de fitas utilizado para a refrigerao da mesma, melhorando a
consistncia do lote e reduzindo a carga eletrosttica. Esta mistura seca pode ser usada
diretamente, ou granulada, mediante uma extrusora. A granulao melhora a disperso, mas
aumenta os custos e reduz a estabilidade trmica do material.
Para melhorar a consistncia do lote de uma mistura seca, os aditivos utilizados na mistura
(por exemplo, estabilizantes, lubrificantes, agentes auxiliares de processo e modificadores
de impacto), podem ser incorporados em pacotes de um peso pr-determinado. Estes so
conhecidos como pacotes de uma carga, ou um lote. O emprego desta tcnica
possibilita a incorporao da porcentagem correta de aditivos, e elimina os problemas
associados ao manuseio e pesagem dos ingredientes individuais.
Devido ao problema de poeira associado com as misturas secas de UPVC, os aditivos so
fornecidos tambm em forma de gros, de flocos ou de espaguete. Apesar das
caractersticas de disperso destas formas no serem do mesmo tipo (como a de p), estas
so preferidas pelos processadores, devido aos aspectos de segurana. Mantenha a quantia
de p na atmosfera em baixos nveis, utilizando sistemas automticos de transferncia de
material por tubulaes.
Na alimentao em forma de p h tendncia de bloqueio no funil de alimentao, que
causar falhas na produo. Este problema pode ser resolvido pelo uso de uma rosca de
canho. A transferncia de calor mediante fluidos utilizada, uma vez que grandes quantias
de calor de cisalhamento esto sendo geradas com uso de UPVC, e estas tero que ser
removidas, antes de causar uma decomposio ou degradao. Para reduzir este efeito,
algumas mquinas possuem roscas ajustveis, isto , a rosca pode ser deslocada axialmente
para alterar a folga na ponta. Para melhorar a continuidade de fluxo algumas mquinas
esto dispostas na forma vertical, apesar de no serem to populares como mquinas
convencionais dispostas na forma horizontal.
Os canhes devem ser resistentes a cidos; caso um canho bimetlico no possa ser usado,
ele deve ser nitretado com maior profundidade. Um controle extremamente preciso da
temperatura (idealmente dentro de =/- 0,5C) ser necessrio. Por este motivo, tanto um
sistema de aquecimento, como um de refrigerao devem ser instalados. Termopares
inseridos bem fundo em conjunto com controladores de temperatura apropriados devem ser
mantidos. A quantidade de zonas de aquecimento depende do tamanho da mquina, porm
muito importante dispor de um nmero adequado de zonas e de controladores de
temperatura.
CONFIGURAO DO CABEOTE. O cabeote e o adaptador devem ser configurados
para possibilitar um fluxo contnuo de material em todos os pontos do canal de fluxo, sem
estagnao em cantos vivos, ou salincias e riscos em qualquer superfcie metlica; evite
regies de compresso ou descompresso. Um adaptador do tipo pescoo de cisne deve
ser utilizado para possibilitar um fluxo aerodinmico, como tambm uma configurao de
alimentao central do cabeote (tipo torpedo) - projetado especificamente para este
material de alta viscosidade e sensvel ao calor. Este perfil suave de fluxo deve ser mantido
at a centragem do bocal, para evitar a formao de degraus dentro do cabeote.
Torpedos de duas ilhas j foram utilizados; a vantagem desta configurao a possibilidade de alinhar as linhas de solda do parison com as linhas divisrias do molde. So
recomendados aos inoxidveis temperados e polidos de alto teor de cromo e nquel para a
fabricao do cabeote e bocal.
CONSIDERAES DE PRODUO DO PARISON. Na moldagem por extruso e
sopro, uma extrusora pode alimentar um ou dois cabeotes, cada cabeote pode ter a
quantidade dupla de moldes associados, para melhorar a produtividade. Cada cabeote
possui o seu prprio sistema de controle de temperatura. Mquinas com trs e quatro
cabeotes j foram testadas, e apresentaram um alto cisalhamento, devido a altas taxas de
produo, resultando em problemas; um balano na diviso do fluxo tambm difcil. Uma
alternativa a utilizao de duas extrusoras menores, situadas lado a lado, com cada
cabeote alimentando um molde. Isto possibilita um sistema de produo relativamente
eficaz e reduz as chances de decomposio ou degradao. Os pinos de sopro devem ser
refrigerados com gua e fabricados de ao inoxidvel; a eliminao de volteis atravs do
pino de sopro vantajosa. possvel uma programao do parison com PVC, porm
importante assegurar que isto no causar a formao de degraus dentro do cabeote, caso
contrrio uma degradao ou decomposio pode ocorrer nestes pontos. Para parisons
menores, at 55 mm (2,2), o corte mediante lanas possvel; facas quentes no so
recomendadas. Quando necessrio, parisons maiores utilizam uma faca de corte frio com
rguas de solda. As lanas e facas de corte devem ser fabricadas de ao temperado de
primeira qualidade para manter a dureza por um tempo prolongado.
estao de sopro deve ser capaz de executar 10 ciclos/minuto na produo de frascos para
polpa de frutas, por exemplo. Rigidez, movimento rpido, amortecimento e preciso so de
vital importncia neste caso.
CONSIDERAES SOBRE TEMPERATURAS E REMOO DE CALOR. As
temperaturas da massa devem estar na faixa de 170 at 195C (338-383F). As
temperaturas do molde na faixa de 5 at 20C (41-68F). Caso uma temperatura da massa
de 180C seja usada, em conjunto com uma temperatura do molde de 10C (50F), a
quantia mxima de calor que dever ser removida para cada grama de material injetado ser
309 Joules (J). Na faixa da temperatura indicada, o calor especfico ser aproximadamente
1820 J/kgK.
Cuidado com a utilizao de temperaturas muito baixas no molde, o risco de condensao
maior, podendo causar problemas de acabamento de superfcie nos artigos. Em algumas
frmulas de compostos, se muito baixas, as temperaturas do molde podem causar uma certa
fragilidade aos produtos.
INCIO DE OPERAO. Verifique antes do incio da operao que a extrusora no
esteja contaminada com acetal, isto poderia causar uma decomposio severa e rpida. Em
caso de qualquer dvidas efetue uma purgao da extrusora. Na mudana para um tipo de
mate-rial apropriado para produtos alimentcios, a extrusora tambm deve ser purgada de
qualquer material diferente.
Verifique se o canho foi aquecido por um tempo suficiente e reduza a rotao da rosca
para um valor baixo, por exemplo, para 11 rpm. Em seguida introduza o material; as
primeiras provas provavelmente sero uma mistura de PE e PVC, ou um PVC levemente
degradado. Com transparncia crescente, o parison se torna leitoso, porm esta cor
brevemente deve desaparecer. Ligue a refrigerao da rosca caso necessrio, e aumente a
rotao para a velocidade de operao.
FIM DE OPERAO. Esvazie a mquina de PVC e introduza PE rapidamente. O
polmero deve ser purgado por aproximadamente 5 a 10 minutos, enquanto as temperaturas
esto sendo reduzidas at 130C (266F).
Em caso de uma parada de emergncia durante o processamento deste material, ligue o
aquecimento do cabeote e bocal. O aquecimento do canho deve ser ligado, antes de
prosseguir com a moldagem, somente quando existir uma massa fundida no cabeote.
Ajuste as temperaturas do canho para aproximadamente 120C (250F) e permita o
equilbrio do canho nestas temperaturas por uma hora. Encha os funis auxiliares de PE
com PEBD para poder introduzir este material rapidamente quando necessrio. Em seguida
aumente as temperaturas at a temperatura de processamento e efetue uma purgao, assim
que possvel. Todo o material purgado deve ser colocado num balde de gua fria. Introduza
o PEBD (este material deve ser de uma qualidade natural, sem aditivos anti-chamas).
Quando o PEBD aparecer no bocal do cabeote, diminua a velocidade da rosca para o
mnimo, mas continue a purgar. Reduza as temperaturas ajustadas at 120C (250F) e
continue purgando, para assegurar que a mquina esteja vazia quando as temperaturas reais
alcanarem aproximadamente 130C (265F). Desligue o aquecimento, o equipamento
auxiliar etc, porm deixe a refrigerao do bloco do funil ligada, at a mquina que esteja
fria.
Nunca misture POM (acetal) com PVC (vinil), ou coloque um material depois do outro sem
efetuar uma purgao com PEBD.
REPROCESSAMENTO. Este material pode ser reprocessado, possibilitando que a
estabilidade original seja adequada. Tente usar aproximadamente 30% de material
recuperado; 100% j foram usados, porm pode ocorrer uma degradao ou decomposio
do material.
ACABAMENTO E DECORAO. Tintas para a impresso de PVC so disponveis,
uma vez que so aceitas com facilidade devido a sua natureza polar. Na usinagem de PVC
com brocas ou serras, no se deve utilizar lubrificantes. Para juntar componentes de PVC, o
processo de solda por placas quentes pode ser empregado. Esta tcnica usada
freqentemente, por exemplo, na indstria de esquadrias para janelas. As faces a serem
unidas so submetidas a um aquecimento por placas quentes, cobertas por um tecido de
PTFE, nas temperaturas de 210 at 230C (410-450F).
OUTROS COMENTRIOS. Polmeros de vinil cloreto (VC) podem ser fabricados por
emulso (dando PVC-E), suspenso (PVC-S) e aglomerao, tambm conhecido como
polimerizao da massa (PVC-M). O ltimo usado largamente para produtos
transparentes, devido a sua pureza. Como VC txico, o nvel do monmero residual no
plstico deve ser mantido muito baixo, por exemplo, abaixo de um milho (<1ppm). O
material UPVC normalmente baseado em PVC-S ou PVC-M. Uma das vantagens na
utilizao de estabilizantes baseados em estanho que eles podem ser usados com qualquer
tipo de PVC. No o caso com sistemas baseados em brio e cdmio, estes so formulados
para a adaptao a um produto ou processo especfico.
PRODUTOS TPICOS. PVC utilizado extensamente na indstria de embalagem, porque
pode ser transformado em recipientes rgidos e transparentes, que possuem razoveis
propriedades de barreira, como tambm boa resistncia a produtos qumicos. O baixo custo
e a baixa absoro de umidade do material original so muito atraentes (no necessria
uma pr-secagem extensa, como em PET ).
Os produtos so utilizados freqentemente em embalagens de gua; nestas aplicaes os
recipientes muitas vezes so tingidos de azul. Esta cor aceitvel e o seu emprego disfara
traos de degradao, tornando o produto mais agradvel. Outra aplicao principal para
leo comestvel (por exemplo, em volumes de 1, 2, 3 e 5 litros), por causa da boa
resistncia de UPVC contra leo. O material tambm usado para a embalagem de polpa
de frutas, xaropes e bebidas alcolicas, como cerveja, cidra e alguns vinhos. A boa
resistncia inerente de UPVC contra raios ultravioletas pode ser realada pelo uso de
aditivos e/ou pigmentos, por exemplo, garrafas de refrigerantes muitas vezes so tingidas
de marrom. Estes tipos de recipientes so, freqentemente, produzidos na prpria fbrica.
Grandes potes para doces so um bom exemplo de uma embalagem sensata de plstico.
Outras aplicaes, alm de embalagens para alimentos, so recipientes para produtos
farmacuticos, artigos de toalete e cosmticos. A embalagem de xampu era muito
importante para PVC, e certa poca a maioria dos xampus chegaram a ser embalados em
UPVC. Hoje em dia, esta situao menos aparente. Como PVC no pode ser muito
apertado, os fabricantes esto mudando para outros materiais plsticos menos contestveis.
podem ser produzidos em seguida, e serem utilizados para outras aplicaes, por exemplo
para ladrilhos de piso, fibras para sacos de dormir e aplicaes similares.
OPP. Quando submetidos a uma orientao biaxial, frascos de PP moldados por sopro
possuem excelente firmeza e transparncia; o mercado para estes produtos consider-vel.
Devido as melhorias possveis atravs desse processo, podem ser utilizados tipos de PP de
menor custo (o homopolmero).
Pela tcnica de moldagem por extruso e sopro com estiramento (ESBM), artigos at um
volume de 2 litros podem ser produzidos. As matrias-primas usadas possuem uma taxa de
fluxo (MFR) entre 1,5 e 2,5. Elas possibilitam um processamento rpido com boa
resistncia da massa, e os produtos acabados so transparentes, resistentes ao impacto
e rgidos (caso uma transparncia mxima seja necessria, devem ser utilizados
copolmeros aleatrios de PP).
A transparncia atravs do produto muito boa, tanto com os frascos cheios, como vazios.
Frascos de PP no submetidos a uma biorientao, possuem boa claridade quando
enchidos, porm a transparncia em estado vazio (olhando atravs do frasco) inferior. Os
frascos de OPP podem assemelhar-se a frascos de PVC na claridade.
PP possui as melhores propriedades de barreira contra o vapor de gua dos termoplsticos
normalmente utilizados, e a biorientao reduz estas taxas de transmisso em 50%. Por
isso, no h necessidade de encher os frascos excessivamente, resultando em economia de
contedo, alm da economia obtida pela menor quantidade de material utilizado. Frascos de
OPP possuem melhor resistncia queda, do que frascos sem biorientao; a rigidez e a
resistncia trao tambm so melhores. Sendo um material termoplstico semicristalino,
o condicionamento trmico extremamente crtico.
Copolmeros aleatrios de PP (s vezes conhecidos como polmeros estatsticos) so um
grupo de termoplsticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparncia (que o mais importante para a moldagem por sopro). Estes materiais oferecem resistncia qumica e propriedades de barreira de PP-H, porm com um ponto de
fuso mais baixo. O desenvolvimento e a aplicao deste tipo de material ajudar a
transformar o PP em um material da maior importncia na moldagem por sopro (veja PP).
OPVC. Os processos de moldagem por sopro e estiramento possibilitam melhorias
considerveis nas propriedades de frascos fabricados de PVC, como resistncia ao impacto,
transparncia, brilho, fraturamento sob tenses ambientais (ESCR), permeabilidade a gases
e resistncia ao empilhamento. Por causa dessas melhorias (a resistncia a per-meao de
gases aumenta em 50%, comparando-se com um frasco para alto impacto), as frmulas
podem ter uma composio menos onerosa. Por exemplo, pela reduo da quantia do
modificador de impacto para nveis bem baixos (em alguns casos este modificador somente
colocado para fornecer as caractersticas de expanso desejadas). A utilizao destes
nveis baixos significa que os materiais possuem melhor resistncia qumica, pelo fato de
que o modificador de impacto atacado com maior facilidade. Esta vantagem tambm
possibilitou, por exemplo, a embalagem de leo de pinho em frascos de OPVC. Aplicaes mais comuns incluem a embalagem de polpa de frutas e licores. Os frascos tambm
so mais leves, porque menos material usado para se obter as resistncias desejadas.
Porm, as mquinas de processamento so mais caras e mais difceis de operar.
Sendo um material termoplstico amorfo, o UPVC possui uma faixa relativamente grande
de temperaturas, onde um estiramento possvel, simplificando a operao em relao ao
PP. Na moldagem por extruso e sopro com estiramento o UPVC pode ser produzido em
mquinas que possuem uma estao de estiramento adicional. A refrigerao controlada, ou
o condicionamento trmico, controla a taxa de produo. Estas mquinas so utilizadas
para produzir frascos com um volume de 1,25 litros para gua carbonatada. O contedo de
CO2 pode ser aumentado quando o tamanho do frasco reduzido, isto , com menor
dimetro do frasco. Quando UPVC utilizado para a embalagem de bebidas carbonatadas o
frasco pode aumentar no tamanho (rastejamento) e/ou a presso do gs contido pode cair
(absoro ou difuso). Uma possibilidade de disfarar o aumento de tamanho a colocao
de um gargalo mais comprido e mais fino. A utilizao de PVC de alto peso molecular
ajudaria a reduzir o rastejamento, porm neste caso uma extrusora de rosca dupla seria
necessria. Devido s difceis propriedades de fluxo e a forma de alimentao em p, a
extruso de compostos de UPVC com altos valores K deve ser efe-tuada em mquinas de
rosca dupla. Estas mquinas podem possibilitar altas taxas de produo sem calor excessivo
de cisalhamento, porm so muito mais caras do que as mquinas de rosca nica. Mquinas
de rosca dupla esto sendo utilizadas para produzir frascos de termoplsticos de alto
desempenho ou HTP, que so baseados em PVC com um valor K de aproximadamente
64.
Captulo 7
TABELAS E FRMULAS TEIS
Tabela13A Propriedades de materiais
PROPRIEDADE
UNIDADE
ASTM
ABS
HDPE
Homopolmeros
LDPE
1 Resistncia trao
psi
D638
2.500-8.000
3.200-4.500
1.200-4.500
2 Elongao na ruptura
%
D638
20-100
10-1.200
100-650
3 Limite de escoamento
psi
D638
4.300-6.400
3.800-4.800
1.300-2.100
4 Resistncia compress. psi
D695
5.200-10.000 2.700-3.600
5 Resistncia flexo
psi
D790
4.000-14.000
6 Mdulo de tenso 10>psi D638
130-400
155-158
25-40
7 Mdulo de compresso 10>psi D695
150-390
8 Mdulo de flexo 10>psi D790
130-440
145-225
35-50
9 Resistncia imp. IZOD a
D256A 1,8-12
0,4- 4,0
s/ruptura
10a Dureza Rockwell
D785
R75-R115
10b Dureza Shore
D2240 D66-D73
D44-D50
11 Expanso trmica b
D696
60-130
59-110
100-220
12a HDT 264 psi
C
D648
77-104
12b HDT 66 psi
C
D648
77-113
80-91
40-44
13 Condutibilidade trmica c
C177
11-128
14 Tg- quando amorfo
C
88-121
-
C
mm/mm
%
%
D955
D792
D570
D570
0,004-0,008
1,02-1,06
0,20-0,45
-
130-138
0,015-0,040
0,952-0,965
< 0.01
-
V/mil
D149
350-500
450-500
107-116
0,015-0,050
0,917-0,932
< 0,01
450-1000
Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm < C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm<
TABELA 13B Propriedades de materiais
PROPRIEDADE
UNIDADE
1 Resistncia a trao
2 Elongao na ruptura
3 Limite de escoamento
4 Resistncia a compres.
5 Resistncia a flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi
psi
%
psi
psi
psi
10>psi
10>psi
10>psi
a
C
c
C
C
mm/mm
b
C
ASTM
LLDPE
Homopolm.
D638
D638
D638
D695
D790
D638
D695
D790
D256A
D785
D2240
D696
D648
D648
C177
D955
D792
D570
PA 6
Seco
PA 6
Condicion.
1.900-4.000
100-950
1.400-2.800
38-75
40-75
1,0-9.0
-
30-100
11.700
3.000-16000
15.700
380
390
0,6 - 1,0
R119
80-83
69-85
300
7.500
5.800
100
250
140
3,0
-
121-123
0,918-0,935
-
185-190
5,8
-
210-220
0,005-0,015
1,12-1,14
1,3-1,9
D570
8,5-10
V/mil
D149
400
Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm>C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>
UNIDADE
1 Resistncia trao
10.000
2 Elongao na ruptura
3 Limite de escoamento
4 Resistncia compress.
5 Resistncia flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi
12b HDT 66 psi
13 Condutibilidade trmica
14 Tg- quando amorfo
14b Tm- quando cristalino
15 Encolhimento linear
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d)
ASTM
PP
Homopolm.
PP
Copolim.
PC
psi
D638
4.500-6.000
4.000-5.500
9.000-
%
psi
psi
psi
10>psi
10>psi
10>psi
a
D638
D638
D695
D790
D638
D695
D790
D256A
D785
D2240
D696
D648
D648
C177
100-600
4.500-5.400
5.500-8.000
6.000-8.000
165-225
150-300
170-250
0,4-1,0
R80-R100
81-100
49-60
107-121
2,8
166-176
0,010-0,025
0,900-0,910
0,01-0,03
200-700
110
3.500-4.300
9.000
3.500-8.000
12.500
5.000-7.000
13.500
100-170
345
350
130-200
340
1,0-20
14-16
R50-R96 M68-M70
68-95
68
46-60
132
85-104
138
3,5-4,0
4.7
150
160-171
0,020-0,025
0,005-0,007
0.890-0,905
1,20
0,03
0,15
b
C
C
c
C
C
mm/mm
%
D955
D792
D570
%
V/mil
D570
D149
600
600
380
Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm>C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>
UNIDADE
Resistncia trao
Elongao na ruptura
Limite de escoamento
4 Resistncia compress.
5 Resistncia flexo
6 Mdulo de tenso
7 Mdulo de compresso
8 Mdulo de flexo
9 Resistncia imp. IZOD
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica
12a HDT 264 psi
12b HDT 66 psi
13 Condutibilidade trmica
14 Tg- quando amorfo
14b Tm- quando cristalino
15 Encolhimento linear
ASTM
PPVC
sem carga
psi
%
psi
D638 1.500-3.500
D638
200-450
D638
-
psi
psi
10> psi
10> psi
10>psi
a
D695
D790
D638
D695
D790
D256
D785
D2240
D696
D648
D648
C177
b
C
C
c
C
C
mm/mm
UPVC
6.000-7.500
40-80
-
900-1.700
gama ampla
A50-A100
70-250
3-4
76-104
-
D955
0,010-0,050
PEEL
40-550
2.700-6.400
240-560
1.400-3.500
8.000-13.000
10.000-16.000
350-600
300-500
9-30
0,4-20
D65-D85
40-55
50-100
90-190
60-77
56-82
3,5-5,0
76-104
165-200
0,001-0,005
0,003-0,014
16 Gravidade especfica
17a Absoro gua 24h (d) %
17b Saturao abs. gua
%
18 Resistncia dieltrica
por curto tempo com
amostras de 0,125
V/mil
D792 1,16-1,35
D570
0,15-0,75
D570
-
1,30-1,58
1,18-1,20
0,04-0,40
0,3-1,6
-
D149 300-400
350-500
400-460
Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm_ C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_
UNIDADE
1 Resistncia trao
psi
2 Elongao na ruptura
%
3 Limite de escoamento psi
4 Resistncia compress. psi
5 Resistncia flexo
psi
6 Mdulo de tenso 10_ psi
D638
7 Mdulo de compresso 10_ psi
8 Mdulo de flexo 10_psi
D790
9 Resistncia imp. IZOD a
10a Dureza Rockwell
10b Dureza Shore
11 Expanso trmica b
D696
12a HDT 264 psi
C
12b HDT 66 psi
C
13 Condutibilidade trmica c
14 Tg- quando amorfo
C
AST
PA 66
Seco
PA 66
Condicionado
D638
D638
D638
D695
D790
12.000
50-60
8.000
15.000
17.000
11.000
150-300
6.500
6.100
230
D695
500
-
420
D256A
D785
D2240
D648
D648
C177
185
0,6-1,0
R119
80
74
245
0,9-2,0
M83
5,8
C
mm/mm
%
%
265
D955
D792
D570
D570
V/mil
D149
0,008-0,015
1,13-1,15
1,0-2,8
8,5
600
Observaes:
- Condicionado significa condicionado para o equilbrio em 50% de umidade relativa
- a p libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- b expanso trmica significa o coeficiente de expanso trmica em unidades de 10-6
pol./pol. C
- HDT significa a temperatura de deflexo sob calor, ou temperatura de deflexo sob carga
de flexo
- c as unidades da condutibilidade trmica so 10-4 cal-cm/sec-cm_ C
- d testes de absoro de gua conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- psi significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_
CONVERSO DE TEMPERATURAS
Na tabela de converso de temperaturas (conforme Tabela 14), a coluna do centro contm o
nmero que voc desejar converter. Quando voc tiver uma temperatura em C que desejar
converter em F, leia do centro para a direita, por exemplo, para converter de 200C para
F, verifique o numero 200 na coluna do centro e olhe imediatamente para a direita; o valor
deve ser de 392F. Uma maneira de verificar isto seria pela diviso do nmero por 5 e a
multiplicao por 9, acrescentando ainda 32.
200 x 9
5
Valor inicial
Fahrenheit
- 40
- 40
- 34
- 29
- 23
- 18
- 12
- 7
- 1
4
- 30
- 20
- 10
0
10
20
30
40
- 22
-4
14
32
50
68
86
104
10
16
21
27
32
38
43
49
54
60
66
71
77
82
88
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
122
140
158
176
194
212
230
248
266
284
302
320
338
356
374
93
99
104
110
116
121
127
132
138
143
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
392
410
428
446
464
482
500
518
536
554
149
154
160
166
171
177
182
188
193
199
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
572
590
608
626
644
662
680
698
716
734
204
210
216
221
227
232
238
243
249
254
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
752
770
788
806
824
842
860
878
896
914
260
266
271
277
282
288
293
299
304
310
216
321
327
332
338
343
349
354
360
366
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
932
950
968
986
1004
1022
1040
1058
1076
1094
1112
1130
1148
1166
1184
1202
1220
1238
1256
1274
371
377
382
388
393
399
404
410
416
421
700
710
720
730
740
750
760
770
780
790
1292
1310
1328
1346
1364
1382
1400
1418
1436
1454
CONVERSO DE UNIDADES
COMPRIMENTO
Sabendo GAUGE - multiplique por 0,254 para obter MICRA
Sabendo MILSIMOS (Polegada) - multiplique por 25,4 para obter MICRA
Sabendo POLEGADAS - multiplique por 25,4 para obter MILMETROS
Sabendo PS (FEET) - multiplique por 0,305 para obter METROS
Sabendo JARDAS (YARDS) - multiplique por 0,914 para obter METROS
Sabendo MICRA - multiplique por 3,937 para obter GAUGE
Sabendo MILMETROS - multiplique por 0,0394 para obter POLEGADAS
Sabendo CENTMETROS - multiplique por 0,3937 para obter POLEGADAS
Sabendo METROS - multiplique por 1,094 para obter JARDAS
Sabendo METROS - multiplique por 3,28 para obter PS (FEET)
REA
Sabendo POLEGADAS QUADRADAS - multiplique por 645 para obter MILMETROS
QUADRADOS
Sabendo PS QUADRADOS - multiplique por 0,093 para obter METROS QUADRADOS
Sabendo JARDAS QUADRADAS - multiplique por 0,8354 para obter METROS
QUADRADOS
Sabendo MILMETROS QUADRADOS-multiplique por 0,0016 para obter POLEGADAS
QUADRADAS
Sabendo METROS QUADRADOS - multiplique por 10,76 para obter PS QUADRADOS
VOLUME
Sabendo POLEGADAS CBICAS - multiplique por 16,387 para obter MILMETROS
CBICOS
Sabendo POLEGADAS CBICAS - multiplique por 16,39 para obter CENTMETROS
CBICOS
Sabendo PS CBICOS - multiplique por 0,0284 para obter METROS CBICOS
Sabendo CENTMETROS CBICOS - multiplique por 0,061 para obter POLEGADAS
CBICAS
Sabendo METROS CBICOS - multiplique por 35,3 para obter PS CBICOS
Sabendo PINTA LQUIDA (USA)- multiplique por 0,833 para obter PINTA IMPERIAL
(GB)
Sabendo PINTA LQUIDA (USA) - multiplique por 0,473 para obter LITROS
Sabendo PINTA IMPERIAL (GB) - multiplique por 1,201 para obter PINTA LQUIDA
(USA)
Sabendo LITROS - multiplique por 61,024 para obter POLEGADAS CBICAS
Sabendo LITROS - multiplique por 2,114 para obter PINTA LQUIDA (USA)
PESO
Sabendo LIBRAS - multiplique por 0,452 para obter QUILOGRAMAS
Sabendo TONELADAS (USA)- multiplique por 0,907 para obter TONELADAS
MTRICAS
Sabendo QUILOGRAMAS - multiplique por 2,205 para obter LIBRAS
Defeito/Problema:
Brilho insuficiente ou inaceitvel.
Correes sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessrio (PP e PE podem ser
moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfcie,
de aparncia de vidro at um fosco muito spero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeote.
3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de
refrigerao (gua).
4) Caso as medidas acima no tenham efeito, verifique se o tipo de material est correto e
se no houve mudana.
5) Quando todas as medidas tomadas no ajudarem, desmonte o cabeote e limpe as canais
internos de fluxo.
Defeito/Problema:
Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de
escapar antes da abertura do molde).
Correes sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (rels de tempo) foram ajustados corretamente e efetue
um reajuste, caso necessrio.
2) Verifique o funcionamento das vlvulas de escape rpido e corrija, caso necessrio.
3) Verifique se a vlvula principal de sopro est permitindo a passagem de ar, quando ela
deveria estar fechada e corrija, caso necessrio.
Defeito/Problema:
O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.
Correes sugeridas:
1) Verifique se a operao da extrusora consistente, por exemplo, se no existe um fluxo
oscilante; verifique a refrigerao da zona de alimentao e corrija, caso necessrio.
2) Verifique a eficincia da operao da mistura, por exemplo, da mistura de material
recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentao da mquina.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistncias e controladores de tempe-ratura e
assegure que as resistncias de aquecimento esto devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares esto assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste
o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).
Defeito/Problema:
Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.
Correes sugeridas:
1) Verifique se existe contaminao de material e efetue uma purgao.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canho possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeote.
Defeito/Problema:
Dificuldades de separao da rebarba, por exemplo, a rebarba muito grossa para uma
separao manual com facilidade.
Correes sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando
um ajuste correto foi realizado, a rebarba na rea de esmagamento e na regio da ala deve
ser removvel facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser
removvel com as mos.
2) Verifique todas as reas de corte cuidadosamente, efetue uma afiao do corte apenas
quando necessria e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a funo de corte
pode ser verificada melhor pela colocao de papel carbono entre as metades do molde
enquanto elas so fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessrio.
4) Revise a programao do parison para reduzir a quantia de material nas reas de
esmagamento - ao mximo possvel - sem prejudicar as especificaes do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde, isto , aumente a velocidade final de fechamento.
Captulo 8
FICHAS DE PROCESSO
importante destacar que os ajustes da mquina devem ser efetuados cuidadosamente e
registrados de forma precisa. Caso contrrio, os produtos moldados tero qualidades
diferentes daqueles produzidos durante a operao de ajuste ou daqueles de outras corridas,
a no ser que o equipamento seja capaz de ser ajustado para as mesmas condies de
corridas anteriores.
Como cada mquina pode ser diferente, ser possvel apresentar apenas um esboo geral
do que deve ser ajustado e registrado. Examine a ficha a seguir e prepare a sua. Leve em
considerao a sua prpria experincia e os parmetros que devem ser re-gistrados para
uma combinao especfica de mquina/cabeote/molde e material. Voc deve registrar
todos os parmetros que so essenciais para uma produo idntica. Lembre-se de que o
objetivo da moldagem produzir artigos idnticos o tempo todo.
Ficha de processo
Data: Turno:
Operador snior:
Outros operadores:
Ajustador da mquina:
Inspetor:
Descrio do produto:
Nmero do produto:
Material utilizado:
Qualidade:
Fornecedor:
Nmero do lote:
Nome comercial:
Cor:
% Masterbatch:
% Recuperado:
Outros detalhes:
Identificao da mquina
Nome: Modelo:
No. de identificao
Detalhes da rosca:
Adaptador tipo:
No. de identificao:
Nmero de zonas:
Resistncias tipo:
Quant. de parisons:
Pino de sopro
No. de identificao bucha de corte:
Distncia cabeote/ dispositivo de corte:
No. de cavidades:
No. de identificao
Requisitos de refrigerao:
Requisitos de ar/ vcuo:
Requisitos especiais:
Identificao do artigo:
Tamanho:
Equipamento complementar:
Detalhes:
Requisitos de ar/ vcuo:
Comentrios de moldagem:
Cuidados especiais durante a moldagem:
Requisitos de segurana:
Ferramentas necessrias:
Tomar amostras a cada ................... e enviar para controle de qualidade
Inspeo do produto a cada ................... caso no passe, teste a seguir ..................
Tomar as seguintes providncias .........................
Ficha de ajuste de mquina
MQUINA
CHAVE
NMERO
VALOR DE
AJUSTE
VALOR REAL
MEDIDO EM
1
TEMPERATURAS
(em C ou F)
Secador
Funil de alimentao
Material
Bloco do funil
gua de refrigerao
Zona de alimentao- canho ranhurado
Canho - parte traseira
(Z1)
Canho - parte central (Z2)
Canho - parte central (Z3)
Canho - parte dianteira
(Z4)
Adaptador do cabeote
(Z5)
Cabeote
(Z6)
Cabeote
(Z7)
Cabeote
(Z8)
Cabeote
(Z9)
Bocal
(Z10)
Massa
(M1)
Massa
(M2)
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Pino de sopro
leo hidrulico
Outros
TEMPOS (s)
Retardo de fechamento do molde
Fechamento rpido do molde
Fechamento lento do molde
Retardo -corte para frente
Retardo - corte para trs
Retardo de sopro
Tempo de sopro - 1
Tempo de sopro - 2
Retardo de abertura do molde
Abertura rpida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Tempo total do ciclo
VAZO DE GUA
(em l/s, ou gal./min)
Trocador de calor (tanque hidrulico)
Bloco do funil
Zona de alimentao - canho ranhurado
Rosca
Molde - 1
Molde - 2
Molde - 3
Outras
PRESSES
(em bar, ou psi)
Ar comprimido - geral
Pr-sopro - 1
Pr-sopro - 2
Ar de sopro - 1
Ar de sopro - 2
Ar de apoio
Bucha de corte (cilindro)
Estampagem
gua de refrigerao
Presso da massa - 1
Presso da massa - 2
Outras presses
VAZES DE AR
(em l/s, ou cu.ft/min)
Secador
Cabeote
Refrigerao - 1
Refrigerao - 2
Refrigerao - 3
POTNCIAS (Ampres)
Motor da extrusora
Motor da bomba hidrulica
Outras
VELOCIDADES
(em m/s, ou ft/min)
Fechamento rpido do molde
Fechamento lento do molde
Corte para frente
Corte para trs
Abertura rpida do molde
Abertura lenta do molde
Estampagem
Outras
ROTAES
(em rpm)
Rotao da rosca
Dosagem
Outras
PESOS (g ou ozs.)
Peso total do parison
Rebarba - 1
Rebarba - 2
Produto - 1
Produto - 2
DIMENSES CRTICAS
(em mm, ou polegadas)
12345Aspecto visual:
Observaes:
2
10
18
26
3
11
19
27
4
12
20
28
5
13
21
29
6
14
22
30
7
15
23
31
8
16
24
32
Admer: Um material de adeso que misturado com um polmero bsico, com a finalidade
de provocar a adeso com um outro polmero, por exemplo, um admer pode ser misturado
com PE, para causar a adeso com PA.
Agente antiesttico: Aditivos acrescentados para reduzir problemas de esttica; podem ser
compostos inicos dispersos que afloram na superfcie (por exemplo, de um filme) e
formam uma camada condutiva.
Agente de amaciamento: Um aditivo, normalmente um lquido, que adicionado para
tornar um polmero mais macio; com essa finalidade so usados leos em elastmeros ou
em borrachas.
Agente de liberao: Um material pintado ou pulverizado num substrato para prevenir a
adeso.
Agente de plastificao: Um produto qumico, normalmente um lquido, que
acrescentado ao plstico ou resina para torn-lo mais macio e mais flexvel.
Agente de sopro: Uma substncia que expande a massa plstica de propsito, pela gerao
de um gs, muitas vezes um produto qumico slido que entra em decomposio em
temperaturas de moldagem, por exemplo, um composto azo.
Agentes de deslizamento: Substncias acrescentadas para facilitar o deslizamento, por
exemplo, amidos cidos gordurosos; utilizados freqentemente na extruso de filmes.
Ajuste analgico: Significa que o ponteiro ajustado mediante uma escala.
Ajuste digital: O ajuste de um parmetro para um valor numrico preciso; normalmente
mediante um disco de ajuste (thumbwheel) ou um teclado.
Ajuste: A preparao de uma mquina para a produo.
Alimentao: Normalmente significa a alimentao de material para uma mquina; muitas
vezes uma mistura de material virgem e material regranulado.
Alimentador de fora: Um funil que fora o material plstico dentro da abertura de
alimentao extrusora.
Almofada de apoio: A parte do molde que suporta a fora de fechamento e que impede a
acumulao de rebarba. Em moldes de sopro esta parte localizada imediatamente depois
da bolsa de rebarbas; ela deve ser configurada para suportar a fora total de fechamento.
Alongamento do parison: A distoro do parison durante a produo. Normalmente
associado com a moldagem por extruso e sopro, quando o parison sofre uma distoro sob
o prprio peso durante a extruso. Tambm chamado de abaixamento, pelo fato de que o
Bolsa de rebarba: Uma parte de um molde, por exemplo, fora da rea de esmagamento
num molde de sopro, que destinada a alojar este material em excesso; normalmente
1,5x a espessura do parison para cada metade do molde.
Bomba de engrenagens: Um tipo de extrusora; pode ser montada na abertura de sada de
uma extrusora convencional para possibilitar uma produo mais estvel.
BOPP: Significa polipropileno orientado por orientao biaxial. Na moldagem por sopro
mais
conhecido como OPP.
BPF: British Plastics Federation (Federao de Plsticos da Gr-Bretanha).
BS: British Standards (Normas da Gr-Bretanha).
BSI: British Standards Institution (Instituio de Normas da Gr-Bretanha).
Bucha: Uma luva substituvel para o alojamento de um pino de guia, ou a seo tubular de
um ferramental que forma o dimetro externo da mangueira.
Cabea perdida: Uma parte do produto moldado, que removida antes do enchimento
com o contedo. Utilizada na fabricao de artigos asspticos por sopro, onde a parte acima
do gargalo selada, aps o sopro, para impedir a entrada de bactrias.
Cacada: Um termo de controle, que significa que um valor real est oscilando em torno de
um valor ajustado; normalmente aplicado no controle de temperatura liga/desliga.
CAD/CAM: Projetos e processos de fabricao auxiliados pelo uso de computador.
Caixa preta: Um termo utilizado para descrever um dispositivo cujo funcionamento mal
definido ou entendido.
Calor de cisalhamento: O calor gerado como resultado do trabalho do polmero dentro do
cilindro de extruso, ou canho.
Camada de barreira: Uma camada separada de material num produto extrudado, que tem
a finalidade de parar ou impedir a passagem de um meio, ou de uma substncia; a camada
de barreira pode ser um plstico ou um metal.
Canal balanceado: Isto significa que a distncia (ou canal de fluxo) entre o canal de
descida e o canal de alimentao idntica para cada cavidade do molde. A utilizao de
um sistema de canal ba-lanceado assegura que cada cavidade seja enchida ao mesmo tempo
com material fundido, e sujeita mesma presso de injeo para possibilitar a produo
de artigos idnticos em cada cavidade.
Canal da rosca: O espao aberto entre os filetes da rosca chamado de canal da rosca.
Canal de descida: O canal de alimentao primrio, que corre da face externa de um
molde de injeo ou transferncia para a entrada num molde de simples cavidade, ou na
pea formada no canal primrio.
Canho da extrusora: Parte principal de extrusora, dentro de qual a rosca da extrusora
est operando; tambm conhecido como cilindro da extrusora, ou canho.
Canho: O cilindro que contm a rosca e o material plstico e que aquece e funde (ou
plastifica) o material.
Capacidade de enchimento quente: Um recipiente plstico que suporta as temperaturas
de enchimento quente do contedo sem deformar.
Capacidade de processo: Uma medida de variao dentro de um processo ou uma medida
de preciso para uma mquina produzir um componente na qualidade requerida.
Carga axial: A carga gerada pela rotao da rosca; deve ser duas vezes maior do que a
presso dentro do cabeote, por exemplo, quando uma mquina de 3,5 opera contra uma
presso mxima do cabeote de 5000 psi, a fora direta de apoio deve ser 50.000lbs
(223kN); a carga axial mxima, portanto, ser o dobro disto, ou 100.000 libras.
Carga de reforo: Uma carga que refora um polmero; um dos exemplos mais conhecidos
negro-de-fumo, que usado largamente para fabricar compostos de borracha.
Carga: Um material, normalmente slido, que acrescentado ao plstico para reduzir o
preo, ou para alterar as suas propriedades.
Casca de laranja: Aparncia spera e ondulada de um produto extrudado.
Cauda: O material em excesso aderente na base de um produto moldado.
Cavidade: O espao oco dentro do molde para conferir a forma ao parison.
Clula: Uma pequena cavidade rodeada parcialmente ou totalmente por paredes.
Celular: Normalmente aplicado em produtos plsticos, significando que a densidade da
resina foi reduzida por expanso.
Chamuscamento: A ao de aplicar uma chama a uma superfcie plstica, para tornar esta
superfcie mais apropriada para a aceitao de tintas de impresso ou melhorar a qualidade
de impresso.
Corte rotativo (trepanning): Uma operao de corte na moldagem por sopro na qual uma
cpula, ou cabea, removida pela ao de uma faca de corte circulante; geralmente
utilizado na produo de recipientes de boca larga ou de jarras. Quando existe um motor
acionado por fora pneumtica, a operao chamada de corte rotativo tipo turbo (turbo
trepanning).
CPU: Unidade central
microprocessador).
de
processamento;
parte
de
um
computador
(veja
Dobradia viva: Tambm conhecida como dobradia integrada e associada com PP. Este
material possui a habilidade de resistir a flexes freqentes e repetidas, por este motivo as
dobradias podem ser formadas como parte integrante do componente.
Dosador: Um dispositivo que alimenta e regula a quantia do material plstico e/ou dos
aditivos para a introduo no cilindro de extruso ou canho.
Durmetro: Um instrumento de medio para medir a dureza ou a resistncia indentao
de um composto.
Duroplstico: Um material plstico que somente pode ser formado e fixado (ou reticulado)
uma vez, sem possibilidade de reprocessamento.
Efeito de coroa: Tratamento eltrico aplicado em plsticos para facilitar a adeso de tinta
ou outros adesivos.
Efeito de escada: Acabamento defeituoso de superfcie causado pela fratura da massa no
ferramental.
Efeito de painel (panelling): Tambm chamado de colapso de parede. Causado pela
gerao de vcuo dentro do recipiente; as paredes no conseguem resistir a fora do vcuo;
pode ser o resultado de um enchimento quente.
Efeito de porta aberta (open door effect): Associado com PC significando que devido a
alta permeabilidade deste material a vapor de gua, a gua que est presa (dentro das
paredes) pode ser liberada rapidamente de um recipiente de mltiplas camadas.
Eflorescncia do lubrificante: Veja eflorescncia.
Eflorescncia: Um termo usado quando um corante migra para a superfcie de um produto
e forma uma camada poeirenta; corantes possuem maior tendncia eflorescncia do que
pigmentos.
Elastmero: Tambm conhecido como borracha, significa que um material de estrutura
macromole-cular em temperatura ambiente retoma rapidamente as suas dimenses e formas
originais, aps uma deformao substancial por uma tenso fraca; no alvio desta tenso a
forma original readquirida.
Elastmeros termoplsticos (TPE ou TPR): Tambm conhecido como borracha
termoplstica. Um material plstico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
fixado por refrigerao, tambm apresenta algumas propriedades de borracha (elastmero)
temperatura ambiente.
Eletroeroso: Mtodo de usinar metais pelo processo de eroso por fascas.
Flanco de presso: A face ou flanco do filete da rosca que empurra o plstico em direo
ao ferramental; a face mais prxima ao ferramental.
Fluxo cruzado: Fluxo num ferramental de extruso no sentido perpendicular ao sentido
principal de fluxo.
Fluxo de arraste: O tipo de fluxo que predomina na extruso por rosca nica; a massa
arrastada em direo ao ferramental pela interao entre a rosca e o canho. O polmero
deve tocar tanto a rosca, como o canho para produzir o efeito do fluxo de arraste.
Fluxo de presso: O contrrio de fluxo de arraste; diminui a produo e causado pela
formao de presso na parte dianteira da extrusora. O fluxo de presso tenta forar o
material no sentido oposto ao sentido de extruso, em direo ao funil.
Fluxo de vazamento: A perda de produo, causada pela perda de material por cima dos
filetes da rosca; esta perda ocorre na fenda entre a rosca e o canho.
Fluxo extensivo: O tipo de fluxo que ocorre quando uma massa est sendo puxada ou
extrudada; por exemplo, durante a estiragem a partir de um ferramental.
Fluxo frio: Normalmente se refere a um fluxo de material, que est abaixo da temperatura
apropriada para a massa.
Fluxo no-newtoniano: Termo usado para descrever um tipo de fluxo; o fluxo de um
material termoplstico caracterizado por uma relao no-linear (ou no-proporcional)
entre a taxa e a tenso de cisalhamento.
Fluxo transversal: O padro circular de fluxo gerado entre o canho e a rosca. Assume-se
que a massa circula no canal retangular que formado pelo ncleo da rosca, parede do
canho e
pelos filetes da rosca.
Folga da rosca: A folga da rosca a diferena entre o raio do canho e o raio da rosca.
Com uma folga de 0,1 mm numa extrusora de 100 mm de dimetro, o raio da rosca seria
49,9 mm, ou o dimetro seria 99,8 mm.
Fora de fechamento: A fora utilizada para manter o molde fechado contra as foras de
abertura. Na moldagem por sopro, recomendada uma fora de fechamento de 1,25x
presso de sopro x rea projetada.
Formagem: Um processo onde a forma de peas plsticas, como chapas, barras ou tubos
alterada para obter a configurao desejada. O uso do termo formagem na tecnologia de
plsticos no inclui operaes como moldagem, fundio ou extruso, onde formas ou
peas so fabricadas a partir de materiais de moldagem ou lquidos.
Mquina sopradora rotativa: Uma mquina que possui mais de dois jogos de placas de
fechamento; cada jogo de placas colocado em torno do cabeote de extruso para apanhar
o parison, possibilitando uma produo extremamente alta. As placas podem ser montadas
em carrossis verticais ou horizontais. Tambm conhecidas como mquinas de rodas.
Mquina sopradora: Uma mquina utilizada para fabricar produtos pela moldagem por
sopro.
Marca de afundamento: Uma depresso indesejvel na superfcie de um componente.
Marca de encolhimento: Uma imperfeio, uma depresso na superfcie de um material
moldado, onde foi retrado do molde.
Marca de fluxo: Uma marca em cima ou dentro da superfcie de um produto moldado,
mostrando o caminho de fluxo do material, especialmente quando o fluxo do material for
dividido.
Marca de queimada: Uma regio de material queimado ou degradado.
Marca de queimadura: Uma depresso extremamente rasa, ou uma ranhura na superfcie
de um produto plstico, que visvel devido a seus contornos definidos ou devido a uma
superfcie spera.
Marca de solda: Uma linha visvel de solda.
Mscara: O componente utilizado para formar a imagem ou letreiro na serigrafia.
Mscaras de refrigerao: Dispositivos de fixao com refrigerao por ar ou gua para
manter e fixar a forma produzida.
Massa: Um polmero ou uma resina na temperatura de processamento normalmente
chamado de massa.
Masterbatch: Uma mistura concentrada de um aditivo dentro de uma matriz. A matriz
pode ser baseada no prprio plstico ou pode ser uma matriz universal (um material a base
de ceras).
Material recuperado: Material plstico recuperado; outro termo para material modo.
Mdia: A medida da tendncia central; normalmente obtida pela soma dos valores
individuais de um conjunto de medidas, dividido pelo nmero dos itens do conjunto.
Medidor de raios-beta: Um dispositivo de medio de espessura, que baseado no
princpio de que, para uma formulao determinada, a absoro de raios-beta diretamente
proporcional espessura do produto.
Moldagem por sopro com disco: Um processo onde recipientes de boca larga so
produzidos a partir de um disco formado por injeo; este disco aquecido submetido a um
estiramento preliminar mediante um mandril, antes de ser soprado. Associado com jarras de
PET.
Moldagem por sopro: Um processo utilizado para produzir componentes ocos fechados,
como frascos, pela expanso do extrudado (parison), ou da pr-forma produzida por
injeo, dentro de um molde.
Moldagem, enchimento e selagem: Tambm conhecido como FFS (form-fill-seal); um
processo de embalagem onde o produto moldado, enchido e selado em seguida.
Molde de corrida quente: Um tipo de molde de injeo onde o sistema de alimentao
mantido nas temperaturas de processamento de um material plstico particular.
Molde inclinado: s vezes visto na moldagem por sopro; o molde no colocado em
posio vertical, mas em posio inclinada em relao ao cabeote, para facilitar a
produo de artigos complexos e finos.
Monoaxial: Em filmes ou fitas este termo se refere a uma orientao num sentido singular;
isto , pelo estiramento no sentido de processamento ou direo da mquina.
Monmero: A matria bsica na qual um plstico ou uma resina baseada.
Mordentes de solda: Veja dispositivo de pr-prensagem.
NC: Controle numrico.
Ncleo da rosca: O ncleo da rosca a haste central, ou o material que sobra aps a
usinagem dos filetes.
O: Um O antes da abreviao de um material plstico significa que o produto feito deste
material teve uma orientao biaxial, por exemplo, OPP.
Offset: Na terminologia de controle este termo significa que o valor real constantemente
diferente do valor ajustado; no controle da temperatura este efeito pode ser minimizado
pelo uso de um controlador com circuito integral (I).
Olhos de peixe: Defeito num extrudado (normalmente em filmes) com aparncia similar a
um olho de peixe, causado por partculas pequenas de resina no plastificada; pequenas
massas globulares que no se misturaram completamente com o restante do material.
On-off ou liga-desliga: Um tipo simples de controlador de temperatura onde a corrente de
controle est ligada ou desligada.
Pinos de purgao: Pinos ou mandris inseridos num produto moldado por sopro na estao
de ps-moldagem, para obter uma refrigerao mais rpida.
Pirmetro infravermelho: Um aparelho utilizado para medir temperaturas sem entrar em
contato com o produto.
Pirmetro: Um instrumento usado para medir a temperatura.
Pisto: Outra palavra para mbolo.
Placa de apoio: Uma placa suporte no molde que apoia os blocos com as cavidades.
Placa de ejeo: Uma placa ou pea metlica que leva os pinos de ejeo, permitindo que
eles se movimentem de maneira uniforme.
Placa de estrangulamento: Um inserto de furo nico, que usado entre o final do canho
da extrusora e o suporte do cabeote, para produzir uma queda de presso controlada na
massa.
Plasma: Um plasma um gs que contm eltrons livres, ons e partculas neutras atravs
da aplicao de excitao externa. utilizado para o revestimento de artigos soprados com
polmeros relativamente impermeveis, por exemplo, PE reticulado.
Plstico espumado termicamente: Um plstico celular produzido pela aplicao de calor,
para efetuar uma decomposio gasosa de um constituinte.
Plstico expansvel: Um plstico com a capacidade de ser expandido para a forma celular,
por meios trmicos, qumicos ou mecnicos.
Plstico fluorado: Plstico baseado em polmeros, feito de monmeros que contm um ou
mais tomos de flor, ou de copolmeros com estes monmeros e outros; quando os
monmeros contendo flor esto em maior quantia de massa.
Plstico reciclado: Plstico preparado a partir de artigos descartados, que foram limpos e
modos.
Plstico reprocessado: Veja modo.
Plstico rgido: Um material duro e rgido, como PS.
Plstico: Um material que contm um ou mais polmeros de alto peso molecular como
ingrediente essencial, que slido em temperatura ambiente, e que capaz de ser formado
por fluxo em algum estgio.
Plsticos acrlicos: Plsticos baseados em polmeros feitos com cido acrlico, ou um
derivado estrutural de cido acrlico.
Pr-forma: Na moldagem por sopro este termo significa um produto em forma tubular
produzido pela moldagem por injeo, que soprado ou estirado e soprado em seguida para
produzir o recipiente acabado.
Pr-sopro: No pr-sopro o ar introduzido no parison, por exemplo, para abrir o parison
antes da introduo do pino de sopro.
Preaquecedor: Uma unidade utilizada para o preaquecimento de material ou resina,
tambm de fios (para revestimento), antes da alimentao da extrusora.
Precipitao: Um processo eltrico para depositar um revestimento metlico numa
superfcie.
Presso da massa: A presso exercida no material plstico dentro do ferramental ou do
molde.
Presso da pausa de fechamento: A presso aplicada durante a pausa de fechamento na
moldagem por injeo.
Presso de injeo: A presso exercida no material pelo pisto no cilindro de injeo, ou
na rosca durante a injeo (enchimento do molde); tambm conhecida como presso do
primeiro estgio.
Presso de moldagem: A presso aplicada ao material causando a formao do produto
dentro do molde.
Presso do segundo estgio: Tambm conhecida como presso de mora ou presso de
compactao.
PRI: O Instituto de Plsticos e Borracha da Gr-Bretanha (Plastics and Rubber Institute).
Processamento reativo: Um termo utilizado para descrever um processo, normalmente a
compactao por extruso, onde ocorre uma reao ou alterao qumica do plstico, alm
de uma obteno de forma.
Processo de ar enclausurado: Tcnica utilizada para produzir componentes ocos pelo
aproveitamento do ar contido ou enclausurado no parison.
Processo de embalagem de frascos: Um processo de sopro, enchimento e selagem
(Bottlepack process). Os produtos para o uso farmacutico podem ser soprados com ar
esterilizado, enchidos com o contedo de modo assptico e selados em estado quente.
Processo multibloco: Processo utilizado para produzir uma grande quantidade de itens
muito pequenos a partir de um parison na moldagem por extruso e sopro. O parison
estirado inicialmente por um par de pinas, colocado em cima de um molde de mltiplas
cavidades e soprado em seguida.
Produtos ocos: Termo usado para descrever os produtos da moldagem por sopro, por
exemplo, brinquedos e dutos.
Profundidade: Terminologia de rosca, significando a distncia perpendicular do topo do
filete at a raiz da rosca.
Programao do parison: Quando uma mquina est equipada com um programador do
parison, a espessura de parede do parison pode ser alterada durante a produo; isto feito
pela variao das distncias entre o ncleo e o bocal (abertura do bocal). Em condies
ideais, as variaes devem corresponder ao grau de expanso requerido no produto
acabado.
Proporcional: Uma ao de controle, denominada P; significando que dentro da faixa
proporcional o fornecimento de energia reduzido progressivamente durante a
aproximao do ponto de ajuste.
Pseudoplasticidade: Significa que a viscosidade de um material (a resistncia ao fluxo)
fica menor com o aumento da velocidade de cisalhamento.
Pseudoplstico: Um material chamado de pseudoplstico quando a sua viscosidade
diminui com um aumento da velocidade de cisalhamento, isto , o material apresenta
pseudoplasticidade.
Purgao: A ao de limpeza de um cilindro de extruso, ou canho mediante a passagem
de mate-rial atravs da extrusora.
Rastejamento: Uma deformao em dependncia do tempo como resultado de tenses.
Rebarba: Material excessivo em volta de um produto extrudado ou de um produto
moldado.
Rebite: Um pino com cabea usado para montar conjuntos de peas sem recuperao; a
haste do pino passada nos furos dos objetos a serem juntados e martelada do lado oposto
para fazer uma outra cabea.
Recozimento: O aquecimento de um produto para o condicionamento trmico, ou para
aliviar tenses.
Recuperao: O processo de recuperar o material plstico de produtos inteis.
Refrigerao em dispositivos: Uma refrigerao aps a produo num dispositivo ou
mscara para obter a forma desejada.
Refrigerao por nitrognio lquido: s vezes utilizado na moldagem por sopro para
reduzir o tempo de refrigerao; o produto refrigerado pela injeo de nitrognio frio e
comprimido atravs do pino de sopro, a partir de um reservatrio de nitrognio lquido.
Registro da cavidade: Faces inclinadas em partes do molde, que casam quando o molde
fechado para assegurar o alinhamento correto das partes do molde.
Relao comprimento/dimetro: Normalmente expresso como L/D e indicado com dois
nmeros, por exemplo, 10:1, significa que o comprimento dez vezes maior que o
dimetro.
Relao de volume para superfcie: Importante em recipientes soprados. Uma alterao
desta relao pode provocar, por exemplo, a perda maior de gs de uma bebida.
Relao L/D: A relao do dimetro ao comprimento da extrusora.
Rel: Um aparelho mecnico/eltrico no qual um sinal eltrico de baixa potncia
utilizado para efetuar a comutao de uma energia eltrica bem maior.
Reologia: O estudo da resposta de materiais em estado fundido sob tenses.
Remetro: Aparelho utilizado para medir as propriedades da massa de materiais plsticos;
tanto aparelhos de pisto como aqueles de rosca.
Reprocessamento: Um termo normalmente aplicado para termoplsticos, que significa que
eles podem ser recuperados e utilizados novamente.
Resina: Um material orgnico slido, ou pseudo-slido, muitas vezes de alto peso
molecular, que exibe a tendncia de fluir quando submetido a tenses, normalmente possui
uma faixa de amolecimento ou fundio e sujeito fratura concoidal. Muitas vezes o
termo usado para designar qualquer polmero, que um material bsico para plsticos. Na
Amrica do Norte o termo muitas vezes usado ao invs de material plstico.
Resistncia permeabilidade: A resistncia de um filme difuso de gases ou vapores; a
qualidade reciproca de permeabilidade.
Resistncia da massa: A capacidade de uma massa plstica em manter a sua forma sem
deformar ou alongar aps a sada do ferramental.
Resistncia de cartucho: Uma resistncia eltrica de aquecimento em forma de uma barra
redonda.
Resistncia de luva: Um elemento de aquecimento eltrico em forma de luva, ou tubular.
Resposta organolptica: Na indstria de embalagem isto significa normalmente uma
alterao de sabor, causada pela integrao de uma substncia, como oxignio ou gua.
Ressaca: O fluxo instvel da massa plstica atravs da extrusora, muitas vezes causado
pela mistura inadequada de material virgem e recuperado.
Retardante de chamas: Substncia acrescentada para prevenir a queima do material
plstico.
Reticulao: Um mecanismo onde molculas de plstico so ligadas ou juntadas: aumenta
o peso mo-lecular e a viscosidade. Muitos tipos de gel so plsticos reticulados.
Revestimento com PVDC: Frascos de PET muitas vezes so revestidos com PVDC para
melhorar as propriedades de barreira, normalmente pelos processos de revestimento por
mergulho, passagem de fluxo ou pulverizao.
Revestimento de massa: Um filme de plstico extrudado para produzir um filme prformado; isto necessrio quando as condies de processamento no permitem uma
coextruso.
Revestimento externo: Em alguns produtos moldados um revestimento pode existir como
camada externa ou camada interna ou em ambos os lados. Um revestimento externo pode
ser usado para proteger o contedo contra o acesso de substncias, como oxignio ou gua.
Este tipo de revestimento pode estar sujeito a um desplacamento.
Revestimento externo: Usado na moldagem por sopro para colocar uma camada
impermevel, como PVDC, num recipiente.
Revestimento interno: Em alguns produtos moldados por sopro uma camada, ou
revestimento, pode ser colocada, tanto externa, quanto interna, ou em ambos os lados. Um
revestimento interno mais difcil de realizar na base de produo em massa.
Revestimento por coextruso: Um processo de extruso para produzir um produto
plstico, que coberto por um outro plstico.
Revestimento por disperso: Um plstico disperso num lquido, que aplicado
posteriormente a um filme, este lquido evapora e deixa um revestimento; o processo
utilizado quando a resina de revestimento no pode ser processada por fundio ou
dissolvida.
Revestimento por fluxo: Na moldagem por sopro este processo utilizado s vezes para
revestir frascos de PET com PVDC, para melhorar a permeabilidade. Imediatamente aps a
moldagem o PVDC despejado por cima dos frascos num fluxo espesso, drenado por
aproximadamente 30 segundos, depois os frascos so secados por 2 a 3 minutos na
temperatura de 65 a 70C. At 5000 frascos por hora podem ser revestidos desta maneira.
Revestimento por mergulho: Normalmente aplicado na moldagem de PVC com plastisol.
Utilizado na moldagem por sopro para revestir frascos com, por exemplo PVDC, para
Sopro por canal: Uma tcnica utilizada na moldagem por sopro na qual um canal perdido
empregado para direcionar o fluxo de ar.
Sopro por presso (pressblowing): Tcnica de moldagem por sopro que utiliza tanto a
moldagem por injeo como a extruso; a parte do gargalo produzida primeiro por
injeo, depois um parison extrudado e soprado em seguida.
Sopro por pulsao: Uma tcnica utilizada para acelerar a refrigerao na moldagem por
sopro. Aps o sopro do recipiente, a presso de ar reduzida e ar novo e frio introduzido.
SPC: Controle estatstico de processo.
SPE: A Sociedade de Engenharia de Plsticos (Society of Plastics Engineers).
SQC: Controle de qualidade estatstica.
Stellite: Uma liga dura, resistente corroso feita de cobalto (35-80%), cromo (15-40),
tungstnio (10-25%), molibdnio (0-40%) e ferro (0-5%).
Superfcie aparente: A superfcie visvel durante o uso, que deve possuir uma qualidade
especificada.
Tacha ou sees tachadas: Caracterstica de um produto; usada na moldagem por sopro
para aumentar a rigidez. Duas paredes opostas do parison so soldadas juntas por salincias
formadas nas paredes do molde.
Tamanho (da extrusora): O tamanho de uma extrusora expressa em termos do dimetro
externo de sua rosca, por exemplo, 2 polegadas (50,8 mm).
Taxa de cisalhamento: A taxa de deformao, ou movimento, a qual o material
submetido em resposta a uma tenso de cisalhamento, normalmente expressa em segundos
recprocos, isto , s-1.
Taxa de compresso: A relao entre o volume de um filete da rosca no final da zona de
alimentao e o volume de um filete da rosca na zona de descarga, por exemplo, 3:1.
Taxa de estiramento: A espessura do parison no bocal dividido pela espessura da camada
final de plstico; o degrau em qual o extrudado foi estirado num sentido especfico.
Taxa de expanso: Referente relao entre o dimetro do produto final e o dimetro do
parison; uma maior taxa de expanso provoca maior distoro do recipiente no enchimento
quente (devido ao efeito de reverso).
Taxa de fluxo: Uma medida para a facilidade de fluxo de um material; um nmero maior
significa maior facilidade de fluxo e um peso molecular mais baixo.
Taxa fracionada de fluxo: Quando o valor da taxa de fluxo menor que um, portanto o
material possui alta viscosidade.
Tela: Uma pea de gaze de arame utilizada como malha, ou coador, normalmente feita em
jogos.
Temperatura da massa: A temperatura do material plstico na sada de extrusora, ou do
ferramental, ou tambm dentro do equipamento de extruso.
Temperatura vtrea (Tg): O valor mdio aproximado dentro da faixa de temperatura na
qual a transio vtrea acontece.
Tempo da pausa de fechamento: O perodo de tempo no qual a presso aplicada.
Tempo de avano da rosca: Na moldagem por injeo este tempo comea quando a
rosca/pisto inicia o movimento para frente, e termina quando a rosca concluiu o
movimento de retorno, como resultado da rotao ou da descompresso.
Tempo de recuperao da rosca: Na moldagem por injeo este tempo comea quando o
alvio da presso do molde termina, e acaba quando a rosca parou o movimento rotativo.
Temporizador de processo: Um aparelho utilizado para comandar um circuito eltrico
num tempo pr-selecionado.
Tenso de cisalhamento: A fora aplicada num material para causar o fluxo; possui a
dimenso de fora por rea unitria.
Termopar: Um tipo de transdutor; um sensor de temperatura composto de dois arames de
metais diferentes unidos em cada extremidade, isto , ele possui duas junes, uma quente e
uma fria. Uma pequena corrente eltrica gerada com um valor proporcional a esta
diferena. Tambm chamado de efeito Seebeck ou efeito termoeltrico.
Termoplstico reforado: Um material termoplstico com uma carga, ou um material que
foi reforado com uma carga fibrosa (normalmente fibras de vidro), que pode ser uma carga
de fibras longas ou curtas.
Termoplstico: Um material plstico que pode ser amolecido repetitivamente por calor e
endurecido por refrigerao.
Termoplsticos de alto desempenho (HPT): Estes materiais so baseados em PVC com
um valor K de aproximadamente 64.
Termoplsticos vulcanizados: Um TPV um tipo de elastmero termoplstico produzido
por uma mistura de borracha e um material plstico, na qual a borracha reticulada, por
exemplo, por vulcanizao dinmica (como TPO-XL).
Vidro: Um produto inorgnico de fuso que foi refrigerado at uma condio rgida sem
cristalizar.
Virgem: Na extruso e moldagem o termo significa um material novo.
Viscosidade aparente: Pode ser definida como a relao entre a tenso de cisalhamento e a
taxa de cisalhamento dentro de uma faixa estreita, para um fluido no-newtoniano, como
uma massa plstica.
Viscosidade: A resistncia de um material ao fluxo; a relao entre a tenso e a taxa de
cisalhamento. Uma constante para um fluido newtoniano, porm varivel para polmeros;
expresso em Nsm-2, ou lb.sec.pol.-2, com a letra grega (a viscosidade aparente o valor
sobre uma faixa estreita de
fluidos no-newtonianos).
Volteis: Um termo geral para uma substncia que gasosa em temperaturas de
processamento.
Volume especfico: O volume numa temperatura e presso especfica ocupado por uma
grama de substncia, isto , o valor recproco de densidade. As unidades so cm3/g, ou
m3/kg, ou ainda ft3/lb.
ZD: Defeito zero; a tentativa de produzir produtos perfeitos o tempo todo.
Zona de compresso: Na moldagem por sopro uma parte do molde que tambm
chamada de barragem. Esta barragem fora o material de volta para a rea de esmagamento
durante o fechamento do molde, resultando num aumento de espessura local nesta rea
fraca. Uma zona de compresso tambm existe em muitas roscas de extrusoras para gerar
presso na massa.
Zona de descompresso: A zona ou regio num canho ventilado onde a massa
descomprimida, para permitir o escape de substncias volteis (gases); utilizado, por
exemplo, para secar material.
Zona de equilbrio: A zona da rosca que possui uma profundidade uniforme do filete e que
controla a taxa de fluxo atravs da extrusora para o cabeote (tambm chamada de zona
transportadora).