Descripción Planta Paipote

Informe 1
Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.
Fundicin Hernn Videla Lira.

Departamento de Planificacin y Control de Produccin.
Alumnos Practicantes:
Liliana Arellano M.
Oscar Reyes Ch.
Alvaro Zepeda C.
Encargado:
Sr. Juan Carlos Vargas.
Enero 2005
Informe 1
INDICE
Informe 1
INTRODUCCIN.
La Fundicin Hernn Videla Lira perteneciente a la Empresa Nacional de
Minera
(ENAMI),
se
encuentra
ubicada
en
la
localidad
de
Paipote,
aproximadamente a 8 kilmetros de la ciudad de Copiap, en la III Regin. sta, la

primera fundicin estatal del pas, fue inaugurada oficialmente el 26 de enero de
1952, por el Presidente Gabriel Gonzlez Videla, aunque su primera barra de
cobre blister fue terminada el 29 de diciembre de 1951 a las 5 de la madrugada.
Lleva el nombre de su principal impulsor, un destacado dirigente minero, senador y
embajador.
La fundicin Hernn Videla Lira tiene una capacidad instalada de fusin de 330
mil toneladas mtricas al ao.
Su dotacin alcanza las 486 personas y su Gerente es el Ingeniero Civil
Metalrgico Jos Sanhueza Reyes.
En 1995 la zona donde se ubica la Fundicin fue declarada saturada de
anhdrido sulfuroso y material particulado segn el Decreto Supremo 18/97 del
Ministerio Secretara General de la Presidencia.
A partir de esta fecha , la
Fundicin Hernn Videla Lira, Ese mismo ao Paipote, para adecuarse a las
normativas ambientales que comenzaron a dictarse en el pas a partir de 1990,
Informe 1
comenz su proceso de Modernizacin y Descontaminacin , el cual implic una

inversin de 92,4 millones de dlares y consisti principalmente en la adquisicin
de nuevos equipos, tales como: el Convertidor Modificado Teniente, en reemplazo
del horno reverbero como unidad de fusin, una Planta de oxgeno, una segunda
Planta de cido, una Planta de Secado de Concentrado, el sistema de transporte
neumtico de concentrados e inyeccin, la cmara de enfriamiento y ducto de
gases y los Precipitadores electrostticos. Junto con ello se debe considerar la
construccin y puesta en marcha del Horno Elctrico para el tratamiento de las
escorias con una inversin de 9.9 millones de dlares.
DESCRIPCIN GENERAL DE LA FUNDICIN

Actualmente la fundicin Hernn Videla Lira (HVL) contempla dentro de su
proceso de produccin las siguientes etapas:
Recepcin y compra del concentrado.
Clasificacin y posterior mezcla de los distintos concentrados
Secado del concentrado
Fusin en Convertidor Teniente
Limpieza de escorias en Horno Elctrico
Conversion en convertidor Peirce Smith
Horno de retencin
Horno basculante o horno RAF
Tratamiento de gases en Planta de cido.
Planta de Oxgeno
Informe 1
Circuito de Chancado
DESCRIPCIN PROCESO Y EQUIPOS

Recepcin y compra del concentrado.
La recepcin de materias primas (concentrados de cobre, plata y oro,
precipitado de cobre y
minerales sin concentrar como atacamita, cuprita,
crisocola, magnetita, slice, etc.) pertenece al rea de chancado y de mezcla. La

etapa de chancado se divide en
dos subetapas: una de chancado y otra de
romana o pesaje. La etapa de mezcla se subdivide a su vez en: camadas y una de

RAM.
El concentrado es adquirido a distintos proveedores, los cuales, segn su
capacidad de produccin entregaran cantidades y composiciones qumicas
diferentes. Los camiones llegan a una recepcin donde son pesados en una
romana con la intencin de primeramente conocer la carga y registrar el peso de
carga, esto segn tipo de camin, para informes, que, cuando sea requerido,
5
Informe 1
entregar al Ministerio de Obras Publicas (MOP). Por tanto el sistema involucra un

control del pesaje operacional comercial y un pesaje MOP, este ultimo para
establece la carga mxima que puede transportar un camin de acuerdo al tipo y
ejes que tenga para no daar las carreteras.
Existen dos romanas en la recepcin de materias primas. Una de 22 y otra
ms pequea de 12 m, de accionamiento dinmico y mecnico, respectivamente.
Como antes
se mencion, la diversidad de proveedores, hace que la
composicin qumica sea diferente. Grandes productores de concentrado,

clasificados del tipo candelaria no requieren anlisis qumico, pues su ley es
conocida y confiable, del orden del 27% de Cobre. Otro grupo son los varios
ENAMI, que corresponde a pequeos productores son llevados a anlisis qumico
para, posteriormente, ser depositados en un rea de almacenamiento.
Clasificacin y mezcla de los distintos concentrados

La nave de camada cuenta con 12 tolvas, cada una con capacidad de 1758
m3 de almacenamiento, equivalentes en promedio a 3500 toneladas de
concentrado, las cuales en su parte mas baja miden 7.44 metros y en la mas alta
11.02 metros. En la parte central se encuentran ubicadas tres tolvas de gran
tamao con forma troncopiramidal donde se realiza la mezcla por medio de un
puente gra con una pala tipo almeja que posee un Pesmetro y tiene una
capacidad aproximada de 4 toneladas. La mezcla es entregada al operador de la
gra de forma computacional con la razn de mezcla de cada uno de los
concentrados segn su ley y disponibilidad. Esta indicacin viene desde
departamento de planificacin y control de la produccin.
La parte central de la camada cuenta con otras tres tolvas de menor tamao
que almacenan carbn y carga circulante que se utiliza en el horno elctrico.
Informe 1

En la fundicin HVL, el concentrado hmedo ya mezclado se almacena en un
gran silo de 440 toneladas de capacidad y mediante una correa transportadora es
llevado al secador rotatorio, ingresando a ste por un chute. El secador tiene una
capacidad de 60 tph. El sistema contempla adems una cmara de recuperacin
de polvos y una sala de compresores. El concentrado seco obtenido es trasladado
a travs de caeras a una presin aproximada de 50 psi, almacenado
posteriormente en una tolva de 4 toneladas ubicada e la parte posterior del CT,
desde donde, a travs de toberas de inyeccin a unos 80 psi, el concentrado
entra, finalmente, al CT. Estas toberas tienen un dimetro de 3 y la camisa de 5
de dimetro. El sistema de transporte neumtico de inyeccin de concentrado
seco se denomina modo dense y fue desarrollado por Fuller-Kovako. El
concentrado hmedo es transportado desde el silo al secador mediante las
correas nmero 17, 25, 26, 27, 28, 29.
Correa
Ancho
Largo
Velocidad de la
Potencia
Velocidad
Capacidad
17
(pulgadas)
24
(m)
113
correa (m/s)
2.03
(Kw)
18.5
(rpm)
1500
250
25
26
27
28
29
24
24
42
24
24
149
78
22.8
151
13.6
2.03
2.03
0.13
0.51
0.51
45
30
5.5
11
3.7
1500
1500
1500
1500
1500
250
250
50
50
50
El sistema cuenta tambin con un ventilador de aire combustin que tiene

un motor de 30HP de potencia y 1500 rpm. El volumen de aire es del orden de los
50.3
Nm3
(flujo de aire primario) a unos 25C. Cuenta adems con un ventilador
min
de aire secundario que sirve para enfriar los gases de la cmara. Cuando sube la
temperatura este aire entra por las paredes del ladrillo y el casco de la cmara. La
cantidad de aire es del orden de los 12400
Nm3
Nm3
o 206
. Posee adems una
min
hora
Informe 1
puerta ajustable (DAMPER), un ignitor a gas licuado de 10 psi. Y un suministro de

diesel de 5
l
para limpiar la red. La temperatura de operacin de la cmara
min
vara entre 570 y 600C.

El secador propiamente tal tiene un largo de 24.390 m y un dimetro de
2.77m. En su interior posee aspas denominadas labes, que tienen como objetivo
levantar la carga y dejarla caer a travs de los gases calientes producto de la
combustin y ayudar al paso del concentrado. Estos gases son forzados a pasar
por el secador y colector de polvos mediante un extractor de gases. El secador se
encuentra ligeramente inclinado respecto a la horizontal aproximadamente 2.42.
La velocidad de giro es de 3.6 rpm y el tiempo de
residencia del
concentrado es de 14 minutos.
Las partculas que arrastran los gases son recuperadas mediante un
colector de polvos o filtro de mangas el cual est compuesto por 800 mangas que
reciben una capacidad de 30300
Nm3
. Los gases que entran al filtro tienen una
hora
concentracin de polvos del orden de 300
de 0.09
gr
Nm3
gr
Nm3
y los de salida una concentracin
. El flujo de descarga es de 9.1 tph, la temperatura de entrada de
100-120, una presin de Nitrgeno de 100 psi y un caudal de Nitrgeno de

126
Nm3
.
hora
Convertidor Teniente
El Convertidor Teniente en un reactor que posee toberas por las cuales ingresa el
concentrado con una ley aproximada de un 28% de cobre y aire enriquecido en
oxgeno del orden de un 34- 37%.
El convertido teniente es considerado un
reactor continnuo pues el concentrado es ininterrumpidamente inyectado al bao

a travez de toberas, siendo su descarga transportada por medio de ollas.
8
Informe 1
El Convertidor Teniente que posee la fundicin, tiene las siguientes caractersticas:
largo: 14 m
dimetro: 3.8m
material: 15 Mo3 Steel Conforme a DIN 1755
Toberas de soplado: 36 de 2 de dimetro
Toberas de inyeccin: 2 de 3 de dimetro.
Placa metal blanco: 3 de dimetro.
Placa de escoria: 6 de dimetro.
Limpieza de escorias en horno elctrico

Las caractersticas del horno elctrico, actualmente en funcionamiento en la
fundicin HVL:
Dimetro exterior carcaza metlica: 10163 mm en la zona de gases y 9940

mm en la zona del crisol.
Altura de la carcaza: 5250 mm dividida en un piso de 1350 mm, una zona de

crisol de 1700 mm y una zona de gases de 2000 mm, mas 300 mm de techo
Capacidad: 102 m3.
Produccin de metal blanco: 310
Produccin de escoria: 17500
proteccin refractaria de ladrillos cromo - magnesita
Capacidad mxima de tratamiento. : 800 ton escoria, 150 ton circulantes
ollas
mes
ollas
mes
Informe 1
Potencia transformador: 11 mva
Corriente por electrodo: 40 ka mximo
Dimetro electrodos Soederberg: 890 mm
Volumen gas de proceso a 380 C: 42000 nm3/hr
Sistema de refrigeracin:
volumen circuito cerrado = 320 m3/hr
volumen circuito abierto = 430 m3/hr
La escoria que es llevada al horno elctrico tiene un contenido de cobre del

orden del 6.3%, de la cual se obtiene un metal blanco de alrededor de un 70.6%
de cobre y una escoria final de un 0.76% de cobre, contenido con el cual la
escoria se retira a botadero.
Convertidor Peirce Smith
La fundicin HVL posee 3 CPS, uno de los cuales esta fuera de servicio y el
segundo stand by.
El CPS es un reactor cilndrico horizontal de 6.2 m de largo y 3 m de
dimetro.
Este reactor utiliza aire enriquecido de un 27-29% oxigeno.
El
Producto del CPS tiene una composicin tpica como lo muestra la
siguiente tabla:
Producto
Blister
Escoria
Cu
98.7%
39.8%
S
850 ppm
2.9%
O
Fe
6.960 ppm 382 ppm
34.4%
Horno de retencin
10
Fe3O4
SiO2
46.9%
7.7%
Informe 1
Este horno tiene como misin almacenar el cobre blister salido del CPS y
mantenerlo caliente mientras se habilita el horno RAF para continuar el proceso.
Este horno es alimentado con ENAP 6, combustible que entrega la energa
necesaria para mantener la temperatura deseada.
Tratamiento de gases en Planta de cido

Mecanismo de obtencin del Acido sulfrico:
La fabricacin de cido sulfrico involucra tres pasos bsicos:
Generacin de anhdrido sulfuroso (SO2).
Conversin de SO2 a anhdrido sulfrico (SO3).
Absorcin del anhdrido sulfrico (SO 3) en una solucin de agua para formar el
cido sulfrico (H2SO4).
Generacin de Anhdrido Sulfuroso

En las fundiciones esto se logra durante los procesos de fusin de
minerales sulfurados.
La reaccin general que describe este proceso se representa de la
siguiente forma:
S O SO2
Conversin de SO2 a SO3

Primeramente, el gas es purificado removiendo el polvo en una cmara de
enfriamiento y Precipitadores electrostticos y la humedad mediante un lavado con
cido sulfrico. A travs de un proceso de conversin, el SO 2 es oxidado a SO3 por
contacto con un catalizador (V2O5).
Este proceso esta descrito por la siguiente reaccin:
SO2
1
O2 SO3
2
La eficiencia general de conversin puede alcanzar niveles de 96-99%. El

gas SO3 enriquecido que sale de la conversin, es enfriado a una temperatura
11
Informe 1
adecuada para ingresar a la torre final de absorcin, mediante un enfriador con

aire.
Absorcin del Anhdrido Sulfrico
En esta etapa el SO3 producido es puesto en contacto con una solucin
acuosa de cido sulfrico, de este modo el SO 3 es absorbido por el agua
aumentando la concentracin de cido. La siguiente ecuacin describe la reaccin
qumica:
SO3 H2O H2SO 4
Planta de Oxgeno
La planta de oxigeno tiene como materia prima el aire atmkosferico y el
proceso esta basado en la destilacion de gases por medio de sucesivas
conpresiones y expasiones, filtros humerdos y tamizes moleculares.
La planta de oxigeno consta de las siguientes etapas:
Preparacin del aire: consiste en la filtracin, compresin y enfriamiento.
Los equipos utilizados en esta etapa son: filtro de aire principal, compresor de aire
principal, enfriadores intermedios, postenfriador de contacto directo (DCAC),
Bombas de agua (DCAC), torre fra, amices moleculares, calentador elctrico de
reactivacin, compresor de aire Booster, enfriadores intermedios y postenfriadores
Destilacin por separacin fraccionada del aire para obtener O 2 y N2: requiere
intercambiadores de calor, turbinas de expansin (Companders) y compresor,

columnas de destilacin, condensador /rehervidor, subenfriador de nitrgeno,
postenfriador e intercambiador de LOX bombeado. Adems considera
12
las
Informe 1
provisiones para la produccin y almacenamiento de oxigeno liquido a alta y baja

presin.
Preparacin para el despacho de oxigeno y nitrgeno hacia consumo: posterior
a la etapa de vaporizacin, el oxigeno es introducido a la lnea de alta presin para

ser distribuido ala fundicin; en tanto que el oxigeno a baja presin constituye una
reserva de oxigeno a baja presin. Los equipos utilizados en esta ltima etapa
son: Bombas de oxigeno liquido, intercambiador de LOX bombeado, adsorbedor
de proteccin, compresor de Nitrgeno, enfriadores intermedios, postenfriadores,
estanque de almacenamiento de LOX de media presin, estanque de
almacenamiento de LOX de alta presin, gasificadores ambientales.
Chancado
En al Fundicin Hernn Videla Lira el material triturado en la etapa de

chancado corresponde al circulante proveniente del proceso. Las instalaciones se
encuentran desde los inicios de la fundicin, realizndoles cambios de piezas
debido al desgaste, tambin se les efecta mantencin una vez por semana.
En el sector de chancado existen 2 plantas, de las cuales 1 se encuentra
fuera de servicio debido a que era utilizada para la trituracin de slice; pero por el
dao que sta sustancia provoca a los trabajadores y por conveniencias
econmicas fue dada de baja. Actualmente la slice, que es utilizada como
fundente, es suministrada por proveedores externos.
Por otra parte la planta de chancado que se encuentra en servicio est
constituida por 3 chancadoras:
Chancado Primario: Chancadora Blake.
13
Informe 1
Alimentacin: 10
Descarga: 4
Marca: Allis Chalmers 3823
Tamao: 30 x 18
Motor.
Marca: Allis Chalmers
Tipo: ART
Serie: 17610 MK-818-A-1-1
Volts: 220
380
Amp: 102
59
Ciclos: 30
Fases: 3
HP: 40
RPM: 1460
En la parte superior de sta chancadora se encuentra ubicada una parrilla de
clasificacin, su funcin es separar de acuerdo al tamao el material a triturar, el

sobre tamao es alimentado a la chancadora mientras que el bajo tamao pasa
mediante correas transportadoras directo al chancado secundario.
Parrilla Fija (para alimentar Blake 30x18)

Marca: Cantileyer
Tamao: 36x67
N de barras: 11
Abertura: 2
Chancado Secundario: Chancadora de Hidrocono.

Alimentacin: 4
Descarga: 2 21/2.
14
Informe 1

Tipo: R-636 9424
Motor
Tipo: APZT
HP: 60
RPM: 1470
AMP: 88
Volts: 220
380
Serie: 1-5128-81629-2-1
En la parte de la alimentacin de sta chancadora se encuentra ubicado un
harnero vibratorio, destinado a la clasificacin del material, el sobre tamao pasa a

ser triturado, mientras que el bajo tamao es enviado mediante correas
transportadoras al acopio de mineral que posee una granulometra apta para ser
utilizado nuevamente en el proceso.
Harnero Vibratorio (Alimentacin Chancadora Hidrocono)

Malla de Acero: 1 (de luz)
N de bastidor: 1-0700-67070
Motor.
Tipo: APT
Ciclos: 50
Volts: 220
380
AMP: 9.10
5.23
15
Informe 1
HP: 3
R.P.M: 1450
Chancado Terciario: Chancadora de Rodillo, este equipo se encuentra fuera de

servicio debido a que el tamao de su descarga es muy pequeo para ser
utilizado en el proceso.
A continuacin se presenta un flowsheet que muestra el manejo de los circulantes

en la planta.
Manejo de circulantes y polvo

Circulante triturado a C .Teniente
(30-50% Cu)
Stock
circlante
triturado
Stock
Concentrado
polvo
hmedo
Alimentacin
Garr Gun
T.C.
P.S.
Stock
carga fra
A.F.
Escoria
refino
Polvo
precipitador
Escoria alta
ley Fe3O4
Planta
chancado
Circulante triturado a Horno Elctrico

(10-20% Cu)
16
Tabla: Correas Transportadoras.

Descripcin Motor
Descripcin Correas
N de Ancho Velocidad
correa
F.P.M
Capacidad Hp
Telas
Ton/Hr
requeridos
Entretelas Goma
O.Z
30
75
80
1.0
36
30
80
80
36
20
150
80
2.3
32
18
150
80
2.3
32
18
150
80
2.4
32
18
150
80
2.3
32
20
150
80
3.3
32
24
200
200
11
32
10
18
150
80
5.3
32
11
14
95
25
0.8
25
12
14
95
25
0.8
28
15
18
150
80
3.3
32
16
24
200
200
23
32
3/16
1/16
3/16
1/16
1/16
1/16
1/8
1/16
1/8
1/16
1/8
1/32
3/16
1/16
1/8
1/32
1/8
1/32
1/8
1/32
1/8
1/32
3/16
1/16
Largo
neto sin
empalme
218
322
130
126
151
126
305
323
321
134
116
374
90.83
Marca
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Cic.
Sterling
Allis
Chalmers
Allis
Chalmers
Serie
N
17758MK9344-1-5
17758MK713-D-4-1
17758MK9 A 8-2-5
17758MK9 A 8-2-6
17689MK9 A 8-3-1
17758MK9 A 8-2-1
17758MK9 A 8-2-3
17758MK713E-5-1
670311172
7-512224365-1-1
17-758MK-93441-1
Allis
17758MK
Chalmers 9 A 8 2-4
Allis
17758MKChalmers 86E-6-1
Tipo
Hp Ciclos Volts
AMP R.P.M
A.P.T
220
380
220
380
220
380
220
380
220
380
220
380
220
380
220
380
380
9.1
5.25
26
15
14.5
8.4
14.5
8.4
14.5
8.5
14.5
8.4
14.5
8.4
38
22
11.6
1450
220
380
220
380
5.3
1450
9.1
5.25
1450
220
380
220
380
14.5
8.4
77.7
45
1450
50
A.R.T 10
50
A.P.T
50
A.P.T
50
A.P.T
50
A.P.T
50
A.P.T
50
A.R.T 15
50
F.W.F 7.5
A.P
50
A.P.T
50
A.P.T
50
A.R.T 30
50
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1460
1450
1460
Informe 1
Refinacin: Horno basculante u Horno RAF

Bsicamente la refinacin a fuego (RAF) consiste en dos etapas, la primera de ellas
ocurre bajo condiciones oxidantes en la cual se elimina el azufre que an queda
disuelto en el cobre junto con otras especies que tienen afinidad con el oxgeno. La
segunda etapa consiste en la adicin de un reductor, en el caso de la fundicin HVL,
ENAP-6 con la intencin de reducir cualquier xido de cobre que se pudiera haber
formado en la etapa anterior, de esta forma se consigue un cobre blister de un 99.6%
de pureza.
La estructura de este horno basculante, al igual que los reactores anteriores, es un
cilindro horizontal con dimensiones aproximadas de 8 m de largo y 4 m de dimetro, el
horno cuenta con dos toberas para la inyeccin de aire enriquecido y quemadores para
la entrada del combustible.
El tiempo de colada es de aproximadamente 3.5 a 4 horas.
Moldeo
Corresponde al vaciado del cobre blister con un 99.6% de Cu contenido dentro del
horno RAF sobre moldes para formar nodos que posteriormente irn al proceso de
electrorrefinacin, para obtener, finalmente, cobre catdico con una pureza mayor al
99.99%. La operacin es de tipo batch y es realizada en una rueda de moldeo que
cuenta con 16 moldes, los cuales le darn un peso a cada nodo de 275 kilogramos.
Esta rueda tiene una capacidad de 40 tph. El proceso se encuentra automatizado,
mediante un sistema Outokumpu, aunque aun manualmente se realiza el sangrado del
cobre. Durante este recorrido el nodo es enfriado con agua, a travs de duchas
logrando que su temperatura inicial, del orden de los 1167C baje a unos 600C. Este
ciclo, desde que se vaca el cobre al molde hasta que este es desmontado mediante un
sistema hidrulico y enfriado en un bao de agua a 40C demora unos 22 segundos.
Posteriormente una gra agrupa de a 10 nodos, los cales son desbastados, por
18
Informe 1
especificaciones de la refinera, marcados, segn da, semana, mes y moldeo, para

posteriormente ser cargados a camiones con destino a la Refinera de Ventanas.
PRODUCCIN
La fundicin tiene como productos finales del proceso el cobre en forma de
nodos y el acido sulfrico debido a la captacin del SO 2 del proceso.
La siguiente tabla muestra las variaciones de produccin por ao:
1995
CNU
kton 232,4
nodos ktms 67,5
cido
kton
86,4
1996
216,1
63,3
87
1997
235,5
65,7
129,5
1998
277,5
69,2
199,4
1999
285,7
72,8
238,1
2000
302
77,6
245,7
2001
306,1
83,9
249,8
2002 2003
2004
316 331,1 335,14
92,5 96,7 96,85
267,9 282,8 290,11
Se muestran graficamente cada una de estas producciones en las paginas

siguientes:
19
Informe 1
Carga Nueva Util (CNU)

[
[
[q
Kton
[
[
[|
[*
7
8

8
k
Ao
20
8
8
R
Informe 1
Produccin nodos
t0
ti
tms
O

9
x
9
Ao
21
W

9
Informe 1
Produccin de cido Sulfrico

t0
kton
t<
O

9
x
9
Ao
22
W

9
Informe 1
ANEXO
La disminucin de yacimientos
de alta ley de cobre, dio origen a procesos previos
de concentracin de minerales cobre va flotacin selectiva de minerales sulfurados Los

minerales sulfurados de este
metal representan aproximadamente el 80% de las
reservas. En general la misin de las fundiciones de cobre es transformar estos

concentrados
y otros productos de cobre, como por ejemplo, chatarra de cobre,
cemento de cobre y otros, en cobre metlico de mayor valor econmico procurando

simple hacer una operacin rentable cumpliendo las normas medioambientales.
MECANISMOS
DE
REACCIN
EN
LA
PIROMETALURGIA
DEL
COBRE:
DESCRIPCIN DEL PROCESO.

El proceso de fusin conversion, se explica de acuerdo al proceso global de conversion
de ejes de cobre, el que ocurre en dos etapas, siendo la primera donde ocurre la
eliminacin de FeS mediante la eliminacin de SO 2, que contiene el azufre y Fe que se
elimina a travs de monosilicato fusible conocido como fayalita 2FeO*SiO 2. Es en esta
etapa donde tiene un rol importante la adicin de fundente silceo que contiene a la
slice (SiO2) la cual acompleja al FeO formado.
El eje consta mayoritariamente de sulfuro de cobre (Cu 2S) y sulfuro de fierro (FeS) y
por afinidad con el oxigeno, de acuerdo al diagrama de Ellingham, el FeS es oxidado
primero que el Cu2S.
Una vez que el FeS se ha oxidado comienza el proceso de oxidacin del Cu 2S.
Estas reacciones ser producen a las severas condiciones oxidantes y
temperaturas que prevalecen durante el proceso.
23
a las altas
Informe 1
Proceso de fusin.
Los mayores constituyentes de la carga a fusin son los sulfuros y xidos de
fierro y cobre. La carga tambin contiene xidos tales como Al 2O3, MgO, CaO y
principalmente SiO2, los cuales provienen ya sea del concentrado original o agregado
como fundente.
Suponiendo que el concentrado alimentado al horno esta compuesto principalmente
por calcopirita (CuFeS2), a la temperatura de fusin esta se descompone segn la
reaccin:
2CuFeS 2 (s) Cu2 S(l) 2FeS (l)
1
S2
2 (g)
Parte del cobre, ya sea alimentado o que haya reaccionado con el oxigeno del
aire de combustin podra estar presente como oxido cprico (CuO), cuprita
(Cu2O).Tambin podr estar presente covelina (CuS) y calcosina (Cu 2S).estos
compuestos podran reaccionar de acuerdo a las siguientes reacciones:
G1500
K 15.328 Kcal
CuO FeS CuS FeO
G1500
K 30.83 Kcal
Cu2O FeS Cu2S FeO
Posteriormente la wustita ser enviada a la escoria acomplejndola con slice para

formar fayalita y as comenzar a enriquecer la mata en cobre. La primera reaccin que
tiene lugar es:
2FeS(l) 3O2(g) 2FeO(l) 2SO2(g)
cal
mol
G 86000 13.55T
; T en K ; 1468 K T 1923 K
Como se mencion anteriormente, el FeO formado a causa de su gran reactividad en el

estado lquido y en presencia de oxgeno ante la posibilidad de formar magnetita, debe
ser acomplejado con el fin de reducir su actividad qumica, adicionando fundente
silceo:
2FeO(l) SiO2(s) 2FeO SiO2(s,l)
24
Informe 1
La reaccin anterior representa la primera etapa de conversin, llamada etapa de

escorificacin o
enriquecimiento o soplado de fierro. Esta etapa consiste en la
eliminacin del sulfuro de fierro o formacin de la escoria, adems de la produccin de

sulfuro de cobre(I) impuro (75-80% Cu) llamado metal blanco.
Las ecuaciones antes mostradas representan las reacciones ocurridas dentro del
convertidor teniente.
Proceso de conversin.
Terminada la primera parte del proceso el eje o mata de los hornos de fusin
ingresa al proceso de conversion. Este eje contiene fierro disuelto, cobre y azufre, y
adems pequeas impurezas metlicas, tales como: As, Bi. Ni, Sb, Zn junto con
metales nobles tales como oro y plata.
El proceso de conversin consiste en la oxidacin de la mata lquida a altas
temperaturas (1150 a 1250C) soplando aire a travs del eje fundido y utilizando slice
como fundente.
Esto permite remover el fierro, azufre e impurezas en el eje, produciendo:
cobre de aproximadamente 99% de pureza llamado cobre blister
escorias ferro-silceas
dixido de azufre: SO2

La segunda etapa de conversion llamada etapa de soplado de cobre ocurre una vez
que se ha logrado retirar la mxima cantidad de escoria y al no quedar eje en el

convertidor para ser escorificado. La reaccin principal que tiene lugar en esta etapa es
el paso del metal blanco a cobre blister segu8n la siguiente reaccin:
Cu2S(l) O2(g) 2Cu(l) SO2

G 51970 6.22T log T 11.47T
25
cal
mol
Informe 1
Esta reaccin es exotrmica y espontnea a las temperaturas dadas. Es por

esta razn que se debe controlar en forma continua la temperatura del proceso, para
as a medida que el ciclo avanza se adiciona carga fra o scrap (proveniente de la
refinera electroltica) oportunamente, para evitar un sobrecalentamiento del equipo y
reducir la magnetita adosada al refractario en el soplado anterior. En esta segunda
etapa del ciclo no se genera escoria fayaltica, solo se obtiene cobre blister, pero en la
proximidad de las toberas se forma Cu2O ( oxido cuproso), el cual es muy agresivo
frente a los refractarios bsicos
cromo- magnesita y los disuelve, es decir este
fenmeno es el que ms contribuye al desgaste de refractarios, sino e encuentra

protegido adecuadamente.
Debido a la inmiscibilidad entre el metal blanco y el cobre blister y siendo el
segundo de un mayor peso especfico, este decantar al fondo del convertidor,
formando una fase separada si las condiciones de agitacin por el aire insuflado no son
extremas. Es por esta razn que toma importancia que el soplado del aire sea dirigido
a la fase sulfurada para ser mas eficiente el proceso. Como la eficiencia del oxgeno en
los convertidores industriales es de alrededor de un 80%, existe siempre la posibilidad
que el oxigeno reaccione con la fase metlica (blister) y en forma transitoria se
sobreoxide, segn la siguiente reaccin:
2Cu(l)
1
O2
Cu2 O (l)
2 (g)
Sin embargo mientras exista Cu2S presente en el bao existe la posibilidad que
este reduzca nuevamente al Cu2O y lo reintegre al blister, segn la reaccin:
Cu2S(l) 2Cu2O (l) 6Cu(l) SO 2(g)
26
Informe 1
DESCRIPCIN PROCESO Y EQUIPOS

El mineral de cobre, posterior al proceso de concentracin generalmente
presenta una humedad promedio un 8-10%. Durante el proceso de fundicin se
requiere de un gasto adicional de energa, combustible, para poder evaporar el agua.
Debido al elevado precio de los combustibles, se han diseado reactores que
funcionan de forma autgena, es decir, utilizando la energa calrica liberada en las
reacciones involucradas.
El concentrado obtiene las caractersticas requeridas en el proceso a travs de
un proceso de secado, pudiendo llegar a humedades cercanas al 0,2% incluso al 0%.
Existen distintos tipos de secadores, los mas comunes son:
Secador rotatorio
Secador de lecho fluidizado
Secador de tipo indirecto
Fusin
El proceso de fusin de consiste en fundir aproximadamente a unos 1250C el
concentrado, obteniendo as una fase sulfurada con mayor contenido de cobre. Este
enriquecimiento se logra mediante la eliminacin de fierro.
Antiguamente el concentrado ingresaba a un horno de reverbero, el cual no
requera una etapa de secado previo. En el horno se obtena una mata ( Cu2S FeS )
pobre en cobre, la cual ingresaba posteriormente a un convertidor Pierce Smith.
Actualmente la fusin se realiza de forma autgena en hornos utilizando de forma
intensiva el oxigeno. Segn sea el tipo de contacto entre
las especies qumicas y el
oxigeno se clasifican estos reactores como de lecho fluidizado o de bao, entre los
cuales podemos nombrar:
En bao: Noranda, Convertidor Teniente, TBRC, horno elctrico, Vanyukov, Isasmelt.
27
Informe 1
Fusin flash: Outokumpu, Inco, Contop
Limpieza de escorias
El problema de la prdida de cobre en las escorias constituye, quizs, el principal
de los que se pueden clasificar como problemas clsicos en las fundiciones de cobre.
Se habla de factor de perdida, expresado porcentualmente:
Factor de prdida
% de Cu en la escoria * 100
% de Cu en el eje
Las causas de las prdidas de cobre en las escorias se pueden clasificar en dos
tipos:
causas fsicas
causas qumicas
Las causas fsicas dependen de las condiciones de operacin y del diseo de los
hornos, por consiguiente, es muy variable de una planta a otra. en primer lugar una
deficiente separacin entre mata y escoria, y en segundo lugar, la suspensin debida a
fenmenos interfaciales.
Las partculas metlicas que han sido atrapadas por emulsionamiento y que no
logran estabilizarse en las escorias por fuerzas superficiales, decantaran debido a su
mayor densidad, segn la ley de Stokes:

2
g m e rm2
9
e
donde:
v velocidad de decantacin, cm/s

m densidad de las gotas de mata, g/cc
e densidad de la escoria, g/cc

e viscosidad de la escoria, p
rm radio de la gota de eje, cm
En lo que se refiere al atrapamiento debido a las fuerzas superficiales, esto se

debe a que las fuerzas de superficie que actan sobre las gotas han sido capaces de
balancear las fuerzas gravitacionales.
28
Informe 1
La mxima fuerza superficial queda dada por la relacin de balance (Poggi):
2 rm m / e
3m mg
3
donde:
m / e tensin superficial en la interface mata/escoria, dina/cm
En relacin a las causas qumicas, la disolucin qumica de cobre en las escorias

se subdivide en cobre asociado al oxigeno (cobre oxidico) y cobre asociado a azufre
(cobre sulfidico).
Las escorias con un bajo contenido de cobre, inferior al 1% de Cu se consideran
escorias descartables. Si el contenido de cobre es superior al 1%, se requiere de un
tratamiento para su recuperacin.
Las escorias se pueden tratar va Pirometalurgia o va molienda flotacin.
La va Pirometalurgia consiste en la reduccin de la magnetita y posterior
sedimentacin del cobre atrapado mecnicamente en la escoria. Para ello existen dos
tecnologas: Horno elctrico y Horno de limpieza de escorias (tecnologa Codelco).
Se hace necesario el uso de un horno de limpieza de escorias una vez que se
comienza a utilizar reactores que requieren para su funcionamiento un uso intensivo del
oxigeno. Se sabe que mayores enriquecimientos en el eje traern consigo perdidas en
fases como las escorias. El convertidor teniente logra enriquecimientos de mata del
orden de los 74-80% y leyes de cobre en las escorias del orden del 5-10%, esto debido
a que durante el proceso de fusin del concentrado la wustita podra ser oxidada a
magnetita, especie que a la temperatura de trabajo se encuentra slida y har que,
inevitablemente, aumente la viscosidad de la escoria, ocurriendo atrapamiento
mecnico de gotas de cobre sulfurado. Por ejemplo, la misin del horno elctrico es
conseguir la reduccin de la magnetita, disminucin de la viscosidad y la consiguiente
decantacin de las gotas de cobre consiguiendo as escorias con una ley de cobre
menor al 1%.
29
Informe 1
Conversion
La etapa de conversion corresponde a la oxidacin de los componentes
sulfurados ( Cu2S FeS ) que forman parte del eje o mata producida en horno de fusin,
bao o Flash, y que es llevada a cabo en dos etapas separadas de conversion:
1. Soplado o oxidacin del eje con la consiguiente formacin del metal blanco. El
convertidor teniente es llamado de esta forma pues esta la primera etapa de conversion
ocurre en este horno. Si el equipo de fusin, como es en el caso de la fundicin HVL,
esta etapa ocurre en el CT.
2. Oxidacin o soplado del metal blanco para la obtencin de cobre blister. Esta etapa
es realizada en el convertidor Pierce Smith.
El producto obtenido, cobre blister de una 99,3% de pureza, se consigue debido
a la interaccin de impurezas, tales como el azufre disuelto en el eje con el oxigeno.
Este cobre blister adems contiene una serie de otras impurezas, las cuales hacen
imposible su uso directo, por lo tanto debe ser refinado para producir un metal dctil y
con buenas propiedades elctricas y mecnicas. Estas impurezas que pueden ser
metlicas o metlicas, afectan usualmente de forma nociva las propiedades del cobre.
Tratamiento de gases en Planta de cido
En el proceso de fundicin de minerales sulfurados de cobre, se produce una
gran cantidad de dixido de azufre (SO 2), compuesto altamente contaminante que se
emite a la atmsfera.
Mediante una planta de cido es posible retirar de los gases este compuesto
txico, y convertirlo en cido sulfrico, utilizando una serie de procesos fsicos y
qumicos.
Adems el proceso de produccin de cido elimina de los gases algunas
impurezas que son contaminantes atmosfricos, como el arsnico, mercurio, selenio y
otros metales; lo que permite descartar gases por la chimenea sin SO 2 y limpio de estas
impurezas contaminantes.
30
Informe 1
Las principales fuentes generadoras de estos gases son:
Gases de etapa de fusin: Hornos de reverbero, CT y Horno Flash. Los cuales

contienen altas impurezas slidas y gaseosas de Cu, Fe, Pb, Zn, Cd, Se, Te, Cl, F,
Hg, As, etc.
Gases de etapa de conversin: Convertidores Pierce Smith, con gases que

contienen bajas concentraciones de impurezas slidas y gaseosas de Cu, Fe, Pb,
Zn, Cd, Se, Te, Cl, F, Hg, As, etc.
El objetivo de los sistemas de tratamiento de gases metalrgicos es:
Recuperar los polvos arrastrados para recuperar el Cu contenidos en ellos.
Captar el SO2 y fijar el azufre de una forma til, estable y a travs de un proceso
econmicamente rentable. Se puede considerar por tanto, la produccin de cido
sulfrico, azufre elemental o dixido de azufre lquido.
Recuperar tambin otros elementos, algunos nocivos como el arsnico y otros

que pueden tener valor econmico adems del Cobre, como por ejemplo el
Germanio.
En Chile la solucin ms econmica para no emitir estos gases a la atmsfera es

captarlos para fabricar Acido sulfrico, producto que es utilizado en la lixiviacin de
Oxidos de cobre. Los gases para poder ser tratados en una planta de cidos deben
tener una concentracin igual o superior al 4% en SO 2.
Circuito de Chancado.
El chancado es la primera etapa en el proceso de reduccin de tamao de un
mineral. Es generalmente una operacin va seca, que se efecta en varias etapas con
el fin de evitar consumos excesivos de energa, exceso de material muy fino en el
producto y fallas mecnicas en la maquinas chancadoras, debido a los fuertes
esfuerzos que se producen por la aplicacin de cargas muy intensas. El chancado se
divide en: Chancado primario, secundario y terciario cuyas razones de reduccin
usuales se muestran el la tabla N1.
31
Informe 1
Tabla N1: Razones de reduccin ms comunes.

Tipo de
Abertura Mxima
Producto Mnimo Razn de Reduccin
Chancado
de Alimentacin.
Recomendado.
Primario
(Pulg)
60 a 30
(Pulg)
6a4
8:1
Secundario
25
4a
6a8:1
Terciario
10
1 a 1/8
4a6:1
Chancado primario
Se realiza al material de un tamao de 1 a 1.5m y su principal propsito es
reducir el tamao del material hasta unos 10 a 20cm, de modo de facilitar su transporte,
utilizacion o almacenamiento.
Opera siempre en circuito abierto con o sin parrillas.
Actualmente el chancado primario se lleva a cabo bsicamente en 2 tipos de
chancadoras: de mandbula y giratorio.
Chancadora de mandbula: Las mandbulas se ajustan en ngulo agudo una a otra y
una es pivoteada permitiendo un movimiento relativo con la mandbula fija.
Tipos de chancadoras de mandbulas:
Chancadora Blake: La mandbula esta pivoteada en el tope lo que da un rea de
alimentacin fija y una abertura de descarga variable lo
que permite dar mayor
movimiento a los fragmentos de rocas pequeas. Es la chancadora mas usado en la

minera.
32
Informe 1
Chancadora Dodge: La placa mvil est pivoteada en la descarga lo que da un rea

de alimentacin variable, pero rea de descarga fija. Se usa solo en laboratorios puesto
que se obstruye fcilmente.
Chancadora Universal: Tiene rea de alimentacin y descarga variable. Las variables
operacionales son el setting y el flujo de alimentacin. Hay dos tipos de variaciones
principales de la chancadora universal:
Palanca Pivoteada doble: El movimiento es comunicado a la pieza mvil por medio

de un eje excntrico horizontal ayudado de una placa o biela situada en el nivel de la
salida de los productos.
Palanca simple: El movimiento es comunicado directamente. Los equipos de doble

palanca tienen un coste de alrededor de 50% mayor que el de palanca simple del
mismo tamao. Las maquinas de doble palanca se usan principalmente para
materiales duros y abrasivos.
Chancadoras Giratorias: Estos equipos son poco frecuentes en operaciones

subterrneas.
Consiste en un eje central largo con elemento de molienda construido de acero
cnico, cuya cabeza est montada en una excntrica. Est suspendido desde una
araa y debido a su rotacin por la excntrica (entre 85 y 150 RPM) recorre un camino
cnico dentro de la cmara de molienda fija, o carcaza.
Como en las chancadoras de mandbulas, el mximo movimiento de la cabeza
ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excntrica y as
durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las paredes de
la carcaza, de modo que la abrasin en la direccin horizontal es despreciable.
33
Informe 1
Chancado Secundario
Puede ser la etapa previa a molienda o bien previa a chancado terciario. El
propsito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos en que la
reduccin de tamaos es ms efectiva realizada en chancado, se puede incorporar un
chancado terciario.
El chancado terciario se realiza en equipos del mismo diseo que el chancado
secundario y tambin en seco.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son las chancadoras de cono.
Chancadoras de Cono: Es similar a la giratorias, la diferencia fundamental est
en que el eje es ms corto y no est suspendido, sino que esta montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono.
Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor rea
de chancado hacia la descarga, con un mayor ngulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ngulo entre las piezas chancadoras.
Una chancadora de cono se individualiza por el dimetro del cono, este vara
desde 559mm (22) hasta 3100mm (122) con capacidad hasta 1100 TPH y un setting
de descarga de 19mm (3/4).
Estas chancadoras operan a mayor velocidad que las giratorias. Esto permite
que el material se triture ms rpidamente debido al mayor flujo del material por la gran
abertura que se crea al moverse el cono.
Estos equipos pueden tener una razn de reduccin 3 : 1 hasta 7 : 1 y mayores
con algn material particular.
Chancadora de Cono Symons: Este tipo de chancadora es la mas usada y se
utiliza tanto en chancado secundario (cabeza larga o estndar) como chancado terciario
(cabeza corta).
34
Informe 1
Estos 2 tipos se diferencian por la forma de sus cmaras de chancado. La

estndar o cabeza larga tiene una mayor separacin entre el cono y la carcaza que
permite alimentar material ms grueso que la de cabeza corta. El producto vara entre 5
a 600mm (1/5 a 2/3)
La chancadora cabeza corta tiene un mayor ngulo que la estndar, ste ayuda a
prevenir el atochamiento debido a las partculas mucho ms finas en ella. Tiene una
abertura ms cerrada y una seccin paralela ms larga en la descarga. El producto
vara entre 3 y 20mm (1/8 a 3/4).
Chancado Terciario
Esta etapa puede ser reemplazada por una etapa de molienda gruesa en molinos
de barras. Normalmente estos circuitos van acompaados de las correspondientes
etapas de clasificacin para evitar la excesiva produccin de finos y aumentar la
capacidad del equipo.
Se puede usar circuito abierto o cerrado
segn sea el destino del producto
chancado, el uso del circuito cerrado permite, adems de tener un material de tamao
homogneo, compensar algunos problemas de mayor o menor humedad de material o
desgaste de la maquina, lo que se hace abriendo o cerrando el setting de la chancadora
para ajustar a la mayor o menor carga circulante.
Refinacin: Horno basculante o horno RAF

La pirorrefinacin de cobre blister consiste en oxidar las impurezas del bao de
cobre liquido, para luego atrapar qumicamente sus xidos, es decir, escorificarlos
mediante la accin de u fundente, y estabilizarlos en una escoria manejable dentro del
horno, la que es factible de retirar mediante el procedimiento de escoriado.
35
Informe 1
Esta tcnica de escorificacin de impureza se denomina acomplejamiento, y esta

basada en el simple hecho que disminuye la actividad de los xidos de impurezas en
las escorias.
La secuencia con la cual se lleva a cabo la refinacin a fuego es la siguiente
carguo
oxidacin de las impurezas
accin de fundentes
escorificacin
reduccin del oxido cuproso
moldeo
el objetivo en la etapa de reduccin, es reducir el oxido cuproso formado en la etapa
anterior, lo que se realiza ingresando algn reductor, por ejemplo kerosene o parafina y
vapor en el bao metlico oxidado.
Moldeo
Corresponde al vaciado del cobre blister contenido dentro del horno RAF y sobre
moldes para formar nodos que posteriormente irn al proceso de electrorrefinacin,
para obtener, finalmente, cobre catdico con una pureza mayor al 99.99%.
36
Informe 1
POLTICA Y AVANCES AMBIENTALES DE LA FUNDICIN HERNN VIDELA LIRA.

planes de descontaminacin en fundiciones estatales
El artculo 7 transitorio del D.S. N 185/91 (Minera) oblig a la Empresa Nacional
de Minera (ENAMI) a instalar una red permanente de monitoreo de calidad del aire en
la zona circundante a la Fundicin Hernn Videla Lira antes del 30 de junio de 1992. La
informacin recogida por esta red de monitoreo demostr que en algunos lugares
aledaos a la Fundicin se sobrepasaba en algunas oportunidades la norma primaria
de anhdrido sulfuroso en su nivel diario, como asimismo se superaba en numerosas
ocasiones la norma secundaria del contaminante en sus niveles horarios. La zona fue
declarada saturada por anhdrido sulfuroso mediante D.S.N 255/93 (Agricultura).
Producto de la declaracin de zona saturada la Empresa Nacional de Minera
present en noviembre de 1993 un Plan de Descontaminacin al Intendente de la III
Regin, el que fue aprobado mediante D.S.N 180/94 (SEGPRES).
En dicho Plan se estableci un cronograma de reduccin de emisiones para
anhdrido sulfuroso, expresadas como azufre, y a proposicin de la ENAMI se
estableci, adems, un cronograma de reduccin de emisiones de arsnico y material
particulado.
37
Informe 1
(1) Meses de junio, julio y agosto (2) Meses de septiembre a mayo inclusive (*) Cumplimiento de normas
de calidad del aire
Cabe destacar que el D.S.N 165/98 (SEGPRES) que establece la Norma de Emisin
para la regulacin del contaminante Arsnico emitido al aire, en su artculo 6 le
estableci nuevos lmites y plazos a la Fundicin Hernn Videla Lira, a saber, desde el
ao 2000 la emisin es de 42 TM/ao y desde el ao 2003 el lmite es 34 TM/ao.
El Plan de Descontaminacin
El Plan de Descontaminacin de la Fundicin Hernn Videla Lira consisti en la
modificacin del proceso productivo a travs de un cambio tecnolgico, con el propsito
de reducir las emisiones gaseosas y de material particulado a la atmsfera. El plan se
complementa con tres instrumentos de gestin, cuyo objetivo fundamental es controlar
la ocurrencia de episodios crticos de contaminacin y mantener permanentemente
informada a la comunidad afectada. Estos instrumentos corresponden a un plan
operacional de control de eventos crticos, un sistema meteorolgico predictivo de
episodios crticos y un plan comunicacional.
Proyecto de Modernizacin de la Fundicin
El proyecto consisti en la eliminacin del horno reverbero, realizando la fusin en el
Convertidor Teniente (CT) con uso de oxgeno e inyeccin de concentrado seco por
toberas al reactor. La etapa de conversin no sufre grandes modificaciones,
transformndose los convertidores Hoboken en convertidores Pierce Smith (julio de
1996) donde se procesa todo el metal blanco generado por el CT ms el eje de alta ley
generado en el horno elctrico.
Las modificaciones introducidas en la etapa de fusin implicaron la instalacin de
una planta de oxgeno (Octubre 1997); un secador de concentrados con un sistema de
inyeccin presurizada al CT (1997); una segunda planta de cido de 80.000 Nm3/h
38
Informe 1
(Diciembre 1996); las adecuaciones necesarias para el manejo de los gases; y un horno
elctrico de tratamiento de escorias (Octubre 2002).
Debido al atraso en el subproyecto Tratamiento de Escorias, durante 1998 en las
instalaciones del horno reverbero se habilit un horno decantador con quemadores
oxgeno-petrleo para el tratamiento parcial de las escorias del CT, de manera de
reducir el contenido de cobre en la escoria para su posterior enfriamiento controlado y
envo a procesamiento por flotacin en Planta Matta.
Las inversiones asociadas al proyecto de modernizacin de la fundicin Hernn
Videla Lira ascienden aproximadamente a US$ 119,2 millones, en moneda del ao
2002.
39
Informe 1
Resultados de la gestion ambiental. (Fuente: Comisin Chilena de Minera: Anlisis

de inversiones ambientales en fundiciones estatales de cobre , ao 2002)
40
Informe 1
41
Informe 1
BIBLIOGRAFA
1. Curso: Pirometalurgia del cobre, Instituto de Ingenieros de Minas de Chile, 1998
2.
Estudio
de
Optimizacin
de
tratamiento
de
escorias
de
convertidores
convencionales, hornos RAF y nodos, Memoria de Titulo, Universidad de Concepcin,

1996.
3. Anlisis metalrgico del convertidor teniente de la fundicin de concentrados de
Chuquicamata. Evaluacin de parmetros operacionales para un funcionamiento
eficiente, Memoria de Titulo, Universidad de Concepcin, 1992
4. Metalurgia extractiva vol. 2, Jos Sancho, Luis Felipe Verdeja, Antonio Ballester,
editorial Sntesis.
5. www.enami.cl
42

Descripción Planta Paipote

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Informe 1

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

Fundicin Hernn Videla Lira.

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

aproximadamente a 8 kilmetros de la ciudad de Copiap, en la III Regin. sta, la

A partir de esta fecha , la

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

comenz su proceso de Modernizacin y Descontaminacin , el cual implic una

DESCRIPCIN GENERAL DE LA FUNDICIN

Recepcin y compra del concentrado.

Clasificacin y posterior mezcla de los distintos concentrados

Secado del concentrado

Fusin en Convertidor Teniente

Limpieza de escorias en Horno Elctrico

Conversion en convertidor Peirce Smith

Horno basculante o horno RAF

Tratamiento de gases en Planta de cido.

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

DESCRIPCIN PROCESO Y EQUIPOS

minerales sin concentrar como atacamita, cuprita,

crisocola, magnetita, slice, etc.) pertenece al rea de chancado y de mezcla. La

dos subetapas: una de chancado y otra de

romana o pesaje. La etapa de mezcla se subdivide a su vez en: camadas y una de

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

entregar al Ministerio de Obras Publicas (MOP). Por tanto el sistema involucra un

se mencion, la diversidad de proveedores, hace que la

composicin qumica sea diferente. Grandes productores de concentrado,

Clasificacin y mezcla de los distintos concentrados

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

Secado del concentrado

El sistema cuenta tambin con un ventilador de aire combustin que tiene

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

puerta ajustable (DAMPER), un ignitor a gas licuado de 10 psi. Y un suministro de

vara entre 570 y 600C.

concentracin de polvos del orden de 300

y los de salida una concentracin

. El flujo de descarga es de 9.1 tph, la temperatura de entrada de

100-120, una presin de Nitrgeno de 100 psi y un caudal de Nitrgeno de

El convertido teniente es considerado un

reactor continnuo pues el concentrado es ininterrumpidamente inyectado al bao

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

El Convertidor Teniente que posee la fundicin, tiene las siguientes caractersticas:

material: 15 Mo3 Steel Conforme a DIN 1755

Toberas de soplado: 36 de 2 de dimetro

Toberas de inyeccin: 2 de 3 de dimetro.

Placa metal blanco: 3 de dimetro.

Placa de escoria: 6 de dimetro.

Limpieza de escorias en horno elctrico

Dimetro exterior carcaza metlica: 10163 mm en la zona de gases y 9940

Altura de la carcaza: 5250 mm dividida en un piso de 1350 mm, una zona de

Capacidad: 102 m3.

Produccin de metal blanco: 310

Produccin de escoria: 17500

proteccin refractaria de ladrillos cromo - magnesita

Capacidad mxima de tratamiento. : 800 ton escoria, 150 ton circulantes

Fundicin Hernn Videla Lira, Paipote.

Potencia transformador: 11 mva

Corriente por electrodo: 40 ka mximo

Dimetro electrodos Soederberg: 890 mm

Volumen gas de proceso a 380 C: 42000 nm3/hr

La escoria que es llevada al horno elctrico tiene un contenido de cobre del

Producto del CPS tiene una composicin tpica como lo muestra la