GESTION DE

MANTENIMIENTO: ENSAYO

Organizacin y Gestin Integral de Mantenimiento

Captulo 4: Gestin de Mantenimiento Correctivo

Un departamento de mantenimiento puede tener una distribucin

entre mantenimiento correctivo muy variable, ya que este va
desde el 0% hasta el 100%, dependiendo de la empresa y su rubro,
pero en promedio, alrededor del 70% del tiempo empleado en
mantenimiento de la empresa, es del tipo correctivo, por lo cual es
sumamente necesario tener una alta capacidad de respuesta y un
tiempo medio de reparacin bajo, as como tener la seguridad que
las intervenciones darn un buen plazo de fiabilidad,
incrementando el tiempo medio entre fallos; ambos minimizando la
cantidad de recursos utilizados para realizarse.

Es posible reducir este tiempo si se desarrollan sistemas que

permitan detectar fallos en su fase inicial, como inspecciones
rutinarias
diarias,
comprobacin
de
parmetros
de
funcionamiento, y formacin adecuada del personal de produccin.
El tiempo que transcurre entre la deteccin del problema y
localizacin del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy
afectado por los sistemas de informacin y de comunicacin con el
personal de mantenimiento y con sus responsables. Una buena
organizacin de mantenimiento har que este tiempo sea muy
corto, el tiempo que transcurre desde la comunicacin de la avera
hasta el inicio de la reparacin, trmites burocrticos necesarios

para poder intervenir (parada de los equipos, solicitud de

rdenes de trabajo, obtencin del Permiso de Trabajo,
aislamiento del equipo, etc.) y el traslado del personal desde donde
se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el incidente. El
tiempo necesario para que el operario de mantenimiento
determine qu est ocurriendo en el equipo y cmo solucionarlo.
Este tiempo se ve afectado por varios factores: formacin y
experiencia del personal, y por la calidad de la documentacin
tcnica disponible. Una vez de- terminado qu hay que hacer, el
personal encargado de la reparacin puede necesitar un tiempo
para situar en el lugar de intervencin los medios que necesite. El
tiempo que transcurre hasta la llegada del material que se
necesita para realizar la intervencin. Incluye el tiempo necesario
para localizar el repuesto en el almacn. El tiempo necesario para
solucionar el problema surgido, de manera que el equipo quede
en disposicin para producir. Se ve muy afectado por el alcance
del problema y por los conocimientos y habilidad del personal
encargado de su resolucin. El tiempo necesario para comprobar
que el equipo ha quedado adecuadamente reparado. El tiempo
empleado en realizar pruebas funcionales suele ser una buena
inversin: si un equipo no entra en servicio hasta que no se ha
comprobado que alcanza todas sus especificaciones, el nmero
de rdenes de trabajo disminuye. El tiempo que transcurre
entre la solucin completa de la avera y la puesta en servicio del
equipo. Est afectado por la rapidez y agilidad de las
comunicaciones. Para optimizarlo, igual que en el punto 2, es
necesario disponer de sistemas de comunicacin eficaces y de
sistemas burocrticos giles que no supongan un obstculo a la
puesta en marcha de los equipos. Finalmente se desarrolla el
sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos los
incidentes ms importantes de la planta, con un anlisis en el que
se detallen los sntomas, la causa, la solucin y las medidas
preventivas adoptadas.

Muy pocas empresas recogen y analizan los tiempos

transcurridos en cada una de estas fases, por la complicacin que
supone diferenciar cada uno de estos tiempos. Aunque realizar
estas tomas de tiempos en todas las intervenciones correctivas
puede ser tedioso y poco rentable (tendra un coste eco- nmico
elevado, que no estara justificado con los ahorros que se pueden
obtener con su estudio), es importante realizar muestreos
ocasionales para conocer cmo se distribuye el tiempo de nodisponibilidad de los equipos productivos. Las conclusiones pueden
ser muy valiosas para decidir qu acciones de bajo coste pueden
tomarse para reducir el tiempo medio de reparacin de los
equipos.
Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar
adecuadamente las rdenes de trabajo correctivas es asignar
prioridades a las diferentes rdenes que se generan. Las
plantillas de mantenimiento son cada vez ms reducidas, buscando
un lgico ahorro en costes. Por ello, no es posible tener personal
esperando en el taller de mantenimiento a que llegue una orden de
trabajo para intervenir. Cuando se produce una avera, el personal
general- mente est trabajando en otras, y tiene una cierta carga
de trabajo acumulada. Se hace pues necesario crear un sistema
que permita identificar qu averas son ms urgentes y deben ser
atendidas de forma prioritaria. Los niveles de prioridad pueden
ser muchos y muy variados, pero en casi todas las empresas que
poseen un sistema de asignacin de prioridades se establecen al
menos estos tres niveles: Averas urgentes, que son aquellas que
deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues causan un
grave perjuicio a las empresas; Averas importantes, que aunque
causan un trastorno al normal funcionamiento de la planta pueden
esperar a que todas las averas urgentes estn resueltas; y las
averas cuya solucin puede programarse, que puede que sea
conveniente esperar a una parada del equipo o, simplemente, que
el tras- torno que causan es pequeo, y es ms interesante
acumular otras rdenes sobre el mismo equipo.

El sistema de asignacin de prioridades debe ser diseado al

establecer los niveles, pero al menos debera tener en cuenta los
siguientes puntos: una avera que afecte a la seguridad de las
personas y/o al medio ambiente debe ser considerada urgente.
As, si se detecta que una seta de emergencia ha dejado de
funcionar, o el soporte de un elemento que puede caer ofrece
dudas sobre su resistencia, su prioridad debera ser mxima;
Las averas que suponen la parada de equipos crticos por
produccin deben ser consideradas urgentes. En aquellos equipos
que sean cuellos de botella o de los que dependa la cantidad
producida total, una parada debe ser atendida de forma
preferente; equipos crticos por produccin en los que se detecte
un problema cuya resolucin implique la parada del equipo, pero
que puedan seguir funcionando correctamente, la reparacin del
problema debe esperar a una parada del equipo por otra razn;
equipos redundantes, en caso de sufrir una avera el equipo
duplicado, se pasa a una situacin de criticidad temporal del
equipo que presta servicio. Es el caso de las bombas de
alimentacin de una caldera. Normalmente, estas bombas estn
duplicadas, mantenindose una de ellas en servicio y la otra
parada por si se produce un fallo de la bomba en servicio. En
estos casos, la bomba que queda en funcionamiento pasa a ser
crtica. La reparacin de la bomba averiada no tiene la mxima
criticidad, pero debe ser reparada en cuanto se acabe con las
averas urgentes.

En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es

despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el
tiempo necesario para saber qu ocurre puede ser significativo: En
caso de instalaciones nuevas, poco conocidas. En caso de emplear
personal distinto del habitual. En caso de averas poco evidentes
(caso, por ejemplo, de averas que tienen que ver con la
instrumentacin).

El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia

experiencia, siendo una realidad que el diagnstico de una avera
suele hacerlo ms rpidamente el personal que ms tiempo lleva
en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de
mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a
algunos peligros: Rotacin del personal. El personal cambia de
empresas, de puestos, etc., y con l, puede marcharse la
experiencia acumulada en la resolucin de averas, Periodos de
vacaciones y bajas.

Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del

personal,
ante una baja, un descanso o unas vacaciones
podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria. Olvidos. La
mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cmo resolvi un problema determinado.
Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin
deber formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en
la planta. Esta prctica tan extendida no es a menudo la ms
recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un buen
profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario
le ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente
operativo, transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su
rendimiento

Los fallos ms importantes de una planta deben ser analizados,

para tratar de buscar medidas preventivas que eviten los fallos
en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este
captulo, un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la
resolucin rpida de averas, y uno de los medios para lograrlo es
poder identificar rpidamente el fallo y aportar una solucin.

En cuanto a los fallos, un equipo o una instalacin falla, lo hace

generalmente por uno de estos cuatro motivos: Por un fallo en el
material, error humano del personal de operacin, error humano
del personal de mantenimiento, condiciones externas anmalas. En
ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo
que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es
complicado de- terminar cul fue la causa principal y cules
tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.

Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando,

trabajando en condiciones adecuadas, una determinada pieza
queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede
fallar de mltiples formas: por desgaste, se da en piezas que
pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por
ejemplo, de los cojinetes antifriccin. Por rotura, se produce
cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una
pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento
de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas, a su vez,
pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no
deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en
condiciones normales, presentan roturas frgiles (las piezas
pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el
aluminio presenta una rotura dctil, con importantes
deformaciones en el proceso que nos impediran recomponer la
pieza rota por simple encaje de los restos; Por fatiga, en
determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos
cclicos de presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada
no es constante, sino que cambia con el tiempo.

Estas fuerzas, adems, estn por debajo del lmite elstico, por lo
que en principio no tendran por qu provocar roturas. Pero
provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente
desde la superficie hacia el interior de la pieza, de forma terica,
es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una
pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de
material y de la amplitud de la tensin cclica, aunque el margen
de error es grande. Determinados fenmenos como la corrosin o
las dilataciones del material por temperatura afectan a los
procesos de fatiga del material.

Otra de las causas por las que una avera puede darse es por un
error del personal de produccin. Este error, a su vez, puede
tener su origen en: error de interpretacin de un indicador
durante la operacin normal del equipo, que hace al operador o
conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada;
actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo,
introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en
nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay en
su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al
introducir agua en ella se producir la vaporizacin instantnea,
con el consiguiente aumento de presin, que puede provocar
incluso la explosin de la caldera. Factores fsicos del operador:
este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar
su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada
laboral extensa, enfermedad, etc. Factores psicolgicos, como la
desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferacin de errores de operacin. Falta de
instrucciones
sistemticas
claras,
como
procedimientos,
instrucciones tcnicas, etc., o deficiente implantacin de stas.

El personal de mantenimiento tambin comete errores que

desembocan en una avera, una parada de produccin, una
disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Estos errores
pueden darse: durante inspecciones o revisiones normales, en
forma, por ejemplo, de observaciones errneas de los parmetros
inspeccionados; durante las reparaciones, por fallo en el
diagnstico o en la reparacin del fallo. Cuando las condiciones
externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado
el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por
esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan
en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad
diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es
el caso de equipos que funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas,
especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora
de disear sus equipos.

Finalmente, y para concluir, podemos afirmar que el anlisis de

fallos tiene como objetivo determinar las causas que provocan las
averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto
coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble funcin del Anlisis de Fallos:
determinar las causas de una avera y proponer medidas que las
eviten, una vez determinadas estas causas. La mejora de los
resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar
los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para
que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza, simplemente nos
dedicamos a cambiarla, sin ms, probablemente no estemos
actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre
el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades,
sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es
necesario sustituirla, pero si queremos retardar o evitar el fallo
es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.