Push and Pull System

Sistema Push
El sistema push de control de inventario consiste en pronosticar el inventario necesario para satisfacer la
demanda del cliente. Las empresas deben predecir qu productos comprarn los clientes junto con la cantidad
de bienes que sern comprados. La compaa, a su vez, producir suficientes productos para satisfacer la
demanda prevista y vender, o empujar, los productos hacia el consumidor. Las desventajas del sistema de
transmisin de control de inventario son que las previsiones son a menudo inexactas ya que las ventas pueden
ser impredecibles y variar de un ao a otro. Otro problema con los sistemas de control de inventario push es
cuando se dejan demasiados productos en el inventario. Esto aumenta los costos de la empresa para el
almacenamiento de estos productos. Una ventaja del sistema push es que la empresa est bastante segura de
que tendr suficiente producto a la mano para completar los pedidos de los clientes, previniendo la incapacidad
de satisfacer la demanda del cliente por el producto. Un ejemplo de un sistema push es Planificacin de
Requerimientos de Materiales o MRP (por sus siglas en ingls). El MRP combina los clculos de las operaciones
financieras y la planificacin logstica. Se trata de un sistema de informacin basado en una computadora que
controla la planificacin y la ordenacin. Su propsito es asegurarse de que la materia prima y los materiales
necesarios para la produccin estn disponibles cuando se necesitan.

Sistema Pull
El sistema de control de inventario pull comienza con el pedido del cliente. Con esta estrategia, las empresas
slo tienen suficiente producto para cumplir con los pedidos del cliente. Una ventaja de este sistema es que no
habr exceso de inventario que necesite ser almacenado, reduciendo as los niveles de inventario y los costos
de transporte y de almacenamiento de mercancas. Sin embargo, una desventaja importante para el sistema
pull es que es altamente posible funcionar en dilemas de pedido, tales como un proveedor que no es capaz de
obtener un envo a tiempo. Esto deja a la empresa imposibilitada para cumplir la orden y contribuye a la
insatisfaccin del cliente. Un ejemplo de un sistema de control de inventario pull es el sistema justo a tiempo, o
sistema JIT. El objetivo es mantener los niveles de inventario al mnimo teniendo solo el suficiente inventario, ni
ms ni menos, para satisfacer la demanda del cliente. El sistema JIT elimina los residuos mediante la reduccin
de la cantidad de espacio de almacenamiento necesario para el inventario y los costos de almacenamiento de
los productos.

Cadena de Suministros
Una cadena de suministro est formada por todos aquellos procesos involucrados de manera directa o indirecta en la
accin de satisfacer las necesidades del cliente. La cadena de suministro incluye a los proveedores (tercer nivel,
segundo nivel y primer nivel), los almacenes de MP (directa e indirecta), la lnea de produccin (PP), almacenes de PT,
canales de distribucin, mayoristas, minoristas y el cliente final. Dentro de cada organizacin existe una cadena de
suministro diferente dependiendo del giro de la empresa. existen tres tipos de empresas, industriales, comercializadoras
y de servicios; las empresas de servicios cuentan con cadenas de suministros muy cortas. Las empresas industriales
tienen cadenas de suministro con mucha logstica dependiendo de la MP que utilizan, las lineas de produccin con las
que cuentan y los segmentos de mercado a los que van dirigidos sus productos. Las empresas comercializadoras, por
ejemplo, tienen muy poco uso de stock por lo que sus cadenas de suministros son menos elaboradas. Todas las
funciones que participan en la cadena de suministro estn destinadas a la recepcin y el cumplimiento de una peticin
del cliente. Estas funciones incluyen, pero no estn limitadas al desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las
operaciones, la distribucin, las finanzas y el servicio al cliente.

Caractersticas de la Cadena de suministro

Es dinmica e implica un flujo constante de informacin, productos y fondos entre las diferentes etapas.

El cliente es parte primordial de las cadenas de suministro. El propsito fundamental de las cadenas de
suministro es satisfacer las necesidades del cliente.

Una cadena de suministro tpica puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas,
mayoristas/distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.

Cada etapa de la cadena de suministro se conecta a travs del flujo de productos, informacin y fondos.

No es necesario que cada una de las etapas est presente en la cadena de suministro.

El diseo apropiado de la cadena de suministro depende de las necesidades del cliente como de las funciones
que desempean las etapas que abarca.

Los 7 Desperdicios

Herramientas Estadisticas de Calidad

1. Introduccin
La evolucin del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad
solamente se refera al control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en
el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se fabrica".
Finalmente llegamos a una Calidad de Diseo que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como
se postula en el enfoque de la Calidad Total.
El camino hacia la Calidad Total adems de requerir el establecimiento de una filosofa de calidad, crear una nueva cultura, mantener
un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la
calidad.
Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza da a da. Se requiere resolver las variaciones que van
surgiendo en los diferentes procesos de produccin, reducir los defectos y adems mejorar los niveles estndares de actuacin.
Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el
sentido comn, la experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera
asumir la responsabilidad.
De all la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Adems es necesario aplicar un conjunto

de herramientas estadsticas siguiendo un procedimiento sistemtico y estandarizado de solucin de problemas.

Existen Siete Herramientas Bsicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como
soporte para el anlisis y solucin de problemas operativos en los ms distintos contextos de una organizacin.
El ama de casa posee ciertas herramientas bsicas por medio de las cuales puede identificar y resolver problemas de calidad en su
hogar, estas pueden ser algunas, tijeras, agujas, corta uas y otros. As tambin para la industria existen controles o registros que
podran llamarse "herramientas para asegurar la calidad de una fbrica", esta son las siguientes:
1.
Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

2.

Histograma

3.

Diagrama de pareto

4.

Diagrama de causa efecto

5.

Estratificacin (Anlisis por Estratificacin)

6.

Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersin)

7.

Grfica de control

La experiencia de los especialistas en la aplicacin de estos instrumentos o Herramientas Estadsticas seala que bien aplicadas y
utilizando un mtodo estandarizado de solucin de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.
En la practica estas herramientas requieren ser complementadas con otras tcnicas cualitativas y no cuantitativas como son:
La lluvia de ideas (Brainstorming)

La Encuesta

La Entrevista

Diagrama de Flujo

Matriz de Seleccin de Problemas, etc

Hay personas que se inclinan por tcnicas sofisticadas y tienden a menospreciar estas siete herramientas debido a que parecen
simples y fciles, pero la realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso combinado de estas
herramientas en cualquier proceso de manufactura industrial. Las siete herramientas sirven para:
Detectar problemas

Delimitar el rea problemtica

Estimar factores que probablemente provoquen el problema

Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no

Prevenir errores debido a omisin, rapidez o descuido

Confirmar los efectos de mejora

Detectar desfases
2. Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, tambin llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones segn
determinadas categoras, mediante la anotacin y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el
fenmeno que se requiere estudiar e identificadas las categoras que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la
frecuencia de observacin.
Lo esencial de los datos es que el propsito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilacin tienen

muchas funciones, pero la principal es hacer fcil la recopilacin de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fcilmente y
analizarlos automticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:
De distribucin de variaciones de variables de los artculos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc)

De clasificacin de artculos defectuosos

De localizacin de defectos en las piezas

De causas de los defectos

De verificacin de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:
La informacin es cualitativa o cuantitativa

Como, se recogern los datos y en que tipo de documento se har

Cmo se utiliza la informacin recopilada

Cmo de analizar

Quin se encargar de la recogida de datos

Con qu frecuencia se va a analizar

Dnde se va a efectuar

Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a travs de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para
estos propsitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son:
Investigar procesos de distribucin

Artculos defectuosos

Localizacin de defectos

Causas de efectos
Una secuencia de pasos tiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:
1.
Identificar el elemento de seguimiento
2.

Definir el alcance de los datos a recoger

3.

Fijar la periodicidad de los datos a recolectar

4.

Disear el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de informacin a recoger, dejando un espacio
para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y termino, las probables interrupciones, la persona que recoge la
informacin, fuente, etc

3. Histogramas
Es bsicamente la presentacin de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que
formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera mas sencilla es determinar
y sealar el numero mximo y mnimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los nmeros
mximos y mnimos por fila de los ya sealados. Tomamos el valor mximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor mnimo de
las columnas X- (medidas mnimas) y tendremos el valor mximo y el valor mnimo.
Teniendo los valores mximos y mnimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es ms que la diferencia

entre los valores mximos y mnimos.

Rango = valor mximo valor mnimo
EJEMPLO:
Rango = 3.67 3.39 milmetros
Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25
Es necesario determinar el numero de clases para poder as tener el intervalo de cada clase. Ejemplo:
28=4.6 numero de clase 6
intervalo de cada clase4.6
El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener 6 clases y un intervalo de 5 por clase.
La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina as:
X=marca de clase=limite mximo + limite mnimo con la tabla ya preparada se identifican los datos de medida que se tiene y se
introducen en la tabla en la clase que le corresponde a una clase determinada.
El histograma se usa para:
Obtener una comunicacin clara y efectiva de la variabilidad del sistema

Mostrar el resultado de un cambio en el sistema

Identificar anormalidades examinando la forma

Comparar la variabilidad con los lmites de especificacin

Procedimientos de elaboracin:
1.
Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia
2.
3.

Calcular la variacin de los puntos de referencia, restando el dato del mnimo valor del dato de mximo valor
Calcular el nmero de barras que se usaran en el histograma (un mtodo consiste en extraer la raz cuadrada del nmero de
puntos de referencia)

4.

Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variacin entre el nmero de barras por dibujar

5.

Calcule el intervalo o sea la localizacin sobre el eje X de las dos lneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera

6.

7.

Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el ms bajo hasta el ms alto de acuerdo
con las fronteras establecidas por cada barra.
Elabore el histograma respectivo.

4. Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realiz un
estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la
mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20.
Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del
problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
Seta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que
podra ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el numero de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a
los tipos de defectos horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:
1.
Decidir el problema a analizar.
2.

Disear una tabla para conteo o verificacin de datos, en el que se registren los totales.

3.

Recoger los datos y efectuar el clculo de totales.

4.

5.

Jerarquizar los tems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.

6.

Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

7.

Construya un grfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada tem.

8.

9.

Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de tems, los totales individuales, los totales acumulados,
la composicin porcentual y los porcentajes acumulados.

Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los
intervalos de cada tem, y finalmente una los puntos con una lnea continua.
Escribir cualquier informacin necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el
punto donde se indica el 80% hasta su interseccin con la curva acumulada. De ese punto trazar una lnea vertical hacia el eje
horizontal. Los tems comprendidos entre esta lnea vertical y el eje izquierdo constituye las causas cuya eliminacin resuelve el 80 %
del problema.
5. Diagrama de causa efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. Como debe ser
construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos el sabor
como si esto fuera una caracterstica de la calidad para lograr su mejora.
En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagran de causa efecto elaborado cuando un problema de mquina es debido a las
principales causas nombradas en este caso:
Mquina

Hombre

Mtodo

Material

y distribucin de un lado de la columna.

6. La estratificacin
Es lo que clasifica la informacin recopilada sobre una caracterstica de calidad. Toda la informacin debe ser estratificada de acuerdo
a operadores individuales en mquinas especificas y as sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos;
Usted observara que despus de algn tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido
es una estratitifacion de los materiales, este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificacin son:
Tipo de defecto

Causa y efecto

Localizacin del efecto

Material, producto, fecha de produccin, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor, lote etc.

Diagrama de dispersin
Es el estudios de dos variables, tales como la velocidad del pin y las dimensiones de una parte o la concentracin y la gravedad
especifica, a esto se le llama diagrama de dispersin. Estas dos variables se pueden embarcarse as:
Una caracterstica de calidad y un factor que la afecta,

Dos caractersticas de calidad relacionadas, o

Dos factores relacionados con una sola caracterstica de calidad.

Para comprender la relacin entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersin y comprender la relacin global.
Cuadro de los datos de presin del aire de soplado y porcentaje de defectos de tanque plstico.
Fecha

Presin de aire
(Kg/cm2)

Oct. 1
2
3
4
5
8
9
10
11
12
15
16
17
18
19

8.6
8.9
8.8
8.8
8.4
8.7
9.2
8.6
9.2
8.7
8.4
8.2
9.2
8.7
9.4

Grficas de dispersin
Se utilizan para estudiar la variacin de un proceso y determinar a que obedece esta variacin.
Un grfico de control es una grfica lineal en la que se han determinado estadsticamente un lmite superior (lmite de control superior)
y un lmite inferior (lmite inferior de control) a ambos lados de la media o lnea central. La lnea central refleja el producto del proceso.
Los lmites de control proveen seales estadsticas para que la administracin acte, indicando la separacin entre la variacin comn
y la variacin especial.
Estos grficos son muy tiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores
y otros datos administrativos.
Un grfico de Control muestra:
1.
Si un proceso est bajo control o no
2.
3.

Indica resultados que requieren una explicacin

Define los lmites de capacidad del sistema, los cuales previa comparacin con los de especificacin pueden determinar los
prximos pasos en un proceso de mejora.

Este puede ser de lnea quebrada o de circulo. La lnea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinmicos. La lnea
quebrada es la grfica de control que provee informacin del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no.
Ejemplo de una grfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.
En ella se aclara como las medidas estn relacionadas a los lmites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los
lmites de control muestran que el control esta fuera de control.
Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en informacin recopilada en el lugar
de trabajo. La calidad no puede alcanzarse nicamente a travs de calcular desarrollado en el escritorio, pero si a travs de
actividades realizadas en la planta y basadas desde luego en clculos de escritorio.
El control de calidad o garanta de calidad se inici con la idea de hacer hincapi en la inspeccin.
Necesidad de la participacin total
Para aplicar desde el comienzo la garanta de calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, ser preciso que todas las
divisiones de la empresa y todos sus empleados participen en el control de calidad.
Cuando el control de calidad slo hace hincapi en la inspeccin, nicamente interviene una divisin, bien sea la divisin de
inspeccin o la divisin de control de calidad, y sta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos
defectuosos. Sin embargo, el programa de control de calidad hace hincapi en el proceso de fabricacin, la participacin se hace
extensiva a las lneas de ensamblaje, a los subcontratistas y a las divisiones de compras, ingeniera de productos y mercadeo. En una
aplicacin ms avanzada del control de calidad, que viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma insuficiente. La participacin
ya tiene que ser a escala de toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen en planificacin, diseo e investigacin de nuevos
productos, as como quienes estn en la divisin de fabricacin y en las divisiones de contabilidad, personal y relaciones laborales,
tienen que participar sin excepcin.
La garanta de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicacin de la garanta de calidad desde las
primeras etapas de desarrollo de un producto. Al mismo tiempo, el control de calidad ha acogido el concepto de la participacin total

por parte de todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en
toda la empresa, la caracterstica ms importante del Control de Calidad japons hoy.
En la fabricacin de productos de alta calidad con garanta plena de calidad, no hay que olvidar el papel de los trabajadores. Los
trabajadores son los que producen, y si ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podr progresar.
B. La satisfaccin de un trabajo bien hecho con calidad. Esto incluye lo siguiente:
El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta
El gozo de escalar una montaa simplemente porque esta all.
Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados en sus propios campos, al menos en cada provincia. De lo contrario no
podremos mejorar la calidad ni aumentar la productividad.

Value Stream Map

El Mapa del flujo de valor es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de
materiales e informacin que se requieren para poner a disposicin del cliente un producto o servicio. Esta
herramienta se conoca con el nombre de Mapa del flujo de materiales e informacin.

Implementacin
1. Identificar el producto o servicio
2. Dibujar el mapa de flujo de valor tal como est el proceso, mostrando cada una de las etapas, las esperas y la
informacin que se requieren para entregar el producto o servicio. Existen smbolos estandarizados que
representan los distintos elementos de la cadena de valor.
3. Identificar sobre el mapa los desperdicios que se encuentran (aquello que no aporta valor para el cliente). Para
ello suelen buscarse los 7 desperdicios segn el lean: sobreproduccin, tiempo de espera, transportes
innecesarios, exceso de procesado, inventario, movimientos innecesarios y defectos.
4. Dibujar el mapa de estado futuro, es decir, el mapa como queda una vez eliminados los desperdicios.
5. Implementar un plan de acciones de mejora (eventos kaizen) para llegar al mapa de estado futuro.