Ntc2061 PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 2061
2004-11-03
CABLES DE TELECOMUNICACIONES MULTIPARES

CON CONDUCTORES DE COBRE, CON
AISLAMIENTO Y CUBIERTA DE POLIOLEFINA,
RELLENOS Y SECOS
E: TELECOMMUNICATIONS COPPER CONDUCTOR MULTIPAIR

CABLES, POLYOLEFIN INSULATED AND COVERED, FILLED
AND DRY
CORRESPONDENCIA: esta norma es modificada (MOD) con

respecto a sus documentos de
referencia las ANSI/CEA S-85-625 y
ANSI/CEA S-84-608.
DESCRIPTORES: cables de telecomunicaciones

multipar; cables multipares -
conductores de cobre; cables
multipares - requisitos.
I.C.S.: 33.120.20
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Séptima actualización

Editada 2004-11-12
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2061 (Séptima actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo del 2004-11-03.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 134 Telecomunicaciones. Red de planta externa.
3M DE COLOMBIA EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI

CAVAR LTDA EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
CEDSA PROCABLES LTDA
CENTELSA SILVER LTDA
COLOMBIA TELECOMUNICACIONES SIMELCA
EMPRESA DE TELECOMUNICACIONES
DE BOGOTÁ
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
CABLETEC LTDA. MICROCELL

CELSA MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA
EMPRESA DISTRITAL DE TELÉFONOS. EDT SIEMENS
EMPRESAS PÚBLICAS DE PEREIRA TELECOM CAPITEL
EMTELSA TYCO ELECTRONICS
FACELEC UNIÓN ELÉCTRICA
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2061 (Séptima actualización)
ÍNDICE
Página
1.1 OBJETO 1
1.2 ALCANCE 1
1.3 UNIDADES Y TOLERANCIAS 2
1.4 REFERENCIAS NORMATIVAS 2
1.5 GESTIÓN DE LA CALIDAD 2
1.6 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 2
2. CONDUCTORES 3
2.1 REQUISITOS 3
2.2 UNIONES EN FÁBRICA 3
3. AISLAMIENTO DEL CONDUCTOR 3
3.1 MATERIAL DEL AISLAMIENTO 3
3.2 TIPO DE AISLAMIENTO 4
3.3 DIMENSIONES, COLORES Y EMPALMES DEL AISLAMIENTO 4
3.4 REQUISITOS FÍSICOS DEL AISLAMIENTO 5
3.5 LONGITUD DE PAREADO Y CÓDIGO DE COLORES 6
4. CONSTRUCCION DEL NÚCLEO 7
4.1 CONFIGURACION DEL NÚCLEO 7
4.2 AMARRES 10
4.3 PARES DE REPUESTO 10
4.4 ENVOLTURA DEL NÚCLEO 11
4.5 COMPUESTO DE RELLENO 11

Página
4.6 COMPUESTO INUNDANTE 12
4.7 MATERIALES EXPANDIBLE POR EL CONTACTO CON EL AGUA 12
4.8 CABLE AUTOSOPORTADO (EN FORMA DE 8) 12
5. PANTALLAS Y ARMADURAS 13
5.1 SISTEMAS DE PANTALLA 13
5.2 MATERIALES DE LA PANTALLA 14
5.3 APLICACIÓN DE LA PANTALLA 16
5.4 EXTENSIBILIDAD DE LA CORRUGACIÓN 17
6. CHAQUETA INTERNA Y EXTERNA DE POLIETILENO 18
6.1 CHAQUETA INTERNA 18
6.2 CHAQUETA EXTERNA 18
7. REQUISITOS ELÉCTRICOS 23
7.1 RESISTENCIA D.C 23
7.2 DESBALANCE DE RESISTENCIA D.C 23
7.3 CAPACITANCIA MUTUA 23
7.4 DIFERENCIA DE CAPACITANCIA (PARA CABLES RELLENOS) 24
7.5 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-PAR 24
7.6 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-TIERRRA 24
7.7 ATENUACIÓN 24
7.8 DIAFONÍA DE LA UNIDAD 25
7.9 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO 26
7.10 ENSAYO DE PRUEBA D.C CONDUTOR – A – CONDUCTOR 27
7.11 ENSAYO DE PRUEBA D.C NÚCLEO –A – PANTALLA 27

Página
7.12 RESISTENCIA ELÉCTRICA DE LA PANTALLA 27
7.13 CONTINUIDAD DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS DEL CABLE 28
8. REQUISITOS MECÁNICOS 28
8.1 FLUJO DEL COMPUESTO 28
8.2 PENETRACIÓN DEL AGUA 28
8.3 ENSAYO DE CURVADO DEL CABLE 28
8.4 IMPACTO DEL CABLE 29
8.5 ENSAYO DE MUESCA DE CHAQUETA PARA CABLE CON ARMADURA

DE ACERO 29
8.6 TORSIÓN DEL CABLE – REQUISITO DE CALIFICACIÓN 30
9. REQUISITOS GENERALES 30
9.1 IDENTIFICACIÓN Y MARCACIÓN 30
9.2 PRESURIZACIÓN (PARA CABLES SECOS) 32
9.3 SELLADO DE LOS EXTREMOS 32
9.4 ENVOLTURA TÉRMICA 32
9.5 INFORMACIÓN QUE ACOMPAÑA AL CARRETE 33
9.6 REQUISITOS OPCIONALES 33
10. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE 34
ANEXOS
ANEXO A PROCEDIMIENTO DE ENSAYO PARA ELEMENTOS

CLASIFICADOS NO TRANSPORTADORES DE LÍQUIDOS 43
ANEXO B PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DE EXCESO DE NÚCLEO 45
ANEXO C ADHESIÓN ENTRE EL ALUMINIO DE LA PANTALLA Y

EL RECUBRIMIENTO 47
Página
ANEXO D RETENCIÓN PORCENTUAL DE RESISTENCIA A LA RUPTURA DEL

EMPALME DE CINTA METÁLICA 48
FIGURAS
Figura 1-A. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno para cables

autosoportados (En forma de 8) Opción A 36
Figura 1-B. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno para cables

autosoportados (En forma de 8) Opción B 37
Figura 1-C. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno para cables

Autosoportados reforzados (En forma de 8) Opción C 37
Figura 2. Formación del traslape de la cinta de acero 38
Figura 3. Extensibilidad mínima (EXT) para aluminio 39
Figura 4. Extensibilidad mínima (EXT) para el acero 40
Figura 5. Preparación de la muestra de adherencia de la cubierta 41
Figura 6. Preparación de la muestra para ensayo de muesca 42
Figura A-1 Configuración del ensayo de transporte de líquidos 44
Figura B-1 Configuración del ensayo de exceso del núcleo 46

CABLES DE TELECOMUNICACIONES MULTIPARES CON

CONDUCTORES DE COBRE, CON AISLAMIENTO Y
CUBIERTA DE POLIOLEFINA, RELLENOS Y SECOS
1. GENERALIDADES
1.1 OBJETO
El objeto de esta norma es establecer requisitos técnicos genéricos que pueden ser referenciados
por especificaciones de cables de telecomunicaciones individuales que cubran productos
concebidos para uso en planta externa enterrados directamente, canalizados o en redes aéreas
para servicios de voz y de transmisión de datos diseñados para funcionar sobre estas redes. Los
parámetros cubiertos proveen requisitos de materiales, construcción y desempeño que son
aplicables a cables rellenos y secos, aislados y enchaquetados con poliolefina de todos los
números de pares, incluyendo una variedad de combinaciones de pantalla y chaqueta.
Debido a que esta norma no cubre todos los detalles del diseño de cables individuales, no puede ser
usada como único documento para la adquisición de un producto. Esta concebida para ser usada en
conjunto con una especificación de producto individual que provee detalles de diseño completos para
el tipo específico de cable y establece requisitos de desempeño aplicables. Tales especificaciones de
cables individuales pueden ser preparadas por el usuario o el fabricante. La especificación designada
para adquisición es opción del usuario.
1.2 ALCANCE
Esta norma cubre requisitos mecánicos y eléctricos para cable de telecomunicaciones conductores
de cobre, aislamiento de poliolefina, rellenos y secos. Provee elecciones alternativas para los tipos de
aislamiento, tipos de compuesto de relleno, configuraciones del núcleo, código de colores, diseño de
la envoltura (materiales de pantalla, chaquetas únicas o dobles, y espesores de chaqueta).
Esta norma está organizada en secciones que cubren un área específica de los requisitos del
cable y pueden ser referenciados como secciones completas o como numerales individuales.
Las secciones de esta norma donde el usuario debe especificar una opción particular son
listadas a continuación:
- Tipo de aislamiento (véase el numeral 3.2).
- Código de colores, (unidades múltiples) (véase el numeral 4).
1
- Tipo de compuesto de relleno (véase el numeral 4.5.1).
- Sistema de pantalla (véase el numeral 5.1).
- Chaqueta interna (véase el numeral 6.1).
- Chaqueta externa (tipo de material). (Véase el numeral 6.2).
1.3 UNIDADES Y TOLERANCIAS
El sistema internacional de unidades es utilizado en esta norma. A menos que se especifique lo

contrario, se debe usar el método de redondeo de la norma ASTM E 29 para determinar la
conformidad con los requisitos.
1.4 REFERENCIAS NORMATIVAS
Todos los documentos referenciados en esta norma están relacionados en el numeral 10.
1.5 GESTIÓN DE LA CALIDAD
Es responsabilidad del fabricante establecer un sistema de Gestión de la calidad consistente con la

norma NTC-ISO 9001, o un sistema alternativo aceptable para el usuario. Cuando el usuario desea
solicitar un programa de Gestión de la calidad específico o procedimientos de ensayo especiales,
se debería llegar a un acuerdo entre el usuario y el fabricante antes de colocar la orden.
Los requisitos provistos en esta norma son de dos tipos, calificación y desempeño del producto.
Los requisitos de calificación son concebidos para ser prueba de un diseño y procesamiento
adecuado y deben ser repetidos cuando se necesite para verificación. Los requisitos de
desempeño del producto son aquellos que deben ser cumplidos por cada longitud de cable
entregado como se asegure por los métodos de control de calidad. Los siguientes ensayos
deben ser ejecutados sobre todos los carretes de cable terminado. El término “cable terminado”
se refiere a una longitud continua de cable resultante de la última operación de enchaquetado.
Las propiedades que deben ser ensayadas sobre el 100 por ciento de las longitudes de cable
producido son listadas a continuación por numeral:
1) Espesor de la chaqueta según numeral 6.1.2 y numeral 6.2.2.
2) Capacitancia mutua promedio según numeral 7.3 y numeral 7.3.1
3) Ensayo de prueba DC conductor – a – conductor según el numeral 7.10
4) Ensayo de prueba DC núcleo – a – pantalla según el numeral 7.11
5) Continuidad de los elementos metálicos del cable según el numeral 7.13
1.6 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
Los materiales en el cable no deben presentar peligros dérmicos o ambientales como es

definido en las normas de la industria o las leyes y regulaciones aplicables.
2
Se advierte al usuario de esta norma observar cualquier regulación o regla de salud o

seguridad aplicables, relativas a la fabricación y uso del cable hecho de conformidad con esta
norma. En adelante se asume que la fabricación, ensayo, instalación y mantenimiento de
cables definidos por esta norma será ejecutado solo por personal apropiadamente entrenado,
usando equipos adecuados y empleando precauciones de seguridad adecuadas.
2. CONDUCTORES
2.1 REQUISITOS
Cada conductor debe ser un alambre sólido de cobre suave o recocido comercialmente puro y
debe cumplir con los requisitos de calidad de la NTC 359 (ASTM B 3) excepto que los
requisitos para “Dimensiones y variaciones permisibles” no son aplicables y los requisitos de
elongación son reemplazados por esta norma. Los tamaños del conductor deben ser los
indicados en la tabla a continuación: Los siguientes diámetros nominales son expresados
únicamente para referencia:
Diámetro (mm)
0,400
0,500
0,600
0,404 (26 AWG)
0,511 (24 AWG)
0,643 (22 AWG)
Cuando se ensaye de acuerdo con la norma ASTM E 8, la elongación mínima del conductor en
el cable final debe ser:
Diámetro (mm) Elongación mínima

(%)
0,400 12
0,500 16
0,600 20
0,404 (26 AWG) 12
0,511 (24 AWG) 16
0,643 (22 AWG) 20
2.2 UNIONES EN FÁBRICA
Antes de aislar, las uniones en fábrica pueden ser por soldadura dura a tope, usando una
soldadura de aleación de plata y un fundente no ácido, o soldadura a tope. Las uniones en
conductores no aislados deben estar libre de protuberancias y proyecciones cortantes.
Posteriormente al aislamiento, también se pueden usar tubo aislante termoencogible. La
resistencia a la tensión de cualquier conductor que contenga una unión no debe ser menos del
90 % de la resistencia de una longitud adyacente de conductor fuera del área de la unión.
3. AISLAMIENTO DEL CONDUCTOR
3.1 MATERIAL DEL AISLAMIENTO
Las resinas base usadas para el aislamiento del conductor deben ser uno o más de tres
materiales de poliolefina de grado aislante listados bajo los numerales 3.1.1, 3.1.2 y 3.1.3. La
3
poliolefina debe consistir de material 100 % virgen como se define en la norma ASTM D 833. El
aislamiento debe contener un sistema de estabilización suficiente para pasar el ensayo de
estabilidad térmica oxidativa del numeral 3.4.6 B. El aislamiento para todos los conductores en
una longitud única de cable debe ser el mismo.
3.1.1 Un copolímero Propileno/etileno (polipropileno) conforme a la norma ASTM D 4101 Clase

PP 200 B 40003 E11.
3.1.2 Un polietileno de alta densidad conforme a la norma ASTM D 1248, Tipo III, Clase A,
Categoría 4 o 5, Grado E9.
3.1.3 Un polietileno de media densidad conforme a la norma ASTM D 1248, Tipo II, Clase A,
Categoría 4 o 5, Grado E4.
3.2 TIPO DE AISLAMIENTO
El tipo de aislamiento del conductor debe ser sólido, celular, celular con piel como se define en los
numerales 3.2.1, 3.2.2. o 3.2.3. El tipo específico de aislamiento requerido por cualquier producto
debe ser designado por la especificación de producto individual que provee los detalles de
construcción del cable.
3.2.1 Sólido
El aislamiento debe ser material de poliolefina sólida coloreada. El aislamiento sólido debe ser
capaz de cumplir los requisitos aplicables de esta norma.
3.2.2 Celular
El aislamiento debe ser material de poliolefina celular coloreada. El aislamiento celular debe ser
capaz de cumplir los requisitos aplicables de esta norma.
3.2.3 Celular con piel (Foam Skin)
El aislamiento debe consistir de una capa interna de material celular de poliolefina natural
cubierta por una capa externa continua de aislamiento de poliolefina sólida coloreada. El
aislamiento celular con piel debe ser capaz de cumplir los requisitos aplicables de esta norma.
3.3 DIMENSIONES, COLORES Y EMPALMES DEL AISLAMIENTO
El aislamiento debe ser tan uniforme y liso como sea consistente con la buena práctica comercial. El
diámetro nominal sobre el aislamiento debe ser tal que se cumplan todos los requisitos eléctricos
aplicables de esta norma. La excentricidad del aislamiento debe ser determinada de acuerdo con el
procedimiento de norma ASTM D 4565 y no debe exceder los siguientes requisitos:
Diámetro (mm) Excentricidad

(mm)
0,400 0,05
0,500 0,05
0,600 0,08
0,404 (26 AWG) 0,05
0,511 (24 AWG) 0,05
0,643 (22 AWG) 0,08
El aislamiento debe ser uniformemente coloreado como se especifica en los requerimientos del
tipo, del numeral 3.2 usando los siguientes 10 colores:
4
HILO A HILO B
BLANCO AZUL
ROJO NARANJA
NEGRO VERDE
AMARILLO CAFÉ
VIOLETA GRIS
Los colores del aislamiento son especificados en términos del sistema de colores Munsell de la
norma ASTM D 1535 y deben cumplir con la norma ANSI/EIA-359-A, “Colores estándar EIA
para identificación y codificación por colores”.
Los empalmes en los conductores aislados deben ser vueltos a aislar con un material dieléctrico no
higroscópico. No debe haber conductor expuesto en el empalme. Los empalmes aislados en el cable
terminado debe ser capaz de cumplir todos los requisitos eléctricos aplicables de esta norma.
3.4 REQUISITOS FÍSICOS DEL AISLAMIENTO
A menos que se especifique otra cosa, el aislamiento tomado de cada calibre del cable terminado
debe cumplir los requisitos aplicables listados bajo esta sección.
3.4.1 Adhesión del aislamiento
La adhesión del aislamiento al conductor debe ser tal que se requiera una fuerza máxima de acuerdo a la
tabla a continuación, para pelar el aislamiento del conductor cuando se ensaye de acuerdo con la norma
ASTM D 4565 a 23 °C ± 2 °C y una velocidad de desplazamiento de 51 mm ± 25 mm por minuto.
Diámetro Adhesión del

(mm) aislamiento (N)
0,400 11
0,500 13
0,600 18
0,404 (26 AWG) 11
0,511 (24 AWG) 13
0,643 (22 AWG) 18
3.4.2 Elongación
La elongación del aislamiento removido del conductor debe ser no menos del 300 % para aislamiento
sólido, y del 125 % para el aislamiento celular y celular con piel, cuando se ensaye de acuerdo con la
norma ASTM D 4565. La mínima longitud de espécimen no prensado debe ser 51 mm. La velocidad
mínima de separación de las mordazas debe ser 25 mm por minuto por cada 25 mm de espécimen
no prensado. La temperatura de los especímenes y los alrededores debe ser 23 °C ± 2 °C.
3.4.3 Compresión
Cuando sean ensayados de acuerdo con la norma ASTM D 4565, los conductores aislados con
aislamiento celular y celular con piel, deben resistir los requisitos de compresión especificados
abajo usando una velocidad de aproximación que no exceda 0,51 mm por minuto.
5
Diámetro (mm) Mínima fuerza de compresión para muestra de

51 mm (N)
0,400 200
0,500 378
0,600 489
0,404 (26 AWG) 200
0,511 (24 AWG) 378
0,643 (22 AWG) 489
3.4.4 Doblado en frío
Los conductores aislados no deben mostrar grietas cuando se ensayen de acuerdo con la
norma ASTM D 4565, cuando sean observados con visión normal o corregida a normal. La
temperatura de prueba debe ser -40 °C ± 2 °C con un diámetro del mandril de tres veces el
diámetro externo del conductor aislado.
3.4.5 Contracción
La contracción del aislamiento no debe exceder 10 mm cuando se ensaye a 115 °C ± 1 °C de

acuerdo con la norma ASTM D 4565. Se deben incluir todos los cambios de longitud que ocurran
desde el momento en que las muestras son cortadas.
3.4.6 Estabilidad térmica oxidativa
El aislamiento del cable terminado debe ser capaz de cumplir los siguientes requerimientos:
a) Requisito de calificación. El ensayo de calificación para predecir el desempeño

durante la vida de este producto esta bajo revisión. Hasta que tal requisito sea
incluido en esta norma, se pueden incluir requisitos de prueba específicos en las
especificaciones de producto individuales.
b) Requisito de desempeño del producto. Una longitud de muestra de cable debe ser
preacondicionada en un horno de circulación forzada de aire, de acuerdo con la
norma ASTM D 5423, Tipo II, por 14 d a 70 °C ± 1 °C. Los especímenes de
aislamiento removidos de la muestra deben cumplir un tiempo de inducción oxidativa
mínimo de 20 min para los sólidos y de 60 min para los celulares y celular con piel
cuando se ensayen de acuerdo con la norma ASTM D 4565. La temperatura de
ensayo debe ser 200 °C ± 1 °C. Los conductores de cobre deben ser removidos del
aislamiento antes del ensayo. El material de la bandeja de ensayo debe ser aluminio.
Alternativamente, el conductor y el aislamiento celular y celular con piel debe ser

ensayado a 210 °C ± 1 °C y debe cumplir un tiempo de inducción oxidativa
mínimo de 25 min. En caso de discrepancia, el ensayo a 200 °C debe ser usado
como método de referencia.
3.5 LONGITUD DE PAREADO Y CÓDIGO DE COLORES
Los conductores aislados deben ser formados en pares usando longitudes de pareado que
aseguren que los cables terminados deben ser capaces de cumplir los requisitos eléctricos de
cable terminado de esta norma. La longitud de pareado promedio de cualquier par en el cable
terminado no debe exceder 150 mm.
Los conductores aislados deben ser formados en pares de acuerdo con el siguiente código de
colores y designaciones de par:
6
Número Conductor Número Conductor

de par Alambre - A Alambre - B de par Alambre - A Alambre - B
1 Blanco Azul 14 Negro Café
2 Blanco Naranja 15 Negro Gris
3 Blanco Verde 16 Amarillo Azul
4 Blanco Café 17 Amarillo Naranja
5 Blanco Gris 18 Amarillo Verde
6 Rojo Azul 19 Amarillo Café
7 Rojo Naranja 20 Amarillo Gris
8 Rojo Verde 21 Violeta Azul
9 Rojo Café 22 Violeta Naranja
10 Rojo Gris 23 Violeta Verde
11 Negro Azul 24 Violeta Café
12 Negro Naranja 25 Violeta Gris
13 Negro Verde
3.5.1 Los cables que tengan más de 10 pares, deben estar conformados por grupos. Los grupos
deben constar de 10 pares, para cables de menos de 100 pares nominales, o grupos de 10 pares o
de 25 pares para cables de 100 o más pares nominales. El código de colores de los pares del
numeral 3.5 debe ser repetido dentro de cada grupo (del par 1 al 10 si el grupo es de 10 pares) y
cada grupo debe ser distinguido por amarres de colores de acuerdo con el numeral 4.2.2.
4. CONSTRUCCIÓN DEL NÚCLEO
4.1 CONFIGURACIÓN DEL NÚCLEO
A menos que se especifique de otra manera por el fabricante, o la especificación de producto del
cable individual que referencia a este estándar, las configuraciones del núcleo deben ser como sigue:
4.1.1 Dentro de los grupos, de 25 pares o 10 pares, los conductores pareados deben ser
ensamblados en capas para formar un núcleo sustancialmente cilíndrico. Las capas adyacentes
pueden ser cableadas en la misma dirección o en direcciones opuestas.
4.1.2 Código de colores para identificación de las grupos para cables de menos de 100 pares.
Cada grupo de 10 pares particular debe ser sujeto con hilos de amarre o cintas de amarre de los
colores indicados en la tabla a continuación para su grupo de 10 pares particular. La cuenta de pares
debe ser consecutiva desde 1 a 10, como en los primeros 10 pares de la tabla del numeral 3.5, a lo
largo del grupo.
No. Del Grupo Color de los amarres Cuenta de pares del grupo
1 Blanco – Azul 1 – 10
2 Blanco – Naranja 11 – 20
3 Blanco – Verde 21 – 30
4 Blanco – Café 31 – 40
5 Blanco – Gris 41 – 50
6 Rojo – Azul 51 – 60
7 Rojo – Naranja 61 – 70
8 Rojo – Verde 71 – 80
9 Rojo – Café 81 – 90
10 Rojo – Gris 91 – 100
* El uso del amarre blanco en cables de 50 pares o menos es opcional.
4.1.3 Los cables entre 100 pares y 300 pares deben ser conformados por tantos grupos de 25 pares
como sean necesarios. Cada grupo de 25 pares particular debe ser sujeto con hilos de amarre
o cintas de amarre de los colores indicados en la tabla a continuación para su grupo de 25 pares
7
particular. La cuenta de pares debe ser consecutiva desde 1 a 25, como en la tabla del numeral 3.5, a
lo largo del grupo.
No. de la unidad Color de amarre Consecutivo de pares

1 Blanco Azul 1 25
2 Blanco Naranja 26 50
3 Blanco Verde 51 75
4 Blanco Café 76 100
5 Blanco Gris 101 125
6 Rojo Azul 126 150
7 Rojo Naranja 151 175
8 Rojo Verde 176 200
9 Rojo Café 201 225
10 Rojo Gris 226 250
11 Negro Azul 251 275
12 Negro Naranja 276 300
4.1.4 Los cables de 400 pares y mayores se deben conformar en capas concéntricas de
unidades de 100 pares. Cada unidad debe estar conformada por 100 pares las cuales pueden
ser 4 grupos de 25 pares o 10 grupos de 10 pares.
4.1.4.1 Cuando la unidad consta de 10 grupos de 10 pares, cada grupo dentro de la unidad debe ser
sujeto con hilos de amarre o cintas de amarre de los colores indicados en la tabla del numeral 4.1.2.
4.1.4.2 Cuando la unidad consta de 4 grupos de 25 pares, cada grupo dentro de la unidad debe ser
sujeto con hilos de amarre o cintas de amarre de los colores indicados en la tabla a continuación:
Grupo de 25 pares 1 2 3 4
Color de los Hilos de Amarre Blanco - Azul Blanco - Naranja Blanco - Verde Blanco - Café
4.1.4.3 Cada unidad de 100 pares particular debe ser sujeta con hilos de amarre o cintas de
amarre de los colores indicados en la tabla a continuación para su unidad de 100 pares particular

1 Blanco Azul 1 100
6 Rojo Azul 501 600
10 Rojo Gris 901 1 000
11 Negro Azul 1 001 1 100
12 Negro Naranja 1 101 1 200
13 Negro Verde 1 201 1300
14 Negro Café 1 301 1 400
15 Negro Gris 1 401 1 500
16 Amarillo Azul 1 501 1 600
17 Amarillo Naranja 1 601 1 700
18 Amarillo Verde 1 701 1 800
19 Amarillo Café 1 801 1 900
20 Amarillo Gris 1 901 2 000
21 Violeta Azul 2 001 2 100
22 Violeta Naranja 2 101 2 200
23 Violeta Verde 2 201 2 300
24 Violeta Café 2 301 2 400
8
4.1.4.4 Alternativamente, cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante, los cables que
tengan más de 900 pares pueden ser ensamblados con un código de colores “imagen espejo”.
Con este tipo de código de colores, el cable es ensamblado en súper unidades. Dentro de cada
súper unidad, los amarres que identifican los grupos de 25 pares deben ser los mismos como
para cables con el mismo número de pares como se da en la tabla a continuación:

1 Blanco Azul 1 25
6 Rojo Azul 126 150
10 Rojo Gris 226 250
11 Negro Azul 251 275
12 Negro Naranja 276 300
13 Negro Verde 301 325
14 Negro Café 326 350
15 Negro Gris 351 375
16 Amarillo Azul 376 400
17 Amarillo Naranja 401 425
18 Amarillo Verde 426 450
19 Amarillo Café 451 475
20 Amarillo Gris 476 500
21 Violeta Azul 501 525
22 Violeta Naranja 526 550
23 Violeta Verde 551 575
24 Violeta Café 576 600
Para una súper unidad con un número dado de pares, las súper unidades son codificadas con
colores de manera idéntica excepto por los colores de los amarres de la súper unidad. Cada
súper unidad tendrá dos colores para el amarre de súper unidad o amarre. El primer color define
la posición de la súper unidad dentro de una capa y el segundo color define su capa dentro del
cable. Para indicar la capa, todas las súper unidades dentro de una capa dada deben tener un
color de amarre común. El color debe ser amarillo para las súper unidades en la capa más
externa, negra para las súper unidades en la siguiente capa, luego amarilla, luego negra, etc.,
yendo hacia el centro del núcleo del cable. Para indicar su localización dentro de una capa, una
súper unidad en el centro del núcleo del cable y una súper unidad en cada capa deberá tener
verde como su color del segundo amarre. La unidad sujeta con verde sirve como un marcador y
establece el punto de partida para la cuenta dentro de cualquier capa. La súper unidad sujeta con
verde esta flanqueada por súper unidades sujetas con rojo, luego súper unidades sujetas con
azul, luego rojo, luego azul, etc. En cualquier cable que tenga más de una capa de súper
unidades, ninguna súper unidad debe estar más lejos de una súper unidad de su posición relativa
a las súper unidades de la(s) capa(s) adyacente(s).
4.1.4.5 Alternativamente, cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante, los cables de

100 pares o más deben ser ensamblados con un código de colores “por pilotos”. Con este tipo de
código de colores, el cable es ensamblado por capas. Las unidades o grupos se identificarán por
medio de dos cintas de amarre. La primera cinta identifica la capa a la cual pertenece así:
9
- Primera capa (la más interna): color azul.
- Segunda capa: color naranja.
- Tercera capa: color verde.
La segunda cinta de amarre será de color rojo, si corresponde a una unidad o grupo piloto, y
blanca para las demás unidades o grupos.
4.2 AMARRES
Todos los amarres deben ser de un material dieléctrico que no transporte líquidos por atracción
capilar y no higroscópico. El que no transporte líquido y el que no sea higroscópico es definido en
el Anexo A. Si se requiere por razones de fabricación, un amarre puede ser aplicado sobre el
núcleo, envoltura del núcleo, o pantalla(s) metálica(s). Los amarres para unidades deben ser
cintas de poliolefina. Los amarres para las súper unidades y el núcleo deben ser cintas o hilos de
poliolefina o poliéster. Los amarres de unidades y súper unidades deben cumplir los requisitos de
color para el aislamiento en el numeral 3.3.
4.2.1 Los amarres deben ser coloreados para indicar la secuencia de los grupos para
identificación del par. Los amarres deben ser aplicados con una longitud de espiral de no más de
100 mm.
4.2.2 Los colores de los amarres y su significado con respecto a la cuenta de pares debe ser
como se muestra en los numerales 4.1.2, 4.1.3 ó 4.1.4.
4.2.3 Contracción de los amarres (materia prima): El hilo o cinta de amarre usada para sujetar
unidades no debe exceder del 10 % de contracción. El hilo o cinta de amarre usada para sujetar
multiunidades no debe exceder del 13 % de contracción. Se debe usar el siguiente procedimiento
de ensayo:
Cortar especimenes de 76 mm y medir su longitud al 0,2 mm más próximo. Colocar los

especimenes sobre una cama de talco de 6,4 mm en un plato Petri y colocar en un horno de aire
circulante mantenido a 115 °C ± 2 °C. Después de 18 h, remover, enfriar a la temperatura del
cuarto y volver a medir al 0,2 mm más próximo.
4.3 PARES DE REPUESTO
En cables de 100 o más pares, se pueden incluir pares de repuesto a opción del fabricante o el
usuario. Los pares de repuestos pueden ser usados para remplazar pares defectuosos que
contengan corto, cruces, o abiertos de modo que se garantice la cuenta de pares nominal de
pares buenos, trabajando.
4.3.1 El número de pares de repuesto incluidos debe ser del 1,0 % de la cuenta de pares
nominales. Para el cable de 150 pares se incluirán dos pares de repuesto.
4.3.2 Los pares de repuesto deben ser puestos dentro de las unidades y bajo los amarres de la
unidad, caso en el cual serán de color blanco – rojo, o en los intersticios entre los grupos o
unidades en la capa más externa del núcleo del cable, donde deben ser codificados con colores
de acuerdo con la tabla a continuación:
10
Número de par de
Alambre – A Alambre – B
repuesto/servicio
1 Blanco Rojo
2 Blanco Negro
3 Blanco Amarillo
4 Blanco Violeta
5 Rojo Negro
6 Rojo Amarillo
7 Rojo Violeta
8 Negro Amarillo
9 Negro Violeta
10 Amarillo Violeta
11 Azul Naranja
12 Azul Verde
13 Azul Café
14 Azul Gris
15 Naranja Verde
16 Naranja Café
17 Naranja Gris
18 Verde Café
19 Verde Gris
20 Café Gris
Esta codificación aplica para cables de hasta 2 000 pares.
4.4 ENVOLTURA DEL NÚCLEO
El núcleo del cable debe estar cubierto completamente con una o mas capas de material dieléctrico
no higroscópico y que no transporte líquido. No higroscópico y que no transporte líquido es definido
en el Anexo A. Esta envoltura dieléctrica del núcleo puede ser remplazada, laminada, o cubierta por
un material expandible al contacto con el agua que es diseñado para bloquear el ingreso de agua al
cable. En este caso los requisitos del Anexo A no son aplicables.
La envoltura del núcleo debe ser aplicada con un traslape. Debe proveer una barrera al calor,
suficiente para prevenir la deformación visible del aislamiento del conductor o la adhesión entre
los conductores aislados causadas por la transferencia de calor durante las operaciones
subsecuentes.
La envoltura del núcleo debe proveer resistencia dieléctrica adecuada para cumplir con el
requisito de ensayo de prueba D.C núcleo - a - pantalla del numeral 7.11.
4.5 COMPUESTO DE RELLENO
El compuesto de relleno debe ser aplicado en una manera para llenar todos los vacíos e
intersticios bajo la envoltura del núcleo. El material de relleno debe ser un compuesto
homogéneo, mezclado uniformemente que cumpla todos los requisitos de esta norma. Debe
contener un antioxidante adecuado para proveer estabilidad a largo plazo.
El compuesto debe ser tan incoloro como ser requiera para mantener la identificación de par,
unidad o grupo y debe estar libre de materias extrañas. El compuesto de relleno debe ser
compatible con el aislamiento, chaqueta y recubrimiento de la pantalla cuando se ensaye de
acuerdo a la norma ASTM D 4568 a una temperatura de 80 °C ± 1 °C.
11
4.5.1 Tipo de compuesto de relleno
Se incluyen en esta norma los siguientes tipos de compuesto de relleno:
PEPJ - Gelatina de polietileno/petróleo
ETPR - Caucho termoplástico extendido
EPW - Cera de petróleo extendida
ATG - Gel tixotrópico absorbente.
Se debe estipular en la especificación individual de producto, el tipo de compuesto de relleno y la

temperatura mínima de fluidez como se lista en el numeral 8.1. Se pueden especificar por el
usuario compuestos de relleno y temperatura de ensayo de fluidez diferentes de aquellas
designadas en el numeral 8.1.
4.5.2 Adecuación del relleno
El ensayo para determinar la adecuación del relleno y la penetración del agua son provistos en
los numerales 7.4 y 8.2 respectivamente.
4.6 COMPUESTO INUNDANTE
Se puede proveer un compuesto inundante como una barrera contra humedad. El compuesto
inundante debe ser compatible con la chaqueta y el recubrimiento de la pantalla cuando se
ensaye de acuerdo con la norma ASTM D 4568 a una temperatura de 80 °C ± 1 °C. El
compuesto inundante debe tener propiedades adhesivas capaces de cumplir con el requisito de
adherencia para chaquetas no pegadas a la pantalla del numeral 6.2.5.
4.7 MATERIALES EXPANDIBLE POR EL CONTACTO CON EL AGUA
Los materiales expandibles por el contacto con el agua diseñados para bloquear el ingreso de
agua pueden ser usados dentro de los intersticios del cable. Cuando estos sean usados, los
requisitos del Anexo A no son aplicables.
4.8 CABLE AUTOSOPORTADO (EN FORMA DE 8)
El cable autosoportado (en forma de 8) consta del núcleo de cable, una pantalla y un mensajero
de soporte de acero, enchaquetado en una extrusión integral para conformar una sección
transversal en forma de 8 (véanse las Figuras 1-A y 1-B).
4.8.1 Mensajero de soporte
El mensajero de soporte debe ser de siete hilos, resistencia extra-alta, acero galvanizado Clase A de
conformidad con los requisitos de la norma ASTM A 640. El diámetro del mensajero debe estar de
acuerdo con la siguiente tabla:
Diámetro máximo del núcleo Diámetro nominal de los alambres Diámetro nominal del cable de
(mm) (mm) acero (mm)
=15 1,57 4,76
>15 2,03 6,35
12
No se deben permitir empalmes en el alambre mensajero terminado. El mensajero debe estar

recubierto con un compuesto inundante para protegerlo de la corrosión, evitar el deslizamiento
del mensajero en la chaqueta y debe ser compatible con todos los materiales de cable.
4.8.2 Núcleo ondulado
Cuando se especifique, el núcleo del cable debe ondularse con una configuración aproximada de
onda sinusoidal a fin de obtener un exceso en el núcleo. La cantidad del exceso del núcleo debe
estar dentro de los límites especificados a continuación cuando se determina como se describe
en el Anexo B:
Promedio deseado 0,50 %
Máximo 0,80 %
Mínimo 0,26 %
4.8.3 Dimensiones
En la Figura 1-A ó la Figura 1-B, según resulte apropiado, se muestran las dimensiones para el
alma y la chaqueta.
4.8.4 Autosoportado reforzado
Cuando se especifique, se debe proveer protección adicional contra el ataque de roedores o

daño mecánico mediante la aplicación de una cinta de acero corrugado y chaqueta adicional
sobre el cable básico. El espesor de la chaqueta debe ser como se describe en la Figura 1.A. La
cinta de acero debe ser como se describe en el numeral 5.2.7. Las dimensiones de la chaqueta
externa deben ser como se muestran en la Figura 1-A ó la Figura 1-C.
5. PANTALLAS Y ARMADURAS
5.1 SISTEMAS DE PANTALLA
El sistema de apantallado puede consistir de una construcción de cinta única o de doble cinta
como se lista a continuación. El tipo de sistema de apantallado requerido para cada cable
individual debe ser especificado por la especificación de producto y debe ser identificado como
uno de los siguientes tipos:
Tipos de cinta única
Aluminio desnudo de 203,2 µm (8-mil)
Aluminio recubierto de 203,2 µm (8-mil)
Cobre de 127 µm (5-mil)
Acero aleado revestido de cobre de 127 µm (5-mil)

Acero inoxidable revestido de cobre de 127 µm (5-mil)
Aleación de cobre 194 de 152,4 µm (6-mil) y 177,8 µm (7-mil)
13
Tipos de cinta doble para cables armados
Aluminio desnudo de 203,2 µm (8-mil) & Acero desnudo de 152,4 µm (6-mil)
Aluminio desnudo de 203,2 µm (8-mil) & Acero recubierto de 152,4 µm (6-mil)
Aluminio recubierto de 203,2 µm (8-mil) & Acero desnudo de 152,4 µm (6-mil)
Aluminio recubierto de 203,2 µm (8-mil) & Acero recubierto de 152,4 µm (6-m)il
5.2 MATERIALES DE LA PANTALLA
El material de la pantalla estipulado por la especificación de producto debe cumplir los

requisitos de materia prima aplicables de esta sección. Debe ser eléctricamente continuo a lo
largo del cable.
5.2.1 Cinta de Aluminio desnudo de 203,2 µm (8-mil)
La cinta de aluminio debe ser aleación 1 060, 1 100, 1 145, o 1 235 y debe ser conforme a la
norma ASTM B 736. La cinta debe tener un espesor nominal de 0,20 mm, con un espesor
mínimo de 0,18 mm.
5.2.2 Cinta de Aluminio recubierto de 203,2 µm (8-mil)
Cinta de aluminio desnudo que cumpla con los requisitos del numeral 5.2.1 debe ser recubierta
en uno o los dos lados con un material de resina protectora de acuerdo con la norma ASTM B 736,
Tipo I, Clase 2. La cinta recubierta por uno o dos lados puede ser usada como se estipule en la
especificación de producto.
El espesor mínimo del recubrimiento debe ser 0,038 mm.
5.2.3 Cinta de cobre de 127 µm (5-mil)
La cinta de cobre de 127 µm (5-mil) debe ser conforme con la norma ASTM B 694. La cinta debe
tener un espesor nominal de 0,13 mm, con un espesor mínimo 0,12 mm.
5.2.4 Cinta de acero aleado revestido de cobre de 127 µm (5-mil)
La cinta de acero aleado revestido de cobre de 127 µm (5-mil) debe estar totalmente recocido y
el componente de cobre debe estar conforme a los requisitos de la norma ASTM B 224-80 y el
componente de aleación de acero debe estar conforme a los requisitos de la norma ASTM A 505-87,
con una relación de revestimiento de 16/68/16.
5.2.4.1 La conductividad eléctrica de la cinta revestida deber ser un mínimo de 28 % de la norma

de cobre recocido internacional (IACS: International Annealed Copper Standard) cuando se mida
de acuerdo a la NTC 469 (ASTM B 193).
5.2.4.2 La cinta debe tener un espesor nominal de 0,13 mm, con un espesor mínimo de 0,11 mm.
5.2.5 Cinta de acero inoxidable revestido de cobre de 127 µm (5-mil). La cinta de acero
inoxidable revestido de cobre de 127 µm (5-mil) debe estar en la condición totalmente recocida y
debe ser conforme a los requisitos de la norma ASTM B 694-86, con una relación de
revestimiento de 16/68/16.
14
5.2.5.1 La conductividad eléctrica de la cinta de acero inoxidable revestido de cobre debe cumplir
con el requisito especificado en el numeral 5.2.4.1 de esta especificación.
5.2.5.2 El espesor de la cinta de acero inoxidable revestido de cobre debe cumplir con los
requisitos especificados en el numeral 5.2.4.2 de esta especificación.
5.2.6 Cinta de aleación de cobre 194 de 152,4 µm (6-mil) y 177,8 µm (7-mil)
La cinta de aleación de cobre 194 debe ser conforme con la norma ASTM B 694. La cinta de 152,4 µm
(6-mil) debe ser usada para cables con un diámetro de chaqueta total mayor de 15 mm. La cinta de
177,8 µm (7-mil) debe ser usada para cables de diámetro 15 mm y más pequeños. Los espesores
mínimos deben ser como se muestra a continuación.
Espesor nominal de la cinta de aleación Espesor mínimo

de aluminio 194 (mm)
152,4 µm (6-mil) 0,14
177,8 µm (7-mil) 0,17
5.2.7 Cinta de Acero desnudo de 152,4 µm (6-mil)
La cinta de Acero desnudo de 152,4 µm (6-mil) debe tener un espesor nominal de 0,15 mm, con
un espesor mínimo de 0,14 mm y debe ser de uno de los siguientes materiales:
Acero de lámina negro según la norma ASTM A 625
Acero estañado según la norma ASTM A 624
Acero con revestido terne (aleación plomo estaño) según la norma ASTM A 308
Acero revestido de cromo electrolítico (ECCS) según la norma ASTM A 657
Acero revestido de cromo electrolítico estañado (ECCS) según las normas ASTM A 624 y
ASTM A 657
El acero debe tener una resistencia a la tensión máxima de 60 000 psi (414 MPa) y una
elongación mínima del 15 % para una longitud de espécimen de 51 mm cuando se ensaye de
acuerdo con la norma ASTM A 370. La composición del acero debe ser certificada sobre una
base de análisis de calor y debe ser como sigue:
Porcentaje máximo
Elemento
(Peso)
Carbono 0,13
Manganeso 0,60
Fósforo 0,02
Azufre 0,05
5.2.8 Cinta de acero recubierto de 152,4 µm (6-mil). La cinta de acero que cumpla con los
requisitos del numeral 5.2.7 debe ser recubierta en uno o los dos lados con un material de resina
protectora el cual debe cumplir los requisitos de unión al metal, sellado por calor, esfuerzo
cortante en el traslapo y resistencia a la humedad de la norma ASTM B 736, Tipo I, Clase 2. La
cinta recubierta por uno o los dos lados debe ser usada como se estipule en la especificación de
producto.
El espesor mínimo del recubrimiento debe ser 0,038 mm
15
5.3 APLICACIÓN DE LA PANTALLA
La(s) pantalla(s) del cable debe(n) ser aplicada(s) longitudinalmente sobre la envoltura del núcleo
para una construcción de chaqueta sencilla y sobre la chaqueta interna para una construcción de
doble chaqueta. La(s) pantallas(s) puede(n) ser planas o corrugadas como se designe en la
especificación de producto.
Cuando se especifica una construcción de doble pantalla (aluminio y acero) por la especificación
de producto, la cinta de aluminio debe ser aplicada sobre la envoltura del núcleo para una
construcción de chaqueta sencilla y sobre la chaqueta interna para una construcción de chaqueta
doble. La cinta de acero debe ser aplicada directamente sobre la cinta de aluminio.
5.3.1 Corrugado de la pantalla
Las pantallas deben ser corrugadas en ángulo recto al eje longitudinal del cable. El perfil de
corrugación debe ser aproximadamente sinusoidal. La reducción en espesor de la pantalla
debido a la corrugación y proceso de aplicación no debe exceder del 10 % para pantallas de
aluminio o cobre y del 5 % para el acero. La(s) pantalla(s) no deben estar divididas, fracturadas o
cortadas como resultado de la corrugación y formado.
5.3.2 Aceite de corrugación/conformación de residuos
No se debe encontrar aceite dentro del núcleo del cable por debajo o por encima de la superficie
interior de la envoltura del núcleo. En cualquier otra parte puede encontrarse una película de
residuos dentro del forro por fuera de la envoltura del núcleo. Si una longitud de 0,6 m de cable
muestra tendencia a gotear aceite cuando se sostiene verticalmente durante un minuto, éste
debe considerarse como no-conforme. Se deben cortar los extremos de la muestra
perpendicularmente a la longitud de cable. Este requisito aplica para cable seco.
5.3.3 Traslape de la pantalla
Todas las pantallas de cinta única aplicadas sobre la envoltura del núcleo (o chaqueta interna
para cables de chaqueta doble) con un diámetro de 19 mm o menos deben tener un traslapo del
borde de al menos 3 mm. Todas las pantallas aplicadas sobre la envoltura del núcleo (o chaqueta
interna para cables de chaqueta doble) de diámetros más grandes de 19 mm deben tener un
traslapo mínimo de 5 mm.
Cuando se provee un sistema de apantallado de cinta doble consistente de cintas de aluminio y

acero, los bordes de la cinta de aluminio interna pueden traslapar pero no coincidir con los de la
pantalla de acero. Si la cinta de aluminio no traslapa, la separación entre los bordes de la cinta de
aluminio formada no deben exceder de 5 mm, más el 4 % de la circunferencia total medida sobre
la envoltura del núcleo o la chaqueta interna, cuando se use.
La cinta de acero externa debe ser formada con un traslapo mínimo de 3 mm, donde el diámetro
sobre la pantalla interna de aluminio es 19 mm o menos. Para diámetros mayores de 19 mm, el
traslapo mínimo debe ser 5 mm. El traslapo debe ser formado para minimizar el entallado de la
chaqueta externa. En la Figura 2 se muestra un ejemplo aceptable. Se pueden usar otras
configuraciones de borde formado.
5.3.4 Empalmes de la pantalla
La resistencia a la ruptura de cualquier sección de pantalla que contenga un empalme, cuando se

ensaye de acuerdo al Anexo D, no debe ser menor del 80 % de la resistencia a la rotura de una
sección adyacente de igual longitud sin empalme. Para cintas de aluminio o cobre, una sección
16
de 0,90 m que contenga un empalme debe tener una resistencia no más grande que el 110 % de
la resistencia de una sección adyacente de pantalla de igual longitud sin un empalme.
Cuando se van a unir dos cintas recubiertas de resina, el recubrimiento debe ser removido antes
de hacer el empalme. Después de unir las cintas, el empalme debe ser recubierto con un material
dieléctrico y no debe contener vacíos.
5.4 EXTENSIBILIDAD DE LA CORRUGACIÓN
El metal corrugado del cable terminado, cuando se ensaye como se define en el siguiente
procedimiento, debe elongar sin ruptura al mínimo porcentaje de extensibilidad mostrada en la
Figura 3 para aluminio o Figura 4 para acero. El ensayo es limitado a materiales de cinta listados
a continuación con cargas de tensión en N/mm de ancho del espécimen como se especifica:
Metal de la cinta de Límites de carga de

pantalla tensión (N/mm)
Aluminio 9,1 a 9,6
Acero 30,8 a 31,5
a) Para este ensayo, un espécimen de lados rectos, de una longitud de

aproximadamente 127 mm (perpendicular a las corrugaciones) y de 6,4 mm a
12,7 mm de ancho debe ser formado sin deformar la muestra. La longitud de
referencia debe ser indicada por marcas aplicadas al espécimen antes de
remover del cable.
b) Se debe aplicar tensión al espécimen. Dentro del rango de carga especificado, el

espécimen debe elongar sin ruptura hasta:
P = (L2 – L1)/L1 x 100

en donde:
P = Extensibilidad mínima, porcentaje
L1 = Longitud de referencia inicial, mm
L2 = Longitud de referencia final, mm
Las longitudes de referencia L1 y L2 deben ser determinadas de mediciones

hechas directamente sobre el especimen. La longitud de referencia indicada
debe permanecer enteramente fuera de la porción prensada del especimen
durante en ensayo.
c) La dirección de halado debe ser perpendicular a las crestas de la corrugación.

La velocidad de la fuerza no debe exceder 25 mm por minuto por 25 mm de
longitud de referencia. La longitud mínima de referencia debe ser 25 mm. Se
debe proveer la longitud adicional que se requiera para el prensado.
d) El requisito es cumplido si el primer especimen ensayado de acuerdo con lo

anterior demuestra la mínima extensibilidad requerida. El ensayo no necesita
proceder a romper el especimen. Si el primer especimen falla en cumplir el
requisito, se pueden ensayar dos especimenes adicionales de acuerdo con lo
anterior. El requisito es cumplido si ambos especimenes alcanzan la
extensibilidad mínima.
17
6. CHAQUETA INTERNA Y EXTERNA DE POLIETILENO
6.1 CHAQUETA INTERNA
Se debe proveer una chaqueta interna de polietileno sobre la envoltura del núcleo y bajo la(s)
pantalla(s) cuando se requiera por la especificación del producto. La chaqueta debe estar libre de
agujeros, divisiones, burbujas, u otras imperfecciones y debe ser tan lisa como sea consistente
con las buenas prácticas comerciales. La reparación de agujeros u otras imperfecciones en la
chaqueta no se permite sin la aprobación del usuario.
6.1.1 Material y requisitos de ensayo
El material de la chaqueta interna y los requisitos de ensayo deben ser como se especifica para
la chaqueta externa bajo el numeral 6.2, excepto que puede ser usado polietileno negro o natural.
En el caso de polietileno natural, los requerimientos para el coeficiente de absorción y la inclusión
de negro de humo se eliminan.
6.1.2 Requisito de espesor de la chaqueta interna
El espesor de la chaqueta interna en cualquier punto no debe ser menos de 0,8 mm para cable
relleno y de acuerdo con la siguiente tabla para cable seco:
Diámetro (D) sobre envoltura de núcleo Espesor mínimo en un

mm punto de chaqueta mm
Menor a 25 0.9
De 25 a 44 1.1
Mayor de 44 1.4
El espesor debe ser determinado de mediciones sobre muestras de 51 mm tomadas a no menos

de 0,3 m de cualquier extremo del cable. El promedio debe ser determinado de 4 lecturas
tomadas separadas aproximadamente 90° sobre cualquier sección transversal de la muestra. Los
puntos máximos y mínimos deben ser determinados mediante medidas exploratorias. El espesor
máximo menos el espesor mínimo de cualquier sección transversal no debe exceder el 40 % del
espesor promedio de la chaqueta en esa sección transversal.
6.2 CHAQUETA EXTERNA
Se debe proveer una chaqueta externa de polietileno negro sobre la(s) pantalla(s) del cable. La
chaqueta debe estar libre de agujeros, divisiones, burbujas u otras imperfecciones y debe ser tan
lisa como sea consistente con la buena práctica comercial. La reparación de agujeros u otras
imperfecciones en la chaqueta no se permite sin la aprobación del usuario.
6.2.1 Materia prima
El compuesto de la chaqueta debe ser un material de polietileno de uno de los dos tipos listados
a continuación y debe ser capaz de cumplir todos los requisitos para chaqueta de cable
terminado especificados en el numeral 6.2.3. La materia prima debe contener un antioxidante
para proveer estabilización a largo plazo y una concentración de 2,60 % ± 0,25 % de negro de
humo para proveer apantallamiento ultravioleta. Ambos, el antioxidante y el negro de humo,
deben estar combinados dentro del polietileno antes de la extrusión de la chaqueta.
Tipo L2. Material en conformidad con los requisitos de la norma ASTM D 1248, Tipo I, Clase C,
Categoría 4 o 5, Grado J3. Este tipo generalmente corresponde a una composición que
incorpora polietileno lineal de baja densidad como resina base.
18
Tipo M. Material en conformidad con los requisitos de la norma ASTM D 1248, Tipo II, Clase C,
Categoría 4 o 5, Grado J4. Este tipo generalmente corresponde a una composición que
incorpora polietileno de media densidad como resina base.
6.2.2 Requisito de espesor de la chaqueta externa
El espesor de la chaqueta es determinado por medición final, el espesor mínimo en cualquier punto y
el espesor promedio mínimo en cualquier sección transversal debe ser el establecidos en la siguiente
tabla. El punto mínimo debe ser determinado por mediciones de exploración. El espesor promedio
mínimo en cualquier sección transversal debe ser determinado de cuatro lecturas incluyendo el punto
mínimo, tomadas separadas aproximadamente 90°. La medición del espesor debe excluir cualquier
polietileno que se haya formado dentro de las corrugaciones.
Cable relleno con aislamiento sólido

Diámetro del Conductor Diámetro del Conductor Diámetro del Conductor
0,4 mm -26 AWG 0,5 mm -24 AWG 0,6 mm -22 AWG
Número Espesor Espesor
Diámetro Espesor
de mínimo mínimo Diámetro
total Diámetro total mínimo
pares promedio promedio total
máximo máximo del promedio de
de la de la máximo del
del cable cable (mm) la chaqueta
chaqueta chaqueta cable (mm)
(mm) (mm)
(mm) (mm)
10 1,4 12,5 1,4 14,0 1,4 15,5
20 1,4 15,0 1,4 17,0 1,4 19,5
30 1,4 17,0 1,4 19,5 1,4 21,5
40 1,4 18,5 1,4 21,5 1,4 23,5
50 1,4 20,0 1,4 23,0 1,4 26,0
70 1,4 22,0 1,4 25,5 1,4 29,5
100 1,4 25,5 1,6 30,5 1,6 34,5
150 1,4 30,0 1,6 35,5 1,6 41,0
200 1,6 34,0 1,8 40,5 1,8 47,0
300 1,8 40,5 1,8 48,0 2,0 56,0
400 1,8 46,0 2,0 55,0 2,2 63,5
500 1,8 50,0 2,0 60,5 2,2 70,0
600 2,0 55,0 2,2 65,5 2,4 75,5
700 2,0 57,5 2,2 69,0 2,4 79,0
800 2,2 63,0 2,4 74,0 2,4 88,0
900 2,2 65,5 2,4 77,5 - -
1 000 2,2 68,5 2,4 81,0 - -
1 200 2,4 74,0 2,4 86,5 - -
1 500 2,4 82,0 - - - -
19
Cable relleno con aislamiento celular y celular con piel

Espesor Diámetro Espesor Diámetro Espesor Diámetro
Número mínimo total máximo mínimo total máximo mínimo total
de pares promedio del cable promedio del cable promedio de máximo del
de la de la la chaqueta cable
chaqueta chaqueta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
10 1,4 11,5 1,4 12,5 1,4 14,0
20 1,4 13,5 1,4 15,0 1,4 17,5
30 1,4 15,0 1,4 17,0 1,4 19,5
40 1,4 16,0 1,4 17,5 1,4 21,5
50 1,4 17,5 1,4 20,0 1,4 23,0
70 1,4 19,0 1,4 22,0 1,4 26,0
100 1,4 22,5 1,4 25,5 1,6 30,5
150 1,4 26,5 1,4 30,5 1,6 36,0
200 1,6 29,0 1,6 34,0 1,8 41,5
300 1,6 34,5 1,8 40,5 1,8 48,0
400 1,8 39,5 1,8 46,0 2,0 55,0
500 1,8 43,0 1,8 50,5 2,0 60,5
600 1,8 45,0 2,0 54,0 2,2 66,0
700 1,8 49,0 2,0 57,5 2,2 69,5
800 2,0 53,5 2,2 62,5 2,4 77,0
900 2,0 56,0 2,2 65,0 2,4 80,5
1 000 2,0 58,5 2,2 68,5 2,4 83,5
1 200 2,2 63,0 2,4 73,5 2,4 89,5
1 500 2,2 71,0 2,4 83,0 - -
1 800 2,4 75,5 - - - -
2 100 2,4 78,0 - - - -
2 400 2,4 80,0 - - - -
Cable seco con aislamiento sólido

0,4 mm 0,5 mm 0,6 mm
26 AWG 24 AWG 22 AWG
Número Espesor Diámetro Espesor Diámetro total Espesor Diámetro
de pares mínimo total mínimo máximo del mínimo total
promedio máximo del promedio cable (mm) promedio máximo del
de la cable (mm) de la de la cable
chaqueta chaqueta chaqueta
(mm) (mm) (mm) (mm)
10 1,4 11,5 1,4 12,5 1,4 13,2
20 1,4 13,5 1,4 15,0 1,4 16,1
30 1,4 15,0 1,4 17,0 1,4 18,4
40 1,4 16,0 1,4 18,0 1,4 20,5
50 1,4 17,5 1,4 19,5 1,4 22,2
70 1,4 19,0 1,4 22,0 1,4 26,0
100 1,4 22,5 1,4 25,0 1,6 30,0
150 1,4 26,0 1,4 30,0 1,6 35,0
200 1,6 29,0 1,6 33,5 1,8 40,0
300 1,6 34,5 1,8 40,0 1,8 47,0
400 1,8 39,5 1,8 46,0 2,0 55,0
500 1,8 42,5 1,8 50,5 2,0 60,5
600 1,8 45,0 2,0 54,5 2,2 65,5
700 1,8 48,5 2,0 57,5 2,2 68,5
800 2,0 53,5 2,2 63,5 2,4 74,0
900 2,0 56,0 2,2 63,0 2,4 77,5
1 000 2,0 58,5 2,2 68,5 2,4 81,0
1 200 2,2 63,0 2,4 73,5 2,4 86,5
1 500 2,2 70,5 2,4 83,5 - -
1 800 2,4 75,5 2,4 89,5 - -
2 100 2,4 78,0 - - - -
2 400 2,4 80,0 - - - -
20
Cable seco con aislamiento celular y celular con piel

Número de Espesor Diámetro Espesor Diámetro total Espesor Diámetro
pares mínimo de total mínimo de máximo del mínimo de total
la chaqueta máximo del la chaqueta cable (mm) la chaqueta máximo del
(mm) cable (mm) (mm) (mm) cable (mm)
10 1,4 11,5 1,4 12,5 1,4 13,0
20 1,4 13,0 1,4 14,5 1,4 15,5
30 1,4 14,5 1,4 16,5 1,4 17,5
40 1,4 15,5 1,4 18,0 1,4 19,5
50 1,4 17,0 1,4 19,5 1,4 21,0
70 1,4 18,5 1,4 21,5 1,4 23,5
100 1,4 21,5 1,4 24,5 1,6 27,5
150 1,4 24,5 1,4 28,5 1,6 32,0
200 1,6 28,0 1,6 32,5 1,6 37,0
300 1,6 33,0 1,8 39,0 1,8 42,5
400 1,6 37,0 1,8 43,5 1,8 48,0
500 1,6 40,5 1,8 47,5 1,8 53,5
600 1,8 44,0 2,0 52,5 2,0 58,0
700 1,8 46,0 2,0 55,0 2,0 61,0
800 2,0 50,5 2,0 59,0 2,2 68,0
900 2,0 53,0 2,2 62,5 2,2 71,0
1 000 2,0 55,5 2,2 65,0 2,4 74,0
1 200 2,0 59,5 2,2 70,0 2,4 79,0
1 500 2,0 66,0 2,2 78,5 2,4 89,0
1 800 2,2 70,5 2,4 83,5 - -
2 100 2,4 74,0 2,4 88,0 - -
2 400 2,4 77,0 - - - -
El espesor máximo en cualquier sección transversal no debe ser mayor que el 155 % del espesor
mínimo. La excentricidad de la chaqueta no debe exceder del 43 % y debe ser calculada como sigue:
EspesorMáximo − EspesorMínimo
× 100
EspesorPromedio
6.2.3 Requisitos del material de la chaqueta del cable terminado
Las muestras removidas de la chaqueta del cable terminado deben cumplir todos los siguientes
requisitos de material:
21
Material de la
Propiedad Unidades Método chaqueta
L2 M
Densidad g/cm³ ASTM D 1505, muestra limpia. Mín. 0,925 0,940
Máx. 0,945 0,955
Elongación ultima, Porcentaje ASTM D 638, dado V para muestras <38 mm de 400 400
mínimo diámetro exterior, velocidad de 12,7 mm/min, 25,4
mm de separación de mordazas; Dado IV para
muestras ≥38 mm de diámetro exterior, velocidad
de 51 mm/min, 64 mm de separación de
mordazas; todas las muestras cortadas
perpendicular al eje del cable, sin marcas de
uniones de metal dentro de la longitud de la galga.
Resistencia a la MPa Véase elongación última 8,3 11,9
fluencia, mínimo
Coeficiente de ABS/mm ASTM D 3349, muestra limpia 400 400
absorción, mínimo
Estabilidad Minutos ASTM D 3895, bandeja de aluminio, muestra 20 20
oxidativa, mínimo limpia no homogeneizada.
Resistencia a la Horas Preparar con muestras limpias según ASTM D 48 48
fractura por 4565, cortar muestras perpendicular al eje del cable,
esfuerzo sin marcas de uniones de metal en la muestra,
ensayar según norma ASTM D 1693, Condición A
para el Tipo L2, condición B para Tipo M; no se
permiten fallas
Notas a los procedimientos de ensayo:
a) Los métodos de ensayo que designan “muestra limpia” requieren que cualquier compuesto de pegado o
inundante residuales sean removidos de la superficie de la muestra por medios diferentes a los químicos.
En aquellos que no se designan así deben incluir esos materiales si ellos se adhieren a la chaqueta.
b) Los requisitos para coeficiente de absorción de la materia prima pueden ser sustituidos por ensayos
sobre el cable terminado por acuerdo con el usuario.
c) El requisito de resistencia a la fractura por esfuerzo aplica a cables que tienen un diámetro externo de
30,5 mm o mayor.
d) Se recomienda despegar las chaquetas de las pantallas de aluminio o acero siguiendo el

procedimiento del numeral 8.5 C.
6.2.4 Contracción
Las muestras de chaqueta removida del cable terminado, cuando se ensayen de acuerdo con la
norma ASTM D 4565, deben cumplir un requisito de contracción de menos del 5 % como resultado
de la exposición por 4 horas en un horno a una temperatura de 100 °C ± 1 C. Como una excepción a
la norma ASTM D 4565, cuatro especimenes, de 51 mm de longitud (paralela al eje del cable) y 6,4 mm
de ancho, debe ser cortada de la chaqueta. Uno de los especimenes debe ser cortado de una
porción de la chaqueta situada directamente sobre el traslape de la pantalla externa y las otras tres
deben ser tomadas a incrementos de 90° sucesivos desde el traslape.
6.2.5 Adherencia de la chaqueta no pegada a la pantalla
Los cables que no requieran pegado entre la pantalla y la chaqueta externa deben ser capaces
de cumplir el siguiente requisito de adherencia de la pantalla:
Una muestra de cable de 305 mm ±13 mm de longitud debe tener los accesorios de agarre de un
probador de tensión sujetos solo a la chaqueta de polietileno en un extremo y al núcleo y la
pantalla de metal externa en el otro extremo, como se muestra en la Figura 5. La interface
22
chaqueta - metal no debe estar a menos de 60 °C durante el ensayo y la velocidad de las

mordazas no debe exceder 254 mm por minuto.
La fuerza requerida para iniciar el deslizamiento entre la chaqueta y la pantalla ubicada debajo
debe ser un mínimo de 1,4 N/mm de circunferencia.
6.2.6 Adherencia de la chaqueta pegada a la pantalla
Los cables que requieran un pegado entre una pantalla de metal recubierto y una chaqueta
externa deben ser capaces de cumplir el siguiente requisito de adherencia de pantalla cuando se
ensayen de acuerdo con la norma ASTM D 4565:
Para cables que tengan una pantalla de acero pegado, el ensayo debe ser ejecutado entre 18 °C
y 27 °C y a 60 °C ± 2 °C. La adhesión debe tener una resistencia mínima de 1,7 N/mm de ancho
del espécimen cuando se mida entre 18 °C y 27 °C y 1,2 N/mm de ancho del espécimen a
60 °C ± 2 °C para dos de tres muestras.
Para cables que tengan una pantalla de aluminio pegada, la adhesión debe ser 0,8 N/mm mínimo
a las mismas temperaturas de ensayo especificadas arriba.
7. REQUISITOS ELÉCTRICOS
7.1 RESISTENCIA D.C.
La resistencia máxima d.c de cualquier conductor en una longitud terminada de cable y la resistencia
promedio de todos los conductores en una lote de control de calidad no debe exceder los requisitos
listados a continuación. Las mediciones deben ser de acuerdo con la norma ASTM D 4566. Como se
usa en esta norma, el promedio del lote es definido como el promedio de todas las mediciones
individuales ejecutadas sobre el(los) cable(s) que comprenden un lote de control de calidad.
Ohm por km de cable terminado corregido a 20°C

Diámetro (mm)
Individual Promedio del lote
0,400 150,0 144,0
0,500 95,9 92,1
0,600 66,6 63,9
0,404 (26 AWG) 144,2 139,8
0,511 (24 AWG) 89,5 87,0
0,643 (22 AWG) 56,6 55,0
7.2 DESBALANCE DE RESISTENCIA D.C
Cuando se ensaye de acuerdo con la norma ASTM D 4566, el desbalance de resistencia entre
los dos conductores de cualquier par en un cable terminado no debe exceder 5,0 % cuando sea
medido o corregido a 20 °C. El desbalance de resistencia promedio de todos los pares de un
cable bajo ensayo no debe exceder 1,5 %. El desbalance de resistencia promedio de todos los
pares en un lote de control de calidad no debe exceder del 1,1 % .
7.3 CAPACITANCIA MUTUA
La capacitancia mutua promedio de todos los pares de cualquier longitud de cable y la

capacitancia mutua individual de cualquier par debe cumplir los siguientes requisitos a 1 kHz con
todos los otros conductores, pantalla de separación y pantalla(s) aterrizadas. Las mediciones
deben ser hechas de acuerdo con la norma ASTM D 4566 a, o corregida a, 23 °C ± 2 °C.
23
Capacitancia mutua nF/Km

N° de pares Promedio de Todos los Pares Máximo de Cualquier Par
12 ó menos 52 ± 4 58
13 ó más 52 ± 2* 57
* Para cables que tengan núcleo ondulado, tanto autosoportados como autosoportados reforzados, el
límite inferior no se tiene en cuenta
7.3.1 Ensayo del 100 % sobre el producto final
Para cables mayores de 100 pares, si la capacitancia mutua promedio para los primeros 100 pares
ensayados de grupos seleccionados aleatoriamente esta entre 50 nF/Km y 53 nF/Km, no se
requiere ensayar el resto de los pares.
7.4 DIFERENCIA DE CAPACITANCIA (PARA CABLES RELLENOS)
Paras cables terminados que tengan 75 pares o más, la diferencia porcentual de la capacitancia
mutua promedio para los pares mas internos y los pares más externos no debe exceder 2 %. La
medición debe ser hecha de acuerdo con la norma ASTM D 4566 a, o corregida a, 23 °C ± 2 °C
excepto que el tamaño de la muestra no debe ser menos de 5 pares externos y 5 pares internos.
Este ensayo es requerido para determinar si el núcleo está relleno adecuadamente a través de la
sección transversal.
7.5 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-PAR
Cuando se mida de acuerdo con la norma ASTM D 4566, el desbalance de capacitancia par-a-
par entre cualesquiera dos pares de un cable a 1 kHz no debe exceder 145 pF/km a, o corregida
a, 23 °C ± 2 °C. Para cables de más de 12 pares, el máximo desbalance de capacitancia par-a-
par rms de todos los pares no debe exceder 45 pF/km.
7.6 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-TIERRA
Cuando se mida a 1 kHz de acuerdo con la norma ASTM D 4566, el desbalance de capacitancia
par - a- tierra del cable terminado a, o corregido a, 23 °C ± 2 °C no debe exceder los siguientes
requisitos:
Desbalance de capacitancia a tierra (ρF/Km)

Cable relleno
No. De pares Promedio del lote Promedio del cable Par individual
12 o menos --- --- 2625
13 o más 394 574 2625
Cable seco
No. de pares Promedio del lote Promedio del cable Par individual
12 o menos --- --- 2625
13 o más 345 574 2625
7.7 ATENUACIÓN
La atenuación promedio de todos los pares de un cable terminado que tenga más de 12 pares no
debe exceder los valores en la siguiente tabla cuando se mida de acuerdo con la norma
ASTM D 4566. Para cables de 12 pares o menos, la atenuación promedio no debe exceder un
valor incrementado por 10 % sobre los requisitos de la tabla. Los requisitos deben ser cumplidos a
772 kHz solamente, a menos que los requisitos a 150 kHz sean especificados por el usuario.
24
ATENUACIÓN PROMEDIO A 20 °C
dB/km
Cable seco Cable relleno
Diámetro del Sólido Celular o celular Sólido Celular o celular con piel
conductor (mm) con piel
772 kHz 772 kHz 150 kHz 772 kHz 150 kHz 772 kHz
0,400 23,6 25,9 11,8 21,3 12,5 23,3
0,500 19,4 20,7 7,9 16,4 8,9 18,4
0,600 15,3 17,4 5,9 13,1 6,6 14,8
0,404 (26 AWG) 23,6 25,9 11,8 21,3 12,5 23,3
0,511 (24 AWG) 19,4 20,7 7,9 16,4 8,9 18,4
0,643 (22 AWG) 15,3 17,4 5,9 13,1 6,6 14,8
7.8 DIAFONÍA DE LA UNIDAD
La suma de potencia de diafonía de un par, cuando se mida entre pares dentro de cada unidad de
cable terminado y determinada con el procedimiento de calificación cubierto en el numeral 7.8.1, debe
ser igual a o mayor de los requisitos listados a continuación para diafonía de extremo lejano (FEXT) y
diafonía de extremo cercano (NEXT).
Requisitos de Diafonía de extremo lejano (FEXT) Suma de potencia en dB/305 m

Suma de potencia promedio Suma de potencia del peor par
Diámetro del conductor (mm) Diámetro del conductor (mm)
Frecuencia
(MHz) 0,600 / 0,500 / 0,400 / 0,600 / 0,500 / 0,400 /
0,643 0,511 0,404 0,643 0,511 0,404
(22 AWG) (24 AWG) (26 AWG) (22 AWG) (24 AWG) (26 AWG)
0,150 63 63 61 57 57 57
0,772 49 49 47 43 43 43
1,600 43 42 41 37 37 37
3,150 37 37 35 31 31 31
6,300 31 31 29 25 25 25
Requisitos de Diafonía de extremo cercano (NEXT) Suma de potencia en dB/305 m

Suma de potencia promedio Suma de potencia del peor par
Diámetro del conductor (mm) Diámetro del conductor (mm)
Frecuencia
(MHz) 0,600 / 0,500 / 0,400 / 0,600 / 0,500 / 0,400 /
0,643 0,511 0,404 0,643 0,511 0,404
(22 AWG) (24 AWG) (26 AWG) (22 AWG) (24 AWG) (26 AWG)
0,150 58 58 58 53 53 53
0,772 47 47 47 42 42 42
1,600 43 43 43 38 38 38
3,150 38 38 38 33 33 33
6,300 34 34 34 29 29 29
7.8.1 Ensayo de calificación de diafonía
La diafonía debe ser medida a cinco frecuencias (150 kHz, 772 kHz, 1 600 kHz, 3 150 kHz, y
6 300 kHz) entre todas las combinaciones de pares dentro de una unidad de 100 pares que tenga
un diseño de longitud de pareados específico. Se puede asumir que las mediciones de diafonía
sobre una unidad aplican al cable entero en tanto que todas las unidades tienen el mismo diseño
de longitud de pareado.
25
Se debe seleccionar aleatoriamente un cable de al menos 305 m de cada 5 lotes de fabricación

diferentes. Si la máxima longitud de carrete del cable es menos de 305 m, se puede usar en tanto
que esté por encima de 152 m. Los valores de diafonía de suma de potencia calculados para la
longitud del cable medido deben ser corregidos a la longitud de referencia de 305 m usando las
siguientes ecuaciones:
 − aL 
1 − 10 5 
NEXT en dB /305 m = next + 10 ⋅ log  −a

 
 1 − 10 5 
FEXT en dB /305m = fext + 10logL
en donde
a = Atenuación promedio en dB /305m a la frecuencia de medición
L = Longitud del cable en m/305
next = Valor medido de NEXT en dB
fext = Valor medido de FEXT en dB
Cada uno de esos cables debe ser medido para diafonía de extremo lejano (FEXT) y de extremo
cercano (NEXT) usando todas las combinaciones de par y frecuencia dentro de los grupos de
100 pares consecutivos. Los cálculos de suma de potencia para cada par a cada frecuencia
deben ser hechos luego. Se recomienda que un conjunto de sumas de potencia para los pares
individuales del cable sea trazada en un papel de probabilidad para verificar la normalidad de la
distribución de sumas de potencia.
Los 100 pares medidos deben ser miembros de la misma multiunidad de 100 pares donde esto
exista en un diseño. Si no hay presentes multiunidades de 100 pares, se deben elegir las
unidades adyacentes para conformar un grupo de 100 pares. En este caso, el grupo de 100
pares debe consistir de un número entero de unidades, no puede contener unidades parciales. Si
se usa la misma asignación de longitudes de pareado en todas las unidades en un cable,
entonces los resultados para cualquier grupo de 100 pares deben ser tomadas para caracterizar
el diseño. De otra forma, el ensayo debe ser hecho en cada diseño de unidad de 100 pares único
y los resultados para el peor grupo de 100 pares tomado como el desempeño del cable completo.
La media del promedio y el promedio de peor par de los cinco cables debe cumplir o exceder los
requisitos de esta norma. Si los promedios de muestras para el primer conjunto de cinco cables
falla al cumplir esos requisitos, se deberían seleccionar y ensayar dos conjuntos independientes,
adicionales. La falla de cualquiera de los conjuntos adicionales es causa para investigación
dentro de los métodos de control de proceso.
7.9 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
7.9.1 Cable relleno o seco
Cada conductor aislado de un cable terminado debe tener una resistencia de aislamiento mayor
que 1,6 Gohm•km cuando se ensaye de acuerdo con la norma ASTM D 4566. El ensayo debe
ser hecho con todos los conductores, diferentes al que está en prueba, aterrizados a la(s)
pantalla(s).
26
7.10 ENSAYO DE PRUEBA D.C, CONDUCTOR - A - CONDUCTOR
Es aislamiento entre cada conductor y todos los otros conductores, en cada cable terminado, debe
resistir las siguientes tensiones d.c cuando se ensayen de acuerdo a la norma ASTM D 4566:
Tensión de prueba DC (kV)

Diámetro del Cable seco Cable relleno
conductor (mm) Celular o celular Celular o celular
Sólido Sólido
con piel con piel
0,400 1,0 2,4 2,4 2,8
0,500 1,2 3,0 3,0 4,0
0,600 1,0 4,0 3,6 5,0
0,404 (26 AWG) 1,0 2,4 2,4 2,8
0,511 (24 AWG) 1,2 3,0 3,0 4,0
0,643 (22 AWG) 1,0 4,0 3,6 5,0
7.11 ENSAYO DE PRUEBA D.C NÚCLEO –A – PANTALLA
7.11.1 Cable relleno
El(los) material(es) dieléctrico(s) entre todos los conductores y la pantalla, en un cable terminado, debe
resistir las siguientes tensiones d.c cuando se ensayen de acuerdo con la norma ASTM D 4566:
Diámetro del Voltaje de prueba DC (kV)

conductor (mm) Chaqueta única Chaqueta doble
Celular o celular con Sólido
piel
0,400 10 15 20
0,500 10 15 20
0,600 10 15 20
0,404 (26 AWG) 10 15 20
0,511 (24 AWG) 10 15 20
0,643 (22 AWG) 10 15 20
7.11.2 Cable seco
El(los) material(es) dieléctrico(s) entre todos los conductores y la(s) pantalla(s), en cada cable
terminado, debe resistir las siguientes tensiones d.c cuando se ensayen de acuerdo con la norma
ASTM D 4566: Los cables enchaquetados sencillos que contengan aislamiento celular o celular
con piel deben ensayarse a 5 kV. Los cables enchaquetados sencillos que contengan aislamiento
sólido deben ensayarse a 10 kV. Todos los cables con doble chaqueta, sin importar el tipo de
aislamiento, deben ensayarse a 20 kV.
7.12 RESISTENCIA ELÉCTRICA DE LA PANTALLA
La resistencia d.c máxima de la pantalla única de aluminio en un cable terminado o las pantallas
dobles aluminio – acero en todos los cables terminados cuando se mida, o se corrija, a 20 °C no
debe exceder el valor dado por la siguiente ecuación:
R (ohm/km) = 62,5/D
en donde
R = Máxima resistencia de pantalla (ohm/km)
D = Diámetro nominal sobre la pantalla externa (mm)
27
7.13 CONTINUIDAD DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS DEL CABLE
Todos los conductores, y pantallas de un cable terminado deben ser eléctricamente continuos
cuando se ensayen de acuerdo a la norma ASTM D 4566.
8. REQUISITOS MECÁNICOS
8.1 FLUJO DEL COMPUESTO (PARA CABLES RELLENOS)
El cable terminado debe ser capaz de cumplir el ensayo de flujo de compuesto de la norma
ASTM D 4565 cuando se exponga por un periodo de 24 h a una temperatura de ensayo mínima
de 65 °C ± 1 °C o 80 °C ± 1 °C como se estipule en la especificación de producto individual
(véase el numeral 4.5.1). La(s) chaqueta(s) de cable y pantalla pueden ser cortadas para liberar
la presión creada por la expansión a temperaturas elevadas.
Un plato de vidrio debe ser colocado bajo el extremo del cable para recoger cualquier compuesto
que gotee. Este debe ser pesado antes y después del ensayo. Debe haber no más de 0,5 g de
material en el plato después de 24 horas a la temperatura de ensayo.
8.2 PENETRACIÓN DEL AGUA (PARA CABLES RELLENOS)
El cable terminado debe ser capaz de cumplir el siguiente requisito de ensayo:
a) Una muestra de cable de 0,9 m debe ser estabilizada a 23 °C ± 2 °C y ensayada

de acuerdo con la norma ASTM D 4565.
b) Se debe llenar un tubo perpendicular con una solución de 0,2 g de sodio

fluorescente por litro de agua a una cabeza estática de no menos de 0,90 m y no
más de 1,0 m o presión continua equivalente sin crear un bloqueo de aire. La
presión (o cabeza estática) se debe mantener por una hora. Durante este tiempo,
no debe presentar fugas de agua a través del extremo de cable abierto.
c) Si la primera muestra falla, una muestra adicional de 0,9 m tomada de los 1,8 m
adyacentes del cable puede ser ensayada usando la misma cabeza estática. Si la
segunda muestra pasa, el cable es aceptable.
8.3 ENSAYO DE CURVADO DEL CABLE
El cable terminado debe ser capaz de cumplir los requisitos de ensayo de curvado de cable y
alambre de la norma ASTM D 4565 después de ser acondicionado como se describe a continuación.
Antes del examen visual, a la temperatura del cuarto, el cable debe pasar el ensayo de prueba d.c
núcleo – a – pantalla del numeral 7.11.
8.3.1 Ensayo de curvado en frío
El cable terminado debe ser acondicionado a -20 °C ± 2 °C por un mínimo de 4 h.
8.3.2 Ensayo de curvado en caliente
El cable terminado debe ser acondicionado a 60 °C ± 1 °C por un mínimo de 4 h.
28
8.4 IMPACTO DEL CABLE
El cable terminado debe cumplir con el siguiente requisito de impacto en frío cuando se ensaye
de acuerdo a la norma ASTM D 4565, usando un peso de 0,45 kg que se deja caer desde una
altura de 0,90 m. La muestra debe ser acondicionada a -20 °C ± 2°C por un mínimo de cuatro
horas y ensayada a la temperatura de acondicionamiento.
Ni la superficie interna, ni la externa de la(s) chaqueta(s) debe mostrar evidencia de agrietamiento

cuando sea examinada con visión normal o corregida a normal. Se debe permitir que el cable se
estabilice a la temperatura ambiente antes de la inspección del área impactada.
8.5 ENSAYO DE MUESCA DE CHAQUETA PARA CABLE CON ARMADURA DE ACERO
Una muestra de chaqueta externa removida del cable con armadura de acero debe cumplir un
requisito de elongación mínimo del 400 % cuando se ensaye de acuerdo al siguiente
procedimiento.
a) Cortar una muestra de cubierta circunferencial del cable de 28,6 mm ± 3,2 mm de

ancho. Remover el núcleo y la pantalla de aluminio de la muestra cortada.
b) Sobre la muestra, cortar la chaqueta del cable y la armadura de acero

longitudinalmente en un punto opuesto (a 180° de) a la localización del traslape de
la armadura de acero.
c) Si la armadura esta pegada, la chaqueta debe ser removida del acero como sigue:
1) Sostener firmemente el área del traslapo del acero con unos alicates de
mordaza plana (p.e. pinzas de gas modificadas) o prensa de tornillo de
banco. Teniendo cuidado de no doblar o dañar el área del traslapo, separar
cuidadosamente el corte longitudinal en la cubierta del cable a
aproximadamente la distancia de un diámetro del cable.
2) Todo el acero debe ser removido dirigiendo aire caliente al lado del acero
de la muestra con una pistola de calor mientras se pela el acero de la
chaqueta. Si este procedimiento es seguido apropiadamente, la muestra
no debe estar más caliente al contacto después de que el acero ha sido
removido.
d) Permitir que la muestra se estabilice a la temperatura ambiente. Una barra de

tensión en forma de pesa, según ASTM D 638 tipo IV, debe luego ser troquelada
de cada muestra. El área de la muesca debe ser centrada y la barra de tensión
dividida en dos.
e) La muestra con una longitud de galga de 25 mm y con el área de la muesca

centrada entre las mordazas debe ser prensada en una máquina de ensayo de
tensión como se muestra en la Figura 6. La separación de las mordazas para
varios tamaños de cables debe ser como se muestra. Se prefiere el uso de
agarres auto - alineantes.
f) Se debe tirar de la muestra a una velocidad mínima del cabezal de 51 mm por

minuto a 18 °C a 27 °C.
g) La elongación mínima (incremento en la longitud de la galga) antes de que la

muestra empiece a romper o cortarse debe ser 400 %.
29
h) Si la muestra se desliza o se rompe en las mordazas antes de que el requisito se

cumpla, el ensayo es invalido y debe ser repetido en una nueva muestra. Sin
embargo, si la chaqueta empieza a formar cuello fuera de las mordazas, es aceptable
que el cuello progrese entre las mordazas a medida que la prueba avance.
i) Si la muestra falla, se deben preparar y ensayar como se describe arriba dos

muestras adyacentes, y ambas deben cumplir el requisito. Si cualquiera, o las dos,
muestras adyacentes falla, el cable debe ser ensayado de acuerdo con el numeral
8.6. Si el cable cumple con los requisitos del numeral 8.6, es aceptable.
8.6 TORSIÓN DEL CABLE - REQUISITO DE CALIFICACIÓN
Todos los cables con una armadura de acero deben ser capaces de cumplir el siguiente ensayo
de torsión de calificación.
La longitud de la galga de la muestra de ensayo de cable debe ser 1 520 mm ± 50 mm. El ensayo
debe ser ejecutado de 18 °C a 27 °C con la muestra acondicionada en este rango de temperatura
por al menos 24 h antes del ensayo.
La muestra debe ser enderezada y un extremo fijado en una prensa de tornillo de banco u otro
dispositivo de sujeción. El otro extremo debe ser rotado. La rotación debe ser opuesta al traslapo
en la armadura de acero. La muestra no se debe curvar mientras esta siendo girada. Los cables
pegados y sin pegar de 51 mm de diámetro externo y más grandes deben ser rotados a lo largo
de al menos 360°. Los cables que tengan un diámetro externo de menos de 51 mm deben ser
rotados a lo largo del número de grados calculados de la ecuación:
φ = 540 − 3,5( OD2 )
en donde
φ = ángulo de rotación en grados
OD2 = Diámetro externo del cable, mm
Los 914 mm centrales de la muestra no deben partirse.
9. REQUISITOS GENERALES
9.1 IDENTIFICACIÓN Y MARCACIÓN
Todas las longitudes del cable deben tener marcas de chaqueta y de identificación interna como
se especifica en esta sección.
9.1.1 Año de fabricación
Uno (o más) marcadores de año de fabricación debe ser colocada sobre o bajo la envoltura del
núcleo. El marcador debe ser una cuerda o cinta no higroscópica y que no transporte líquido. El
color del marcador del año debe indicar el último dígito del año en el cual se le coloca la cubierta
al cable de acuerdo con la siguiente programación:
Color Año Color Año

Azul 1 Blanco 6
Naranja 2 Rojo 7
Verde 3 Negro 8
Café 4 Amarillo 9
Gris 5 Violeta 0
30
Como una alternativa, se puede usar una cinta impresa para identificar el año de fabricación.
Esta cinta debe ser no higroscópica y que no transporte líquido y debe tener impreso en ella el
año de manufactura.
9.1.2 Identificación alternativa
Una cinta impresa única puede ser usada para identificar el fabricante y el año de fabricación. La
cinta debe ser no higroscópica y que no transporte líquido.
9.1.3 Marcado de la chaqueta
La superficie externa de la chaqueta debe ser indentada o impresa durablemente en la superficie

en tinta blanca con la siguiente información:
a) Nombre del fabricante
b) Año de fabricación
c) Número de pares
d) Diámetro del conductor (mm)
e) Referencia del fabricante (si se usa)
f) Marcación de longitud secuencial (véase el numeral 9.1.4)
g) Identificador de cable de comunicaciones (véase el numeral 9.1.6)
Las marcaciones para los ítems a) a e) deben ser espaciadas a intervalos iguales, y alternando
con la marcación de longitud secuencial. Los caracteres deben ser dimensionados y espaciados
para producir buena legibilidad y deben ser de altura aproximadamente 3 mm o más grande. Es
permisible una marca ilegible o ausente ocasional. Las marcas no deben tener efectos adversos
en las características eléctricas del cable. Si la marcación blanca falla en cumplir cualquiera de
los requisitos previos, el cable puede ser remarcado con una marcación amarilla. El remarcado
debe cumplir todos los requisitos originales.
9.1.4 Marcación de longitud
Todos los cables deben tener marcaciones de longitud blancas durables numeradas
secuencialmente a intervalos regulares a lo largo de la parte externa de la chaqueta. Los
números deben ser legibles. Es permitida una marca ilegible ocasional si hay una marca legible a
uno u otro lado de ella.
Las marcaciones de longitud deben aparecer a intervalos que no excedan 1 m. La palabra

“METRO” o la letra "m" debe aparecer después de cada marcación de longitud.
La exactitud de la marcación de longitud debe ser tal que la longitud real de cualquier sección de
cable nunca sea menos que la longitud indicada por la marcación y nunca más del 1 % más
grande que la longitud indicada por la marcación.
La altura de las marcaciones debe ser de un mínimo de 2,4 mm para cables que tengan
diámetros hasta de 32 mm y un mínimo de 3,2 mm para cables que sean más grandes.
31
Si la marcación blanca falla en cumplir cualquiera de los requisitos previos, el cable puede ser
remarcado con una marcación amarilla. Esta marcación debe cumplir todos los requisitos originales.
9.1.5 Marcación de pares defectuosos
Ambos extremos de cada longitud de cable que contenga pares defectuosos deben ser
marcados, permanentemente, en rojo. La marcación roja debe rodear completamente la
chaqueta del cable y debe estar localizada dentro de 300 mm del extremo del cable. La
marcación debe ser al menos de 100 mm de ancho.
9.1.6 Identificador de cable de comunicación
Los cables de comunicaciones diseñados para ser enterrados directamente deben ser marcados
legiblemente de acuerdo con la Regla 350. G de la norma ANSI C2.
9.2 PRESURIZACIÓN (PARA CABLES SECOS)
En el caso de cable con doble chaqueta, sólo se debe presurizar la chaqueta interna. Debe
sellarse la interfase de la chaqueta interior y el forro exterior mediante un mecanismo adecuado
tal como emplear un tubo contraíble al calor para evitar cualquier ingreso de humedad en el área
bajo el forro externo.
Los cables deben presurizarse con nitrógeno bombeado con aceite o aire seco a fin de obtener
una presión dentro del cable equivalente de 55,1 kPa a 82,7 kPa (8 psi a 12 psi) a o corregido
a, 15,6 °C. El nitrógeno de aire seco o bombeado con aceite debe contener máximo 0,883 g de
humedad por metro cúbico (0,025 g de humedad por pie cúbico) a presión atmosférica. El cable
no debe perder presión mayor a 6,9 kPa (1,0 psi) en un período de cuatro horas a partir del
valor estabilizado después de corregir las variaciones en temperatura.
Las válvulas y sellos en ambos extremos del cable deben ser herméticos al gas de modo tal
que no se pueda detectar fuga en un cable presurizado cuando se ensaye con una solución de
ensayo de presión. La solución de ensayo debe mantenerse localizada hacia los extremos de
ensayo y debe enjuagarse por completo con agua limpia cuando se complete el ensayo.
Si se requiere, en el momento de embarque desde el embarcadero de carretes o muelle de

carga, los cables deben tener una presión de gas mínima de 13,8 kPa (2,0 psi) y una presión
máxima de 82,7 kPa (12,0 psi) corregida a 15,6 °C (60 °F). A los cables que no cumplen con el
requisito mínimo de 13,8 kPa (2,0 psi) se les debe reparar las fugas y volver a presurizar el cable.
9.3 SELLADO DE LOS EXTREMOS
Los extremos del cable deben ser sellados de modo que se prevenga el escape de compuesto
de relleno o del aire comprimido y la entrada de humedad durante el embarque, manejo y
almacenamiento antes de su colocación.
9.4 ENVOLTURA TÉRMICA (PARA CABLES RELLENOS)
Cuando se especifique, una envoltura protectora térmica debe ser aplicada firmemente sobre las
vueltas externas del cable en cada carrete. Debe ser aplicada antes de la exposición al
calentamiento solar. La envoltura debe ser resistente al clima y debe limitar el calentamiento solar
del cable.
32
El material de envoltura térmica debe cumplir el siguiente ensayo de calificación:
a) El ensayo debe ser ejecutado sobre dos longitudes de 460 mm de cable removidas
secuencialmente del mismo cable enchaquetado de 25 pares, calibre 22.
b) Colocar las dos muestras sobre un material aislante térmico tal como madera.
Adhiera con cinta termocuplas a las chaquetas de cada muestra. Cubrir una
muestra con la envoltura de carrete térmica.
c) Exponer las muestras a una fuente de calor radiante capaz de calentar la

chaqueta no cubierta a un mínimo de 71 °C. Una lámpara fotoinundante de 600 V
a una altura de 380 mm arriba de la muestra envuelta cumple este requisito.
d) Después de una hora de exposición de cada muestra, la diferencia de temperatura

entre la chaqueta con la envoltura y la chaqueta sin la envoltura debe ser igual o
más grande de 17 °C .
La envoltura debe ser capaz de permanecer en su sitio hasta que el cable es instalado y debe ser
rotulada “No remover la envoltura hasta que el cable vaya a ser colocado” o una frase
equivalente.
9.5 INFORMACIÓN QUE ACOMPAÑA AL CARRETE
Cada carrete de cable debe ser grabado y/o rotulado claramente para indicar la siguiente
información:
- Número de orden del cliente
- Nombre del fabricante
- Número de carrete de fábrica
- Año de fabricación
- Referencia del fabricante y tamaño en pares del cable
- Calibre de los conductores
- Longitud del cable
- Marcación de longitud secuencial interna y externa
- Peso total del cable y el carrete
Todos los volantes de empaque, facturas, etiquetas y otro material sujeto al carrete y hecho parte
del embarque debe ser o resistente al clima o contenido en una bolsa resistente al clima.
Si el carrete de suministro es para ser reciclado, cada carrete debe ser rotulado claramente y
permanentemente o grabado con un número único de carrete o de serial del fabricante.
9.6 REQUISITOS OPCIONALES
Los siguientes requisitos opcionales deben ser provistos cuando se ordene específicamente por
el usuario.
33
9.6.1 Protección física del carrete
Cuando se especifique, se deben aplicar listones firmemente sobre el carrete u otra protección
física del carrete adecuada para prevenir daños físicos al cable durante el embarque.
9.6.2 Argollas de tiro
Cuando se especifique, se deben instalar argollas de tiro con la capacidad de sostener una carga
en N igual a los valores determinados multiplicando el número nominal de pares por el factor
mostrado abajo, hasta 75,6 kN, máximo.
Tamaño del conductor Factor de Carga

(AWG) (N/par)
0,400 20
0,500 30
0,600 50
0,404 (26 AWG) 20
0,511 (24 AWG) 30
0,643 (22 AWG) 50
10. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto,
constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de la publicación eran válidas las
ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, mediante
acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última versión de
las normas mencionadas a continuación.
NTC-ISO 9001:2000, Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos.
NTC 2050:1998, Código Eléctrico Nacional.
NTC 359: 2002, Alambre de cobre blando o recocido. (ASTM B 3)
NTC 469: 2002, Método de ensayo para la determinación de la resistividad de materiales

conductores eléctricos. (ASTM B 193)
ANSI/ICEA S-84-608:1994, ICEA Standard for Filled, Polyolefin Insulated, Copper Conductor
Telecommunications Cable. Technical Requirements
ANSI/EIA-359-A:1984, EIA Standard color for Color Identification and Coding
ASTM A 308-1988, Specification for Steel, Sheet, Cold – Rolled, Long Terne Coated
ASTM A 370:1991ª, Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
ASTM A 624M:1990, Specification for Tin Mill Products, Electrolytic Tin Plate, Single - Reduced
ASTM A 625M:1985, Specification for Tin Mill Products, Black Plate, Single – Reduced, Metric
ASTM A 657:1987, Specification for Tin Mill Products, Black Plate, Electrolytic Chromium –
Coated, Single and Double Reduced
34
ASTM B 258:1981 (1991), Specification for Standard Nominal Diameters and Cross – Sectional
Areas of AWG Sizes of Solid Round Wires Used as Electrical Conductors
ASTM B 694: 1986, Specification for Copper, Copper Alloy and Copper - Clad Stainless Steel
Sheet and Strip for Electrical Cable Shielding
ASTM B 736:1992ª, Specification for Aluminum, Aluminum Alloy and Aluminum - Clad Steel
Cable Shielding Stock
ASTM D 150:1992, Test Methods for A-C Loss Characteristics and Permitivity (Dielectric
Constant) of Solid Electrical Insulating Materials
ASTM D 257:1991, Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating Materials
ASTM D 638M:1991ª, Test Methods for Tensile Properties of Plastics
ASTM D 883:1991, Terminology Relating to Plastics
ASTM D 903-49: (1983), Test Methods for Peel or Stripping Strength of Adhesive Bonds
ASTM D 1248:1984 (1989), Specification for Polyethylene Plastics Molding and Extrusion
Materials
ASTM D 1505:1990, Test Method for Density of Plastics by the Density – Gradient Technique
ASTM D 1535: 1989, Method for Specifying Color by the Munsell System
ASTM D 1693:1970(1988), Test Method for Environmental Stress – Cracking of Ethylene Plastics
ASTM D 1765:1991ª, Classification System for Carbon Blacks Used in Rubber Products
ASTM D 3349:1993, Test Method for Absorption Coefficient of Carbon Black Pigmented Ethylene
Plastic Film
ASTM D 3895:1980(1986), Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins By Thermal
Analisys
ASTM D 4101:1982 (1988), Specification for Propylene Plastic Injection and Extrusion Materials
ASTM D 4565:1990ª, Methods of Testing Physical and Enviromental Performance Properties of

Insulations and Jackets for Telecommunications Wire and Cable
ASTM D 4566:1990, Methods of Testing Electrical Performance Properties of Insulations and

Jackets for Telecommunications Wire and Cable
ASTM D 4568: 1993, Test Methods for Evaluating Compatibilty Between Cable Filling and
Flooding Compounds and Polyolefin Cable Materials
ASTM D 5423:1993, Specification for Forced. Convection Laboratory Ovens for Evaluation of
Electrical Insulation
ASTM E 8M:1991, Methods for Tension Testing of Metallic Materials
35
ASTM E 29:1990, Recommended Practice for Indicating Wich Places of Figures are to be
Considered Significant in Specified Limiting Values
NOTA El número separado con dos puntos indica la fecha de la última revisión. Un número en paréntesis indica el
año de la última ratificación por el comité con jurisdicción para la norma.
1,14 mm (0,045 Pulgadas) promedio mínimo

0,96 mm (0,038 pulgadas) punto mínimo
2,54 mm (0,10 pulgadas) ± 0,64 mm (0,025 pulgadas)

3,05 mm (0,120 pulgadas) (ESPESOR)
± 0,51 mm (0,020 pulgadas)
(ALTURA)
Espesor de chaqueta de núcleo

(veáse la tabla a continuación)
Figura 1-A. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno

para cables autosoportados (en forma de 8)
Opción A

0,4 mm 0,5 mm 0,6 mm
26 AWG 24 AWG 22 AWG
Diámetr
o
Espesor Espesor Espesor
Diámetro Resisten- Diámetro Resis- máximo Resis-
mínimo mínimo mínimo
máximo cia máximo tencia total tencia
prome- prome- prome-
total del mínima total del mínima a del mínima
diode la dio de la dio de la
Número núcleo a la núcleo la núcleo a la
chaqueta chaqueta cha-
de del cable tracción del cable tracción del tracción
sobre el sobre el queta
pares con del con del cable del cablea-
núcleo del núcleo del sobre el
chaqueta cableado chaqueta cableado con do
cable cable núcleo
chaque
del cable
(mm) (kN) (mm) (kN) ta (kN)
(mm) (mm) (mm)
(mm)
10 1,4 11,5 12,5 1,4 12,5 12,5 1,4 14,0 12,5
20 1,4 13,5 12,5 1,4 15,0 12,5 1,4 17,5 12,5
30 1,4 15,0 12,5 1,4 17,0 12,5 1,4 19,5 12,5
40 1,4 16,5 12,5 1,4 18,0 12,5 1,4 21,5 12,5
50 1,4 17,5 12,5 1,4 20,0 16,0 1,4 23,0 16,0
70 1,4 19,0 12,5 1,4 22,5 16,0 1,4 26,0 16,0
100 1,4 22,5 16,0 1,4 25,5 16,0 1,6 30,5 22,5
150 1,4 26,5 16,0 1,4 30,5 16,0 1,6 36,0 22,5
200 1,6 30,0 16,0 1,6 34,5 22,5 1,8 41,5 22,5
300 1,6 34,5 16,0 1,8 40,5 22,5 - - -
400 1,8 39,5 16,0 - - - - - -
36
Máx.10,2 mm (0,40 pulgadas)
1,52 mm (0,060 pulgadas) promedio

1,52 mm (0,060 pulgadas) + 0,51 mm (+ 0,020 pulgadas)

(ESPESOR) - 0,25 mm (-0,010 pulgadas)
2,29 mm (0,090 pulgadas)
± 0,76 mm (± 0,030 pulgadas)
(ALTURA)
1,02 mm (0,040 pulgadas) promedio mínimo
40% máximo de excentricidad
50% de máximo de excentricidad
para forro pegado
Figura 1-B. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno para

cables autosoportados (en forma de 8)
Opción B
Máx.10,2 mm (0,40 pulgadas)

1,52 mm (0,060 pulgadas) + 0,51 mm (+ 0,020 pulgadas)

(ESPESOR) -0,25 mm (- 0,010 pulgadas)
2,29 mm 0,090 pulgadas
± 0,76 mm (± 0,030 pulgadas)
(ALTURA)
1,24 mm (0,049 pulgadas) promedio mínimo
40% máximo de excentricidad
50% de máximo de excentricidad
para forro pegado
Figura 1-C. Requisitos de espesor de la chaqueta de polietileno para cables

autosoportados reforzados (en forma de 8)
Opción C
37
REGIÓN
PREFORMADA REGIÓN
MONOTÓNICA
EJEMPLO DE UN
TRASLAPO ACEPTABLE
EJEMPLO DE UN
TRASLAPO INACEPTABLE
Figura 2. Formación del traslape de la cinta de acero
38
EXT ≥ 2 % Para D < 0,6 pulgadas (15 mm)

EXT ≥ (6,10 x D) - 1,66 Para 0,6 ≤ D < 2,73 pulgadas
[EXT ≥ (0,24 x D) - 1,66 Para 15 ≤ D < 69 mm]
EXT ≥ 15 % Para D ≥ 2,73 pulgadas (69 mm)
20
EXTENSIBILIDAD (PORCENTAJE)
15
10
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 Pulgadas
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 (mm)
DIÁMETRO (D) SOBRE ENVOLTURA DE NÚCLEO O SOBRE CHAQUETA

INTERIOR, CUANDO SEA APLICABLE
Figura 3. Extensibilidad mínima (EXT) para aluminio
39
EXT ≥ (8 x D) - 1,0 Para D ≤ 1,62 pulgadas

EXT ≥ (0,315 x D) - 1,0 Para D ≤ 41 mm]
EXT ≥ 12 % Para D ≥ 1,62 pulgadas (41 mm)
20
EXTENSIBILIDAD (PORCENTAJE)
15
10
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 Pulgadas
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 (mm)
DIÁMETRO (D) SOBRE ENVOLTURA DE NÚCLEO O SOBRE CHAQUETA

INTERIOR, CUANDO SEA APLICABLE
Figura 4. Extensibilidad mínima (EXT) para el acero
40
MANDRIL
MOLETEADO
MUESTRA
DE CABLE
12 pulgadas
(300 mm)
SUJETADOR
Figura 5. Preparación de la muestra de adherencia de la cubierta
41
Chaqueta
10 pulgadas Marcas de
(25 mm) "A"
referencia
Muestra
Mandíbula
Figura 6. Preparación de la muestra para ensayo de muesca
en donde
L = Longitud del cable
D1 = Extremo 1. Diferencia después de la tracción
D2 = Extremo 2. Diferencia después de la tracción
42
ANEXO A
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO PARA ELEMENTOS CLASIFICADOS

COMO NO TRANSPORTADORES DE LIQUIDOS
1. EQUIPO
1.1 Vaso de presipitados: 500 ml a 1000 ml
1.2 Base de laboratorio: con barra trasversal móvil
1.3 Peso: 23 g a 27 g, tipo lastre de plomo (3)
1.4 Solución de tinta fluorescente: 0,1 g/litro de agua
1.5 Papel de filtro cuadrado de 25 mm: (3 pedazos)
2. PROCEDIMIENTO
2.1 Cortar tres (3) longitudes de 460 mm del material a ser ensayado y sujetar las pesas
tipo lastre al extremo de cada muestra.
2.2 Sujetar el extremo opuesto de cada longitud de muestra a la barra trasversal con
aproximadamente 13 mm de espacio entre las muestras. Véase la Figura A-1.
2.3 Sujetar una sección de papel de filtro a cada muestra con un gancho clip,
aproximadamente 76 mm arriba del peso.
2.4 Llenar el vaso de precipitados con la solución fluorescente a una profundidad de

alrededor de 76 mm.
2.5 Posicionar la barra trasversal con las muestras colgantes sujetas en lugar directamente
sobre el vaso de precipitados lleno. Bajar la barra trasversal de modo que el extremo de la
muestra con peso entre en la solución, posicionando la parte inferior del papel de filtro 25 mm
sobre la superficie. Registrar el tiempo de entrada.
2.6 Se considerará que la muestra “no corre liquido” si la solución no corre y humedece el
borde más bajo del papel de filtro dentro de 6 h.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO PARA HIGROSCOPICIDAD
El material es considerado no higroscópico cuando una muestra seca del material es colocada
en un ambiente de 65 % ± 5 % de humedad relativa y 20 °C ± 1°C por 3 h, y la cantidad de
humedad ganada no excede el 1 % en peso.
43
1 pulgada 1 pulgada BARRA

2 2
TRANSVERSAL
LONGITUD
DE "18"
PAPEL DE
FILTRO
NIVEL DE
FLUIDO
1 pulgada
3 pulgadas
PESO
Figura A-1. Configuración del ensayo de transporte de líquidos
44
ANEXO B
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE EXCESO DE NÚCLEO
1. RESUMEN DEL MÉTODO
Un cable de longitud aproximadamente de 21,3 m es preparado como se muestra en la Figura B-1

y sujeto a halado de 445 ± 44,5 N. Se determina el movimiento relativo del núcleo con respecto a la
cuerda y luego se calcula el exceso en porcentaje.
2. APARATO
2.1 Dinamómetro u otro dispositivo capaz de medir tensión de hasta 445 N
2.2 Malacate de cadena u otro equipo capaz de aplicar tensión de hasta 445 N
2.3 Cinta de acero de 15,2 m de longitud
2.4 Escala de acero de 152 mm de longitud.
3. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
3.1 Seleccione una longitud de cable de aproximadamente 21,3 m de longitud y tiéndalo recto
en una superficie plana. Alrededor de 3 m desde cada extremo, remueva cuidadosamente cerca
de 0,3 m de chaqueta del cable, aluminio y envoltura del núcleo.
3.2 En el centro de cada una de las aperturas de 0,3 m, coloque una cinta de marcación en la
cuerda enchaquetada y otra sobre el núcleo, exactamente alineada con el marcador en la cuerda
enchaquetada.
3.3 Remover aproximadamente 0,61 m de chaqueta de cable, pantalla(s), chaqueta interna, si

esta presente, y envoltura del núcleo de cada extremo del cable.
4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
4.1 Arreglar el cable de muestra, el dispositivo de medición y el equipo de tensión como se

muestra en la Figura B-1. Un extremo del núcleo del cable es asegurado a un punto fijo y el otro
al dinamómetro el cual esta sujeto a un dispositivo de tensión anclado.
4.2 Sujetar el núcleo de cable a una tensión de 445 ± 44,5 N. Medir la distancia entre los
marcadores en la cuerda enchaquetada a los 25 mm más próximos y registrar como “L”.
4.3 Dentro de 30 min después de tensionar el núcleo del cable, medir la distancia entre los
marcadores en la cuerda y en el núcleo en cada apertura al 0,8 mm más cercano y registrar
como D1 y D2. En algunos casos, el marcador de cinta sobre el núcleo en el extremo fijo del cable
puede moverse hacia el extremo tensionado del cable con respecto al marcador de cuerda
adyacente. En tales casos, el valor de D2 debe ser registrado como negativo.
45
4.4 Calcular el porcentaje de núcleo de exceso usando la ecuación:
D1 + D2
× 100 P =
(L 2 − L1) × 100
L L1
ELEVADOR DE CADENA
D1 L D2
0
150 50
100
MARCADORES
DINAMÓMETRO DE CINTA
Figura B-1. Configuración del ensayo de exceso de núcleo
46
ANEXO C
ADHESIÓN ENTRE EL ALUMINIO DE LA PANTALLA Y EL RECUBRIMIENTO
A. RESUMEN DEL MÉTODO
La adhesión entre el recubrimiento y el aluminio se debe medir a 23 °C (como se reciba, más

envejecimiento en agua) y a 80 °C según la norma ASTM D 903 con las siguientes modificaciones.
B. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Tome muestras que tenga una dimensión de alrededor de 152 mm a lo largo de la longitud del
material y marque el aluminio con una cuchilla afilada en la mitad de la longitud de 152 mm (la
línea de marcación es paralela a los extremos cortados de material). Puesto que la película sobre
el lado no marcado es el que va a ser ensayado, prepare suficiente material para producir tres
muestras buenas por cada lado del aluminio recubierto. Corte el material marcado en tiras de 25 mm
de ancho por 152 mm de largo. Se debe utilizar un cortador de muestra adecuado.
Flexione el extremo de la muestra a lo largo de la línea marcada hasta que el aluminio este
completamente separado a lo largo de esta línea. Elongue la muestra con un halado continuo y
estable hasta que haya una ligera separación entre las dos piezas de metal.
Iniciando en la separación en el metal, pele el aislamiento de una sección hasta que se haya
desnudado suficiente metal.
Se necesitan un total de seis muestras, tres por cada lado.
C. ENVEJECIMIENTO EN AGUA A 23 °C
Sumerja las muestras completamente en agua destilada o desionizada a 60 ± 1 °C por 7 días.

Equilibre a las condiciones ambientales por 24 horas antes del ensayo adicional.
D. ACONDICIONAMIENTO A ALTA TEMPERATURA
Coloque las muestras de ensayo en una cámara ambiental durante el equilibrio de temperatura
inicial (aproximadamente 5 min), Después de colocar cada muestra en las mordazas de la
máquina de ensayos, re-equilibre a la temperatura de ensayo por 3 min antes de ejecutar el
ensayo de adhesión.
E. ENSAYO DE ADHESIÓN
Ejecute el ensayo a una velocidad de separación de mordazas de 51 mm por minuto sin el uso
de pesos sobre la muestra o una platina de alineación. No tenga en cuenta la longitud de pelado
inicial de 6,4 mm cuando determine la fuerza de pelado para cada muestra. Promedie los seis
valores.
47
ANEXO D
RETENCIÓN PORCENTUAL DE RESISTENCIA A LA RUPTURA

DEL EMPALME DE CINTA METÁLICA
1. RESUMEN DEL MÉTODO
La retención porcentual de resistencia a la ruptura de un empalme en cinta metálica, antes de

corrugar, debe ser determinado comparando la(s) resistencia(s) a la ruptura de una sección
soldada de material de pantalla de cinta metálica plano con la(s) resistencia(s) a la ruptura de
material no – soldado adyacente. En la ausencia de un probador de tensión capaz de sujetar un
ancho total de material de cinta metálica, aplican los siguientes procedimientos de ensayo.
2. APARATO
Probador de tensión calibrado capaz de ejecutar ensayos de tensión según la norma ASTM A 370.
3. SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
3.1 Las muestras deben ser seleccionadas de material de apantallado o armado real
(revestido y no – revestido). El (los) operador(es) del empalme deben usar la misma preparación
de la muestra, procedimientos de soldadura (tensión, número, localización, etc.), equipo y
material usados durante la producción normal. El recubrimiento (cuando aplique) debe ser
reaplicado antes de ejecutar el ensayo.
3.2 La muestra debe ser de suficiente longitud para permitir tomar una muestra de tensión en
ambas secciones la soldada y la no – soldada adyacente. La muestra de pantalla debe ser
cortada en una sección soldada y no-soldada. Cada sección debe ser luego dividida en anchos
que se ajusten a las capacidades de agarre del probador de tensión. Las divisiones deben ser
hechas paralelas a los lados de la cinta metálica y en una forma tal que no divida a través o
afecte las soldadura individuales.
4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
4.1 Ensaye todas las muestras de pantalla que representen el ancho completo de la cinta
soldada y acumule los resultados.
4.2 Haga lo mismo para la sección de cinta no – soldada
4.3 Luego haga el siguiente cálculo:
% de Retención de la resistencia a la ruptura =

∑ ( F ) × 100
1
∑( F )
2
en donde
F1 = Resistencia a la ruptura de las muestras de cinta soldadas
F2 = Resistencia a la ruptura de las muestras de cinta no – soldadas
48
DOCUMENTO DE REFERENCIA
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE. Standard for Telecommunications Cable Aircore,

Polyolefin Insulated, Copper Conductor. Technical Requirements. Massachusetts, 1996, 51 p, il.
(ANSI/ ICEA S-85-625 -1996).
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE. Standard for Telecommunications Cable

Filled, Polyolefin Insulated, Copper Conductor. Technical Requirements. Massachusetts, 1994,
49 p, il. (ANSI/ ICEA S-84-608 -1994).
49

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NORMA TÉCNICA NTC

CABLES DE TELECOMUNICACIONES MULTIPARES

E: TELECOMMUNICATIONS COPPER CONDUCTOR MULTIPAIR

CORRESPONDENCIA: esta norma es modificada (MOD) con

DESCRIPTORES: cables de telecomunicaciones

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Séptima actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

3M DE COLOMBIA EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

CABLETEC LTDA. MICROCELL

1.3 UNIDADES Y TOLERANCIAS 2

1.4 REFERENCIAS NORMATIVAS 2

1.5 GESTIÓN DE LA CALIDAD 2

1.6 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 2

2.2 UNIONES EN FÁBRICA 3

3. AISLAMIENTO DEL CONDUCTOR 3

3.1 MATERIAL DEL AISLAMIENTO 3

3.2 TIPO DE AISLAMIENTO 4

3.3 DIMENSIONES, COLORES Y EMPALMES DEL AISLAMIENTO 4

3.4 REQUISITOS FÍSICOS DEL AISLAMIENTO 5

3.5 LONGITUD DE PAREADO Y CÓDIGO DE COLORES 6

4. CONSTRUCCION DEL NÚCLEO 7

4.1 CONFIGURACION DEL NÚCLEO 7

4.3 PARES DE REPUESTO 10

4.4 ENVOLTURA DEL NÚCLEO 11

4.5 COMPUESTO DE RELLENO 11

4.6 COMPUESTO INUNDANTE 12

4.7 MATERIALES EXPANDIBLE POR EL CONTACTO CON EL AGUA 12

4.8 CABLE AUTOSOPORTADO (EN FORMA DE 8) 12

5.1 SISTEMAS DE PANTALLA 13

5.2 MATERIALES DE LA PANTALLA 14

5.3 APLICACIÓN DE LA PANTALLA 16

5.4 EXTENSIBILIDAD DE LA CORRUGACIÓN 17

6. CHAQUETA INTERNA Y EXTERNA DE POLIETILENO 18

6.1 CHAQUETA INTERNA 18

6.2 CHAQUETA EXTERNA 18

7.1 RESISTENCIA D.C 23

7.2 DESBALANCE DE RESISTENCIA D.C 23

7.3 CAPACITANCIA MUTUA 23

7.4 DIFERENCIA DE CAPACITANCIA (PARA CABLES RELLENOS) 24

7.5 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-PAR 24

7.6 DESBALANCE DE CAPACITANCIA PAR-A-TIERRRA 24

7.8 DIAFONÍA DE LA UNIDAD 25

7.9 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO 26

7.10 ENSAYO DE PRUEBA D.C CONDUTOR – A – CONDUCTOR 27

7.11 ENSAYO DE PRUEBA D.C NÚCLEO –A – PANTALLA 27

7.12 RESISTENCIA ELÉCTRICA DE LA PANTALLA 27

7.13 CONTINUIDAD DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS DEL CABLE 28

8.1 FLUJO DEL COMPUESTO 28

8.2 PENETRACIÓN DEL AGUA 28

8.3 ENSAYO DE CURVADO DEL CABLE 28

8.4 IMPACTO DEL CABLE 29

8.5 ENSAYO DE MUESCA DE CHAQUETA PARA CABLE CON ARMADURA

8.6 TORSIÓN DEL CABLE – REQUISITO DE CALIFICACIÓN 30

9.1 IDENTIFICACIÓN Y MARCACIÓN 30

9.2 PRESURIZACIÓN (PARA CABLES SECOS) 32

9.3 SELLADO DE LOS EXTREMOS 32

9.4 ENVOLTURA TÉRMICA 32

9.5 INFORMACIÓN QUE ACOMPAÑA AL CARRETE 33

9.6 REQUISITOS OPCIONALES 33