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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO DE PUNO

Escuela profesional de ingeniera qumica


1. BANCO DE FLUIDOS: (perdida de cargas en tuberas y accesorios)
actualmente existe una gran diversidad de procesos industriales que
emplean grandes sistemas de tuberas, de las cuales podemos destacar el
transporte de agua. En razn de ello, se han construido complejos sistemas
de redes de tuberas, a gran escala, los que han crecido y se han
automatizado cada vez ms en los ltimos aos. La operacin segura de
estos sistemas es primordial debido a que se trata de un elemento vital y
valioso. Sin embargo, y a pesar de todas las medidas de precaucin que se
tomen, siempre existe la posibilidad de prdidas por diversos factores, tales
como rajaduras en la pared de la tubera, defecto en las junturas, corrosin,
desgaste, entre otras. El diagnstico de fallas, disciplina enmarcada dentro
del control tolerante a fallas (CTF), busca prevenir que fallas simples se
conviertan en serias, con el fin de incrementar la eficiencia en la seguridad y
reducir los riegos ante fallas. Este mtodo implica tareas de deteccin y
localizacin de prdidas. La deteccin de prdidas (DP) en tuberas es una
aplicacin industrial importante dentro del CTF y ha sido un rea de
investigacin activa en las ltimas dos dcadas [1-3, 7-9, 11-15]. En el campo
de DP de fluidos (tanto lquidos como gases) en tuberas se han investigado
muchos mtodos y tcnicas para solucionar el problema. Pasando de
mtodos simples y econmicos hasta algunos ms complejos y costosos,
podemos mencionar: mtodos basados en el modelo dinmico, monitoreo de
flujo, monitoreo acstico, monitoreo ptico, mtodos de muestreo, entre
otros; por ejemplo en [7, 8] se puede obtener informacin ms acabada de
stos, y obtener la descripcin de otros mtodos. Entre los mtodos basados
en el modelo dinmico, se encuentran los observadores de estado, que son
frecuentemente empleados en la DP. Existe una gran variedad de
observadores de estado, incluyendo observadores lineales, no lineal,
extendidos, adaptativos, y otros [6, 10]. Este tema ha sido de gran inters,
siendo abordado, desde hace ya varios aos, con investigaciones como las de
Benkherouf y Allidina, Billmann e Isermann, hasta llegar a tcnicas ms
actuales como las de Liu y Verde [1, 2, 7, 11-15]. Los mtodos basados en
modelos dinmicos se sustentan en el modelo matemtico del flujo del fluido
dentro de la tubera. Usando este modelo, los parmetros del flujo son
calculados en diferentes secciones de la tubera y stos son medidos.
Entonces, las prdidas pueden ser detectadas por comparacin de los
parmetros medidos y los calculados. En [2] se usa un observador de estado
no lineal y una tcnica de correlacin especial para detectar y localizar
prdidas. [1] presenta un modelo de tubera con una prdida, y emplea el
FKE para estimar los parmetros de falla. En [1, 2], debido a que el
transporte de fluidos a altas presiones es de naturaleza no lineal, los modelos
que utilizan difieren en cuanto a las simplificaciones que realizan. Algunas de
estas simplificaciones consideran que el flujo es horizontal, que el fluido es
isotrmico, la compresibilidad despreciable y que la velocidad del flujo es
mucho menor que la del sonido. [10], adems, en este trabajo considera las

perturbaciones de ruido y el error en el modelo de la tubera. En [3] se


estudi por simulacin el problema de estimacin de deteccin y localizacin
de prdidas, considerando un modelo simplificado de una caera. Para la
estimacin se emple un observador dinmico y como detector el mtodo de
correlacin cruzada. En [9] tambin trabaj mediante simulaciones y
present un algoritmo, el cual calcula presiones de entrada y salida,
utilizando un modelo muy simple del ducto sin prdida, las que luego son
comparadas con las presiones medidas sobre el ducto real, utilizando
mtodos basados en el seguimiento de una funcin sumatoria de productos
de correlacin cruzada. En trabajos ms recientes, [7] propone el uso de un
filtro de partculas adaptativo para abordar la deteccin y localizacin de
prdidas de una tubera de gas, logrando estimar con exactitud y rapidez el
tamao de la falla y su localizacin. Verde ha abordado continuamente el
problema de la deteccin y localizacin de prdidas mltiples, que ocurren en
forma simultnea, utilizando el filtro de Kalman como observador [11-15].
Este trabajo aborda el problema de DP en tuberas de agua, por medio de
redundancia analtica, basada en el modelo matemtico y utilizando tcnicas
de estimacin de estados propuestas por Liu [7] y Verde [11-13], teniendo
por objetivo principal estudiar, proponer, implementar y aplicar algoritmos
eficientes que permitan abordar de manera general la DP. Para lograr esto se
propone y evala un banco de filtros, con filtros de Kalman (FK) y filtros de
partculas (FP). Con esto se busca contribuir conceptualmente a la
formulacin del problema de DP, de manera modular, permitiendo el estudio
futuro de otras tcnicas para resolver el problema. Adems, obtener
algoritmos eficientes y confiables, de fcil manejo y fcil configuracin.
2. EQUIPO DE CONVECCION FORZADA: La conveccin es el
mecanismo transferencia de calor a travs de un fluido con movimiento
masivo de ste. En la conveccin existe movimiento del fluido a nivel
macroscpico mientras que en la conduccin existe movimiento a nivel
microscpico, atmico o molecular, pero no a nivel
macroscpico, entendiendo como nivel macroscpico movimiento de
volmenes relativamente grandes del fluido.
La conveccin forzada se clasifica a su vez en externa e interna dependiendo
de si el flujo de fluido es interna o externa. El flujo de un fluido se clasifica
como interno o externo dependiendo de si se fuerza al fluido a fluir por
un canal confinado (superficie interior ) o por una superficie abierta. El flujo
de un fluido no limitado por una superficie ( placa, alambre , exterior de un
tubo ) es flujo externo. El flujo por un tubo o ducto es flujo interno si ese
fluido est limitado por completo por superficies slidas. El flujo de lquidos
en un tubo se conoce como flujo en canal abierto si ese tubo est
parcialmente lleno con el lquido y se tiene una superficie libre.

3. EQUIPO DE INTERCAMBIO DE CALOR: Un Intercambiador de Calor es un


equipo que facilita la transferencia de calor de una corriente de fluido a otra
sin suscitar cambio de fase generalmente. Los Intercambiadores de calor de
mayor uso en el campo industrial es el de tubo y coraza que se utiliza en
operaciones de calor ya sea para calentamiento enfriamiento de un fluido,
y tenemos el uso operativo en calentamiento, enfriamiento, calefaccin,
refrigeracin, en elaboracin de alimentos y de diferentes productos
qumicos, en el campo de refinacin de petrleo y otros; en la que los costos
dependen del sentido de flujo, ya sea en paralelo o en contracorriente y de la
condicin del nmero de pasos en la coraza o en tubos, requeridos para
enfriamiento o calentamiento.
Los Intercambiadores de calor de coraza y tubos o de haz y envolvente son
los ms usados en la industria del proceso. Los componentes principales de
estos cambiadores son, el cabezal de entrada, el envolvente o carcaza, los
tubos o haz y el cabezal de retorno.
Para mejorar la transferencia de calor en el lado externo de los tubos en estos
cambiadores se utilizan deflectores, llamados mamparas o bafles, los cuales
permiten el aumento de velocidad del fluido en el exterior de los tubos.
Para mejorar la transferencia de calor en el fluido que viaja por el interior del
tubo se usan mamparas que dividen al intercambiador haciendo que el fluido
pase repetidamente por el mismo.
Los pasos aumentan la velocidad, el coeficiente y tambin las prdidas por
friccin. En ocho pasos el coeficiente es cinco veces mayor que un paso, pero
la cada de presin es 300 veces mayor.
Existe una amplia variedad de aspectos referentes al diseo de estos
equipos, aunque el nmero de componentes bsicos es relativamente
pequeo.
Los tubos son los componentes bsicos de los intercambiadores. Ya que son
los que proveen la superficie de transferencia de calor entre los fluidos que
van dentro y fuera de ellos. Los tubos para intercambiadores de calor son
especiales y no deben confundirse con otro tipo de tubera comercial.

4. COLUMNA DE DESTILACIN DIFERENCIAL FRACCIONADA CON PLATOS: el


objetivo general de la destilacin consiste en separar los compuestos que
tienen diferentes presiones de vapor a una temperatura determinada.
el proceso consiste en el calentamiento de la mezcla, que da lugar a
un vapor ms rico que la mezcla en el componente ms voltil (destilacin
simple). El vapor pasa a la parte superior de la columna donde condensa.
Como la temperatura sigue aumentando, a su vez este condensado se
calienta dando lugar a un vapor an ms rico en el componente ms voltil
(ms ligero, de menor punto de ebullicin), que vuelve a ascender en la
columna (nueva destilacin simple). De la misma forma el

lquidocondensado de cada paso va refluyendo hacia la parte baja de la


columna, hacindose cada vez ms rico en el componente menos voltil.
Esto tiene como consecuencia una serie completa
de evaporaciones y condensaciones parciales en toda la longitud de la
columna de fraccionamiento. Estos ciclos de evaporacincondensacin equivalen a mltiples destilaciones simples, por lo que
la destilacin fraccionada es mucho ms eficiente que la simple, y permite
separar incluso lquidos de puntos de ebullicin parecidos.

5. COLUMNA DE RECTIFICACION: La rectificacin es una de las formas de la


destilacin. Se emplea, por ejemplo, para el fraccionamiento del petrleo. Si
se vuelve a destilar el condensado obtenido de una destilacin, se obtiene un
nuevo destilado con un contenido an mayor de componentes ms voltiles.
Repitiendo varias veces este proceso se puede aumentar con cada paso este
contenido en el destilado. En la prctica, esta destilacin multietapa se
realiza en una columna de destilacin en contracorriente (rectificacin). En
este proceso, la mezcla lquida a separar (alimento) se lleva al fondo de la
columna (caldern) y se pone all en ebullicin. El vapor generado sube por la
columna, sale de ella por la parte superior y se condensa. Una parte del
condensado se separa como producto de cabeza. La otra parte vuelve como
reflujo a la columna, por la que desciende como fase lquida.
6. COLUMNA DE ABSORCION GASEOSA: la absorcin de gases es una operacin
bsica de la ingeniera quimica,que estudia la separacin e uno o varios
componentesde una mezcla gaseosa por disolucin de un liquido.
Los absorbedores de gas son utilizados extensamente en la industria para la
separacin y purificacin de corrientes de gas, como dispositivos de
recuperacin de producto y como dispositivos de control de la contaminacin.
Los absorbedores se estn aplicando para la absorcin y el control de la
contaminacin en corrientes de gas con concentraciones tpicas de
contaminantes en el rango de 250 a 10000 ppm. Los los absorbedores de gas
son mas ampliamente utilizados para remover contaminantes inorgnicos
solubles en agua, de corrientes de aire
7. COLUMNA DE EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO: La Extraccin LquidoLquido es, junto a la destilacin, la operacin bsica ms importante en la
separacin de mezclas homogneas lquidas. Consiste en separar una o
varias sustancias disueltas en un disolvente mediante su transferencia a otro
disolvente insoluble, o parcialmente insoluble, en el primero. La transferencia
de materia se consigue mediante el contacto directo entre las dos fases

lquidas. Una de las fases es dispersada en la otra para aumentar la


superficie interfacial y aumentar el caudal de materia transferida.
En una operacin de extraccin lquido-lquido se denomina alimentacin a la
disolucin cuyos componentes se pretende separar, disolvente de
extraccin al lquido que se va a utilizar para separar el componente
deseado, refinado a la alimentacin ya tratada y extracto a la disolucin con
el soluto recuperado.

8. SECADO: La operacin de secado es una operacin de transferencia de masa


de contacto gas- slido, donde la humedad contenida en el slido se
transfiere por evaporacin hacia la fase gaseosa, en base a la diferencia
entre la presin de vapor ejercida por el slido hmedo y la presin parcial de
vapor de la corriente gaseosa. Cuando estas dos presiones seigualan, se dice
que el slido y el gas estn enequilibrio y el proceso de secado cesa.
9. EXTRACCION SOLIDO-LIQUIDO BATCH MULTIVALENTE: En el proceso industrial
de extraccin pueden considerarse las siguientes etapas: Disolucin de los
constituyentes solubles y separacin del slido inerte. Recuperacin del
disolvente, si es econmicamente viable. Lavado del slido inerte para
recuperar mayor cantidad de soluto. La extraccin S/L es una operacin
bsica o unitaria mediante la cual se separan uno o varios constituyentes
solubles contenidos en un slido inerte mediante la utilizacin de un
disolvente adecuado. En un proceso de extraccin S/L las operaciones
implicadas son: Cambio de fase del soluto. Esta etapa se considera
prcticamente instantnea. Difusin del soluto a travs del disolvente
contenido en los poros del slido inerte. Transferencia del soluto desde las
inmediaciones de la interfase S/L hasta el seno de la masa principal de
disolvente.

10.REACTOR CONTINUO CON TANQUE AGITADO: El reactor de tanque agitado


continuo (CSTR) consta de un tanque con una agitacin casi perfecta, en el
que hay un flujo continuo de mate reaccionante y desde el cual sale
continuamente el material que ha reaccionado (material producido). La
condicin de agitacin no es tan difcil de alcanzar siempre y cuando la fase
lquida no sea demasiada viscosa. El propsito de lograr una buena agitacin
es lograr que en el interior del tanque se produzca una buena mezcla de los
materiales, con el fin de asegurar que todo el volumen del recipiente se

utilice para llevar cabo la reaccin, y que no existan o queden espacios


muertos. Se puede considerar que la mezcla es buena o casi perf a, si el
tiempo de circulacin de un elemento reactante dentro del tanque es
alrededor de una centsima del tiempo promedio que le toma al mismo
elemento para entrar y salir del reactor. En el reactor continuamente agitado,
ocurre la reaccin exotrmica A B. Para remover el calor de la reaccin, el
reactor es rodeado por una cmara (camisa de refrigeracin) a travs del
cual fluye un lquido refrigerante. Para efectos de estudio, se han hecho las
siguientes suposiciones: Las prdidas de calor circundantes son despreciables
Las propiedades termodinmicas, densidades, y las capacidades calorficas
de los reactantes y los productos son ambos iguales y onstantes 11
Mezcla (agitacin) perfecta en el reactor, por tanto la concentracin, presin
y temperatura son iguales en cualquier punto del tanque Temperaturas
Uniformes en ambas cmaras (camisa de enf ento y/o calentamiento)
Volmenes Constantes V, Vc Por lo general, los reactores continuos de tanque
agitado (CSTR) se operan cerca de en puntos de equilibrio inestables, que
corresponden a una produccin ptima del proceso [1]. Aun cuando el punto
de equilibrio sea estable a lazo abierto, este puede ser muy sensible a
cambios de carga (e:g:; cambios en las condiciones de alimentacin). Debido
a que los CSTR son comnmente la parte central de un proceso qumico
completo, el control de la operacin del CSTR ha sido uno de los problemas
ms importantes en la industria qumica. La regulacin de temperatura es la
operacin de contro ms sencilla de los CSTR. La mayora de controladores
de temperatura en la industria qumica son controladores PI clsicos [1,2].
Existen muchas razones para esto, incluyendo sus antecedentes de
operacin probada, el hecho que se ent de bien el funcionamiento por parte
de los tcnicos, operadores industriales y personal de mantenimiento.
Adems, en muchas aplicaciones, el hecho que un controlador PI diseado
adecuadamente y bien sintonizado logre o exce los objetivos de control. Un
controlador industrial PI tiene muchas ventajas adicionales que lo hacen
prctico para la operacin de un CSTR. Por ejemplo, cuenta con interrupcin
automtica y manual, seguimiento del punto de referencia (set point) y
modos manuales de emergencia. 12 Bsicamente, el controlador PI para
regulacin de temperatura se disea en base a una linealizacin alrededor
del punto de equilibrio de operacin. El diseo y anlisis de controladores PI
para la estabilizacin y regulaci de CSTR se origino en el trabajo de Aris y
Amundson [3] en los cincuentas, y ha dado lugar, desde entonces, a una
literatura abundante y numerosas aplicaciones ex tosas. Sin embargo,
existen preguntas tericas importantes que todava estn abier as. Una de
ellas, la cual es el objetivo de esta parte del proyecto, es la posibilidad de
optimizar una ley de control que permita una mejor respuesta tanto en
tiempo de establecimiento como en la exactitud del seguimiento a una
consigna (set point); as como la capacidad de minimizar los efectos de las
perturbaciones, evitando ntrol del sistema; o, lo que es lo mismo, asegurar

estabilidad asinttica en lazo cerrado. Es en este camino, la justificacin del


diseo y simulacin de co roladores ptimos y Adaptivos
11.REACTOR DEFERENCIAL DEL LECHO FIJO: El primero
es el equipo de conveccinlibre y forzada que se encuentra en el laboratorio
de operaciones unitarias, elcual se conectar una placa como se muestra la
Figura 2, a la cual se le puedevariar la potencia de entrada. El segundo es
una placa de aluminio con unsuministro de potencia proveniente de una
conexin elctrica de 110 voltios comose ilustra en la Figura 5.
Adicionalmente, se utilizar un cilindro conectado comose muestra en la
Figura 4 conectado tambin a 110 voltios. En todos casos
seexpone la superficie de transferencia de calor al aire circundante dellaborat
orio con las mediciones de estos montajes se encuentra el coeficiente
deconveccin libre. Posteriormente se utilizar el equipo de conveccin como
semuestra en la Figura 3, para someter la placa a conveccin forzada

12.REACTOR DE TANQUE AGITADO: es el desarrollo de la Ingeniera Qumica


aplicada que utiliza los fundamentos tericos en la prctica y basada en la
tcnica para separar mezclas de distintas sustancias tratndolas con un
disolvente lquido selectivo. Al menos uno de los componentes de la mezcla
debe ser inmiscible (insoluble) con el disolvente del tratamiento, de modo
que formen cuando menos dos fases sobre el intervalo completo de las
condiciones de funcionamiento utilizadas. Para que una separacin se realice,
uno o ms de los componentes tienen que ser disueltos por el disolvente, a
partir de la mezcla, con preferencia a los otros.
El sistema de operacin de este equipo, est basado en un proceso continuo
y su tcnica de trabajo est fundamentado por los principios de Transferencia
de Masa. La eleccin del modelo establecido para el diseo se realiza
utilizando cuadros de comparacin y una gua para la eleccin de dispositivos
de extraccin. Llegndose a la conclusin de que el mas adecuado para las
condiciones establecidas es el modelo desarrollado por Scheibel, que consiste
en secciones agitadas y separadas por malla de alambre. El diseo del equipo
est basado en el sistema ternario: Benceno (A), Acetona (C) y Agua (B), de
donde se extraer la acetona de una solucin bencnica que es la
alimentacin; con un disolvente, en este caso es el agua, en el cual es
infinitamente soluble.
Se desarrollan los mtodos de diseo y seleccin definindose las variables, y
se realizan las evaluaciones analticas y comparativas basados en las
propiedades fsicas y de transporte de los componentes involucrados con el
proceso. Para el diseo, se ha tomado como flujos de alimentacin y
disolvente un flujo msico de 25 kg/h para ambas corrientes
respectivamente.

13.EXTRACCION DE ACEITE ESCENCIAL: La extraccin por arrastre de vapor de


agua es uno de los principales procesos utilizados para la extraccin de
aceites esenciales.
Los aceites esenciales estn constituidos qumicamente por terpenoides
(monoterpenos, sesquiterpenos, diterpenos, etc.) Y fenilpropanoides,
compuestos que son voltiles y por lo tanto arrastrables por vapor de
agua.Las esencias hallan aplicacin en numerossimas industrias, algunos
ejemplos son los siguientes: Industria cosmtica y farmacutica: como
perfumes, conservantes, saborizantes, principios activos, etc.
Industria alimenticia y derivadas: como saborizantes para todo tipo de
bebidas, helados, galletitas, golosinas, productos lcteos, etc.
Industria de productos de limpieza: como fragancias para jabones,
detergentes, desinfectantes, productos de uso hospitalario, etc.
Industria de plaguicidas: como agentes pulverizantes, atrayentes y
repelentes de insectos, etc.
14.TORRE DE ENFRIAMIENTO: Las torres de enfriamiento son un tipo de
intercambiadores de calor que tienen como finalidad quitar el calor de una
corriente de agua caliente, mediante aire seco y fro, que circula por la torre.
El agua caliente puede caer en forma de lluvia y al intercambiar calor con el
aire fro, vaporiza una parte de ella, eliminndose de la torre en forma de
vapor de agua.

15.SECADO DE LECHO FIJO: Los secadores de lecho fijo se componen de cuatro


elementos principales que se observanen la Figura 2: sistema de
calentamiento del aire, ventilador, cmara de distribucin del aireo "plenum",
y cmara de secado.El sistema de calentamiento puede ser de cualquier tipo,
siempre que est dimensionadopara aumentar la temperatura del aire hasta
los limites recomendados para cada producto yque no haya contaminaciones
de l por el aire que proviene de la fuente de calor. Elventilador,
generalmente, es del tipo centrifugo, por la presin esttica que se necesita
eneste sistema. La cmara de distribucin de aire sirve para transformar la
presin dinmicadel aire en presin esttica, uniformando la distribucin del
aire dentro del secador. Lacmara de secado es un recipiente con fondo de
plancha de metal perforado, capaz desoportar el peso del producto hmedo.
El producto permanece esttico en la cmara desecado, mientras que el
calentado, impulsado mecnicamente por el ventilador, pasa atravs de la
capa de producto y reduce su contenido de humedad. Los secadores de
capafija, en la mayora de los casos se proyectan para secar solamente una
partida por da.Despus del secado, el producto se enfria dentro del mismo
secador, para lo cual seinterrumpe el suministro de energa al sistema de

calentamiento y se deja conectado elventilador.Las principales variables del


sistema de secado de partidas en lecho estacionario son:espesor del lecho,
contenido de humedad inicial, flujo de aire, temperatura del aire y tiempode
secado (BROOKER et al., 1974).El espesor del lecho, generalmente, debe
estar entre 0,4 a 0,6 m cuando se trata de granos.Los productos con alto
contenido de humedad,como son los tubrculos cortados en
formasapropiadas para el secado, no se deben colocar en capas de ms de
0,4 m de espesor, por ladificultad para moverlos. Las capas finas, lo
mismo que el movimiento manual o mecnicodel producto, sirven para
prevenir el secado excesivo cerca de la entrada de aire y disminuir las
diferencias de temperatura y de humedad dentro de la partida