UNIVERSIDAD CATLICA DE

SANTA MARA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERAS FSICAS Y
FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA,

MECNICA ELCTRICA, MECATRNICA

REINGENIERIA DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA PLANTA DE

HARINA DE PESCADO TASA - MATARANI

CURSO

Suministros Energticos

ALUMNOS

ROJAS ARANA, Yoseph ngel

CHVEZ MOGROVEJO, Gianni
FLORES ALARCN, Jos francisco

DOCENTE
SEMESTRE

Ing. Carlos Gordillo Andia

:

AREQUIPA-PER
2013
RESUMEN

ASTRACT

NDICE
1.

CAPITULO 01: INTRODUCCIN.................................................................6

1.1.

ANTECEDENTES................................................................................. 6

1.2.

UBICACIN......................................................................................... 6

1.2.1.
1.3.

CARACTERSTICAS GEOGRFICAS................................................7

OBJETIVOS......................................................................................... 7

1.3.1.

OBJETIVO PRINCIPAL....................................................................7

1.3.2.

OBJETIVOS ESPECFICOS..............................................................7

1.4.

HIPTESIS.......................................................................................... 8

2.

CAPITULO 02: MARCO TERICO...............................................................8

3.

CAPITULO 03: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA PRODUCCIN Y

GENERACIN DE VAPOR................................................................................. 8
3.1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA HARINA DE

PESCADO..................................................................................................... 8

4.

3.2.

DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA.......................10

3.3.

PROBLEMAS EXISTENTES.................................................................13

CAPITULO 04: INGENIERA DEL PROYECTO.............................................14

4.1. SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR........................................14
4.1.1. CONSUMO DE COMBUSTIBLE................................................14
4.1.2. TANQUE DE COMBUSTIBLE....................................................16
4.2. CALCULO DE ABLANDADORES DE AGUA...................................17
4.3. CALCULO DEL TANQUE DESGASIFICADOR.................................17
4.4. CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE VAPOR............18
4.4.1. CALCULO DE TUBERAS PARA EL REA DE COCINAS........19
4.4.2. CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE SECADORES RCD
19
4.4.3. CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE SECADORES RTB
19

4.4.4. CALCULO DE TUBERAS DE CALDERA - MANIFOLD............19

4.4.5. DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL DE DISTRIBUCIN
PRINCIPAL............................................................................................ 24
4.4.6.

DIMENSIONAMIENTO DE PIERNAS COLECTORAS.......................27

4.4.7.

SELECCIN DE TRAMPAS DE VAPOR..........................................27

4.4.8.

SELECCIN DE JUNTAS DE DILATACIN.....................................27

4.4.9.

DETERMINACIN DEL AISLAMIENTO TRMICO...........................27

4.5.

4.5.1.

LNEAS DE DRENAJE HACIA LAS TRAMPAS.................................27

4.5.2.

LNEAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS DE VAPOR..................29

4.5.3.

LNEA DE BOMBEO DE CONDENSADO.......................................31

4.5.4.

CALCULO DE TUBERAS DE CONDENSADO...............................31

4.5.5.

CALCULO DE ACCESORIOS........................................................31

4.6.
5.

CALCULO DEL SISTEMA DE RETORNO DEL CONDENSADO...............27

UTILIZACIN DEL VAPOR FLASH......................................................31

CAPITULO 05: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...........................31

5.1.

CONCLUSIONES...............................................................................31

5.2.

RECOMENDACIONES........................................................................31

1. CAPITULO 01: INTRODUCCIN

1.1.

ANTECEDENTES

en la actualidad, la produccion de harina pesado constituye una de las

actividades productivas ms caractersticas de nuestro pas , la industria de
la harina de pescado ha ido evolucionado logrndose introducir al mercado
nuevas harinas con contenidos proteicos ms elevados, lo que implic la
introduccin de nuevas tecnologas especialmente en el secado de harina
.estas nuevas harinas son la harina de prime y la sper prime las cuales
actualmente se producen en diferentes plantas de nuestro pas ,como
tambin, e la planta de harina de pescado prime tecnolgica de alimentos
S., en la ciudad de Mataran -Mollendo, en la ciudad de mataran.
Con los ms modernos sistemas de produccin existentes hasta esa fecha,
algo anteriormente citado hay

que agregarle la creciente demanda de

harina de pescado prime en el mercado internacional, lo que invita a las

diferentes empresas productoras de harina de pescado a invertir en nuevas
plantas con tecnologas modernas y eficientes o en su defecto a ampliar las
que ya vienen trabajando
Por lo

tanto, a esto ltimo es a lo que apunta la planta de harina de

pescado Tecnolgica de Alimentos

S.A, es decir, ampliar su capacidad

productiva de harina de pescado prime y sper prime dentro de un marco

de calidad de produccin, eficiencia energtica trmica y proteccin del
medio ambiente, con lo cual se debera consolidar la presencia y
acometividad ya ganada en el mercado internacional en los pocos aos con
los que viene operando la planta en estudio

1.2.

UBICACIN

Cuanta con una licencia de operacin de 140 TM por hora .A finales del 2008
se modific el proceso de FAQ a secado al vapor produciendo hara de alto
contenido proteico y aceite de pescado. El secado se realiza en tres

homogenizado (tipo rota discos), secador rotatubos y secado por aire

caliente.
Caleta Chiguas S/N KM 6.5 Carretera Mollendo
Matarani-Mollendo

1.2.1.

CARACTERSTICAS GEOGRFICAS

La zona geogrfica donde se ubica la empresa Tecnologica de Alimentos S.

A, en la costa sur de nuestro litoral Peruano en un sitio estratgico para la
exportacin de la harina de pescado, el clima es templado en enero febrero
y marzo y el resto del ao es nublado.
1.3.
OBJETIVOS
1.3.1.
OBJETIVO PRINCIPAL
Conocer y optimizar los sistemas de generacin de vapor, as como,
las redes de distribucin de vapor y retorno de condensados tomando
en cuenta
1.3.2.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer

tecnologas del manejo y uso de vapor.

Aplicacin de vapor en la agilizacin de los diferentes procesos de

produccin
Adquirir el conocimiento de las diferentes normas tcnicas para la

analizar

difundir

los

conceptos

bsicos

nuevas

distribucin y utilizacin de vapor

1.4.

HIPTESIS

Con la aplicacin de la tecnologa y principios bsicos de la optimizacin del

uso de vapor, es probable que se obtenga beneficios

de ahorro en la

generacin de vapor

2. CAPITULO 02: MARCO TERICO

3. CAPITULO 03: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA

PRODUCCIN Y GENERACIN DE VAPOR
3.1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA

HARINA DE PESCADO
El proceso productivo comprende desde la etapa de extraccin de la materia
prima en el mar hasta la elaboracin de la harina y aceite de pescado en la
planta industrial
La materia prima es un recurso altamente perecedero y su conversin en
forma de harina da lugar a un producto estable, con un elevado contenido
proteico,

que

resiste

casi

por

completo

la

alteracin

durante

almacenamientos de meses e incluso aos, lgicamente diferenciando las

diferentes cualidades de harina que se produce en nuestro pas.
Su contenido en aceite debe reducirse a menos del 15% en la harina. En la
planta tecnolgica de alimentos S.A.
la cual para su obtencin

Se produce haran de pescado prime,

ha tenido que pasar diferentes procesos que

describiremos a continuacin.

A continuacin se ve el diagrama de flujo y la explicacin de cada uno de

estos procesos.

Recepcin de Materia Prima

El proceso se inicia con la descarga del pescado de las bolicheras en pozas
denominadas chatas, situadas en el mar.De all el pescado es enviado a la
planta, conjuntamente con agua de mar, mediante bombas de alto caudal.
Recuperacin
En la fbrica, la materia prima es separada del agua de bombeo,
recuperndose de esta, el aceite crudo y la materia slida presente; luego el
pescado es pesado y enviado a unas pozas, donde se obtienen dos
fracciones: una slida y otra liquida (sanguaza).
La fraccin slida de la materia prima conjuntamente con los slidos
recuperados de la sanguaza se transporta a los cocinadores.
Coccin

Con la coccin se coagulan las protenas (slido), as es capaz de soportar la

presin que se requiere para separar el aceite y los residuos viscosos.
Mediante la coagulacin se libera asimismo la gran proporcin de agua
retenida, as como los depsitos de lpidos del tejido muscular.
El mtodo ms comn consiste en cocer el pescado en un aparato de vapor
por el que pasa de modo continuo. El calor suele transmitirse directamente
a una camisa y un transportador calentado (tornillo rotativo); tambin se
realiza la admisin de vapor directo.
La materia prima es calentada hasta 90 o 100 C en un periodo de tiempo
variable de15 a 20 minutos
Prensado
La materia, despus de la coccin, ha de soportar una presin relativamente
alta que se requiere para extraer eficazmente el aceite. La prensa funciona
a una temperatura alta, ello influye en la viscosidad del aceite y facilita su
absorcin de la pasta. Del prensado se obtienen: el 'caldo de prensa' y la
'torta de prensa'. El 'caldo de prensa' se mezcla con la sanguaza y pasa a un
separador de slidos. Los slidos resultantes de la separacin pasan a
incrementar la 'torta de prensa', y el lquido es enviado a la zona de
centrifugacin. Con la centrifugacin se obtienen dos cosas: una acuosa,
denominada agua de cola, que se enva a los evaporadores; y otra de
aceite, que es almacenada en tanques para su posterior traslado a una
refinera de aceite.

Evaporacin
Durante la evaporacin se concentra el 'agua de cola' entre un 6 - 7% de
slidos hasta una concentracin de 32 - 50% de soluble de pescado. La
evaporacin de los residuos viscosos lquidos requiere un control de la
temperatura para impedir la degradacin de las vitaminas solubles en agua
(no superior a 130 C).El concentrado obtenido es almacenado en tanques
para despus adicionarlos a la masa prensada antes de ingresar al secador
y obtener la harina propiamente dicha.
Secado

La torta integral es secada hasta una humedad aproximada de 10%. El

secado se realiza a fuego directo, en el cual la energa para la evaporacin
es provista por una corriente de gases de combustin diluidos con aire
secundario que se ponen en contacto con el material a secar. Se debe tener
en cuenta el control de la combustin, pues los productos de ella pueden
contaminar la harina. La temperatura del aire de calentamiento vara entre
500- 600 C.
Almacenamiento
La harina de pescado tiene dos presentaciones finales: en polvo y en pellets.
La harina en polvo es envasada en sacos de polipropileno (50 Kg); la harina
pelletizada tiene forma de grnulos, su principal ventaja es la facilidad de su
transporte ya que no necesita envase, lo cual representa un ahorro
significativo. Muchas empresas utilizan las dos presentaciones de acuerdo a
los requerimientos del comprador y a las condiciones de embarque.

RESUMEN DEL BALANCE DE MASAS

A continuacin se ve el balance de masas para un procesamiento de 140
toneladas por hora en la planta; de estas 140 toneladas de pescado se
obtiene 31.35 toneladas de harina de pescado y 6.3 toneladas de aceite de
pescado, donde se observa en el siguiente diagrama resumido.

DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

En la empresa que se ha visitado hemos visto lo siguientes equipos para la
produccin de harina de pescado y que adems utilizan como fuente de
energa vapor, que a continuacin se ve en la siguiente tabla.
EQUIPOS

MARCA

CAPACIDAD

cocina # 1

FAMIA

50 tn/h

cocina # 2

ATLAS STORD

51 tn/h

cocina # 3

ATLAS STORD

52 tn/h

secador rcd

3500 kg/h

#1
secador rcd

3500 kg/h

#2
secador rcd

3500 kg/h

#3
secador rtd
#1
secador rtd
#2

EMERSON

7000 kg/h

ENERCOM

700 kg/h

(*) La capacidad de los secadores se da en Kg/ h de evaporacin.

3.2.

PROBLEMAS EXISTENTES

4. CAPITULO 04: INGENIERA DEL PROYECTO

4.1.

SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR

Actualmente en la planta se encuentran instalados siete (07) calderos de los

cuales Cinco (05) estn operativos y son los que cubren la demanda de la
planta y dos (02) estn en reserva o stand by. A continuacin vemos los
datos de los calderos que se tienen en la planta en la siguiente tabla:
N
1
2
3

MARCA

PRESI

CAPACID

N (PSI)

AD (BHP)

125

700

125

700

125

1000

Kewanee
-

Power Master

125

900

Power Master

125

900

125

900

125

900

6
7

Cleaver
brooks

OTROS DATOS
Todas las calderas tienen una antigedad aproximada de 15 aos.
El combustible que utilizan es R-500.
El tipo de calderas, todas son piro tubulares.
4.1.1.

CONSUMO DE COMBUSTIBLE

Para determinar el consumo de combustible de cada caldero, lo

realizaremos a partir de la capacidad de cada caldera (BHP).
Para determinar el consumo de combustible Tenemos:

mc=

mv (hghf )
CALD PC

Dnde:

mv : Flujo de combustible Kg/hr

hg : Entalpia de vapor saturado a 8.5 Bar

hf : Entalpia de agua de alimentacin a 60C

CALD : Eficiencia del caldero; para nuestro caso estamos asumiendo 85 %

Teniendo en cuenta los siguientes datos:

Tipo de combustible: En este caso ser Residual 500; donde su poder

calorfico es de

17520

BTU
Lb

40756

KJ
Kg

segn PETROPERU.

CALDERO 01 (STAND BY)

Capacidad: 700 BHP <> 10892

mc=

10892(2775.15251.15)
0.8540756

Kg
h

mc=793.57

Kgcombustible
h

CALDERO 02 (STAND BY)

Capacidad: 700 BHP <> 10892

mc=

10892(2775.15251.15)
0.8540756

Kg
h

mc=793.57

CALDERO 03

Capacidad: 1000 BHP <> 15560

Kg
h

Kgcombustible
h

mc=

15560(2775.15251.15)
0.8540756

mc=1133.67

Kg combustible
h

CALDERO 04

Capacidad: 900 BHP <> 14004

mc=

14004 (2775.15251.15)
0.8540756

Kg
h

mc=1020.30

Kg combustible
h

CALDERO 05
Los calderos 04, 05, 06, 07 tienen la misma capacidad por lo que el
consumo aproximado de combustible de cada uno ser:

mc=1020.30

Kgcombustible
h

En el siguiente cuadro tenemos un resumen del consumo de combustible de

cada caldera.
CALDER

CONSUMO DE

COMBUSTIBLE

1*

793.57 Kg/h

2*

793.57

Kg/h

1133.67 Kg/h

1020.30 Kg /h

1020.30 Kg /h

1020.30

Kg/h

1020.30 Kg /h

6802.01 Kg/h

TOTAL

* Calderos en Stand By
Por lo tanto el consumo total de combustible de las calderas sin considerar
las de STAN BY es 5214.8
4.1.2.

Kg/ h

de combustible.

TANQUE DE COMBUSTIBLE

Actualmente en la planta cuenta con un tanque de combustible diario de

una capacidad de 49000 galones de Residual 500 (R500); y un tanque de
combustible de mayor capacidad de 130 000 galones de R500.

Consumo Diario
El consumo diario de combustibles, como se vio en la seccin anterior es de
5214.8

Kg/h

de combustible R500.

Convirtindolo a galones ser:

V=

m
comb

V=

5214.8
900

V =5.7943

m3
Galones
< 1530.69
hr
hr

El consumo diario de combustible ser:

Consumo Diario=1 530.69

Galones
24 h r
hr

Consumo Diario=36736.56

Galones
dia

Lo que el tanque de combustible existente de 49000 galones es ms que

suficiente para el consumo de un da.

4.2.

CALCULO DE ABLANDADORES DE AGUA

4.3.

CALCULO DEL TANQUE DESGASIFICADOR

Un criterio recomendable desarrollado en clases para obtener para obtener

el agua de reserva y la capacidad del tanque es, el de almacenar una
cantidad mnima de agua para sostener la evaporacin en la caldera por lo
menos durante 20 minutos.

Para nuestro diseo consideramos de los calderos 03, 04, 05, 06, 07 que
tienen una capacidad en conjunto de 4600 BHP, lo que se transforma en
flujo de vapor.

1 BHP=15.65

Kg
de vapor
hr

Por lo que:

4600 BHP15.65

Kg
Kg
litros
=71990
71990
hr
Hr
Hr

Para un tiempo de 20 minutos tenemos:

litros
1
hr
3
71990
hr=23996.6 litros24 m
3

El taque desgasificador no debe estar en ningn momento lleno hasta el

tope, por lo tanto, este volumen calculado debe ser el 70 % (por

recomendaciones dadas en clase). Esto con la finalidad de dejar el 30 %

libre del tanque.
Por lo tanto:

V Tanque=

24 3
m
0.7

V Tanque=34,28 m3

Para determinar las dimensiones del tanque desgasificador tenemos una

relacin de:

L=1.75 D

, por recomendaciones dadas en clase.

Por lo que las dimensiones del tanque sern:

D3
D4
V=
L=
1.75
4
4

D=

4V
3 434,28
=
1.75
1.75

D=2.92 metros

L=5.11 metros

La altura a la que se debe ubicar el tanque de desgasificador es de

aproximadamente de 2.80 metros.
4.4.

CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE VAPOR

Para la determinacin de los dimetros de la tubera de vapor, se han

separado por las reas de proceso que existen en la planta, los cuales son:

rea de Cocina
rea de Secadores RCD
rea de Secadores RTB

Adems deber considerarse el diseo de la res desde las calderas hacia el

manifold o distribuidor de vapor. Una vez que se tenga el diseo preliminar
de la red de vapor se debe determinar el dimetro de cada tubera.
4.4.1.

CALCULO DE TUBERAS PARA EL REA DE COCINAS

4.4.2.

CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE

SECADORES RCD

4.4.3.

CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE

SECADORES RTB
4.4.4.

CALCULO DE TUBERAS DE CALDERA - MANIFOLD

Tubera de salida caldero (01) 700 BHP

Datos:

m
v =10955 Kg/h r
v =0.204( m3 / kg)

a 8.5 bar.

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4m vv
3600C

D=

4109550.204
360030

D=0.1623 m6.38

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.15 pulg

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

Tubera de salida caldero (02) 700 BHP

Datos:

m
v =10955 Kg/h r

v =0.204(m3 /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4m vv
3600C

D=

4109550.204
360030

D=0.1623 m6.38

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

t=0.15 pulg

Tubera de salida caldero (03) 1000 BHP

Datos:

m
v =15650 Kg/h r

v =0.204(m3 /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4m vv
3600C

D=

4156500.204
360030

D=0.194 m< 7.63

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

t=0.15 pulg

Tubera de salida caldero (04) 900 BHP

Datos:

m
v =14085 Kg/h r

v =0.204(m3 /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4m vv
3600C

D=

4140850.204
360030

D=0.184 m7.24

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.15 pulg

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

Tubera de salida caldero (05) 900 BHP

Datos:

m
v =14085 Kg/h r

v =0.204(m3 /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4mvv
3600C

D=

4140850.204
360030

D=0.184 m7.24

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.15 pulg

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

Tubera de salida caldero (06) 900 BHP

Datos:

m
v =14085 Kg/h r

v =0.204(m /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )

P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4mvv
3600C

D=

4140850.204
360030

D=0.184 m7.24

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.15 pulg

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

Tubera de salida caldero (07) 900 BHP

Datos:

m
v =14085 Kg/h r

v =0.204(m3 /kg)

a 8.5 bar

C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI

Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera

Con estos Datos calculamos el dimetro:

D=

4m vv
3600C

D=

4140850.204
360030

D=0.184 m7.24

Para el espesor dela tubera:

t=

PD
+c
2( SEPy )

t=

187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.15 pulg

En conclusin de la caldera (01) tenemos:

Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg

4.4.5.

DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL DE

DISTRIBUCIN PRINCIPAL

Para determinar el dimetro del cabezal de vapor o (Manifold), se tomara la

capacidad de los calderos 03, 04, 05, 06, 07, que en el siguiente cuadro se
muestran.
N

PRESI

CAPACID

N (PSI)

AD (BHP)

1(*)

125

700

2(*)

125

700

125

1000

125

900

125

125

125

900
900
900

(*) Calderas en Stand by

El flujo msico de vapor suministrado por las calderas ser:

1 BHP=15.65

Kg
de vapor
hr

4600 BHP15.65

Kg
Kg
=71990
hr
Hr

Kg
Hr
Kg
=64855.85
de vapor
1.11
hr

71990
mv =

mv =64855.85

Kg
de vapor
hr

De la frmula para hallar el dimetro:

D=

4mvv
3600C

Dnde:
D= Dimetro de la tubera (m)

m
v = Flujo masico de vapor ( kg /hr )
v = Volumen especifico de vapor saturado a presin de 8.5 Bar ( m3 /kg )
c=

Velocidad del fluido (m/s)

Por recomendaciones hechas en clase la velocidad del fluido en el manifold

ser de

8 m/s

Remplazando datos tenemos:

D=

464855.850.204
36008

D=0.765 metros30.11 plg

Calculo del Espesor del manifold:

De la formula tenemos:

t=

PD
+c
2( SEPy )

Dnde:

t = Espesor mnimo de la tubera ( plg )

P= Presion (PSI); igual 1.5 la presin de trabajo 125*1.5 =187.5 PSI

S= Esfuerzo mximo permitido en el material que es igual 15 000

C=Espesor adicional , para tuberia de diametro :
<1 C=0.05

>1 C=0.065
E= Eficiencia de junta =0.6
y= Coeficiente =0.9

Reemplazando datos tenemos:

t=

187.530.11
+0.065
2( 150000.6187.50.9)

t=0.385 pulg

En Conclusin tenemos:

D=0.765 metros< 30.11 plg

4.4.6.

t=0.385 pulg

DIMENSIONAMIENTO DE PIERNAS COLECTORAS

Para dimensionar las piernas colectoras nos basamos en la gua de The

steam and the condensate loop block de SPIRAX SARCO. Que a
continuacin se ve.

4.4.7.

SELECCIN DE TRAMPAS DE VAPOR

4.4.8. DETERMINACIN DEL AISLAMIENTO TRMICO

4.5.
CALCULO DEL SISTEMA DE RETORNO DEL CONDENSADO
Para seleccionar el sistema de retorno de condensado no puede ser resuelto
con un solo conjunto de recomendaciones, por lo tanto para este clculo

hemos visto por conveniente usar el mtodo de clculo del manual de

SPIRAX SARCO The Steam And The Condensate

Loop Book, el cual se

adjunta en la presentacin del proyecto.

Para lo cual este sistema se subdivide en 3 secciones las cuales son:

Lneas de Drenaje hacia las trampas

lneas de Descarga de las trampas de vapor
Lnea de Bobeo de condensado
4.5.1.

LNEAS DE DRENAJE HACIA LAS TRAMPAS

Aqu se ve que el condensado fluye desde la salida del equipo hasta la

trampa. Adems hay que tomar en consideracin que durante el arranque el
condensado puede superar el doble de la carga, por lo que habr que
disearlas con el doble de la carga de rgimen.
A continuacin vemos el dimensionamiento segn SPIRAX SARCO, para
tuberas de acero pesadas.
Lnea de drenaje de Cocinas.
Datos:

m
C =6409 kg /hr x 2=12818 kg /hr
c=0.5 m/ s segun velocidades recomendadas .
P<100 Pa Segun spirax sarco
De la tabla adjunta vemos:

Pa/m

que puede ser visto que un tubo de 80 mm

tiene una capacidad de 15768

kg /hr , y por lo tanto sera adecuado para

Vemos a travs de 100

la carga de arranque esperado de

12818 kg/hr .

CUADRO RESUMEN LNEAS DRENAJE HACIA TRAMPAS

EQUIPO

CAUDAL

Cocina 01

6409.09091

Cocina 02

6409.09091

Cocina 03

6409.09091

Secador RCD
01
Secador RCD
02
Secador RCD
03
Secador RTD
01
Secador RTD
02

6590.90909
6590.90909
6590.90909
13636.3636
13636.3636

CAUDAL X
FS
12818.1818
2
12818.1818
2
12818.1818
2
13181.8181
8
13181.8181
8
13181.8181
8
27272.7272
7
27272.7272
7

DIMETRO
EQUIPO
TRAMPA
4
4
4
4
4
4
4 (*)
4(*)

(*) Para una cada de presin de 75.5 Pa/m, para cumplir una velocidad de
0.5 m/s
4.5.2.

LNEAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS DE VAPOR

A la salida de las trampas, las lneas de condensado tienen que transportar

el condensado con el vapor con el vapor flash liberado.
La presin en estas lneas de descarga debe ser comn, que descargan a
1Psi efectivo.
A continuacin se muestra un ejemplo del uso del nomograma.
Lnea de descarga trampa cocina.
Datos:

m
C =6409 kg /hr x 2=12818 kg /hr
PEquipo =6
PDescarga =1
A continuacin se ve el nomograma para calcular el dimetro de la tubera,
en el cual se entra con la presin de descarga del equipo y se hace llegar
hasta la presin de descarga, de ese punto se traza una lnea vertical hacia
arriba y se interseca con la lnea que representa la carga de condensado.
En esta lnea por lo tanto el dimetro de la tubera ser de 100mm <> 4
pulgadas.

CUADRO RESUMEN DE TUBERAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS

SALIDA
EQUIPO
Cocina 01
Cocina 02
Cocina 03
Secador RCD 01
Secador RCD 02
Secador RCD 03
Secador RTD 01
Secador RTD 02

CAUDAL

CAUDAL

DIMET

X FS

RO

6409.090 12818.18
91

182

6409.090 12818.18
91

182

6409.090 12818.18
91

182

6590.909 13181.81
09

818

6590.909 13181.81
09

818

6590.909 13181.81
09

818

13636.36 27272.72
36

727

13636.36 27272.72
36

727

4.5.3. LNEA DE BOMBEO DE CONDENSADO

4.5.4. CALCULO DE TUBERAS DE CONDENSADO
4.5.5. CALCULO DE ACCESORIOS
4.6.UTILIZACIN DEL VAPOR FLASH

5. CAPITULO 05: CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES
5.1.CONCLUSIONES
5.2.RECOMENDACIONES

4
4
4
5
5
5
6
6

PLANOS
IM-01
IM-02
IM-03

ANEXOS
ANEXO 01
ANEXO 02
ANEXO 03

BIBLIOGRAFA