Sesin 9

LNEAS DE PRODUCCIN

Contenido

Lneas de Produccin
Transporte de materiales
Lneas de Ensamble Manual

Lneas de produccin

(Video de Tiempos Modernos)

Lneas de produccin
Las lneas de produccin son sistemas de manufactura
de tipo III con mltiples estaciones y un sistema fijo de
ruta, pueden ser manuales, automticas o hbridas. Es
decir, las operaciones de manufactura se realizan en
forma secuencial de estacin de trabajo a estacin de
trabajo y el tipo de producto es idntico o muy similar.
Las lneas de produccin son usadas ya sea para
operaciones de procesamiento o ensamble de materiales
o productos semi-terminados. Es inusual que ambas
operaciones se realicen en la misma lnea.

Lneas de produccin manuales

Son sistemas de manufactura del tipo III M, mltiples
estaciones manuales que requieren de un operador dedicado
en cada estacin de trabajo.
Factores que promueven el uso de lneas de ensamble
manual son:
La demanda por el producto es alta o media
Los productos hechos en la lnea son idnticos o similares
El trabajo total requerido para el ensamble del producto
puede ser dividido en pequeas unidades de trabajo.
Es tecnolgicamente imposible o econmicamente inviable
la automatizacin de dichas operaciones.

Productividad lneas manuales de

produccin
Especializacin del trabajo. Este principio de divisin del
trabajo, primero propuesto por Adam Smith, menciona que
cuando un trabajo grande o pesado es dividido en pequeas
tareas y cada uno es asignada a un trabajador, el trabajador
se convierte en altamente eficiente en esa prctica, un
especialista. (Demasiada especializacin tiene contras)
Partes
intercambiables,
en
cada
componente
manufacturado con tolerancias suficientemente cercanas al
diseo de la parte, puede ser seleccionado para el ensamble
con cualquier componente correspondiente. Sin partes
intercambiables, el ensamble requerira correcciones y
ajustes para el ensamble, haciendo el proceso imprctico.

Productividad lneas manuales de

produccin
Principio de trabajo en manejo del material, provee
que cada unidad de trabajo fluye suavemente a travs de
la lnea de produccin, viajando distancias mnimas entre
estaciones.
Ritmo de la lnea. Los trabajadores en una lnea de
ensamble son usualmente requeridos para completar sus
tareas asignadas en cada unidad de productos dentro de
un cierto ciclo de tiempo, el cual genera el ritmo de la
lnea para establecer una razn de produccin
especificada. La sincrona se realiza generalmente con
bandas transportadores mecanizadas. El ritmo de
produccin lo da la estacin mas lenta.

Estaciones de trabajo de ensamble

Una estacin de trabajo en una lnea de
ensamble manual es una locacin diseada a lo
largo de la trayectoria del flujo de trabajo en la
cual una o mas operaciones de trabajo son
realizados por uno o mas trabajadores. Estos
elementos de trabajo representan pequeas
porciones del trabajo total que debe ser
completado para el ensamble del producto.

Operaciones tpicas de una lnea de

ensamble manual

Aplicacin de adhesivos
Aplicacin de selladores

unin justa de dos partes

soldadura de partes
electrnicas

Soldadura de arco

Ribeteo

aplicaciones de ajustes

Punteado de soldadura

ensamble ajustado

costura

engrapado

atornillado

insercin de
componentes

La posicin del trabajador puede variar para cada

estacin de trabajo, en algunas estn de pe, otras
sentado. Al estar de pe, permite al trabajador moverse
en el rea de la estacin y realizar la tarea asignada.
Esto es comn en el ensamble de productos de
geometras
grandes
como
autos,
grandes
electrodomsticos, maquinaria, etc.
Otro caso tpico es cuando las partes se mueven en una
banda transportadora y el trabajador realiza su tarea de
ensamble mientras la parte se mueve a travs de la
estacin.
Para tareas de precisin es comn que el trabajador(a)
est sentado(a). Por ejemplo en el ensamble de
componentes electrnicos, conexin de cables o
tuberas, sub-ensambles de precisin, etc.

El sistema de transportacin de
trabajo
Hay dos formas bsicas para realizar el
movimiento de unidades de trabajo a lo largo de
la lnea de ensamble manual: Manuales o
mecanizados. Ambos mtodos proveen la ruta fija
(todas las unidades de trabajo siguen la misma
secuencia de operaciones).

Mtodos manuales de transporte del

trabajo
Las unidades de produccin pasan de estacin de
trabajo a la otra con las manos. Dos problemas pueden
surgir por este mtodo: Hambruna y bloqueo.
La hambruna es cuando el operador de ensamble ha
completado la tarea asignada, pero la siguiente unidad
an no ha llegado.
Cuando la estacin est bloqueada, se dice que el
operador ha completado su tarea asignada pero no
puede pasar la unidad a la siguiente estacin por que el
siguiente operador an no est listo para recibirlo.

Mtodos manuales de transporte del

trabajo
Para mitigar los efectos se usan almacenamientos
temporales entre estaciones. En algunos casos, se
arman lotes de unidades de trabajo antes de pasarla a la
siguiente estacin. Otras veces se usan espacios de
almacenamiento estticos para colocar las piezas y una
vez necesitadas, el siguiente operador simplemente la
obtiene de este espacio.
El problema es que este mtodo de operacin puede
resulta en procesos-dentro-del trabajo que pudieran
tener un costo extra no deseado.

Mtodos de transporte mecanizado

Bandas y otros tipos de manejo de materiales
motorizado son ampliamente usados en lneas de
ensamble automtico.
Hay tres tipos de categoras principales de
transporte de materiales de este tipo en una lnea
de produccin:
(a) transporte continuo
(b) transporte sncrono
(c) transporte asncrono

Mtodos de transporte mecanizado

Sistema continuo de transporte

Usa una banda continua de movimiento a velocidad
constante. Es un mtodo comn en lneas de ensamble
manual y usualmente recorre la longitud entera de la lnea. Si
la lnea es demasiado larga, se divide en segmentos con una
banda separada para cada segmento.
El transporte continuo puede implementarse de dos formas:
(1) Unidades fijas a la banda transportadora
(2) Unidades de trabajo son removibles de la banda
Tipos:
bandas de transporte areas
Bandas de tipo cinturn
transportador de cilindros
transportador tipo cadena de arrastre

Transporte sncrono
Todas las unidades de trabajo se mueven
simultneamente entre estaciones en un
movimiento rpido y discontinuo, posicionandose
en la estacin de trabajo. Est mtodo no es tan
comn en lneas de ensamble por que requiere
que las tareas se completen en un tiempo fijo y
limitado.
Tipos:
Equipo en barras transportadoras
Mecanismos de rotacin indexados

Transporte asncrono
Una unidad de trabajo deja una estacin dada cuando la
tarea asignada ha sido completada y el trabajador libera
la unidad. Las unidades de trabajo se mueven
independientemente en lugar de en sincrona. En
cualquier momento algunas unidades estn en
movimiento, mientras que otras estn en operaciones de
manufactura.
Tipos:
Banda area de libre movimiento
Carro sobre una lnea
transportadores de cilindros automatizados
sistemas de vehculos automatizados
Sistemas de mono-riel
sistemas de cadenas de carrusel

Modelos alternativos de manufactura

manual

Celdas de ensamble manuales de

estacin simple
Se trata de un solo lugar de trabajo en el cual el
trabajo de ensamble se completa. Este mtodo es
generalmente usado en productos que son
complejos o producidos en pequeas cantidades.
El lugar de trabajo puede tener uno o mas
trabajadores dependiendo del tamao del
producto y la razn de produccin requerida.
Productos especializados de ingeniera siguen
este modelo.

Ensamble por equipos de

trabajadores
Involucra a mltiples trabajadores asignados para
realizar una tarea comn. El ritmo de trabajo es
controlado por los trabajadores mismos en lugar de algn
mecanismo transportador.
Una variedad del mtodo es tener al equipo de
trabajadores seguir al producto en diferentes estaciones
de trabajo hasta terminar un ensamble. La compaa
sueca Volvo fue pionera en este mtodo.
Este mtodo permite que se realicen operaciones
paralelas con diferentes modelos en la lnea de
fabricacin.

Diseo para el ensamble

Usa el menor nmero de partes posibles para
reducir la cantidad de ensamble requerido.

Reduce el nmero de tornillos requeridos

Utiliza sujetadores estndares

reduce partes en diferentes orientaciones

evita partes confusa y complejas

Anlisis de modelos simples de

lneas de ensamble
La lnea de ensamble puede ser diseada para
alcanzar ritmos de produccin Rp para satisfacer
la demanda. La demanda del producto a menudo
es expresada en una cantidad anual, la cual
puede ser reducida a un ritmo por hora.
La administracin debe decidir cuantos turnos por
semana debe de operar la lnea y cuantas horas
por turno.

Anlisis de modelos simples de

lneas de ensamble
Asumiendo que la planta opera 50 semanas al ao, el
ritmo de produccin por hora est dada por

Da
R p=
50 SH
donde Rp es la produccin promedio (unidades/hr), Da
es la demanda de un solo producto para fabricarse en la
lnea (unidades/ao), S es el nmero de turnos por
semana, y H es el nmero de horas por turno. 50 es el
nmero de semanas anuales en operacin de la lnea

Ejercicio

Suponiendo que la lnea opera 52 semanas

anuales, La demanda del producto es de 100, 000
piezas y hay tres turnos con 6 horas cada uno,
Cul es el promedio requerido de la produccin?

Este ritmo de produccin puede convertirse a ciclo de

tiempo Tc, el cual es el intervalo de tiempo en el cual la
lnea ser operada. El ciclo de tiempo toma en cuenta la
realidad del tiempo de produccin y prdida ocasional
debido a fallas en el equipo, el suministro de energa,
problemas de calidad, de trabajo, etc. Estimando un
tiempo promedio en que la lnea realmente puede estar
en produccin, E. Tenemos,

60 E
T c=
Rp
donde Tc es el tiempo de ciclo de la lnea (min/ciclo), E
es la eficiencia de la lnea en un rango tpico de 0.90 a
0.98.

El tiempo total de ensamble o construccin es llamado

Tiempo de contenido de trabajo, Twc. Este es el tiempo
de todo los trabajos requeridos para completar una
unidad de un producto en una lnea de produccin.
Este valor es til para estimar el nmero terico total
trabajadores requeridos en una lnea de ensamble para
producir un producto con un Twc y en un ritmo Rp.
El nmero de trabajadores en la lnea ser:

WL
w=
AT
donde w es el nmero de trabajadores de la lnea; WT es
la carga de trabajo a completar en un periodo de tiempo;
y AT es el periodo de tiempo disponible. Nuestro periodo
de inters ser de 60 minutos.

donde w es el nmero de trabajadores de la lnea;

WT es la carga de trabajo a completar en un
periodo de tiempo; y AT es el periodo de tiempo
disponible. Nuestro periodo de inters ser de 60
minutos.
La carga de trabajo es el ritmo de produccin por
hora multiplicado por el tiempo de contenido de
trabajo del producto,

WL= R p T wc

arreglando ecuaciones podemos encontrar que,

60 ET wc
WL=
Tc

El tiempo disponible AT = 1 hr multiplicado por la

proporcin del tiempo en que la lnea est operando, nos
da,

AT =60 E

Sustituyendo los trminos por WL y AT en el clculo del

nmero de trabajadores, tenemos que

T WC
w ' =El menor entero
Tc
donde w' es el nmero mnimo de trabajadores.
Si asumimos un trabajador por estacin, entonces
tambin nos dara el nmero mnimo de estaciones en la
lnea.

Ejercicio
Considere el ejemplo anterior y suponga que el
tiempo total para completar un producto es de 5
minutos (Twc), la eficiencia de su lnea es de 0.97
Tc = 60 E / Rp = 60 * 0.97 / 91.57 = 0.635 min
/ciclo
WL = 60 * 0.97 * 5 min / 0.635 = 457.86
w' = ceil [5 min / 0.635] = 8

En la prctica an hay que considerar:

Reposicin de Prdidas
Problemas de balance de lneas
Variabilidad del tiempo de las tareas
Problemas de calidad

Reposicin de prdidas
Prdidas en las lneas de produccin son
inevitables y es posible generar estrategias de
reposicin en la lnea de produccin.
Definamos el tiempo Tr como el tiempo requerido
por cada ciclo para reponer tiempo de trabajo, de
unidad de trabajo o ambas.
El tiempo de reposicin debe substraerse del
tiempo del ciclo Tc para obtener el tiempo
remanente para realizar la tarea de ensamble en
cada estacin de trabajo.

El tiempo de servicio es el que se dedica a cada

rea de trabajo y lo definiremos como Tsi, donde i
es el nmero de estacin, i= 1, 2, ..., n. Los
tiempos de servicio pueden variar de estacin en
estacin. Hay al menos una estacin con el
tiempo de servicio mximo la cual se denomina
'cuello de botella'.
El tiempo mximo permitido de servicio es Ts,

T s =Max TstT cT r
Todas las estaciones donde Tsr es menor que Tc
y los trabajadores estarn esperando por cierta
porcin de este tiempo.

La eficiencia de reposicin, Er, ser,

T s T cT r
E r= =
Tc
Tc

Problema de balance de lnea

La secuencia establecida en una lnea de produccin
invariablemente va a tener rendimiento restringido. El
problema de balancear una lnea se refiere a la
asignacin de elementos de trabajo individual a las
estaciones de trabajo de manera que todos los
trabajadores tienen la misma cantidad de trabajo.
Los elementos de trabajo racional mnimo son pequeas
cantidades de trabajo que tienen objetivos especficos,
como por ejemplo agregar un componente a una base o
unir dos componentes. Un trabajo mnimo no puede
subdivirse ms sin prdida de practicalidad.

Problema de balance de lnea

La suma de los tiempos de los elementos de
trabajo es igual al trabajo de contenido total,

T st = T ek
k t

donde Tek es el tiempo de realizacin de trabajo

del elemento k (min), y nj es el nmero de
elementos de trabajo dentro de todo el contenido
de trabajo.

En un balance de lnea asumimos lo siguiente:

(1) Los tiempos de los elementos son constantes
(2) los valores de Tek son aditivos, de forma que
el tiempo total de dos trabajos es solo la suma de
los tiempos individuales.
El tiempo de tarea en la estacin i, o el tiempo de
servicio, Tst est compuesto de los tiempos de
trabajo de los elementos que han sido asignados
a esa estacin, esto es,

T st = T ek
k t

Diferentes tiempos de trabajo requieren tiempos

diferentes, y cuando los elementos se agrupan en
tareas lgicas y asignadas a los trabajadores, los
tiempo de la estacin de servicio Tst no son los
mismos.
Entonces, simplemente debido a la variacin
entre los tiempos de los elementos de trabajo,
algunos trabajadores tendrn ms trabajo que
otros.

Restricciones de precedencia
Estas restricciones se refieren al orden en que las
tareas deben ser realizadas en secuencia, lo cual
complica an mas el proceso de balance de la
lnea de produccin.
Para visualizar estas restricciones se utiliza el
diagrama de precedencia, el cual indica la
secuencia en que un trabajo ser realizado. El
trabajo se visualiza por nodos, y los
requerimientos precedentes se indican con
flechas de conexin entre nodos. La secuencia se
describe de izquierda a derecha.

Ejemplo
Problema de balance de lnea

Se requiere producir un pequeo dispositivo elctrico en

una lnea de ensamble simple. El trabajo contenido en el
ensamble del producto ha sido reducido a los elementos
de trabajo listados en la siguiente tabla. Dicha tabla
enlista los tiempos estndar que han sido establecidos
para cada elemento y el orden de precedencia a
realizarse.
La lnea tiene que ser balanceada para una demanda
anual de 100000 unidades anuales. La lnea operar 50
semanas por ao, 5 turnos por semana y 7.5 hrs por
turno. El nivel Manning es 1 (un operador por estacin).
Previa experiencia sugiere un 96% de eficiencia y un
tiempo de reposicin de prdidas de 0.08 min.

Determine:
(a) tiempo de contenido de trabajo total, Twc.
(b) ritmo de produccin por hora, Rp, para
satisfacer la demanda anual,
(c) tiempo del ciclo, Tc,
(d) nmero terico mnimo de trabajadores
requerido en la lnea,
(e) tiempo de servicio Ts para el cual la lnea tiene
que ser balanceada

No.

Descripcin del elemento de trabajo

Tek (min)

Precedido por

Colocar el marco en el sujetador

0.2

Ensamblar el enchufe del cable de alimentacin

0.4

Ensamblar el bracket al marco

0.7

Conectar el cable de corriente al motor

0.1

1,2

Conectar el cable de corriente al interruptor

0.3

Ensamblar el mecanismo del platillo al bracket

0.11

Ensamblar la cuchilla al bracket

0.32

Ensamblar los motores a los brackets

0.6

3,4

Alinear la cuchilla y montar el motor

0.27

6,7,8

10

Ensamblar el interruptor al backet del motor

0.38

5,8

11

Montar la cubierta, inspeccionar y probar

0.5

9,10

12

Posicionar en el transportador para su empaque

0.12

11

Solucin:
(a) El tiempo de contenido de trabajo total es la
suma de los tiempos de los elementos de trabajo
individuales
Twc = 4.0 min
(b) Dada la demanda anual, la produccin por
hora es de
100,000
R p=
=53.33 unidades /hr
5057,5

(c) El tiempo del ciclo correspondiente Tc, con

una eficiencia del 96% es
600.96
T c=
=1.08 min
53.33

(d) El nmero mnimo terico de trabajadores es

4.0
w ' = Min Ent
=3.7 =4 trabajadores
1.08

(e) El tiempo de servicio disponible contra el cual

la lnea debe de estar balanceada es

Ts=1.080,08=1.00 min

La eficiencia en la lnea de balance es

T wc
E b=
wT s

Una lnea perfectamente balanceada da un Eb = 1.

El parmetro complementario de la eficiencia del balance
es el retardo del balance (d), lo cual indica la cantidad de
prdida de tiempo debido al balance imperfecto como un
radio del tiempo total disponible, que es,

wT s T wc
d=
wTs
un retardo de balance cero,
perfectamente bien balanceada.

indica

una

lnea

La eficiencia total de trabajo es Et = E Er Eb

Este valor puede usarse para calcular un valor
mas realista del nmero de trabajares requeridos
en la lnea.

Algoritmos de balances de lnea

El objetivo del balance de la lnea es distribuir la
carga total de trabajo sobre la lnea de ensamble
tan distribuida en los trabajadores como sea
posible. Esto puede ser expresado de dos
maneras
w

o minimiza wTsT wc
sujeto a
(1)

Minimiza T sT si
i =1

T ek Ts
k n

(2)
Todos los requerimientos precedentes
deben conservarse.

La regla del candidato mas largo

En este mtodo los elementos de trabajo son

arreglados de manera descendiente de acuerdo a
sus valores de Tek.

La regla del candidato mas largo

El algoritmo consiste en los siguientes pasos:
(1) Asignar los elementos a el trabajador en la primera
estacin de trabajo iniciando en lo alto de la lista y
seleccionando el primer elemento que satisfaga los
requerimientos precedentes y no causa que la sima total de
Tek en la estacin exceda el valor permitido de Ts; cuando un
elemento es seleccionado a la estacin, se inicia en lo alto de
la lista para las asignaciones subsecuentes
(2) Cuando no mas elementos pueden asignarse sin exceder
Ts, entonces se procede a la siguiente estacin
(3) Repetir pasos 1 y 2 para las otras estaciones hasta que
todos los elementos han sido asignados

La regla del candidato mas largo

Elemento de
trabajo

Tek (min)

Precedido por

0.7

0.6

3,4

11

0.6

9,10

0.4

10

0.38

5,8

0.32

0.3

0.27

6,7,8

0.12

12

0.2

11

0.11

0.1

1,2

Al aplicar este algoritmo en el ejemplo

anterior, tenemos la solucin
Estacin

Elemento de trabajo

Tek (min)

0.4

0.3

0.2

0.1

0.7

0.11

0.6

10

0.38

0.32

0.27

11

0.5

12

0.12

2
3
4
5

Tiempo de estacin
(min)

1
0.81
0.98
0.59
0.62

El mtodo Kilbridge y Wester

Este mtodo se inicio en 1961 y se basa en un
procedimiento heurstico que selecciona lementos de
trabajo para la asignacin de las estaciones de acerdo a
su posicin en el diagrama de precedencia. Esto lidia con
una dificultad con la regla del candidato mas largo en
donde Tc es el lmite, sin importar su posicin en el
diagrama de precedencia.
En este mtodo los elementos son arreglados en
columnas dentro del diagrama de precedencia, los
elementos se arreglan en listas de acuerdo a las
columnas. Si un elemento puede localizarse en mas de
una columna, entonces se menciona en dicho arreglo.

Elemento de trabajo

Columna

Tek (min)

Prededido por

0.4

0.2

II

0.7

II, III

0.3

II

0.1

1,2

III

0.6

3,4

III

0.32

III

0.11

10

IV

0.38

5,8

IV

0.27

6,7,8

11

0.5

9,10

12

VI

0.12

11

En este caso se arreglan por el valor de Tek en cada columna.

Entonces se aplica el mismo procedimiento de tres pasos
como antes.

Estacin

Elemento de trabajo

Tek (min)

0.4

0.2

0.3

0.1

0.7

0.11

0.6

0.32

10

0.38

0.27

11

0.5

12

0.12

2
3
4
5

Tiempo de estacin
(min)

1
0.81
0.92
0.65
0.62

Hay que hacer notar que la diferencia en este caso es una

distribucin de las tareas un poco diferente al primer caso, los
valores globales de tiempo y eficiencia son los mismos.

Mtodo de pesos posicionales

ponderados
Este mtodo calcula el valor del peso posicional
ponderado (PPP) para cada elemento. El PPP
toma en cuenta tanto el valor de Tek y su posicin
en el diagram de precedencia. Especficamente,
el PPPk es calculado asumiendo un Tek y todos
los otros tiempos para elementos que siguen al
Tek en la flecha de la cadena del diagrama de
precedencia. Los elementos se compilan en una
lista de acuerdo a los valores de PPP y se
procede a usar el mismo proceso de tres pasos
como antes.

Ejemplo

El PPP debe ser calculado para cada elemento,

PPP11 = 0.5 + 0.12 = 0.62
PPP8 = 0.6 + 0.27 + 0.38 + 0.5 + 0.12 = 1.87
etc

Elemento de
trabajo

PPP

Tek (min)

Precedido por

3.3

0.2

0.7

2.67

0.4

1.97

0.1

1,2

1.87

0.6

3,4

1.3

0.3

1.21

0.32

0.11

10

0.38

5,8

0.89

0.27

6,7,8

11

0.62

0.5

9,10

12

0.12

0.12

11

Solucin
Estacin

Elemento de
trabajo

Tek (min)

0.2

0.7

0.4

0.1

0.3

0.11

0.6

0.32

10

0.38

0.27

11

0.5

12

0.12

3
4
5

Tiempo
estacin (min)
0.9

0.91
0.92
0.65
0.62

En su ritmo ms rpido, el balance de la lnea

mejora y el ritmo de produccin se incrementa
4.0
E b=
=.87
5.92

El tiempo del ciclo es Tc = Ts + Tr = 0.92 + 0.08 =

1.00; por lo tanto,
Rc=

60
=60 ciclos/ hr
1.0

entonces
Rp = 60 x 0.96 = 57.6 unidades/hr
Esto es mejor que los mtodos anteriores de
balance de lnea.

Otras consideraciones

Existen otros modelos de diseo de lneas de

ensamble
automtico.
Muchos
de
ellos
consideran sistemas mixtos, paralelos, entre
otros. Con el fin de mejorar los ritmos de
produccin y eficiencia de la lnea.

Conclusiones
Hemos visto una introduccin a sistemas de
manufactura manual
Se mencionaron tipos de transportadores
manuales
Ejemplos para el clculo de parmetros de lneas
de produccin manual

Tarea

Analizar un proceso de manufacura de un

dispositivo electrico pequeo.
(Ver tarea No. 4 anexa en el blog del curso)

Aviso

Examen primer mdulo

Martes 6 de Septiembre del 2011

Prxima sesin

Lneas de Produccin Automatizadas

Clulas de Manufactura
Sistemas flexibles de manufactura.