MATERIALES POLIMRICOS Y COMPUESTOS.

Tema 13.- MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA CORTA. TENSIONES Y DEFORMACIONES.

INDICE
1.- Introduccin.
2.- Razones para el uso de los materiales compuestos de fibra corta.
3.- Longitud de la fibra.
4.- Orientacin de la fibra.
5.- Distribucin de tensiones y deformaciones en las fibras.
6.- Propiedades elsticas de los materiales compuestos de fibra corta. Rigidez y resistencia.
6.1.- Introduccin.
6.2.- Rigidez.
6.3.- Resistencia.
6.3.1.- Sistemas alineados.
6.3.2.- Materiales compuestos 2-D.
6.3.3.- Orientacin de la fibra variable.
6.3.4.- Defectos.
7.- Materiales de fibras cortas de moldeo por inyeccin.

MATERIALES POLIMRICOS Y COMPUESTOS.

Tema 13.- MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA CORTA. TENSIONES Y DEFORMACIONES.
1.- Introduccin.
Desde el punto de vista tecnolgico, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de fibras son los
ms importantes. A menudo se disean materiales compuestos reforzados con fibras con la finalidad de conseguir
elevada resistencia y rigidez con una baja densidad. Estas caractersticas se expresan mediante los parmetros
resistencia especfica y mdulo especfico, que corresponden, respectivamente, a las relaciones entre la resistencia a
la traccin y el peso especfico y entre el mdulo de elasticidad y el peso especfico. Utilizando materiales de baja
densidad, tanto para la matriz como para las fibras, se fabrican compuestos reforzados con fibras que tienen
resistencias y mdulos especficos excepcionalmente elevados.
Los materiales compuestos reforzados con fibras se pueden clasificar utilizando como criterio la longitud de la
fibra (Figura 1.1). En el caso de fibras cortas, stas suelen ser demasiado cortas como para conseguir un
apreciable aumento de la resistencia.
En el tema 12 se han analizado las propiedades mecnicas de los materiales compuestos de fibra continua
alineada unidireccionalmente. Por diversas razones, muchos compuestos no son reforzados con fibras
continuas, sino con fibras cortas. Las propiedades de los materiales compuestos de fibra corta son muy
diferentes de las de sus homlogos de fibra continua y en este captulo se presentarn una serie de modelos
para el anlisis del comportamiento mecnico de los materiales compuestos de fibra corta. La mayora de los
ejemplos de aplicacin de estos modelos, y de los efectos del procesamiento, se refieren a materiales
compuestos de matriz polimrica, ya que existe una gran cantidad de informacin disponible en
comparacin con la existente para los materiales compuestos de matriz cermica y metlica.

Figura 1.1.- Clasificacin de los materiales compuestos reforzados con fibras.

Se pueden considerar tres grupos de materiales de fibra corta. Las ideas que han sido desarrolladas para
materiales de fibra orientada continua se aplicarn a aquellos materiales con referencia particular a la
resistencia a traccin.
En el primer grupo de materiales las fibras cortas estn orientadas paralelamente unas con otras. Esta es, con
mucho, la configuracin ms sencilla, siendo posible obtener materiales compuestos de esta forma usando
tcnicas de laminado en hmedo. Se requieren mtodos especiales para alinear las fibras cortadas, con el fin
de conseguir un fieltro, que se impregna luego con resina. Se puede obtener tambin un alto grado de
orientacin usando procesos de extrusin y de moldeo por inyeccin con un control cuidadoso de la forma
del flujo. Las variables principales, adems de las propiedades de la matriz, son la longitud de la fibra, la
distribucin de longitudes de fibra y la resistencia de la intercara.
2

El segundo grupo de materiales contiene fibras largas cortadas orientadas aleatoriamente en un plano (fieltro
de mechas cortadas, CSM), un ejemplo del cual puede verse en la figura 1.2.

Figura 1.2.- Fieltro de mechas cortadas, CSM

Se configuran por tcnicas de laminado a mano con una resina termoestable, normalmente un polister. En la
prctica normal, las fibras reciben un tratamiento de preparacin para mantenerlas unidas en la mecha de
forma que los paquetes o haces de fibras mantengan su integridad. De esta manera, la "unidad" de refuerzo
es el paquete de fibras. Puede obtenerse un efecto parecido con los compuestos para hojas continuas (SMC,
sheet moulding compound) y los "premix" (compuestos de moldeo en pasta, DMC) que estn basados
tambin en resinas termoestables. El preparacin de las fibras puede seleccionarse para obtener diferentes
grados de dispersin de la fibra durante el moldeo, que conduzcan a diferentes propiedades, particularmente
con respecto a la tenacidad de la rotura.
La longitud de la fibra en los SMC y los DMC es normalmente mucho menor que en los CSM. El DMC se
diferencia del SMC en que contiene una gran cantidad de rellenos inertes, tales como el carbonato clcico, y
que las fibras tienen una distribucin aleatoria tridimensional antes del moldeo. El SMC tiene una
distribucin de fibras bidimensional aleatoria antes del moldeo. Se obtiene una clase especial de SMC
orientando las fibras en el pre-impregnado de SMC para obtener unas fuertes propiedades direccionales en el
plano. Durante el moldeo de los SMC y DMC los procesos de flujo conducen a la orientacin de las fibras,
que vara de una parte a otra del molde dependiendo del campo de flujo.
3

El tercer grupo de materiales est basado en productos de moldeo por inyeccin que tienen fibras cortas
como elemento reforzador. La matriz es normalmente un polmero termoplstico, aunque se usan algunas
matrices termoestables. Las fibras pueden tener una disposicin completamente aleatoria, pero normalmente
muestran un grado de preferencia en la orientacin a causa del campo de flujo. Pueden producirse grandes
diferencias de orientacin de una parte del moldeado a otra.
Una consecuencia directa de la distribucin ms arbitraria de las fibras es el menor valor de Vf en estos
materiales, pudindose predecir grandes regiones ricas en resina. El menor valor de Vf se debe al
empaquetamiento menos eficiente de las fibras y a las limitaciones en el proceso de moldeo. As, por
ejemplo, la viscosidad de un termoplstico fundido crece cuando se aaden fibras de forma que debern
usarse altas temperaturas y presiones de inyeccin que podran superar los lmites prcticos del equipo
disponible.
2.- Razones para el uso de los materiales compuestos de fibra corta.
El reforzamiento con fibras continuas, como regla general, es ms caro que otras formas de reforzar el
material. Adems los procesos de fabricacin de materiales compuestos reforzados con fibra continua
suelen ser ms lentos e inflexibles.
Las tcnicas de procesamiento de apilamiento manual de lminas o laminado manual (hand lay-up),
enrollado o bobinado de filamentos, autoclave y bolsa de vaco, por lo general, asociadas a los materiales
compuestos de matriz termoestable reforzados con fibras continuas, tambin son adecuadas para tiradas
cortas o cuando se requieren productos de alto rendimiento y alto precio. Sin embargo, dichas tcnicas son
restrictivas cuando es necesario fabricar un gran nmero de artculos. Para muchas aplicaciones, el
desarrollo de la resistencia mxima o propiedades rigidez no es el principal requisito. Cuando este es el caso,
con frecuencia hay un deseo de fabricar el producto en una cantidad que hace que las tcnicas de
procesamiento empleadas para fibras continuas son prohibitivamente largas y costosas en trminos de
tiempo de mquina y horas-hombre. El uso de la tcnica de pultrusin para producir artculos de fibra
continua de alto rendimiento es un proceso bastante rpido, pero slo puede aplicarse cuando se requiere un
perfil constante. Para un gran nmero de artculos con formas complejas, el moldeo por inyeccin y el
moldeo por compresin y transferencia se ven favorecidos.
El precio a pagar por el uso de tales tcnicas de produccin en masa es un acortamiento de la longitud de la
fibra. Esta reduccin en la longitud de la fibra se debe en parte a las exigencias de la tcnica de
procesamiento, pero algunos procesos que involucran acciones mecnicas de corte y mezcla tambin pueden
promover una rotura de fibras considerable. El dao de las fibras es especialmente notable en el moldeo por
inyeccin, extrusin y mezcla de materiales compuestos moldeados a base de polister.
3.- Longitud de la fibra.
Debe quedar claramente establecido que no hay una longitud de fibra, que sea constante para todos los
materiales y por debajo de la cual las fibras se pueden denominar cortas. En cambio, la longitud de la
fibra se debe considerar en relacin con un parmetro conocido como longitud crtica de la fibra (lc). Se
mostrar que la longitud crtica de la fibra es funcin de la matriz y el refuerzo y como tal vara
considerablemente de un material compuesto a otro. Por tanto, es posible que fibras, por ejemplo, de una
longitud de 5 mm se puedan clasificar como cortas en un sistema y en otros no. Sin embargo, siempre hay
una clara distincin entre los materiales compuestos de fibra continua y cualquier otro tipo. El
comportamiento de las fibras muy cortas est dominado por los efectos finales o de borde y, por tanto, las
fibras cortas no actan como buenos agentes de refuerzo.

Las fibras discontinuas, normalmente, son suministradas por los fabricantes en longitudes estndar
fabricadas por diferentes rutas de procesamiento. Los parmetros tpicos de longitud estn indicados para
una serie de materiales polimricos y procesos en la tabla 3.1. Hay que tener en cuenta que la longitud de la
fibra procesada puede ser significativamente menor que la longitud de la fibra preprocesada.
Tabla 3.1.- Parmetros de longitud tpicos de fibras discontinuas.

Teniendo en cuenta que una fibra tpica puede tener un dimetro de, aproximadamente, 10 micras est claro
que se requieren altos niveles de degradacin en la longitud de las fibras para reducirlas a 'partculas'. Como
se muestra en la tabla 3.1, las tcnicas de procesamiento, tales como el moldeo por inyeccin, pueden tener
un efecto devastador sobre la longitud de la fibra. Por ejemplo, la micrografa de la figura 3.1 muestra las
fibras separadas a partir de una matriz de polmero por coccin. El material compuesto haba sido obtenido
por moldeo por inyeccin, y son evidentes las marcadas diferencias en la longitud de las fibras.
La longitud inicial de las fibras antes del moldeo por inyeccin era de 6 mm. El histograma de la figura 3.2
muestra la distribucin de la longitud de la fibra de una muestra tomada de un termoestable obtenido por
moldeo por inyeccin. Longitud de la fibra inicial fue de nuevo de 6 mm, y el histograma muestra que en
esta muestra ninguna de las fibras se mantuvo inalterada durante la operacin de procesamiento. El grado de
degradacin de la longitud de la fibra depende de varios parmetros del proceso tales como diseo del
tornillo, velocidad de corte, viscosidad del fundido y la fraccin de volumen de la fibra. Otros procesos
como la extrusin pueden ser tambin perjudiciales para la longitud de las fibras. Por ejemplo, la extrusin
de fibras de vidrio de 6 mm de longitud inicial y de fraccin de peso del 28 % en una matriz de
polipropileno a travs de una matriz circular de dimetro 3 mm, da como resultado una longitud media de
fibra de slo 0.5 mm, aunque pueden encontrarse algunas fibras de una longitud de hasta 2 mm.
Se desprende de la discusin anterior que dependiendo del tipo de material utilizado y el mtodo elegido de
procesamiento para obtener la forma final, puede estar presente una gran variedad de longitudes de fibra.
Mientras que las fibras, incluso por debajo de 50 micras de longitud, puede retener una cierta capacidad
para reforzar, el hecho de que la longitud real de la fibra y de su distribucin presenta un grado de
incertidumbre puede causar problemas de diseo.

Figura 3.1.- Micrografa que muestra la amplia variacin en la longitud de fibra despus del moldeo por
inyeccin. Las fibras han sido separadas de la matriz termoplstica

Figura 3.2.- Histograma de las longitudes de fibras extradas despus del moldeo por inyeccin de
termoestables (longitud inicial de la fibra 6 mm).

4.- Orientacin de la fibra.

De igual importancia que la longitud de las fibras es su orientacin. La orientacin de las fibras depende de
la ruta de procesamiento. En el caso de las fibras continuas puede controlarse la disposicin de las lminas
para dar unas propiedades finales predecibles del material compuesto en trminos de rigidez y resistencia.
Un mat de hilos cortados (CSM) y compuestos laminares de moldeo (SMC), debido a su naturaleza y
mtodos de procesamiento en forma de paneles, poseen propiedades que son, esencialmente, isotrpicas en
el plano de la lmina, a menos que se agregue un refuerzo adicional. Sin embargo, las propiedades son muy
diferentes en la direccin normal al plano de la hoja y los materiales compuestos con este tipo de anisotropa
se denominan veces como 2-D o compuestos orientados al azar en el plano.
Por otro lado, donde las fibras son ms cortas y los mtodos de procesamiento cuentan con flujo de material
en un molde, los cambios en la orientacin de las fibras a lo largo del moldeo son inevitables. Tal es el caso
de la mayor parte de los materiales compuestos obtenidos por moldeo (BMC) y de la amplia gama de
termoplsticos reforzados disponibles en la actualidad. En caso de secciones de gran espesor o variables y si
existen varios puntos de inyeccin involucrados, la orientacin de las fibras pueden ser imposible de
predecir. En cualquier caso, las propiedades del material pueden diferir considerablemente de una zona a
otra dentro del mismo producto moldeado.
Los cambios en la orientacin de las fibras estn relacionados con una serie de factores, tales como las
propiedades geomtricas de las fibras, el comportamiento viscoelstico de la matriz rellena de fibra, el
diseo del molde y el cambio en la forma del material producido durante la operacin de procesamiento. En
muchas operaciones de procesamiento el polmero, o la carga, funde y experimenta un flujo extensional el
flujo y de corte. El efecto de estos procesos de flujo en la orientacin de las fibras se muestra en la figura 4.1
para una simple deformacin de dos dimensiones. Durante el flujo extensional las fibras giran hacia la
direccin de la extensin. Con grandes extensiones se puede alcanzar un alto grado de alineacin. En el flujo
de corte se observa una tendencia similar de giro de las fibras hacia la direccin del corte. La viscosidad de
la matriz afecta a la orientacin de las fibras, principalmente, a travs de su influencia en el llenado del
molde, lo que determina la distribucin de los campos de flujo de elongacin y de corte.

Figura 4.1.- Representacin esquemtica de los cambios en la orientacin de las fibras durante el flujo: (a)
distribucin inicial aleatoria, (b) rotacin durante el flujo de corte, (c) alineacin durante el
flujo extensional.
7

Los patrones tpicos de flujo obtenidos para el polipropileno reforzado con fibras cortas de vidrio en el
moldeo por inyeccin con una o dos compuertas se presentan en la figura 4.2. En primer lugar vamos a
considerar el molde con una sola compuerta. Cuando el material pasa a travs de la compuerta experimenta
una gran elongacin y un estado de tensional de compresin. La primera solidificacin ocurre en las
superficies del molde formando una piel. El molde se va rellenando con un material que fluye a travs de la
regin central con un flujo de avance frontal (Figura 4.2a). En el ncleo se establece un perfil de velocidad
y el campo deformacin en la regin de la piel solidificada incluye un flujo de elongacin significativo. La
solidificacin del ncleo se produce cuando el molde est lleno, en unas condiciones completamente
diferentes a la piel, con un patrn de flujo que se muestra en la figura 4.2b. Por lo general se encuentra que
existe una pronunciada orientacin preferente de las fibras paralelas a la direccin del flujo en las capas
exteriores y una distribucin ms aleatoria en el ncleo.
En una cavidad con dos compuertas los patrones de flujo son ms complejos. Hay un chorro de flujo de cada
compuerta y las fibras no se mezclan a travs de la parte central del componente, creando as una zona de
debilidad que suele denominarse como lnea de soldadura (knit line) (Figuras 4.2c y 4.2d). En algunas
circunstancias el chorro de flujo puede rebotar en las paredes del molde hacia las compuertas y causar una
acumulacin de fibras en el otro extremo del molde como se ve en la figura 4.3c. Tambin puede haber un
aumento de la concentracin de fibras en las compuertas de entrada.

Figura 4.2.- Patrones de flujo en el moldeo por inyeccin de polipropileno reforzado con fibras cortas de
vidrio: (a) diagrama del proceso de llenado del molde, (b) molde con una sola compuerta; (c y
d) molde con dos compuertas.
Un anlisis de la orientacin de las fibras y de su longitud en diferentes posiciones en una placa que se ha
obtenido por moldeo por inyeccin con un molde que dispone de dos compuertas , ha puesto de manifiesto
una considerable variacin con la posicin (Figura 4.3). La asimetra de las grficas se debe,
presumiblemente, a que los flujos desde las compuertas no son idnticos. Una indicacin de la magnitud de
la variacin en la orientacin de las fibras a lo largo de la placa se da en la representacin grfica de la figura
4.4. En esta figura, las lneas llenas dibujadas en cualquiera de las direcciones de los ejes representan fibras
que estn situadas en esa direccin, mientras que las lneas a puntos representan fibras en la direccin del
espesor. Cada lnea corresponde al 10 % del nmero total de fibras en esa regin, y la longitud de la lnea es
proporcional a la longitud de la fibra.

Figura 4.3.- Histogramas representando la orientacin de las fibras y su longitud de un polipropileno

reforzado con fibras cortas de vidrio obtenido por moldeo por inyeccin con un molde de dos
compuertas: (a) en la soldadura, a medio camino a lo largo de la placa, (b) en la soldadura en
la pared cerca de la puerta.

Figura 4.4.- Representacin grfica de la orientacin de las fibras y su longitud con la posicin en una placa
obtenida por moldeo por inyeccin con dos compuertas. Las lneas de puntos representan las
fibras en la direccin del espesor. La longitud de la lnea es proporcional a la longitud de la
fibra
10

Est claro que incluso en el ms simple de los productos moldeados, en particular en el caso del moldeo por
inyeccin, existe una distribucin de la orientacin de las fibras no homognea y compleja (FOD). Las
propiedades mecnicas como la rigidez y la resistencia pueden variar considerablemente con cambios en la
FOD. Puesto que la geometra del producto moldeado juega un papel importante en el establecimiento de la
FOD, el aumento de la complejidad de la pieza a moldear conduce a una mayor dificultad en la prediccin
de la FOD, y la consiguiente incertidumbre en cuanto a las propiedades mecnicas en cualquier seccin de la
pieza.
La prediccin de la FOD con precisin, en otra cosa que sea en una geometra simple, es poco probable que
sea una posibilidad en un futuro previsible. Incluso si fuera posible establecer la variacin punto a punto en
el plano y en el espesor del producto moldeado, la complejidad del anlisis de las tensiones necesario para
hacer frente a la falta de homogeneidad y anisotropa, sera muy desalentador y, probablemente, no se
justifica para el tipo de componente que se est discutiendo. Por lo general, una prediccin satisfactoria de
las prestaciones mecnicas se puede lograr con mtodos ms sencillos que emplean un promedio de las
propiedades.
5.- Distribucin de tensiones y deformaciones en las fibras.
En el anlisis de las propiedades elsticas de los materiales compuestos reforzados con fibras continuas
largas unidireccionales, de tal modo que terminan en las superficies de las lminas o que son lo
suficientemente largas, los efectos asociados con los extremos de las mismas pueden ser despreciados. Sin
embargo, a medida que la relacin de aspecto (l/D) donde l y D son la longitud y el dimetro de la fibra,
respectivamente) de las fibras disminuye, los efectos asociados con los extremos de las fibras se hace
progresivamente ms significativos, puesto que los campos de esfuerzos y deformaciones en la fibra y en la
matriz circundante se modifican a causa de la discontinuidad.
La eficiencia de las fibras en el refuerzo y aumento de la rigidez de la matriz disminuye en la medida que lo
haga la longitud de la fibra. Adems de afectar a la rigidez y la resistencia, los extremos de las fibras juegan
un papel importante en la fractura de los materiales compuestos de fibra corta, y tambin puede contribuir a
los procesos de fractura en materiales compuestos de fibra continua, ya que las fibras largas pueden romper
en longitudes discretas.
Vamos a considerar una sola fibra de longitud l incrustada en una matriz de menor mdulo, y que est
alineada con la direccin de carga. Si se asume que la fibra est bien unida a la matriz, la tensin aplicada a
la matriz ser transferida a la fibra a travs de la interfase. La matriz y la fibra experimentarn diferentes
deformaciones de traccin debido a sus diferentes mdulos, en la regin del extremo de la fibra la tensin
en ella ser menor que en la matriz, como se indica en la figura 5.1b.
Como resultado de dicha diferencia de deformacin se inducen esfuerzos de corte alrededor de las fibras en
la direccin del eje de la fibra, con lo que la fibra se encuentra sometida a esfuerzos de tensin. La
resistencia al corte de la interfase fibra-matriz es relativamente baja, tpicamente del orden de 20 MPa, a
pesar de que se pueden superar los 50 MPa, para un PMC. Sin embargo, la superficie de la fibra es grande,
por lo que, si la longitud es suficiente, la fibra puede soportar una carga considerable, incluso hasta la carga
de rotura de las fibras.

11

Figura 5.1.- Efecto de la tensin sobre la deformacin alrededor de una fibra embebida en una matriz de bajo
mdulo de elasticidad: (a) fibra continua, (b) fibra corta
Se ha demostrado analticamente que la distribucin de tensiones a lo largo de una fibra alineada
paralelamente a la direccin de la carga de la matriz se puede representar como se muestra en la figura 5.2.
Las principales hiptesis utilizadas en este anlisis son que la fibra y la matriz slo se deforman
elsticamente y que la interfase es muy delgada y existe una buena unin entre la fibra y la matriz. De
acuerdo con los anlisis la tensin de traccin es cero en los extremos de la fibra y mxima en el centro de la
fibra. Por el contrario el esfuerzo de corte alrededor de la fibra es mximo en los extremos de la fibra y,
para una fibra lo suficientemente larga, casi nula en el centro. Esta variacin del esfuerzo cortante ("efecto
cortante") es la que causa la acumulacin de tensiones de traccin en la fibra.
El anlisis ha sido respaldado por los resultados de los experimentos de fotoelasticidad y de espectroscopia
lser Raman, por ejemplo, la figura 5.3 muestra los resultados de las medidas realizadas in situ de la
deformacin axial obtenidos a partir de una fibra de polidiacetileno para diferentes niveles de tensin de la
matriz, la distribucin de deformaciones en la fibra es de la misma forma que el distribucin de la tensin de
traccin mostrada en la figura 5.2.
De la figura 5.2 se deduce que hay una longitud mnima de la fibra que le permite lograr su pleno potencial
de soportar carga. La longitud mnima de la fibra a la que se alcanza la tensin mxima en la fibra (f)max
[= Tf] se denomina longitud de transferencia de carga, lt. El valor mximo de lt, se producir cuando
(f)max, alcanza el valor de la resistencia de rotura a traccin de la fibra, fu [= Tf ] y dicha longitud se
define como la longitud crtica de la fibra, lc,

12

Figura 5.2.- Variacin de la tensin de traccin en una fibra y de la tensin de corte en la intercara.

Figura 5.3.- Deformacin axial en una fibra en funcin de la posicin a lo largo de la fibra para diferentes
cargas.
13

El anlisis terico y los datos experimentales demuestran que en las zonas prximas a los extremos libres de
la fibra no se lleva a cabo la carga completa. De ello se deduce que la media de esfuerzos en una fibra corta
es menor que en una fibra continua sometida a la misma carga externa y por lo tanto la fibra continua es
ms eficiente como refuerzo. La eficiencia de las fibras de refuerzo tambin depende de la resistencia de la
interfase puesto que la transferencia de la carga requiere una unin interfacial fuerte. Los grandes esfuerzos
de corte en los extremos de fibra puede producir efectos adversos, tales como:
(a).- Prdida de adherencia interfacial por corte,
(b).- Fallo de cohesin de la matriz o de la fibra
(c).- Fluencia de la matriz
Longitud crtica de la fibra y tensin media en la fibra.
La mxima deformacin que puede alcanzarse en una fibra es la que se aplica a la matriz, m y en esta
situacin la tensin de traccin Tf en la fibra viene dada por:
Tf = Ef m
(5.1)
donde Ef es el mdulo de elasticidad de la fibra y se asume que la fibra se ha deformado elsticamente.
Como se indica en las figuras 5.2 y 5.3 para una determinada carga en un material compuesto, la tensin y la
deformacin mxima se producen lejos de los extremos de la fibra. Como el efecto "de corte" se acumula en
los extremos de la fibra, la tensin soportada aumenta hasta alcanzar un mximo, para un valor particular de
la carga aplicada, Tf, [= Ef m], a partir de la ecuacin (5.1)] a lc/2.
Si la carga aplicada se incrementa, entonces m ser ms grande, lo que resulta en una tensin ms alta en la
fibra. La tensin mxima que puede obtenerse en la fibra es, por supuesto, la tensin de rotura Tf [ = fu]
(Figura 5.4a). Para lograr este nivel de tensin en la fibra su longitud debe ser al menos igual a un valor
crtico lc, denominada longitud de la fibra crtica. lc puede definirse como la longitud mnima de la fibra,
para un dimetro dado, que permita la rotura a traccin de la fibra en lugar de la rotura por esfuerzos de corte
de la interfase, es decir, la longitud mnima de la fibra necesaria para aumentar el esfuerzo hasta que se
alcance la tensin de rotura a traccin de la fibra (Figura 5.4b).
La longitud de transferencia de carga, lt, de la fibra puede determinarse realizando un balance de fuerzas en
la fibra, cuando la tensin de la fibra es Tf [=(f)max]:

Fuerza de tensin en la fibra Tf

D2

(5.2)

Fuerza de corte en la int erfase D

lt
2

(5.3)

donde es la resistencia a cortadura de la intercara (fibra/matriz) o esfuerzo cortante paralelo a las fibras
que resisten el estiramiento. ste est relacionado ya sea con la resistencia a cortadura de la matriz o
con la resistencia de la interfase fibra-matriz. De otra manera, puede suponerse que la fibra est
elsticamente unida a la matriz.
Igualando las dos fuerzas, ecuaciones (5.2) y (5.3):

lt

D2

D Tf

de donde : l t

Tf D
2

(5.4)

14

El valor mximo de lt (longitud crtica de la fibra, lc) se producir cuando Tf, alcanza el valor de la
resistencia de rotura a traccin de la fibra, Tf [=fu]:

lc

Tf D
2

Tf R

(5.5)

Figura 5.4.- Efecto de la carga y de la longitud de la fibra sobre la distribucin de la tensin axial en la fibra.
(a) Para l > lc, (b) Para l=lc. m y m representan dos deformaciones diferentes de la matriz con
m > m y Tf [= fu] es la resistencia a traccin de la fibra
A efectos de clculo, los valores de la resistencia a cortadura interfacial o de la resistencia a cortadura de la
matriz se utilizan para el determinar el valor de de las ecuaciones (5.4) y (5.5). Los valores tpicos de lc y
de (lc/D), que se denomina relacin de aspecto crtico, se dan en la tabla 5.1 para una serie de materiales
compuestos.
Tabla 5.1.- Valores tpicos de la longitud crtica de la fibra (lc) y de la relacin de aspecto crtico (lc/D).

15

Debido a las partes menos eficaces de los extremos de las fibras, la tensin media en una fibra discontinua
ser menor que la tensin media que se podra lograr con una fibra continua. El valor medio de la tensin
depende de la distribucin de tensin en los extremos de las fibras y de la longitud de la fibra. En la figura
5.5 se indican las fuerzas que actan en la fibra y, suponiendo una variacin lineal de la tensin en la fibra
(Distribucin de tensin de la figura 5.2.b), se tiene:

F1 Tf

D2
4

D2
F2 Tf dTf
4
F3 Ddx

(5.6)
(5.7)
(5.8)

en el equilibrio:

F1 F3 F2

Tf

D2
4

Ddx Tf dTf

D2
4

e integrando:
Tf

dTf

(5.9)

D
y simplificando : dx dTf (5.10)
4

4 x
dx
D l2

o bien:

Tf

4 l

x
D 2

(5.11)

Hay que sealar que x se mide desde el punto medio de la fibra y se ha asumido que y es constante.

Figura 5.5.- Balance de fuerzas en una mitad de longitud de la fibra.

16

La ecuacin (5.11) es la ecuacin general que nos da la tensin en las fibras, pero hay tres posibilidades a
considerar segn como sea la longitud de la fibra (Los diagramas tensin- longitud de la fibra
correspondientes a las tres posibilidades se muestran en la figura 5.6):
(a).- l < lc
(b).- l = lc
(c).- l > lc

Figura 5.6.- Distribucin de la tensin de traccin en fibras cortas: (a).- l < lc, (b).- l = lc, (c).- l > lc

17

Analicemos los tres casos:

(a).- l < lc
En este caso la tensin nunca llega a ser suficiente para romper la fibra y tendrn lugar otros mecanismos,
como la rotura de la matriz y la delaminacin de la fibra. La tensin mxima tiene lugar en el centro de la
fibra (x = 0). Sustituyendo x = 0 en la ecuacin (5.11) se tiene:

Tf

Tf

4 l x
4 l 2 l
2
2

x 0

D
D
D

(5.12)

4 l

x
D 2

La tensin media en la fibra

Tf , se obtiene dividiendo el rea encerrada por la curva tensin-longitud de la

fibra entre la longitud de la fibra, es decir:

Tf

1 l 2 l

D l
2
l

(5.13)

La tensin en el material compuesto ser:

l
c i Vf m' 1 Vf
d

(5.14)

(b).- l = lc
En este caso el pico de tensin ocurre para x = 0 y es igual a la tensin mxima en la fibra. De la ecuacin
(5.11) se obtiene:

Tf Tf Tf max
La tensin media en la fibra

Tf , ser:
Tf

12 lc 2 Dlc
lc

2 l c
D

(5.15)

lc
D

(5.16)

La tensin en el material compuesto ser:

l
c c Vf m' 1 Vf
d

(5.17)

18

(c).- l > lc
En este caso, la tensin mxima se aplica sobre la parte central de la fibra.
(i).- Para

1
1
l x l lc
2
2

(ii).- Para

4 y

l x

D 2

1
l lc x 0
2

Tf Cte Tf max
Tf

La tensin media en la fibra

Tf

(5.18)

2 l c
D

(5.19)

Tf , puede obtenerse de la expresin:

Tf l l c Tf 12 l c
l

l
Tf 1 c
2l

(5.20)

De la ltima ecuacin y de la figura 5.7, puede deducirse que a fin de obtener tensin media de la fibra
prxima a la tensin de rotura aplicable a una fibra continua, que es Tf , las fibras deben ser
considerablemente ms largas que la longitud crtica, por ejemplo, segn la ecuacin (5.20), cuando l=5lc , la
tensin media de la fibra ser:

Tf 0.9 Tf

Figura 5.7.- Relacin de la tensin media en una fibra corta con respecto a la de una fibra continua en
funcin de la longitud de acuerdo con la ecuacin (5.20).
19

6.- Propiedades elsticas de los materiales compuestos de fibra corta. Rigidez y resistencia.
6.1.- Introduccin.
Tras definir el concepto de longitud de fibra crtica y de analizar cmo se determina la tensin media en una
fibra, estamos en condiciones de estudiar las propiedades mecnicas de los materiales compuestos
reforzados con fibras cortas. Para el examen de la rigidez y la resistencia de estos materiales compuestos, es
conveniente subdividir dichos materiales en tres clases principales.
(a).- Sistemas alineados
Estos materiales compuestos tienen las fibras alineadas en una direccin. En el caso de los materiales
compuestos de matriz polimrica (PMCs) se puede lograr por tcnicas de va hmeda empleando mtodos
especiales para alinear las fibras cortadas. Una buena alineacin tambin se pueden obtener con los mtodos
de compresin, inyeccin o extrusin / pultrusin, centrando la atencin en asegurarse que la geometra del
flujo alinea las fibras.
(b).- Materiales compuestos 2-D
Estos son los materiales compuestos en los cuales las fibras estn orientadas al azar en el plano, como es el
caso de las alfombras o fieltros de hilos cortados y los compuestos laminares moldeados (Sheet moulding
compound, SMC). En los materiales compuestos CSM (Chopped strand mats) la unidad de refuerzo es el
haz o paquete de fibras. Esto tambin es cierto, aunque en menor medida, con los materiales compuestos
SMC, donde la distribucin de las fibras y el dimetro del haz pueden estar influenciados por el "tamao"
aplicado a las fibras.
(c).- Orientacin de las fibras variable
En la prctica es muy difcil producir un material compuesto con una distribucin completamente al azar de
las fibras. Por ejemplo, aunque las fibras pueden tener una distribucin aleatoria en los termoplsticos
moldeados por inyeccin y en el moldeo a granel de compuestos, por lo general hay una cierta orientacin
preferente de las fibras, debido a las variaciones en los campos de flujo. De hecho, pueden existir grandes
diferencias en la orientacin de las fibras de una parte a otra del producto moldeado, que puede tener un
efecto significativo en el rendimiento del material.
6.2.- Rigidez.
Puesto que la eficacia del refuerzo por fibras cortas es menor que la de las fibras largas, se deduce que el
mdulo elstico efectivo de los materiales compuestos de fibra corta ser tambin menor. En el caso general,
un material compuesto de fibra corta tiene una distribucin tridimensional de orientacin de fibras y una
distribucin de longitudes de fibras. No hay una descripcin satisfactoria de las propiedades elsticas en
funcin de dichos parmetros. No obstante, existen modelos razonables para los sistemas con las fibras
alineadas y para algunos sistemas con las fibras no alineadas.
(a).- Sistemas alineados.
Para un material compuesto que contenga fibras de longitud l orientadas unidireccionalmente, la ecuacin
de la regla de mezclas:

E1 ( E11 E ) Ef Vf Em 1 Vf

(6.2.1)

puede modificarse por la inclusin de un factor de correccin de longitud, L, de forma que el mdulo de
elasticidad en la direccin longitudinal (paralelo a las fibras), viene dado por:
20

E1 ( E11 E ) LEf Vf Em 1 Vf
siendo:

L 1

(6.2.2)

tanh l

(6.2.3)

donde viene dada por la ecuacin:

2 Gm
2Gm

Ef Af Ln R
Ef rf2Ln R
rf
rf

(6.2.4)

La combinacin de las ecuaciones (6.2.1) y (6.2.2) muestra que cuando Ef Em, el mdulo elstico efectivo
del material compuesto de fibra corta comparado con el material compuesto de fibra continua es:

E (cortas )
L
E (contnuas )

(6.2.5)

En la tabla 6.2.1 se dan algunos valores tericos de L, calculados a partir de la expresin (6.2.3), con
longitudes de fibra de 0.1, 1.0 y 10 mm para dos sistemas de materiales compuestos, asumiendo que hay
una fuerte unin en la intercara. Se muestra que la eficiencia del refuerzo de la rigidez por fibras cortas es
cercana al 100 % (L1), siempre que la longitud de fibra sea larga, con lo que la ecuacin (6.2.2) se
aproxima a la simple regla de las mezclas. La eficiencia es buena con tal que l>1.0 mm, que comparndola
con el valor de lc de 0.2 mm para materiales compuestos fibra de carbono-epoxy (Tabla 5.1), sugiere que l
debe de ser ms grande que, aproximadamente, 5l c para que el refuerzo con fibras cortas sea efectivo.
En la tabla 6.2.2 se muestra un ejemplo del trabajo de Dingle (1974) sobre materiales compuestos de matriz
epoxi y reforzados con fibras de carbono discontinuas alineadas. No se obtiene un incremento significativo
en la eficiencia incrementado la longitud de fibra de 1 mm a 6 mm. Sin embargo, las eficiencias
experimentales presentadas en la tabla 6.2.2, que se han determinado a partir de la comparacin del mdulo
terico de fibras continuas con el mdulo experimental del material compuesto de fibra corta, son
ligeramente inferiores a las eficiencias tericas dadas en la tabla 6.2.1 para fibras de longitud similar. Esto
demuestra la importancia de la orientacin de las fibras, ya que se cree que la ligera reduccin en la
eficiencia se debe a la alineacin imperfecta de las fibras.
Tabla 6.2.1.- Valores del factor de correccin de longitud l, para materiales compuestos de vidrio con
nylon y carbono con epoxi.

21

Tabla 6.2.2.- Mdulo de Young de materiales compuestos de resina epoxi-fibra de carbono discontinua
alineada (de Dinzle, 1974).

Una forma alternativa de la ecuacin (6.2.2) para la determinacin del mdulo de elasticidad
longitudinal, que fue desarrollada por Halpin (1969) como ampliacin de las ecuaciones de Halpin -Tsai,
expresa el mdulo longitudinal como:

E1 ( E11 E )
donde:

Em 1 Vf
1 Vf

(6.2.6)

Mf / M m 1
Mf / M m

= (l/r) = 2l/D (Factor de forma de las fibras)

en la que Mf es el mdulo correspondiente a la fibra E f, Gf o f y Mm el correspondiente a la matriz Em, Gm
o m
Anteriormente se sugiri que la eficiencia de las fibras cortas como refuerzo se reduce por la falta de
alineacin de las fibras. La magnitud de este efecto se puede estimar mediante la medicin del mdulo de un
material compuesto de fibras cortas bien alineadas cuando se cambia la direccin de la aplicacin de la
tensin. Los resultados tpicos se muestran en la figura 6.2.1, donde se representan el mdulo de materiales
compuestos de epoxy reforzados con fibras de vidrio, en funcin del ngulo entre la direccin de la tensin
aplicada y la direccin de la alineacin de las fibras. La disminucin en el valor del mdulo de los
materiales compuestos de fibra corta es significativa a medida que aumenta el ngulo de desorientacin,
pero no es tan grande como la prediccin terica para un material compuesto de fibra continua.

22

Figura 6.2.1.- Mdulo de elasticidad en funcin del ngulo entre el eje de la tensin y la direccin de la
alineacin de las fibras para materiales compuestos de epoxy reforzados con fibra de vidrio.
(b).- Sistemas no alineados.
En los sistemas no alineados hay una distribucin de orientaciones de las fibras, lo que hace que el
rendimiento del refuerzo de las fibras se reduzca an ms. Cox (1952) incluy un trmino adicional en la
ecuacin (6.2.2) para tener esto en cuenta, as se tiene:

E1 ( E11 E ) 0l Ef Vf Em 1 Vf

(6.2.7)

donde 0 es un factor de rendimiento de orientacin.

Krenchel (1964) calculado valores de 0 para diferentes distribuciones de orientacin de las fibras,
suponiendo que la matriz y la fibra se deforman elsticamente y que las deformaciones son iguales. As, un
grupo de fibras paralelas con una seccin recta de superficie total af que forme un ngulo con la carga
aplicada son equivalentes a un grupo de fibras de rea af orientadas en la direccin de la carga aplicada,
donde:

af' af cos4

(6.2.8)

Para grupos de fibras diferentemente orientadas el rea equivalente del refuerzo total es.

af' af cos4

(6.2.9)

23

El factor de rendimiento de orientacin 0 se define por:

af'
af

af cos4

af

(6.2.10)

Para lminas unidireccionales 0 = 1 y 0 cuando se ensayan paralela y perpendicularmente a las fibras

respectivamente. 0=3/8 para distribuciones de fibra en disposicin coplanaria aleatoria y 0=1/5 para
distribuciones aleatorias tridimensionales. En la tabla 6.2.3 se muestra que la contribucin de las fibras se
reduce casi a la mitad cuando la orientacin de aleatoria en el plano a aleatoria en tres dimensiones.
Tabla 6.2.3.-Factor de eficiencia de orientacin, 0, para varios sistemas.

Esta forma es una alternativa a los mtodos descritos en la seccin 5.3. Este tema ha sido desarrollado
posteriormente por varios investigadores y es particularmente relevante para la prediccin de las propiedades
de productos moldeados por inyeccin en los que puede existir un margen de distribuciones de
orientacin de fibras y de longitudes de fibras.
(c).- Orientacin variable de las fibras.
Para sistemas menos perfectos, como los producidos por moldeo por inyeccin, donde la distribucin de
orientacin de las fibras vara en todo el producto, se requiere un mayor cuidado en la prediccin y
medicin de propiedades y todava no hay una prctica aceptada. La medicin de las propiedades mecnicas
de barras estndar a traccin, por s sola no es claramente representativa, ya que en cualquier otro
componente la alineacin de las fibras puede ser diferente o las tensiones pueden aplicarse en un ngulo
diferente de la direccin de la alineacin.
En un intento por superar los problemas anteriores, se ha sugerido un enfoque de lmites, que incluye la
medicin de los extremos tpicos de comportamiento, para las diferentes orientaciones de las fibras, que es
probable que se encuentren en la pieza moldeada. Una probeta de traccin obtenida por moldeo por
inyeccin con una cavidad con una sola compuerta, puede proporcionar dichos datos.
El mdulo medido longitudinalmente nos da el lmite superior y el lmite inferior se determina mediante las
medidas transversales. El lmite superior e inferior del mdulo de fluencia (100 segundos) se presentan en la
figura 6.2.2 (El mdulo de fluencia a los 100 segundos es la tensin necesaria para producir una
deformacin del 0.10 % en 100 s). Se desprende de la figura 6.2.2 que el uso de dichos datos en los anlisis
estndar de tensin isotrpica puede conducir a importantes sobrediseos o subdiseos, ya que los lmites
estn muy separados.
Se ha sugerido que en componentes de tres dimensiones bastante complejos, es poco probable que exista un
alto grado de alineacin de la fibra en una direccin a lo largo del producto moldeado. La situacin ms
probable es que las capas de alineacin en una direccin se compensan con los cambios en la orientacin
preferida, ya sea a travs del espesor o de un lugar a otro del producto moldeado. De ello se desprende que el
comportamiento de deformacin general es un promedio de la respuesta de las regiones de diferente
orientacin de las fibras sobre el rea de inters.
24

Figura 6.2.2.- Mdulo iscrono fluencia para 100 a una deformacin de 0.1% en funcin de la temperatura
de una poliamida (nylon) con fibras de vidrio mostrando los lmites superior e inferior.
El uso de los datos del mdulo de fluencia que corresponden a una orientacin de las fibras que est
orientada al azar en el plano de la pieza moldeada (RITP) ha sido propuesto para los fines de diseo. Tal
enfoque parece dar una concordancia bastante aceptable entre los datos experimentales y las predicciones del
mtodo de elementos finitos para una pieza moldeada bastante compleja. La figura 6.2.3 muestra algunos
datos tpicos, incluyendo los resultados del lmite superior e inferior, que muestran una divergencia
significativa con los datos experimentales. Se puede observar la excelente correlacin entre los datos
experimentales y los predichos para el polipropileno reforzado.

Figura 6.2.3.- Diagrama iscrono (100 s)

mostrando el comportamiento carga-deformacin del
polipropileno (PP) y del polipropileno reforzado con fibra de vidrio (GFPP). Los resultados
experimentales para el GFPP muestran un acuerdo razonable con la prediccin de obtenida por
elementos finitos, basada en los datos de distribucin de fibra orientada de una forma aleatoria en el
plano (RITP).
25

6.3.- Resistencia.
6.3.1.- Sistemas alineados.
El concepto de tensin media en una fibra se discuti anteriormente en el apartado 5. Aqu, se va a
desarrollar este concepto para abarcar a los materiales compuestos de fibras alineadas haciendo uso de la
regla de las mezclas.
Esencialmente, para los materiales compuestos de fibras cortas frgiles alineadas son posibles dos
condiciones diferentes de fallo o rotura, dependiendo de los valores de l, , Tf [(Tf)max] y Tm [(Tm)max].
Pueden ser la extraccin o arranque de la fibra (pull-out) o su fractura. El arranque de la fibra se producir
si l < lc, ya que entonces la tensin acumulada en las fibras es insuficiente para causar su fractura (Figura
6.3.1.1a). La tensin media en la fibra viene dada por la ecuacin:

Tf

1 l 2 l

D l l
2
l

(6.3.1.0)

2R

y la resistencia longitudinal del material compuesto 1T [(1T)max], es decir, paralela a la fibra, se puede
escribir teniendo en cuenta la regla de las mezclas, del modo siguiente:

1T

l
D

Vf Tm 1 Vf

donde Tm es la resistencia de la matriz.

Por otro lado, cuando l > lc se excede la condicin para la fractura de las fibras (Se produce la rotura de la
fibra antes que la de la matriz) y el patrn de tensin en las fibras es el que se muestra en la figura 6.3.1.1c,
con la resistencia media en la fibra media dada por la ecuacin:

Tf Tf 1 c
2l

(6.3.1.1)

La sustitucin de la tensin media en la fibra en la ecuacin de la regla de las mezclas nos da la expresin
para la resistencia del material compuesto siguiente:

lc
Vf m' 1 Vf

2l

(6.3.1.2)

2 l c lc
1 Vf m' 1 Vf

D 2l

(6.3.1.3)

1T Tf 1
o:

1T

donde m es la tensin en la matriz a la deformacin de fallo de las fibras.

26

Figura 6.3.1.1.- Distribucin de tensiones de traccin en las fibras cortas: (a) l<lc, (b) l = lc, (c) l>lc
Utilizando la expresin (6.3.1.3) se puede ver cmo varia la relacin entre la resistencia de un material
compuesto de fibras cortas alineadas y la resistencia de un material compuesto de fibras continuas alineadas
en funcin de la longitud de la fibra. La figura 6.3.1.2 muestra, que para fibras cortas, por ejemplo l <5lc, la
resistencia de los materiales compuestos de fibra corta es significativamente menor que la de un material
compuesto de fibra continua para la misma fraccin volumtrica de fibras. Sin embargo, la resistencia de los
materiales compuestos de fibras cortas aumenta con la longitud de las fibras para una fraccin volumtrica
de fibras dada, y para longitudes de fibra mayores de, aproximadamente, 10lc, la diferencia entre la
resistencia de los dos materiales compuestos es pequea.

27

Figura 6.3.1.2.- Relacin entre la resistencia a la traccin de los materiales compuestos con fibras
discontinuas y continuas en funcin de la longitud de la fibra.
Las ecuaciones (6.3.1.1) y (6.3.1.3) pueden usarse para calcular la variacin de la resistencia con la
longitud de la fibra si se conocen l c, , Tf [(Tf)max] y Tm [(Tm)max]. Se tienen datos experimentales que
confirman las deducciones sacadas de la ecuacin (6.3.3). Por ejemplo, en la figura 6.3.1.3 se presentan
algunos resultados de un material compuesto epoxy-fibra de vidrio, donde Tf 1.8 GPa , Tm 91.5 MPa , D
=2R = 12.7 m y Vf = 0.26. Los puntos experimentales se ajustan a la lnea terica para lc =12.7 mm. Es
interesante notar que la resistencia de este material de fibra discontinua es equivalente a la de un material
compuesto de fibra continua para l=10lc. Asimismo, para una longitud de fibra l = lc, la resistencia del
material de fibra discontinua es, aproximadamente, el 50 % del valor alcanzado por el material de fibra
continua, lo que est de acuerdo con la ecuacin (6.3.1.3), siempre y cuando la contribucin a la resistencia
de la matriz sea despreciable.
Cuando la orientacin de la fibra se consigue mediante el flujo de la resina como en el moldeo por
inyeccin de termoplsticos cargados con fibras, hay un considerable troceo de las fibras durante las
operaciones del proceso. La longitud de la fibra no es constante, pudiendo mostrar amplias
variaciones. Si todas las fibras son menores que l c, y se produce la rotura cuando se rompe la matriz, la
resistencia a la rotura se obtiene de la ecuacin (6.3.1.1) y viene dada por:

1T

l l

i c

li
D

Vi m' 1 Vf

(6.3.1.4a)

Las distribuciones de la longitud de la fibra pueden ser abordadas aadiendo las contribuciones de las fibras
para diferentes rangos de longitud de fibra, por ejemplo, por encima y por debajo de lc. El enfoque ms
simple es utilizar la suma de los primeros trminos en las ecuaciones (6.3.1.1) y (6.3.1.3) para las
contribuciones de las fibras de la longitud por debajo y por encima de lc, respectivamente, lo que da:

1T

i c

donde:

2 l c
l
1 c
D 2l j

Vi l
l l D
l
j

V j m' 1 Vf

(6.3.1.4b)

V Vi V j
f

siempre que la rotura de la fibra se produzca antes que la de la matriz.

28

En este razonamiento sencillo se supone que los esfuerzos de contraccin y de contraccin diferencial no
intervienen en la determinacin de la resistencia a cortadura de la interfase o de la resistencia a traccin de
la matriz. Estos efectos se tienen en cuenta en clculos ms detallados.

Figura 6.3.1.3.- Efecto de la longitud de la fibra en la resistencia un material compuesto epoxy-fibra de

vidrio de fibras cortas alineadas. Las lneas de puntos y completas son las predicciones de la
ecuacin (6.3.1.3) para diferentes valores de lc.
Hay que tener en cuenta que para obtener la resistencia media en la fibra lo ms cercana posible a la tensin
mxima de la fibra, las fibras deben ser considerablemente ms largas que la longitud crtica. Para la
longitud crtica la resistencia en la fibra media es slo la mitad del valor que se alcanza en fibras continuas.
Los trabajos experimentales muestran que la ecuacin (6.3.1.3) da un acuerdo satisfactorio con los valores
medidos de la resistencia y el mdulo de elasticidad para las lminas de polister reforzado con hilos
cortados de fibra de vidrio. Por supuesto, los valores de las resistencias y del mdulo son slo el 20-25 % de
los que se alcanzan con refuerzo de fibra continua. Esto se debe a que con fibras cortas orientadas al azar,
slo un pequeo porcentaje de fibras se alinean a lo largo de la lnea de accin de la tensin aplicada.
Tambin la eficiencia de empaquetamiento es baja y el valor mximo de Vf, generalmente aceptado, se
sita de alrededor del 0.4 y es slo la mitad de lo que se puede lograr con filamentos continuos.
Con el fin de obtener el mejor refuerzo de fibra no es raro tratar de controlar, dentro de unos lmites, el
contenido de fibra que proporciona la mxima rigidez para un peso fijo de la matriz y las fibras. En flexin
se ha comprobado que la rigidez ptima se logra cuando la fraccin de volumen es de 0.2 para el refuerzo
con Mat de hilos cortados (CSM) y de 0.37 para el refuerzo con fibra continua.
En la prctica, las fibras cortas son ms propensas a estar orientadas al azar y no alineadas. El problema de
analizar y predecir el comportamiento de las fibras cortas orientadas al azar es complejo. Sin embargo, la
rigidez de estos sistemas se puede predecir con bastante precisin utilizando la siguiente relacin emprica
simple.

3
5
Erandom E1 E2
8
8

(6.3.1.5)
29

Hull tambin propuso que para un compuesto de fibras cortas orientadas al azar el mdulo de cortadura y
coeficiente de Poisson pueden aproximarse mediante las expresiones:

1
1
Grandom E1 E2
8
4

random

Er
1
2Gr

(6.3.1.6)

(6.3.1.7)

E1 y E2 se refieren a los mdulos longitudinal y transversal de materiales compuestos de fibra alineada

unidireccionalmente del tipo mostrado en la figura 5.2. Estos valores pueden determinarse
experimentalmente o utilizando ecuaciones empricas especficas. Sin embargo, si las fibras son
relativamente largas, entonces se pueden utilizar las ecuaciones que nos dan el mdulo longitudinal y
transversal de los materiales compuestos de fibra continua alineada unidireccionalmente. Los resultados son
lo suficientemente precisos para la mayora de los propsitos prcticos.
Para un sistema dado, , l, lc y D son constantes y las ecuaciones (6.3.1.1) y (6.3.1.3) predicen que la
resistencia a la traccin longitudinal de un material compuesto es directamente proporcional a la fraccin
volumtrica de fibras, Vf. La ecuacin (6.3.1.4) indica que este es tambin el caso cuando hay una variacin
en la longitud de la fibra, siempre que la distribucin de longitudes de fibra se mantenga constante con Vf.
Se ha reportado un incremento lineal de 1T con el aumento de Vf, para materiales compuestos PMCs y
MMCs y algunos resultados tpicos se muestran en la figura 6.3.1.4. La interseccin con el eje de tensin
depende de los valores de m o Tm y, por lo tanto, cambia con la temperatura del ensayo.

Figura 6.3.1.4.- Grfica mostrando la relacin lineal entre la resistencia a la traccin y la fraccin
volumtrica de alambre de tungsteno de 0.2 mm de dimetro en cobre, ensayado a 600 C.
Los nmeros representan la longitud de las fibras en mm.
Por otro lado, en la figura 6.3.1.5 se muestran algunos resultados experimentales para fibras de vidrio en una
matriz de nylon 6 ensayada para un intervalo de temperaturas. Para temperaturas por encima de 0 C la matriz
(Vf = 0) se deforma plsticamente antes de la rotura y para temperaturas por encima de 70 C la deformacin plstica se produce para todos los valores usados de Vf.
30

La resistencia a la deformacin aumenta linealmente con Vf. A la temperatura de 23 C la adicin de un 5 %

de fibras ocasiona un cambio a comportamiento frgil. El incremento de la resistencia con el descenso de la
temperatura se debe al incremento de la resistencia de la matriz. El cambio de pendiente es indicativo de
incremento del valor de , que est tambin relacionado con la resistencia de la matriz. La reduccin de la
pendiente para valores ms altos de Vf se atribuye a una reduccin de la longitud de la fibra debida a la
rotura de la misma que sigue al contacto de la fibra durante el moldeo. El rendimiento del refuerzo,
definido por:

m' 1 Vf
1
T
(
corta
)

K1
'

m 1 Vf
1T (continua )

(6.3.1.8)

aumenta con el descenso de la temperatura.

Figura 6.3.1.5.- Efecto de Vf y de la temperatura en la resistencia a deformacin plstica (smbolos en

blanco) y a rotura (smbolos negros) de un nylon 6 reforzado con fibra de vidrio.
Las curvas tensin-deformacin no lineales pueden ser la consecuencia de una serie de fenmenos como la
fluencia de una matriz de resina, la deformacin plstica de una matriz metlica y la distribucin de la
longitud de la fibras. Estamos analizando el ltimo de los fenmenos y una consecuencia de la distribucin
de longitudes de fibra es que la pendiente de la curva tensin-deformacin disminuye cuando aumenta la
deformacin incluso para un material con las fibras unidas elsticamente en una matriz que no sea
plstica. Esto sucede porque la capacidad para soportar carga y la eficiencia de las fibras disminuye a
medida que aumenta la deformacin (ver la figura 6.3.1.1).
Para esfuerzos y deformaciones pequeas, todas las fibras hacen su contribucin a soportar la carga de
acuerdo con la ecuacin (6.3.1.1). A medida que aumenta la deformacin, una proporcin de fibras
progresivamente ms pequea servir de refuerzo de acuerdo con la ecuacin (6.3.1.1) y una proporcin
creciente se ajustar a la ecuacin (6.3.1.0). La contribucin de las fibras ms cortas disminuye con un
incremento dado de la deformacin y cuando la deformacin aumenta slo las fibras ms largas continan
contribuyendo plenamente Expresando estas ecuaciones en funcin de la deformacin total, puede
demostrarse que la pendiente "elstica"- disminuye a medida que aumenta la deformacin.
31

Este fenmeno se ilustra en la figura 6.3.1.6 para un material compuesto de nylon 6,6 reforzado con fibra de
vidrio.

Figura 6.3.1.6.- Curva tensin-deformacin tpica de un material compuesto de nylon reforzado con fibras
cortas de vidrio alineadas, mostrando una desviacin de la relacin lineal.
Las variaciones en la resistencia a la traccin con el ngulo entre la fibra y los ejes de la carga para los
materiales compuestos de fibras alineadas discontinuas son similares a las de los materiales compuestos de
fibras continuas (Figura 6.3.1.7). Los modelos propuestos para la dependencia con la orientacin de la
resistencia de los materiales compuestos continuos unidireccionales, como el criterio de la tensin mxima y
el criterio interactivo (Tsai-Hill), tambin son aplicables a los materiales compuestos reforzados con fibras
cortas alineadas.

Figura 6.3.1.7.- Resistencia a la traccin en funcin del ngulo entre el eje de la tensin y la direccin de
alineamiento de las fibras en materiales de matriz epoxi reforzada con fibras cortas de vidrio.
32

La superficie de rotura tiene un aspecto caracterstico como se muestra en la figura 6.3.1.8. Para los
materiales cuya rotura se ajusta a las condiciones definidas por la ecuacin (6.3.1.4a), es decir, que todas las
fibras son menores que la longitud crtica, lc, para el esfuerzo de rotura, la longitud mxima de fibra que
sobresale de la matriz en la superficie de rotura mide la mitad de la longitud mxima de las fibras en el
material sin romper. En materiales con l>lc se produce un troceo de la fibra antes de que se produzca la
rotura completa. As, durante la propagacin de las grietas, algunas fibras se rompen en el plano de la grieta
y otras fuera de l, producindose la separacin final por arranque de la fibra.

Figura 6.3.1.8.- Micrografa de barrido electrnico de la superficie de rotura de un material de fibra corta
orientada. Fibra de vidrio-nylon (Vf 0.09).
El trabajo de rotura depende del grado de arranque y de V f. De acuerdo con Kelly y sus
colaboradores el trabajo medio realizado por fibra es:

Wp

1
r l 2 (l l c )
12

(6.3.1.9)

suponiendo que se arrancan todas las fibras de forma que la longitud de arranque vare entre 0 y
(1/2)l. Si slo se arranca una fraccin de las fibras (l c /l) el trabajo medio realizado por fibra es:

Wp

1 lc
r l c2 (l l c )
12 l

(6.3.1.10)

En la figura 6.3.1.9 se muestra una representacin esquemtica de la variacin del tra bajo de rotura
debido al arranque con una longitud de fibra l. Para valores pequeos de 1 el trabajo de rotura
aumenta con la longitud de la fibra porque la longitud de estirado aumenta. Se alcanza un
mximo para l c y entonces cae rpidamente porque la rotura de la fibra se produce para l>l c , y
la longitud de estirado disminuye.
33

Figura 6.3.1.9.- Representacin esquemtica de la variacin del trabajo de rotura por fibra con la
longitud de fibra.
La resistencia a traccin de los materiales de fibra discontinua orientada vara con el ngulo de la fibra de
forma parecida a la de los materiales de fibras continuas, aplicndose los mismos argumentos sobre los
criterios de rotura. La rotura puede interpretarse en trminos de fallos de tipo transversal, longitudinal o a
cortadura aunque se dispone de pocos datos experimentales. En la figura 6.3.1.10 se muestra un ejemplo de
la variacin de la resistencia de rotura con la orientacin para un material de polimetilmetacrilato y fibra de
vidrio, Vf = 0.15. Existe una buena concordancia con el criterio de Tsai-Hill Los valores de 2 *
(Resistencia uniaxial, traccin o compresin, perpendicular a la direccin de las fibras) y #*
1
(Resistencia a cortadura intralaminar paralela a las fibras) para el material de fibra discontinua estarn
mucho menos afectados por la longitud de la fibra que los valores correspondientes de 1 *
(Resistencia uniaxial, traccin o compresin, paralela a la direccin de las fibras).

Figura 6.3.1.10.- Resistencia a traccin de un material de fibra corta orientada en funcin del
ngulo. Fibra de vidrio-PMMA (V f =0.15). Lneas tericas calculadas usando
1T = 121 MN/ m 2 , 2T = 60 MN/m 2 y 1 = 45 MN/m 2 .
34

6.3.2.- Materiales compuestos 2-D.

En los materiales compuestos reforzados con fibras, estas pueden mantenerse juntas en paquetes o
dispersas como fibras sueltas. En el procesado de los materiales CSM se mantiene la integridad
del paquete producindose algo de rotura de la fibra despus de que la misma haya sido cortada
a la longitud predeterminada. En el procesado de lo s materiales SMC se produce una cierta
degradacin y dispersin de la fibra que depende del tratamiento de preparacin dado a la misma.
Cuando los paquetes de fibras estn fuertemente unidos actan como una unidad de refuerzo. As,
el rendimiento del refuerzo, las caractersticas de rotura y el trabajo de rotura dependern del grado
de dispersin.
Este apartado est dedicado principalmente a los materiales en los que las fibras se conservan en
paquetes de empaquetamiento compacto. En la figura 6.3.2.1 se muestra un ejemplo de la
microestructura. Cada manojo tiene una seccin recta aproximadamente elptica y contiene
normalmente unas 400 fibras.

Figura 6.3.2.1.- Seccin pulida de un laminado con estructura de fieltro de mechas cortadas de resma
de polister y fibra de vidrio que muestra los paquetes de fibra y las regiones ricas en resina.

Puesto que las unidades de refuerzo se hallan distribuidas aleatoriamente en el plano del material de
la lmina se deduce que cuando se ensaye una muestra a traccin unidimensional, algunas de las
unidades estarn paralelas a la direccin del esfuerzo y otras perpendiculares a ella. Es razonable
suponer que la deformacin es uniforme a lo largo del ancho de la lmina de forma que la capacidad
para soportar cargas y los mecanismos de rotura local dependern de la orientacin de cada unidad
de refuerzo.

35

La rotura de los paquetes orientados normal y paralelamente a la direccin de la tensin aplicada

puede considerarse en funcin del comportamiento de las lminas unidireccionales. Al tenerse que
(1 )ult * >(2 )ult * , se producir primero la rotura de los paquetes orientados

transversalmente. La rotura de las fibras de los paquetes orientados longitudinalmente es poco

probable ya que el arranque se produce antes de que se alcance la tensin crtica. Cada manojo de
400 fibras tiene una relacin de aspecto efectiva de aproximadamente 40r/L donde L es la longitud del
paquete, que se puede comparar con la relacin de aspecto 2r/L para fibras aisladas de la misma
longitud. As, suponiendo que las propiedades de la intercara de la superficie del paquete son las
mismas que en la superficie de las fibras aisladas, el arranque de los paquetes se produce a tensiones
mucho menores, como pone de manifiesto la ecuacin:

lc

r Tf

(6.3.2.1)

En la figura 6.3.2.2 se muestra una curva tpica de tensin-alargamiento para un laminado CSM de
polister-vidrio. La resina de polister utilizada tena una deformacin de rotura de aproximadamente un
2% y la fraccin de volumen de fibras era de 0.17. La rotura es progresiva, pero pueden identificarse tres
etapas. El material se comporta de manera elstica lineal hasta una deformacin del 0.3 %.

Figura 6.3.2.2.- Curva de esfuerzos a traccin-deformaciones para un laminado CSM de polister tpico.
La desviacin de la curva se debe al inicio del agrietamiento de los paquetes de fibras orientados
transversalmente como se ilustra en la figura 6.3.2.3a. El agrietamiento se produce preferentemente dentro
del paquete porque las fibras estn poco espaciadas, producindose grandes amplificaciones de la
deformacin entre las fibras. El agrietamiento se detecta fcilmente mediante tcnicas de emisin acstica.
A medida que aumenta la deformacin, se produce el agrietamiento de los paquetes orientados en otros
ngulos con respecto al eje de traccin, como se dedujo de la variacin de la resistencia con la orientacin
en las lminas unidireccionales. La variacin ms acusada de la pendiente, el "codo", para una deformacin
del 0.7 %, se debe al inicio del agrietamiento de la resina entre los paquetes de fibras, como se ilustra en la
figura 6.3.2.3b. A medida que la carga sigue aumentando se produce luego la desunin, el agrietamiento por
cortadura y la rotura de la resina hasta la rotura final por separacin completa a una deformacin del 1.52 %.

36

Figura 6.3.2.3.- Microgrietas durante el ensayo de un laminado CSM de fibra de vidrio y matriz de
polister. (a) Desunin inicial en los paquetes de fibras. (b) Agrietamiento de la resina
entre los paquetes de fibras.
No hay una teora completamente satisfactoria para explicar la resistencia de los materiales compuestos
reforzados con fibras en disposicin plana aleatoria. Hay un mtodo emprico para calcular la resistencia,
segn el cual, la resistencia a traccin de un material para el que ( f)ult f* >(m)ult m* puede
expresarse mediante una forma modificada de la regla de mezclas:

Tr K1K 2 Tf Vf

(6.3.2.2)

donde K1 es el rendimiento del refuerzo de las fibras cortas [vase la ecuacin (6.3.1.8)] y K2 es el
rendimiento de orientacin (el subndice r indica "aleatorio").
37

Hay muy pocos datos disponibles para evaluar la ecuacin (6.3.2.2). En la figura 6.3.2.4 hay un ejemplo de
un material compuesto de SMC para un estrecho margen de fracciones de volumen. Con un valor de
Tf f* = 1.8 GN/m2 los datos pueden ajustarse a la ecuacin (6.3.3.2) usando K1 = 0.8 y K2 = 0.375.
La dificultad para establecer los valores de estos parmetros en la prctica resalta las limitaciones de usar
ecuaciones as para el clculo de la resistencia de sistemas desconocidos.

Figura 6.3.2.4.-Variacin de la resistencia a traccin con Vf para una hoja de moldeo continuo de
polister y fibra de vidrio. K 1 = 0.8, K2 = 0.375, Tf = 1.8 GN/m2.
Existen otros dos mtodos para calcular la resistencia, que incluyen un cierto modelo fsico del material
compuesto. En el primer mtodo el material de disposicin aleatoria plana es tratado como un apilamiento
de lminas unidireccionales infinitamente delgadas unidas entre s a diferentes ngulos con una distribucin
angular aleatoria. La resistencia de cada lmina se supone que viene dada por el criterio de la mxima
tensin de forma que:

(rotura fibra ) K1 II* / cos2

(rotura a cortadura ) #* / sen cos

(6.3.2.3)

(rotura transversal ) * / sen 2

donde K1 es el factor de rendimiento de la resistencia para la longitud de fibra utilizada. Se supone que los
valores de #* y * , no estn afectados por la longitud de la fibra. La resistencia del material orientado
aleatoriamente se obtiene promediando la resistencia fuera de ejes para el intervalo 0-90 suponiendo que
la deformacin de rotura final es la misma en todo el material. La ecuacin resultante obtenida por Chen
(1971) es:

r r*

K
2 #*
1 2

2 Ln 1 *2
#

2 *
#

K * *
2 Ln 1

*2

(6.3.2.4)
38

La variacin de la resistencia con la fraccin volumtrica de fibras, Vf se presenta por el efecto de Vf sobre las
propiedades de las lminas individuales.
En el segundo mtodo, debido a Halpin & Kardos (1978), el material aleatorio en el plano est simulado
por un laminado casi isotrpico que consiste en una pila de lminas unidireccionales orientadas a 0, 90 y
45 como se indica en la figura 6.3.2.5. La rotura del laminado se produce por rotura secuencial de las
lminas de forma parecida a la de los laminados cruzados y en la figura 6.3.2.5 se muestra un ejemplo
tpico. La resistencia del laminado se obtiene por un proceso iterativo de recalcular la tensin de rotura de
las lminas que quedan a medida que falla cada una. Usando un criterio de deformacin mxima para la
rotura, Halpin y Kardos demostraron un buen ajuste de este modelo con algunos resultados experimentales
de un laminado en disposicin plana aleatoria de fibra de vidrio y resina epoxi.
Ambos mtodos son difciles de aplicar porque es necesario tener datos sobre las resistencias y deformaciones
de rotura de las lminas unidireccionales para un intervalo de ngulos fuera de ejes en funcin de Vf y
de la longitud de la fibra. As, el clculo efectivo de las propiedades de la disposicin plana aleatoria
requiere una gran cantidad de ensayos preliminares de materiales bien caracterizados.

Figura 6.3.2.5.- Curva tensin-deformacin de un laminado casi istropo (0, 90, 45). Fibra de vidrioresina epoxi, Vf 0.60.
La rotura de los materiales en disposicin plana aleatoria bajo condiciones de carga ms complejas
puede ser comprendida usando las ideas y modelos ya descritos aunque debe resaltarse que se ha
realizado poco trabajo sistemtico. Bastar un ejemplo de los ensayos de Owen y Found (1972) con
laminados de fieltro de mechas cortadas. Los resultados del ensayo bidimensional de la figura 6.3.2.6 se
obtuvieron usando tubos forrados de caucho de silicona que se ensayaron en condiciones combinadas de
presin interna y carga axial. Los esfuerzos al inicio de la desunin, del agrietamiento de la resina y de la
rotura final (vase la figura 6.3.2.2) fueron medidos para varias relaciones de esfuerzos principales (A/H =
R). La carga circunferencial pura (R = 0) y la carga axial pura (R = ) se corresponden a los datos de
ensayos unidimensionales descritos anteriormente. Los esfuerzos de rotura con cargas a compresin son
mucho mayores que a traccin. La carga de cortadura pura se produce para R = -1.0.

39

Finalmente, debe tenerse en cuenta que los materiales en disposicin plana aleatoria son istropos en el
plano de las fibras. Controlando la orientacin de la fibra, pueden disearse propiedades especficas de
resistencia dentro del material.

Figura 6.3.2.6.- Resultados de pruebas estticas para tubos de fieltro de mechas cortadas de resina de
polister (Vf 0,20). R =(Tensin axial/Tensin circunferencial).
Un ejemplo de material compuesto con una distribucin o disposicin aleatoria de fibras en el plano es el
material compuesto carbono-carbono poroso, conocido como fibra de carbono ligada -carbono (Carbon
bonded carbn fibre, CBCF). La estructura de un material compuesto CBCF puede apreciarse en las
micrografas de la figura 6.3.2.7, que muestran una disposicin al azar de las fibras en el plano xy y algunas
fibras alineadas en la direccin de los planos normales a dicho plano, es decir, de los planos zx y zy. La
orientacin de las fibras se cuantifica en los histogramas de orientacin de la figura 6.3.2.8. Se puede
observar la distribucin uniforme (aleatoria) de las orientaciones en el plano xy y la alta frecuencia de las
orientaciones para los ngulos 0-30 y 150-180 en los planos zx o zy.

40

Figura 6.3.2.7 .- Orientacin de las fibras de carbono en un material carbono con fibra de carbono ligada, (a)
Representacin esquemtica con el sistema de ejes que se utiliza para referirse a los planos y
direcciones, (b) Micrografa en un plano perpendicular a la direccin de aplicacin del vaco,
es decir, en el plano xy, (c ) Micrografa en un plano paralelo a la direccin de aplicacin del
vaco, por ejemplo, en el plano zx con la direccin de x a 55 en la parte inferior de la
micrografa.

41

Figura 6.3.2.8.- Histogramas de orientaciones de una material Carbon bonded carbn fibre, CBCF
(a).- Disposicin aleatoria en el plano xy, (b).- Orientaciones preferidas en los planos zx o zy.
La resistencia del material compuesto es menor si una grieta se propaga en la direccin a la direccin z, es
decir, la propagacin tiene lugar entre los planos orientados al azar. Veamos las curvas tensin-deformacin
obtenidas en ensayos de compresin y tratemos de correlacionarlas con la microestructura. Cuando la
compresin es paralela a la direccin z hay una meseta en la curva tensin-deformacin para valores
intermedios de las tensiones (Figura 6.3.2.9a). En la regin AB de la curva la deformacin es reversible y
se asocia principalmente con la deformacin elstica de las fibras que enlazan entre si a los planos xy con la
orientacin de las fibras al azar. La meseta, BC, es una consecuencia del dao permanente experimentado
por las fibras de interconexin, mientras que la regin CD est dominada por la deformacin elstica de las
fibras y la matriz en los planos xy. Como se puede observar en la figura 6.3.2.9b la curva tensindeformacin de una muestra comprimida a lo largo de la direccin x o de la direccin y, tiene menos
regiones distintas de deformacin: la regin AB se debe a la deformacin elstica de los planos xy y la BC
se asocia con el falo dentro de esos planos. Estos resultados demuestran la diferencia en las propiedades
mecnicas dentro de y perpendicularmente a los planos xy con las fibras orientadas al azar.

42

Figura 6.3.2.9.- Curvas tensin-deformacin obtenidas en ensayos de compresin de materiales Carbon

bonded carbn fibre, CBCF, (a).- Compresin en la direccin paralela al eje z, (b).Compresin en la direccin paralela al eje x o al eje y.
A continuacin se va a prestar atencin a algunos ejemplos de materiales compuestos 2-D de PMC. En los
materiales compuestos CSM la unidad de refuerzo es el haz o paquete de fibras y, en menor medida, esto
tambin es cierto para los materiales compuestos SMC. Cada haz o paquete en un material compuesto CSM
contiene, generalmente, unas 400 fibras. Los paquetes se distribuyen equitativamente al azar en el plano de
la lmina del material, dando un material compuesto prximo a la isotropa en el plano de la lmina.
La relacin de aspecto efectiva en los materiales CSM es, aproximadamente, l/20D, donde l es la longitud
del paquete y D es el dimetro de la fibra, en comparacin con el valor l/D para las fibras individuales de la
misma longitud. De ello se desprende que la extraccin (pull-out) de los paquetes se produce a tensiones
mucho ms bajas que para las fibras individuales, para las mismas propiedades de la intercara de fibras y
paquetes.

43

Una curva tensin-deformacin tpica para un material compuesto CSM se muestra en la figura 6.3.2.10,
donde la fraccin volumtrica de fibras es de 0.17 y la deformacin a rotura de la matriz es del 2 %. Se
pueden identificar tres etapas en el fallo progresivo. Una con un comportamiento lineal por debajo del 0.3 %
de deformacin es seguida por una con una ligera desviacin debido a la formacin de grietas dentro de los
paquetes orientados transversalmente. A mayores tensiones se producen grietas en paquetes orientados en
ngulos distintos de la tensin aplicada. El cambio ms rpido de la pendiente por encima del 0.7 % se debe
a las grietas que se forman entre los haces de fibras. Una aplicacin posterior de la deformacin resulta en el
despegue, grietas de cortadura y la fractura de la resina, hasta la rotura completa para una deformacin del
1.5-2.0 %.

Figura 6.3.2.10.- Curva tensin-deformacin de un laminado de poliester CSM sometido a un ensayo de

traccin.
No existe una teora satisfactoria para la prediccin de la resistencia de los materiales compuestos de fibras
orientadas al azar en el plano, aunque se han intentado aproximaciones empricas mediante la adaptacin de
la regla de las mezclas. Usando este enfoque la resistencia a la traccin de un material compuesto, Tc ,
viene dada por:

Tc K10 Tf Vf

()

donde 0 es la eficiencia de la orientacin definida anteriormente [Ver ecuacin ()] y K1 es la eficiencia de

fortalecimiento de los haces de fibras cortas, que se define del modo siguiente:

m' 1 Vf
1T ( corta )

K1

m' 1 Vf
1
T
(
continua
)

(10.26)

Existen pocos valores de K1 y 0 disponibles, y los que hay no estn establecidos con certeza, y por lo tanto
la ecuacin 10.26 no se utiliza ampliamente para la prediccin de la resistencia de sistemas de materiales
compuestos 2-D.
44

6.3.3.- Orientacin de la fibra variable.

Esta clase de materiales compuestos est ejemplificada por los materiales obtenidos mediante moldeo por
inyeccin. Se ha mencionado anteriormente, que el flujo del material fundido durante el llenado del molde
da lugar a la orientacin de las fibras, la cual vara a lo largo de la pieza moldeada y conduce a la
anisotropa. La distribucin de la orientacin de las fibras depende del nmero y posicin de las compuertas
de inyeccin (Figura 4.2) y de las condiciones del proceso que afectan a las propiedades de flujo de la masa
fundida rellena de fibras.
No es de esperar una distribucin completamente al azar en tres dimensiones, y debido a la existencia de una
distribucin de la orientacin de las fibras dentro del material es imposible obtener datos experimentales
'caractersticos' para los materiales de este tipo con las fibras al azar. De ello se desprende que la seleccin
de una muestra representativa desde la cual generar resultados no es nada sencillo. Una indicacin de la
variacin de la resistencia que se puede encontrar en un componente obtenido por moldeo por inyeccin se
pone de manifiesto mediante los datos dados por la tabla 6.3.3.1. Se puede observar, que a diferencia de los
materiales reforzados con fibra, las matrices monolticas y las cuentas de vidrio reforzada con nylon se
comportan casi de forma isotrpica, es decir, tiene una relacin de resistencia de, aproximadamente, la
unidad.
Tabla 6.3.3.1.- Resistencia a la flexin de piezas cortadas con sus longitudes paralelas y perpendiculares a la
direccin de flujo en un componente obtenido por moldeo por inyeccin.

Hasta que se progrese en la prediccin de la distribucin de la orientacin de las fibras y la resistencia de

subcomponentes completos, el procedimiento ms seguro consiste en tratar de proporcionar los lmites
superior e inferior. Estos lmites se corresponden con lo ms probable o con las supuestas alineaciones
dominantes de las fibras a lo largo y transversalmente a los campos de tensiones aplicados.
Entonces, el diseo se basa en el lmite inferior, a menos la experiencia nos indique que sea una suposicin
demasiado pesimista. Los resultados de este tipo de enfoque para el diseo tienden a ser algo conservadores,
y pueden dar lugar, en determinadas circunstancias, a un sobre diseo, en parte por la eleccin del lmite
inferior para el diseo, y en parte tambin derivado por la eleccin del criterio de fallo utilizado. En algunas
circunstancias, tales como el fallo debido a flexin, un anlisis de fallo elstico-plstico parece ser ms
apropiado que l, tal vez ms normal, dado por los criterios de la tensin o deformacin mximas.
6.3.4.- Defectos.
Hasta ahora, las nicas caractersticas estructurales que se han considerado son la fraccin volumtrica, la
longitud y la orientacin de las fibras. Vale la pena recordar que los materiales compuestos, al igual que
otros materiales, por lo general contienen defectos que pueden afectar significativamente al rendimiento
mecnico.

45

Por ejemplo, en los polmeros reforzados con fibra una concentracin, relativamente baja, de pequeos
huecos puede degradar significativamente la resistencia, como se ilustra en la figura 6.3.4.1, donde pueden
verse los resultados tpicos para los GRP. Estos resultados se extienden hasta un contenido de huecos del 10
%, pero una prctica normal buena debe mantener el contenido de huecos por debajo del 5 % y las tcnicas
ms sofisticadas, que se utilizan para la produccin de componentes crticos, puede reducir el contenido,
aproximadamente, al 0.5 %.

Figura 6.3.4.1.- Grfica ilustrando el marcado efecto del contenido de huecos sobre la resistencia de un
material compuesto GRP.
7.- Materiales de fibras cortas de moldeo por inyeccin.
Los materiales de fibras cortas obtenidos por moldeo por inyeccin estn hechos, normalmente, con
matrices de polmeros termoplsticos que pueden ser amorfas o semicristalinas. En el proceso de moldeo
por inyeccin la reserva de alimentacin de fibras y polmeros ntimamente mezclados se calienta en el
depsito de alimentacin para fundir el polmero e inyectarlo entonces en el molde. El polmero fundido
experimenta un importante flujo de alargamiento y cortadura que puede ocasionar la orientacin molecular
en el producto final si se congelase dentro. La cristalizacin del polmero puede verse afectada tambin por
el flujo del material fundido y por la presencia de las fibras. Por ejemplo, se ha observado la cristalizacin
epitaxial de las molculas de polmero alrededor de las fibras de carbono. As, no es siempre correcto
suponer que la matriz es istropa y homognea.
Los efectos en la matriz son normalmente insignificantes comparados con los efectos en la orientacin de la
fibra. El flujo del material fundido durante el llenado del molde ocasiona la orientacin de las fibras, la
cual vara de una parte a otra del material dependiendo de la forma en que se haga el llenado del molde.
As, la distribucin de orientacin depende de la posicin de la entrada o punto de inyeccin en el molde
y de las condiciones del proceso al afectar stas a las propiedades del flujo de masa fundida y fibras. No son
de esperar distribuciones completamente tridimensionales aleatorias de las fibras, siendo imposible obtener
datos experimentales que sean completamente caractersticos del material de fibra en disposicin
aleatoria a causa de la variacin de la distribucin de orientacin en el material.
46

El problema se ilustra en la figura 7.1 para un molde de forma muy sencilla, una placa rectangular plana,
con entrada en el centro de uno de los bordes. Siempre que el llenado del molde est bien controlado, el
material fundido llena la cavidad del molde como se indica, aunque debe tenerse en cuenta que los campos
de flujo reales dentro del material fundido detrs del frente de avance del mismo son ms complicados y
conducen a variaciones de la orientacin de la fibra por todo el espesor (ver figura 4.1). Los cambios en la
orientacin de la fibra producen diferencias de propiedades en el interior del material. Se da un ejemplo de
esto ms tarde en esta seccin.

Figura 7.1.- Representacin esquemtica de las posiciones sucesivas del frente de material fundido
durante el moldeo por inyeccin de una placa cuadrada con entrada en el centro de uno
de los bordes.

En la figura 7.2 se muestran curvas tpicas de esfuerzos a traccin-deformaciones para un moldeado por
inyeccin de nylon 6.6 reforzado con vidrio (Vf = 0.17). Estas ilustran algunas caractersticas importantes
de las propiedades de este grupo de materiales. Los ensayos se realizaron con muestras en forma de pesas
de gimnasia que se moldearon directamente con la forma final en un molde con entrada por un extremo de
forma que el llenado del molde se produjera desde un extremo y que el flujo del material fundido se
canalizase a lo largo de la longitud del mismo. Esto da como resultado una cierta orientacin preferencial
de la fibra paralelamente al eje de la muestra de ensayo. En la figura 7.2 se evidencian tres efectos:
(i).-El mdulo elstico y la resistencia dependen acusadamente de la temperatura. Esto se debe a la
variacin de las propiedades de la matriz con la temperatura.
(ii).- La absorcin de agua da como resultado una gran reduccin del mdulo y de la resistencia a 20 C.
Esto puede atribuirse a cambios en la matriz y en la interfase de fibra-matriz.
(iii).- El acoplamiento de fibra-matriz tiene un efecto relativamente pequeo sobre la resistencia y el
mdulo de los materiales secos pero un efecto principal en los materiales hmedos.
Este ltimo efecto ilustra la importancia del agente acoplante para dar resistencia al deterioro de las
propiedades en ambientes hmedos. Aunque todos los polmeros absorben humedad, su efecto es
particularmente acusado en los materiales con base de nylon.

47

Figura 7.2.- Curvas tensin de traccin-deformacin para un moldeo por inyeccin de nylon 6.6 y vidrio (Vf
= 0,17) con y sin agentes de acoplamiento aplicados a la fibra de vidrio. Las muestras secas se
secaron al vaco a 100 C para tener un peso constante. Las muestras hmedas se sumergieron en
agua hirviendo para absorber una humedad constante.
Las grandes deformaciones no lineales evidentes en las curvas tensin-deformacin de la figura 7.2 de
ensayos con materiales basados en nylon seco se deben a la fluencia y la deformacin de la matriz. Esto se
produce a diferencia de los CSM de polister-vidrio en los que una gran parte del desplazamiento no lineal
es atribuible al agrietamiento de la interfase y de la resina. Los termoplsticos pueden experimentar flujo
plstico en gran cantidad antes de la rotura, estando los materiales compuestos con matrices termoplsticas
especialmente expuestos a la fluencia. El efecto es ms acusado en los materiales con un valor de Vf bajo y
en ensayos en la direccin normal a la orientacin de fibra predominante. En la figura 7.3 se muestran
algunas curvas tpicas de fluencia para el nylon reforzado con vidrio (Vf = 0.25). Las muestras de
ensayo fueron cortadas de una placa cuadrada de entrada instantnea paralelas y perpendiculares,
respectivamente, a la direccin de inyeccin. La forma del molde es parecida a la indicada en la figura 7.1
excepto que la entrada ocupa todo el ancho del borde de la placa de forma que el frente de material fundido
se mueve hacia adelante como una lnea recta paralela a la entrada.
Las curvas de fluencia a traccin se midieron en dos niveles de esfuerzos. Las zonas superior e inferior de la
figura 7.3 corresponden a muestras ensayadas paralela y perpendicularmente a la direccin de inyeccin
respectivamente, aunque los datos de la zona superior se obtuvieron realmente a partir de muestras
'moldeadas por inyeccin con forma de pesas. La velocidad de fluencia depende claramente de la direccin
de inyeccin y tambin del esfuerzo aplicado.

48

Figura 7.3.- Curvas de fluencia para un nylon reforzado con vidrio (V f = 0.25) a 23 C en el aire.
En la figura 7.4 se muestra el efecto de la temperatura sobre la rigidez o el mdulo de fluencia para los
especmenes de las zonas superior e inferior. El mdulo de fluencia de 100 segundos se obtiene midiendo
el esfuerzo necesario para producir una deformacin de un 0.10 % despus de que haya pasado un tiempo
de 100 segundos. Aunque algo arbitrario, es un parmetro de diseo til y proporciona un mtodo exacto y
directo para representar el efecto de variables materiales tales como la orientacin de la fibra y de
variables de ensayo tales como la temperatura.

Figura 7.4.- Variacin con la temperatura del mdulo de fluencia a traccin de 100 segundos para una
deformacin de fluencia de 100 segundos del 0.10%.

49

Los cambios en la orientacin de la fibra producen cambios correspondientes en las propiedades de

resistencia que pueden ser comprendidos en funcin de los enfoques aplicados en los apartados 6.3.1 y
6.3.2. Las variaciones de las propiedades dentro de un moldeado conducen a considerables complicaciones
en el diseo de los productos a fabricar mediante moldeo por inyeccin. Sin embargo, ofrecen tambin la
posibilidad de obtener unas actuaciones del producto ptimas controlando los parmetros de moldeo y
geomtricos de forma que las fibras se orienten en moldeado para proporcionar una capacidad mxima de
soporte de carga.

50