INTRODUCCION

Vivimos en la era industrial y la Rep. Dom., a pesar de no ser un pas

grande, aporta en el proceso productivo de la economa actual. En este proceso
muchas veces quedan sobrantes o residuos de la materia prima que ya no se
utilizan; en algunos casos tienen algn grado de toxicidad que puede afectar a
las personas y a la naturaleza.
Los residuos considerados como peligrosos, en general son: diluyentes
usados en la fabricacin de lacas y pinturas; descargas lquidas y lodos de
empresas de galvanoplastia; adems de varios residuos de la industria
qumica, porque tienen caractersticas de reactividad, explosividad, son
txicos e inflamables.

SOBRE EL DESPERDICIO
Se llama desperdicio a cualquier ineficiencia en el uso de equipo,
material, trabajo, o capital en cantidades que son consideradas como
necesarias en la produccin de una construccin. Incluye tanto la incidencia de
material perdido y la ejecucin de trabajo innecesario, lo que origina costos
adiciones y no agrega valor al producto. El originar costos y no generar valor,
es la base del concepto de desperdicio.
Clasificacin de desperdicios
Pueden ser clasificados de acuerdo a su origen (identificando su causa).
Aunque se evidencie durante el proceso productivo puede deberse a la
manufactura de materiales, el entrenamiento, el diseo, el suministro de
materiales, la planeacin.

Sobreproduccin

Una cantidad mayor que la requerida o antes de tiempo. Incluye

desperdicios de materiales, horas de trabajo o uso de equipo. Produce
inventarios de productos sin terminar o an su prdida.

Sustitucin

Corresponde al desperdicio de dinero al emplear material ms caro que

otro de igual desempeo. O de tareas simples por un trabajador calificado. O
uso innecesario de un equipo sofisticado.

Tiempo de espera

Tiempos muertos por falta de sincronizacin y disponibilidad de

materiales. O tasa de produccin en diferentes grupos o equipos. Demoras por
carencia de materiales, o falta de espacio para trabajo.

Transporte

En el movimiento interno de material. Excesivo manipuleo. Uso de

equipo inadecuado. Recorridos deficientes. Producto de un pobre trazado y
carencia de planeacin. Se pierden horas de trabajo, energa, espacio y de
material durante el transporte.

Procesamiento

Relacionado directamente con la tecnologa empleada en la realizacin

de tareas o partidas especficas. En colocacin de materiales.

Inventarios

En exceso o innecesarios que conduce a prdidas de material (por

deterioro, condiciones inadecuadas, robo, vandalismo) y prdidas monetarias
por capital sin uso. Resultante de falta de planeacin y desconocimiento de las
cantidades necesarias.

Movimiento

Innecesarios o ineficientes hechos por los trabajadores. Involucra uso

inadecuado de equipo, mtodos de trabajo poco efectivos o deficiencias de
arreglo del lugar de trabajo.

Produccin de productos defectuosos

El producto final no cumple los requerimientos de calidad. Podra

conducir a re-trabajos, introduccin de material innecesario por resanes.
Debido a diseos y especificaciones pobres, carencia de planeacin y control,
falta de coherencia entre el diseo y la produccin.

Otros

De distinta naturaleza, como robos, vandalismos, mal tiempo, accidentes.

LOS 7 DESPILFARROS
1 Sobreproduccin: es el peor de todos los despilfarros porque:
a) multiplica los efectos nocivos de los otros 6 despilfarros.
b) esconde las verdaderas capacidades de la factora y puede conducir a la
toma de decisiones incorrectas.
2 Productos defectuosos: es un despilfarro autntico, producir una
unidad sin calidad requiere lo mismo que producirla bien; a nivel de energa,
materiales y cualquier tipo de recursos. Y cuando se produce un producto

defectuoso pueden pasar 2 cosas, que nos demos cuenta y haya que
chatarrearlo y volverlo a producir. O que no nos demos cuenta y el producto
llegue al consumidor final, dando al traste con las campaas o polticas de
calidad de la compaa.
3 Inventario: es un buen despilfarro que bien se merece estar en este
tercer lugar. Por varios motivos, representa una gran cantidad de dinero
inmovilizada, que no aporta valor a nuestro producto final. Es ms es un gran
gasto, porque necesita espacio (almacn), personal que lo gestione, lo limpie,
lo mantenga, consume energa. Tambin puede contribuir a crear una
sensacin de fortaleza, bienestar o comodidad porque contribuye a esconder
los problemas.
4 Movimientos improductivos: podra ser un tipo de despilfarro que
bien podra estar incluido en el top 3, especialmente si a los movimientos
improductivos de los trabajadores se les uniera el hecho de que fueran
movimientos inseguros o susceptibles de ocasionar algn tipo de dao. Es
decir, que no fueran movimientos con buena ergonoma.
5 Procesos inadecuados: generalmente, al denominar a este tipo de
despilfarro, nos referimos a procesos que no son necesarios o que utilizan ms
recursos ya sea de energa, material, tiempo de lo que requieren las
necesidades del cliente. Se trata de un tipo de despilfarro por lo general,
fcilmente identificable y, una vez identificado, rpidamente corregible. Pero
por lo general, al nivel que se encuentran las empresas manufactureras hoy en
da; los procesos se estudian muy bien desde el punto de vista de la ingeniera
en las primeras fases del proyecto. Con lo cual, no suele ser muy flagrante el
dao que ocasiona este tipo de despilfarro.
6 Transporte: se trata de un tipo de despilfarro poco peligroso porque es
claramente visible que no aporta valor aadido y por tanto, supone un enorme
despilfarro. El transportar las materias primas o los productos semielaborados
de un lado para otro puede ocasionar defectos de calidad, en ocasiones puede
condicionar el diseo de un proceso inadecuado o tambin puede generar
inventarios.

7 Tiempos muertos o esperas: es el menos peligroso de los despilfarros,

porque al menos no se consumen otro tipo de recursos ms que los operadores.
Es preferible que la gente est parada a que produzcan aquello que no est
vendido.
El manejo integral y sustentable de los residuos slidos combina flujos
de residuos, mtodos de recoleccin y procesamiento, de lo cual derivan
beneficios ambientales, optimizacin econmica y aceptacin social en un
sistema de manejo prctico para cualquier regin. Esto se puede lograr
combinando opciones de manejo que incluyen esfuerzos de reuso y reciclaje,
tratamientos que involucran compostaje, biogasificacin, incineracin con
recuperacin de energa, as como la disposicin final en rellenos sanitarios
(figura 1). El punto clave no es cuntas opciones de tratamiento se utilicen, o
si se aplican todas al mismo tiempo, sino que sean parte de una estrategia que
responda a las necesidades y contextos locales o regionales, as como a los
principios bsicos de las polticas ambientales en la materia.
LEAN MANUFACTURING
Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta,
produccin limpia o produccin sin desperdicios)1 es un modelo de gestin
enfocado a la creacin de flujo para poder entregar el mximo valor para los
clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios: es decir
ajustados.

La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de

"desperdicios" en productos manufacturados:
sobre-produccin
Tiempo de espera
Transporte
Exceso de procesados
Inventario

Movimientos
Defectos
Potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de
produccin y el costo. Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin
grasa) incluyen procesos continuos de anlisis (llamadas kaizen en japons),
produccin pull (disuasin e incentivo, en el sentido del trmino japons
kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke, en japons),
todo desde el genba japons o rea de valor.
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una
metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en
Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a
partir de que se implanta la filosofa de gestin kaizen de mejora continua en
tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador
y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso
de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor.
KAIZEN
Kaizen (, cambio a mejor o mejora en japons), en el uso comn
de su traduccin al castellano, significa mejora continua o mejoramiento
continuo, y su metodologa de aplicacin es conocida como la MCCT: La
Mejora Continua hasta la Calidad Total.
En su contexto este artculo trata de Kaizen como una estrategia o
metodologa de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como
colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que
se trata de la filosofa asociada a casi todos los sistemas de produccin
industrial en el mundo [cita requerida].
Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy!
Es la base de la milenaria, y su significado es que siempre es posible
hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa est implantado el concepto de
que ningn da debe pasar sin una cierta mejora.

JIDOKA
El Mtodo Jidoka es una metodologa japonesa incluida en Lean
Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de
calidad (refirindose principalmente a procesos industriales de produccin en
lnea o a gran escala).
Este mtodo no funciona solamente corrigiendo una irregularidad
puntual, sino que investiga la causa raz, permitiendo eliminarla y evitando su
repeticin en el futuro.
Sin lugar a dudas que de adoptar la decisin de implantar el kaizen en la
empresa, el primer eje rector, y acciones a realizar, girar en torno a la
deteccin, prevencin y eliminacin sistemtica de los diversos tipos de
desperdicios y despilfarros que asolan las organizaciones sean estas pblicas o
privadas, con o sin fines de lucro. Es lo que se da en llamar la organizacin o
fbrica "fantasma".
Llevar a cabo dicha lucha sin cuartel implica la necesidad de un fuerte
liderazgo, una administracin participativa, disciplina y tica de trabajo,
planes y estrategias firmemente concebidas, sistemas de medicin e
informacin adecuados a dichas necesidades, y una fuerte conviccin de la
direccin por generar y apoyar planes de capacitacin continua.
Tomar conciencia de los distintos tipos de desperdicios y la importancia
que estos asumen para la empresa, como as tambin convencer plenamente
tanto a directivos como a personal acerca de la necesidad de identificar y
destruir los generadores de despilfarros es la meta prioritaria. Sin un firme
convencimiento y un claro entendimiento de la situacin y de los peligros que
ello trae aparejado no slo para la organizacin, sino adems para sus
directivos, empleados, consumidores y la sociedad en su conjunto, no es
posible establecer y salir victoriosos en esa lucha.
Un sistema de manejo de residuos slidos, econmica y ambientalmente
sustentable debe ser integral, orientado al mercado, flexible y capaz de
manejar todos los tipos de residuos slidos. La alternativa de centrarse en
materiales especficos, ya sea porque son fcilmente reciclables, o por la
percepcin pblica, puede ser menos efectiva que una estrategia que

simultneamente considere el aprovechamiento de mltiples materiales

presentes en los residuos. Tampoco se descarta la posibilidad de que, si se
pone demasiado nfasis en materiales especficos, esto pueda llevar a
fabricantes a disear productos que sean reciclables, a costa de disminuir los
esfuerzos de reduccin de la generacin de los residuos en la fuente.
La industria tambin ayuda a reducir los residuos extendiendo la vida de
sus productos, de manera tal que se posterga el punto en el que los productos
se convierten en residuos. Esto se lleva a cabo, por ejemplo, haciendo
productos fciles de reparar o de mejorar.
La minimizacin o reduccin en la fuente, en realidad precede al
manejo efectivo de los residuos y no es parte de l, ya que afectar el volumen
generado y, hasta cierto punto, la naturaleza de los residuos, pero aun as habr
residuos que sern generados y requerirn de sistemas de manejo integral. Por
lo tanto, adems de la minimizacin o reduccin en la fuente, es necesario un
sistema efectivo para manejar estos residuos.

CONCLUSION
Los desperdicios absorben un importante porcentaje de las ventas y
utilidades de la empresa, desmotivando e impidiendo los niveles de
competitividad de la empresa. Las empresas tienen la obligacin de detectar
los diversos tipos de despilfarros tanto en las buenas como en las malas
situaciones por las que pueda llegar a atravesar. En las buenas, porque
eliminando despilfarros sus utilidades se incrementaran, fortaleciendo adems
a la empresa para poder sobrellevar posibles cadas en la demanda o
restricciones del entorno. Disciplinar a la empresa en los buenos momentos
ayuda a sobrellevar las restricciones.