MANUFCATURA DE PLATAFORMA Y SOPORTE DE UNA WAVE SKATE

Las piezas se basaron en el los diseos originales de la patineta, los cuales se muestran
en la Figura1

Figura 1. Patineta original

Los procesos usados en el manufactura del soporte y plataforma de la patineta fueron,

fundicin en arena y maquinado, respectivamente.
MANUFACTURA DEL SOPORTE MEDIANTE MODELADO POR FUNDICIN EN
ARENA
Se pueden considerar de manera general, cinco subprocesos que contiene la fundicin
en arena:
1.
2.
3.
4.
5.

Obtencin del modelo

Realizacin del molde con ayuda del modelo
Fusin del metal
Colada del metal
Enfriamiento de la pieza

La fundicin en arena es un proceso de modelado, por el cual se pueden obtener piezas

con geometras complejas. Hay que considerar que a pesar de poder obtener geometras
relativamente complejas en comparacin con otros procesos de manufactura (como
maquinado o extrusin), la fundicin tiene limitaciones respecto a la geometra, por
ejemplo: no se pueden tener secciones de espesores pequeos en el molde, ya que el
metal fundido puede no llenar completamente el molde, tampoco no se pueden tener
cambios bruscos en la geometra (discontinuidades geomtricas) porque la inercia que
lleva el fluido, evitara que el fluido se adapte a la curca. Es importante considerara que
la geometra es limitada ya que el modelo a usar debe tener ngulos de salida para
facilitar su evacuacin en el molde de arena, una vez hecho. La geometra afecta al
tiempo de solidificacin (estado lquido) y tiempo de enfriamiento (estado slido), en
estos dos ltimos, la geometra juega un papel importante al determinar reas de
transferencia de calor, as al tener reas grandes y/o volmenes pequeos, el tiempo de
solidificacin es corto. Tambin influye el tamao de grano de la arena en el molde, si el
grano es pequeo se tienen un molde con ms permeabilidad, de esta manera se
acelera la solidificacin, y con granos ms grandes se obtienen un molde menos
permeable, retrasando la solidificacin. Cabe resaltar que el proceso de contraccin en
estado lquido se debe controlar con mazarotas, para evitar rechupes en la pieza, de esta

manera el rechupe se localizara en la mazarota al ser la ltima seccin en solidificarse.

En el proceso de solidifican tambin se pueden generar microrechupes que son a escala
dendrtica, debido a la segregacin que se genera por la presencia de dos o ms agentes
que componen una aleacin del metal fundido.Otro parmetro a resaltar es el flujo del
metal fundido, el cual depende de la temperatura de sobrecalentamiento (Diferencia
entre temperatura de colada y temperatura de fusin del metal), compactacin del
molde de arena, seccin transversal y longitud del canal de llenado y material fundido
(Metal puro o aleacin). Una buena colada implica: buen clculo de los canales de
llenado, buen conocimiento del material empleado en la fundicin, buena compactacin
del molde para evitar perdida por friccin y aumentar el flujo del metal, y emplear una
temperatura de sobrecalentamiento adecuada para facilitar que el metal llene todas las
cavidades del molde [1].
Para el desarrollo del modelo del soporte se empelaron varias consideraciones
geomtricas que facilitaron: su extraccin al hacer el molde, el llenado adecuado de la
cavidad. En la Figura 2 se muestran dos CAD de los soportes considerados, uno derivado
del otro.

Figura 2. CAD de soportes considerados basados en soporte original de la patineta.

En la Figura 2.A se logra observa una primera modificacin en la base del soporte, se
consider de esta manera ya que la pieza original posea discontinuidades geomtricas
que dificultaban el flujo del metal fundido. Se trata de mantener la pieza con el grosor
que se deseas, aproximadamente 2.4mm, sin embargo es una dimensin muy pequea,
nuevamente dificultara el flujo correcto del fundido. En la Figura 2.B se resuelve el
problema del grosor, se considera un grosor de 7 mm y tambin se resuelve los ngulos
de salida, para facilitar la extraccin del modelo. Cabe mencionar que los agujeros
mostrados en la figura fueron suprimidos para la manufactura del modelo, ya que
implican una discontinuidad geomtrica. Estos orificios fueron maquinados. De esta
manera una variable controlada fue la geometra del soporte, la cual, como se explic
anteriormente, se modific para facilitar la extraccin del modelo y el llenado del molde.
La variacin de la geometra influyo en otras variables, las cuales consideramos
incontrolables, como son la geometra del sistema de llenado, el tiempo de solidificacin,
la ubicacin y geometra de la mazarota. Otras variables incontrolables fueron los
parmetros ambientales, como temperatura, presin, humedad, que son de gran
importancia en la solidificacin de la pieza, ya que influyen directamente con la
transferencia de calor que tiene el molde hacia el ambiente
A continuacin se calcula el tiempo de solidificacin del soporte de la patineta,
empleando el anlisis de las secciones que se muestran en la Figura 3.

Figura 3. Secciones a analizar en el orden de solidificacin

SECCIN A

Figura 4
Para cada una de las partes calculamos:
Masa = 8.11 gramos.
Volumen de la seccin A
mm3

8109.5

Figura 5.

Masa = 16.65 gramos

Volumen seccin B = 16654.64

rea de superficie =3569.27

mm

mm3

2
rea de superficie = 7429.73 mm

Superficie de la seccin A que disipa

calor
2
Sa =3223.63 mm

Superficie de la seccin
calor
2
Sb=5046.23 mm

Modulo geomtrico de la seccin A

V A 8109.58 mm3
A= =
=2.515 mm
S A 3223.63 mm2
M

Mdulo geomtrico de la seccin B

M B=3.30 mm

Factor de forma de la seccin A

W A =0.9

Mdulo de enfriamiento para la seccin B

M ' B=3.30

Mdulo de enfriamiento de la seccin A

M A' = 2.2635 mm

Espesor de la placa infinita

'
e B =6.60 mm

Espesor de la placa infinita

e A' = 4.527 mm

SECCIN C

SECCIN B

B que disipa

Factor de forma de la seccin B

W B=1

'

M C =2.98 mm

'

M B=3.30

mm

M'B
=1.10 w' 1=1.1
M 'C
Mdulo de enfriamiento para la seccin C
M ' D=1.21

Figura 6.

Masa = 10.56 gramos

Volumen = 10562.73

Espesor de placa infinita

'
e D=2.43 mm

mm

rea de superficie = 3846.42

mm2

Superficie de la seccin C que disipa

calor
2
Sc= 2834.58 mm
Modulo geomtrico de la seccin C
M C =3.726 mm
Factor de forma de la seccin C
W C =0.80
Mdulo de enfriamiento para la seccin C
M 'C =2.98 mm
Espesor
de
'
e C =5.96 mm

placa

infinita

SECCIN E

SECCIN D
Figura 7

Masa
= 1.65
gramos

Figura 8.

Masa = 9.98 gramos

Volumen = 9984.50
Volumen = 1649.45

mm3

rea de superficie = 1097.85

mm3

rea de superficie = 4808.56

2

mm

Superficie de la seccin C que disipa

calor
2
Sc= 541.175 mm
Mdulo de las secciones que forman la
unin

mm2

Mdulo de las secciones que forman la

unin (en L)
M ' B=3.30 mm

M 'D =1.18 mm

'

MB
=2.79
'
MD
W 2=1.3
Mdulo de enfriamiento

M ' E =3.62
Espesor placa infinita
e ' E=7.25

Los resultados obtenidos en el anlisis se muestran resumidos en la

tabla 1.
TABLA 1. Resultados obtenidos en el anlisis del orden de solidificacin.

Orden de secci
solidifica n
cin

Volume
n
(milmetr
os
cbicos )

1
2
3

D
A
C

1649.45
8109.50
10562.6
3
16654.6
4
9984.50

rea de
disipaci
n
de
calor
(milmetr
os
cuadrad
os)

mdulo
geomtr
ico
(milmetr
os)

3223.63
2834.64

2.515
3.7226

5046.23

3.30

Mdulo
de
enfriami
ento
(milmetro
s)

Espesor
de placa
equivale
nte
(milmetr
os)

1.1
0.9
0.8
0
1

1.21
2.26
2.98

2.42
4.52
5.96

3.30

6.60

1.3

3.62

7.25

Podemos observar en la Figura 9 el orden de solidificacin segn su

color, los primeros que se solidifican van desde un amarillo ms vivo
hasta uno ms opaco, y crecen en este sentido pasando por un
naranjado hasta un rojo que es la ltima pieza que se solidificara, debido
a que es un elemento de unin y tiene muy poca rea para dispersar
calor.

FIGURA 9. Orden de solidificacin.

Ahora se realizan los clculos para la geometra de la mazarota,

teniendo en cuenta que la seccin E es la ltima en enfriarse, y
propensa a obtener rechupes al final de la solidificacin. Se opta por una
geometra cilndrica. Se emplea la ecuacin:
M masarota=2 M E

Donde M son mdulos de enfriamiento. As:

M mazarota=2 ( 3,62mm )=7,24 mm
El factor w para la geometra de la mazarota es w=0,75. Con esto se
calcula el modulo geomtrico como:
M
7,24 mm
M g /mazarota = mazarota =
=9,56
w
0,75
Como:
V mazarota r 2 h r
M g /mazarota =
=
=
A mazarota 2 rh 2
As:
r=2 M g / mazarota=19,31 mm
Entonces el dimetro del cilindro (mazarota) tiene un valor de 3.86 cm
La altura h de la mazarota est dada por:
h=2 D=2 ( 3.86 cm ) =7,72cm
La mazarota fue ubicada en la parte superior de la seccin E, teniendo
en cuenta que esta seccin se ubica en el macho del molde. Empleando
la disposicin del modelo del soporte en la hembra (Disposicin terica)
como se muestra en la Figura 10, donde la base del soporte est a 1 cm
arriba de la parte superior de la hembra, se calculan los canales de
llenado basndose en el esquema mostrado en la Figura 11.

Figura 11.canales de llenado

Figura 10.disposicion del modelo

Se calcula H mediante:
H=

Hi+ Hf [2]
2

Hf =11.87.72=4.08
Hi=4.08+10=14.08
H= 8.32

Suponiendo un sobrecalentamiento de 100 c tenemos que:

tr=10 seg

B=1.4 (+0.15)
adems

Sd
=1 entonces Sd=Sa[2]
Sa

Ahora procedemos a hallar Sd

Sd =

B
volumen base 2 volumen tapa

+
[2]
tr 2 g
Hi
Hi+ Hf

volumen base=469.7 cm3

Sd =

volumen tapa=134.38 cm3 Entonces

1.4
469.7
2134.38

10 2980 14.08 14.08+ 4.08

Sd =0.54 cm2

Como:
A= r 2
dimetro Sd=8.2 mm
Sd =Sa=8.2 mm

Sc=

Sd
=dimetro Sc=11,7 mm
0.5

Se realizaron dos moldes Figura 12. Las piezas obtenidas se muestran en

la Figura 13

Figura 12.molde del soporte

Figura 13. Piezas

obtenidas

Se observa que en ambos casos se obtuvo rebaba, posiblemente

ocasionada por mal apisonado y/o mala preparacin de la arena, ya que
pudo haber quedado mal aglutinada, se notaba al hacer el molde que
algunas secciones de lo que iba a hacer la hembra, quedaba muy frgil,
se trat de mejorar el apisonado al realizar el macho, sin embargo, por
la rebaba presentada no se logr una buena compactacin de la arena.
La figura 12.B muestra demasiadas porosidades en las aletas (Seccin
A), ocasionadas tambin por una des adecuada compactacin de la
arena. Las dos piezas presentan un acabado superficial regular. Tambin

se nota en la parte superior de la base, que se gener un cumulo de

material poroso, el cual posiblemente se gener debido a la erosin del
molde en el vertido del fundido y un regular compactacin del molde de
arena . A pesar de lo anterior, se logr un llenado de la pieza sin
rechupes, por lo que la mazarota empleada cumpli su funcin y la
ubicacin fue correcta. De esta manera para obtener una pieza funcional
se debe optar por maquinar la rebaba y pulir la superficie.

Indicadores de nivel de calidad:

Estticamente la pieza obtenida por fundicin no es muy buena debido a
los defectos superficiales que se pueden ver a simple vista (como
porosidades, rebabas,
ralladuras erosionado) debido a la mala
realizacin del molde, aunque estos defectos se pueden eliminar, no
poseamos las herramientas necesarias para tal correccin(tenamos la
maquinaria pero no la herramienta de corte ); en cuanto a la tolerancia
pudimos comparar mediante elementos de medicin (como pie de rey,
micrmetro) que la pieza se asemejaba al modelo realizado lo cual
indicaba la efectividad de este proceso .
Para la medicin de propiedades no tenemos disponibilidad de las
mquinas necesarias para realizarlo por ejemplo ensayos de traccin o
de fatiga superficial aunque podemos probar la funcionalidad de sta
montndola y mirando si resiste con diferentes pesos sometindola a
esfuerzos cclicos y viendo cmo reacciona la pieza de este modo
observamos si se forman grietas o desprendimiento de material para
hacernos una idea de cmo reacciona el material.
Para conocer como es la composicin del material podemos realizar
pruebas metalogrficas pero tampoco contamos con la maquinaria ni el
dinero necesaria para su realizacin de ste.
NOTA: El modelo se elabor en madera, y el material del soporte es
metal reciclado, principalmente aluminio.
MANUFACTURA DE LA PLATAFORMA MEDIANTE MAQUINADO
Para obtener la plataforma se opt por separar la pieza en tres partes:
tabla, chafln y tronco.
Se utiliz madera pin de oreja para la tabla, caracterizara por su
dureza y su resistencia al ataque de hongos e insectos, tiene una
duracin de uso de 5-10 aos y moderadamente difcil de trabajar con
herramientas manuales y en distintas operaciones de maquinado. Se
deben utilizar Tcnicas que limiten el desgaste de los filos [3]. Para el

chafln y la parte inferior del tronco se utiliz Cedro; la cual se

considera como una madera fcil de maquinar y resistencia a la
putrefaccin y se adapta muy bien al pegamento, tornillos y clavos [4].
Procesos empleados.
Medir y trazar: Antes de empezar a trabajar un trozo de madera, es
necesario medir y trazar aquellas lneas que nos indiquen cules son las
partes que se han de cortar, agujerear o eliminar. La precisin al tomar
las medidas es indispensable para obtener buenos resultados, sobre
todo para obtener uniones estables y que resistan los esfuerzos.
Cortar : Se parti de una tabla rectangulares de dimensiones 50 cm por
30 cm para la plataforma , un trozo de 20 cm por 15 cm para el tronco y
un cubo de dimensiones 15cm por 15 cm para el chafln ; se utiliz una
maquina sin fin con el objetivo de obtener las formas deseadas debido
a su gran filo que da facilidad a la hora de realizar el corte[ 5] . La
caracterstica principal de la maquina utilizada es que ofrece un buen
acabado superficial, sin embargo las tolerancias dimensionales
dependen de la experiencia del operario debido a que es este quien le
da direccin y avance a la pieza. Se estim un tiempo promedio de 3min
por pieza. El arranque de material es producido por los dientes, que
caracterizan y clasifican a las sierras. La eleccin de la forma depender
de los materiales a trabajar (el tipo de madera y su dureza) y por el
sentido de corte (longitudinal o transversal). Para la pieza se utiliz una
sierra de cinta.

Torneando: Se utiliz un torno de carpintera con el fin de darle al

chafln bordes redondeados. Figura 14. El torno para madera mecnico
consiste en una herramienta para mecanizar piezas por revolucin
sacando material en forma de viruta o aserrn mediante una herramienta
de corte.

FIGURA 14 Acabado del chaflan en el torno

FIGURA 15. Chafln (unin entre soporte y
plataforma

Generalmente el movimiento de
corte que se le imparte a la pieza
es la rotacin en su propio eje
gracias a un motor elctrico que transmite su giro al husillo mediante un
sistema de engranajes. Este puede realizar cortes en varias formas, en
forma de cilindro, taladrado, ranurado, refrendado, aplicando el uso de
diferentes herramientas y accesorios intercambiables con formas que
varan segn la operacin que se vaya a realizar. [6]
Encolado : Primero se elimin con una lija los restos de pintura de las
superficies que se van a encolar, luego se procedi a extender de
manera uniformemente con una brocha, colbon Carpinol MR-60 un
pegante sinttico a base de Polyvinilyl acetate (PVA) de alta
concentracin, cuya original y nica composicin qumica le
proporcionan resistencia en la unin de maderas, [7] despus se
prensaron las piezas durante 2 horas para permitir la unin entre las
piezas y por ltimo, se elimin con un trapo hmedo los restos de
pegamento que sobresalen al prensar las piezas .

Figura 16: pieza sin perforar

Figura17: unin de las piezas

Taladrado: se utiliz una broca espada de

pulgada y cuarto con recubrimiento de
tungsteno para generar la cavidad cilndrica del tronco, con el fin de
darle estabilidad a la pieza durante el taladrado se emplearon trozos de
madera para sujetarla en la maquina; Durante el proceso se observ
viruta totalmente fragmentada, que se gener como respuesta de la
madera a la velocidad de avance, debido a la dureza que posee esta.
Tambin se apreci una cantidad considerable de humo, esto puede ser
causado por las fibras entrecruzadas de la madera que forman nudos
donde
la
concentracin
de
esfuerzos para su
remocin es mayor y por
tanto hay un mayor gradiente de temperatura. Se trabaj a una
velocidad de avance de 700rpm y se estim un tiempo aproximado de
7 minutos.

Figura 18: Broca espada y viruta producida.

para realizar la perforacin.

Figura 19: Montaje

Acabado: Con el fin de obtener una pieza con mejores acabados

se utilizaron los siguientes procesos:
Lijado: Primero se sujet la pieza para evitar que se mueva, luego se
cogi un tronco de madera y se envolvi con papel de lija para que el
trabajo resultara ms cmodo y seguro. Se lijo la madera siguiendo la
direccin de las fibras, comenzamos con una lija de grano grueso y
continuamos
con lijas cada vez ms finas para perfeccionar la
superficie. Lo que se busca es un mejor acabado superficial de las
piezas. Para esta operacin se emple el papel de lija que lleva pegados
granos de vidrio, arena o cuarzo sobre una de sus caras. Estos granos
actan como pequeos dientes de una lima y arrancan finsimas virutas
en forma de polvo. La Tabla 2 describe las lijas utilizadas durante el
proceso

Tabla 2. Lijas empleadas en el acabado .Fuente de elaboracin propia con base en [8]

Lija
Grano 36

Caracterstica
Grano de Oxido de aluminio: redondo, sin aristas agudas, tenaz y de alta
durabilidad.
Aditivo: Antiesttico
Aplicacin: desbaste en madera.

Grano 60

Grano Carburo de silicio: delgado, anguloso, quebradizo y no mucha

durabilidad
Aditivo: Resina con reaccin
Aplicacin: desbaste en madera.

Grano 61

Muy parecido al grano 60, pero con granos ms finos.

Fresado: Para lograr que la superficie tuviera forma redondeada (como

la original) se us una fresa cncava de radio 9.5.Para la parte inferior

se adecuo la fresa al taladro y se trabaj a una velocidad de avance de

2800 rpm. Durante el proceso se observ viruta continua en el momento
que se remova material que se encontraba paralelo al movimiento de
corte, y viruta discontinua para el resto del proceso donde haban giros
y esquinas, puede pensarse que este fenmeno se debe a la anisotropa
de las fibras de la madera; las cuales al ser removidas en su misma
direccin forman viruta continua. Se estim un tiempo de 6 minutos

Figura 20 : Fresado zona inferior de la plataforma

Figura 21: Viruta continua

Para la parte superior se utiliz una ruteadora con una velocidad de

avance de 24000 rpm que produjo una viruta ms fragmentada que
cuando se utiliz el taladro. En este proceso se estim un tiempo
aproximado de 3:50 minutos. Aunque los dos procesos se utilizaron para
lo mismo, se pudo notar diferencias en el acabado superficial, el cual fue
mucho mejor cuando se utiliz la ruteadora esto se da debido al
aumento significativo en la velocidad de avance, sin embargo tambin
se requiere buena experiencia del operario para realizar esta operacin.

Posteriormente se utiliz sellador lijable para madera, realizando una

limpieza previa de la pieza con tiner, este sellador permite cerrar los
poros de la madera, produce mejor acabado superficial y aumenta su
vida til. Y finalmente se procedi a lijar nuevamente para darle mejor
apariencia visual a nuestra pieza con una lija de tamao de grano 100.

Figura 22: Ruteadora

Plataforma con acabados

Figura 23:

Variables controlables:
Velocidad de corte: En el proceso de corte se trabaj con una
velocidad alta para lograr obtener un buen acabado superficial dadas las
caractersticas de la madera, generalmente cuando se trabaja en una
maquina sin fin, esta velocidad la elige el operario de acuerdo a su
experiencia.
Velocidad de avance: Durante el proceso de taladrado se trabaj con
una velocidad de avance de 700rpm con el fin de no producir daos o
grietas en la madera al hacer la perforacin. Esta velocidad se escoge
teniendo en cuenta la dureza del material con el cual se trabaja, el
material de la herramienta y su dimetro. Para el fresado se utiliz una
velocidad de 2800 rpm seleccionada con base en las caractersticas del
material (madera) y a las necesidades de acabado de la pieza.
Geometra de la pieza: Se debe tener exactitud cundo se realiza la
toma de las medidas, se pueden utilizar herramientas como el pie de
rey,
Nivel
herramienta que permite verificar el nivel vertical u
horizontal de las superficies, Metro plegable y cinta mtrica sirven para
tomar medidas de longitud. La cuchilla de marcar sirve para sealar con
profundidad las lneas de corte y facilitar, de esta forma el trabajo
posterior de la sierra o del formn, tambin sirve para prevenir que se
formen astillas en la pieza [9].
Presin: Para lograr obtener mejores tolerancias dimensionales es
importante tener en cuenta que en el momento de realizar el corte de la

pieza se pueden utilizar herramientas como mordazas y

gatos
accesorios, que sirven para mantener fijas en una posicin las piezas
que deben cortarse, agujerearse o limarse; son absolutamente
necesarios, adems, para mantener unidas las piezas en las operaciones
de encolado o de encaje.
Tiempo de unin: Debido a que se trabaj con colbon Carpinol MR-60
que de acuerdo a las especificaciones tcnicas tiene un tiempo mnimo
de unin de 2 Horas.
Variables incontrolables:
Precisin dimensional : Debido a que las herramientas utilizadas en
la mayora de los procesos durante la elaboracin de las piezas no se
encuentran totalmente automatizadas , se requiere de un grado medio
o alto de experiencia del trabajador que trae consecuencias en el
acabado y dimensiones finales de la pieza.
Estructura de la madera: La madera no es una materia de estructura
homognea y uniforme. Se encuentra formada por un conjunto de
clulas alargadas de diferente longitud que cumplen funciones tales
como la conduccin de la savia (alimento del rbol), transformacin y
almacenamiento de sustancias nutrientes o bien la sustentacin fsica.
Propiedad que puede o no beneficiar las caractersticas finales de la
pieza [10].
Anisotropa de la madera: Presenta un comportamiento diferente en
las tres direcciones del espacio (longitud, anchura, espesor), respecto a
las presiones y fuerzas a que se vea sometida, trae efectos en la
resistencia de las piezas , debido a que se pueden ubicar diferentes
capas de maderas a diferentes direcciones permitiendo as aumentar las
propiedades de resistencia que tiene la pieza [10].
Los defectos que se obtuvieron en la manufactura de la plataforma se
organizan en la tabla 3.
Tabla 3. Defectos en la obtencin de la plataforma.

Defect
o
Grietas

Caracterstica

Causa

Se observ la formacin de
grietas en el interior del tronco
despus
de
hacer
la
perforacin con el taladro.

La tensin a la que se somete la pieza de madera cuando

es perforada que al ser un material duro ocasiona la
propagacin de grietas. Por otro lado la vibracin que
produce la maquina sobre este material tambin puede
ser un factor importante a considerar. Por otra parte los
procesos
anteriores
de
la
madera
influyen
considerablemente; por ejemplo, Cuando el secado de la
madera no se ha realizado de manera correcta, la materia

prima puede presentar tensiones que, con el tiempo

pueden estropearla [11].

Acabado
superficia
l

La plataforma no presenta una

superficie completamente lisa.

Es debido a la historia que tuvo la madera antes del

proceso. Por otra parte la falta de lijar de manera uniforme
la superficie puedo generar zonas ms lisas que otras.
Tambin la mano de obra con baja experiencia influye
en un mal acabado.

Zonas
astilladas

La plataforma presenta partes

recubiertas con masilla debido
a que en algunas zonas se
arrancaron pedazos de madera
en el momento del corte.

Esto se da porque las fibras de la madera tienen nudos

entrecruzados y hace que se dificulte el corte en algunas
zonas. Por otra parte la experiencia del operario juega un
papel importante en el momento del corte.

Tolerancia
dimensio
nal

No se obtuvieron las medidas

exactas de la pieza sobre la
cual nos estamos basando
para realizar el proceso.

La falta de precisin en el momento de cortar la pieza;

que depende de la experiencia del operario es un factor
clave en cuanto a dimensiones. Por otra parte las
condiciones de trabajo como la vibracin y el traqueteo de
las maquinas contribuyen a que la pieza no obtenga las
dimensiones deseadas. Tambin se debe a la dificultad
que se tiene al momento de realizar el corte debido a la
geometra de la pieza.

Geometr
a
irregular

No se logr centrar el cilindro

hueco del tronco con las
especificaciones requeridas.

La falta de precisin en la eleccin del centro en el

momento de taladrar la pieza para generar la perforacin
fue el principal factor que ocasiono esta geometra.

En cuanto a la eleccin del material se tuvo en cuenta la resistencia, la

dureza y la facilidad a la hora de realizarle operaciones de acabado;
dadas las condiciones de disponibilidad de materia se decidi reutilizar
una madera que cumpla con las condiciones deseadas. Se consider
dividir el modelo en tres partes, como se mencion anteriormente, con
el fin de lograr obtener una pieza similar y de bajo costo, no se realiz
tallado en madera debido que tomaba mucho tiempo y se requera de
alta experiencia para realizar todo el modelo completo. Dividirla facilit
la realizacin de una serie de acabados adicionales a cada una de las
partes de la pieza empleando bajas cantidades de energa en tiempos
cortos, con poca experiencia y perdida de material, aprovechando el
hecho de que la madera es un material liviano y fcil de acoplar
mediante uniones simples. Durante el proceso se tuvo que hacer una
serie de modificaciones a la pieza; por ejemplo, el tronco presenta una
profundidad de corte menor que la pieza original debido a que no se
quiso poner en riesgo el material por la probabilidad de que desarrollara
una grieta. En cuanto al chaflan, se consider una geometra diferente,
a causa de la disponibilidad de las maquinas, sin embargo se lograron

unas dimensiones y condiciones muy parecidas. El grosor de la tabla

inicial se escogi mayor que el considerado inicialmente, pensando en
procesos adicionales de desbaste y aplicacin de esfuerzos que
generaran perdida de material y a su vez disminucin en el tamao de
la pieza.La geometra obtenida presenta variaciones en comparacin con
las dimensiones establecidas inicialmente. Se identificaron defectos de
superficie y se pudo controlar algunos aplicando relleno con masilla
para darle mejor apariencia a la pieza. En cuanto a funcionalidad
tenemos una falencia en a la resistencia a la tensin de la pieza;
debido a que las partes fueron unidas mediante un pegamento, a pesar
de ser de buena calidad, cabe la posibilidad que con el tiempo puedan
despegarse. Podra aprovecharse la anisotropa de las fibras de madera
con el fin de que la pieza tuviera mayor resistencia en las zonas pegadas
o podran hacerse modificaciones en la estructura del modelo para darle
mejor sostenibilidad y apoyo.

La siguiente figura muestra el diseo considerado inicialmente:

Figura 24: Medidas iniciales

INDICADORES DE CALIDAD:

La buena madera debe mostrar resistencia a la traccin en

algunas uniones [11] .Con base en esto se pueden someter las
partes de la pieza que fueron unidas a tensin, para medir que
tanto tiempo pueden resistir.

Se puede considerar que un buen acabado de las superficies y

orillas expuestas sern de alta calidad si son completamente
lisos. Un indicador cualitativo de la calidad superficial de nuestra
pieza podra ser medido mediante el tacto. Se puede pedir que
varias personas la toquen y la sientan y den una calificacin de 1 a
5 del acabado; donde 5 significara un acabado superficial de alta
calidad. Con base en esto se podran hacer inferencias de la
calidad superficial de nuestra pieza.

Un indicador para la resistencia a la cizalladura que tiene la

plataforma se podra medirse sometindola a pesos de diferentes
personas .Si no se parte al soportar un peso promedio; entonces
podra decirse que el material utilizado es adecuado para la pieza.

Referencias:
[1]
KALPAKJIAN-SCHMID.2002.MANUFACTURA
TECNOLOGIA.CUARTA EDICIN CAP 11-13

INGENIERIA

[2] JORGE OSORIO. SISCALCO.1989. SISCALCO

[3]http://www.unalmed.edu.co/~lpforest/PDF/Pi%F1on%20de
%20oreja.pdf
[4]
http://www.ehowenespanol.com/propiedades-madera-cedro-pinolista_125385/
[5]http://es.wikipedia.org/wiki/Sierra_sin_fin
[6]http://www.maquinariapro.com/obra/torno-para-madera.html
[7]
http://www.multiherrajesytriplex.com/index.php?
id_product=8&controller=product
[8]
http://www.importacionesvega.com/controlpanel/pdf/0.03756000%20133
2517455.pdf
[9]http://www.tecnologia-tecnica.com.ar/tecnicasdelcarpintero/index
%20tecnicasenmadera_archivos/Page460.htm

[10]http://grupos.unican.es/acanto/aep/BolPas/la_madera_BMVP2001.htm
(11) QUALITASUR , Carta Especfica de Industria de la Madera, (Pg 118); Edicin 1.0

MANUFACTURA DE SOPORTE Y PLATAFORMA DE UNA PATINETA

MEDIANTE PROCESOS DE FUNDICIN Y MAQUINADO EN MADERA

INTEGRANTES:
ELIANA ACOSTA
CINDY PAOLA YANES

JOSE LUIS TORRES

JOHNNY LEANDRO ROS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLN

FACULTAD DE MINAS
MEDELLN
2013