Modelado de Procesos de Manufactura.

UNIVERSIDADNACIONALAUTNOMADEMXICO
FACULTADDEINGENIERA
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MODELADODEPROCESOSDEMANUFACTURA
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ArmandoOrtizPrado
OsvaldoRuizCervantes
JuanArmandoOrtizValera
DIVISINDEINGENIERAMECNICAEINDUSTRIAL
UNIDADDEINVESTIGACINYASISTENCIATCNICAENMATERIALES
PRLOGO
El estudio y conocimiento de los Procesos de Manufactura es fundamental en la

formacin de todo Ingeniero Mecnico e Ingeniero Industrial, sin embargo la mayora de
los textos escritos durante el ltimo medio siglo se han orientado simplemente a la
descripcin cualitativa de los diferentes procesos y a sus aplicaciones. Por esta razn, la
formacin que se imparte a los futuros ingenieros se ha venido modificando en los ltimos
30 aos dando mayor nfasis a los aspectos formativos sobre aquellos meramente
descriptivos. Si bien se han presentado modificaciones en los textos de Procesos de
Manufactura stas, a juicio de los acadmicos del Departamento de Ingeniera Mecnica
de la Facultad de Ingeniera de la UNAM, no han sido suficientes por lo que se ha visto la
necesidad de crear un nuevo tipo de texto, el cual se oriente al anlisis y modelado de
dichos procesos.
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Este primer volumen de Modelado de Procesos de Manufactura se ha orientado al estudio

de los procesos de transformacin a travs de fusin y de conformado por deformacin
plstica. Si bien el arranque de viruta conlleva una deformacin plstica localizada, se ha
considerado que este tipo de mtodos sern incluidos en una segunda edicin del
presente texto.
El cumplir con los objetivos planteados al inicio de la elaboracin del presente texto se
consider conveniente primero realizar una presentacin de los diferentes procesos para
despus profundizar en su anlisis y modelado, por tal motivo el lector encontrar en el
captulo uno de la obra una descripcin del desarrollo histrico de los procesos de
transformacin de los materiales y su clasificacin. El captulo dos se orienta a dar una
descripcin a detalle de los diferentes mtodos de fundicin y colada, esto a la vez del
anlisis con base en principios bsicos de conservacin y transferencia de energa que
permitan el diseo de coladas y mazarotas. Por su parte el captulo tres se orienta a la
descripcin general de los procesos de conformado mecnico de los metales, incluyendo
en esta descripcin a los procesos que involucran arranque de viruta. En dicho captulo se
presentan al final los criterios de flujo que son tan necesarios al estudiar la deformacin
plstica de los metales. A partir del captulo cuatro y hasta el siete se analizan y modelan
a detalle los principales procesos de deformacin plstica como son: forja, laminacin,
extrusin, trefilado y formado de lmina. Dada la limitacin de los mtodos analticos para
el modelado de situaciones complejas resultante de la forja en estampa, como el
embutido y la laminacin de perfiles entre otros, resulta necesario conocer los mtodos
numricos que permiten soluciones discretas que representan en mayor medida lo que en
realidad ocurre durante la deformacin plstica o el llenado y solidificacin del metal en un
molde, es por esto que el presente texto concluye con una presentacin de los mtodos
numricos de solucin de sistemas de ecuaciones diferenciales, dando nfasis al Mtodo
del Elemento Finito MEF, ya que ste ha demostrado su versatilidad y bondades con
relacin a la aproximacin de los resultados predichos con lo observado
experimentalmente. En el caso del anlisis de los procesos de colada y solidificacin,
dada su complejidad mucho se ha realizado a travs de volmenes finitos, sin embargo
en opinin de estos autores el MEF representa tambin un mtodo muy prometedor para
la simulacin de dichos procesos, razn por la cual el captulo ocho se ha orientado solo a
la presentacin del MEF, sus principios bsicos y su programacin.
Quiero agradecer la activa participacin de la Unidad de Apoyo Editorial de la Facultad de

Ingeniera de la UNAM en la edicin de esta obra, de manera especial a la maestra en
letras Mara Cuairn Ruidaz, jefa de la Unidad, y a la Lic. Elvia Anglica Torres Rojas por
la revisin editorial, consejos y paciencia.
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Finalmente, quiero agradecer al grupo de colaboradores en la UDIATEM que me han

apoyado para lograr este trabajo; en especial, al ingeniero Roberto Cisneros por la ayuda
proporcionada durante todo este tiempo para la captura y revisin de estas notas.
Esperamos que la obra les sea de inters y utilidad, as como que la disfruten tanto como
nosotros al haberla desarrollado.
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Ciudad Universitaria, Coyoacn, D.F., a 05 de agosto de 2013.
ARMANDO ORTIZ PRADO

OSVALDO RUIZ CERVANTES
CONTENIDO
CAPTULO1
INTRODUCCINALOSPROCESOSDEMANUFACTURA
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1.1
GENERALIDADES
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1.2
HISTORIADELAMANUFACTURA
10
Relacinentreproceso,materialydiseo
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1.3
CLASIFICACINDELOSPROCESOSDEFABRICACIN
CAPTULO2
MTODOSDEFUNDICINOCOLADA
2.1
2.2
CONCEPTOSGENERALES
14
17
17
Tiposdemolde
20
Produccindelmodelo
21
Mtodosmscomunes
25
31
33
41
MOLDEOENARENA
PARMETROSIMPORTANTESENELPROCESODEFUNDICIN
Calentamientodelmetal
41
Vaciadodelmetalfundido
46
Anlisisdelvaciado
48
Solidificacinyenfriamiento
50
Contraccin
51
Diseodelamazarota
52
Diseodecoladas
55
Moldeoconarenaenverde.
2.3
CAPTULO3
CONFORMADOMECNICODELOSMETALES
61
3.1
61
Procesosdedeformacinvolumtrica.
63
Procesosenchapa(lminasmetlicas)
64
66
66
68
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GENERALIDADESDELOSPROCESOSDEDEFORMACINPLSTICA
3.2
OPERACIONESDEFORMADOVOLUMTRICO
ec
Laminacin
Laminadoplanoysuanlisis
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Laminadodeperfiles
3.3
74
Arregloslaminadores
74
ALGUNASOPERACIONESDETRABAJOENCHAPA
77
Embutido
3.4
77
Mecnicadeembutido
79
Defectosenelembutido
85
PRINCIPIOSFUNDAMENTALESDELOSPROCESOSDEARRANQUEDEVIRUTA
86
Movimientosdecorte
89
Herramienta
93
96
98
CriteriodeTrescaodelmximocortante.
99
CriteriodeVonMisesHenckyo
delaenergadedistorsin.
100
Materialesdeherramientas
3.5
CRITERIOSDEFALLA.
105
4.1
GENERALIDADES
105
4.2
CLASIFICACINDELAFORJA
107
4.3
OPERACIONESDEFORJA
110
4.4
MATERIALESUSUALMENTEFORJADOS
112
CAPTULO4
FORJA
4.5
CLASIFICACINDELASMQUINASPARAFORJA
114
114
Mquinasparaforjaporaplicacindepresin.
115
117
119
121
122
Mquinasparaforjaporimpacto
4.6
ANLISISDELASPRESIONESYDEFORMACIONESQUESEPRESENTAN
Anlisistericodelaspresionesydelacarga
paralaforjalibreconsiderandodeformacinplana
Otrosmtodosdeclculo
DURANTEELPROCESODELAFORJA
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Diseoyclculodeunaestampaparaforja
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CAPTULO5
LAMINACIN
135
GENERALIDADES
135
5.2
PROCESODELAMINACIN
137
Arreglosdelaminadores.
138
Trendelaminacin.
141
143
147
Relacionesgeomtricasenellaminado.
147
Calculoexperimentaldelacarga.
151
MtododeEkelund.
152
152
156
Clculodelacargaparalaminadoencaliente.
162
Elementosdeuntrendelaminacin.
5.3
ANLISISDELPROCESODELAMINACIN
Anlisistericodelacarga.
Clculodelacargaparalaminadoenfro.
164
Calculodelparylapotencia.
165
Coeficientedefriccin.
166
Defectosenlosprocesosdelaminado.
168
Controldeproceso.
170
Clculodelacargacuandosetienenenrolladoresofrenos.
5.1
CAPTULO6
EXTRUSIN
er
Geometradelasseccionesdelperfillaminado.
171
Clculodelensanchamiento.
173
177
GENERALIDADES
177
6.2
PROCESODEEXTRUSIN
178
Extrusindirecta.
179
Extrusinindirecta.
179
181
Elementosfundamentalesdelaprensadeextrusin.
182
Aplicacionesdelproceso.
183
CARACTERSTICASIMPORTANTESENELPROCESODEEXTRUSIN
184
Caractersticasdelflujodelmaterialduranteelproceso.
184
Defectosenproductosextruidos.
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6.1
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6.3
6.4
PRENSADEEXTRUSIN
186
6.5
EXTRUSINDETUBOS
187
6.6
ANLISISDELPROCESODEEXTRUSIN
189
Determinacindelaprdidadecargaquesepresenta
alfluirelmaterialatravsdeldado.
194
CAPTULO7
TRABAJOENFRODELOSMETALES
199
7.1
GENERALIDADES 199
Caractersticasdelosprocesosdetrabajoenfro
199
Clasificacindelosprocesosefectuadosenfro.
200
ESTIRADODEALAMBREYTUBO
201
Estiradodealambre
201
Dadodeestirado.
205
7.2
Defectosdelmaterial.
207
Anlisisdelprocesodeestirado.
207
Estiradodetubo.
210
Etapasdelproceso
210
Anlisisdelascargasquesepresentan
durantelaoperacindeestirado.
212
Otrosmtodosdeestirado
215
218
218
Formadoporrodillos
223
Operacionesdeformadomediantecorte.
228
Operacionesdedoblado
234
Operacionesdeembutido
236
243
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7.3
FORMADOPORCOMPRESIN
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Operacionesdeforja
CAPTULO8
CONCEPTOSBSICOSDELMTODOPORELEMENTOFINITO
GENERALIDADES
243
8.2
HISTORIA
245
8.3
DELIMITACINDELMTODO
246
Mecnicacomputacional
246
Estticavs.Dinmica
247
Linealvs.nolineal
248
248
Mtodosdediscretizacin
APLICACIONESDELELEMENTOFINITO
250
8.5
TCNICASPARAFORMULARECUACIONESELEMENTALES
251
Formulacinmediantepesosresiduales
254
Formulacinusandolaenergaotrabajo
Formulacindirecta
8.4
8.1
254
254
8.6
254
255
Fasedesolucin.
255
Fasedepostproceso.
255
258
Resolucinnumricadesistemaslineales
259
MtododeGaussJacobi
260
Energapotencial
262
Principiodelaenergapotencialmnima
263
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8.8
METODOLOGAPARAELMODELADONUMRICODEPROCESOSDECORTE 268
8.9
MTODODEELEMENTOFINITOAPLICADOAPROCESOSDEDEFORMACIN 268
BIBLIOGRAFA
Fasedepreproceso
ec
ENERGAPOTENCIALYEQUILIBRIO.MTODODERAYLEIGHRITZ
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8.7
ETAPASPARASOLUCIONARPROBLEMASMEDIANTEMEF
MEFaplicadoalrangoelstico
270
Cinemtica
Esfuerzosytracciones.
271
Ecuacionesdeequilibrio
272
Ecuacionesconstitutivas
272
MEFaplicadoparadeformacinplstica.
273
Softwarelibre
274
275
271
CAPTULO 1
GENERALIDADES
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1.1
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INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE

MANUFACTURA
Desde pocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y caractersticas de diversos

materiales que se encuentran en su hbitat. A travs del tiempo aprendi a dominar las tcnicas o
mtodos mediante los que ha podido transformar esos materiales en elementos tiles para su
subsistencia. Este fenmeno ha dado origen a los procesos de fabricacin.
En realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, a la produccin de textiles,
frmacos, metalmecnica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se denomina a todo
mtodo de transformacin y acabado empleado para los materiales metlicos, cermicos y
polmeros. Lo anterior incluye cambios en la geometra del material, alteracin de sus
propiedades, operaciones de ensamble y tambin de acabado superficial.
El objetivo primario de todo proceso ser producir un componente de la forma y dimensiones

deseadas, con los acabados y propiedades requeridos, todo esto al menor costo y de forma
sustentable.
Es indudable que la supervivencia, prosperidad y dominio de la raza humana sobre la tierra se
debe en gran parte a que su inteligencia le hizo posible la manufactura de herramientas y objetos
diversos. Ciertamente que el camino recorrido ha sido largo y el proceso lento (tabla 1.1). Se
calcula que deben haber transcurrido miles de aos de prueba y error para que el hombre pudiera
tallar herramientas, tales como el hacha de mano en la que se pueden ya notar algunas de las
caractersticas geomtricas de nuestras modernas herramientas de corte.
MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
TABLA 1.1 Desarrollo histrico de los procesos de manufactura

Ao
4000
AC
2500
AC
1000
AC
Tcnicas de
fundicin
Moldes de
piedra y
cermica
Proceso a la
cera perdida
Deformacin
Unin
Maquinado
Forja de Au,
Ag, Cu
Formado de
hojas metlicas
Forja de hierro
Soldadura falsa
(con latn)
Soldadura por
forja
er
1 DC
1600
Molde
permanente
1800
1850
1875
1900
1920
1940
2013
Sierras de hierro
Fabricacin del
vidrio
Torneado de
madera
Soplado de vidrio
Embutido
Extrusin (Pb),
Laminado de
acero
Corte de cuerdas
(desde el siglo XVI
se desarrollaron las
primeras
mquinas) Torno
vertical
Fabricacin
intercambiable
Fabricacin de
porcelana china
Cristal de roca
Centrifugado
Martillo de
vapor
Laminado
continuo de
rieles y perfiles
Tubo sin
costura
Fundicin a
presin
Empleo de
resinas para
la
aglomeracin
de la arena
Alambre de
tungsteno
Extrusin del
acero
Cscara
cermica
Colada
evaporativa
Torno para el
barrenado de
caones
Forja orbital
Torno copiador
Fresadora
universal
Soldadura de
arco Soldadura
por resistencia
Oxiacetileno
Electrodos
revestidos
Aceros rpidos
Mquinas
automticas
Porcelana
(Alemania)
Vidrio para
ventanas
Extrusin,
moldeo, celuloide
y hule
Mquina
automtica para
formado de
botellas
Vulcanizado
Baquelita
Nylon acrlico,
hule, moldeo por
transferencia
Arco sumergido
Soldadura TIG,
MIG
Electroescoria
Electroerosin
Control numrico
Arco plasma
Diamante industrial
Lser
Recubrimientos
cermicos equipos
CNC
Vidrio flotado
ABS, silicones,
fluorocarbonatos,
poliuretano
Acetatos
Policarbonatos
Poliuretano
Plsticos
reforzados con
fibras de carbono
Sistemas de manufactura asistida por computadora

Nanotecnologa, digitalizacin de modelos, manufactura personalizada, manufactura sustentable, celdas de
produccin
1990
Torno de alfarero
Hoja de lija
1960
1980
Perforado
Madera y fibras
naturales
1950
Cermica
arcillosa
Procesamiento
de polmeros
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1400
Moldeo en
arena de
piezas de
fundicin gris
Uso de materiales
abrasivos y piedra
Acuado
(bronces)
Formado de
alambre
(estirado)
Forja por
martillo
accionado por
agua
Laminacin;
produccin de
hojas metlicas
de espesor
uniforme
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1000
DC
Procesamiento
de cermicos
CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
En la era paleoltica, seres humanos que vivan de la caza y la recoleccin de alimentos, posean
una gran diversidad de herramientas como hachas, cuchillos, sierras, desbastadores y rascadores
de piedra, pequeos mazos, utensilios para perforar, agujas de marfil, arpones, entre otros. Ya en
esta poca se lleg a contar con herramientas para fabricar herramientas.
Despus de muchos siglos inici la edad de los metales, que comprendi los aos 6000 a 3000
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a.C.
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El oro la plata y el cobre fueron los primeros metales trabajados por el hombre, ya que en dicho
perodo histrico estos metales se podan encontrar en estado nativo en diversas regiones. En un
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inicio se les dio forma por simple martillado seguido de sucesivos calentamientos para eliminar la
acritud. Mediante dichos mtodos se pudieron fabricar adornos y objetos muy diversos.
Posteriormente, se observ que esos metales al ser calentados a altas temperaturas se fundan y
podan ser colados en estado lquido en moldes de arcilla cocida produciendo, segn se deseara,
objetos de adorno, armas y herramientas.
La obtencin de los metales a partir de sus respectivos minerales fue descubierta posteriormente,
donde el cobre tiene la primicia debido a la relativa facilidad con que puede ser reducido. Lo ms
probable es que por accidente se encontrara que al fundir conjuntamente minerales de cobre y
estao de cobre y arsnico se diera lugar a un metal que, por sus propiedades y posibles
aplicaciones, resultaba de mayor inters, que los metales que se haban trabajado con antelacin.
La edad del bronce comenz hacia los aos 3300 a 2800 a.C., extendindose hasta ms all del
ao 1000 a.C., alrededor del cual comienza la edad del hierro en Europa.
Las ms antiguas piezas de hierro que se han descubierto y que ha sido posible estudiar datan de
pocas anteriores al segundo milenio a.C. Los anlisis han mostrado que dicho material es de
origen meteortico. Es difcil sealar con toda precisin la poca y el lugar donde se fabric por
primera vez el hierro a partir de sus minerales, lo ms probable es que tambin este procedimiento
haya sido accidental, sin embargo, se relaciona este descubrimiento con los hititas, quienes
habitaron entre los siglos XVII al XII a.C. una amplia regin en la pennsula de Anatolia (este de
Turqua) que comprende regiones de la actual Siria, Israel y Jordania; a estos pases se atribuye la
primera utilizacin del hierro, junto con la civilizacin Vdica (asentado en la actual India)[1, 2 3, 4].
Este conocimiento se traslad a la Grecia antigua y a Egipto para posteriormente extenderse, a
3
travs de varios siglos, en el resto de Europa. Resulta por dems evidente que las herramientas
producidas con este nuevo material presentaba mejores caractersticas que los ya conocidos, es
entonces que se deben de haber tratado de reproducir las circunstancias a travs de las cuales el
hierro se haba obtenido dando lugar a la Edad del hierro. Las civilizaciones americanas nunca
pasaron a travs de dicha Edad, en virtud de que este conocimiento fue introducido por los
er
europeos.
En Europa, los primeros objetos se obtuvieron por martilleo a partir de una masa semifundida
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en la que se mezclaba el hierro con la escoria; dicha deformacin plstica permita eliminar los
componentes extraos, adems de mejorar las propiedades mecnicas. Las diferentes piezas
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rescatadas por los arquelogos indican que los productos de hierro tuvieron dos vas de
difusin: martima y continental. La continental tuvo su centro de difusin en Anatolia, Siria y
Chipre, y se extendi a travs de los Balcanes y el Cucaso, llegando hasta las Islas Britnicas
en el siglo VII a.C. Por su parte, la regin Mediterrnea estuvo marcada por la colonizacin
fenicia y griega. En Italia llega en torno al siglo X a. C. en Calabria y un poco ms tarde a la
pennsula ibrica. La influencia etrusca pudo abrir una ruta por los Alpes con el norte, pero es
dudosa por el escaso inters etrusco por el metal. En una primera etapa, y dada su escasez,
los productos de hierro se orientan en la produccin de adornos. Hasta que se desarrollan las
tcnicas de endurecimiento es que se encuentran las grandes ventajas de este material, siendo
orientado entonces a la produccin de armas.
Alrededor del 1200 a. C., el hierro era profusamente utilizado en Oriente Medio, pero an no
reemplazaba al uso dominante del bronce. Hacia el 1180 a.C., por razones an desconocidas
para los arquelogos, el estao escase, lo que llev a una crisis en la produccin del bronce.
El cobre tambin pareca escasear. Varias civilizaciones del Mediterrneo empezaron a atacar
las ciudades fortificadas con la intencin de saquear el bronce para refundirlo y convertirlo en
armas. Anatolia haba sido durante mucho tiempo un gran productor de bronce, y su uso del
tecnologa de armas superiores a las de bronce.
hierro (desde el 2000 a. C. en adelante) permiti la existencia hacia el 1500 a. C. de una
En frica occidental, la produccin de hierro comenz casi en la misma poca, y parece claro
que fue una invencin independiente y simultnea. Los lugares en los que existan minerales
de hierro desarrollaron una preeminencia en el ltimo mileno a. C. que mantendran en el
4
futuro. La tecnologa militar diseada para aprovechar el uso del hierro se origin en Asiria,
quien de hecho parece que consideraba la ciudad de Troya como un puesto comercial (una
cabeza de maza encontrada en 1902 en las ruinas de Troya, fechada en el 1200 a. C., es
probablemente de produccin asiria). En cualquier caso, el comercio de hierro entre Asiria y la
ciudad independiente de Troya estaba ya bien establecido en esas fechas, y el secreto de su
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produccin era celosamente guardado por los asirios.
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FIGURA 1.1 Distribucin del conocimiento de la metalurgia del hierro en el siglo IX a. C.
La metalurgia del hierro se desarroll de manera independiente en la zona de Anatolia,

Mesopotamia, Egipto y posteriormente el norte de frica; el subcontinente indio y el valle del
YangTze en China. En el frica subsaharina la cultura de Nok hacia el siglo IV a.C. presenta
ya un desarrollo independiente en las tcnicas de fundicin y fabricacin del hierro. En el caso
de Europa existe unanimidad en cuanto a que la tecnologa pas del Asia Menor a sta.
En la figura 1.1 se observa la distribucin en el conocimiento de la metalurgia del hierro hacia el

siglo IX a.C., extendiendo su empleo a travs del comercio y de forma mucho ms lenta su
tecnologa, de tal forma que la Grecia de Homero en el siglo VIII a.C. se encontraba en la
transicin de la edad de bronce a la de hierro. Es conveniente tambin notar que el desarrollo

de esta tecnologa se dio en pocas prehistricas, ya que en muchos de los pueblos no se
dispona de un sistema de escritura desarrollado, lo cual limita en mucho las investigaciones en
esta rea. En lugares como las islas Britnicas este conocimiento lleg con los romanos,
5
mientras que en la zona no romana su conocimiento hubo de esperar hasta el siglo V de

nuestra era. En la Germania las tcnicas se difundieron igualmente por las conquistas y el
contacto con el imperio romano, mientras que en Escandinavia y otras zonas alejadas de la
influencia romana su desarrollo se dio aproximadamente al inicio de nuestra era.
er
Se considera actualmente que la Edad del Hierro en el Antiguo Oriente Medio comenz con el
descubrimiento de las tcnicas de fundicin y forja del hierro en la regin de Anatolia a finales
del siglo XIII a. C. De ah se extendi con rapidez a lo largo de Oriente Medio a medida que las
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armas de hierro sustituan a las de bronce a principios del primer milenio a.C. Se considera que
el uso de armas de hierro por parte de los Hititas fue uno de los factores ms importantes en el
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auge de su imperio.
La tecnologa del hierro se propag al mismo tiempo por Asia y por Europa, ya que se
desarroll por primera vez cerca del Egeo. Se suele asociar a los Pueblos del Mar y los
Filisteos con la introduccin de la tecnologa del hierro en Asia, as como a los Dorios por hacer
lo mismo en la Grecia Antigua.
En el periodo que va del siglo XI a.C. al siglo VIII a.C., la regin ms rica en restos
arqueolgicos de hierro es la de Siria y Palestina. El bronce era mucho ms abundante entre
los siglos XII y X a.C., y autores como Snodgrass [A.M Snodgrass, The dark age of Greece]
sugieren que, debido a una escasez de estao como resultado de cortes en el comercio en el
Mediterrneo, las civilizaciones de la poca tuvieron que buscar una alternativa al bronce. Esto
parece confirmado por el hecho de que, durante un tiempo, los objetos de bronce fueron
reciclados de forma extensiva, refundiendo todo tipo de objetos para producir nuevas armas,
justo antes de la introduccin del hierro.
Tambin vale la pena resaltar que las primeras instancias del Imperio Asirio tenan contactos
comerciales con el rea en la que se estaba desarrollando la nueva tecnologa del hierro.
Excavaciones arqueolgicas en la India, en el actual Uttar Pradesh, aportan objetos de hierro
datados entre los siglos XVII y el XII a. C. Con base en esto se considera que ya en el siglo
XVIII a. C. se desarroll extensivamente la metalurgia del hierro en la pennsula Ind, lo que
sugiere que la tecnologa era conocida desde mucho antes [V. Tripathi, Iron Technology and its
legacy in India]. A principios del primer milenio a.C., la India vivi grandes avances en la
6
metalurgia del hierro en este periodo. En la India Oriental se han descubierto los restos de un
gran centro de trabajo del hierro de esa poca.
En la India se produca hierro de gran calidad (equivalente a nuestros modernos aceros de alto
carbono) en fecha tan temprana como el siglo III, aunque se sospecha que el conocimiento de
er
esa tecnologa ya exista hacia el siglo IV a. C., para esto se empleaba el sistema conocido
posteriormente en Europa como acero al crisol. Mediante este sistema, se mezclaba dentro de
un crisol hierro de gran pureza, carbn y slice, y se pona a calentar hasta que el hierro se
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funda y absorba el carbono.
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En China se han encontrado reliquias hechas de hierro fechadas en pocas correspondientes a

la Dinasta Zhou [S.M. Young, The earliest use of iron in China], en el siglo VI a.C. En 1972 en
una excavacin cerca de la ciudad de Gaocheng en Shijiazhuang, se localiz un tomahawk de
bronce con filo de hierro fechado en el siglo XIV a.C., material que se determin tena un origen
meteortico.
FIGURA 1.2 Casco de hierro de la Confederacin Gaya, siglo V [Fuente wikipedia, autor pressapochista, publicado bajo
CC BY SA 2.0]
Como ya ha sido comentado la metalurgia del hierro fue introducida en Europa probablemente
desde Asia Menor hacia el siglo XI a. C., y se expandi hacia el norte y el oeste durante los
siguientes 500 aos. Se considera comnmente que la Edad del Hierro en Europa finaliza con
la conquista romana. Por otra parte en Europa oriental la edad del hierro da inicio a principios
del primer milenio a. C. Junto con las culturas de Chernogorovka y Novocherkassk, en el
territorio de las actuales Rusia y Ucrania se asocia casi mayoritariamente la Edad del Hierro
7
con los escitios, que la desarrollaron desde el siglo VII a. C. La mayora de restos de su
produccin de hierro e industrias metalrgicas entre los siglos V y III a. C. se encontr cerca de
Nikopol en Kamenskoe Gorodishche, en lo que se considera la regin metalrgica por
excelencia de la antigua Escitia.
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En Europa central, la Edad del Hierro se divide generalmente en Edad del Hierro Temprana
(como la de la Cultura de Hallstatt), entre el 800 a. C. y el 450 a .C., y la Edad del Hierro Tarda
(como la de la Cultura de La Tne), que empez hacia el 450 a. C.
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Si bien algunos autores han considerado que en la pennsula italiana la tecnologa del hierro
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comenz con la civilizacin de los etruscos, en la actualidad se acepta que sta comenz con
la cultura Villanova, la cual se desarroll en la zona norte de la pennsula, en la actual Bolonia,
para de ah pasar a la civilizacin Etrusca (la cual se desarroll en la Toscana y el norte de la
actual Italia) la cual acab abruptamente con la conquista de su ltima ciudad, Volsinii, por
parte de la naciente Repblica Romana en el ao 265 a. C.
En Europa del Norte se fecha una Edad del Hierro Pre-Romana y una Edad del Hierro Romana.
Las primeras producciones de hierro escandinavas se hacan mediante la recoleccin manual
de mineral de hierro. La pennsula escandinava, Finlandia y Estonia conservan restos
arqueolgicos correspondientes a una temprana produccin de hierro a pequea escala,
aunque resulta imposible datarla con seguridad.
Por su parte, en frica la Cultura Nok fue la primera sociedad que refinaba hierro mediante
fundicin en frica occidental antes del ao 1000 a. C. Luego el uso del hierro y el bronce se
extendieron hacia el sur por el continente, alcanzando el extremo sur hacia el 200. El uso del
hierro revolucion las comunidades granjeras Bantes que lo adoptaron, expulsando a las
sociedades de cazadores-recolectores propias de la Edad de Piedra que fueron encontrando
en su expansin para cultivar extensiones mayores de sabana. Los Bantes, tecnolgicamente
superiores, se expandieron por todo el sur de frica y se convirtieron en el pueblo autctono
ms rico y poderoso, produciendo hierro en cantidades industriales para su uso en armas y

herramientas.
1.2
HISTORIA DE LA MANUFACTURA
La manufactura (del latn manus mano-; factus hacer-) tuvo su primer gran auge, y surge como
una tcnica en s, con el florecimiento de la civilizacin romana, fundamentalmente por la
produccin en masa y la divisin del trabajo tanto en la produccin de textiles, cermica y vidrio,
minera y metalurgia.
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Con la cada del Imperio Romano esta organizacin se pierde, al igual que muchas de las tcnicas
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de produccin. El trabajo se organiza alrededor de la familia y los mtodos son transmitidos del
artesano a sus aprendices.
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Durante la Edad Media el desarrollo de nuevas tcnicas de produccin fue casi nulo y no fue sino
hasta el Renacimiento cuando volvieron a reactivarse, fortalecindose de manera decidida con la
primera revolucin industrial a fines del siglo XVIII.
Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor de 1780 con la

Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de entonces a toda la Europa
Continental, luego a Amrica del Norte y finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo moderno.

Segn algunos economistas, la fabricacin es un sector que produce riqueza en una economa,
mientras que el sector servicios representa el consumo de la riqueza
Durante los siglos XIX y XX el diseo de nuevos mtodos y procesos fue incesante, lo que se ha
traducido en un notable aumento de la productividad y por tanto del nivel de vida de la poblacin.
Dentro de este perodo destaca el concepto de manufactura intercambiable, desarrollado por Eli
Whitney [1765-1825] a principios del siglo XIX; el ensamble en lnea puesto en prctica por H.
Ford [1863-1947] al inicio del siglo XX y la introduccin de la informtica en la manufactura a
travs de los sistemas CAD/CAM, los cuales a la fecha han madurado generando una nueva
revolucin en las manufacturas. En la actualidad, los esfuerzos se orientan, ms que a la
produccin en serie de un bien, a la produccin personalizada; esto es ms que adecuarse a lo
que existe en el mercado, la idea es que se pueda obtener un producto adecuado a las
necesidades de cada cliente, esto desde luego en forma gil y competitiva. Por otra parte, en los
ltimos aos se ha dado particular importancia al reciclado, a la eliminacin de subproductos
contaminantes, a la minimizacin en el consumo de energa y de recursos (renovables y no
9
renovables), a la generacin de gases invernadero y, en consecuencia, a la bsqueda de la

produccin en armona con la naturaleza o manufactura sustentable [5, 6].
Relacin entre Proceso, Material y Diseo
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Existe una marcada y a la vez compleja interrelacin entre la actividad de diseo, la manufactura
ec
y los materiales que se van a utilizar (figura 1.3). Esto es debido a que el diseador debe cumplir
con una serie de condiciones, tales como funcionalidad, resistencia, bajo peso, considerando
tambin que el artculo deber obtenerse al menor costo posible. Adems, se requiere que sea
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fabricado en la cantidad y con las caractersticas de acabado y precisin que el producto amerite.
FIGURA 1.3 Relacin entre la manufactura, el diseo y los materiales
Cualquier cambio en el material o en el diseo involucra un nuevo estudio sobre los mtodos de
produccin ms idneos. La mayora de las piezas que se fabrican se pueden producir a travs de
varios procedimientos, pero se selecciona aquel que mejor cumpla con la exactitud dimensional,
con las propiedades fsicas, la capacidad de produccin y con la productividad demandada,
siempre al ms bajo costo.
Seleccionar el proceso ms idneo no es una tarea sencilla y slo se efectuar una vez que las
posibles alternativas sean analizadas a fondo, ya que deber ser considerado no nicamente el
costo en s de fabricacin, sino tambin el factor de utilizacin del material; el efecto que el mtodo
de procesamiento tiene en las propiedades del producto y por tanto su capacidad ya en servicio; la
demanda de mano de obra con el entrenamiento que sta requiera; la energa necesaria para la
10
transformacin; la contaminacin por el proceso o por el producto y reciclado del producto, entre
otras.
Los factores que influyen en la seleccin de un proceso de fabricacin son:
Acabado
Nmero de piezas
Tolerancias
Espesores
Plazo de entrega
Tamao de las piezas
Herramental necesario
Disponibilidad del equipo
Consumo de energa
Forma de las piezas
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Material
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Produccin de efluentes
CUADRO 1.1
Para obtener la mxima economa es necesario que la seleccin del material empleado en la
produccin de un objeto se haga basada en factores de procesamiento y requerimientos de
servicio, aun cuando esto en s podra significar todo un texto. En el cuadro 1.2 se muestran
algunos de los principales factores que se deben considerar en la seleccin de un material.
Tipo de aleacin
Forma de suministro del material
Tamao y tolerancias
Necesidades en cuanto a tratamiento trmico
Acabado
Calidad metalrgica
Cantidad
Manufacturabilidad
Disponibilidad
CUADRO 1.2 Factores que Influyen en la seleccin de un material para produccin
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FIGURA 1.4 Valores aproximados de rugosidades superficiales y tolerancias dimensionales tpicas obtenidas con
diferentes procesos de manufactura
Cuando se requiere la produccin de un bien determinado se tiene, generalmente, una gran

variedad de mtodos factibles, definindose el ms adecuado a travs del cumplimiento de las
restricciones establecidas al menor costo. Por ejemplo; en la figura 1.4 se relaciona el proceso con
la calidad superficial obtenida.
12
TABLA 1.2 Mtodos de manufactura segn el material de la pieza que se fabrique.

Aleaciones
Al
Cu
Pb
Mg
Ni
Sn
Moldeo
Colada sin cavidad
Colada en molde permanente
Colada en matriz
Moldeo en yeso
Colada en molde cermico
Moldeo en revestimiento
Centrifugado
Celda continua
Forja abierta
Forja en estampa
Recalcado
Cabeceado en fro
Estampado
Pulvimetalurgia
Electroerosin
Fotograbado
Forma
Moldeo en arena
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Uso comn
1 Fundiciones
4 Metales preciosos
Uso opcional
2 Aceros al bajo carbono
5 Metales refractarios
Zn
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Ti
3 Aleaciones resistentes al calor y a la corrosin
13
1.3
CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN
Agrupar los procesos de manufactura no es una tarea fcil debido a la gran variedad de mtodos
existentes, as como tambin por los diversos puntos de vista que se pueden considerar para tal
fin.
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Tomando como base las modificaciones geomtricas o fsicas, los procesos de manufactura se
pueden agrupar en:
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Procesos de fundicin o colada. El cambio de forma se produce mediante la fusin del material
y su solidificacin en un molde de la forma requerida. Involucra fundamentalmente a los metales,
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aunque existen algunos que son factibles de aplicar para el vidrio y los polmeros.
Procesos de conformado de metales mecnico (mtodos de deformacin plstica). Un

material, usualmente metal, es deformado plsticamente, esto se puede realizar en caliente (no
hay endurecimiento) o en fro. Por ejemplo: laminacin, troquelado, forja, embutido, extrusin, etc.
Procesos con arranque de viruta. En este caso ms que un cambio de forma se trata de una
generacin de la geometra requerida mediante la eliminacin de material de un bloque de partida,
empleando una herramienta cortante, la cual, a travs de la interferencia generada con la pieza,
producir el arranque de material. Estos procesos pueden ser denominados con base en el equipo
utilizado o tambin por las herramientas de corte. Entre otros se pueden mencionar al torneado,
fresado, esmerilado, rectificado, etc.
Procesos para el conformado de polmeros. Las caractersticas especiales de plsticos y hules

han llevado al desarrollo de mtodos de fabricacin particular, tales como el termoformado,
inyeccin, soplado, moldeo por transferencia, extrusin, calandreado, etc., los cuales aun cuando
pueden tener denominaciones similares a las utilizadas para los metales, se realizan de maneras
muy diferentes.
Procesamiento a partir de polvos. Estos mtodos se han desarrollado rpidamente e incluyen la
formacin de elementos tiles a partir de partculas de materiales cermicos, polimricos y

metales. Consisten en la aglomeracin de polvos por compactado y compresin. En esta
categora se puede incluir el procesamiento de los materiales compuestos.
14
Procesos para acabado de superficies. Entre otros se pueden considerar a los recubrimientos
electrolticos, las pinturas, los metalizados por inmersin, los recubrimientos por difusin y los de
conversin.
Procesos de unin. Incluyen los mtodos de unin y los de ensamble, soldadura, adhesivos,
remaches y juntas atornilladas, entre otros.
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Procesos para la modificacin de propiedades de los materiales. Comprenden los
otros.
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tratamientos trmicos, termoqumicos, como son el temple, recocido, nitrurado, carburizado, entre
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CAPTULO 2
MTODOS DE FUNDICIN O COLADA
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2.1
CONCEPTOS GENERALES
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En el proceso de fundicin el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde
donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde (figura 2.1). El trmino fundicin se
aplica tambin a la parte resultante de este proceso. Es uno de los ms antiguos procesos de
formado que se remonta 6 mil aos atrs. El principio de la fundicin es simple: se funde el metal,
se vaca en un molde y se deja enfriar.
FIGURA 2.1 Descripcin esquemtica del procesos de colada
La fundicin incluye la produccin de lingotes y la fundicin de piezas de forma particular. El
trmino lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; describe la
produccin de una pieza generalmente grande de forma simple, diseada para volver a formarse
en procesos subsiguientes como laminado o forjado. La produccin de piezas de geometra
compleja involucra la produccin de elementos que solo sern modificados, en su geometra y
dimensiones, mediante procesos con arranque de viruta.
Existen diversos mtodos utilizados en la produccin de piezas de geometra irregular, lo cual

hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son
las siguientes:
La fundicin se puede usar para crear partes de geometra compleja (figura 2.2)
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren
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operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geomtricos y dimensionales de la

pieza.
Se puede usar la fundicin para producir partes muy grandes. Se han fabricado piezas
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fundidas que pesan ms de 100 toneladas.
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal o aleacin que pueda

calentarse y pasar al estado lquido. En este caso el proceso est limitado a materiales con
temperaturas de fusin menores a los 1750 C, por lo que los metales refractarios no son
procesados mediante estas tcnicas.
La factibilidad de aproximarse a la geometra y dimensiones finales vuelve a los procesos

de fundicin una opcin muy econmica en el caso de que el diseo conlleve a una
geometra irregular.
No obstante, tambin hay desventajas asociadas con la fundicin y sus diferentes mtodos.
stas incluyen la porosidad y las propiedades mecnicas inherentes al proceso de solidificacin y
enfriamiento.
Las piezas de fundicin fluctan en tamao, desde pequeos componentes que pesan solamente
unos cuantos gramos hasta grandes productos de ms de 100 toneladas. La lista incluye coronas
dentales, joyera, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para motores
automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, utensilios de cocina, carcasas para
18
bombas. Se pueden fundir casi todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos.
CAPTULO 2. MTODOS DE FUNDICIN O COLADA
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FIGURA 2.2 Algunos ejemplo de piezas obtenidas por fundicin
Para llevar a cabo un proceso de fundicin se requiere de: el metal lquido y el molde o matriz en
que se depositar el metal (figura 2.3). Es por consecuencia que al analizar el proceso es
necesario referir al molde o matriz, sus materiales, duracin y su produccin; al metal lquido y a
las tcnicas de fusin utilizadas, tipo de hornos y mecanismos de preparacin y desgasificacin.
Materias primas
componentes de
la aleacin
Preparacin
del material
de moldeo
Diseo de la pieza
Elaboracin
del moldeo
Fusin
Vaciado
Moldeo
Enfriamiento y desmoldeo
FIGURA 2.3 Etapas principales del proceso de fundicin
19
Pieza terminada
Limpieza y desbarbado
Tipos de Molde
La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz; esto en funcin de
su duracin. Si slo permitir un vaciado y posteriormente se destruye se denomina como molde,
mientras que el trmino matriz corresponde con aquel molde que permite ms de una operacin
de vaciado. Si la duracin de la matriz es de unas cuantas operaciones se considera como
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semipermanente, mientras que si su duracin es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se

denomina como permanente.
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En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundicin se inicia con la produccin de

un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a producir.
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Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma geomtrica determina la forma
de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada, esto permitir
compensar la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento; asimismo, se debern
considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies que as lo demanden. Los
moldes se producen de varios materiales que incluyen arena, yeso y cermica. Los procesos de
fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas
de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
contraccin estar asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido mencionado,
a esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de
arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida, que generalmente es
del orden de 0.5 a 2. En el caso de que el modelo se extraiga de la cavidad en forma lquida
(fundicin a la cera perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada sin cavidad) no se requerir
de ngulos de salida.
Para permitir que el metal llene la cavidad del molde ser necesario contar con canales de
alimentacin (coladas) y elementos que garanticen que la solidificacin termina en zonas
20
externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades para la colocacin de

los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas en la pieza
fundida).
Produccin del modelo
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Los modelos (figura 2.4) deben de ser resistentes a la compresin, humedad o temperatura
(esto de acuerdo con el proceso de moldeo seleccionado), en ocasiones pueden servir para la
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produccin de una sola pieza (modelos desechables) como es el caso de las tcnicas de
colada sin cavidad (lost foam casting) o a la cera perdida (precisin casting); en los que son
producidos
de
poliestireno
expandido
una
mezcla
de
parafina
con
polietileno,
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respectivamente. Lo ms usual es que el modelo sirva para varias operaciones de moldeo; en

este caso se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.
(B)
(C)
(D)
(A)
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(E)
(F)
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(G)
(H)
FIGURA 2.4 Modelos para fundicin(a) Impulsor, (b, c) Vlvula de compuerta de 36, (d, e) caja de machos o corazn
para la vlvula de exclusa, (f) Modelo de espuma de poliestireno para un block de motor de 4 cilindros, (g) Placa
modelo para proceso Shell, (h) modelo de aluminio para rotor.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.
Existen mtodos de fundicin en los que el molde es permanente (figura 2.5), dndosele la
denominacin de matriz, tal es el caso de los procesos de fundicin a presin (pressure
casting), colada por gravedad en matriz (die casting) y colada a baja presin (low pressure die
casting). En el caso de que los moldes sean desechables (arena, cscara cermica o yeso)
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normalmente el llenado ser por accin de la gravedad.
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(A)
(B)
FIGURA 2.5 Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyeccin
En general, los procesos de fundicin con molde no permanente requieren en primera instancia
de la generacin del molde lo cual consiste de:
a. Compactacin de la arena alrededor del modelo. Operacin que puede ser manual o
mecnica (generalmente por medios automticos mediante sistemas neumticos).
b. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos o

corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas cavidades. Para la fabricacin
del corazn se emplean tcnicas (cscara, caja caliente, CO2) de aglomerado que
garanticen una mayor resistencia (dadas las dimensiones de stos), una vez formados y
endurecidos se proceder a su colocacin, para el posterior cerrado del molde.
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FIGURA 2.6 En la imagen superior de la izquierda se puede observar el modelo, su corazn de arena y la pieza ya
vaciada todava con sistema de alimentacin. Por su parte a la derecha arriba se observa un conjunto ya vaciado,
as como diversas piezas una vez retiradas de la colada. Abajo a la izquierda se observa un molde de arena con las
piezas que obtienen de ste. En la figura inferior derecha observa una cabeza de un motor diesel.
Una vez terminado el molde e instalados los machos (corazones) se produce, el colado del
metal lquido, para que una vez que ste se ha solidificado y enfriado hasta una temperatura en
que se pueda manipular sin mayor inconveniente, se proceda al desmoldeo, limpieza y corte de
coladas y mazarotas. La etapa de enfriamiento y solidificacin es crtica en todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e
incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
El desmoldeo implica la destruccin del molde y la extraccin de la pieza. En el desmoldeo
tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena es comnmente reciclada (esto
depender de la tcnica de aglomerado utilizada) para la produccin de nuevos moldes. El
desbarbado consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebabas
procedentes de la lnea de particin y de las regiones de acoplamiento de los corazones.

Durante el acabado y limpieza se eliminan los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede ser maquinada o sufrir algn tipo de tratamiento trmico que garantice las
propiedades requeridas.
24
Mtodos ms comunes
Moldeo en arena en verde. Consiste en la elaboracin del molde (figuras 2.6 y 2.7) con arena
y arcillas, tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de humedad. Es el
mtodo ms empleado y econmico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o aleacin
sin importar mayormente las dimensiones de las piezas. No se emplea en el caso de piezas
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muy grandes o de geometras complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados

superficiales o tolerancias reducidas.
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FIGURA 2.7 Izquierda vaciado de aluminio en moldes de arena en verde. Derecha, compactado de la arena alrededor
del modelo.
Procesos CO2, con resinas autofraguantes y de resinas con caja caliente. En estos casos
se adiciona a la arena seca un aglomerante tal como el silicato de sodio Na2SiO3 o resinas de
origen orgnico, todos los cuales se caracterizan, despus de su fraguado o endurecimiento,
por la obtencin de moldes o machos con una elevada resistencia mecnica, lo que permite
fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. En este tipo de proceso antes de la colada, el molde se seca. De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, sin
inconvenientes debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (en este caso se
emplean arcillas como la bentonita sdica).
Moldeo en cscara (Shell molding). En ocasiones se utilizan mezclas secas de arena con
resinas fenlicas, que se polimerizan (se enduren) a temperaturas entre 200 y 300C
incrementando sensiblemente su rigidez, lo cual permite la produccin de moldes (cscaras)

que solamente conllevan el contorno de la pieza, y facilitan la produccin de piezas pequeas y
medianas con una alta precisin y un excelente acabado (figura 2.8).
25
El empleo de yeso de ceramista (plaster mold casting) (figura 2.9) es usual en aplicaciones
odontolgicas o artsticas empleando para tal fin procesos a la cera perdida (lost wax casting) o
microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico

para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido. Este mtodo
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tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de lneas de particin, con lo que se
logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (lneas de junta y
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rebabas), todo esto aunado a una excelente precisin. Para estos mtodos tambin se
emplean cscaras cermicas denominndose en este caso como fundicin de alta precisin
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(investment casting). Estos procesos se destinan sobre todo a la produccin de piezas

pequeas y medianas en metales ferrosos o de alto punto de fusin con orientacin industrial.
En estos casos, el modelo se recubre de una serie de capas (formando una cscara cermica),
que garanticen un buen acabado superficial y rigidez al conjunto.
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FIGURA 2.8 Moldeo en cscara (Shell)
FIGURA 2.9 Molde en yeso ya terminado y ejemplo de piezas en aluminio producidas por este mtodo
La colada en matriz o fundicin en coquilla (figura 2.10), se caracteriza por el empleo de

moldes metlicos (matrices) producidos en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea
para lotes grandes de produccin de piezas medianas cuya geometra permite su llenado por
accin exclusiva de las fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones automotrices).
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FIGURA 2.10 Colada en matriz
La fundicin a presin o inyeccin de metales (figura 2.11) se emplea para piezas medianas
y pequeas (desde unos gramos hasta unos 50 kg) en metales y aleaciones de bajo punto de
fusin (generalmente menor a 650 C; aleaciones de aluminio y de zinc), de geometras
complejas y espesores pequeos (del orden de unos cuantos mm), en lotes de produccin muy
grandes (mnimo del orden de unas 10000 piezas). Se caracteriza por su reducido costo de
operacin, aunado a excelentes acabados y tolerancias cerradas.
s
(B)
FIGURA 2.11(A) Mquina para inyeccin de metales. (B) Descripcin esquemtica del proceso
(A)
La tcnica de fundicin prensada (squeeze casting) fue desarrollada ya en la segunda mitad

del siglo XX (hacia 1960) e involucra la solidificacin del metal bajo alta presin; con esto se
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pretende combinar la forja con la colada, afinando la microestructura y obteniendo mejores

propiedades mecnicas.
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(A)
(B)
FIGURA 2.12 (A) Descripcin esquemtica del proceso de fundicin prensada. (B) Ejemplo de piezas producidas por
squeeze casting.
Fundicin a baja presin (low pressure casting); en este caso se emplean moldes de grafito
o tambin matrices metlicas. El proceso se caracteriza en que el llenado es en flujo laminar
por la parte inferior del molde (figura 2.13), la presin necesaria para que el metal ascienda y
llene el molde se aplica a travs de un gas inerte. El molde, colocado encima del recipiente con
el metal lquido, cuenta con un sistema de enfriamiento que garantiza la transferencia de calor
que permita la solidificacin secuencial, iniciando en la parte superior y dirigida hacia abajo de
tal forma que una vez totalmente solidificada la pieza se elimina la presin descendiendo el
metal lquido de de nueva cuenta al crisol. Con esto se garantiza la eliminacin de defectos
producto de la solidificacin, a la vez de eliminar los costos asociados a la presencia de
coladas y mazarotas. La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades
mecnicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de motor como para las
ruedas.
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FIGURA 2.13 Fundicin a baja presin (low pressure casting) y ejemplo de aplicacin del proceso (ruedas de aleacin
de aluminio).
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Las operaciones de centrifugado y semicentrifugado (figura 2.14) se caracterizan por llevar a

efecto el llenado del molde por la accin de las fuerzas generadas por la rotacin de ste.
Estos mtodos permiten la obtencin de piezas sanas (eliminacin de defectos) y la
disminucin o, en su caso, la eliminacin de conductos de llenado y mazarotas.
(A)
(B)
FIGURA 2.14 Centrifugado. (A) Descripcin esquemtica para centrifugado en eje horizontal. (B) Mquina para
centrifugado vertical
Como ya ha sido mencionado en el proceso de fundicin, se calienta primero el metal a una

temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado lquido. Despus
se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto, el metal lquido se vaca
simplemente hasta llenar la cavidad (produccin de contrapesos). En un molde cerrado, una va

de paso llamada sistema de vaciado o colada permite el flujo del material fundido desde fuera del
molde hasta la cavidad. Es por dems evidente que molde cerrado es la forma ms importante de
produccin en operaciones de fundicin.
30
Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a enfriarse, y conforme desciende la
temperatura lo suficiente, empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se
requiere tiempo para completar este cambio de fase, porque es necesario disipar una considerable
cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma de la cavidad del molde y se
establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin.
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2.2
MOLDEO EN ARENA
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La fundicin en arena es, con mucho, el proceso de moldeo ms importante. Para describir las
caractersticas bsicas del molde se usar un molde de fundicin en arena. Muchas de estas
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caractersticas y trminos se aplican tambin a los modelos de otros procesos de fundicin.
El molde consiste en dos mitades: la tapa o semicaja o semimolde superior y la semicaja o

semimolde inferior. Ambas estn contenidas en la caja de moldeo, que tambin se divide en dos
partes: una para cada parte del molde; las dos mitades del molde estn separadas por el plano de
separacin (figuras 2.7, 2.15)
FIGURA 2.15 Molde de fundicin en arena. En la imagen (a) representa un molde abierto, en la (b) se presenta un molde
con un macho o corazn y una mazarota ciega. Por su parte (c) muestra la seccin transversal del molde lito para el
vaciado en el cual se tiene una mazarota abierta sobre la pieza.
31
En la fundicin en molde de arena (y otros procesos de molde desechable) la cavidad del molde
se forma mediante un modelo de madera, metal, plstico u otro material (figura 2.4), que tiene la
forma de la pieza que ser fundida. La cavidad se forma al recubrir el modelo de ambas cajas con
arena en partes iguales, de manera que al remover el modelo quede una cavidad que tenga la
forma deseada de la pieza. El modelo se sobredimensiona para compensar la contraccin del
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metal cuando ste se solidifica y enfra. La arena hmeda del molde contiene un aglomerante para
mantener su forma.
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La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la fundicin; pero adems puede
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tener superficies internas, que se definen por medio de un corazn, el cual es una forma colocada
en el interior de la cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. En la fundicin
en arena, los corazones se hacen generalmente de arena, aunque pueden usarse otros materiales
como metales y cermicos.
El sistema de vaciado (figura 2.16) en un molde de fundicin es el canal o red de canales por
donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior del molde. El sistema de vaciado
consiste tpicamente de un bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero) a travs
del cual entra el metal a un canal de alimentacin que conduce a la cavidad principal. En la parte
superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras
y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero.
FIGURA 2.16 Sistema de llenado colada y alimentadores y mazarotas
En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde
que sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la
32
solidificacin. A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de
tal forma que solidifique despus de la fundicin principal.
A medida que el metal fluye dentro del molde, tanto el aire que ocupaba previamente la cavidad,
como los gases calientes formados por la reaccin del metal fundido deben evacuarse para que el
metal llene completamente el espacio vaco. En la fundicin en arena, la porosidad natural del
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molde permite que el aire y los gases escapen a travs de las paredes de la cavidad. En los
moldes permanentes se taladran pequeos agujeros de ventilacin dentro del molde o se
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maquinan en el plano de separacin para permitir la salida del aire y los gases.
Moldeo con arena en verde.
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En la figura 2.17 se muestra el procedimiento manual de moldeo en verde, el cual emplea una
mezcla de moldeo cuyos constituyentes principales son: arena, bentonita y humedad. Este
proceso se caracteriza por ser el ms econmico, aunque su precisin y acabado superficial no
son tan perfectos.
FIGURA 2.17 Etapas del moldeo en arena en verde mediante un procedimiento manual
33
El proceso consiste en compactar la arena alrededor del modelo, el cual, a su vez, se coloca sobre
una tarima o tablero de apisonar, se rodea por la semicaja inferior. Compactada esta mitad se le
da vuelta y se enfoca la mitad restante del modelo, a la vez se ensambla la semicaja superior;
asimismo se ponen en posicin la clavija de colada y dems elementos que forman el sistema de
alimentacin. Antes de colocar la arena en el molde, se recubren las superficies con arena seca,
er
para evitar as que se adhieran durante el compactado; es necesario que el modelo se recubra o
revista con separador, se coloca entonces la arena y se procede al compactado. Debe tenerse
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cuidado de no golpear el modelo. Es necesario que la dureza del molde sea uniforme y suficiente
para evitar que se desgrane o rompa antes o durante el vaciado, ya que puede haber
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penetraciones del metal, lo que provocar el rechazo de la pieza.
Una vez compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las mazarotas, se
separan los semimoldes y as, se retira el modelo. Se abren las coladas y se colocan los
corazones en posicin, en caso de que la pieza los requiera. Se procede entonces a cerrar el
molde y se colocan los seguros para evitar que el metal lquido separa los semimoldes, con el
mismo fin se llegan a colocar contrapesos sobre la superficie del molde, y se procede al vaciado.
Una vez que la pieza se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde reiniciado el ciclo.
FIGURA 2.18 Moldeo en verde con moldeadoras neumticas
El moldeo en verde se efecta normalmente con mquina. El compactado de la arena se efecta

por percusin-prensado. En la figura 2.18 se pueden observar una mquina moldeadora tpica. En
34
stas solo se pueden emplear modelos placa; es comn que una moldeadora produzca el
semimolde superior y otra el inferior, haciendo el ensamble de los semimoldes ya en el carrusel.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efecta en foso y es evidente que el
compactado no se puede hacer en una moldeadora, para esto se emplean las lanzadoras de
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arena (figura 2.19), que consisten en una turbina que proyecta la arena sobre el molde. Varios de
estos equipos llevan a efecto una accin de mezclado previa, pudiendo as ser empleados para
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otros procesos de moldeo como el de caja fra. Es usual el uso de pisonadores neumticos para
terminar el compactado del molde.
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FIGURA 2.19 Moldeo con arena en verde de piezas de grandes dimensiones
Mezcla de moldeo. Para efectuar la operacin de moldeo se necesita una mezcla con la cual se
recubra el modelo, y se pueda producir as una cavidad con la geometra y dimensiones de la
pieza que se va a producir. El material de moldeo debe resistir el contacto con el metal lquido
sin fundirse y sin modificar sus dimensiones apreciablemente; asimismo, es necesario que
permita la salida del aire que ocupa la cavidad del molde, as como la de los gases producidos
durante el vaciado. Una vez solidificada la pieza, se requiere que la mezcla se desprenda con
facilidad de sta, as como de las cajas de moldeo. Por ello, una mezcla de moldeo debe
presentar: plasticidad (facilidad para reproducir la geometra del modelo), resistencia mecnica
35
(capacidad de la arena para conservar la forma de la cavidad y producir una pieza con la
geometra requerida), poder refractario (capacidad para soportar el contacto con el metal
fundido sin ser sinterizado por ste), permeabilidad (capacidad para permitir la salida del aire y
los gases producidos durante el llenado de la pieza), estabilidad qumica y fsica (la mezcla no
deber sufrir transformaciones que afecten las dimensiones de la pieza)
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En general, para las operaciones de moldeo la arena slica (SiO2) es la ms comn, sin
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embargo, se pueden llegar a utilizar arenas de zirconio (ZrSiO4), olivinita (Mg2SiO4) y cromita
(FeO - Cr2O3). La arena slica es la de empleo general por su costo. Las arenas de zirconio
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presentan mayor conductividad trmica y no se adhieren a la superficie de la pieza, lo que da

como resultado su aplicacin como pinturas y revestimientos en moldes grandes. La olivinita y
magnesita se emplean en el vaciado de piezas de acero al manganeso, y se obtiene un buen
acabado superficial.
Tabla 2.1 Composicin tpica de una arena para fundicin

Arena sinttica %
Composicin
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
K2O
Prdidas por combustin
78.2
1.13
0.5
10.12
0.04
0.11
2.4
0.02
1.8
0.65
2.1
0.07
0.2
0.21
4.1
Na2O
97.91
Arena natural %
Para el moldeo en verde se emplean como aglomerantes las arcillas, stas se caracterizan por
ser regenerables ya que su fuerza de adhesin se obtiene mediante la adicin de agua a
diferencia de otros aglomerantes, en los que la cohesin se obtiene por reaccin qumica y, por
36
lo tanto, su accin es irreversible. De acuerdo con su composicin, las arcillas se pueden

clasificar como caolinticas (Al2O3 - 2SiO2-2H2O), montmorillonticas (Al2O3-4SiO2-H2O-nH2O),
hidromicceas y poliminerales. Por sus caractersticas, las ms utilizadas son las
montmorillonticas, tambin conocidas como bentonitas. Estas arcillas se utilizan tanto para el
moldeo en verde como en seco. En virtud de que algunos de los iones Al3+ son sustituidos por
er
Mg2+, esto permite que la molienda absorba cationes de intercambio Na+ y Ca2+, a lo que las
propiedades de la arcilla son particularmente sensibles. La mxima capacidad de hinchado de
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la bentonita sdica la hacen idnea para moldeo en seco, mientras que la clcica promueve
mxima resistencia en verde.
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Al calentarse la arcilla pierde humedad y se produce un encogimiento de la molcula, con lo

que se mantiene y an incrementa la resistencia de la unin; sin embargo, la permanencia a
altas temperaturas elimina el agua combinada qumicamente y causa la prdida permanente de
la capacidad de adhesin, esto se presenta entre los 400 y 700 C. A mayores temperaturas se
producen cambios cristalinos drsticos. Por tanto, es necesario que despus de cada operacin
de vaciado se adicione de 1 a 4% de bentonita para reponer a la que ha sufrido
transformaciones irreversibles, as como la humedad necesaria.
En la figura 2.20 se muestra el efecto de la humedad y el contenido de arcilla en la resistencia

de las mezclas de moldeo.
FIGURA 2.20 a) Efecto de la humedad en la resistencia en verde y en seco, b) Influencia de la humedad y del
contenido de arcillas en la resistencia en verde
37
Moldeo en arena empleando aglutinante inorgnico (Proceso CO2). En este proceso, el

compactado del molde se realiza en forma similar a lo descrito para moldeo en verde, con la
excepcin de que se requiere hacer pasar una corriente de gas carbnico CO2 a travs de la
arena, lo que permite entonces su endurecimiento. De las resinas de origen inorgnico, la ms

usual es el silicato de sodio (Na2SiO3.nH2O). La viscosidad de la mezcla est en funcin de la
er
relacin de Na2O a SiO2, donde son usuales las relaciones de 1.5 a 3.1. El endurecimiento se
logra por el paso de CO2 a travs de la mezcla o por calor lo cual provoca una serie de
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reacciones qumicas complejas que dan lugar a la formacin de un gel slice que acta como
puente entre los granos de arena. La reaccin general se representa por:
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Na2 Si03 + CO2
Na2 CO3 + Si02
La resistencia de la mezcla depende del flujo de gas y tiempo de envejecimiento y es del orden
de 2.45 a 2.94 MPa, contra 5.8 a 7.92 MPa del proceso en cscara y 1.7 a 2 para resinas
autofraguantes.
En el caso de moldeo se puede tan solo utilizar una capa que recubra al modelo y el resto se
rellena con arena en verde, con lo que se logra una sensible economa al no requerir tanta arena
con silicato de sodio que es de un mayor costo.
FIGURA 2.21 Mquina sopladora de corazones
38
El proceso CO2 ms que para moldeo se emplea en la produccin de corazones, para lo que se
emplean las mquinas sopladoras. En las figuras 2.21 y 2.22 se muestra el funcionamiento de uno
de estos equipos.
La ventaja que ofrece este mtodo sobre el moldeo en verde es su mayor precisin dimensional,
er
as como su mejor acabado; adems de que se obtiene geometra o detalles ms complejos. Su

principal desventaja radica en el costo de las resinas y en el reciclaje de la arena.
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FIGURA 2.22 Mquina sopladora de corazones de caja caliente
FIGURA 2.23 Corazones producidos por diferentes tcnicas durante su ensamble.
Proceso de caja caliente. Los aglutinantes resinosos fueron introducidos en la industria de la

fundicin en 1929 por Hooker Chemical Corporation. Esta tecnologa desde entonces ha permitido
operaciones ms simples y rpidas, y piezas ms precisas. En el caso particular del mtodo de
caja caliente, se trata de un proceso hmedo a diferencia del moldeo en cscara, en el que se
utiliza una mezcla seca. Se emplea en la produccin de corazones y su principal ventaja sobre el
39
de cscara reside en la mayor velocidad de produccin. En ste se aplican resinas lquidas

sintticas, que al reaccionar con un catalizador a la temperatura adecuada, produce una cscara
de resistencia suficiente para que resista el peso del corazn, permitiendo as su maniobra sin que
se rompa. El macho contina su curado despus de haber sido extrado de la caja de corazones,
quedando completamente endurecido antes de llegar a temperatura ambiente. En la figura 2.22
er
se muestra el equipo y en la figura 2.23 un ejemplo de aplicacin.
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La reaccin que se produce para lograr el endurecimiento es:

Resina lquida + catalizador + calor
resina slida + agua
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La resina puede ser de tipo fenlico o furnico con modificaciones de urea para lograr un curado
rpido. Se pueden clasificar entonces como producto de reaccin fenol-urea-formaldehdo
(aglutinantes fenlicos).
Alcohol furfural-urea-formaldhedo (resinas furnicas).
En ambos casos, el aglutinante produce un porcentaje de carbono proporcional al fenol o alcohol

furfural presente, el cual activa como agente ligante a los granos de arena, manteniendo ese
carcter hasta que exista oxgeno libre disponible, quemndose y desprendiendo CO y CO2.
En general, tambin se pueden clasificar como AF/UF/FF, AF/UF, AF/FF, FF/UF (libre de alcohol
furfural) en las que se va variando el nivel de nitrgeno libre, razn por la que la resina estar en
funcin del producto a vaciar.
Los catalizadores estn constituidos principalmente por agua y sales inorgnicas, las cuales se
descomponen por el calor, y permiten al cido ejercer su accin cataltica.
Para asegurar buenos resultados se requiere emplear arena limpia y seca, ya que a temperatura
ambiente se mezcla con la resina y el catalizador. Tambin ha de tenerse cuidado con el tiempo
de vida de la mezcla de moldeo.
40
TABLA 2.2 Constituyentes de las resinas para proceso en caja caliente

Constituyente Composicin Qumica
C6 H5 OH
Formaldehdo
CH2 = O
Urea
O = C (NH)2
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Fenol
Alcohol furfural
AF - alcohol furfural, FF - fenol formaldehido, UF - urea - formaldehdo
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2.3
PARMETROS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIN
Calentamiento del metal
En funcin del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen por producir se pueden
utilizar diversos tipos de unidades de fusin (hornos), para calentar el metal a la temperatura
necesaria. La energa calorfica requerida es la suma de: 1) el calor para elevar la temperatura
hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) el calor
necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:
H V [Cs (Tm T0 ) H f Cl (Tp Tm )]
(2.1)
donde:
H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusion [J]
= Densidad [Kg/m3 ]
Tm = Temperatura de fusion del metal [C]

H f = Calor de Fusin [J/Kg]
Cl = Calor especifico del metal lquido [J/Kg C]
T p = Temperatura de vaciado [C]
V = Volumen del metal que se calienta [m3 ]
41
T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente [C]
Cs = Calor especifico del metal slido [J/Kg C]
Las unidades de fusin (hornos) se pueden clasificar de acuerdo con su medio de

calentamiento, y en el caso de que la fuente de calor sea la combustin se considerar el
contacto entre los gases de combustin y el material a fundir.
Considerando el medio de calentamiento se tiene:

Hornos elctricos: de arco, arco indirecto, induccin y resistencia.
Hornos de combustin: por el tipo de combustible, slido (coque), lquido (diesel o
er
ec
petrleo), gas (natural o LP). Si se considera el grado de contacto de los productos de

combustin con el metal a fundir se pueden considerar aquellos sistemas de fusin en
que el combustible (coque) est en contacto con el mineral (alto horno) o con el metal
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como en el de cubilote. Por otra parte, en ocasiones los gases de combustin

transfieren el calor directamente al metal a fundir, como en el de horno reverbero y el de
hogar abierto. En otras unidades de fusin el calentamiento es indirecto, como en todos
los hornos de crisol.
El horno de cubilote (cupola furnace) ha sido empleado desde hace varios siglos en la
produccin de hierro gris, las restricciones en cuanto al control de la composicin han
dado como consecuencia que ste se emplee en combinacin con hornos de induccin,
los que actan como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de
composicin. El horno de cubilote (figura 2.24) es una unidad de proceso semicontinuo
diseada para trabajar en campaas con duracin de 6 h a varios das, en algunos
casos. stos se cargan por la parte superior y su longitud vertical est limitada para
garantizar el calentamiento y fusin del material, almacenndose ste en su parte baja
denominada crisol.
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FIGURA 2.24 Diversos aspectos de un horno de cubilote
Horno de crisol. Estas unidades de fusin (figura 2.25) se utilizan sobre todo para
metales no ferrosos cuyo punto de fusin es menor a 1000 C, cuando la produccin
requerida es limitada. Son hornos de ciclo discreto cuya capacidad est limitada por el
tamao del crisol, en general, usan gas como combustible (solamente en limitadas
ocasiones emplean diesel o petrleo), y en general no se emplean para grandes
volmenes de produccin.
s
FIGURA 2.25 Horno de crisol.
El horno de arco (figura 2.26) es la unidad de fusin ms utilizada para la produccin de
aceros, el calor se genera al formar un arco elctrico con un electrodo de grafito; el horno es
trifsico con tres electrodos, cada uno conectado a una fase del circuito elctrico, normalmente
se trabaja a voltajes del orden de 500 V y densidades de corriente de 100 o ms amperes por
cm2 de seccin transversal del electrodo (lo cual representa entonces miles de amperes). Su
43
capacidad va de unas 4 toneladas hasta 60 toneladas con tiempos de proceso de entre 2 y 3

horas.
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FIGURA 2.26 Horno de arco elctrico
Los hornos de induccin (figura 2.27), tienen la ventaja de que el calor se genera al circular una
corriente elctrica a travs del propio material a fundir, razn por la que no existe
contaminacin de ningn tipo. Existen dos configuraciones bsicas que son por induccin
directa o indirecta, este ltimo se emplea en materiales con muy alta conductividad elctrica,
como el cobre o el aluminio, los cuales debido a su conductividad son muy difciles de calentar
por el principio de induccin, utilizando para esto un crisol de grafito como elemento calefactor.
Existen hornos de induccin con capacidad de unos cuantos gramos y frecuencias de miles de
hertz hasta con capacidad de varias toneladas, los cuales trabajan a frecuencia de red (la
capacidad mnima de uno de frecuencia de red es de 1.5 ton, hasta unidades de 60 ton), estos
se emplean comnmente en la industria automotriz para la produccin de piezas de fundicin
de hierro (el usual fusin del hierro gris se realice en un cubilote, mientras que el ajuste de
temperatura y composicin se realiza en un horno de induccin). En el horno de induccin
rodeando al crisol se dispone de una bobina que hace las veces del primario del transformador
mientras que el secundario es la carga a fundir. Como la penetracin de la corriente est dada
por la frecuencia es entonces que ste es funcin inversa a la capacidad del horno. En general,
la fusin en este tipo de unidades es costosa por lo que, en ocasiones, se emplean en

combinacin con otro tipo de hornos, donde la unidad de fusin permite el ajuste de
composicin y temperatura, garantizando as menor costo y alta calidad del producto.
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(A)
(B)
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(C)
(D)
FIGURA 2.28 Imgenes diversas de hornos de induccin. (a) Principio de operacin, (b) Vaciado de un horno de
induccin de alta frecuencia, (c) Horno de 5 ton/h, (d) Horno de media frecuencia, de hasta 1000 KW
Los hornos de resistencia elctrica (figura 2.29) tienen aplicacin para producciones reducidas,
normalmente de menos de 20 Kg por carga, en metales no ferrosos con temperaturas de fusin
por debajo de los 1000 C (aleaciones de aluminio y cobre). Si bien la calidad del metal fundido
es elevada, el costo de la energa elctrica y la duracin de las resistencias, cuya vida es muy
susceptible a la temperatura de trabajo, vuelven incosteable el empleo de este tipo de hornos
aplicacin en operaciones de tratamiento trmico que para fusin.
en grandes volmenes de produccin. Por todo lo expuesto, este tipo de unidades tienen mayor
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FIGURA 2.29 Horno de resistencia elctrica
Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura adecuada (mnima a la que se
puede producir una pieza sana), el material est listo para verterse en el molde, lo cual se refiere
como vaciado (figura 2.30). La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga
xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde. Los
factores que afectan la operacin de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de
vaciado y la turbulencia generada durante el llenado del molde.
FIGURA 2.30 Vaciado del metal en el molde
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en

el molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
46
que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura liquidus para
una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
ste deber ser el mnimo posible que garantice el correcto llenado del molde, lo anterior en virtud
de que tanto la cintica de oxidacin como la solubilidad de gas en el metal lquido dependen de la
temperatura.
er
La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
ec
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de
vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio [se favorece la
do
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erosin de la arena del molde, as como que el metal atrape gases y escoria].
La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal lquido con las paredes del molde, su
presencia depender de la velocidad y de la viscosidad del metal lquido, as como de la
geometra del sistema de llenado. El flujo turbulento debe evitarse ya que provoca una mayor
interaccin entre el metal y el aire, favoreciendo entonces la formacin de xidos metlicos que
pueden quedar atrapados durante la solidificacin y degradando as la calidad de la
fundicin; tambin provoca una erosin excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de
metal fundido. Por ltimo, el flujo turbulento promueve que el metal lquido atrape gas y escorias
afectando con esto, en forma negativa, la calidad de las piezas producidas.
FIGURA 2.31 Simulacin del llenado [Quik cast es una paquetera desarrollada por Atgroup software]
47
Anlisis del vaciado

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del
molde. Si se considera que el flujo es conservativo (lo cual no es verdad) se puede realizar un
primer anlisis empleando para tal fin la ecuacin de Bernoulli (ecuacin de conservacin de
er
energa que parte de considerar que el flujo es laminar), la cual establece que la suma de las
energas (altura, presin dinmica y energa cintica) en dos puntos cualquiera de un lquido que
ec
fluye es igual. Esto se puede escribir como:
donde:
P1 v12
P
v2
F1 h2 2 2 F2
g 2g
g 2g
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h1
(2.2)
h = Altura [m]
P = Presion en el liquido [N/m2 ]
= Densidad [Kg/m3 ]
v = Velocidad de flujo [m/s]
g = aceleracion gravitatortia [m/s2 ]
F = Prdidas de carga debidas a la friccin [m]

** Los subindices 1 y 2 indican dos puntos cualesquiera en el flujo del liquido
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si no se consideran las prdidas

por friccin y se asume que la descarga es presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la
ecuacin puede reducirse a:
h1
(2.3)
v12
v2
h2 2
2g
2g
La cual puede emplearse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero
de colada (ecuacin de Torricelli):
v 2 gh
donde:
v = Velocidad del metal liquido en la base del bebedero [m/s]
g = aceleracion gravitatoria [m/s2 ]
h = Altura del bebedero [m]
48
(2.4)
Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ecuacin de conservacin de masa y dado

que la densidad se considera constante entonces:
Q v1 A1 v2 A2
(2.5)
er
donde:
Q = Velocidad de flujo volumtrico [m3 /s]

v = Velocidad [m/s]
ec
A = rea de la seccin transversal del lquido [m2 ]

** Un incremento en el area produce una dismunucin en la velocidad y viceversa
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er
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Con la finalidad de que el metal no atrape gas durante el vaciado, entonces el conducto vertical
del sistema de colada deber ser cnico y, en general, las secciones transversales debern
reducirse, esto es, el rea de la seccin transversal del canal debe reducirse conforme el metal
se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede aspirar aire
dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del
bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.
Considerando que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la
velocidad volumtrica de flujo a travs del sistema de vaciado y dentro de la cavidad del molde
permanece igual a v A en la base. Por consiguiente, se puede estimar el tiempo requerido para
llenar una cavidad de volumen V como sigue:
t = Tiempo de llenado del molde [s]

Q = Flujo volumtrico [m3 /s]
V = Volumen de la cavidad del molde [m3 ]
(2.6)
donde:
V
Q
** Un incremento en el area produce una dismunucin en la velocidad y viceversa
El tiempo de llenado del molde t calculado por la ecuacin 2.6 debe considerarse como tiempo
mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo
49
en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante
de la ecuacin 2.6
Solidificacin y enfriamiento
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta
er
seccin se analizarn los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren durante la fundicin.
Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
ec
contraccin, la solidificacin direccional y el diseo de las mazarotas.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Tiempo de solidificacin
Sea que se trate de un metal puro o aleacin, de todos modos, su solidificacin toma tiempo. El
tiempo total de solidificacin es el tiempo necesario para que la fundicin solidifique despus del
vaciado. Este tiempo depende del tamao y de la forma de la fundicin expresada por una relacin
emprica conocida como regla de Chvorinov que establece
V
t s Cm ( ) n
A
donde:
(2.7)
t s = Tiempo de solidificacin total [min]

V = Volumen de fundicin [m3 ]
A = rea superficial de la fundicin [m2 ]
n = Exponente que toma usualmente el valor de 2

Cm = Constante del molde
2
Dado que n 2 , las unidades de C m son min/ m , su valor depende de las condiciones
particulares de la operacin de fundicin, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor
especfico y conductividad trmica), propiedades trmicas del metal de fundicin (calor de fusin,
calor especfico y conductividad trmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al
punto de fusin del metal. El valor de Cm para una operacin dada se puede basar en datos
experimentales de operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de
vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente.
La regla de Chvorinov indica que una fundicin con una relacin de volumen a rea superficial se
enfriar y solidificar ms lentamente que otra con una relacin ms baja. Este principio ayuda en
el diseo de la mazarota del molde (sistema de alimentacin). Para cumplir su funcin de
50
alimentar metal fundido a la cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase
lquida ms tiempo que el de la fundicin. En otras palabras, la tSM para la mazarota
debe
exceder la t s de la fundicin principal. Como la condicin del molde para la mazarota y la
fundicin es la misma, las constantes del molde sern iguales. Si el diseo de la mazarota incluye
una relacin de volumen a rea ms grande, se puede estar seguro de que la fundicin principal
er
solidificar primero y se reducirn los efectos de la contraccin. Antes de considerar el diseo

de la mazarota mediante la regla de Chvorinov es necesario tomar en consideracin la
ec
contraccin, razn por la cual se necesitan las mazarotas.
Contraccin
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
En el anlisis simplificado de la solidificacin se ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre

durante el enfriamiento y la solidificacin. La contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin
lquida durante el enfriamiento anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase
de lquido a slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la fundicin
solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden
explicarse con referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha en un molde abierto, como se
muestra en la figura 2.32.
El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la figura 2.32. La contraccin

del metal lquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la
temperatura de solidificacin, causa que la altura del lquido se reduzca desde el nivel inicial, como
se muestra en la figura 2.32 (B). La magnitud de sta depender del metal y sobrecalentamiento,
sin embargo, en general es del orden del 0.5%. La contraccin de solidificacin que se observa en
la figura 2.32 (C) tiene dos efectos; en principio la contraccin causa una reduccin posterior en la
altura de la fundicin, para que posteriormente la cantidad de metal lquido disponible para
alimentar la porcin superior del centro de la fundicin se reduzca. sta es usualmente la ltima
regin en solidificar; la ausencia de metal crea un vaco en este lugar de la pieza. Esta
producto del encogimiento es denominada como rechupe y se caracteriza por una
cavidad
geometra y superficies irregulares. Una vez solidificada, la fundicin experimenta una contraccin
posterior en altura y dimetro mientras se enfra como en la figura 2.32 (4). Esta contraccin se
determina por el coeficiente de expansin trmica del metal slido, que en este caso se aplica a la
inversa para determinar la contraccin.
51
D
(B)
ec
er
(A)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
(C)
(D)
FIGURA 2.32 Descripcin esquemtica del proceso de contraccin considerando una condicin axisimtrica y un
molde abierto
s
FIGURA 2.33 Sistema de llenado (colada) y alimentacin (mazarotas)
Diseo de la mazarota
Tal como se describi antes, una mazarota se usa en un molde de fundicin para alimentar metal
lquido al proceso durante el enfriamiento y compensar as la contraccin por solidificacin.
La mazarota debe permanecer lquido hasta despus de que la fundicin solidifique. Para
52
satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de

Chvorinov.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 2.34 Sistema con mazarota ciega
FIGURA 2.35 Colada y mazarota en serie
53
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 2.36 Elementos del sistema de llenado
Para el diseo de las mazarotas, a partir de la ecuacin de Chvorinov se tiene que:
Cm
Vp
VM
Cm
AM
Ap
Por lo que se consideran factores de aumento de 1.1 a 1.25
1.1
donde:
Vp
Ap
a 1.25
Ap
Cm constante del molde
Vp
VM volumen de la mazarota [m3 ]
AM superficie de la mazarota [m2 ]
V p volumen de la pieza [m3 ]
Ap rea de la pieza [m2 ]
Considerando una geometra cilndrica para la mazarota, se tiene entonces que el rea de
transferencia de calor de la mazarota est dada por:
54
VM
2h

AM h 2 2
4
er
donde:
ec
dimetro de la mazarota [m]

h altura de la mazarota [m]
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Considerando la relacin entre el volumen/rea de la mazarota
VM
AM
2h

h 2 2
4
4h 2
VM
h
AM h
Por lo que se puede fijar la magnitud de uno de los parmetros (altura h , dimetro ) y en
consecuencia verificar los valores respectivos del otro (dimetro , altura h ). Como lo que se
conoce es la altura de la caja de moldeo, siendo de especial inters por lo general la dimensin
de semicaja superior. Siendo sta la condicin de frontera al momento de disear la mazarota.
Diseo de coladas
Para el diseo de las coladas, a partir de la ecuacin de Toriccelli se puede conocer la

v 2 gH
velocidad del metal lquido al colar por gravedad
donde:
v velocidad del metal lquido [m/s]

g aceleracin gravitatoria [m/s 2 ]
H altura del bebedero promedio en funcin de las condiciones de alimentacin [m]
55
D
er
FIGURA 2.37 Posicin de la alimentacin con relacin a la pieza
ec
La altura H se toma como una altura promedio debido a las contrapresiones que puede
generar el metal lquido al momento de realizar la colada, si l cavidad del molde tiene
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
elementos por arriba del nivel del canal de alimentacin.
donde:
2hC P 2
P2
h
2C
2C
h altura del bebedero o colada [cm]

C altura total de la cavidad a reproducir [cm]
P distancia (altura) de la cavidad respecto del canal de alimentacin [cm]
Se puede calcular un tiempo de duracin de la colada considerando la masa total que ser
depositada al interior de la cavidad del molde y de los espesores de la pieza a reproducir
ts M
donde:
t duracin de la colada [s]

s coeficiente que considera el espesor de las paredes de la pieza
M masa de la pieza y la mazarota [Kg]
El coeficiente s oscila entre diferentes valores dependiendo de los espesores de las paredes
de la pieza de la siguiente forma [5].
Espesor de las paredes de la pieza [mm]
2.5-3.5
3.5-8
8-15
s
1.68
1.85
2.2
56
La ecuacin anterior es vlida para piezas con una masa hasta de 450 Kg (y paredes de 2.5 a
15 mm).
Para piezas medianas y grandes con una masa hasta de 1000 Kg y para fundiciones donde el
material es acero (debido a la alta viscosidad que presenta este) la ecuacin experimental
er
utilizada es la siguiente [5]:
ec
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde:
t s3 M
espesor de la pieza [mm]
Para el coeficiente s [5]
[mm]
Hasta 10
20
40
80 y mayores
s
1
1.35
1.5
1.7
Considerando la ecuacin con la que se describe el flujo
Q vA
donde:
Q flujo volumtrico [m3 /s]

v velocidad del metal lquido [m/s]
V M
Q
t t
M
Q
vA
t
donde:
densidad del metal [Kg/m3 ]

57
A rea de la seccin transversal de la colada [m2 ]
Como la velocidad real del metal lquido es menor debido a las prdidas por la friccin con la
pared del molde, entonces se tiene que:
vr v
er
donde es un factor debido a las prdidas antes mencionadas, determinado basndose en
ec
datos empricos. Toma valores que por lo general oscilan entre 0.75 y 0.85 (en promedio 0.8).
Para piezas con espesores hasta los 10[mm] este factor tiene una magnitud de 0.34.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
0.8 2 gH
1/2
Por la magnitud de la seccin transversal de la colada, se puede relacionar en forma

proporcional la superficie del colector de escoria as como de las compuertas de alimentacin
de las piezas, esto con el fin de garantizar un flujo volumtrico del material constante.
a) Pieza con espesores delgados
Acolada
Aescoria
Acompuertas
1.06
1.11
b) Pieza con espesores medianos y pequeos

Acolada
Aescoria
1
1.1
Acompuertas
1.5
1.2
Aescoria
Acompuertas
1.2
1.4
d) Pieza con espesores grandes

Acolada
1.15
c) Pieza con espesores medianos y grandes

Acolada
Aescoria
Acompuertas
donde:
Acolada rea de la seccin transversal de la colada [m2 ]
58
Aescoria rea de la superficie del canal del colector de escoria [m]

Aescoria rea de la seccin transversal de las compuertas de alimentacin [m 2 ]
Finalmente cabe destacar que los valores antes obtenidos (s, ) han sido obtenidos
considerando experiencias con fundiciones en hierro gris.
ec
er
s
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
59
D
ec
er
s
do
va
er
es EM
R
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ho D
U
60
CAPTULO 3
CONFORMADO MECNICO DE LOS METALES
er
ec
3.1 GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN PLSTICA

Existen diversas formas de clasificar los procesos de conformado mecnico de los metales; sta
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
se puede realizar en funcin del endurecimiento, nivel de deformacin, materia prima, etapa del
proceso, entre otras. Si se considera la etapa, se puede hablar de procesos primarios y
secundarios o de acabado; en el caso de tomar como base el nivel de acritud producto de la
deformacin se pueden referir a procesos en caliente, en fro y en tibio, si se toma en cuenta la
materia prima se pueden referir a procesos de deformacin volumtrica y procesos de trabajo en
chapa. Al final de cuentas, todo mtodo se puede relacionar con la etapa y los gradientes de
deformacin que se tienen; a elevadas temperaturas (procesos primarios o en caliente) se
presentan fenmenos de recristalizacin dinmica que permiten grandes porcentajes de
deformacin con un bajo consumo de energa, a la vez de tolerancias abiertas y acabados
superficiales de limitada calidad.
Por otra parte, los procesos de acabado o secundarios en general se producen en fro y se
caracterizan por menor deformacin por etapa y acumulada, lo cual redunda, en muchas
ocasiones en la necesidad de recocidos intermedios, estos procesos muchas veces se realizan en
lmina y al efectuarse a temperatura ambiente permiten mejores acabados y tolerancias ms
cerradas.
Se tiene entonces
recristalizacin p 0.75 f
consecuencia
que
existir
( f
a. Trabajo en caliente. La temperatura de proceso p es mucho mayor que la de

es la temperatura de fusin en K ). Es por
recristalizacin
dinmica,
permitiendo
as
grandes
deformaciones, aunadas a menores cargas (figura 3.1).

b. Trabajo en fro. En este caso la deformacin se realiza a temperaturas menores de la de
recristalizacin siendo lo ms usual a temperatura ambiente p a . Se tendr con esto
una mayor precisin dimensional a la vez de permitir el control de las propiedades

mecnicas. Resulta por dems evidente que las deformaciones por etapa y acumuladas
sern menores, ya que de otra forma se requerir de recocidos intermedios (figura 3.2).
c. Trabajo en tibio. En este caso la deformacin se realiza a temperaturas mayores a la

ambiente, las cuales pueden ser an del orden de la de recristalizacin; sin embargo,
er
las velocidades de deformacin (por consecuencia de endurecimiento) son superiores a

los fenmenos de recristalizacin dinmica.
ec
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 3.1 Forja abierta en prensa de bastidor abierto
FIGURA 3.2 Proceso de rechazado de chapa metlica
Por otra parte, considerando el nivel de deformacin y las caractersticas de los procesos se
clasifican en:
a. Procesos primarios. stos se realizan en caliente y se caracterizan por grandes

deformaciones. Los productos obtenidos se caracterizan por usualmente requerir
todava de procesos adicionales para convertirse en elementos tiles.
62
CAPTULO 3. CONFORMADO MECNICO DE LOS METALES
b. Procesos de acabado. Se caracterizan por menores deformaciones que permiten

obtener elementos tiles.
Asimismo, tambin se pueden clasificar en:
Procesos de deformacin volumtrica.
er
stos se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, todo lo cual
ec
corresponde con los procesos primarios de deformacin. En general, la relacin entre el rea
superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequea. El trmino volumtrico describe
a las partes de trabajo que tienen esta baja relacin de rea volumen. La forma del trabajo
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
inicial para estos procesos incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. Las
operaciones bsicas en deformacin volumtrica (figura 3.3), se pueden clasificar en:
Laminacin. Es un proceso de deformacin por compresin directa, en el cual el

espesor del lingote se reduce al pasar a travs de dos rodillos que giran en sentido
opuesto, y cuya separacin es menor que el espesor inicial del rodillo. Este proceso se
puede realizar tanto en fro como en caliente.
Forja. En este caso el material se deforma entre dos dados, de tal manera que la
forma del dado se imprima para obtener la geometra deseada (forja en estampa). En
algunos casos los dados tienen geometras simples refirindose al proceso como forja
libre. En virtud de las grandes deformaciones, caractersticas del proceso, ste se
realiza en caliente; sin embargo, cuando se pretende calibrar las dimensiones se
realizar en fro.
Extrusin. Proceso de compresin indirecta en el cual el metal se hace fluir a travs

de la abertura de un dado para que tome la geometra de ste. El proceso se realiza en
caliente con excepcin de su aplicacin en metales suaves en donde la longitud del

perfil obtenido es del orden de su dimetro. El proceso se caracteriza por permitir la
produccin de piezas de seccin transversal constante con un costo mnimo de
herramental; esto aunado a la factibilidad de generar secciones transversales

imposibles de producir por laminacin.
Estirado. En este proceso el dimetro de un alambre o barra se reduce cuando ste

se hace pasar, por efecto de una fuerza de traccin, a travs de la abertura de un
63
dado. En este caso, la deformacin se produce por cargas de compresin indirecta en

el dado, inducidas por la carga de traccin aplicada.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
(a)
(b)
(c)
(d)
s
(f)
(e)
FIGURA 3.3 Procesos de deformacin volumtrica. (a) laminacin, (b) forja en matriz, (c) extrusin, (d) estirado, (e)
formador de lazo durante la laminacin de barras de refuerzo para construccin, (f) diferentes perfiles obtenidos por
extrusin de aluminio
Procesos en chapa (lminas metlicas)

Se trata generalmente de procesos de acabado. Por las caractersticas inherentes al propio
material se tiene que la relacin entre el rea superficial y el volumen del material es alta; por lo
64
que esta relacin es un medio til para diferenciar la deformacin volumtrica de los procesos con
lminas metlicas. En este rubro se encuentran las operaciones donde la deformacin que se
realiza es por corte, flexin y doblez. Es comn referir a este tipo de procesos como estampado de
chapa metlica (figura 3.4). Se pueden referir a operaciones de troquelado, punzonado, embutido,
acuado, rolado, entre otras.
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Figura 3.4 Los diferentes elementos que forman la carrocera de un automvil se producen a partir de chapa metlica.
Diseo hbrido de la carrocera, el frente (azul) corresponde a los componentes producidos en aluminio. Este diseo es
utilizado por BMW en su serie 5 (fuente BMW).
Las operaciones con lminas metlicas se ejecutan siempre en fro y en el caso de

operaciones de troquelado se utiliza un juego de herramientas llamadas punzn y matriz. El
punzn es la porcin positiva y el dado es la porcin negativa del juego de herramientas. Las
operaciones bsicas con lminas de metal se describen en la figura 3.2 y entre otras se puede
mencionar a las siguientes:
Doblado. El doblado implica la deformacin de una lmina metlica o placa para que
adopte un ngulo con respecto a un eje recto, en la mayora de los casos.
Embutido (estirado). En el trabajo de lminas metlicas, el embutido se refiere a la
transformacin de una lmina de metal en una forma hueca o cncava. Se usa un
sujetador o pisador para mantener fija la plantilla, mientras el punzn empuja la lmina
de metal, como se muestra en la figura 3.5. En trminos generales se considera que el

espesor de la lmina no se modifica durante el proceso de deformacin. En este
proceso, la deformacin se genera por efecto de las cargas de traccin producto de la
accin de estirado del punzn con relacin a la matriz.
65
Corte. Este
proceso
se caracteriza por que las cargas aplicadas generan en el
material solicitaciones superiores a su resistencia al corte, lo que produce la separacin

de la chapa. Si bien el objeto fundamental del proceso es el corte ms que el cambio de
forma, se considera dentro de los procesos de conformado por la importancia que tiene
en el formado del metal. En esta operacin se corta la parte usando un punzn y un
ec
er
dado, como se muestra en la figura 3.5 (c).
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 3.5 Operaciones bsicas sobre chapa metlica. (a) doblado, (b) embutido, (c) corte
3.2 OPERACIONES DE FORMADO VOLUMTRICO
Laminacin
El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal se deforma al pasar entre
dos rodillos que giran en sentido contrario y cuya separacin es menor que el espesor inicial del
material. Por el tipo de producto que se genera se clasifica en laminacin de planos (rodillos lisos)
y laminacin de perfiles (rodillos acanalados).
Los procesos de laminado se orientan a grandes volmenes de produccin e involucran una gran
inversin de capital, ya que se requiere de molinos de laminacin, hornos y equipos auxiliares de

proceso. Por lo cual, producciones de 20 o ms toneladas por hora representan las condiciones
66
industriales mnimas para el mtodo. La elevada inversin requiere que la produccin sea en
grandes cantidades y, por lo general, artculos estndares como lminas y placas. La mayora de
los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin
requerida. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales
y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
er
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una

capa de xido caracterstica, vase la figura 3.6.
ec
En la laminacin el trabajo empieza con la produccin de un lingote producido por colada continua
o en lingotera. El lingote se coloca en un horno de precalentamiento (horno de recalentamiento o
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
de resudar) donde permanece por el tiempo suficiente para que se homogenice la temperatura y
la microestructura de tal manera que tenga las mejores propiedades para el laminado. Para el
acero, la temperatura de inicio de laminacin es alrededor de 1200 C.
FIGURA 3.6 Proceso de laminado, su efecto sobre la microestructura
El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado), donde se lamina
para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una
lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a
partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha
se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una seccin rectangular de 250 mm de
67
ancho o ms, y un espesor de 38 mm o ms. Estas formas intermedias se laminan posteriormente

para convertirlas en productos finales, esto puede verse en la figura 3.7.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 3.7 Algunos ejemplos de productos laminados
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se
laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado,
estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para
convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la
construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada,
tubos y tuberas, y muchos otros productos.
Laminado plano y su anlisis
El laminado plano se ilustra en las figuras 3.8 y 3.9, involucra el laminado de planchas, tiras,
lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal rectangular con un ancho mucho
mayor que el espesor.
68
D
ec
er
s
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 3.8 En la figura de la derecha se observa un tren de laminacin en caliente, del lado izquierdo se tiene una
laminador cuarto para operaciones de calibrado de espesor.
FIGURA 3.9 Descripcin del proceso de laminado
En el laminado, la carga requerida para la deformacin es proporcional a la reduccin en la

seccin transversal; en el caso de productos planos se considera la reduccin de espesor.
h f h0
h0
h
h0
Considerando que el volumen del material se conserva durante la deformacin, se tiene que:
69
(3.1)
h0l0 w0 h f l f w f
(3.2)
donde
w0 , l0 son el ancho y largo iniciales de trabajo (mm)
w f , l f son el ancho y largo finales de trabajo (mm)
er
De igual forma, el gasto volumtrico antes V0
y despus V f debe ser el mismo, as que las
ec
velocidades pueden relacionarse antes y despus a travs de:
h0 w0v0 h f w f v f
(3.3)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde
V0 V f
v0 , v f son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto
definido por el ngulo . Cada rodillo tiene un radio R y una velocidad de rotacin , tiene una
velocidad superficial vr . Esta velocidad es mayor que la velocidad inicial de la pieza de trabajo v0
y menor que la velocidad de salida v f . Como el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual
en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos. Sin embargo, existe un punto a lo largo
del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo; este punto se llama punto
de no deslizamiento, tambin conocido como punto neutro. A cualquier lado de este punto,
ocurren deslizamientos con friccin entre el rodillo y el material de trabajo. La cantidad de
deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse a travs del avance s este
trmino se define como:
v f vr
vr
(3.4)
donde
s deslizamiento hacia adelante,

v f velocidad final de la pieza a la salida [m/s]
vr velocidad del rodillo [m/s]
70
La deformacin real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material
antes y despus del laminado
ln
h0
hf
(3.5)
Se puede usar la deformacin real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio aplicado al
er
material de trabajo en el laminado plano. Se tiene que:
ec
k n d
(3.6)
laminado.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
El esfuerzo de fluencia promedio ser til para estimar la fuerza y potencia en el proceso de
La friccin se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de friccin, la fuerza de

compresin de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de friccin da por resultado una fuerza
de friccin entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de la entrada, fuerza de friccin
tiene una direccin; en el otro lado, tiene la direccin opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no
son iguales. La fuerza de friccin es mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el
material de trabajo a travs de los rodillos. El laminado no sera posible sin estas diferencias. Hay
un lmite para el mximo posible que se puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de
friccin, esto es:
hmx 2 R
donde:
(3.7)
hmx reduccin mxima
coeficiente de friccin
R radio del rodillo
La ecuacin muestra que si la friccin fuera cero, la reduccin mxima posible tambin sera igual
a cero y esto hara imposible la operacin de laminado
El coeficiente de friccin en el laminado depende de varios factores como lubricacin, material de

trabajo y temperatura de laminado, en la Tabla 3.1 se dan algunos valores tpicos de coeficientes
de friccin segn el proceso.
TABLA 3.1 Valores tpicos de coeficientes de friccin

71
Coeficiente de friccin
Tipo de laminado
0.1
Laminado en tibio
0.2
Laminado en caliente
0.4
Laminado en frio
er
El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin llamada adherencia, en

la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto.
ec
Esta condicin ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta

temperatura. Cuando se presenta la adherencia, el coeficiente de friccin puede ser tan alto como
0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no
do
va
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se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo, y debajo de la superficie la
deformacin es ms severa a fin de permitir el paso de la pieza a travs de la separacin entre los
rodillos.
Dado un coeficiente de friccin suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida para
mantener la separacin entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presin unitaria de
laminado (mostrada como p en la figura 3.10) sobre el rea de contacto rodillo-material de
trabajo. Esto se puede expresar como sigue:
Lp
donde:
pwdx
(3.8)
P carga de laminado
w ancho del material de trabajo que se est laminando,

p presin de laminado,
L p longitud del arco de contacto entre el rodillo y el material de trabajo.
La integracin requiere dos trminos separados, uno a cada lado del punto neutro. Las
variaciones, en la presin del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son significativas. La
figura 3.10 da una idea de esta variacin. La presin alcanza un mximo en el punto neutro y se
reduce a cada lado de los puntos de entrada y salida. Al aumentar la friccin, la presin se
incrementa al mximo relativo entre los valores de entrada y salida. Al disminuir la friccin el punto
neutro se corre hacia la salida a fin de mantener una fuerza neta que jale el material en la
direccin del laminado. De otra forma, con una baja friccin, el material de trabajo podra
deslizarse en lugar de pasar entre los rodillos.
72
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FIGURA 3.10 Perfil de la variacin de presin ejercida por los rodillos a lo largo de la longitud proyectada
Se puede determinar de manera aproximada la carga de laminacin (ecuacin 3.9) a partir de

considerar un valor promedio en el esfuerzo de fluencia y cuantificar el efecto de la carga de
friccin de tal forma que:
P 1.2 wL p
donde:
(3.9)
esfuerzo de fluencia promedio
w L p rea de contacto rodillo-material de trabajo
(3.10)
L p R h
La longitud del arco de contacto se expresa como:
El par requerido para accionar a un rodillo se puede estimar suponiendo que la presin de
laminacin se distribuye en forma simtrica sobre la longitud proyectada del arco de contacto:
TR
Por lo que el par de laminacin es:
73
PL p
2
(3.11)
TL PL p
(3.12)
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del par por la velocidad angular.
La velocidad angular es N / 30 , donde N es la velocidad de rotacin del rodillo en (rev/min).

Por consecuencia el par de laminacin (requerido para mover ambos rodillos) es:
er
(3.13)
ec
donde:
W TL
W potencia
velocidad angular de rotacin
do
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Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se genera un contorno en la

seccin transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de
construccin como perfiles en I, canales, ngulos, rieles para vas de ferrocarril y barras
redondas y cuadradas, as como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a
travs de rodillos que tienen impreso el gravado de la forma deseada.
La mayora de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado de
perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados y el material inicial, de forma
generalmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos para
alcanzar la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas intermedias y los
correspondientes rodillos se llama diseo de pases de laminacin. Su meta es lograr una
deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin. De otra
forma, ciertas porciones de trabajo se reducen ms que otras, causando una mayor
deformacin en estas secciones. Las consecuencias de una reduccin no uniforme pueden ser
distorsin y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales

para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.
Arreglos laminadores
Se dispone de varias configuraciones para los laminadores para una gran variedad de
aplicaciones. El molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos del mismo dimetro,
los cuales giran en sentidos siempre en el mismo sentido y se denomina caja do (figuras
3.11). Los rodillos en estos arreglos tienen dimetros que van de 0.3 a 1.2 m. La configuracin
74
dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el arreglo no reversible los rodillos giran
siempre en la misma direccin y el trabajo siempre pasa a travs del mismo lado. Los
laminadores reversibles permiten la rotacin de los rodillos en ambas direcciones, de manera
que el trabajo puede pasar a travs de cualquier direccin. Esto permite una serie de
reducciones que se hacen a travs del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el
er
trabajo varias veces desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible

es debido a la inercia inherente a las dimensiones y velocidad de los rodillos.
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FIGURA 3.11 (derecha) Laminador do (laminado en caliente de palanquilla), en la figura de la izquierda se observa
una caja do con sistema hidrulico de ajuste de rodillos
En la figura 3.12(a) se ilustra la configuracin de tres rodillos (tro), en sta hay tres rodillos con
sus respectivos ejes contenidos en un mismo plano vertical, en los que la direccin de rotacin
de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede
pasar el material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevando bajando el lingote
despus de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve ms complicado
debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Al reducir el dimetro de los rodillos la longitud del arco proyectado de contacto se reduce y
esto redunda en menores fuerzas de laminacin, par y potencia; sin embargo, las mximas
reducciones se ven afectadas negativamente. En los arreglos de cuatro rodillos (laminadores
cuarto) se usan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos
como respaldo (figura 3.12b). Debido al menor dimetro de los rodillos de trabajo se reduce la
carga; sin embargo, a la vez se compromete la rigidez (se presenta flexin elstica)
75
promoviendo variaciones en la seccin de la chapa laminada; esto se compensa a travs del

empleo de rodillos ms grandes de respaldo que los soportan. Otra configuracin que permite
el uso de rodillos menores contra el trabajo es el arreglo en racimo (figura 3.13)
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(a)
(b)
FIGURA 3.12 (a) Laminador tro, (b) laminador cuarto
FIGURA 3.13 Laminador en racimo, (derecha) desmontaje de los rodillos de apoyo
Para grandes producciones se emplean varias cajas de laminacin que operan de manera
secuencial, lo cual permite incrementar muy sensiblemente la produccin (figura 3.14), la
clasificacin y aplicacin de stas depender de su ordenamiento (continuo, semicontinuo,
76
alineados, etc.). Aun cuando en la figura 3.14 el arreglo que se muestra consiste en siete
cajas, estos pueden disponer de ms de 10 en funcin del producto y de la capacidad de la
planta. A cada paso de laminacin se incrementa la velocidad haciendo significativo el
problema de sincronizar las velocidades de los rodillos en cada etapa.
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FIGURA 3.14 Tren de laminacin continuo (7 cajas)
FIGURA 3.15 Se observa parte de un tren alineado o desplegado en el formador de lazo
3.3 ALGUNAS OPERACIONES DE TRABAJO EN CHAPA
Embutido
Se trata de una operacin de formado de lminas metlicas que se emplea para producir
piezas huecas a partir de chapa metlica. El proceso de efecta colocando una lmina de metal
sobre la cavidad de un dado o matriz y empujando el metal hacia la cavidad con un punzn
(figuras 3.16 y 3.17). Para evitar la formacin de pliegues o arrugas la chapa deber sujetarse
77
mediante un pisador. Por embutido se producen latas para bebidas, casquillos de municiones,
lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocera de automviles (figura 3.18).
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FIGURA 3.16 Proceso de embutido. Tomado de CustoPartNet
FIGURA 3.17 Parmetros del proceso de embutido.
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FIGURA 3.18 Ejemplos de piezas producidas por embutido
Mecnica de embutido
El embutido de piezas en forma de lata (figura 3.16) es la operacin bsica del embutido. Con
las dimensiones y
los
parmetros que se
muestran en
la figura 3.17 se analizar la
operacin y la mecnica del embutido. Se embute un disco de dimetro Db dentro de un dado

por medio de un punzn de dimetro D p . El punzn y el dado deben tener un radio en las
esquinas determinado por R p y Rd . Si el punzn y el dado tienen esquinas agudas
R p Rd 0 , se realizar una operacin de perforado (punzonado) de un agujero en lugar de
una operacin de embutido. Los lados del punzn y del dado estn separados por un claro c .
Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en embutido c 1.1h ,
donde h es el espesor de la chapa.
El punzn aplica una fuerza F para realizar la deformacin del metal y el sujetador de piezas o
de formas aplica una fuerza de sujecin Fh (figura 3.19).
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FIGURA 3.19 Etapas en el proceso de embutido
Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de trabajo
experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma
definida por el punzn y la cavidad del dado. Las etapas en el proceso de deformacin se
ilustran en la figura 3.19. Cuando el punzn empieza a empujar al material de trabajo, somete
al metal a una operacin de doblado. La lmina es doblada simplemente sobre la esquina del
punzn y la esquina del dado, como se muestra en la figura 3.19 (2). El permetro exterior del
disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa, pero slo ligeramente. A medida
que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que fue previamente
doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el fondo de la copa, as
como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn, pero el
metal que se haba doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro
del claro y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita ms metal para reemplazar al
que ahora forma la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma
original. El metal en la porcin exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado
para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro.
De este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre
el proceso de embutido. Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin en el
sujetador juegan papeles importantes. Para que el material, cuyo movimiento es restringido por
el pisador, se deslice hacia la cavidad deber superar la friccin entre la lmina de metal y la
80
superficie del pisador. Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el metal empieza a
moverse; debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cinemtica gobierna el proceso.
La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por el sujetador, as como las
condiciones de friccin de las dos intercaras son factores que determinan el xito de la
operacin de embutido. Generalmente, se usan lubricantes o compuestos para reducir las
er
fuerzas de friccin durante el embutido. Al final del proceso, y de acuerdo al diseo del pisador,
se pueden presentar algunas arrugas en el extremo del material embutido, especialmente
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cuando la lmina es delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Esta
condicin no puede corregirse una vez que ha ocurrido.
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La fuerza de sujecin aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crtico en el embutido
profundo. Si sta es muy pequea ocurre la formacin de arrugas en el borde superior; si es
muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del dado, ocasionando
estirado y posible desgarramiento (fractura) de la lmina. La determinacin de la fuerza
adecuada de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
El movimiento progresivo del punzn hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo de
metal, causado por el estirado y la compresin que se han descrito previamente. Ocurre
adems, que puede presentarse adelgazamiento de las paredes del cilindro (no deseable), de
tal forma que en una operacin exitosa de embutido puede permitirse hasta un 25% de
adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa.
Medidas del embutido: Una medida de la severidad de una operacin de embutido profundo
es la relacin de embutido R . sta se define ms fcilmente para una forma cilndrica como la
relacin entre el dimetro del disco inicial Db y dimetro del punzn D p . En forma de
ecuacin,
Db
Dp
(3.14)
La relacin de embutido proporciona un ndice de la severidad de una operacin de

embutido.
mayor
relacin, mayor severidad
de la
operacin.
Un lmite superior
aproximado de la relacin de embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real para una
operacin depende del radio de las esquinas en el punzn y el dado ( R p y Rd ), de las
condiciones de friccin, de la profundidad de embutido y de las caractersticas de la lmina de
metal (ductilidad y grado de anisotropa).
81
Otra forma de caracterizar una operacin dada de embutido es por la reduccin r , donde:
Db D p
Db
(3.15)
El valor de r est vinculado muy estrechamente con la relacin de embutido. Consistente con
er
el lmite previo de R , el valor de la reduccin r debe ser menor que 0.5.
ec
Una tercera medida en el embutido profundo es la relacin de espesor al dimetro h / Db ,

(espesor de la forma inicial h dividido por el dimetro de la forma Db ) cuyo valor en porcentaje
arrugado.
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es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece h / Db , aumenta la tendencia al
En los casos en que el diseo de la parte embutida exceda los lmites de la relacin de
embutido, la reduccin r y la relacin t / Db , la forma debe ser embutida en dos o ms pasos,
algunas veces con recocido entre los pasos.
La fuerza de embutido requerida para realizar una operacin dada se puede estimar
aproximadamente mediante la siguiente expresin (suponiendo una seccin circular de la
pieza):
F mx hD p b 0.7
Dp
donde:
(3.16)
F fuerza de embutido
h espesor inicial
mx resistencia a traccin
Db y D p son los dimetros del disco inicial y del punzn, respectivamente. La constante 0.7 es
un factor de correccin para la friccin. La ecuacin 3.16 estima la fuerza mxima en la

operacin. La fuerza de embutido vara a travs del movimiento hacia abajo del punzn (figura
3.17), alcanzando usualmente su valor mximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujecin (aplicada por el pisador) es un factor importante en la operacin de
embutido. Como una primera aproximacin, la presin de sujecin se puede establecer en un
82
orden del 0.015 de la resistencia a la fluencia de la lmina de metal. Este valor se multiplica por
la porcin del rea de la forma inicial que ser sostenida por el sujetador:
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FIGURA 3.20 Fuerza aplicada por el punzn contra desplazamiento de ste
Fp 15 104 0 Db2 D p 2.2h 2 Rd
donde:
(3.17)
Fp fuerza de sujecin en embutido
0 esfuerzo de fluencia de la lmina metlica

h espesor inicial del material
Rd radio de la esquina del dado
La fuerza de sujecin es una aproximadamente tercera parte de la fuerza de embutido.
Determinacin del tamao de la forma. Para lograr una dimensin satisfactoria de una parte
embutida cilndrica, se necesita el dimetro correcto de la forma inicial. sta debe ser lo
suficientemente grande para suministrar el metal necesario que complete la parte. Si hay
demasiado material, habr desperdicio innecesario (figura 3.21). Para formas no cilndricas,
existe el mismo problema de estimar el tamao de la forma inicial, slo que sta no ser
circular.
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FIGURA 3.21 La geometra irregular y la propia anisotropa del material se traducen en un mayor porcentaje de
desperdicio
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Un mtodo utilizado para estimar el dimetro del disco inicial en una operacin de embutido
profundo en la que se produce una pieza de seccin circular (simetra axial) requiere tan solo
partir de la premisa de que el espesor de la lmina permanece constante durante la
deformacin y por consecuencia la suma de las reas del producto igualan con la del material
del partida.
Embutido sin pisador. La funcin principal del pisador (sujetador) consiste en prevenir la
formacin de pliegues o arrugas mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial. Si la relacin
h / Db , es lo suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin necesidad de un

sujetador. Puede estimarse la condicin limitante para el embutido sin pisador mediante:
Db D p 5h
(3.18)
En este caso el dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin pisador, cuando
ste es posible, es el menor costo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple,
porque se evita la necesidad de un control separado de los movimientos del sujetador y del
punzn.
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FIGURA 3.22 Embutido sin pisador
Defectos en el embutido
El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina, por tanto, hay
ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto
embutido. Los ms usuales son se muestran en la figura 3.23:
FIGURA 3.23 Defectos en piezas embutidas
Formacin de pliegues en la brida o pestaa.
b)
Formacin de arrugas en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
c)
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
a)
Fracturas de desgarre. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos

esfuerzos a la traccin que causan adelgazamiento del metal en esta regin. Este
tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del punzn.
85
d)
Formacin de orejas. sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el

borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si
el material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
Rayado superficial. Se pueden presentar marcas longitudinales en la direccin de
e)
avance del punzn, esto por efecto de un mal acabado de las herramientas, por falta
er
de lubricacin o de concentricidad del punzn con el dado.
ec
3.4 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LOS PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA

Los procesos de fabricacin mediante mecanizado (maquinado) consisten en arrancar el
do
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exceso de material en forma de virutas o partculas, utilizando las mquinas y herramientas

cortantes adecuadas para conseguir la geometra de la pieza deseada, las tolerancias y los
acabados requeridos. Este tipo de procesos se basa en una deformacin plstica localizada en
la zona adyacente al borde de corte (filo de la herramienta), de tal manera que una vez que se
alcanza la resistencia mxima del material se desprenda una rebaba o viruta, dando lugar a
una nueva superficie. Por efecto de la deformacin se presenta endurecimiento tanto en el
material desprendido como en la zona superficial y subsuperficial que se ha generado por
efecto de la operacin. El elevado nivel de deformacin plstica localizada inherente al proceso
as como la friccin existente entre material y herramienta da como resultado una elevada
generacin de calor lo que a su vez demanda el uso de fluidos de corte los cuales a la vez de
reducir el coeficiente de friccin ayudan en la disipacin del calor generado.
(a)
(b)
FIGURA 3.24 (a) Torno paralelo, (b) Torno vertical
La obtencin de las dimensiones y geometra definitiva de una pieza mediante el arranque de

viruta, se realiza partiendo de productos fabricados por fundicin, forja, laminacin o por
86
pulvimetalurga, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de
doblado, soldadura u otras.
En la operacin de cilindrado, el desprendimiento de la viruta se produce al mantenerse la
interferencia entre la herramienta y la pieza de trabajo; esto a travs de la rotacin de la pieza

que se traduce en la velocidad de corte y el desplazamiento de la herramienta o avance.
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FIGURA 3.25 Operacin de cilindrado exterior e interior
Los procesos con arranque de viruta se caracterizan en general por su mayor costo, sin
embargo, presentan inigualables ventajas como son:
Permite producir piezas con una exactitud del orden de micras (esto depender el proceso,
mquina y herramienta).
Se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso de operaciones de

rectificado y pulido.
Se pueden generar una amplia variedad de geometras.
A las mquinas empleadas en las operaciones con arranque de viruta se denominan como
87
mquinas herramientas; taladros, fresadoras, tornos, rectificadoras, etc.
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FIGURA 3.26 Generacin de una superficie plana con una fresadora vertical
Las operaciones con arranque de viruta se caracterizan en:
El material remanente es la parte deseada
La accin de corte involucra la deformacin por esfuerzos de corte en el material de

trabajo y posibilita la formacin de la viruta
El maquinado se lleva a cabo despus de los otros procesos de manufactura. stos

permiten formar la parte para que por maquinado se genere la forma final de la pieza;
con las dimensiones y acabado requeridos.
Se trata de mtodos muy complejos de modelar dadas la variedad de parmetros que
intervienen (mecnicas, termodinmicas, metalrgicas, etc).
Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metlicas, aunque pueden
maquinarse tambin plsticos y componentes cermicos. Estos ltimos presentan ms

dificultades por su dureza y fragilidad.
Con el maquinado se consiguen tolerancias an menores a 0.01 mm y acabados

superficiales de hasta 0.4 micras.
88
Movimientos de corte
El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo

material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Esto se produce mientras se efecta el
ec
er
movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte
Movimientos fundamentales
Movimiento de corte
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Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica

a travs del parmetro velocidad de corte
Movimiento avance
Es el desplazamiento del punto de aplicacin de corte, identificado a travs del parmetro

velocidad de avance. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
Movimiento de alimentacin
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a travs del parmetro
profundidad de corte. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
Los movimientos relacionados pueden aplicar tanto a la pieza como a la herramienta.

La herramienta y la pieza se fijan a la mquina, esta ltima es la encargada de
transmitirle a las primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotacin o
traslacin, indistintamente, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la mquina
que lo ejecuta.
FIGURA 3.27 El torno es una de las mquinas herramienta ms verstiles, ya que permite cilindrado, taladrado,
refrentado, roscado, moleteado y operaciones de conizado entre las ms usuales.
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FIGURA 3.28 Las fresadoras, dependiendo de su tipo permiten la generacin de superficies planas, ranuras, guas,
generacin de engrane, cueros entre otros muchas operaciones.
De acuerdo a la forma como se produce el corte, muchos autores consideran tres operaciones
bsicas:
1. Torneado: Se generan superficies, planas y cilndricas
90
2. Fresado: Superficies planas, ranuras, guas, cavidades.

3. Barrenado o Taladrado: Cavidades cilndricas
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FIGURA 3.29 Operaciones de torneado
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FIGURA 3.30 Operaciones de taladrado
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FIGURA 3.31 Operaciones de fresado
Herramienta
Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminacin del material
sobrante de la preforma. Una herramienta consta, en general, de una o varias aristas o filos,
materializadas por la interseccin de superficies, con frecuencia planas.
FIGURA 3.32 Diversos tipos de herramienta; derecha herramientas multifilo (fresas o cortadores verticales), izquierda
herramientas monofilo pastillas y porta pastillas.
Entre estas superficies, resulta de mayor inters la denominada cara de incidencia, aquella que
queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de desprendimiento, aqulla
93
por la que se desprende el material eliminado o viruta. Las aristas se denominan como o filos
de corte.
La tipologa existente de herramientas es muy amplia ya que depende, entre otras, de la
operacin a realizar y condiciones de la misma, de la mquina-herramienta en el que se

desarrolla dicha operacin y de las propiedades que se pretenden conseguir en la pieza una
er
vez finalizado el proceso.
ec
En funcin del nmero de aristas de corte es frecuente considerar una primera clasificacin de
herramientas (figura 3.32) en herramientas monofilo, como las empleadas en operaciones de
torno, y en herramientas multifilo, como las empleadas en operaciones de fresado. La
do
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herramienta se completa con una parte no activa que permite su fijacin a los elementos de
sujecin de la mquina-herramienta.
FIGURA 3.33 Diversos tipos de fresas; lado derecho verticales con insertos de carburo
Segn su construccin pueden considerarse herramientas monobloque o enterizas, cuando
toda la herramienta es del mismo material, y herramientas con insertos o plaquitas cuando la
parte activa y el resto de la herramienta son de materiales diferentes.
Se denominan de esta forma porque la parte activa suele tener forma de pequeas placas
(figura 3.32 y 3.33) que se unen al mango o al cuerpo de la herramienta mediante soldadura o
medios de fijacin mecnica (tornillos, bridas, etc.)
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FIGURA 3.34 Placas o insertos de carburo revestidas
do
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FIGURA 3.35 Diferentes tipos de herramientas enterizas (de un solo material); lado derecho machuelos de acero
rpido, a la izquierda se presentan cortadores verticales de carburo de tungsteno.
FIGURA 3.36 Herramientas para torno con inserto
95
Materiales de herramientas
Existe una amplia variedad de materiales empleados en la parte activa de la herramienta. La
eleccin de uno u otro tipo depende fundamentalmente de las propiedades mecnicas del
material a mecanizar y de los requerimientos del proceso por realizar. Por lo general, se
er
requiere una elevada dureza y una elevada resistencia al desgaste que permita la eliminacin
continua de material.
ec
En trminos generales las herramientas de corte han ido evolucionando a la par de las
mquinas herramienta, originalmente se emplearon aceros de alto carbono templados hasta
que a inicios del siglo XX se desarrollaron los conocidos como aceros rpidos
do
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(Cr4W18V1C0.8Fe el resto,W6Mo5Cr4V2C1Fe el resto), denominados as ya que su uso

revolucion las operaciones de corte permitiendo velocidades mucho ms elevadas que con los
aceros al carbono. Ya para la tercer dcada del pasado siglo se desarrollaron las herramientas
de carburo de tungsteno-cobalto, las cuales permitieron mayores velocidades de corte con el
inconveniente de no soportar vibracin, conviviendo hasta la fecha con el uso de los aceros
rpidos, los ltimos desarrollos se han orientado bsicamente a la produccin de herramientas
de carburo recubiertas con nitruros o carbonitruros, este tipo de herramientas son adecuadas
para muy elevados gastos volumtricos de corte de metal, lo cual las hace la opcin ms
adecuada para los actuales centros de maquinado y tornos de control numrico (figura 3.37).
FIGURA 3.37 Centro de maquinado de CNC
96
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ec
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do
va
er
es EM
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U
FIGURA 3.38 Torno de CNC
(a)
(b)
FIGURA 3.39 (a) Detalle del revolver portaherramientas de un torno CNC, 5.36 (b) Centro de maquinado vertical CNC,
se observa en la parte superior izquierda el magazine de herramientas.
Resulta esencial que las propiedades mecnicas (dureza, resistencia, tenacidad) se mantengan
en caliente debido al incremento de temperatura producido en la zona de corte como

consecuencia del rozamiento entre la pieza y la herramienta. Este hecho descarta el empleo de
materiales tales como los aceros al carbono, al no mantener estas propiedades
97
3.5 CRITERIOS DE FALLA.

Desde que se modelo el comportamiento de los diferentes materiales fue de inters definir las
condiciones bajo las cuales stos fallan. En un principio dicha condicin se relacion
simplemente con el mximo esfuerzo normal bajo el cual de presentaba la falla, naciendo as
er
los criterios del mximo esfuerzo normal 1 max o de la mxima deformacin normal. Ms
adelante se encontr que dicha descripcin no siempre se verificaba, por lo que fue necesario
ec
desarrollar otros mtodos o principios que permitieran describir la condicin lmite bajo la cual
poda ser utilizado el material con seguridad. Una de las primeras cuestiones que hubo que
discernir era cuando se presentaba la falla, para esto fue necesario describir el inicio de falla
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es EM
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para materiales frgiles como la piedra o el concreto y tambin para materiales dctiles como
los metales y aleaciones. En los materiales frgiles, y debido a su comportamiento implcito, se
puede considerar que la falla se presenta de tal forma que la mxima resistencia es igual al
lmite de cedencia, para describir dicha condicin se emplea la teora de Mohr-Coulomb, la cual
describe el comportamiento de un material como el concreto o el mrmol bajo esfuerzos de
corte y esfuerzos normales, esta teora aplica a materiales cuya resistencia a la compresin
excede con mucho su lmite bajo traccin. La teora de friccin de Coulomb es empleada como
hiptesis para determinar la combinacin de esfuerzo de corte-esfuerzos normales que
producen la fractura del material, el circulo de Mohr es empleado para determinar la
combinacin de esfuerzos que producen la falla y el ngulo en que sta se presenta, siendo el
esfuerzo normal mximo perpendicular a sta superficie (materiales frgiles).
Se puede
considerar que el material que falla de acuerdo a la hiptesis de Coulomb presentar un

desplazamiento a un ngulo de la lnea de fractura igual al ngulo de friccin interna. Esto
permite determinar la resistencia del material al comparar el trabajo mecnico externo
generado por la carga aplicada con el trabajo desarrollado por el esfuerzo y deformacin que
presenta el material, por conservacin de energa la suma de stos debe ser cero y por ende
se puede determinar el esfuerzo de fractura.
Coulomb presento su teora en 1776 en "Essai sur une application des rgles des maximis et
minimis quelques problmes de statique relatifs l'architecture", mientras que Mohr trabajo
un siglo despus. El criterio de Mohr-Coulomb representa la envolvente que es generada a

partir de dibujar el esfuerzo normal y el cortante mximos (figura 3.40) de tal forma que:
tan( ) c
98
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FIGURA 3.40 Superficie de fluencia Mohr-Coulomb
Criterio de Tresca o del Mximo Cortante.
Para mediados del siglo XIX se hizo evidente que los criterios de falla desarrollados hasta ese
momento no correspondan con la realidad experimental en metales y aleaciones describiendo
en stos la falla como el inicio de la deformacin permanente. Por otra parte se acept que el
flujo plstico en los metales se relacionaba con los esfuerzos de corte, es entonces que en
principio 0 f 1, 2 , 3 , sin embargo bajo esta ptica Henry Tresca (ingeniero Mecnico
Francs) y al cual se le considera el padre de la teora de la plasticidad (estudio de las
deformaciones no recuperables) quien inici sus trabajos hacia 1864 para describir una relacin
entre el estado general de esfuerzos y el esfuerzo de flujo determinado experimentalmente a
travs de un ensayo de traccin, de estos se desprende que la cedencia se produce cuando el
cortante mximo alcanza un valor crtico (de donde toma su nombre el criterio de falla) 2 k ,
3
, considerando que el criterio debe ser vlido bajo cualquier estado
por otra parte 2 1
2
de esfuerzos se tiene que k 0 , esto es el cortante crtico es igual a un medio al esfuerzo de

2
cedencia 0 , entonces el criterio se puede expresar, en principio, como: 0 1 3 ,

descripcin que relaciona el valor experimental con los esfuerzos principales. Por otra parte el
cortante asociado con el esfuerzo hidrosttico es igual a cero ( H ) 0 , razn por la cual al
definir grficamente el criterio de Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos,
particularmente considerando como base los ejes principales se encuentra que este criterio
describe en el plano, cuya normal es la componente hidrosttica, un hexgono regular (figura
99
3.41a), mientras que en el espacio describe un prisma de base hexagonal cuyo generatriz est
dada por la direccin del hidrosttico (este eje est igualmente inclinado con relacin a los ejes
principales) (figura 3.41b).
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(a)
(b)
FIGURA 3.41 (a) descripcin del criterio de Tresca sobre el plano del hidrosttico (plano octadrico) (b) Criterio de
Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos.
Criterio de Von Mises-Hencky o de la energa de distorsin.
Ya a fines del siglo XIX se encontr que en muchos casos existan importantes diferencias
entre los esfuerzos de flujo experimentales con los descritos a travs del criterio de Tresca, por
otra parte dicho criterio solo consideraba uno de los esfuerzos de corte principales 2 , por lo
que se podra concluir que la falta de precisin se deba a la falla inherente a no considerar la
totalidad de stos 1 , 2 , 3 . Con base en lo anterior se requiere una nueva descripcin del
estado de esfuerzos, la cual no tome en consideracin la componente hidrosttica del esfuerzo
( H ) , ya que sta no aporta a los cortantes, definindose entonces el desviador de esfuerzos
Sij mediante: ij Sij H ij , dado que la descripcin debe de ser independiente a la base
entonces 0 f J1, J 2 , J 3 , donde J1, J 2 , J 3 representan los invariantes del desviador de
esfuerzos. Dado que el primer invariante es proporcional al esfuerzo hidrosttico asociado, y

como el hidrosttico del desviador es igual a cero, entonces J1 0 , por lo que en sentido
estricto cualquier criterio de fluencia se debe presentar en la forma 0 f J 2 , J 3 . En

particular el criterio de Von Mises indica que la cedencia se presenta cuando el segundo
invariante del desviador de esfuerzos alcanza un valor crtico 0 f J 2 , esto es: J 2 k ,
2
100
desarrollando el segundo invariante se tiene 1 2 2 3 3 1 6k 2 2 y2 ,

2
resulta evidente que cada uno de los trminos representa a un cortante mximo ya que
1 2 2 3 , 2 3 21 , 3 1 2 2 la relacin se puede expresar tambin como
er
12 22 32 1 2 2 3 31 3k 2 y2 , considerando la representacin general la

relacin se expresa 6 6k 2 ,
11
22
22
33
33
11
2
12
2
23
2
31
2
0
ec
esta ecuacin en el espacio vectorial de los esfuerzos define un cilindro (figura 3.42), donde el
plano del desviador representa un circulo.
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FIGURA 3.42 Lugar geomtrico de la fluencia de acuerdo a Von Mises y Tresca
El esfuerzo k en el criterio de Von Mises representa el esfuerzo de flujo del material a corte
puro y est relacionado con el esfuerzo de cedencia bajo condicin de carga uniaxial 0 , como
0
3
. En sentido estricto a travs de J 2 se determina un esfuerzo eficaz o de Von Mises
VM , la fluencia se presentar siempre que este esfuerzo alcance al valor de flujo

2
3J 2
0 VM 0 . Por otra parte, todo lo antes expuesto se puede presentar como VM
1
VM
1
2
2
2
1 2 2 3 3 1 2
1
2
2
2
2
2
2 2
VM
11 22 22 33 33 11 6 12
23
31
2
1 2
1
VM Sij Sij
3
2
Donde el trmino Sij se refiere al desviador de esfuerzos.
Para 1924 Henky (Heinrich Hencky 1885-1951) propuso una explicacin fsica a la teora de
von Mises indicando que la cedencia se presentaba cuando la energa de distorsin del cuerpo
alcanzaba un valor crtico, esto es que el segundo invariante del desviador de esfuerzos J 2
representaba la energa de cambio de forma del cuerpo. Por su parte Nadai en 1937 complet
la descripcin al proponer que la cedencia se presenta cuando el cortante octadrico oct
alcanza un valor crtico, esto es el estado de esfuerzos se descompone en dos trminos la
102
componente hidrosttica H la cual no tiene efecto en la cedencia (y es normal al plano

octadrico) y el cortante octadrico, de tal forma que:
2
J2
3
oct
2
0
3
ec
er
oct
El criterio de von Mises Hencky presenta una muy aproximada correlacin entre el valor
definido tericamente con el valor medido en forma experimental, adems permite en forma
do
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muy simple considerar el endurecimiento, ya que solo habr que considerar crculos
concntricos a partir del valor medido, en el caso de que el comportamiento sea isotrpico
(figura 3.41) o se distorsionar el cilindro en funcin del grado de anisotropa caracterstica del
material (figura 3.42), de tal forma que el criterio se expresa (a esto se le conoce como criterio
de fluencia de Hill):
1 2 2 3 3 1 1
2
donde , , son constantes medidas experimentalmente, las cuales estn relacionadas con
el esfuerzo de cedencia. Para un estado general la expresin queda:
2
2
2
11 22 22 33 33 11 2 12
23
31
1
2
FIGURA 3.43 Considerando el criterio de Von Mises el endurecimiento se manifiesta como un incremento en el radio
de la superficie de fluencia. En el caso de que el material presente un comportamiento anisotrpico durante el
endurecimiento entonces se manifestar como una distorsin en la geometra, no generndose un crculo sino
modificndose el radio en funcin del eje.
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FIGURA 3.44 Comportamiento anisotrpico
En general cualquier criterio de fluencia deber de ser independiente a la base y del estado de
esfuerzos y debe de relacionarse con los invariantes del desviador de esfuerzos.
104
CAPTULO 4
FORJA
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4.1 GENERALIDADES
La forja es la forma ms antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se encuentran en la
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labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bblicos y mitolgicos (figura 4.1). En sus
orgenes represent la deformacin del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo sobre
el yunque (figura 4.2).
FIGURA 4.1 Vulcano forjando las armas de Aquiles [Giulio Romano 1499-1546, coleccin Value Art]
La Revolucin Industrial signific la sustitucin de la fuerza del herrero por la de las mquinas. En
la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los cuales permiten la obtencin de
piezas de tamaos que van desde un remache hasta el rotor de una turbina.
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FIGURA 4.2 Forja de herrero
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El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por lo cual se
obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque metlico denominado

tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del material. En
virtud de los elevados niveles de deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente
en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,
geometras y pesos muy variados (figura 4.3) que sera imposible obtener mediante otras
operaciones.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con dimensiones
y geometra cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.
FIGURA 4.3 Diversas piezas forjadas
106
CAPTULO 4. FORJA
4.2 CLASIFICACIN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material que
se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
TABLA 4.1 Clasificacin de la forja
Por las condiciones del proceso
ec
er
Fro
Caliente
FORJA
Matriz abierta
s
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Por las caractersticas de las herramientas
Matriz cerrada
Forja con rodillos
(a)
(b)
FIGURA 4.4 (a) Forja libre o abierta, (b) Dado para forja en estampa
FORJA EN FRO. Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se

caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin.
FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est constituida por
un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma al
107
metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con
las piezas de trabajo, comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).
ec
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FIGURA 4.5 Ejemplos del herramental utilizado para forja libre
FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso (figura 4.5) se emplea para producir
formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y
dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de
maquinaria adicional para poder terminar la geometra de la pieza.
FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o varias cavidades de la geometra de la pieza. El impacto de la maza o la presin del
mbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La
estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformacin del material y
garanticen precisin y duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido por la
complejidad de la pieza a producir.
108
CAPTULO 4. FORJA
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FIGURA 4.6 Dados para Forja, (b) Dado progresivo para la fabricacin de bielas
FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la seccin transversal
de barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en
estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas ocasiones
no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones,

por lo que se efecta en caliente.
FIGURA 4.7 Forja con rodillos
109
4.3 OPERACIONES DE FORJA

En la fabricacin de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilizacin de varias fases
hasta llegar a la forma final. La denominacin de cada una de estas fases se realiza en
funcin de la operacin que tienen encomendada (dobladora, iniciadoras, preparadoras.,
er
acabadoras. cortadoras).
Operaciones efectuadas durante el proceso
ec
Recalcado. Representa el incremento en el dimetro del material cuando ste se

comprime, lo cual involucra entonces una reduccin en su altura o espesor. La existencia
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de friccin entre las herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo
de material sea menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es
un cilindro abarrilado, con mayor dimetro hacia la mitad de su altura (figura 4.8).
FIGURA 4.8 Recalcado de un tocho durante una operacin de forja libre
Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal
(figura 4.9).
FIGURA 4.10 Estrangulacin o degello
FIGURA 4.9 Rebordeado
Estrangulacin o degello. En la estrangulacin se reduce el espesor de una regin del metal

donde este fluye desde el centro de la matriz (figura 4.10).
110
CAPTULO 4. FORJA
CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE LA ESTAMPA. Disear correctamente el proceso de

fabricacin y definir las fases y las mquinas (figuras 4.6, 4.11, 4.12 y 4.13) que deben emplearse,
es fundamental para producir piezas mediante procedimientos racionales y econmicos que
ec
er
permitan, adems la mxima utilizacin del material empleado.
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FIGURA 4.11 (a) Geometra de la estampa acabadora, (b) Diseo del cordn y alojamiento de la rebaba.
(a)
(b)
111
FIGURA 4.12 Martillos para forja, (a) Para forja libre, (b) Para forja en estampa
ec
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FIGURA 4.13 Prensas para forja, (a) Mecnica, (b) Hidrulica
El costo de la mano de obra, el tamao del lote, adems de, por supuesto, las facilidades de que
se disponga, determinarn la forma en cmo se efecta el proceso, esto es, si se utilizan varias
mquinas que trabajen secuencialmente o una sola que cuente de una matriz mltiple.
El primer caso se emplear cuando se trate de series muy grandes, mientras que el segundo se
utilizar cuando la produccin no justifique la inversin en varias prensas. Cuando las series son
muy limitadas (menores a 500 piezas), no es conveniente fabricar matrices mltiples, con lo que
sacrifica entonces precisin al emplear una sola etapa para la fabricacin.
Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sera suficiente una matriz
de un acero de poca calidad e incluso no se requerira mucha precisin en el maquinado del dado,
ya que el mecanizado posterior de las piezas forjadas compensar las deficiencias de stas y se
habr ahorrado mucho dinero en la fabricacin de la matriz. Incluso el proceso de fabricacin

depende del nmero de piezas; para grandes series es importante disear el nmero suficiente de
fases que permita una buena utilizacin del material y gran duracin de las matrices.
4.4 MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrn ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una buena
plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cbicos de cara centrada y algunos cbicos
112
CAPTULO 4. FORJA
de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrn forjarse; los ms comunes son los aceros al
carbono y de baja aleacin. Materiales con alguna aplicacin industrial son, por ejemplo:
Aceros inoxidables
Aceros refractarios
Aluminio y aleaciones de aluminio
er
Cobre y sus aleaciones

Magnesio y sus aleaciones
ec
Titanio y sus aleaciones

Nquel y sus aleaciones
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Berilio
Algunas aleaciones de materiales refractarios tales como el tungsteno, niobio, y el molibdeno
La forjabilidad en los aceros estar determinada por su contenido de carbono y de otros aleantes.
Se pueden clasificar como:
Aceros de forja normal
C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%
Aceros de forja difcil
C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%
De los aceros inoxidables los de ms difcil forja son los austenticos, por su gran tenacidad. Se
debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensticos para evitar un
temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, as como en agrietamiento

del material. En general, los inoxidables ferrticos son ms forjables.
Los aceros refractarios y de alta aleacin presentan inconvenientes durante el proceso, ya que
generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos microconstituyentes frgiles,
como carburos y nitruros.
En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe tener
cuidado ya que las condiciones de proceso de stas varan notablemente en funcin de sus
aleantes.
Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La aleacin de
cobre de ms fcil forja es el latn 60/40, la mayor dificultad corresponde al cuproaluminio 90/10.
Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleacin de que se trate, ya que
113
pueden ser utilizados en contactos y conexiones elctricas, ornamentacin, herramientas, pernos,

engranes, soportes, etc.
Por sus caractersticas mecnicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen en
prensas hidrulicas o en prensas mecnicas lentas. En general, estas piezas son demandadas
por la industria aeronutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de 200 C.
er
El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometras similares a las obtenidas para los
ec
aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se debern tener cuidados

especiales durante las operaciones de precalentamiento as como ser necesario el empleo de
atmsferas inertes o al vaco. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por la
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industria qumica y aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en aviones,

labes y otros componentes de turbinas.
Existe una gran diversidad de aleaciones de nquel que pueden ser forjadas, como el monel,
inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para los aceros al
carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus caractersticas, estos materiales son
solicitados principalmente por la industria qumica.
4.5 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS PARA FORJA
Estas mquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto es,
por impacto y a presin.
MQUINAS PARA FORJA POR IMPACTO

Los martillos
cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el
movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra un
componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad
proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la mquina.
114
superior de la matriz se coloca en la mesa mvil o corredera que tiene el peso que se va a
CAPTULO 4. FORJA
Martillo de cada libre
de tabln
de cadena
de cuerda
de tambor
Martillos de cada libre

elevados por aire
er
Simple efecto
ec
Considerando
accionamiento
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Martillos de potencia
Martillos de contragolpe
Martillos de pequea
capacidad accionados
por ballesta o por
mecanismos de tipo
excntrico
Doble Efecto
Considerando su
aplicacin
Considerando el tipo de
estructura o bastidor
Martillo para forja libre

Martillo para forja con
matriz
Bastidor abierto o simple

bastidor
Bastidor cerrado o doble
bastidor
MQUINAS PARA FORJA POR APLICACIN DE PRESIN.

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla.
TABLA 4.2 Clasificacin de las mquinas para forja por aplicacin de presin
Husillo-tuerca
De cua
De rodillera
De biela-cigeal
Mecnicas
Prensas
Hidrulicas
Aplicacin ms lenta de la presin, mayor eficiencia, mayor costo inicial
En general, las prensas se caracterizan porque la deformacin del material es homognea, as

como por una mayor precisin y calidad de las piezas producidas. Aun cuando la velocidad de
aplicacin de la carga es menor, su productividad es mayor, ya que slo se requiere una carrera
de la corredera para obtener la impresin que se desea. La principal desventaja al compararlas
con los martillos es su elevado costo inicial.
115
Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en direccin vertical para ejercer la
presin sobre la pieza de trabajo, en contraste con los caractersticos golpes de los martillos. En
general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos por los martillos.
Prensa hidrulica. La corredera de una prensa hidrulica es manejada por pistones. Seguido a
una aproximacin rpida, la corredera se mueve con una velocidad baja realizando la compresin
er
de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La velocidad de compresin puede ser
exactamente controlada as, permitiendo tambin el control de la velocidad del flujo del metal. Esta
ec
caracterstica es particularmente ventajosa ya que produce forjas con tolerancias cerradas.

Los principales componentes de una prensa hidrulica se muestran en la figura 4.14.
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FIGURA 4.14 Accionamiento esquemtico de una prensa hidrulica
Las capacidades de las prensas hidrulicas estn entre 300 y 50,000 toneladas.
Principales ventajas de la prensa hidrulica:
La presin puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con las
necesidades del proceso.
El porcentaje de deformacin puede ser controlado al igual que la variacin uniforme durante la
carrera, si se requiere.
Desventajas de las prensas hidrulicas:
El costo inicial de la prensa hidrulica es ms alto que el de la prensa mecnica de equivalente

capacidad.
La accin de la prensa hidrulica comparada con la mecnica es ms lenta.
La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidrulica trae como consecuencia la
disminucin de la vida de la matriz debido al calentamiento de sta.
116
CAPTULO 4. FORJA
SELECCIN DE MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA. La seleccin de los equipos para forja
depende idealmente de la geometra, tamao de la pieza y nmero de stas as como de la carga
demandada para su produccin.
Es difcil relacionar la energa de los martillos de cada libre para los pesos y dimensiones de las
piezas que puedan producirse, debido a las limitaciones impuestas por el material y la forma
er
especfica de la forja. En general, un martillo de 454 Kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero
al carbono y aleaciones que pesen arriba de 1.36 Kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 Kg (3000 lb)
ec
con una potencia de golpeo alrededor de 1,935 Kg-m (14,000 ft-lb) se puede emplear en la
fabricacin de piezas que pesen arriba de 11.4 Kg (25 lb). Por su parte, un martillo de 2,537 Kg
s
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(5,000 lb) puede fabricar forjas convencionales que pesen arriba de 454 Kg (1000 lb).
Como se coment anteriormente, las prensas se emplearn en el caso de piezas de configuracin

ms compleja, cuando se requiere mayor precisin y para lotes mayores a las 10,000 unidades.
Para la seleccin de las prensas ser necesario calcular primero la presin y la carga de forja
demandada por la pieza, adems, es necesario disear las etapas intermedias para revisar la
posibilidad de que la estampa se adapte a las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos
requisitos se tendr la seguridad de que la pieza se puede producir con el equipo propuesto.
4.6 ANLISIS DE LAS PRESIONES Y DEFORMACIONES QUE SE PRESENTAN DURANTE EL

PROCESO DE LA FORJA
ANLISIS DE LA DEFORMACIN EN UN PROCESO DE FORJA ABIERTA. Los procesos de

forja abierta se pueden considerar como los equivalentes modernos del proceso de forja de
herrero, en donde la fuerza humana ha sido reemplazada por martillos o prensas de vapor.
Este tipo de procesos son empleados en la produccin de grandes piezas con geometras
simples.
FIGURA 4.15 Operacin de ensanchado (el rea sombreada representa el lugar donde golpea el dado)
117
El anlisis ms sencillo para este proceso es aquel que considera la deformacin de una placa
entre estampas planas (figura 4.15). Aun cuando este tipo de operaciones son muy sencillas se
deber tener cuidado para evitar problemas tales como el pandeo del material. De los estudios de
Wistreich y Shutt (1959) se desprende que el cociente del espesor inicial al espesor final, ser
menor a 1.3.
er
La reduccin del espesor implica un alargamiento del material o un aumento en el ancho. Estos
ec
alargamientos y ensanchamientos no pueden ser determinados analticamente, sino que deben

ser obtenidos experimentalmente para cada material.
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
La relacin de mordedura es el parmetro que usan los operadores de las mquinas para saber
las dimensiones de dichos alargamientos y extensiones.
Relacin de mordedura =
donde:
b
W0
W0 ancho inicial de la pieza
b longitud que va a ser deformada
tanto el alargamiento como la extensin pueden ser definidos de la siguiente manera:

Coeficiente de ensanchamiento S =
aumento delancho
disminucin del espesor
Del trabajo experimental de Olliver y Ortiz (1990), se demuestra que:
S = 0.183+0.325m - 0.041m2
Para 0.5 m 2
S=
m
1+1.065m
Para m 2 y m 0.5
donde:
L0 Longitud inicial
L1 Longitud final
W0 Ancho inicial
W1 Ancho final
118
CAPTULO 4. FORJA
De lo anterior se observa que si S 1 slo existir ensanchamiento, y si S 0 slo habr

alargamiento.
Anlisis terico de las presiones y de la carga para la forja libre considerando
deformacin plana
er
La carga de forja se puede obtener segn la ecuacin:
ec
donde:
Pf = plb
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
Pf Carga
p Presin promedio
l Longitud de la pieza
b Ancho de la pieza
En este anlisis, el problema lo representa la determinacin de la presin promedio, para ello ser
necesario hacer un anlisis de los esfuerzos presentes durante el proceso de deformacin. Para la
determinacin de la presin de forja de la figura 4.16 se tiene que:
..
FIGURA 4.16 Esfuerzos presentados durante la forja de una placa o cilindro

considerando deformacin plana
fx = 0
donde xy = Fuerza de friccin
Por definicin:
xy y p
-d xh - 2p dx = 0
119
x h x d x h 2 xy dx
d x 2p
0
dx
h
Con base en el criterio de fluencia de Tresca
2
0 0
3
0 1 3
1 3
er
si
ec
1 p
3 x
p x 0
x p 0
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
Derivando con respecto a la posicin:
d x
d dp
0
dx
dx dx
Pero el esfuerzo de cedencia no es funcin de la posicin por lo que:
d 0
dx
=0
Integrando
d x dp
=
dx
dx
dp -2 p
=
dx
h
dp
2 dx
=
p
h
dp
2
dx
p
h
Ln p +C = -2
Evaluando la constante de integracin C para x a :
2 a
0 = C exp
h
2 a
C = 0 exp
h
Sustituyendo
120
p a 0
CAPTULO 4. FORJA
2 a
2 x
p(x)= 0 exp
exp
h
h
Es por consecuencia que la presin de forja en funcin de la posicin se expresa como
p(x)= 0 exp (a - x)
h
er
Por otra parte
P = pbl
a
ec
p=
0
p
dx
a
1
2
0 exp (a - x) dx
a0
h
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
p=
h exp 2 (a - x)
p= 0
a 2
0
h h
2a
p = 0 + 0 exp
2a 2a
h
Expresin que determina la presin promedio de deformacin:
p=
0 (2 a)
exp
- 1
(2a / h)
h
Haciendo un cambio de variable y definiendo Q
p=
0
Q
2 a
la ecuacin anterior queda:
h
eQ 1
Otros mtodos de clculo
La carga para forja ya sea en matriz abierta como en cerrada, se puede calcular de la siguiente
manera:
donde:
0 Esfuerzo de cedencia promedio durante la deformacin
P = 0 AC
A rea proyectada por la pieza perpendicular al desplazamiento de la estampa

C Es un valor que depender de las caractersticas del proceso. Para la forja abierta de
formas sencillas se han propuesto diversos mtodos para calcularlo entre otros se puede
mencionar la ecuacin definida por Hill; con base en un anlisis de campo de lneas de
121
deslizamiento para varias condiciones del proceso, considerando deformacin no

homognea.
C 0.8 0.2 b / h
h Espesor
b Ancho de la herramienta
er
Otros autores proponen con base en la experiencia los siguientes valores para C (tabla 4.3).
ec
TABLA 4.3 Factor de complejidad de la forja
Tipo de Forja
C
1.2 a 2.5
Forja en estampa de formas simples
3.0 a 8.0
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
Forja libre o abierta (Estampas planas)
Forja en estampa de geometras complejas
8.0 a 1
En la forja con matriz cerrada se pueden forjar piezas que van desde muy simples hasta piezas
con geometra muy complicada. La figura 4.17 muestra cmo va aumentando el grado de
complejidad de las piezas de acuerdo con su geometra.
Diseo y clculo de una estampa para forja
DISEO. Las caractersticas de las estampas de forja son muy variables y se puede considerar que
no existe una solucin nica para cada caso. Para definir la precisin de la forja, el material de la
estampa y la forma como se llevar a cabo el proceso, es necesario considerar:
1. Nmero de piezas que van a producirse, geometra y peso de dichas piezas

2. Material de las piezas
3. Equipo disponible
4. Nmero y configuracin de los pasos de preformado (Para esto ser necesario definir el
nmero de piezas, las caractersticas del material de partida, el equipo y las tolerancias de la
5. Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores

6. Carga y energa para cada operacin de forja
7. Tolerancias requeridas as como en acabado
122
forja).
CAPTULO 4. FORJA
ec
er
D
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
FIGURA 4.17 Clasificacin de piezas forjadas con base en su geometra (Dieter G.,1983)
123
CLCULO TERICO DE LA CARGA. Los parmetros que se deben considerar para el proceso de
diseo y clculo de la carga son los siguientes:
a) Dimensionar la pieza
ngulo de salida. De 1 a 70, esto depender de la precisin de la forja, si la superficie es

interior o exterior, y de su longitud.
er
Sobre-espesor para maquinado. Este se determina en funcin de la calidad de la

operacin de forja as como de los acabados requeridos por la pieza, (tabla 4.4).
ec
TABLA 4.4 Sobre-espesores para maquinado

Sobre-espesor en Cada Cara (mm)
30
31 a 60
1.5
61 a 120
121 a 250
2.5
251 a 500
3a6
500
5a8
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
Espesor, Anchura o Dimetro de la Pieza (mm)
Tolerancias o sobre-espesores por contraccin. Es funcin del material que se va a

forjar y de la temperatura de fin de forja.
Se calcula como:
l c = l 0( T ff - T )
donde:
Coeficiente de dilatacin, tabla 4.5
lc Sobre espesor requerido en la pieza
T ff Temperatura de fin de forja
T Temperatura ambiente o de servicio
TABLA 4.5 Coeficientes de dilatacin trmica
Coeficiente de dilatacin lineal ( )(C-1)
Acero
11.0x10-6
Aluminio
23.8x10-6
Bronce
17.5x10-6
Cobre
16.5x10-6
Latn
18.5x10-6
124
Material
CAPTULO 4. FORJA
b) Elegir la lnea de particin, el tipo y posicin del cordn de rebaba

c) Definir las lneas de flujo del material con la finalidad de reconocer o determinar las
regiones de llenado difcil.
d) Corregir los elementos caractersticos por enfriamiento o anisotermia (radios crticos)

tabla 4.6.
er
TABLA 4.6 Correccin de radios crticos [del Rio, 1980]
ec
Radio real (mm)
Prensa mecnica
Martillo
Prensa hidrulica
4.5
4.45
4.45
3.95
3.95
3.5
3.45
3.4
2.95
2.5
2.5
2.4
2.35
1.9
1.85
1.75
1.7
1.65
1.60
1.50
1.45
1.35
1.30
1.25
1.15
1.10
1.05
0.9
0.75
0.80
4.5
4
3.5
3
2.5
2
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
Radio a emplear para el Clculo de: (mm)
e) Calcular la presin p necesaria para el adecuado llenado de las regiones caractersticas, las
cuales presentan un radio r y un ancho L o dimetro D .
En lo anterior, se utilizan grficas como las mostradas en la figura 4.12, para esto se emplear el
valor de K , tomando aquella curva que corresponde a la temperatura de forja en cuestin [Rio J.
del, 1980].
donde:
D Dimetro de la pieza
L Ancho de la pieza
r1 Radio del elemento caracterstico corregido por enfriamiento.
125
2r 1*
2r 1*
=
=
o
K
K
D
L
ec
er
D
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
FIGURA 4.18 Umbral de plasticidad al aplastamiento de acero (Rio J. del, 1980)
La presin tambin se puede calcular a travs de la ecuacin que fue desarrollada en el anlisis
de deformacin plana, como:
p1
0 Q
e 1
Q
D
L
Q=
o Q=
2r 1
2r 1
f) Calcular la presin necesaria para el correcto llenado de las cavidades o nervios de la pieza
Af , la
p2 . Esta cavidad presenta un radio en el fondo r2 , la seccin en el fondo es
seccin de la entrada es Ae , el coeficiente de friccin del material con las paredes laterales
de la estampa es . La presin p2 se calcula grficamente empleando curvas como las de
la figura 4.19, donde:
l es el ancho en el fondo de la cavidad
126
CAPTULO 4. FORJA
lm es el ancho promedio de la cavidad

pam umbral de plasticidad al aplastamiento
prm umbral de plasticidad a la retencin
h altura del nervio o tetn
er
p exceso de presin requerida cuando la cavidad es asimtrica
pam prm p 21 Kg / mm2
para los aceros a 1000 C
ec
pam prm p 16.5 Kg / mm2 para cobre a 875 C

para aluminio a 525 C
pam prm p 10 Kg / mm2
para latn a 675 C
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
pam prm p 9.7 Kg / mm2
A
p2 pm p 1 ln e exp a K1 pam prm p p
A f
127
ec
er
D
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
FIGURA 4.19 Clculo grfico de las presiones p1 , p2 (Rio, J. del, 1980)
128
CAPTULO 4. FORJA
La primera parte de la ecuacin est en el trmino p2', y representa la carga necesaria para extruir
el material en el nervio o cavidad. Las presiones se obtienen de la figura 4.13, considerando los
siguientes factores:
donde
ec
er
2r2*
2r2*
pm con K m
o
l
d
h
h
p con K
o
l
d
K =
h
h
o K
l
d
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
l Ancho promedio de la cavidad

d Dimetro promedio de la cavidad
l
d
o
h
h
h
h
con K rm =
o
l
d
pam con K am =
parm
p toma en cuenta la posicin de la cavidad con respecto al eje de aplicacin de carga, en la

tabla 4.7 se muestra este valor para diversos materiales.
TABLA 4.7 Exceso de presin debido a la posicin de la cavidad [Rio J. del, 1980]
Valores de Ap en Kg/mm2
Acero a
1000C
Cobre a
875C
Aluminio a
525C
Latn a
675C
Cuproaluminio a
800C
Aleacin ligera A
U 4 G a 450C
Cavidad a mitad
de distancia al
extremo
3,2
1,8
1,9
2,4
Cavidad
extremo
6,4
3,6
3,8
4,8
12
Cavidad
centrada
bien
en
el
Todas las presiones indicadas anteriormente con excepcin de p tambin pueden ser obtenidos
mediante el empleo de la ecuacin deducida para deformacin plana, utilizando las constantes
que correspondan a cada condicin; de manera similar a lo expuesto para la determinacin de la
presin para la cavidad principal.
129
g) Esta etapa consiste en determinar las dimensiones de la zona de rebaba (cordn y alojamiento)
de tal forma que pueda cumplir con sus objetivos, esto es, actuar como dique y alojamiento de
material excedente, consiguiendo la obtencin de piezas sanas sin necesidad de sobrecargar
el equipo, y con el mnimo desgaste de la estampa. El ancho del cordn se determina a partir
de las dimensiones de la pieza (tabla 4.8).
er
TABLA 4.8 Dimensiones recomendadas para el alojamiento de rebaba en funcin del ancho del
ec
cordn (Rio J. del, 1980)
Valores de alojamiento
Ancho del cordn de la matriz
(mm)
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
7.5
8
8.5
9
9.5
10
11
12
13
14
15
17
18
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
350
400
450
El aspecto de un cordn de tipo plano se muestra en la figura 4.20
FIGURA 4.20 Aspecto y dimensiones tpicas de un cordn de rebaba plano (Rio J. del, 1980)
donde:
Ancho del cordn de rebaba

130
CAPTULO 4. FORJA
Espesor del cordn de rebaba
e Espesor del alojamiento

b Ancho del alojamiento
R Radio de fondo del alojamiento
Cuando el material que se va a forjar es de acero y las matrices son del mismo material utilizado
como lubricante grafito disuelto en agua:
ec
er
T 900 C
0.15
T 1000 C
0.16
T 1100 C
0.17
Sin lubricacin:
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
TABLA 4.9 Condiciones sin lubricacin para algunos materiales
Acero T C
900
1000
1100
Cobre T C
Aluminio T C
Latn T C
0.23
850
0.16
450
0.15
650
0.18
0.20
900
0.15
500
0.14
700
0.17
0.19
950
0.14
550
0.13
750
0.16
Valores de la anchura del cordn de la matriz en funcin del dimetro o espesor de la pieza:
TABLA 4.10 Dimensiones del cordn en funcin del ancho
4a6
20
22
24
3.5
25
10
28
12
32
14
36
16
44
Una vez propuesto el ancho del cordn es necesario proceder al clculo del espesor, esto se
efecta mediante la ecuacin:
(p f - pa - pb )
4 Q
donde:
1 a 6 mm
131
8<
El valor obtenido deber cumplir con las condiciones que se indican, en caso de no ser as, ser
necesario proponer un nuevo valor a y repetir el clculo; si despus de dos iteraciones no se
er
obtienen resultados convenientes, se recomienda proponer otro tipo de cordn de rebaba, como
por ejemplo con freno (figura 4.15)
ec
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
FIGURA 4.21 Distintas formas del cordn de rebaba (Rio J. del, 1980)
Q f ( T , material)
T C
870
3.24
950
2.57
1000
2.27
1050
1.86
1100
1.52
1150
1.25
p f presin de forja p1 o p2 .
pa representa la prdida de carga al transmitir la presin de forja a la rebaba, y se

obtiene con:
2H
L
2H
D
H distancia del plano de rebaba al plano superior
132
CAPTULO 4. FORJA
pb 0
2
D
0 esfuerzo de cedencia del material alojado en el cordn de rebaba.
h) Determinacin de la carga requerida para la forja. El ltimo paso en el proceso de diseo lo
er
representa la determinacin de la carga para el proceso, esto se hace con la finalidad de

seleccionar un equipo con la capacidad requerida, la carga aplicada es entonces:
ec
donde:
P p f Ap pr Ar
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
P Carga de forja (ton)

Ap Seccin transversal de la pieza
p f Presin necesaria para el correcto llenado de la cavidad
Ar Seccin transversal de la rebaba, se calcula como:

Ar permetro ancho del cordn
pr Presin ejercida sobre el cordn de la rebaba, esta se calcula con la constante:
Kr =
o pr = 0 eQr - 1
Qr
2
Qr =
133
ec
er
D
s
do
va
er
es EM
R
s AT
I
ho D
U
134
CAPTULO 5
LAMINACIN
ec
er
5.1 GENERALIDADES
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
La laminacin consiste en la reduccin de la seccin transversal de un material, al hacerlo pasar

entre dos rodillos cilndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros producen la
deformacin plstica del material por medio de esfuerzos de compresin y corte. Los de compresin
se deben a que segn el material se introduce entre los rodillos, el espesor libre entre ellos va siendo
menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras externas del material estn sujetas a la
fuerza de friccin de los rodillos.
FIGURA 5.1 Efecto del proceso de laminacin sobre la estructura. i) en fro ii) en caliente
D
ec
er
FIGURA 5.2 Tren de laminacin de planos
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Los antecedentes ms antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las primeras
hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a diferencia de las
producidas anteriormente por forja. Es fcil suponer que rpidamente el proceso se difundi,
emplendose posteriormente no slo para ajustar el espesor de las hojas, sino tambin para
reducirlo. En un principio el proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir ms de un siglo
para que esto ocurriera.
El verdadero nacimiento de la laminacin se produce hasta 1783, cuando el ingls Henry Cort
obtiene la patente britnica No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean en la
manufactura de barras de hierro.
FIGURA 5.3 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX
136
CAPTULO 5. LAMINACIN
5.2 PROCESO DE LAMINACIN

Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin transversal de un
material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en fro como en caliente. Algunas de
sus caractersticas y limitaciones son:
er
Laminacin en fro:
Buen acabado superficial
ec
Buen control dimensional
Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para aliviar tensiones por
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
deformacin plstica en fro (acritud)

Laminacin en caliente:
Posibilidad de altos porcentajes de reduccin

Deficiente acabado superficial
Limitado control dimensional
Menores cargas de deformacin
Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la obtencin de un
producto determinado y, en muchos casos, se utilizan combinaciones de ellos (figura 5.4).
FIGURA 5.4 Proceso de laminacin (laminador do reversible).
Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes reducciones,
se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor acabado o dimensiones
precisas, se lamina en fro.
137
Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas,
constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales como:
redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla; para lo que se utilizan rodillos con diferentes
tipos de acanaladuras.
er
ARREGLOS DE LAMINADORES.
ec
La unidad bsica a travs de la cual se realiza el proceso se denomina caja de laminacin. Est
constituida por el bastidor, chumaceras, medios de accionamiento y sistemas de ajuste de la
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
apertura de los rodillos, as como de otros elementos auxiliares tales como las guas de entrada y
salida. Estos arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el nmero y disposicin de los
rodillos, se tiene entonces:
Laminador o arreglo do: Es la disposicin ms antigua, sencilla y verstil, ya que se emplea tanto
en desbaste como en acabado. Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de
rotacin es horizontal, y estn contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.5). En el caso de que
se cuente con una sola caja para realizar el proceso, ste ser lento debido al tiempo que se pierde
al llevar el material a la entrada del laminador, adems de que se requieren mesas elevadoras.
FIGURA 5.5 Laminador do
El desarrollo lgico a partir de lo anterior fue el laminador do reversible, en el que el material puede
ser laminado en ambos sentidos. Este arreglo est limitado por la longitud del material y por la
velocidad de laminacin. Se emplea en el desbaste de barras o placas de hasta 10 m de longitud.
Arreglo tro: Consta de tres rodillos de igual dimetro, con eje de rotacin horizontal; los ejes de los
tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.6). Presenta las ventajas de do
y do reversible, razn por la que es utilizado en desbaste as como en trenes desplegados. En el
138
caso de que sean empleados en el desbaste, ser necesario que cuenten con mesas elevadoras
en ambos lados.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.6 Laminador tro
Laminador cuarto: Est compuesto por cuatro rodillos (figura 5.7), dos de trabajo y dos de apoyo,
cuyo eje de rotacin est contenido en un mismo plano vertical. Los rodillos interiores (de trabajo)
normalmente son forjados y su dimetro es de 1/2 a 1/3 de los de apoyo.
Este tipo de arreglos se emplea bsicamente en los pasos de acabado de hoja; se busca que stos
reduzcan la carga y eviten variaciones sobre el eje transversal del espesor de la lmina (se evita la
flexin de los rodillos); sin embargo, tambin encuentran aplicacin en pasos intermedios de
desbaste sobre todo para materiales tenaces.
s
(b)
(a)
FIGURA 5.7 Laminador cuarto, (a) Descripcin esquemtica de un laminador cuarto con enrollador y freno (desenrollador),
(b) caja de laminacin, (c) Laminador cuarto reversible con enrollador y freno.
Laminador de racimo: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeo dimetro y cuatro o ms

rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el acabado de
hoja metlica de alta resistencia y de pequeo espesor.
139
D
ec
er
FIGURA 5.8 Laminador en racimo
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Laminador Sendzimir (figura 5.9): Es una refinacin del arreglo de racimo, en el que se tienen del
orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces, de anchos
mayores a 1 m y de espesores muy pequeos. La aplicacin del rodillo de pequeo dimetro permite
reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, adems de que facilita la laminacin de
pequeos espesores as como el preciso control del espesor. Por ejemplo, en estos laminadores se
puede trabajar hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los rodillos de menos de 10
cm de dimetro.
FIGURA 5.9 Laminador Sendzimir
Laminador planetario: Este arreglo (figura 5.10) combina los efectos de forja y laminacin,
permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podr entonces pasar de un planchn a
lmina (reduccin del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces de todo un tren.
Consiste en una serie de rodillos de pequeo dimetro, los cuales giran sobre dos rodillos de apoyo
140
de mayor dimetro. Dadas las grandes reducciones y las obvias caractersticas del producto
acabado, es necesario contar con rodillos de empuje as como con cuando menos un par de rodillos
acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy poco comunes.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.10 Laminador planetario
En ocasiones se utiliza la combinacin de rodillos en una misma caja de laminacin, se tiene el el

eje de un par de stos se encuentra rotado 90 con respecto a los otros. A este arreglo se le conoce
como caja universal, y como block "x" cuando los rodillos se encuentran en planos a 45 con
respecto a la horizontal. Estos arreglos pueden ser utilizados en la fabricacin de vigas o en el ajuste
de los costados de placas.
TREN DE LAMINACIN.
Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra hexagonal,
cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, etctera, y adems se requiere de un gran volumen
de produccin, ser necesario recurrir a un tren de laminacin (figuras 5.11, 5.12 y 5.13), formado
por una o ms cajas de laminacin, las cuales trabajan de manera secuencial. Los trenes de
laminacin se clasifican tanto con base en el producto obtenido, como de acuerdo con la disposicin
de las cajas que los constituyen, tenindose entonces:
Tren continuo: Se compone de cajas que se encuentran una a continuacin de otra; el material
cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie).
que se est laminando pasa de una a otra caja sin interrupcin, y se lamina la misma barra en varias
Semicontinuos: Tienen la misma disposicin del continuo; sin embargo en ellos se puede retirar el
material en pasadas intermedias, si as se desea.
141
D
ec
er
FIGURA 5.11 Tren de laminacin de tipo continuo
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
En lnea o desplegados: Estn compuestos por cajas alineadas o dispuestas en lneas paralelas.
Entre caja y caja existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente un nico motor
principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean cajas tro, donde el tercer rodillo sirve
nicamente como rbol de transmisin.
En zigzag: Es una combinacin de tren continuo y de lnea. En los trenes continuos se emplean
cajas do agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y verticales de tal forma que
el material pueda ser deformado en dos direcciones o si se tienen cajas universales, se habla de
trenes no twist (sin giro).
FIGURA 5.12 Tren de laminacin en zig-zag
142
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.13 Tren en lnea
ELEMENTOS DE UN TREN DE LAMINACIN.
Un tren de laminacin, como ya se ha comentado, est constituido por una o ms cajas de

laminacin, caja de piones, reductor y motor.
La caja de laminacin est compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado de acero
vaciado, aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro nodular; estos ltimos
se utilizan para laminado en caliente.
Cuando las condiciones de trabajo as lo requieran, se usarn rodillos de acero forjado. Los rodillos
estn soportados por:
a) Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prcticamente ya no se utilizan en la actualidad), y
son fabricadas generalmente de bronce o polmeros termofijos.
b) Rodamientos, que son los ms utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos ms

empleados son los de rodillos cilndricos y los axiales de rodillos cnicos.
Para los rboles de transmisin se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras que los
coples son, en muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como fusibles mecnicos.
La caja de piones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su finalidad es dar
movimiento a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de laminacin. Est constituida por
143
piones de igual dimetro de paso de doble helicoidal (para evitar cargas axiales). Cuando se trata
del accionamiento de una caja tro, el rbol motriz ser el central.
Las juntas de acoplamiento entre los piones y los rodillos son de tipo universal para absorber el
grado de desalineamiento de la transmisin que se produce al variar la separacin entre los rodillos.
er
Dado que la velocidad del motor es mayor que la de los rodillos, ser necesario el empleo de un
reductor de velocidad, el cual est constituido con engranes dobles helicoidales. En algunos casos
ec
esta unidad se encuentra incorporada a la caja de piones.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
a) caja de laminacin
transmisin
b)
FIGURA 5.14 Partes principales de un tren de laminacin
En funcin del tipo de motor seleccionado, se requiere en ocasiones (trenes de diseo muy antiguo),
un volante de inercia entre el motor y el reductor.
En el caso de trenes continuos se emplean motores de corriente directa; se tendr un motor por
cada una o dos cajas. En los trenes desplegados se emplean motores de corriente alterna de anillos
144
rozantes, los cuales proporcionan el suficiente par y potencia para impulsar a todas las cajas que
componen al tren.
Para ajustar la deformacin del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de los do,
o el superior e inferior, en el caso de los tro, sea capaz de tener movimiento vertical. Por esto es
necesario contar con un sistema de ajuste y suspensin para los rodillos superiores.
er
En una caja tro las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha comentado
ec
anteriormente, tanto las superiores como las inferiores pueden ser reguladas verticalmente en
ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar el claro entre los rodillos. Las chumaceras
inferiores pueden tener un mecanismo de cua para su regulacin, mientras que las superiores son
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
reguladas mediante husillos.
Como los rodillos deben permanecer siempre a su separacin mxima calibrada, es necesario
mantener el rodillo superior permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que se utiliza un
mecanismo de suspensin, que puede estar constituido por resortes entre las chumaceras
superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un do); en ocasiones
se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual suspender los rodillos
pequeos de la parte superior del bastidor mediante resortes.
Elementos auxiliares del tren de laminacin: El nmero y tipo de los elementos auxiliares que se
presentan en un tren depender del tipo de ste, del producto que se va a fabricar y del grado de
automatizacin de la planta. Entre otros son comunes:
a. Horno de precalentamiento
b. Mesas fijas y basculantes
c. Tijeras de despunte y descole
FIGURA 5.15 Mesa basculante
145
d. Guas de entrada y salida

e. Repetidores
f. Arrastradores
Adems de los anteriores, se tienen tijeras de emergencia, canaletas, frena colas y mesas de
enfriamiento, as como otros equipos que dependern del caso particular.
er
Dadas las caractersticas cada vez ms elevadas en cuanto a propiedades mecnicas, acabado y
tolerancia del material laminado, es comn encontrar en las modernas plantas que los trenes sean
ec
controlados por computadora, permitiendo entonces la obtencin de propiedades mecnicas ms

elevadas y con tolerancias cerradas.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.16 Proceso de laminacin controlado por sistemas computacionales
146
5.3 ANLISIS DEL PROCESO DE LAMINACIN

Para determinar la carga y potencia demandadas por el proceso, se consideran las relaciones
involucradas entre la geometra de los rodillos y las fuerzas, as como el efecto que representan la
temperatura, velocidad, reduccin y acabado de los rodillos.
er
RELACIONES GEOMTRICAS EN EL LAMINADO.
ec
Al tener una deformacin plstica, el gasto volumtrico a la entrada y salida es igual:

(5.1)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde:
b 0 h0 v 0 = b f h f v f
b ancho
h espesor
v velocidad
0 condicin de entrada
f condicin de salida
En el laminado de productos planos se puede considerar que el ensanchamiento es nulo, por lo

tanto:
h0
v f = v0
hf
La reduccin est definida como:
r=
( h0 - h f )
(5.2)
h0
La presin de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el anlisis se va a
considerar la proyeccin de ste en la direccin de laminado; esta nueva variable se considerar

como longitud proyectada del arco de contacto ( L p ).
2=
L 2p + R
147
h 2
L p = R h
2
(5.3)
donde R es el radio del rodillo.
Como h << R entonces se puede reducir a:
er
L p = Rh
1/ 2
ec
Por lo tanto, la carga de laminacin ser:
P = pb L p
(5.4)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde p es la presin promedio de laminacin.
El ngulo formado por el plano de entrada y el ngulo que contiene los ejes de rotacin de los
rodillos, se denomina ngulo de mordedura ( ) y est dado por:
= ang sen
Lp
R
(5.5)
La mxima reduccin terica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que provoca la
entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el lmite, igual a la que se opone al paso de
ste. De lo anterior y con base en la figura 5.17, se tiene:
F cos = f Rsen
donde:
F Fuerza tangencial a la superficie del rodillo

f R fuerza radial
F
= tan
fR
(5.6)
(5.7)
f R pR dA
pR presin radial
148
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.17
Por definicin se sabe que:
F=f R
(5.8)
De lo anterior y mediante trigonometra se puede llegar a:
h mx = 2R
(5.9)
De la ecuacin 5.9 se tiene que la mxima reduccin est limitada por el coeficiente de friccin y el
radio de los rodillos, razn que justifica los grandes dimetros de stos en el desbaste.
Las
fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos
fundamentales de deformacin elstica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a flexionarse
(figura 5.18) debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial de los
piones est restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de la hoja, lo cual
ser compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los rodillos se deforman en la regin de
contacto; por esta razn el radio en la zona de contacto se incrementa a un valor R que se calcula
como:
149
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.18 Deflexin de los rodillos por efecto de la carga de laminacin y su efecto en el material. En el lado derecho
se observa la ventaja de coronar el rodillo (su dimetro central es mayor)
cP
R = R 1+
b h
donde:
R ' Radio de contacto

R Radio del rodillo
P Carga
c Constante elstica del material del rodillo
1-
c = 16
E
donde:
(5.10)
(5.11)
Coeficiente de Poisson
E Mdulo de elasticidad del material
FIGURA 5.19 Reaccin del metal que ocasiona aplastamiento en los rodillos
150
CALCULO EXPERIMENTAL DE LA CARGA.

A la fecha existen diversos mtodos analticos, empricos y experimentales a partir de los cuales se
puede evaluar de forma aproximada la carga de laminacin. Su exactitud est delimitada por las
caractersticas del proceso en particular que se analice.
er
La ecuacin ms sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y considera un 20%

adicional por friccin:
(5.12)
2
y
3
(5.13)
0=
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde:
ec
y:
P = 1.2 0bL p
0 Esfuerzo de cedencia para una condicin biaxial de deformacin

y Esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea
Se habla de deformacin homognea siempre y cuando se cumpla que:
Lp
Realizando una analoga de laminacin con forja se llega a expresiones como:
Lp
P = 0b L p 1+
4h
Lp
P = 0b L p 1+
2h
h=
friccin sin deslizamiento (5.14)
friccin con deslizamiento
(5.15)
h0 + h f
2
h espesor promedio
coeficiente de friccin (el cual ser estudiado posteriormente)
0 esfuerzo de cedencia promedio
donde:
A partir del mismo anlisis se llega a:
P = 0b
Lp Q
e - 1
donde:
151
(5.16)
Lp
h
Q=
Mtodo de Ekelund.
Se trata de una ecuacin arbitraria, basada en un anlisis simplificado de esfuerzos.
ec
er
donde:
1.6 Lp 1.2 h
P0 = 0bLp 1+
h
+
h
0
f
(5.17)
Lp = Rh
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Para laminado en caliente de aceros el coeficiente de friccin se puede evaluar aproximadamente

con las siguientes expresiones:
= 1.05 - 0.0005T
para cilindros de fundicin gris
= 1.05 - 0.0005T
para cilindros de acero
donde T es la temperatura expresada en C.
Estas ecuaciones son empleadas para la prctica industrial, cuando el coeficiente de friccin no es
bien conocido.
ANLISIS TERICO DE LA CARGA.
Uno de los problemas de conformado mecnico que ms se ha estudiado es la laminacin. En todos

estos estudios se ha pretendido expresar las presiones y fuerzas que se generan durante el proceso,
en funcin de variables geomtricas y de la resistencia del material (figura 5.20). Dada la variedad
de casos que pueden presentarse esto ha resultado en soluciones complejas.
152
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.20 Distribucin de presiones durante la laminacin
La ecuacin diferencial de equilibrio para un material que se deforma entre rodillos, es comn para
todas las teoras. Para desarrollarla se deber cumplir que:
Existan condiciones de deformacin plana.
No se considera la deformacin elstica de los rodillos.

La velocidad perifrica de los rodillos sea constante.
Las condiciones mencionadas bsicamente se cumplen para laminacin en fro. Para el caso de
laminacin en caliente no se podr resolver, de forma analtica, la ecuacin diferencial resultante,
debido a la compleja dependencia que existe del esfuerzo de cedencia con respecto a la velocidad
de deformacin y temperatura; asimismo, se complica la solucin analtica al no poder justificar la
simplificacin de dicha ecuacin, ya que los ngulos de mordedura son mucho mayores.
En la figura 5.21 se puede observar que al realizar un balance de fuerzas antes y despus del punto
neutro la nica diferencia ser el sentido y, por tanto, el signo de la fuerza de friccin.
153
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
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ho D
U
FIGURA 5.21 Antes y despus del punto neutro
Como f x = 0 , por su movimiento uniforme.

Variables empleadas:
p R presin radial
x esfuerzo longitudinal debido a la presencia del devanador o freno
ngulo definido con respecto al plano de salida
x coordenada paralela al eje de laminacin
a) Carga debida a esfuerzos longitudinales (considerar unidad de ancho).
x + d x h+ dh - x h
b) Carga debida a la fuerza de friccin.
p R esfuerzo cortante debido a la friccin, su rea de aplicacin es (deformacin plana):

A=
dx
cos
Considerando que se aplica en los dos rodillos:
dx
cos
cos
carga de friccin
signo de las figuras:

(+) neutro a la salida
(-) entrada a neutro
Por ltimo, se tiene la carga debida a la presin radial:
154
2pR
pR A
fuerza radial
donde:
dx
cos
er
pR sen proyeccin sobre el eje x
Fuerza con respecto al eje x debida a p R : (considerando el efecto de los 2 rodillos)
ec
2pR
dx
sen
cos
do
va
er
es EM
R
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U
De lo anterior se tiene que:
f x 0
x + d x h+ dh - x h 2 p R
dx
dx
sen = 0
cos + 2 p R
cos
cos
Desarrollando la ecuacin anterior se llega a:
x dh+ hd x + d x dh 2 p Rd + 2 p Rtg dx = 0
despreciando el producto de dos diferenciales:
d x dh = 0
x dh+ hd x 2 p rd + 2 p rtg dx = 0
Por otra parte:
xdh+ hd x = d x h
FIGURA 5.22
155
Colocando todos los trminos en funcin de Rd (coordenadas cilndricas)
ds = Rd
dx = Rd cos
dh
= Rd sen
2
er
Como:
tg cos =
ec
sen
cos = sen
cos
Se tiene entonces que:
d x h 2 pR R cos d + 2pR Rsen d = 0
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Despejando d x h
d x h = 2pR R sen cos d
Reordenando
x h
= 2 x R sen cos
(5.18)
A la expresin anterior se le conoce como ecuacin de Von Karman, por haber sido el primero en
desarrollarla (1925).
CLCULO DE LA CARGA PARA LAMINADO EN FRO.
En este caso los ngulos de contacto son muy pequeos, usualmente menores a 6 por lo que se
pueden considerar las siguientes simplificaciones:
sen =
cos = 1
d x h
= 2p R
entonces:
ecuacin diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de fluencia segn Von
Mises se puede expresar como:
1 3 0
donde:
0 esfuerzo de cedencia considerando deformacin biaxial

1, 3 esfuerzos principales
156
Analizando el diagrama de la figura 5.22, se tiene que los esfuerzos principales se puede aproximar
a travs de x , p :
er
p presin de laminacin
1 x
3 p
ec
Por lo tanto:
x ( p) 0
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Realizando f x = 0 para determinar la relacin entre la presin radial y la presin de laminacin.
FIGURA 5.23
pR
dx
dx
sen - pdx 0
cos pR
cos
cos
p pR 1 tan
De lo anterior y la condicin de fluencia:
d (h( 0 p)) 2 pR R( )dx
la diferencial de un producto se puede escribir:
p
d h 0 1
2 pR R ( )dx
de la ecuacin anterior se obtiene:
p p
h 0 d 1- 1- d (h 0 ) 2 pR R( )d
0 0
Debido a que cuando el espesor se reduce, el lmite de fluencia se incrementa, entonces el producto:
157
h 0 constante
d(h 0 )= 0
adems
p
p
h 0 d 1- -h 0 d
0
0
Sustituyendo todo lo anterior.
ec
er
p
-h 0 d 2 p RR( )d
0
reordenando:
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
p
d
0 2 R( )d
p
h
para integrar lo anterior se requiere que el espesor h se determine en funcin de la posicin
h h f dh
de la figura:
dh
= R - R cos
2
dh = 2R(1- cos )
cuando es pequeo ( 6 )
cos = 1 -
por lo tanto:
( )2
2
( )2
dh = 2R 1- 1
2

dh = R( )2
h = h f + R( )2
158
D
ec
er
FIGURA 5.24
Adicional a lo anterior se tiene:
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
p = pR (1 tg )
De nuevo considerando ngulos muy pequeos 6
tan << 1
por lo que:
p pR
Sustituyendo
p
d R
0 = 2R( )d
2
pR
h f + R( )
p
d R
0
pR
2 R d 2 R d
2
2
h f R( ) h f R( )
La ecuacin se integra de acuerdo:
2 d
f
/ R +( )
du
= Ln u + C
u
159
p
d R
0 = 2 d 2 d
pR
hf
hf
+( )2
+( )2
R
R
0
reordenando se obtiene:
donde:
hf
+( )2
R
du = 2 d
u=
D
er
2 d
f
/ R ( )
du
a bu 2
donde:
ec
a = hf / R
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
b=1
u=
du
-1 a
=
2
tg
u +C
b
a +bu 2
ab
de lo anterior se tiene:
h f
p
Ln R = Ln
0
R
2
+( ) 2
R
h f
1
1
2 -1 h f 2
tg +C
Se puede hacer un cambio de variable para facilitar el manejo de la ecuacin.

Se define H :
R
H 2
hf
Por lo tanto:
1
1
2 -1 h f 2
tg
h f
= C +( )2 exp( H)
0
R
pR
Para evaluar la constante de integracin:

a) Condiciones de salida:
=0
160
H =0
donde se obtiene:
p
h f
Ln R = Ln +( )2 H +C
R
considerando el esfuerzo de cedencia a la salida 0 = 0 f

considerando un esfuerzo longitudinal al eje de laminacin xf
De la solucin se obtiene:
D
er
C=
pR R
a la salida
0 f h f
ec
Sustituyendo se tiene la ecuacin para la determinacin de la presin radial de punto neutro a la

salida, adems del balance de fuerzas con respecto al eje y se tiene:
p R p0
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
y la condicin de fluencia de Von Mises
1 p 3 xf
1 3 0
pR 0 0 f xf
Por lo tanto:
pR = ( 0 f - xf )
R h f
2
+( ) exp( H)
hf R
L p Rh 2 h 2
sen =
+
=
R
R
R
para ngulos muy pequeos
sen
( )2 =
h
R
Sustituyendo para simplificar
pR = ( 0 f - xf )
por lo tanto:
h
hf
exp( H)
Evaluacin de la constante de la entrada al punto neutro:

para la condicin de entrada se tiene
H = H0
ngulo de mordedura
161
p R = ( 0 f - xf )
R h f h
+ exp( H)
hf R R
(5.19)
R
H 0 = 2
hf
1/ 2
1/ 2
tg
R
-1 h f
para cualquier punto entre (ngulo de mordedura) y (ngulo al neutro):
h f
= C +( )2 exp(- H)
0
R
pR
er
para la entrada:
ec
C=
pR h f
2
+( ) exp( H 0 )
0 R
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
cuando = (entrada):
-1
-1
-1
h f + h
h f
hf
R
2
= =
+( ) =
H0
R
R
R
sustituyendo:
pR
0 f xf
0
R h
exp [ (H 0 - H)]
H0 R
Presin radial de la entrada al neutro:
p R =( 00 - x0 )
h0
exp[ ( H 0 - H)]
(5.20)
Las ecuaciones (6.19) y (6.20), desarrolladas anteriormente, permiten calcular la presin radial para
cualquier posicin, de esto la carga puede ser evaluada como:
P = Rb pd
(5.21)
CLCULO DE LA CARGA PARA LAMINADO EN CALIENTE.
Las teoras desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance que se
tiene para laminado en fro, debido principalmente a que las condiciones de friccin (varia punto a
punto en funcin de materiales, lubricacin y temperatura) y el esfuerzo de cedencia es una funcin

compleja de la temperatura y de la velocidad de deformacin, para un material dado.
Vf
2wRsen
=
h
h f + D(1- cos )
162
(5.22)
De (5.22) se comprueba que la mxima velocidad de deformacin se presenta cerca de la entrada

del material a los rodillos, debiendo tener en cuenta que la rapidez de deformacin vara adems
con la distancia del elemento diferencial al rodillo. Con la finalidad de realizar una aproximacin se
tiene que la velocidad de deformacin promedio est dada por:
er
ec
d
0
(2 Rsen )d
h f 2 R(1- cos )
0
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
si
h = h f + 2R(1 - cos )
dh = 2Rsen d
donde:
[ ln(hf + 2R(1- cos ))- ln(hf)]
= ln h0
hf
(5.21)
vR velocidad radial o perifrica de los rodillos

r reduccin
velocidad de giro del rodillo
A partir de la ecuacin diferencial bsica de laminacin (ecuacin de Von Karman 5.18):
d( x h)
= 2 p R(sen cos )
d
(5.22)
y sustituyendo una solucin obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por Bland y
Ford, Sims desarroll una ecuacin para la carga de laminacin, que en su forma simplificada
queda:
P = 0bLpQ
(5.23)
hf
h
R hn2
tan 1
ln
h0
h0 h0 h f
4h
163
Donde Q es funcin compleja de la reduccin, del espesor y del coeficiente R/h
hn espesor al punto neutro

Dicho valor puede ser obtenido de la figura 5.15.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.25
Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las que
desarrollaron Bland y Ford empleando anlisis de campo de lneas de deslizamiento:
P=
Lp
bL p +
3
2 ( h0 + h f
(5.24)
El par podr ser calculado mediante:
Lp
bL2p 1.6 +0.91
(h0 + h f
3
(5.25)
Danton y Crane han propuesto para la carga:
Lp
P=
bL p 1.31+0.53
12
3
h0 + h f
(5.26)
El esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea se puede obtener grficamente a partir a

partir de la reduccin, temperatura y velocidad de deformacin.
CLCULO DE LA CARGA CUANDO SE TIENEN ENROLLADORES O FRENOS.

El efecto de proporcionar traccin tanto anterior como posterior, cuando se lamina el material, puede
comprenderse fcilmente empleando el criterio de Von Mises para deformacin plana:
164
1 3 = 0
Sustituyendo valores:
p h = 0
Donde h representa un esfuerzo de traccin a lo largo del eje de laminacin. Esto significa que la
carga aplicada por el enrollador o freno reduce en igual proporcin la aplicada por los rodillos para
er
llevar a efecto el proceso de laminacin. Dicha prctica da como resultado un menor desgaste de
los rodillos, mejor acabado y uniformidad en el espesor del material. De lo anterior se tiene que la
ec
carga aplicada por los rodillos ser:
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
donde:
b a
Pt = P 1- a
Pt carga requerida cuando son aplicados esfuerzos de tensin a lo largo del eje de
laminacin
a esfuerzo longitudinal debido al freno
b esfuerzo longitudinal debido al enrollador
P carga necesaria para producir la misma deformacin sin la

longitudinal
ngulo de mordedura
presencia de la carga
ngulo neutro
CALCULO DEL PAR Y LA POTENCIA.
La potencia necesaria para laminar un material se consume principalmente en cuatro puntos; (a).
Deformacin del material, (b) Prdidas debidas a friccin en los rodamientos, (c). Prdidas en
reductores de velocidad y en la transmisin en general, (d). Prdidas de tipo elctrico en motores y
generadores
Las prdidas producidas por enrolladores y frenos tambin debern ser consideradas en este punto.
Obviamente el valor ms representativo es el necesario para deformar el material. Para calcular
entonces este punto ser necesario conocer la carga de laminacin, la cual se distribuye de acuerdo
a lo indicado en la figura 5.26:
165
D
ec
er
FIGURA 5.26 Distribucin de la Carga de Laminacin
Sin embargo, se puede considerar que la carga concentrada P de efecto equivalente se encuentra
aplicada a una distancia a del plano que contiene a los ejes de rotacin de los rodillos. Para calcular
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
el brazo de palanca a , se procede de la siguiente manera:

se define una nueva variable
a
Lp
(5.27)
para laminado en caliente se puede considerar que:
0.5
En el laminado en frio se debe considerar una correccin por el aplastamiento elstico sufrido por
los rodillos, de acuerdo con Ford:
0.5
0.43 0.48
El par de laminacin efectivo:
2Pa
(5.28)
La potencia ser entonces:
W T
COEFICIENTE DE FRICCIN.
(5.29)
La friccin existente entre los rodillos y el material durante el proceso es de gran importancia para
un adecuado desarrollo de ste. Por un lado es una funcin compleja de la velocidad, temperatura,
material, acabado de los rodillos, lubricante (refrigerante) empleado y lmaterial que se va a laminar;
adems vara punto a punto con respecto al arco de contacto. Todo esto hace sumamente
complicada su correcta medicin, por lo que en todas las teoras de laminacin se toma el coeficiente
de rozamiento como un valor constante.
166
Para laminado en fro con empleo de lubricante se recomienda que el valor de ste vare entre 0.05
y 0.10, mientras que para el laminado en caliente es comn considerar valores superiores a 0.20.
Para condiciones sin deslizamiento, como un ejemplo se tiene que para laminado de acero, con
rodillos de este mismo material, a una temperatura de 1100 C y aplicando grafito coloidal disuelto
en agua como lubricante, el coeficiente de friccin vara de 0.20 a 0.40. Es de suma trascendencia
er
el valor de dicho coeficiente, ya que limitar el ngulo de contacto mximo segn:
tan
ec
Adems, el mnimo espesor de la hoja metlica que va a ser producida ser proporcional al
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
coeficiente de friccin.
h min c 0 R
(5.30)
Por ltimo, se tiene que un incremento en el coeficiente de friccin redundar en un desplazamiento

del punto neutro hacia la entrada y, por tanto, en un aumento de la carga y potencia demandada
para el proceso. Aun cuando la ecuacin antes expuesta podra ser aplicada para obtener el
coeficiente de friccin, el resultado obtenido no ser preciso, por lo que este procedimiento se
descarta.
Otros mtodos han sido empleados basndose en la carga y el par:
= T1
(5.31)
PR
T1 Par de accionamiento de un rodillo
Es posible calcularlo tambin mediante mediciones del avance S donde:

2
(5.32)
1 r
S=
14 1- r 2
El avance se define como la diferencia relativa entre la velocidad de salida del material y la de los
rodillos:
S=
v f - vR
donde:
167
vR
(5.33)
v f Velocidad de salida del material.

vR Velocidad perifrica de los rodillos.
MNIMO ESPESOR. La deformacin elstica de los rodillos se incrementa con la presin de

laminacin, lo cual da como resultado que en ocasiones los rodillos se deformen elsticamente con
er
mayor facilidad a que el material lo haga plsticamente. Por lo tanto para un material con
condiciones de deformacin especificadas se llega al caso en el que no pueda ser reducido
ec
adicionalmente el espesor de la hoja metlica.

Se ha comprobado que se pueden alcanzar espesores ms pequeos cuando se emplean rodillos
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
de menor dimetro. Un anlisis ms completo del problema demuestra que el espesor lmite es
proporcional al coeficiente de friccin, al radio del rodillo y al esfuerzo de cedencia del material
deformado e inversamente proporcional al mdulo de elasticidad de los rodillos.
hmin 0 R
DEFECTOS EN LOS PROCESOS DE LAMINADO.
Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes principales:
a) Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad. Para evitar
estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la zona de rechupes. Dado
que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de grano, es posible entonces eliminar la
estructura de fundicin, as como la porosidad interna y la segregacin, con lo que se limitan sus
efectos y se da como resultado notables mejoras en las caractersticas mecnicas de los
productos obtenidos. Para garantizar los efectos benficos anteriormente mencionados ser
necesario una reduccin total de cuando menos un 75%, adems de que la temperatura final no
sea elevada.
b) Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente inherentes al
proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material despus de pasar entre los rodillos
no ser igual a la separacin original de stos (sin carga), sino que resultar un poco mayor. Esta
diferencia se puede explicar con base en la deformacin elstica que sufre la estructura del
laminador al paso del material a travs de los rodillos.
Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el espesor de la hoja no
ser uniforme. Exceso de deformacin durante el paso, flexin de los rodillos o su coronamiento
168
excesivo, provocarn que la deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme lo que redundar
en ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar a ramificaciones), como
se puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.27 Defectos de Laminacin
FIGURA 5.28 Defectos en chapa laminada
Cuando la reduccin es muy elevada, de tal forma que la parte central se expande lateralmente ms
que la superficie, se da lugar a un abarrilamiento de las superficies laterales, tenindose el efecto
inverso para pequeas reducciones:
h
>2
Lp
169
Cuando el material presenta una discontinuidad o zona dbil en su parte media se puede dar lugar
a una falla o al rompimiento de la punta de la cinta. A este tipo de fallas por su aspecto se le conoce
como hocico de cocodrilo. Los defectos en las superficies laterales de la placa (agrietamiento,
concavidad o convexidad) pueden ser minimizados o anulados a partir del empleo de cajas
D
universales.
er
CONTROL DE PROCESO.
ec
Las grandes producciones comunes de los modernos trenes de laminacin, vuelven imperativa la
necesidad de que estas instalaciones estn bajo un control automtico. El espesor del material
laminado puede variar tanto a lo ancho como a lo largo.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Se han desarrollado mtodos diversos, la mayora revisa el espesor del material ya laminado, y se
ajustan, de ser necesario, la separacin de los rodillos del arreglo anterior. Las altas velocidades,
caractersticas de las actuales instalaciones, han hecho forzoso el desarrollo de sistemas con
elevada velocidad de respuesta, los cuales miden continuamente el espesor del material, ya sea a
partir de rayos X o bien mediante el empleo de radioistopos. En laminado en caliente la medicin
podr ser efectuada de manera indirecta a partir de la carga requerida y de la curva caracterstica.
La seal de realimentacin permitir hacer los ajustes convenientes para minimizar el error.
FIGURA 5.28 Uso de las Curvas Caractersticas para el Cambio de las Condiciones de Laminacin.
Los sistemas correctivos implementados a la fecha han dado mejor resultado que aqullos basados
en la colocacin de sensores a la entrada del material. Esto ha sido aplicado a nivel industrial, debido
a la gran cantidad de variables a sensar e interpretar (esfuerzo de cedencia, espesor de entrada,
temperatura, condicin superficial), lo cual se suma a las altas velocidades de laminacin, de hasta
50 m/s.
170
Independientemente de los controladores de espesor, es comn el empleo de fotoceldas para

controlar la tensin entre castillos, cuando se trabaja con trenes continuos o semicontinuos.
GEOMETRA DE LAS SECCIONES DEL PERFIL LAMINADO.
Al laminar productos no planos, como varilla (figura 5.30), barras de diversas secciones, rieles,
er
viguetas, etc., el proceso se complica an ms, ya que ser necesario considerar el ensanchamiento
y desarrollar una secuencia tal, que permita mximas reducciones as como uniformidad en la
ec
deformacin. Por ejemplo, en la produccin de barras redondas sigue la siguiente secuencia:

cuadrado-valo-redondo; mientras que para barra cuadrada, sta es: cuadrado-valo-redondovalo-cuadrado (figura 5.29)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.29 Secuencias de Laminacin
171
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.30 Barras de refuerzo para construccin
Es evidente que la realizacin de otros perfiles requiere de pasos ms complicados, en funcin de

la geometra de la seccin transversal del perfil que se va a obtener (figura 5.31)
FIGURA 5.31 Distintos mtodos para laminar palanquilla
Durante la laminacin se debe evitar la deformacin del lingote o el pandeo del material. Como
ejemplo de las reducciones obtenidas, se tiene la calibracin que se aplica en la fabricacin de varilla
a partir de palanquilla de 0.1 m.
172
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.32 Laminacin en caliente de perfiles estructurales
FIGURA 5.33 Perfiles estructurales obtenidos por laminacin
CLCULO DEL ENSANCHAMIENTO.
En todos los desarrollos tericos presentados anteriormente se desecha el ensanchamiento sufrido
por el material. En la laminacin de planchas o tiras de ancho considerable dicha aseveracin es
correcta, ya que la friccin en la direccin de laminacin es mucho menor que con sentido
transversal. Durante la laminacin de barras angostas, el ensanchamiento del material es mayor,
adems de que en muchos casos, es deseable. Esto se debe a que la friccin lateral es de menor
magnitud que en el caso anterior y, por lo tanto, la resistencia limita el flujo del material en sentido
longitudinal.
173
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 5.34 Laminacin de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares y media caa
Los factores es que determinan la magnitud del ensanchamiento son:

a) Reduccin de altura.
b) Dimetro de los rodillos.
c) Tipo del material de los rodillos.

d) Tipo de material a laminar.
e) Temperatura del material.
f) Coeficiente de friccin entre el material y los rodillos.

g) Velocidad del proceso.
Se ha comprobado que este ltimo factor no tiene efectos para velocidades de 10 m/s. Arriba de
esta velocidad el ensanchamiento tiende a disminuir ligeramente, de ah que la mayora de las
ecuaciones desarrolladas omitan dicho factor. Existe una gran cantidad de expresiones de
complejidad y precisin muy variada, una de ellas es la implementada por Sven Ekelund, que
aunque es compleja y necesita resolverse a partir de un proceso iterativo, garantiza resultados

excepcionalmente buenos.
2
2
bf
b0 - b f
= 4m hh - 2m( h0 + h f ) h Ln
2
b0
174
(5.35)
r h - 1.2h
h0 + h f
m = 1.6
donde:
b0 Ancho inicial del material
er
b f Ancho final del material
Radio de trabajo de los rodillos
ec
Dc + S c - h f
2
Dc Dimetro del cuerpo de dos rodillos
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Sc Separacin entre rodillos
El coeficiente de friccin est dado por:
1.05 0.0005 T
para rodillos de acero
0.8 1.05 0.0005 T
para rodillos de fundicin vaciados en coquilla
T Temperatura de laminacin en C.
Considerando el mtodo de Newton-Raphson, la ecuacin 5.35 se puede resolver como:
b fn b fn1
A B D
b fn1
b fn1
b 2f b02
2
B 4m eh h
Para dar solucin a la expresin propuesta por Ekelund (5.35) se pueden utilizar mtodos como el
de Newton-Raphson, que se agilizan fcilmente mediante un programa de cmputo apropiado. El
mtodo de Ekelund fue desarrollado para productos planos, por lo que en el caso de no planos, ser
necesario simplificar la memoria de pasos a sus equivalentes de planos, procediendo entonces al
clculo. Para lograr lo anterior A. Fennd propuso un mtodo basado en el clculo del rectngulo
equivalente, en funcin de los puntos donde la seccin de entrada intersecta al paso en cuestin.
Para definir el rectngulo equivalente de la seccin de entrada, se toma como ancho la distancia
entre los puntos de interseccin. A continuacin se calcula el rea comprendida por el permetro de
175
la seccin, hasta los puntos de interseccin. La altura del rectngulo se calcula utilizando dos
parmetros antes definidos. Este tipo de procedimientos es aplicable a las secuencias:
Redondo-valo-Redondo
Cuadrado-valo-Cuadrado
Diamante-Diamante
ec
er
s
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
176
CAPTULO 6
EXTRUSIN
ec
er
6.1 GENERALIDADES
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
La extrusin es un proceso de conformado mecnico cuyos antecedentes se remontan a

principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricacin de tuberas de plomo
para la conduccin de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
La experiencia obtenida en la extrusin de plomo promovi que ya en 1894 se aplicara en la

fabricacin de perfiles de latn, dando como resultado que en la poca actual el proceso sea
ampliamente usado en la fabricacin de perfiles de formas muy diversas (figura 6.1), no slo para
metales suaves, tales como el plomo y aleaciones de cobre o aluminio, sino tambin para aceros y
aleaciones de nquel, entre otros.
FIGURA 6.1 Mediante extrusin es factible producir perfiles de geometras complejas
El principio del proceso de extrusin (figura 6.2) es similar a la accin que se lleva a cabo para
extraer pasta dental del tubo dentfrico. Se tiene el material en estado plstico, contenido en una
cmara de compresin; se ejerce presin sobre ste obligndolo a salir a travs de un dado o
boquilla (orificio) con la forma del perfil que se requiere obtener. En funcin de lo anterior, es fcil
comprender que no existe casi ninguna limitacin en cuanto a la figura del perfil deseado. Por
er
extrusin se entiende entonces la transformacin que sufre un lingote normalmente cilndrico, que
es obligado a fluir a travs de un dado con la forma requerida, obteniendo entonces el perfil, que
ec
puede ser slido o hueco, de seccin transversal constante.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.2 Descripcin esquemtica del proceso de extrusin
Aun cuando la productividad del proceso es sensiblemente menor que en la laminacin, la

extrusin presenta como gran ventaja la multitud de formas que se pueden producir, muchas de
las que son imposibles de fabricar por laminacin; sus tolerancias son ms cerradas y los
acabados son mejores. Como en realidad lo nico que se requiere variar para producir un
determinado perfil es el dado, y debido a su relativo bajo costo, el proceso se puede aplicar con
grandes ventajas cuando se requieren producciones pequeas que no justifican de forma alguna
el costo de los rodillos necesarios para manufacturar mediante laminacin.
6.2 PROCESO DE EXTRUSIN
Dadas las fuertes deformaciones a las que es sometido el material y las elevadas cargas
resultantes, este proceso de compresin indirecta se realiza normalmente en caliente. De acuerdo
con la manera en que se desarrolla el proceso, se puede clasificar en dos tipos:
a) Extrusin directa
b) Extrusin indirecta, tambin conocida como invertida
178
CAPTULO 6. EXTRUSIN
EXTRUSIN DIRECTA.
En este caso el metal extruido fluye en la misma direccin que el pistn. Se considera entonces
que el lingote se desplaza con respecto a la cmara de compresin durante el proceso, dando
como resultado que la presin sea funcin de la longitud del lingote (figura 6.3).
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.3 Proceso de extrusin directa
EXTRUSIN INDIRECTA.
El metal fluye en direccin opuesta a la del movimiento del pistn (figura 6.4); en este caso el dado
se encuentra montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento relativo entre la
pared del contenedor y el tocho, lo cual se traduce entonces en que la carga de extrusin no es
funcin de la longitud del lingote, adems de que es sensiblemente menor que para la extrusin
directa. Es conveniente mencionar que debido a las caractersticas del proceso, ste tiene
limitaciones y requiere adems de un herramental complicado lo cual restringe su campo de

aplicacin, dando como resultado que la extrusin directa sea el mtodo ms utilizado.
179
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.4 Flujo del metal durante la extrusin directa e indirecta
FIGURA 6.5 Variacin de la carga de extrusin en funcin del desplazamiento del pistn
Aun cuando no es comn, los procesos de extrusin tambin pueden ser clasificados con base en
la temperatura a la que se realiza el proceso:
Extrusin en caliente. Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones de
temperatura y velocidades de deformacin tales que no se presente endurecimiento; la presin

requerida es menor y la nica desventaja la presenta el control dimensional del producto.
Extrusin en fro. Este proceso se aplica en la fabricacin de pequeas partes de maquinaria,
como pernos, vlvulas de admisin; as como partes asimtricas. Sus principales ventajas son la
precisin dimensional y la buena resistencia del producto. En este caso queda la extrusin por
impacto, la cual se emplea en la produccin de perfiles huecos de pequea longitud.
180
CAPTULO 6. EXTRUSIN
D
ec
er
FIGURA 6.6 Perfiles extruidos de aluminio
6.3 PRENSA DE EXTRUSIN
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
La primera prensa de extrusin fue fabricada en Inglaterra por Joseph Bramah en 1797, con la
finalidad de producir tubos de plomo (ste se encontraba en estado semilquido); desde entonces
se ha aumentado la capacidad de la carga de stas, modificando a la vez sus caractersticas
constructivas.
En la actualidad, las prensas de extrusin son generalmente de accionamiento hidrulico y se

pueden clasificar en verticales y horizontales, dependiendo de la direccin de viaje del ariete, las
ms comunes son estas ltimas. Las prensas horizontales son las ms usadas en la produccin
comercial de perfiles y barras; se construyen regularmente con capacidades que van de 1500 a
5000 toneladas, aunque existen en operacin hasta de 14000 toneladas. El dimetro del lingote
est relacionado con la capacidad del equipo, por ejemplo, para extruir un lingote de cobre de
unos 25 cm de dimetro se requiere una prensa de 1000 a 1500 toneladas, mientras que para uno
de 56 cm de dimetro por 1 m de longitud ser necesaria una de 5000 toneladas.
FIGURA 6.7 Prensas de extrusin
La velocidad del ariete estar determinada en funcin del material que se pretenda extruir.
Aleaciones de alto punto de fusin (aceros y aleaciones refractarias) requieren velocidades del
181
orden de 25 a 40 m/min, para evitar as problemas por la transferencia de calor del lingote al
herramental. Por otra parte, para materiales como el aluminio son necesarios desplazamientos del
pistn de hasta 0.1 m/min.
ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE LA PRENSA DE EXTRUSIN.
er
Los elementos bsicos de cualquier prensa de extrusin (figura 6.8) son: el cabezal fijo,
contenedor o cmara de compresin, dado con sus elementos de soporte, pistn con ariete para
ec
ejercer la presin sobre el lingote, sistema hidrulico con sus bombas y acumuladores, y el
sistema de control. Desde el punto de vista de la deformacin, el dado es la pieza ms importante,
ste es sometido a grandes cargas de compresin, as como a desgaste, choque trmico y
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
oxidacin. Su precisin y acabado son determinantes en la calidad dimensional del producto

fabricado.
FIGURA 6.8 a) Construccin tpica de una prensa de extrusin, b) dados tpicos de extrusin
FIGURA 6.9 Dados para extrusin
Por su forma, las matrices se pueden clasificar en planas, en las que el semingulo de entrada es
de 90. El metal al fluir a travs del dado forma una zona muerta, dando lugar as a su propio
ngulo de entrada.
182
CAPTULO 6. EXTRUSIN
Dados con entrada cnica: En general este tipo de boquillas se emplea cuando se dispone de una
buena lubricacin. Al reducir el ngulo de entrada se logra una mayor homogeneidad en la
deformacin, adems de que se reduce la presin de extrusin. Existe un lmite en el semingulo
de entrada, para el cual se incrementa la friccin en la superficie del dado, es por esto que
normalmente dicho ngulo vara entre los 45 y 60.
er
Pistn con ariete. Es el encargado de transmitir la carga necesaria para hacer fluir el lingote a
travs del dado, su dimetro debe ser menor que el del contenedor con el fin de que no exista
ec
friccin entre stos. Para evitar notorias prdidas de presin al deformar el lingote sobre el propio
ariete, la carga se transmite mediante un disco o cojn denominado falso lingote, cuyo dimetro es
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
de unos milmetros menor que el contenedor, lo que permite la formacin de una calavera o
cscara (figura 6.10), evitando con esto que partes de la superficie original del lingote sean
extruidas.
FIGURA 6.10 Formacin de una calavera (S) durante la extrusin
Dado que en la extrusin, el flujo del material a travs de la boquilla no es homogneo, se

concentran los defectos al final del ciclo, por lo que es prctica comn extruir el lingote hasta un
mximo de 85 a 95 % de su longitud original.
APLICACIONES DEL PROCESO.
El proceso se emplea actualmente en la produccin de una gran variedad de perfiles en metales

muy diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas intrincadas, que tubos o barras, tal como
se puede apreciar en la figura 6.3. Quiz la aplicacin ms conocida es en los diversos perfiles de
aluminio, los que son empleados en ventanera, decoracin, etc. , los elementos estructurales de
un aeroplano son tambin fabricados por este mtodo, as como tubos sin costura de aleaciones
de cobre y aluminio, perfiles cuadrados, hexagonales, redondos y elpticos de latn.
183
6.4 CARACTERSTICAS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE EXTRUSIN

METALES Y ALEACIONES COMNMENTE EXTRUIDOS. Aun cuando el proceso se desarroll
inicialmente para metales blandos, a la fecha se producen perfiles extruidos de plomo, estao y
aleaciones, magnesio, algunos tipos de bronce, latones y aleaciones de zinc y nquel, as como de
aluminio, que son las ms comunes. Por otra parte tambin se extruyen con alguna frecuencia
er
aceros al carbono y aceros inoxidables y, en mucha menor proporcin, metales como zirconio,
titanio, molibdeno y talio.
ec
TEMPERATURAS DE EXTRUSIN. El proceso de extrusin se efecta normalmente en caliente.

La temperatura a la que se calienta el lingote antes de ser colocado en la cmara depender del
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
material a procesar, aun cuando se puede considerar que sta es del orden de 2/3 de la
temperatura de fusin en Kelvin.
VELOCIDADES DE EXTRUSIN. No existe un mtodo terico mediante el cual se puede

determinar la velocidad de extrusin, de manera cuando menos aproximada, razn por la que sta
se definir por prueba y error para cada aleacin. Su lmite inferior est determinado por el
enfriamiento que sufre el lingote, ya que a velocidades muy reducidas se tiene como resultado la
imposibilidad de continuar el proceso despus de cierto tiempo; por otra parte, la velocidad no
puede ser incrementada indiscriminadamente, ya que el material tiende a presentar ralladuras,
provocando entonces su rechazo. En general, mayores velocidades de extrusin dan lugar a
incrementos en la presin requerida y, por lo tanto, en la carga y potencia desarrollada por el
equipo. Un aumento del orden del 1000% provocar un incremento en la presin de
aproximadamente un 50%.
En caso de extruir materiales de alto punto de fusin, como los aceros y aleaciones de nquel, son
necesarias velocidades de extrusin an superiores a los 30 m/min, as se evitan daos en el
herramental y equipo por las altas temperaturas involucradas. Se tiene entonces que la velocidad
de extrusin est determinada por el material que se va a procesar y por las caractersticas del
equipo empleado.
Caractersticas del flujo del material durante el proceso.
Para obtener la mxima eficiencia del proceso es necesario tener plena conciencia de los
fenmenos que se ven involucrados en l. Por tal motivo, muchos de los trabajos de investigacin
se han desarrollado con la finalidad de conocer las caractersticas de flujo de un lingote metlico
durante el proceso de extrusin. Uno de los investigadores que ms aport en este campo fue
184
CAPTULO 6. EXTRUSIN
Pearson (1944), quien a principios de la dcada de los cuarentas public por primera ocasin su
obra. El problema ms grave que presentan estos estudios es que el patrn de flujo del material
vara con el tiempo durante el ciclo. Pearson obtuvo un gran volumen de informacin al extruir
lingotes cilndricos de estao previamente seccionados en los que se inscriba un patrn o red de
alambre; a travs de la distorsin de dicha red se determina entonces el valor de la deformacin.
er
De los experimentos realizados se identificaron tres patrones de deformacin, cuya diferencia se

atribuy a la friccin entre el lingote y la cmara.
ec
El tipo A (figura 6.11) se presenta cuando no existe friccin entre el contenedor y el material, por lo
tanto es tpico de extrusin invertida. En este caso las lneas perpendiculares a las del flujo sufren
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
distorsin slo hasta que se encuentran en la cercana del dado; una vez en la vecindad de ste la
superficie del lingote se deforma y la regin central fluye rpidamente.
El tipo B se caracteriza por la presencia de una componente de friccin de limitada influencia.
El tipo C muestra el patrn de flujo cuando existe friccin sin deslizamiento entre el lingote y el
contenedor. En este caso se forma una zona muerta a partir de la placa de apoyo del contenedor
y se extiende hasta el extremo opuesto del lingote. El flujo ocurre por cortante a lo largo del plano
por debajo de la superficie del lingote. Este patrn es tpico de la extrusin directa de metales,
como el aluminio y el cobre.
FIGURA 6.11 Patrones de flujo durante el proceso de extrusin
Friccin y lubricacin. La carga requerida para procesar mediante extrusin un producto dado
est determinada por la friccin, la cual, dependiendo del tipo de proceso, se presenta entre el
contenedor y el lingote, al fluir el material a travs del dado (extrusin directa), o solamente en el
dado en el caso de la extrusin indirecta. Aun cuando el empleo de lubricantes redunda en una
185
disminucin de la carga, stos en general no son utilizados, debido a las dificultades para
dosificarlos adecuadamente. Las aleaciones de aluminio y los metales suaves ejemplifican el caso
en el que no se requiere lubricacin.
DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS.
er
Existe una gran diversidad de imperfecciones que pueden presentar los perfiles extruidos. A la
ms conocida se le denomina defecto de extrusin. Existen tambin problemas por la
ec
heterogeneidad del producto, agrietamiento, ampollas y rayas. Estos defectos pueden tener su
origen en el lingote, en imperfecciones del herramental o en las condiciones del proceso.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Defecto de extrusin. Se caracteriza por la presencia de discontinuidades internas provenientes de

las zonas superficiales del lingote, cuando estn sucias u oxidadas. Por la forma en que se
presenta el flujo del material (figura 6.12), una vez que se ha extruido aproximadamente 2/3 del
lingote su superficie forma la zona interior del perfil. Para evitar lo anterior ser necesario descartar
el 30% del lingote, lo cual es antieconmico, o bien emplear un cojn de apoyo (falso lingote) de
dimetro inferior a la cmara, con su auxilio se forma una cscara o calavera mediante la cual se
elimina la superficie oxidada.
FIGURA 6.12 Formacin del defecto de extrusin
Heterogeneidad. Se debe a las diversas condiciones que presenta el lingote durante el proceso.
Lo anterior se refleja en variacin del tamao de grano a lo largo del eje de la barra. Dicha
problemtica presenta diversos orgenes, entre los que se pueden mencionar el diseo del dado y
la velocidad de extrusin.
Grietas. El agrietamiento o resquebrajamiento transversal de la seccin extruida se presenta en

extrusin directa fundamentalmente. Son causadas normalmente por temperaturas demasiado
elevadas (cercanas a las de fusin incipiente), aunque tambin se puede tener el mismo efecto
por una velocidad excesiva y altos coeficientes de friccin, lo que se traduce entonces en un
186
CAPTULO 6. EXTRUSIN
incremento de la temperatura del lingote. Estas fallas pueden no ser aparentes, manifestndose
ya en servicio o al efectuar algn tratamiento trmico al material.
Rayas. Se pueden deber a un mal acabado del dado, a lubricacin inadecuada o a una excesiva
velocidad del proceso. Se caracterizan por ser paralelas a la direccin de extrusin.
er
Las ampollas. Son aquellas sopladuras que aparecen en el perfil y cuyo origen est en los gases
adquiridos por el metal en su proceso de fusin, o tambin en las grasas presentes en el
ec
contenedor o en la misma superficie del lingote. Los paros del equipo se manifiestan en forma de
depresiones perifricas ligeras y estrechas, perpendiculares al eje de extrusin.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.13 Ejemplos de grietas en proceso de deformacin plstica: a) Grietas superficiales producidas por excesiva
deformacin, b) grietas superficiales debidas a una excesiva friccin en el dado en proceso de extrusin, c) grietas tipo
espinazo de pescado en estirado de barras.
Agrietamiento de Chevrn. Este defecto (figura 6.13), con aspecto de espinazo de pescado, se
presenta con bajos cocientes de extrusin. Se ha demostrado que se relaciona con la variacin de
las condiciones de friccin en la zona de deformacin en el dado.
6.5 EXTRUSIN DE TUBOS
La manufactura de los tubos es una rama importante de los procesos de extrusin. Su campo de
aplicacin se encuentra en las aleaciones no ferrosas, fundamentalmente en las de aluminio y
cobre.
El ajuste del dimetro interior del tubo se puede hacer mediante un mandril que pase axialmente
por el lingote, de tal forma que su punta coincida con la abertura del dado. Existen tres clases de
arreglos de mandril que se pueden usar: el clavado fijo, el clavado flotante y el perforado o con
pistones concntricos.
187
En el primero y segundo es necesario partir de un lingote hueco, el barreno puede ser producido
por maquinado o venir as del vaciado. La produccin de estos lingotes es ciertamente costosa,
adems de que la superficie del barreno est normalmente oxidada (durante el calentamiento) y/o
sucia, lo que se traduce en defectos en el tubo (figura 6.14).
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.14 Tipos de mandriles utilizados en la produccin de perfiles huecos
El empleo de un mandril flotante garantiza, en general, una mejor concentricidad ya que si la barra
ha sido perforada con exactitud, el mandril se centrar a s mismo. Por este mtodo se pueden
obtener concentricidades con una variacin del 1 %.
Desde los aos 80s se desarroll un sistema de doble dado, en el que un elemento de pequea
longitud, montado en la propia matriz, hace las veces de mandril.
188
CAPTULO 6. EXTRUSIN
D
ec
er
FIGURA 6.15 Tubos extruidos de acero inoxidable
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Uno de los dados que conforman este sistema tiene una serie de alimentaciones distribuidas en
forma equidistante. A travs de dicha pieza se forma un nmero igual de elementos slidos, que
inmediatamente son comprimidos y mezclados; sueldan stos entonces por temperatura y
presin, forman as un flujo unitario alrededor del mandril. El dimetro exterior del tubo se ajusta
por el segundo dado de seccin anular. La aplicacin de este proceso queda restringida
fundamentalmente a los metales y aleaciones que se pueden soldar por temperatura y presin sin
grandes inconvenientes, razn por lo que se usa en aleaciones de aluminio. Adems de la
simplicidad, el proceso permite obtener secciones de gran longitud con exactitud de forma y
dimensiones; puede ser utilizado en la fabricacin de perfiles complicados de seccin hueca,
como los cambiadores de calor, que en ocasiones presentan aletas externas e internas.
6.6 ANLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIN
El proceso de extrusin se caracteriza por grandes deformaciones, en este caso el porcentaje de

deformacin es un parmetro poco descriptivo, por lo que se define entonces el cociente de
extrusin ( R ) :
Seccin transversal del lingote
(6.1)
= A0
Seccin transversal extruida
Af
R=
Mediante este parmetro se establecen las caractersticas del proceso. En la prctica,

generalmente, toma valores entre 10 y 60 aunque normalmente es mayor de 12, ya que valores
menores de 10 heredan estructuras de fundicin. En el caso de extrusin en caliente se ha llegado
a valores extremos de 40 y en el caso de aluminio de 400.
189
Otro parmetro relacionado es la reduccin fraccional de rea (r ) :
r = 1
Af
(6.2)
A0
R=
ec
er
Se tiene entonces que:
1
1 r
(6.3)
En el proceso de deformacin plstica no se presentan cambios volumtricos en el material, razn
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
por la que:
V0 = V f
donde:
(6.4)
V0 gasto volumtrico a la entrada

V f gasto volumtrico a la salida
Es entonces que:
ve = v p R
donde:
(6.5)
ve velocidad de extrusin
v p velocidad de pisn
Para seleccionar el equipo que se va a emplear en un proceso de extrusin es necesario
determinar la carga requerida ( P ) :
P = pe A0
Donde el verdadero problema lo representa el clculo de la presin de extrusin pe .

190
(6.6)
CAPTULO 6. EXTRUSIN
En principio, ste se puede considerar como:
pe = Qe 0
(6.7)
D
donde:
- esfuerzo de cedencia promedio
Qe
- factor de extrusin > 1
ec
er
Sin un anlisis ms detallado, en la literatura se presenta una relacin emprica de la siguiente

forma:
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Q e = 0.8 + 1.2 LnR
(6.8)
Clculo de la presin de extrusin. Para obtener una primera aproximacin se considera

nicamente el trabajo de deformacin del lingote.
dW = 0Vd
d =
dA
A
dW =
0VdA
A
El trabajo desarrollado por el pistn es:
dW = pdV
por lo que:
p = 0 Ln R
191
pV = 0VLnR
Integrando e igualando, donde el volumen desplazado por el pistn es igual al extruido, entonces:
(6.9)
La presin evaluada en la ecuacin 6.9 es la que se necesita aplicar tericamente al lingote para
deformarlo. No se toman en cuenta los efectos de la friccin y del trabajo redundante, en atencin
a dichas condiciones se le puede adicionar un factor
mayor que la unidad, por lo tanto queda:
pe = 0 Ln R
(6.10)
er
El desarrollo anterior no considera varios de los efectos que se producen durante el proceso, por
lo que es conveniente elaborar un anlisis que considere la friccin. En el caso de extrusin
ec
directa se presenta la friccin entre el contenedor y el lingote, adems entre el material y el dado.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.16 EQUILIBRIO DE CARGAS DURANTE EL PROCESO DE EXTRUSIN
De acuerdo con la figura 6.16 se va a extruir un lingote de rea A0 y de longitud l0
de un
material con esfuerzo de cedencia 0 , tomando un elemento de ancho dx y considerando el

equilibrio en la direccin de extrusin:
fx = 0
( x + d x )A0 - x A0 - f f = 0
s
f f = P
La fuerza de friccin f f es :
P = p dx
(6.11)
donde:
De lo anterior, se desarrolla la ecuacin diferencial que describe el fenmeno:

192
CAPTULO 6. EXTRUSIN
x 4 p
x
La condicin de cedencia est dada por:
x - p=0
er
se tiene entonces:
ec
d x
4 dx
x - 0
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Resolviendo, a partir de considerar que la presin mnima de extrusin es igual al esfuerzo mnimo
de cedencia
4l
e 0 exp
(6.12)
Por otra parte, si se parte de la carga mnima de deformacin, la ecuacin se expresa como:
4l
e 0 LnR exp
(6.13)
Considerando una expansin en series:
e x = 1 + x + x 2 / 2! + ........ + x n / n!
cuando x 1
(6.14)
x = 0 (1 + 4 l / )
por lo tanto:
Aun cuando la ecuacin 6.12 considera el efecto de la friccin, no se toma en cuenta el trabajo
redundante. En la extrusin la deformacin no es homognea, por esto, investigadores tales
como Zhokolobov han propuesto la siguiente expresin:
x = 0 ((1 + Ln R) exp (4 1 / ) - 1)
193
(6.15)
Para determinar la prdida del material al pasar a travs del dado se ha propuesto, por analoga
con estirado, la siguiente expresin:
pd = 0
1+ B
B
1 B
1 -
R
(6.16)
er
en donde:
ec
B = cot
Semingulo de la entrada
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
En el caso de dados planos (2 = 180) Kudo propuso la siguiente expresin:
pd = 0 1.06 + 1.55 Ln R
(6.17)
Determinacin de la prdida de carga que se presenta al fluir el material a travs

del dado.
El anlisis de prdida de carga a travs del dado es anlogo al caso de estirado, y la manera ms
sencilla de efectuar esta evaluacin es considerar una cinta o solera, y posteriormente, proyectar
el resultado en un perfil cualquiera.
Las condiciones realizadas para la deduccin son:

El material no sufre endurecimiento.
La conicidad del dado es constante.
Se aplica el criterio de cedencia de Tresca.
Los esfuerzos principales involucrados son la presin del dado y el esfuerzo longitudinal.
Se pueden aplicar condiciones de deformacin plana.
No se considera el efecto del trabajo redundante.
194
CAPTULO 6. EXTRUSIN
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 6.17 Anlisis de las cargas presentes al fluir el material
Se considera que el material es extruido a travs de un dado con un ngulo de conicidad: a la

salida del dado no se aplica carga alguna al perfil.
La fuerza de friccin acta obviamente a lo largo de las interfaces metal/dado. Como el anlisis se
realiza para un flujo ya establecido; entonces, el elemento no sufre aceleracin alguna y, por tanto,
las fuerzas que actan en direccin de x se encuentran en equilibrio.
Se considera que el ancho del material b es tal que se considera deformacin plana, por lo que
este parmetro es constante durante el proceso.
FIGURA 6.18 Anlisis de las fuerzas al fluir el material
195
fx = 0
x + d x A + dA - x A -
2 pb sen
2b p cos
dx dx 0
cos
cos
D
er
A = hb
dA = bdh
ec
dx = dh / 2 tan
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Haciendo un cambio de variable de tal forma que B cot y eliminando productos de ms de

una diferencial, se tiene entonces que:
b xdh + bhd x - p 1 + B dh = 0
De la condicin de fluencia:
x - p= 0
p= x - 0
d x
dh
=
B x - 1 + B 0 h
(6.18)
Integrando la ecuacin (6.18)
1 du
=
B u
dh
h
u = x - 1+ B / B 0 2
du = d x
p
d
1
1+ B
Ln x -
= Ln h
B
B 0
hf
h0
Reordenando y simplificando se obtiene finalmente:

196
CAPTULO 6. EXTRUSIN
h B
1+ B
f
pd =
0 1 -
h0
B
En general, en extrusin directa se emplean ecuaciones de la forma:
ec
er
4
pe 0 a b LnR exp l

donde el trmino exponencial representa la prdida de carga por friccin en la cmara, el

logaritmo el trabajo de deformacin y los trminos a, b describen la perdida de a travs del dado y
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
el trabajo redundante.
197
D
ec
er
s
do
va
er
es EM
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ho D
U
198
CAPTULO 7
er
TRABAJO EN FRO DE LOS METALES
ec
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
7.1 GENERALIDADES
Algunas piezas metlicas producidas por deformacin plstica son llevadas a su forma final por
trabajo en caliente, en general estos mtodos representan procesos de formado primario. Los
procesos del trabajo en fro involucran en su mayora mtodos para producir partes que
posteriormente se integrarn a una pieza terminada, por lo anterior se les denomina como
operaciones secundarias o de fabricacin. Por el incremento de la ductibilidad, inherente a la
disminucin de la temperatura, estos procesos no slo se podrn efectuar por cargas de
compresin, como en las operaciones de trabajo en caliente, sino tambin por compresin
indirecta, traccin biaxial, corte y doblez.
Cuando el proceso demanda grandes porcentajes de deformacin es necesario considerar

recocidos intermedios, como por ejemplo en la fabricacin de chapas delgadas o alambres de
dimetros pequeos.
El trabajo de la chapa metlica merece mencin aparte ya que estos procesos son comnmente
utilizados para la fabricacin de una gran cantidad de los objetos, como la carrocera de un
automvil, gabinetes para aparatos electrodomsticos (estufa, refrigerador, lavadora), perfiles

producidos a partir de cintas de metal, mobiliario de oficina, etc. Para dar una idea de lo anterior se
tiene que un 30% del acero producido, se utiliza en forma de lminas o placas, adems es
conveniente recordar que no nicamente la hoja de acero se emplea para los fines antes
mencionados.
Caractersticas de los procesos de trabajo en fro

Los procesos de trabajo en fro se caracterizan por:
a) Mejor acabado superficial.

b) Tolerancias dimensionales ms estrechas.
c) Cambio en las propiedades fsicas (se pueden ajustar las propiedades mecnicas de
acuerdo con las necesidades del producto).
d) Mayor capacidad para ser deformados por cargas de traccin.
er
e) Mayor consumo de energa para la deformacin.

f) Anisotropa.
ec
g) Necesidad de recocidos intermedios, en el caso de grandes porcentajes de deformacin.
Despus de la etapa en caliente el material deber decaparse, esto es, limpiar la superficie
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
mediante la eliminacin de la capa de xido, antes de proceder a su deformacin, ya que dichas

escamas limitarn la vida del herramental y producirn efectos muy negativos en el acabado y
tolerancias de las piezas producidas.
CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS EFECTUADOS EN FRO.
Una forma de agrupar los procesos en fro es de acuerdo con la operacin realizada; esto es:
TABLA 7.1 Clasificacin de los procesos en fro
Estirado
Barras
Tubos
Alambre
Rechazado
Acuado
Doblado
Troquelado
Laminado
Rolado
Punzonado
Calibrado
Doblado
placa
Procesos de
aplicacin
particular
Formados por alta

energa
Formado
de Corte de cinta o superplstico
hendido
Forja en fro
de Formado
roscas
con Extrusin
Remachado
Rebordeado
Recorte
Engargolado
Perforado
de
Formado con Escopleado

rodillos
Ranurado
Lancetado
Rasurado
Corte con cizalla
200
Embutido
planchado
Corte o
desprendimient
o
Doblez
Rechazado
potencia
Compresin
CAPTULO 7. TRABAJO EN FRO DE LOS METALES
7.2 ESTIRADO DE ALAMBRE Y TUBO
Los procesos de estirado estn comprendidos dentro de los de compresin indirecta, ya que
er
aunque la carga aplicada para la deformacin es de traccin, sta provoca esfuerzos de

compresin, que son en s los responsables de la deformacin.
ec
En alguna poca entre los siglos VI y X, los venecianos produjeron alambre de materiales suaves
al obligar a la materia prima a pasar por orificios de dimetro menor al de ella; dicha operacin se
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
efectuaba a mano, por lo que su aplicacin fue limitada. Se continu la produccin de "alambre"
por el mtodo tradicional en la poca, que era mediante el corte de cintas angostas a partir de
hojas previamente martilladas.
FIGURA 7.1 Banco manual para estirado de alambre a principios del siglo XIX
Estirado de alambre
La secuencia de fabricacin es:

Laminado en caliente decapado trefilado
Alambrn
(recocidos intermedios)
En este mtodo la seccin del material se reduce, jalndola a travs de un dado (figura 7.2),
producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es ahusado en un extremo de tal
201
manera que pueda pasar a travs del orificio del dado, para as sujetarlo con una mordaza y
proceder a la operacin (figura 7.3).
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 7.2 Dado de Estirado
Al equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operacin puede ser intermitente,
esto es, que cuando se termina la reduccin de todo el rollo de material, se pasa ste a la
siguiente etapa; lo ms usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a
travs de varios dados de manera secuencial (figuras 7.3 y 7.4).
FIGURA 7.3 a) banco de estirado accionado por varios motores, b) banco de estirado en el cual varios de los pasos de
reduccin son accionados por un solo motor
202
D
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 7.4 Diferentes disposiciones para un banco de estirado (figura superior banco de estirado de 5 etapas, inferior
banco de estirado de 7 etapas).
Para lograr lo anterior, la velocidad de los tambores se deber incrementar de acuerdo con la
reduccin sufrida por el material, lo cual se logra de las siguientes maneras:
Cada tambor de enrollado est accionado por un motor de CD, con un control de velocidad que
permitir ajustarla de acuerdo con la sincrona que se requiera. Dicho procedimiento es costoso,
tanto en el caso de que se empleen motores de CD o de CA con variador de frecuencia, por tal
motivo y con la finalidad de superar esta desventaja se emplean mquinas accionadas por un solo
203
motor (figura 7.3b). Se tiene una serie de escalonamientos, cuyos dimetros estn determinados
por la velocidad perifrica necesaria, la que a su vez se determina por la reduccin efectuada.
En la prctica es casi imposible lograr la relacin precisa del dimetro del escalonamiento con la
reduccin. Esto provocar entonces deslizamiento del material sobre el tambor y por lo tanto
friccin, dando como resultado el calentamiento del material. Es conveniente entonces que los
er
conos se encuentren inmersos en un bao de aceite. Independiente de dicho fenmeno, se

genera una gran cantidad de calor al fluir el material a travs del dado, y al ser la carga de
ec
estirado, funcin del coeficiente de friccin; es conveniente entonces emplear recubrimientos para
disminuir el rozamiento, y mejorar a la vez el acabado superficial del producto, en este caso se
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
denomina al proceso como trefilado en seco. En otros casos el dado se encontrar inmerso en el
lubricante, y el proceso se conoce como estirado en hmedo.
Para producir barras (dimetro mayor de 6 mm), se utilizan mesas o camas de estirado (figura 7.5)
que pueden tener hasta ms de 30 m de carrera; en este caso son posibles velocidades
comprendidas entre los 10 y 30 m/min. Dichos equipos llegan a tener una capacidad an mayor a
las 130 toneladas de carga.
FIGURA 7.5 Mesa de estirado
Las mquinas de dados mltiples trabajan a velocidades mayores que las indicadas en el caso de
estirado de barras, pueden ser de hasta 600 m/min en el caso de estirado de alambre de acero y
de 2000 m/min para no ferrosos.
204
DADO DE ESTIRADO.
En el proceso de estirado el elemento fundamental es el dado (figura 7.6). Consta de dos partes:
el dado o boquilla de estirado, que se produce de carburo de tungsteno para dados grandes o de
diamante para pequeos dimetros; y la cubierta o soporte, que se produce de acero y en el caso
er
de dados pequeos tambin se puede fabricar de bronce. La seccin transversal del dado se
mostr en la figura 7.2.
ec
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
FIGURA 7.6 Dado con su buje de soporte (izquierda), diversos dados de carburo de tungsteno (derecha)
Las partes en que se puede dividir la seccin del dado son:
Campana o entrada del dado. Se disea de tal forma que el material arrastre lubricante con l. Su
forma propicia que la presin hidrosttica se incremente, permitiendo as el flujo del lubricante.
Cono o zona de aproximacin. Su ngulo es determinante en la carga requerida para el proceso y

ser definido de acuerdo con las caractersticas del material. En esta zona el metal choca contra
su superficie y al ser arrastrado hacia la salida reduce su seccin transversal.
Zona de deslizamiento o de ajuste de las dimensiones. En esta zona el dimetro permanece
constante y en realidad no hay reduccin, pero s produce una carga apreciable debida a la
friccin. Su principal funcin es la de permitir reajustes del dado, ya que ste sufre un apreciable
desgaste; si la longitud de la zona fuera cero no se podra recalibrar el dado, ya que al hacerlo se
perderan las dimensiones. Por tanto la vida til del dado est en funcin de la extensin de esta
zona, por otra parte si fuese demasiado extensa podra provocar la fractura del material por
exceso de carga. En la prctica su longitud es de aproximadamente 2/3 del dimetro del dado.
205
Salida. Su conicidad permite la recuperacin elstica del material, asimismo reduce la posibilidad
de desgaste cuando el dado est mal alineado.
El ngulo del dado, de acuerdo con lo que se indica en el inciso (c), es determinante en la carga
requerida. El ptimo ser aquel que minimice la energa necesaria para la deformacin, la cual
est determinada por tres componentes:
er
a) Trabajo de deformacin. Est definido por la deformacin inherente al proceso.
ec
b) Carga de friccin. Depende del rea de contacto y por tanto de la conicidad del dado. Un ngulo
de entrada ms pequeo significa un rea de contacto mayor, considerando una reduccin de
referencia.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
c) Trabajo redundante. Es la energa extra necesaria para doblar primero en una direccin
determinada las fibras del material y despus regresarlas a la direccin de flujo. Es evidente que
este trmino ser mayor cuando el ngulo del dado se incremente.
FIGURA 7.7 Efecto del ngulo del Dado sobre la Carga de Estirado
El ngulo ptimo puede ser determinado a travs de un anlisis del lmite superior. En general se
Metal
ngulo ptimo
Aluminio
24
Cobre
12
Acero
206
TABLA 7.2 ngulo ptimo de algunos materiales
considera que a mayor resistencia del material, ms pequeo es el ngulo ptimo.
DEFECTOS DEL MATERIAL.

Las fallas del producto pueden atribuirse bsicamente a lo siguiente:
a) Defectos del material de partida, como podran ser grietas o fracturas.

b) Limpieza inadecuada. El material est todava recubierto con escamas de xido que producen
er
desgaste excesivo del dado y ralladuras sobre la pieza.
c) Mal acabado del dado. Produce rayas longitudinales en el producto.
ec
La fractura del material es un caso extremo, en el que la carga de estirado supera la resistencia a
la traccin del material. Para una reduccin y conicidad fijas, esta posibilidad se incrementa con la
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
friccin.
ANLISIS DEL PROCESO DE ESTIRADO.
El estirado de alambre, desde el punto de vista de su anlisis, es uno de los procesos de

conformado mecnico ms simples. El mtodo de anlisis se puede ir variando de acuerdo con la
complejidad y exactitud que se pretenda.
Presin de estirado considerando nicamente el trabajo de deformacin:
A0
Af
e 0 ln
(7.1)
Este trmino no toma en cuenta ni la friccin ni tampoco el trabajo redundante.
Mediante el mtodo del planchn, esto es con base en el principio de conservacin de la cantidad
de movimiento, se puede determinar la carga requerida para el estirado de una barra de seccin
circular (figura 7.8):
FIGURA 7.8 Esfuerzos generados durante el estirado
207
De dicho anlisis se llega a:

B
1 B A f
e 0
1
B A0
(7.2)
ec
er
Considerando un material de seccin circular (alambre o barra)

2B
1 B D f
e 0
1
B D0
(7.3)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
A partir de un anlisis similar, J.G. Wistreich propuso:
A0
Af
e 0 ln
1 B
(7.4)
En las ecuaciones anteriores no se tom en cuenta para su deduccin el trabajo redundante, ste
puede ser considerado a travs de un factor f, de acuerdo con:
f , r
donde:
factor de trabajo redundante

* deformacin redundante o excedente, sta es mayor a la que corresponde al del metal
que ha sido homogneamente deformado.
Este factor se obtiene de la grfica esfuerzo-deformacin. Para esto se sobrepone la grfica del
material que ha sido estirado a la del material recocido (figura 7.6). Sobre sta se determina la
deformacin homognea producida por el esfuerzo de cedencia que presenta el material estirado.
superior:
0 2 f ln
e
R0
R
2
cot
cot
1 ln 0
Rf
Rf
3 sen
donde:
208
2 L
Rf
L
R f
Un mtodo alternativo para lo anterior consiste en un anlisis a travs del mtodo del lmite
(7.5)
f ( ) funcin del ngulo de entrada

L Longitud de contacto del dado
R0 Radio del material de partida
R f Radio del alambre
D
er
Otra expresin menos complicada pero no menos vlida, que se desarrolla por el mismo mtodo
es:
ec
e 0 1
D0 2
tan
ln
Df 3
(7.6)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Donde:
m
sen 2
m factor de friccin
2
tan representa el trabajo redundante
3
A partir del concepto de geometra de la zona de deformacin se puede tambin inferir acerca del
trabajo redundante, ya que est ntimamente ligado con el coeficiente delta, que representa al
cociente del espesor medio a la longitud de la zona de deformacin
Para el estirado de alambre se tiene:
Donde:
1
r
1 r
(7.7)
semingulo de entrada
r reduccin en el estirado
Para la mayora de las operaciones de estirado se emplean ngulos de 6 a 10 y reducciones
dentro del rango del 20%; bajo estas condiciones, delta toma valores de 2 a 3. Mayores valores de
dicho parmetro correspondern a reducciones ms pequeas y ngulos mayores. Del anlisis de

datos experimentales se ha concluido que el factor de trabajo redundante ( ) est relacionado
con el factor en la forma
C1 C2
0.8
4.4
(7.8)
El ngulo ptimo (ngulo al que corresponde con la mnima energa de estirado) se puede
expresar a partir del valor de delta segn:
209

1
2
op
4.9
ln 1
1 r
(7.9)
er
ESTIRADO DE TUBO.
ec
Los tubos sin costura son producidos en caliente mediante extrusin o por perforado de barras
slidas y posteriormente por estirado con rodillos. Con frecuencia son acabados por estirado en
fro para mejorar sus propiedades mecnicas, garantizar mejores acabados y tolerancias ms
do
va
er
es EM
R
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estrechas, reducir el espesor de su pared o a la vez reducir su dimetro.
Etapas del proceso
Lingote de fundicin Formado del tubo Decapado Estirado de la barra hueca

(previamente formada por
extrusin, o perforado y estirado)
Dependiendo del dimetro y las caractersticas del producto, se podr estirar (figuras 7.9 y 7.10)
por cuatro mtodos: tres de ellos demandan el empleo de un punzn o mandril. Dichos procesos
son:
Estirado sin mandril. Se utiliza para dimetros mayores de 6 mm, cuando no se requiere calibrar
con precisin el dimetro interior. En este caso los esfuerzos cortantes a la entrada y a la salida
del dado son ms intensos, la deformacin redundante es mayor y como consecuencia las
deformaciones por etapa necesariamente son ms reducidas que en aquellos mtodos que
empleen un mandril.
Estirado con mandril fijo. Se utiliza en el caso de tubos de mayor dimetro, evidentemente se
limita la longitud del tubo.
Estirado con mandril flotante. Permite el estirado de mayores longitudes. En este caso el mandril
es cnico a diferencia del utilizado en el caso anteriormente descrito que es cilndrico. Se puede
demostrar que si la carga debida a la friccin se reduce, se podrn obtener mayores

deformaciones por pasada. Un correcto diseo del mandril lograr reducciones por etapa de hasta
el 45%. Los principales inconvenientes del proceso se derivan de la dificultad para lograr una
adecuada lubricacin interior.
210
Estirado con mandril mvil. Los problemas de friccin interior con el mandril se podran solucionar
en el caso de utilizar uno de gran longitud que se desplace acompaando al tubo. Este mandril es
en realidad un alambre o barra, cuyo dimetro es igual al del interior que se pretenda para el tubo.
Para evitar problemas por soldadura debido a la presin y temperaturas inherentes al proceso, el
mandril se deber cubrir con un lubricante. A la salida el mandril se mueve con la misma velocidad
er
del tubo, donde sta es evidentemente mayor que la del material que se encuentra confinado en el
dado; esto provoca una carga de friccin en la interfase entre el mandril y el tubo, la cual se
ec
contrapone a la existente entre el dado y el material, reduciendo as la carga de estirado.
do
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FIGURA 7.9 Estirado de tubo (a) con mandril mvil (b) con mandril fijo
(c) con mandril flotante (d) sin mandril
FIGURA 7.10 En la figura superior se muestra esquematicamente el estirado con mandril flotante, imagen inferior estirado
con madril mvil y posterior suajeado.
211
Una de las desventajas del proceso es la necesidad de retirar el mandril. Para efectuar esto,
deber aumentarse ligeramente el dimetro del tubo, lo cual se hace normalmente por rolado.
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FIGURA 7.11 Mesa hidrulica de estirado para tubo
ANLISIS DE LAS CARGAS QUE SE PRESENTAN DURANTE LA OPERACIN DE

ESTIRADO.
En el caso de estirado sin mandril, el anlisis es similar al empleado para barra o alambre, con la
diferencia que se considera deformacin plana (figura 7.12), esto en virtud del espesor y
condiciones de deformacin.
FIGURA 7.12 Esfuerzos Generados en la Operacin de Estirado de Tubo
Para poder reducir el espesor del tubo, los ngulos del dado y del mandril no sern iguales,
debiendo por tanto ser mayor el primero. Adems no existe razn alguna para que los coeficientes
de friccin entre mandril y material y entre ste y el dado sean iguales.
212
Las fuerzas que se presentan sobre el elemento diferencial que es analizado constan de cinco
componentes:
I) Debida al esfuerzo longitudinal
x d x h dh D x hD
er
II) Por la reaccin del dado
p tan Ddx
ec
III) Por la reaccin del mandril
p tan Ddx
do
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IV) Por la friccin sobre el dado
1 p Ddx
V) Por la friccin sobre el mandril
2 p Ddx
Considerando el equilibrio de fuerzas:
x d x h dh D x hD p tan Ddx p tan Ddx 1 p Ddx 2 p Ddx 0

dh tan tan dx
sustituyendo y reordenando
hd x x dh pdh
1 2 pdh 0
tan tan
Haciendo un cambio de variable, tal que:
B*
entonces:
1 2
tan tan
Considerando el criterio de cedencia de Tresca, se tiene:
por lo tanto
x p 0
Reordenando y substituyendo se tiene:
213
1 3 0
1 x
3 p
hd x x dh pdh 1 B * 0
hd x x p 1 B dh
hd x x 0 x 1 B* dh
hd x 0 1 B* x B* dh
d x
ec
er
x B* 0 1 B *
dh
h
*
*
d x x B 0 1 B
0
dh
h
B*d x
dh
h
do
va
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es EM
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la solucin de la ecuacin es de la forma:
B* 0
x B* 0 1 B*
hf
h0
B*
1 B* h f
e 0 * 1
B h0
donde: e representa el esfuerzo requerido para el estirado de tubo
En caso de utilizar un mandril mvil, el anlisis difiere del que aqu se presenta, ya que la friccin
en la interfase mandril-material se opone a la que se presenta sobre el dado. Por lo tanto para un
mandril mvil, est dado por:
B*
1 2
tan tan
En el caso de que los dos coeficientes de friccin sean iguales, la ecuacin diferencial es:
hd x x p dh 0
A0
Af
e 0 ln
lo cual al integrar queda como:
Expresin que representa a la carga para el caso de que no exista friccin. Si el coeficiente de
friccin entre el mandril y el material excede del que se presenta entre el material y el dado,
entonces el valor de B* es negativa y por tanto el esfuerzo de estirado resulta menor que para el
caso ideal sin friccin.
214
Otros mtodos de estirado

Las operaciones de estirado no solo se relacionan con alambre y tubo, tambin se debe de
considerar su aplicacin en productos planos (lmina), para sta existen los procesos de
rechazado y de embutido y estirado. En el proceso de rechazado (figura 7.13) la lmina es

obligada a deformarse sobre un mandril, el cual se encuentra rotando, esto por efecto de la
er
presin ejercida por una o varias herramientas romas (sin filo) [figura 9.16].
ec
Este mtodo de conformado, de acuerdo con la presin ejercida puede presentar una reduccin
sensible en el espesor de la lmina, tenindose que el flujo se produce por cortante razn por la
cual es considerado como un proceso de formado por corte. Esto es si la carga ejercida por la
do
va
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es EM
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herramienta es lo suficientemente elevada, los esfuerzos no solo sern suficientes para doblar la
lmina sobre el mandril sino permitirn tambin reducir el espesor. En el caso en cuestin si se
trata de formar piezas cnicas la relacin de espesores (inicial y final) estar en funcin del
o
semingulo del cono de acuerdo a la expresin t f t0 sen ; si es menor de 30 se requerirn
dos etapas para concluir el formado, teniendo un recocido intermedio entre stas.
El rechazado de potencia se refiere a la aplicacin de presin sobre la lmina a doblar sobre el

mandril por efecto de algn ingenio mecnico, particularmente las herramientas son accionadas
por pistones hidrulicos (figuras 7.13 y 7.14).
Figura 7.13 la operacin de rechazado se realiza al empujar la lmina, mediante una o varias herramientas sin filo, sobre
el mandril; el cual se encuentra girando.
215
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FIGURA 7.14 Torno de CNC para rechazado
216
FIGURA 7.15 Ejemplos de formado mediante rechazado
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FIGURA 7.16 Rechazado por corte. En este caso existe una reduccin apreciable del espesor.
El rechazado permite formar superficies de revolucin y por tanto cuerpos huecos a partir de
chapa metlica, pudindose aplicar tanto a ferrosos como no ferrosos. Durante mucho tiempo se
emple la madera y bronces para la produccin del mandril emplendose una especie de torno
sencillo (figura 7.17) conocido como torno de rechazado; para hacer rotar la pieza de lmina
mientras sta era empujada contra el mandril por la herramienta. En la actualidad el proceso se
realiza mediante pistones hidrulicos pudiendo todo el sistema programarse para obtener cuerpos
217
de revolucin ms complejos (mquinas CNC, figura 7.14).
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FIGURA 7.17 Descripcin esquemtica del proceso de rechazado; lado derecho manual, lado izquierdo de potencia, en la
vista superior se aprecia una reduccin sensible de espesor, mientras que en la inferior el espesor prcticamente se
mantiene.
7.3 FORMADO POR COMPRESIN
Existen diversos mtodos de formado por compresin. Varios de ellos son caractersticos del
formado en fro, mientras que otros son propiamente continuacin de mtodos que ya han sido
vistos previamente, como forja y laminacin y la extrusin (por impacto).
Operaciones de forja
Calibrado. Es la forma ms simple de forja en fro, que consiste en una ligera operacin de
compresin de una pieza forjada con lo que se obtienen tolerancias cerradas y buenos acabados.
Suajeado. Este trmino se usa para denominar operaciones de forja; con frecuencia se refiere al
caso de aplicar cargas de compresin (figura 7.18), y permite que el material se deforme
libremente perpendicular a la fuerza aplicada.
218
El suajeado rotatorio (figura 7.19); esta operacin consiste en reducir el dimetro sobre parte del
largo de una varilla, barra o tubo. El suajeado rotatorio se hace en un par de dados cnicos. Los
dados se abren y cierran con rapidez, en tanto que la pieza de trabajo se gira y es alimentada a lo
largo. Las quijadas se insertan en la ranura de la flecha, al girar se provoca el desplazamiento

debido a los rodillos que se encuentran alrededor, y se provoca la deformacin. La pieza de
er
trabajo puede alimentarse a las quijadas en forma mecnica o a mano. Otra forma de suajeado
puede ser empujando un tubo dentro de un buje, en tanto que uno de ellos gira. Puede usarse un
ec
anillo de bolas en una jaula en lugar de un buje. Los tubos pueden suajearse en un mandril para
soportar o para producir una forma interna o un rbol ranurado.
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FIGURA 7.18 Diversas piezas producidas por forja en fro
219
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FIGURA 7.19 En la imagen de la izquierda se muestra esquemticamente la operacin de una suajeadora rotatoria, en la
imagen del centro se presenta un niple producido por suajeado; mientras que en la de la derecha se observa un equipo
hidrulico para suajeado.
Cabeceado en fro o recalcado. El formado de cabezas de pernos, remaches, tornillos y otras

piezas similares hechas en una mquina de cabeceado en fro es otra forma de estampado. La
barra del material previamente calibrado es alimentada por rodillos enderezadores hasta un tope,
y entonces se corta y se transporta a uno de los cuatro tipos de dados cabeceadores. En la
manufactura de clavos, la cabeza se forma antes del corte de alambre.
Se dispone de mquinas productoras de tornillos que los terminan completamente, antes de

abandonar la mquina. Las operaciones consisten en cortar una barra sobredimensionada, extruir
cabo simultneamente, con producciones mayores a 100 piezas por minuto.
el cuerpo, cabecearlo, recortarlo, aguzarlo y laminarle la rosca. Todas las operaciones se llevan a
Acuado (figura 7.20). Se trata de una operacin de forja en fro, la cual se caracteriza por su
reducida deformacin restringida a la produccin de detalles finos en la superficie de la pieza sin

que exista flujo lateral; el ejemplo ms sencillo es el grabado de las monedas. Para lograr la
formacin de los detalles las presiones se pueden elevar en forma significativa (se alcanza hasta
del orden de 1400 MPa). El material utilizado para el acuado (cospel) primero es troquelado a
220
partir de hojas metlicas de un espesor aproximadamente igual al de las monedas a producir,

estas hojas a su vez provienen de un proceso de laminado en fro.
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va
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FIGURA 7.20 La aplicacin ms usual del acuado es la produccin de monedas
Repujado. Es una operacin de deformacin por compresin la cual no demanda las altas
presiones inherentes al acuado. El punzn es usualmente con relieve, de tal forma que slo toca
la parte de la lmina que est siendo trabajada. Este proceso se emplea en la produccin de
medallones y elementos decorativos y en general en grabado sobre lmina delgada. Se considera
que el espesor del material no vara con la deformacin. Una variante del proceso es el grabado o
repujado rotatorio.
221
Remachado y estacado. En realidad ambos mtodos se pueden agrupar dentro de las

operaciones de ensamble. El remachado (figura 7.21) se refiere a la formacin de la cabeza de un
remache slido o a la formacin de un reborde para el caso de uno que fuera hueco. El estacado
tiene similar finalidad de la del remachado, en este caso el elemento que se va a ensamblar se
recalca en uno de sus extremos, de tal manera que la deformacin produce el ensamble de los
ec
er
elementos.
do
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FIGURA 7.21 Operaciones de Remachado.
222
Formado por rodillos

Formado por rodillos. En este proceso el formado de la cinta se obtiene al hacerla pasar a travs
de una serie de parejas de rodillos que la forman progresivamente (figura 7.22), para al final ser
soldada por resistencia. El proceso es continuo, con velocidades de hasta 100 m/min. El nmero
er
de estaciones de rodillos depende de la geometra del perfil que se va a formar.

El equipo est constituido tanto por rodillos que trabajan en eje horizontal como vertical. Tambin
ec
cuenta con rodillos gua y enderezadores al final del proceso. Este es un proceso de alta
produccin, ya que solamente as se justifica el alto costo del herramental.
do
va
er
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FIGURA 7.22 Formado por rodillos de perfiles tubulares
FIGURA 7.23 En la imagen de la izquierda se muestran diferentes perfiles producidos por rodillos, a la derecha se muestra
un perfil al salir de una pareja de rodillos.
223
Rolado. Se trata de otro mtodo de formado de hojas o cinta de metal. En esta operacin el metal
se curva para obtener piezas cilndricas. La mquina est formada por tres rodillos del mismo
dimetro, dos se mantienen en posicin fija y el otro se puede desplazar axialmente para ajustar el
radio de curvatura de la hoja. Es evidente que a mayor distancia entre los planos que contienen
los ejes de rotacin de los rodillos, se incremente el dimetro del elemento. Aunque no es usual la
er
operacin tambin se puede efectuar con slo dos rodillos, de los cuales el inferior est revestido
de una gruesa capa de hule; despus se determina el radio de curvatura por la presin ejercida
ec
por el rodillo superior.
Existen roladoras de muy diversos tipos: las accionadas manualmente, que se pueden emplear
do
va
er
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para hojas desde calibre 16, hasta mquinas accionadas mecnicamente que pueden rolar placas
de ms de 25 mm de espesor (figura 7.24).
FIGURA 7.24 En la imagen de la izquierda se muestra esquemticamente el proceso de relado de chapa metlica; a la
derecha se presenta una roladora mecnica para placa de 10 a 35 mm de espesor y hasta 4 m de ancho.
Existen otros mtodos de formado por flexin como puede ser mediante dobladora manuales
(figura 7.25a), las cuales se pueden utilizar para lminas de acero hasta de 4.9 mm de espesor
(calibre 6). Las dobladoras de cortina operan de acuerdo con lo indicado en la figura 7.25b, stas
permiten (de acuerdo con los herramentales a disposicin) generar perfiles ms complejos. En la
actualidad existen prensas de CNC.
224
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FIGURA 7.24 a) Dobladora de lmina b) dobladora de cortina. La mquina es CNC electro-hidrulica, puede tener hasta
12 m de longitud de la mesa y 30000 KN de capacidad de carga.
225
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FIGURA 7.25 Ejemplos de perfiles obtenidos en la prensa de cortina
Engargolado. Este mtodo de formado es utilizado en la fabricacin de latas de chapa metlica.

Consiste en la generacin de dobleces en las pestaas de los botes. El engargolado se realiza
(figura 7.26) mediante series de pequeos rodillos los cuales doblan y planchan las orillas de tapa
y bote logrando con esto una unin slida y hermtica. En general este mtodo de unin se aplica
a lminas de pequeo espesor (generalmente menores de un milmetro). Se trata de un proceso
rpido y de bajo costo, las cargas aplicadas son funcin del material y espesor (para acero
inoxidable de 1 mm de espesor, dependiendo del tipo de engargolado se demandan menos de 40
Ton). Si bien el mejor ejemplo de aplicacin del proceso es el ensamble de latas, ste puede ser
aplicado simplemente como mtodo de unin entre hojas metlicas.
FIGURA 7.26 Etapas en la formacin del engargolado para la fabricacin de latas
226
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FIGURA 7.27 Ensamble de un filtro de aceite y de una lata de 3 piezas por engargolado
FIGURA 7.28 Diferentes tipos de engargolados
FIGURA 7.29 Diferentes equipos engargoladores para botes
227
Operaciones de Formado mediante corte.

Troquelado. Esta operacin es una de las ms comunes en el procesamiento de lmina
metlica, permite en general la formacin de piezas a partir de chapa o cinta metlica. Desde
un punto de vista estricto el troquelado se refiere al corte del material a partir de una cinta o
seccin de partida. Sin embargo en Mxico el trmino se extiende a diversas actividades que
er
pueden acompaar al corte, esto es doblez, embutido, grabado, marcado, corte parcial; entre
otras. En particular se distingue como troquelado al desprendimiento de un elemento til a
ec
partir de la cinta, mientras que en el punzonado lo que se desprende es desperdicio. En una

gran mayora de las ocasiones no se lleva a efecto una sola operacin sino que para producir
una pieza til se requerir de la combinacin de troquelado, punzonado, embutido, doblez,
do
va
er
es EM
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grabado;los cuales pueden llevarse en diferentes herramientas (a las cuales se denomina como
troqueles) tenindose entonces troqueles simple (figura 7.30) o en su defecto efectuarse en
forma secuencial describiendo a stos como troqueles progresivos (7.31). En ocasiones un
troquel puede realizar ms de una operacin durante la carrera de la prensa; por ejemplo
troquelado y punzonado troquelado y embutido, a este tipo de troqueles se les denomina
como compuestos (7.32). Su gran productividad y reducido costo la vuelven una importante
alternativa en la produccin de elementos terminados o semiterminados para produccin en
masa. En el troquelado se logra el corte del metal sin la produccin de rebabas, tenindose que
el desperdicio se presentar en la cinta.
228
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ec
er
do
va
er
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FIGURA 7.30 Troquel simple; 1.perno de freno o lmite, 2. Buje gua, 3. Perno gua, 4. Tornillos de sujecin, 5. Espiga
gua, 6. Perno, 7. Placa de fijacin, 8 y 13. Porta troquel, 9. Punzn, 10. Placa gua, 11. Cinta, 12.matriz
FIGURA 7.31 Troquel progresivo. En este se lleva a efecto una operacin de punzonado para despus proceder al
troquelado. 1. punzn de troquelado, 2. perno gua o de localizacin, 3. matriz de troquelado, 4. herramienta de
punzonado, 5. matriz de punzonado, 6. gua, 7. cinta, 8. pieza terminada, 9. desperdicio
229
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FIGURA 7.32 operacin de un troquel compuesto que corta y embute. 1. punzn de corte, 2. punzn de embutido, 3.
placa de soporte, 4. matriz de corte, 5. expulsor, 6. cinta metlica a troquelar, 7. perno de limitacin o freno, 8. pieza
cortada, 9. pieza ya embutida, 10. pieza final, 11. desperdicio o calavera.
El diseo de un troquel siempre es una operacin compleja y cuya solucin no es nica,

teniendo como funciones objetivo, desde luego la formacin de la pieza, adems de optimar el
aprovechamiento del material, reducir el costo de la herramienta, facilitar su mantenimiento y su
fabricacin. La primera etapa del diseo del troquel es la determinacin de la secuencia de
operaciones, para entonces, a partir de sta definir los punzones y sus caractersticas, y con
esto la matriz, para as conceptualizar elementos de soporte y sujecin. Resulta evidente que el
uso de las modernas herramientas de CAD es un auxiliar invaluable en el momento de disear
el troquel, sin embargo un punto toral del proceso sigue siendo la creatividad del diseador
para conceptualizar la forma en que se puede generar la pieza requerida.
230
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er
do
va
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FIGURA 7.33 Troquel progresivo de 10 etapas para alta produccin. Ntese que las guas ya no emplean bujes sino
sistemas antifriccin.
FIGURA 7.34 Dibujo de ensamble de un troquel progresivo
231
Resulta evidente que existen diferencias sensibles entre los diferentes tipos de punzn ya un
piloto ser ms largo (se distinguen tambin por ser redondeados en su extremo) que los
punzones de corte, ya que su finalidad es localizar puntos de referencia en la pieza y garantizar
alineamiento y posicionamiento de la cinta. Un punzn de embutido tendr filos redondeados

para evitar el desagarramiento o corte de la cinta durante el embutido. Un punzn de
er
troquelado o punzonado presentar filos vivos que en combinacin con el filo de la matriz y una
holgura h adecuada permitir realizar el desprendimiento del material sin desgarre ni doblez:
ec
Dm D p
2
para la figura 7.35 la holgura es de 0.15 mm, est depender del material y de su espesor y
do
va
er
es EM
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propiedades; si es adecuada se lograr un corte sin desgarres o rebabas. sta ser
h 0.045t 0.05t para metales suaves, h 0.06t para aluminio duro y acero suave y de
h 0.08t 0.1t para metales duros, donde t es el espesor del material.
La carga de corte ft mtl 0.7lt m , donde l es el permetro de la pieza y m es el cortante

mximo del material y m es la resistencia mxima a traccin. Considerando la friccin y las
heterogeneidades la carga de la prensa f p 1.3 ft .
232
D
ec
er
do
va
er
es EM
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FIGURA 7.35 Holgura entre matriz y punzn
Si la operacin es de troquelado la medida se da a la matriz y la holgura se aplica al punzn
mientras que si se trata de un punzonado la holgura se aplica al definir las dimensiones de la

matriz.
El diseo de un troquel es una operacin que demanda creatividad y experiencia. Un buen

diseo permitir mximo aprovechamiento de la cinta y de la mquina, mnimas cargas,
menores demandas de mantenimiento y mayor duracin de la herramienta. Partiendo de lo
antes expuesto Vukota Boljanovic [V. Boljanovic , J.R. Paquin, 2006] proponen 14 etapas para
el diseo:
233
Definicin del aspecto de la cinta. El primer paso en el diseo es desarrollar las etapas
de proceso de la pieza vistas sobre la cinta (figura 7.33).
Desarrollo de la matriz. Se dibujan las tres vistas de la matriz en conjunto con la cinta.
Desarrollo de los punzones. Los punzones de troquelado son dibujados por encima de
la matriz
Desarrollo de los punzones de punzonado. Se procede ahora a su dibujo en su posicin
er
de operacin.
Se procede a dibujar la placa de sujecin de los punzones.
Diseo de los pilotos. Se dibujan los pernos piloto.
Se dibujan espaciadores y guias.
Se dibujan los pernos de lmite.
Se dibujan los pernos de freno o parada.
Se dibuja los separadores.
Se dibujan los elementos de sujecin (tornillos, pernos, etc.) de ensamble del troquel.
Se selecciona el portatroquel y se dibuja el ensamble de los diferentes elementos en
ec
do
va
er
es EM
R
s IAT
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ste.
Se procede a elaborar el dibujo de fabricacin ya con sus dimensiones.
Se listan los materiales requeridos (con sus especificaciones) para la construccin del
troquel.
Operaciones de doblado
Una de las operaciones ms comnmente realizadas sobre lmina metlica es su doblez

(figura 7.36), para lo cual es necesario aplicar un momento flector que supere la resistencia
a la deformacin plstica del metal.
FIGURA 7.36 Descripcin esquemtica del proceso de doblado de cinta.
234
El momento flector requerido para una cinta de espesor t y ancho b de un material con lmite
de cedencia 0 y radio al eje neutro rn , est dado por:
0b
2 r
3t 2 0 n
12
E
er
mientras que la fuerza requerida para formar una pieza como en la figura 7.36 es
ec
donde
fd
M
L sen
L
es el ngulo de doblez
do
va
er
es EM
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L es aproximadamente L t
d
rd
2
rd es el radio interior de doblado
E es el mdulo de elasticidad
En el rolado (figura 7.37) la carga est dada por;
b 2 0 D t
f 0
t
ctg
D t
3E
2
D es el dimetro exterior de rolado y 2 sen 1
lr
, lr es la distancia entre los rodillos
Dd
inferiores y d es el dimetro de dichos rodillos.
FIGURA 7.37 Rolado de lmina o placa
235
Operaciones de embutido
Como ya ha sido mencionado el embutido es una de las operaciones con lmina ms comunes,
en sta se producen cuerpos huecos a partir de la cinta metlica. Para esto se dispone de una
matriz y de un punzn que empuja el material al interior de la matriz. Para evitar la formacin
er
de arrugas se tiene un pisador que permite el deslizamiento del material hacia la cavidad sin
generar estirado en ste (figura 7.38).
ec
Para la determinacin de la carga y solicitaciones a las que se encuentra el material considera

el modelo de la figura 7.38. Este modelo considera un material rgido plstico sin
do
va
er
es EM
R
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U
endurecimiento y que no existe friccin del material con las herramientas.
Figura 7.38 Etapas en la operacin de embutido
Para evaluar el proceso (intensidad de la deformacin) se define el cociente de lmite de
d
estirado LDR 0 , el cual para un material en particular puede referir a la mxima relacin
df
de dimetro inicial a final.
236
D
ec
er
FIGURA 7.39 Anlisis de la carga de embutido
do
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R
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U
Para el anlisis se considera que la superficie total del material permanece inalterada, esto es
el espesor antes y despus del proceso ser constante.
Af
A0
2 2 rf h 02
2 d 2 rf dh 0
d
2 r f dh
2
r f dh
Por su parte xx , yy 0, zz 0 para una deformacin plstica xx yy zz 0
d yy
Como el eje z corresponde con el espesor y se considera que sobre ste no hay cambio.
d zz 0
d xx d yy 0
d y
y como d x d y
r f dh
donde r f es el radio del punzn

por otra parte
237
La circunferencia es 2 , por lo tanto
d xx d yy
dW ij d ij
considerando que x , y , z representan valores principales
W x rf
dh
dh
dV y r f
z z
ec
er
ya que z 0
dW (( x y )r f
dh
)dV
Considerando criterio de fluencia
do
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dW 0 dVr f
dh
Lo cual se puede presentar como:
rf
rf
2
W
0 dV 2 0 2 dV
0
h
r0 0 r f t d d
r f
dV t d d
dW fdh
W
f
h
238
r
W
2 0' r f t ln 0
rf
h
de todo lo expuesto se tiene que la carga de embutido est dada por:
femb 0 2 r f t ln
r0
rf
er
Aemb 2 rf t
a partir de lo anterior se puede definir el esfuerzo de embutido por:
ec
emb
femb
r
0 ln 0
Aemb
rf
do
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Para que no se presente adelgazamiento
emb 0
La deformabilidad se define como el lmite de embutido ( LDR ) , el cual representa al cociente

mximo de deformacin
LDR
0
f
emb 0 ln
2
2
0 ln 0 0
0 ln 0
f
f
f
3
3
Considerando la condicin de igualdad
2
0 ln 0
f
3
3
ln 0
f
2
0
2.38
f
3
0
exp
f
2
Aunque en la prctica el valor de la deformabilidad lmite se restringe a:
LDR 2.1 a 2.2

Esto debido a la friccin y flexin que se presentan durante el proceso.
Otros autores [Vukota Boljanovic, 2004] indican que la fuerza de embutido se puede determinar
como
239
femb 1 2 r f t
1 e
r 2 f p
t
1.1 0 ln 0
0
rf
t 2re
r f t
donde
er
es la friccin entre material y herramienta
r f es el radio medio de la pieza embutida
ec
f p es la fuerza aplicada por el pisador

re es el radio de la esquina (borde) del punzn.
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En trminos generales el coeficiente de friccin cuando se lubrican las herramientas est entre
0.06 y 0.16 (acero, aluminio); mientras que superficies sin lubricacin ste puede alcanzar de
0.18 a 0.35 (acero, aluminio).
Defectos y problemas en el embutido. Durante el embutido interactan una serie de factores

tales como la friccin, la carga del pisador, propiedades del material (resistencia, formabilidad,
anisotropa, etc) que pueden dar como resultado la obtencin de una pieza sana o defectuosa.
Holgura. Si la pieza se fractura durante la operacin, esto se puede deber a un radio de

herramientas (dado y matriz) demasiado pequeo o a que la holgura est por debajo de lo
recomendado; todo esto se traduce en un estirado del material y su posterior desagarramiento.
Presin del pisador. Si la presin aplicada es muy elevada o el coeficiente de friccin se

incrementa sensiblemente se puede dar lugar a la fractura de la lmina durante su embutido.
La presin del pisador se puede calcular como
r fi es el radio interior de la pieza embutida.

La carga del pisador es
fp
2
2r0 2r fi 2re p p
240
donde
r fi
r0
p p 0.25 1
200t m
r f
Radios de las Herramientas. El radio del borde del punzn al igual que el de la matriz son
muy importantes, ya que si son muy pequeos se puede producir fracturas al deslizar el
material sobre stos. Asimismo se pueden producir marcar o rallones durante la operacin. Si
la presin del pisador es muy pequea o si el radio del borde de las herramientas es muy
grande se puede dar lugar a la aparicin de arrugas y por consecuencia marcas en la pieza
er
embutida.
ec
Lubricacin. Como ya ha sido mencionado sta afecta tanto la capacidad de obtener una
pieza bien embutida, como tambin puede ser causa de incrementos en la carga, presencia de
marcas longitudinales y fractura del material; en cada caso se debe de revisar el lubricante ms
do
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adecuado para el material [acero-aceites minerales, aluminio-aceites grasos sulfurados,

parafinas, aceites minerales, aceros inoxidables-aceites de maz, grafito, entre otros].
Operacin de Grabado. Es muy comn el que las piezas requieran de algn grabado, para
esto es necesario garantizar la deformacin superficial del material, la carga necesaria se
puede aproximar si se considera un proceso de indentacin. Analizando como tal el proceso se
llega a determinar (considerando material rgido-plstico sin endurecimiento y deformacin
plana), que para el caso de que no exista friccin
pind
2.886
2k
Mientras que para el caso de friccin sin deslizamiento
pind
3.175
2k
donde k representa al cortante crtico.
Lo antes expuesto indica que la presin necesaria para el grabado superficial de la lmina es
del orden de tres veces el esfuerzo de cedencia del material.
En pginas anteriores se mencion al acuado, ste es un proceso de grabado por efecto de la
deformacin plstica que sufre el metal al ser sometido a una carga de compresin que genera
esfuerzos superiores al de cedencia, lo que se traduce en un endurecimiento superficial,
conservando el resto del material su tenacidad y propiedades, si bien se le relaciona con el
grabado de las monedas y medallas, en general este proceso permite producir piezas con
tolerancias muy precisas y excelentes acabados. Donde la presin requerida para la
deformacin es del orden de 3 0 .
241
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242
CAPTULO 8
ec
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CONCEPTOS BSICOS DEL MTODO POR

ELEMENTO FINITO
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8.1 GENERALIDADES
El mtodo del elemento finito (MEF en espaol o FEM en ingls) es un mtodo numrico
para la resolucin de ecuaciones diferenciales, utilizado en diversos problemas de

ingeniera y fsica.
El mtodo se basa en dividir el cuerpo, estructura o dominio (medio continuo) sobre el que
estn definidas ciertas ecuaciones integrales que caracterizan el comportamiento fsico del
problema (figura 8.1), en una serie de subdominios no intersectantes entre s denominados
elementos finitos. El conjunto de elementos finitos forma una particin del dominio tambin
llamada discretizacin.
FIGURA 8.1 Ejemplos de discretizacin
Dentro de cada elemento se distinguen una serie de puntos representativos llamados

nodos. Dos nodos son adyacentes s pertenecen al mismo elemento finito, adems un nodo
sobre la frontera de un elemento finito puede pertenecer a varios elementos (figura 8.2). El
conjunto de nodos considerando sus relaciones de adyacencia se conoce como malla. Los
clculos se realizan sobre una malla o discretizacin creada a partir del dominio con
programas generadores de mallas, en una etapa previa a los clculos que se denomina
pre-proceso. De acuerdo con estas relaciones de adyacencia o conectividad se relaciona
el valor de un conjunto de variables incgnitas definidas en cada nodo y denominadas

grados de libertad. El conjunto de relaciones entre el valor de una determinada variable
er
entre los nodos se puede escribir en forma de sistema de ecuaciones lineales (o

linealizadas), la matriz de dicho sistema de ecuaciones se llama matriz de rigidez del
ec
sistema. El nmero de ecuaciones de dicho sistema es proporcional al nmero de nodos.

Tpicamente el mtodo del elemento finito, se programa computacionalmente para calcular
do
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el campo de desplazamientos y posteriormente, a travs de relaciones cinemticas y

constitutivas, las deformaciones y tensiones respectivamente, cuando se trata de un
problema de mecnica de slidos deformables o ms generalmente un problema de
mecnica del medio continuo. El mtodo de los elementos finitos es muy usado debido a
su generalidad y a la facilidad de introducir dominios de clculo complejos (en dos o tres
dimensiones).
FIGURA 8.2 Discretizacin para aplicaciones geolgicas
Adems el mtodo es fcilmente adaptable a problemas de difusin del calor, de mecnica

de fluidos para calcular campos de velocidades y presiones o de campo electromagntico.
Dada la imposibilidad prctica de encontrar la solucin analtica de estos problemas, con

frecuencia en la prctica ingenieril los mtodos numricos, y en particular los elementos
finitos, se convierten en la nica alternativa prctica de clculo.
Una importante propiedad del mtodo es la convergencia, si se consideran particiones de

elementos finitos sucesivamente ms finas la solucin numrica calculada converge
rpidamente hacia la solucin exacta del sistema de ecuaciones
244
CAPTULO 8. CONCEPTOS BSICOS DEL MTODO POR ELEMENTO FINITO
8.2 HISTORIA
Diversos autores han considerado que Arqumedes (figura 8.3) utiliz un mtodo semejante
al del elemento finito para determinar el volumen de algunos slidos. Aunque l calcul
reas, longitudes y volmenes de objetos geomtricos, dividindolos en otros ms sencillos
er
y luego sumando sus contribuciones, el concepto de aproximacin variacional no se

observa por ningn lado. La relacin con la definicin de MEF es muy pobre. Se puede
argumentar que la medida del volumen (rea, longitud), de un objeto es una funcin escalar
ec
de su geometra. Cambiando medida por energa y objetos por elementos en las lneas
anteriores, la descripcin se aproxima a lo establecido por el MEF la energa del sistema
do
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es igual a la suma de la energa de cada elemento. Sin embargo, Arqumedes necesitaba

las definiciones de derivada para realizar sus clculos de energa y el Clculo no fue
inventado sino hasta 20 siglos despus.
FIGURA 8.3 Arqumedes de Siracusa.
En 1941, Hrenikoff present una solucin para problemas elsticos usando el mtodo de
trabajo del marco. En un artculo publicado en 1943, Courant us interpolacin polinomial
por partes sobre subregiones triangulares para modelar problemas de torsin. Las ideas
bsicas del mtodo del elemento finito se originaron en el anlisis estructural de las
aeronaves. En el periodo de 1950 1962, Turner trabajando para Boeing formula y
perfecciona el Mtodo por Rigidez Directo. Turner y otros investigadores obtuvieron
matrices de rigidez para armaduras, vigas y otros elementos y presentaron sus resultados
en 1956. Clough fue el primero en acuar y emplear el trmino elemento finito en 1960.
En los primeros aos de la dcada de 1960, los ingenieros usaron el mtodo para obtener
soluciones aproximadas en problemas de anlisis de esfuerzos, flujo de fluidos,
transferencia de calor y otras reas. Un libro de Argyris, publicado en 1955, sobre teoremas
245
de energa y mtodos matriciales, ciment mtodos adicionales en los estudios de elemento

finito. El primer libro sobre elementos finitos por Zienkiewicz y Cheng fue publicado en 1967.
A finales de la dcada de 1960 y principios de la siguiente, el anlisis por elemento finito se
aplic a problemas no lineales y de grandes deformaciones. El libro de Oden sobre

continuos no lineales apareci en 1972.
er
8.3 DELIMITACIN DEL MTODO
ec
El campo de la Mecnica puede ser subdividido en tres reas (figura 8.4). La Mecnica
Terica estudia las leyes y principios fundamentales de la Mecnica pero considerando solo
do
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su valor cientfico. La Mecnica Aplicada transfiere el conocimiento terico hacia

aplicaciones cientficas y de ingeniera, atendiendo principalmente la construccin de
modelos matemticos que representen fenmenos fsicos. La Mecnica Computacional

resuelve problemas especficos aplicando mtodos numricos implementados en
computadoras digitales (simulacin).
FIGURA 8.4 Ramas de la Mecnica
Mecnica computacional
Varias ramas de la Mecnica Computacional pueden distinguirse de acuerdo a la escala

fsica en que se enfocan (figura 8.5)
FIGURA 8.5 Ramas de la Mecnica computacional
246
La nanomecnica trata con fenmenos de la materia a nivel molecular y atmico. Por sta
razn se encuentra ligada a la fsica y qumica de las partculas. La micromecnica por su
parte, trabaja nivel cristalogrfico y granular de la materia. Su principal aplicacin
tecnolgica es el diseo y fabricacin de materiales y microdispositivos.
er
La Mecnica del Continuo estudia los cuerpos a nivel macroscpico, utilizando modelos
continuos en los cuales la microestructura es considerada como homognea gracias a
promedios cualitativos. Las reas tradicionales de aplicacin son la mecnica de slidos y
ec
de fluidos. Se incluyen las estructuras debido a que, obviamente, son fabricadas con
slidos. La mecnica computacional de slidos usa aproximaciones de ciencias aplicadas,
do
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mientras que la mecnica estructural computacional hace nfasis en aplicaciones

tecnolgicas para el anlisis y diseo de estructuras.
La Mecnica Computacional de Fluidos estudia problemas que involucran el movimiento y
equilibrio de lquidos y gases. Las reas beneficiadas con sus desarrollos tecnolgicos son
la hidrodinmica, aerodinmica, acstica, fsica de la atmsfera, combustin y propulsin.
Finalmente, los Sistemas identifican objetos mecnicos, naturales o artificiales, que realizan
una funcin fcilmente reconocible. Ejemplos de sistemas artificiales son todos aquellos
dispositivos hechos por el hombre. Los dems sistemas en los que el hombre no tiene
participacin se consideran como naturales.
Esttica vs. Dinmica
Los problemas del Continuo pueden ser subdivididos de acuerdo a si sus efectos inerciales
son considerados o no (figura 8.6). En Dinmica, la dependencia del tiempo actual debe ser
considerada explcitamente, porque el clculo de fuerzas inerciales requiere tomar
derivadas con respecto al tiempo actual.
FIGURA 8.6 Ramas de la Mecnica del Continuo
Los problemas en Esttica tambin pueden depender del tiempo actual pero ignoran o
desprecian las fuerzas inerciales. Por consiguiente, los problemas estticos pueden ser
247
clasificados en estrictamente estticos y cuasiestticos. En los primeros, el tiempo no

necesita ser considerado explcitamente; cualquier tiempo registrado como respuesta, se
usa como parmetro de orden, si es que alguno se necesita. En los problemas
cuasiestticos, tales como la edificacin de cimientos, fluencia en metal, plasticidad o fatiga

cclica, una medida real es requerida pero las fuerzas inerciales an son despreciadas.
er
Lineal vs. no lineal
ec
Una clasificacin de los problemas Estticos, particularmente relevante para estas notas,
se muestra en la figura 8.7. El anlisis esttico lineal involucra problemas estticos en los
do
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cuales la respuesta es lineal en el sentido causa y efecto. Por ejemplo, si las fuerzas
aplicadas se duplican, los desplazamientos y esfuerzos internos tambin se duplican. Los

problemas que caen fuera de este dominio son clasificados como no lineales.
FIGURA 8.7 Divisin de Problemas Estticos
Mtodos de discretizacin
Finalmente, se pueden clasificar los anlisis estticos basndose en el mtodo de
discretizacin (figura 8.8) por medio del cual el modelo matemtico del continuo es
discretizado en el espacio, es decir, convertirlo en un modelo discreto con un nmero finito
de grados de libertad:
FIGURA 8.8 Mtodos de discretizacin
En los problemas lineales, el mtodo del elemento finito domina actualmente la escena en
lo relativo a discretizacin espacial. Los mtodos por fronteras finitas constituyen una
segunda alternativa en reas de aplicacin especficas. Para problemas no lineales, el
248
dominio de los mtodos por elemento finito es enorme.

Los mtodos por diferencias finitas aplicados en slidos y mecnica de estructuras han
desaparecido virtualmente debido a que son poco prcticos. Sin embargo, para mecnica
de fluidos estos mtodos son an importantes. Los mtodos por volmenes finitos, que se
er
relacionan directamente con la discretizacin de las leyes de conservacin, son importantes

en problemas difciles de la mecnica de fluidos, por ejemplo, en dinmica de gases con
nmero de Reynolds elevado.
ec
Los mtodos espectrales se basan en correspondencias que transforman dimensiones
do
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espaciales y/o temporales a espacios (por ejemplo, el dominio de frecuencias), donde el

problema es mucho ms sencillo de resolver.
De reciente aparicin se tienen los mtodos por mallado automtico. Estos combinan
tcnicas y herramientas del elemento finito, por ejemplo la formulacin variacional e
interpolacin, con caractersticas de diferencias finitas como el soporte no localizado.
8.3.2 VARIANTES DEL MTODO POR ELEMENTO FINITO
Actualmente el trmino MEF identifica a una amplia gama de tcnicas (figura 8.9) que
comparten caractersticas descritas en los puntos anteriores. Dos subclasificaciones que se

ajustan a la mecnica de estructuras son:
FIGURA 8.9 Variantes del Elemento Finito
Utilizando la clasificacin anterior, podemos establecer el tema principal de estas notas:
Anlisis Computacional por Elemento Finito de Problemas Estticos Lineales. De las

variantes mostradas, se pondr especial atencin a la formulacin por desplazamiento y a
la solucin por Rigidez. Esta combinacin recibe el nombre de Mtodo Directo por Rigidez
o DSM.
249
8.4 APLICACIONES DEL ELEMENTO FINITO

El objeto de estas notas es estudiar el Mtodo del Elemento Finito, pero qu es un
elemento finito? El concepto bsico puede ser parcialmente ilustrado a travs de un antiguo
problema: encontrar el permetro L de un crculo cuyo dimetro es d . Como L d , esto
er
equivale a obtener un valor numrico para . Se dibuja un crculo de radio r y dimetro
d 2r como se muestra en la figura 8.10a. Se inscribe un polgono regular de n lados,
ec
donde n 8 en la figura 8.10b. Se renombran los lados del polgono como elementos y los
vrtices como nodos. Las etiquetas de los nodos son enteros que van de 1 a 8. Considrese
un elemento tpico, el que une los nodos 4-5, como se muestra en la figura 8.10c. Este es
do
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un caso del elemento genrico i j mostrado en la figura 8.10d. La longitud del elemento
es Lij 2rsen( / n) 2rsen(180 / n) . Como todos los elementos tienen la misma
longitud, el permetro del polgono es Ln nLij , de donde la aproximacin para es
n Ln / d nSen(180 / n) .
FIGURA 8.10 El problema de encontrar el nmero
tratado con conceptos de MEF: (a) objeto continuo, (b)
aproximacin discreta por polgonos regulares inscritos, (c) elemento desconectado, (d) elemento genrico
Para facilitar la explicacin se ha implementado un sencillo algoritmo en Mathematica,

mismo que se anexa en las siguientes pginas (Archimedes_nb).
Algunas ideas del MEF, pueden identificarse gracias al ejemplo anterior. El crculo, visto
como un objeto matemtico, es reemplazado por polgonos. Estos constituyen la
aproximacin discreta del crculo. Los lados, renombrados como elementos, estn
completamente identificados por los nodos en sus extremos. Los elementos pueden
separarse desconectando sus nodos, un proceso llamado desensamble en el MEF. Gracias

a este proceso, un elemento genrico puede ser definido, independientemente del crculo
original, por el segmento que conecta dos nodos i y j . La propiedad relevante del
250
elemento, en este ejemplo, es la longitud de su lado Lij , misma que puede ser calculada
en el elemento genrico independientemente de los otros, una propiedad conocida como
soporte local en el MEF. La propiedad objetivo: el permetro del polgono, es obtenido al
reconectar n elementos y sumando su longitud; los pasos correspondientes en el MEF son

el ensamble y la solucin, respectivamente. Por supuesto que no existe nada particular en
er
el problema del crculo, pues la misma tcnica se puede utilizar para obtener la longitud de
curvas suaves.
ec
8.5 TCNICAS PARA FORMULAR ECUACIONES ELEMENTALES
do
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En general hay diversos modos de enfocar el problema mediante elemento finito: (1)
formulacin directa, (2) formulacin mediante la energa potencial y (3) formulacin por
pesos residuales
Es importante notar que los pasos bsicos que se usan en el anlisis por elementos finitos
es el mismo, sin tener en cuenta como se genera el modelo.
251
D
ec
er
s
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252
D
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er
s
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253
Formulacin directa
De acuerdo con este mtodo, la matriz de rigidez y las ecuaciones de los elementos que
relacionan a las fuerzas nodales con los desplazamientos nodales son obtenidas usando
las condiciones de equilibrio de fuerzas para un elemento bsico. Este mtodo es muy
utilizado en problemas de elementos unidimensionales, debido a su sencillez de
er
implementacin.
ec
Formulacin mediante pesos residuales
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Este mtodo es usado para desarrollar las ecuaciones de los elementos cuando se conoce
la ecuacin diferencial que describe al fenmeno fsico. El mtodo ms usado es el de

Galerkin; este permite obtener las mismas ecuaciones que en el mtodo de la energa, pero
existen caso especiales en donde la funcin de la energa potencial no es viable.
Formulacin usando la energa o trabajo
En el desarrollo de la matriz de rigidez y las ecuaciones de los elementos bidimensionales

y tridimensionales, es mucho ms sencillo aplicar el mtodo de la energa. El principio de
trabajo virtual (usando desplazamientos virtuales), el principio de energa potencial mnima
y el teorema de Castigliano son usados frecuentemente para encontrar las ecuaciones de

los elementos.
El principio de trabajo virtual es aplicable para cualquier tipo de material, el principio de

energa potencial mnima y el teorema de Castigliano son teoremas aplicables para
materiales elsticos. Sin embargo, el principio de trabajo virtual puede ser usado cuando
una no existe funcin potencial. Los tres principios permiten obtener las mismas ecuaciones
8.6 ETAPAS PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS MEDIANTE MEF
elementales para materiales elsticos y lineales.
Las siguientes etapas comprenden los pasos bsicos para formular problemas mediante el
mtodo del elemento finito.
254
Fase de preproceso
Crear y discretizar la solucin dominio en elementos finitos, esto es, subdividir el
problema en nodos y elementos.
Asumir una funcin forma a representar el comportamiento fsico de un elemento,
er
que es, una funcin continua aproximada que se asume para la solucin del
elemento.
ec
Desarrollar las ecuaciones para el elemento

Armar los elementos a representar en el problema completo, construir la matriz
do
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global de rigidez.
Aplicar condiciones de frontera, condiciones iniciales y cargas.
Fase de solucin.
Resolver un conjunto de ecuaciones algebraicas lineales o no lineales simultneas
para obtener resultados globales; tal como valores de desplazamientos y

temperaturas en diferentes nodos.
Fase de postproceso.
En base a los resultados globales obtenidos, se puede volver en el proceso de

solucin para conocer los valores de desplazamiento o temperatura locales en
diversos nodos.
El siguiente problema ilustra los pasos y el procedimiento a realizar en una formulacin

directa.
EJEMPLO 8.1
Sea un cuerpo en forma de trapecio (figura 8.11), con una seccin transversal variable que
soporta una carga P , segn lo mostrado en la figura. El cuerpo est fijado en la base mayor
y en el otro extremo, la base menor, lleva la carga P . El ancho del cuerpo en la parte
superior es w1 , y en la parte inferior es w2 , su espesor es .. y su longitud es L . El

mdulo de la elasticidad de la barra es E . Se debe determinar cunto se deformara el
cuerpo en varios puntos a lo largo de su longitud cuando se aplica la carga P . No se tendr

en cuenta el peso del cuerpo en el anlisis, si se asume que la carga aplicada es
considerablemente ms grande que el peso de la barra.
255
D
ec
er
do
va
er
es EM
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FIGURA 8.11 Dimensiones del trapecio
SOLUCIN
Fase de preprocesado
Se subdivide el trapecio en nodos y elementos, se simplificar el problema para resaltar los

pasos bsicos del anlisis por elemento finito, y se representar al mismo por medio de un
modelo que tiene 5 nodos y 4 elementos, como se indica en la figura 8.12
FIGURA 8.12 Divisin en Nodos y Elementos
256
Luego se reconstruye al trapecio con cuatro subcuerpos rectangulares, cuyas secciones

sern el promedio de las secciones de los lmites de cada subcuerpo original. Se divide al
cuerpo en 4 subcuerpos, cada uno de ellos tendr una altura l , igual a ,e acuerdo con la
siguiente expresin:
ec
er
w2 w1
yi
wi w1
L
Se calculan las sucesivas bases menores wi dentro del trapecio en funcin de y , luego
con el valor wi se obtienen las secciones a cada incremento de l , esto resulta en 5
do
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secciones que se muestran en la figura 8.13
FIGURA 8.13 Dimensiones de las bases menores
Se hace el promedio de estas dos secciones, una superior y otra inferior, luego se igualan
a la seccin promedio de un cuerpo rectangular de espesor t y el largo se determina como
257
L1 , L2 , L3 y L4 . Con esta simplificacin se logra transformar al cuerpo en forma de

trapecio (figura 8.14), en otro de geometra parecida pero formada de cuatro subsecciones
rectangulares, con 5 nodos y 4 elementos.
D
ec
er
do
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FIGURA 8.14 Trapecio aproximado por cuatro secciones rectangulares
8.7 ENERGA POTENCIAL Y EQUILIBRIO. MTODO DE RAYLEIGH - RITZ
En la mecnica de slidos, el problema consiste en determinar el campo de
desplazamientos l cuerpo (figura 8.15) que satisfaga las ecuaciones de equilibrio. Como
los esfuerzos estn relacionados con deformaciones unitarias que, a su vez, estn
relacionadas con desplazamientos, conduce a resolver ecuaciones diferenciales parciales

de segundo orden. A la solucin de este conjunto de ecuaciones se le llama una solucin
exacta. Tales soluciones exactas existen para geometras y condiciones de carga simples,
que pueden encontrarse con ayuda de la teora de la elasticidad. Para problemas de
geometras complejas y condiciones de frontera y de carga general, la obtencin de tales
soluciones es una tarea casi imposible. Los mtodos de solucin aproximada usualmente
emplean mtodos de energa potencial o con variacin, que imponen condiciones menos
estrictas sobre las funciones.
258
D
ec
er
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FIGURA 8.15 Cuerpo tridimensional
Resolucin numrica de sistemas lineales
La dificultad de resolver un sistema lineal radica en que, esencialmente, se debe invertir
una matriz. Una posible estrategia para simplificar los clculos consiste en sustituir la matriz
a invertir A por otra de fcil inversin y reescribir un sistema equivalente que se resuelve
de forma aproximada basndose en una solucin aproximada del sistema. El esquema es

el siguiente:
Dado el sistema Ax b escribir la matriz A en la forma A S P , donde la matriz S es

0
de fcil inversin. Entonces se puede reescribir el sistema como Sx b Px . Si x es una

0
x S 1 b Px 0
solucin aproximada se busca la solucin del sistema Sx b Px , de fcil clculo:
(8.1)
En realidad, el resultado que se obtiene es una aproximacin x1 de la solucin del sistema
Ax b . A partir de ella se puede repetir el procedimiento y construir de forma iterativa la
que se espera converja a la solucin del sistema. La regla iterativa ser
sucesin x k
259
x k 1 S 1 b Px k
(8.2)
Y para conseguir la convergencia; si x es la solucin buscada, el error en el paso k 1
puede expresarse como
x k 1 x S 1P x k x S 1P x k x
er
y por tanto
ec
x k 1 x S 1P
k 1
x0 x
(8.3)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
por lo que si S 1P 1 el mtodo converge independientemente de la aproximacin de

partida x .
Esta es una condicin suficiente para la convergencia, pero no es necesaria. Otra condicin
1
suficiente es que el autovalor mayor (en mdulo) de la matriz S P sea estrictamente

menor que 1.
A continuacin se muestra uno de los mtodos iterativos ms comunes y sencillos para

resolver sistemas lineales.
Mtodo de GaussJacobi
Consiste en despejar de la ecuacin i -sima la incgnita xi x x1 , x2 ,..., xn lo cual es
posible siempre que ningn elemento de la diagonal de A sea nulo (k , akk 0) . En caso
de que alguno lo fuera, se deben permutar las ecuaciones hasta conseguir una diagonal
libre de ceros. Con el sistema escrito en esta forma se utilizan las coordenadas de la
k
aproximacin x en el lado derecho del sistema para obtener las coordenadas de x
x2k 1
1
b1 a12 x2k a13 x3k a1n xnk
a11
2
k
21 x1
a23 x3k a2n xnk
22
b a
a
x1k 1
(8.4)
xnk 1
1
bn an1x1k an 2 x2k ann1xnk1
ann
260
en
el lado izquierdo. Desarrollando para cada valor:
k 1
La descomposicin de A equivalente a este mtodo consiste en tomar como S la diagonal

de A y entonces P S A est formada por los elementos que no estn sobre la diagonal
(con signo cambiado) en su posicin y ceros en la diagonal.
er
EJEMPLO 8.2
ec
Resuelva el siguiente sistema por el mtodo de Gauss Jacobi
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
8 2 0 x 8

2 8 2 y 4
0 2 8 z 8
SOLUCIN
La descomposicin A S P permite expresar el sistema como:
8 0 0 x 8 0 2 0 x

0 8 0 y 4 2 0 2 y
0 0 8 z 8 0 2 0 z
Y al invertir la matriz S , se logra la forma para el mtodo de Gauss Jacobi:
x 1 0
1 1
y 2 4
z
1 0
1
4
0
1
4
0 x
1 y
4

0 z
Si se inicia el mtodo con el vector x 0 0, 0, 0 , las sucesivas iteraciones tienen por
1
1
4
1

3
4
0
3
4
63
64

0
63
64
1
1
2
1

3
4
resultado lo siguiente 0
3
4
que convergen a
261
1

0
1

Energa potencial
La energa potencial total de un cuerpo elstico se define como la suma de la energa
de deformacin unitaria total (U ) y el potencial de trabajo:
Energa Potencial Total = Energa de Deformacin + Potencial de Trabajo
er
WP
ec
Para materiales elsticos lineales, la energa de deformacin por unidad de volumen en el

cuerpo es 12 . Para el cuerpo elstico que se muestra (figura 8.15), la energa de
deformacin unitaria total U est dada por
1
dV
2 V
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
siendo
(8.5)
[ x , y , z , yz , xz , xy ]
esfuerzos
[ x , y , z , yz , xz , xy ]
deformaciones
El potencial de trabajo WP est dado por
WP ufdV uTdS ui Pi
V
siendo
ui
u ,
v, w
(8.6)
vector de desplazamientos
f f x , f y , f z
fuerza distribuida por unidad de volumen
T Tx , Ty , Tz
fuerza de cuerpo
Pi Px , Py , Pz
carga actuando en un punto i
1
dV ufdV uTdS ui Pi
2 V
i
V
S
El potencial total para el cuerpo elstico general mostrado en la figura 8.15 es
(8.7)
Se consideran sistemas conservativos, donde el potencial de trabajo es independiente de

la trayectoria, es decir, si el sistema se desplaza desde una configuracin dada y se trae de
262
regreso al estado inicial, las cargas efectan un trabajo nulo, independientemente de la

trayectoria. Entonces, el principio de la energa potencial se enuncia como sigue:
Principio de la energa potencial mnima
er
Para sistemas conservativos, de todos los campos de desplazamiento cinemticamente
ec
admisibles, aquellos que corresponden a condiciones de equilibrio extremizan la energa

potencial total. Si la condicin es un mnimo, el estado de equilibrio es estable.
Los desplazamientos cinemticamente admisibles son aquellos que satisfacen la
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
naturaleza de valor nico de los desplazamientos (compatibilidad) y las condiciones de
frontera. En los problemas donde los desplazamientos son las incgnitas, la compatibilidad
se satisface automticamente.
EJEMPLO 8.3
Se tiene un resorte (figura 8.16) cuya constante de elasticidad es k .
FIGURA 8.16 Resorte simple
Dos fuerzas externas f1 y f2 estn aplicadas a los nodos 1 y 2, respectivamente. Los

desplazamientos de los nodos desde el estado no deformado son u1 y u2 . Considrese el
sentido positivo del eje x hacia la derecha.
Analizar la figura y determinar lo siguiente:

a. La energa potencial total
b. Las ecuaciones de equilibrio en forma matricial.
SOLUCIN
a. La energa potencial total se obtiene a partir de la expresin 8.7:

263
1
dV ufdV uTdS ui Pi
2 V
i
V
S
(8.7)
Y del anlisis se llega a la siguiente expresin:
1
dV ui Pi
2 V
i
(8.8)
er
Para calcular la energa asociada al resorte deformado, se utiliza la siguiente grfica:
ec
Ley de Hooke
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
rea bajo la curva

(representa energa)
f k
1
A f
2
1
A k 2
2
Sustituyendo f en A
Considrese que la deformacin del resorte es igual a la diferencia de desplazamientos,

es decir u2 u1 ; entonces se pueden sustituir las expresiones obtenidas en la energa
potencial total:
1
2
k u2 u1 f1u1 f 2u2
2
ENERGA POTENCIAL TOTAL
b. Para el equilibrio de este sistema, se necesita minimizar con respecto a u1 y u2

Las dos ecuaciones estn dadas por
0
ui
i 1, 2
(8.9)
que son en forma explcita
k u2 u1 f 2 ku1 ku2 f 2 0
u2
k u2 u1 f1 ku1 ku2 f1 0
u1
(8.10)
Estas ecuaciones de equilibrio pueden escribirse en la forma KU F , como sigue:
264
k k u1 f1
k k u f
2 2
(8.11)
en donde K se conoce como matriz de rigidez elemental, y es la parte ms
importante del mtodo del elemento finito, pues al invertirla, y resolver

correctamente el sistema, se pueden conocer los desplazamientos, las
er
deformaciones, los esfuerzos, etc.
ec
EJEMPLO 8.4
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Se tiene el siguiente sistema de resortes (figura 8.17)
Figura 8.17 Sistema de resortes
Analizar la figura y determinar lo siguiente:
a. La energa potencial total del sistema
b. Las ecuaciones de equilibrio en forma matricial
SOLUCIN
a) Para calcular la energa potencial total, es necesario manipular un poco la expresin

de la ley de Hooke. En la siguiente grfica se observa el comportamiento de un
resorte sometido a una carga de traccin
265
Ley de Hooke
rea bajo la curva
(representa energa)
Sustituyendo f en A
f k
1
A f
2
1
A k 2
2
ec
er
Se aplica la ltima expresin en cada resorte y el resultado debe sumarse a la energa
generada por las cargas externas aplicadas en los nodos 1 y 3. De esta forma, la energa
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
potencial total es:
1
1
1
1
k112 k2 22 k3 32 k4 4 2 f1u1 f3u3
2
2
2
2
(8.12)
1, 2 , 3 y 4 son los alargamientos de los cuatro resortes. Como

1 u1 u2 , 2 u2 u3 , 3 u3 u2 , 4 u5 u3 , se tiene
donde
1
2 1
2 1
2
2 1
k1 u1 u2 k2 u2 u3 k3 u3 u2 k4 u5 u3 f1u1 f3u3
2
2
2
2
(8.13)
donde u1, u2 , u3 son los desplazamientos de los nodos 1, 2 y 3, respectivamente.
Para el equilibrio de este sistema con tres grados de libertad, se necesita minimizar la
funcin con respecto a u1, u2 , u3 . Las tres ecuaciones estn dadas por
0
ui
i 1, 2,3
que son en forma explcita
(8.14)
266
k1 u1 u2 f1 0
u1
k1 u1 u2 k2 u2 u3 k3 u3 u2 0
u2
(8.15)
er
k3 u3 u2 k4 u5 u3 f3 0
u3
Esas ecuaciones de equilibrio pueden escribirse en la forma KU F , como sigue:
k1
k1
k k k k
1 1 2 3
k3
0
ec
0 u1 f1
k3 u2 0
k3 k4 u3 f3
(8.16)
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Por otra parte, s se escriben las ecuaciones del sistema considerando el equilibrio de cada
nodo por separado (figura 8.18)
FIGURA 8.18 Solucin considerando equilibrio nodal
resulta lo siguiente
k2 2 k11 k3 3 0
k3 3 k4 4 f3
que es precisamente el conjunto de ecuaciones representado anteriormente.
267
k11 f1
(8.17)
8.8 METODOLOGA PARA EL MODELADO NUMRICO DE PROCESOS DE CORTE

En el proceso cognitivo de problemas complejos la aceptacin de modelos fsicos que
representen el nivel presente de conocimiento es muy importante. La complicacin excesiva

del modelo aumenta ligeramente el trabajo al definir los requisitos de entrada y de hardware
er
para obtener los resultados esperados, por lo que hace su efectiva utilizacin imposible. De
ah que el compromiso entre la desinformacin del problema y la complicacin del modelo
ec
convertido sea esencial. En el siguiente paso se crea el modelo matemtico entendido como
una descripcin matemtica de las dependencias fsicas del fenmeno observado. Esta
descripcin se puede proporcionar mediante
ecuaciones algebraicas, ecuaciones
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
diferenciales ordinarias o parciales, ecuaciones diferenciales e integrales o ecuaciones
diferenciales con retardo. Estas ltimas cobran mayor relevancia para el modelado de
procesos donde debe considerarse la influencia que la historia del proceso genera en el
estado actual del sistema.
La siguiente etapa de modelado dinmico es el anlisis de las ecuaciones de movimiento
del sistema en estudio. El mtodo de anlisis depende del tipo de las ecuaciones del
modelo. Para ecuaciones diferenciales lineales se obtienen soluciones analticas. Sin

embargo, para los sistemas no-lineales ms simples no hay soluciones precisas, o la
determinacin de estas soluciones es muy inconveniente. En estos casos, se puede aplicar

una aproximacin mediante mtodos analticos con base en funciones elementales, pero
sobre todo los mtodos numricos predominan en el anlisis de sistemas no-lineales.
En la ltima etapa del modelado, los parmetros para los que las caractersticas dinmicas
requeridas pueden ser obtenidas se seleccionan, a esto se le llama sntesis y optimizacin.

Aparte del anlisis terico mencionado anteriormente, se debe contar con investigacin
experimental adecuada. sta permite la identificacin de los parmetros fsicos del modelo
y la verificacin del modelo matemtico y los resultados obtenidos.
8.9 MTODO DE ELEMENTO FINITO APLICADO A PROCESOS DE DEFORMACIN
La tcnica del elemento finito cuyo boom inicio en la dcada de los 60s y se logr aplicar
al clculo de anlisis estructuras mediante computadoras.
268
El concepto bsico del mtodo es la discretizacion. Un nmero de puntos finitos son

identificados en el dominio de la funcin, y el valor de la funcin y sus derivadas, son
especificados cuando es conveniente. Estos puntos se conocen como nodos, el dominio de
la funcin es representada aproximadamente por una coleccin de subdominios llamados

elementos finitos.
er
Una vez que el cuerpo es dividido en elementos finitos, conectados mediante nodos, (este
ec
proceso se conoce como mallado) se procede al ensamble de las ecuaciones en las

fronteras de cada elemento para que haya continuidad. En sistemas lineales los nodos
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
sern igual al nmero de variables o incgnitas, por lo tanto entre ms fino sea el mallado
mayor cantidad de incgnitas se tendrn, de modo que es esencial el uso de una
computadora para resolverlas, en este caso son variables de campo.
El mtodo de Elemento Finito (MEF) puede ser aplicado a problemas que impliquen
deformaciones y esfuerzos, ya que permite resolver ecuaciones diferenciales parciales para
figuras arbitrarias, esto es debido a que las ecuaciones son muy difciles de resolver
mediante mtodos analticos, como la separacin de variables que solo abarca figuras muy
sencillas.
Independientemente de la naturaleza del problema el MEF sigue los siguientes pasos:
1. Definicin del problema y su dominio

2. Discretizacion del dominio
3. Identificacin de las variables de estado

4. Formulacin del problema
5.
Establecimiento de los sistemas de referencia
6. Construccin de las formulaciones de aproximacin de los elementos

7. Determinacin de las ecuaciones a nivel de cada elemento
9. Ensamblaje de las ecuaciones de los elementos

10. Introduccin de las condiciones de contorno
11. Solucin del conjunto de ecuaciones simultaneas resultantes
12. Interpretacin de los resultados
269
8. Transformacin de coordenadas
MEF aplicado al rango elstico

El MEF puede ser aplicado a muchos problemas que impliquen la solucin a ecuaciones
diferenciales por medio de mtodos numricos, en el caso de el modelado del
comportamiento mecnico se tienen que resolver las siguientes ecuaciones: la constitutiva,

relacin entre deformacin y esfuerzo, las de equilibrio y las de velocidad, por lo tanto se
er
tienen 15 incgnitas, 6 debido a las componentes de las fuerzas y momentos, 6 esfuerzos

(normales y tangenciales) y 3 componentes de velocidad. Aunque hay casos donde se
ec
reducen las incgnitas de los problemas debido a que se pueden simplificar. El

comportamiento elstico lineal es utilizado en la industria porque muchos productos
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
trabajan bajo la consideracin de que no deben presentar una deformacin permanente o
un cambio de forma bajo la aplicacin de cargas externas, tambin es til cuando se busca
la solucin a problemas de esfuerzos y deformaciones a nivel microscpico como en las
dislocaciones bajo ciertas condiciones particulares, en este parte slo analizaremos el

comportamiento elstico lineal.
La teora elstica lineal se basa en los siguientes cuatro puntos:
Las deformaciones son pequeas
El comportamiento del material es lineal
Los efectos dinmicos son despreciados
No se generan huecos o traslapes durante la deformacin.
Como regla general se tiene que la deformacin debe de ser del orden de 10-2 de las
dimensiones del cuerpo, y el error asociado a este tipo de comportamiento no exceden el
1%. La decisin entre escoger un anlisis lineal depender si los esfuerzos sobrepasan el
esfuerzo de cedencia o no, aunque si las deformaciones son pequeas el resultado
mediante anlisis lineal puede ser vlido como en el caso del concreto. Por ello se
presentan las ecuaciones que se resuelven por MEF en el rango elstico.
La idealizacin de que el comportamiento es esttico se debe a que la aceleracin cuando

se aplican las cargas es muy baja, por lo tanto no hay efectos inerciales. Un criterio para
determinar qu tan baja puede ser la aceleracin esta determinado mediante:
270
f dlembert Ma
Si f dlembert son pequeas en comparacin con las fuerzas inerciales entonces es
D
aplicable.
er
La cuarta suposicin implica que el material es un medio continuo, sin traslapes o cavidades
en su interior.
ec
Estas suposiciones tambin implica que el material no falla, evidentemente esto no es

cierto, en tales casos se deben considerar comportamientos no lineales.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Cinemtica
Si se define un vector con dos componentes una en la direccin i y la otra en la direccin j,

y utilizando coordenadas cartesianas, matricialmente se queda:
u x
u
u y
Se puede demostrar que en un volumen de control, bajo la suposicin de que existen

pequeos gradientes de desplazamiento, las deformaciones quedan definidas como:
xx
u y
u x
1 u y u x
, yy
, xy
2 x
x
y
y
As que las deformaciones se encuentran en trminos del campo de velocidades y se puede

escribir tensorialmente de la forma:
Esfuerzos y tracciones.
xx
u x

yy su s ,
u y
xy

donde s 0
Los esfuerzos se definen vectorialmente como x xx i xy j , y xy i yy j , estos son

esfuerzos actuando en los planos x, y respectivamente, en ocasiones es til representar el
tensor de esfuerzos de forma simtrica:
271
xx

xy
xy
yy
La traccin, al igual que los esfuerzos, es una fuerza aplicada sobre una superficie en
particular, mientras que los esfuerzos proveen informacin de la traccin en cualquier punto.
ec
er
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
De acuerdo a la imagen vector normal es n = nx i n y j , si se considera un espesor unitario

la el vector t queda como:
t n
Ecuaciones de equilibrio
Si se considera que las fuerzas de traccin actan sobre el plano xy, y que puede que
existan fuerzas de cuerpo (debidas a campos gravitacionales, magnticos, etc) definidas
como:
b bx i by j .
En un anlisis esttico la suma de fuerzas es igual a cero por lo que queda:
x y
b 0
x
y
Escrito en forma matricial queda:
Ecuaciones constitutivas
Ts b 0
Las ecuaciones que relacionan los esfuerzos y las deformaciones se conocen como
ecuaciones constitutivas y en el rango elstico estn regidas por la Ley de Hook

generalizada.
272
Donde D es una matriz de 3x3 que depende en el caso de problemas bidimensionales si se

trata de un esfuerzo plano o de una deformacin plana.
1
E
1
D
1 2
0 0
Para esfuerzo plano:
er
Para deformacin plana:
ec
(1 ) 1 2
1 / 2
1
1

0
0
0
0
.
1 / 2
0
FEM aplicado para deformacin plstica.
do
va
er
es EM
R
s IAT
ho D
U
Para el caso donde la deformacin se encuentra en el rango plstico los procesos son no
lineales, en el anlisis de conformado de metales como: forja, trefilado, laminacin en
caliente, etc. es normalmente aceptable despreciar las deformaciones elsticas frente a las
deformaciones plsticas visco plsticas, el proceso es altamente considerado como no-
lineal en su comportamiento de deformacin y de la friccin de contacto, para la mayora
de los casos prcticos se admite un anlisis cuasi esttico, ya que los efectos dinmicos
pueden despreciarse a excepcin de los procesos de alta velocidad. En estos casos, se
analiza la evolucin de la deformacin de tal manera que en cada instante el estado de un

cuerpo en el curso de la deformacin satisfaga las condiciones de equilibrio.
La deformacin plstica generalmente sobrepasa a la deformacin elstica y las

idealizaciones de comportamiento rigido-plastico o rigido-viscoelastico son aceptables.
El problema asociado con la deformacin plstica es un problema de condiciones de
frontera. Para el caso de comportamiento rgido-visco plstico las condiciones de frontera

se establecen como sigue: en algn punto del proceso de distorsin cuasi esttica, la forma
de la figura, la distribucin interna de temperaturas y los valores de los parmetros del

material estn dados. As el vector velocidad se encuentra definido en una superficie Su a
la cual se le aplica una carga F en cierta superficie SF. La solucin a este problema es la
distribucin de esfuerzos y velocidades que cumplan con las ecuaciones constitutivas y las
condiciones de frontera
273
SOFTWARE LIBRE
En los siguientes links podemos encontrar cdigos de uso libre para aplicar MEF.
http://www.salome-platform.org/
http://www.dynaexamples.com/metalforming/metal-forming-iv
ec
er
s
do
va
er
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s IAT
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do
va
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es EM
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s IAT
ho D
U

Modelado de Procesos de Manufactura.

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MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

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CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

ciudad independiente de Troya estaba ya bien establecido en esas fechas, y el secreto de su

produccin era celosamente guardado por los asirios.

La metalurgia del hierro se desarroll de manera independiente en la zona de Anatolia,

En la figura 1.1 se observa la distribucin en el conocimiento de la metalurgia del hierro hacia el

transicin de la edad de bronce a la de hierro. Es conveniente tambin notar que el desarrollo

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

mientras que en la zona no romana su conocimiento hubo de esperar hasta el siglo V de

Excavaciones arqueolgicas en la India, en el actual Uttar Pradesh, aportan objetos de hierro

CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

funda y absorba el carbono.

En China se han encontrado reliquias hechas de hierro fechadas en pocas correspondientes a

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

sociedades de cazadores-recolectores propias de la Edad de Piedra que fueron encontrando

en su expansin para cultivar extensiones mayores de sabana. Los Bantes, tecnolgicamente

superiores, se expandieron por todo el sur de frica y se convirtieron en el pueblo autctono

ms rico y poderoso, produciendo hierro en cantidades industriales para su uso en armas y

CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor de 1780 con la

La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo moderno.

produccin en serie de un bien, a la produccin personalizada; esto es ms que adecuarse a lo

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

renovables), a la generacin de gases invernadero y, en consecuencia, a la bsqueda de la

Relacin entre Proceso, Material y Diseo

FIGURA 1.3 Relacin entre la manufactura, el diseo y los materiales

CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Tamao de las piezas

Disponibilidad del equipo

Forma de las piezas

Forma de suministro del material

Necesidades en cuanto a tratamiento trmico

CUADRO 1.2 Factores que Influyen en la seleccin de un material para produccin

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Cuando se requiere la produccin de un bien determinado se tiene, generalmente, una gran

CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

TABLA 1.2 Mtodos de manufactura segn el material de la pieza que se fabrique.

Colada sin cavidad

Colada en molde permanente

Colada en molde cermico

2 Aceros al bajo carbono

3 Aleaciones resistentes al calor y a la corrosin

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN

Procesos de conformado de metales mecnico (mtodos de deformacin plstica). Un

Procesos para el conformado de polmeros. Las caractersticas especiales de plsticos y hules

Procesamiento a partir de polvos. Estos mtodos se han desarrollado rpidamente e incluyen la