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Contenido
1. EL MANTENIMIENTO ............................................................................................. 2
1.1 Mantenimiento industrial ...................................................................................................2
A. Cules son los mejores medios. .................................................................................................... 2
B. Cules son los ms seguros .......................................................................................................... 2
1.2 Objetivos de mantenimiento .............................................................................................2
A.
B.
b)
c)
d)
e)
b)
c)
Capacitacin ............................................................................................................................. 7
d)
Programacin ........................................................................................................................... 7
b)
c)
3. CONCLUSIN ....................................................................................................... 12
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................... 13
Imgenes .................................................................................................................. 13
Crditos .................................................................................................................... 14
1. EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento se refiere a la reparacin y mantenimiento de los diferentes tipos
de equipos y mquinas que se utilizan en un entorno.
1.1 Mantenimiento industrial
Para el caso del mantenimiento industrial este proceso se enfoca en diferentes reas
que van desde reparaciones mecnicas, elctricas y de soldadura para las cuales
existen diversos tcnicos de mantenimiento que dominan muchas tareas; es por ello,
que el mantenimiento industrial implica un alto grado de habilidad para resolver
problemas puesto que se ponen en juego dos variables:
A. Cules son los mejores medios.
B. Cules son los ms seguros.
1.2 Objetivos de mantenimiento
El objetivo de cualquier sistema de mantenimiento es evitar grandes costos a una
organizacin y por el contrario, ofrecer alternativas para minimizar gastos e inversin
innecesaria. A continuacin se estipulan las dos variables de costos que debe tener
en cuenta una organizacin:
A. Mano de obra de mantenimiento y material: una reduccin en la produccin
como consecuencia de un programa de mantenimiento insuficiente traer
como consecuencia prdidas econmicas que se reflejan en la capacidad de
produccin y en el costo del material que se ve afectado por el tiempo
perdido.
B. Costo de prdida de produccin: las empresas deben tener en cuenta los
costos de perdida resultante del tiempo de inactividad de un equipo, esta cifra
debe ser aadida al presupuesto de mantenimiento. Cuando los costos de
mantenimiento se encuentran en un mnimo el coste de la produccin puede
verse afectado, as que debe mantenerse una meta gradual que permita
aprovechar el costo de mantenimiento- produccin combinado.
As que lograr el menor costo para la organizacin es la meta del mantenimiento.
1.3 Sistemas de mantenimiento
Dentro del mbito de los procesos de mantenimiento existen varios tipos, entre estos
se encuentran:
A. Mantenimiento correctivo (CM Corrective Maintenance)
Se define como aquel en el que espera que suceda la falla para luego corregirla,
este tipo de mantenimiento causa traumatismos en la organizacin debido a los
daos aledaos causados sean estos en una mquina, riesgos para la salud de los
trabajadores, calidad del producto o servicio, efectos sobre el medio ambiente o la
vida til del equipo, entre otros.
Se dice que es una actividad a posteriori, es decir que se realiza despus de que la
falla ha sucedido, para diferenciarla de otros tipos de mantenimiento que se realizan
a priori, es decir, antes de que suceda la falla. Se dice tambin que es una actividad
reactiva, puesto que sucede como reaccin a la evidencia de falla por esto ltimo
tambin es llamado mantenimiento a la falla.
B. Mantenimiento programado (PM Scheduled Maintenance)
Es aquel en el cual se planean revisiones para llevar a cabo un mantenimiento. Se
basa en una parada peridica general de la actividad productiva, generalmente
llevada a cabo de forma anual puesto que se aprovecha cualquier receso temporal
para realizar un desarmado, una lavada y una lubricacin de la maquinaria en
algunos casos se aprovecha para hacer la revisin de manera general. La ventaja de
ste sistema de mantenimiento es la posibilidad de detectar y detener una falla en
gestacin sin embargo, el punto en contra de este tipo de mantenimiento es que la
maquinaria puede quedar equivocadamente armada o con ajustes que difieren con
los realizados de fbrica.
Por extensin, se le da el nombre de mantenimiento programado al que se ejecuta
en cualquier lapso de parada de la produccin.
C. Mantenimiento preventivo (PM Preventive Maintenance)
Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el ms usado y su
base de funcionamiento es la estadstica, la observacin, las recomendaciones del
planes de contingencia.
Imagen 1. Aprendices del Programa diseo de elementos mecnicos para su fabricacin
con mquinas CNC, en labores de mantenimiento de equipos.
https://www.youtube.com/watch?v=yTMId3P-6Wk
Lista de verificacin.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado).
Diagrama de Pareto (tambin conocido como anlisis ABC).
correctas de muestreo.
Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias.
Esta tcnica tiene sus orgenes en 1953 por el doctor Ishikawa tras encontrarse
trabajando con un grupo de ingenieros de Kawasaki Steel Works. Quien present el
resumen del trabajo en un primer diagrama al que dio el nombre de diagrama de
causa y efecto. ste se popularizo al incrementarse su aplicacin conocindose hoy
por hoy tambin con los nombres de diagrama de espina de pescado o diagrama de
Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico compuesto por la siguiente
informacin:
10
https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM
c) Diagrama de Pareto (anlisis ABC):este anlisis establece que unas pocas
causas, son las responsables de la mayora de los problemas. Puede ser
aplicado para mejorar la calidad, extendindola a la gran mayora de problemas
(80%) que son producidos por unas pocas causas claves (20%). Si se corrigen
esas causas claves, se tiene ms probabilidad de xito.
Para ejecutar un anlisis de Pareto se procede de la siguiente manera:
Se establecen las frecuencias de las distintas causas que originan el
problema.
Se jerarquizan los porcentajes de las causas, del de ms alto valor al de
menos y se calcula adems el porcentaje acumulativo (que es el primer
porcentaje ms el segundo y as sucesivamente).Vase, tabla 2.
Tabla 2. Ejemplo causas en la falla de un compresor
CAUSAS
A
B
C
D
E
F
G
H
PORCENTAJE
TOTAL
20%
18%
15%
11%
10%
10%
8%
8%
CALCULO
PORC. ACUMUL.
0 + 20% = 20%
20% + 18% = 38%
38% + 15% = 53%
53% + 11% = 64%
64% + 10% = 100%
74% + 10% = 84%
84% + 8% = 92%
92% + 8% = 100%
20%
38%
53%
64%
74%
84%
92%
100%
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http://www.youtube.com/watch?v=-2XLPn0cXdw
3. CONCLUSIN
La aplicacin de diversos conocimientos y procedimientos para reconocer,
administrar y controlar procesos de mantenimiento a nivel industrial, facilita la toma
de decisiones por parte de los operarios, supervisores y tcnicos encargados del
departamento de mantenimiento en una organizacin.
BIBLIOGRAFA
Webgrafa
Imgenes
Imagen 1. Copyright, SENA LP Risaralda, 2014.
Imagen 2. Copyright, SENA LP Risaralda, 2014.
Tabla 1. Lista de Verificacin para un conjunto Motor-Generador Fuente: (Duffuaa,
Dixon, 2002)
Figura 1. Diagrama Causa-Efecto. Espinosa, Fernando. Herramientas para el
Control en Mantenimiento. Figura 9. Pgina 8.
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CONTROL DE DOCUMENTO
Rol
Expertos
temticos
Nombre
Andrs Felipe
Valencia
Pimienta.
Cargo
Dependencia
Expertos
Temticos.
Centro de Diseo e
Innovacin Tecnolgica
Industrial
SENA Regional
Risaralda.
Carlos
Andrs Mesa
Montoya.
Revisin y
ajustes de
estilo
John
Jairo
Alvarado
Gonzlez.
Guionistas.
Sena - Centro de
Diseo e Innovacin
Tecnolgica Industrial
Regional Risaralda.
Fecha
Septiembre
de 2014
21
Septiembre 22
de 2014
Sandra
Milena Henao
Melchor.
Revisin y
Asesora en el
diseo
Crditos
Asesor pedaggico:
Edward Abilio Luna Daz.
Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial Risaralda.
Elaboracin de contenidos y expertos temticos:
Andrs Felipe Valencia Pimienta.
Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial
SENA Regional Risaralda.
Septiembre 22
de 2014
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