Integracin de MRP y JIT

Muchas personas han pensado que el MRP y el JIT son dos mtodos que
compiten entre s.
En un principio se empiezan a establecer comparaciones entre ambos
mtodos, atribuyndose un mayor alcance a la filosofa JIT.
Uno y otro son aportes valiosos a una estrategia de produccin coherente, y
son tcnicas compatibles que pueden unificarse para lograr resultados todava
mayores que cuando se aplican aisladamente.
La utilizacin conjunta de ambos mtodos puede llegar a proporcionar grandes
beneficios a las empresas.
Indicaciones a tener en cuenta

Se pueden utilizar conjuntamente porque persiguen objetivos comunes,

como son:
-Minimizar costes.
-Reducir inventarios.
-Proporcionar el mximo servicio al cliente.
En una misma empresa, pueden existir productos que se fabriquen de
forma repetitiva, para los cuales sera adecuado el JIT, y otros que
requieran operaciones por lotes, para los que se aplicara el MRP.
Ambos sistemas pueden llegar a ser complementarios, sobre todo por
las aportaciones que cada uno puede realizar sobre el otro.
Estudios empricos afirman que la mejor situacin se obtiene integrando
ambos
Sistemas.
Algunas empresas, que no reunan las condiciones ptimas para aplicar
el JIT, han conseguido grandes resultados a travs del sistema hibrido
MRP-JIT.

Aportaciones del JIT al MRP y viceversa

Las aportaciones ms destacadas que un sistema puede realizar al otro son:

APORTACIONES DEL JIT

AL MRP

APORTACIONES DEL
MRP AL JIT

Utilizar el sistema Kanban en la gestin de talleres.

Simplificar las listas de materiales utilizando clulas.
Fabricar a travs de clulas.
Reducir costes relacionados con controles de
produccin, previsiones, seguimiento de rdenes de
clientes, etc.
Potentes herramientas de planificacin y control.
Ordenacin de los pedidos
Clculos de la capacidad necesaria de los distintos
centros de trabajo
Beneficios de su actuacin online
Ventajas de su contabilidad integrada.

FUENTE: Logstica Integral 2da Edicin, Berau Veritas Formation.

Plan Maestro de Produccin (Master Production Schedule)

Nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda,
qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse
terminados.
El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los
productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico es el calendario de fechas que indica cuando tienen
que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el
horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin
reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha
propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural
para el plan maestro.
Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control
responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema
la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana.
Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo
bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en
la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele
comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin
con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como
finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa
maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Esquema del Proceso del plan maestro de produccin

Objetivos del programa maestro de produccin:

El programa maestro de produccin toma la capacidad de produccin a corto
plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a pedidos de produccin
finales. Los objetivos de programa maestro de la produccin son dos.

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando

se haya comprometido ante los clientes
Evitar sobrecargas o sub cargas de las instalaciones de productos, de
manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte
bajo el costo de produccin.

Qu define entonces el Plan Maestro de Produccin - MPS?

El MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a los artculos y cantidades
que deben ser fabricados en el siguiente perodo de planificacin. Sus
caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias

Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez

que corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a

ciertos productos.

Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer

cualquier modificacin al MPS.

Cmo elaborar un Plan Maestro de Produccin - MPS?

Inputs - Informacin requerida
Para el caso de planificacin jerrquica:
El Plan Agregado en unidades de producto
Para el caso de planificacin independiente:
Pronsticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Adems,

Pedidos reales comprometidos con los clientes

Capacidad disponible de la instalacin

Fuentes de demanda adicional

Existencias en inventario en unidades de producto

Mtodo de elaboracin de MPS

De igual manera que en la Planeacin Agregada existen tanto mtodos
heursticos como algoritmos de resolucin ptima. Los heursticos pueden
variar dependiendo del peso que se le asigne a la relacin pronstico y rdenes
reales, as como a la determinacin de los tamaos del lote del MPS.
Ejemplo de elaboracin de un MPS
Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operacin.
La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es

decir, nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del
perodo 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si

nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos. En caso del que
nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se
dice que requerir de MPS.
S...
...Entonces
El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga
establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para lo
cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin, en
este caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho
perodo.
El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo
inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:
Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS ser
igual a 0.
Nuestro inventario final ser entonces:

Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700), decimos
que el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo
de 1800 unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.
Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:

Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades

de mejora del mtodo pasan por el tamao del lote, razn por la cual es
importante considerar los sistemas de loteo.
Cantidad Disponible Para Promesa - DPP o ATP
Parte de la informacin clave que el departamento de produccin debe
suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades
que estn disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla
pronsticos y pedidos hay que tener claridad sobre cmo estos factores afectan
las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el
nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en
ingls (Available To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final

nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado
por el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede
limitar nuestra capacidad de oferta.
En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y
los perodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, ms el inventario inicial y debe deducir las
rdenes en firme (pedidos reales) de ese perodo y de todos los perodos que
lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por
ende slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:

Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por
ende se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:

Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP: