TEMA 4,2

MAXIMIZACION DE LA EFICACIA DE LA
PRODUCCION
Facilitador: Ing. Oscar Ybaez A.

EFICACIA DE LA PRODUCCION
En las industrias de
procesos, los productos se
fabrican en plantas con
equipamiento complejo que
consisten en unidades tales
como: COLUMNAS,
TANQUES,
INTERCAMBIADORES DE
CALOR, BOMBAS,
COMPRESORES, HORNOS,
MOTORES, REDUCTORES,
ETC. Todas ellas
conectadas por tuberas,
sistemas de
instrumentacin, etc.

Es mas importante maximizar la eficacia global

de una planta que centrarse exclusivamente en
la eficacia de las unidades de equipos
individuales

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Para mejorar la eficacia de una planta de

produccion hay que mejorar basicamente:
La eficacia con que se utilizan los:
MAQUINAS
MATERIALES
MANO DE OBRA
METODOS

Esto se hace examinando los INPUTS del proceso de

produccion (4Ms) e identificando y eliminando las perdidas
asociadas con cada INPUT para asi maximizer los
OUTPUTS (productvidad, Calidad, Costos, entregas,
Seguridad, Moral y Entorno)

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA
Las ocho perdidas siguientes son las mas
importantes que impiden que una planta alcance
su maxima eficacia
1. Paradas programadas
2. Ajustes de produccion
3. Fallos de los equipos
4. Fallos del proceso
5. Perdidas de produccion normales

6. Perdidas de produccion anormales

7. Defectos de calidad
8. Reprocesamiento

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA
1,- Perdidas de paradas programadas
Las perdidas de paradas programadas es el TIEMPO perdido
cuando para la produccin para el mantenimiento anual
planificado o mantenimiento peridico planificado
Las perdidas por paradas programadas surgen tambin como
resultado como resultado del servicio peridico requerido
mientas la planta esta en operacin segn el plan de
mantenimiento
2,- Perdidas por ajustes de produccin
Estas perdidas corresponden al tiempo que se pierde cuando
los cambios en los suministros o en la demanda requieren
ajustes en los planes de produccin.
3,- Perdidas por fallas de equipos
Son el tiempo que se pierde cuando una planta para porque
un equipo sbitamente pierde sus funciones especificas.
(falla total o fallas parciales)

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA
4,- Perdidas de fallos de proceso
Las perdidas de fallos de proceso corresponden al tiempo perdido
cuando una planta para como resultado de factores externos al
equipo, tales como errores de operacin o cambios en las
propiedades fsicas o qumicas de las sustancias que se procesan
5,- Perdidas de produccin normales
Son las perdidas de rendimiento que ocurren durante la
produccin normal, en el arranque, parada y cambio de utillaje.
Tiempo de calentamiento de una planta despus de una parada
para mantenimiento, o tiempo de enfriamiento para el
mantenimiento.
6,- Perdidas de produccin anormales
Son perdidas de rendimiento que se producen cuando una planta
rinde por debajo de su estndar como resultado de disfunciones y
otras condiciones anormales que interfieren en el funcionamiento

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA
7,- Perdidas de defectos de
calidad
Las perdidas de defectos de calidad
incluyen el tiempo perdido en la
produccin de productos rechazables, las
perdidas de los desechos irrecuperables
8,- Perdidas de reprocesamiento
Las perdidas de reprocesamiento son las
producidas por el reciclaje de material
rechazado que debe volver a un proceso
previo para convertirlo en aceptable

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA

EFICACIA DE LA PRODUCCION

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

Para distinguir y cuantificar

las perdidas que impiden la
eficacia, es til identificar la
estructura de las perdidas
que ocurren en una planta.
En el siguiente grafico
mostramos esa estructura
ya las formulas para su
calculo.

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

Tiempo Calendario
El tiempo calendario es el numero de horas del calendario
365 das x 24 horas = 8760 horas/ao
30 das x 24 horas = 720 horas mes
Tiempo de trabajo
Es el numero actual de horas que se espera que una
planta este operando en un mes o ao, para este calculo
se resta del tiempo calendario el tiempo de paradas
programadas y tiempo perdido en los ajustes de
produccion
Tiempo de Operacin
Es el tiempo durante el cual opera la planta, para esto
hay que restar del tiempo de trabajo el tiempo que pierde
la planta por las paradas de fallos del equipo y fallos en
los procesos.

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

Tiempo neto de operacin
El tiempo de operacin neto, es el tiempo durante
el cual una planta produce a la tasa de produccin
estndar, para calcular se resta del tiempo de
operacin el tiempo equivalente a las perdidas de
rendimiento. (Perdidas de produccin Normales y
anormales)
Tiempo de operacin valido o eficaz
Es el tiempo neto durante el cual la planta
produce productos aceptables para control de
calidad, para calcula este tiempo, hay que sumar
el tiempo desperdiciado reprocesando y
produciendo productos rechazables y el resultado
se resta del tiempo de operacin neto.

EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

DISPONIBILIDAD
Es el tiempo de operacin expresado como porcentaje del
tiempo calendario.

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

TASA DE RENDIMIENTO
La tasa de rendimiento de una planta expresa la tasa de
produccin como porcentaje de la tasa de produccin
estndar.
La tasa produccin estndar es equivalente a la
capacidad de diseo de la planta, puede expresarse como
produccin por hora (en Tons) (t/h) o por dia (t/d)

EFICACIA DE LA PRODUCCION

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

TASA DE CALIDAD
La tasa de calidad expresa la cantidad de producto
aceptable

EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA

OEE

OEE es una forma estndar de medir la

efectividad de nuestras mquinas.
En su definicin lleva intrnseca el anlisis de los
costos y prdidas que se producen en una planta.
El concepto de OEE, combina 3
elementos:

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

OEE

CALIDAD

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

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EFICACIA DE LA PRODUCCION

EJEMPLO
Producto rechazable (100 t)

Tasa
de
produccin
estndar (1000 t/h)

1+2 = (23900 t)

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EJEMPLO

DISPONIBILIDAD
Tiempo Calendario = 24 h x 30 das = 720 h
Tiempo de operacin = 24 h x 27 das = 648 h
DISPONIBILIDAD = (648/720) x 100
DISPONIBILIDAD = 90 %

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EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EJEMPLO

RENDIMIENTO
Volumen de produccin actual:
1, (500 t/d x 1 dia) + (1000 t/d x 6 das) + (800 t/d x 5 das)
+ (400 t/d x 1 dia) = 10900 t
2, (500 t/d x 1 dia) + (1000T/d x 12 das) +(500t/d x 1 dia)
= 13900 t
Tasa de produccin actual = (23900/27) = 885 t/d
RENDIMIENTO = (885/1000) X 100 = 85,5 %

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EJEMPLO

CALIDAD
Volumen de produccin actual:
Si se producen 100 tons de productos rechazables, entonces
Productos aceptables = (23900 100) = 23800 t

Tasa de calidad= (23800/23900) x 100 = 99,6 %

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EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

EJEMPLO

Calculo del OEE

OEE = 0,90x0,855x0,996

OEE = 76,6 %

EFICACIA DE LA PRODUCCION

Overall Equipment Effectiveness

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TRABAJO GRUPAL

CALCULO DE OEE

En una empresa XYZ se desea calcular el OEE para tal efecto se tomo la decisin
de hacerlo de forma mensual y los datos proporcionados son los siguientes:

Se realizo 2 mantenimientos planificados tardando 4 horas en cada una de ellas,

de la misma manera la planta paro por problemas de material por un tiempo de
3 horas, uno de los das se tuvo que ajustar uno de los equipos en el que se tardo
6 horas, tambin se observo que un equipo paro y no se pudo conseguir repuesto
y se tardo 8 horas y el ultimo da de operacin otro de los equipos paro
repentinamente por una quema de fusible y se tardo 3 horas en el cambio de la
misma.

Tambin se tomaron datos de produccin los cuales fueron de la siguiente

manera

Se produjeron 500 Tn/dia durante 3 dias

Se produjeron 1000 Tn/dia durante 18 dias

Se produjeron 800 Tn/dia durante 5 dias

Se produjeron 400 Tn/dia durante 1 dia

Tambin se sabe que la capacidad nominal de la planta es de 1000 Tn/dia

Tambin se sabe por reportes de control de calidad que 100 Tn de las producidas
fueron rechazadas

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