UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL Y ESTADSTICA
PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL

LORENA AYALA OBANDO

LUZ MARY GARCIA
JAIR MARIO VIVAS

Informe presentado al profesor

ARTURO JURADO MONTAO
En el rea de Introduccin a los Procesos de fabricacin

SANTIAGO DE CALI, 15 DE JULIO DE 2002

TABLA DE CONTENIDO
1. PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES. TABLA 1
1.1.

DEFINICIN

1.2.

PASOS

1.3.

TIPOS DE MOLDE

1.3.1. Moldes temporales

1.3.2. Modelos desechables y removibles
1.4.

TIPOS DE FUNDICIN

1.4.1. SEGN EL MOLDE

1.4.1.1.

Fundicin en moldes de arena

1.4.1.2.

Fundicin en moldes de capa seca

1.4.1.3.

Fundicin en moldes con arena seca

1.4.1.4.

Fundicin en moldes de arcilla

1.4.1.5.

Fundicin en moldes furanicos

1.4.1.6.

Fundicin con moldes de CO2

1.4.2. SEGN EL LUGAR DE FABRICACIN

1.4.2.1.

Moldeo en banco

1.4.2.2.

Moldeo de piso

1.4.2.3.

Moldeo en fosa

1.5.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MODELOS DESECHABLES

1.6.

PARTES DE UN MOLDE

1.7.

FUNDICIONES ESPECIALES

1.7.1. FUNDICIN EN MOLDES METALICOS

1.7.1.1.

Fundicin en matrices

1.7.1.2.

Fundicin en camara fria

1.7.1.3.

Fundicin hueca

1.7.1.4.

Fundicin prensada o de corthias

1.7.1.5.

Fundicin centrfuga

1.7.2. PROCESO DE FUNDICIN A LA CERA PERDIDA

1.7.3. PROCESO DE CASCARA CERMICA

1.7.4. FUNDICIN EN MOLDE DE YESO
2. PROCESOS DE SOLDADURA DE METALES. TABLA 2.
2.1.

DEFINICIN

2.2.

TIPOS DE SOLDADURA

2.2.1. SOLDADURA BLANDA

2.2.2. SOLDADURA FUERTE
2.2.3. SOLDADURA POR FORJA
2.2.4. SOLDADURA CON GAS
2.2.5. SOLDADURA POR RESISTENCIA
2.2.6. SOLDADURA POR INDUCCIN
2.2.7. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
2.2.8. SOLDADURA POR ARCO CON HIDRGENO ATOMICO
2.2.9. SOLDADURA POR VACIADO
2.2.10.

SOLDADURA POR FRICCION

2.2.11.SOLDADURA POR EXPLOSION O RECUBRIMIENTO

3. TRABAJO EN CALIENTE DE LOS METALES. TABLA 3.
3.1.

DEFINICIN

3.2.

VENTAJAS

3.3.

DESVENTAJAS

3.4.

PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

3.4.1. LAMINADO
3.4.2. FORJADO
3.4.3. TERMOFORMADO
3.4.4. EXTRUSION
4. TRABAJO EN FRIO DE LOS METALES. TABLA 4.
4.1.

DEFINICIN

4.2.

VENTAJAS

4.3.

DESVENTAJAS

4.4.

PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO

4.4.1. TUBO ESTIRADO

4.4.2. ALAMBRE ESTIRADO
4.4.3. RECHAZADO DE METAL
4.4.4. RECHAZADO CORTANTE
4.4.5. FORMADO POR ESTIRADO
4.4.6. ESTAMPADO O FORJADO EN FRIO
4.4.7. EMBUTIDO
4.4.8. PERDIGONADO
5. PULVIMETALURGIA. TABLA 5.
5.1.

DEFINICIN

5.2.

PROCESO

5.3.

PRODUCCIN Y CARACTERIZACION DE POLVOS

5.4.

METODOS PARA PRODUCIR POLVOS

5.5.

POLVOS ESPECIALES

5.5.1. Polvos prealeados

5.5.2. Polvos recubiertos
5.6.

PROCESOS DE TRANSFORMACIN

5.6.1. CONFORMACIN
5.6.2. EXTRUSION
5.6.3. SINTERIZADO
5.7.

VENTAJAS

5.8.

LIMITACIONES

6. PROCESOS DE FABRICACIN DE PLSTICOS. TABLA 6.

6.1.

MOLDEO POR INYECCIN

6.2.

EXTRUSION

6.3.

MOLDEO POR COMPRESIN

6.4.

MOLDEO POR TRANSFERENCIA

6.5.

MOLDEO POR SOPLADO

6.6.

TERMOFORMADO

6.7.

PRODUCCIN DE FILAMENTOS Y FIBRAS

7. SOLDADURA DE PLSTICOS. TABLA 7.

7.1.

DEFINICIN

7.2.

TIPOS DE SOLDADURA

7.2.1. SOLDADURA POR FRICCION

7.2.2. SOLDADURA CON HERRAMIENTAS CALIENTES
7.2.3. SOLDADURA CON GAS CALIENTE
8. FUENTES DE INFORMACION

1. PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

1.1. DEFINICIN
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundicin. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con
la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca
al enfriarse.
1.2. PASOS
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacerlas siguientes
actividades:

Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

Diseo del molde

Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes

Fabricacin de los modelos y los moldes

Colado de metal fundido

Enfriamiento de los moldes

Extraccin de las piezas fundidas

Limpieza de las piezas fundidas

Terminado de las piezas fundidas

Recuperacin de los materiales de los moldes

1.3. TIPOS DE MOLDE

1.3.1. Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican
de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden
servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales

1.3.2. Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
1.4. TIPOS DE FUNDICIN
1.4.1. SEGN EL MOLDE
1.4.1.1. Fundicin en moldes de arena
Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es
la arena slica o arena verde. El procedimiento consiste en el recubrimiento de un
modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
1.4.1.2. Fundicin en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con
excepcin de que alrededor del modelo se coloca arena con un compuesto que al
secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua
de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio
de un rociador y posteriormente secado con una antorcha
.
1.4.1.3. Fundicin en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena
cuando se seca.

1.4.1.4. Fundicin en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro.
1.4.1.5. Fundicin en moldes furnicos
Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual
acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina
llamada furnica.
1.4.1.6. Fundicin con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de
carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza
del molde.
1.4.2. SEGN EL LUGAR DE FABRICACIN
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se
fabrican.
1.4.2.1. Moldeo en banco
Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se
encuentre a la mano del trabajador.
1.4.2.2. Moldeo de piso.
Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas
de un sitio a otro.
1.4.2.3. Moldeo en fosa.

Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es

necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.
1.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MODELOS DESECHABLES

Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos

tiempo.

No requieren de tolerancia especiales.

El acabado es uniforme y liso.

No requiere de piezas sueltas y complejas.

No requiere de corazones

El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

El modelo es destruido en el proceso de fundicin.

Los modelos son ms delicados en su manejo.

No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.

No se puede revisar el acabado del molde.

1.6. PARTES DE UN MOLDE

Vasija de vaciado. Entrada del metal
fundido al molde.
Bebedero. Conducto por el cual baja el
metal fundido para la alimentacin del
metal al molde.
Corredor alimentador. Vasija inferior
que permite la entrada del material a la

cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador

para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido.
Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para
permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin

sirven

para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde.

1.7. FUNDICIONES ESPECIALES

1.7.1. FUNDICIN EN MOLDES METLICOS
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con
metales de baja temperatura de fusin.
1.7.1.1. Fundicin en matrices
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que
se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Cmara caliente Se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido
y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la
matriz.
Cmara fra Se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro
por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin.
1.7.1.2. FUNDICIN EN CMARA FRA
Fundicin con molde permanente por gravedad La nica fuente de energa
que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad.

La fusin de moldes de baja presin Consiste en la colocacin de un tallo sobre

un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del
metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo
hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
1.7.1.3. FUNDICIN HUECA
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos.
Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza
a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser
utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El
resultado son paredes delgadas de metal.
1.7.1.4. FUNDICIN PRENSADA O DE CORTHIAS
Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con
un extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido
a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse
el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena
calidad.
1.7.1.5. FUNDICIN CENTRFUGA
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que
se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de
fundicin centrfuga: real, semicentrifuga y centrifugado.
1.7.2. PROCESO DE FUNDICIN A LA CERA PERDIDA
Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este
modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a
fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que
soporte el metal fundido. El material cermico se introduce a un horno, con ello el

material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde

fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada.
1.7.3. PROCESO DE CSCARA CERMICA
El modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces
en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el
modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una
cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un
horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As
se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin
slida o hueca.
1.7.4. FUNDICIN EN MOLDE DE YESO
Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en
una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las
piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal
fundido.

2. PROCESOS DE SOLDADURA DE METALES

2.1. DEFINICIN
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o
presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el
de aporte.
2.2. TIPOS DE SOLDADURA
Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se
aplica el calor o la energa para la unin
2.2.1. SOLDADURA BLANDA
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte,
ste se aplica entre ellas en estado lquido. En este proceso se produce una
aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por
capilaridad.
2.2.2. SOLDADURA FUERTE
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este
metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y
menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de
fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar
la fluidez al metal de aporte.
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal
de aporte.

Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos

piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se
derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal
a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete
puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno.
Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres
mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metlicas a unir.
2.2.3. SOLDADURA POR FORJA
Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las
piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte. La unin se hace del
centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin,
para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza
brax combinado con sal de amonio.
2.2.4. SOLDADURA CON GAS
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la
energa necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms
utilizados son el acetileno y el hidrgeno los que al combinarse con el oxgeno,
como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica.
La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno
en un soplete.

La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un

soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y
el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios.
2.2.5. SOLDADURA POR RESISTENCIA
Consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los
metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor
que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta
energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por
un transformador en el que se reduce el voltaje y se eleva el amperaje
considerablemente para aumentar la temperatura.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con
punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la
aplica de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura.
La soldadura por resaltes Se producen varios puntos a la vez en cada ocasin
que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un
conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo.
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina
traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la
resistencia el paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por
dos electrodos circulares.
La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin,
estas se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que
se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la
presin entre las dos piezas se logra la unin.

2.2.6. SOLDADURA POR INDUCCIN

Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la
unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa

parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las
dos piezas.
2.2.7. SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO
Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por
un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el
electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se funde,
para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir.
Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
Electrodo de carbn. El electrodo se utiliza slo como conductor para generar
calor, el metal de aporte se agrega por separado.
Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse
sobre los materiales a unir.
Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que
mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad
2.2.8. SOLDADURA POR ARCO CON HIDRGENO ATMICO
En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se
liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se
alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C. soldadura por arco con
gas protector. En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco
elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se
encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn,
helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y
adems perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco
protegido la TIG y la MIG.
La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la
mquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por
separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal

consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este
sistema es considerado como de soldadura continua.
2.2.9. SOLDADURA POR VACIADO
Consiste en fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a
unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas.
2.2.10. SOLDADURA POR FRICCIN
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan
unidas.
2.2.11. SOLDADURA POR EXPLOSIN O RECUBRIMIENTO
Consiste en la unin de dos piezas metlicas, por la fuerza que genera el impacto
y presin de una explosin sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas
ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de
las superficies a unir y el yunque que genera la presin.

3. TRABAJO EN CALIENTE DE LOS METALES

3.1. DEFINICIN
Es una deformacin en condiciones tales de temperatura y velocidad de
Deformacin que se producen simultneamente la restauracin y deformacin.
Implica la deformacin permanente de un metal a temperaturas e ndices de
deformacin que no permiten que tenga lugar el endurecimiento por deformacin.
Los granos se distorsionan y, a continuacin, sufren la recristalizacion y un
crecimiento de grano durante el trabajo en caliente.
El trabajo en caliente de los metales, se efecta arriba de la zona de
recristalizacion o de endurecimiento.
3.2. VENTAJAS

Elimina considerablemente la porosidad del metal.

Los granos bastos o columares, se hacen mas finos. Ya que este trabajo se
hace en la escala de recristalizacion, deber prolongarse hasta que alcance el
limite inferior, para conseguir una estructura fina del grano.

La ductilidad y la resistencia al impacto son mejoradas. La mayor resistencia

del acero laminado se tiene en la direccin del flujo del metal.

3.3. DESVENTAJAS

Debido a la alta temperatura del metal, se tiene una rpida oxidacin o

formacin de escamas en la superficie.

Elevados costos del equipo para el trabajo en caliente y costos de

mantenimiento.

3.4. PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

3.4.1. LAMINADO
Cuando se lamina un metal se enva este y se oprime contra dos rodillos
giratorios. Los cristales se alargan en la direccin del laminado y el material sales
de ah a mayor velocidad que la de entrada. En el laminado en caliente principian
a reordenarse los cristales despus de abandonar la zona de aplicacin de
esfuerzos.
3.4.2. FORJADO
Es el trabajo de un metal para su transformacin en una conformacin til, se hace
siempre en caliente. El metal puede trabajarse comprimiendo su seccin
transversal

para

aumentar

su

longitud

oprimindolo

longitudinalmente,

aumentndole as el rea de su seccin transversal o comprimindolo

interiormente obligndolo a conformarse tomando la forma de alguna cavidad.
La forja imparte al metal una estructura de cristales finos, cerrando todos los
huecos, lo conforma a un perfil y mejora sus principales propiedades fsicas.
Forja con martillo o forja de herrero Consiste en martillar el metal caliente, ya
sea con herramientas manuales o entre estampas en un martillo de vapor
Forja en estampa Se emplean estampas configuradoras cerradas, en lugar de las
de cara expuesta. El forjado se produce por impacto o por presin, que es lo que
compele al metal plstico, a conformarse a la figura de las estampas
Forja en prensa Emplea una accin ms lenta de prensado al deformar al metal
plstico, en contraste con el rpido impacto de un martinete. La accin de
compresin en transmitida en su totalidad al centro de la pieza que se va a formar,
afectando completamente a toda la seccin.
Las prensas son del tipo vertical y pueden ser accionadas mecnica o
hidrulicamente, siendo las primeras de funcionamiento ms rpido.
Recalcado El recalcado impone la sujecin de una barra de seccin uniforme, en
estampas y la aplicacin de presin sobre un extremo caliente, ocasionando que
este se recalque o tome una forma.
Forja con rodillos Las maquinas para forja por laminado se adaptan
principalmente a las operaciones de reduccin y ajuste de pequeas longitudes de
barras. Los rodillos en la maquina mostrada no son completamente circulares,
teniendo de 50 a 77% de resaque para permitir a la barra que pase por entre los
rodillos.
3.4.3. TERMOFORMADO
Utiliza una temperatura entre las usadas normalmente para los trabajos en fri o
en caliente. No se tienen cambios metalrgicos en el metal ni las imperfecciones
generalmente asociadas con el trabajo a elevadas temperaturas.

3.4.4. EXTRUSIN
Consiste en forzar el metal (confinado en una cmara de presin) a que salga a
travs de matrices formadoras especiales. Cualquier material plstico puede ser
extruido en una forma de seccin transversal uniforme por medio del concurso de
la presin. La mayora de las prensas utilizadas son del tipo horizontal y operadas
hidrulicamente.
Existen varios tipos de extrusion: Directa, indirecta, por extrusion, por impacto o de
tubos.

4. TRABAJO EN FRIO DE LOS METALES

4.1. DEFINICIN
Es el realizado en condiciones tales que no es posible que produzcan eficazmente
los procesos de restauracin.
Consiste en una deformacin permanente a una temperatura y un ndice de
deformacin que hacen que aumente la dureza del metal y disminuya su
ductilidad. Durante el trabajo en fri los granos se distorsionan y no se someten a
la recristalizacion.
4.2. VENTAJAS

Reduce las dimensiones ligeramente, permitiendo un control dimensional ms

preciso.

No se tiene como resultado la oxidacin superficial, por lo que se obtiene una

superficie tersa y aumento de la resistencia y la dureza

Se aumenta la temperatura de recristalizacion para el acero.

Se aumenta la resistencia del metal.

Se pueden mantener tolerancias dimensionales precisas.

4.3. DESVENTAJAS

Se desarrollan esfuerzos en el metal que permanecen, a menos que se les

elimine por tratamiento trmico subsecuente.

Se crea una distorsin o fragmentacin de la estructura del grano.

Perdida de ductilidad

4.4. PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO

4.4.1. TUBO ESTIRADO
El metal es sometido a tensin arriba de su limite elstico para permitir el flujo
plstico a travs de la hilera de matriz
4.4.2. ALAMBRE ESTIRADO
El alambre se reduce de dimetro estirando la varilla redonda a travs de varias
hileras matrices de dimetro decreciente, hasta que se obtiene el dimetro final.
4.4.3. RECHAZADO DE METAL
Es la operacin de darle forma a metales muy delgados, mediante presin de ellos
contra una forma, mientras esta gira.
4.4.4. RECHAZADO CORTANTE
Es cuando en el rechazado de placas gruesas de metal, se utilizan rodillos
movidos mecnicamente, en lugar de las herramientas manuales de rechazar,
convencionales.

4.4.5. FORMADO POR ESTIRADO

Es utilizado en el formado de laminas largas de metal delgado, que implican
formas simtricas o dobleces de doble curva
4.4.6. ESTAMPADO O FORJADO EN FRIO
Se refiere a los mtodos de trabajo en fri mediante fuerzas de compresin o de
impacto que hacen que el metal fluya en alguna forma determinado de acuerdo
con el diseo de las estampas.
4.4.7. EMBUTIDO
Las chapas planas de metal son embutidas y forzadas por un punzn u una matriz
hasta tomar la forma general de una copa.
4.4.8. PERDIGONADO
Se efecta soplando o arremolinando una lluvia de pequeos perdigones a alta
velocidad contra la superficie que se va a tratar. Esto con el fin de mejorar la
resistencia a la fatiga de los metales imponindoles esfuerzos de compresin en
sus superficies.

5. PULVIMETALURGIA
5.1. DEFINICIN
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
Metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza
este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a
trabajar.
Cuando se aplica calor se produce el sinterizado, este proceso genera la unin de
partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades.
5.2. PROCESO
El proceso de manera general consiste en:

Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza

Mezclado de los metales participantes

Conformado de las piezas por medio de prensas

Sinterizado de las piezas

Tratamientos trmicos

5.3. PRODUCCIN Y CARACTERIZACIN DE POLVOS

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar
son:
Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo,
esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. plana o angular.
Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas
normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas.
Distribucin de los tamaos de partculas Se refiere a las cantidades de los
tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo,
esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las
partculas y en la porosidad final del producto.
Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la
cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio
normalizado.
Propiedades

qumicas

Son

caractersticas de

reaccin

ante

diferentes

elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo
utilizado y el volumen final de la pieza comprimida.
Densidad aparente Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en
todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Facilidad de sinterizacin La sinterizacin es la unin de las partculas por medio

del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen
tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados.
5.4. MTODOS PARA PRODUCIR POLVOS
Existen diferentes formas de producir polvos metalrgicos dependiendo de las
caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partculas gruesas y se usan principalmente para
producir polvos de magnesio.
En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y
por estampado rompiendo los metales, por este mtodo los materiales frgiles
pueden reducirse a partculas irregulares de cualquier finura.
El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y
enfriarlo dejndolo caer en agua. En este proceso se obtienen partculas esfricas
o con forma de pera.
La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o
en agua.
5.5. POLVOS ESPECIALES
5.5.1. Polvos prealeados:
Cuando se logra la produccin de un polvo de un metal previamente aleado con
otro se mejoran considerablemente las propiedades de las piezas, en comparacin
con las que tendran con los metales puros.
5.5.2. Polvos recubiertos.
Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos cuando pasan por
medio de un gas portador. Cada partcula es uniformemente revestida, cuando se
sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento.

5.6. PROCESOS DE TRANSFORMACIN

5.6.1. CONFORMACIN
Consiste en la accin de comprimir al polvo que fluy a un recipiente con la forma
deseada de la pieza a producir. Existen varios mtodos de conformacin:
Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida. Los
polvos plsticos no requieren de altas presiones, como los que son ms duros.
Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados y
luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se
obtienen densidades uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada partcula
de polvo. Posteriormente se extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con
lo que adquieren su dureza final.
Conformacin por vaciado. Consiste en hacer una lechada con el polvo del
metal que se va a utilizar, esta se vaca en un molde de yeso. Como el molde de
yeso es un material poroso drena gradualmente dejando una capa slida del
material metlico. Despus de transcurrido el tiempo suficiente para tener una
capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las piezas de manera normal.
5.6.2. EXTRUSIN
Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de polvos metlicos, deben
producirse a travs del proceso de extrusin. Generalmente el polvo se comprime
en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de pasarlos a
la prensa para la extrusin.
Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para
compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una
explosin.
5.6.3. SINTERIZADO
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas
de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas. Con la aplicacin de calor,
las partculas se prensan hasta su ms mnimo contacto y la efectividad de las

reacciones a la tensin superficial se incrementan. Durante el proceso la

plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor entrelazamiento
mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier gas presente que
interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son
menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la mezcla utilizada.

5.7. VENTAJAS

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de

capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

Porosidad controlada

Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad

Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin

piezas de alta pureza.

No hay prdidas de material

No se requieren operarios con alta capacitacin

5.8. LIMITACIONES

Los polvos son caros y difciles de almacenar

El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto

Es difcil hacer productos con diseos complicados

Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.

Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.

Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento son:

Filtros metlicos, Carburos cementados, Engranes y rotores para bombas,
Escobillas para motores, Cojinetes porosos, Magnetos, Contactos elctricos

6. PROCESOS DE FABRICACIN DE PLSTICOS

6.1. MOLDEO POR INYECCIN
El material plstico, por lo general, granulado o en polvo, se calienta en una
cmara de inyeccin y se conforma a presin con un embolo reciprocante o un
sinfn. El material plstico semilquido se inyecta en la cavidad del molde, para
producir la pieza de la forma deseada.
6.2. EXTRUSIN
El material plstico, por lo general, granulado o en polvo, se calienta en la cmara
de extrusin hasta dejarlo semilquido y se hace pasar a presin en forma continua

a travs de un troquel de extrusin preformado. La configuracin transversal del

troquel determina la forma de la pieza.
6.3. MOLDEO POR COMPRESIN
El plstico en forma de polvo o granulado se coloca en un dado calentado y la
mitad superior del mismo comprime el material, el cual se funde y llena la cavidad
de la matriz. Despus de la compresin la pieza se solidifica, se abre la matriz y se
saca la pieza.
6.4. MOLDEO POR TRANSFERENCIA
El plstico en forma de polvo o granulado, se caliente y comprime fuera de la
cavidad de la matriz y despus se transfiere a presin, en estado semilquido a la
cavidad de la matriz por un bebedero. Despus de curar el plstico se abre el
molde y se saca la pieza
6.5. MOLDEO POR SOPLADO
El plstico caliente en forma de bombillo se aloja en el molde y se aplica aire a
presin en el centro del bombillo, para obligar al plstico caliente a llenar el molde
y adoptar su configuracin. Despus, se abre el mismo y se saca la pieza
6.6. TERMOFORMADO
Es un proceso en el cual se usa una lamina plana de material termoplstico para
darle la forma deseada.
Termoformado al vaco: Se usa a presin negativa para adherir la lamina
precalentada dentro de la cavidad del molde.
Termoformado a presin: Se usa presin positiva para forzar al plstico caliente
dentro de la cavidad del mlolde.
Termoformado mecnico: se usa un par de moldes (positivo y negativo) que se
aplica contra la lamina u hoja de plstico caliente, forzndola a asumir su forma.

6.7. PRODUCCIN DE FILAMENTOS Y FIBRAS

El termino se refiere a procesos de extrusin de los polmeros fundidos o
soluciones a travs de una hilera (un dado con mltiples agujeros pequeos) para
hacer filamentos, los cuales se estiran y enrollan en una bobina.
Hilado fundido: Se usa cuando el polmero inicial se puede procesar mediante
calentamiento, fusin y bombeo a travs de la hilera a manera de una extrusin
convencional.
Hilado secado: La extrusin se jala a travs de una cmara caliente que remueve
el solvente de la solucin inicial. la secuencia es similar a la previa.
Hilado hmedo: el polmero es una solucin, excepto que el solvente no es
voltil. Para separar el polimero, la extrusin debe pasar a travs de un liquido
qumico que cuaguala o precipita el polmero en la forma de hilas coherentes, los
cuales se conectan en bobinas.

Tubo de termoplastico

Preformas de soplado

Botellas elaboradas mediante soplado

7. SOLDADURA DE PLSTICOS
7.1. DEFINICION
Los plsticos se dividen en dos grupos: termoendurecidos y termoplsticos. Los
plsticos termoendurecidos se endurecen al fraguar y, una vez fraguados no
pueden volver a derretirse, ablandar ni unir con otros materiales: Por lo tanto los
termoendurecibles no pueden soldarse.

Los termoplsticos se ablandan al

calentarlos y se fusionan con otro termoplstico si se someten las dos piezas a

una ligera presin cuando estn blandas.
7.2. TIPOS DE SOLDADURA

7.2.1. SOLDADURA POR FRICCIN

Se utiliza en uniones en las cuales uno de los elementos es circular. En la
soldadura por friccin, se gira una de las piezas (por lo general la circular) y se
comprime contra la segunda. La friccin entre las dos piezas calienta el punto de
unin a la temperatura para soldar: se mantiene presin entre ellas hasta que se
fusionan.
7.2.2. SOLDADURA CON HERRAMIENTAS CALIENTES
Una fuente de calor, como un cautn, calefactor de tira, parrilla u otros, se ponen
en contacto o a un mximo de 3.2 mm de la unin que se va a soldar. Cuando la
unin llega a la temperatura correcta, se aplica presin a las piezas de plstico
hasta que se fusionan entre si. Se debe retener la presin hasta que se enfra la
unin.
7.2.3. SOLDADURA CON GAS CALIENTE
Se calientan las dos piezas con el soplete de gas hasta que las superficies que se
van a unir se pongan pegajosas. Cuando se llega a la temperatura para soldar, la
presin contra la varilla llenadora hace que fluya en la unin y fusione entre s las
dos piezas
FUENTES DE INFORMACIN

BEGEMAN, Mirn L. Procesos de Fabricacin. Compaa Editorial Continental

S.A. Segunda Edicin. Ao 1972. Pg. 191-323.

JURADO, Arturo. Procesos de fabricacin de Materiales metlicos, Fundicin,

Conformado y Soldadura.

Publicacin del Departamento de Materiales de

Ingeniera. Pag. 104-149.

KASANAS H.C., BAKER Glenn, GREGOR Thomas.

Procesos bsicos de

manufactura. Mxico. Editorial Mc. Graw Hill. Ao 1982. Pg.. 75-77,301-305.

www.elprisma.com

www.enka.com