UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y TEXTIL

CONTROLES ELECTRICOS Y AUTOMATIZACION

CONTROLADORES

Ing. Jorge Cosco Grimaney

2011
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INDICE

2 CONTROLADORES
2.1 Introducción a los sistemas de control automático
2.2 Clasificación de los sistemas de control
2.2.1 Acción de control
2.2.2 Fuente de energía
2.2.3 Generación de la acción de control
2.2.4 Función
2.2.5 Propiedades del proceso
2.2.6 Aplicación Industrial
2.2.7 Estrategias de control
2.2.8 Señales Involucradas
2.2.9 Tipo de señal
2.2.10 Diseño
2.3 Sistemas de control clásico
2.4 Sistemas de control moderno
2.5 Controladores
2.6 Controlador OFF -ON
2.7 Controlador Proporcional
2.8 Controlador Integral
2.9 Controlador Proporcional
2.10 Controlador PID
2.11 Controlador Lógico Programable
2.11.1 Unidad central de procesamiento (CPU)
2.11.2 Memoria
2.11.3 Suministro de energía
2.11.4 Interface de entrada y salida (I/O)
2.12 Sistema de Control Distribuido
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CONTROLADORES
2.1 SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO
El objetivo de cualquier estrategia de
control es mantener una variable
llamada controlada próxima a un
valor deseado conocido como punto
de ajuste “set-point”.. El término
regularización es usado para describir
la acción de control sobre agentes de
perturbación del estado de equilibrio
de la variable controlada.

Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando

correcciones en oposición a las fuerzas perturbadoras. La variable
controlada permanecerá estacionario, mientras no sea afectado por las
perturbaciones

2.2 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de control.
2.2.1 DE ACUERDO A LA ACCION DE CONTROL
Variable que activa el sistema a controlar.
De lazo abierto: Acción de control independiente de la salida; para su
buen desempeño se requiere de una buena calibración; si el proceso a
controlar es estable, no hay riesgo de inestabilidad.
De lazo cerrado: Se compara la entrada y la salida y usa la diferencia
(error) como acción de control; se requiere por tanto de una
realimentación, la cual genera posibilidad de inestabilidad.

2.2.2 DE ACUERDO A LA FUENTE DE ENERGIA

Variable Física que genera la acción de
control
• Neumáticos (Aire a presión).
• Hidráulicos (Aceite o agua a presión).
• Eléctricos - Electrónicos
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2.2.3 DE ACUERDO A COMO SE GENERA LA ACCION DE CONTROL

A partir de la señal de error
• Todo - Nada (ON - OFF).
• Proporcional (P), Integral (I), Proporcional
Integral (PI), Proporcional, Derivativo (PD),
Proporcional Integral Derivativo (PID).
• Adelanto y/o Atraso de Fase.

2.2.4 DE ACUERDO A LA FUNCION:

• SERVOMECANISMO: Busca seguir una entrada variante; la salida es la
posición y/o sus derivadas; por ejemplo, el sistema de control de
posición hidráulico
• REGULADOR: Busca mantener constante la salida, principalmente ante
cambios debidos a disturbios; por ejemplo, los sistemas de control de
tensión y frecuencia de los sistemas de generación; el sistema de
control de temperatura.

2.2.5 DE ACUERDO A LAS PROPIEDADES DEL PROCESO

• Parámetros Concentrados - Distribuidos.
• Determinístico - Estocástico.
• Continuo - Discreto (Flujo del producto).
• Estático - Dinámico.
• Variante - Invariante.
• Lineal - No lineal.

2.2.6 DE ACUERDO A LA APLICACIÓN INDUSTRIAL:

• De Procesos: temperatura, flujo, presión, PH, nivel, densidad,
composición, viscosidad, color, etc.
• De Manufactura: Producción de partes: autos, equipos domésticos,
etc.

2.2.7 DE ACUERDO A LA ESTRATEGIA DE CONTROL:

• Directo (feedforward) - Realimentado (feedback).
• Serie - Paralelo.
• Centralizado - Distribuido
• Cascada, sobrerango, selectivo, etc.
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2.2.8 DE ACUERDO A LAS SEÑALES INVOLUCRADAS .

• Monovariable, si el sistema controla una sola variable.
• Multivariable, si tiene múltiples entradas y salidas.
• Sistema de control análogo, discreto, de datos muestreados o digital,
dependiendo del tipo de señal presente en el sistema.

2.2.9 DE ACUERDO AL TIPO DE SEÑAL EN EL SISTEMA

• Sistemas Análogos: Solo contienen señales análogas; se describen
mediante ecuaciones diferenciales.
• Sistemas Discretos: Solo contienen señales discretas; se describen
mediante ecuaciones diferenciales.
• Sistemas de datos muestreados: Tienen señales discretas y
señales de tiempo continuo.
• Sistemas Digitales: Se incluyen señales de tiempo continuo y
señales digitales en forma de código numérico.

2.2.10 DE ACUERDO A SU DISEÑO

Control Adaptativo.- Es un método en el cual la
respuesta de un controlador varía automáticamente
basado en los cambios de las condiciones dentro del
proceso y puede emplearse en diversas aplicaciones,
como en el control del pH.

Control Difuso.- Este control utiliza la lógica difusa

a través de conceptos de inteligencia artificial capaz
de convertir una muestra de la señal real a números
difusos, para tratarlos según las reglas de inferencia
y las bases de datos determinados en las unidades
de decisión, logrando estabilizar el sistema sin la
necesidad de fijar un punto de referencia.
Redes Neuronales Artificiales.- Están diseñadas para actuar como lo
hace el cerebro humano conectando la red entre los elementos de la
forma más sencilla para poder ser entrenados y realizar funciones
complejas en diversos campos de aplicación.
Este sistema modela el proceso de aprendizaje del
cerebro humano para aprender a controlar la señal
de salida. Utiliza los conceptos de inteligencia
artificial y robótica.
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2.3 SISTEMA DE CONTROL CLASICO

Sistemas de Control de Lazo Abierto.- Se denominan sistemas de
control de lazo abierto cuando la
salida no tiene efecto sobre la
acción de control, es decir no se
compara la salida con la entrada
de referencia. Por lo tanto, para
cada entrada de referencia
CONTROL
corresponde una condición de MANUAL

operación fija. Así, la precisión

del sistema depende de la
calibración y del operador cuya función será la del controlador.

Sistema de Control de Lazo Cerrado.- Se denomina sistema de

control de lazo cerrado cuando frente a presencia de perturbaciones,
tiende a reducir la diferencia entre la salida del sistema y el valor
deseado o “set point”; realizando el control de forma automática.

2.4 Sistemas de Control Moderno

La tendencia moderna en los sistemas de ingeniería es hacia una mayor
complejidad, debido principalmente a los requerimientos de las tareas
complejas y la elevada precisión. Los sistemas complejos pueden tener
entradas y salidas múltiples y pueden variar en el tiempo. Debido a la
necesidad de alcanzar los requerimientos cada vez más restrictivos en el
desempeño de los sistemas de control, al aumento en la complejidad del
sistema y a un acceso fácil a las computadoras de gran escala,
aproximadamente desde 1960 se ha desarrollado la teoría de control
moderna, que es un nuevo enfoque del análisis y diseño de sistemas de
control complejos. Este enfoque nuevo se basa en el concepto de estado.
CONTROLADORES 7

El concepto de estado por sí mismo no es nuevo, dado que ha existido

durante largo tiempo en el campo de la dinámica clásica y en otros
medios.

La teoría de
control moderna
contrasta con la
teoría de control
convencional en
que la primera se
aplica a sistemas
con entradas y
salidas múltiples,
que pueden ser
lineales o no
lineales, en tanto
que la segunda
sólo se aplica a sistemas lineales con una entrada y una salida e
invariantes con el tiempo. Asimismo, la teoría del control moderna es
esencialmente un enfoque en el dominio del tiempo, en tanto que la
teoría de control convencional es un enfoque complejo en el dominio de
la frecuencia.

La teoria de control moderna define los siguentes los siguientes:

estado,variables de estado, vector de estado y espacio de estados.

Estado.- El estado de un sistema dinámico es el conjunto más pequeño

de variables (denominadas variables de estado) de modo que el
conocimiento de estas variables en t = to, junto con el conocimiento de
la entrada para t ≥ to, determina por completo el comportamiento del
sistema para cualquier tiempo t ≥ to.

Variables de estado.- Las variables de estado de un sistema dinámico

son las que forman el conjunto más pequeño de variables que
determinan el estado del sistema dinámico. Si se necesitan al menos n
variables X1, X2, . . . , Xn, para describir por completo el
comportamiento de un sistema dinámico (por lo cual una vez que se
proporciona la entrada para t ≥ to y se especifica el estado inicial en
t = to, el estado futuro del sistema se determina por completo), tales n
variables son un conjunto de variables de estado.

Vector de estado.- Si se necesitan n variables de estado para describir

por completo el comportamiento de un sistema determinado, estas n
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variables de estado se consideran los n componentes de un vector x. Tal

vector se denomina vector de estado. Por tanto un vector de estado es
aquel que determina de manera única el estado del sistema x(t) para
cualquier tiempo t ≥ to, una vez que se obtiene el estado en t = to y se
especifica la entrada u(t) para t ≥ to.

Espacio de estados.- El espacio de n dimensiones cuyos ejes de

coordenadas están formados por el eje X1, el eje X2,. . . , el eje Xn, se
denomina espacio de estados. Cualquier estado puede representarse
mediante un punto en el espacio de estados.
Ecuaciones en el espacio de estados.- En el análisis en el espacio de
estados, nos concentramos en tres tipos de variables involucrados en el
modelado de sistemas dinámicos: variables de entrada, variables de
salida y variables de estado.
Las variables de estado del sistema se definen

Las salidas del sistema se definen

Un diagrama de bloques que representa las ecuaciones seria.

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2.5 CONTROLADORES
El controlador es una componente del sistema de control que detecta los
desvíos existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado
o “set point”, programado por un operador; emitiendo una señal de
corrección hacia el actuador como se observa en la figura.

Señal Eléctrica Señal Eléctrica

Controlador

Sensor Transductor

Actuador
Señal Neumática

PROCESO

Válvula Neumática

Sistema de control de nivel sencillo

Los controladores son los instrumentos diseñados para detectar y

corregir los errores producidos al comparar y computar el valor de
referencia o “Set point”, con el valor medido del parámetro más
importante a controlar en un proceso

CONTROLADOR

Cada proceso tiene una dinámica propia, única, que lo diferencia de

todos los demás; es como la personalidad, la huella digital de cada
persona, como su ADN. El controlador debe tener algoritmos de acuerdo
a la dinámica del proceso. Los controladores tipo P (Proporcional), I
(Integral) y D (Derivativo) son muy usados para controlar, todo tipo de
variables de proceso,
CONTROLADORES 10

Por consiguiente, la sintonización de los parámetros P, I y D debe

realizarse en tal forma que calce en la forma más perfecta posible con la
dinámica propia del proceso en el cual hemos instalado un lazo de
control, sea éste simple o complejo.

Figura 7

Los conceptos de “Tiempo Muerto”, “Constante de Tiempo”, “Ganancia

del Proceso”, “Ganancia Última” y “Período Último”, nos da la idea de la
diferencia entre los procesos, aunque sean del mismo tipo,

La figura 7 muestra un Lazo de

Control en el que se aplica la
estrategia de “Control Realimentado”.
Como sabemos, el concepto central
de esta estrategia es medir en forma
continua el valor de aquella variable
del proceso que nos interesa controlar
y compararla con el Valor Deseado
(“Set Point”) de esa variable que
hemos ajustado en el Controlador.
Cualquier diferencia entre ambos
valores, el medido y el deseado,
constituye un “error”, que será
utilizado por el controlador. De
acuerdo al algoritmo utilizado por el
controlador, el actuador o elemento
final de control procederá a corregir
al proceso, de los disturbios.
CONTROLADORES 11

Los controladores pueden ser del tipo:

manual, eléctrico, electrónico, neumático,
hidráulicos ó digitales; como las
computadoras con tarjetas de adquisición
de datos y los PLC (Controladores Lógicos
Programables).

Actualmente en la industria se utiliza para

controlar las variables de operación;
sensores inteligentes, controladores
lógicos programables (PLC), supervisando
y adquiriendo los datos a través de las
computadores personales e integrándolas
por una red y logrando un sistema de
control distribuido (SCD).

La figura 10 muestra un sistema de control del piloto automático de un

avión, donde las variables a controlar son altitud, dirección, velocidad,
etc. es decir que en un proceso no solo se controla una variable sino n
variables. El Controlador en este caso es del tipo por computadora o
PLC, manejando las n variables por software.

Figura10
CONTROLADORES 12

Los modos de controlar el proceso de acuerdo con sus acciones de

control pueden ser:

• Conectado-Desconectado: actúa ante la “presencia de error”

• Proporcional: actúa sobre “la cantidad de error”

• Integral: actúa sobre “el promedio del error”

• Derivativa: actúa sobre “la velocidad de cambio del error”

• Proporcional integral

• Proporcional derivativo

• Proporcional integral derivativo

Si/No. En este sistema el controlador enciende o

apaga la entrada y es utilizado, por ejemplo, en el
alumbrado público, ya que éste se enciendo cuando
la luz ambiental es más baja que un pre-destinado
nivel de luminosidad.

Proporcional (P). En este sistema la amplitud de la señal de entrada al

sistema afecta directamente la salida, ya no es
solamente un nivel pre-destinado sino toda la gama
de niveles de entrada. Algunos sistemas
automáticos de iluminación utilizan un sistema P
para determinar con que intensidad encender
lámparas dependiendo directamente de la
luminosidad ambiental.
Integral (I). Este modo usa la información sobre el error promedio en
un período de tiempo.

Derivativo (D). Este modo usa la información sobre la velocidad en el

cambio del error

Proporcional derivativo (PD). En este sistema, la velocidad de cambio

de la señal de entrada se utiliza para determinar el factor de
amplificación, calculando la derivada de la señal.
Proporcional integral (PI). Este sistema es
similar al anterior, solo que la señal se integra en
vez de derivarse.

Proporcional integral derivativo (PID). Este

sistema combina los dos modos anteriores.
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2.6 CONTROL DE DOS POSICIONES (OFF-ON)

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación
solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente
encendidos y apagados. El control de dos posiciones o de encendido y
apagado es relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es
extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal

de error es e(t). En el control de dos posiciones, la señal u(t) permanece
en un valor ya sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error
es positiva o negativa.

b
Figura 11
La figura 11 (a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos
controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la
señal de error antes de que ocurra la conmutación se denomina brecha
diferencial. En la figura (b) se señala una brecha diferencial.

La brecha provoca que la salida del controlador u(t) conserve su valor

presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más
allá de cero. En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de
una fricción no intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo,
con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una
operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.

La acción de control del modo de dos posiciones es discontinua, trayendo

como consecuencias oscilaciones de la variable controlada en torno a la
condición requerida debido a retrasos en la respuesta del controlador y
del proceso. Se utiliza cuando los cambios son lentos. La salida es una
señal de encendido o apagado sin importar la magnitud del error.
CONTROLADORES 14

Considerando el sistema de control del nivel de líquido de la figura 12,

en donde se usa la válvula electromagnética, para controlar el flujo de
entrada. Esta válvula está abierta o cerrada.

Figura 12

Con este control de dos posiciones, el flujo de entrada del agua es una
constante positiva o cero. Como se aprecia, la señal de salida se mueve
continuamente entre los dos límites requeridos y provoca que el
elemento actuador se mueva de una posición fija a la otra.

Observe que la curva de salida sigue una de las dos curvas

exponenciales, una de las cuales corresponde a la curva de llenado y la
otra a la curva de vaciado. Tal oscilación de salida entre dos límites es
una respuesta común característica de un sistema bajo un control de dos
posiciones-

Para reducir la amplitud de la oscilación de salida, debe disminuirse la

brecha diferencial. Sin embargo, la reducción de la brecha diferencial
aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por
minuto y reduce la vida útil del componente. La magnitud de la brecha
diferencial debe determinarse a partir de consideraciones tales como la
precisión requerida y la vida del componente.
CONTROLADORES 15

El diagrama de la
figura tiene dos salidas
que son para máxima
apertura y para apertura
mínima, o sea cierre.
Para este sistema se ha
determinado que cuando
la medición cae debajo
del valor de consigna, la
válvula debe estar
cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en que la señal hacia el
controlador automático esté debajo del valor de consigna, la salida del
controlador será del 100%.

A medida que la medición cruza el valor de consigna la salida del

controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace que la medición
disminuya, y a medida que la medición cruza el valor de consigna
nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará
indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el
suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser
aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo.

Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro

de la planta y un excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo
depende del tiempo muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto
determina cuanto tiempo toma a la señal de medición para revertir su
dirección una vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del
controlador cambia.

La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de

medición cambia durante cada ciclo. En procesos de gran capacidad,
tales como cubas de calentamiento, la gran capacidad produce una gran
constante de tiempo, por lo tanto, la medición puede cambiar sólo muy
lentamente. El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy
estrecha alrededor del valor de consigna, y este control puede ser muy
aceptable, si el ciclo no es muy rápido.

Sin embargo si la medición del proceso es mas sensible a los cambios en

el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a
incrementarse, en algún punto el ciclo se volverá inaceptable y alguna
forma de control proporcional deberá ser aplicada.
CONTROLADORES 16

2.7 CONTROLADOR PROPORCIONAL

En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es

proporcional a la magnitud del error, es decir si el elemento de control
es una válvula esta recibe una señal que es proporcional a la magnitud
de la corrección requerida. Cualquiera que sea el mecanismo real y la
forma de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un
amplificador con una ganancia ajustable. En la figura se presenta un
diagrama de bloques de tal controlador.

Figura 15

En algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio

del ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda
proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.

La figura 16 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio

de un indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones.
Con el pívot en el centro entre la entrada y la salida dentro del gráfico,
un cambio del 100% en la medición es requerido para obtener un 100%
de cambio en la salida, o un desplazamiento completo de la válvula. Un
controlador ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene
una banda proporcional del 100%.

Figura 16
Cuando el pívot es hacia la mano derecha, la medición de la entrada
debería tener un cambio del 200% para poder obtener un cambio de
salida completo desde el 0% al 100%, esto es una banda proporcional
del 200%.
CONTROLADORES 17

Finalmente, si el pívot estuviera en la posición de la mano izquierda y si

la medición se moviera sólo cerca del 50% de la escala, la salida
cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de banda proporcional del
50%. Por lo tanto, cuanto mas chica sea la banda proporcional, menor
será la cantidad que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de
cambio en la medición, en otras palabras, menor banda proporcional
implica mayor cambio de salida para el mismo tamaño de medición

Este gráfico de la figura 17 muestra cómo la salida del controlador

responderá a medida que la medición se desvía del valor de consigna
Cada línea sobre el gráfico representa un ajuste particular de la banda
proporciona.

Figura 17

Dos propiedades básicas del control proporcional pueden ser observadas

a partir de éste gráfico:

Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se

iguala al valor de consigna, la salida es del 50%.

Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la

medición y la salida. Por cada valor de medición existe un valor específico
de salida. Por ejemplo, usando una línea de banda proporcional del
100%, cuando la medición está 25% por encima del valor de consigna, la
salida del controlador deberá ser del 25%. La salida del controlador
puede ser del 25% sólo si la medición esta 25% por encima del valor de
consigna. De la misma manera, cuando la salida del controlador es del
25%, la medición será del 25% por encima del valor de consigna. En
otras palabras, existe un valor específico de salida por cada valor de
medición.
CONTROLADORES 18

Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda

proporcional es el mejor. A medida que la banda proporcional es
reducida, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la medición
se hace mayor y mayor. En algún punto dependiendo de la característica
de cada proceso particular, la respuesta en el controlador será lo
suficientemente grande como para controlar que la variable medida
retorne nuevamente en dirección opuesta a tal punto de causar un ciclo
constante de la medición. Este valor de banda proporcional, conocido
como la última banda proporcional, es un límite en el ajuste del
controlador para dicho lazo.

Por otro lado, si se usa una banda proporcional muy ancha, la respuesta
del controlador a cualquier cambio en la medición será muy pequeña y la
medición no será controlada en la forma suficientemente ajustada. La
determinación del valor correcto de banda proporcional para cualquier
aplicación es parte del procedimiento de ajuste (tunin procedure) para
dicho lazo. El ajuste correcto de la banda proporcional puede ser
observado en la respuesta de la medición a una alteración.

La figura 18 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas

para el intercambiador de calor

MIXER

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

Figura 18 Intercambiador de calor válvula de

control
A otro proceso

sensor

Por ejemplo, en un proceso continuo de producción de calor por vapor,

como el mostrado en la figura 18 , el flujo debería ser regulado por una
válvula de control, de manera necesaria para mantener la temperatura
en el punto de referencia. La válvula de control debe estar en alguna
posición entre completamente abierta o cerrada. El sistema de control
CONTROLADORES 19

puede hacer entonces ajustes a la posición de la válvula para corregir las

variaciones dadas en el punto de referencia.

La acción de control proporcional es similar a la acción de la barra

balanceada mostrada en la figura. Un movimiento de una punta de la
barra corresponde a la señal de error, mientras la otra, representa la
señal de control, y se moviéndose de acuerdo a la posición del punto de
apoyo, si este se encuentra en el centro, el tamaño de la señal de control
será exactamente igual a la señal de error.

En este caso decimos la amplificación o “gain” es igual a uno. Si el punto

de apoyo es movido hacia la derecha, la señal de control será más
grande con respecto a la señal de error, y la amplificación será mayor a
uno. Si el punto de apoyo se mueve hacia la izquierda, la señal de control
será más pequeña comparándola con la señal de error, y la amplificación
será menos de uno.

El tamaño de la señal de
control para un error dado,
depende de la amplificación de
referencia del modo
proporcional del controlador.
Con una amplificación de
referencia alta, una señal de
error relativamente pequeña
puede mover una válvula (u
otro elemento final de control)
hasta el final del rango, es
decir completamente abierto o
cerrado. Un error de señal
grande no tendrá efecto en la
válvula de control. La posición
CONTROLADORES 20

de la válvula será proporcional a la señal de error solo en un rango

pequeño. En este caso la banda proporcional es delgada.

En cambio, con una amplificación de referencia baja, una señal de error

puede producir sólo un pequeño ajuste de la válvula. Una señal de error
muy grande puede ser necesaria para mover a la válvula, y sin embargo
ésta podría no cerrarse o abrirse completamente. En este caso hay una
banda proporcional ancha.

Alta amplificación equivale a una banda proporcional delgada; baja

amplificación equivale a una banda proporcional ancha. La banda
proporcional es la cantidad de cambio en la entrada, requerida para
obtener un cambio de 100% en la salida.

Si la variable controlada, GANANCIA CORRECTA

como la temperatura, se va
lejos del punto de referencia
y se muestra lento su
retorno, la amplificación es GANANCIA MUY BAJA

demasiado lenta, y la válvula

de vapor no se está
abriendo lo suficiente para
proveer la cantidad requerida GANANCIA MUY ALTA

de vapor.

Si un cambio pequeño en la
cantidad controlada mantiene
la válvula de vapor demasiado abierta, un exceso de calor puede ser
entregado, y la temperatura puede “colapsar”. Esto indica una
amplificación de referencia demasiado alto. En efecto, una referencia de
amplificación muy alta puede hacer actuar al controlador como un
controlador ON/OFF.

En este tipo de control se establece una relación proporcional entre la

salida y la entrada: u(t) = Kp . e(t)

Transformando U(s) = Kp. E(s)

donde Kp =Ganancia proporcional (constante ajustable!).

El controlador proporcional es esencialmente un amplificador con

ganancia ajustable,
CONTROLADORES 21

U(s) Y(s)
E(s) u(t) c(t)
R(s) r(t) +
Kp Planta

Kp
-

Como ventajas se pueden mencionar:

• La instantaneidad de aplicación

• La facilidad de comprobar los resultados

Como desventajas:

• La falta de inmunidad al ruido

• La imposibilidad de corregir algunos errores en el régimen

permanente.

El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada puede hacer

que polos de la transferencia no modelados que para ganancias bajas no
influyen, adquieran importancia y transformen al sistema en inestable.

2.8 CONTROLADOR INTEGRATIVO

Un gran cambio en la carga de un sistema hará experimentar un gran

cambio del punto de referencia, a la variable controlada.
Por ejemplo, si es aumentado el flujo de un material mientras atraviesa
un intercambiador de calor, la temperatura del material caerá antes con
respecto al sistema de control y este pueda ajustar la entrada de vapor
a una nueva carga. Como el cambio en el calor de la variable controlada
disminuye, la señal de error comienza a ser más pequeña y la posición
del elemento de control se va acercando al punto requerido para
mantener un valor constante. Sin embargo, el valor constante no será un
punto de referencia: tendrá un desfase (Offset).

El “offset” es una característica del control proporcional. Considere, por

ejemplo, un tanque en el cual el nivel de agua es controlado por un
flotador (Figura 23).
CONTROLADORES 22

Temperatura
100°

90°
Punto de
Referencia 80°
OFFSET
70°

60°

Figura 23 - Cambios de temperatura debido a cambios en la carga

El sistema se estabiliza cuando el nivel de agua esté en la posición, la

válvula se abra lo suficiente hasta compensar el flujo. Sin embargo, si la
válvula de salida es abierta manualmente, el nivel en el tanque se
estabilizará en una nueva posición. Este nivel más bajo abrirá la válvula
otra vez para la cantidad de flujo necesaria para equilibrar el flujo de
entrada con el de salida. La diferencia entre el antiguo nivel (punto de
referencia) y el nuevo nivel es el llamado “offset”.

La acción integral es añadida a la acción proporcional para vencer al

offset producido por corregir el tamaño del error sin considerar el
tiempo; pero el tiempo de duración de la señal de error es tan
importante como su magnitud. En efecto, una unidad integral monitorea
el error promedio en un período de tiempo. Luego, en el caso de existir
un offset, la unidad integral detectará el tiempo del error activando la
acción de la unidad proporcional, para corregir el error, o el desfase
durante el tiempo necesario.

NIVEL
ANTIGUO
OFFSET
NUEVO
NIVEL

Analogía del offset en una cisterna

En términos matemáticos, la unidad integral calcula el área de la curva

mostrando la cantidad de error de sobretiempo. Este cálculo envuelve
conocimientos de operaciones matemáticas, como la integración, y este
proceso determina si la acción proporcional es afectada o no.
CONTROLADORES 23

Figura 25
En términos no matemáticos, la unidad integral verifica el estado de
trabajo de la unidad proporcional. Si esta encuentra un offset, cambia, o
reinicia la acción de control proporcional. Debido a su habilidad de hacer
volver un sistema a su punto de referencia, la acción integral es también
conocida como una acción de “reset” (reinicio).

Los ajustes de este controlador se pueden denominar “reset”. Estos

ajustes cambian la frecuencia con la cual la unidad integral reinicia a la
unidad proporcional, y esta frecuencia puede ser expresada como
“repeticiones por minuto”. Con estos ajustes, se mide un valor de tiempo
el cual multiplica a la integral del error para aumentar la ganancia
efectiva del controlador. La salida del controlador continua aumentando
hasta eliminar el error y la variable medida regrese al punto de
referencia.

La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal

de error e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia
constante, o perturbaciones, el error en régimen permanente es cero.

Una unidad integral es usualmente usada en conjunto con una unidad

proporcional

2.9 CONTROLADOR DERIVATIVO

Un controlador PI puede ayudar a eliminar el “offset”, pero puede

aumentar el tiempo de respuesta y causar picos. El control integral es
usado solo para eliminar los desfases, pero con frecuencia, los cambios
en las cargas originarán la caída o subida de la variable controlada sobre
límites aceptables antes desajustado. Se requiere un modo de control de
respuesta específica para cambios rápidos de la señal de error. Esta
acción de control esencialmente puede anticipar un error basado en la
velocidad de la respuesta.
CONTROLADORES 24

TEMPERATURA

85

80

75

+5

-5

SEÑAL DE
ERROR

RAPIDEZ DE CAMBIO

Figura 26 Control Derivativo

CON MODO DERIVATIVO

100

90

80

70

60

SIN MODO DERIVATIVO

Figura 27 - Resultado de procesos con y sin derivativos

Este tipo de acción de control es conocido como derivativa. La acción
derivativa entrega una señal proporcional a la velocidad de cambio de la
señal de error. Debido a esto, cuando la variable controlada esta quieta,
la señal derivativa es cero. Cuando el valor de la variable controlada está
cambiando rápidamente, la señal derivativa es grande.

La señal derivativa cambia la salida del controlador. En este sentido, una

señal de control más grande es producida cuando hay un cambio rápido
en la variable controlada, y durante el cambio, el elemento final de
control recibe una señal de entrada más grande. El resultado es una
respuesta más rápida a los cambios de carga.
CONTROLADORES 25

En términos matemáticos, la acción derivativa está basada en la caída de

una curva representando la cantidad de error de sobre tiempo. La
operación matemática para determinar esta caída en cualquier instante
particular de tiempo es conocida como encontrar la derivada. Esta
operación le da a la acción derivativa su nombre. Conocida también como
acción de velocidad (rate).

Tds

El ajuste de la acción derivativa es llamado la velocidad de ajuste. Si

estos están solucionando el problema muy lentamente, el sistema de
control no responderá lo
suficientemente rápido a los
cambios de carga. Si la acción de
control es demasiado alta, la
respuesta a cambios pequeños
en la variable controlada será
muy grande y el sistema de
control se volverá inestable. La
velocidad, por este motivo, debe
ser ajustada por cada sistema de
control para responder
correctamente a los cambios en la carga.

2.13 CONTROLADOR PID

Figura 30
CONTROLADORES 26

Todos los modos descritos, usan la misma señal de error. Sin embargo,
cada uno de ellos usa diferentes caminos:

- El modo de control On/Off usa información sobre la presencia del

error.

- El modo proporcional usa información sobre la magnitud del error.

- El modo integral usa información sobre el error promedio en un

período de tiempo.

- El modo derivativo usa información sobre la velocidad en el cambio del

error.

En todos los casos, el objetivo es mantener a la variable controlada tan

cerca al punto de referencia como sea posible.

La acción derivativa es generalmente usada en conjunto con una acción

proporcional e integral. Este tipo de controlador resultante es llamado
“controlador PID” denominado controlador trimodo.

Si se puede obtener el modelo matemático del proceso, entonces es

posible aplicar varias técnicas para determinar los parámetros de este
cumpliendo con las especificaciones transitorias y de estado estacionario
del sistema de control de lazo cerrado.

Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida de un grado

de libertad como en la figura31

Figura 31

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:

proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.

PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante

K t
u(t) = Kp(t) +
Ti ∫ 0
e(t) dt
CONTROLADORES 27

donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción

integral. La función de transferencia resulta:

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una
acción de control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño
positivo siempre nos daría una acción de control creciente, y si fuera
negativa la señal de control seria decreciente. Este razonamiento sencillo
nos muestra que el error en régimen permanente será siempre cero.

Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede

demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde
la dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede
demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al
escalón.

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define:

donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo.

La función de transferencia resulta:

Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace mas rápida la acción
de control, aunque tiene la desventaja importante que amplifica las
señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador. La acción
de control derivativa nunca se utiliza por sı sola, debido a que solo es
eficaz durante periodos transitorios.

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador

proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es
decir que responde a la velocidad del cambio del error y produce una
corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma
directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo
cual provoca una mejora en la precisión en estado estable.
CONTROLADORES 28

PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción

combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada
se obtiene mediante:

donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el

tiempo derivativo.
Si e(t) es una función rampa unitaria, como
la que se observa en la figura, la salida del
controlador u(t) se convierte como se
observa en el grafico siguiente.
Se debe recurrir a modelos experimentales
para el diseño de controladores PID. Este
proceso se conoce como calibración o sintonía
del controlador. Zieger y Nichols sugirieron
reglas para afinar controladores PID.
Mientras que los controladores PID son
aplicables a la mayoría de los problemas de
control, puede ser pobres en otras
aplicaciones.
En la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar
una carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor.
Si se usa un lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la
fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser útil tomar el valor de
aceleración instantánea deseada para la carga, y agregarla a la salida
del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga está siendo
acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está
siendo manejada por el motor además del valor de realimentación del
PID.
CONTROLADORES 29

2.11 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

PLC es un acrónimo cuyo significado es Controlador Lógico Programable.

Surge a finales de los años 60, por la necesidad de los grandes
fabricantes de autos a contar con sistemas de control de manufactura
para reemplazar los antiguos paneles de relees electromecánicos

Un controlador lógico programable es una computadora cuyo hardware y

software ha sido diseñado, fabricado y adaptado para la optimización del
control de procesos industriales.

Existe en realidad una gran gama de equipos llamados PLCs en el

mercado: desde los llamados micro PLC, con capacidad de manejo de
menos de 50 puntos, todos discretos, y sin ningún tipo de redundancia;
hasta PLCs con capacidad de 500 o más puntos analógicos y discretos, de
ejecutar lazos (PID) proporcional integral derivativo, monitoreo de
variables analógicas, matemáticas relativamente complejas, y alguna
redundancia.

Figura 34 PLC

El Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico con

una memoria programable para almacenar instrucciones e implementar
funciones específicas, consta de 4 elementos principales:

a. Unidad central de procesamiento (CPU)

b. Memoria

c. Suministro de energía
d. Interfase de entrada y salida (I/O)
CONTROLADORES 30

El PLC como toda computadora esta basado en una Unidad Central de

Procesamiento (ver figura). Este aparato utiliza un modulo de memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones empleadas
para implementar funciones especificas tales como operaciones lógicas,
aritméticas, temporizaciones, secuencias, conteo y control de procesos a
través de módulos de entrada y salida tipo digital o analógico.

Alimentación de
Energía

Unidad Motores de
Interruptores arranque
Sensores Central de
Sección Sección Luces
Dispositivos Proceso válvulas
inteligentes, de Entrada de Salida Dispositivos
etc. Inteligentes,
Memoria
etc.

Unidad de Programación

Figura 35 Partes básicas de un Controlador Lógico Programable

Algunas características típicas son:

• Permite controlar procesos en el campo (Planta).
• Contiene funciones pre-programadas como parte de su lenguaje (lista
de instrucciones, escalera o “ladder”, lenguaje literal o bloques de
función)
• Permite el acceso a la memoria de entradas y salidas (I/O)
• Permite la verificación y diagnóstico de errores
• Puede ser supervisado
• Empaquetado apropiado para ambientes industriales
• Utilizable en una amplia variedad de necesidades de control

Unidad Central de Proceso (CPU)

Es el componente principal de un PLC
y contiene uno o más
microprocesadores para el control del
mismo. El CPU maneja también la
comunicación e interacción con otros
componentes del sistema.
CONTROLADORES 31

Memoria
La memoria de un PLC es básicamente
de dos tipos: memoria para operación
del sistema y memoria de usuario.
La memoria para operación del sistema
esta basada en una memoria de solo
lectura, no volátil (ROM o Read OnIy
Memory). En donde ha sido
almacenada la operación del sistema
por el fabricante del PLC. Esta controla
funciones como el software del sistema
para programar el PLC, por el usuario.
La memoria de usuario de un PLC esta dividida en dos bloques con
funciones especificas. Algunas secciones son usadas para almacenar
estados de entradas y salidas, generalmente constituyen las
denominadas tablas de imágenes de I/O. El estado de una entrada es
almacenado como “1” ó "0" en un bit especifico dentro de una dirección
de memoria.

La comunicación interna en el PLC se muestra en la figura 38

Dirección BUS

Memoria RAM Usuario I/O

Principal Interna Memoria Memoria I/O
I/O
I
BUS
Dirección BUS N
C T
P E
U R
Datos BUS F
A
S
Suministro E
Interfase de
de Comunicaciones
Temporizador energía

Figura 38 Comunicación interna de un PLC

Sistema de Alimentación de Energía

El PLC usa una fuente de alimentación la cual suministra energía.
Existen PLC's con una alimentación de red de 115 VAC ó 230 VAC. La
fuente de alimentación recibe la tensión y la distribuye a los
componentes del PLC.
CONTROLADORES 32

Sección de Entrada
La sección de entrada de un PLC realiza dos tareas vitales: tomar las
señales y proteger al CPU. El modulo de entrada convierte, las señales
analógicas a digitales en niveles lógicos requeridos por el CPU.
Sección de Salida
La sección de salida del PLC provee de conexión a los actuadores. Los
módulos de salida pueden ser acondicionados para manejar voltajes DC o
AC, permitiendo el uso de señales de salida analógicas o digitales. Son
comerciales los módulos con 8, 16 y 32 salidas.
En la actualidad las arquitecturas de los PLC's viene aumentando su
capacidad de procesamiento así como su velocidad y disminuyendo su
tamaño, permitiéndoles manejar etapas enteras de grandes procesos.
Estos adelantos en sus configuraciones nos permiten tener PLC's
adecuados para distintas aplicaciones.

Salidas

Figura 39 Entradas y salidas de un PLC

Software para PLC
El estándar internacional IEC-l131 define 5 lenguajes para PLC, estos
son:
- La lista de instrucciones
- El lenguaje escalera (ladder) o de contactos
- El lenguaje literal
- Los bloques de función
- El diagrama gráfico secuencial (sequential chart diagram).
Tradicionalmente, las mayorías de fabricantes han utilizado la lista de
instrucciones y el lenguaje escalera como los lenguajes preferidos.
CONTROLADORES 33

El lenguaje escalera o de
contactos (ladder) es el mas
utilizado en la actualidad. Consiste
en mallas, análogas a los diagr amas
unifilares utilizados por los
ingenieros electricistas; constituyen
pequeños bloques de instrucciones
combinando contactos (switches
representando entrada) se establece
lógicas de control para comandar las
bobinas (salidas). Por ejemplo, en
el siguiente diagrama:

A B C

Significa: Si A está abierto y B está cerrado ENTONCES se activa la salida

C si A se cierra.
Componentes de un PLC
a) INPUT RELÉS (contactos).- Físicamente existen y reciben señales de
interruptores switch, sensores, etc.
b) INTERNAL UTILY RELES (contactos).- No reciben señales del exterior
ni existen físicamente. Son relés simulados donde el PLC no necesita
los relees externos; son programados mediante software como
bobinas de apertura y cierre de contactos,
c) CONTADORES.- No existen físicamente. Son simulados y pueden ser
programados para contar pulsos (ventanas de tiempo, retardos, etc).
Típicamente estos contadores pueden ser crecientes o decrecientes y
tienen un límite de conteo el cual es programado; en algunos casos
existen contadores de alta velocidad basados en un hardware externo.
d) TIMERS.- Tampoco existen físicamente, vienen en muchas variedades
e incrementos de paso. Los más comunes son los de retardo de
encendido (on – delay), otros incluyen retardo de apagado (off –
delay); ambos tipos son de gran uso actualmente.
e) OUTPUT RELAYS (bobinas).- Se conectan al exterior, existen
físicamente y envían señales encendido-apagado ( on/off ) a relés,
interruptores, contactos, transistores, triacs, optocuplas
f) DATA STORAGE.- Son registros asignados para almacenar, procesar y
manipular datos temporalmente. Ellos pueden ser usados también
para almacenar datos cuando la fuente del PLC es removida; es un
sistema muy conveniente y necesario.
CONTROLADORES 34

Principio de operación del PLC

Un PLC trabaja continuamente siguiendo un programa, en este ciclo se
observan 3 importantes pasos:
Paso 1: Comprobación del estado de las entradas.- El PLC lee cada
entrada y determina su estado y la almacena en la memoria para ser
usados en el siguiente paso.
Paso 2: Ejecución del programa.- Luego el PLC ejecuta el programa,
instrucción por introducción. Pudiendo cambiar el estado de las salidas de
acuerdo a las entradas. El resultado se guarda en la memoria para el
siguiente paso.
Paso 3: Actualización de los estados de salida.- Finalmente el PLC
actualiza los estados de las salidas, esto se basa en las entradas leídas
durante el primer paso y los resultados de la ejecución del programa
durante del segundo paso.

Figura 41

Fabricantes mas importantes de PLC

- ABB Alfa Laval Allen - Bradley

- Festo/Beck electronic Groupe Schneider Honeywell

- Mitsubishi Omron Siemens

- Rockwell Automation Schneider Automation Telemecanique

- Toshiba Triangle Research

CONTROLADORES 35

2.12 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)

DCS es un acrónimo “Distributed Control System”. Su aplicación comenzó
a mediados de los años 70, como una evolución natural desde los
microcontroladores, y en reemplazo del control digital directo por
computadora, evolucionado con los adelantos electrónicos. Tiende a ser
un sistema grande, con capacidad de manejo de más de 10,000
entradas/salidas (E/S), aunque existen DCS menores; relacionados con
el control regulatorio de variables analógicas, secuenciales y discretos.
Los DCS tienen Unidades de Control de Proceso (CPU). Estas contienen
toda la lógica de regulación y secuencia, son autónomas, por lo cual la
pérdida de comunicaciones no debe afectar la capacidad de control
regulatorio y secuencial básico. La función principal de la CPU es el lazo
PID (Proporcional Integral-Derivativo), estrategia básica para el control
regulatorio. Se tiende a incorporar redundancia en todos los niveles
posibles. Cada unidad típica manejará hasta 1,000 E/S, aunque esto
depende del diseño de control.
En la figura se muestra la arquitectura de un sistema de control
distribuido (sistema abierto).

Red A dminis trativ a (Ethernet, Token Ring, T C P/ IP, D ECN ET, Nov ell, etc .)

Estacio nes de T r abaj o PC 's

C omp uta dor

a
Red redundante de proc es os
P a nt a lla pa ra la s
E s t ac io ne s de t ra b ajo

R T U 's Bus d e
C amp o
Balanz as r edun da nt e

Lect or es d e C ó dig o d e B ar r as

Etc. Sens or es
y
Actua dor es

Figura 42 Sistema de Control Distribuido

Todas las CPUs se interconectan entre sí, vía un bus de datos de alta
velocidad, al cual se le incorporan las Estaciones de Interfase de
Operador (EIO), estas sirven como interfase hombre-sistema,
CONTROLADORES 36

encargándose de realizar tareas de supervisión, adquisición de datos, y

optimización de procesos. En un inicio los fabricantes de DCS utilizaban
equipos especiales para estas labores, pero hoy en día, con la demanda
por arquitecturas abiertas, la mayoría de fabricantes utilizan plataformas
estándares en las cuales se incorporan diversos tipos de software
especializados.
Software para DCS
El éxito de las computadoras personales se debe al desarrollo y empleo
de tecnologías abiertas en software, facilitando la integración de
sistemas, al proporcionar la capacidad de transferir compartir
información entre aplicaciones locales o remotas en plataformas
disímiles. Hoy en día por ejemplo, es posible conectarse a una página de
Internet al otro lado del planeta y hacer correr una aplicación sin
importar el procesador o el sistema operativo.
El concepto de programación de objetos ha evolucionado la tecnología
OLE (Object Linking and Embedding) y COM (Component Object Model)
como base para otros de Control OLE (OCX), ActiveX y DCOM.
La incorporación de ActiveX a programas de Interfaz proporciona la
máxima apertura posible en la etapa de diseño, utilizando objetos
prefabricados por diversas facilita el diseño de las Interfaces de
Operarios. Por otra parte, la tecnología DCOM (Distributed Component
Object Model) transfiere fácilmente objetos a través de redes.
Otras tecnologías
adoptadas como
estándar, SQL
(Structured Query
Language), están
dando paso a la
optimización en el
diseño de las bases de
datos relacionales,
para el uso específico
en la industria. Tal es
el caso de Industrial
SQL este permite
capturar y distribuir
información a mayor
velocidad usando una fracción del espacio de almacenamiento comparado
al usar una base de datos relacional estándar.