ANLISE CRTICA DE ROTAS DE PROCESSAMENTO DE MINRIOS DE

FERRO ITABIRTICOS

Natasha Almeida Fernandes de Souza

Projeto de Graduao apresentado ao Curso de

Engenharia Metalrgica da Escola Politcnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessrios obteno do
ttulo de Engenheiro Metalrgico.
Orientador: Lus Marcelo Marques Tavares

Rio de Janeiro
Setembro de 2010

ANLISE CRTICA DE ROTAS DE PROCESSAMENTO DE MINRIOS DE FERRO

ITABIRTICOS

Natasha Almeida Fernandes de Souza

PROJETO DE GRADUAO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE

ENGENHARIA METALRGICA DA ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS
PARA A OBTENO DO GRAU DE ENGENHEIRO METALRGICO.

Examinado por:
_______________________________________
Prof. Lus Marcelo Marques Tavares, Ph.D.
_______________________________________
Prof. Achilles J.B. Dutra, D.Sc.
_______________________________________ ,
Eng. Rodrigo Magalhes de Carvalho, M.Sc.
_______________________________________
Eng. Neymayer Pereira Lima, D.Sc

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

SETEMBRO DE 2010
ii

Souza, Natasha
Anlise crtica de rotas de processamento de minrios de ferro
itabirticos / Natasha Souza - Rio de Janeiro: UFRJ / Escola Politcnica,
2010.
xv, 107 p.: Il.; 29,7 cm.
Orientador: Luis Marcelo Marques Tavares
Projeto de Graduao - UFRJ / Escola Politcnica / Curso de
Engenharia Metalrgica, 2010.
Referncias Bibliogrficas: p. 106-107
1. Minrio de Ferro. 2. Itabirito. 3. Rotas alternativas. 4. Processamento.
I. Tavares, Lus Marcelo Marques. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, UFRJ, Curso de Engenharia Metalrgica. III. Anlise crtica de
rotas de processamento de minrios de ferro itabirticos

iii

Dedicatria

memria do meu querido av Jos Augusto de Almeida.

iv

Agradecimentos
Agradeo a todos que, direta ou indiretamente, colaboraram na execuo deste
trabalho, em especial:
Ao professor Lus Marcelo Marques Tavares, pela brilhante orientao, amizade,
dedicao e recomendaes objetivas que muito contriburam para a elaborao e
concluso deste trabalho, bem como para meu crescimento acadmico e pessoal.
Aos meus pais, familiares e amigos, que colaboraram muito e sempre me deram
apoio ao longo dessa jornada.
Ao engenheiro Rodrigo Magalhes de Carvalho, pelos constantes ensinamentos,
valiosa orientao profissional, incentivo, acompanhamento e ajuda nas simulaes.
A equipe do Laboratrio de Tecnologia Mineral por toda ajuda.

Resumo do Projeto de Graduao apresentado Escola Politcnica / UFRJ como parte dos
requisitos necessrios para a obteno do grau de Engenheiro Metalrgico.

Anlise crtica de rotas de processamento de minrios de ferro itabirticos

Natasha Almeida Fernandes de Souza

Setembro de 2010

Orientador: Lus Marcelo M. Tavares

Curso: Engenharia Metalrgica
At o final dos anos 60, os circuitos de beneficiamento de minrios de ferro hematticos
empregados no Brasil eram simples, uma vez que os teores de ferro no minrio ROM (Run
of Mine) eram tipicamente maiores que 60% e os produtos predominantes eram o lump ore
e o sinter feed. Com a escassez desses minrios ao longo dos anos 70 e 80, iniciou-se no
Brasil o aproveitamento dos chamados itabiritos, minrio com teor de ferro mais baixo,
tipicamente entre 50 e 60%, que so usados na produo de pellet feed. A diminuio dos
teores, associada s disseminaes mais finas dos itabiritos, tm resultado no aumento da
demanda por processos de beneficiamento que objetivem a maximizao da recuperao e a
reduo de custos operacionais. Alm disso, tendo em vista as circunstncias conjunturais
da economia no ano de 2008, cada vez mais necessrio que haja um estudo cauteloso da
rota de beneficiamento de minrio de ferro a ser adotada. O presente trabalho analisa
criticamente rotas de beneficiamento de minrios voltadas para minrios de ferro
itabirticos. As rotas de beneficiamento do minrio de ferro itabirtico foram analisadas sob
vi

o ponto de vista do consumo de energia, recuperao, gerao de finos, desgaste, consumo

de gua, influncia da variao do minrio, domnio de tecnologia, configurao do circuito
e custo de investimento. Foram propostas configuraes de circuitos tanto a mido como a
seco, utilizando diferentes tipos de equipamentos e tecnologias de concentrao. A partir
dessa anlise crtica preliminar, usada a simulao computacional na previso de
alternativas que se mostraram mais promissoras, comparando-se os resultados a dados da
indstria.
Palavras-chave: Minrio de Ferro, Itabiritos, Rotas Alternativas, Processamento.

vii

Sumrio
1.

2.

Introduo ....................................................................................................................... 1
1.1.

Justificativa do tema ................................................................................................ 6

1.2.

Objetivo ................................................................................................................... 7

Reviso Bibliogrfica ..................................................................................................... 8

2.1.

Beneficiamento de Minrios .................................................................................... 8

2.2.

Cominuio ............................................................................................................ 10

2.2.1

Britagem ......................................................................................................... 11

2.2.2

Moagem .......................................................................................................... 15

2.3.

Classificao e Peneiramento ................................................................................ 22

2.4.

Peneiramento ......................................................................................................... 23

2.5.

Classificao .......................................................................................................... 24

2.6.

As peneiras Derrick e os hidrociclones: uma anlise crtica.................................. 25

2.7.

Reviso sobre os circuitos tradicionais de cominuio ......................................... 29

2.7.1

Beneficiamento de minrio de alto teor (sem concentrao) ......................... 29

2.7.2

Beneficiamento de minrio de baixo teor (com concentrao) ...................... 33

2.8.

Novas tendncias dos circuitos de cominuio ...................................................... 36

2.8.1

Circuitos AG/SAG em Estgio nico ............................................................ 37

2.8.2

Circuito AG Seixos (FAP)........................................................................... 39

2.8.3

Circuito AG Bolas (FAB) ............................................................................ 41

2.8.4

Circuito SAG Bolas (SAB) ......................................................................... 41

2.8.5

Circuito SAG Britador de Reciclo Bolas (SABC).................................... 42

2.8.6

Configuraes do circuito de britagem para circuitos AG/SAG .................... 45

viii

2.9.

Concentrao Mineral ............................................................................................ 47

2.10.

3.

Formas de beneficiamento ................................................................................. 47

2.10.1

Seleo manual ............................................................................................... 47

2.10.2

Separao gravimtrica................................................................................... 48

2.10.3

Separao em meio denso............................................................................... 49

2.10.4

Separao eletrosttica ................................................................................... 49

2.10.5

Separao magntica ...................................................................................... 50

2.10.6

Flotao .......................................................................................................... 56

Estudo de Caso ............................................................................................................. 60

3.1.

Premissas e Metas .................................................................................................. 60

3.2.

Condies de Contorno .......................................................................................... 60

3.3.

Alternativas de rotas de processamento ................................................................. 67

3.3.1

Alternativa A .................................................................................................. 68

3.3.2

Alternativa B .................................................................................................. 70

3.3.3

Alternativa C .................................................................................................. 71

3.3.4

Alternativa D .................................................................................................. 73

3.3.5

Alternativa E ................................................................................................... 75

3.3.6

Alternativa F ................................................................................................... 77

3.3.7

Alternativa G .................................................................................................. 78

3.3.8

Alternativa H .................................................................................................. 80

3.3.9

Alternativa I .................................................................................................... 82

3.4.

Simulaes de circuitos selecionados .................................................................... 83

3.4.1

Simulao Circuito A ..................................................................................... 84

3.4.2

Simulao Circuito B ..................................................................................... 90

ix

3.4.3
4.

Simulao Circuito C ..................................................................................... 95

Discusso .................................................................................................................... 101

4.1.

Circuito A ............................................................................................................ 101

4.2.

Circuito B ............................................................................................................. 102

4.3.

Circuito C ............................................................................................................. 103

5.

Concluses .................................................................................................................. 104

6.

Referncias Bibliogrficas .......................................................................................... 106

ndice de Figuras
Figura 1.1 - Classificao do minrio de ferro por produto (Apresentao Samarco, 2008) . 4
Figura 2.1 - Fluxograma tpico de processamento mineral (Tavares, 2009) .......................... 9
Figura 2.2 - Britador de rolos de alta presso (HPGR) ........................................................ 14
Figura 2.3 Moinho de rolos e pista (Tavares, 2009).......................................................... 20
Figura 2.4 - Vertimill (Metso, 2009)..................................................................................... 22
Figura 2.5 - Funcionamento da peneira DSM ...................................................................... 24
Figura 2.6 Peneira Multifeed (Tavares, 2009) ................................................................... 27
Figura 2.7 - Stack Sizer (Derrick Corporation, 2009)........................................................... 28
Figura 2.8 Distribuio nas peneiras Stack Sizer (Derrick Corporation, 2009) ................ 28
Figura 2.9 - Fluxograma de beneficiamento do minrio de ferro de Carajs (Vale, 2006) .. 31
Figura 2.10 - Fluxograma de beneficiamento do minrio de ferro de Carajs (Sampaio et
al., , 2002) ............................................................................................................................. 32
Figura 2.11 - Fluxograma de britagem de minrio de ferro da usina de Germano, Samarco
Minerao (Sampaio et al., 2002) ........................................................................................ 34
Figura 2.12 - Fluxograma de concentrao de minrio de ferro da usina de Germano,
Samarco Minerao (Sampaio et al., 2002) ......................................................................... 36
Figura 2.13 - Ilustrao esquemtica do circuito AG/SAG em estgio nico (Delboni, 2007)
.............................................................................................................................................. 38
Figura 2.14 - Moagem autgena seguida de moagem com seixos, circuito FAP (Delboni,
2007) ..................................................................................................................................... 40
Figura 2.15 - Ilustrao esquemtica da moagem autgena seguida de moagem com bolas,
circuito FAB (Delboni, 2007)............................................................................................... 41
Figura 2.16 - Ilustrao esquemtica da moagem semi-autgena seguida de moagem com
bolas: circuito SAB (Delboni, 2007) .................................................................................... 42
xi

Figura 2.17 - Ilustrao esquemtica da moagem semi-autgena com britador de seixos e

seguida de moagem com bolas, circuito SABC (Delboni, 2007) ......................................... 43
Figura 2.18 - Configurao tpica de britagem em circuitos AG/SAG (Delboni, 2007)...... 45
Figura 2.19 - Circuito de britagem com rebritagem da frao intermediria (Delboni, 2007)
.............................................................................................................................................. 46
Figura 2.20 - Fluxograma com caractersticas, classificao e aplicaes dos separadores
magnticos (Luz, 2004) ........................................................................................................ 53
Figura 2.21 - Separador magntico de rolos de Terras Raras (RE-Roll) (Inbras, 2009) ...... 54
Figura 2.22 - Separador magntico tipo Ferrous Wheel (Inbras, 2009) ............................... 55
Figura 2.23 - Separador magntico tipo Jones ou Carrossel instalado na Mina de Alegria
(MG) ..................................................................................................................................... 56
Figura 2.24 - Fluxograma da flotao convencional da usina de Germano, Samarco
(Sampaio et al., 2002) .......................................................................................................... 59
Figura 3.1- Distribuio granulomtrica do itabirito semi-compacto .................................. 61
Figura 3.2 - Circuito A ......................................................................................................... 69
Figura 3.3 - Circuito B.......................................................................................................... 71
Figura 3.4 - Circuito C.......................................................................................................... 72
Figura 3.5 - Circuito D ......................................................................................................... 74
Figura 3.6 - Circuito E .......................................................................................................... 76
Figura 3.7 - Circuito F .......................................................................................................... 77
Figura 3.8 - Circuito G ......................................................................................................... 79
Figura 3.9 - Circuito H ......................................................................................................... 81
Figura 3.10 - Circuito I ......................................................................................................... 82
Figura 3.11 - Simulao circuito A ...................................................................................... 85

xii

Figura 3.12 - Distribuio granulomtrica da alimentao e do produto da moagem do

circuito A .............................................................................................................................. 88
Figura 3.13 Distribuies granulomtricas dos fluxos em torno dos hidrociclones da
deslamagem do circuito A .................................................................................................... 89
Figura 3.14 - Simulao circuito B....................................................................................... 91
Figura 3.15 - Distribuio granulomtrica da alimentao e da descarga do moinho do
circuito B .............................................................................................................................. 93
Figura 3.16 Anlise granulomtrica dos fluxos em torno dos hidrociclones da etapa de
deslamagem do circuito B .................................................................................................... 94
Figura 3.17 - Simulao circuito C....................................................................................... 96
Figura 3.18- Distribuio granulomtrica dos fluxos em torno do moinho SAG do circuito
C ........................................................................................................................................... 97
Figura 3.19- Distribuio granulomtrica da alimentao e da descarga do moinho de bolas
do circuito C ......................................................................................................................... 99
Figura 3.20 Distribuies granulomtricas dos fluxos em torno dos hidrociclones da
deslamagem do circuito C .................................................................................................. 100

xiii

ndice de Tabelas
Tabela 1.1 - Reserva e Produo Mundial (DNPM, Sumrio Mineral, 2008) ....................... 2
Tabela 1.2 - Principais Estatsticas Brasil (DNPM, Sumrio Mineral, 2008) ..................... 2
Tabela 2.1 - Classificao dos estgios de britagem (Figueira et al., 2004) ........................ 12
Tabela 2.2 - Composio qumica do minrio de ferro da mina de Carajs N4E (Sampaio et
al., 2002) ............................................................................................................................... 30
Tabela 2.3 - Composio mineralgica do minrio de ferro Mina Alegria (Sampaio et al.,
2002) ..................................................................................................................................... 33
Tabela 2.4 - Sumrio da evoluo dos dimetros dos moinhos AG/SAG empregados nos
projetos (Jones, 2006) ........................................................................................................... 37
Tabela 2.5 - Sumrio de converses dos circuitos com configurao SAB para SABC
(Delboni, 2007)..................................................................................................................... 44
Tabela 3.1 - Classificao da abrasividade segundo o parmetro Ai (Tavares, 2006) ......... 61
Tabela 3.2 - Frmulas para determinao da taxa de desgaste em funo do ndice de
abraso (g/kWh) (Chaves e Peres, 2003).............................................................................. 62
Tabela 3.3 - Dados da funo quebra (appearance function) de impacto de minrio de ferro
itabirtico semi-compacto ..................................................................................................... 62
Tabela 3.4 - Dados da funo quebra (appearance function) de impacto de minrio de ferro
itabirtico semi-compacto ..................................................................................................... 63
Tabela 3.5 Resumo dos dados da funo quebra (appearance function) de impacto de
minrio de ferro itabirtico semi-compacto .......................................................................... 63
Tabela 3.6 - Sumrio dimensionamento de britadores do circuito A ................................... 87
Tabela 3.7 - Sumrio dimensionamento de moinhos do circuito A ..................................... 88
Tabela 3.8 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e
deslamagem do circuito A .................................................................................................... 90
xiv

Tabela 3.9 - Sumrio do dimensionamento de britadores do circuito B .............................. 92

Tabela 3.10 - Sumrio do dimensionamento de moinhos do circuito B............................... 93
Tabela 3.11 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e
deslamagem do circuito B .................................................................................................... 95
Tabela 3.12 Sumrio do dimensionamento do moinho SAG do circuito C ...................... 97
Tabela 3.13 - Sumrio do dimensionamento de moinhos de bolas do circuito C ................ 98
Tabela 3.14 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e
deslamagem do circuito C .................................................................................................. 100
Tabela 4.1 - Resumo do consumo energtico especfico (kWh/t) e da taxa de desgaste (g/t)
dos circuitos A, B e C ......................................................................................................... 101

xv

1. Introduo
O ferro o metal mais utilizado no mundo e constitui aproximadamente 5% da
crosta terrestre, sendo o quarto elemento qumico em abundncia. extrado da natureza
sob a forma de minrio de ferro, de rochas a partir das quais pode ser obtido ferro metlico
de maneira economicamente vivel. O ferro encontra-se geralmente sob a forma de xidos,
como a magnetita e a hematita. Minrios de ferro encontram-se amplamente distribudos
em todo o mundo. Devido sua ampla ocorrncia e relativamente baixo valor, um minrio
de ferro a ser comercializvel deve conter uma percentagem relativamente elevada do metal
a ser considerado como uma fonte de ferro. Poucos minrios contendo menos de 25% de
ferro sero considerados como minrios, a menos que existam em grandes quantidades e
possam ser concentrados a custo muito baixo. A qualidade do minrio, a facilidade de
concentrao e o custo de transporte at o mercado consumidor so aspectos fundamentais
na determinao do seu valor (DeVaney, 1985).
A indstria do minrio de ferro contribui com aproximadamente 15% do valor total
da produo mineral brasileira, superado apenas pelo petrleo. Em termos de exportao,
representa cerca de 80% dos bens minerais primrios do pas e em torno de 5% das
exportaes totais brasileiras (Quaresma, 2001).
Dados interessantes do Departamento Nacional de Produo Mineral (DNPM,
2008), indicam que as reservas mundiais de minrio de ferro (medidas mais indicadas) so
da ordem de 340 bilhes de toneladas, destacando-se a Ucrnia (com 20% dessas reservas),
Rssia (16,5%), China (13,5%), Austrlia (13,2%) e Brasil (9,8%) (Tabela 1.1). As reservas
brasileiras, com um teor mdio de 56,1% de ferro, esto localizadas, em sua quase
totalidade, nos estados de Minas Gerais (63,1%), Par (18%), e Mato Grosso do Sul
(17,2%). A produo mundial de minrio de ferro em 2007 foi de cerca de 1,9 bilho de
toneladas. A produo brasileira representou 18,8% da produo mundial. Minas Gerais
(72%) e Par (26%) foram os principais estados produtores.

Tabela 1.1 - Reserva e Produo Mundial (DNPM, Sumrio Mineral, 2008)

A produo brasileira de minrio de ferro em 2007 totalizou 354,7Mt (milhes de

toneladas), com um teor mdio de 65,9%. Em comparao com 2006 houve um aumento de
11,6%. O valor da produo em 2007 atingiu a cifra de R$19,2 bilhes (Tabela 1.2).
Tabela 1.2 - Principais Estatsticas Brasil (DNPM, Sumrio Mineral, 2008)

De acordo com Bennett (1985), a qualidade do minrio de ferro est basicamente

ligada a trs caractersticas: qumica, que corresponde prpria composio (quanto maior
o teor de ferro e menor o de impurezas, melhor); fsica, que se refere granulometria, ou
seja, ao tamanho das partculas; metalrgica (itens de desempenho que afetam a
produtividade durante o processo siderrgico). Isso requer alto nvel de controle nas etapas
de peneiramento e classificao, mesmo para minrios de alto teor de ferro e baixo nvel de
impurezas, atendendo, assim, s exigncias do mercado. fundamental que todas as etapas
do processamento sejam devidamente dimensionadas e controladas em funo dos volumes
processados, de modo a minimizar os custos e assegurar a qualidade dos produtos.
Desde a sua origem e aperfeioamento, o ferro contribui para as conquistas da
humanidade, beneficiando a era moderna com o surgimento do ao, que se tornou
importante elemento no dia-a-dia das pessoas, estando presente na fabricao de
automveis, avies, linhas de transmisso de energia eltrica, tubulaes de gua, entre
outros. A extrao de minrio de ferro uma indstria presente na maior parte dos pases e
por isso, uma preocupao e importncia constante.
Quaresma (2001) afirma que a utilizao do minrio feita normalmente de duas
formas: minrios granulados e minrios aglomerados. Os granulados (entre 25mm e 6mm)
so adicionados diretamente nos fornos de reduo, enquanto os aglomerados so os
minrios finos, que devido sua granulometria necessitam de uniformizao. Os principais
processos de aglomerao so a sinterizao e a pelotizao, indicados, respectivamente,
para minrio de granulometria entre 6m e 0,150mm (sinter feed) e menores que 0,150mm
(pellet feed).
Minrio na forma bruta ROM, Run of Mine, (hematita com teor mdio de 60% de
ferro e itabirito com teor mdio de 50% de ferro) gera, aps o beneficiamento nas usinas,
produtos classificados como granulados (lump) e finos (sinter feed e pellet feed) que so
destinados ao mercado interno e exportao (Figura 1.1 - Classificao do minrio de
ferro por produto (Apresentao Samarco, 2008)). No aproveitamento comercial, em geral,
o granulado de utilizao direta nos fornos de reduo (gusa) e os minrios finos so
utilizados nos processos de aglomerao em sinterizao e pelotizao, para produo do
sinter (em usinas siderrgicas integradas) e pelotas (em usinas de pelotizao) para
3

posterior adio nos fornos de reduo e obteno do ferro gusa e do ferro esponja
(Quaresma, 2001).

Figura 1.1 - Classificao do minrio de ferro por produto (Apresentao Samarco, 2008)

Granulado ou Lump: possui maior valor de mercado devido a sua maior

granulometria. Siderrgicas podem utilizar o minrio granulado de alta
concentrao de ferro diretamente em seus alto-fornos, sem necessidade de qualquer
outro beneficiamento;
Sinter feed: o produto de minrio de ferro mais comercializado atualmente. As
siderrgicas necessitam que o sinter feed sofra um processo adicional de
sinterizao, antes que o minrio seja fundido em seus alto-fornos;

 Pellet feed: o produto que tem aumentado sua participao no consumo mundial
de minrio de ferro, sendo o mais fino dos produtos. H necessidade de um processo
de pelotizao para sua aplicao pela indstria siderrgica. A pelotizao
transforma o pellet feed em pelotas, ou pellets (como so usualmente chamados),
que podem substituir o granulado nos alto-fornos ou nos reatores de reduo direta;
Pellets: produzidas atravs do processo de pelotizao, que visa o aproveitamento
da frao ultrafina de minrio de ferro, transformando-a em aglomerados com
granulometria compreendida predominantemente entre 16mm a 6mm. Aps
tratamento trmico apropriado essas pelotas adquirem caractersticas desejveis ao
processo de reduo, seja no alto forno ou em fornos de reduo direta. Apresentam
teor de ferro acima de 65%, baixo nveis de impurezas (principalmente fsforo e
slica) e propriedades fsicas e metalrgicas superiores.
Segundo Rosire e Chemale (2008), o quadriltero ferrfero uma das principais
regies produtoras de minrio de ferro do mundo. Itabiritos, dolomitos ferruginosos e filitos
hematticos compem um conjunto de formaes ferrferas metamrficas do Grupo Itabira
nessa regio.
Diferente de outras partes do Quadrilatero Ferrfero, a formao ferrfera das minas
Itabira tem uma mineralogia mais complexa, com bandas intercaladas de xidos de ferro e
slica. As camadas ricas em ferro so compostas por magnetita e hematita, principalmente.
(Lagoeiro et al., 2004).
Esses minrios, denominados itabiritos, podem ser classificados em friveis,
compactos e semi-compactos:
Itabiritos Friveis - Itabiritos profundamente intemperizados; consistindo de massas
friveis de xidos de ferro finamente granulados, predominantemente hematita e
martita e, em menor quantidade, limonita/goethita;
Itabiritos

Compactos

itabiritos

consistindo

de

bandas

alternadas

de

magnetita/hematita e quartzo, localmente com bandas de especularita;

 Itabiritos Semi-compactos - Itabiritos intemperizados; consistindo de magnetita,

martita e hematita, bandado com slica e minerais silicticos (Relatrio MMX,
2008).
Dos anos 1940 ao fim da dcada de 1960, a primeira fase da minerao em Minas
Gerais se baseou na explotao da hematita, rica em ferro, com teores superiores a 60%.
Com a escassez desse material nos anos 1970, foi a vez dos chamados itabiritos friveis
(que se fragmentam com facilidade) e de baixos teores. Vencido o desafio tecnolgico, hoje
se cria fonte de receita a partir dos itabiritos compactos, material duro que precisa ser
modo para retirada da slica que se acumula junto ao ferro (Ibram, 2008).

1.1. Justificativa do tema

Historicamente, minrios de ferro tm sofrido, comparativamente, pouco
beneficiamento. A diminuio dos teores associado s disseminaes mais finas dos
itabiritos, tm resultado no aumento da demanda pelos processos de beneficiamento.
Alm disso, devido s circunstncias conjunturais da economia no ano de 2008
necessrio que haja cada vez mais um estudo cauteloso da rota de beneficiamento de
minrio de ferro a ser adotada, uma vez que a minerao e a metalurgia tm um peso
importante na composio da economia e os reflexos da crise econmica mundial foram
facilmente sentidos. Como a crise foi essencialmente de crdito, houve um menor consumo
pela populao de mercadorias que demandavam ao, fazendo com que as empresas
mineradoras diminussem sua produo e tivessem grandes prejuzos por conta disso.
O beneficiamento de minrios, como toda e qualquer atividade industrial, est
voltado para o lucro e a produo mineral uma atividade de elevada importncia na vida
social, econmica e ambiental.
Por isso, hoje, o aproveitamento dos recursos minerais deve estar tambm
comprometido com os requisitos do conceito de desenvolvimento sustentvel, ou seja,
satisfazer as necessidades do presente sem prejudicar as futuras geraes. A questo
ambiental deve ser uma preocupao constante, o que implica no aproveitamento racional
dos recursos naturais, preservando o meio ambiente. Alm disso, a questo da gua tambm
6

 seriamente vista na maioria dos pases, sendo significativa sua recuperao e reciclagem
nas grandes mineraes. Por isso, importante que a escolha dos processos de
cominuio/concentrao seja adequada visando o uso racional dos recursos naturais.

1.2. Objetivo
O presente trabalho tem como objetivo analisar criticamente rotas de
beneficiamento de minrios voltadas para minrios de ferro itabirticos. Assim, as
alternativas mais interessantes podero ser definidas e submetidas a simulaes de
desempenho, afim de comparar os resultados obtidos luz das questes j discutidas.

2. Reviso Bibliogrfica
2.1. Beneficiamento de Minrios
Inicialmente, relevante que sejam definidos os conceitos e que seja estabelecida a
distino entre mineral e minrio. Assim, de acordo com Lins e Luz (2004), mineral todo
corpo inorgnico de composio qumica e de propriedades fsicas definidas, encontrados
na crosta terrestre. Minrio toda rocha constituda de um mineral ou agregado de minerais
contendo um ou mais minerais valiosos, possveis de serem aproveitados economicamente.
O mineral ou conjunto de minerais no aproveitados de um minrio denominado ganga.
O aproveitamento de matrias-primas minerais requer invariavelmente alguma
forma de processamento (tratamento). A intensidade do tratamento necessrio do minrio
depende do teor do minrio na jazida, assim como da especificao desejada do produto. A
fim de atingir essa especificao do produto, a qual normalmente dada em termos de um
teor mnimo de metal de interesse ou composto no produto, ou de um teor mximo de
algum tipo de contaminante, torna-se necessria a concentrao do minrio (Tavares,
2009).
Ainda segundo Tavares (2009), a metalurgia extrativa responsvel pela produo
de metais a partir de minrios. As atividades que inserem nessa rea so divididas em
tratamento de minrios, hidrometalurgia e pirometalurgia. O tratamento de minrios ou
processamento de matrias-primas minerais consiste das operaes que visam a
modificao da granulometria, da concentrao relativa das espcies minerais presentes ou
a forma, sem que a identidade qumica ou fsica dos minerais seja modificada. J nas etapas
subseqentes de hidrometalurgia e pirometalurgia, a identidade qumica e fsica
modificada atravs do uso de solventes e de reaes qumicas a altas temperaturas,
respectivamente.
De um modo geral, o tratamento de minrios pode ser subdividido nas seguintes
etapas, como mostra a Figura 2.1:
Preparao,
8

 Concentrao,
Desaguamento.

Figura 2.1 - Fluxograma tpico de processamento mineral (Tavares, 2009)

Tavares (2009) afirma que a etapa de preparao diz respeito s operaes de

cominuio e separao por tamanhos que objetivam liberar os componentes minerais. Nos
casos de minrios de alto teor (cada vez mais raros) a etapa de preparao j responsvel
pela gerao do produto final vendvel. Esse o caso de alguns minrios (p. ex. o minrio
de ferro de Carajs), de agregados para a construo civil (areia e brita) e de rochas
calcrias.
Na maior parte dos casos, necessria a concentrao do mineral minrio e a
remoo de contaminantes (minerais de ganga) presentes no minrio. Na maioria das vezes,
9

as operaes de concentrao so realizadas a mido. A utilizao ou o processamento

subseqente dos produtos requer a remoo e recuperao da gua contida neles. Esta
operao, chamada desaguamento, alm de eliminar parte da gua do concentrado, tambm
tem por objetivo reciclar parte da gua contida nos rejeitos para uso na usina de
beneficiamento (Tavares, 2009).
De acordo com Luz e Lins (2004), para um minrio ser concentrado necessrio
que os minerais estejam fisicamente liberados, ou seja, uma partcula deve apresentar
idealmente uma nica espcie mineralgica. Para se obter a liberao do mineral, o minrio
submetido a uma operao de reduo de tamanho, cominuio, isto , de britagem e/ou
de moagem.
Alm das operaes citadas acima, tambm existem as operaes auxiliares de
transporte e manuseio de slidos. Essas so responsveis pela homogeneizao dos slidos,
a fim de minimizar as variaes qualitativas na alimentao das vrias operaes unitrias,
ou pelo transporte de slidos, estejam eles secos ou na forma de polpas dentro da usina de
processamento (Tavares, 2009).

2.2. Cominuio
A cominuio representa o primeiro estgio do processamento mineral aps a lavra
do minrio. O objetivo da cominuio a separao fsica dos minerais por fragmentao.
De acordo com Figueira et al. (2004), a fragmentao consiste em um conjunto de tcnicas
que objetiva reduzir, por ao mecnica externa e interna, um slido, de tamanho
determinado em fragmentos menores. Ela de vital importncia no processamento mineral,
uma vez que os minerais de interesse devem estar fisicamente liberados dos minerais
indesejveis.
Infelizmente, com exceo de casos muito favorveis, os minerais no se separam
perfeitamente, e muitas partculas iro sempre conter uma mistura de duas ou mais espcies
minerais. Algumas partculas, entretanto, compostas por somente um mineral, tambm
podero se encontrar presentes. Essas so chamadas perfeitamente liberadas.

10

De acordo com Tavares (2009), a nica maneira comercialmente empregada para a

liberao destes materiais na indstria a aplicao de grandes quantidades de energia
mecnica em britadores e moinhos, resultando na produo de partculas finas, as quais
apresentam maior probabilidade de se encontrarem liberadas.
Ainda segundo Tavares (2009), grande parte dos custos operacionais de uma usina
de beneficiamento est no processo de fragmentao, devido ao fato de que a maior parte
da energia gasta no processamento de minrios absorvida por esse processo. Em todos os
casos, a cominuio uma operao que envolve elevado consumo energtico e baixa
eficincia operacional. A cominuio representa entre 50 e 75% dos custos diretos de
produo da maior parte das usinas de concentrao na indstria mineral.
Como as operaes de reduo de tamanho so caras, devido ao consumo de
energia, corpos moedores, revestimentos, entre outros, deve-se fragmentar s o
essencialmente necessrio para a operao seguinte.
Os processos de cominuio so basicamente divididos em duas classes distintas,
como j foi dito: britagem, que a etapa de cominuio inicial e a moagem, que a etapa
final de cominuio.
As diferenas principais entre os vrios equipamentos esto tanto associados aos
mtodos de aplicao de esforos quanto a aspectos mecnicos da aplicao desses esforos
a diferentes tamanhos de partculas. Quando a partcula grossa, a energia necessria para
fraturar cada partcula individual alta. medida que o tamanho de partcula diminui, a
energia necessria para fraturar cada partcula diminui. Conseqentemente, as mquinas
usadas na cominuio grossa, tipicamente chamados de britadores, precisam ser robustas e
de grande porte, enquanto mquinas para cominuio fina, chamados moinhos, devem ser
capazes de distribuir a energia em um volume relativamente grande (Tavares, 2009).
2.2.1 Britagem
De acordo com Figueira et al. (2004), a britagem a operao responsvel pela
fragmentao dos blocos obtidos na lavra, mas, como existe uma serie de tipos de
equipamentos necessrio que a operao seja repetida vrias vezes, mudando-se o
11

equipamento, at se obter um material adequado alimentao da moagem. A operao

aplicada a fragmentos de diferentes tamanhos, desde rochas de 1000 mm at 10 mm.
O termo britagem tipicamente se aplica quando a reduo de tamanho envolvida
visa a obteno de produtos com granulometria superior a 10 milmetros e se desenvolve
em estgios subseqentes denominados britagem primria, secundaria, terciria e
eventualmente quaternria. Os mecanismos envolvidos compreendem basicamente
impacto, compresso e cisalhamento. Assim, britadores podem ser classificados conforme o
mecanismo usado, seja ele compresso ou impacto. No h rigidez quanto aos estgios de
britagem, porm, normalmente se usa a classificao mostrada na Tabela 2.1 (Figueira et
al., 2004).
Tabela 2.1 - Classificao dos estgios de britagem (Figueira et al., 2004)

Estgio de Britagem

Tamanho Mximo de

Tamanho Mximo de

Alimentao (mm)

Produo (mm)

Britagem Primria

1000

100,0

Britagem Secundria

100

10,0

Britagem Terciria

10

1,0

Britagem Quaternria

0,8

Os equipamentos tradicionalmente utilizados so os britadores giratrios, de

mandbulas, cnicos, de rolos e de impacto horizontal e vertical.
Alguns parmetros so extremamente importantes no momento da escolha do tipo
de britador para o circuito, sendo eles a taxa de desgate, o consumo de energia, a gerao de
finos e a etapa de utilizao. Sendo assim, cabe ser feita uma anlise dos tipos de britadores
tradicionalmente utilizados, quanto aos parmetros definidos.
Tavares (2009) afirma que os britadores de mandbulas so usados na britagem
primria e encontram aplicaes principalmente em usinas de baixa e mdia capacidade,
nas quais a britagem realizada a seco e a mido. Eles so classificados quanto ao nmero
de alavancas, sendo eles o britador do tipo Blake, Dodge e do tipo universal, que so os

12

mais frequentemente usados. O equipamento apresenta um baixo consumo de energia,

baixo desgaste (adequado para material abrasivo) e apresenta baixo/alto gerao de finos.
O britador giratrio tambm um equipamento de britagem primria, de baixo
consumo de energia e que produz uma menor proporo de finos.
Ambos britadores primrios mencionados (de mandbulas e giratrio) empregam o
princpio da fragmentao por compresso, por ser este o mtodo mais prtico de cominuir
partculas muito grossas, sendo tambm capazes de cominuir at materiais duros.
Britadores giratrios so mais adequados para altas taxas de alimentao (maior que 1000
t/h) e para materiais com tendncia a produzir partculas lamelares do que britadores de
mandbulas. Britadores de mandbulas so, por outro lado, mais adequados que os
giratrios no processamento de materiais midos e que contm quantidades apreciveis de
argila. Alm disso, os mesmos exigem alimentadores, em contraste aos giratrios que pode
ser alimentado diretamente por descarga de caminhes basculantes (Tavares, 2009).
Ainda segundo Tavares (2009), em britadores de impacto a quebra se d
predominantemente por impacto contra os elementos do britador. O equipamento apresenta
elevada taxa de desgaste, sendo normalmente mais adequado cominuio de materiais de
baixa abrasividade (moles), baixo consumo energtico, gerando alta porcentagem de finos e
tambm sendo escolhido para a primeira etapa da britagem. Um fator importante que pode
limitar sua aplicao, devido a restries ambientais, a poeira excessiva gerada.
Britadores cnicos so mais usados na britagem intermediria e fina na indstria
mineral. O equipamento apresenta longa vida til, ou seja, baixo desgaste e quanto mais
horizontal o perfil do revestimento mais fina a granulometria do produto.
Segundo Delboni (2007), poucos so os equipamentos que podem ser considerados
revolucionrios. Dentre os novos equipamentos destaca-se o moinho de rolos de alta
presso (HPGR High Pressure Grinding Rolls). As inovaes incorporadas aos HPGR
(Figura 2.2) no so consideradas totalmente originais, no entanto inegvel que as
mesmas ampliaram o espectro de aplicaes. Dentre os fatores que contriburam para o
crescente sucesso do moinho de rolos de alta presso esto a faixa granulomtrica do
produto e baixo consumo energtico. O esforo predominante desse tipo de equipamento
13

a presso, o limite mnimo de granulometria a fina (< 100 m) e o ambiente de operao

seco.

Figura 2.2 - Britador de rolos de alta presso (HPGR)

De acordo com Tavares (2009), este equipamento tambm normalmente

caracterizado por elevadas razes de reduo, quando comparado a outros equipamentos
que tambm operam no mesmo intervalo de tamanhos. Estima-se que o consumo de metal
devido a desgaste, por tonelada de alimentao processada, 50 a 70 vezes menor no
HPGR do que em moinhos convencionais. Entretanto, o custo unitrio do metal usado no
revestimento de rolos significativamente maior que em moinhos de bolas, por exemplo. E,
alm disso, a reposio de revestimentos no HPGR uma tarefa muito mais difcil que em
moinhos tubulares, de modo que a aplicabilidade do HPGR a minrios muito abrasivos
ainda questionvel. Isso porque as primeiras tentativas de emprego do mesmo foram na
britagem de minrios resultando em desgaste acentuado da superfcie dos rolos.
Apesar disso, Delboni (2007) afirma que houve um marco importante na rea com o
desenvolvimento de uma configurao de revestimento dotada de cravos de metal duro, que
propiciam a formao de uma camada de minrio que fica aderida aos rolos, demonstrando
assim resultados satisfatrios da aplicao desse tipo de revestimento em operaes de
minrio de ferro.

14

 importante citar duas importantes operaes indutriais que, recentemente,

resolveram adotar prensas de rolos, uma na Austrlia (Boddington) e outra no Peru (Cerro
Verde). Os progressos registrados ultimamente em campanhas de teste piloto e operaes
industriais motivaram empresas de minerao a considerar a incluso de moinhos de rolos
de alta presso, como alternativa em circuitos industriais de cominuio. Como o
equipamento preenche uma lacuna na indstria, o seu crescimento dever ser acentuado nos
prximos anos, mesmo considerando que j existem mais de 500 unidades em operao
(Delboni, 2007).
Sendo assim, com a consolidao em aplicaes de minrios abrasivos, a alternativa
de emprego do moinho de rolos de alta presso em circuitos de britagem e moagem
permitir uma grande flexibilidade na definio de fluxogramas.
Aplicaes potenciais do HPGR esto na preparao do material para a moagem
fina, substituio simultnea das operaes de britagem terciria, moagem em moinho de
barras e moagem primria de bolas, assim como na melhora da lixiviabilidade de minrios.
Essa ltima vantagem se deve ao fato que ele seria capaz de induzir uma maior proporo
de fraturas intergranulares, facilitando, assim, a liberao do minrio (Tavares, 2009).
2.2.2 Moagem
Enquanto a britagem geralmente visa a obteno de produtos com granulometria
superior a 10 mm, a moagem aplicada com o objetivo de se obter granulometria inferior a
10 mm. De acordo com Figueira et al. (2004) o ltimo estgio no processo de
fragmentao e nele as partculas so reduzidas por impacto, compresso, abraso e atrito, a
um tamanho apropriado a ser concentrado nos processos seguintes.
a rea que requer maiores investimentos e maiores gastos de energia, de maneira
que a operao deve ser muito bem estudada na etapa de dimensionamento e escolha do
equipamento e muito bem controlada na etapa de operao da usina, uma vez que o
desempenho de uma instalao industrial depende e muito da operao de moagem
(Almeida et al., 2004).

15

A moagem normalmente realizada em recipientes cilndricos, chamados moinhos

tubulares. Esses contm corpos moedores, os quais so livres para se mover dentro do
moinho, e assim produzir a cominuio do minrio. So usados diversos tipos de corpos
moedores como barras, bolas, cilindros curtos (chamados Cylpebs) de ao, pedaos de
rocha dura, ou em alguns casos, partculas do prprio minrio. O movimento dos corpos
moedores dentro do cilindro realizado pela ao rotativa, planetria, vibratria, ou ainda,
pela agitao. A denominao do tipo de moinho ir depender do tipo de corpos moedores
nele usado (Tavares, 2009).
Segundo Figueira et al. (2004), os equipamentos mais empregados so o moinho de
barras, de bolas, autgenos (os corpos moedores so partculas do prprio minrio) e semiautgenos (os corpos moedores so uma combinao de partculas do prprio minrio e
bolas de ao). No entanto, vale a pena destacar o moinho de rolos vertical e o moinho de
rolos e anel como novas tendncias na indstria mineral.
importante destacar a funo dos revestimentos, cujo propsito proteger a
carcaa do moinho do desgaste (uma vez que revestimentos podem ser substitudos), assim
como prevenir o escorregamento dos corpos moedores. Essa preveno importante, pois o
escorregamento consome energia desnecessariamente.
O tamanho e o tipo dos corpos moedores influenciam significativamente os
resultados de moagem. O ao o material normalmente preferido pela alta densidade e
relativamente baixo custo, embora tenha relativamente baixa resistncia ao desgaste. O
desgaste se deve tanto abraso quanto corroso, esse ltimo muito importante na
moagem a mido.
Todos os tipos de moinhos podem ser utilizados na moagem a seco ou a mido. De
acordo com Chaves e Peres (2003), em tratamento de minrios o processamento via mida
regra geral, devido razo bsica que a gua um excelente meio de transporte e
dissipao de calor. Adicionalmente, ela por si s resolve o problema de abatimento das
poeiras.
O processamento via seca s praticado quando existe alguma razo impeditiva
para o processamento via mida. Uma dessas razes a escassez de gua, caso de
16

instalaes em regies ridas ou semi-ridas. Outra razo quando o material a ser modo
reage com a gua, como o caso da cal virgem ou de materiais solveis como o sal. Usa-se
ainda a moagem a seco quando o produto da moagem tem que ser secado para o
processamento subsequente ou comercializao, caso do carvo pulverizado para queima
em maaricos (Chaves e Peres, 2003).
A moagem a seco exige a instalao de equipamentos e dispositivos auxiliares para
o abatimento de poeiras geradas no processo. Ainda segundo Chaves e Peres (2003), esses
dispositivos consomem cerca de 25% mais energia que a prpria cominuio e custam
cerca de 85% do investimento no moinho.
Uma comparao entre a moagem a seco e a mido, segundo Tavares (2009), indica
que:

A moagem a mido necessita aproximadamente 30% menos energia. Entretanto,

caso for necessria a secagem do material, essa diminuio mais do que
compensada pelos custos da secagem;

O desgaste de corpos moedores e revestimentos de 3 a 5 vezes maior na

moagem a mido;

Devido alta taxa de desgaste na moagem a mido, a contaminao do produto

muito maior do que na moagem a seco.

Assim como na britagem, alguns parmetros so extremamente importantes na hora

da escolha do tipo de moinho para o circuito, sendo eles: desgate, consumo de energia,
gerao de finos e etapa de utilizao. Sendo assim, cabe ser feita uma anlise dos tipos de
moinhos tradicionalmente utilizados, quanto aos parmetros definidos.
Os moinhos de barras so tipos de moinhos cilndricos utilizados na indstria
mineral na moagem, a seco ou a mido, de minrios ou minerais industriais com alta ou at
mdia resistncia a fragmentao e cujo esforo predominante desse tipo de equipamento
o arraste e o impacto. Podem processar material com granulometrias abaixo de 3 16 mm e
gerar produtos com granulometria entre 5 a 100 m (Wellenkamp, 1999).

17

Tavares (2009) afirma que sua maior aplicao como um primeiro estgio de
moagem em circuito aberto de instalaes de moagem de barras/bolas que conta com a
operao de moinho de bolas em circuito fechado no segundo estgio. No Brasil, temos
diversos exemplos de aplicao deste tipo de circuito na indstria do fosfato. Alm disso,
esses tipos de moinhos possuem uma vantagem importante em relao aos outros tipos,
uma vez que a ao moedora das barras tende a evitar a sobremoagem de partculas finas e,
por esse motivo, podem ser operados adequadamente em circuito aberto.
No entanto, moinhos de barras so raramente utilizados na moagem ultrafina de
minerais industriais, uma vez que as condies de aplicao dos esforos no so
adequadas para partculas muito finas. Isso se deve ao fato do meio moedor no produzir
energia suficiente para provocar altas taxas de quebra de partculas finas (Wellenkamp,
1999).
J os moinhos de bolas, de acordo com Wellenkamp (1999), so o tipo mais
importante dos moinhos cilndricos. Tambm utilizados na moagem a seco ou a mido e
esforo predominante igual ao moinho de barras, podem processar material com
granulometria abaixo de 3 a 4 mm e gerar produtos com granulometria entre 5 a 100 m.
So mais adequados moagem fina, devido ao fato de que as bolas possuem uma maior
rea superficial por unidade de peso do que as barras. Por outro lado, possuem baixa
eficincia energtica.
Dentre os vrios circuitos normalmente empregados na indstria mineral, moinhos
de barras em circuitos com moinhos de bolas so os mais eficientes energeticamente,
entretanto, so responsveis pelo maior custo de investimento.
Moinhos autgenos e semi-autgenos utilizam partculas do prprio minrio como
corpos moedores e so normalmente aplicados a minrios competentes. Tm seu uso
principal no primeiro estgio da moagem em instalaes que usam moinhos de bolas ou de
seixos no segundo estgio.
Circuitos com moagem autgena ou semi-autgena e moagem em bolas so aqueles
que apresentam o menor custo de investimento por dispensar a britagem fina. Por outro

18

lado, o consumo energtico geralmente maior que os tipos anteriores em cerca de 20 a

30% (Tavares, 2009).
Ainda segundo Tavares (2009), moinhos semi-autgenos competem, atualmente,
diretamente com britadores na tarefa de realizar a britagem fina do minrio. Como
vantagens em relao aos britadores tem-se a menor proporo de poeira, a baixa
interveno de pessoal devido automao, a elevada capacidade unitria, o mnimo de
paradas no planejadas e o menor custo de instalao.
Um tipo especial de moinho autogeno representado pelo moinho ROM. Dados de
moinhos em operao na Africa do Sul demonstram que em torno de 10% dos custos de
operao do moinho ROM esto associados reposio de revestimentos, 35% de energia e
55% de bolas. Esse moinho normalmente apresenta um grau de enchimento de 25 a 30%
sendo, alm desses, 3% da prpria rocha. Quanto a anlise granulomtrica, 35% do ROM
menor que 150m, uma vez que esse tipo de equipamento lida com granulometria muito
grossa e uma faixa pequena de rochas competentes (menor que 10%). Como eficincia
quanto aplicao para minrios competentes ainda questionvel, supe-se que a mesma
decaia. (Powell et al., 2001)
O moinho de rolos vertical e o moinho de rolos e anel so vistos como novas
tendncias na indstria mineral.
De acordo com informaes da Loesche (Gerold, 2009), o moinho de rolos vertical
ou moinho de rolos e pista (Figura 2.3) foi desenvolvido, especialmente, para resolver
problemas de baixa capacidade e alto consumo na indstria de moinhos. No Brasil esses
moinhos so amplamente usados na moagem de calcrio para a preparao da farinha que
alimenta fornos de cimento, carvo para injeo em altos-fornos e at de clnquer de
cimento.
Seu sistema de operao modo airflow possui um classificador acoplado muito
eficiente, que dispensa estgios de classificao posteriores, sendo um dos principais
diferenciais desse equipamento. O material, parcialmente cominudo aps uma passagem
pela pista, transportado at o classificador a ar, localizado acima da zona de moagem,
com o auxlio de uma corrente de ar. A parte do material que j atingiu a granulometria
19

desejada do produto descarregada, enquanto o material que ainda muito grosso cai de
volta na zona de moagem, completando o ciclo de moagem e classificao (Tavares, 2009).
Uma das principais vantagens do equipamento o baixo consumo de energia, ainda
mais quando comparado ao moinho de bolas. Alm disso, o equipamento apresenta tambm
melhorias significativas quanto liberao do mineral recuperao, reduo dos gastos
com gua atravs possibilidade da moagem a seco, britagem e moagem em um processo de
estgio nico, controle de processo simplificado e baixos custos operacionais (Gerold,
2009).
Quanto aplicao para o minrio de ferro, ainda segundo dados da Loesche
(Gerold, 2009), pode-se afirmar que o moinho de rolos vertical apresenta aumento na
recuperao de ferro pela menor gerao de finos. E, alm disso, o consumo de energia
mais baixo quando comparado aos moinhos SAG e AG. Um estudo encontra-se em
andamento no Laboratrio de Tecnologia Mineral para investigar esse efeito.

Figura 2.3 Moinho de rolos e pista (Tavares, 2009)

20

O Vertimill (Figura 2.4) um tipo de moinho atritor que usa como princpio a
agitao dos corpos moedores, que constitui uma alternativa eficiente para um moinho
torre. usado para moagem em via mida ou seca, em circuito aberto ou fechado. Devido
aos corpos moedores muito finos que podem ser utilizados nesses moinhos, um separador
necessrio para garantir que a polpa flua para fora do equipamento, sem que os corpos
moedores deixem o tanque. Assim, na descarga comum encontrar uma peneira de algum
tipo (Tavares, 2009).
Davey (2006) afirma que se comparado ao moinho torre, o equipamento apresenta
como vantagens operacionais o maior rendimento de energia, menor gerao de finos,
menores custos operacionais e de instalao, menos tempo de parada e peas mveis e
maior segurana operacional. O moinho vertical mi material de alimentao abaixo de 6
mm, gerando produto na faixa de 200 mesh (ou 74 micrometros) a 2 micrometros ou ainda
mais fino.
Originalmente, o equipamento foi projetado visando aplicaes de moagem fina. No
entanto, testes operacionais subseqentes e instalaes bem sucedidas comprovaram a
flexibilidade de operao deste moinho (Davey, 2006).
A moagem ocorre por atrito/abraso e sua eficincia ampliada devido presso
relativamente elevada existente entre os corpos moedores e as partculas que devem ser
modas.

21

Figura 2.4 - Vertimill (Metso, 2009)

2.3. Classificao e Peneiramento

A classificao a etapa que antecede a concentrao e consiste em separar as
partculas minerais por seu tamanho. Os processos de classificao so divididos em
peneiramento e classificao propriamente dita. Estes tm como objetivo comum
separao de duas ou mais fraes com partculas de tamanhos distintos (Carrisso e
Correia, 2004).
Como j foi dito, o processo de cominuio , na maioria das vezes, o estgio de
maior gasto de energia do processamento mineral. Vale a pena destacar que pesquisas
demonstraram que o estgio de classificao no processo de cominuio tem o maior
potencial de melhoria (Albuquerque et al., 2009).

22

2.4. Peneiramento
um processo mecnico de separao de partculas que se utiliza de uma superfcie
perfurada. As partculas com dimenses superiores da abertura considerada, tendem a
ficar retidas na superfcie, enquanto as com dimenses inferiores tendem a atravessar a
mesma.
Segundo Carrisso e Correia (2004), no peneiramento a mido adiciona-se gua ao
material a ser peneirado com o propsito de facilitar a passagem dos finos atravs da tela de
peneiramento. O material retido na tela da peneira denominado oversize e o passante,
undersize.
Existem diversos tipos de equipamentos de peneiramento. Eles podem ser
classificados como estacionrios ou dinmicos, dependendo se a superfcie de
peneiramento est se movendo (Tavares, 2009). A seguir, so analisados alguns dos
peneiradores mais utilizados na indstria mineral.
A grelha um tipo de peneira estacionria utilizada no peneiramento de material
muito grosseiro. A aplicao mais comum no tratamento de minrios na preparao da
alimentao de britadores primrios, onde ela remove da alimentao do mesmo o material
menor que a abertura do britador.
As peneiras vibratrias so as mais importantes para aplicaes em tratamento de
minrios. De acordo com Tavares (2009), elas so capazes de lidar com material entre 250
mm e 250 m. Sua principal aplicao em circuitos de britagem, onde ela trata de
materiais geralmente entre 250 e 500 mm de tamanho. A vibrao utilizada a fim de
aumentar a sua eficincia, uma vez que o entupimento reduzido e a segregao do
material da alimentao induzida. Na prtica comum utilizar freqncias mais elevadas
e amplitudes mais baixas para partculas mais finas. O oposto se aplica ao peneiramento de
partculas mais grosseiras.
Peneiras com acionamento eltrico, em particular peneiras de alta freqncia, so
freqentemente usadas no desaguamento e no peneiramento de partculas mais finas, dada a
sua capacidade de gerar vibraes a altas freqncias e baixas amplitudes. So aplicadas em
23

circuitos de moagem, aonde importantes resultados so alcanados propiciando ganhos

econmicos no estgio de cominuio e em processos como a flotao.
No peneiramento a seco, esse tipo de peneira limitado para materiais com
granulometria inferior a 12 mm. Peneiras com vibrao mecnica so as mais usadas na
separao de tamanhos de materiais de granulometria grossa (Tavares, 2009).
Vale a pena destacar tambm o uso das peneiras DSM (Figura 2.5), um tipo de
peneira estacionria que foi desenvolvida na dcada de 50 pela Dutch State Mines. Ela tem
encontrado importantes aplicaes no peneiramento fino de polpas minerais at
granulometrias de 50 m.

Figura 2.5 - Funcionamento da peneira DSM

2.5. Classificao
Carriso e Correia (2004) afirmam que o processo de separao que se baseia na
velocidade de sedimentao das partculas imersas num meio fluido. Um classificador
consiste essencialmente de uma coluna separadora, na qual o fluido ascende a uma
velocidade uniforme.

24

Os fluidos mais utilizados so a gua e o ar, resultando nos processos denominados

hidroclassificao e aeroseparao. Os mecanismos envolvidos compreendem basicamente
fenmenos ligados mecnica dos fluidos.
Os equipamentos mais usados na hidroclassificao so os cones estticos, os
hidrociclones e os classificadores espirais. J na aeroseparao, os mais utilizados so os
ciclones e os aeroseparadores dinmicos. Sendo assim, alguns dos principais classificadores
usados atualmente no tratamento de minrios so analisados a seguir (Dutra, 2009).
De acordo com Tavares (2009), o classificador espiral utilizado em instalaes de
pequena capacidade, sendo o seu campo de aplicao restrito a uma faixa granulomtrica
entre 0,833 a 0,074 mm. Sua utilizao em instalaes de grande porte perde para os
hidrociclones, os quais apresentam maior capacidade e versatilidade. O trabalho quase
sempre realizado a mido. Comparados a outros classificadores, eles tm a vantagem da
separao mais eficiente do material. No entanto, na separao de partculas muito finas
(em mdia menores que 0,105 milmetro), a sua eficincia muito baixa.
Ainda segundo Tavares (2009), os hidrociclones tm como princpio bsico da
separao a sedimentao centrfuga. So utilizados na faixa de tamanhos na qual os
classificadores espirais tambm atuam, com a diferena que so muito eficientes para
separarem partculas muito finas. Apresentam como vantagem elevada capacidade,
facilidade de controle operacional e pequeno custo de investimento. Por outro lado, sua
operao muito afetada por oscilaes na alimentao e o desgaste elevado quando o
minrio abrasivo e a sua eficincia mais baixa que a de classificadores helicoidais na
mesma tarefa.
Vale ressaltar que ambos tm sua maior aplicao em circuitos fechados de
moagem.

2.6. As peneiras Derrick e os hidrociclones: uma anlise crtica

Albuquerque et al. (2009) afirmam, que o hidrociclone se tornou o mais popular
tipo de dispositivo de classificao, durante o final de 1940 devido a sua capacidade de
lidar com elevadas taxas de produo dos mais modernos concentradores. A capacidade dos
25

hidrociclones continuou a aumentar para atender s demandas dos concentradores de alto

rendimento, mas os ganhos de eficincia permaneceram relativamente baixos. A eficincia
de separao ainda est, tipicamente, na faixa entre 45% e 65%.
O princpio bsico de separao do hidrociclone continua a ser uma funo do
tamanho das partculas e a densidade especfica. Os hidrociclones enviam as partculas
pesadas, j fisicamente liberadas, de volta para o moinho.
A ineficincia da separao do hidrociclone requer o uso de alta circulao de carga
para minimizar o tempo de permanncia no moinho. No entanto, uma alta circulao de
carga faz com que a necessidade de energia por tonelada se torne maior. E mesmo com o
tempo de permanncia reduzido, a circulao excessiva de partculas finas para o underflow
do hidrociclone (que as envia de volta para o moinho), a excessiva gerao de partculas
ultrafinas e a baixa eficincia de separao deixaram espao para melhorias (Albuquerque
et al., 2009).
As peneiras Derrick surgiram com o objetivo de oferecer melhorias para os circuitos
de moagem. Suas caractersticas so:
Alta confiabilidade mecnica;
Elevada eficincia;
Alta resistncia ao desgaste;
Baixo consumo de energia;
Fcil manuteno;
Capacidade de produzir resultados metalrgicos favorveis.
Albuquerque et al. (2009) aifrmam, que atravs de extensa pesquisa, descobriu-se
que a largura da tela era um fator crucial na determinao da capacidade e eficincia das
telas finas a mido. Com essa informao, foi desenvolvida a peneira Multifeed (Figura
2.6), que foi aplicada em circuitos de moagem alcanando eficincia acima de 90%.
No entanto, com a demanda crescente de operaes na rea mineral, o principal
problema relacionado s telas continuou a ser a competncia de se obter altas capacidades.
26

Assim, em 2001 uma nova peneira de alta freqncia chamada Stack Sizer (Figura 2.7 e
Figura 2.8) foi desenvolvida, de mais alta capacidade e eficincia produzida at hoje
(apresentam de 2 a 5 vezes maior capacidade que as peneiras Multifeed).

Figura 2.6 Peneira Multifeed (Tavares, 2009)

27

Figura 2.7 - Stack Sizer (Derrick Corporation, 2009)

Figura 2.8 Distribuio nas peneiras Stack Sizer (Derrick Corporation, 2009)

28

2.7. Reviso sobre os circuitos tradicionais de cominuio

As operaes unitrias de cominuio esta presentes na maioria dos
empreendimentos metalrgicos. Com excesso dos minrios naturalmente cominudos, a
minerao inclui etapas de fragmentao para etapas subseqentes de transporte,
concentrao fsica de minerais ou metalurgia extrativa.
De acordo com Delboni (2007), a energia gasta nos processos de fragmentao e os
esforos mecnicos, aos quais os equipamentos so submetidos modulam os custos de
operao e investimentos em circuitos industriais de britagem e moagem. Nesse contexto, a
melhoria no aproveitamento de energia utilizada em fragmentao apresenta impactos no
apenas nas margens de lucro do empreendedor, mas tambm na demanda global de energia.
Outro aspecto que merece ateno que o produto fragmentado influencia
diretamente o rendimento de processos subseqentes de concentrao. O melhor
aproveitamento de recursos naturais no renovveis , portanto, funo da distribuio
granulomtrica resultante do circuito de cominuio adotado.
Estudos no projeto do circuito de cominuio ou na filosofia operacional podem
resultar em um aumento da capacidade do circuito ou na reduo dos gastos de energia.
Portanto, uma avaliao crtica dos circuitos de cominuio de extrema importncia para
compreenso do presente trabalho. A seguir so apresentados exemplos de circuitos
industriais de moagem de minrio de ferro em usinas no Brasil.
2.7.1 Beneficiamento de minrio de alto teor (sem concentrao)
A baixa proporo de contaminantes e um elevado teor do minrio proporcionam
reduo significativa dos custos de produo e dispensa a etapa de concentrao,
normalmente encontrada nos circuitos tradicionais de cominuio (Figura 2.1).
Como exemplo, pode-se citar a mina de ferro de Carajs (PA), uma vez que o
minrio apresenta um teor de ferro em torno de 66% (Tabela 2.2), e, em funo da baixa
proporo de contaminantes, o processamento do minrio consiste apenas das operaes de
britagem, classificao, desaguamento, moagem e filtragem. Os produtos obtidos so sinter
feed, granulado, pellet feed e FDR (fino para reduo direta) (Sampaio et al., 2002).
29

Tabela 2.2 - Composio qumica do minrio de ferro da mina de Carajs N4E (Sampaio et al., 2002)

De acordo com Sampaio et al. (2002), o beneficiamento (Figura 2.9 e Figura 2.10),
nesse caso, se inicia de modo que o minrio lavrado sofre uma britagem primria realizada
em duas estaes, uma fixa e outra semimvel. Em ambos os casos, os caminhes fora-deestrada descarregam o minrio na grelha vibratria. No caso da britagem fixa, o oversize da
grelha segue para o britador giratrio. O undersize da grelha junta-se descarga do britador
e alimenta o chute mvel. J no caso da britagem semimvel, apesar do circuito ser
similiar, cada uma das duas unidades constituda de um alimentador de sapatas, uma
grelha vibratria, um britador de mandbulas e uma transportadora de correia. O produto do
britador de mandbulas junta-se frao fina da grelha vibratria e alimenta o chute mvel.
Desse ponto, todo o material segue para a britagem secundria.
Na britagem secundria, o minrio inicialmente retomado ao chute mvel e
alimenta uma bateria de seis peneiras vibratrias. O material no passante passa por trs
britadores cnicos, que operam em circuito fechado. J a frao passante segue para o
peneiramento secundrio, onde peneiras vibratrias de duplo deque so utilizadas (Sampaio
et al., 2002).
Na britagem terciria, o material britado a frao retida no primeiro deque do
peneiramento secundrio.
A flexibilidade operacional do circuito permite, quando necessrio, a moagem do
granulado em dois moinhos de barras, conforme descrevem os fluxogramas da Figura 2.9 e
da Figura 2.10.

30

Figura 2.9 - Fluxograma de beneficiamento do minrio de ferro de Carajs (Vale, 2006)

31

Figura 2.10 - Fluxograma de beneficiamento do minrio de ferro de Carajs (Sampaio et al., , 2002)

32

2.7.2 Beneficiamento de minrio de baixo teor (com concentrao)

Segundo Sampaio et al. (2002), quando tratamos de um minrio pobre (Tabela 2.3),
ou seja, de baixo teor do mineral de interesse, devemos concentr-lo a fim de retirar as
impurezas e, assim, elevar seu teor. Como exemplo desse caso, pode-se citar a Samarco
Minerao, que a pioneira no Brasil na concentrao de itabirito por flotao, um minrio
que, no passado, no era explotado devido ao seu baixo teor de ferro e fina disseminao.
Tabela 2.3 - Composio mineralgica do minrio de ferro Mina Alegria (Sampaio et al., 2002)

O processo de beneficiamento do minrio da Samarco Minerao ocorre na unidade

de Germano, em Mariana (MG), e inicia-se com a britagem, realizada em circuito fechado
de dois estgios, conforme representado no fluxograma da britagem da Figura 2.11. Na
etapa seguinte, o minrio segue para a unidade de concentrao, cujo processo consiste de
moagem em dois estgios, pr-primria e primria; classificao/deslamagem; flotao
convencional; remoagem e flotao em coluna (Sampaio et al., 2002)
O minrio ROM, que alimenta a unidade britagem, procede da pilha-pulmo e da
mina denominada Alegria 9. A britagem inicia-se com a alimentao do peneiramento
primrio realizado em uma bateria de peneiras vibratrias, que fazem a separao a seco em
trs fraes.

33

Figura 2.11 - Fluxograma de britagem de minrio de ferro da usina de Germano, Samarco Minerao
(Sampaio et al., 2002)

34

A britagem primria realizada em britadores cnicos em circuito fechado. A

britagem secundria realizada em britadores cnicos que operam em circuito fechado
tambm. Assim, so obtidos dois produtos na unidade de britagem. O primeiro, com
granulometria mais grossa, alimentado na unidade de moagem pr-primria.
Sampaio et al. (2002) afirma, que a moagem pr-primria realizada a mido em
dois moinhos de bolas em circuito aberto, cujo produto alimenta a moagem primria. A
moagem primria feita em circuito fechado reverso com hidrociclones atravs de quatro
linhas paralelas. importante citar que o circuito de beneficiamento da Samarco Minerao
apresenta moagem secundria aps a flotao. A remoagem do concentrado pode ser
justificada por possveis problemas de liberao entre minerais de ferro e quartzo,
possibilitar o transporte atravs do mineroduto e por obter a superfcie especfica adequada
ao processo posterior de pelotizao. O fluxograma da usina de concentrao da Samarco
Minerao apresentado na Figura 2.12.

35

Figura 2.12 - Fluxograma de concentrao de minrio de ferro da usina de Germano, Samarco

Minerao (Sampaio et al., 2002)

2.8. Novas tendncias dos circuitos de cominuio

Na ltima dcada, as usinas de moagem e britagem de grande capacidade instaladas
apresentam poucos equipamentos por operao unitria, grande potncia instalada e alta
36

capacidade de processamento. Assim, elas contrastam com configuraes de usinas que

entraram em operao dos anos 1970 e 1980, que se baseavam em britagens multiestagiadas e muitas linhas de moagem operando em paralelo (Delboni, 2007).
Embora a definio do circuito e dos equipamentos seja repleta de desafios, isso
deve ser encarado como investimento e no como custo, pois a seleo da rota mais
adequada a cada caso ser com certeza refletida em melhor lucratividade global do
empreendimento e aproveitamento dos recursos naturais no renovveis.
2.8.1 Circuitos AG/SAG em Estgio nico
Moinhos autgenos (AG) e semi-autgenos (SAG) so amplamente empregados em
circuitos industriais de cominuio que envolvam uma ampla gama de capacidade de
processamento (Delboni, 2007).
Ainda de acordo com Delboni (2007), os fabricantes de equipamentos registraram
vendas de mais de 1000 circuitos AG/SAG at o final do ano 2000. Quando comparada
opo de circuitos como muitas linhas paralelas de pares de moinhos de barras e de bolas, a
atratividade de usinas com grandes moinhos est baseada em investimentos menores. A
economia com corpos moedores tambm era mais favorvel alternativa de moinhos
autgenos. Na Tabela 2.4 apresentado um sumrio da evoluo dos circuitos AG/SAG.
Tabela 2.4 - Sumrio da evoluo dos dimetros dos moinhos AG/SAG empregados nos projetos
(Jones, 2006)

Atualmente, h duas configuraes de moinhos AG/SAG, quais sejam a norteamericana, a qual se caracteriza pelo aspecto ou relao dimetro:comprimento de 2:1 ou

37

maior, bem como a europia/sul-africana com a relao de 1:1 ou menor. Cada tipo de
moinho apresenta aplicao especfica.
Moinhos com aspecto baixo, com relao dimetro:comprimento de 1:1 ou menor,
consomem mais energia por tonelada moda, mas so capazes de gerar produtos mais finos.
A configurao com aspecto alto tpica de operaes das grandes minas de cobre das
Amricas do Sul e do Norte, Austrlia e regio, no processamento de minrios aurferos,
bem como de minrios de ferro na Amrica do Norte. As capacidades das instalaes entre
eles so usados so, geralmente, mdias ou altas (Delboni, 2007).
De acordo com Delboni (2007), a configurao de circuito de moagem em estgio
nico, apresentada de forma esquemtica na Figura 2.13 inclui operaes tanto com
moinhos AG como com SAG. Trata-se de uma opo de risco para projetos de novas
operaes (greenfield), sendo, portanto, atualmente adotada mais freqentemente em
projetos de expanso (brownfield).

Figura 2.13 - Ilustrao esquemtica do circuito AG/SAG em estgio nico (Delboni, 2007)

Apesar de existirem grandes riscos ao se adotar essa opo, h tambm benefcios,

principalmente pela significativa reduo de capital, uma vez que em um estgio nico
38

pode ser praticada relao de reduo de 1000:1. H tambm a vantagem do baixo custo
relativo de operao, outro importante atrativo para essa alternativa, j que no h consumo
de corpos moedores no circuito.
Delboni (2007) afirma que operaes em estgio nico com moinho AG so tpicas
da escola sul-africana, sendo largamente empregada pelas grandes mineradoras de ouro da
regio. So tambm encontrados na Austrlia, por sinal com o maior moinho AG (38 ps)
em operao no mundo, na qual o minrio de cobre e urnio oriundo de mina subterrnea
processado.
As operaes AG em estgio nico so muito sensveis falta de coordenao entre
a mina e a usina. Pilhas de homogeneizao ou pulmo com grande capacidade relativa so
de fundamental importncia para garantir uma granulometria constante para diferentes tipos
de minrio. A operao do moinho requer um suprimento constante de minrio competente
na frao de 250 a 100 mm.
J o circuito com moinho SAG em estgio nico usado, h mais de 25 anos, em
operaes de moagem de bauxita na Austrlia. Vrias minas de minrio de ferro na
Amrica do Norte operaram h dcadas no modo AG estgio nico, sendo posteriormente
convertidas para SAG em estgio nico. Em alguns casos, era adicionada a moagem em
moinho de bolas, elevando assim a capacidade global do circuito (Delboni, 2007).
2.8.2 Circuito AG Seixos (FAP)
Segundo Delboni (2007), a configurao do circuito FAP AG/Seixos inclui duas
etapas de moagem, sendo a primeira em moinho AG e a segunda com moinho de seixos
que so obtidos no estgio anterior, conforme indica o desenho esquemtico da Figura 2.14.

39

Figura 2.14 - Moagem autgena seguida de moagem com seixos, circuito FAP (Delboni, 2007)

A configurao FAP constitui uma soluo para os problemas verificados na

configurao de estgio nico, uma vez que as flutuaes de operao e desempenho do
circuito primrio podem ser absorvidas pelo circuito secundrio, mediante ajustes na carga
circulante deste ltimo. O indesejvel acmulo de seixos no moinho primrio transformase, assim, em vantagem, mediante o aproveitamento dos seixos como corpos moedores no
estgio secundrio.
Delboni (2007) afirma que circuitos FAP representam maiores investimentos do que
circuitos SAG para a mesma capacidade de circuito, porm os custos operacionais so
significativamente inferiores, em funo dos menores gastos com corpos moedores e
revestimentos.
Essa configurao potencialmente atrativa para minrio de ferro, j que nesse caso
a menor gerao de ultrafinos benfica aos processos de filtragem e pelotizao. No
decorrer dos ltimos 50 anos, vrias usinas que processam minrio de ferro taconititos nos
EUA e Canad adotaram a configurao FAP, como alternativa ao estgio nico (Delboni,
2007).

40

2.8.3 Circuito AG Bolas (FAB)

Delboni (2007) afirma que a configurao FAB, acrnimo para moinho AG
primrio, seguido de moinho de bolas no estgio secundrio, e que est ilustrada na Figura
2.15, constitui uma alternativa adequada, em termos de consumo de energia, para minrios
densos, porm muito competentes.
O aspecto mais favorvel opo FAB, em relao FAP a regularidade da
operao de moinhos de bolas, que pode assim corrigir eventuais flutuaes de desempenho
do circuito primrio. Essa configurao apresenta consumo energtico especfico mais
prximo de circuito convencional de britagem multi-estagiada e moagem barras/bolas.

Figura 2.15 - Ilustrao esquemtica da moagem autgena seguida de moagem com bolas, circuito FAB
(Delboni, 2007)

2.8.4 Circuito SAG Bolas (SAB)

A configurao moinho SAG primrio, seguido de moinho de bolas no estgio
secundrio ilustrada na Figura 2.16.

41

Figura 2.16 - Ilustrao esquemtica da moagem semi-autgena seguida de moagem com bolas: circuito
SAB (Delboni, 2007)

Segundo Delboni (2007), a alternativa de circuito SAB possui grande flexibilidade

de operao, adequada assim a variaes substanciais no minrio alimentado. Muitas
operaes inicialmente projetadas no modo FAB foram convertidas para SAB, onde o
incremento de custos com corpos moedores foi inferior ao incremento de produo advindo
com a alterao.
Na comparao de custo de investimento (Capex), a alternativa SAB resulta em
redues de at 25% em relao a circuitos convencionais de britagem e moagem.
Alm disso, vrios circuitos sob configurao SAB foram posteriormente
convertidos em SABC, mediante a instalao de britadores de reciclo no circuito.

2.8.5 Circuito SAG Britador de Reciclo Bolas (SABC)

Delboni (2007) afirma que a acumulao de determinadas fraes granulomtricas
na carga do moinho resulta na limitao da taxa de alimentao nova e, portanto, da
capacidade do circuito. Esse problema pode ser resolvido, ou pelo menos mitigado,
mediante trs alternativas bsicas.
42

A primeira consiste na britagem prvia de fraes selecionadas da alimentao do

moinho.
A segunda inclui a fragmentao na prpria cmara de moagem, mediante o
aumento da carga de bolas e/ou aumento da velocidade de rotao do moinho. Se o
problema persistir aps atingir os limites nessas variveis, a outra opo instalar grelhas
(pebble ports) com aberturas maiores (50 a 100 mm), de forma a permitir a sada dessa
frao da carga para ento brit-la, retornando o produto ao moinho primrio. Essa ltima
opo denominada SABC e est ilustrada na Figura 2.17 (Delboni, 2007).

Figura 2.17 - Ilustrao esquemtica da moagem semi-autgena com britador de seixos e seguida de
moagem com bolas, circuito SABC (Delboni, 2007)

Como j foi dito anteriormente, assim como muitas operaes inicialmente

projetadas no modo FAB foram convertidas para SAB, vrias outras que iniciaram a sua
operao na ltima configurao foram convertidas em SABC.
Nos ltimos dez anos, circuitos SABC passaram a ser praticamente padro na
indstria, em expanses de linhas existentes ou ainda em novas instalaes, conferindo
assim o grau de confiana nesse tipo de circuito (Delboni, 2007).
Na Tabela 2.5 esto ilustrados alguns exemplos de usinas industriais que
converteram os respectivos circuitos da configurao SAB para SABC e inclui o ano de
43

converso, assim como o aumento de capacidade do circuito, mediante a introduo do

britador de reciclo para britagem de seixos.

Tabela 2.5 - Sumrio de converses dos circuitos com configurao SAB para SABC (Delboni, 2007)

Uma vez ajustados e adequadamente operados, os circuitos de cominuio SABC

so extremamente robustos, pois absorvem amplas faixas de variaes de tipos de minrio,
tanto nos estgios primrio como no secundrio. Sob o ponto de vista de projeto, possuem o
menor investimento unitrio ($/t) dentre todas as demais opes de circuito. Um circuito
configurado dessa forma apresentar a maior capacidade de alimentao por unidade
monetria considerada. Mesmo que o consumo energtico no seja o mais baixo, assunto
este ainda controverso, o desempenho global faz a opo SABC a mais competitiva e,
atualmente, a de menor risco nos novos projetos.

44

Vale destacar dentre tantos outros exemplos de operaes sob configurao SABC a
importante usina de Escondida, operada pela BHP Billiton no Chile e do Sossego, operada
pela Vale, no Par.
2.8.6 Configuraes do circuito de britagem para circuitos AG/SAG
O circuito de cominuio em instalaes que constam de moagem em circuitos
AG/SAG possui configurao relativamente simples, se comparada a outras alternativas de
moagem. Como a alimentao de moinhos primrios SAG, e principalmente AG, inclui
fragmentos grossos, geralmente uma nica etapa de britagem suficiente para proporcionar
uma distribuio granulomtrica adequada moagem. Na Figura 2.18 ilustrado um
desenho esquemtico tpico de circuitos industriais de grande porte, que consistem
basicamente em um britador giratrio, cujo produto segue para uma pilha pulmo e, desta,
para a alimentao da moagem (Delboni 2007).

Figura 2.18 - Configurao tpica de britagem em circuitos AG/SAG (Delboni, 2007)

Cabe ressaltar a incluso da etapa de britagem secundria como uma variante

implantada em vrios circuitos, de acordo com a Figura 2.19.

45

Figura 2.19 - Circuito de britagem com rebritagem da frao intermediria (Delboni, 2007)

Esse caso trata de uma alternativa para operaes em que o minrio apresenta forte
tendncia de se acumular na cmara de moagem de moinhos AG/SAG. Mesmo que o
circuito de moagem seja configurado em SABC, a alternativa de britagem secundria pode
proporcionar aumentos significativos de produo. A avaliao do efeito da introduo de
um estgio adicional de britagem ao circuito deve ser feita por meio de campanhas de
ensaios em escala piloto, onde se pode variar com facilidade a distribuio granulomtrica
da alimentao do moinho.
Apesar de ser largamente empregada pela maioria das empresas de minerao de
grande porte do mundo, a aceitao da moagem em moinhos AG/SAG, como alternativa
segura para circuitos de cominuio foi progressiva em funo, principalmente, da
evoluo dessa tcnica.

46

2.9. Concentrao Mineral

A concentrao de minrios ocorre quando preciso separar os minerais de
interesse dos de ganga. Para que a separao ocorra, preciso que os minerais de interesse
no estejam fisicamente agregados aos que no so de interesse, por isso a importncia das
etapas de fragmentao e classificao, que realizam e monitoram essa separao. Alm
disso, o tamanho das partculas afeta a eficincia de todos os processos de separao por
concentrao e, por isso, o tamanho no qual ocorre a liberao pode influenciar a escolha
do processo (Tavares, 2008).
A separao de minerais exige que haja uma diferena fsica ou fsico-quimica entre
o mineral de interesse e os demais, o que pode ser desde fcil at muito complexa,
dependendo do minrio.
Duas propriedades fsicas so as mais utilizadas na separao fsica ou concentrao
de minerais: diferena de densidade e diferena de susceptibilidade magntica. Dentre as
propriedades se destacam tambm a cor, condutividade eltrica, molhabilidade superficial e
solubilidade.
De acordo com Tavares (2008), quando no houver a diferena de propriedade
fsica entre os minerais que se quer separar, existir a necessidade de mtodos de
concentrao mais complexos. Nesses casos, a flotao pode ser uma tcnica utilizada que
tem como base propriedades fsico-qumicas de superfcie dos minerais.
H tambm como concentrar determinado bem mineral atravs da seleo manual,
comum, at hoje, em alguns garimpos.

2.10.

Formas de beneficiamento

2.10.1 Seleo manual

Tavares (2009) afirma que a seleo manual de minrios, tambm chamada de ore
sorting, o mtodo mais antigo de concentrao. Os minerais de interesse so
manualmente resgatados do restante atravs de uma inspeo visual ou, apenas os minerais

47

contaminantes so separados para purificar o minrio original. No entanto, devido ao

crescente custo da mo de obra, o mtodo vem sendo utilizado somente em casos especiais.
Atualmente a seleo de minrios segue o mesmo princpio, porm de forma
mecanizada e se utilizando de uma variedade de dispositivos automticos de deteco,
identificao e separao. As propriedades mais utilizadas so as ticas (reflectncia,
transparncia, etc.), raios X (fluorescncia), condutividade eltrica, magnetismo e
radioatividade. Exemplos da aplicao da seleo automatizada so encontrados na
recuperao de diamantes, pedras preciosas e metais nobres (Tavares, 2009).
2.10.2 Separao gravimtrica
A concentrao gravimtrica, tambm chamada de gravtica, foi a principal
ferramenta do tratamento de minrios at o incio do sculo XX, quando ocorreu o
aparecimento da flotao. Porm, atualmente, continua sendo um importante mtodo
principalmente por apresentar bons resultados com baixo custo.
Segundo Lins (2004), a concentrao gravtica pode ser definida como um processo
no qual as partculas de diferentes densidades, tamanhos e formas so separadas uma das
outras por ao da fora da gravidade ou por foras centrfugas.
Por se tratar de um mtodo que utiliza propriedades fsicas dos minerais (densidade,
forma e tamanho) para promover a concentrao de determinada(s) espcie(s) em relao a
outra(s), a concentrao gravtica, usualmente, no demanda controle de qualidade da gua
a ser utilizada no processo.
Apesar dessas vantagens em termos ambientais, os mtodos de concentrao
gravtica foram sendo progressivamente substitudas pela flotao devido s suas restries
de uso para finos (Lins, 2004).
Os equipamentos mais utilizados so jigues, mesas vibratrias, espirais e cones e a
separao gravimtrica adotada na concentrao de minrios de ouro, ferro, ilmenita,
zirconita, cromita, cassiterita entre outros.

48

2.10.3 Separao em meio denso

Segundo Campos et al. (2004), a separao em meio denso tambm se baseia na
diferena de densidade existente entre os minerais presentes. A diferena reside no fato de
se utilizar um meio fluido com densidade intermediria dos minerais considerados para
realizar a separao. Esse meio obtido atravs da dissoluo de sais em gua ou pela
disperso tambm em gua de partculas finas de material com elevada densidade
(magnetita ou ferro silcio).
Teoricamente, qualquer tamanho de partcula pode ser tratada por meio denso. Mas,
de acordo com Campos et al. (2004), o processo de separao em meio denso mais
aplicado para partculas grossas, com tamanho superior a 0,6mm.
Os equipamentos mais utilizados so os tambores, cones e centrifugadores e a
separao por meio denso adotada na produo de carvo, fluorita, entre outros minrios.
No existe registro do uso da separao em meio denso na concentrao de minrio
de ferro no Brasil, somente na Austrlia e Africa do Sul (Braga, 2010).

2.10.4 Separao eletrosttica

Nesse processo, a propriedade determinante a condutividade eltrica, sendo os
minerais classificados em condutores e no condutores de corrente eltrica. As partculas
minerais, quando submetidas a um campo eltrico de elevada intensidade, de acordo com as
suas condutividades, so atradas ou repelidas por um dispositivo devidamente energizado.
O processo apresenta, entretanto, algumas limitaes como a necessidade de
utilizao de uma alimentao perfeitamente seca e a baixa capacidade quando aplicado
partculas finas. No entanto, vale ressaltar que, quando adequadamente aplicada, a
separao eletrosttica responsvel por separaes muito precisas, sendo normalmente
utilizada em conjunto a equipamentos de separao magntica e gravimtrica (Tavares,
2009).

49

Como alguns exemplos de minerais condutores na separao de alta tenso, tem-se a

cassiterita, cromita, diamante, hematita, ilmenita, rutilo e volframita. J como exemplos de
minerais no condutores temos a calcita, o quartzo, a monazita, as granadas e a zirconita.
Vale destacar a influncia de variveis operacionais na separao eletrosttica,
como a temperatura, a umidade e o tamanho de partcula. A eficincia de separao
aumenta com o aumento de temperatura e, por isso, diversos separadores eletrostticos so
construdos com sistemas de aquecimento prximo ao canal de alimentao. J a umidade
importante a fim de se obter uma separao adequada, pois necessrio que as partculas
no apresentem qualquer umidade superficial. O efeito do aumento da umidade est em
reduzir a seletividade de qualquer separao. O tamanho de partcula influencia a sua ao
no separador, uma vez que a carga da superfcie de uma partcula grosseira menor em
relao sua massa que aquela de uma partcula fina. Dessa forma, uma partcula grosseira
mais facilmente projetada da superfcie do rotor, podendo contaminar o produto no
condutor (Tavares, 2009).
Os equipamentos utilizados so separadores eletrodinmicos, freqentemente
chamados de separadores de alta tenso, pois operam com elevadas tenses.
De acordo com Sampaio e Luz (2004), um bom exemplo de aplicao dessa
operao na separao de ilmenita (FeTiO3) e do rutilo (TiO2), os quais se apresentam
geralmente misturados com o quartzo (SiO2) em depsitos minerais de areias pesadas.

2.10.5 Separao magntica

A concentrao magntica tem sido utilizada por mais de dois sculos na separao
de materiais magnticos da ganga no magntica.
Segundo Sampaio e Luz (2004), o processo se baseia na susceptibilidade magntica
apresentada pelos minerais, isto , no comportamento que as partculas minerais
apresentam quando submetidas a um campo magntico. Com base nessa propriedade os
materiais ou minerais so classificados em duas categorias: aqueles que so atrados pelo
campo magntico e os que so repelidos por ele.
50

 Minerais ferromagnticos: aqueles atrados fortemente pelo campo magntico.

Como o exemplo mais conhecido pode-se citar a magnetita;
Minerais paramagnticos: aqueles atrados fracamente pelo campo magntico.
Como exemplo clssico desse caso tem-se a hematita;
Minerais diamagnticos: aqueles repelidos pelo campo magntico. Como bom
exemplo tem-se o quartzo.

A separao magntica pode ser feita tanto a seco como a mido. H uma grande
variedade de separadores magnticos, que podem ser classificados de acordo com
sua operao, intensidade e gradiente, conforme ilustrado na Figura 2.20.

Operao
o mido: usado em geral para granulometrias mais finas;
o Seco: usado em geral para granulometrias grossas.
Intensidade
o Baixa: so essencialmente utilizados no processamento de minerais
ferromagnticos e, atualmente, quase totalmente utilizados a mido. Alm
disso, abrangem tamanhos de partculas maiores que 50 m. Como exemplo,
tem-se o separador de tambor a mido;
o Alta: Abrangem tamanhos de partcula maiores que 75 m. Como exemplo,
temos o separador de correias cruzadas a seco e o separador de rolo induzido
tambm a seco (ambos aplicados na concentrao de minerais
paramagnticos e remoo de impurezas em slica e feldspato).
Gradiente
o Alto: foras magnticas muito elevadas devem ser geradas a fim de separar
minerais paramagnticos de susceptibilidade magnticas muito reduzidas.
Essas foras podem ser produzidas por campos magnticos de alta
intensidade, o que, entretanto, apresenta uma grande limitao: o elevado
consumo energtico.
O mtodo de concentrao magntica apresenta elevada eficincia, por outro lado,
um dos obstculos na utilizao do processo de separao magntica o alto custo de

51

energia eltrica. Alm disso, a separao magntica a mido um dos processos de

concentrao de tratamento de minrios que apresenta maior consumo de gua.
Na rea de concentrao de minrios, a principal aplicao prtica da separao
magntica a mido de alta intensidade feita pela Vale em Itabira (MG), onde so usados
separadores de carrossel, tipo Jones, na concentrao de hematita. A utilizao desse tipo
de separador, no incio da dcada de 70, permitiu Vale viabilizar o aproveitamento de
itabiritos, at ento no considerados como minrios de ferro.

52

Figura 2.20 - Fluxograma com caractersticas, classificao e aplicaes dos separadores magnticos
(Luz, 2004)

Vale a pena destacar outros equipamentos mais recentemente desenvolvidos e

potencialmente aplicveis para minrios de ferro, que so os casos dos separadores Ferrous
Wheel e Terras Raras.
53

 Separador magntico de rolos de Terras Raras (RE-Roll)

um equipamento (Figura 2.21) de alta intensidade e altssimo gradiente,
recomendado para separar ou concentrar magneticamente, em via seca, minerais
fracamente magnticos. Trabalha na faixa granulomtrica aproximada de -6mm +
0,1mm. Se distingue dos modelos convencionais com eletromas pelo uso de ims
de terras raras, o que traz vantagens significativas como o baixo consumo de
energia.

Figura 2.21 - Separador magntico de rolos de Terras Raras (RE-Roll) (Inbras, 2009)

Com elevada capacidade de alimentao aliada a um baixo consumo de energia e

custo operacional, os separadores de terras raras tm sido preferidos pela indstria
nos ltimos 5 anos (Inbras, 2009).
Separador magntico tipo Ferrous Wheel
Equipamento (Figura 2.22) de alta potncia que propicia a gerao de campos
magnticos de alto gradiente, com baixo consumo de energia. recomendado para a
separao ou concentrao magntica, em via mida, de minerais finos e fracamente
magnticos, como hematita e ilmenita. Alm disso, adequado para operar com
diferentes granulometrias (Vieira, 2008).

54

Figura 2.22 - Separador magntico tipo Ferrous Wheel (Inbras, 2009)

Vem sendo atualmente utilizado na concentrao de pellet feed, na recuperao de

lamas ou de minrio proveniente de barragens (Inbras, 2009).
Separador magntico tipo Jones ou Carrossel
O uso do separador magntico tipo Jones ou Carrossel restringe-se, em geral, aos
minerais paramagnticos devido operao sempre com alta intensidade.
Apresenta como principais caractersticas alta preciso, alto custo de investimento,
baixo custo operacional e operao a mido. Alm disso, proporciona vantagens
significativas quando comparado aos demais equipamentos devido, principalmente,
elevada eficincia da separao para granulometrias finas (menores que 1mm)
(Vieira, 2008).
Como exemplo prtico de operao, pode-se citar a aplicao na concentrao de
minrio de ferro itabirtico pela Vale, em Minas Gerais.

55

Figura 2.23 - Separador magntico tipo Jones ou Carrossel instalado na Mina de Alegria (MG)

2.10.6 Flotao
Atualmente, a flotao o processo dominante no tratamento de quase todos os
tipos de minrios, devido sua grande versatilidade e seletividade. Ela permite a obteno
de concentrados com elevados teores e expressivas recuperaes. aplicada no
beneficiamento de minrios com baixo teor e granulometria fina.
O processo se baseia no comportamento fsico-qumico das superfcies das
partculas minerais presentes em uma suspenso aquosa. A utilizao de reagentes
especficos, denominados coletores, depressores e modificadores, permite a recuperao
seletiva dos minerais de interesse por adsoro em bolhas de ar (Tavares, 2009).
Segundo Chaves (2004), o processo de flotao uma separao feita em uma
suspenso em gua (polpa). As partculas so obrigadas a percorrer um trajeto e num dado
instante as partculas que se deseja flotar so levadas a abandon-lo, tomando um rumo
ascendente. A diferenciao entre as espcies minerais dada pela capacidade de suas
partculas se prenderem a (ou prenderem a si) bolhas de gs (geralmente ar). Se uma
partcula consegue capturar um nmero suficiente de bolhas, a densidade do conjunto
56

partcula-bolha torna-se menor que a do fluido, de maneira que o conjunto se desloca

verticalmente para a superfcie, onde fica retido e separado em uma espuma.
A propriedade de determinadas espcies minerais capturarem bolhas de ar no
interior da polpa designada por hidrofobicidade, e exprime a tendncia dessa espcie
mineral ter maior afinidade pela fase gasosa que pela fase lquida. Este comportamento,
entretanto, no regra no reino mineral, pois praticamente todas as espcies minerais
imersas em gua tendem a ter a sua superfcie molhada, ou seja, tm maior afinidade pela
fase lquida, comportamento este designado por hidrofilicidade.
Entretanto, o comportamento hidroflico das espcies minerais pode ser bastante
alterado pela introduo de substncias adequadas no sistema. Pode-se mesmo afirmar que
qualquer substncia mineral pode se tornar hidrofbica mediante a adio adequada de
substncias polpa. Assim, possvel induzir a hidrofobicidade em apenas a espcie
mineral de interesse, mantendo as demais hidroflicas.
A capacidade de um determinado reagente tornar determinados minerais
seletivamente hidrofbicos est associada concentrao desse reagente na superfcie
desses materiais. O reagente se deposita seletivamente na superfcie mineral, recobrindo-a,
de modo que seja aderido sobre a superfcie da partcula um filme da substncia a
aglomerao das bolhas mineralizadas forma a chamada espuma de flotao que se
apresenta como um meio efetivo de transporte das unidades bolhas-partculas at a
superfcie da clula.
Os equipamentos tradicionalmente adotados se dividem em duas classes, mecnicos
e pneumticos, dependendo do dispositivo utilizado para efetivar a separao.
A flotao adotada na produo de minrio de ferro, talco, sulfetos, fosfatos,
feldspatos, etc.
Como j mencionado anteriormente, dos processos de concentrao do tratamento
de minrios, os gravimtricos ou gravticos, a separao magntica e a flotao so aqueles
que representam o maior consumo de gua. Dentre eles, destaca-se a flotao por ser o
mtodo de concentrao de maior utilizao no pas e no mundo, envolvendo, usualmente,

57

grandes volumes de minrios, principalmente, os chamados minrios metlicos, como o

minrio de ferro.
A flotao dos finos resulta em um produto denominado pellet feed e uma
operao barata e conveniente, fornecendo concentrados de excelente qualidade (Chaves,
2004).
Com a reduo das reservas de alto teor em minrio de ferro no quadriltero
ferrfero, os processos de concentrao ganharam aceitao geral pelas empresas
produtoras. Nos processos de flotao aplicados a minrios de ferro, comum efetuar a
flotao reversa, que consiste em flotar o mineral de ganga, o quartzo, e deprimir o mineral
de minrio predominante, a hematita. Isso porque a hematita mais abundante, o que
dificulta a sua remoo na espuma e a grande quantidade de hematita na espuma arrastaria,
mecanicamente, uma quantidade aprecivel de quartzo. Alm disso, a hematita pesada e
teria que ser moda mais finamente para poder flutuar com a espuma.
A depresso dos minerais de ferro realizada pelo uso de um agente depressor. O
agente depressor, quando adicionado, exerce uma funo especfica no material a ser
deprimido, impedindo-o de flotar. Entre os reagentes depressores utilizados na separao
seletiva de minerais por flotao, encontra-se o amido como o mais usado pela indstria
mineral.
A tcnica de flotao reversa a mais utilizada a mais utilizada entre os processos
de concentrao de minrio de ferro, porm a mesma apresenta elevado consumo de gua.
Para cada tonelada de minrio de ferro processada so necessrios, em mdia, 4m de gua.
Em 2000, foram processados 194 milhes de toneladas de minrio bruto e necessitou-se de
1 bilho de metros cbicos de gua para o seu beneficiamento (Oliveira, 2001).
Como exemplo prtico de aplicao na concentrao de minrio de ferro, tem-se a
Samarco Minerao que a pioneira no Brasil na concentrao de itabirito por flotao,
como j foi mencionado anteriormente. Na unidade de concentrao, ocorre a flotao
convencional, na qual o mtodo utilizado a flotao reversa dos minerais de ferro. O
moinho modo e deslamado, segue por bombeamento para o primeiro condicionador onde
adicionado hidrxido de sdio, para controle de pH (uma vez que o pH da flotao 10,5),
58

e amido gelatinizado para deprimir os xidos e hidrxidos de ferro. Na segunda etapa de

condicionamento adicionado o coletor, acetato de eteramina, e ajustada a percentagem de
slidos da flotao, atravs da adio de gua de diluio (Figura 2.24) (Sampaio et al.,
2002).

Figura 2.24 - Fluxograma da flotao convencional da usina de Germano, Samarco (Sampaio et al.,
2002)

59

3. Estudo de Caso
Nesse momento, so estabelecidas premissas, metas, bem como as condies de
contorno necessrias para definir um estudo de caso hipottico. A partir do estudo de caso
definido, sero realizadas anlises crticas de rotas alternativas de beneficiamento do
minrio hipottico em questo, levando em conta tanto os aspectos tcnicos como
econmicos.

3.1. Premissas e Metas

O minrio escolhido para o trabalho foi o minrio de ferro itabirtico semi-compacto
com teor de, aproximadamente, 45% de ferro, do Grupo Itabira na regio do Quadriltero
Ferrfero, uma das principais regies produtoras de minrio de ferro do mundo. Os
principais minerais de ferro que o compe so hematita, goethita (limonita), hematita
especular e magnetita e a principal impureza a slica.
O trabalho tem como metas gerar um concentrado e atingir uma escala de
alimentao de 18.600.000 toneladas por ano, o que equivale a, aproximadamente, 2.500
t/h.

3.2. Condies de Contorno

Caractersticas do minrio e especificao do produto
O minrio itabirito extrado por lavra a cu aberto, com distribuio
granulomtrica descrita na Figura 3.1, massa especfica igual a 3,8g/cm3, ndice de
abrasividade de Bond (Ai) 0,08g, ndice de trabalho Wi (work index) de impacto igual a 6,0
kWh/t, ndice de trabalho Wi (work index) bolas igual a 10 kWh/t. A abrasividade (Tabela
3.1) claramente um fator de grande importncia determinando a taxa de desgaste
superficial do moinho e das superfcies de transporte do material, assim como da
disponibilidade mecnica e do custo de manuteno do equipamento (Tavares, 2009).

60

Figura 3.1- Distribuio granulomtrica do itabirito semi-compacto

Tabela 3.1 - Classificao da abrasividade segundo o parmetro Ai (Tavares, 2006)

Intervalo de valores do parmetro Ai

Abrasividade

Menor

Maior

0,10

Baixa

0,11

0,20

Moderadamente baixa

0,21

0,35

Mdia

0,36

0,55

Moderadamente alta

0,56

Alta

No caso do itabirito em questo, o mesmo enquadrado como de baixa

abrasividade.
O ndice de abrasividade de Bond (Ai), necessrio para determinao da taxa de desgaste
representado na Tabela 3.2, com base em Chaves e Peres (2003).

61

Tabela 3.2 - Frmulas para determinao da taxa de desgaste em funo do ndice de abraso (g/kWh)
(Chaves e Peres, 2003)

Equipamento

Pea de desgaste

Frmula

Britadores

Revestimentos

q = 40,5*(Ai + 0,22)

Moinho de bolas

Bolas

q = 155*(Ai 0,015)0,33

(a mido)

Revestimentos

q = 11,57*(Ai 0,015)0,3

Notas: 1 As frmulas se aplicam para 0,02 < Ai < 0,8.

2 Foram consideradas como material das peas de desgaste as seguintes ligas:
- britadores/cones/hidrociclones: ao hadfield;
- bolas de moinhos ao liga com dureza 400 HB;
- barras: ao SAE 1090;
- revestimento: ligas com dureza 300-350 HB.

O itabirito semi-compacto considerado foi previamente caracterizado no

Laboratrio de Tecnologia Mineral da Coppe/ UFRJ e os dados da funo quebra para
serem usadas na previso de resultados de cominuio so apresentados nas Tabela 3.3,
Tabela 3.4 e Tabela 3.5.
Tabela 3.3 - Dados da funo quebra (appearance function) de impacto de minrio de ferro itabirtico
semi-compacto

Parmetro
t10

Tamanho relativo ao tamanho inicial

t75

t50

(%)

t25

t4

t2

Passante acumulado (%)

10

5,7

6,0

7,2

18,5

42,0

20

11,8

12,5

14,7

36,0

65,7

30

18,2

19,4

22,4

51,5

80,7
62

Tabela 3.4 - Dados da funo quebra (appearance function) de impacto de minrio de ferro itabirtico
semi-compacto

Parmetro
t10

Tamanho da partcula (mm)

14,5

20,63

(%)

28,89

Energia em kWh/t

10

0,08

0,11

0,12

20

0,19

0,25

0,27

30

0,33

0,45

0,46

Tabela 3.5 Resumo dos dados da funo quebra (appearance function) de impacto de minrio de ferro
itabirtico semi-compacto

Parmetro A

51,50

Parmetro b

1,95

Parmetro ta

1,50

considerado que o beneficiamento ser realizado visando exclusivamente a

produo de pellet feed, e que uma liberao suficiente dos gros minerais ocorre somente
aps moagem do minrio at uma granulometria em que 95% do material passante em
150 micrometros.

Maximizao de recuperao

63

O processo de concentrao eficiente dever garantir uma mxima recuperao do

ferro presente no minrio, que o principal objetivo em questo. O minrio de ferro
itabirtico, com um teor de aproximadamente 45% de ferro, pode chegar a um teor de at
68% de ferro aps a etapa de concentrao adequada.

Minimizao da produo de lamas

O material muito fino prejudicial em alguns aspectos como na flotaao, uma vez
que o minerio valioso, no caso o minerio de ferro, vai acabar flotando devido ao
recobrimento das particulas, aumentando assim os custos do processo e o uso de reagentes.
Por isso, a minimizao de partculas ultrafinas para recuperao (menores que 10 m)
importante, j que a operao de deslamagem necessria para remov-la acarreta em perda
de recuperao. Operadores de usinas de concentrao de minrio de ferro por flotao
reconhecem que, se a alimentao da flotao apresentar mais que 5% de lamas a mesma
tende a ser prejudicada.

Consumo de energia
A reduo no seu consumo torna-se fator determinante da competitividade do
negcio. Alem disso, considerando que no Brasil a maior parte da energia gerada por
hidroeltricas, h tambm um consumo indireto de gua no tratamento de minrios
representado pelos gastos energticos em alguns dos seus processos, principalmente, na
moagem.

Consumo de metal, insumos e desgaste de corpos moedores

A diminuio do consumo de insumos minerais e a conseqente reduo de perdas,
possibilita o uso de recursos minerais em bases mais sustentveis. Alm disso, o consumo
de corpos moedores considerado um dos principais tens de custo no processamento de
minrios, tornando-se necessrio analisar, caso a caso, as eventuais vantagens tcnicas e
econmicas ao selecionar o tipo de corpo moedor e respectivo material.
64

 Uso de mo-de-obra e disponibilidade mecnica

A mo de obra de manuteno mecnica e eltrica tem um papel importante na
minerao quando se visa alcanar as disponibilidades exigidas nestes equipamentos
modernos de alto custo. Tem sido correta a poltica das empresas de utilizar mo de obra
somente onde ela necessria. medida que circuitos de processamento se tornam mais
complexos e um maior nmero de equipamentos individuais so usados, aumenta tambm a
demanda de mo de obra. Assim, a demanda por mo de obra aumenta com a complexidade
do circuito de processamento adotado na usina.
A questo da disponibilidade mecnica tambm importante, uma vez que o grau
de disponibilidade mecnica a percentagem do tempo de trabalho programado em que a
mquina est mecanicamente apta a realizar trabalho produtivo. Quando o desgaste de
revestimentos de britadores e moinhos acentuado, h uma queda importante na
disponibilidade mecnica dos equipamentos, que deve ser considerada na etapa de projeto.

gua
Questes relacionadas ao meio ambiente, em especial no que se refere aos recursos
hdricos so, com freqencia, um dos pontos de conflito mais bvios na interface
minerao-sociedade. A reduo do consumo de gua e a mitigao do impacto ambiental
torna-se tambm fator determinante da competitividade do negcio. Mais recentemente, a
reao da sociedade aos impactos ambientais da minerao chega a afetar o valor dos
empreendimentos e o acesso ao capital. Na minerao ja comum a reutilizao da gua
do processo nas rotas de beneficiamento realizadas a mido, demandando uma proporo
relativamente pequena de gua nova no processo Evidentemente, essa demanda pode at
desaparecer se o processamento do minrio realizado inteiramente a seco. Entretanto, se
o beneficiamento for realizado a seco h a questo da gerao de poeiras, que pode
provocar problemas ambientais graves ou ser extremamente prejudicial sade, se inalado
por longos perodos de tempo. Independentemente do tipo de britador usado (de
mandbulas, cnico ou de impacto) e do estagio de reduo granulomtrica, a ao de
65

quebra da rocha em fragmentos menores acaba liberando partculas que ficam em

suspenso no ar.
Por esse motivo, as instalaes de britagem costumam ser dotadas de sistemas de
reteno ou abatimento de poeira, cujo nvel de eficincia varia em funo da importncia
da operao para o processo e de seu impacto no meio ambiente. Sua eficcia pode variar
de 70%, no caso dos sistemas de abatimento por jatos dgua, a 99%, no caso dos sistemas
a base de filtro de manga (Bernauer, 2010).

Domnio de tecnologia
O conhecimento apurado do minrio e o uso de tecnologias modernas e adequadas,
rigidamente controladas e monitoradas, so as nicas formas de viabilizar, hoje,
economicamente, um empreendimento de minerao. Alm disso, o domnio da tecnologia
tambm de grande importncia para ajudar a prevenir riscos e danos ambientais. Assim,
novas tecnologias que permitem o processamento mais eficiente e em equipamentos de
maior capacidade de processamento so atrativos, mas podem representar um desafio pelas
incertezas envolvidas na sua operao, que pode implicar em problemas tcnicos no
antecipados. Isso particularmente crtico na indstria mineral, pois um mesmo
equipamento pode j ser de emprego usual para um segmento da indstria, mas pode
encontrar desafios no antecipados quando aplicado a diferentes tipos de minrios.

Configurao do circuito
Torna-se importante analisar a complexidade do circuito comparado a uma
simplicidade, uma vez que fatores como o uso de mo de obra e a demanda de manuteno
devem ser considerados. A necessidade de mo de obra para operao e manuteno varia
em funo dos equipamentos adotados. Ganhos ou perdas significativas na manuteno
depende da abrasividade do minrio, j que o mesmo diretamente proporcional ao nmero
de trocas devido ao desgaste.

66

 Capex e Opex
A anlise de investimentos em minerao complexa por envolver muitas
incertezas que impactam tanto o Capex (sigla da expresso inglesa Capital Expenditure ou,
em portugus, despesas de capital) quanto o Opex (sigla da expresso inglesa Operational
Expenditure ou, em portugus, despesas operacionais). O Capex , portanto, o montante de
investimentos realizados em equipamentos e instalaes de forma a manter a produo de
um produto ou servio ou para manter em funcionamento um negcio ou um determinado
sistema. Por oposio o Opex refere-se ao custo associado manuteno dos equipamentos
e aos gastos de consumveis e outras despesas operacionais, necessrios produo e
manutao em funcionamento do negcio ou sistema.
De acordo com Hubbard et al. (2000), tomar uma deciso de investimento quando
no existe incerteza relativamente simples, bastando calcular o Valor Presente Lquido
(VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) de vrios projetos de investimentos e escolher
aqueles que apresentam maior retorno. Entretanto, na prtica, as decises so quase sempre
cercadas de incertezas. Isso particularmente relevante quando se considera que alguns
equipamentos apresentam custo de investimento mais elevado, mas custo de operao mais
baixo. Em outros casos, existem equipamentos e processos que apresentam menores custos,
mas so maiores geradores de lamas ou permitem atingir recuperaes mais baixas.

3.3. Alternativas de rotas de processamento

Tendo como base as premissas, metas e condies de contorno estabelecidas, o
presente trabalho analisar a seguir alternativas de rotas de processamento de minrios
itabirticos. Para isso, sero levantadas as alternativas tanto para preparao quanto a
concentrao do minrio de ferro hipottico. Os principais equipamentos que sero usados
so listados a seguir:
Alternativas de concentrao
o Flotao;
o Separao magntica a mido;
67

o Separao magntica a seco.

Alternativas de cominuio
o Britagem:

Britadores giratrios;

Britadores de mandbulas.
o Moagem:

Moinhos de bolas;

Moinhos semi-autgenos (SAG);

Moinhos de ROM;

HPGR (High Pressure Grinding Rolls);

Moinhos de rolos e anel;

Moinhos verticais.

3.3.1 Alternativa A
A alternativa A de rota de beneficiamento (Figura 3.2) se apresenta na forma de um
circuito convencional a mido, de tecnologia amplamente conhecida e empregada
atualmente nas grandes usinas de beneficiamento de minrio de ferro, com pequenas
adaptaes.
Ele se baseia na britagem em mltiplos estgios (quatro), seguida de dois estgios
de moagem e flotao na configurao rougher, cleaner e scavenger.

68

Figura 3.2 - Circuito A

Em termos operacionais a alternativa mais estvel, uma vez que apresenta razes
de reduo baixas e bem definidas para cada estgio, o que implica em uma alta eficincia
energtica, minimizao de finos e consequente maximizao da recuperao. Informaes
de projetos de uma empresa de minerao sugerem que o teor de lamas gerado nesse
circuito de cominuio seria da ordem de 12%.
A grande vantagem esperada desse circuito seria a elevada recuperao da etapa de
concentrao por flotao. Alm disso, ele o circuito mais robusto em termos da
variabilidade do minrio, isto , as caractersticas do minrio influenciam muito pouco o
69

desempenho desse circuito, sendo considerado um circuito robusto. Espera-se que o

consumo de metal de desgaste e de energia no sejam crticos nesse caso.
Vale a pena ressaltar que parte do produto do peneiramento tercirio (-12mm) j
seria fino o suficiente para passar somente por um estgio de classificao (provavelmente
em hidrociclones) e seguir direto para a etapa de flotao. Diversos engenheiros que atuam
na rea, entretanto, alertam para os riscos associados a essa prtica, uma vez que pode
ocorrer que recobrimentos superficiais das partculas prejudiquem a separao seletiva do
minrio por flotao. Isso pode estar associado tanto a partculas de quartzo que estejam
recobertas de partculas ferruginosas, deprimindo-as durante a flotao, quanto de
partculas de minerais ferrosos que estejam recobertas por uma pelcula de slica, o que
poderia ativ-las impropriamente. Portanto, cabe destacar que se no houvesse receio
quanto necessidade do uso da moagem dessas partculas j finas para a limpeza das
partculas, os ganhos econmicos seriam enormes, bem como a recuperao, pela
minimizao da gerao de lamas.
Esses efeitos relatados acima so, ao menos em parte, compensados pela
classificao mais eficiente no circuito de moagem secundrio, que ocorre em duplo
estgio.
A grande desvantagem do circuito a sua complexidade, uma vez que na etapa de
cominuio, o nmero de britadores, moinhos e de equipamentos acessrios grande e o
custo de investimento alto, bem como o consumo esperados de energia e gua. Alm
disso, h uma grande dificuldade no que diz respeito a dupla classificao.
3.3.2 Alternativa B
A alternativa B de rota de beneficiamento (Figura 3.3) se apresenta na forma de um
circuito convencional a mido, de tecnologia amplamente conhecida e empregada
atualmente nas grandes usinas de beneficiamento de minrio de ferro, com pequenas
adaptaes.
Ele se baseia na britagem em mltiplos estgios (quatro), seguida de um nico
estgio de moagem e flotao na configurao rougher, cleaner e scavenger.
70

Figura 3.3 - Circuito B

O circuito mantm as vantagens do anterior, diferenciando-se pela maior

simplicidade. A desvantagem seria potencialmente a maior gerao de lamas e a menor
capacidade de lidar com grandes variaes das caractersticas do minrio.
3.3.3 Alternativa C
A alternativa C de rota de beneficiamento (Figura 3.4) se apresenta na forma de um
circuito de moinho SAG a mido, seguido de moinho de bolas (SAB) de tecnologia
amplamente conhecida e muito empregada na indstria mineral, conforme descrito na
reviso da literatura.
71

O circuito incluiu moagem em dois estgios, sendo o primeiro em moinho SAG e o

segundo em moinhos de bolas e flotao na configurao rougher, cleaner e scavenger. O
ROM alimenta uma etapa de peneiramento em malha 12 mm, cuja frao retida segue
diretamente ao estgio de moagem em moinho SAG, uma vez que esse tipo de moinho
necessita de partculas grossas para atuarem como corpos moedores.

Figura 3.4 - Circuito C

A grande vantagem do circuito a sua simplicidade. Alm disso, o custo de

investimento comparativamente mais baixo, bem como a gerao de lamas. Alm disso,
espera-se queo consumo de energia e de gua sejam comparveis queles dos circuitos
anteriores.
Vale destacar que o moinho SAG possui certa tendncia a promover fratura
intergranular, o que melhoraria a liberao do minrio, aumentando a sua recuperao. A
classificao reversa na moagem no moinho de bolas tambm contribui para a minimizao
da produo de lamas.

72

No entanto, um grande desafio desse tipo de circuito a grande sensibilidade em

relao a variaes das caractersticas do minrio. Minrios muito friveis, por exemplo,
tendem a formar corpos moedores incompetentes, o que os leva a quebrar com grande
facilidade no interior do moinho semi-autgeno, deixando de atuar como corpos moedores.
Isso particularmente crtico no caso de itabiritos semi-compactos e friveis. Uma
alternativa para minimizar esse problema fazer um estudo e planejamento da lavra e,
assim, a realizao de uma blendagem apurada de minrios, a fim de compor uma
alimentao com a competncia necessria na alimentao do moinho.
Apesar dos gastos com corpos moedores e em revestimentos serem menores,
quando comparado aos moinhos convencionais, h uma srie de relatos de problemas
apresentados pelos moinhos SAG nos ltimos anos, sendo a sua aplicao a minrios
friveis provavelmente problemtica O acmulo de determinadas fraes granulomtricas
na carga do moinho (tamanho crtico) resulta na limitao da taxa de alimentao nova e,
portanto, da capacidade do circuito. Essa questo pode ser contornada inserindo um
britador de reciclo, que tem a funo de estabilizar (atravs da quebra das partculas
denominadas cascalhos, de aproximadamente 20mm).
Estudos em escala piloto realizados por uma empresa demonstram que esse circuito
de cominuio responsvel pela gerao de 12% de lamas, sendo o seu consumo
energtico da ordem de 11-12 kWh/t.

3.3.4 Alternativa D
A alternativa D de rota de beneficiamento (Figura 3.4) se apresenta na forma de um
circuito que utiliza o HPGR, de tecnologia bastante conhecida na indstria mineral, porm
ainda no aplicada amplamente nas usinas de beneficiamento de minrio de ferro.

73

O circuito foi configurado com britagem em trs estgios, sendo o terceiro formado
pelo HPGR, seguida de moagem em moinhos de bolas e flotao em configurao rougher,
cleaner e scavenger.

Figura 3.5 - Circuito D

A grande vantagem desse circuito que o uso do HPGR na substituio de dois

estgios de britagem e da moagem primria permite uma reduo do consumo de energia,
simplificando o lay-out do processo de forma significativa. O equipamento apresenta
elevada eficincia energtica, sendo que as caractersticas do minrio no influenciam a
eficincia do circuito e o consumo de metal e desgaste no so, aparentemente, crticos.
Devido caracterstica do HPGR de receber eficientemente partculas finas
juntamente com partculas grossas, optou-se por no peneirar em duplo deck.
Alm disso, o HPGR tende a induzir fraturamento intergranular no minrio, o que
pode implicar em uma melhor liberao do minrio e consequnte aumento da recuperao
no processo de concentrao. No entanto, provvel que esse circuito promover maiores
perdas pela gerao de lamas, devido sobremoagem. De fato, estudos confidenciais
sugerem que circuitos de cominuio desse tipo sejam responsveis pela gerao adicional
74

de 3% de lamas em relao aos circuitos convencionais, que envolvem britagem multiestagiada seguida de moagem. Alm disso, provvel que o custo de investimento seja
classificado entre intermedirio e alto.
Dados confidenciais sugerem que os revestimentos dos rolos do HPGR tenham
durao de cerca de 4000 horas para minrios de ferro itabirticos, enquanto a durao
estimada de 8000 horas no caso de minrios de cobre. Alm disso, estima-se que um
circuito semelhante tenha um consumo de energia da ordem de 10 kWh/t.

3.3.5 Alternativa E
A alternativa E das rotas de beneficiamento (Figura 3.6) se apresenta na forma de
um circuito que incluiu quatro estgios de britagem, seguida de dois estgios de moagem, o
primeiro em moinho de bolas e o segundo em moinho atritor. Alm disso, o underflow da
deslamagem alimenta as clulas de flotao na configurao rougher, cleaner e scavenger.
Com excesso da substituio do moinho de bolas do estgio de moagem secundria
pelo moinho atritor, esse circuito se apresenta idntico ao circuito A, retendo diversas de
suas vantagens.

75

Figura 3.6 - Circuito E

A grande vantagem adicional desse circuito, quando comparado ao circuito A, a

maior eficincia alcanada substituindo o moinho secundrio de bolas pelo moinho atritor.
O fabricante do Vertimill sugere que a substituio de moinhos de bolas por moinhos
verticais permite redues do consumo de energia da ordem de 20% na eficincia (Davey,
2006).

76

3.3.6 Alternativa F
A alternativa F de rota de beneficiamento (Figura 3.7) se apresenta na forma de um
circuito que utiliza o moinho ROM a mido, de tecnologia no muito conhecida no Brasil e
ainda no empregada em usinas de beneficiamento de minrio de ferro.
O circuito inclui britagem em estgio nico seguida de moagem em duplo estgio
em moinhos ROM e flotao na configurao rougher, cleaner e scavenger.
O moinho ROM muito utilizado na Africa do Sul em minrios platinides (de
baixa competncia) com muito bom desempenho (Powell et al, 2006).

Figura 3.7 - Circuito F

Esse circuito tambm se apresenta de forma muito simples e, por isso, se apresenta
bastante atrativo, uma vez que demanda menos mo de obra de manuteno. Alm disso, o
circuito muito robusto para lidar com caractersticas variveis de moabilidade do minrio
que circuitos baseados em moinhos semi-autgenos com alta razo de aspecto, ou seja, as
caractersticas do minrio tm uma influncia mais limitada no seu desempenho.
No entanto, o consumo de energia do moinho ROM , provavelmente, mais alto se
comparado ao moinho SAG, assim como a taxa de desgaste de bolas e revestimentos.
77

Embora ainda no seja conhecida, provvel que a gerao de lamas e o custo de

investimento sejam comparveis ao circuito baseado no moinho SAG convencional.
Conforme mencionado na reviso, dados de moinhos em operao na Africa do Sul
demonstram que em torno de 10% dos custos de operao do moinho ROM esto
associados reposio de revestimentos, 35% de energia e 55% de bolas. Esse moinho
normalmente operado com grau de enchimento de 25 a 30% sendo, alm desses, 3% da
prpria rocha. Quanto anlise granulomtrica, 35% do ROM menor que 150mm, uma
vez que esse tipo de equipamento lida com granulometria muito grossa e uma faixa
pequena de rochas competentes (menor que 10%). Como a sua eficcia na sua aplicao
para minrios competentes ainda questionvel, considera-se que a mesma no seja
recomendvel, preferindo-se os moinhos SAG de alta razo de aspecto (Powell et al.,
2001).

3.3.7 Alternativa G
A alternativa G de beneficiamento (Figura 3.8) se apresenta na forma de um circuito
a mido e no convencional por utilizar o moinho de rolos vertical, uma tecnologia nova e
ainda no empregada em usinas de beneficiamento de minrio de ferro. Esse equipamento
tem sido muito utilizado na indstria cimenteira, mas apenas recentemente est sendo
introduzido na indstria mineral.
O circuito inclui dois estgios de britagem seguidos de duplo estgio de moagem em
moinhos de rolos vertical. Alm disso, o underflow da deslamagem alimenta as clulas de
flotao em configurao rougher, cleaner e scavenger.

78

Figura 3.8 - Circuito G

Como grande vantagem pode-se citar a maior eficincia energtica do circuito, que
se deve cominuio mais eficiente nesse tipo de moinho. Alm disso, o circuito em
questo se apresenta de forma menos complexa, sobretudo quando comparado ao circuito
A..
Um outro ponto importante o fato do equipamento possuir um classificador
interno acoplado no modo airflow evitando estgios de classificao posteriores. No
entanto, o classificador que gasta muita energia nesse equipamento.
Alm disso, provvel que esse tipo de moinho promova uma melhora nas
caractersticas de liberao do minrio, tambm tendo a vantagem da minimizao da
sobremoagem e da gerao de lamas. No entanto, a influncia das caractersticas do
minrio nesse circuito ainda pouco conhecida e dever ser analisada previamente sua
aplicao. O consumo de metal de desgaste tambm deve ser significativo, ainda que no
79

tenham sido avaliados para esse tipo de minrio. Nesse caso, altas taxas de desgaste de
revestimentos de rolos demandariam trocas freqentes de revestimentos, o que poderia
comprometer a disponibilidade mecnica do mesmo. Para remediar esse problema, a
empresa Loesche, recentemente props moinhos desse tipo que contam com at seis rolos,
permitindo a reposio parcial dos rolos durante a operao do moinho com os quatro rolos
restantes (Gerold, 2010).
Provavelmente uma das maiores desvantagens desse circuito a questo do custo de
investimento, uma vez que o moinho de rolos vertical um equipamento bastante
dispendioso.

3.3.8 Alternativa H
A alternativa H de rota de beneficiamento (Figura 3.9) se apresenta na forma de um
circuito convencional de preparao, conservador, a seco, de tecnologia amplamente
conhecida, porm no empregada atualmente nas usinas de beneficiamento de minrio de
ferro, principalmente quando comparado ao circuito A.
O circuito inclui britagem em quatro estgios seguido de moagem em estgio nico
em moinho de bolas. A moagem toda realizada a seco, bem como a concentrao, por
separao magntica.

80

Figura 3.9 - Circuito H

Por apresentar um nico estgio de moagem, variaes nas caractersticas do

minrio vo influenciar no caso desse circuito. Sua complexidade ainda grande, mas
menor que aquela do circuito A.
O desempenho quanto recuperao desse circuito desconhecido. Isso se deve,
em parte, ao fato de que a gerao de lamas maior quando a rota utilizada a seco, ou
seja, a perda na recuperao maior, uma vez que a eficincia a seco menor quando
comparada a mido. Alm disso, tambm existem as incertezas associadas concentrao
magntica a seco.
Uma outra desvantagem provvel desse circuito grande gerao de poeiras. A
formao de p de minrio pode provocar problemas ambientais ou ser extremamente
prejudicial sade se inalado por longos perodos de tempo, de maneira que medidas
81

precisdam ser tomadas para colet-las por meio de dispositivos como filtros de manga,
entre outros. Alm disso, a gerao de lamas maior do que no caso do circuito a mido e
o consumo de energia da moagem tambm (pela menor eficincia).
Alm disso, o custo de investimento maior quando comparado ao circuito A e a
capacidade do equipamento de separao magntica baixa. Por outro lado, o consumo de
metal mais reduzido e circuito no demanda bacias de recuperao de gua.

3.3.9 Alternativa I
A alternativa I de rota de beneficiamento (Figura 3.10) se apresenta na mesma
forma do circuito G (Figura 3.8) diferenciando-se, unicamente, pela via seca utilizada ao
invs da mida. O underflow da deslamagem alimenta a separao magntica.

Figura 3.10 - Circuito I

82

O produto gerado aps a moagem vai direto para a deslamagem, seguida da

separao magntica a seco. Esse circuito tem o potencial de evitar a sobremoagem do
minrio, uma vez que emprega na cominuio predominantemente moinhos de rolos e anel.
Alm disso, a melhor liberao que ele confere ao minrio pode permitir a moagem mais
grosseira, o que teria a vantagem adicional de permitir a separao magntica do produto
do circuito de preparao do minrio de forma mais eficincia nos separadores magnticos
atualmente disponveis. Entretanto, estudos adicionais so necessrios para avaliar aspectos
adicionais do circuito, como a eficincia da operao de deslamagem, a eficincia da
separao magntica, bem como o consumo energtico global do circuito.

3.4. Simulaes de circuitos selecionados

Aps a anlise crtica das rotas alternativas para o processamento do itabirito semicompacto, pode-se definir aquelas mais interessantes, realizar simulaes de desempenho e
comparar os resultados obtidos com o que j foi discutido at ento.
Os circuitos A, B e C (Figura 3.2, Figura 3.3 e Figura 3.4, respectivamente) foram
selecionados como as alternativas de processo de cominuio mais interessantes, uma vez
que seus desempenhos esto sendo avaliados e questionados atualmente na indstria. A
partir disso, foram realizadas simulaes no software JKSimMet.
As simulaes visaram estabelecer dimenses, nmero de equipamentos, consumo
energtico especfico e taxa de desgaste, bem como as condies de operao adequadas
para cada uma das configuraes de circuito selecionadas, em funo das especificaes do
produto para as etapas subsequentes.
A seleo e o dimensionamento dos equipamentos de britagem para simulao tiveram
como base o manual de cominuio da Metso Minerals (2005) e comparaes com dados
industriais reais da anlise granulomtrica do produto da britagem primaria, da alimentao

da moagem de um circuito industrial de moagem de minrio de ferro brasileiro e a

especificao granulomtrica da alimentao da flotao (P95 < 150 m). A capacidade
anual prevista dos circuitos resulta em uma capacidade horaria media de 2.500 t/h

83

(2.500*365*24*0,85), considerando um fator de utilizao mdio dos equipamentos do

circuito igual a 0,85.
A diferena de massa especfica em relao quela listada no manual do fabricante
dos britadores (1,6g/cm) foi compensada levando em considerao que o minrio de ferro
apresenta densidade de 3,8g/cm, o que equivale a uma densidade aparente de,
aproximadamente, 2,25 g/cm.
Parmetros como a APF (abertura da posio fechada), percentual de slidos,
presso, vortex, apex, eficincia, tamanho de bolas e percentual da velocidade crtica
tambm foram cuidadosamente ajustados, com o objetivo de melhor se aproximar da
realidade industrial. A percentagem de slidos da alimentao do ciclone e sua presso
foram controladas na faixa de 35 a 60% e 80 a 130 kPa, respectivamente. O valor do
parmetro de eficincia foi baseado no estudo realizado por Melo (2010) que tratou da
classificao de polpas de minrio de ferro.

3.4.1 Simulao Circuito A

O fluxograma do circuito e seu respectivo balano de massas est representado na
Figura 3.11.

84

Figura 3.11 - Simulao circuito A

Com relao ao produto da britagem primria, embora apresente top-size de 250

mm, o P80 foi calculado em apenas 42 mm, o que significa uma quantidade muito alta de
finos naturais do prprio ROM e no apenas aqueles gerados pelo britador primrio.
O produto britado encaminhado ao circuito de moagem em moinhos com bolas,
que foi simulado com hidrociclones, cujo overflow constitui-se no produto final da etapa de
cominuio, que segue para a etapa de deslamagem.
85

A Tabela 3.6 e Tabela 3.7 apresentam o sumrio dos dimensionamentos dos

britadores e moinhos bem como o nmero de equipamentos e modelos selecionados. Para
cada equipamento so tambm apresentadas as potncias consumidas.
Os dimensionamentos indicaram para a etapa primria um britador giratrio marca
Metso modelo 42-65 MK-II, para a etapa secundria um britador cnico marca Metso
modelo MP 800, para a etapa terciria 2 britadores cnicos marca Metso modelo HP 800 e
para a etapa quaternria quatro britadores cnicos marca Metso modelo HP 400 (Tabela
3.6).

86

Tabela 3.6 - Sumrio dimensionamento de britadores do circuito A

Britagem primria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

2.500
80
42-65 MK-II
2.527
1
182,90

t/h
mm
giratrio
t/h

Britagem secundria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

932
40
MP 800
1544-1804
1
240,10

t/h
mm
cnico
t/h

Britagem terciria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

1.158
20
HP 800
855-1071
2
143,60

t/h
mm
cnico
t/h

Britagem quaternria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

943
10
HP 400
196-245
4
167,60

t/h
mm
cnico
t/h

kW

kW

kW

kW

A distribuio granulomtrica da alimentao da moagem est representado pela

curva verde na Figura 3.12. Seu P80 foi calculado em 4,46 mm.

87

Figura 3.12 - Distribuio granulomtrica da alimentao e do produto da moagem do circuito A

Na etapa de moagem primria foram dimensionados dois moinhos com dimetro de

5,2 m e comprimento de 7 m, grau de enchimento nominal de 40% e velocidade fixa
equivalente a 70% do valor crtico. Sob tais condies a motorizao necessria para cada
moinho foi calculada em 3.414 kW. Na etapa de moagem secundria foram dimensionados
quatro moinhos com as mesmas caractersticas do anterior. Sob tais condies a
motorizao necessria para cada moinho foi tambm calculada em 3.417 kW (Tabela 3.7).
Tabela 3.7 - Sumrio dimensionamento de moinhos do circuito A

88

Como o circuito de moagem primria foi configurado com duas linhas paralelas,
cada linha dever ser alimentada com 1.250 t/h. Sob tais condies, cada linha dever
incluir 12 hidrociclones com dimetro de 0,4 m, alimentados presso de 84 kPa. J o
circuito de moagem secundria foi configurado com quatro linhas paralelas, cada linha
dever ser alimentada com 936 t/h (taxa nominal). Sob tais condies, cada linha dever
incluir 9 ciclones com dimetro de 0,4 m, alimentados presso de 80 kPa (Tabela 3.8).
O overflow dos hidrociclones alimenta a etapa de deslamagem anterior etapa de
flotao. A simulao indicou perda de 23% devido a gerao de lamas. A distribuio
granulomtrica dos hidrociclones da etapa de deslamagem est representada na Figura 3.13,
sendo a curva verde da alimentao, a azul do underflow e a roxa do overflow.

Figura 3.13 Distribuies granulomtricas dos fluxos em torno dos hidrociclones da deslamagem do
circuito A

As principais especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de

classificao e deslamagem esto representadas na Tabela 3.8.

89

Tabela 3.8 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e deslamagem do

circuito A

3.4.2 Simulao Circuito B

O fluxograma do circuito e seu respectivo balano de massas est representado na
Figura 3.14

90

Figura 3.14 - Simulao circuito B

O circuito difere do anterior somente pelo estgio de moagem nico. A Tabela 3.9 e
Tabela 3.10 apresentam o sumrio dos dimensionamentos dos britadores e moinhos, bem
como o nmero de equipamentos e modelos selecionados. Para cada equipamento so
tambm apresentadas as potncias consumidas.

91

O produto britado encaminhado ao circuito de moagem em moinhos com bolas,

que foi simulado com hidrociclones, cujo overflow constitui-se no produto final da etapa de
cominuio, que segue para a etapa de deslamagem.

Tabela 3.9 - Sumrio do dimensionamento de britadores do circuito B

Britagem primria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

2.500
80
42-65 MK-II
2.527
1
182,90

t/h
mm
giratrio
t/h

Britagem secundria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

932
40
MP 800
1544-1804
1
240,10

t/h
mm
cnico
t/h

Britagem terciria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

1.158
20
HP 800
855-1071
2
143,60

t/h
mm
cnico
t/h

Britagem quaternria
Alimentao
APF
Modelo do britador
Capacidade nominal
Quantidade de britadores
Energia consumida por britador

943
10
HP 400
196-245
4
167,60

t/h
mm
cnico
t/h

kW

kW

kW

kW

92

A anlise granulomtrica da alimentao da moagem est representado pela curva

verde na Figura 3.15. Seu P80 foi calculado em 1,6 mm.

Figura 3.15 - Distribuio granulomtrica da alimentao e da descarga do moinho do circuito B

Na etapa de moagem foram dimensionados seis moinhos com dimetro de 5,2 m e

comprimento de 7 m, grau de enchimento nominal de 40% e velocidade fixa equivalente a
70% do valor crtico. Sob tais condies a motorizao necessria para cada moinho foi
calculada em 3.413 kW (Tabela 3.10).
Tabela 3.10 - Sumrio do dimensionamento de moinhos do circuito B

Moagem (moinho de bolas)

Alimentao
gua
Slidos
Dimetro
Comprimento
Velocidade de Rotao (% da Crtica)
Carga nominal/mxima de bolas
Wi (work index )
Top Size Bolas
Energia consumida (Overflow)
Quantidade de moinhos

7.522
600
80,50
5,20
7,00
70
40
10
50
3.413,00
6

t/h
t/h
%
m
m
%
%
kWh/t
mm
kW

93

Como o circuito de moagem foi configurado com seis linhas paralelas, cada linha
dever ser alimentada com 1.254 t/h. Sob tais condies, cada linha dever incluir 15
hidrociclones com dimetro de 0,3 m, alimentados presso de 93 kPa (Tabela 3.11).
O overflow dos hidrociclones alimenta a etapa de deslamagem anterior a etapa de
flotao. A simulao indicou perda de 23% devido a gerao de lamas. A distribuio
granulomtrica dos hidrociclones da etapa de deslamagem est representado na Figura 3.16,
sendo a curva verde da alimentao, azul do underflow e roxa do overflow.

Figura 3.16 Anlise granulomtrica dos fluxos em torno dos hidrociclones da etapa de deslamagem do
circuito B

As principais especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de

classificao e deslamagem esto representadas na Tabela 3.11.

94

Tabela 3.11 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e deslamagem

do circuito B

3.4.3 Simulao Circuito C

O fluxograma do circuito e seu respectivo balano de massas representado na
Figura 3.17.

95

Figura 3.17 - Simulao circuito C

O ROM (com P80 calculado em 63 mm) alimenta uma etapa de peneiramento em

malha de 12 mm, cuja frao retida segue diretamente ao estgio de moagem em moinho
SAG, uma vez que esse tipo de moinho necessita de partculas grossas para atuarem como
corpos moedores. A frao passante da peneira de 12 mm consiste de 1.656 t/h, o que se
deve grande quantidade finos naturais do prprio ROM.
Na etapa de moagem SAG foi dimensionado um moinho com dimetro de 9,3 m e
comprimento de 4,7 m, grau de enchimento com bolas de 8% e velocidade varivel. Sob
tais condies a motorizao necessria para o moinho foi calculada em 6.516 kW (Tabela
3.12).

96

Tabela 3.12 Sumrio do dimensionamento do moinho SAG do circuito C

Moagem (SAG)
Alimentao
gua
Slidos
Dimetro
Comprimento
Tamanho da grelha
Tamanho Pebble Port
Carga nominal/mxima de bolas
Top Size Bolas
Quantidade de moinhos
Energia consumida

939
1.000
50,00
9,30
4,70
30
20,00
8
150
1
6.516,00

t/h
t/h
%
m
m
mm
mm
%
mm
kW

A distribuio granulomtrica do moinho SAG est representado na Figura 3.18,

sendo a curva verde da alimentao, a vermelha da carga e a azul do produto.

Figura 3.18- Distribuio granulomtrica dos fluxos em torno do moinho SAG do circuito C

O P80 da alimentao foi calculado em 136 mm e do produto em 3mm. Vale

destacar que 50 % da granulometria desejada para a flotao (P95 < 150 m) j gerada na
descarga do moinho SAG.
97

O produto do moinho SAG encaminhado a peneiramento, cuja frao retida

retorna e a frao passante segue, juntamente com a frao passante do primeiro
peneiramento, para uma etapa de classificao em hidrociclones.
A frao de grossos (underflow) dos hidrociclones encaminhada ao circuito de
moagem em moinhos com bolas, simulado em circuito fechado.
Na etapa de moagem em moinhos de bolas foram dimensionados seis moinhos com dimetro de 5,2 m e
comprimento de 7 m, grau de enchimento de 40% e velocidade fixa equivalente a 75% do valor crtico.
Sob tais condies a motorizao necessria para cada moinho foi calculada em 3.740 kW (

Tabela 3.13).

Tabela 3.13 - Sumrio do dimensionamento de moinhos de bolas do circuito C

Moagem (moinho de bolas)

Alimentao
gua
Slidos
Dimetro
Comprimento
Velocidade de Rotao (% da Crtica)
Carga nominal/mxima de bolas
Wi (work index )
Top Size Bolas
Energia consumida (Overflow)
Quantidade de moinhos

4.985
1.000
72
5,20
7,00
75
40
10
50
3.740,00
6

t/h
t/h
%
m
m
%
%
kWh/t
mm
kW

A anlise granulomtrica da alimentao da moagem em bolas est representado pela curva

verde na Figura 3.19. Seu P80 foi calculado em 0,5 mm.

98

Figura 3.19- Distribuio granulomtrica da alimentao e da descarga do moinho de bolas do circuito

C

Como o circuito de moagem secundria foi configurado com seis linhas paralelas,
cada linha dever ser alimentada com 831 t/h. Sob tais condies, cada linha dever incluir
10 hidrociclones com dimetro de 0,4 m, alimentados presso de 115 kPa (Tabela 3.14).
O overflow dos hidrociclones constitui o produto final da etapa de cominuio, que
segue para a etapa de deslamagem anterior etapa de flotao. A simulao indicou perdas
de 25% devido a gerao de lamas. A distribuio granulomtrica dos hidrociclones da
etapa de deslamagem est representado na Figura 3.20, sendo a curva verde da alimentao,
azul do underflow e roxa do overflow.

99

Figura 3.20 Distribuies granulomtricas dos fluxos em torno dos hidrociclones da deslamagem do
circuito C

As principais especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de

classificao e deslamagem esto representadas na Tabela 3.14.

Tabela 3.14 - Especificaes dos hidrociclones dimensionados da etapa de classificao e deslamagem

do circuito C

100

4. Discusso
Ao final do dimensionamento de cada etapa, a Tabela 4.1 resume o consumo
energtico especfico (kWh/t) e a taxa de desgaste (g/t) para uma alimentao de 2.500 t/h,
de cada uma das trs alternativas de circuito para cominuio do itabirito semi-compacto.

Tabela 4.1 - Resumo do consumo energtico especfico (kWh/t) e da taxa de desgaste (g/t) dos circuitos
A, B e C

4.1. Circuito A
Embora tenha sido afirmado que dados sugerem que a gerao de lamas desse tipo
de circuito de cominuio seja em torno de 12%, a simulao nos mostrou um valor de,
aproximadamente, 20%.
Alm disso, por apresentar o maior nmero de equipamentos de processo, foi
presumido originalmente que o consumo de energia seria alto. No entanto, os dados da
simulao apontaram um consumo energtico mais baixo que o esperado. Isso pode ser
explicado pelo fato da simulao no ter sido capaz de prever o consumo energtico dos
101

equipamentos dos processos com a preciso necessria, tendo em vista a indisponibilidade

dos dados necessrios para a calibrao dos modelos.
As razes de reduo baixas e bem definidas para cada estgio no significaram a
minimizao de finos para a etapa de flotao, uma vez que o resultado da simulao nos
forneceu a formao de cerca de 10% de partculas ultrafinas (quando o tolerado de
apenas 5%). Isso quer dizer que no foram obtidos ganhos significativos de recuperao em
massa no processo integrado de britagem, moagem e deslamagem, o que contradiz dados da
literatura. Uma das razes pode ser o fato da simulao no ter se mostrado sensvel no que
diz respeito gerao de lamas.
Por outro lado, a afirmao de que boa parte do produto da britagem j seria fino o
suficiente para ir direto para a flotao, foi comprovada. A simulao mostrou, de fato, uma
quantidade muito alta de finos naturais do prprio ROM.
Alm disso, foi afirmado que o custo de investimento seria alto, devido ao grande
nmero de equipamentos. A simulao realmente exigiu um grande nmero, sendo
necessrios 8 britadores, 6 moinhos, 88 hidrociclones e 60 deslamadores.
Com relao a taxa de desgaste, concluiu-se que os valores encontram-se de acordo
com a realidade industrial, no sendo, portanto, uma questo crtica nesse caso.

4.2. Circuito B
Embora tenha sido afirmado que esse circuito de cominuio geraria mais lamas que
o circuito anterior, a simulao no mostrou uma diferena significativa. Inclusive, os
resultados dos dois circuitos foram muito semelhantes em termos de gerao de lamas,
desgaste e consumo energtico. Isso pode ser explicado pelo fato do nmero e dimenses
dos equipamentos terem sido os mesmos e pela simulao ter sido insensvel quanto
gerao de lamas.

102

4.3. Circuito C
Delboni (2007) afirmou que a alimentao de moinhos primrios SAG inclui
fragmentos grossos e geralmente uma nica etapa de britagem suficiente para
proporcionar uma distribuio granulomtrica adequada moagem. De fato, a simulao
nos mostrou que nesse caso no seria necessria uma etapa de britagem para alimentar o
moinho SAG. Isso se deve grande friablidade do minrio, que influencia muito nesse tipo
de circuito. A simulao confirmou que o itabirito semi-compacto tem limitada capacidade
de formar corpos moedores autgenos, levando-o a quebrar com grande facilidade e
fazendo com que o minrio deixe de atuar como corpo moedor, prejudicando a moagem.
Alm disso, foi dito que a gerao de lamas desse circuito de cominuio situa-se
em torno de 12%. A simulao indicou a minimizao da gerao de finos, sendo de,
aproximadamente, 14%. Isso pode ser explicado pelo fato do produto ter entrado mais
grosso na etapa de deslamagem, cujo P80 da alimentao foi calculado em 0,086 mm,
comparado com um P80 calculado em 0,078 mm dos circuitos anteriores.
Com relao ao consumo energtico especfico, concluiu-se que os valores
encontram-se de acordo com o que foi afirmado na anlise crtica dessa rota de
processamento e tambm com dados da realidade industrial

103

5. Concluses
Conforme foi apresentado no trabalho, existem diversas alternativas tcnicas viveis
para processar minrios de ferro itabirticos visando produo de concentrado para a
produo de pellet feed. Essas alternativas vo desde o beneficiamento utilizando diferentes
tipos de equipamentos, diferentes meios (a seco e a mido) at diferentes tecnologias de
concentrao.
Apesar de existirem equipamentos atrativos disponveis no mercado, vistos como
novas tendncias na indstria mineral, ainda no existem resultados de operao de muitos
desses equipamentos, no que diz respeito aplicao para minrios de ferro, demandando
mais estudos no assunto. Embora tambm seja vivel o uso de tecnologia de
beneficiamento a seco, ainda nao existem modelos matemticos nem dados experimentais
suficientes, que dem confiana para se fazer uma avaliao mais objetiva de rotas que
empreguem essa tecnologia.
Dentre as tecnologias de concentrao avaliadas, a flotao , sem dvida, a mais
empregada na indstria de minrio de ferro, uma vez que desempenhou um papel
fundamental no seu crescimento. Com relao separao magntica, ainda existem
incertezas no que diz respeito ao desempenho quanto recuperao de minrios itabirticos.
Com relao simulao de trs das alternativas de rotas propostas, foi possvel
concluir que, de modo geral, as taxas de desgaste e consumo energtico especfico foram,
de modo geral, compatveis com os dados da indstria. Os valores de desgaste obtidos (em
g/kWh) esto de acordo com a realidade, entretanto, o consumo energtico especfico
simulado da britagem foi mais baixo que o esperado para esses tipos de circuitos.
O fato do consumo energtico especfico dos circuitos com britagem em mltiplos
estgios ter sido mais baixo quando comparado ao circuito com moinho SAG, significa que
a simulao pode no ter sido capaz de prever o consumo de energia dos equipamentos com
a preciso necessria.

104

Alm disso, a simulao se mostrou pouco sensvel quanto gerao de lamas, uma
vez que os resultados da deslamagem dos diferentes circuitos, dos quais se esperam
diferentes tendncias gerao de lamas, apresentaram enorme semelhana. Isso pode
demonstrar uma limitao dos modelos matemticos de cominuio na previso de gerao
de lamas.

105

6. Referncias Bibliogrficas
ALBUQUERQUE, L. G., WHEELER, J. E. E VALINE, S. B., Application of High
Frequency Screens in Closing Grinding Circuits, 2009.
ALMEIDA, S.L. M., FIGUEIRA, H. V. O., LUZ, A. B., Tratamento de Minrios, 2004.
BENNETT, R. L., Characteristics of Iron Ore and Agglomeration as related to Furnace Use
SME Mineral Processing Handbook, 1985.
CAMPOS, A. R., LUZ, A. B., CARVALHO, E. A., Separao em Meio Denso
Tratamento de Minrios, 2004.
CARRISO, R. C. C e CORREIA, J. C. G., Classificao e Peneiramento Tratamento de
Minrios, 2004.
CHAVES, A. P. e PERES, A. E. C., Teoria e Prtica do Tratamento de Minrios, 2003.
CHAVES, A. P. e FILHO, L. A. L., Flotao Tratamento de Minrios, 2004.
CHEMALE, F. e ROSIRE, C. A., Itabiritos e Minrios de Ferro de Alto Teor do
Quadriltero Ferrfero Uma Viso Geral e Discusso, 2008.
DAVEY, G., Coarse Grinding Applications Using the Metso Vertimill, 2006.
DELBONI, H., Tendncias Tecnolgicas Brasil 2015, 2007.
DEVANEY, F. D., Introduction - SME Mineral Processing Handbook, 1985.
DNPM Departamento Nacional de Produo Mineral, Ferro, Disponvel em
http://www.dnpm.gov.br/, Acesso em 13/01/2010.
DUTRA, R., Beneficiamento de Minerais Industriais, 2008.
FIGUEIRA, H. V. O., ALMEIDA, S. L. M. e LUZ, A. B., Cominuio - Tratamento de
Minrios, 2004.
GEROLD, C., Loesche Grinding Technology Vertical Roller Mill for the grinding of
CRM, Cement Clinker, Coal, Ores, 2009
106

LAGOEIRO, L. A., VENTURINI, P. N., ROMANO, R. e ENDO, I., Iron Ore Mineralogy
of Paleoproterozoic Iron Formations from Iron Quadrangle, Brazil, 2004.
LOESCHE, Vertical Roller Mill for the grinding of Ores, CRM, Cement Clinker, Coal,
2009.
LUZ, A.B. e LINS, F. F., Introduo ao Tratamento de Minrios - Tratamento de Minrios,
2004.
METSO, Manual de Britagem, 2005.
MMX, Relatrio Tcnico Projeto de Ferro Serra da Farofa, 2009.
MOTTA, R. R., Anlise de Risco do Investimento do Capital (Capex) para a Expanso de
uma Empresa de Minerao, 2008.
OLIVEIRA, J.F., Tendncias Tecnolgicas Brasil 2015, 2007.
OLIVEIRA, A. P. A., LUZ, A. B., Recursos Hdricos e Tratamento de guas na
Minerao, Srie Tecnolgica Ambiental, 2001.
POWELL, M.S., MORRELL, S. e LATCHIREDDI, S., Developments in the
Understanding of South African Style SAG Mills, 2001.
QUARESMA, F. L., Balano Mineral Brasileiro, 2001.
RUBIO, J., PERES, A. E. C., SALUM, M. J. G. e CIMINELLI, V. S. T., gua e
Minerao, 2005.
SAMPAIO, J. A., LUZ, A. B. e LINS, F. F., Usinas de Beneficiamento de Minrios no
Brasil, 2001.
TAVARES, J.W., Abordagem Qumica do Beneficiamento Mineral, 2008.
TAVARES, L.M.M., Apostila Processamento de Recursos Minerais I, 2009.
VIEIRA, G.M., Produo de um Pellet Feed a partir da Concentrao do Rejeito da
Flotao Mecnica da Samarco, 2008.
WELLENKAMP, F., Moagens Fina e Ultrafina de Minerais Industriais: Uma Reviso,
1999.
107