CONO DE ABRAMS

La medida de la consistencia de un hormign fresco por medio del cono de

Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar en obra, no requiriendo equipo
costoso ni personal especializado y proporcionando resultados satisfactorios,
razones que han hecho que este ensayo sea universalmente empleado aunque
con ligeras variantes de unos pases a otros.
Es un molde de metal con forma de cono truncado, con un dimetro en la base
de 20 cm y un dimetro en la parte superior de 10 cm, con una altura de 30
cm. Se lo utiliza para realizar ensayos de consistencia de hormign fresco.
El ensayo consiste en rellenar un molde metlico troncocnico de dimensiones
normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla pisn y,
luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de
hormign colocada en su interior.
Esta medicin se complementa con la observacin de la forma de
derrumbamiento del cono de hormign mediante golpes laterales con la varilla
pisn.
Desarrollo del ensayo
1.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no
absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal
cuya superficie sea varios centmetros mayor que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para
que quede firmemente sujeto.
Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo interiormente para evitar el
rozamiento del hormign con la superficie del mismo.
2.- Llenar el Cono en tres capas: Llnese hasta aproximadamente 1/3 de su
volumen y compactar el hormign con una barra de acero de 16 mm de
dimetro terminada en una punta cnica rematada por un casquete esfrico
La compactacin se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo
semiesfrico impactando al hormign. Los golpes deben repartirse
uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la
capa pero sin golpear la base de apoyo.
UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO HACIA EL
HORMIGN.
3.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del
volumen del mismo y compctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre
con la punta redondeada en contacto con el hormign y repartindolos
uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se
compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin
golpear la base de sta.
COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.

4.- Llnese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de

hormign y compctese esta ltima capa con otros 25 golpes de la varilla, que
debe penetrar ligeramente en la segunda capa.
5.- Retirar el exceso del hormign con una llana metlica, de modo que el
Cono quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormign que pueda
haber cado alrededor de la base del Cono.
6.- Sacar el molde con cuidado, levantndolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsin que
puedan modificar la posicin del hormign.

Figura 1.-

Ensayo de

asentamiento del cono Abrams.

2. Medida del asentamiento: A continuacin se coloca el Cono de Abrams al

lado del formado por el hormign y se mide la diferencia de altura entre
ambos. Si la superficie del cono de hormign no queda horizontal, debe
medirse en un punto medio de la altura y nunca en el ms bajo o en el ms
alto. (Figura 2)

Figura 2. Cono Abrams: Medida del asentamiento

Si el hormign desciende de una forma uniforme se tienen conos vlidos, pero

hay veces que la mitad del cono desliza a lo largo de un plano inclinado
obtenindose un asiento oblicuo provocado por una deformacin por cortante
(Figura 3). En este caso debe repetirse el ensayo, y si se siguen obteniendo
conos similares habr que modificar la dosificacin, debido a que estas
deformaciones son sintomticas de mezclas carentes de cohesin.

Fig.3. Tipos de asentamiento

Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormign empleado en el ensayo de

Cono para confeccionar probetas para ensayo de resistencia.

Segn el descenso de la superficie superior del hormign, denominado

"asiento", se puede clasificar la consistencia del hormign de acuerdo con los
valores indicados en la tabla 1
Tabla 1.- Clasificacin del hormign de acuerdo con los valores del asiento

El cono de Abrams es un medio de control en obra muy til debido a que

permite detectar fcilmente cambios entre diferentes masas, bien sean
debidos a variaciones de agua de amasado, en humedad de los ridos e incluso
en la granulometra de estos, especialmente de las arenas, siendo, por
consiguiente, un ensayo que permite verificar la regularidad del material. Con
ridos de cantos rodados el cono es muy sensible y da un ndice excelente de
la cantidad de agua de amasado, hasta el punto de que una variacin de un 3
por 100 en ella produce incrementos de asiento de 25 mm. Esto ha permitido
que se elija como base contractual de evaluacin de la consistencia de los
hormigones servidos por central.
El cono de Abrams da resultados poco indicativos en el caso de hormigones
con asientos inferiores a 1 cm, en los excesivamente fluidos y en los reforzados
con fibras; su sensibilidad es menor en hormigones de ridos machacados que
en los de ridos de cantos rodados.

PROBETAS DE HORMIGON SIMPLE

Las probetas de hormign simple se forman al mezclar apropiadamente cuatro
componentes bsicos: cemento, arena, grava y agua.

Las propiedades del hormign dependen en gran medida de la calidad y

proporciones de los componentes en la mezcla, y de las condiciones de
humedad y temperatura, durante los procesos de fabricacin y de fraguado.
Para conseguir propiedades especiales del hormign (mejor trabajabilidad,
mayor resistencia, baja densidad, etc.), se pueden aadir otros componentes
como aditivos qumicos, microslice, limallas de hierro, etc., o se pueden

reemplazar sus componentes bsicos por componentes con caractersticas

especiales como agregados livianos, agregados pesados, cementos de
fraguado lento, etc.

ELABORACION DE CILINDROS DE CONCRETO.

Los moldes para realizar las probetas de hormign son de material no atacable
por el cemento, indeformables y de material estanco. Son de forma cilndrica,
para confeccionar una probeta que tenga una base de 15 cm de dimetro y 30
cm de altura, con las tolerancias que fija la norma IRAM 1534:2004.
Se verifica que los moldes estn bien apretados y se engrasan.
Se llenan los moldes en tres capas iguales, cada capa debe llenar una tercera
parte del volumen del cilindro.
La primera capa se compacta con 25 penetraciones, siguiendo el trazo en
forma helicoidal de la orilla hacia el centro, si es necesario se deben golpear
ligeramente los costados de los moldes, despus de varillar cada capa, para
cerrar todos los vacos.
La segunda capa se compacta con 25 penetraciones, pero procurando que en
cada golpe la varilla penetre alrededor de 2 cm la primera capa, siguiendo el
mismo procedimiento de la capa anterior.
En la tercera capa el concreto debe rebasar ligeramente el borde superior del
molde y hacer la compactacin, tambin con 25 golpes que deben penetrar 2
cm la segunda capa, y golpear ligeramente los costados para cerrar todos los
vacos.
Al terminar la compactacin se debe eliminar el exceso de concreto,
efectuando el enrasado, pasando la varilla con un movimiento de vaivn sobre
el borde superior del molde, para tener una superficie plana y uniforme, que
estn a nivel con el borde del molde no presentando depresiones o
promontorios de ms de 3 mm, es importante evitar hacer pasadas en exceso
que haga sangrar el concreto.

Fig. 4. Elaboracin de cilindros

Ensayo de resistencia a compresin.

El objetivo final de la fabricacin de probetas de es el control de la calidad del
hormign a travs del ensayo a compresin de las mismas. El valor de
resistencia es un indicador concreto a la hora de proyectar estructuras.

Este ensayo se realiza por medio de una prensa que

comprime la probeta hasta provocarle la rotura a la
misma, obteniendo de esta manera el valor ltimo de
carga (llamado carga de rotura) para ese tipo de
hormign fabricado. El tiempo que transcurre entre la
preparacin de las probetas y la edad de ensayo son
28 das.
DOSIFICACION DE HORMIGONES
Las proporciones en que se mezclan los componentes
bsicos y complementarios del hormign
constituyen su dosificacin. Las propiedades del
hormign
endurecido
dependen
de
la
dosificacin inicial de los componentes bsicos y
complementarios, del proceso de mezclado, y del
proceso de curado.
En trminos generales los agregados dotan al hormign de una estructura
interna en la que los agregados ms finos se intercalan entre los agregados
ms gruesos.
La pasta de cemento (cemento ms agua),
por su parte, llena los espacios libres entre
partculas de ridos, y durante el proceso
de
fraguado genera cristales hidratados que
unen
qumicamente las partculas de agregados.
La formacin de estos cristales es una
reaccin qumica exotrmica (genera calor)
que siempre requiere de agua para que tenga lugar, siendo mucho ms intensa
la reaccin (la creacin de los cristales cohesivos) en los primeros das
posteriores a la fabricacin del hormign, y luego va disminuyendo
progresivamente en su intensidad con el tiempo. Normalmente, dentro del
hormign, una parte del cemento no alcanza a combinarse con el agua, por lo
que permanece como cemento no hidratado.
La propiedad de diseo ms importante del hormign constituye su resistencia;
la propiedad constructiva ms importante es su trabajabilidad. Usualmente
estas dos propiedades son mutuamente conflictivas durante la construccin.
En general una relacin agua/cemento (a/c) baja, medida al peso, que
mantenga una adecuada trabajabilidad en el hormign fresco, conduce a
hormigones de mayor resistencia y mejor calidad.

Se requiere aproximadamente una relacin a/c mnima de 0.25 para que todo
el cemento presente en la mezcla reaccione qumicamente con el agua
formando pequeos puentes cristalizados entre las superficies de las partculas
de ridos. Estos cristales son los responsables de la cohesividad entre las
partculas y de la resistencia del hormign en general.
Cualquier exceso de agua durante el amasado, por encima de la relacin a/c de
0.25, se convertir, luego del fraguado inicial, en espacios vacos por la
evaporacin del agua (o espacios con agua que no alcanza a escapar de los
poros luego del fraguado) que disminuyen considerablemente la resistencia del
hormign, y tambin provocar que los puentes cristalizados tengan mayor
longitud y sean menos resistentes.
Lamentablemente una relacin a/c cercana a 0.25 (que en teora nos
proporcionara la mayor resistencia), no puede ser conseguida en un hormign
normal, pues la disminucin de agua de amasado provoca una prdida
importante de trabajabilidad e inclusive puede llegar a imposibilitar la
consecucin de una mezcla apropiada. Para asegurar una mezcla homognea y
una trabajabilidad razonable en un hormign normal (sin aditivos) sern
necesarias relaciones a/c mnimas del orden de 0.60
La falta de agua de curado durante el fraguado del hormign (particularmente
en los primeros das en que las reacciones son ms intensas) tiene efectos
adversos sobre la resistencia final del hormign, pues provoca que las
partculas de cemento no reaccionen totalmente, dando lugar a pocos cristales
de unin entre partculas de ridos, con lo que disminuye la cohesin.
-

LOS ADITIVOS

Existen aditivos qumicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran)

las caractersticas del hormign fresco, del hormign endurecido y del proceso
de fraguado.
Los aditivos plastificantes son los ms
utilizados en nuestro medio, y permiten que
la trabajabilidad del hormign fresco mejore
considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en
hormigones que van a ser empleados en
zonas de alta concentracin de armadura de hierro.
Estos mismos aditivos pueden conseguir
que, manteniendo la trabajabilidad de un

hormign normal, se reduzca la cantidad de agua de amasado mejorando con

ello la resistencia del hormign.
Existen aditivos superplastificantes (tambin se los conoce en el mercado
como reductores de agua de alto rango) que pueden convertir a un hormign
normal en un hormign fluido, que no requiere de vibracin para llenar todos
los espacios de las formaletas, inclusive en sitios de difcil acceso para el
hormign. As mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos
permiten la reduccin de la relacin agua/cemento hasta valores cercanos a
0.30, consiguindose hormigones de mediana resistencia (entre 350 Kg/cm2 y
420 Kg/cm2) y hormigones de alta resistencia (mayores a 420 Kg/cm2).
Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los
hormigones se produzca ms rpidamente en la fase inicial. Usualmente se los
emplea cuando se desea desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un
efecto similar puede obtenerse utilizando cementos de fraguado rpido o
mediante un proceso de curado con vapor de agua circulante.
Existen aditivos de fraguado extra rpido que se emplean en casos en que se
requiera un endurecimiento y fraguado del hormign en pocos minutos, como
en la fundicin de elementos dentro de cauces de ros, en el mar o en tneles.
Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormign,
manteniendo por ms tiempo su consistencia plstica. Se los suele utilizar en
climas clidos para evitar el fraguado anticipado por evaporacin del agua de
amasado, y en obras masivas de hormign en que se quiere controlar la
cantidad de calor emitida por el proceso de fraguado.
La aceleracin o desaceleracin del proceso de fraguado mediante aditivos o
mediante cementos apropiados, a ms de afectar la velocidad de obtencin de
resistencia del hormign a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del
hormign a largo plazo.
La aceleracin inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo,
pues el agua de curado tiene menor nivel de penetracin por el endurecimiento
del hormign. La desaceleracin inicial del proceso determina resistencias
mayores a largo plazo, pues el curado se vuelve ms eficiente.

El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra,

antes de ser utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden
provocar reacciones indeseables con ciertos tipos de cemento y con otros
aditivos.
ALGUNAS MEZCLAS MS HABITUALES
Hormign
De Cascotes

Hormign
De Piedra

Concreto

Cal
Reforzada
(1)

Cal
Reforzad
a
(2)

Cal
Reforzad
a
(3)

Cal
Reforzad
a
(4)

Para
Cimientos
y Contrapisos
1 CAL
1/8 CEMENTO
4 ARENA
8 CASCOTES

Para Columnas,
Vigas, Losas...

Carpetas,
Dinteles
Tomar Juntas...
1 CEMENTO
3 ARENA

Paredes de
Ladrillo
Comn
1 CAL
1/2 CEMENTO
3 ARENA

Paredes de
Bloques
Hormig.
1 CAL
1
CEMENTO
6 ARENA

Revoque
Grueso

Revoque
Fino

1 CAL
1/4
CEMENTO
3 ARENA

1 CAL
AEREA
1/8
CEMENTO
2 ARENA

1 CEM.
ALBAIL.
4 ARENA

1 CEMENTO
3 ARENA

1 CEM.
ALBAIL.
5 ARENA

1 CEM.
ALBAIL.
5 ARENA

1 CEMENTO
3 ARENA
3 PIEDRA

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los
materiales, se debe colocar 1 balde cemento, 2 de arena y 4 de piedra, es
decir, se dosifica por volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren una
merma se recurre al uso de unos coeficientes de aporte, que es un valor propio
de cada material, y se usa para establecer con cierta exactitud la cantidad de
materiales necesarios para a comprar para un determinado volumen de mezcla
a fabricar.

BIBLIOGRAFIA
Neville, Properties of Concrete, Pitman Publishing Limited.
Concreto. Mtodo para la medicin del asentamiento con el cono de
Abrams. (1ra Revisin)/ ISBN:980-06-1398-6

Apuntes de ctedra de Tecnologa del Hormign, de la Universidad

Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Santa Fe, ao 2004
(http://www.eis.unl.edu.ar/apuntes/Laboratorio/5_year/Probetas_de_horm
igon.pdf)
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/MedidaConsistenciaHORMIGON.ConoA
BRAMS.pdf
file:///C:/Users/pc/Downloads/www.unlock-pdf.com_horsimple.pdf