TRABAJO COLABORATIVO 1

GESTION DE PRODUCCION

LUZ MARINA BARERA GONZALEZ

CODIGO 1.116.547.787
LUIS CARLOS BONILLA GOMEZ
CODIGO 4.156.989
ERIC RODOLFO BALLESTEROS BARRERA
CODIGO 1.057.577.819
DIANA PAOLA PAEZ

TUTOR
GERSON ORLANDO GARCIA

GRUPO
256597_104

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA ECBTI
YOPAL
2015

INTRODUCCION

Las actividades a desarrollar en este trabajo tienen como objetivo principal

desarrollar habilidades y competencias de estudio en nuestra formacin
acadmica.
Tambin tiene como finalidad ms especfica empezar con las aplicaciones del
conocimiento adquirido en el curso, pasando de la teora a la prctica y dejando
ms claro los conceptos adquiridos en la Unidad 1 Otra finalidad del presente
trabajo escrito, es contribuir a la adquisicin de conocimientos gracias a la
interaccin con nuestros compaeros de trabajo, al anlisis crtico de los aportes y
la eficiente consolidacin del producto exigido.

OBJETIVO GENERAL
Con este trabajo se busca implementar los conocimientos adquiridos en la primera
unidad del curso Gestin de Produccin, realizando las actividades planteadas en
la gua de trabajo colaborativo uno, haciendo nfasis primordial en la planeacin
de ventas y operacin.

OBJETIVOS ESPECFICOS
Profundizar los temas vistos en la primera unidad del curso.
Llevar al estudiante a practicar la temtica tratada en la unidad.
Determinar las variables ms relevantes en la planeacin.
Realizar un anlisis sobre mecanismos de planeacin.
Analizar empresas que desarrollan este tipo de planeacin para determinar
los factores claves de xito.
Conocer las reas donde se lleva a cabo la planeacin con el fin de
familiarizarse
con
las
caractersticas
sociales,
econmicas,
organizacionales etc.
Conocer los diferentes procesos para el manejo adecuado de la planeacin.

DESARROLLO DEL TRABAJO

1. Con la lectura que encuentra registrada con el nombre de Act.6 PCPII

MODULO 11 produccin elaborar un ejercicio modelo de aplicacin que
intervengan los tem relacionados con la empresa de uno de Ustedes que
labora.
PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION
Fabricacin de las tijeras
Lista de materiales: Para este ejemplo y comprender mejor el funcionamiento del
MRP, traigo a colacin el siguiente ejemplo: Se necesitan 2 tornillos para fabricar
la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)

El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3
semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la 7
semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los
productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las
cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los

productos intermedios o semi-terminados (en este caso los tornillos) corresponde

a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad
demanda del producto final.
Cdig
o
TJ
1 2
3
NB
400
Necesidades Brutas del MRP.

SEMANAS
4
5
6
600
800

7
300

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1
semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas
anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semi-terminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos
de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la
Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente
manera:
1.-Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2.-Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cdig
o
TJ
NB
D
SS
NN

550
50
0

550
50
0

3
400
550
50
0

SEMANAS
4
5
600
150
0
50
50
500
0

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

6
800
0
50
800

7
300
0
50
300

0
50
0

0
50
0

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550

unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0
D= 550; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con
una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de
una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual
satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos
sobran ms de 50 unidades para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran 150
tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de
150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades
netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que
mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN
son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad
es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS
de 50 unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas
son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.

Cdig
o
TJ
NB
D
SS
NN

550
50
0

550
50
0

3
400
550
50
0

SEMANAS
4
5
600
150
0
50
50
500
0

6
800
0
50
800

7
300
0
50
300

0
50
0

0
50
0

Clculo de las Necesidades Netas del MRP

LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de
rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado
inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente
caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time
seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas,
etc..., es muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone
mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la
capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead
Time.
La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la
fecha a la cual se hade lanzar el aviso de fabricacin o compra para cumplir las
necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades
resultantes del clculo de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene definido
por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con
lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularan trasladando
en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).

Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.

El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia
prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana
4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se
refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero segn la lista
de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y
2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho,
500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de
que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de
EXPLOSIONAR el MRP con los artculos del nivel inferior.
EXPLOSIN MRP.
La explosin del MRP no es ms que aplicar los anteriores pasos a los artculos
que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en
cuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artculos, son las Emisiones de
Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.

Segn lo expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas artculos

D, T, I se realizara automticamente.

Explosin del MRP segn la lista de materiales.

Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del
artculo I, 500 unidades del artculo D y 300 unidades del artculo T cuyo Stock de
Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos
artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:
1.-Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2.-Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cdig
o

SEMANAS

D
NB
D
SS
NN

1
0
500
0
0

Cdig
o
D

2
500
500
0
0

3
0
0
0
0

4
800
0
0
800

SEMANAS
4

5
300
0
0
300

6
0
0
0
0

7
0
0
0
0

8
0
0
0
0

9
0
0
0
0

6 7 8 9

D=50
0
SS=0

D=70

NB
D
SS
NN

0
700
0
0

500
700
0
0

Cdig
o
D

NB
D
SS
NN

0
300
125
0

1000
300
125
825

0
200
0
0

800
200
0
800

300
0
0
0

SEMANAS
3
4
0
0
125
0

1600
0
125
1600

5
600
0
125
600

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

6 7 8 9
0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
SS=0

D=300
SS=12
5

Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales.

El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artculo
para calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes Lead Time
para para los artculos, la explosin final quedara como:
Cdig
o
D
NB

1
0

2
500

D
SS
NN
EOP

500
0
0
0

500
0
0
0

Cdig
o
D
NB

1
0

2
500

700

700

SEMANAS
3
4
0
800
0
0
0
800

0
0
800
300

SEMANAS
3
4
0
800
200

200

5
300

6 7 8 9
0 0 0 0

0
0
300
0

0
0
0
0

5
300

6 7 8 9
0 0 0 0

0 0 0 0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

D=500
SS=0
L.T.=1
S

D=700
SS=0
L.T.=2
S

SS
NN
EOP

0
0
0

0
0
600

0
0
0

Cdig
o
D

NB

1000

D
SS
NN
EOP

300
125
0
825

300
125
825
0

0
125
0
1600

0
600
0

SEMANAS
3
4

0
0
0

0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0

6 7 8 9

1600

600

0 0 0 0

0
125
1600
600

0
125
600
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

0
0
0
0

D=300
SS=12
5
L.T.=1
S

2. Desarrollar el siguiente ejercicio del tema de Planeacin de Ventas y

Operaciones (S&OP).La compaa "DAAF" desea realizar su plan de
produccin para los siguientes 8 meses y cuenta con la siguiente
informacin:
MES
Demanda
(unidades
)
Das
laborados

1
2255

2
2398

3
2998

4
3000

5
3500

6
4000

22

22

20

19

28

21

La empresa cuenta con 35 Empleados, los cuales trabajan 8 horas/da en tiempo

normal y no se permite laborar ms del 35% en tiempo extra. El salario de los
trabajadores es 12.5 $/hora en tiempo normal y 14.5 $/hora en tiempo extra. El
costo de contratar y despedir un operario es de $800 y $1120 respectivamente.
Cada unidad de producto necesita 5.5 horas para su produccin. Se puede
subcontratar a un costo de 100 $/unidad y se tienen subcontratados 255 unidades
en el mes 1, 350unidades en el mes 3 y 445 unidades en el mes 6. La empresa
posee 580 unidades de inventario en el mes 0 y desea terminar el mes 6 con 950
unidades. Los costos de mantener inventario son 55$/unidad*ao. El nivel mnimo
de inventario en los meses 1 a 5 debe ser de 320 unidades.

 Desarrolle el Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de

mano de obra nivelada.

Nmero de empleados= 35
Horario= 8 horas/da
Horas extras= 35 % tiempo extra
Salario= 12.5 $/hora tiempo normal
14.5 $/hora tiempo extra
Costo de contratar= $ 800
Costo de despedir= $1120
Cada unidad de producto necesita 5.5 horas para su produccin
Se puede subcontratar a un costo 100 $/unidad
Subcontratados:
o Mes 1=255
o Mes 3=350
o Mes 6= 445
580 unidades de inventario inicial
950 unidades inventario final
Costo de mantener inventario 55 $/unidad*ao
El nivel mnimo de inventario deben ser 320 unidades.
Como se tratan de 35 empleados estos se multiplican por las 8 horas/da en
tiempo normal y estos por los das trabajados por mes:

Mes 1 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 22 das = 6160

Mes 2 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 22 das = 6160
Mes 3 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 20 das = 5600
Mes 4 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 19 das = 5320
Mes 5 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 28 das = 7840
Mes 6 se tendra: 35 empleados x 8 horas/da x 21 das = 5880
Costo Total de horas segn tiempo normal
Mes 1 6160 x 8 horas/da = $49280

Mes 2 6160 x 8 horas/da = $49280

Mes 3 5600 x 8 horas/da = $44800
Mes 4 5320 x 8 horas/da = $42560
Mes 5: 7840 x 8 horas/da = $62720
Mes 6: 5880 x 8 horas/da = $47040
Total unidades producidas:
MES 1: 6160 horas / 5.5 horas - articulo = 1120 artculos
MES 2: 6160 horas / 5.5 horas - articulo = 1120 artculos
MES 3: 5600 horas / 5.5 horas - articulo = 1018.2 artculos
MES 4: 5320 horas / 5.5 horas - articulo = 967.3 artculos
MES 5: 7840 horas / 5.5 horas - articulo = 1425.4 artculos
MES 6: 5880 horas / 5.5 horas - articulo = 1069.1 artculos

La empresa DAAF, cuenta con 35 empleados y estos empleados pueden trabajar

8 horas diarias, de esta forma calculamos la mano de obra con la que contamos,
como recurso para cumplir con la demanda y el inventario que se desea tener.

PRONOSTIC
O DE
VENTAS
dias laborales
horas de
produccion
horas
adicionales
trabajadas

2.225,00
22,00

2.398,00 2.998,00 3.000,00 3.500,00

22,00
20,00
19,00
28,00

6.160,00
2.156,00

6.160,00 5.600,00 5.320,00 7.840,00

2.156,00 1.960,00 1.862,00 2.744,00

equivalentes
al 35 % extra
horas totales
con las que
10.584,0
se cuentan
8.316,00
8.316,00 7.560,00 7.182,00
0
produccion de
unidades con
el
recurso que
se tiene
35empleados
1.512,00
1.512,00 1.374,55 1.305,82 1.924,36
Calculando los datos de produccin se evidencia que no es posible cumplir con el
pronstico de ventas y el inventario.
Por tal motivo DAAF decide subcontratar unidades los meses 1, 3 y 6, se debe
verificar si esto es suficiente para satisfacer las ventas y el inventario.
produccion
de unidades
con el
recurso que
se tiene
35empleado
s
unidades
contratadas
faltante para
cumplir
unicamente
con la
demanda

1.512,00
255,00

-458,00

1.512,00 1.374,55 1.305,82 1.924,36

350,00

-886,00 1.273,45 1.694,18 1.575,64

Como se evidencia en el cuadro todos los meses tienen faltantes Para el

pronstico de ventas, aun as trabajando al mximo con el 35% de horas
adicionales sin contar con el stock de inventarios mnima que se requiere.
Se puede llegar a la conclusin de que es necesario un plan de ventas y
operaciones que satisfaga las necesidades.
Plan de ventas y operaciones

Se plantea un plan de ventas y operaciones con mano de obra nivelada, para esto
debemos tener en cuenta los siguientes datos.
DATOS DEL PROBLEMA
NUMERO DE
EMPLEADOS
35
HORAS
8
35%
SALARIO
12,5 $HORA
HORA EXTRA
horas para
produccion

DATOS
DE INVENTARIO
14,4
$HORA
EXISTENCIA
INICIAL
5,5
horas
MES 0
580 U
MES 6
950 U

Para establecer la mano de obra nivelada en este caso se debe tener en cuenta el
pronstico de ventas, el inventario inicial la cantidad mnima de unidades en el
inventario mensual, la cantidad final en el inventario y las unidades contratadas
con antelacin.

PLAN DE VENTAS Y OPERACIONES CON MANO DE OBRA NIVELADA.

PRONOSTICO
DE VENTAS
das laborales
horas de

1,00
2.225,0
0
22,00
6.160,0

2,00
2.398,0
0
22,00
6.160,0

MESES
3,00
4,00
5,00
2.998,0 3.000,0
0
0 3.500,00
20,00
19,00
28,00
5.600,0 5.320,0 7.840,00

6,00
4.000,0
0
21,00
5.880,0

produccin
horas adicionales
trabajadas
equivalentes al
35 % extra
horas trabajadas
con 35
empleados
produccin de
unidades con el
recurso que se
tiene
35empleados
unidades
contratadas
faltante para
cumplir
nicamente con
la demanda

2.156,0
0

2.156,0
0

1.960,0
0

1.862,0
0 2.744,00

2.058,0
0

8.316,0
0

8.316,0
0

7.560,0
0

7.182,0 10.584,0
0
0

7.938,0
0

1.512,0
0

1.512,0
0

1.374,5
5

1.305,8
2 1.924,36

1.443,2
7

255,00

Faltante
acumulado
OPERACIONES
unidades a
producir
EMPLEADOS
TOTALES
Das laborales al
mes
mano de o
adicional
INVENTARIO

350,00

455,00

-458,00 -886,00
1.344,0
-458,00
0

1.273,4
5
2.617,4
5

1.694,1
8 -1.575,64
4.311,6
4 -5.887,27

2.101,7
3
7.989,0
0

2.980,8
0

2.709,8
2

2.709,8
2

2.574,3
3 3.793,75

2.845,3
1

69,00

69,00

69,00

69,00

69,00

69,00

22,00

20,00

20,00

19,00

28,00

21,00

34,00

34,00

34,00

34,00

34,00

34,00

1.600,8
0

1.912,6
2

1.974,4
4

1.548,7
6 1.842,51

1.142,8
2

U
INICIA
L
590,00

VARIABLES
1. DIAS LABORALES=22
2. Horas de produccin= N TRABAJADORES * DIAS LABORADOS * HORAS
LABORADAS AL DIA.

3. HORAS ADICIONALES TRABAJADAS= horas produccin *35%.

4. HORAS TRABAJADAS 35 empleados= horas produccin + horas
adicionales.
5. PRODUCCION CON 35 EMPLEADOS = horas trabajadas 35
empleados/5,5 horas para producir 1 unidad
6. UNIDADES CONTRATADAS= unidades fijas ya contratadas.
7. FALTANTES PARA CUMPLIR =unidades faltantes para completar los
requerimientos.
8. UNIDADES A PRODUCIR = empleados totales *5,5.
9. EMPLEADOS TOTALES = empleados existentes + empleados contratados
10. MANO DE OBRA ADICIONAL= empleados actuales empleados totales
11. INVENTARIO INICIAL= 590UNIDADES
12. INVENTARIO FINAL =950 unidades
13. INVENTARIO MENSUAL MINIMO=320 unidades.

ANALISIS
De acuerdo con el plan propuesto de ventas y operaciones se tiene que se deben
contratar 34 empleados y es necesario trabajar al mximo de horas, utilizando el
30% de horas extras posibles de este modo todos los meses se cumple con el
pronstico de ventas y con el inventario requerido, de acuerdo a esto se tiene que
el plan de ventas y operaciones manejara los siguientes costos.

COSTOS
DE LA
ESTRATEG
IA
Operarios
Contratado
s
Costo de
800$/
Contrataci p cont

total
34,00
27.200,0
0

0,00
0,00

0,00
0,00

0,00
0,00

0,00
0,00

0,00
0,00

27.200

n
Operarios
Despedidos
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Costo de
1120$/
Despido
p cont
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0
costo de
subcontrata 100,0 25.500,0
35.000,0
45.500,0 106.00
r
0
0
0,00
0
0,00
0,00
0
5500
Costo de
%u
Inventario
ao 7.337,00 8.766,17 9.049,50 7.098,50 8.444,83 5.237,92 45.933
costo de
horas
ordinarias
151.800, 151.800, 138.000, 131.100, 193.200, 144.900, 910.80
totales
00
00
00
00
00
00
costo de
horas
extras
61.200,0 61.200,0 55.641,6 52.862,4 77.904,0 58.420,8 367.22
totales
0
0
0
0
0
0
costo total
salario
213.000, 213.000, 193.641, 183.962, 271.104, 203.320, 1.278.0
empleados
00
00
60
40
00
80
Costo
486.037, 434.766, 431.332, 375.023, 550.652, 457.379, 2.735.1
TOTAL
00
17
70
30
83
52
De acuerdo al plan de ventas y operaciones se tiene que el costo de contratacin
es de $ 27200 por los 34 empleados contratados desde el inicio,
El costo de sub contratar las 1060 unidades durante los 3 meses es de $ 106000
El costo total de mantener inventario es de $910800
El costo total de horas laborales ordinarias es de $ 910800.
El costo total de horas extras de todos los trabajadores es de $367228.
El costo total de la estrategia de planeacin usada es de $2 735 191,52.

3. Realizar una investigacin sobre el tema de Planeacin de Recursos

Empresariales (ERP).
Definicin:

ERP (siglas en ingls de Enterprise Resource Planning) conocida en nuestro

idioma como Planificacin de Recursos Empresariales
Los sistemas ERP estn diseados para modelar y automatizar muchos de los
procesos bsicos con el objetivo de integrar informacin a travs de la empresa,
eliminando complejas conexiones entre sistemas de distintos proveedores. ERP
es una arquitectura de software que facilita el flujo de informacin entre las
funciones de manufactura, logstica, finanzas y recursos humanos de una
empresa.
Evolucin:
Los sistemas de ERP cuentan con un largo currculo de cerca de 40 aos,
acumulando algunos errores y xitos. Su evolucin se dio como una herramienta
estratgica al mismo tiempo en que las tecnologas de informacin tambin
evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de las tcnicas de
gestin.
Antes de la dcada de los 60
EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de Cantidades). En esta
tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de coste
de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al ao
de forma de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los mismos a
tener en stock en el almacn.
A partir de los aos 60
MRP (Material Requirements Planning): A partir de los aos 60, surge una nueva
tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos
de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80 que se
hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios,
explorando en busca de los productos finales a travs de una planificacin de
produccin especfica y su transformacin en una tabla ordenada de rdenes de
pedidos y produccin.
Alrededor de la dcada de los 80

 MRP II (Manufacturing Resource Planning) es simple y de lgico, pero en una

situacin real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy
incmodo ser implantado en un ordenador
MES (Manufacturing Execution Systems)
ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un
hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una
empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas
en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).
SCM (Supply Chain Management) Algunas caractersticas de los ERP Bases de
datos centralizadas
Los componentes del ERP interactan entre s consolidando todas las
operaciones
En un sistema ERP los datos se ingresan slo una vez. Los datos deben ser
consistentes, completos y comunes.
Las empresas deben modificar algunos de sus procesos para alinearlos con los
del sistema ERP.
2. Caractersticas generales de aplicacin. Qu determina el ERP (Planeacin de
Recursos Empresariales).
Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o mdulos.
Tericamente hay un software para cada unidad funcional
La tendencia actual es ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas
industrias Limitaciones de los sistemas ERP
Implementacin larga, cara y difcil. La implementacin puede costar varias
veces ms que la licencia.
La Empresa tiene que adaptar sus procesos al sistema.
Dependencia de un solo proveedor. La fijacin de un estndar a veces lleva a
adoptar el mnimo comn denominador.
Otras


Modular: Permite que el cliente elija los componentes o mdulos del
sistema de acuerdo a las operaciones que desea automatizar o soportar. .

Integral: Esta caracterstica es una de las grandes ventajas respecto a

sistemas aislados que haba dcadas atrs. Es la capacidad de compartir datos
entre los diferentes mdulos que comprenden al ERP, logrando as la colaboracin
en tiempo real de sus usuarios.

Configurable: Esta caracterstica permite adecuar la funcionalidad del

sistema a las necesidades del negocio, SIN modificar su cdigo. Con esta
cualidad la empresa puede adecuar su ERP al entorno cambiante de negocios, de
manera dinmica. .

Escalable: Es la habilidad del sistema para seguir funcionando de manera

confiable y eficaz conforme crece la cantidad de usuarios y operaciones de la
empresa. Es decir, el ERP que se instal para 50 usuarios y emitir 5,000 facturas/
mes, por ejemplo, deber seguir operando sin cambios para 200 usuarios y 20,000
facturas/ mes asegurar que tal volumen sea procesado sin problema.

Auditable: Capacidad para dejar registro y poder verificar las diversas

transacciones operadas por el negocio.

Confiable: Cualidad para asegura que toda transaccin realizada por los
usuarios sea completada satisfactoriamente. Esto incluye su recuperacin an en
casos de falla de energa elctrica. Los sistemas ERP robustos incluyen
procedimientos de seguridad para revertir transacciones que por algn motivo
tcnico no se pudieron completar al 100%.

Mejores prcticas: Existen muchas formas de realizar un proceso o de

completar una actividad por el negocio. Al adquirir a un ERP, por robusto que ste
sea, no significa que los problemas se acabaron. Se debe asegurar el adoptar y
aprovechar las mejores prcticas que ste incluye para verdaderamente causar el
impacto positivo deseado.

Conclusin

La implementacin de un sistema que controle los procesos operativos de una

empresa de una forma confiable y neutral, es significante para un crecimiento
exitoso de la organizacin, pues este software es un paquete completo para
gestionar las actividades de gran responsabilidad como Compras, ventas,
produccin etc. Esto conlleva a manejar la empresa de una forma organizada.

4. En el proceso de la gestin de la produccin debemos tener en cuenta:

Arreglos de las instalaciones y manutencin para ser ms efectivo el plan
maestre de las ventas para este proceso debemos investigar:
Tipos de arreglos de las instalaciones: tipos de arreglos fsicos de puesto
fijo. Tipo de arreglo fsico por procedimiento. Tipo de arreglo por producto.
Distribucin por proceso
Llamada tambin Distribucin de Taller de Trabajo o Distribucin por Funcin. Se
agrupan el equipo o las funciones similares, como sera un rea para tomos,
mquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una
rea a otra, donde se ubican las mquinas adecuadas para cada operacin.
Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.
La tcnica ms comn para obtener una distribucin por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su
ubicacin relativa. En muchas instalaciones, la ubicacin ptima implica colocar de
manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de trfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea
minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.
Distribucin por producto
Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas,
batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo
electrnico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automviles.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de produccin dispuesto para
que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aqu la gama de
productos es mayor que el de las lneas de produccin y el equipo no es tan
especializado. La produccin tiende a ser por lotes de cada artculo, en vez de una
secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volmenes.
Una lnea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores
hasta el otro externo, totalmente automatizada.
Distribucin por posiciones fija.
El producto, por cuestiones de tamao o peso, permanece en un lugar, mientras
que se mueve el equipo de manufactura a donde est el producto.
Ejemplo: construccin de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

CONCLUSIONES
Este trabajo nos permite tener un poco ms claro sobre que trata la gestin de
produccin y sus distintos temas como la planeacin de ventas y la planeacin
de recursos de la empresa que son de gran ayuda para el ingeniero industrial
dentro de su labor de planear lo mejor y ms adecuado de las distintas
empresas.
Se logra el reconocimiento del mbito y temticas que se desarrollan en la
primera unidad del curso.
Se reconoce el software para la implementacin de Planeacin de Recursos
Empresariales (ERP).
Por medio de la planeacin de recursos empresariales se logra la unificacin
de diferentes reas (departamentos) de productividad.
Por medio de las herramientas que se han revisado en esta unidad se puede
lograr en las empresas entornos tecnolgicos menos costosos con base a que
se logra ser ms estandarizados en estos procesos, lo cual permite a su vez
que la aplicacin de estos procesos se pueda realizar en empresas ms
pequeas gracias a su generalizacin.
La gestin de produccin cumple una funcin elemental en una organizacin,
dado que de ella depende el desempeo de dicha organizacin en el mercado,
de all la importancia de contar con mecanismo y sistemas que mejoren los
procesos de produccin, permitiendo producir un mayor nmero de producto
cumpliendo con los requerimientos del cliente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Cesar augusto Figueredo Garzn, modulo gestin de la produccin universidad

nacional abierta y a distancia - escuela de ciencias bsicas tecnologa e ingeniera
industrial, Duitama, julio de 2009
Vollmann, T.E.,Berry, W.L., Whybark, D.C, y Jacobs, F.R, (s.f). Planeacin y
Control de la Produccin: Administracin de la cadena de suministros. 5 Edicin.
Muoz Prez, M.A., (1997), Gestin de la Produccin. Tomado el 11 de
Septiembre
http://campus06.unad.edu.co/campus06_20152/file.php/51/APOYO_TC1._General
idades.Gestion_de_Produccion.pdf