Automação de fundição sob pressão

CENTRO UNIVERSITRIO ANHANGUERA DE SANTO ANDR
ENGENHARIA EM PROCESSOS DE PRODUO
Eduardo Comunho
Felipe de Jesus Manzoni
Joo Paulo Gomes Alledo
Jos Edmilson da Silva
Rafael Venncio Ribeiro de Sousa
Valdinar Pereira Nascimento
AUTOMAO DE FUNDIO SOB PRESSO EM ALUMNIO
SANTO ANDR
2014
CENTRO UNIVERSITRIO ANHANGUERA DE SANTO ANDR

ENGENHARIA EM PROCESSOS DE PRODUO
Eduardo Comunho,
RA 3786765865
Felipe de Jesus Manzoni,
RA 4201778936
Joo Paulo Gomes Alledo,
RA 3775779379
Jos Edmilson da Silva,
RA 3724679493
Rafael Venncio Ribeiro de Sousa, RA 4211726336

Valdinar Pereira Nascimento,
RA 4237830046
Trabalho de concluso de curso

apresentado ao Centro Universitrio
Anhanguera de Santo Andr, como parte
dos requisitos para obteno do Grau de
Bacharel em Engenharia em Processos
de Produo sob a orientao do
professor Dr. Reinaldo Aparecido Teixeira.
SANTO ANDR
2014
FOLHA DE APROVAO
Eduardo Comunho,
RA 3786765865
Felipe de Jesus Manzoni,
RA 4201778936
Joo Paulo Gomes Alledo,
RA 3775779379
Jos Edmilson da Silva,
RA 3724679493
Rafael Venncio Ribeiro de Sousa,
RA 4211726336
Valdinar Pereira Nascimento,
RA 4237830046
Trabalho de concluso de curso

apresentado banca examinadora
do Centro Universitrio Anhanguera
de Santo Andr, como requisito
parcial obteno do Grau de
Bacharel
em
Engenharia
de
Processos de Produo, sob a
orientao do Professor Dr. Reinado
Aparecido Teixeira.
Aprovada em.........de....................de...............
DEDICATRIA
Dedicamos este trabalho a todas as pessoas que fizeram e fazem parte de nossas
caminhadas.
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus por ter

derramado suas bnos sobre ns, dando-nos
foras e sabedoria para que completssemos, com
sucesso, mais esta etapa de nossas vidas.
Anhanguera Educacional, por ceder o seu nome, o
espao e a oportunidade para o desenvolvimento
deste trabalho. Tambm agradecemos ao nosso
orientador Professor Dr. Reinaldo Aparecido Teixeira.
EPGRAFE
Que
os
vossos
esforos
desafiem
as
impossibilidades, lembrai-vos de que as grandes

coisas do homem foram conquistadas do que
parecia impossvel. Charles Chaplin.
RESUMO
O objetivo do presente trabalho abordar de forma rpida e sutilmente as mais

variadas tecnologias disponveis no mercado para automao do processo de
fundio sob presso. Tornando assim possvel garantir melhorias permanentes,
como a reduo do tempo de ciclo da clula e do processo produtivo; melhoria do
controle dos parmetros de processos; melhoria do fluxo das operaes, o que
tornou sua sequencia mais regular; quando foi eliminado
reas de estoque
intermedirio; melhoria do ambiente fabril, o que tornou mais organizado e com

boas condies de sade e segurana, o que garantiu melhor ergonomia para os
operadores.
Palavras chaves: Tecnologias; automao; fundio sob presso.
ABSTRACT
The objective of this study is to address quickly and subtly the various technologies
available in the market for automation of the casting process pressure. Thus making
it possible to ensure permanent improvement, by reducing the cycle time of the cell
and the production process; improved control of process parameters; improving the
flow of transactions, which became his most regular sequence; when it was
eliminated
intermediate
storage
areas;
improvement
of
the
manufacturing
environment, which made it more organized and with good health, safety which
ensured better ergonomics for operators.
Key words: Technology; automation; die casting.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Fluxograma do Processo de Produo do Alumnio..................................18

Figura 2 - Elaborao de uma pea cilndrica pelo processo de moldagem em areia.
.....................................................................................................................................21
Figura 3 - Peas fundidas em fundio de preciso (a) e sob presso em alumnio.
.....................................................................................................................................22
Figura 4 - Tampa de bueiro em ferro fundido..............................................................23
Figura 5 - Esquema bsico de uma fundio.............................................................24
Figura 6 - Pea a ser fundida (a), modelo com marcao de macho (b), caixa de
macho (c), molde com macho (d) e macho (m)..........................................................26
Figura 7 - Contrao de uma pea solidificada..........................................................27
Figura 8 - Extrao do modelo....................................................................................28
Figura 9 - Marcao de macho...................................................................................29
Figura 10 - Sistema de canal......................................................................................30
Figura 11 - Formao do rechupe no massalote........................................................30
Figura 12 - Solidificao..............................................................................................31
Figura 13 - Formao do rechupe...............................................................................32
Figura 14 - Classificao dos principais processos de fundio................................37
Figura 15 - Escultura produzida pelo processo de fundio de preciso...................39
Figura 16 - Peas em ao produzidas em fundio de preciso................................39
Figura 17 - Processo de modelao com cera...........................................................41
Figura 18 - Ilustrao esquemtica de lingoteiras......................................................43
Figura 19 - Molde metlico permanente para vazamento de metal lquido...............43
Figura 20 - Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em
cmara quente............................................................................................................45
Figura 21 - Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em
cmera a frio................................................................................................................45
Figura 22 - Esquema de fundio centrfuga de tubos...............................................47
Figura 23 - Ilustrao do processo de centrifugao..................................................47
Figura 24 - Representao esquemtica dos tipos de mquinas de lingotamento
contnuo para ao........................................................................................................49
Figura 25 - Equipamento de lingotamento contnuo para pequenos perfis e placas de

ligas de alumnio e cobre............................................................................................50
Figura 26 - Equipamento de lingotamento contnuo com rolos gmeos (a) com perfil
na horizontal, (b) perfil descendente e (c) perfil ascendente......................................52
Figura 27 - Rotas para o processamento no ESS......................................................54
Figura 28 - Novos processos de tixoconformao: "nova reofundio": (a) usando
uma rampa de resfriamento; (b) rampa d resfriamento simples; (c) VBT com injeo
direta (d) VBT simples.................................................................................................55
Figura 29 - Evoluo microestrutural para liga Al7-Si 0,3Mg: (a) microestrutura inicial
dendrtica, (b) aps a laminao a 350c, (c) aps 1 min no ESS a 580C (d) 30min
no ESS a 580C..........................................................................................................57
Figura 30 - Etapas do processo Squezze Casting.....................................................57
Figura 31 - Preo unitrio comparado com nmero de peas para diversos
processos. ..................................................................................................................59
Figura 32 Fluxo do Processo Anterior.........................................................................62
Figura 33 Injetora Buhler 840 ton................................................................................63
Figura 34 Forno Westofen Striko 900.........................................................................64
Figura 35 Pulverizador Automtico ou Reciprocador.................................................65
Figura 36 Rob ABB instalado na porta frontal da Injetora........................................67
Figura 37 Rob ABB IRB 4600-40/2.55......................................................................68
Figura 38 Prensa hidrulica Pretranza.......................................................................69
Figura 39 Estampo Rebarbador e/ou Troquel.............................................................70
Figura 40 Lay out da Clula Automatizada Atual........................................................71
NDICE DE TABELAS
Tabela 1 Investimentos Realizados.............................................................................72

Tabela 2 Custos em reais por pea.............................................................................73
LISTA DE ABREVIATURAS
Al
Aluminio
Si
Silicio
Fe
Ferro
Cu
Cobre
Mg
Magnsio
Zn
Zinco
Pb
Chumbo
Mpa
Mega Pascal
Sumrio
1. INTRODUO......................................................................................................15
2. OBJETIVO DA PESQUISA..................................................................................16
3. JUSTIFICATIVA....................................................................................................17
4. REVISO DA LITERATURA................................................................................18
4.1 Histria do alumnio...........................................................................................18
4.2 Produo do alumnio.......................................................................................19
4.3 Introduo fundio......................................................................................20
4.3.1 Generalidades...........................................................................................20
4.3.2 Histrico.....................................................................................................21
4.3.3 Etapas para obteno de uma pea fundida............................................22
4.3.4 Aplicaes de peas fundidas...................................................................24
4.4 Partes essenciais de uma fundio.................................................................26
4.5 Moldes e machos..............................................................................................27
4.6 Modelos e caixas de macho.............................................................................29
4.7 Canais e massalotes (sistema de alimentao)...............................................32
4.7.1 Canais de enchimento................................................................................32
4.7.2 Massalotes (montantes).............................................................................33
4.8 Areia de moldagem...........................................................................................35
4.8.2
4.9
Compentes..............................................................................................36
Ligas usadas..................................................................................................37
4.9.1 Ligas ferrosas.............................................................................................38

4.9.2 Ligas no ferrosas......................................................................................38
4.10 Principais processos de fundio...................................................................39
4.10.1 Moldagem em areia.................................................................................40
4.10.2 Fundio de preciso (cera perdida).....................................................40
4.10.2.1 Produo de modelo em cera.......................................................41
4.10.2.2 Produo de moldes cermicos....................................................43
4.10.3 Moldes permanentes por gravidade.........................................................45
4.10.4 Fundio sob presso..............................................................................47
4.10.5 Fundio centrfuga..................................................................................49
4.10.6 Fundio contnua ou lingotamento contnuo.............................................51
4.10.7 Processo no estado semisslido tixoconformao...............................54
4.10.7.1 Processos de preparao do estado lquido.................................56

4.10.7.2 Processos de preparao no estado slido...................................58
4.10.8 Critrios para escolha do processo..........................................................60
4.10.9 Relevncias de peas em alumnio para indstria automobilstica........61
5. DESENVOLVIMENTO E APLICAO DO TRABALHO....................................63
5.1 Processo produtivo anterior..............................................................................63
5.2 Tempo de ciclo..................................................................................................64
5.3 Mquina injetora...............................................................................................65
5.4 Forno westofen.................................................................................................65
5.5 Pulverizador automtico acheson DAG 1000.................................................66
5.6 Rob ABB IRB 4600F 40/ 2.55......................................................................68
5.7 Prensa hidrulica..............................................................................................70
5.8 Estampo rebarbador.........................................................................................72
5.9 Lay Out da clula automatizada.......................................................................73
5.10 Investimentos realizados................................................................................74
5.11 Anlises e consideraes finais......................................................................74
6. CONCLUSO.......................................................................................................77
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...........................................................................78
GLOSSRIO...............................................................................................................82
APNDICE..................................................................................................................83
15
1. INTRODUO
A globalizao da economia criou em todos os setores industriais uma
necessidade crescente de resposta rpida s solicitaes do mercado. Este tipo de
resposta traduz-se na reduo drstica do tempo de colocao no mercado de
novos produtos, sendo um fator crtico para a competitividade comercial das
empresas, determinando assim a sua capacidade de subsistncia.
Uma
das
tecnologias
mais
determinantes
na
mudana
radical
de
funcionamento das empresas perante estes novos desafios foi introduo dos
sistemas de automatizao.
Esse ramo de atividade caracteriza-se principalmente pela produo de peas
em grandes volumes e em estado semi ou completamente acabados para
montagem e/ou utilizao final.
Neste trabalho ser apresentado como foi o desenvolvimento de um processo
produtivo em clula automtica em fundio sob presso.
Na operao automatizada podem-se agregar outras operaes, sendo o
mais comum o acabamento da pea, como a remoo dos massalotes 1, canais2 e
bolsas3.
Sero considerados os custos e as tecnologias aceitas e aplicadas em
processos automatizados, a fim de melhorar a eficincia e a produtividade em at
20%.
16
2. OBJETIVO DA PESQUISA
Demonstrar que com a aplicao das tecnologias disponveis no mercado atual
foi possvel atingir os objetivos especficos aqui estabelecidos. Desta forma
podemos ter maior competitividade frente aos constantes desafios exigidos pelo
mercado automotivo da atualidade.
Os objetivos especficos so:

1) Reduzir os tempos de ciclo da clula e do processo produtivo;
2) Melhorar o controle dos parmetros do processo;
3) Melhorar o fluxo das operaes do processo produtivo, tornando a sua
seqncia mais linear e regular;
4) Eliminar reas de estoque intermedirio;
5) Possuir um ambiente fabril limpo, organizado, com boas condies de
sade, segurana e ergonomia dos colaboradores;
6) Desenvolver melhorias tecnolgicas no processo, permitindo que sua
utilizao e domnio possam ser o diferencial.
17
3. JUSTIFICATIVA
cada vez mais evidente a preocupao dos profissionais dos setores de

Produo, Engenharia, Vendas, Marketing e at mesma da alta administrao para
que se possa aumentar os nveis de produo e qualidade, diminuindo assim cada
vez mais os custos que so agregados ao produto final.
Este assunto j est bem difundido em pases chamados de primeiro mundo,
onde se sabe que os processos de fundio esto em sua grande maioria
automatizados.
Ento, para que possamos ser mais competitivos ao menos de igual para igual
com outros mercados tivemos que viabilizar nossos processos de fundio sob
presso.
As empresas esto cada vez mais competitivas, e esse movimento envolve
qualidade, produtividade e pontualidade nos prazos de entrega.
A necessidade de busca por maior eficincia nos sistemas industriais deve ser
continua.
A automao que se realizou se justificou pela necessidade da busca contnua
da qualidade nas indstrias. O sistema implementado
tornou o processo mais
confivel, evitando-se assim erros que redundariam em uma perda da eficincia do

processo como um todo.
18
4. REVISO DA LITERATURA
4.1 Histria do alumnio
A histria do alumnio est entre as mais recentes no mbito das descobertas
minerais.
bauxita, minrio que deu origem obteno de alumnio, foi identificado pela
primeira vez em 1821, na localidade de Les Baux, ao Sul da Frana, por Berthier.
Naquela poca, o alumnio ainda no era conhecido, pois s foi isolado em 1824
pelo qumico Hans Christian Oersted (Oersted, 2000, pg 16)
A primeira obteno industrial do alumnio por via qumica foi realizada por
Henry Sainte-Claire Deville, (Deville, 2000, pg 16).
O processo qumico inicial utilizado por Deville - usando cloreto duplo de
alumnio e sdio fundido, reduzindo-o com sdio - foi substitudo com sucesso pelo
processo eletroltico por meio de corrente eltrica, descoberto por Paul Louis
Toussaint Heroult (Heroult, 2000, pg 16) e Charles Martin Hall (Hall, 2000, pg 16).
Heroult e Hall, sem se conhecerem, inventaram ao mesmo tempo o procedimento de
que marcou o incio da produo do alumnio.
As primeiras referncias sobre a bauxita no Brasil esto nos Anais de 1928, da
Escola de Minas de Ouro Preto. J a primeira utilizao desse minrio para a
produo de alumina e alumnio no Pas, em escala industrial, foi feita pela Elquisa, hoje Alcan - em 1944, durante a 2 Grande Guerra Mundial, que mais tarde
participaria da consolidao da indstria no Brasil.
O primeiro milho de toneladas de produo anual de bauxita foi atingido em
1917, quase no fim da Primeira Guerra, quando a minerao havia se expandido
para a ustria, Hungria, Alemanha e Guiana Britnica, na Amrica do Sul.
Na poca da Segunda Guerra, por volta de 1943, os maiores produtores de
bauxita eram os Estados Unidos, a Guiana Britnica, Hungria, Iugoslvia, Itlia,
Grcia, Rssia, Suriname, Guiana, Indonsia e Malsia.
19
Em 1952, a Jamaica iniciou intensa minerao de bauxita, ultrapassando o

Suriname, por anos o maior produtor. Na dcada de 60, Austrlia e Guin juntaramse a esse time.
A transformao da alumina em alumnio metlico recebe o nome de Reduo,
e se realiza em cubas eletrolticas em altas temperaturas, processo patenteado em
1886 por Hall-Heroult.
4.2 Produo do alumnio
O alumnio no ocorre isolado na crosta terrestre e sua obteno depende de

etapas de processamento at chegar ao seu estado metlico. Para que a produo
do alumnio seja economicamente vivel, preciso que os minrios geradores de
alumnio - sendo a bauxita o principal - contenham, no mnimo, 30% de alumina.
A alumina, xido de alumnio de alta pureza obtido do processamento da
bauxita em operaes qumicas, por meio do processo Bayer. Nesta etapa,
conhecida como Refinaria, o minrio transformado em alumina calcinada, que ser
utilizada em seguida no processo eletroltico, como o principal insumo para a
produo de alumnio.
Neste processo, o alumnio se deposita no fundo da cuba, sendo extrado por
suco para cadinhos, que transferem o metal lquido fundio para a obteno do
alumnio primrio. Na forma de lingotes, vergalhes, placas e tarugos, o alumnio
est pronto para a transformao em indstrias que atendem diversos setores.
20
Figura 1 - Fluxograma do Processo de Produo do Alumnio (Internetional Aluminium, 2005)

http://www.maxwell.lambda.ele.puc-rio.br/10023/10023_2.PDF
4.3 Introduo fundio
4.3.1 Generalidades
Uma fundio se d por meio do derramamento do dado metal (ou liga
metlica) lquido no interior de uma cavidade denominada molde cuja forma
corresponde, em negativo, da pea desejada. Com a solidificao do metal
derramado, obtemos a pea fundida. Esse mtodo milenar de fabricao de peas
evoluiu com a humanidade e tornou-se um dos mais versteis, permitindo a
fabricao de peas pnicas ou em srie nas mais variadas formas e complexidades
e nos mais diversos tamanhos.
21
H ainda o relevante fato de o processo ser um dos mtodos mais

econmicos de se produzir em srie uma vasta gama de componentes metlicos. As
etapas bsicas de um processo de fundio, geralmente, se dividem em projeto e
confeco do modelo, confeco do molde e dos machos, derramamento do metal
lquido, desmoldagem e acabamento. Em muitos contextos fabris, a fundio pode
ser considerada um processo de fabricao de peas metlicas, que representa o
caminho mais curto entre a matria-prima metlica lquida e a pea semiacabada, j
em condies de uso, para utilizao imediata.
4.3.2 Histrico
Os objetos em metal mais antigos, conhecidos at agora, datam de 10.000
a.C. Eram pequenos enfeites de cobre nativo e batidos no formato desejado. No
perodo de 5.000 a 3.000 a.C., apareceram os primeiros trabalhos com cobre
fundido, sendo os moldes feitos de pedra lascada. Na sequncia, inicia-se a Era do
Bronze. O processo de fundio de ferro tem lugar na China em 600 a.C.; j o de
ao se d bem mais tarde, na Inglaterra, em 1740, atribudo ao inventor ingls, filho
de imigrantes alemes, Benjamin Hustsman.
Cronograma evolutivo da tecnoligia da fundio:
4000 a.C.: processo de fundio por cera perdida (modelos perdidos) que surge em
pases como China, Egito, ndia e Nigria, e na Amrica do Sul.
2800 a.C.: processos de obteno de ferro, a partir dos seus minrios, por reduo
com carvo vegetal, na Mesopotmia.
1000 a.C.: incio da Idade do Ferro, com a obteno de ferro forjado.
250 a 100 a.C.: no Imprio Romano, a metalurgia do ferro passa a fazer parte
constante em processos de infraestrutura e aplicaes importantes do cotidiano
(armamentos, canalizaes diversas, charruas, ferramentas, machados).
1300 a 1400: desenvolvimento de fornos de fuso industrial. Tecnologia de obteno
de ferro fundido no forno cubil.
1760: incio da Primeira Revoluo Industrial o Coque substituiu o carvo industrial
no Alto-Forno. Incio de utilizao do Alto-Forno na Europa.
22
1855: implantam-se os processos Bessemer, Thomas e Siemens-Martin, para a

elaborao do ao, a partir da gus.
1890: F. Osmond estuda o comportamento do ferro a altas temperaturas e define os
pontos crticos do Diagrama de Ferro Carbono.
1944: o alemo Johannes Croning elabora e desenvolve o processo de fundio
Shell Molding, registrando-o sob patente.
1960 em diante: desenvolvimento da fabricao por controle das transformaes
para obteno, em especial, de peas fundidas em ao de alta resistncia.
4.3.3 Etapas para obteno de uma pea fundida

Para estabelecer o processo de fabricao de uma pea fundida, parte-se do
desenho tcnico da pea a ser produzida ou at mesmo de uma rplica. A partir
disso, realiza-se o projeto que define todo o processo de fabricao na fundio . A
figura 2 mostra um tpico exemplo das etapas para a fabricao de uma pea
cilndrica com um furo passante em molde de areia. Tudo comea com o projeto da
pea desejada (1). A partir desse projeto, feito o modelo (3), possuindo algumas
alteraes, como as marcaes de macho (4), em, que sero colocados os machos
(para compor as partes internas da pea fundida), feito com o auxlio de caixa de
machos (2).
Com uma parte do modelo partido, comea a primeira etapa da moldagem
(a), que moldar a caixa inferior do molde de areia, usando para apoio uma caixa de
moldar (7) e um estrado (10). Em seguida, molda-se a caixa superior (b) e, para
manter as duas caixas na posio correta, usam-se pinos-guias (5). Moldadas as
duas partes, est pronto o molde (6).
Feitos os detalhes dos canais de enchimento (12, 15 e 16) e colocado o
macho (c e d), as caixas so abertas. Observa-se o vazio que corresponder pea
(8), o macho posicionado (9) e o canal para a sada dos gases (17). As caixas so
travadas por pesos ou presilhas (13) a fim de se evitar vazamento de metal fora do
molde. Aps o vazamento e a solidificao, temos a pea.
23
Figura 2 - Elaborao de uma pea cilndrica pelo processo de moldagem em areia. Fonte, livro
Fundio Processos e Tecnologias Correlatas (2014).
24
4.3.4 Aplicaes de peas fundidas

Algumas caractersticas da fundio a colocam em uma posio estratgica:
O fato de a fundio ser o caminho mais curto entre a liga metlica lquida e a
pea pronta torna o processo atrativo economicamente para muitas situaes.
Por no haver limites para a confeco de formas de moldes e conjuntos
fundidos, a fundio considerada o processo com a maior liberdade de
formas disponveis.
Peas desde poucas gramas, como joias, at peas com dezenas de
toneladas, como turbinas para hidroeltricas, peas de navio e potes de
escria, podem ser produzidas por fundio.
Ento muitas aplicaes so possveis, de simples peas decorativas a de
alta tecnologia e de quaisquer portes.
Exemplos:
Eletrodomsticos: carcaa de motores (como de geladeiras) e
componentes de compressores, peas injetadas e outros componentes.
Figura 3 - Peas fundidas em fundio de preciso (a) e sob presso em alumnio.

Fonte, livro Fundio Processos e Tecnologias Correlatas (2014).
Eltrica: carcaa de proteo em equipamentos e componentes, carcaa de

motores.
25
Indstria de bens e capital: carcaas e peas de mquinas de porte como

tornos, fresas, furadeiras, plainas.
Saneamento e gua para cidades: tubos fundidos de grande porte, vlvulas
de bueiros e portas de acesso, equipamentos de proteo,
Figura 4 - Tampa de bueiro em ferro fundido.

Automotivo: as aplicaes so enormes. Talvez o maior mercado individual

de fundidos, como blocos de motor, cabeotes de motor, vrias peas
injetadas sob presso, carcaas de subconjuntos, coletores de descarga,
corpo de bomba de combustvel, corpo de bomba de injeo, braos de
suspenso, peas do conjunto de freio, carcaa de diferencial para nibus,
caminhes, tratores etc.
Indstria: perfis e lingotes para usinagem (como de ferros fundidos),
conformao mecnica, conexes, peas de vlvulas e de motores,
componentes de mquinas como carcaas de engrenagens de portes, potes
de escria, lingoteiras, equipamentos em materiais de desgaste.
Aerospacial: paletas de turbina, bloco de motores, componentes de motores.
Brinquedos: muitos brinquedos utilizam peas injetadas sob presso.
Informtica: muitos computadores usam em suas estruturas peas fundidas
injetadas.
Utilidades do lar: panelas, peas de equipamentos de cozinha e jardinagem,
utenslios.
Ourivesaria: joias diversas, usualmente em metais nobres, como ligas de
ouro, prata e platina.
Decorao: peas de adorno, bancos, mesas, lustres, postes decorativos,
peas decorativas, acabamento em pontes e obras.
Artes plsticas: esttuas, pedestais, esculturas, bustos, formas abstratas.
Mdica: prteses dentria e ortopedia.
26
4.4 Partes essenciais de uma fundio

Uma fundio funciona de maneira integrada, na qual cada setor fica
responsvel por uma determinada etapa do processo. A fabricao de uma pea
fundida requer, pelo menos, os seguintes setores:
De projetos.
De confeco e reparao de modelos, caixas de macho e elementos de
modele, ou seja, modelao.
De fabricao de peas fundidas, ou seja, a fundio propriamente dita.
A fbrica de fundio pode ser dividida nas seguintes reas:

De preparao de areia para moldao.
De moldao.
De confeco de machos, ou seja, macharia.
De preparao do metal lquido, ao seja, rea de fuso.
De vazamento dos moldes.
De rebarbao e limpeza, ou seja, rea de acabamento de peas.
Figura 5 - Esquema bsico de uma fundio.

4.5 Moldes e machos
27
Os materiais utilizados na fabricao de moldes em fundio so,

principalmente, areia e metal. Os moldes metlicos so empregados, sobretudo, em
fundio sob presso e em fundio em coquilha. A grande maioria de fundidos
produzidos obtida por moldes confeccionados base de areia, em moldao
manual ou mecanizada.
Uma areia de moldao constituda, essencialmente, por gros refratrios
de areia-base e pelo aglomerante desses gros. H variedades tanto na areia-base
como no aglomerante. Macho a parte do molde fabricado separadamente e
colocado em sua cavidade aps a extrao do modelo para:
Obter, de maneira mais econmica, formas internas ou externas de uma
pea.
Facilitar a construo do modelo.
A figura 6 (a) mostra uma pea com uma forma interna com dimetro varivel.
Para facilitar a moldao dessa pea, utiliza-se um modelo, Figura 6 (b), para a
obteno da forma geral da cavidade do molde, na qual posicionado o macho,
preparado numa caixa de macho, Figura 6 (c), paralelamente confeco do molde,
Figura 6 (d).
Existem diferentes tipos de areia para macho. Elas podem ser classificadas
de forma diferentes, dependendo do tipo de processo usado para sua aglomerao.
Duas bastante usuais so as areias constitudas por gros de areia silicosa e que
podem ser aglomeradas ou com silicato de sdio mais aplicao de gs carbnico,
ou uma segunda opo que seria a aglomerao pro resinas de cura a frio.
28
Figura 6 - Pea a ser fundida (a), modelo com marcao de macho (b), caixa de macho (c), molde
com macho (d) e macho (m).
4.6 Modelos e caixas de macho

Na preparao de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O
modelo de uma pea a ser obtido em fundio utilizado para dar forma e
dimenses cavidade do molde. A caixa do macho utilizada para preparar os
machos.
Os moldes e os machos devem satisfazer as seguintes qualidades:
Exatido de formas e dimenses.
29
Permanncia de forma e dimenso como decorrer do tempo.

Facilidade de extrao.
Bom estado de superfcie.
Os modelos e as caixas de macho possuem uma srie de alteraes em relao ao
projeto da pea mecnica para adapt-la ao processo de fundio. Entre as
alteraes, destacam-se:
Sobre-espessura de usinagem: a maioria das peas fundidas usinada
aps sua limpeza, a fim de se obter dimenses, formas ou estado de
superfcies prefixadas. Quando no desenho da pea a ser obtida em fundio
existe algum sinal de usinagem, deve-se aumentar no modelo a espessura da
face assimilada, ou seja, considerar uma sebre-espessura de usinagem.
Acrscimos para compensar a contrao linear: durante o resfriamento da

pea no molde, aps sua solidificao, ocorre uma contrao, ou seja, a pea
slida ter dimenses inferiores cavidade do molde, Figura 7. Como as
dimenses da cavidade do molde so as do modelo da pea, deve-se ter
dimenso linear do modelo diferente da pea bruta de fundio. Na confeco do
modelo, para compensar a contrao do metal no estado slido, deve-se mudar
as dimenses indicadas no desenho da pea. Na prtica, so adotados valores
mdios expressos pelo coeficiente de contrao linear.
Figura 7 - Contrao de uma pea solidificada.

ngulos de sada: para facilitar a extrao do mode modelo e do macho,

necessrio dar a suas paredes urna inclinao ou sada. Um modelo sem salda,
Figura 8 (a), ou um modelo com contrassada, Figura 8 (b), quebra a areia quando
30
retirado do molde. J o modelo com sada, na mesma circunstncia, no danifica as paredes do molde, Figura 8 (c)
Figura 8 - Extrao do modelo.

Marcaes de macho: marcaes em modelo so partes salientes, que,

aps a moldao deixam sua impresso no molde, permitindo o
posicionamento do macho. As marcaes do modelo correspondem s
marcaes dos machos. H tambm as marcaes que servem para
posicionar os machos entre si. A Figura 9 apresenta um modelo com
marcao horizontal e o molde fechado, obtido com esse modelo. As
marcaes contribuem para o perfeito posicionamento dos machos, a estabilidade dos machos e a sada dos gases dos machos.
31
Figura 9 - Marcao de macho.

Cantos arredondados: para facilitar o processo de moldagem, evitar defeitos,

concentrao de tenses e trincas a quente na pea fundida, comum fazer arredondamentos em todos os cantos possveis .
4.7 Canais e massalotes (sistema de alimentao)
4.7.1 Canais de enchimento

O sistema de canais de enchimento deve ser dimensionado de tal forma que
o metal lquido limpo preencha a cavidade do molde, a uma dada temperatura e
durante um intervalo de tempo, a fim de conseguir peas ntegras. A Figura 10
apresenta um sistema de canais de enchimento em que se indicam os diferentes
elementos que o compem. O metal lquido vazado no funil, que se situa na
superfcie do molde, desce at o nvel do canal de distribuio em que o metal passa
atravs dos ataques e a cavidade correspondente pea. utilizado a cmera ou o
sistema de reteno de escrias para assegurar o enchimento da cavidade com o
metal lquido.
32
Figura 10 - Sistema de canal.

4.7.2 Massalotes (montantes)

O massalote uma reserva de metal lquido, adjacente pea, cujo objetivo
fornecer metal lquido para compensar a contrao no estado lquido e durante a
solidificao, ou seja, alimentar a pea a fim de evitar a formao de vazios ou,
tecnicamente falando, os chamados rechupes.
Um massalote colocado na parte da pea, que se solidifica por ltimo, ou
seja, adjacente ao ponto quente da pea. O massalote deve descolar esse ponto
quente, Figura 11, de maneira que o rechupe seja formado nele.
Figura 11 - Formao do rechupe no massalote.

33
O metal lquido vazado na cavidade do molde a uma temperatura superior

temperatura de incio de solidificao, ou seja, vaza-se o molde com metal
sobreaqueeido. A diferena entre a temperatura de vazamento e a de incio de
solidificao corresponde ao valor do grau de sobreaquecimento no metal lquido no
instante do vazamento. Aps o preenchimento do molde, ocorre o resfriamento do
metal em trs etapas:
Da liga no estado lquido.
Da liga durante sua solidificao.
Da liga do estado slido at a temperatura ambiente.
Cada uma dessas etapas , geralmente, acompanhada por uma
contrao do metal. Imediatamente, aps o vazamento de um molde, tem-se a
cavidade completamente preenchida por metal lquido, Figura 12, que inicia seu
resfriamento com uma consequente contrao. As partes mais finas se solidificam antes das mais espessas.
Figura 12 - Solidificao.
Em urna mesma seco, a solidificao progride da periferia para o centro da

pea e certa quantidade de liga lquida fica envolvida por metal j solidificado, Figura
13 (a). Em razo da contrao desse lquido restante, ao terminar a solidificao da
pea, nota-se urna cavidade em seu interior, ou seja, tem-se um rechupe, Figura 13 (b).
Em decorrncia da contrao, obtm-se uma pea com rechupe com superfcie
irregular e dimenses incorretas, corno pode ser observado na Figura 13 (b). Para
34
conseguir uma pea sem defeitos, necessrio compensar a contrao. Para

compensar a contrao, que se processa durante o resfriamento no estado lquido e
durante a solidificao, necessrio ter uma reserva de metal lquido, adjacente
pea, denominado massalote, Figura 11.
Figura 13 - Formao do rechupe.

4.8 Areia de moldagem

Areia de moldagem um sistema heterogneo constitudo essencialmente de um
elemento granular refratrio (normalmente areia silicosa) e aglomerante. A areia de
moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa resistncia mecnica,
permeabilidade adequada e plasticidade. J a areia destinada fabricao de
machos, alm dos requisitos exigidos para a areia de moldagem, deve ter boa colapsibilidade, definida como a perda de resistncia da areia aps o incio da
solidificao da pea.
4.8.1 Classificao
35
Quanto origem: natural; semissinttica ou sinttica.

Quanto ao uso: nova ou reciclada. As fundies que trabalham basicamente
com areia usada (reciclada) utilizam cerca de 10% de areia nova para
recompor as perdas durante a reciclagem e manter as propriedades da areia
estveis. Na areia reciclada, so usadas pequenas quantidades de
aglomerantes e gua.
Quanto ao emprego: areia de moldagem (faceamento ou enchimento) e
areia de macho.
Quanto ao estado de umidade: mida (verde) ou seca (estufada).
4.8.2 Compentes
Areia-base: pode ser silicosa e no silicosa.
Silicosa: a areia-base refratria, normalmente silicosa. Se for originria
de areia de praia deve ser lavada previamente para a retirada dos sais. A composio qumica da areia-base afeta a dilatao trmica da areia, a reatividade
com o metal fundido, mas principalmente a refratariedade do molde. Esta ltima
propriedade particularmente importante na fundio de ao.
A granulometria da areia-base afeta a permeabilidade da areia e a
penetrao metlica. Considerando que
a distribuio dos gros seja
relativamente estreita; quanto maior for o dimetro destes mais permeveis,

maior ser a areia (isso bom, pois facilita o escoamento dos gases), e maior
ser a penetrao metlica, implicando num acabamento pobre.
Assim, existe um compromisso entre esses dois aspectos e a deciso
depende do metal em questo. Para ligas fluidas, como as de alumnio e magnsio,
necessrio utilizar areias finas para minimizar a penetrao metlica. As ligas
ferrosas tendem a gerar gases, optando-se por areias mais grossas.
No silicosa: a opo por uma areia de base no silicosa parte da constatao de que a areia silicosa apresenta inmeras
desvantagens em relao s no silicosas, como elevada reatividade com o
metal fundido e elevada expanso volumtrica. Das areias no silicosas, pode-se
36
citar a zirconita, que seria a areia ideal em termos de propriedades, se no

fosse seu alto custo, e a de cromita, que apresenta maior capa,-; cidade de
extrao de calor do que a areia comum. Outras como olivina e chamote tambm
so usadas.
Aglomerantes: so materiais que envolvem e ligam entre si os gros,
conferindo areia, aps a computao, secagem ou reao qumica s
caractersticas necessrias ao processo de moldagem, ou seja, resistncia s
solicitaes dinmicas, estticas e trmicas, provocadas pelo metal fundido. Para um
dado aglomerante, com o aumento do seu teor, refora a resistncia, dureza e diminui
a permeabilidade. Os aglomerantes se subdividem em:
Orgnicos: a resistncia atingida por meio de uma leve socagem seguida de uma
secagem do molde em estufa. A resistncia final pode ser superior alcanada com
aglomerantes inorgnicos. Com o advento das resinas os aglomerantes orgnicos
naturais caram em desuso. Exemplo: melao de cana, amido de milho, leos etc.
Inorgnicos: a resistncia atingida por meio de socagem. Essas substncias
tendem a sinterizar quando em contato com o metal fundido, o que dificulta a
desmoldagem. So eles argila (normalmente, bentonitas), silicato de sdio e cimento.
Aglomerantes sintticos: so as resinas que conferem excelente resistncia aliada
a uma boa colapsibilidade e capacidade de fabricar seces finas, compensando o
elevado custo desse insumo.
4.9 Ligas usadas

As peas fundidas so constitudas por ligas metlicas. As ligas metlicas
utilizadas em fundio so divididas em dois grandes grupos: ferrosas e no ferrosas.
Entre toda a produo de fundidos, o ferro fundido (cerca de 83%) ocupa a maior
fatia, seguido do ao (10%) e das ligas no ferrosas (7%).
4.9.1 Ligas ferrosas
37
As ligas ferrosas so classificadas em ao e ferros fundidos. Os aos e ferros

fundidos comuns so, basicamente, ligas constitudas pelos elementos: ferro,
carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre. Quando so includos voluntariamente
outros elementos ou alguns dos citados em concentraes mais elevadas, a fim de
melhorar as propriedades mecnicas, temos aos ou ferros fundidos ligados.
De acordo com Colpaert (2008), ao uma liga constituda essencialmente de
ferro e carbono cuja porcentagem de carbono varia entre 0,008% e 2,11%. J o ferro
fundido uma liga essencialmente de ferro e carbono cuja porcentagem de carbono
varia entre 2,11% e 4,5%. Apesar de ser possvel usar praticamente quaisquer tipos
de ligas ferrosas na fundio, desde as mais simples at as mais sofisticadas e de alta
liga, os principais tipos usados so:
Ao-carbono: ao comum, ou seja, que no apresenta elementos de ligas.
A temperatura de fuso desse ao gira em torno de 1500 C.
Ferros fundidos: podem ou no apresentar carbono livre em sua
microestrutura. Esse carbono livre, de colorao escura, chama-se grafita.
Os ferros fundidos que no apresentam grafitas so chamados de ferro
fundidos brancos, j os que apresentam grafitas so denominados de acordo
como a grafita que se encontra, como lamelar, esferoidal, vermicular e nodular.
4.9.2 Ligas no ferrosas

Embora seja possvel utilizar ligas fundidas dos mais diferentes tipos de metal,
as ligas no ferrosas mais utilizadas em fundio so as de alumnio, cobre e zinco.
Ligas de alumnio: so as mais versteis de todas as ligas empregadas
em fundio. Suas principais caractersticas de fundio so baixa
viscosidade e temperatura de fuso, alm de elevado coeficiente de
transferncia de calor. A maior parte das ligas de alumnio no possui
tendncias ao fenmeno de trinca a quente e mostra bom acabamento
superficial aps a fundio.
Ligas de cobre: podem ser fundidas por processos que permitam obter uma
grande variedade de formas geomtricas, como a fundio em areia, em casca,
o processo por cera perdida e a fundio sob presso. Quanto s
38
propriedades mecnicas das peas fundidas, pode-se citar resistncia

corroso, ao desgaste (ligas de bronzes), compresso, fadiga e s condufividades trmica e eltrica;
Ligas de zinco: o zinco um dos metais no ferrosos amplamente usados
h muito tempo em diversas aplicaes, funcionais e decorativas. Seu
uso muito intenso em fundio sob presso, em que se conseguem
peas de fino acabamento para uso em brinquedos, eletrnicos,
eletrodomsticos etc. Nesse grupo, tem-se a liga ZAMAC composta
basicamente por aproximadamente 4% de AI e 96% de Zn, alm de
elementos de liga Mg e Cu. possvel a presena de alguns residuais de Sn,
Fe e Pb. Na verdade, o nome ZAMAC deriva das iniciais dos elementos que
compem a liga: Zn, Al, Mg e Cu.
4.10 Principais processos de fundio

Os principais processos de fundio so moldagem em areia, moldagem em
casca, sob presso, shell molding4 e cold box5, fundio de preciso, centrfuga e
alta preciso. Todas as tcnicas citadas so usadas na fundio dos metais. A escolha
do processo adequado depende do tamanho e da geometria da pea, do tipo de liga
a ser fimdida, do nmero de peas a ser produzido e da qualidade superficial
desejada, entre outros parmetros. Alm da escolha do processo tecnicamente
vivel, pondera-se o lado econmico.
Shey (2000) classifica os principais processos de fundio apresentados na
Figura 14.
39
Figura 14 - Classificao dos principais processos de fundio.

4.10.1 Moldagem em areia

O mtodo mais tradicional utilizado em fundio o de moldes de areia. Esse
processo consiste em assentar o modelo na areia para obter a forma da pea a ser
fundida no molde. O processo de moldagem em areia composto por uma vasta
gama de mtodos e entre estes podemos citar moldagem em areia com argila,
ligantes qumicos, shell molding e cold box.
4.10.2 Fundio de preciso (cera perdida)

Esse processo uma adaptao relativamente recente do processo de
cera perdida, utilizado desde a Antiguidade na produo de joias e utenslios
domsticos. Ele apresenta como grande vantagem liberdade de formas, excelente
acabamento e estreita tolerncia dimensional. Conforme Martinez et al., 2002, o
processo de fundio por cera perdida ou microfuso tem recursos que permitem, em
um "curto" espao de tempo, a fabricao de grande quantidade de peas. O
formato pode variar desde o mais simples at o mais complexo, com espessuras de
paredes reduzidas, alta qualidade superficial e tolerncias dimensionais estreitas.
Alm de apresentar possibilidades de uso de ligas alternativas.
40
Tambm possibilita a eliminao de uma srie de operaes de usinagem,

soldagem e encaixes, entretanto requer controles rgidos em todas as etapas e
pode ser ajustado para atender s solicitaes do cliente. O processo de fundio
de preciso tende a compatibiliza a obteno de peas com bom acabamento
superficial e um mnimo de operaes posteriores ao vazamento da pea. As
principais vantagens so:
Reduo da usinagem, em que o corte dos gastos bastante expressivo.
Reduo de gastos com acabamento superficial da pea.
Transformao de um conjunto de peas (unidas anteriormente por meio
de soldas, rebites, encaixes etc.) numa nica pea fundida.
O processo possui algumas desvantagens tambm, como investimento
relativamente alto, manuseio de produtos qumicos base de polmeros e/ou
resinas, gerao de resduos cermicos, ou seja, o material do molde usado no
pode ser reutilizado, restrito a peas de pequeno porte.
O modelo deve ter a geometria exata requerida pela pea final, mas tambm
deve ser feito "ligeiramente" maior, para compensar a contrao volumtrica tanto
do material usado para fabricar o modelo (cera, plstico) quanto da solidificao do
metal. Ele deve ser construdo com um ou mais canais de entrada, normalmente
localizados nas sees de maior massa. Esse canal possui trs funes distintas:
Ligar esse modelo ao canal central, formando um cacho.
Servir de sada para o material do modelo durante a deceragem.
Servir de entrada do metal lquido durante o vazamento, garantindo um
enchimento completo e uma solidificao.
4.10.2.1 Produo de modelo em cera

O processo de fundio de preciso permite vrias opes quanto ao tipo de
matriz em razo do baixo ponto de fuso, boa fluidez e ausncia de abrasividade
das ceras. Primeiramente, por meio do desenho de uma pea, elabora-se o projeto,
adaptando-o ao processo de cera perdida, a partir do qual se consegue fabricar a
matriz. Na seleo do material da matriz preciso considerar o seu custo e a sua
41
vida til, a qualidade e eficcia de produo dos modelos. A matriz pode ser feita em
material rgido, como resinas, ou comumente de polmeros como borracha, mais
especificamente silicone.
A Figura 15 mostra uma pea produzida pelo mtodo de cera perdida.
Figura 15 - Escultura produzida pelo processo de fundio de preciso.

Figura 16 - Peas em ao produzidas em fundio de preciso.

O modelo possui as dimenses aproximadamente 3% maiores do que as da

pea final por consequncia da contrao da cera (1,5%) e do ao inox (1,5%). As
principais propriedades exigidas para a cera esto correlacionadas principalmente
com a injeo, extrao, manuseio, montagem, controle dimensional, molhabilidade,
deceragem e queima.
4.10.2.2 Produo de moldes cermicos
42
Os moldes em casca na fundio de preciso so feitos pela imerso da

rvore (cacho) em um banho cermico e remoo do banho em seguida para
escoamento da lama em excesso e produo de uma camada uniforme.
Finalmente, realiza-se a cobertura com uma camada de partculas (estuco) de
material refratrio granulado, pela imerso em uni leito fluidizado ou asperso do
processo repetido (de cinco a dez vezes, dependen do do tamanho das peas)
at a formao de uma casca refratria forte o suficiente para resistir a,
basicamente, dois grandes esforos:
Sada do material termoplstico (cera) sob ao do calor.
Entrada do metal lquido, suportando-o at completa solidificao.
O processo est descrito a seguir e mostrado na Figura 17:
O modelo em cera injetado. (1)
Usualmente, vrios modelos em cera so colados em um canal central,
formando um cacho. (3)
O cacho submerso em uma lama cermica, usualmente de slica vtrea ou
zirconita em p e usando como ligante a slica coloidal ou outros produtos de
caractersticas similares. (4)
O cacho submerso em uma caixa com gros fluidizados em ar (em
suspenso) de slica vtrea ou zircofita para engrossar e dar corpo casca.
(5)
A casca seca, evaporada a solvente e vai adquirindo resistncia para ser
manipulada. Os passos 3, 4 e 5 so repetidos de trs a seis vezes, para
atingir a espessura de casca desejada. (6)
A casca inicialmente aquecida para que a cera funda e saia, deixando o
vazio do molde. (7)
A casca j fria no apresenta muita resistncia mecnica, por isso
colocada em uma caixa e adicionado areia e material refratrio e vibrado
para adensamento. (8)
A casca sinterizada normalmente em temperaturas da ordem de 900 a
1.000 C. Por vezes, a casca sinterizada sem a caixa de apoio e s montada
43
no momento do vazamento. (9)

O conjunto vazado. (10)
Figura 17 - Processo de modelao com cera.

Na produo de moldes de cera por injeo, o material que constitui o

molde influencia na preciso das dimenses do modelo. Por exemplo, Yarlagadda
e Holck (2003) mostraram que existem vantagens e desvantagens na produo de
modelos de cera utilizando como molde de injeo o poliuretano ou o silicone.
Modelos de cera produzidos a partir de moldes de silicone no s tm melhor
acabamento superficial, mas tambm so capazes de produzir padres de cera com
formas complexas. Do ponto de vista da preciso, os moldes de poliuretano so
superiores aos de silicone, produzindo modelos mais precisos e com menos
distores. Assim, se o requisito a produo exata com modelos de cera com
44
valor mnimo de distoro, o molde em poliuretano a melhor opo.
4.10.3 Moldes permanentes por gravidade

Siegel (1982) define o processo de fundio de molde permanente como
qualquer processo de fundio em que o metal lquido vertido em um molde
metlico que pode ser utilizado um grande nmero de vezes, sendo por isso
denominado permanente.
Uma das aplicaes mais importantes de moldes permanentes, que so
moldes metlicos, na produo de lingotes, os quais so fundidos de forma
cilndrica ou prismtica, e processados termomecanicamente. A Figura 18 ilustra
esquematicamente alguns desses moldes metlicos para a produo de lingotes,
os quais so chamados de lingoteiras.
Podem ser tambm feitos moldes metlicos para a produo de peas, como
no caso dos processos estudados anteriormente. A Figura 19 mostra um molde
metlico tilizado em fundio. Esses moldes apresentam vantagens, pois as peas
tm maior uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerncias dimensionais
mais estreitas e melhores propriedades mecnicas. No entanto, a utilizao de
moldes permanentes normalmente limitada fabricao de peas pequenas.
45
Figura 18 - Ilustrao esquemtica de lingoteiras.

Figura 19 - Molde metlico permanente para vazamento de metal lquido.

46
4.10.4 Fundio sob presso

Os processos de injeo do metal sob presso e o de injeo de polmeros
so similares, mas devido ao desgaste acentuado das matrizes metlicas, a injeo
de metais fica restrita aos no ferrosos de baixo ponto de fuso, principalmente
ligas de alumnio e de zinco. O acabamento das peas excelente e o limite de
peso dado
pela capacidade de fechamento da mquina, que opera
hidraulicamente.
Os moldes metlicos utilizados em fundio sob presso so chamados de
matrizes. A matriz feita de ao ferramenta resistente a elevadas temperaturas,
como, por exemplo, o ao H13. Geralmente, construda em duas partes que so
fechadas hermeticamente no momento do vazamento do metal lquido. O metal
bombeado na cavidade da matriz sob presso suficiente para o preenchimento total
de todos os seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se
solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea ejetada por meio de pinos acionados
hidraulicamente. Muitas matrizes so refrigeradas gua. Isso importante para
evitar superaquecimento da matriz, aumentando sua vida til e evitando defeitos
nas peas.
O processo de fundio sob presso realizado na mquina de cmara
quente, mais usada para ligas no ferrosas de menor ponto de fuso, como as ligas
de zinco, mostrado na Figura 20. Utiliza um equipamento no qual existe um
recipiente aquecido (forno), no qual o metal lquido est depositado. No seu interior
est um pisto hidrulico que, ao descer, fora o metal lquido a entrar em um canal
que o leva diretamente matriz. O processo tambm pode ser realizado em
mquina de cmara a frio, Figura 21, mais usada para ligas no ferrosas de maior
ponto de fuso.
A presso exercida pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz
sejam preenchidas, formando assim a pea aps a solidificao. Logo aps a
solidificao do metal, o pisto retorna sua posio inicial, mais metal lquido entra
na cmara, por meio de um orifcio, e o processo se reinicia.
Como todo o processo de fabricao, a fundio sob presso tem uma srie
de vantagens e desvantagens.
47
Figura 20 - Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em cmara quente.

Figura 21 - Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em cmera a frio.

As vantagens so:
48
Peas de ligas como as de alumnio, fundidas sob presso, apresentam

maiores resistncias do que as fundidas em areia.
As peas fundidas sob presso podem receber tratamento de superfcie com
um mnimo de preparo prvio da superficie.
possvel a produo de peas com formas mais complexas.
possvel a produo de peas com paredes mais finas e tolerncias
dimensionais mais estreitas.
Consegue-se alta capacidade de produo.
Consegue-se alta durabilidade das matrizes.
As desvantagens so:
Limitaes no emprego do processo que usado para ligas no ferrosas com
poucas excees.
Limitao no peso das peas (raramente superiores a cinco quilos).
Reteno
de
ar
no
interior
das
matrizes,
originando
peas incompletas e porosidade na pea fundida.

Alto
custo
do
equipamento
dos
acessrios,
que
limita seu emprego a grandes volumes de produo.

A indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de peas fundidas
sob presso, como tampas de vlvulas, fechaduras, carcaas de motor de
arranque, maanetas, caixas de cmbio de mquinas agrcolas. O mesmo ocorre
com a indstria aeronutica, que utiliza peas fundidas principalmente de ligas de
alumnio e magnsio. Essa variedade de produtos indica a importncia desse
processo de fabricao dentro do setor de indstria metal-mecnica.
4.10.5 Fundio centrfuga

Na fundio em centrfuga, o metal fundido introduzido em um molde, que
gira durante a solidificao, Figuras 22 e 23. A fora centrfuga melhora a alimentao e
o enchimento dos detalhes da superfcie atingida.
49
Figura 22 - Esquema de fundio centrfuga de tubos.

Figura 23 - Ilustrao do processo de centrifugao.

50
A fora centrfuga decorrente suficiente para que o metal no s no

escorra, como para garantir urna macroestrutura colunar praticamente livre de
defeito. Com esse processo se fabricam tubos de ferro fundido nodular para
transporte de gua e esgoto, tubos para indstria petroqumica, cilindros para
laminadores. Na rea de no ferrosos a centrifugao tambm bastante empregada
para a produo de buchas e mancais em ligas de cobre. O processo impe
limitaes na forma de peas, e normalmente restrito produo de formas
geomtricas cilndricas.
4.10.6 Fundio contnua ou lingotamento contnuo

Vrias
so
as
possibilidades
de
se
obter
barras
pla-
cas fundidas (lingotadas) continuamente. Em termos de produo por tonelada, a

superioridade da produo de ao inabalvel, e embora existam muitas
configuraes de equipamentos de lingotamento contnuo, a que tem sido mais
usada modernamente a mquina curva para aos. A Figura 24 mostra diversas
configuraes de equipamento de lingotamento contnuo para aos. O modelo de
mquina horizontal usado na produo de perfis de ferro fundido.
As lingoteiras (local onde se solidifica o metal) so normalmente oscilantes
(para evitar agarramento do metal no molde) e feitas de cobre com revestimento de
cromo (ou equivalente) e refrigeradas intensamente por gua. Nas mquinas
verticais comum o molde ser fixo e feito de grafite ou carbureto de silcio. Para
evitar o agarramento do metal no molde, s vezes se usa oscilar a barra que est
sendo solidificada.
A qualidade dos produtos obtida tambm de se ponderar. Mnima concentrao
de escria, incluses, defeitos de estrutura, uniformidade de produo esto presentes
em produtos fundidos continuamente. Nos processos contnuos, a incidncia de defeitos
em menor nmero quando comparado com os processos em moldes de areia ou
coquilha.
A instalao de fundio contnua pode limitar-se a mquinas relativamente
pequenas, como o caso de sees pequenas de alumnio, at verdadeiras plantas
industriais de grande porte, caso das placas de ao de grandes dimenses como
2.000 x 300 mm .
51
Figura 24 - Representao esquemtica dos tipos de mquinas de lingotamento contnuo para ao.
Para obteno de perfis de pequeno porte em alumnio e cobre, como barras

triangulares de 30 mm de lado para posterior laminao e extruso, uma opo o
lingotamento contnuo com roda refrigerada e cinta de ao, Figura 25. Esse
processo muito usado na fabricao do "fio mquina". Trata-se de uma barra com
dimetro aproximado de 10 a 15 mm de Cu ou Al. O vergalho segue posteriormente
para trefilao para produo de condutores eltricos.
52
Figura 25 - Equipamento de lingotamento contnuo para pequenos perfis e placas de ligas de alumnio
e cobre.
No processo de lingotamento contnuo usando rolos gmeos, o metal lquido

alimentado por uma vlvula de cermica entre a fresta de dois rolos em giro e
refrigerado gua. O metal esfria entre os rolos e se solidifica, conforme mostra a
Figura 26. Adicionalmente a barra ou placa solidificada sai dos rolos com reduo de
5 20% de sua espessura, o que inclusive facilita a expulso de incluses ou gases
em direo ao metal ainda no solidificado. No Brasil o equipamento mostrado na
Figura 26 (a) muito utilizado para fabricao de chapas de Al com espessuras
entre 2 e 12 mm.
53
Figura 26 - Equipamento de lingotamento contnuo com rolos gmeos (a) com perfil na horizontal, (b)
perfil descendente e (c) perfil ascendente.
4.10.7 Processo no estado semisslido tixoconformao

O processamento de ligas metlicas no estado semisslido (ESS) ou
tixoconformao uma tecnologia que ganhou destaque como alternativa aos
processos convencionais de fundio sob presso e forjamento. Os estudos
relacionados com o comportamento dinmico de ligas metlicas no ESS comearam
a ser realizados no Massachusetts Institute of Technology (MIT) no incio da dcada de
1970, por Spencer e Flemings (1971), ficando
evidentes as modificaes
microestruturais causadas pela agitao mecnica imposta durante a solidificao.
54
ESS tm lugar em temperaturas mais baixas do que as convencionais; maior

rendimento energtico em decorrncia de menores temperaturas de conformao;
fabricao de peas mais ntegras; peas tixoconfonnadas possuem estrutura
uniforme, contm menos porosidade e exibem menor contrao durante a
solidificao (sendo assim, podem ser submetidas a tratamentos trmicos - T5 e T6
- e soldagem); fabricao de peas com seo fina (por conta das altas presses
utilizadas nesse processo, possvel produzir peas complexas - near net shape); as
propriedades mecnicas e o acabamento final so excelentes, inferiores somente ao
forjamento.
A fabricao de peas, via tixoconformao, tambm apresenta algumas
desvantagens como alto custo do material de partida; altos custos de investimento
para os equipamentos de processo. Em alguns casos, tem-se difcil controle da
microestnitura porque ela muito sensvel temperatura, sendo necessrio seu
rigoroso controle durante o processamento. A microestrutura afeta diretamente a
viscosidade da pasta no ESS e muda bastante as condies de fluxo; grande
possibilidade de aparecimento de incluses devida formao de xidos.
Alm das vantagens j citadas, peas tixoconformadas em ligas de Al
apresentam excelente resistncia fadiga e por isso os produtos despertaram a
ateno da indstria automobilstica. Essa vantagem devida principalmente
estrutura globular formada nesses processos. Para obt-la, existem vrias
metodologias que so denominadas condicionamento microestrutural, sendo as
principais: (i) reofundio (R_F); (ii) agitao eletromagntica (MHD); (iii) tratamento
termomecnico (TTM); (iv) processos baseados em vazamento em baixa
temperatura denominados "nova reofundio" (new reocasting; cooling slope e low
superheat casting) (VBT).
A Figura 27 apresenta algumas possveis rotas para o processamento de
ligas no ESS, que podem ser subdivididas em duas grandes linhas: (i) preparao
no estado lquido; (ii) processos de preparao no estado slido.
55
Figura 27 - Rotas para o processamento no ESS.

4.10.7.1 Processos de preparao do estado lquido

Nessa categoria, esto includos os mtodos que visam a fragmentar a
estrutura dendritica do metal que est solidificando. As variantes mais empregadas
j foram mencionadas e so a agitao mecnica e a agitao eletromagntica.
Completando essas tcnicas, tambm podem ser adicionados elementos refinadores
de gro que melhoram as condies de nucleao da fase slida.
A agitao mecnica ou reofundio foi o primeiro mtodo de condicionamento
microestrutural em estado lquido, mas o processo industrial mais comum a agitao
eletromagntica, executada em equipamento convencional de lingotamento contnuo
ao qual se acrescentam indutores eletromagnticos rotativos ou com movimento
linear. Desse modo, as dendritas se fragmentam quando no ESS iniciam seu
crescimento e esferoidizao.
Outra forma de obter o material condicionado usar o chamado "Osprey".
Nesse processo o metal fundido vazado por um bico situado no fundo de um
cadinho. Um jato a alta presso de gs inerte (normalmente N2) faz com que o
lquido seja transformado em finas gotculas, rapidamente resfriadas em voo (103 K.s1
) e depositadas em um substrato mvel. Esse processo forma uma estrutura com
56
finas partculas caldeadas umas s outras que, quando reaquecidas at o ESS, geram
uma estrutura tambm globularizada, adequada aos processos no ESS.
Recentemente,
foi
desenvolvido
um
novo
processo
bastante promissor denominado "nova reofundio".

O resfriamento da liga feito de forma controlada e pode ser subdividido em
duas variantes, sendo (i) cooling slope e (ii) low superheat casting, que
denominaremos respectivamente de rampa de resfriamento e vazamento em baixa
temperatura (VBT). A Figura 28 ilustra esquematicamente esses novos processos.
Na primeira variante, o metal lquido resfriado de maneira controlada at o ESS
ao longo de uma rampa, at um molde localizado no final. O produto obtido pode ser
resfriado para posterior tixoconfonnao, Figura 28 (b), ou montando um aparato
adequado, possvel at mesmo fazer reofundio imediata, Figura 28 (a).
No segundo caso, o vazamento da liga feito a urna temperatura muito prxima
da linha liquidus (cerca de 15 C acima) com taxa de resfriamento controlada. Nesse
processo, o material obtido tambm pode ser tixoconformado posteriormente, Figura
28 (d), ou logo aps o vazamento em um molde adequado, Figura 28 (c).
Figura 28 - Novos processos de tixoconformao: "nova reofundio": (a) usando uma rampa de
resfriamento; (b) rampa d resfriamento simples; (c) VBT com injeo direta (d) VBT simples. Fonte,
livro Fundio Processos e Tecnologias Correlatas (2014).
57
4.10.7.2 Processos de preparao no estado slido

Nesse grupo de tcnicas, parte-se de uma liga solidificada convencionalmente,
modificando sua microestrutura, normalmente dendrtica, por meio de um tratamento
termomecnico (TTM). Nos processos realizados em estado slido, a variante mais
utilizada o processo denominado SIMA (strain induced melt activated), que consiste
em uma deformao a quente (acima da temperatura de recristalizao), e depois a
frio, para finalmente levar a liga ao ESS para posterior tixoconformao.
A deformao objetiva introduzir urna quantidade crtica de energia em forma
de discordncias, para que no decorrer do aquecimento ocorra recristalizao,
obtendo-se gros pequenos e equiaxiais. Superada a temperatura solidus, inicia a
formao do lquido, que penetra nos contornos de gro, formando-se ento a
microestrutura desejada. Finalmente, com a permanncia no ESS tem lugar o
engrossamento/globularizao das partculas, que atingem dimenses da ordem de
50 - 90 mm.
Os fatores crticos so a razo e a temperatura de deformao. O primeiro
parmetro deve ser no mnimo 10%, enquanto a temperatura deve ser to baixa
quanto possvel para introduzir o mximo de energia de deformao. A Figura 29
apresenta a tpica evoluo microestrutural dessa rota de condicionamento.
Na verdade, quando a liga conformada em uma temperatura em que se
inicia a solidificao, pode-se dizer que se trata de uma situao em que existe a
conjugao da fundio e a conformao mecnica simultaneamente. Se a
conformao for iniciada exatamente dessa forma, ou seja, quando a temperatura
est sobre a linha liquidus da liga, o processo denomina-se Squezze Casting.
O Squezze Casting consiste na aplicao de uma presso da ordem de 70
MPa sobre o metal durante sua solidificao, o que ir garantir uma pea com maior
densidade do que o fundido convencional. Por esse processo esquematizado na Figura 30, so produzidas atualmente peas como pistes, rodas e flanges em ligas
de alumnio.
58
Figura 29 - Evoluo microestrutural para liga Al7-Si 0,3Mg: (a) microestrutura inicial dendrtica, (b)
aps a laminao a 350c, (c) aps 1 min no ESS a 580C (d) 30min no ESS a 580C. Fonte, livro
Fundio Processos e Tecnologias Correlatas (2014).
Figura 30 - Etapas do processo Squezze Casting.

59
4.10.8 Critrios para escolha do processo

Primeiramente, preciso verificar se cada um dos processos
existentes, incluindo os de areia, adequado ao: Tamanho e geometria
da pea.
Tipo de liga a ser fundida.
Acabamento e tolerncia dimensional exigido.
Nmero de peas encomendado.
Restando dois ou mais processos tecnicamente viveis, o critrio de
desempate ser o econmico. A avaliao econmica deve considerar:
Custo de equipamento (incluindo amortizao e manuteno) e material
permanente.
Custo de produo: custo dos insumos, incluindo mo de obra, taxas
administrativas e lucro.
Cada processo apresenta um custo unitrio que varia (inversamente) com o
nmero de peas a produzir segundo uma dada equao. Assim podemos
calcular a partir de quantas peas o processo A torna-se mais vivel
economicamente que o processo B. O grfico da Figura 31 exemplifica como
varia o custo para a produo de um determinado fundido, fabricado por
diversos processos, na hiptese de todos serem tecnicamente viveis.
60
Figura 31 - Preo unitrio comparado com nmero de peas para diversos processos. Fonte,
livro Fundio Processos e Tecnologias Correlatas (2014).
4.10.9 Relevncias de peas em alumnio para indstria

automobilstica
Dados recentes levantados pela consultoria internacional Ducker Worldwide
trazem um panorama detalhado da penetrao do alumnio, por peso e componente,
nas principais montadoras em atuao nos Estados Unidos. O estudo identifica, por
exemplo, quantos carros de uma mesma fabricante so equipados com parachoques ou caps de alumnio; quanto representa o metal no-ferroso no total de
peso dos veculos de cada empresa; e quais os lanamentos por marca que mais
fazem uso das vantagens dos componentes do metal leve.
Nos ltimos trs anos, Honda e BMW passaram a frente da GM e da Nissan e
assumiram a liderana no consumo de alumnio na Amrica do Norte. Em termos de
contedo por veculo, os modelos da BMW so os que mais levam alumnio; j na
proporo percentual do metal no ferroso em relao massa total dos carros, a
Honda sai na frente. Nesse mesmo perodo (2006-
61
2009), as duas fabricantes, que produzem apenas veculos com estrutura

monocoque, acrescentaram alumnio em margens histricas. Se no fosse por
blocos de ferro fundido e, em alguns casos, de magnsio/alumnio, o consumo
mdio dos lanamentos da BMW ultrapassaria 226,80 kg quilos de alumnio/veculo
nos Estados Unidos, contra a mdia atual de 190,96 kg/carro (ASSOCIAAO
BRASILEIRA DE ALUMNIO - ABAL, 2009).
Importante notar que a tendncia de substituio dos carros de grande porte,
notadamente esportivos ou SUVs, observada na GM, Ford, Chrysler e Nissan,
acabou por diminuir o peso mdio dos veculos dessas montadoras, o que,
indiretamente, reduziu tambm o consumo de alumnio.
No levantamento por componente, alguns dados revelam tendncias
de consumo para os prximos anos: a penetrao dos blocos de alumnio nos
veculos fabricados no territrio norte-americano passou de 52% em 2006 para 69%
em 2009. O aumento representa o maior vetor de crescimento do alumnio durante a
ltima dcada. As rodas de liga leve, que foram responsveis pelo maior aumento do
consumo de alumnio automotivo na dcada de 90, tiveram, em 2009, 69% de
penetrao e devem continuar tendo uma importante participao no incremento do
uso do metal no-ferroso. Acoplamentos de direo, braos e ligamentos de
suspenso, calipers de freio, caps e para-choques tambm apresentaram
crescimento expressivo no ltimo trinio.
Acoplamentos de alumnio, componente estrutural de alumnio fundido mais
significativo em termos de consumo, esto hoje em uso em cerca de 50% dos
veculos fabricados em 2009.
Braos e ligamentos de suspenso de alumnio j equipam em mdia um
tero dos modelos de 2009. Dessa fatia, mais de 50% composta por componentes
forjados. Caps de alumnio so o diferencial de mais de 22% dos veculos norteamericanos.
62
5. DESENVOLVIMENTO E APLICAO DO TRABALHO

A produtividade um dos principais indicadores de eficincia do processo
produtivo. Aumentar a eficincia das operaes e reduzir desperdcios de tempo,
matria prima e mo de obra so aes importantes na melhoria da produtividade e,
consequentemente, a lucratividade de uma fbrica. Assim com o objetivo de
melhorar a produtividade de uma clula de injeo de Alumnio foram
implementados equipamentos perifricos, tais como: Pulverizador automtico de
molde, Rob para extrao da pea fundida, Forno dosador automtico, Prensa
hidrulica automtica com estampo rebarbador, tambm foi otimizado o lay out do
processo anterior e realizado o fechamento da clula j automatizada, desta forma a
clula ficou enclausurada evitando-se riscos potenciais de acidentes de trabalho, o
que mais comum no formato da clula anterior a automao.
Para que possamos entender o que foi automatizado na clula, temos antes
que conhecer o processo anterior de uma forma bem sucinta.
5.1 Processo produtivo anterior

Para que possamos entender o que foi efetivamente implementado e
otimizado no processo atual temos antes que saber como o processo anterior
funcionava.
Logo abaixo est representado um fluxo da clula de injeo que foi
automatizada.
63
Figura 32 Fluxo do Processo Anterior
5.2 Tempo de ciclo

O tempo de ciclo considerado aqui para estudos e concluses ao final ser o
lead time que a peas leva do momento da injeo at chegar o ponto de esta
pronta para ser embalada e enviada ao cliente. Em alguns casos temos tempos
extras onde a pea enviada para operaes complementada (tratamentos
superficiais; impregnao,...).
Vamos aqui considerar um processo em que temos que entregar peas
apenas brutas e sem operaes complementares, o que vai nos facilitar bastante a
compreenso dos resultados finais.
64
5.3 Mquina injetora

A mquina injetora escolhida para automatizao foi uma Buhler com 840
toneladas de fora de fechamento, em funo da necessidade e geometria das
peas fundidas em carteira. Consumo de energia: 37 Kw/h
Figura 33 Injetora Buhler 840 ton.

Fonte: Catalogo Buhler
5.4 Forno westofen

Forno da Marca Striko Westofen com capacidade de manter at 900 kilos de
alumnio com temperatura controlada atravs da regulagem adequada de seu set
point.
Este forno dispe de CLP que est ligado diretamente ao programa da
mquina de onde so enviadas informaes de quantidade e temperatura
necessria para dosagem automtica da cmara de injeo da mquina. Esta
operao era antes realizada pelo operador de fundio, que retirava o metal lquido
do antigo forno de espera para alimentar a cmara de injeo. Desta forma foi
reduzido muito os perigos que o operado de fundio ficava exposto com a
transferncia do metal liquido, evitando assim potenciais queimaduras e outro
aspectos insalubres. Consumo eltrico: 25 Kw/h
65
Figura 34 Forno Westofen Striko 900.

Fonte: http://www.strikowestofen.com/Die-Casting.html
5.5 Pulverizador automtico acheson DAG 1000

O Dag 1000BL um duplo eixo, reciprocador servo-controlado com preciso
de posicionamento de 0,5 milmetros em operao contnua. O controlador
Acheson oferece programao por imagem, sem linguagem de programao
necessria. Com teach in / programao off-line, o aparelho capaz de armazenar
100 programas, cada um com 99 etapas , com todos os programas armazenados
em um EEPROM trocvel . A concepo rgida e robusta do Dag1000BL inclui uma
unidade de ar condicionado controlado ventilador para uso em temperaturas do ar
ambiente at 104 F. Quatro I individualmente programvel / S de so padro.
O colector de pulverizao segmentado e expansvel, com o bico Deltacast
(TM) , tem quatro circuitos de pulverizao / sopro independentes com dois circuitos
adicionais de ar inflveis independentes. Dois lubrificantes ou diferentes razes de
diluio pode ser usado com o sistema.
Esta operao tambm era realizada pelo operador de fundio com
possveis riscos de queimaduras devido sua exposio prxima ao molde de injeo.
O principal ganho nesta operao no esta relacionado ao tempo de
aplicao do desmoldante que anteriormente era realizado pelo operador de
fundio, mas sim na homogeneidade com que o pulverizador aplica o desmoldante.
66
Assim sendo a extrao da pea fundida se d com maior eficincia/facilidade.

Consumo eltrico: 1,5 Kw/h
Figura 35 Pulverizador Automtico ou Reciprocador

Fonte: Catalogo Pretranza
67
5.6 Rob ABB IRB 4600F 40/ 2.55

Um rob da marca ABB modelo IRB 4600F-40-2.55 foi posicionado na frente
da porta da mquina injetora que trabalha em conjunto com o CLP da injetora para
retirar a pea aps ser injetada e ter obedecido ao tempo de espera para
solidificao, tempo este que programado de acordo com os parmetros de
processo do prprio fundido.
Este rob esta realizando a funo que anteriormente era do operador de
fundio que retirava a pea fundida com o auxilio de alicate com cabo prolongado
para se evitar exposio maior do operador ao calor da pea e do molde. O rob tem
as funes de retirada da pea do molde realizar o resfriamento em tanque de gua
e posteriormente posicionar o fundido no interior do estampo rebarbador que faz
parte do processo de rebarbao automtica, (prensa hidrulica) que veremos mais
a frente. Consumo eltrico: 2,9 Kw/h.
68
Figura 36 Rob ABB instalado na porta frontal da Injetora.

Fonte Prpria
69
Figura 37 Rob ABB IRB 4600-40/2.55

Fonte http://www.abb.com/product/seitp327/06b05498c73c87a3c1257545003ab670.aspx?
productLanguage=pt&country=BR&tabKey=2
5.7 Prensa hidrulica

Foi instalada uma prensa hidrulica com 35 toneladas prxima mquina de
injeo de modo a compor parte da clula de injeo. Esta prensa obedeceu os
limites de alcance do brao do Rob afim de facilitar a entrada da pea fundida,
distancia esta que j havia sido determinado em lay-out previamente validado como
veremos mais a frente.
Neste processo (rebarbao mecanizada) realizado atravs da prensa
hidrulica que ainda conta com seu estampo rebarbador que veremos logo seguir,
tivemos um grande ganho de mo de obra, pois a operao de acabamento, onde
anteriormente eram retiradas todas as rebarbas da pea manualmente, agora esta
sendo realizada de forma automtica.
Com a agregao desta etapa do processo houve uma reduo significativa
de mo de obra que anteriormente utilizava um operador de fundio, o qual estava
70
exposto ao processo insalubre e suscetvel a acidentes com as ferramentas

disponveis para o processo, como: lixadeiras e serras fitas. Consumo eltrico: 18,5
Kw/h
Figura 38 Prensa hidrulica Pretranza.

Fonte: Catalogo Pretranza.
5.8 Estampo rebarbador
71
Estampo rebarbador, tambm conhecido como Troquel um dispositivo no

qual acomodada a pea a ser rebarbada que tem como caracterstica principal o
formato geomtrico do fundido que se deseja realizar a retirada das rebarbas
resultantes da linha de fechamento do molde de fundio. Este dispositivo tem a
forma negativa do fundido nas regies onde sero retiradas as rebarbas.
O estampo rebarbador foi desenvolvido pelo setor de Engenharia de Produto
e construdo por empresa contratada do ramo.
Como j foi dito anteriormente, este dispositivo faz parte do processo de
rebarbao e o mesmo fixado no interior da prensa hidrulica.
Figura 39 Estampo Rebarbador e/ou Troquel

Fonte: http://ferramentariama.com.br/projetos/troquel.html
5.9 Lay Out da clula automatizada
72
Aps a concluso das instalaes e j com a clula em funcionamento temos o novo

lay out que podemos ver logo abaixo na figura 40.
Prensa
Hidrulica
Caamba de
rebarbas
Rob ABB
Pulverizad
or
Pretranza
Caamba peas
acabadas
Tanque de
resfriamento
Forno Dosador
Westofen
Figura 40 Lay out da Clula Automatizada Atual

Fonte: Adaptado do catalogo Pretranza
73
5.10 Investimentos realizados

Para a implementao das melhorias realizadas foi necessrio
um
investimento total de R$ 921.580,49 j inclusos os custos de instalaes conforme

tabela abaixo.
Investimentos Realizados em Novembro de 2013. = 3,0328

Valor em Euro Valor em
Equipamentos
Marca
Modelo
()
Reais
Prensa Hidrulica
Pretranza
PREN ../35 ton
41.360,00 125.436,61
Pulverizador
Pretranza
L2/4 1300x1000
34.080,00 103.357,82
Forno Dosador
Westofen
Wstofen 900
120.000,00 363.936,00
IRB 4600F/40Rob para extrao ABB
2.55
73.447,00 222.750,06
Estampo
Ferramentaria
Rebarbador
Prpria
75.500,00
Instalaes
30.600,00
Total de
Investimentos
921.580,49
Tabela 1 Investimentos Realizados
5.11 Anlises e consideraes finais

Aps todo o investimento realizado e j com a clula funcionando conforme
descrito nos tpicos de instalao dos respectivos equipamentos, foi realizado um
breve estudo comparativo entre os ganhos obtidos e agregados ao custo de um
determinado produto que anteriormente era realizado com processo totalmente
manual, quando eram fabricadas 40 peas/hora e passou a ser fabricada 46
peas/hora, um ganho de 15% de produtividade.
Este ganho de 15% de produtividade se deu por conta da padronizao nos
tempos de alimentao do metal lquido da injetora, pulverizao automtica e
abertura e fechamento da injetora, tempos estes que estavam sob o controle do
operador de fundio.
Tivemos ainda mais um ganho de produtividade que certamente ajudou a
diminuir o custo final do produto, custo este que estava ligado diretamente
quantidade de horas que a mquina injetora estava efetivamente em produo.
74
No processo anterior onde tnhamos um operador no p da mquina injetora,

havia a necessidade de parar o processo por 30 minutos todos os turnos de trabalho
para refeio, onde nesta configurao eram produzidas 300 peas por turno.
Com o processo na configurao atual totalmente automatizado, tivemos um
acrscimo de 68 peas por turno. Ento se levarmos em considerao a
comparao do processo atual com o processo anterior, temos um aumento que
totalizou um ganho de 18,5% de produtividade.
O valor de 18,5% no ganho de produtividade esta bem prximo dos 20%
inicialmente proposto no inicio deste trabalho.
Na tabela logo abaixo podermos ver um comparativo de custos por pea,
onde na coluna da clula automatizada j foi considerado que temos uma
produtividade de 15% maior que no processo anterior. Estes custos independem da
quantidade de horas trabalhas.
Nota: Custo do Kilowatt/hora considerado= R$ 0,32
Custo Material
Custo Mo de Obra
Direta
Insumos
Energia Eltrica
Custos em Reais por Pea

Clula automatizada
R$ 1,75
Forno Dosador - 25,0

Kw/h
Mquina de injeo - 37
Kw/h
Prensa Hidrulica - 18,5
Kw/h
Rob de Extrao - 2,9
Kw/h
Pulverizador - 1,5 Kw/h
Total
R$ 0,34
R$
0,17
R$
0,26
R$
0,13
R$
0,02
R$
0,01
R$
2,68
Processo anterior
R$ 1,75
R$ 0,30
R$ 0,41
Forno de Espera - 25
Kw/h
Mquina de injeo - 37
Kw/h
R$ 0,20
R$ 0,29
R$ 2,95
Tabela 2 Custos em reais por pea
Na tabela acima foi possvel notar que o preo final do fundido analisado teve
um ganho de 9,1%, aja visto que com a clula na configurao atual no temos mais
o custo de mo de obra, pois no h mais a necessidade de operadores de fundio
75
no p da mquina injetora e na antiga rea de acabamento. O valor do custo total

apresentado ainda no esta contemplando os custos com deslocamento do produto
que havia no processo anterior, pois aps as peas serem fundidas eram levadas
para outra rea onde era executado o processo de rebarbao. Este custo no ser
levado em conta neste estudo, pois no dispomos de histrico para realizar tal
comparativo.
Ainda podemos salientar que para o produto da analise em questo houve a
eliminao de estoque intermedirio, o que propicia a otimizao das reas antes
utilizadas para este fim. O produto na configurao atual segue diretamente para
rea de Expedio, quando ento poder ser enviado ao cliente.
76
77
6. CONCLUSO
Com a concluso de todos os tpicos inicialmente propostos no inicio este

trabalho, foi possvel evidenciar que com os estudos aqui aplicados os resultados
mostraram-se muito favorvel no transformao realizada. A clula
totalmente
automatizada constituiu-se numa boa opo na busca da estabilidade de processo.

Podemos aqui citar algumas das melhorias alcanadas com a concluso dos
trabalhos realizados.
A maior de todas as melhorias foi sem dvidas a padronizao do processo, o
que resulta em um produto com repetitividade de sua geometria, diminuindo assim
problemas de ordem dimensional e at mesmo no material.
Desta forma houve um ganho no controle dos parmetros de processo.
Houve reduo no tempo de ciclo da clula e do processo produtivo, aja visto
que tivemos um ganho de 18,5% de produtividade.
O fluxo das operaes agora realizadas no processo atual tornou sua
sequencia mais linear o que objetivou a eliminao de estoque intermedirios.
O ambiente fabril se tornou mais limpo, melhorou os aspectos de sade e
segurana o que propiciou maior satisfao com todos os colaboradores.
Em se falando de competitividade, houve uma diminuio de 9,1% do custo do
produto analisado, o que favoreceu a lucratividade e tornou a empresa mais solida e
competitiva.
A viso do cliente acabou mudando, pois sua percepo e confiana melhorou
aja visto que hoje temos um processo menos suscetvel a variaes e com um
produto mais confivel, evitando assim possvel incidentes de qualidade e por
consequncia retrabalhos indesejados.
78
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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DEVILLE, Henry Saint-Caire, A Histria do Alumnio no Brasil, p 16.
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BLANCO, Mirian Blanco, ABAL Associao Brasileira do Alumnio. Aluauto Alumnio
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79
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de_Moldagem_e_Macharia_em_Areias_Ligadas_Quimicamente.pdf. > Acesso em
10/05/2014.
Links relevantes para a fundio
Associaes de fundio
Associao Brasileira de Fundio (ABIFA)
http://www.abifa.com.br
Association Technique de Fonderie
http://www.atf.asso.fr
North American Die Casting Association (NADCA)
http://www.diecasting.org
South African Institute of Foundrymen
http://www.icon.co.za/saiVprofile.htm
American Foundrymen's Society (AFS)
http://www.afsinc.org
Norwegian Foundry Association
http://www.tbi.no
Centre Technique des Industries de la Fonderie
http://www.ctif.com
Italian Non Ferrous Foundry Association
http://www.arnafond.com
Hommes et Fonderie
http://www.attasso.fr
American Metalcasting (AMC)
http://amc.aticorp.org
Spanish Foundry Association
http://www.feaf.es
Belgian Foundry Association
http://www.fabrimetal.be
Institute of British Foundrymen
http://www.ibf.org.uk
Les Fondeurs de France
http://http://www.fondeursdefrance.org
Canadian Foundry Association
http://www.foundryassociation.ca
Swedish Foundry Association
http://www.gjuteriforeningen.se
Danish Foundry Association
http://www.di.dk
Association - Zinc Fonderie
http://www.zinc-fonderie.asso.fr
Camara Industriales Fundidores (CIFRA)
http://www.fundidores.org.ar
China Foundry Association
http://www.foundry-china.com/cfa
Swiss Foundry Association
http://www.jgp.ch/gvs
German Foundry Association
http://www.dgv.de
Steel Founders Society of America
http://www.sfsa.org
Sociedad Mexicana de Fundidores (SMF)
http://www.smf.com.mx
European Foundry Association (CAEF)
http://www.caef-eurofoundry.org
Ductile Iron Society
http://www.ductile.org
Dutch Metais Association
http://www.mkbnetni/sector/industrie/metaalunie
80
Entidades relacionadas
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM).
http://www.abmbrasil.com.br
Institution of Mining and Metallurgy
http://www.imm.org.uk
Asociacin de Industriales Metalrgicos de Galicia (Asime)
http://www.asime.es
European Committee for the Valve Industry (CEIR)
http://vnvw.ceir-online.org
Institute of Materiais
http://www.instmat.co.uk
Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT)
http://www.abnt.org.br
Associao Brasileira do Alumnio (ABAL)
http://www.abal.org.br
Gerrnan Valve Industry Association
http://www.armaturen.vdma.org
Italian Institute for Foreign Trade
http://www.ice.it
Associao Nacional dos Fabricantes de Veculos

Automotores (ANFAVEA)
http://www.anfavea.com.br
Associao Brasileira de Fundio (ABIFA)
http://www.abifa.org.br
Italian Vale Industry Association
http://www.anima-it.com
International Metalworkers Federation
http://www.imfinetal.org
Federao das Indstrias do Estado de So Paulo

(FIESP)
http://www.fiesp.org.br
Associao Brasileira da Indstria de Mquinas e

Equipamentos (ABIMAQ)
http://www.abirnaq.org.br
Bristish Pump Manufacturers
http://www.bpma.org.uk
Associazione Nazionale fra Industrie Automobilische

(ANFIA)
http://www.anfia.it
Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS)
http://www.ibs.org.br
ABIQUIM- Associao Brasileira da Indstria Qumica
http://www.abiquim.org.br
British Valve and Actuator Manufacturers
http://www.bvama.org.uk
Centro das Indstrias do Estado de So Paulo (CIESP)
http://www.ciesp.org.br
MIRA - Motor Industry Research Association
http://www.mira.co.uk
Sindicato Nacional da Indstria de Componentes para

Veculos Automotores (SINDIPEAS)
http://www.sindipecas.org.br
Revistas tcnicas
Modem Casting
http ://www.mo demcasting.com
Foundry Management & Technology
http://www.foundrymag.com
Fundidores
http://www.metaispain.com
Metal Casting and Surface Finishing
www.metals.rala.com.au
Servios de informao
Centro de Informao Metal Mecnica
http://www.cimm.com.br
Foundry International/Castings Buyer/Foundry Trade

Journal
http://ww-w.dmg.co.ukkastings
Mat-Web
http://www.matls.com
81
Foundry Planet
http://www.foundry-planet.corn
The Copper Page
http://www.copper.org
Foundry Gate
http://www.foundrygate.com.br
Foundry Online
http://www.implog.com/foundry
Marinha do Brasil - Centro Tecnolgico da Marinha em

So Paulo
http://www.mar.mil.br
Metalworking Insider
http://www.mmsonline.com
Metalcastings Online
http://www.dmg.co.ukkastings/index.htm
Universidades e institutos
University of Birmingham Casting
http://web.bham.ac.uk/h.s.h.lo
Faculdade de Tecnologia So Carlos (FATESC)
http://www.fatesc.com.br
Institut fr Giessereikunde - Germany Foundry Customer

Institute
http://www.unileoben.ac.at
Instituto de Pesquisas Tecnolgicas do Estado de So

Paulo (IPT)
http://www.ipt.br
Cast Metais Institute
http://ww-w.castmetals.com
Sociedade Educacional de Santa Catarina (SOCIESC)
http://www.sociesc.com.br
Fonderie Fondeur
http://www.ctif.com
Universidade de So Paulo (USP)
http://www.usp.br
Engenharia de Fundio (SOCIESC)
http://www.sociesc.org.br
Castings Development Centre (CDC)
http://www.castingsdev.com
Instituto Mau de Tecnologia - Centro Universitrio
http://www.maua.br
Fonte: Adaptado do livro Fundio Processos e Tecnologias Correlatas
82
GLOSSRIO
Bolsa: Bolsa de ar, parte externa da pea alocada em regio especificas no molde
para absoro de ar e outras impurezas que provem do processo de injeo sob
presso, evitando assim o aparecimento de defeitos na pea.
Canais: Canais de alimentao so os canais ou dutos por onde o metal lquido
passa para chegar ao molde.
Massalote: uma reserva de metal para compensar a contrao do material lquido
que vai se resfriando. Para compensar a contrao da pea slida, o molde
construdo com sobremetal.
Shell Molding: Traduzindo para o portugus, significa Moldagem em casca,
um processo usado para Fundir com excelente preciso e baixo custo, inventado
em 1941 por Johannes Croning.
A Moldagem em Shell, um processo similar ao processo de Moldagem em Areia
exceto pela mistura de resina (de 1 a 6%) na areia o que garante a unio dos gros.
Cold Box: Traduzindo para o portugus, significa Caixa Fria, consiste da mistura de
Areia + Sistema Fenlico-Uretnico (resina fenlica +isocianato)
Compactao (molde ou macho)
Introduo do Catalisador (Amina Terciria ) na forma de suspenso em um gs
(CO2- N2ou ar).
83
APNDICE
84

Automação de fundição sob pressão

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CENTRO UNIVERSITRIO ANHANGUERA DE SANTO ANDR

ENGENHARIA EM PROCESSOS DE PRODUO

AUTOMAO DE FUNDIO SOB PRESSO EM ALUMNIO

CENTRO UNIVERSITRIO ANHANGUERA DE SANTO ANDR

Felipe de Jesus Manzoni,

Joo Paulo Gomes Alledo,

Jos Edmilson da Silva,

Rafael Venncio Ribeiro de Sousa, RA 4211726336

AUTOMAO DE FUNDIO SOB PRESSO EM ALUMNIO

Trabalho de concluso de curso

Felipe de Jesus Manzoni,

Joo Paulo Gomes Alledo,

Jos Edmilson da Silva,

Rafael Venncio Ribeiro de Sousa,

Valdinar Pereira Nascimento,

AUTOMAO DE FUNDIO SOB PRESSO EM ALUMNIO

Trabalho de concluso de curso

Agradecemos primeiramente a Deus por ter

impossibilidades, lembrai-vos de que as grandes

O objetivo do presente trabalho abordar de forma rpida e sutilmente as mais

intermedirio; melhoria do ambiente fabril, o que tornou mais organizado e com

Palavras chaves: Tecnologias; automao; fundio sob presso.

Figura 1 - Fluxograma do Processo de Produo do Alumnio..................................18

Figura 25 - Equipamento de lingotamento contnuo para pequenos perfis e placas de

Tabela 1 Investimentos Realizados.............................................................................72

4.9.1 Ligas ferrosas.............................................................................................38

4.10.7.1 Processos de preparao do estado lquido.................................56

Os objetivos especficos so:

cada vez mais evidente a preocupao dos profissionais dos setores de

tornou o processo mais

confivel, evitando-se assim erros que redundariam em uma perda da eficincia do

Em 1952, a Jamaica iniciou intensa minerao de bauxita, ultrapassando o

4.2 Produo do alumnio

O alumnio no ocorre isolado na crosta terrestre e sua obteno depende de

Figura 1 - Fluxograma do Processo de Produo do Alumnio (Internetional Aluminium, 2005)

4.3 Introduo fundio

H ainda o relevante fato de o processo ser um dos mtodos mais

1855: implantam-se os processos Bessemer, Thomas e Siemens-Martin, para a

4.3.3 Etapas para obteno de uma pea fundida

4.3.4 Aplicaes de peas fundidas

Figura 3 - Peas fundidas em fundio de preciso (a) e sob presso em alumnio.

Eltrica: carcaa de proteo em equipamentos e componentes, carcaa de

Indstria de bens e capital: carcaas e peas de mquinas de porte como

Figura 4 - Tampa de bueiro em ferro fundido.

Automotivo: as aplicaes so enormes. Talvez o maior mercado individual

4.4 Partes essenciais de uma fundio

A fbrica de fundio pode ser dividida nas seguintes reas:

Figura 5 - Esquema bsico de uma fundio.

4.5 Moldes e machos

Os materiais utilizados na fabricao de moldes em fundio so,

4.6 Modelos e caixas de macho

Permanncia de forma e dimenso como decorrer do tempo.

Acrscimos para compensar a contrao linear: durante o resfriamento da

Figura 7 - Contrao de uma pea solidificada.

ngulos de sada: para facilitar a extrao do mode modelo e do macho,

Figura 8 - Extrao do modelo.

Marcaes de macho: marcaes em modelo so partes salientes, que,

Figura 9 - Marcao de macho.

Cantos arredondados: para facilitar o processo de moldagem, evitar defeitos,

4.7 Canais e massalotes (sistema de alimentao)

4.7.1 Canais de enchimento

Figura 10 - Sistema de canal.

4.7.2 Massalotes (montantes)