ub. . Cundo hay una falla? Causas 1. Mal diseo, mala seleccin del material. 2.

Imperfecciones del
material, del proceso y/o de su fabricacin. 3. Errores en el servicio y en el montaje. Curva de la
baera. Teora de fallas.

Curva de la baera. La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida
til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo. Teora de
fallas. Teora de fallas. Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rpidamente con el tiempo. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Fallos de

desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente.

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas. SubEl programa de Deteccin analtica de Fallas DAF,
proporciona las habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes

productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios

SubMal uso o abuso de los equipos. Errores de montaje. Errores de fabricacin.

Mantenimiento inadecuado. Errores de Diseo. Material inadecuado. Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin. Inadecuado control o proteccin ambiental. Discontinuidades de
colada. Defectos de soldadura, entre otros Causas comunes de falla. Tres principios bsicos a respetar:
Localizar el origen de la falla. No presuponer una causa determinada. No realizar ensayos destructivos sin

un anlisis previo cuidadoso.

Etapas de un Anlisis de Fallas: Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla
y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con
el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema.
Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado,
tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso. Parmetros de diseo,
Condiciones de servicio, Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla, Secuencia de eventos que
precedieron a la falla., etc.

SubEn esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la
causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las
recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema. Anlisis de
Resultados de fallas, Conclusiones y Recomendaciones.

SubEl Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran,
con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Qu es un AMEF?

Objetivos Principales son: AMEF Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en
el desempeo del sistema. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.