Desar. Del Curso Manufactura 2015-2

ANALISIS DE MANUFACTURA
TP 224 V
ING. ALFREDO ROLANDO
AGERO MAURICIO
raguero2005@uni.edu.pe
raguero2005@gmail.com
2015-2
Proceso de Produccin
Concepto de proceso en la Ingeniera Industrial
"Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un
objetivo determinado"
En la ingeniera industrial el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la prctica
en esta carrera, requiere:
Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar
Estas actividades permiten a los Ingenieros Industriales lograr sus objetivos en el ejercicio de
su profesin
El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de produccin como una herramienta
para:
El diseo y definicin de planes, programas y proyectos

El diseo, integracin, organizacin, direccin y control de sistemas
La optimizacin del trabajo
La evaluacin de resultados
Establecimiento de normas de calidad
El aumento y control de la eficiencia
Etc.
El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la transformacin de

materiales en artculos tiles para la sociedad. Tambin es considerada como la estructuracin
y organizacin de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada .
Clasificacin de los procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
Procesos que cambian la forma del

material
Procesos que provocan desprendimiento

de viruta por medio de mquinas
Procesos que cambian las superficies
Procesos para el ensamblado de

materiales
Metalurgia extractiva
Fundicin
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plstico
Mtodos de maquinado
convencional
Mtodos de maquinado especial
Con desprendimiento de viruta

Por pulido
Por recubrimiento
Uniones permanentes
Procesos para cambiar las propiedades

fsicas
Uniones temporales
Temple de piezas
Temple superficial
Procesos de manufactura en este curso

Trabajo en banco
Cepillado
Torneado
Brochado
Taladrado, rimado, barrenado

mandrilado y avellanado
Esmerilado
Fresado
Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros industriales se deben considerar
los siguientes temas:
Criterios para la produccin econmica con finalidad de beneficio econmica.
Criterios de la produccin con fines de beneficio econmico

Costos
Aceptables
Competitivos
Rentabilidad
Ganancias superiores a las que

proporciona el banco
Calidad
Slo la necesaria (no inversiones que

no sean necesarias)
Criterios de produccin econmica con finalidad de efectividad

Criterios de la produccin con fines de la efectividad
Proyecto
Diseos funcionales que permitan la manufactura

calculada y controlada.
Materiales
Seleccin de los materiales adecuados y

econmicamente aceptables.
Procesos de
manufactura
Sistemas para la transformacin de los materiales con

la calidad adecuada, considerando las necesidades
del cliente, de manera eficiente y econmica.
Factor humano
Proceso administrativo
Motivacin
Trato
Facilidad
Capacitacin
Seguridad
1. Planeacin
2. Integracin
3. Organizacin
4. Direccin
5. Control
Efectividad y Eficiencia
En este curso se considerar como:
Eficiencia a
La relacin numrica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la mxima
cantidad que dicho sistema pueda lograr.
Efectividad a
La estimacin del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o

proceso, sin que exista evaluacin numrica o estndares predeterminados.
PROCESOS
M.P.
PLANTA
P.T.
a) La Operacin: Es la etapa bsica conformada por una o mas pasadas.
b) Ciclo: Es la operacin o conjunto de operaciones realizadas sobre el material.
PROCESO DE MANUFACTURA
Secuencia de operaciones:
TORNO 1
1. Refrentado deel extremo a union lamica
2. Elaboracin del agujero central como pendientes.
3. Refrentado del otro extremo.
4. Elaboracin del agujero central como pendientes.
5. Cilindrado a 28287 mm ( long. total)
6. cilindrado a 28 x 23 mm.
7. Elaboraboracion del Bisel 1.5 mm x 45
8. Elaboracin del bisel 1.5 mm x 30
9. Elaboracin del cuello
10. Cilindrado a 25 mm x 29 mm
11. Cilindrado a 20 mm x 26 mm
12. Elaboracion del cono.
FRESADORA
1
9
Elaboracion de cada cara del exagono
TORNO 2
1. Agujero de 8.3 mm de x 25 mm de longitud
2. Roscado.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE MANUFACTURA DEL ARRANQUE DE VIRUTA
PROCESO DE CORTE: Es un proceso fsico complejo: deformacin y eliminacin de una capa

de material de la superficie del componente denominado viruta, con la finalidad de llegar a la
forma y dimensiones, especificadas en el diseo.
Durante este proceso se producen deformaciones tanto en la viruta asic omo en la

superficie ms extensa del componente.
Se distingue los siguientes esquemas de corte:

CORTE ORTOGONAL:
Las leyes fundamentales de la cinemtica del corte se establecen para el caso de corte
ortogonal, para luego establecer algunos principios en el proceso de mecanizado por
arranque de viuta.
Durante el corte del metal se producen la deformacin de la capa que se elimina, as

como tambien de la capa ms exterior de la superficie maquinada.
Durante el maquinado la herramienta de corte penetra en el metal a una profundidad t

Como la capa de metal se empieza en la superficie de arranque de la herramienta,
surge una fuerza P que acta perpendicular a la superficie de ataque similarmente
este fenmeno se repite sobre la superficie de INCIDENCIA, dando lugar a una fuerza
P1
A consecuencia del rozamiento surgen fuerzas que se oponen por un lado al : desplazamiento
de la viruta a travs de la superficie de ataque y por otro lado al movimiento de la herramienta
de corte respecto a la superficie maquinada.
DEFORMACIONES ELASTICAS Y PLASTICAS, DURANTE EL MAQUINADO
La herramienta de corte actua sobre la capa de metal con una determinada fuerza de
compresin la cual hace que el metal se deforme. Este proceso es equivalente a un
proceso de traccin.
Del diagrama se nota, inicialmente la probeta se deforma elsticamente, es reversible.
Luego sobre la probeta comienza a formarse un determinado cuello, es decir en esta

zona se produce el mximo alargamiento de la probeta ( ac).
En este momento la deformacin elstica pasa a una plstica ( proceso irreversible)

llegando a la destruccin ( rotura); punto m.
Durante la compresin del cuadro ser anlogo al descrito, solo que en lugar del
alargamiento de la probeta sucede que sta se acorta, la seccin de la herramienta
sobre la capa del metal, se puede comparar con la accin del elemento mvil de una
prensa sobre el elemento que se est experimentando durante la compresin, con la
diferencia que durante el tratamiento mecnico ( maquinado), la capa del metal est
unida directamente al nucleo del componente, lo cual hace complejo la mecnica de la
deformacin ( por accin de la prensa el metal es libre de desplazarse en cualquier
direccin).
La deformacin plstica hace que aumente la dureza del metal en la unidad de longitud
medida en direccin perpendicular al eje del componente y avanza una profundidad de
( 0.1 0.15 ).
El aumento de la dureza superficial puede influir muchsimo en la durabilidad del

componente, por cuanto ste tendr mejor resistencia al desgaste, mejoraran sus
caractersticas mecanicas, pero al mismo tiempo perder la resistencia a los golpes
hacindose frgil; la profundidad de la dureza se puede disminuir utilizando fluidos de
corte.
FLUIDOS DE CORTE
Los fluidos de corte ( lubricantes y refrigerantes) permiten la disminucin de calor durante el

maquinado, favorece el proceso de formacin de la viruta y disminuye el rozamiento.
El fluido de corte debe llegar a la zona de corte en una buena cantidad ( 8-12 lts/m) y cuando
el proceso de corte se realiza con una velocidad elevada, hasta 20 lts/min.
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
Durante el corte de los metales, como resultado del rozamiento de la viruta sobre la superficie
de ataque de la cuchilla, y el rozamiento de la superficie de incidencia de la cuchilla sobre la
superficie del componente se produce el desgaste de la herramienta.
El rozamiento y el desgaste que se produce durante el corte es un tanto diferente al rozamiento
en general ; esta diferencia consiste en que en el caso del corte el rozamiento sucede entre
superficies que se forman de modo consecutivo, a altas presiones, altas temperaturas y en
superficies relativamente pequeas. La mecnica del desgaste de la herramienta durante el
corte es muy complejo; tiene lugar : desgaste a consecuencia de la formacin desgaste por
adhesin. Por difusin etc.
DESGASTE ABRASIVO :
Se produce como resultado del arrancamiento, por corte, de volmenes microscpicos de
material de la herramienta que tiene una estructura dursima.
Una gran accin abrasiva se produce en el maquinado de superficies de slidos de fundicin.
DESGASTE POR ADHESION:
Sucede como consecuencia de la accin de soldadura entre materiales del componente y de la
herramienta, lo cual ocurre durante el desplazamiento de pequeas partculas que se arrancan
del material de la herramienta. El desgaste por adhesin solo tiene un carcter local y se
sucede en lugares pequeos de contacto de la superficie de la herramienta con la superficie del
componente y de la viruta, en zonas donde se producen las mayores deformaciones y
calentamiento.
DESGASTE POR DIFUSION:
Ocurre como resultado de la difusin mutua de los materiales del componente y de la
herramienta. Esto sucede realmente durante el maquinado a grandes velocidades con
herramientas que tienen pastillas de aleacin dura.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
1.- Propiedades fsico-mecnicas de material del componente y del material de la
herramienta.
2.- Estado superficial del componente y del filo de la cuchilla.
3.- Tipos y propiedades fsicos-mecnicos de los fluidos de corte.
4.- Regimenes de corte.
5.- Elementos geomtricos de la cuchilla.
6.- Estado de la maquina de herramienta.
7.- Rigidez del sistema tecnolgico
8.- Otros ( condiciones de maquinado )
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En general
el desgaste de la cuchilla se produce por las superficies de ataque e
incidencias. Sin embargo; en funcin de las condiciones del maquinado puede producirse
por una u otra superficie con mayor intensidad.
El desgaste por la superficie de ataque se caracteriza en general por la profundidad h1 y el
ancho de la faja b (el ancho de la faja cambia muy poco)
ENGRASE Y LUBRICACION DE MAQUINAS

El rozamiento de dos piezas que estando en contacto se mueven una con relacin a otra se
puede reducir :
Proporcionando a la superficie que estn en contacto un fino acabado
Empleando para las piezas flotantes materiales con dbil coeficiente.
Interponiendo entre las piezas sustancias adecuadas ( lubricantes ) que facilita el
deslizamiento de una sobre la otra.
Este ultimo procedimiento para reducir el rozamiento por interposicin de una sustancia extraa
entre piezas se denomina lubricante en este caso las piezas no estn en contacto directo,
debido a la pelcula de lubricante que se interpone entre ellas y por ello se dice que el
rozamiento es indirecto.
VENTAJAS :
Reduce las fuerzas de rozamiento y por consiguiente hace disminuir la potencia
absorbida en resistencias pasivas.
Evita el calentamiento excesivo de los cojinetes.
Reduce el desgaste natural de las superficies partes rozantes.
Facilita la evacuacin de las impurezas que se intercalan en las superficies rozantes.
Reduce considerablemente la velocidad de desgate de las superficies rozantes
proporcionando una gran duracin al elemento consideado.
Asegura una continuidad de marcha evitando el gripado entre piezas ( contacto directo)
Evita la corrosin de las maquinas principalmente en los elementos de enlace y
articulaciones de las mismas.
LUBRICANTES:
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Tenemos tres categoras :
1).- LIQUIDOS : son aceites minerales, grasos compuestos y sintticos
2).- GRASOS : son compuestos pastosos a la temperatura ambiente, las grasa pueden tener 2
fuentes de procedencia:
a) De aceites grasos minerales, mas menos solidificados tales como
el cebo y la vaselina.
b)Como combinacin pastosa de productos de petrleo con ciertos
jabones que le dan consistencia y sirven de soporte a los aceites.
Ordinariamente la clasificacin de grasas se hace de acuerdo con el tipo
de jabon usado , pudiendo ser :
Grasas resistentes al agua, al calor, al calor y agua a las altas presiones.
3) SOLIDOS : Estan compuestos de elementos lubricantes tales como el grafito, la misma
pulverizada,el azufre, estos elementos se emplean generalmente mezclados con aceites o
grasa pero tambin se pueden utilizar directamente en forma de polvo.
Los lubricantes solidos suelen soportar altas temperaturas y fuertes cargas.
PROCESO DE MANUFACTURA
Propsito de la Medicin del Trabajo

Tal como se puede observar en el mdulo de Estudio del Trabajo el ciclo de
tiempo del trabajo puede aumentar a causa de un mal diseo del producto, un
mal funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la
direccin o a los trabajadores. ElEstudio de Mtodos es la tcnica por
excelencia para minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos
innecesarios y substituir mtodos. La medicin del trabajo a su vez, sirve para
investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo
durante el cual no se genera valor agregado.
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Una funcin adicional de la Medicin del Trabajo es la fijacin de tiempos
estndar (tiempos tipo) de ejecucin, por ende es una herramienta
complementaria en la misma Ingeniera de Mtodos, sobre todo en las fases
de definicin e implantacin. Adems de ser una herramienta invaluable del
costeo de las operaciones.
As como en el estudio de mtodos, en la medicin del trabajo es necesario
tener en cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan
realizar el estudio de la mejor manera, dado que lamentablemente la medicin
del trabajo , particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace
aos, ms an en los crculos sindicales, dado que estas tcnicas al principio
se aplicaron con el objetivo de reducir el tiempo improductivo imputable al
trabajador, y casi que pasando por alto cualquier falencia imputable a la
direccin.
Usos de la Medicin del Trabajo
En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas sern las ocasiones en las que

requerir de alguna tcnica de medicin del trabajo. En el proceso de fijacin
del los tiempos estndar quiz sea necesario emplear la medicin para:
Comparar la eficacia de varios mtodos, los cuales en igualdad de
condiciones el que requiera de menor tiempo de ejecucin ser el

ptimo.
Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de
actividades mltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los

procesos.
Determinar el nmero de mquinas que puede atender un operario.
Una vez el tiempo estndar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse

para:
Obtener la informacin de base para el programa de produccin.
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Obtener informacin en que basar cotizaciones, precios de venta y
plazos de entrega.
Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
Obtener informacin que permita controlar los costos de la mano de obra
(incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estndar.
Procedimiento bsico sistemtico para

realizar una Medicin del Trabajo
Las etapas necesarias para efectuar sistemticamente la medicin del trabajo
son:
SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio.
REGISTRAR
Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el

trabajo, a los mtodos y a los elementos de actividad que suponen.
EXAMINAR
Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crtico

para verificar si se utilizan los mtodos y movimientos ms eficaces,
y separar los elementos improductivos o extraos de los productivos.
MEDIR
La cantidad de trabajo de cada elemento, expresndola en tiempo,

mediante la tcnica ms apropiada de medicin del trabajo.
COMPILAR
El tiempo estndar de la operacin previendo, en caso de estudio de

tiempos con cronmetro, suplementos para breves descansos,
necesidades personales, etc.
DEFINIR
Con precisin la serie de actividades y el mtodo de operacin a los

que corresponde el tiempo computado y notificar que ese ser el
tiempo estndar para las actividades y mtodos especificados.
Estas etapas debern seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la

medicin sea fijar tiempos estndar (tiempos tipo).
Tcnicas de Medicin del Trabajo

Cuando mencionbamos que el trmino Medicin del Trabajo no era
equivalente al trmino Estudio de Tiempos, nos referamos a que el Estudio de
Tiempos es tan solo una de las tcnicas contenidas en el conjunto "Medicin".
Las principales tcnicas que se emplean en la medicin del trabajo son:
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Muestreo del Trabajo

Estimacin Estructurada
Estudio de Tiempos
Normas de Tiempo Predeterminadas
Datos Tipo
Qu es el ESTUDIO DE TIEMPOS?
Es innegable que dentro de las tcnicas que se emplean en la medicin del

trabajo la ms importante es el Estudio de Tiempos, o por lo menos es la que
ms nos permite confrontar la realidad de los sistemas productivos sujetos a
medicin.
"El Estudio de Tiempos es una tcnica de medicin del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de
una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los
datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea segn una
norma de ejecucin preestablecida".
COPONENTES DEL TIEMPO DE FABRICACION
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Descomposicin del tiempo de fabricacin de un producto o de una operacin.
Las empresas ms productivas son aquellas que logran mantener los tiempos de fabricacin de
sus productos, en los niveles ms bajos; en iguales condiciones, la mayor productividad se
mide por la utilizacin del tiempo de fabricacin, de ah la importancia de su conocimiento y
control.
El tiempo de fabricacin de un producto o de una operacin, est constituido por tres elementos
o componentes, a saber:
Contenido bsico de trabajo: Es el tiempo mnimo requerido para obtener una unidad de
produccin. Es un tiempo terico, que no se puede reducir.
Contenido suplementario de trabajo (Trabajo improductivo): Trabajos adicionales (entre
ellos el reproceso, o los malos mtodos), que se le suman al bsico, incrementando el tiempo
de fabricacin.
Tiempo improductivo: Son aquellos tiempos muertos, que ocasionan la inactividad de la
operaria, como falta de materiales, por ejemplo.
Descomposicin del tiempo de fabricacin de un producto o de una operacin
Ntese que el Contenido suplementario de trabajo, puede ser originado por deficiencias en el
diseo o especificaciones del producto (A), o por mtodos ineficaces de produccin o de
funcionamiento (proceso) (B), igualmente el tiempo improductivo ser imputable a la Direccin
de la fbrica (C), o al operario (D).
Esta clasificacin es muy importante por dos razones:
Permite visualizar cuando el operario est activo (A B), o inactivo (C D).
Simplifica la bsqueda de soluciones a los problemas de baja productividad, pues separa la
causa que los origina.
ESTUDIO DE TIEMPOS
LA MEDIDA DEL TRABAJO: CONCEPTO.
Es la aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en
llevar a cabo una tarea definida, efectundola segn una norma de ejecucin predeterminada,
es decir, de acuerdo a un determinado mtodo de trabajo.
PROCEDIMIENTOS DE MEDIDA DE TIEMPOS:
a) Estimacin: realizada por profesionales de taller.
b) Utilizacin del cronmetro.
c) Sistemas de tiempos predeterminados.
MEDIDA DE TIEMPOS POR MEDIO DEL CRONMETRO:
El cronometraje es una tcnica de medida del trabajo empleada para registrar los tiempos y los
ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea segn una norma de ejecucin preestablecida.
ETAPAS A SEGUIR EN EL CRONOMETRAJE:
a) Estudiar el puesto de trabajo.
b) Descomponer la tarea en elementos.
c) Determinar el nmero de mediciones necesarias.
d) Medir el tiempo que tarda el operario en la realizacin de cada elemento y valorar su
actuacin.
e) Convertir los tiempos observados en tiempos normales.
f) Calcular el tiempo normal representativo de cada elemento.
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g) Corregir los tiempos normales representativos segn la frecuencia con que aparezcan en la
tarea los distintos elementos.
h) Aplicar los suplementos.
i) Establecer el tiempo tipo.
NOCION DE TRABAJADOR MEDIO Y DE RITMO NORMAL DE TRABAJO:
Trabajador medio es el que posee la inteligencia y las facultades fsicas necesarias, la
formacin y la experiencia suficientes, para ejecutarla con arreglo a normas de calidad
aceptables, y cuya habilidad y rendimiento son el promedio dentro del grupo examinado.
Ritmo normal de trabajo es la velocidad de trabajo del operario medio que acta bajo una
direccin competente, pero sin el estmulo de un sistema de remuneracin por rendimiento.
LA VALORACIN, ESCALAS DE VALORACIN:
La valoracin es la operacin mental mediante la cual el especialista en estudio de tiempos
compara la actuacin del operario a quien est observando con lo que sera ritmo normal de
ejecucin del trabajo.
Son la Centesimal, Bedaux y 75-100, siendo los valores normales: 100, 60, 75.
6. Tiempo de mecanizado (tm)
1. Tiempo de manipulacin(th)
2. Tiempo de ciclo(tc) : tc = tm + th
3. Tiempo de servicio (ts) : Estimado: ts = 5 o 6% de tc
4. Tiempo para descanso (tf) : estimado: tf = 2% tc
5. Tiempo Estndar (te) : te = tm + th + ts + tf (mm/pies)
6. Tiempo de preparacin de la maquina (tp)
7. Tiempo calculado (tcal) : tcal = te + t/n
n: n de unidades por lote

Unidades: (min/unid.)
COMPONENTES DEL COSTO HORARIO DE OPERACIN DE LA MAQUINA

Depreciacin:
C= costo de la maquina
=>
d= C/N
N= numero de aos
GANANCIA A LA INVERSION (INTERESES)
(Valor de recuperacin) I C (
N 1
)i
2
donde: i: tasa de interes (%)

N: aos
Si I < C : se esta perdiendo

Si es por ao:
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I
C N 1
(
)i
N
2
N
Mantenimiento = C*m
m: factor promedio de mantenimiento(al ao)

C: capital que costo la maquina.
INFLUENCIA EN EL VOLUMEN DE PRODUCCION EN EL METODO DE FABRICACION

MAS CONVENIENTE
METODO secuencia de tareas para transformar gradualmente la materia prima o productos
semielaborados en un determinado objeto.
ANALISIS Y MEJORA DE METODOS proyecto de la ing. de produccin cuya funcion es buscar
metodos a fin de lograr un mayor rendimiento posible de lo invertido en equipos y personal.
La eleccin del metodo de fabricacin se esta encaminando a utilizar aquel que nos permita
produccin economica, de un producto con calidad exigida y precision, en los planos y
especificaciones, para esto se hace necesario mas personas especializadas en la materia ( ing.
de produccin) cuya mision es refutar a un estudio y analisis c/u de los temas a utlizar sobre
una pieza dad a fin de eliminar toda operacin incesaria y determinar el mejor metodo.
El metodo de fabricacin bsicamente depende de la cantidad a producir, ademas debera de
tener en consideracin:
-
materiales
forma y dimension.
precision.
MATERIAL: determina la serie de trabajos necesarios antes de realizar el mecanizado.

PRECISION NECESARIA: la alta operacin puede requerir operaciones adicionales( acabado
comercial o rectificado)
CAPACIDAD DE LA MAQUINA: indican la necesidad de la adquision de nuevas maquinas .
En resumen el cost de manufactura depende del esquema organizativo del trabajo.
CONCEPTOS DE COSTOS FIJOS Y VARIABLES
Costos totales: son costos que en un proceso de manufactura corresponden a un lote de
produccin y son costos que se aprecian una vez finalizado el proceso.
Costos fijos totales: costos en un proceso de manufactura independiente de la cantidad a
producir.
Ejemplo: preparacin de la maquina, lubricamientos especiales, etc.
Costos variables: es aquel que depende de la cantidad de produccin.
Ejemplo: coste del material, operacin de la maquina-herramienta, etc.
Ejemplo:
Construccion de 100 ejes:
18
-
dispositivo: 2000
costo del material/pieza: 10
prepar.maqu. 800
costo herramienta/pieza: 5
costo operacin mat/pieza: 125
Ch: 250s/./hora (operacin de la
COSTOS FIJOS TOTALES: 2800

COSTOS VARIABLES TOTAL(pieza): 230
maquina)
COSTO DE FABRICACION = 2800+230*100= 25,800

COSTO UNITARIO DE FABRICACION= CT/N= S/. 258 : c. frab. Unitario.
CT
25,800
2800
Punto de equilibrio:
Cantidad por la cual es independiente usar un metodo.
100 unid.
A B
ne
ba
Volumen de
Produccin
=> A+a*n = B + b*n
Analisis:
Para que esta comparacin sea posible es decir para hallar el punto de equilibrio se
debe de cumplir:
19
-
el metodo de margen costo fijo debe tener menor costo variable unitario para
cantidades menores al punto de equilibrio es conveniente el metodo de menor costo
fijo.
en el ejemplo anterior: costo fijo/unid. : 2800/100 = s/. 28

costo variables/unid. = s/. 230
Cf total = Cf + Cv*n
Cf total/n = Cf/n + Cv
Ejemplo:
En cierto producto puede ser fabricado por fundicin o por corte, y soldadura a partir de un
material comercial acero suave.
Para producirlo por fundicion se necesita de un modelo de s/. 80,000. el cual sirve para hacer
tantos moldes como piezas sean necesarios. Ademas el coste del moldeo y material por pieza
es de 760, para el mecanizado posterior se debera emplear una maquina cuyo costo total de
operacin es de s/. 1,500 por hora. Produciendose 12 unidades por hora, siendo el costo de
herramienta de s/. 15/p
Para fabricar por soldadura se requiere de s/. 560 de materia prima por pieza. El corte de
material que para c/u de ellos tarda 20 min a un costo de s/. 450 , el doblado de partes se
ejecuta a razon de 12 min/pieza a razon de $900/hora, requeriendose un promedio de s/. 250.
de material de soldadura/unidad. Adicionalmente para la sujecin de los electos para facilitar
una soldadura es necesario un dispositivo cuyo costo haciende a 34,400 tambien en este caso
se requiere de un mecanizado en la misma maquina anterior, pues aun ritmo de 15 min/km y
con un costo de herramienta de 23/pieza. Determinar:
a) el punto de equilibrio de las actividades
b) la alternativa mas adecuada para fabricar un lote de 115 y el costo de manufactura.
Fundicion:
Material: 560/p
Modelo: 80000 cf
Moldeo y material: 760/p
Corte:
Mecanizado posterior ( CH=1500/hr)
40 p/h
Produccin: 12 unid/hr
t = 20
Costo= 450/hr
Herramienta: 15/pieza
680/hr
Soldadura:
20
, Doblado:
costo:
Soldadura:
Costo= 9000/hr
Material de
soldar=250/unidad
Dispositivo= 34400 cf
Mecanizado= CH= 15000/hr
Produccin= 15/hr
Costo herramienta= 23/p
Tenemos:
12/p
A = A0 + an
B = B0 + bn
1er Metodo:
CTA = 80000 + [ 760 + 1500*1/2 + 15]*n
CTA = 80000 + 900*n
n = 120
CTA = 188000
2do Metodo:
Cs = 36790
SISTEMAS DE TRANSMISION
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TRENES DE ENGRANAJES
Unidades principales: para indicar El tamao de diente, se usan uno de estos
dos sistemas :
SISTEMA METRICO:
Parmetro bsico MODULO ( M) M= D/Z
SISTEMA INGLES :
Parmetro bsico PASO DIAMETRAL (Pd ) Pd= Z/D
Paso circular ( P ) P= .D/Z
=> P. Pd =
C= ( D1 + D2 / 2) ( D3 +D4 / 2 )
M= D/Z
= M ( Z1 + Z2 /2 ) = M ( Z3 + Z4/2 )
Z1 + Z2 = Z3 + Z4 : para pasos circulares iguales.
21
TRENES DE ENGRANAJES
22
MECANISMO ESCALONADO DE POLEAS
23
24
SI AL TREN REDUCIDO SE LE AGREGA UMA PAREJA MS DE

ENGRANAJES CONDUCTORES::
25
26
27
28
MECANISMO DE AVANCE
Velocidades del TP BA
1,4,5,10
Relacion de avance de la caja de avance
r2 = Z1*Z5
Z4*Z10
1,2,5,6:
r1 = Z1*Z5
Z2*Z6
Veloc. Del tornillo patron

barra de avance
1,2,5,8
r2 = Z1*Z5
Z2*Z8
n1 = nA*r1
1,2,5,10
r3 = Z1*Z5
Z2*Z10
1,4,5,6
r4 = Z1*Z5
Z4*Z6
n2 = nA*r2
n3 = nA*r3
n4 = nA*r4
1,4,5,8
n5 = nA*r5
r2 = Z1*Z5
Z4*Z8
n6 = nA*r5
29
Siendo:
nA = nH*rH-A
.. I
Donde:
nH = velocidad del husillo

rH-A = relac. De transmisin entre el husillo y la linea de entrada de la C.A.
De aqu : nA = nHxrH-A .( II )
30
De aqu:
nA = nH*rH-A
.. II
Para determinar el avance:
nH = 1 revolucion
a = (mm/revolucion)
MECANISMO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS

En la cremallera: ( con el engranaje)
31
A =
p(3)
*n(3)
, sabemos: Pc(3) =
Z3
Por lo tanto:
a = Pc*Z3*n(3)
donde:
Pc: paso del engranaje que enfrenta a la cremallera
N3: rotacion del engranaje que enfreta a la cremallera
La cadena cinematica esta dado por los siguientes elementos:
I1-Zc, Z1-Z2, Z2(Z3)
2
iw z1
rL

zc z 2
At = n(z8) *Pt
rt
iw z1 z 7
*
*
z c z 6 z8
Avance automaticos:
longitudinales:
iw z1
a i
* * z 3 * p c * ni
zc z2
transversales:
iw z1 z 7
at ( i )
*
* * pt * ni
z c z 6 z8
Notas:
-
para los automaticos se toma en cuenta el B.A.

para los manueales el mecanismo
B.A. para las operaciones de torneado.
T.P. solo para roscado.
Para el caso de roscado:

donde:
a=p
a: avance
p: paso del tornillo a roscar
32
Dp(3)
A = p = ntp*C; ntp = ni
donde: c= paso del tornillo patron

pi= peso del tornillo
A= 1.5 mm/rev a roscar
Ejemplo:
Suponiendo:
* Relacion de transmisin entre el husillo y la entrada a la caja de avance (A)=1 r H-A=1/1
* Para la caja de avance:
z1=16
z2=16
z5=15
z6=15
z10=60 dientes
z4=24
z8=30
* Para el caro portaherramientas:

Iw=1
zc=30
z1=17
zI=45
z2=51
z3=13
z7=90
z8=17
ademas:
TP : C=12 am
Cremallera : M= 1.5
Carro tranversal= pt=2 mm
Determinar:
a) los pasos de los tornillos posiles a roscarse(pi)
b) los valores de los avances automaticos longitudinales y transversales disponibles.
Solucion:
Relacion de transmisin de la C.A.:
r1 = 16*15/16*15 = 1
r1 = 16*15/16*30 = 1/2
r1 = 16*15/16*60 = 1/4
r1 = 16*15/16*15 = 2/3
r1 = 16*15/16*30 = 1/3
r1 = 16*15/16*60 = 1/6
hacemos : nH= 1 vuelta nA = 1
PROCESO DE TORNEADO
33
Sujecin de la obra en el torno.

Accesorios del torno
Operaciones mas comunes
o Cilindrar
o Mandrilado
o Refrentado
o Rasurado
o Roscado
o Moleteado
o Torneado cnico
o Tronzado ( corte reparacin de piezas)
CONDICIONES DE CORTE
1.- Velocidad de corte (Vc)

Se refiere a la velocidad cintica mxima tangencial.
34
Vc =
.d 0 .n
(m/min.)
1000
2.- Velocidad de avance (A)

A = a*n
(mm/min.)
3.- Seccin de material a mecanizar (S)

p: profundidad de pasada
(mm2)
S = a*p
d = do 2p
4.- Tiempo de ejecuccion de una pasada

t = L/A
(min), para i pasadas: t = L/A*i
5.- Cantidad de viruta (Q)

Q = V/t
volumen de material a arrancar por pasada.
De donde:
Q=
Donde
.d m .n
* ( ap )
1000
.d m .n
1000
es la velocidad media (Vm)
Q = Vm*S
6.- Angulo de posicin de Filo (
x)
7.- Espesor de material a mecanizar arrancar (e)
35
e = a*sen
(mm)
MANDRILADO
Para una parada:

Vc =
.d .n
1000
REFRENTADO
36
Vc =
.d 0 .n
A = at*n
1000
t = L/A = do/2
RANURADO Y TRONZADO
t = Y/A
t = do/2
tiempo de rasurado
tiempo de tranzado
TALADRADO
37
Vc =
.d 0 .n
1000
A = a*n t = (t+c), pero c = d/2 ctg(/2)

secciones de materiales a arrancar: S:
S = a/2*d/2 = (a*d)/4
Caudal:
Q(
a = V/t , V: volumen
d 2
A
)
4 1000
METODOS PARA EL TORNEADO CONICO
Limitacion: Y l/50
En caso de que L > l =>
38
V (
D*d
)L
2l
limitacion: V L/50
ROSCADO
En el husillo: n1 = L/p
Tornillo patron: n2 = L/c
=> r = n2/n1 = L/c / L/p = P/c
P = paso del tornillo agujero
C = paso de TP
POTENCIA DE CORTE
Pc = Fc x Vc / K
( kgs-f. m/min )
K : puede ser por ejemplo K = 6120 ( kg-fm) / Kw-min , entonces :

Pc = Fc x Vc / 6120 Kw
39
40
41
42
Podria presentar otro problema :
43
44
45
TEORIA DEL CORTE
46
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
superficie de ataque
herramienta
viruta
filo o bade
superficie de incidencia
superficie de trabajo
plano de cillamiento
VISTA LATERAL
MODELO DE MERCHARD CORTE ORTOGONAL
T < Ss = Fs / As, siendo Ss = esfuerzo de cizallamiento, donde :

R = Fuerza Total de corte
F = fuerza de friccin
N = fuerza perendicular a F
47
Fs = fuerza de cizallamiento
Fm = fuerza erendicular a Fs
Fc = fuerza de corte
Ft = fuerza transversal
CORTE ORTOGONAL
Condiciones
1. el filo cortante de la herramienta esta afilado y no se produce friccin o avance entre la
herramienta y la pieza.
2. la viruta se considera pegada a la herramienta sobre la cual fluye
3. la zona sobre la cual falla el material y se inicia la viruta se considera como un plano y se
llama plano de cizallamiento, sobre el cual corre el material por capaz
4. los esfuerzos sobre el plano de cizallamiento estn uniformemente distribuidos
5. las deformaciones se produce en dos direcciones, no hay deformacin lateral.
*solo hay dos operaciones que semejan el tipo de corte ortagenal.
EL REFRENTADO:(tubo de paredes delgados)
EL RANURADO
48
ejemplo de cortes que no son ortogerales bidimensionales son:
TIPO DE VIRUTA.
1. viruta discontinua (fierro frendido)
2. viruta continua
3. viruta continua son bordes recrecidos , se produce debidos a las soldaduras de la material
mecanizados en el filo de la herramienta o cuchilla de corte.
ANGULO DE CORTE
CASO I
(X>0)
Donde:
S.A superficie de ataque
S.I: superficie de incidencia
S.M: superficie mecanizada
49
CASO II:
angulo de ataque
angulo de filo
angulo de filo
0
= 90
Ejemplo:
10
Si 5
90 10 5 75
15
Si 5
90 ( 15) 5 100
RAZN DE CORTE:
C
RC 1 1
C2
C1 = Espesor DE material a arrancar

C2 = Espesor de viruta
Usualmente C2 > e1
sea el angulo de cizallamiento:
50
C1 OP Sen
C 2 OP Cos ( )
Rc
C1
OP Sen
Sen / Cos
Rc
......
C2
Cos ( ) OP
Cos ( )
Desarrollando:
Sen / Cos
Cos Cos
Sen
Sen
Cos
Cos
Tg
RC
Cos Tg Sen
( 2)
RC
Tg
Re Cos
, luego : Arc Tg
1 Rc sen
(2-3)
Rc Cos
1
Rc Sen
NOTA: En todo proceso de deformacin plstica, se acepta condiciones de constancia de

volumen, que tambin implica una constancia de peso especfico.
Para corte octogonal :

b cte.
Vi V f
C1 x b x l1 C 2 x b x l 2
C1
l
2
C2
l1
.................... (3)
C1 l 2 / t
Vf
C2
l1 / t
Vc
C1 / C2
Rc
Vd
Vc
Veloc. De flujo de viruta

Velocidad de corte
Reemplazando (2), (2), (4) ; en (1):
C1
l
Sen
Vf
x
2
C2
Cos (c l1 Vc
51
Si trabajamos por peso por unidad de longitud (S):
w
( g / wm)
l2
Si nos dan : l2= 1.5 mt
w
l2
> S=1
W = 30 grs.
30
20 grs / mt.
1.5
Por dato: C1 , , b, se conocen:
W
W
V
C2 x b x l2
. (1)
Reemplazando:
S l2
s
C2
C2 x b x l2
b
= peso esecifico
Esto es an un corte bidimensional corte ortogonal, porque reconoce todos los requisitos.
Podramos girar el filo de la cuchilla con respecto al eje X, al eje Y, y al eje Z Cmo vara el
tipo de corte en estos casos?.
GIRO CON RESPECTO AL EJE X:
52
Esto a pesar del giro sobre el eje X, todava es un corte ortogonal, porque la velocidad de corte
(Vc) se ** como ** al filo de la herramienta.
NOTA: Se debe observar que es el < que gira la superficie a mecanizar y que despus del
giro, el p lano a mecanizar y el filo de la herramienta estn pesadas.
GIRO RESPECTO AL EJE Y:
Vara el ngulo de ataque alfa.

En este caso sucede que prcticamente lo que varia es el ngulo de ataque , entonces el
corte a pesar de este giro rene todas las condiciones de un corte ortogonal y se trata de cmo
tal.
NOTA: Las lneas punteadas indican la posicin del filo de la cuchilla que forman un < de
ataque ; al ser girado alrededor del eje y toma un < nuevo : .
GIRO RESPECTO AL EJE Z
Aqu vemos que el filo de la herramienta cortante a guiado alrededor de Z un ngulo .
Este tipo de corte NO ES DEL TIPO DE CORTE ORTOGONAL, porque el filo de la herramienta
no es h a la velocidad de corte y los argumentos para los clculos varan.
Vista Horizontal del corte:
53
MAQUINABILIDAD
Se define como la facilidad con que el material puede ser removido en forma de virutas.
Manteniendo constante las condiciones de corte (Prof. de corte, ****, velocidad de corte, etc) y
variando nicamente los materiales, puede evaluarse en cierta manera la MAQUINABILIDAD.
CRITERIOS: (revaluacin de la maquinabilidad)
1.
2.
3.
4.
En funcin del material removido por unidad de tiempo.

En funcin del cuadrado superficial.
En funcin de la potencia requerida para el corte.
Y en funcin de la vida de la herramienta.
Nos interesar ms la maquinabilidad en funcin de la vida de la herramienta.

SUPERFICIE DE
ATAQUE
VIDA DE LA
HERRAMIENTA
FUNCION
VIRUTA
FUNCION SUPERF. DE
TRABAJO
SUPERFICIE DE
INCIDENCIA
VIDA DE HERRAMIENTA
CRITERIOS:
1. Nro. de unidades producidas entre dos reafilados.

2. Volumen de viruta arrancada entre dos reafilados.
3. Tiempo transcurrido entre dos reafilados.
RELACIN DE TAYLOR
V tn C
LIMITACIN: Solo se considera la superficie de incidencia.
Donde: V : Velocidad de corte (Vc)
t : Tiempo entre reafilados (vida de la herramienta)
C : Velocidad de corte para una duracin de filo igual a la unidad.
n : Exponente de Taylor = f (material de herramienta y el material de
la obra).
POR EJEMPLO :
En los problemas nos pueden decir: Se recomienda:
Vc = 15 m/min
t = 60 min.
n = 0.25 (coeficiente de Taylor)
54
Y nos piden que relacionemos (n) :
Vx
Resolviendo:
dn
1000
1000 V e 1000 (15)
d
d
n = 135.75 Rpm (supongamos):

90
100
120
130
Seleccionamos: n = 130
Vc
140
d x 130
1000
15 (60)0.25 = C = 12 t0.25
t 15 / 12
1 / 0.25
T (min)
Vtn = C
20
10
12
15
COSTO DE HERRAMIENTA POR UNIDAD

Sea:
G = Costo inicial de la herramienta ($/)
g = Costo de un afilado (reafilado) ($/ / filo).
h = N promedio de afilados esperado
y = Costo de un filo.
G
G hg
; y
OBSERVAR QUE:
y g , pero : y g
h
h
De la relacin de Taylor:
Vc
V tn C t
1/ n
min/ Filo
Donde el t hallado es el tiempo para mecanizar 1 unidad.
tm
L
mi
i t (min)
a xn
unidad
N
N
t
tm
N de unidades por filo:
( mi / filo )
(min / unidad )
t unidad
tm
filo
, siendo N = nmero entero.
COSTO DE HERRAMIENTA:
C HERR
55
Y
N
($ / unidad)
C HERR
Y
N
( i / filo ) ; i . S / .
( unidad / filo )
(Siendo i = S/. soles)
Ejm:
t = 60 min/filo
y = 8 (S/. / filo)
tm = 7 min/unid
N = t / tm = 60 / 7 = 8.57 unid/ filo, se toma N = 8 S/. / filo
Cherr = 8 ( S/. / filo ) / 8 ( unid / filo)
Cherr = 1 ( S/. / unid)
Y = ( hg + G ) / h
Vtn = C = V0 tn
T = ( V0 / V )1/n t0
C ( h/p ) = ( y / t ) tm
Tm = tiempo de mecanizado.
Tm / t : numero de reafilado numero de fallas de la herramienta.
Numero de piezas por filo ( N ) = t / tm
C ( h/p) = y / N: si N = 165.8
entonces N = 165.
PROBLEMA
Se debe mandrilar un lote de 280 cilindroos huecos de 70 mm. De dimetro exterior
agrandando los agujeros de 42mm a 53.6mm y en una longitud de 71 mm; ara este fin se han
previsto las siguientes oeraciones :
a) Dos asadas de desvaste de igual rofundidad y a una velocidad de
rotacin del husillo de 160 rpm, arrancando el mayor caudal de viruta
posible.
b) Acabado con una rofundidad de corte de 0.8mm, un avance de 0.24
mm/rev y una velocidad de rotacin del husillo de 210 rm
Se utilizar un torno accionado por un motor de 2 cv, con una eficiencia total estimada de 80%
y con los avances automaticos longitudinales disonibles.
1.14 0.96 0.78 0.62 0.48 0.36 0.24 0.12 mm/ rev.
Ara las condiciones de oeracin la otencia esecifica de corte es sensiblemente constante e
igual a 0.05 cv.min3 .
Para el acabado se utilizar una cuchilla cuyo costo inicial es S/. 1809 con un numero romedio
de 30 reafilados esperados a un costo de operacin de S/. 100 cada uno de estos, se sabe
adems, que su exponente de vida es 0.15 y que su tiempo de vida es de 60 min, para una
velocidad de corte de 30 m/min.
Para estas condiciones determine :
1.
2.
3.
4.
El avance a utilizar en el desvaste

La fuerza de corte que actua sobre la cuchilla para cada pasada de desvaste.
El tiempo neto de mecanizado por pieza.
El n0 entero de piezas a las cuales se le podr efectuar el acabado antes de proceder a
reafilar la cuchilla corresondiente.
56
5. El costo de herramienta de acabado por pieza.
Rptas :
0.48 mm/rev,
Fc = 270 Kgsf
t n = 3.258 min
57
ch / p = S/. 11.45

Desar. Del Curso Manufactura 2015-2

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