Tesis

BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS
RESUMEN TESIS DE GRADO

AUTOR (ES):
NOMBRE (S): SHIRLEY JOHANA
NOMBRE (S): DIEGO MAURICIO
FACULTAD:
APELLIDOS: ZAMBRANO ORTIZ

APELLIDOS: CONTRERAS BUITRAGO
INGENIERIA
PLAN DE ESTUDIOS: INGENIERIA ELECTRONICA

DIRECTOR:
NOMBRE (S): FRANCISCO ERNESTO APELLIDOS:
MORENO GARCIA
TITULO DE LA TESIS: DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA

DOSIFICADORA DE PRECONCRETO EN LA EMPRESA R.C PREFABRICADOS Y
CONSTRUCCIONES S.A.S, UBICADA EN BOCONO, NORTE DE SANTANDER
RESUMEN:
Este proyecto permite optimizar la produccin de pre concreto en la Empresa R.C. Prefabricados y
construcciones S.A.S al controlar todo el proceso a travs de un autmata programable y una
pantalla HMI teniendo en cuenta todos los estndares en cuanto a metodologa y tecnologas
aplicadas.
Se realizo un estudio de arte a los principios de hidrulica, maquinas elctricas, calibracin de
sensores, programacin de una interfaz grfica hombre mquina y de autmatas programables,
entre otros. Se diseo un software especfico para la calibracin de galgas extensiometricas para
corregir el error de span y el error de cero que se produce habitualmente en ellas, entre otros
Palabras clave: preconcreto, calibracin de galgas, maquinas elctricas
CARACTERSTICAS:
PAGINAS:
204____
PLANOS:
ILUSTRACIONES:
CD-ROM: 1
DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA DOSIFICADORA DE

PRECONCRETO EN LA EMPRESA R.C PREFABRICADOS Y CONSTRUCCIONES S.A.S,
UBICADA EN BOCONO, NORTE DE SANTANDER
SHIRLEY JOHANA ZAMBRANO ORTIZ

DIEGO MAURICIO CONTRERAS BUITRAGO
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA ELECTRONICA
SAN JOSE DE CUCUTA
2014
DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA DOSIFICADORA DE

PRECONCRETO EN LA EMPRESA R.C PREFABRICADOS Y CONSTRUCCIONES S.A.S,
UBICADA EN BOCONO, NORTE DE SANTANDER
SHIRLEY JOHANA ZAMBRANO ORTIZ

DIEGO MAURICIO CONTRERAS BUITRAGO
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al ttulo de:

Ingeniero Electromecnico
Director:
FRANCISCO ERNESTO MORENO GARCIA
PhD. Ing. Mecnica
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA ELECTROMECANICA
SAN JOSE DE CUCUTA
2014
DEDICATORIA
A Dios por darnos nuestras vidas, sabidura y la fuerza para alcanzar sta meta.
A mi madre Nubia Mara Buitrago Cantor, por todo el amor y apoyo incondicional a la hora
de cumplir las metas trazadas. Sus consejos, ejemplo y ayuda desinteresada contribuyeron
enormemente en mi formacin como persona.
Diego Mauricio Contreras Buitrago
DEDICATORIA
A Dios por darnos nuestras vidas, sabidura y la fuerza para alcanzar sta meta.
A mis padres Paulino Zambrano Quintero y Marina Ortiz Milln, por todo el amor y apoyo
incondicional a la hora de cumplir las metas trazadas. Sus consejos, ejemplo y ayuda
desinteresada contribuyeron enormemente en mi formacin como persona.
Shirley Johann Zambrano Ortiz
vi
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
PhD. Ingeniero y director de tesis Francisco Ernesto Moreno Garca. Excelente formador
profesional. Muchas gracias por su confianza y apoyo incondicional en la consecucin de los
objetivos trazados.
R.C Prefabricados y Construcciones S.A.S, por su disponibilidad y apoyo en cada etapa de
este trabajo. Y por prestar el lugar para hacer las prcticas en la adquisicin de experiencias.
Fernando Contreras Atuesta, por sus consejos y conocimientos en el momento de cumplir con
los objetivos planteados para este proyecto y por su apoyo incondicional en la formacin
acadmica y su ayuda en momentos difciles. Gracias por su entrega y disponibilidad.
Karla Cecilia Puerto Lpez y John Jairo Castro, por toda su colaboracin, disponibilidad,
paciencia, correcciones y consejos en momentos necesarios.
A Todos los integrantes de la empresa RC Prefabricados y Construcciones S.A.S,
especialmente a los ingenieros con quienes tuve la fortuna de formarme profesionalmente,
gracias por compartir su conocimiento y experiencia con nosotros, se puede decir que
representamos un conjunto, conformado por elementos basados en conocimientos que pudimos
extraer de cada uno de ustedes.
vii
CONTENIDO
pg.
INTRODUCCIN
1. PROBLEMA
1.1 Titulo
1.2 Planteamiento del Problema
1.3 Formulacin del Problema
1.4 Justificacin
1.4.1 Beneficios cientficos
1.4.2 Beneficios institucionales
1.4.3 Beneficios empresariales
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general
1.5.2 Objetivos especficos
1.6 Delimitaciones del Sistema de Control Propuesto
1.6.1 Delimitacin geogrfica
1.6.2 Delimitacin temporal
1.6.3 Delimitacin conceptual
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 Antecedentes
2.2 Marco Contextual
2.3 Marco Terico
2.3.1 El concreto
viii
2.3.2 Tipos de concreto

2.3.2.1 Agregados
2.3.2.2 Pasta
2.3.2.3 Patologias del concreto
2.3.3 Propiedades del concreto
2.3.4 Manejo del concreto premezclado
2.3.4.1 Bombeo
2.3.5 Elaboracin del concreto
2.3.6 Concreto premezclado
2.3.6.1 Concreto parcialmente mezclado
2.3.6.2 Concreto mezclado en el camin
2.3.6.3 Concreto mezclado en central
2.3.7 Dosificacin
2.3.7.1 Mezclado estacionario, planta dosificadora y mezcladora
2.3.7.2 Mezcladora de dosificacin mvil
2.3.8 Piramide CIM (Computer Integrated Manufacturing)
2.3.9 Software de diseo de circuitos impresos
2.3.10 Amplificadores
2.3.11 Celda de carga
2.3.11.1 Calibracin de la celda de carga.
2.4 Marco Legal
3. DISEO METODOLGICO
3.1 Tipo de Investigacin
ix
3.2 Poblacin y Muestra

3.2.1 Poblacin
3.2.2 Muestra
3.3 Instrumentos para la Recoleccin de Informacin
3.4 Seleccin de los Equipos de Automatizacin
3.4.1 Mtodo de seleccin.
3.5 Seleccin del Controlador Lgico Programable
3.6 Seleccin de la pantalla HMI
3.7 Seleccin del Protocolo de Comunicacin
3.8 Seleccin de la Celda de Carga
4. DISEO Y CONSTRUCCIN
4.1 Lnea de Dosificacin en Autocad
4.2 Diseo Preliminar del Proceso
4.3 Diseo Final del Proceso
4.4 Descripcin del Proceso Automtico
4.5 Descripcin del Proceso Semimanual
4.6 Sistema de Calibracin de celdas de Carga
4.6.1 Descripcin matemtica del proceso de calibrado de celdas de carga
4.7 Amplificador Sumador de Salidas para las Celdas de Carga
4.8 Accionadores de salidas del PLC
5. PROGRAMACION CON SOFTWARE
5.1 Software de Programacin y Diseo
5.2 Programacin del PLC con Twido Suite
5.2.1 Primera programacin

5.2.2 Programacin final
5.3 Programacin de la HMI con el software Vijeo Designer
5.3.1 Primera programacin
5.3.2 Segunda programacin
5.4 Establecimiento de la red modbus entre la pantalla HMI y el PLC.
5.5 Configuracin de la comunicacin con la impresora por medio de RS232/USB
5.6 Desarrollo y Construccin del Modelo de Presentacin
5.7 Resultados Experimentales
5.8 Resultados Experimentales Calibracin
6. CONCLUSIONES
7. RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
xi
LISTA DE FIGURAS
pg.
Figura 1. Concreto convencional
35
Figura 2. Concreto armado
39
Figura 3. Concreto con aditivos
41
Figura 4. Revolvedora
44
Figura 5. Camiones mezcladores
45
Figura 6. Concreto premezclado
46
Figura 7. Concreto mezclado en central
47
Figura 8. Planta dosificadora
48
Figura 9. Mezcladora mvil
49
Figura 10. Pirmide CIM
51
Figura 11. Software Proteus
53
Figura 12. Isis Professional
55
Figura 13. Introducciones Isis profesional
55
Figura 14. Ares proteus
56
Figura 15. Amplificador de instrumentacin
57
Figura 16. Amplificador INA126U
58
Figura 17. Amplificador sumador
59
Figura 18. Amplificadores LM324
60
Figura 19. PLC Siemens SIMATIC S7-300
71
Figura 20. PLC OMRON CP1L-L20DRA
72
Figura 21. PLC TWIDO TWDLMDA20DTK
73
xii
Figura 22. Diagrama cableado
75
Figura 23. Cable de programacin.
76
Figura 24. Modulo entradas analgicas
77
Figura 25. OMRON NB5Q-TW00B
79
Figura 26. Magelis HMI HMISTUG55
80
Figura 27. Contenido de la HMI
82
Figura 28. Conectores del mdulo posterior
83
Figura 29. Celda de carga escogida
85
Figura 30 Diagrama de conexionado celda de carga
86
Figura 31. Caractersticas celda de carga
86
Figura 32. Diagrama de tubera e instrumentacin del proceso
87
Figura 33. Diseo de tolvas y banda transportadora
88
Figura 34. Diseo de posicin actuadores y celdas de carga en las tolvas
89
Figura 35. Diagrama de flujo del proceso
91
Figura 36. Diagrama de flujo diseo final del proceso automtico
92
Figura 37. Diagrama de flujo diseo final del proceso semimanual
94
Figura 38. Sistema de calibracin de carga
97
Figura 39. Curvas errneas y corregidas en la medida de la celda de carga
99
Figura 40. Celda de carga en la estructura
101
Figura 41. Balanza para pesaje
101
Figura 42. Curva caracterstica de trabajo de la celda de carga.
102
Figura 43. Circuito amplificador sumador.
104
Figura 44. PCB del circuito amplificador sumador
105
xiii
Figura 45. Circuito impreso en baquela
105
Figura 46. Amplificadores superficiales
106
Figura 47. Circuito de relevos para las salidas del PLC
107
Figura 48. Programa Twido Suite
108
Figura 49. Programas
110
Figura 50. Lectura tolva de arena
110
Figura 51. Lectura tolva de triturado
111
Figura 52. Lectura del caudalimetro
111
Figura 53. Trabajo manual
111
Figura 54. Inicio del sistema, encendido de la banda
111
Figura 55. Apertura de la tolva de arena
112
Figura 56. Apagado solenoide apertura de la tolva de arena
112
Figura 57. Cierre de la tolva de arena
112
Figura 58. Apagado de solenoide de cierre de la tolva de arena
113
Figura 59. Apertura de la tolva de grava
113
Figura 60. Apagado del solenoide de apertura tolva de grava
113
Figura 61. Cierre de la tolva de grava
114
Figura 62. Apagado del solenoide de cierre de la tolva de grava
114
Figura 63. Encendido de la motobomba
114
Figura 64. Apagado de la motobomba
115
Figura 65. Encendido vibrador tolva de arena
115
Figura 66. Encendido vibrador grava
115
Figura 67. Retardo de apagado del sistema
116
xiv
Figura 68. Bit de apagado del sistema
116
Figura 69. Programa final
117
118
118
Figura 72. Lectura pulsos del caudalimetro
119
Figura 73. Escritura pulsos del caudalimetro en PLC
119
Figura 74. Inicio del sistema
119
Figura 75. Encendido de la banda
120
120
Figura 77. Apertura de la tolva de triturado
121
Figura 78. Encendido de la bomba
121
Figura 79. Retardo del apagado
122
Figura 80. Apagado del sistema
122
Figura 81. Retardo de encendido
123
Figura 82. Inicio semimanual
123
Figura 83. Encendido banda manual
124
Figura 84. Apertura tolva de arena manual
124
Figura 85. Apertura tolva de triturado manual
124
Figura 86. Encendido bomba porcentaje inicial de agua
124
Figura 87. Encendido bomba porcentaje final de agua
125
Figura 88. Salida bomba de agua
125
Figura 89. Salida banda transportadora
125
Figura 90. Salida tolva de arena
126
xv
Figura 91. Salida tolva de triturado
126
Figura 92. Salida vibrador de arena
126
Figura 93. Salida vibrador triturado
126
Figura 94. Bit de inicio manual
127
Figura 95. Apagado del sistema manual
127
Figura 96. Reinicio manual
127
Figura 97. Inicio sistema manual completo
128
Figura 98. Tolva de arena
128
Figura 99. Tolva de triturado
128
Figura 100. Motobomba
128
Figura 101. Banda
129
Figura 102. Software Vijeo designer
129
Figura 103. Panel de bienvenida
131
Figura 104. Botn siguiente
132
Figura 105. Panel de ingreso al proceso
132
Figura 106. Configuracin botn ingresar
133
Figura 107. Configuracin de usuario y contrasea
134
Figura 108. Agregando usuario y su respectiva contrasea
134
Figura 109. Panel inicio de sistema con seguridad
135
Figura 110. Ventana emergente para ingresar al sistema de control
135
Figura 111. Configuracin del interruptor cambiar contrasea
136
Figura 112. Programacin del interruptor configuraciones
137
Figura 113. Configuracin del interruptor siguiente
138
xvi
Figura 114. Panel de formulas
139
Figura 115. Configuracin del interruptor
139
Figura 116. Frmula uno
140
Figura 117. Configuracin del visualizador numrico
140
Figura 118. Formula dos
141
Figura 119. Formula tres
141
Figura 120. Configuracin del interruptor mltiplo
142
Figura 121. Formula cuatro
143
Figura 122. Configuracin del interruptor atrs
143
Figura 123. Formula cinco
144
Figura 124. Formula seis
144
Figura 125. Calibracin de arena
144
Figura 126. Calibracin de triturado
145
Figura 127. Panel principal
145
Figura 128. Funcionalidad de las tolvas
146
Figura 129. Cambio de contrasea
146
Figura 130. Configuracin del sistema
147
Figura 131. Registro de errores
147
Figura 132. Administrador de usuarios
147
Figura 133. Configuraciones
148
Figura 134. Variables utilizadas en Vijeo Designer
148
Figura 135. Continuacin de variables
149
Figura 136. Continuacin de las variables
149
xvii
150
Figura 138. Continuacin de variables utilizadas en el control
150
151
Figura 140. Continuacin de variables de control
151
Figura 141. Registrando datos
152
Figura 142. Variables en el grupo de registro
152
Figura 143. Continuacin de variables en el grupo de registro
153
Figura 144. Scripts
153
Figura 145. Correccin en el panel de la frmula uno
158
Figura 146. Correccin en el panel de la formula dos
159
Figura 147. Correccin en el panel de la frmula tres
159
Figura 148. Correccin en el panel de la frmula cuatro
159
Figura 149. Correccin en el panel de la frmula cinco
160
Figura 150. Correccin en el panel de la frmula seis
160
Figura 151. Correccin en el panel calibracin de arena
160
Figura 152. Correccin en el panel calibracin de triturado
161
Figura 153. Correccin en el panel principal
161
Figura 154. Correccin en el panel de tolvas
161
Figura 155. Panel de imprimir formulario
162
Figura 156. Configuracin interruptor imprimir
162
Figura 157. Formulario para imprimir
163
Figura 158. Variables
163
164
xviii
164
165
165
166
166
Figura 165. Diferentes scripts
167
Figura 166. Continuacin de scripts
167
Figura 167. Modo de descripcin del Twido Suite
173
Figura 168. Configuracin del maestro MODBUS
174
Figura 169. Configuracin del esclavo MODBUS.
174
Figura 170. Configuracin de la red MODBUS
175
Figura 171. Lectura de una variable vinculada con la pantalla HMI
175
Figura 172. Configuracin de la red MODBUS pantalla HMI
176
Figura 173. Configuracin de los parmetros de la red MODBUS pantalla HMI
176
Figura 174. Variables pantalla HMI
177
Figura 175. Relacin de variables de la pantalla HMI con registros del PLC.
177
Figura 176. Identificacin de pines para cable MINIDIN/RJ45
178
Figura 177. Configuracin de la red RS-232
179
Figura 178. Cable conversar de RS-232 a USB
179
Figura 179. Primeras pruebas de la comunicacin PLC HMI.
180
Figura 180. Construccin modelo de presentacin
181
Figura 181. Construccin modelo de presentacin.
181
182
xix
182
183
183
184
184
Figura 188. Cableado interno final
185
Figura 189. Prueba final de comunicacin y funcionamiento
185
Figura 190. Aspecto final del mdulo de pruebas.
186
Figura 191. Inclusin de datos en la frmula 1
187
Figura 192. Vista panel de despacho
187
Figura 193. Vista fin del proceso de despacho
188
Figura 194. Vista panel de impresin con datos
188
Figura 195. Vista valores frmula 5
189
Figura 196. Vista despacho 25% de material 20% de agua
189
190
190
191
Figura 200. Vista despacho 100% de agua
191
Figura 201. Vista panel de calibracin tolva vaca
192
Figura 202. Vista panel de calibracin ajuste de cero
192
Figura 203. Vista prueba 1 correccin de medida
193
193
Figura 205. Vista panel de calibracin correccin de cero
194
xx
Figura 206. Vista panel de calibracin peso de prueba y medida real
194
Figura 207. Vista prueba 2 medida corregida
195
195
196
196
Figura 211. Vista prueba 3 correcciones de medida.
197
xxi
LISTA DE TABLAS
pg.
Tabla 1. Mtodo Pugh
69
Tabla 2. Criterios de seleccin del PLC para el diseo
71
Tabla 3. Evaluacin de alternativas de PLCs
73
78
Tabla 5. Evaluacin de alternativas de Pantalla HMI
81
Tabla 6. Expresiones de medida celda de carga
100
Tabla 7. Toma de datos de las celdas de carga
102
xxii
Resumen
Este proyecto nos permitir optimizar la produccin de pre concreto en la Empresa R.C.
Prefabricados y construcciones S.A.S al controlar todo el proceso a travs de un autmata
programable y una pantalla HMI teniendo en cuenta todos los estndares en cuanto a
metodologa y tecnologas aplicadas.
Este documento se desarrolla a partir de su ttulo, el problema al que se le dio su
correspondiente solucin, planeacin para el diseo y el desarrollo del modelo, los beneficios
(tecnolgicos, econmicos, sociales e institucionales) que genera la implementacin de este
proyecto, las limitaciones y delimitaciones; y a su vez la ejecucin de los objetivos. De igual
manera contiene el marco terico del proyecto que sirve como base para la realizacin de los
clculos y el diseo correspondientes.
Las mezcladoras de concreto son el eje central en los procesos de construccin, para poder
suministrar las cantidades adecuadas, en los tiempos estipulados de pre concreto ya sea en obra o
trasportado.
xxiii
Abstract
This project will allow us to optimize the production of concrete in RC pre Company
Prefabricated buildings and SAS to control the entire process through a PLC and an HMI screen
considering all standards for methodology and applied technologies.
This paper develops from its title, the problem that was given its corresponding solution,
planning for the design and development of the model, the (technological, economic, social and
institutional) benefits generated by the implementation of this project, limitations and
boundaries; and in turn the implementation of the objectives. Likewise contains the theoretical
framework of the project that serves as a basis for the calculations and the corresponding design.
Concrete mixers are central in the construction process, to deliver the right quantities, at
stipulated times either pre particular work or transported.
xxiv
25
INTRODUCCIN
Las mezcladoras de concreto son el eje central en los procesos de construccin, para poder
suministrar las cantidades adecuadas, en los tiempos estipulados de pre concreto ya sea en obra o
trasportado.
Este proyecto nos permitir optimizar la produccin de pre concreto en la Empresa R.C.
Prefabricados y construcciones S.A.S al controlar todo el proceso a travs de un autmata
programable y una pantalla HMI teniendo en cuenta todos los estndares en cuanto a
metodologa y tecnologas aplicadas.
La dispensadora consta de tres tolvas una para cemento de aplicacin manual, una triturado
de diferentes y otra para arena, tiene una banda transportadora la cual eleva todos los
componentes para que caigan en el carro mezclador adems cuenta con una motobomba la cual
se encarga de dosificar el agua de acuerdo a lo requerido todo esto controlado por un PLC y con
una interface grfica desarrollada en una pantalla HMI.
Este documento se desarrolla a partir de su ttulo, el problema al que se le dio su
correspondiente solucin, planeacin para el diseo y el desarrollo del modelo, los beneficios
(tecnolgicos, econmicos, sociales e institucionales) que genera la implementacin de este
proyecto, las limitaciones y delimitaciones; y a su vez la ejecucin de los objetivos. De igual
manera contiene el marco terico del proyecto que sirve como base para la realizacin de los
clculos y el diseo correspondientes.
26
1. PROBLEMA
1.1 Titulo
Desarrollo de un sistema para automatizar una dosificadora de preconcreto en la empresa r.c
prefabricados y construcciones S.A.S, ubicada en Bocono, Norte de Santander
1.2 Planteamiento del Problema
Los procesos industriales han evolucionado a travs de los aos, en consecuencia el uso de
lneas mezcladoras automticas para la produccin de concreto se ha incrementado; son
elementos esenciales en la cadena de produccin, por tanto, su automatizacin debe ser acertada
y as evitar cualquier falla o mal funcionamiento que ocasionara prdidas en la produccin de la
fbrica.
El proceso de dosificacin de las tolvas debe ser preciso para garantizar la calidad del
concreto, la cual est estipulada en la tabla de calidad de concreto segn la aplicacin a
desarrollar. Sin embargo, en esta empresa existe una mezcladora con una automatizacin pobre
de difcil acceso a los operarios, sin documentacin que genera una gran cantidad de perdidas las
cuales se producen por problemas en la calibracin de las celdas de carga dada la distribucin
fsica de las celdas en el dispositivo puesto que las 4 tolvas que tiene descansan sobre solo 4
celdas de carga y no se sabe a ciencia cierta cuanto agregado hay en cada tolva.
Por tal motivo ste proyectorealizo un nuevosistema automatizado de dosificacin adems de
un apartado de calibracin de celdas de carga, mediante el uso de una interfaz hombre maquina
con una pantalla tctil robusta dispuesta para ste trabajo (IHM) y un controlador lgico
programable (PLC).
27
1.3 Formulacin del Problema
Cmo mejorar la eficiencia y reducir las prdidas en el llenado de los carros mezcladores de
concreto para la empresa R.C Prefabricados y Construcciones S.A.S?
1.4 Justificacin
Este proyecto tiene como propsito adaptar y utilizar una tecnologa nueva en la regin de
Norte de Santander, que permita mejorar la productividad de los procesos industriales, que
impliquen
dosificadoras
de preconcreto
automatizadas. A continuacin
se
presenta
detalladamente sus beneficios:

1.4.1 Beneficios cientficos. La realizacin de este proyecto implicar potenciales bases para
proyecto de estudios de pregrado y maestra, as como proyectos para candidatos a jvenes
investigadores de Colciencias.
El proyecto permite continuar un avance en el rea de control y automatizacin, soportando
la actividad investigativa en la industria de concreto y el mejoramiento de los procesos
industriales.
Beneficios tecnolgicos.
La interfaz de programacin de Twido soft es una herramienta muy utilizada a nivel
industrial y comercial, con este proyecto la Universidad estar actualizada a nivel tecnolgico.
El sistema de instrumentacin industrial permitir una mejor precisin y exactitud en la
cuantificacin y dosificacin del material requerido, en comparacin con los sistemas utilizados
actualmente en la lnea de dosificacin.
28
La automatizacin de la dosificadora permite realizar infinidad de ciclos de trabajo
automtico para poder generar datos estadsticos los cuales permitan analizar a futuro el
rendimiento del proceso.
La flexibilidad de la programacin del software permite ampliaciones futuras con miras a
implementar estrategias control sobre cada una de las variables o sistemas de deteccin de fallas
en la dosificacin de materiales.
1.4.2 Beneficios institucionales. Los planes de estudio de Ingeniera Electrnica,
Electromecnica y afines al tema de aplicacin, podrn obtener experiencias reales de la
industria con los instrumentos de medicin instalados en la dosificadora, dando como resultado
que los estudiantes aprendan de una manera sencilla y prctica las tcnicas de automatizacin y
control de procesos industriales.
1.4.3 Beneficios empresariales. Este proyecto es la base para desarrollar a futuro nuevas
lneas dosificadora automatizadas, la cual le ayudar a la empresa la expansin en la produccin
y as ser ms competitiva en la regin.
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general. Desarrollar un sistema de automatizacin para una dosificadora de
preconcreto en la empresa RC prefabricados y construcciones S.A.S, ubicada en Bocono, Norte
de Santander.
1.5.2 Objetivos especficos
Realizar un estudio de arte a los principios de hidrulica, maquinas elctricas, calibracin de
sensores, programacin de una interfaz grfica hombre mquina y de autmatas programables.
29
Seleccionar la instrumentacin, como las celdas de carga, adems de equipos adecuados
como la pantalla de interface grfica y el controlador que sean compatibles entre s, que tenga las
entradas, salidas, puertos de comunicacin necesarios para automatizar la nueva lnea
dosificadora y cumplir con todos sus requerimientos.
Disear un software especfico para la calibracin de galgas extensiometricas para corregir el
error de span y el error de cero que se produce habitualmente en ellas.
Disear una interfaz grfica utilizando una pantalla HMI para el sistema de dosificacin,
visualizando el comportamiento del proceso de dosificacin y as mismo, programar el
controlador lgico programable de forma adecuada para la automatizacin del proceso.
Implementar los diseos, realizar pruebas, ajustes y acondicionamientos pertinentes para una
correcta puesta en marcha.
Promover y exponer la realizacin del proyecto a nivel institucional, regional, nacional e
internacional en revistas indexadas, congresos, seminarios y/o artculos cientficos.
1.6 Delimitaciones del Sistema de Control Propuesto
El desarrollo del sistema de automatizacin de la lnea dosificadora de preconcreto en la
empresa RC Prefabricados y Construcciones S.A.S. requiere de una serie de actividades y
metodologas basadas en las siguientes delimitaciones.
1.6.1 Delimitacin geogrfica. Este proyecto se realizar en Colombia, departamento de
Norte de Santander, en la ciudad de San Jos de Ccuta, en las instalaciones de la empresa RC
30
Prefabricados y Construcciones va Bocono. Los dispositivos e instrumentos a utilizar sern
especficamente los referenciados a la produccin de preconcreto de calidad.
1.6.2 Delimitacin temporal. El presente proyecto tiene proyeccin de diseo e
implementacin a partir de marzo de 2014 hasta octubre de 2014.
1.6.3 Delimitacin conceptual. En la elaboracin del proyecto se necesit profundizar
conocimientos tcnicos que aporten con elementos de juicio slido a definir en concreto el
campo en que habr de trabajar. Especficamente conocimientos en el rea de produccin de
concreto para determinar su calidad y tiempos de procesamiento, sistemas de control basados en
interfaces humano mquina, aplicaciones de pantallas HMI en automatizacin de procesos de
produccin de concreto, acondicionadores de seal para galgas extensiometricas y aplicacin de
programadores lgicos programables en funcin de driver para la adquisicin de datos
analgicos.
31
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 Antecedentes
A continuacin se procede a presentar resmenes de artculos, tesis, tutoriales y manuales que
estn comprometidos en el rea de dosificadoras de preconcreto y plantas de concreto:
Pyasur, S.A de C.V. Instalacin y operacin de la planta concretos PYASUR, S.A. DE C.V.
Resumen: El proyecto de la Planta Concretos Pyasur es una actividad nueva orientada a
brindar apoyos a la industria de la construccin en la regin, consiste en la instalacin de la
infraestructura apropiada de una planta para elaborar concreto premezclado, incluye el rea de
comercializacin. Se considera que la obra complementaria del proyecto son: obra hidrulica,
obra elctrica, obra civil y obra mecnica. .
Asociacin Argentina del Hormign Elaborado. Concreto Premezclado vs Concreto hecho en
obra.
Resumen: Es un artculo donde se debate sobre el concreto premezclado directamente de una
empresa y el concreto hecho en obra. Ya que la necesidad de obtener elevadas resistencias y
reducir los tiempos de colado hacen del concreto premezclado una buena opcin. Cada vez es
ms frecuente solicitarlo a una empresa de premezclados.
Bernab Garca Adolfo, Arquitecto Consideraciones Generales Sobre el Concreto Reforzado.
Resumen: El proyecto de grado fue desarrollado en la Universidad de San Carlos en
Guatemala, consiste en la elaboracin de un libro fcil acceso en la facultad de arquitectura para
consultar sobre el concreto reforzado, su teora y los aspectos generales del mismo. El contenido
32
es apropiado y est orientado para introducir al estudiante de la facultad de Arquitectura a los
conceptos de concreto reforzado en toda su secuencia, desde los materiales que lo conforman,
hasta el soporte estructural de las edificaciones. En donde tambin habla, sobre la importancia de
emplear instalaciones dosificadoras automticas y efectuando un control peridico de los
materiales, lo que proporcionara concretos ms uniformes.
JGarca Vivancos, Jorge Ing. Industrial. Anlisis de viabilidad econmico-financiera de una
planta de concreto.
Resumen: En este proyecto, de la Universidad Pontificia Comillas Madrid Espaa, estudia el
proceso de produccin del cemento, que va desde que se extrae la piedra en la cantera hasta que
se reparte el cemento fabricado para su venta. Adems explica el funcionamiento de este tipo de
plantas, adems de toda la maquinaria que interviene en el proceso y la funcin de los distintos
procesos y etapas de la lnea de fabricacin.
Surez Sierra, Jorge Hernn. Estudio de prefactibilidad para una planta de elementos
prefabricados en concreto.
Resumen: Realizado en la Universidad Nacional de Colombia, sede Manizales, donde se
pretende efectuar un estudio de pre factibilidad para una planta prefabricados en concreto, en
donde se aplica las herramientas avanzadas en la generacin y aplicacin de nuevas ideas de
busca de soluciones en la prefabricacin del concreto.
Urdaneta R., Gabriela M. Ing. Industrial. Optimizacin de la produccin de concreto en
planta para la construccin del monolito 18, proyecto hidroelctrico Tocoma.
33
Resumen: Desarrollado en la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos
de Sucre.En este artculo se presenta un informe sobre la optimizacin de produccin de
concreto en planta para la construccin del monolito 18, en donde permiti estimar la reduccin
de los costos destinados a dicha produccin una vez instalada la planta de agregados con
maquinaria controlada.
Zapata M. German. Profesor Universidad Nacional, Julin David Toro Puerta.
Automatizacion de una planta de concreto.
Resumen: Se dise una planta de concreto est compuesta por silos de cemento, silos
agregados, botellas de aditivos, balanzas, contenedores y transportadores. Los silos de cementos
y de agregados utilizan la gravedad para alimentar la balanza de cementos y agregados
respectivamente, cuyo tope en ambos casos es a travs de compuestas de alimentacin. El agua
requerida en el proceso puede ser medida por peso o por volumen, en el primer caso con una
balanza y en el segundo con un contador de pulsos del lquido. En la industria las compuertas de
alimentacin son biestables (dos estados: abierto o cerrado) de aqu radica el problema ms
importante a superar. Las vlvulas de los silos que permiten la descarga, poseen actuadores
independientes tanto para abrir como para cerrar y poseen sensores de falla que detectan una
operacin fallida en estos elementos. Para el pesaje de los materiales poseen 2 balanzas. Se
realiza el desplazamiento de los compuestos por medio de 2 bandas transportadoras hasta una
tolva donde se realiza la mezcla, la adicin de agua y la agitacin.
Antecedente utilizado. Para dar como iniciativa a idea en el diseo de control y
automatizacin de la planta de concreto, se utiliz el antecedente Automatizacion de una Planta
de concreto de la Universidad Nacional.
34
Se pens en tomar la idea de que el proceso de medida del agua podra ser por volumen, pero
utilizando un sensor de efecto hall, se genera un tren de pulsos que es ledo por el PLC para
despus traducirlos a la HMI en medidas de litros. Del mismo modo, se utiliza una balanza para
obtener el peso de las tolvas.
Tambin se utilizaron vlvulas en los silos o tolvas que permiten la descarga, la cual poseen
actuadores independientes tanto para abrir como para cerrar.
2.2 Marco Contextual
La empresa RC Prefabricados y Construcciones S.A.S, es una empresa especializada en la
elaboracin de concreto, como adoquines, placas de cemento, edificios prefabricados y
elaboracin de preconcreto por medio de dosificadoras mviles y/o carros mezcladores.
Bajo la administracin del Ingeniero Ricardo Carvajal Franklin, representante legal de la
empresa, y con ayuda de sus trabajadores le brinda servicios de construccin a la regin.
2.3 Marco Terico
2.3.1 El concreto. El concreto es una mezcla de cemento, agregados inertes (grava y arena) y
agua, la cual se endurece despus de cierto tiempo de mezclado. (Betico, 2009)
Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: Activos e Inertes. Son
activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reaccin qumica por medio de la cual esa
mezcla, llamada lechada o pasta, se endurece hasta alcanzar un estado de gran solidez.
Los elementos inertes (agregados), la arena y la grava, cuyo papel fundamental es formar el
esqueleto del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual se logra
disminuir notablemente los efectos de la reaccin qumica del fraguado; la elevacin de la
temperatura y la contraccin de la lechada al endurecerse.
35
El agua que entra en combinacin qumica con el cemento es aproximadamente un 33% de la
cantidad total y esa fraccin disminuye con la resistencia del concreto.
En consecuencia, la mayor parte del agua de mezclado se destina a lograr fluidez y trabajo a
la mezcla, coadyuvando a la contraccin del fraguado y dejando en su lugar vaco
correspondiente, cuya presencia influye negativamente en la resistencia final del concreto.
2.3.2 Tipos de concreto. Concreto convencional: Es un material modesto y de elaboracin
sencilla, cuyo uso tiene una tradicin de dos mil aos ms o menos. Hibrido por excelencia
donde su esencia radica en la mezcla o aleacin de que se componga. Es una masa eficaz y
barata considerada la piedra artificial. (Gonzles, 2009)
Su composicin se basa exclusivamente en tres ingredientes:
Cemento, Agregados, Agua
Fuente: Gonzles, A. (2009).
Cemento concreto, espacio y materialidad.
http://www.slideshare.net/archieg/concreto-8189329
Figura 1. Concreto convencional
Recuperado de:
36
Los concretos convencionales son los que se utilizan con mayor frecuencia en la
construccin. Los usos y aplicaciones de cada tipo varan segn especificaciones de cada obra.1
Normal: Concreto de uso comn en la construccin elaborado con agregados estrictamente
seleccionados y aditivos que permiten obtener un producto perfectamente homogneo y durable.
Aplicaciones: Estructuras de concreto ms comunes: cimentaciones, columnas, muros,
techos, pisos, veredas, entre otros.
Plastificado (bombeado): Concreto diseado especialmente para que se lo impulse a presin a
travs de una tubera, lo que permite alcanzar grandes distancias horizontales y verticales.
Aplicaciones:
Estructuras con difcil acceso y espacios limitados.
Estructuras con distancias verticales y horizontales considerables.
Elementos estructurales que requieran vaciarse con rapidez y eficiencia.
Sperplastificado: Concreto especialmente diseado con una alta fluidez para facilitar su
colocacin en elementos que lo requieran.
Aplicaciones:
Elementos con alta densidad de acero de refuerzo
Elementos esbeltos o de difcil acceso
Concretos arquitectnicos
1
Cemento Pacasmayo. Concreto convencional.
37
Bombeo de concreto a gran altura
Rheoplstico Concreto con un asentamiento mnimo de ocho pulgadas, lo que brinda
excelentes caractersticas de maleabilidad al mantener la cohesin y evitar la segregacin de los
materiales.
Aplicaciones:
Elementos que requieren gran velocidad de colocacin con muy poco vibrado.
Estructuras esbeltas, como columnas y muros de contencin.
Estructuras con gran concentracin de armadura.
Estructuras donde no se puede acceder con equipos de colocacin
DurableConcreto diseado pensando en las condiciones de exposicin y servicio de la obra.
Por sus propiedades fsico-qumicas aumenta la vida til de las estructuras.
Aplicaciones:
Elementos expuestos a condiciones de deshielo y congelamiento.
Elementos expuestos al ataque de sulfatos.
Elementos que requieran baja permeabilidad.
Elementos expuestos al ataque de cidos.
Resistencia acelerada Concreto de baja relacin agua-cemento que cumple con los requisitos
de resistencia a edades tempranas a 3 o 7 das.
38
Aplicaciones:
Elementos que se requieren desencofrar o poner en servicio a edades tempranas.
FibroreforzadoConcreto que incluye refuerzo de fibras sintticas o metlicas que le confieren
un control adecuado sobre las fisuras, ya sea por contraccin plstica o contraccin por secado.
Aplicaciones:
Losas sobre terreno.
Pavimentos.
Losas macizas.
Viviendas industrializadas (con placas).
Muros y losas para el sistema de muros de ductibilidad limitada y en general.
Concreto armado:De composicin, propiedades y comportamiento sustancialmente diferentes
al anterior. Compuesto de hormign convencional reforzado con barras o mallas de acero a las
que se les denomina armaduras.
Constituye aproximadamente el 60 al 75% del volumen total del concreto. Los agregados
deben consistir en partculas con resistencia adecuada as como resistencias a condiciones de
exposicin a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del
concreto.
39
Fuente: Fuente: Gonzles, A. (2009). Cemento concreto, espacio y materialidad. Recuperado

de: http://www.slideshare.net/archieg/concreto-8189329
Figura 2. Concreto armado
2.3.2.1 Agregados. Agregados fino:
Arena natural o manufacturada
Partcula menor a 10mm
Agregados grueso:
Partculas se retienen en la malla 16
Partcula entre 19 a 25mm
40
2.3.2.2 Pasta. La pasta constituye del 25 al 40% del volumen total del concreto.
Cemento portland 7%-15%
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albail Joseph Aspdin. Este cemento se llama
Portland por la similitud en su fsico con las rocas encontradas en Portland.
Unin homognea de arcilla y caliza, estas al ser sometidas al calor y llevndola hasta un
principio de fusin dan lugar a un producto llamado Clinker;
Se mezcla el Clinker con una cantidad de yeso inferior al 3% (como retardador de fraguado),
y molido.
Agua 14%-21%. Entre menos agua se utilice, se tendr una mejor calidad de concreto- a
condicin que se pueda consolidar adecuadamente. Menorescantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas ms rgidas; pero con vibracin, a un las mezclas ms rgidas pueden ser
empleadas.
Aditivos. Son materiales diferentes del cemento, agregados y del agua que se usan como
ingredientes del concreto y se adicionan inmediatamente antes o durante el mezclado. Se
emplean para modificar las propiedades del concreto, para mejorar su trabajabilidad, aumentar la
resistencia, retardar o acelerar el desarrollo de la resistencia y aumentar su resistencia a la
congelacin.
41
Fuente: Gonzles, A. (2009).
Cemento concreto, espacio y materialidad.
Recuperado de:
Fuente: http://www.slideshare.net/archieg/concreto-8189329
Figura 3. Concreto con aditivos
2.3.2.3 Patologias del concreto. Debido al mal vibrado se ocasionan hormigueras, estos
son bolsas de aire que quedaron al momento del vaciado. Oxidacin el acero, perder adherencia,
acabados.
Al haber altas temperaturas, mucho viento y un mal curado, el concreto se consume toda el
agua presente y se reseca, generando una contraccin que puede producir fisuras y hasta
grietas.
42
Variacin de la relacin a/c, implica reduccin en la resistencia final; en obra es comn la
adicin de agua para recuperar manejabilidad y debido a ello se modifica ostensiblemente dicha
relacin.
Exceso de aditivos, ya sea para retardar, acelerar, plastificar, puede desencadenar grandes
problemas en el fraguado y en la resistencias.
2.3.3 Propiedades del concreto. Trabajabilidad y consistencia:
Trabajabilidad: facilidad que presenta el concreto fresco ser mezclado, colocado, compacto y
acabado sin segregacin y exudacin.
Consistencia: Capacidad del concreto para adaptarse al encofrado o molde con facilidad
(Briceo, 201).
Porosidad
La porosidad son sistemas de vacos presente en la estructura interna del concreto
endurecido.
La porosidad se encuentra bajo dos formas:
La porosidad cerrada
La porosidad abierta
Permeabilidad del concreto
Un concreto, cuanto ms poroso sea, ser tanto ms permeable y tendr una posibilidad de
absorcin capilar ms importante.
Los factores influyentes en la permeabilidad, puede ser divididos en 3 grupos:
Influencia de los materiales constituyentes
43
Efecto de los mtodos de preparacin del concreto
Influencia del tratamiento posterior: el curado
Durabilidad del concreto
No existe un concreto durable por s mismo, ya que las caractersticas fsicas, qumicas y
mecnicas que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias no necesariamente lo habilitan
para seguir siendo durable bajo condiciones diferentes. Los factores que afectan la durabilidad
del concreto es el congelamiento y deshielo.
2.3.4 Manejo del concreto premezclado. Cuando el concreto llega a la obra, se debe de
pedir la remisin al operador de la unidad para verificar que todos los datos del producto
correspondan a los solicitados. Antes de iniciar la descarga se debe uniformizar el concreto,
haciendo girar la olla de la unidad a velocidad de mezclado de uno a tres minutos, dependiendo
del revenimiento solicitado. Las muestras para las pruebas de revenimiento y fabricacin de
especmenes deben tomarse en tres o ms intervalos durante la descarga, teniendo la precaucin
de hacerlo despus de que se cargue el 15 % pero antes del 85% NMX C-161 (zarate, 2011).
2.3.4.1 Bombeo. Las bombas para concreto y los brazos telescpicos modernos ofrecen
varias oportunidades para lograr mejores resultados que los mtodos tradicionales decolado de
concreto. Los benecios potenciales ya no se restringen a las aplicaciones a proyectos de gran
escala. En todo el mundo ha surgido un reconocimiento creciente de las mltiples ventajas que
pueden obtenerse en todos los niveles de la construccin a base de concreto, incluyendo edicios
pequeos y casa habitacin. CEMEX Concretos cuenta con el eciente servicio de bombeo que
se acopla a las necesidades del cliente.
El colado del concreto con bomba permite las siguientes ventajas:
44
Una terminacin ms rpida del colado en comparacin de los mtodos tradicionales
La disminucin de mano de obra, ya que se reduce el manejo de concreto.
Una solucin eciente y econmica a los problemas asociados son los accesos limitados y/o
difciles de la obra.
Menos desperdicio.
En una mezcla bombeada se requiere menos vibrado.
Se evitan juntas fras ya que el colado es continuo y rpido
2.3.5 Elaboracin del concreto. Determinada la dosificacin ms adecuada, se procede a
preparar el concreto (Florez, 2014):
Co. En Mezcladora: se hace en volumen suelto. Asegura concretos uniformes de manera
econmica. Para concreto en obras pequeas, con capacidades de 200 a 400 litros.
Fuente: Catcoparco, M. (2011). Cemento concreto, espacio y materialidad. Recuperado de:

http://es.slideshare.net/freddyramirofloresvega/concreto-premezclado-33929146
Figura 4. Revolvedora
45
Co. Premezclado: es el concreto preparado en planta, en instalaciones fijas y transportadas
hasta el lugar de utilizacin por camiones mezcladores de gran capacidad: camin MIXER, hasta
6, 7, 8, 10, 12 m3 logrando rendimientos altos. El cargado de los materiales se realizan en plantas
dosificadoras o platas de Co.
Fuente: Catcoparco, M. (2011). Cemento concreto, espacio y materialidad. Recuperado de:

http://es.slideshare.net/freddyramirofloresvega/concreto-premezclado-33929146
Figura 5. Camiones mezcladores
2.3.6 Concreto premezclado
2.3.6.1 Concreto parcialmente mezclado. Se mezcla parcialmente en la mezcladora
estacionaria y el mezclado se completa en el camin mezclador.
2.3.6.2 Concreto mezclado en el camin. Se mezcla completamente en el camin
mezclador.
46
Fuente: Universidad Nacional Autnoma de Mxico. Dosificacin, mezclado, transporte,

compactacin
acabado
del
concreto:
Concreto
premezclado.
Recuperado
de:
http://www.ingenieria.unam.mx/~luiscr/ECyM_43327/manejodeconcreto1.pdf
Figura 6. Concreto premezclado
2.3.6.3 Concreto mezclado en central. Se mezcla completamente en la mezcladora
estacionaria.
Entrega en:
Camin agitador
Camin mezclador operando en la velocidad de agitacin
Camin no agitador
47

compactacin
acabado
del
concreto:
Concreto
premezclado.
Recuperado
de:
Figura 7. Concreto mezclado en central
2.3.7 Dosificacin
2.3.7.1 Mezclado estacionario, planta dosificadora y mezcladora. Mezcladoras
estacionarias
Mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de concreto premezclado
Usadas para el mezclado completo o para mezclado corto
Tipos de mezcladoras- hasta 9m3
Basculante o fijo
48
Tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta
Tiempo para el mezclado completo
Mnimo 1 minuto para hasta 1m3 o menor capacidad, ms 15 segundos para cada m3
adicional o una fraccin del m3.

compactacin
acabado
del
concreto:
Concreto
premezclado.
Figura 8. Planta dosificadora
Recuperado
de:
49
2.3.7.2 Mezcladora de dosificacin mvil. Usadas para produccin intermitente en la obra o
de pequeas cantidades. Combina la dosificacin y el transporte del material con el sistema de
mezclado. Operado por un solo hombre.

compactacin
acabado
del
concreto:
Concreto
premezclado.
Recuperado
de:
Figura 9. Mezcladora mvil
2.3.8 Piramide CIM (Computer Integrated Manufacturing). La incorporacin al entorno
industrial de los Avances Tecnolgicos proporciona: Aumento de la productividad, aumento de la
calidad del producto, disminucin del tiempo de respuesta a cambios del mercado, reduccin
significativa de costos, por lo tanto las redes de comunicacin permiten:
50
Medio para la incorporacin de la ltima tecnologa a la industria.
Integracin completa del proceso productivo (desde el operario a los gestores y clientes).
Reduccin del tiempo de puesta en funcionamiento (40 % menos de cableado).
Reduccin de costos por modificacin del sistema productivo.
Automatizacin ms Robusta y Controlable.
El gran nmero de ventajas que supone incorporar las comunicaciones a la produccin ha
hecho que todos los procesos se integren en un sistema nico, lo que complica enormemente el
diseo de dicho sistema; los requisitos en las distintas fases de produccin con respecto a las
redes de comunicacin son muy distintos, por ejemplo en la fase de produccin se necesita:
Tiempo real, inmunidad a ruidos e interferencias, adaptacin a riesgos especiales (p.e.
explosin), simplificacin del cableado, etc. En la fase de diseo se necesita acceder a grandes
cantidades de informacin (sistemas CAD, estudios de mercado, etc...) no siendo crtico el
tiempo de respuesta. Los Gestores de la empresa necesitarn acceso a bases de datos
(produccin, calidad, costes,...), comunicacin con los clientes, proveedores, etc.
Por lo tanto solucin es jerarquizar los niveles de comunicacin, eligiendo los niveles segn
sus requerimientos. Cada subsistema de un nivel debe tener comunicacin directa con los
subsistemas del mismo nivel y con los de los niveles inmediatamente superior e inferior, por lo
tanto se adopta una Jerarquizacin Piramidal.
51
Fuente: Sacon, G. (2013). Diseo e implementacin de un prototipo de red industrial basado en

el estndar asi (actuator sensor interface) para el sistema de mezclado de lquidos. Recuperado
de: http://automatizacion2008.blogspot.com/2008/03/piramide-cim.html
Figura 10. Pirmide CIM
Nivel de Accin / Sensado: Tambin llamado nivel de instrumentacin. Est formado por los
elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una lnea de produccin.
Son los elementos ms directamente relacionados con el proceso productivo ya que los
actuadores son los encargados de ejecutar las rdenes de los elementos de control para modificar
el proceso productivo, y los sensores miden variables en el proceso de produccin, como por
ejemplo: nivel de lquidos, caudal, temperatura, presin, posicin. Como ejemplo de actuadores
se tienen los motores, vlvulas, calentadores.
52
Nivel de Control: En este nivel se sitan los elementos capaces de gestionar los actuadores y
sensores del nivel anterior tales como autmatas programables o equipos de aplicacin especfica
basados en microprocesador como robots, mquinas herramienta o controladores de motor. Estos
dispositivos son programables y permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma
conjunta para ser capaces de realizar el proceso industrial deseado. Los dispositivos de este nivel
de control junto con los del nivel inferior de accin/sensado poseen entidad suficiente como para
realizar procesos productivos por s mismos. Es importante que posean unas buenas
caractersticas de interconexin para ser enlazados con el nivel superior (supervisin),
generalmente a travs de buses de campo.
Nivel de Supervisin: En este nivel es posible visualizar cmo se estn llevando a cabo los
procesos de planta, y a travs de entornos SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de
Datos) poseer una imagen virtual de la planta de modo de que sta se puede recorrer de manera
detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capaces de disponer de un panel virtual
donde se muestren las posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se
llevan a cabo.
Nivel de Gestin: Este nivel se caracteriza por: Gestionar la produccin completa de la
empresa, Comunicar distintas plantas, Mantener las relaciones con los proveedores y clientes,
Proporcionar las consignas bsicas para el diseo y la produccin de la empresa, en l se
emplean PCs, estaciones de trabajo y servidores de distinta ndole.
2.3.9 Software de diseo de circuitos impresos. Proteus:
53
Es un software de diseo y creacin de diferentes circuitos electrnicos, en donde se puede
simular su funcionamiento y disear su respectivo PCB (circuito impreso o Printed Circuit
Board).
Fuente: tutoelectro.com (2014). Simulacin de circuitos con proteus. Recuperado de:

http://tutoelectro.wikispaces.com/Simulaci%C3%B3n+con+Proteus
Figura 11. Software Proteus
Est conformado por dos aplicaciones llamadas Ares e Isis. Isis est diseado para realizar
esquemas de circuitos con casi todos los componentes electrnicos que se encuentran
actualmente disponibles en el mercado de los circuitos integrados y los componentes pasivos y
activos utilizados en las aplicaciones electrnicas, adems posee una aplicacin de simulacin
que permite comprobar la efectividad de un circuito determinado ante una alimentacin de
voltaje, este voltaje en la aplicacin es virtual; tambin permite cargar a los micro controladores
54
presentes en sus libreras con los programas previamente desarrollados en los programas
ensambladores y en los compiladores de Basic segn sea el tipo de lenguaje elegido por el
programador. Puede simularse desde el encendido de un led hasta una serie, una gran board con
un sin nmero integrados digitales o micros (Escuela de Educacin Secundaria Tcnica, 2014)..
Ares es una aplicacin que se usa para situar los componentes utilizados en el esquema
realizado en Isis sobre una board virtual que luego puede ser impresa en una impresora lser
sobre papel propalcote o papel de fax, estos ltimos pueden luego ser impresos sobre la capa de
cobre para luego obtener las pistas de conduccin mediante una reaccin que extrae el cobre
sobrante de la board de bakelita. Los componentes puede encontrarse en la librera de la
aplicacin con los nominales de la clase de encapsulado en el caso de los integrados y con
respecto a la denominacin tcnica referente a la forma fsica de los componentes.
ISIS Professional Capture Schematic. En esta aplicacin se pueden crear esquemas
electrnicos que pueden ser simulados gracias a la generacin de diferenciales de potencial
virtuales. Los componentes se sitan sobre un rea determinada por el programa y desde all se
va estructurando el circuito con los smbolos de los componentes que se van uniendo por medio
de conexiones simples o por medio de buses que generan mayor aprovechamiento del espacio y
una mayor capacidad de estructuracin de los circuitos.
Tambin pueden cargarse programas de micro controladores virtualmente para que sean
simulados y puedan estudiarse las variables electrnicas requeridas para poder avanzar en el
diseo de los sistemas electrnicos que hagan parte de nuestros proyectos.
55
Fuente: Escuela de Educacin Secundaria Tcnica N1 General Jos de San Martin. Manual de
uso del programa de diseo de circuitos y simulacin proteus Layout Editor. Isis Professional.
Recuperado de: http://www.tecnica1lomas.com.ar/tutoriales/manual-proteus.pdf
Figura 12. Isis Professional
Figura 13. Introducciones Isis profesional
56
Para empezar se deben elegir los componentes para situarlos y despus se hacen los circuitos
para poder generar el PCB automticamente en Ares.
Ares. Se hace el respectivo circuito en Isis y despus se traslada el esquema a la aplicacin
Ares. Cuando Ares se abre aparece la siguiente ventana.
Figura 14. Ares proteus
Esta aplicacin contiene una lista de conectores de la librera con los que pueden sustituirse
los elementos que en Isis no poseen equivalente en el Ares; como ya no necesitamos
seleccionarlos porque anteriormente los seleccionamos en el Isis podemos clickear Abort.
2.3.10 Amplificadores. Amplificador de instrumentacin:
Los amplificadores de instrumentacin surgen ante la necesidad de medir tensiones de un
nivel muy bajo en presencia de seales indeseadas (ruidos); por ejemplo, la salida de un puente
de medida con transductores (Ehu, 2014).
57
Fuente: Ehu. (2014). Amplificador de instrumentacin. En: instrumentacin. Recuperado de:

ftp://ftp.ehu.es/cidira/dptos/depjt/Instrumentacion/BKANGEL/04_Amplificadores_Instrumentaci%F3n/Amplificadores%20de%20Instrumentaci
%F3n(doc).PDF
Figura 15. Amplificador de instrumentacin
Por lo general, la seal que se obtiene en un puente de medida al variar la resistencia del
transductor tiene un nivel muy bajo, por lo que se ha de recurrir a la utilizacin de un
amplificador para adaptarla en nivel a los siguientes circuitos del sistema. Normalmente estas
tensiones diferenciales de bajo nivel se encuentran superpuestas a tensiones de modo comn
elevadas, como pueden ser las interferencias debidas a la frecuencia de la red, o a la tensin de
polarizacin del sensor; con lo cual debemos recurrir al empleo de algn dispositivo que presente
un rechazo del modo comn (CMR) muy elevado, para eliminar sus efectos en la salida.
Ante esta situacin, se puede pensar que un simple amplificador diferencial podra realizar
perfectamente la funcin descrita, sin embargo, no es as, ya que surgen una serie de
inconvenientes.
INA 126U. Los INA126 son amplificadores de instrumentacin de precisin para, la
adquisicin precisa de seal diferencial de bajo ruido. Su diseo de dos op-amp proporciona un
58
rendimiento excelente con muy baja corriente de reposo (175A). Esto, combinado con la amplia
gama de tensin de funcionamiento de 1.35v para 8v, los hace ideales para la instrumentacin
porttil y sistemas de adquisicin de datos.
La sensibilidad se puede configurar desde 5V/V para 10000V/V con una sola resistencia
externa. Laser recorta del circuito de entrada ofrece bajo voltaje offset (250V mx.), deriva de
baja tensin de offset (3V/C mx.) y un excelente rechazo en modo comn. (Texas
instruments, 2014)
Opciones de paquetes de versin individual incluyen 8-pin DIP plstico, montaje SO-8 de la
superficie, y de paso fino SOIC-8 de montaje en superficie. Versin Dual est disponible en
laSSOP-16 superficie de paso fino que ahorran espacio de montaje, SO-16, y de 16 pines DIP.
Todo se indique para el -40 C a +85 C Rango de temperatura industrial.
Fuente: Texas Instruments. (2014). Data sheet Ina126u. DescripcinEn: Texas Instruments.
Recuperado de: http://pdf.datasheetcatalog.net/datasheet/texasinstruments/ina126.pdf
Figura 16. Amplificador INA126U
59
Amplificador sumador. Es un amplificador sumador es un circuito electrnico creado por
medio de amplificadores operacionales el cual est en capacidad de sumar o unir dos seales de
entrada y unirlas en una sola a la salida. (Electronicsena, 2008).
Fuente: Electronicsena. (2008). Amplificador sumador. Recuperado de: http://electronicsenablogger.blogspot.com/2008/06/amplificador-sumador.html

Figura 17. Amplificador sumador
Como se observa, el diagrama del amplificador sumador inversor, ya que bsicamente su
seal de entrada se encuentra por el pin negativo para lograr que sea un sumador no inversor se
debe conectar al pin positivo de entrada
Amplificador LM324. Estos dispositivos constan de cuatro amplificadores operacionales
independientes de alta ganancia y de frecuencia compensada que estn diseados
especficamente para operar desde una sola fuente de alimentacin en un amplio rango de
tensiones. El funcionamiento de los suministros de divisin tambin es posible cuando la
diferencia entre los dos suministros es de 3V a 30V y Vcc es de al menos 1,5 V ms positivo que
el voltaje de modo comn de entrada. El drenaje de baja alimentacin de corriente es
independiente de la magnitud de la tensin de alimentacin.
60
Fuente:
Dataste.com
(2014).
Pagina
web.
Recupeado
de:
http://pdf.datasheetcatalog.net/datasheet/texasinstruments/lm324.pdf
Figura 18. Amplificadores LM324
2.3.11 Celda de carga. Una celda de carga es un dispositivo electromecnico, basado en la
deformacin mecnica la cual estrangula el flujo elctrico en una resistencia embebida en el
dispositivo. La resistencia se conoce como galga, y se encuentra con otras resistencias formando
un "puente de wheatstone". Entre dos puntos opuestos del puente se aplica un voltaje DC o AC,
entre 5 a 20 Voltios (depende de la celda de carga), y la deformacinmecnica de la celda
generara una variacin en milivoltios proporcional al voltaje aplicado y a la carga. (Dataste.com,
2014).
Las celdas de carga presentan diferentes configuraciones geomtricas, trabajan en rangos
desde pocos gramos hasta cientos de toneladas. La precisin de cada celda vara desde las
comerciales hasta las cientficas. Normalmente son acero o aluminio. Existe una innovacin en
celdas pticas cuya funcin es calcular la variacin de flujo lumnico en la fibra ptica mediante
la cuantificacin de la deformacin.
Suministramos celdas de carga clase 4 "C4" alta precisin 4.000 divisiones, celdas especiales
para alta temperatura, celdas digitales y celdas de muy baja capacidad (30 gramos).
61
2.3.11.1 Calibracin de la celda de carga. En general, la calibracin implica la
determinacin de la relacin entre la cantidad solicitada y el verdadero valor de la variable que se
mide en la medicin en condiciones. En especfico general, calibracin significa determinar la
relacin entre la cantidad mostrada y el valor verdadero de la variable de medida en las
condiciones especficas de medicin. Por ejemplo, cuando no hay peso en la bscula, el peso ser
equivalente a cero, y cuando se aade un peso conocido de la escala, el valor exacto de peso ser
mostrado. Por ejemplo, cuando no hay peso sobre la bscula, el peso equivaldr a cero, y cuando
se coloca un peso conocido en la bscula, s mostrar el valor exacto del peso (Mettler, 2014)..
Existen tres tipos de tcnicas de calibracin:
Calibracin tradicional: La calibracin tradicional mediante el uso de pesos de prueba
certificados es el mtodo ms preciso para calibrar las bsculas analgicas o digitales IND560, y
es necesaria para garantizar la aprobacin de la entidad de metrologa. Se proporcionan ajustes
independientes para Cero y Extensin, con lo que se elimina la interaccin adversa de estos dos
puntos de calibracin. El valor de ajuste de cero permite al tcnico restablecer el punto cero sin
afectar la extensin despus de que la estructura de soporte se ha agregado a la plataforma y se
ha concluido la calibracin. La IND560 cuenta con una linealizacin de cinco puntos para el
proceso de ajuste de la extensin para compensar las respuestas no lineales de un sensor de
pesaje a medida que las cargas se aumentan o disminuyen. El tcnico puede determinar el punto
cero y de extensin de bscula completa as como utilizar tres puntos intermedios para acomodar
caractersticas no lineales del sensor de pesaje. La linealizacin no es sustituta de un buen diseo
estructural; sta mejora el comportamiento del pesaje.
62
Calibracion Call Free: El mtodo de calibracin CalFREE de Mettler Toledo es una
alternativa para los mtodos tradicionales en instalaciones donde no se necesita tener aprobacin
de la agencia de metrologa. Esta metodologa es particularmente til para tanques o silos
grandes donde no es prctico usar pesos de prueba para calibrar la bscula. Una tecnologa
pionera en la industria del pesaje asegura que la seccin analgica de cada IND560 funcione de
manera idntica. Por lo tanto, si el tablero principal de la IND560 necesita cambiarse, el tablero
de reemplazo tendr una ganancia idntica. Se pueden cargar las constantes de configuracin y
calibracin, y la terminal puede ser restablecida al mismo funcionamiento de pesaje que exista
antes de la falla del tablero. Esta capacidad restablece rpidamente el sistema con slo un
mnimo de tiempo de inactividad, lo cual mejora la productividad general de la lnea. Se utiliza
un convertidor analgico a digital calibrado de fbrica para utilizar eficientemente la tecnologa
CalFREE. ste aporta una base conocida para calcular la suma de una celda especfica de carga o
de un grupo de celdas. La interaccin mecnica entre el recipiente de pesaje y cualesquier tubos,
mangueras o mecanismos de alimentacin conectados y cualquier respuesta no lineal a los
cambios de la carga NO se ajustan con el uso de CalFREE. El punto cero del sistema de pesaje se
establece mediante mtodos tradicionales. En lugar de usar pesos de prueba para determinar al
valor de extensin de la bscula, los parmetros especficos de salida de las celdas de carga
utilizadas en la instalacin de la bscula se usan para calcular un valor de extensin terico.
Calibracion Escalonada: En algunas instalaciones de tanques o contenedores grandes, no es
prctico (o fsicamente posible) tener suficientes pesos de prueba para calibrar con precisin la
bscula. En este caso se utiliza un mtodo de sustitucin de calibracin mediante una
combinacin de pesos certificados y una masa sustituta (por ejemplo agua), para construir una
masa total conveniente para la prueba. Histricamente, los tcnicos han escrito los puntos
63
individuales del peso de prueba y de la masa sustituta, y hacen los clculos manuales para
determinar los puntos de extensin. El proceso de calibracin escalonado de la IND560
automatiza este proceso, y dirige al tcnico durante el proceso, lo cual elimina la posibilidad de
transcripcin de errores matemticos asociados con el registro y clculo de los valores de
extensin. Esto reduce en gran medida la probabilidad de errores durante el proceso de
calibracin escalonada.
Se puede utilizar la siguiente frmula para convertir la salida mv/V a partir de la celda de
carga de una fuerza ya medida.
Peso o Fuerza esperada = K x (Medicin mV/V Compensacin)
Ecuacin 1.
Donde K es la ganancia que va a cambiar dependiendo la unidad de fuerza o de peso que se

desea medir. El desplazamiento vara entre las celdas individuales, por lo que es necesario
tomarse en cuenta para cada sensor por separado.
Es importante inicialmente registrar la salida que tiene el sensor mientras est en reposo, para
as considerar las variaciones actuales de temperatura. Una vez conociendo la compensacin
adecuada, con un peso conocido podemos resolver la ecuacin para K.
Tambin puede calibrar la celda de carga con mltiples pesos conocidos y usar estos para
modelar una ecuacin lineal.
2.4 Marco Legal
Norma ISA- 12.12.01.2007, no inflamable equipo elctrico para empleo en clase I y II,
divisin 2 y clase III, divisiones 1 y 2 posiciones peligrosas (secretas). El propsito de esta
64
norma es proporcionar requisitos mnimos para el diseo, la construccin, y el marcado de los
aparatos elctricos o partes de dichos equipos para su uso en 2 ubicaciones peligrosas
(clasificadas) de Clase I y Clase II, clase III, divisiones 1 y Divisiones 2. Este equipo, en
operacin normal, no es capaz de causar la ignicin de la atmsfera circundante en las
condiciones prescritas en la presente norma, aunque el equipo puede contener componentes
electrnicos que funcionan a niveles inflamables y tambin pueden tener el cableado de campo
que es inflamable. Adems, es la intencin de este documento para establecer la uniformidad en
los mtodos de ensayo para determinar la idoneidad de los equipos y circuitos y componentes
asociados que se relacionan con potencial de ignicin de un gas inflamable especfico o en una
mezcla vapor-aire, polvo combustible, fibras fcilmente inflamables, y volantes.
Norma IEC 61131-2 especificaciones y ensayos de los equipos. Esta parte de la norma
identifica y defina las caractersticas ms relevantes a la hora de seleccionar y utilizar un PLC y
sus dispositivos asociados. Las definiciones hacen referencia a conceptos tales como entrada
digital, entrada analgica, compatibilidad electromagntica, etc. Y en general todos los conceptos
que posteriormente sern empleados en la norma. Har referencia a conceptos como
documentacin proporcionada, catlogos y hojas de propiedades de productos, manuales de
usuario, documentacin tcnica, etc.
Norma metrolgica peruana NMP 003 2009, instrumentos de pesaje de funcionamiento no
automtico. La terminologa utilizada en esta norma metrolgica peruana cumple con el
Vocabulario Internacional de Trminos Bsicos y Generales de Metrologa (VIM), el
Vocabulario Internacional de Trminos de Metrologa Legal (VIML), el Sistema de
Certificados OIML para Instrumentos de Medicin y otras publicaciones de OIML pertinentes.
Adems, para los fines de esta norma metrolgica peruana, se aplican las siguientes definiciones.
65
En T.8, puede encontrarse un ndice de todos los trminos, definiciones y referencias definidos
en sta norma.
Norma I.N.V.E-797.07 Medidas de Deflexin en Pavimentos. Este mtodo de prueba
proporciona procedimientos normalizados para medir deflexiones de superficies de pavimento
directamente debajo o en sitios radialmente ubicados fuera de una carga esttica conocida, de
condicin constante, o una carga de impacto. Las deflexiones se miden con sensores que
monitorean el movimiento vertical de la superficie de un pavimento debido a la carga. Este
mtodo de prueba describe procedimientos para medir la deflexin usando varios dispositivos
para este fin y proporciona la informacin general que se debe obtener, sin importar el tipo de
dispositivo de prueba que se use.
Norma Tcnica Colombiana NTC 5200, caractersticas metrolgicas para celdas de carga.
Esta norma establece las principales caractersticas estticas metrolgicas y los procedimientos
de evaluacin esttica para las celdas de carga usadas en la medicin de masa. Est prevista para
brindar a las autoridades medios uniformes para determinar las caractersticas metrolgicas de
las celdas de carga usadas en instrumentos de medicin que son sometidos a controles
metrolgicos.
UL 508 Equipo de Control Industrial. Estos requisitos abarcan dispositivos de control
industrial, y los dispositivos de accesorios a la misma, para iniciar, detener, regular, controlar, o
la proteccin de los motores elctricos. Estos requisitos tambin se cubren los dispositivos de
control industrial o sistemas que almacenan o procesan informacin y estn provistos de una
funcin (s) de control del motor de salida. Este equipo es para uso en lugares comunes, de
acuerdo con el Cdigo Elctrico Nacional, NFPA 70.
66
Norma CSA C22.2 N 142, equipo de control de procesos. Esta Norma se aplica a equipos
fijos o accesorios, o ambos, que utiliza seales para medir o controlar, directa o indirectamente,
un proceso industrial a travs de un dispositivo de control final (o dispositivos) y est destinado a
ser conectado a suministrar circuitos con tensiones de 750 V y menos, para uso en interiores o al
aire libre en lugares no peligrosos de acuerdo con el Cdigo Elctrico Canadiense.
Norma ANSI/ISA 5.1 smbolos e identificaciones para la instrumentacin. El propsito de
esta norma es establecer un medio uniforme de designacin los instrumentos y los sistemas de la
instrumentacin usados para la medicin y control. Con este fin, el sistema de designacin
incluye los smbolos y presenta un cdigo de identificacin.
Norma IEC 61131 estandarizaciones en la programacin del control industrial. El estndar
internacional IEC 61131 se aplica a los autmatas programables y sus perifricos asociados tales
como herramientas de programacin y depuracin, elementos de interfase hombre-mquina
(HMI), etc., los cuales han sido diseados para el control de procesos industriales y maquinaria.
Norma IEC 61082 simbologa y representacin de esquemas elctricos. Proporciona reglas
generales y directrices para la presentacin de informacin en documentos, y reglas especficas
para diagramas, dibujos y mesas usadas en electrotecnia.
67
3. DISEO METODOLGICO
3.1 Tipo de Investigacin
Investigacin comparada con aplicacin de conocimientos utilizando mtodos cientficos
para la explicacin de fenmenos en hechos reales permitiendo obtener aplicaciones tiles al
hombre sobre un diseo experimental acerca de un tema, basado en ensayo y error.
Este proyecto de investigacin debe dar una idea aproximada de lo que se piensa hacer, con
respecto a la solucin de un problema. Para ello se busca explicar de manera clara y breve sobre
un tema o un problema.
El diseo experimental es netamente explicativo; consiste en llevar a cabo un objeto a su
prueba de funcionamiento, para as observar los efectos o las falencias que se presentan en el
diseo, estableciendo ms concretamente la relacin de las causas del problema con la solucin
dada para as comparando los aspectos experimental y lo terico.
En este caso, el uso de la investigacin es importante ya que se busca mtodos para la
obtencin de clculos de variables determinadas en un sistema dosificadora de preconcreto por
medio de instrumentos que nos permita la manipulacin y control del proceso.
3.2 Poblacin y Muestra
3.2.1 Poblacin. La poblacin de este proyecto comprende a todas las empresas grandes,
medianas y pequeas empresas fabricantes de prefabricados de concreto y preconcreto, en la
regin Norte Santander.
3.2.2 Muestra. La muestra que se tomar para la realizacin de este proyecto es la
fabricacin de concreto y preconcreto, por medio de la utilizacin de una lnea dosificadora de
arena, triturado, agua y cemento; con ayuda de tolvas y una banda transportadora
68
3.3 Instrumentos para la Recoleccin de Informacin
Informacin primaria. Las fuentes primarias que proporcionan informacin para el desarrollo
de la investigacin, estn integradas por las entrevistas informales a manera de conversacin con
los ingenieros que trabajan en la empresa RC Prefabricados y Construcciones; y la visualizacin
del procedimiento, que permite un conocimiento a primera instancia en la fabricacin de
preconcreto, as como las condiciones de trabajo y las condiciones tcnicas de cada uno de los
elementos que intervienen en la lnea dosificadora. Permitiendo registrar la informacin y
posteriormente ser utilizada en el proceso de anlisis.
Informacin secundaria. Libros, documentos, normas, revistas y artculos de Internet, as
como asesoras de profesionales con experiencia en la temtica del proyecto.
3.4 Seleccin de los Equipos de Automatizacin
3.4.1 Mtodo de seleccin. El mtodo de seleccin que se consider apropiado para elegir
las alternativas del diseo, fue el MetodoPugh, este cosiste en categorizar y cuantificar los
criterios de diseo a evaluar basndose en su importancia, lo que permite obtener una seleccin
adecuada.
La aplicacin del Mtodo Pugh se describe en cuatro pasos aplicados sobre los criterios
que considere el diseador. Los pasos para aplicar este mtodo son los siguientes:
Se asigna un valor puntual a cada criterio de diseo, considerando la importancia que tenga
sobre los dems parmetros. La escala seleccionada est comprendida entre los dos valores, y
representa el grado de importancia.
Las alternativas de diseo se evalan con respecto a cada uno de los criterios, asignndose
mayor cantidad de valores positivos (+), hasta un mximo de tres (3), a aquellos que presenten
69
caractersticas favorables, los valores negativos (-), hasta un mximo de tres (3), se asignan a
aquellos diseos poco aceptables y cero (0) a aquellos que se consideren como neutros.
Luego de evaluar cada alternativa, se realiza la sumatoria de los valores positivos, negativos
y neutros que fueron asignados a cada alternativa, previamente multiplicados por el factor de
importancia del criterio.
Una vez realizada la sumatoria, se selecciona la alternativa que presente el mayor resultado
positivo.
Una vista esquemtica de la evaluacin por el MetodoPugh es la que se aprecia en la tabla
4
Tabla 1. Mtodo Pugh
Criterio de diseo Valor Alternativa N1 Alternativa N2 Alternativa N3
Criterio 1
2
++
+
+
Criterio 2
3
--+++
Criterio 3
1
++
++
+++
Criterio 4
2
++
+
++
Criterio 5
2
+
++
+++
+
12
10
21
0
0
0
0
6
6
0
Resultados
6
4
21
Fuente: Lozano, E. (2007). Estudio de mtodos de seleccin de conceptos. Recuperado de:
http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/82247/Estudio+de+metodos+de+seleccion+
de+conceptos.pdf;jsessionid=3E652D853FE1331F0B3D9FAE7F96CD60?sequence=1
3.5 Seleccin del Controlador Lgico Programable
La seleccin de este dispositivo parte de la necesidad de que el equipo cuente con un puerto
de comunicacin, y un nmero considerable de entradas y salidas digitales adems de la
70
factibilidad de adquisicin en el mercado de estos dispositivos.
Los criterios de diseo que se consideraron para la evaluacin de las alternativas del PLC
orientados a cumplir con los objetivos de este trabajo, son los siguientes:
Compatibilidad con equipos de otras gamas. Ahondando en el punto anterior, incluso puede
darse el caso en que dos equipos del mismo fabricante pero de gamas distintas no sean
compatibles entre s, desde el punto de vista de la conexin y la capacidad de comunicacin.
Fiabilidad del producto. Es una caracterstica muy importante que hace referencia
directamente al funcionamiento del autmata. Por lo general la marca o nombre del fabricante
del equipo es un aval suficiente para conocer el grado de fiabilidad del mismo.
Capacidad de entradas/salidas. Define el nmero de E/S se pueden conectar a un equipo.
Determina por tanto la capacidad del equipo para conectarse con el proceso.
Costo. Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser medido y
comparado, su coste o valor apreciado no lo es. En el caso de empresas buscan tanto bajo costo
como gran rendimiento del equipo para reducir al mnimo el valor de la inversin.
Caractersticas de las entradas/salidas. Determina el tipo de E/S que posee el autmata.
Determina por tanto la forma en que el equipo se relaciona con el proceso.
Comunicaciones. Otra de las caractersticas ms importantes a la hora de poder establecer
comparaciones entre autmatas es la capacidad que tengan para intercambiar informacin con
otros autmatas u otros mdulos de E/S.
71
Criterio de seleccin
Capacidad de entradas/salidas
Caractersticas de las entradas/salidas
Comunicaciones
Compatibilidad con equipos de otras gamas
Costo
Fiabilidad del producto
Ponderado
2
2
5
4
3
3
Se presentaron las siguientes tres (3) alternativas de PLC que fueron evaluados:
Siemens
SIMATIC
S7-200,
Omron
CP1L-L20DR-A,
Telemecanique
Twido
TWDLMDA20DTK
La primera alternativa, el 1. Siemens SIMATIC S7-200 es un Micro-PLC que puede utilizar
para numerosas tareas. Es idneo para controlar tareas sencillas, con el modelo de CPU
221cuenta con 6 entradas digitales y 4 salidas tipo rel, un puerto de comunicacin RS-485. La
CPU S7-200 es compatible con una gran variedad de productos que soportan Ethernet y el
estndar RS-232 gracias a su cable multmetro RS-232/PPI y el modo Freeport.
Fuente: Comatel, (2014). Controlador para tareas de micro automatizacin. Recuperado de:
http://comatel.net/content/siemens-simatic-s7-200
Figura 19. PLC Siemens SIMATIC S7-300
72
La segunda alternativa, Omron CP1L-L20DR-A es un controlador compacto para maquinas
con el tamao de un micro PLC y capacidades de un PLC modular, ofrece todas las funciones
que necesita para controlar una mquina, posee 12 entradas de 24V CC y 8 salidas de rel de 2A.
1 entrada analgica (Resolucin: 1/256, rango de entrada: 0 a 10v). Una tarjeta opcional de
Puerto serie o Ethernet que puede ser montado.
Fuente: Digikey, (2014). Pagina web.
Recuperado de: http://www.digikey.com/product-
detail/en/CP1L-L20DR-A/Z3163-ND/2653717
Figura 20. PLC OMRON CP1L-L20DRA
La tercera alternativa es el PLC modular Telemecanique Twido TWDLMDA20DTK con el
tamao de un micro-PLC, cuenta con 12 entradas de 24 Vcc y 8 salidas a transistor con lgica
positiva digitales (Ton), una batera no intercambiable de litio de 10 aos de duracin.
Mantenimiento de la RAM con batera y comunicacin por RS485 Modbus (maestro/esclavo)
200 metros de distancia mxima adems de una memora de 3000 palabras.
73
Fuente: Digikey, (2014). Pagina web.
Recuperado de: http://www.digikey.com/product-
detail/en/CP1L-L20DR-A/Z3163-ND/2653717
Figura 21. PLC TWIDO TWDLMDA20DTK
Tabla 3. Evaluacin de alternativas de PLCs
Criterio de Diseo
Valor
Capacidad de entradas/salidas
Caractersticas de las entradas/salidas
Comunicaciones
Compatibilidad con equipos de otras
gamas
Costo
2
2
5
4
+
0
Resultados
3
3
Alternativa Alternativa Alternativa

N1
N2
N3
+
++
++
+
+
+
0
+
++
0
0
+
0
++
+
++
+
++
10
0
0
20
0
0
29
0
0
12
20
29
74
Evaluando los resultados la alternativa seleccionada es la nmero tres (3), corresponde al
autmata programable TWIDO de referencia TWDLMDA20DTK. Otra razn de peso por la que
se seleccion este dispositivo, es la fiabilidad que posee y su versatilidad para comunicarse con
elementos de la misma gama o la misma marca de venta en este caso Schneider Electric.
Caractersticas del PLC TWIDO TWDLMDA20DTK. Es un Controlador Lgico
Programable o Autmata Programable, utilizado para automatizar diferentes procesos de la
industria, el cual permite programar de diferentes formas segn lo requiera el usuario y del
mismo modo se puede comunicar con cualquier dispositivo. Adems de esto, es un PLC modular,
que se puede expandir con ms entradas analgicas o ms salidas analgicas o diferentes
mdulos de comunicacin.
PLC modular 20 E/S digitales. Programacin con Twido Soft.
12 entradas de 24 Vcc y 8 salidas a transistor con lgica positiva digitales (Ton)
Batera no intercambiable de litio de 10 aos de duracin. Mantenimiento de la RAM con
batera llena: 30 das a 25 C.
Alimentacin 24Vcc. Comunicacin por RS485 Modbus (maestro/esclavo) 200 metros de
distancia mxima.
Entradas aisladas a 24 Vcc.
Temporizadores = 128, base tiempo (1, 10, 100, 103, 6*104ms)
Salidas a transistor.
Contadores = 128 (0 a 9999).
75
Memoria PLC: 3000 palabras internas 256 bits internos
Corrientes mxima de carga de las salidas digitales: 2A por salida y 8 por comn.
Una entrada analgica de 0-10 Vcc con 512 pasos
Salidas de seguridad: De %Q0.0 a %Q0.3
Posibilidad de asignacin run/stop
Diagrama cableado
Este diagrama corresponde a la base TWDLMDA20DTK para el cableado de sus entradas
salidas digitales.
Figura 22. Diagrama cableado

Los terminales COM (+) estn conectados entre s internamente.
Los terminales COM y COM (+) no estn conectados entre s internamente.
Los terminales V estn conectados entre s internamente.
76
Conecte un fusible adecuado para la carga.
A es la lgica positiva.
A es la lgica negativa.
Cable de programacin. Para poder programar el PLC desde un ordenador sin puerto RS485 se utiliza este cable conversor de dicho protocolo a USB.
Fuente:
http://es.aliexpress.com/item/TSXCRJMD25-TSXCUSB485-Programming-Cable-
replace-TSXPCX3030-for-Schneider-Micro-Premium-Twido-PLC-HMI-RJ45-FreeShipping/847869740.html
Figura 23. Cable de programacin.
Mdulo de expansin entrada analgica: TM2AMI8HT. Dada la caracterstica de ser un
PLC modular y la necesidad de tener varias entradas del tipo anlogo se opt por la consecucin
de este mdulo de expiacin de entradas analgicas las cuales se utilizar para realizar las
medidas de las tolvas y en un futuro del silo de cemento.
77
Fuente: Automaqperu, (2014). Recuperado de: http://automaqperu.com/productos_esp.php?

ic=2&isc=142&sc=plc_y_hmi&im=1&m=schneider_electric
Figura 24. Modulo entradas analgicas
Caractersticas del modulo de expansin
Serie del Fabricante
Modicon M238
Para Uso Con
Modicon M238
Tipo de Entrada
Analgico, digital
Nmero de Entradas
Nmero de E/S
Categora de Tensin
-10 a 10 Vdc
Longitud
0.9plg
Ancho
2.75plg
Profundidad
3.5plg
3.6 Seleccin de la pantalla HMI

Los criterios de diseo que se consideraron para la evaluacin de las alternativas de la
pantalla HMI orientados a cumplir con los objetivos de este trabajo, son los siguientes:
78
Comunicaciones. Es la caracterstica primordial de la pantalla HMI puesto que no tiene
ningn tipo de entradas o salidas de tipo digital o analgico, adems es necesaria para el
intercambio de datos con otros autmatas en nuestro caso con el PLC.
Compatibilidad con equipos de otras gamas. Es de alta importancia que la pantalla sea
compatible con otros dispositivos de otras gamas o marcas para evitar inconvenientes en el
momento de realizar la programacin y posterior comunicacin.
Costo. Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser medido y
comparado, su coste o valor apreciado no lo es. En el caso de empresas buscan tanto bajo costo
como gran rendimiento del equipo para reducir al mnimo el valor de la inversin.
Fiabilidad del producto. Es una caracterstica muy importante que hace referencia
directamente al funcionamiento del autmata. Por lo general la marca o nombre del fabricante
del equipo es un aval suficiente para conocer el grado de fiabilidad del mismo.
Criterio de seleccin
Comunicaciones
Costo
Ponderado
5
3
3
4
Se presentaron las siguientes dos (2) alternativas de Pantalla HMI que fueron evaluados:
OMRON NB5Q-TW00B
MAGELIS HMI HMISTUG55
79
La primera alternativa, HMI OMRON NB5Q-TW00B es una pantalla de tipo compacto,
ofrece una pantalla tctil del tipo analgico resistivo, con una memoria de 128MB, protocolo de
comunicacin RS-232 y RS-232/422/485 del tipo serie adems de un puerto USB host y/o USB
esclavo. La serie NB completan la gama de terminales compactos de Omron.
Disponible en tamaos de pantalla de 3.5 a 10, la serie NB no solo es completa sino
tambin incorpora unas excelentes caractersticas de diseo que facilitan al mximo la creacin
de atractivas aplicaciones HMI. Perfecta para su uso en diferentes aplicaciones,
independientemente del tipo de industria. Desde una simple mquina de envasado
semiautomtica a maquinas combinadas de relleno, sellado y empaquetado.
La pantalla de tamao ms estndar incluye una pantalla LCD TFT y una resolucin de 320 x
234 pxeles. Tiene el tamao adecuado para operar un proceso y gracias a la gestin flexible de
las ventanas y a las pantallas emergentes, con este tamao reducido de pantalla tctil se podr
crear aplicaciones HMI muy intuitivas y claras.
Fuente:http://www.amazon.com/OMRON-Interactive-Display-NB5Q-TW00BNB5QTW00B/dp/B00GNU9RBY
Figura 25. OMRON NB5Q-TW00B
80
La segunda alternativa es la MAGELIS HMI HMISTUG55 pantalla es de 3.5 pulgadas, su
resolucin es de 320x240 (QVGA), tiene 65k colores y leds de luz de fondo, la tecnologa de la
pantalla es de TFT, tiene puerto serial y puerto Ethernet (Schneider Electric, 2014).
En el mdulo posterior tiene conectores de puerto USB, conector serial I/F (host de E/F de 8
pines RJ45) en donde conecta un cable de RS-232C o RS485 (seria) (desde el host/PLC) a la
unidad (puerto Y), tambin tiene un conector de interfaz Ethernet (LAN) y un bloque terminal de
entrada de energa en donde conecta los cables de entrada de alimentacin y de tierra.
La HMISTUG55 es una interfaz hombre-mquina es alimentada por 24VDC.
Fuente: http://ex-en.alliedelec.com/search/productdetail.aspx?SKU=70008075
Figura 26. Magelis HMI HMISTUG55
Para su utilizacin es necesario programarse por medio del software vijeo designer, en donde
se puede colocar imgenes, interruptores, led, etc. Tambin, se utiliza el lenguaje de
programacin, lenguaje C, para crear script y utilizarse para controlares variables internas o
externas.
81
Tabla 5. Evaluacin de alternativas de Pantalla HMI
Criterio de Diseo
Valor
Comunicaciones
Costo
+
0
Resultados
5
3
3
4
Alternativa
N1
++
+
0
+
17
0
0
17
Alternativa
N2
+++
+
+
++
29
0
0
29
Evaluando los resultados la alternativa seleccionada es la nmero dos (2), corresponde a la

pantalla MAGELIS HMI HMISTUG55. Otra razn de peso por la que se seleccion este
dispositivo, es la fiabilidad que posee y su versatilidad para comunicarse con elementos de la
misma gama o la misma marca de venta en este caso Schneider Electric.
Caractersticas de la pantalla Magelis HMI: HMISTUG55. Es una interfaz de usuario
maquina (Human Machine Interface) utilizada para visualizar procesos industriales automticos
o de control.
Para su utilizacin es necesario programarse por medio del software vijeo designer, en donde
se puede colocar imgenes, interruptores, led, etc. Tambin, se utiliza el lenguaje de
programacin, lenguaje C, para crear script y utilizarse para controlares variables internas o
externas.
La HMISTUG55 es una interfaz hombre-mquina es alimentada por 24VDC.
82
La pantalla es de 3.5 pulgadas, su resolucin es de 320x240 (QVGA), tiene 65k colores y
leds de luz de fondo, la tecnologa de la pantalla es de TFT, tiene puerto serial y puerto Ethernet.
(Schneider Electric, 2014)
La HMI contiene:
Un mdulo de visualizacin
Un mdulo posterior
Una llave de ajuste
Soporte USB estndar con cable tipo A
Un Tee anti-rotacin
Bloque terminal de alimentacin
Gua de referencia rpida
Fuente:http://download.schneiderelectric.com/files?
p_Reference=EIO0000000614&p_EnDocType=User
%20guide&p_File_Id=163031101&p_File_Name=EIO0000000614.04.pdf
Figura 27. Contenido de la HMI
83
En el mdulo posterior tiene conectores de puerto USB, conector serial I/F (host de E/F de 8
pines RJ45) en donde conecta un cable de RS-232C o RS485 (seria) (desde el host/PLC) a la
unidad (puerto Y), tambin tiene un conector de interfaz Ethernet (LAN) y un bloque terminal de
entrada de energa en donde conecta los cables de entrada de alimentacin y de tierra.
Fuente:http://download.schneiderelectric.com/files?
p_Reference=EIO0000000614&p_EnDocType=User
%20guide&p_File_Id=163031101&p_File_Name=EIO0000000614.04.pdf
Figura 28. Conectores del mdulo posterior
3.7 Seleccin del Protocolo de Comunicacin
Se estableci el protocolo de comunicacin Modbus RS-485 ya que es compatible con el
PLC y la pantalla HMI escogidos anteriormente;Est basado en la arquitectura maestro/esclavo,
permite mayor disponibilidad para la conexin de dispositivos electrnicos industriales, por ser
pblico, muy seguro, no requiere licencias, su implementacin es fcil y requiere poco
desarrollo.
84
3.8 Seleccin de la Celda de Carga
Para la seleccin de nuestra celda de carga de tuvimos en cuenta factores importantes los
cuales nos llevaron a la consecucin del modelo ms idneo para el trabajo.
Tipo de pesaje. Pesaje por suspensin: Las celdas de carga se disponen de forma colgante en
un aparejo o mdulo de suspensin, ellas toman la deformacin por tensin y la traducen a un
voltaje variable, son ideales para tolvas suspendidas.
Pesaje de cargas fijas:En este caso se disponen las celdas de carga atornilladas a la estructura
en un arreglo hecho con perfiles de hierro, ellas toman la deformacin por esfuerzo cortante y la
traducen a voltaje analgico variable, son ideales para pesaje de tolvas y silos.
De este apartado el tipo ms apropiado para nuestra aplicacin es la de pesaje de cargas fijas
puesto que la medicin de peso hecho en las tolvas se realiza en base a la carga fija que tenga en
el momento de despachar agregados para el llenado de los carros mezcladores.
Clases de celda de carga. De un solo punto: Similar a una viga al corte pero diseada para
aplicaciones de capacidades ligeras tales como basculas de banco. Comnmente construidas en
aluminio entre 1 y 1000kg.
Doble viga al corte: Una celda de carga en forma de viga fijada en ambos temimos con la
carga aplicada en el centro. Su construccin vara segn la aplicacin. Las capacidades van desde
500kg hasta 100.000kg.
Viga al corte: una celda de carga en forma de viga fijada en un trmino a la estructura con la
carga aplicada al otro trmino. Su construccin vara dependiendo de la aplicacin. Las
85
capacidades van desde 500Kg y 10.000Kg.
Viga S: Formada como la letra S ms comnmente utilizada para suspender una tolva de
pesaje con tensin aplicada por medio de estiramiento. Las capacidades tpicamente van desde
12kg hasta 20.000Kg. En este apartado se analiza la forma fsica de la celda de carga y la ms
adecuada para nuestro trabajo es la viga al corte, esta presenta una capacidad entre 500kg y
10.000kg idneo para el pesaje de nuestras tolvas que son aproximadamente de unos 8.000kg en
peso de agregado y unos 2.000kg de tara en la estructura adems se facilitara la instalacin
puesto que en un extremo estara fijada a la estructura y en el otro estara fijada a la tolva
suspendindola para poder pesar el agregado en su interior.
El ltimo apartado y ms importante de todos tiene que ver con la disponibilidad en el
mercado del producto y su costo final por estas razones se tom la decisin de utilizar la
siguiente celda de carga.
Celda de carga modelo SHB-MA. Celda de carga tipo viga en aleacin de acero, IP67 para
plataformas de bajo perfil, basculas tipo riel, tanques, tolvas, silos.
Fuente:http://www.bci.co/Pesaje/celdas_de_carga/shear_beam/catalogo_shb_ma/shb-ma.pdf
Figura 29. Celda de carga escogida
86
Fuente:http://www.bci.co/Pesaje/celdas_de_carga/shear_beam/catalogo_shb_ma/shb-ma.pdf
Figura 30 Diagrama de conexionado celda de carga
Fuente:http://www.bci.co/Pesaje/celdas_de_carga/shear_beam/catalogo_shb_ma/shb-ma.pd
Figura 31. Caractersticas celda de carga
87
4. DISEO Y CONSTRUCCIN
Figura 32. Diagrama de tubera e instrumentacin del proceso

En el diagrama de tubera e instrumentacin observamos los elementos que componen el
proceso en la lnea dosificadora de preconcreto, se nos pidi tener en cuenta el silo de cemento
en el diagrama a pesar que realmente el cemento ser aplicado a mano en la lnea de
dosificacin;En este caso nuestros actuadores seran las dos vlvulas neumticas 5/2 que
accionan la apertura de las compuertas tanto de la tolva de triturado como de la tolva de arena,
adems de los motores de la bomba de agua, del tornillo sin fin y de la banda transportadora; Se
aprecia adems la estructura donde descansan tanto las dos tolvas como el silo y en azul las
celdas de carga que soportan el peso en su totalidad de cada tolva.
Todo el sistema de automatizacin es realizado por dos elementos, el registrador controlador
en nuestro caso es el PLC Twido quien toma lectura de todas las variables del proceso y sirve
como dispositivo de salidas para los actuadores y nuestro controlador indicador seria nuestra
88
pantalla HMI la cual est montada en panel de manera visible para el usuario, ella lee todas las
variables del proceso por medio de los registros internos del controlador utilizando su protocolo
de comunicacin, realiza todos los clculos concernientes al llenado del camin mezclador
dependiendo de la programacin que se le d y da mando de activacin para todas las salidas del
PLC.
4.1 Lnea de Dosificacin en Autocad
Figura 33. Diseo de tolvas y banda transportadora

En la figura observamos las tolvas en rojo, adheridas a ellas estn los vibradores de color
cian, la banda transportadora y la tolva de cemento.
Concordando con los dueos de la empresa y los ingenieros jefes de mantenimiento, se
acord que las tolvas de arena y triturado deben de estar separadas la una de la otra, cada tolva
debe contar con una capacidad de 4.5m3, lo suficiente para cargar un camin mixer, con su
mximo volumen de 7m3 con una sola carga de las tolvas.
89
La tolva del cemento est dotada con una cuchilla que se utiliza para que el operario corte las
bolsas y que el contenido caiga directamente en la banda transportadora, dependiendo de la
cantidad de metros cbicos que se necesiten para la mezcla.
Cada tolva tiene adems un vibrador para evitar que la arena o el triturado fino se adhieran a
las paredes de la misma en el momento de realizar el despacho de material
Figura 34. Diseo de posicin actuadores y celdas de carga en las tolvas

El control que se utiliza para este proceso de dosificacin es un PLC comunicado con una
HMI, en donde la HMI es el maestro y el PLC el esclavo.
El PLC solo le enva los datos pertinentes para que la HMI acte de acuerdo a la
programacin.
La HMI trabajar como una interfaz usuario-maquina, en donde se visualizar las diferentes
frmulas necesarias, los metros cbicos a despachar, la cantidad de litros de agua y los valores
90
reales enviados por los sensores adems de tener un registro de eventos, una contrasea de
entrada para que ninguna persona diferente a un operario acceda a manipular la pantalla.
Cada tolva est sostenida por cuatro celdas de carga, quienes son las encargadas de enviarles
la informacin de pesaje al PLC y as poderlo visualizar en la HMI, del mismo modo la cantidad
de litros despachados por la motobomba que son censados por un caudalimetro de efecto hall.
Con sta informacin la HMI hace las operaciones necesarias, por medio de varios Script de
programacin en lenguaje C, enva las seales al PLC y ste dar las indicaciones pertinentes a
los actuadores o electrovlvulas con el fin de despachar las cantidades ingresadas en la HMI de
cada compuesto del preconcreto.(Cabe resaltar que sta lnea dosificadora se podr presentar a
futuro cuando la empresa RC Prefabricados y Construcciones S.A.S tengan la facilidad
econmica y logstica de fabricarla; es por esto que ste proyecto est enfocado al control y a la
calibracin de las celdas de carga)
4.2 Diseo Preliminar del Proceso
En la siguiente figura se observa paso a paso el primer diseo donde se toman los procesos
que influyen en la fabricacin del preconcreto, desde el inicio hasta el final en el transcurso de la
dosificacin.
91
Figura 35. Diagrama de flujo del proceso

4.3 Diseo Final del Proceso
Se encuentra a continuacin:
92
Figura 36. Diagrama de flujo diseo final del proceso automtico
93
94
Figura 37. Diagrama de flujo diseo final del proceso semimanual
95
Para el desarrollo de nuestro programa de control y dosificacin de preconcreto se realizaron
dos secuencias lgicas (automtico y semimanual) las cuales estn plasmadas en diagramas de
flujo.
El objetivo del diagrama de flujo muestra de forma lgica como el automatismo ve la
produccin de preconcreto y cul es la secuencia, que va desde el ingreso de las cantidades a
despachar hasta el control de las tolvas arena, triturado, agua y el silo cemento.
4.4 Descripcin del Proceso Automtico
El proceso de dosificacin se empieza con el ingreso de las cantidades que se quieren
dosificar, el siguiente paso a seguir es realizar la carga de ambas tolvas tanto la de arena como la
de triturado, por medio de las celdas de carga en las cuales descansan ambas tolvas obtenemos la
medida precisa de la cantidad de agregado que se encuentre en cada una de ellas, para cada
despacho es necesario cargar completa ambas tolvas.
El silo de cemento que se encuentra planteado dentro de la lgica del automatismo est
estimado de forma ideal puesto que realmente el cemento es aplicado de forma manual por el
alto costo que implica un silo para la empresa.
Hablando idealmente el silo debera tener una cantidad mnima de 4 toneladas para poder
realizar cualquier tipo de despacho dentro de la lnea de dosificacin.
Posteriormente se espera el bit de inicio de despacho proveniente de la pantalla HMI, la
primera accin al iniciar el proceso es el encendido de la banda trasportadora con esto se asegura
que los agregados lleguen al carro mezclador, despus se realizan 3 acciones que son la apertura
de la compuerta de la tolva de arena por medio de un actuador neumtico, el encendido del
tornillo sin fin con el cual se dosifica el cemento desde el silo y se enciende la bomba de agua;
96
segn la lgica de programacin cada despacho se divide en cuatro partes iguales de arena,
cemento, triturado y el agua se encuentra dividida en 5 partes iguales, con esto se busca aumentar
la homogenizacin de la mezcla y evitar los grumos que podra formarse dentro del mixer.
Al alcanzar la primera condicin de un 25% de arena, 25% de cemento y 20% de agua de las
cantidades programadas, se cierra inmediatamente la tolva de arena, se apaga el tornillo sin fin
del silo de cemento y se apaga la bomba de agua y se procede a despachar el 25% de triturado
programado para el despacho.
El proceso se repite de forma similar para los 50% 75% y 100% de arena, cemento, triturado
y para el 40% 60% y 80% de agua, al finalizar el ultimo porcentaje de triturado se procede a
despachar l % de agua restante para concluir con el ciclo; por ultimo de apaga la banda
transportadora sin restantes de agregados y se procede a realizar la impresin del despacho que
se llev a cabo esta es la ltima accin en el ciclo y el programa queda en ceros para esperar un
nuevo despacho.
4.5 Descripcin del Proceso Semimanual
Para el proceso semimanual se empieza del mismo modo que el automtico solo que presenta
una leve variacin, al ingresar los valores a despachar se debe tener en cuenta que no se pueden
realizar despachos grandes puesto que este proceso no est subdividido, la cantidad ingresada es
la despachada en su totalidad a excepcin del agua que tiene un % de dosificacin,
Para empezar se ingresan los valores a despachar teniendo en cuenta que el cemento est
pensado de forma ideal, posteriormente se procede al cargado de las tolvas y se verifica la
cantidad de cemento en el silo; para iniciar el proceso se oprimen los mandos manuales desde el
cajetn de control de agua, arena, cemento y banda transportadora, estos a su vez realizan la
97
apertura de la compuerta de la tolva de arena, el encendido del tornillo sin fin del silo de
cemento, el encendido del motor de la bomba de agua y el encendido del motor de la banda
transportadora; en este caso se realiza el despacho total del contenido programado tanto en la
arena como en el cemento, el agua se dosifica en un 70% .
Posteriormente al terminar los despachos de arena cemento y el % de agua se realiza el
despacho de triturado con el botn manual y se alcanza la totalidad de agregado programado, al
final del proceso se vuelve a dar mando a la bomba para realizar el ultimo despacho manual del
restante de agua, se apaga el sistema completo al terminar el despacho y se imprimen las
cantidades que se programaron.
4.6 Sistema de Calibracin de celdas de Carga
Las celdas de carga son el eje central en el proceso de pesaje de las tovas de arena, triturado y
el silo de cemento, su calibracin debe ser precisa fcil de realizar y eficaz para evitar prdidas
por malos pesajes.
Figura 38. Sistema de calibracin de carga
98
En el diagrama de flujo se explica la lgica dentro del autmata para realizar la calibracin
de las mismas; La primera accin es vaciar el contenido de las tolvas para evitar que queden
rastros dentro de ellas, se procede a establecer el peso real dentro de la pantalla HMI y se
establece el cero as garantizamos que el peso dentro de las tolvas sea solo el del agregado que
apliquemos ya sea arena o triturado.
Para realizar la calibracin de las celdas se monta un peso de prueba a cada una de las tolvas
y se ingresa dentro de la pantalla HMI esta realiza el clculo matemtico y reasigna el valor
medido por la celda de carga para ajustar su nueva medida.
Este mtodo de calibracin tiene el nombre de correccin de pendiente por software, presenta
una forma no invasiva de realizar el calibrado de las celdas de carga y tiene una tolerancia
admisible de error.
4.6.1 Descripcin matemtica del proceso de calibrado de celdas de carga. El proceso de
calibracin de celdas de carga por software se basa en la habilidad que tiene la pantalla HMI
magelis para modificar el valor ledo directamente desde el PLC en este caso la medida es
tomada de la siguiente manera por la pantalla
Ecuacin 2
Donde Y es la medida vista desde la pantalla HMI, la expresin
caracterstica de la celda de carga y
, es la curva
es la constante de correccin.
Para poder realizar la correccin de medida de la celda de carga debemos obtener el valor de
la constante
el cual calculamos de la siguiente forma
99
Ecuacin 3
Para la calibracin configuramos el cero por medio de la pantalla HMI as evitamos cualquier
error de corrimiento del origen puesto que ella resta o suma el valor de
en la ecuacin a cada
una de las diferentes medidas que se presenten; Al subir el peso de calibracin a las tolvas ese
peso se ingresa dentro de la pantalla HMI y se divide con el peso que miden las celdas de carga
actualmente obteniendo el valor de la
de calibracin.
Figura 39. Curvas errneas y corregidas en la medida de la celda de carga
100
En la anterior figura se observan 4 ejemplos de posibles curvas errneas en la medida de la
celda de carga adems de su correccin;Las expresiones son las siguientes.
Tabla 6. Expresiones de medida celda de carga
CURVA DE LA
CELDA DE
CARGA
X
16x - 18
5x+4
0.5x+6
0.1x+32
VALOR DE
C
0
18
-4
-6
-32
CORRECCION
DE CERO EN
CURVA DE
CELDA DE
CARGA
PESO DE
CALIBRACION
PESO MEDIDO
POR LAS
CELDAS
VALOR DE K
CURVA CORREGIDA
x
16x
5x
0.5x
0.1x
420
420
420
420
420
420
6720
2104
216
42
1
0,0625
0,1996
1,94400
10
x
x
0,998x
0,972x
x
Los valores corregidos de la medicin de celdas presentan cierta desviacin en cuanto a la

medida ideal puesto que la correccin por software no es tan precisa como una correccin de tipo
fsico, aunque estas posibles curvas errneas de medida no son necesariamente errores reales que
puedan presentarse en una celda de carga ms son objetos de estudio para nosotros en el
documento; La tolerancia de desfase de medicin entre una curva real y una curva corregida es
de aproximadamente 10 kilogramos, la cual es insignificante en comparacin a las medidas
realizadas por las celdas que se encuentran en el orden de los miles de kilogramos.
4.7 Amplificador Sumador de Salidas para las Celdas de Carga
En la siguiente figura se muestra cmo deben de colocarse las celdas de cargas en la
estructura, en este caso la estructura es un prototipo de balanza para pesaje o una bscula.
101
Figura 40. Celda de carga en la estructura

Estas celdas de cargas tienen una capacidad de 5000 Kg. Pero se hizo una toma de datos con
pesos de 0Kg hasta 250Kg para poder obtener la curva caracterstica.
Figura 41. Balanza para pesaje
102
La salida de las celdas de carga es una seal anloga con voltajes mnimos, es decir,
alrededor de los milivoltios (mv). En el Tabla 3 se muestra una relacin kilogramos y milivoltios
obtenidos colocndoles peso a las celdas de carga.
Tabla 7. Toma de datos de las celdas de carga
TOMA DE DATOS DE LAS CELDAS DE CARGA
PESO (Kg)
Milivoltios (mv)
250
0.00125
200
0.001
150
0.00075
100
0.0005
50
0.00025
0
0
Con el Tabla de datos anterior, se hace una grfica caracterstica o curva caracterstica de cmo
trabaja la celda de carga.
Figura 42. Curva caracterstica de trabajo de la celda de carga.
103
De acuerdo a los resultados anteriores, se observa que la celda de carga tiene una seal de
salida anloga en milivoltios, es por esto que se necesita utilizar una caja amplificadora
sumadora para aumentar su voltaje de salida y de esta manera las entradas del PLC los pueda
identificar.
La seal de salida de la celda de carga llega a un amplificador de instrumentacin, la cual se
utiliz el INA 126U, y amplifica con una ganancia de
donde R es la resistencia
variable de ganancia la cual adecuamos a nuestras necesidades para la salida de milivoltios.

Vase el Anexo A.
Luego, la seal de salida del amplificador de instrumentacin, llega a un amplificador
sumador, quien suma las seales de las celdas de carga, es decir, para sta bascula se utiliz dos
celdas carga, por lo que cada celda pesa la mitad del peso total colocado.
El amplificador utilizado para hacer las sumas, es el LM324. Vase el Anexo B.
En la siguiente figura se observa el circuito que se dise para amplificar las salidas de las
celdas de carga.
104
Figura 43. Circuito amplificador sumador.

Y su respectivo PCB, la cual se utiliz para hacer la baquela.
105
Figura 44. PCB del circuito amplificador sumador

En las siguientes figuras, se muestra el diseo final de la baquela amplificadora sumadora
para luego ser utilizada en la calibracin de las celdas de carga.
Figura 45. Circuito impreso en baquela
106
Al respaldo de la baquela se muestra los amplificadores de instrumentacin y el amplificador
utilizado para sumar, que en ste caso se utilizaron superficiales, por tener rpida respuesta y por
obtener una baquela adecuada y de buena presentacin.
Figura 46. Amplificadores superficiales

4.8 Accionadores de salidas del PLC
De acuerdo a las seales de entrada que obtiene el PLC por los diferentes sensores colocados
en el proceso de dosificacin, ste enva los respectivos bits a la HMI para que comience a hacer
el control respectivo de las diferentes variables encontradas en el desarrollo del premezclado de
concreto.
Las salidas del PLC son transistores, por lo que su seal es digital, es por esto que se utiliz
una baquela o tarjeta de relevos para cada una de las salidas.
En la figura siguiente se muestra los relevos utilizados para la dosificacin de preconcreto.
107
Figura 47. Circuito de relevos para las salidas del PLC

Es importante saber que el voltaje de salida lmite del PLC es de 20 a 28 voltios y as mismo
la corriente de salida de los transistores es de 0.36 amperios. Para esto se adjunta el datasheet del
PLC. Vase el Anexo C.
108
5. PROGRAMACION CON SOFTWARE
5.1 Software de Programacin y Diseo
Twido Suite. Es un programa para PLC de la marca Schneider Electric, en donde asiste a los
PLCs TWIDO; lo que permite no solo programar sino que tambin simular el funcionamiento de
nuestro programa.
Adems, el programa puede configurar al autmata para lograr comunicar con otros
dispositivos.
ste software se consigue programar cualquier PLC TWIDO ya sea compacto o modular; as
mismo, se puede agregar mdulos de entrada o salida y simular su funcionamiento.
Fuente:http://www.schneiderelectric.es/sites/spain/es/productos-servicios/viewer-noticias.page?
c_filepath=/templatedata
Figura 48. Programa Twido Suite
109
Twido Suite es un entorno de desarrollo grfico, lleno de funciones para crear, configurar y
mantener aplicaciones de automatizacin para los autmatas programables Twido de
Telemecanique. Twido Suite permite crear programas con distintos tipos de lenguaje, despus de
transferir la aplicacin para que se ejecute en un autmata (Schneider Electric, 2014).
Las principales funciones del software Twido Suite son:

Interface de usuario intuitiva y orientada a proyectos.
Diseo de software sin mens. Las tareas y funciones del paso seleccionado de un proyecto
siempre se encuentran visibles.
Soporte de programacin y configuracin.
Comunicacin con el autmata.
Ayuda de primera mano acerca del nivel de tareas que ofrece enlaces relevantes a la ayuda en
lnea.
5.2 Programacin del PLC con Twido Suite
Para la programacin del PLC se hicieron dos pruebas hasta llegar a la programacin la
primera vez que se program, se present a la empresa y de parte de ellos enviaron unas
correcciones; la segunda vez que se program, se hicieron las respectivas correcciones, y ste es
el programa del PLC final.
5.2.1 Primera programacin. En la figura a continuacin se muestra los diferentes Ladder o
programacin tipo escalera del proceso de dosificacin, la cual, segn la figura, est separada por
diferentes operaciones.
110
Figura 49. Programas

Lectura tolva de arena
111
Lectura de la tolva de triturado

Lectura del caudalimetro
Figura 52. Lectura del caudalimetro

Trabajo manual
Figura 53. Trabajo manual

Inicio del sistema, encendido de la banda
Figura 54. Inicio del sistema, encendido de la banda
112
Apertura de la tolva de arena

Apagado solenoide apertura de la tolva de arena
Figura 56. Apagado solenoide apertura de la tolva de arena

Cierre de la tolva de arena
Figura 57. Cierre de la tolva de arena
113
Apagado de solenoide de cierre de la tolva de arena
Figura 58. Apagado de solenoide de cierre de la tolva de arena

Apertura de la tolva de grava
Figura 59. Apertura de la tolva de grava

Apagado del solenoide de apertura tolva de grava
Figura 60. Apagado del solenoide de apertura tolva de grava
114
Cierre de la tolva de grava
Figura 61. Cierre de la tolva de grava

Apagado del solenoide de cierre de la tolva de grava
Figura 62. Apagado del solenoide de cierre de la tolva de grava

Encendido de la motobomba
Figura 63. Encendido de la motobomba
115
Apagado de la motobomba
Figura 64. Apagado de la motobomba

Encendido vibrador tolva de arena
Figura 65. Encendido vibrador tolva de arena

Encendido vibrador grava
Figura 66. Encendido vibrador grava
116
Retardo de apagado del sistema
Figura 67. Retardo de apagado del sistema

BIT de apagado del sistema
Figura 68. Bit de apagado del sistema

En este primer diseo se observa una configuracin de programacin clsica en donde la
pantalla HMI es quien realiza las restas lgicas y enva los bits para que el programa del PLC
realice su secuencia lgica, se descart puesto que necesitaba de varios sensores inductivos para
los actuadores neumticos de apertura de las tolvas, con estos sensores se aseguraba la secuencia
lgica del proceso pero se reemplaz posteriormente por un sistema en donde la pantalla llevara
la lgica de programacin total.
117
5.2.2 Programacin final
Figura 69. Programa final
118
Lectura de la tolva de arena

Para el inicio del programa se establece un short del PLC lo cual nos indica que esta accin
se realiza todo el tiempo, en este caso se est realizando la lectura de la entrada analgica
relacionada a la tolva de arena que se escribe en un registro de palabra dentro del PLC.
Lectura tolva de triturado

Para la tolva de triturado se realiza la misma operacin, por medio del short del PLC se
realiza la lectura constantemente de la variable del mdulo de expansin analgica y se escribe
en un registro de palabra del PLC.
119
Lectura pulsos del caudalimetro
Figura 72. Lectura pulsos del caudalimetro

Escritura pulsos del caudalimetro en PLC. Para la lectura del caudalimetro dada su
caracterstica de ser de efecto hall la seal se lee en una entrada de tipo digital y se lleva a un
contador; estos se acumulan y son escritos en un registro de palabra del PLC para que sea ledo
por la pantalla HMI.
Figura 73. Escritura pulsos del caudalimetro en PLC

Inicio del sistema
Figura 74. Inicio del sistema
120
El bit de inicio del sistema automtico es escrito desde la pantalla HMI hacia el PLC con este
se comienza el proceso de dosificacin.
Encendido de la banda
Figura 75. Encendido de la banda

La primera accin en el proceso es encender la banda trasportadora para que todos los
agregados lleguen hacia el mixer de forma eficaz
Apertura de la tolva

Para la apertura de la tova de arena se encuentran dispuestos todos los bits que estn
relacionados con el proceso automtico de despacho de material y el bit final en este caso el
%M28 el cual da mando directo a la bobina de la tolva de arena
121
Apertura de la tolva de triturado
Figura 77. Apertura de la tolva de triturado

La tolva de triturado presenta una caracterstica similar a la de la tolva de arena en ella estn
todos los bits que abren la tolva en los diferentes momentos del despacho y el bit que da mando a
la bobina de salida del PLC que es l %M30
Encendido de la bomba
Figura 78. Encendido de la bomba

El encendido de la bomba est dado por los bits lgicos que provienen de la pantalla HMI al
igual que la tolva de arena y que la tolva de triturado solo que el agua est divida de forma
distinta que el despacho en las tolvas
122
Retardo del apagado
Figura 79. Retardo del apagado

Para evitar que alguna cantidad de agregado se quede en la banda transportadora se utiliza un
temporizador de apagado que est controlado por un bit de la pantalla HMI.
Apagado del sistema
Figura 80. Apagado del sistema

El apagado del sistema se realiza de forma automtica apenas termina la dosificacin a
excepcin de la banda transportadora que tiene su retardo de apagado.
123
Retardo de encendido
Figura 81. Retardo de encendido

El encendido tambin presenta un retardo para que se d la apertura de las tolvas con esto
garantizamos que la banda est andando antes de que cualquier agregado caiga en ella.
Inicio semimanual
Figura 82. Inicio semimanual

El segundo modo de trabajo es el semimanual el cual se activa con un mando manual dado
desde el tablero de control.
124
Encendido banda manual
Figura 83. Encendido banda manual

Apertura tolva de arena manual
Figura 84. Apertura tolva de arena manual

Apertura tolva de triturado manual
Figura 85. Apertura tolva de triturado manual

Encendido bomba porcentaje inicial de agua
Figura 86. Encendido bomba porcentaje inicial de agua
125
Encendido bomba porcentaje final de agua
Figura 87. Encendido bomba porcentaje final de agua

Salida bomba de agua
Figura 88. Salida bomba de agua

En este aparte del programa tenemos la bobina de salida que va hacia la salida a rel que
activa la bomba de agua, del mismo modo se encuentran las tolvas de arena, triturado y la banda
transportadora
Salida banda transportadora
Figura 89. Salida banda transportadora
126
Salida tolva de arena
Figura 90. Salida tolva de arena

Salida tolva triturado
Figura 91. Salida tolva de triturado

Salida vibrador de arena
Figura 92. Salida vibrador de arena

Salida vibrador triturado
Figura 93. Salida vibrador triturado
127
BIT de inicio manual
Figura 94. Bit de inicio manual

Apagado del sistema manual
Figura 95. Apagado del sistema manual

Reinicio manual
Figura 96. Reinicio manual
128
Inicio sistema manual completo
Figura 97. Inicio sistema manual completo

Para el sistema manual completo los mandos se dan desde el tablero de control y su duracin
de despacho depende de la duracin del pulso dado al mando manual no tiene ningn tipo de
interaccin o programacin dentro de la pantalla.
Tolva de arena
Figura 98. Tolva de arena

Tolva de triturado
Figura 99. Tolva de triturado

Motobomba
Figura 100. Motobomba
129
Banda
Figura 101. Banda

5.3 Programacin de la HMI con el software Vijeo Designer
Vijeo Designer. Es un paquete de software de la Schneider electric, orientado hacia el diseo
de interfaces humano mquina que son amigables para el usuario y el programador; del mismo
modo, utiliza diferentes tipos de operaciones, pero la ms usada es la estructura de lenguaje de
programacin en C soportadas por acciones peridicas, programadas, condicionales, de eventos y
variables de alarma.
Figura 102. Software Vijeo designer

Vijeo Designer utiliza dos tipos de datos:
Los datos internos creados en la aplicacin del usuario
130
Los datos suministrados por dispositivos externos, como los autmatas y mdulos de E/S
remotos
Los objetos grficos, las secuencias de comandos y los paneles creados mediante Vijeo
Designer se pueden almacenar en la Caja de herramientas, por lo que pueden reutilizarse en otros
proyectos.
La capacidad para reutilizar estos datos le ayuda a optimizar el desarrollo de nuevas
aplicaciones y a armonizar pantallas en aplicaciones de desarrollo conjunto (TMC, 2014).
Conectividad con varios autmatas. Gracias a Vijeo Designer el usuario puede configurar
un panel HMI con vistas a comunicarse de forma simultnea con varios dispositivos
Telemecanique diferentes y con dispositivos de otros fabricantes.
Creacin de pantallas HMI. Vijeo Designer le permite crear pantallas dinmicas para el
panel HMI. Combina diferentes funciones en una aplicacin sencilla, como objetos en
movimiento, niveles de zoom, indicadores de nivel, indicadores de inicio/parada y
conmutadores. La utilizacin de smbolos animados puede emplearse para crear y editar una
pantalla grfica de forma sencilla.
5.3.1 Primera programacin. Diseo de los paneles de la pantalla:
El vijeo designer es factible para sus usuarios o quienes quieran empezar a programar, ya que
se empieza con disear los paneles o las pantallas que se quieren mostrar, ofreciendo diferentes
figuras, textos, imgenes, visualizadores numricos, visualizadores de caracteres, formularios
para imprimir, etc.
131
Es por esto que primero empezamos con el diseo de los paneles hasta llegar en el diseo
deseado, es decir, adecuar el color de fondo, los botones, visualizadores y el texto; Para luego
utilizar todo lo que colocamos en los paneles y empezar a programar, mediante de scripts de
lenguaje C, programar los botones en las opciones que tiene destinado el vijeo designer, as
mismo los bombillos o leds, al mismo tiempo colocar animacin a las figuras como para simular
el llenado y vaciado de una tubera, un tanque, tolvas, etc.
Bienvenido a su lnea dosificadora de concreto:
Figura 103. Panel de bienvenida

En toda presentacin o en toda mquina automatizada, debe de tener una introduccin
personalizada de bienvenida.
En este caso, el panel de bienvenida tiene el botn siguiente, la cual est programadacomo se
muestra en la siguiente figura.
132
Figura 104. Botn siguiente

Ingreso al sistema de control. De acuerdo a los requerimientos de los ingenieros de RC
Prefabricados y Construcciones, decidimos colocar crear un usuario con su respectiva contrasea
para poder ingresar al proceso de dosificacin, igualmente se muestra el cambio de la contrasea,
configuraciones del sistema y siguiente; todos estos botones se habilitan cuando se haya
ingresado el usuario y la contrasea programada inicialmente en el programa Vijeo Designer.
Figura 105. Panel de ingreso al proceso
133
En el panel de iniciar el sistema de control, existen cuatro botones, el primero es ingresar el
cual nos lleva a una ventana donde debemos colocar el usuario y la contrasea respectiva
programada desde el software, el segundo botn es el de cambiar contrasea la cual los
ingenieros de la empresa pueden cambiar la contrasea, el tercer botn es el de configuraciones
del sistema donde se encontrar todo lo referente a la configuracin de la HMI, como el brillo,
los errores del sistema, etc. Y el cuarto botn es el botn siguiente, la cual nos lleva al panel
siguiente. La configuracin de estos botones se muestra en las siguientes imgenes.
Figura 106. Configuracin botn ingresar

El botn ingresar, est configurado para la seguridad del panel y del inicio de todo el proceso
de dosificacin. Es por esto que para colocar la contrasea y el usuario se hizo de la manera
como se muestra en las siguientes figuras.
134
Figura 107. Configuracin de usuario y contrasea
Figura 108. Agregando usuario y su respectiva contrasea
135
En la siguiente figura, se observa como se ve el panel de inicio de sistema cuando se ha
ingresado el usuario y la contrasea.
Figura 109. Panel inicio de sistema con seguridad

Al pulsar el botn ingresar, nos lleva a la ventana de ingresar usuario y contrasea, como se
ve en la figura a continuacin.
Figura 110. Ventana emergente para ingresar al sistema de control

Al ubicar el respectivo usuario y la contrasea, se pulsa el candado que se muestra en la
figura anterior, y despus en la flecha volver para poder ir al panel anterior e ingresar al sistema.
136
Ahora bien, para la configuracin del botn cambiar contrasea, se muestra en la figura
siguiente, la cual es solo colocar el panel en donde se pueda cambiar la contrasea y ms
adelante del documento se encuentra el panel de cambiar contrasea.
Figura 111. Configuracin del interruptor cambiar contrasea

En la figura a continuacin, se muestra la programacin del interruptor configuraciones en el
panel de ingreso al sistema de control.
137
Figura 112. Programacin del interruptor configuraciones

En la figura consiguiente, se observa la programacin del interruptor siguiente.
138
Figura 113. Configuracin del interruptor siguiente

Formulas. En el panel formulas, se encuentran las seis diferentes maneras que utilizan los
operarios para la dosificacin del preconcreto, de acuerdo a los volmenes utilizados por tablas
establecidas por la empresa.
Para cada botn F1, F2, F3, F4, F5 y F6 estn configurados de la misma manera, por tanto en
la figura posterior se muestra sus opciones.
139
Figura 114. Panel de formulas
Figura 115. Configuracin del interruptor

Es solo ir al panel correspondientes para cada formula, para poder ingresar el volumen y las
cantidad a despachar de cada material.
140
Figura 116. Frmula uno

En cada panel se encuentra varios visualizadores numricos, los cuales sern utilizados para
ingresar las cantidades a despachar de cada material, es por esto que se observa la configuracin
del visualizador numrico, en donde solo colocamos la variable que nos guardar el valor
ingresado en el panel.
sta programacin se realiza para cada visualizador numrico encontrado en los paneles de
frmulas.
Figura 117. Configuracin del visualizador numrico
141
En los paneles de cada formula, se encuentra los visualizadores numricos que son utilizados
para ingresar la cantidad a despachar de arena, triturado y agua.
Figura 118. Formula dos
Figura 119. Formula tres

Adems se encuentra un Tabla que nos permite ingresar los metros cbicos que son el
volumen deseado, el cual consiste en una constante que se multiplica por cada valor a despachar
de cada material.
142
La configuracin del interruptor se muestra en la figura a continuacin, en donde se utiliza
como un bit cada vez que se pulsa y est referenciado por una variable, para luego ser utilizado
en un script o en un lenguaje de programacin C; la cual se encuentra ms a delante de ste libro.
Figura 120. Configuracin del interruptor mltiplo

Cuando el interruptor mltiplo es pulsado, hace la multiplicacin correspondiente y su
resultado se pauta en los visualizadores numricos de la derecha, ya que su valor se guardar en
una variable para su respectiva manipulacin en un Script. Los diferentes script se encuentran
ms a delante de ste libro.
143
Figura 121. Formula cuatro

El botn aceptar es solo ser el bit para guardar los valores a despachar y mostrarlos en el
panel tolvas.
El interruptor atrs est estructurado solo para cambiar al panel de FORMULAS. Con se ve
en la siguiente figura.
Figura 122. Configuracin del interruptor atrs
144
Figura 123. Formula cinco
Figura 124. Formula seis

Calibracin de arena y triturado
Figura 125. Calibracin de arena
145
Para el sistema de calibracin se tiene este panel en el cual observamos el peso actual ledo
por la pantalla HMI, observamos un botn de cero el cual establece en cero la medida actual,
tenemos adems en la pantalla donde se ingresa el valor de prueba como se explica
anteriormente en este libro.
Se presenta la misma situacin para el panel de calibracin de la tolva de triturado
Figura 126. Calibracin de triturado

Panel principal
Figura 127. Panel principal
146
El panel principal es quien nos permite acceder a las funciones principales dentro del
programa.
Tolvas
Figura 128. Funcionalidad de las tolvas

Este es el panel principal en el cual encontramos la banda transportadora, las tolvas, la bomba
y los displays de los pesos y litros actuales adems de los pesos y litros a despachar.
Cambio de contrasea
Figura 129. Cambio de contrasea
147
Configuracin del sistema:
Figura 130. Configuracin del sistema
Figura 131. Registro de errores
Figura 132. Administrador de usuarios
148
En el administrador de usuarios podemos crear o manipular a gusto una cantidad de 256
usuarios con sus respectivas contraseas.
Figura 133. Configuraciones

Variables creadas para el funcionamiento del control. Algunos botones colocados en los
paneles y cada visualizador numrico o de carcter, lleva unas variables.
Se muestran a continuacin las variables utilizadas en proceso de control para la dosificacin
del preconcreto.
Figura 134. Variables utilizadas en Vijeo Designer
149
150
Figura 138. Continuacin de variables utilizadas en el control
151
Figura 140. Continuacin de variables de control
152
Figura 141. Registrando datos
Figura 142. Variables en el grupo de registro
153
Figura 143. Continuacin de variables en el grupo de registro

Script
Figura 144. Scripts
154
* Script frmula uno
Int W1,W2,W3,W4,W5,W6,W7;
W1=N1.getIntValue();
W3=N3.getIntValue ();
If (P2.getIntValue()==1)
{
W5=(W1*W4)/(10);
N5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
N6.write(W6);
}
{
W7=(W3*W4)/(10);
N7.write(W7);
}
* Script formula dos
int W1,W2,W3,W4,W5,W6,W7;
W1=A1.getIntValue();
{
W5=(W1*W4)/(10);
A5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
A6.write(W6);
}
{
W7=(W3*W4)/(10);
A7.write(W7);
}
* Script formula tres
Int W1, W2, W3,W4,W5,W6,W7;
W1=B1.getIntValue();
{
W5=(W1*W4)/(10);
B5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
B6.write(W6);
}
{
W7=(W3*W4)/(10);
B7.write(W7);
}
* Script formula cuatro
W1=C1.getIntValue();
{
W5=(W1*W4)/(10);
C5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
C6.write(W6);
}
{
W7=(W3*W4)/(10);
C7.write(W7);
}
* Script formula cinco
W1=D1.getIntValue();
155
{
W5=(W1*W4)/(10);
D5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
D6.write(W6);
}
if (P10.getIntValue()==1)
{
W7=(W3*W4)/(10);
D7.write(W7);
}
* Script formula seis
W1=E1.getIntValue();
if (P12.getIntValue()==1)
{
W5=(W1*W4)/(10);
E5.write(W5);
}
{
W6=(W2*W4)/(10);
E6.write(W6);
}
{
W7=(W3*W4)/(10);
E7.write(W7);
}
* FORMULA 1 EN EL PANEL PRINCIPAL
Int A=N5.getIntValue();
Int B=N6.getIntValue();
Int C=N7.getIntValue();
Int D=DTRIT.getIntValue();
Int F=DAREN.getIntValue();
Int G=DAGUA.getIntValue();
if (panelf1.getIntValue() == 1)
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
*FORMULA 2 EN EL PANEL PRINCIPAL
int A=A5.getIntValue();
int B=A6.getIntValue();
int C=A7.getIntValue();
int D=DTRIT.getIntValue();
int F=DAREN.getIntValue();
int G=DAGUA.getIntValue();
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
* FORMULA 3 EN EL PANEL PRICIPAL
int A=B5.getIntValue();
int B=B6.getIntValue();
int C=B7.getIntValue();
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
156
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
* FORMULA 4 EN EL PANEL PRICIPAL
int A=C5.getIntValue();
int B=C6.getIntValue();
int C=C7.getIntValue();
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
* FORMULA 5 EN EL PANEL PRINCIPAL
int A=D5.getIntValue();
int B=D6.getIntValue();
int C=D7.getIntValue();
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
*FORMULA 6 EN EL PANEL PRINCIPAL
int A=E5.getIntValue();
int B=E6.getIntValue();
int C=E7.getIntValue();
{
F=A;
DAREN.write(F);
}
{
D=B;
DTRIT.write(D);
}
{
G=C;
DAGUA.write(G);
}
* RESETEAR A CERO ARENA
int b;
//float a,c;
b=RPEA.getIntValue();
//c=CONSTARENA.getIntValue();
if (BCER.getIntValue()==1)
{
//a=b*c;
X1.write(b);
}
* CALIBRAR CELDA ARENA
float a,b,x,y,c;
b=X1.getIntValue();
x=IPESO.getIntValue();
y=RPEA.getIntValue();
if (BCALI.getIntValue()==1)
{
157
a=(x*b)/(y-b);
K.write(a);
c=(a/b);
CONSTARENA.write(c);
}
* RESTA DE DATOS
int a,b,c,d,e,f,g,h,i;
a= DTRIT.getIntValue();
b= ARENA.getIntValue();
c= DAGUA.getIntValue();
d= RPEA.getIntValue();
e= RPEST.getIntValue();
f= RCAUD.getIntValue();
if(PRUEBA.getIntValue()==1)
{
g=d-b;
h=e-a;
RESARENA.write(g);
RESGRAVA.write(h);
}
* COMPARACION DE DATOS
int a,b,c,d,e,f;
a=DAGUA.getIntValue();
b=RESARENA.getIntValue();
c=RESGRAVA.getIntValue();
d=RPEA.getIntValue();
e=RPEST.getIntValue();
f=RCAUD.getIntValue();
if (BANDA.getIntValue()==1)
{
if (b<=d)
{
RESA.write(0);
}
else RESA.write(1);
if (c<=e)
{
RESTR.write(0);
}
else RESTR.write(1);
if (f>=a)
{
RESAG.write(1);
}
else RESAG.write(0);
}
* BOTON DE FINALIZAR
if (FINALIZAR.getIntValue()==1)
{
RESAG.write(0);
RESA.write(0);
RESTR.write(0);
}
* ANIMACION AGUA ENCENDIDO
if(INCIAR.getIntValue()==1)
{
ANIMACIONAGUA.write(1);
}
* ANIMACION AGUA APAGADO
if (RESAG.getIntValue()==1)
{
}
* RESETEAR A CERO TRITURADO
int a,b;
a=Kg.getIntValue();
b=DISPLAYGRAVA.getIntValue();
if (BCER2.getIntValue()==1)
{
a=-b;
K.write(a);
}
* CALIBRAR CELDA TRITURADO
int x,y,b;
float a;
a=CONSTGRAVA.getFloatValue();
b=Kg.getIntValue();
x=IPESO2.getIntValue();
y=RPEST.getIntValue();
if (BCALI2.getIntValue()==1)
{
a=(x-b)/(y);
CONSTGRAVA.write(a);
}
* CONSTANTE DE RESOLUCION
int a,b,g,h;
float c,d,e,f;
a=RPEA.getIntValue();
b=RPEST.getIntValue();
c=CONSTARENA.getFloatValue();
d=CONSTGRAVA.getFloatValue();
158
g=K.getIntValue();
h=Kg.getIntValue();
f=(a*c)-g;
e=(b*d)-h;
DISPLAYARENA.write(f);
DISPLAYGRAVA.write(e);
5.3.2 Segunda programacin. Al presentar la primera programacin a los ingenieros de la

empresa, se generan unas correcciones en la programacin, y es por esto que se hace un arreglo
en las variables, en los paneles y en los scripts.
A continuacin se colocaran los paneles que se tuvieron que corregir, los scripts y las variables
nuevas o corregidas; adems de esto, el agregar el formulario para poder imprimir con la
impresora de marca EPSON. Ya que cada vez que se despacha un cierto volumen, la HMI debe
sacar un factura para cobrar al cliente por el preconcreto vendido a los diferentes clientes.
Figura 145. Correccin en el panel de la frmula uno
159
Figura 146. Correccin en el panel de la formula dos
Figura 147. Correccin en el panel de la frmula tres
Figura 148. Correccin en el panel de la frmula cuatro
160
Figura 149. Correccin en el panel de la frmula cinco
Figura 150. Correccin en el panel de la frmula seis
Figura 151. Correccin en el panel calibracin de arena
161
Figura 152. Correccin en el panel calibracin de triturado
Figura 153. Correccin en el panel principal
Figura 154. Correccin en el panel de tolvas
162
Figura 155. Panel de imprimir formulario
Figura 156. Configuracin interruptor imprimir
163
Figura 157. Formulario para imprimir

Variables
Figura 158. Variables
164
165
166
167
Scripts
Figura 165. Diferentes scripts
Figura 166. Continuacin de scripts
168
*RESETEAR A CERO
int a,b,c;
if (BCER.getIntValue()==1)
{
b=a;
RESARENA.write(b);
}
* CALIBRAR CELDA
int b;
float a,x,y,c;
x=IPESO.getIntValue();
y=DISPLAYARENA.getIntValue();
if (BCALI.getIntValue()==1)
{
a=(x/y);
CONSTARENA.write(a);
}
* ANIMACIN DE AGUA ENCENDIDO
if(INCIAR.getIntValue()==1)
{
}
* ANIMACION DE AGUA APAGADO
if (RESAG.getIntValue()==1)
{
}
* CALIBRAR CERO TRITURADO
int a,b,c;
a=RPEST.getIntValue();
if (BCER2.getIntValue()==1)
{
b=a;
RESGRAVA.write(b);
}
* CALIBRAR TRITURADO
int b;
float a,x,y,c;
x=IPESO2.getIntValue();
y=DISPLAYGRAVA.getIntValue();
if (BCALI2.getIntValue()==1)
{
a=(x/y);
CONSTGRAVA.write(a);
}
* DIVISION ARENA 75%

int x,z,a,d;
double y,c;
a=
RESTARENAAUTOMATICA.getIntValue()
;
x= DAREN.getIntValue();
z= DISPLAYARENA.getIntValue();
if (INICIO.getIntValue()==1)
{
y=x*0.75;
c=y+a;
if (z<=c)
{
ARENA.write(1);
}
else
{
ARENA.write(0);
}
}
* DIVISION TRITURADO 75%
int x,z,a;
double y,b;
a=RESTAGRAVAUTOMATICA.getIntValu
e();
x= DTRIT.getIntValue();
z= DISPLAYGRAVA.getIntValue();
if (ARENA.getIntValue()==1)
{
y=x*0.75;
b=(a+y);
if (z<=b)
{
TRITURADO.write(1);
ARENA.write(0);
INICIO.write(0);
}
}
* DIVISION DE ARENA 50%
int d,g,a;
double f,b;
a=RESTARENAAUTOMATICA.getIntValu
e();
d= DAREN.getIntValue();
g= DISPLAYARENA.getIntValue();
169
if (TRITURADO.getIntValue()==1)
{
f= d*0.5;
b= (a+f);
if (g<=b)
{
ARENA1.write(1);
TRITURADO.write(0);
}
else
{
ARENA1.write(0);
}
}
int y,z,a;
double x,b;
a=RESTAGRAVAUTOMATICA.getIntValu
e();
y= DTRIT.getIntValue();
z= DISPLAYGRAVA.getIntValue();
if (ARENA1.getIntValue()==1)
{
x= y*0.5;
b=(a+x);
if (z<=b)
{
TRITURADO1.write(1);
ARENA1.write(0);
}
}
* DIVISION ARENA 25%
int h,i,a;
double j,b;
h= DAREN.getIntValue();
i= DISPLAYARENA.getIntValue();
e();
if (TRITURADO1.getIntValue()==1)
{
j= h*0.25;
b=(a+j);
if (i<=b)
{
ARENA2.write(1);
}
else
{
ARENA2.write(0);
}
}
int q,w,a;
double r,b;
q= DTRIT.getIntValue();
w= DISPLAYGRAVA.getIntValue();
e();
{
r= q*0.25;
b=(a+r);
if (w<=b)
{
ARENA2.write(0);
}
}
* DIVISION 0% ARENA
int x,y,a;
x= DISPLAYARENA.getIntValue();
a=
RESTARENAAUTOMATICA.getIntValue()
;
{
if (x<=a)
{
ARENA3.write(1);
}
}
* DIVISION 0% TRITURADO
int g,h,a;
g= DISPLAYGRAVA.getIntValue();
a=
RESTAGRAVAUTOMATICA.getIntValue()
;
{
if (g<=a)
170
{
ARENA3.write(0);
}
}
* DIVISION AGUA 80%
int x,y;
double z;
x= DAGUA.getIntValue();
y= RCAUD.getIntValue();
{
AGUA1.write(0);
AGUA.write(0);
z=x;
if (y>=z)
{
AGUA.write(1);
}
}
* DIVISION AGUA 60%
int x,y;
double z;
{
AGUA2.write(0);
AGUA1.write(0);
z= x*0.8;
if (y>=z)
{
AGUA1.write(1);
}
}
* DIVISION AGUA 40%
int x,y;
double z;
{
AGUA3.write(0);
AGUA2.write(0);
z= x*0.6;
if (y>=z)
{
AGUA2.write(1);
}
}
* DIVISION AGUA 20%
int x,y;
double z;
if (TRITURADO.getIntValue()==1)
{
AGUA4.write(0);
AGUA3.write(0);
z= x*0.4;
if (y>=z)
{
AGUA3.write(1);
}
}
* DIVISION AGUA 0%
int x,y;
double z;
if (INICIO.getIntValue()==1)
{
AGUA4.write(0);
z= x*0.2;
if (y>=z)
{
AGUA4.write(1);
}
}
* CONSTANTE
int a,b,g,h,i;
float c,d,e,f,k;
h=RESARENA.getIntValue();
g=RESGRAVA.getIntValue();
c=CONSTARENA.getFloatValue();
d=CONSTGRAVA.getFloatValue();
i=DISPLAYAGUA.getIntValue();
k=(i);
f=((a-h)*c);
171
e=((b-g)*d);
DISPLAYARENA.write(f);
RCAUD.write(k);
DISPLAYGRAVA.write(e);
* PESO ACTUAL
if (PESOACTUAL.getIntValue()==1)
{
CONSTARENA.write(1);
}
* PESO ACTUAL GRAVA
if (PESOACTUAL2.getIntValue()==1)
{
CONSTGRAVA.write(1);
}
* APAGADO DE SISTEMA
if (APAGADOSISTEMA.getIntValue()==1)
{
AGUA.write(0);
}
* ARRANQUE MANUAL
int a,b,c,d,e,f,g;
a=RESTAMANUALARENA.getIntValue();
b=RESTAMANUALGRAVA.getIntValue();
c=PORCENTAJEMANUALAGUA.getIntV
alue();
d=DISPLAYARENA.getIntValue();
e=DISPLAYGRAVA.getIntValue();
g=DAGUA.getIntValue();
if
(ARRANQUEMANUAL.getIntValue()==1)
{
if (d<=a)
{
ARENAMANUAL.write(1);
}
else
{
}
if (e<=b)
{
TRITURADOMANUAL.write(1);
}
else
{
}
if (f>=c)
{
PRIMERAGUA.write(1);
}
else
{
}
if (f>=g)
{
FINALAGUA.write(1);
}
else
{
FINALAGUA.write(0);
}
if
(FINALIZARMANUAL.getIntValue()==1)
{
FINALAGUA.write(0);
ARRANQUEMANUAL.write(0);
}
}
else
{
FINALAGUA.write(0);
}
* BIT DE INICIO AUTOMATICO
int a,b,c,d,e,f;
c=DAREN.getIntValue();
d=DTRIT.getIntValue();
e=RESTARENAAUTOMATICA.getIntValu
e();
f=RESTAGRAVAUTOMATICA.getIntValue
();
if (INCIAR.getIntValue()==1)
172
{
e=(a-c);
f=(b-d);
INICIO.write(1);
RESTARENAAUTOMATICA.write(e);
RESTAGRAVAUTOMATICA.write(f);
AGUA.write(0);
AGUA1.write(0);
AGUA2.write(0);
AGUA3.write(0);
ARENA1.write(0);
ARENA2.write(0);
ARENA3.write(0);
}
* PULSO MANUAL
int a,b,c,d,e,f,g,h;
float i,l,j;
a=DAREN.getIntValue();
b=DTRIT.getIntValue();
c=DAGUA.getIntValue();
d=DISPLAYARENA.getIntValue();
e=DISPLAYGRAVA.getIntValue();
j=PORCENTAJE11.getIntValue();
if (PULSOMANUAL.getIntValue()==1)
{
g=d-a;
h=e-b;
i=(j/100);
l=(c*i);
REINICIOMANUAL.write(0);
ARRANQUEMANUAL.write(1);
RESTAMANUALARENA.write(g);
RESTAMANUALGRAVA.write(h);
PORCENTAJEMANUALAGUA.write(l);
DIVISION.write(i);
FINALAGUA.write (0);
}
* ENTRADAS
int a,b,c;
double d,e,f;
a=REALARENA1.getIntValue();
b=REALGRAVA.getIntValue();
c=REALAGUA.getIntValue();
d=(a*2.7);
e=(b*2.7);
f=(c/5);
RPEA.write(d);
RPEST.write(e);
DISPLAYAGUA.write(f);
5.4 Establecimiento de la red modbus entre la pantalla HMI y el PLC.

En las siguientes figuras observamos el modo de descripcin del software Twido Suite con el
cual seleccionamos el tipo de PLC a utilizar, se configura el mdulo de expansin de entradas
analgica utilizado y se agrega el elemento de red que en este caso es un elemento de red
MODBUS del tipo MAGELIS y se establece la comunicacin siendo el maestro la pantalla HMI
y el esclavo el PLC.
Figura 167. Modo de descripcin del Twido Suite
Figura 168. Configuracin del maestro MODBUS
Figura 169. Configuracin del esclavo MODBUS.
Figura 170. Configuracin de la red MODBUS
Figura 171. Lectura de una variable vinculada con la pantalla HMI
Figura 172. Configuracin de la red MODBUS pantalla HMI
Figura 173. Configuracin de los parmetros de la red MODBUS pantalla HMI
Figura 174. Variables pantalla HMI
Figura 175. Relacin de variables de la pantalla HMI con registros del PLC.
Figura 176. Identificacin de pines para cable MINIDIN/RJ45
5.5 Configuracin de la comunicacin con la impresora por medio de RS-232/USB
Figura 177. Configuracin de la red RS-232
Figura 178. Cable conversar de RS-232 a USB
5.6 Desarrollo y Construccin del Modelo de Presentacin

En el siguiente apartado del documento se presentan las imgenes de la construccin del modelo
de presentacin, internamente se encuentra el PLC, su acondicionamiento de seal para las
salidas, un mdulo de emulacin para el caudalimetro y los cables de comunicacin entre el PLC
y la pantalla HMI; Externamente se observan las salidas digitales del PLC referenciadas a
diodos, las entradas digitales de los mandos manuales y semi-manuales adems de dos
potencimetros para emular el descargue de las tolvas.
Figura 179. Primeras pruebas de la comunicacin PLC HMI.
Figura 188. Cableado interno final
Figura 189. Prueba final de comunicacin y funcionamiento
Figura 190. Aspecto final del mdulo de pruebas.
5.7 Resultados Experimentales
Figura 191. Inclusin de datos en la frmula 1
Figura 192. Vista panel de despacho
Figura 193. Vista fin del proceso de despacho
Figura 194. Vista panel de impresin con datos
Figura 195. Vista valores frmula 5
Figura 200. Vista despacho 100% de agua
5.8 Resultados Experimentales Calibracin
Figura 202. Vista panel de calibracin ajuste de cero
Figura 203. Vista prueba 1 correccin de medida
Figura 207. Vista prueba 2 medida corregida
Figura 211. Vista prueba 3 correcciones de medida.
8. CONCLUSIONES
Realizamos un dibujo en tres dimensiones acorde a lo solicitado por la empresa en el cual
podemos observar cmo quedara la lnea de dosificacin y el dimensionamiento de las tolvas
adems de la posicin de cada actuador dentro del proceso.
Se recopilo la mayor cantidad de informacin posible concerniente a los proceso de mezcla
de concretos, calibracin de celdas de carga y diseo de interfaces graficas con el fin de tener la
mejor percepcin para realizar el desarrollo de la interface grfica.
Se realizaron los diagramas de acondicionamiento de seal tanto de salidas como de las
entradas analgicas del PLC concernientes a las celdas de carga por medio de los cuales se
implement el mdulo de pruebas comprobando el funcionamiento de dichos circuitos.
Se seleccionaron los elementos de control basados en el MetodoPugh con el cual damos
una cuantizacion a cada criterio de funcionamiento del automatismo, llegando a los elementos
idneos para el desarrollo del proyecto que cumplan completamente con los requisitos de la
dosificacin de concreto.
Se implementaron las pruebas necesarias en el mdulo para conocer la curva de trabajo de la
celda de carga, con esto descubrimos la forma eficaz para realizar la correccin por software del
error de medicin que podra presentarse en la lnea de dosificacin.
Logramos realizar una interface grfica desarrollada en una pantalla HMI Magelis con
comunicacin RS-485 con un PLC Twido que acta driver, en la cual tenemos todos los
elementos para el desarrollo de la dosificacin de preconcreto para el llenado de los carros
mezcladores como: una contrasea de ingreso para usuarios, una pantalla de calibracin de
celdas de carga y un panel principal en donde se observan las cantidades en tiempo real.
En el transcurso del desarrollo del modelo de presentacin se realizaron varias pruebas en las
cuales dejaron a su paso un numero grande de modelos de experimentacin que fueron
rechazados por diferentes criterios de los ingenieros de RC prefabricados y construcciones; Los
modelos ms completos se presentan en el documento para futuros investigadores que quieran
basarse en nuestro documento para el desarrollo de otros software de automatizacin.
Debido a razones de tipo econmico la empresa RC prefabricados y construcciones no pudo
realizar el montaje completo de la lnea de dosificacin por eso solo se desarroll el mdulo que
involucra toda la interface grfica y automatizacin para el llenado de carros mezcladores de
concreto y evaluamos el funcionamiento de este sistema.
De las pruebas realizadas de manera experimental y comprobadas matemticamente se
observ que la medida corregida presenta un margen de error de 5% comparado con la medida
original
7. RECOMENDACIONES
Este proyecto solo es el comienzo a una serie de investigaciones que permitirn el desarrollo
de nuevos trabajos entre ellos:
Para mejorar la implementacin del control, es preferible que en el momento de la seleccin
del controlador lgico programable se tenga en cuenta sus salidas a relevos, ya que se evitara
una etapa de acondicionamiento de seal enviada a los actuadores.
En el momento de calibrar un sensor de peso o en este caso una celda de carga, es importante
tener en cuenta que su curva caracterstica es una lnea recta, por lo tanto se necesita establecer
un punto cero por medio de software para tomar la medida desde ste punto hasta otro conocido.
Es esencial saber que la salida de una celda carga, de acuerdo a su respectivo datasheet,
genera una seal anloga alrededor de los milivoltios, lo cual se hace necesaria la amplificacin
de sta seal y adems de esto si se utilizan varias celdas de carga para un peso conocido se
precisa la utilizacin de un amplificador sumador.
Para el desarrollo de ste proyecto se referenci el mtodo de dosificacin de concreto de la
empresa RC Prefabricados y Construcciones S.A.S, por tanto se opt por repartir los
componentes en porcentajes iguales tomando en cuenta que no se puede despachar la totalidad de
cada material en una sola orden, ya que la mezcla no se hace homognea creando fallas en el
concreto.
En el diseo de la interfaz grfica de la HMI es indispensable hacer un bosquejo de figuras e
imgenes, que al momento de manipular el control sea amigable con el operario o ingeniero
encargado.
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BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS

RESUMEN TESIS DE GRADO

APELLIDOS: ZAMBRANO ORTIZ

PLAN DE ESTUDIOS: INGENIERIA ELECTRONICA

TITULO DE LA TESIS: DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA

DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA DOSIFICADORA DE

SHIRLEY JOHANA ZAMBRANO ORTIZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

DESARROLLO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR UNA DOSIFICADORA DE

SHIRLEY JOHANA ZAMBRANO ORTIZ

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al ttulo de:

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

2.3.2 Tipos de concreto

3.2 Poblacin y Muestra

5.2.1 Primera programacin

Figura 2. Concreto armado

Figura 3. Concreto con aditivos

Figura 5. Camiones mezcladores

Figura 6. Concreto premezclado

Figura 7. Concreto mezclado en central

Figura 8. Planta dosificadora

Figura 9. Mezcladora mvil

Figura 10. Pirmide CIM

Figura 11. Software Proteus

Figura 12. Isis Professional

Figura 13. Introducciones Isis profesional

Figura 14. Ares proteus

Figura 15. Amplificador de instrumentacin

Figura 16. Amplificador INA126U

Figura 17. Amplificador sumador

Figura 18. Amplificadores LM324

Figura 19. PLC Siemens SIMATIC S7-300

Figura 20. PLC OMRON CP1L-L20DRA

Figura 21. PLC TWIDO TWDLMDA20DTK

Figura 22. Diagrama cableado

Figura 23. Cable de programacin.

Figura 24. Modulo entradas analgicas

Figura 25. OMRON NB5Q-TW00B

Figura 26. Magelis HMI HMISTUG55

Figura 27. Contenido de la HMI

Figura 28. Conectores del mdulo posterior

Figura 29. Celda de carga escogida

Figura 30 Diagrama de conexionado celda de carga

Figura 31. Caractersticas celda de carga

Figura 32. Diagrama de tubera e instrumentacin del proceso

Figura 33. Diseo de tolvas y banda transportadora

Figura 34. Diseo de posicin actuadores y celdas de carga en las tolvas

Figura 35. Diagrama de flujo del proceso

Figura 36. Diagrama de flujo diseo final del proceso automtico

Figura 37. Diagrama de flujo diseo final del proceso semimanual

Figura 38. Sistema de calibracin de carga

Figura 39. Curvas errneas y corregidas en la medida de la celda de carga

Figura 40. Celda de carga en la estructura

Figura 41. Balanza para pesaje

Figura 42. Curva caracterstica de trabajo de la celda de carga.

Figura 43. Circuito amplificador sumador.

Figura 44. PCB del circuito amplificador sumador

Figura 45. Circuito impreso en baquela

Figura 46. Amplificadores superficiales

Figura 47. Circuito de relevos para las salidas del PLC

Figura 48. Programa Twido Suite

Figura 49. Programas

Figura 50. Lectura tolva de arena

Figura 51. Lectura tolva de triturado