Informe de Aceros Arequipa

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.
2009, MAYO
POSTULACIN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIN DE PROYECTOS DE MEJORA
2009
GESTIN DE PROYECTOS DE MEJORA, PRODUCCIN - REA TCNICA
PROYECTO: MEJORAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DE BARRAS
DEL REA DE LAMINACIN
TABLA DE CONTENIDO
A.- INFORMACIN GENERAL DE LA EMPRESA.................................................................... 1
B.- ORGANIGRAMA .................................................................................................................. 2
C. - TRMINO DE ACEPTACIN .............................................................................................. 3
D. PERFIL DEL PROYECTO .................................................................................................. 4
E. GLOSARIO DE TRMINOS................................................................................................ 5
F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS....................................................... 6
1.
LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIN ............................................... 6

1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
2.
IDENTIFICACIN Y SELECCIN DEL PROYECTO DE MEJORA ................................... 9

2.1.
2.2.
3.
AMPLITUD EN LA BSQUEDA DE OPCIONES Y DESARROLLO DE ALTERNATIVAS .................... 43

ORIGINALIDAD DE LA SOLUCIN PROPUESTA ................................................................... 46
HABILIDAD PARA IMPLANTAR SOLUCIONES DE BAJO COSTO Y ALTO IMPACTO ...................... 46
RESULTADOS.................................................................................................................. 47
7.1.
7.2.
7.3.
8.
PROGRAMA DE CAPACITACIN DEL EQUIPO: .................................................................... 42

EVALUACIN E IMPACTO DE LAS ACTIVIDADES DE CAPACITACIN ....................................... 42
INNOVACIN.................................................................................................................... 43
6.1.
6.2.
6.3.
7.
CRITERIOS PARA LA CONFORMACIN DEL EQUIPO DE PROYECTO ...................................... 33

PLANIFICACIN DEL PROYECTO: ..................................................................................... 34
GESTIN DEL TIEMPO: ................................................................................................... 41
GESTIN DE LA RELACIN CON PERSONAS Y REAS CLAVES DE LA ORGANIZACIN: ............ 41
DOCUMENTACIN: ........................................................................................................ 41
CAPACITACIN ............................................................................................................... 42
5.1.
5.2.
6.
MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS:.......................................................................... 16

RECOLECCIN Y ANLISIS DE LA INFORMACIN:............................................................... 17
HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ..................................................................................... 32
CONCORDANCIA ENTRE EL MTODO Y LAS HERRAMIENTAS: .............................................. 33
GESTIN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO ................................................... 33

4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
4.5.
5.
ANLISIS DE LA ESTRATEGIA DE LA ORGANIZACIN Y DE OPORTUNIDADES DE MEJORA .......... 9

ESTIMACIN DEL IMPACTO EN LOS RESULTADOS DE LA ORGANIZACIN .............................. 10
MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ..... 16

3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
4.
ORGANIZACIN DE SOPORTE PARA PROMOVER EL TRABAJO EN EQUIPO ............................... 6

FACILIDADES OTORGADAS A LOS EQUIPOS DE PROYECTO DE MEJORA.................................. 7
APOYO DE LA ALTA DIRECCIN EN LA IMPLANTACIN DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIN...... 8
RECONOCIMIENTO A LOS EQUIPOS DE PROYECTOS DE MEJORA ........................................... 8
RESULTADOS DE ORIENTACIN HACIA EL CLIENTE INTERNO/EXTERNO ............................... 47

RESULTADOS FINANCIEROS ........................................................................................... 47
RESULTADOS DE LA EFICIENCIA ORGANIZACIONAL............................................................ 50
SOSTENIBILIDAD Y MEJORA......................................................................................... 50
8.1.
SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ............................................................................................ 50
A.- INFORMACIN GENERAL DE LA EMPRESA

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el ao 1964, en la ciudad de Arequipa
(Planta nmero 1), con razn social Aceros Arequipa S.A. En 1982 pone en marcha la planta
de Pisco (Planta nmero 2) y el 31 de Diciembre de 1997 se fusiona con la empresa Aceros
Calibrados S.A. dando origen a la Corporacin Aceros Arequipa S.A. (C.A.A.S.A.).
Actualmente la empresa se dedica a la fabricacin de Hierro Esponja, palanquillas de acero,
barras helicoidales, alambrn de construccin y aceros calibrados en sus plantas de Pisco y a
la fabricacin de barras de construccin, perfiles y platinas en sus plantas de Pisco y Arequipa.
Teniendo una capacidad de 550,000 toneladas de productos terminados al ao.
En Lima, Corporacin Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas, as como
almacenes para la distribucin de los productos antes mencionados as como la
comercializacin de planchas y bobinas laminadas en fro (LAF), laminadas en caliente (LAC) y
Zincadas, adems de clavos, alambres recocidos y abrasivos.
El proyecto que en esta oportunidad se presenta ha sido realizado en las instalaciones de la
planta de Pisco (Kilmetro 241 de la carretera Panamericana Sur), planta que tiene como
nmero telefnico el (056) 53 2967 y nmero de fax el (056) 53 2971. Se podr revisar
dicha informacin en la pgina web: www.acerosarequipa.com.
El nmero de RUC de C.A.A.S.A. es 20370146994 y el cdigo de actividad econmica N2710,
segn la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme de las Naciones Unidas.
En esta oportunidad CAASA postula al RECONOCIMIENTO A LA GESTIN DE PROYECTOS
DE MEJORA, Categora Produccin - rea Tcnica, con el proyecto MEJORAR LA
CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DE BARRAS DEL REA DE LAMINACIN
desarrollado por el Grupo de Progreso LOS RAUDOS del departamento de Mantenimiento
area de Laminacin de la planta de Pisco.
Actualmente en la compaa laboran 1086 personas y la distribucin es 189 personas en la
planta de Arequipa, 764 en la de Pisco y 133 en la ciudad de Lima, aproximadamente el 35%
de este personal labora en las reas administrativas.
Los principales productos con los que cuenta Corporacin Aceros Arequipa S.A. son:
Barras de Construccin
Perfiles
Alambrn (para construccin y trefilera)
Planchas y bobinas laminadas en fro y en caliente
Acero Calibrado
Clavos
Pernos de Fortificacin
Abrasivos
Los mercados a los que se orientan los productos de Aceros Arequipa son el mercado de la
construccin tanto en Bolivia como Per, el mercado metal - mecnico y as como el mercado
minero.
La persona de contacto es el Ing. Luis Bedoya Jimnez como Coordinador Corporativo de
Calidad Total y representante de la direccin para la certificacin ISO 9001.
INTEGRANTES DEL GRUPO DE PROGRESO LOS RAUDOS
El Grupo de Progreso LOS RAUDOS esta integrado por personal del rea de Mantenimiento
Laminacin
B.- ORGANIGRAMA
CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.
Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Mantenimiento.
C. - TRMINO DE ACEPTACIN
Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestin de Proyectos de
Mejora, correspondientes al ao 2009 y al presentar nuestra postulacin nos sometemos a
ellas de manera irrevocable. Asimismo aceptamos el carcter inapelable de las decisiones del
Consejo Evaluador.
Declaramos que son ciertos la informacin y los datos proporcionados en el Informe de
Postulacin.
Entendemos que la postulacin ser revisada por los miembros del Jurado Evaluador. Si
nuestra organizacin fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y
otorgar facilidades para que los evaluadores realicen una evaluacin prolija e imparcial.
Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en
las Bases.
Si nuestra organizacin resulta ganadora aceptamos compartir informacin con otras
organizaciones en la forma establecida en las Bases.
____________________________
Ing. Luis Bedoya Jimnez
Coordinador Corporativo de T.Q.M.
D. PERFIL DEL PROYECTO
El presente proyecto ayud a dar solucin al problema que se tena en el sistema de extraccin
de varillas de la placa de enfriamiento, dicha zona pertenece a la lnea de barras ,de la Planta
de Laminacin de la sede de Pisco.
Debido al incremento la produccin en la planta de Laminacin, se repotenci diversas reas
de la planta, pero la Lnea de Barras, que ya haba sido modificada el ao 2002, no contempl
cambios. Dicha zona fue diseada para trabajar con una carga de 350 000 toneladas de
producto terminado anual, capacidad que actualmente ya ha sido superada. Este aumento de
produccin gener paradas y fallas imprevistas en el proceso, mayor costo de suministros y un
aumento de costo en mano de obra del personal de mantenimiento y produccin. As mismo, el
superar la capacidad de diseo de la lnea de barras conllevara al aumento en la temperatura
en dicha zona y con ello el deterioro prematuro de algunos equipos, ya que no se encontraran
diseados para trabajar en estas condiciones.
El presente proyecto logro obtener resultados satisfactorios basados en disminucin de costos
de suministros, tiempos de paradas en procesos, mejoras en la calidad de vida del los
colaboradores, elimin incidentes y accidentes en intervenciones durante el proceso y evit la
contaminacin del medio ambiente por derrames de lubricantes.
Con la ayuda de la metodologa de los 7 pasos de solucin de problemas se logro identificar las
causas potenciales de falla, analizarlas y encontrar soluciones de bajo costo pero de gran
impacto.
Podemos mencionar as algunas de las mejoras realizadas, que han generado beneficios para
este proceso:
- Refrigeracin de la caja porta magneto.
- Cambio del material de los soportes de rodillos emparejadores por uno que resista altas
temperaturas y no necesite lubricacin.
- Cambio del material de las mangueras neumticas y conectores por uno que permita
soportar altas temperaturas.
- Proteccin de la central de lubricacin (Centralina) para evitar la transferencia de calor de
la placa a la central.
Para la realizacin de estas mejoras, se desarroll una relacin de mutuo beneficio con
nuestros proveedores, quienes nos proporcionaron informacin relevante de nuevas
tecnologas aplicables a nuestro proyecto.
Para garantizar la mejora continua se estandarizaron planos, formatos de inspeccin y se
crearon cartillas de mantenimiento que permitan as realizar el trabajo en forma estandarizada
y segura.
E. GLOSARIO DE TRMINOS
Cadenas Paso a paso: Cadenas que transportan las varillas en forma secuencial en distancias
iguales al dimetro exterior de cada varilla, traslada las varillas en forma lenta y secuencial
(paso a paso) de los rastrillos mviles hasta el carro de extraccin.
Carro de extraccin de varillas: Equip mecnico encargado de evacuar las varillas de
construccin de un lugar a otro mediante movimientos lineales de subida avance bajada y
retroceso, todo ello ayudado por un sistema hidrulico y elctrico.
Caseto: Estructura mecnica ubicada al inicio de la placa de enfriamiento este elemento
permite el deslizamiento de las varillas que vienen de las cajas de laminado hasta la placa de
enfriamiento su funcionamiento es secuencial, es accionado por un sistema de pistones
hidrulicos.
Centralina: Tanque en donde se deposita el aceite para el uso de los equipos hidrulicos.
Cizalla de corte en fri: Equipo mecnico que se encarga de cortar las varillas a medidas
comerciales, su accionamiento es mediante un sistema de eje excntrico y su corte es muy
similar al de una guillotina.
Encoder: Equipo Electrnico que permite contar el numero de vueltas que da un eje y llevar
dicha seal a un tablero de control.
Lnea de Barras: Zona de la laminacin en donde se procesa el producto terminado, lugar en
donde se da el tratamiento trmico adecuado al producto enfrindolo al medio ambiente, para
as poder logra la calidad deseada, es en esta zona es en donde tambin se da el corte a
medida comercial y en donde se le da la presentacin final del producto en paquetes que van
directamente al consumo publico.
Magneto: Equipo elctrico que se encarga de magnetizar las varillas para su corte comercial,
este equipo trabaja en forma secuencial con el carro de extraccin de varillas, su estructura es
muy similar al de un imn magntico, su funcionamiento es controlado en diferentes
porcentajes de magnetizacin segn sea el tipo de proceso a realizar.
Placa de enfriamiento: Estructura mecnica de 60 metros de largo por 10 de ancho lugar en
donde se enfra las varillas de laminadas, las temperaturas en esta zona varan de 800C hasta
300C
Rastrillos mviles: conjunto de estructuras metlicas en forma de peine que mediante
movimientos galopantes llevan las varillas a lo largo de la placa de enfriamiento
Rodillo Emparejador: Rodillo acanalado que permite emparejar las varillas a lo largo de la
placa de enfriamiento con un total de 46 unidades logran mantener las varillas alineadas para
ser cortadas en medidas comerciales.
F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

1.
Liderazgo y Compromiso de la Alta Direccin

1.1.
Organizacin de soporte para promover el trabajo en equipo

La Alta Direccin de Corporacin Aceros Arequipa S.A. (CAASA) fomenta en todos
sus trabajadores, el trabajo en equipo y la participacin en la bsqueda de la mejora
continua, a travs de los Valores de la empresa, la Poltica del Sistema Integrado de
Gestin y del desarrollo de diversos programas de mejora que se han venido
aplicando desde el ao 1992. Desde ese ao se ha formado un Comit Ejecutivo de
la Calidad, que se rene mensualmente y que tiene como principal misin analizar
el desarrollo del programa de Calidad Total dentro de la organizacin. Este Comit
est presidido por el Director Industrial (D.I.) y cuenta con la participacin de 11
miembros de diversas reas de la empresa, tanto reas de produccin como de
administracin. Cabe destacar que dos veces al ao, este comit es presidido por el
Presidente Ejecutivo (P.E.), mxima autoridad en CAASA, para revisar el
desempeo de todo el Sistema de Gestin de Calidad en toda la organizacin con la
participacin de todas las gerencias de la corporacin.
Estas reuniones del Comit de Calidad son organizadas por el departamento de
Calidad Total, departamento al que le han sido delegada, por el P.E., la
responsabilidad de fomentar el trabajo en equipo y asesorar a los equipos de mejora
continua, as como administrar el programa de sugerencias, la certificacin ISO
9001:2000 e implementar las normas ISO 14001 y OHSAS 18001, el programa de
5Ss y tambin el programa de Mantenimiento Productivo Total en las plantas
productivas.
La alta direccin promueve la participacin de los integrantes de la organizacin en
estos programas y brinda los recursos necesarios. Por otro lado el personal de
nuestra empresa participa activamente de forma individual o en equipos de trabajo.
Anualmente, se llevan a cabo 3 Jornadas de Avance, que tiene como propsito
permitir a los equipos de mejora presentar los avances de sus proyectos a todos los
miembros de la compaa y ser evaluados por miembros del Comit de Calidad,
para identificar las mejoras potenciales a los proyectos, as como la capacitacin y
la asignacin de los recursos necesarios.
De igual forma, desde 1993 se realizan una reunin anual llamada Encuentro
Interno donde cada equipo de mejora presenta su proyecto y se premian a los
mejores. A todas estas reuniones asisten las mximas autoridades de la empresa y
son ellos los que personalmente premian a los equipos de mejora. La gestin de los
proyectos de mejora se realiza siguiendo un procedimiento documentado
PPTQ010TQ, documento que se encuentra registrado bajo el Sistema de Gestin
de Calidad ISO 9001 de CAASA.
Este ao se realiz la 3ra Jornada de Avance de Grupos de Progreso y Crculos de
Control de Calidad la tercera semana del mes de Abril. En este evento se evaluaron
41 proyectos de mejora desarrollados por el personal de la corporacin, tanto de las
sedes de Lima, Pisco como de Arequipa. Es importante resaltar que desde hace 9
aos se viene desarrollando un evento similar en la ciudad de Arequipa que
selecciona a los equipos que representarn a dicha planta en el evento central en
Pisco y desde el ao 2007 se ha creado una reunin anual en la sede de Lima para
identificar los mejores proyectos que representarn a la sede de Lima en el evento
central.
1.2.
Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

El apoyo y respaldo que la alta direccin brinda a los proyectos de mejora se ve
reflejado con la asignacin de recursos para la ejecucin de los proyectos y de igual
manera con la masiva participacin de los trabajadores en estos proyectos,
actualmente contamos con 65 equipos de mejora a nivel corporativo, 44 equipos de
mejora son de las sedes 2 y 4 (Pisco), 15 equipos de mejora de la sede 1
Arequipa y 8 de la sede 3 - Lima.
Desde hace 18 aos, CAASA cuenta con una infraestructura adecuada para
desarrollar las actividades de los equipos de mejora continua, las cuales son
mejoradas, ao a ao.
En principio se cuenta con una biblioteca que es administrada por el departamento
de Gestin de la Calidad Total (T.Q.M.), la cual es actualizada constantemente y de
igual manera es consultada por cualquier miembro de la organizacin.
As mismo se cuenta con diversas aulas de reuniones, prcticamente una por cada
departamento de la compaa. Estas aulas estn dotadas de carpetas
unipersonales o mesas de reuniones que les permiten a los miembros de los
equipos de mejora continua desarrollar su labor con comodidad, cabe resaltar que
se ha mejorado la infraestructura de las aulas y modernizado los equipos
informticos que emplean los integrantes de los equipos de mejora.
En caso ser necesario apoyar al equipo con cmaras filmadoras o fotogrficas,
digitalizacin de fotografas o fotografas digitales, equipos audiovisuales u otros
equipos, es el departamento de T.Q.M. quien hace las coordinaciones respectivas.
La asignacin de tiles de escritorio, computadoras y otros materiales que necesite
el equipo de mejora para el desarrollo de sus proyectos son asignados por el jefe
del departamento al cual pertenecen. Adicionalmente, se cuenta con una sala con 6
computadoras que puede ser usada por cualquier miembro de un equipo de mejora
cada vez que la necesiten.
Finalmente, el departamento de T.Q.M. realiza continuamente capacitaciones en
herramientas de calidad, metodologas para la solucin de problemas y la
implementacin de proyectos de mejora. As mismo esta rea brinda asesora
constante a los equipos de mejora.
Con relacin a la comunicacin entre los miembros de los equipos de mejora y la
direccin de la empresa, podemos afirmar que en nuestra organizacin todos los
funcionarios son responsable de promover la creacin de equipos de mejora entre
los trabajadores que ellos lideran, por tal motivo tambin son los principales
interesados en que estos proyectos se concreten con resultados satisfactorios. En
funcin a la magnitud de los requerimientos de los equipos de mejora, se manejan
diversos niveles de comunicacin. Esta puede realizarse con el facilitador del equipo
de mejora, el jefe de seccin, el jefe de departamento o el D.I.
De igual manera, existen otras instancias donde la direccin de la empresa toma
parte directamente del desarrollo de los proyectos de mejora. Podemos mencionar a
la evaluacin en las Jornadas de Avance que la realizan tres funcionarios de la
compaa, ellos son seleccionados por el departamento de T.Q.M. y varan de
acuerdo a los proyectos que van a evaluar. Es aqu donde todos los miembros del
equipo de mejora tienen la oportunidad de presentar sus ideas a la direccin y
recibir retroalimentacin para continuar con su proyecto.
As mismo, podemos mencionar las reuniones del comit de calidad donde el
departamento de T.Q.M., haciendo de nexo, sustenta ante la direccin cualquier
necesidad de recursos que sea necesaria para sacar adelante un proyecto y que no
haya sido posible ser sustentada adecuadamente en las instancias anteriores.
1.3.
Apoyo de la Alta Direccin en la implantacin de las propuestas de solucin

La alta direccin de C.A.A.S.A. ha establecido en su poltica del sistema de gestin
de calidad, seguridad, salud ocupacional y medio ambiente como uno de sus
compromisos el:
Promover un ambiente de trabajo que fomente el desarrollo y el
bienestar de nuestros personal, reconociendo sus logros y aportes,
midiendo el clima organizacional y brindando las competencias
requeridas para el desempeo de sus labores.
Esta Poltica ha sido elaborada por el Presidente Ejecutivo y el Director Gerente
General, mximas autoridades dentro de nuestra organizacin. Para el
cumplimiento de este compromiso en la planta de Pisco, se coordinan entre los
diversos funcionarios de la compaa, con la finalidad que todos los equipos de
mejora de nuestra organizacin puedan acceder a los recursos necesarios para la
ejecucin de sus proyectos.
Las nuevas prcticas (procedimientos, registros, estndares, entre otros
documentos) generadas en los proyectos de mejora son aprobadas, difundidas e
implementadas incluyndolas como documentos del sistema de gestin.
Por otro lado, el despliegue de las mejoras se realiza en las jornadas de avance y el
Encuentro Internos de grupos de progreso y crculos de control de calidad, al cual
tiene acceso toda la organizacin. Por otro lado, en la biblioteca del departamento
de T.Q.M. se encuentran videos de las exposiciones realizadas en el Encuentro
Interno, as como manuales con informes de los proyectos y las mejoras
implementadas, tambin al alcance de toda la organizacin.
Todos los equipos de mejora presentan sus trabajos, a travs de su facilitador, a su
jefatura y entre ambos quienes sustentan las necesidades de cada proyecto ante el
D.I. De esta forma se puede implementar los proyectos de todos los equipos de
mejora y as fomentar la participacin de mayor nmero de personas en equipos de
mejora continua.
1.4.
Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora

Desde que se formaron los equipos de mejora continua en C.A.A.S.A., se viene
reconociendo los logros obtenidos por cada uno de ellos, pues esto es parte de
nuestra Poltica de Calidad, tal como se detall en el punto anterior.
Para el caso especfico de los equipos de mejora, la empresa tiene por poltica
entregar premios a los mejores trabajos desarrollados durante el ao, estos premios
son entregados en los Encuentros Internos. En estos eventos participan todos los
equipos de mejora que tengan por lo menos un proyecto concluido en el ltimo ao
y cada proyecto es evaluado siguiendo los criterios de la Metodologa de Solucin
de Problemas utilizada.
Es importante destacar que en las Jornadas de Avance los mejores proyectos se
hacen acreedores a premios siempre y cuando superen por lo menos el 75% del
puntaje de cada evaluacin.
Adicionalmente, los mejores proyectos son presentados al
organiza el Comit de Gestin de Calidad y ocasionalmente
organiza la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Empresarial o al Congreso Anual de Mantenimiento que
concurso anual que

a los concursos que
(UPC) Creatividad
organiza el Instituto
Peruano de Mantenimiento (IPEMAN). Todos los equipos ganadores de estos

concursos reciben premios y representan a la empresa en diferentes eventos
organizados por otras instituciones.
Es importante destacar que el Grupo de Progreso Los Raudos ha sido merecedor
del primer lugar en el puntaje acumulado de las tres Jornadas de Avance de Grupos
de Progreso y Crculos de Control de Calidad de la empresa, motivo por el cual, se
ha hecho acreedor a un reconocimiento y a representar a CAASA en el presente
concurso. La premiacin de dicho evento se realiz frente a los funcionarios y
trabajadores de nuestra corporacin, as como invitados relacionados con nuestras
operaciones.
2.
Identificacin y Seleccin del Proyecto de Mejora

2.1.
Anlisis de la estrategia de la organizacin y de oportunidades de mejora

Corporacin Aceros Arequipa S. A., conjuntamente con la Empresa Siderrgica del
Per S. A. Siderper, constituyen las dos nicas empresas siderrgicas del pas.
Ambas empresas comparten el abastecimiento del mercado nacional de barras y
alambrn de construccin, siendo Corporacin Aceros Arequipa S. A. el principal
suministrador tanto de barras lisas como de perfiles de acero.
En el mes de Setiembre del 2008 la alta direccin de la empresa, representada por
nuestro Presidente Ejecutivo, Ingeniero Ricardo Cillniz, dio a conocer a toda la
organizacin, mediante 3 eventos realizados en Arequipa, Pisco y Lima, la nueva
Estrategia Corporativa denominada Hacia un Futuro Brillante.
Esta Estrategia Corporativa esta conformada principalmente, por los lineamientos
corporativos (Visin, la Misin, los Valores y Objetivos corporativos), las estrategias
funcionales y el control y gestin del desempeo.
Visin Corporativa
Grupo Siderrgico lder en el mercado nacional del acero con creciente y activa
presencia en el mercado exterior, soportado por una organizacin moderna y
altamente calificada, totalmente integrado y ubicado entre los ms rentables de la
regin Latinoamericana.
Misin Corporativa
Entregar al mercado soluciones de acero, mejorando de forma permanente el
servicio a nuestros clientes, la calidad de nuestros productos y la eficiencia de
nuestros procesos.
Nos comprometemos a lograrlo dando bienestar a nuestro equipo humano,
Protegiendo al medio ambiente, contribuyendo al desarrollo de la comunidad y del
pas e incrementando el valor generado para nuestros accionistas.
Valores Corporativos
Liderazgo
Excelencia
Enfoque al Cliente
Compromiso
Responsabilidad
Trabajo en Equipo
La planta de Pisco ha desarrollado su Plan Estratgico o Estrategia Funcional
(Visin, Misin y Objetivos), alineado con la Estrategia de la Corporacin Aceros
Arequipa. Esto a su vez ha generado estrategias para cada departamento de la
planta, las cuales han servido de gua para que los equipos de mejora determinen
los proyectos que deben implementar.
Los objetivos estratgicos de la Planta de Pisco son:
Reduccin de costos de la planta (Incrementar Productividad

Satisfaccin de Clientes
Mejorar Calidad de Nuestros Productos
ISO 14001 y OHSAS 18000
Optimizar la Organizacin
Mejorar Clima Laboral
Implementar RSE
El proyecto de mejora escogido por el equipo contribuye con los objetivos mediante
la reduccin de costos de suministros, la reduccin del tiempo de paradas, la mejora
en la calidad de vida de los trabajadores, la reduccin de la contaminacin del
medio ambiente debido a derrames de lubricantes y la reduccin de accidentes en
intervenciones en la lnea de produccin.
El equipo contribuye con los resultados financieros porque busca reducir costos de
produccin; con la mejora de procesos internos porque reduce paradas de la lnea
de produccin de laminacin, incrementado la confiabilidad de este proceso; al
desempeo del personal, porque busca generar un rea de trabajo ms segura y
agradable: y a los resultados de satisfaccin del cliente, porque contribuye con el
cumplimiento del plan de produccin y como consecuencia con los planes de
despacho a los clientes.
2.2.
Estimacin del impacto en los resultados de la organizacin

Aplicando la Metodologa de Solucin de Problemas y utilizando las herramientas de
calidad como el diagrama de afinidad se organizaron y ordenaron las ideas que
podran explicar las deficiencias que tiene la planta de laminacin. Para investigar y
solucionar estos problemas el departamento de mantenimiento forma 02 grupos de
mejora
Qu se pretende lograr con ello?
COMO REA DE MANTENIMIENTO:
-
Lograr la disponibilidad de equipos en 98,5 %.
Mantener el costo de mantenimiento en 7.5 US$/Tn. Mensual.
COMO PLANTA DE LAMINACIN:

Contribuir al objetivo de llegar a producir 450,000 Tn de producto terminado anual.
IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS EN LAMINACIN

Teniendo el soporte del departamento de planeamiento se revisan las estadsticas y
datos ingresados al sistema el resultado de ello se muestra a continuacin:
10
GRAFICO DE FALLA DE EQUIPOS POR UBICACION.

GRAFICO DE TIEMPO POR UBICACION
PERIODO
2006 - 2007
TIEMPO (min)
10000
9.466
LINEA
BARRAS
8000
6000
4000
TREN
CONTINUO
5.974
3.665
P2LN09
P2LN38
P2LN02
P2LN19
P2LN11
P2LN13
P2LN04
P2LN20
P2LN17
P2LN15
P2LN10
P2LN31
TREN
DESBASTADOR
2.574 2.374
2000
P2LN12
P2LN07
P2LN05
P2LN08
P2LN06
P2LN28
P2LN03
P2LN16
P2LN01
P2LN24
P2LN26
P2LN51
P2LN18
1.383 1.213
1.033
922
864
669
622
472
360
360
348
306
240
210
188
150
148
92
70
P2LN12P2LN09P2LN07P2LN38P2LN05P2LN02P2LN08P2LN19P2LN06P2LN11P2LN28P2LN13P2LN03P2LN04P2LN16P2LN20P2LN01P2LN17P2LN24P2LN15P2LN26P2LN10P2LN51P2LN31P2LN18
FUENTE:
MAXIMO
SUBUBICACI
UBICACIONES
N
La grfica anterior nos muestra un tiempo total de paradas durante el periodo 2006
2007 de:
33,705.07 MINUTOS
Lnea de barras y tren continuo representan el 50% del tiempo aproximado.
Lnea de barras
Tren Continuo
TOTAL MINUTOS
9465.62
5973.62
15439.24
11
IDENTIFICANDO LA ZONA DEL PROYECTO DE MEJORA

Definimos entonces que las zonas con mayores ndices de falla y costo son:
1.- LNEA DE BARRAS
2.- TREN CONTINUO
El departamento de Mantenimiento Laminacin designa de esta manera a los
grupos y las zonas de los proyectos de mejora:
G. P. LOS RAUDOS - LNEA DE BARRAS.
G. P. ALFA - TREN CONTINUO.
LNEA DE BARRAS
Zona de la laminacin en donde se procesa el producto terminado, lugar en donde
se da el tratamiento trmico adecuado al producto enfrindolo al medio ambiente,
para as poder lograr la calidad deseada, es en esta zona donde tambin se da el
corte a medida comercial y en donde se le da la presentacin final del producto en
paquetes que van directamente al consumo pblico.
La Lnea de Barras esta dividida en las siguientes zonas:
Zona de ingreso a placa:
Zona de enfriamiento:
Cizalla de corte.
Mesa de enfriamiento.
Rodillos de entrada a placa.
Rodillos emparejadores.
Sistema de vuelco y cursores.
Zona de extraccin de varillas:

-
Cadenas paso a paso.
Carritos de transferencia.
Carros magnticos.
Rodillos salida de placa.
12
LNEA DE BARRAS
Definida la zona del proyecto de mejora el Grupo de Progreso Los Raudos realiza
el anlisis del siguiente cuadro estadstico de gestin.
13
Analizado el cuadro estadstico anterior se realiza el diagrama de pareto para definir

la zona del proyecto
14
Definida la zona del proyecto agruparemos las zonas en grupos afines, en el

siguiente grfico:
SISTEMA DE EXTRACCION DE
VARILLAS
Placa de
Enfriamiento
Extraccin de
Varillas
Carro Extraccin de Varillas
Cadenas Paso a Paso
Extraccin de varillas Magneto
SISTEMA DE CORTE
Cizalla de corte
La falla de la cizalla fue

producto de un error de diseo
de la empresa DANIELI el cual
origino los 3,275.42 minutos de
parada, hecho el reclamo dicha
empresa asumi la reparacin y
la modificacin respectiva.
IMPACTO DEL PROYECTO

Al trmino del proyecto podremos notar los siguientes beneficios cualitativos y
cuantitativos.
BENEFICIOS CUALITATIVOS
Establecer planes y acciones para reducir costos de mantenimiento a travs de
cartillas de trabajo.
- Aumento de la disponibilidad de los equipos en planta.
- Eliminar las condiciones y actos inseguros.
- Reducir la contaminacin por residuos txicos.
BENEFICIOS CUANTITATIVOS
-
Establecer medidas preventivas y proactivas para conservar e incrementar la

vida til y la confiabilidad de los equipos de la placa de enfriamiento.
Disminuir los costos por mantenimiento y paradas imprevistas.
EFECTOS DEL PROBLEMA

Entre los principales efectos que genera este problema podemos mencionar:
-
Elevado costo en el mantenimiento.

Prdida de horas hombre en actividades correctivas.
Disminucin considerable de la vida til de los equipos.
Paradas en el proceso productivo
Se generan condiciones inseguras y riesgos de accidente.
Contaminacin del medio ambiente.
15
3.
Mtodo de solucin de problemas y herramientas de la calidad:

3.1.
Mtodo de solucin de problemas:
La metodologa es estructurada, consiste en la aplicacin sistemtica de 7 pasos

para la solucin de los problemas, estos pasos los detallamos a continuacin:
1.- Definicin del Problema: La idea principal de este paso es identificar primero
todas las oportunidades de mejora y los problemas que afectan la calidad de los
productos, servicios o procesos, seguridad industrial, medio ambiente, costo de
produccin, productividad de la mano de obra y prevencin de errores y/o no
conformidades, que a su vez se ven reflejadas en la satisfaccin de nuestros
clientes externos o internos. Una vez identificado el problema es necesario
comprender los efectos que trae este para as poner los objetivos que se desean
lograr.
2.- Colecta de Datos: Es la bsqueda de la informacin requerida para los anlisis
del problema propuesto, la solucin que se requiera dar al problema est dada por
la profundidad de informacin que se recolecte. La informacin que se recolecte nos
va a servir para poder evidenciar el impacto econmico y las mejoras generadas por
la implementacin del proyecto al poder comparar el escenario inicial contra un
escenario en el cual se han alcanzado las metas propuestas.
3.- Identificacin de las posibles causas: Es el anlisis propiamente dicho del
problema, es identificar las causas potenciales, las cuales van a poder determinar
cuales causas son las que inciden con mayor grado en el problema.
4.- Estudio de las posibles soluciones: En esta etapa de la metodologa es
necesario una lista de las posibles soluciones que se tienen para cada uno de los
inconvenientes encontrados, posteriormente estas alternativas se evaluarn a
travs de los criterios establecidos por el mismo equipo de mejora, hasta
seleccionar las mejores alternativas.
5.- Aplicacin de las mejoras: Para poner en prctica la(s) solucin(es) primero es
necesario disear un plan de accin para la ejecucin de las diversas actividades
que se deben efectuar en la solucin del problema, este plan de accin debe
contener como mnimo en cada actividad un responsable y la fecha de ejecucin de
estas actividades, luego en la medida de lo posible se deber elaborar un plan de
contingencias y finalmente se ejecutarn las actividades segn lo programado.
6.- Evaluacin de resultados: En esta etapa se procede a recolectar datos luego de
las mejoras implementadas, para as poder comparar el antes y despus del
proyecto, estas comparaciones se realizarn tanto en los aspectos cualitativos como
cuantitativos.
7.- Estandarizacin: En esta etapa se definen las actividades que se deben realizar
para que las mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas segn
correspondan dentro de la organizacin, lo cual implica la modificacin de
documentacin utilizada por la empresa.
El grupo de progreso Identificacin presenta su proyecto siguiendo los siguientes
pasos de acuerdo a la Metodologa de Solucin de Problemas explicada
anteriormente.
Paso No 1.- Identificacin y seleccin del problema:
Inicialmente, mediante un diagrama de barras, se determin el campo de accin
donde se aplicara el presente proyecto: Lnea de barras. Aplicando la
herramientas estadsticas se identificaron los diferentes fallas de equipos por
16
ubicacin en el rea de Laminacin y se identific la zona del proyecto mediante un

diagrama de pareto donde se identific las zonas: placa de enfriamiento y extraccin
de varillas, zonas problema que tienen como consecuencia las frecuentes
intervenciones y fallas reportadas.
Paso No 2.- Colecta de datos:
Se realiz un trabajo de investigacin, tomando como fuente de informacin los
reportes de paradas por mantenimiento ERP BAAN y Mximo respectivamente.
Esta informacin se procedi a analizar por medio de grficos lineales y diagramas
de barras permitiendo definir como objetivo la disminucin de los costos de
mantenimiento y reduccin del promedio de fallas en las zonas indicadas.
Paso No 3.- Posibles Causas
Se identific mediante el desarrollo de una tormenta de ideas las causas principales.
Estas causas fueron analizadas por intermedio medio de un diagrama de Causa
Efecto, definiendo as para cada una de ellas sus causas races.
Paso No 4.- Posibles Soluciones
Utilizando las herramientas de calidad tormenta de ideas y matriz de seleccin
permitieron determinar las soluciones para cada una de las causas races, naciendo
as soluciones innovadoras y de alto impacto, que brindan el mximo beneficio,
tanto en el mbito tcnico, econmico y seguridad.
Paso No 5.- Aplicacin de Mejoras
Para la organizacin de la aplicacin de las mejoras en la zona de la lnea de
barras, se elabor un diagrama de Gantt para cada una de las causas races, en el
cual se definieron las fechas de implementacin de cada una de las actividades a
realizar, su planificacin, fechas de ejecucin, y el personal responsable para su
elaboracin, con el objetivo de controlar adecuadamente la ejecucin del presente
proyecto.
Paso No 6.- Evaluacin de Resultados
La evaluacin de los resultados compara inicialmente los datos antes del proyecto,
los requeridos para el proceso y los obtenidos luego de la implementacin de las
mejoras, los cuales resultaron positivamente logrando alcanzar los objetivos que se
plantearon al inicio del proyecto.
Paso No 7.- Estandarizacin
La estandarizacin se ha llevado a cabo mejorando los planes de mantenimiento
preventivo en el sistema Mximo para los equipos de la lnea de barras, tambin se
estableci los procedimientos estndar de trabajo seguro (PETS), se estableci
formatos de inspeccin para el control de la placa de enfriamiento durante el
proceso productivo, se crearon cartillas para el mantenimiento de equipos y se
estandarizaron planos para la fabricacin y reparacin de piezas.
3.2.
Recoleccin y anlisis de la informacin:

Para efectuar un anlisis de los principales problemas que aquejan a la zona de
lnea de barras del departamento de laminacin, se recolect informacin de un
periodo representativo de 2 aos, de Enero 2006 a Diciembre 2007.
Las fuentes de informacin que nos ayudaron para el anlisis y bsqueda de
problemas fueron las siguientes:
17
Reporte de paradas de mantenimiento del sistema Mximo.

Reporte de costos de mantenimiento y paradas de produccin del sistema
Baan.
Evaluacin del riesgo de la matriz de identificacin de peligros y evaluacin de
riesgos de salud y seguridad.
La conformidad final de la totalidad de los datos con que se trabaj estuvo a cargo
del Departamento de Planeamiento de Mantenimiento.
Los equipos que van a ser materia de investigacin en el proyecto de mejora
perteneciente a la lnea de barras son:
Placa de enfriamiento
Extraccin de varillas
Para obtener datos de como? o cual? es nuestro ndice actual al inicio del
proyecto necesitaremos recolectar datos de los siguientes documentos.
-
Reportes de costos suministros programas BAAN y Mximo. Con ello

determinaremos cuanto se gasto y cuanto se ahorra luego.
Reporte de falla de mantenimiento programa Mximo. Con ello sabremos con
exactitud la ocurrencia de la falla y sus datos histricos.
Reportes en formatos de inspeccin TPM. Con ello se evaluara el da a da
del estado de los equipos y su incidencia en el proceso
NDICE ACTUAL
Parar trazarnos un objetivo se elaboran los siguientes diagramas para determinar
nuestro ndice actual:
18
19
GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDO

A FALLAS EN LA PLACA DE ENFRIAMIENTO
Tal como nos muestra la grfica, los equipos que ms fallaron en la Placa de
Enfriamiento fueron:
-
Cuerpo de Cursores.
Mecanismo de Vuelco.
COSTOS DE CONSUMOS DE SUMINISTROS PARA MANTENIMIENTO EN
PLACA DE ENFRIAMIENTO PERIODO 2006 - 2007
1.- VOLCADOR DE VARILLAS:

-
Sellos Hidrulicos.
Ejes de caseto.
Rodamientos.
Pistones.
Horquillas de Articulacin.
Vlvulas Hidrulicas.
= $ 71,681.07
2.- RODILLOS EMPAREJADORES:

-
Soportes.
Rellenado y Mecanizado de Rodillos
Desgastados.
Cadenas.
Piones.
Reductores.
= $ 19,286.55
20
GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDO A FALLAS EN

ZONA DE EXTRACCIN DE VARILLAS
Tal como nos muestra la grfica, los equipos que ms fallaron en la zona de
Extraccin de Varillas fueron:
-
Extraccin Magntico B.
Extraccin Magntico A.
Cadena Paso a Paso.
Rodillos Salida a Placa.
A continuacin se muestra los costos de consumos de suministros para

mantenimiento en zona de extraccin de varillas periodo 2006 - 2007
1.- CADENAS PASO A PASO:

-
Cadenas.
Rodamientos.
= $ 27,642.24
2.- MAGNETOS:
-
Placas Electromagnticas.
Kit de Sellos.
Cadenas.
Rodamientos Combinados.
Mangueras Neumticas.
Cadena Portacable.
= $ 79,773.28
3.- CARRITOS DE EXTRACCIN:

-
Censores Fotoelctricos.
Mangueras Hidrulicas.
Tuberas.
Encoders.
= $ 9,175.91
21
COSTOS DE SUMINISTROS PERIODO 2006 - 2007
FORMATO DE INSPECCIONES TPM - MANTENIMIENTO

En estos formatos, el personal de turno de mantenimiento y de produccin controla,
el estado de los equipos, las incidencias de falla, la temperatura en los equipos, la
temperatura del aceite en la centralina de la placa de enfriamiento, incidencias del
turno correctivo, seguridad y medio ambiente.
C IL IN D R O S H I DR A UL IC O S D E C A M IN O D E RO DI LL O S C O N CU R S O RE S
IN S P E C C IO N L IN E A D E B A R R A S
B A N C O D E R O D IL L O S E N T R A D A A C IZ A L L A S T A R T S T O P
M e d ir pr e s i o n e s d e t r a ba jo a
p ist o n es ( u s a r m a n o m et r o
p o r t at il)
P r od uc c ion .
F ec h a
Re al iz ad o p or
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 0
M e d ir v e lo c id a d d e r o d il lo s e n t r a d a a C i z a ll a S ta r t
S to p (U s a r t a c o m e t r o )
R o d i llo
No
E S T AD O
1
8
15
R o d i llo
No
E S TA D O
R o d illo
No
2
9
16
E S TA D O
3
10
17
R o d illo
No
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4
11
18
R o d il lo
No
E S T A DO
5
12
19
R o d i llo
No
E ST A DO
6
13
R o d illo
No
E S TA D O
7
14
E S T AD O
20
27
34
41
48
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62
R o d i llo
No
E S TA D O
21
28
35
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49
56
63
R o d illo
No
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 4
2
2
3
4
5
5
6
E S TA D O
2
9
6
3
0
7
4
R o d illo
No
E S TA D O
23
30
37
44
51
58
65
F O T O C E LU L A N o 2 ( S A L ID A D E C IZ A LL A S T A R T S T O P )
R o d il lo
No
E S T A DO
24
31
38
45
52
59
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R o d i llo
No
E ST A DO
25
32
39
46
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67
R o d illo
No
E S TA D O
26
33
40
47
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61
68
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 1 2
N u me ro 1 5
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 1 5
N u m e ro d e
G r u po
C o d ig o d e
u b ic a ci n
P IS T O N H ID R U A L IC O N o 1
D el 1 a l 10
P 2 LN 1 2 2 6 0 5 0 1
D el 1 1 a l 20
D el 2 1 a l 30
P 2 LN 1 2 2 6 0 5 0 2
P 2 LN 1 2 2 6 0 5 0 3
D el 3 1 a l 40
P 2 LN 1 2 2 6 0 6 0 1
D el 4 1 a l 50
P 2 LN 1 2 2 6 0 6 0 2
C A R R O D E E X TR A CC IO N M A G N E T IC O P A S O A P A S O "A " Y
p i s t o n d e d o b le e fe c t o y
d o b le v a s t ag o
BA R
P R E S IO N
70
77
84
91
98
10 5
11 2
11 9
E S TA D O
R o d illo
No
71
78
85
92
99
10 6
11 3
12 0
R o d illo
No
72
79
86
93
10 0
10 7
11 4
12 1
E S TA D O
R o d il lo
No
73
80
87
94
10 1
10 8
11 5
12 2
E S T A DO
R o d i llo
No
74
81
88
95
10 2
10 9
11 6
12 3
E ST A DO
R o d illo
No
75
82
89
96
10 3
11 0
11 7
BA R
P RE S IO N
P r e sio n d e su b i da d e
C a rro ( b ar)
"B "
P i st o n
C o d ig o d e
u b ic a ci n
P r es io n d e b a ja d a
d e C arro ( b ar )
L e d d e S u b id a d e
C a rro
L e d d e Ba ja d a d e
Ca r r o
C O D IG O : P 2L N 12 2 6
BA R
P RE S IO N
C O D IG O : P 2L N 12 2 6
M a g n e t o ( ba r )
d e M ag n et o ( b a r )
E S TA D O
M a g n et o
P 2 LN 1 2 2 6 0 7 0 1
P 2 LN 1 2 2 6 0 7 0 2
C E N T R AL D E L U B R IC AC IO N C E NT R A L I Z AD A P O R G R AS A
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 5 0 2
Co n t r o la r e l n iv e l d e g r a sa
d e l T an q u e
E S TA D O
C as et o s
C O D IG O : P 2L N 12 2 6
C E N T R AL H ID R AU L IC A DE M E S A D E E N F R IA M IE NT O
M e d ir v e lo c id a d d e r o d il lo s d e s p u s d e C iz a lla
S t a r t S t op ( U s a r ta c o m e tr o )
R o d i llo
No
C a se to s (b a r )
C O D I G O : P 2 LN 1 22 51 7
C O D IG O : P 2L N 12 3 4
V E R IF IC A R L A L IM P IE Z A D E L A C E N T R A L H I D RA UL IC A Y C O M P O N E N T E S
V E R IF IC A R E L A J U S T E C O R R E CT O D E L A S U NI O N E S Y J U N T A S H ID RA U L IC A S
V E R IF IC A R E L N I V E L D E A C E IT E D E L A C E N T R A L H ID R A U L I CA
V E R IF IC A R L A P R E S I O N D E S A L ID A D E B O M B A S H I DR A U L IC A S D E B E D E S E R 1 3 0 B A R E S
B A N C O D E R O D IL L O S E N T R A D A A M E S A D E E N F R I A M IE N T O
E S T AD O
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 1 0
N u me ro 1 2
C A R R O D E E X TR A CC IO N M A G N E T IC O HI D R A UL IC O
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 4 2 1
T U B E RI A S
C O N EXI O N ES
M AN G U ER AS
P IS T O N
69
76
83
90
97
10 4
11 1
11 8
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 0 7
N u me ro 1 0
d e C as et o s ( b ar )
T U B E RI A S
C O N EXI O N ES
M AN G U ER AS
P IS T O N E S
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 4 2 0
P U R G A R E L A G U A D E L A T A Z A D E L F IL T R O D E L F .R .L .
V E R IF IC A R E L N I V E L D E A C E IT E D E L L U B R IC A D O R , R E L L E N A R D E S E R N E C E S A R IO
C O N T R O L A R L A P R E S IO N D E A IR E ( D E B E D E S E R e n tr e 5 .5 b a r 6 .0 b a r)
V E R IF IC A R F U G A S D E A IR E P O R L O S S I G U IE N T E S E L E M E N T O S :
R o d i llo
No
Nu m e r o 7
Ca s e to s
P U R G A R E L A G U A D E L A T A Z A D E L F IL T R O D E L F .R .L .
V E R IF IC A R E L N I V E L D E A C E IT E D E L LU B R IC A DO R , R E L L E NA R D E S E R N E C E S A R IO
C O N T R O L A R L A P R E S IO N D E A IR E ( D E B E DE S E R e n tr e 5 .5 ba r 6 .0 b a r)
V E R IF IC A R F U G A S D E A IR E P O R L O S S I G U IE N T E S E L E M E N T O S :
V E R IF IC A R E L A J U S T E D E L C O N E C T O R D E A L IM E N T A C IO N A L A F O TO C E L U L A
V E R IF IC A R E L E S T A D O D E L A E S T R U C T U R A D E L S O P O R T E D E L A FO T O C E L U L A
D E S V I AD O R D E C O L A / CA BE Z A ( B A NC O DE
R O D IL L O S E N T R A D A A P L A C A )
p ist o n es ( u s a r m a n o m et r o
p o r t at il)
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 0 2 2
M e d ir v e lo c id a d d e r o d il lo s d e s p u s d e C iz a lla
S t a r t S t op ( U s a r ta c o m e tr o )
R o d i llo
No
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 0 4
C A R R O S D E E X T R A C C IO N D E V AR I LL A S S A L ID A D E P L A C A
B A N C O D E R O D IL L O S D E S P U E S D E C IZ A L L A S T A R T S T O P
P 2 LN 1 2 2 5 0 3 0 1
Nu m e r o 4
C O N T R O L A R P R E S IO N D E A G U A D E B E D E E S T A R E N T RE 1, 5 Y 2 ,0 B A R
V E R IF IC A R Q UE E L C A U D A L D E A G U A S E A C O N S T A N T E
F O T O C E LU L A N o 2 ( S A L ID A D E C A J A N o 1 2 )
C o d ig o d e
u b ic a ci n
Nu m e r o 2
U N ID AD D E E N F RI A M IE N T O P A R A P E RF I L E S
C O D IG O : P 2 L N 1 2 2 0 2 1
F O T O C E LU L A N o 1 ( S A L ID A D E C A J A N o 1 2 )
P o s ic io n
d e Ca se to s
N iv e l d e
G r a sa
E s t ad o de B o m b a s
de G r a sa
C E N T R A L D E L UB R IC A C IO N 1
C E N T R AL D E L U B R IC AC IO N D E E N D E R E Z A D O R A M U L T IH IL O
P RE S IO N
BA R
C O D IG O : P 2L N 12 3 4
RE L L E N A R E N CA S O D E S E R
N E C E S A R IO , P O R E L F ILT R O DE L
T A N Q U E P O R M E D IO D E L A B O M B A
N E U M A TI C A
C O D I G O : P 2 LN 1 22 80 5
V E R IF IC A R L A L IM P IE Z A D E L A C E N T R A L D E L U B RI C A C IO N Y C O M P O N E N T E S
V E R IF IC A R E L A J U S T E C O R R E CT O D E L A S U NI O N E S Y J U N T A S H ID RA U L IC A S
V E R IF IC A R E L N I V E L D E A C E IT E D E L A C E N T R A L D E L U B R IC A C I N
V E R IF IC A R L A P R E S I O N D E S A L ID A D E B O M B A S H I DR A U L IC A S D E B E D E S E R 5 .0 ~ 5 .5 b a r
P RE S IO N
BA R
En la siguiente tabla se muestra la comparacin del los valores de temperatura

actual con los tenidos en el periodo 2006-2007
22
M ag n e t o
zonas a medir temperatura

columnas
pisos
estructura metalicas de rastrillos
zona de magnetos
zona de paso a paso
cilindros neumaticos
cilindros hidraulicos
central hidraulica
tuberias hidraulicas.
rodillos emparejadores
canaletas de cables zotano de mesa
estructura y sensores de magneto
T min. (condicion normal)

45
25
30
70
50
40
35
30
45
50
30
35
T max. (condicion actual)

85
55
70
150
120
110
75
90
85
180
75
80
En la tabla siguiente se expone los valores de temperatura actual en diferentes

puntos de la zona de extraccin de varillas periodo 2006- 2007
TEMPERATURA DE MESA DE ENFRIAMIENTO DESPUS DE AUMENTO DE
PRODUCCIN.
23
Segn la informacin mostrada se resume lo siguiente:

Periodo del 2006 y 2007
-
El incremento de temperatura en la placa de enfriamiento a aumentado en un

70 %.
El incremento de temperatura en los reductores ha aumentado en un 40%.
El incremento de temperatura en la centralina a aumentado en un 80%.
Las intervenciones correctivas han aumentado en un 50%.
Los peligros de radiacin por temperatura a lo largo de la placa aumentado en
100% (es casi imposible transitar por ella en plena produccin)
Se ha incrementado las fugas de aceite por falla de sellos en equipos
hidrulicos y la degradacin de la grasa quemada al ambiente ha aumentado.
CONCLUSIONES
Podemos concluir entonces que despus de haber observado y analizado los
cuadros anteriores lo siguiente:
1.- Un incremento de costos de mantenimiento y consumo de suministros.
2.- Un aumento de fallas en la Placa de Enfriamiento y Zona de Extraccin de
Varillas.
3.-Existe reportes de aumento de temperatura en la Placa de Enfriamiento.
De los datos anteriores se resume lo siguiente:

PROMEDIO DE FALLAS
2006: 80.77 Min/Mes (1.48 Horas/Mes)
2007: 365.68 Min/Mes (6.09 Horas/Mes)
COSTO PROMEDIO POR MANTENIMIENTO:
2006: 10,367.375 $/Mes
2007: 18,153.22 $/Mes
ndices va
en aumento
En mas del
80% aprox.
24
Por tanto, el objetivo del G.P. Los Raudos es disminuir en un 50% los costos de mantenimiento
y reducir en 70% el promedio de fallas con el fin de permitir una mayor disponibilidad de los
equipos involucrados.
Existe exigencias por parte de produccin debido al incremento de temperatura en
la Placa de Enfriamiento, las cuales ocasionan en deterioro de los equipos y por
ende pueden originar paradas imprevistas
A continuacin se presentan copias de correos enviados al departamento de
Mantenimiento de Laminacin por parte de nuestro cliente interno:
25
Los integrantes del G.P. Los Raudos dentro de las reuniones de trabajo,
determinaron las causas que provocan un inadecuado sistema de empaquetado y
evacuacin de rollo, para ello utilizaron la herramienta tormenta de ideas:
1. Trabamiento de cadenas paso a paso.
2. Trabamiento de rodillos emparejadores.
3. Perdida de transmisin de los reductores de rodillos emparejadores.
4. Rotura de ejes de cursores.
5. Cables elctricos quemados.
6. Fuga de aire de mangueras.
7. Perdida de secuencia del carro de extraccin.
8. Falla en vlvulas hidrulicas.
9. Fuga por sellos de pistones de cursores.
10. Desmagnetizacin de placas.
11. Trabamiento del carro de extraccin de varillas.
12. Prdida de secuencia de carros magnticos.
13. Enmaraamiento de material en mesa de enfriamiento.
14. Regulacin incorrecta de casetos.
15. Rodillos de entrada a placa, acanalados.
16. Pines de casetos desgastados.
17. Cadenas portamangueras deterioradas.
18. Mala regulacin de velocidad de cadenas paso a paso.
19. Rodillos emparejadores acanalados.
20. Mal posicionamiento de carritos magnticos A y B.
21. Rotura de pernos de soportes de bocinas de ejes de cursores.
22. Cables de sensores deteriorados.
23. Pistn de magnetos no actan.
Una vez realizada la Tormenta de Ideas, se procede a realizar un Diagrama de
Causa Efecto
Diagrama Causa - Efecto
26
Distribucin de las Posibles Causas de los Problemas
27
28
Una vez realizada el Diagrama Causa Efecto, se procede a utilizar la Herramienta

de Calidad Por qu? Por qu?
Sub. - Causas de las Causas Principales.
29
30
Finalmente luego de utilizar las herramientas de calidad antes descritas se logr

identificar las causas races.
CAUSAS RACES
CAUSA PRINCIPAL
CAUSAS RAICES
Fuga de aceite por sellos de pistones

de cursores
Rotura de ejes de cursores
Central Hidrulica expuesta a altas temperaturas.
Rotura de pernos de soportes de

bocinas
Fuga de aire de por mangueras
de carro magntico.
Prdida de secuencia por falla de
sensores.
Trabamiento de cadenas paso a
paso
Trabamiento de carro extraccin de
varillas
El material de mangueras y conectores no son apropiados

para soportar altas temperaturas.
El material de cables y la ubicacin de sensores son
inadecuados.
Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo proceso.
Mtodo de lubricacin es inadecuada.
31
CAUSA PRINCIPAL
CAUSAS RAICES
Tipo de aceite inadecuado para nuevo proceso.
Prdida de transmisin de los

reductores de rodillos
emparejadores
El material de cables y la ubicacin de canaletas son

inadecuados.
Mal posicionamiento de carritos

magnticos A y B
Sensores no se cuenta con proteccin apropiada.
Desmagnetizacin de placas de
carro magntico.
Magnetos no se cuenta con proteccin apropiada.
Falla de pistn de
magnetos.
Mangueras no cuenta con proteccin apropiada.

El material de sellos no son apropiados para
soportar altas temperaturas.
Trabamiento de carro extraccin de

varillas
Mala regulacin de velocidad de

cadenas paso a paso.
Encoder no cuenta con proteccin apropiada.
Enmaraamiento de material en mesa de

enfriamiento debido a cursores, rodillos
y parmetros de regulacin.
Falla en vlvulas hidrulicas de cursores.
Trabamiento de cadenas porta manguera

de magnticos.
Mal emparejado de varillas.
3.3.
No se cuenta con cartillas de regulacin por producto.
Ubicacin de centralina no permite realizar el

procedimiento adecuado de rellenado de aceite.
Material del porta manguera no soporta condiciones

extremas de temperatura.
Herramientas de la calidad:
Desde inicios del programa de Calidad Total en Aceros Arequipa se ha venido
difundiendo dentro de la organizacin las 7 Herramientas Bsicas de Calidad como
parte de los cursos bsicos que son dictados al personal, estas herramientas son:
Listas u hojas de verificacin: Colecta los datos en forma organizada

Histogramas: Determina como se distribuyen los datos
Diagrama de Pareto: Arregla los datos de manera que el elemento ms
significativo sea fcilmente identificable.
Diagrama de Causa Efecto: Identifica una serie de causas interrelacionadas que
llevan hacia un efecto o un problema.
Diagrama de estratificacin: permite dividir en varias partes un todo para
comprender mejor una hiptesis y obtener conclusiones al momento de analizar
un problema.
Diagramas de dispersin: utilizado para estudiar la relacin entre dos o ms
variables, es comnmente usado para probar posibles relaciones entre una
causa y un efecto.
Grficas de Control: Estableciendo los lmites de control, permite identificar las
variaciones de un proceso a travs del tiempo
32
Tomando como base la problemtica a solucionar, las caractersticas de la

informacin obtenida y la experiencia y conocimientos de los integrantes del equipo,
estos eligieron utilizar las siguientes herramientas:
Tormenta de ideas (Brainstorming): Colecta una gran cantidad de ideas de un

grupo de personas
Diagrama de Afinidad: Agrupa los datos de origen comn para obtener el
elemento representativo.
Ranking de factores (Matrices de seleccin): Hace comparaciones entre dos o
ms juegos de datos.
Grficos de lnea: Muestra los efectos de un proceso en funcin al tiempo.
Grficos de barras: Arregla datos para una comparacin fcil y rpida
Diagrama de Gant: Para poder seguir un orden en la ejecucin de las
actividades, la verificacin de la implementacin e identificar los responsables
de cada actividad.
La principal ventaja identificada por el equipo es que estas herramientas se amoldan

adecuadamente a las diversas etapas de la metodologa de solucin de problemas
utilizada, y permiten desarrollar con xito cada una. No se identificaron mayores
desventajas.
3.4.
Concordancia entre el mtodo y las herramientas:

En C.A.A.S.A. evaluamos peridicamente el desarrollo de la Metodologa de
Solucin de Problemas y las herramientas de calidad utilizadas, esta evaluacin se
realiza en las presentaciones que efectan los grupos en las Jornadas de Avance,
para esta oportunidad se han desarrollado jornadas de Avance en los meses de
Octubre 2008, Febrero y Marzo 2009. De esta evaluacin se efectan
recomendaciones, tanto de forma como de fondo a todos los equipos de mejora de
la empresa.
Los encargados de evaluar a los equipos de mejora, en las tres jornadas de avance,
son los jefes de departamento pertenecientes al comit de calidad de Aceros
Arequipa.
4.
Gestin del proyecto y trabajo en equipo

4.1.
Criterios para la conformacin del equipo de proyecto

Para dar una solucin integral a los problemas en la seccin de acabados se vio por
conveniente constituir un equipo de trabajo multidisciplinario, en funcin a los
siguientes criterios:
Tcnicos en mecnica, en soldadura y en computacin o informtica.

Experiencia profesional.
Capacidad de trabajo en equipo
Capacidad de anlisis.
Disponibilidad de tiempo.
El grupo humano que conforma a Identificacin se form con personal que trabaja
en la misma seccin, la comprensin existente de la disponibilidad de los
integrantes gener un ambiente de confianza que ha convertido a Los Raudos en un
grupo de trabajo slido.
Todo el personal que integra el grupo, no slo est comprometido con sus labores,
sino que est comprometido con el desarrollo organizacional de la empresa a travs
de los siguientes aspectos:
33
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Alcanzar los objetivos de calidad del rea de mantenimiento seccin laminacin.

Mejorar los ambientes de trabajo.
Realizar un trabajo seguro.
Optimizar los tiempos de parada.
Aumentar la produccin.
Mejorar la calidad de nuestro producto.
Promover la mejora continua.
La conformacin balanceada del equipo se asegur analizando las caractersticas

de cada uno de los integrantes del equipo.
4.2.
Planificacin del proyecto:

A continuacin se detalla el proceso de gestin del proyecto de mejora y las
tcnicas para el trabajo en equipo mediante las cuales se aprovecharon al mximo
las capacidades de cada miembro del G.P. Los Raudos y obteniendo los mejores
aportes a la organizacin. Implementacin de las principales soluciones
identificadas.
Definicin del Objetivo del Proyecto de Mejora:
El equipo analiz los principales problemas que aquejan a la lnea de laminacin,
luego tomando como base esta informacin, los lineamientos estratgicos de la
planta y la orientacin del jefe de rea, se seleccion como principal objetivo del
proyecto el de MEJORAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA LNEA DE
BARRAS.
34
Definicin de Entregables del Proyecto de Mejora:

El equipo identific los siguientes entregables del proyecto para cada una de las
causas races:
CAUSA RAZ
Central Hidrulica expuesta a altas
temperaturas.
El material de mangueras y
conectores no son apropiados
para soportar altas temperaturas.
Magnetos no cuentan con
proteccin apropiada.
Mtodo de lubricacin es
inadecuada
Tipo de rodamiento inadecuado
para nuevo proceso.
Censores no cuentan con
proteccin adecuada
SOLUCIN
Proteger centralina de radiacin de calor
Proteger mangueras con fibra de alta
temperatura
Refrigeracin con agua a caja portamagneto.
Cambio del pistn hidrulico
Cambiar tipo de rodamiento por uno que
soporte altas temperaturas y no necesite
lubricacin
Proteger censores con guardas especiales
que contengan materiales para altas
temperaturas
Definicin de Cronograma del Proyecto de Mejora:

Una vez identificados los entregables se procedi a elaborar el siguiente Diagrama
Gantt con las actividades necesarias, fechas y los responsables asignados de
acuerdo a su experiencia y conocimientos (Ver grfica).
Los plazos, responsabilidades y tiempo fueron establecidos en reuniones de trabajo
tomando en cuenta las habilidades de cada integrante y las caractersticas de la
actividad a realizar.
35
Primera solucin:
REFRIGERACIN CON AGUA A CAJA PORTA MAGNETO.
Con esta implementacin se logro aumentar la vida til del equipo en un periodo
mayor al de 1 mes con el que en un principio tenia, actualmente este equipo dura
mas de 6 meses y es retirado no por falla sino por frecuencia de mantenimiento, el
costo que involucraba su falla as como su reparacin y cambio ha sido eliminado
en un 100%.
UBICACIN DE MAGNETO CON REFRIGERACIN ACTUAL TEMPERATURA

DE TRABAJO ACTUAL 45 A 60 C
36
Segunda solucin:
CAMBIAR TIPO DE SOPORTE POR UNO QUE SOPORTE ALTAS
TEMPERATURAS Y NO NECESITE LUBRICACIN
Con el apoyo de un proveedor internacional como es la empresa SKF se logro
encontrar la solucin adecuada al problema de desgaste y fallas en los rodillos
emparejadores ello ocasionaba de que la extraccin de varillas sea deficiente la
permanencia de varillas en la placa aumentaba, con esta implementacin se redujo
en 100% el empleo de lubricante y se ayuda de esta manera en el cuidado del
medio ambiente, asi como las intervenciones correctivas se eliminaron en 100%
Tercera solucin:
EL MATERIAL DE MANGUERAS Y CONECTORES NO SON APROPIADOS
PARA SOPORTAR ALTAS TEMPERATURAS.
De igual forma que en el caso anterior se recurri a el apoyo de proveedores para la
bsqueda de elementos que nos permitan proteger nuestra mangueras neumticas
sin tener que estar modificndolas por modelos mas robustos y pesados, con esta
implementacin se logro mantener las mangueras del diseo original se evito de
esta forma la reubicacin del sistema neumtico y la compra de mangueras
especiales de muy alto costo.
37
Cuarta solucin:
EL MATERIAL DE CABLES Y LA UBICACIN DE CANALETAS SON
INADECUADOS
Con esta implementacin se logra evitar el deterioro de cables elctricos por
exposicin a altas temperaturas, se logro tambin ordenar y proteger todas las
canaletas de cables modificando su ubicacin hacia una parte mas ventilada y de
fcil acceso ante una falla.
Quinta solucin:
PROTECCIN DE CENTRALINA PARA EVITAR LA TRANSFERENCIA DE
CALOR DE LA PLACA A LA CENTRAL
Una de las mejoras que mas resultados nos trajo fue el de aislar la central de
hidrulica de la placa de enfriamiento puesto que al estar expuesta a altas
temperaturas ocasionaba que los equipos involucrados con el sistema se deterioren
rpidamente y ocasionen paradas del proceso y un aumento de costos de
reparaciones y mantenimiento.
38
Sexta solucin:
CAMBIAR TIPO DE RODAMIENTO POR UNO QUE SOPORTE ALTAS
TEMPERATURAS Y NO NECESITE LUBRICACIN
Con el apoyo de un proveedor internacional como la empresa SKF, se logr
encontrar la solucin adecuada al problema de desgaste y fallas de los rodamientos
en las cadenas de arrastre, ello ocasionaba que estas cadenas se traben y no se
pueda realizar un adecuado traslado, ocasionando prdida de material producido,
paradas del proceso y exposicin de colaboradores a condiciones inseguras y altas
temperaturas. Adicionalmente este tipo nuevo de rodamientos no requieren
lubricacin, con lo cual se contribuye con el cuidado del medio ambiente ya que el
lubricante usado soporta mayores temperaturas.
Sptima solucin:
SENSORES NO CUENTAN CON GUARDAS DE PROTECCIN
39
Octava solucin:
APORTES PARA MEJORAR EL CUIDADO DE LOS EQUIPOS ANTE EL
INCREMENTO DE TEMPERATURA
Novena solucin:
APORTE DE NUESTRO CLIENTE INTERNO ANTA LA NECESIDAD DE
MEJORAR LA PRODUCCIN EN LA MESA DE ENFRIAMIENTO
40
4.3.
Gestin del tiempo:

El cumplimiento de los plazos detallados en la planificacin de actividades del
proyecto y los entregables alcanzados se fueron informando en cada reunin de
coordinacin dejndose registro en actas.
El control de avance se realiz a travs de un seguimiento del cronograma de
trabajo, en el cual se fue registrando los avances de las actividades. Es importante
mencionar que todos los plazos fueron cumplidos. Todos los detalles del avance se
detallan en las actas de reunin.
4.4.
Gestin de la relacin con personas y reas claves de la organizacin:

Los integrantes del G.P. Los Raudos a travs de su facilitador, mantuvieron las
relaciones pertinentes con las reas comprometidas para la habilitacin de recursos
y quienes brindan el servicio, como son:
4.5.
Jefatura de Laminacin.- por el apoyo brindado para el montaje y las pruebas

requeridas en la implementacin de cada solucin.
Jefatura de Seguridad.- por el aporte y apoyo en la elaboracin del

procedimiento de estndar de trabajo seguro (PETS) y la matriz de identificacin
de peligros y evaluacin del riesgo de salud y seguridad.
Jefatura de PCM.- por participar incluyendo los planes de trabajo necesarios

para los equipos de la lnea de barras dentro de la planificacin de preventivos
de mantenimiento.
Documentacin:
La documentacin utilizada, para el estudio y desarrollo del presente proyecto, por
el G.P. Los Raudos ha sido la siguiente:
Metodologa de Solucin de Problemas.

Actas de reunin.
Material didctico tcnico.
Planos mecnicos.
Fichas Tcnicas.
Gantt del proyecto
El responsable del manejo de la informacin se defini mediante votacin de los

integrantes al inicio de las reuniones programadas del proyecto.
Los datos obtenidos como resultado de las implementaciones son verificacin y
validadas por el departamento de Planeamiento (PCM)
41
5.
Capacitacin
5.1.
Programa de capacitacin del equipo:

La capacitacin del personal en Corporacin Aceros Arequipa S.A. forma parte del
Sistema de Gestin de la Calidad ISO 9001, esta capacitacin se da de manera
sistemtica empezando por la identificacin de las necesidades de capacitacin de
todo el personal, esta identificacin la realizan los jefes inmediatos en los ltimos
meses del ao para disear el plan de capacitacin del siguiente ao. En ella se
plantean los cursos que se requieren segn el puesto de trabajo, as mismo los
cursos que cada persona est en posibilidades de dictarlo y los documentos ISO
9001 relacionados con el puesto de cada trabajador. Aqu se incluyen los miembros
del equipo de mejora LOS RAUDOS quienes reciben capacitacin en la
metodologa de solucin de problemas la cual considera el proceso planeamiento,
diseo, desarrollo y evaluacin del proyecto as como capacitacin en las
herramientas de calidad que se requieren aplicar.
Una vez recolectada toda la informacin de las diversas reas se procede a disear
el plan anual de capacitacin, para lo cual se unen el perfil de puestos de trabajo y
la informacin que envan las diferentes entidades educativas.
Cada vez que un grupo de trabajadores decide formar un equipo de mejora, se les
capacita en Herramientas de Calidad y la Metodologa de Solucin de Problemas; la
cual es impartida al personal que participa del proyecto de mejora.
Los integrantes de equipo de mejora LOS RAUDOS, as como todos los miembros
de la Corporacin de Aceros Arequipa S.A., hemos sido capacitados a travs del
programa anual de capacitacin de cursos tcnicos aplicables al presente proyecto
de mejora, el cual forma parte del plan de capacitacin anual administrado por el
departamento de recursos humanos.
5.2.
Evaluacin e impacto de las actividades de capacitacin

Una de las formas que tiene Corporacin Aceros Arequipa para evaluar la
capacitacin es travs de los siguientes registros:
EVALUACION DEL PARTICIPANTE AL CURSO

EVALUACION DEL EXPOSITOR A LOS PARTICIPANTES.
Con la informacin obtenida del primer registro, podemos saber si la capacitacin

terica cubri con los objetivos trazados, de lo contrario nos ha de servir para
mejorar futuras capacitaciones.
Con la informacin del segundo registro, podemos saber a que nivel de
comprensin y/o aplicacin lleg al participante. En caso de no cubrir una
evaluacin satisfactoria, debemos hacer una reprogramacin para que el
participante vuelva a ser capacitado y de esta manera asegurarnos una
capacitacin efectiva.
La capacitacin se caracteriza por incidir en dinmica de grupos, plena participacin
de los asistentes, y una constante y permanente motivacin para el desarrollo de los
trabajadores.
La otra forma con que cuenta la empresa para evaluar la capacitacin es a travs
de los indicadores de productividad de cada puesto de trabajo, es aqu donde se
percibe si la capacitacin especfica para cada trabajador esta siendo efectiva o no
y definir las acciones pertinentes en caso sea necesario.
42
Los principales indicadores de productividad relevantes para del Departamento de

mantenimiento son:
Costo de mantenimiento por unidad de produccin.
Costo de mano de obra.
Utilizacin de mano obra.
Desviacin de la programacin.
Disponibilidad de equipo.
Tiempo promedio de reparaciones.
Tiempo promedio entre fallas.
Viendo los principales indicadores del departamento de Mantenimiento, podemos
evidenciar que el entrenamiento y la capacitacin vienen repercutiendo
positivamente en los indicadores de calidad. Gracias a la inversin en capacitacin
se ha logrado las metas planificadas.
6.
Innovacin
6.1.
Amplitud en la bsqueda de opciones y desarrollo de alternativas

En el presente proyecto se utiliz otra herramienta de calidad como es el ranking de
factores, es una tcnica de mucha utilidad cuando las personas que la aplican
tienen mucha experiencia en el proceso que se desea mejorar. Esta tcnica
representa los criterios de seleccin establecidos por integrantes del equipo,
criterios establecidos para poder priorizar y definir las soluciones de mayor impacto
y de menor costo para la empresa. Luego de esto se califica en un cuadro de
restricciones cada solucin planteada o se utiliza una matriz de enfrentamiento
cuando sea necesario.
A. FUGA DE ACEITE POR SELLOS DE PISTONES DE CURSORES
CAUSA PRINCIPAL
Central Hidrulica
expuesta a altas
temperaturas.
SOLUCIONES PLANTEADAS
Modificacion de ubicacin de
centralina
Proteger centralina de radiacion de
calor
SOLUCION A REALIZAR
Proteger centralina de
radiacion de calor
Colocar ventiladores para enfr iar

centralina
CUADRO DE RESTRICCIONES
TECNOLOGI CAMENTE
TIEMPO, <2M
COSTOS
ESPACIO
DISP. PERSONAL
S1
S2
S3
NO EXISTE RESTRICCION
POCA RESTRICCION
MUCHA RESTRICCION
43
B. FUGA DE AIRE DE POR MANGUERAS DE CARRO MAGNTICO

CAUSA PRINCIPAL
El material de
mangueras y conectores
no son apropiados para
soportar altas
temperaturas.
Adquir ir mangueras de revestimineto

especiales
Colocar ventiladores para enfr iar las
mangueras.
Proteger mangueras con fibra
de alta temperatura
SOLUCION A REALIZAR
Proteger mangueras
con fibra de alta
temperatura
TECNOLOGICAMENTE
TIEMPO, <2M
COSTOS
ESPACIO
DISP. PERSONAL
S1
S2
S3
POCA RESTRICCION
MUCHA RESTRICCION
C. DESMAGNETIZACIN DE PLACAS DE CARRO MAGNTICO.

CAUSA PRINCIPAL
Magnetos no
cuentan con
proteccin
apropiada.
Refr igeracin con agua a caja

portamagneto.
Adquir ir placas portamagneto
resistente a altas temperaturas.
Colocar ventiladores para enfr iar
magnetos.
SOLUCION A REALIZAR
Refrigeracin con
agua a caja
portamagneto.
TECNOLOGICAMENTE
TIEMPO, <2M
COSTOS
ESPACIO
DISP. PERSONAL
S1
S2
S3
POCA RESTRICCION
MUCHA RESTRICCION
D. MAL EMPAREJADO DE VARILLAS.

CAUSA PRINCIPAL
Cambiar tipo de soporte por uno que soporte
altas temperaturas y no necesite lubricacin.
Mtodo de
lubricacin es
inadecuada.
Colocar lubr icacin centralizada

Lubricacin interdiar ia de soportes
SOLUCION A REALIZAR
Cambiar tipo de soporte

por uno que soporte altas
temperaturas y no
necesite lubricacin.
TECNOLOGI CAMENTE
TIEMPO, <2M
COSTOS
ESPACIO
DISP. PERSONAL
S1
S2
S3
POCA RESTRICCION
MUCHA RESTRICCION
44
E. TRABAMIENTO DE CARRO EXTRACCIN DE VARILLAS.

CAUSA PRINCIPAL
SOLUCION A REALIZAR
Colocar refr igeracin a estructura

porta cadenas
Modificar estructura para colocar
punto de lubr icacin.
Cambiar tipo de
rodamiento por uno que
soporte altas temperaturas
soporte altas temperaturas y no necesite y no necesite lubricacin.
Tipo de rodamiento
inadecuado para
nuevo proceso.
lubricacin.
TECNOLOGI CAMENTE
TIEMPO, <2M
COSTOS
ESPACIO
DISP. PERSONAL
S1
S2
S3
POCA RESTRICCION
MUCHA RESTRICCION
F. MAL POSICIONAMIENTO DE CARROS MAGNTICOS A Y B..

CAUSA PRINCIPAL
SOLUCION A REALIZAR
Comprar sensores que resistan altas

temperaturas.
Proteger sensores con guardas especiales
temperaturas
Sensores no cuentan
con proteccin
adecuada
Reubicar sensores en zonas ventiladas.
Proteger sensores con guardas

especiales que contengan
materiales para altas
temperaturas
MATRIZ DE ENFRENTAMIENTO
S1
S1
S2
S3
1
1
1= MAS IMPORTA NTE
S2
-1
S3
-1
1
-1
0= IGUA L IMPORTA NTE
TOTAL
-2
2
0
-1 = MENOS IMPORTA NTE
RESUMEN
CAUSA RAZ
SOLUCIN
Central Hidrulica expuesta a altas

temperaturas
Proteger centralina de radiacin de calor
El material de mangueras y conectores no

son apropiados para soportar altas
temperaturas.
Proteger mangueras con fibra de alta

temperatura
Magnetos no cuentan con proteccin

apropiada.
Refrigeracin con agua a caja

portamagneto.
Cambiar tipo de soporte por uno que

lubricacin.
Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo

proceso.

lubricacin.
Censores no cuentan con proteccin

adecuada
Proteger censores con guardas especiales

temperaturas
45
6.2.
Originalidad de la solucin propuesta

El G.P. Los Raudos ha definido soluciones con la finalidad de eliminar las causas
races del problema, las cuales han sido coordinadas con las jefaturas de
Laminacin y Mantenimiento.
Las implementaciones realizadas en la placa de enfriamiento fueron el resultado de
una necesidad de aumentar la produccin ante un equipo que no sera repotenciado
y de no realizar ninguna mejora podra ser un cuello de botella y correr el riesgo de
no lograr los objetivos de producir el tonelaje propuesto por el departamento de
produccin.
Ante esta situacin es que se decide mejorar y convocar el apoyo de ideas del
personal tcnico del departamento.
Las mejoras implementadas impactan de manera favorable en los siguientes
aspectos:
mbito econmico
Se obtiene una mayor rentabilidad porque ya no se va ha invertir en repotenciacin
de la placa de enfriamiento y se ha aumentado la vida til de los equipos,
aumentando as la capacidad de diseo de la placa de enfriamiento.
Mejoras en las condiciones de trabajo
El personal mecnico como el de produccin ya no realizara actos ni condiciones
inseguras porque las intervenciones por fallas imprevistas se ha disminuido
considerablemente.
La caja portamagneto no contaba con refrigeracin y la solucin ha sido tomada del
Sistema de Refrigeracin de las cajas de laminacin. las cuales son refrigeradas
con agua blanda.
La proteccin de cables elctricos y centralina, que anteriormente se encontraban
expuestas a altas temperaturas, han sido sencillas, utilizando la observacin y
analizando diversas medidas que se encontraban en el mercado actualmente.
Las otras soluciones han sido coordinadas directamente con los proveedores de
rodamientos y mangueras. Revisando con ellos cual de las opciones con que
cuentan nos pueden ayudar con nuestro problema.
6.3.
Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

Las implementaciones realizadas fueron analizadas con la ayuda de diferentes
herramientas de calidad y la mayora de ellas se han decidido bajo la premisa de
bajo costo y alto impacto, pero en algunos casos se tuvo que decidir por
implementaciones de alto costo pero que garantizan el funcionamiento del equipo
en largos periodos, lo cual haca rentable su utilizacin.
46
7.
Resultados
A continuacin detallamos los resultados obtenidos luego de la implementacin de las
mejoras en lo relacionado con los clientes interno, el beneficio econmico y los resultados
de eficiencia organizacional
7.1.
Resultados de orientacin hacia el cliente Interno/Externo

Las mejoras realizadas en la lnea de barras nos permiten garantizar un mejor
desempeo en la evacuacin de varillas de la placa de enfriamiento el cual
originaba reclamos de nuestros clientes internos.
Concluido el proyecto, se procedi a hacer una medicin de los indicadores de fallas
de nuestro cliente interno. Nuestros clientes internos son: La seccin de
ACABADOS LAMINACIN y el indicador de fallas es importante para la
continuidad de las operaciones. A continuacin mostraremos los resultados del
indicador antes y despus de las mejoras:
EVOLUCIN DE FALLAS PERIODO 2006 AL 2009

Ubicacin
Extraccin de Varillas
Zona Paso a Paso
Extraccin Magnticos
Placa de enfriamiento
7.2.
2006
4128.0
1432.3
2509.7
38260.6
2007
8460.2
3844.2
5826.0
61692.1
2008
2009(Proyeccin)
3322.5
2331.9
1737.6
1721.8
2350.8
1927.6
16408.3
6404.8
Resultados financieros
Los resultados financieros se presentan anualizados y se sustentan bajo la

reduccin de costos por paradas de produccin y los ahorros en la compra
de equipos ya no requeridos:
47
COSTOS DE SUMINISTROS PERIODO 2006 AL 2009
Implementacin
Costo $
1 Por rodamientos para cadenas paso a paso
5,821.18
2 Por soportes para rodillos emparejadores
7,435.20
3 Cambio de tipo de aceite a reductores de mesa de enfriamiento
3,704.58
4 Implementacin de ventiladores en placa de enfriamiento
13,861.50
5 Implementacin de mangueras y protectores de mangueras
1126.27
6 Implementacin de estructura refrigerada de magneto.
1020.27
7 Otros (tercerias, mano obra, maquinados,pruebas,etc)
2,000.00
Costo total de inversin = $ 35,969 ( 1 )

Con esta inversin se esta ampliando la vida til de los equipos en un 80%
48
49
OBJETIVOS ALCANZADOS
De los objetivos propuestos se logro lo siguiente:
-
7.3.
Los costos se disminuyeron en un 60%.

Las fallas diminuyeron en un 80 %.
La temperatura se logr disminuir en un 40 %
Se ha logrado mejorar las condiciones de trabajo en dicha zona.
Se elimin la contaminacin del medio ambiente evitando el derrame de
grasa as como la emanacin de gases al quemarse.
Resultados de la eficiencia organizacional

Los resultados obtenidos vienen siendo evaluados puesto que la coyuntura de la
crisis mundial nos afect y nuestra produccin fue limitada en los meses de
noviembre del 2008 hasta marzo del 2009.
8.
Sostenibilidad y Mejora
8.1.
Sostenibilidad y mejora
El equipo analiz los peligros para el mantenimiento de la mejora tomando en
cuenta las 5 M que afectan a un proceso (material, mtodo, personal, mquina y
ambiente de trabajo)
De este anlisis determin que las principales variables que haba que garantizar
eran la documentacin (mtodo) y el personal.
Para garantizar la sostenibilidad, la estandarizacin y la mejora del proyecto
implementado es necesario establecer dentro del Sistema de Gestin de la empresa
ciertos documentos que permitan darle continuidad y estandarizar la mejora
implementada. Se han elaborado o actualizado:
1. Formato para el control de la placa de enfriamiento durante el proceso
productivo
2. Formato de cartillas para la inspeccin de luces y alturas de casetos.
3. Procedimiento escrito de trabajo seguro. PETS
4. El empleo de protectores de mangueras para altas temperaturas en toda la
planta, con reposiciones automticas y stock permanente
Adicionalmente se ha capacitado al personal involucrado en las actividades
implementadas o modificadas.
Las metas he indicadores establecidos son:
Disminucin de costos en 60%.
Disminucin de fallas en 80%.
Disminucin de temperatura en 40%.
Eliminacin de contaminacin mediante derrame de grasa o emanacin de gases al
quemarse.
50
A continuacin se muestran los documentos:

FORMATO PARA EL CONTROL DE LA PLACA DE ENFRIAMIENTO DURANTE
EL PROCESO PRODUCTIVO
INSPECCION LINEA DE BARRAS

Produccion.
Fe cha
Re alizado por
Me dir ve locidad de rodillos e ntrada a Cizalla
Start Stop (Us ar tacom e tro)
Rodillo
No
ESTADO
1
8
15
Rodillo
No
ESTADO
Rodillo
No
2
9
16
ESTADO
3
10
17
Rodillo
No
ESTADO
Rodillo
No
4
11
18
ESTADO
5
12
19
Rodillo
No
ESTADO
6
13
Rodillo
No
ESTADO
7
14
Me dir ve locidad de rodillos de s pu s de

Cizalla Start Stop (Us ar tacom e tro)
Rodillo
No
ESTADO
20
27
34
41
48
55
62
Rodillo
No
ESTADO
Rodillo
No
21
28
35
42
49
56
63
ESTADO
22
29
36
43
50
57
64
Rodillo
No
ESTADO
Rodillo
No
23
30
37
44
51
58
65
FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE CIZALLA START STOP )
ESTADO
24
31
38
45
52
59
66
Rodillo
No
ESTADO
25
32
39
46
53
60
67
Rodillo
No
ESTADO
26
33
40
47
54
61
68
CODIGO : P2LN122420
VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA

VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA
DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE
RODILLOS ENTRADA A PLACA)
CODIGO : P2LN122421
PURGAR EL AGUA DE LA TAZA DEL FILTRO DEL F.R.L.

VERIFICAR EL NIVEL DE ACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO
CONTROLAR LA PRESION DE AIRE ( DEBE DE SER e ntre 5.5 bar 6.0 bar)
VERIFICAR FUGAS DE AIRE POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS :
PRESION
BAR
TUBERIAS
CONEXIONES
MANGUERAS
PISTON
BANCO DE RODILLOS ENTRADA A MESA DE ENFRIAMIENTO
CODIGO : P2LN122502
Me dir ve locidad de rodillos de s pu s de

Cizalla Start Stop (Us ar tacom e tro)
Rodillo
No
69
76
83
90
97
104
111
118
ESTADO
Rodillo
No
ESTADO
70
77
84
91
98
105
112
119
Rodillo
No
ESTADO
71
78
85
92
99
106
113
120
Rodillo
No
ESTADO
72
79
86
93
100
107
114
121
Rodillo
No
ESTADO
73
80
87
94
101
108
115
122
Rodillo
No
ESTADO
74
81
88
95
102
109
116
123
Rodillo
No
ESTADO
75
82
89
96
103
110
117
CILINDROS HIDRAULICOS DE CAMINO DE RODILLOS CON CURSORES

Me dir pre s ione s de
trabajo a pis tone s (us ar
m anom e tro portatil)
Pos icion
de
Cas e tos
Codigo de
ubicacin
PISTON HIDRUALICO No 1
Num e ro 2
P2LN12250301
Num e ro 4
P2LN12250304
Num e ro 7
Num e ro 10
P2LN12250310
Num e ro 12
P2LN12250312
Num e ro 15
P2LN12250315
Pre s ion de s ubida

de Cas e tos
Pre s ion de
bajada de
Cas e tos (bar)
Le d de Subida de
Cas e tos (bar)
Le d de Bajada de
Cas e tos
P2LN12250307
UNIDAD DE ENFRIAMIENTO PARA PERFILES

CONTROLAR PRESION DE AGUA DEBE DE ESTAR ENTRE 1,5 Y 2,0 BAR
CODIGO : P2LN122517
PRESION
BAR
51
FORMATO DE CARTILLAS PARA LA INSPECCIN DE LUCES Y ALTURAS DE

CASETOS.
52
PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO. PETS
CODIGO
REVISIN
PAGINA
APROBADO
FECHA
PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

"PETS"
MANTENIMIENTO A EQUIPOS MARCADO DE PERFILES
DEPARTAMENTO: Mantenimiento
SECCIN: Laminacin
:ML030
: 01
:1 de 1
:CGN
:08/08
ZONA: ACABADOS LAMINACION
DOCUMENTO DE REFERENCIA: Manual de fabricante DANIELI

NIVEL DE RIESGO: Bajo
CONDICIN DE OCURRENCIA DEL PELIGRO:Trabajos de equipos en paradas programadas
PERSONAL EXPUESTO AL RIESGO: Tcnicos mecnico o electricista (personal propio o terceros)
N
RIESGOS
POTENCIALES
PASOS
MEDIDAS
DE
CONTROL
o
contucin
por
Parar accionamiento de motores elctrico e instalar tarjeta y Muerte
Bloqueo mecnico e instalacin de tarjetas del
candado de seguridad en el interruptor de la sala elctrica y accionamiento imprevisto de motores
interruptor de motores del sistema a intervenir.
elctrico.
tablero de control local.
Limpieza de las zonas dnde se realizar el trabajo, retiro de Dao a los ojos y vas respiratoria por
Uso de guante de nitrilo, lentes y respradero
polucin y dermatitis.
residuos de aceite, grasa y polvo.
Ejecucin en lnea hidralica.
Ejecucin de trabajos en las cadenas y sprocket de Contucin y cortes en la mano por

Uso de guantes de cuero.
material metlico.
transporte de varillas.
Ejecucin de trabajos en la zona de superior de mesas

Contucin por cada de altura.
transferidores.
Manipuleo de piezas pesadas.
Lumbalgia
Aplicacin de grasa en los puntos de la mquina.
Contaminacin del piso por grasa Recepcionar grasa usada en bolsa y disponer como
limpia y residuos de grasa usada.
residuo peligroso.
Cerrar vlvula principal de lnea de transferidores Yy

Contucin por descarga de fluido
pistones de elevacin de mesas e instalar tarjeta y
hidralico a presin.
bloqueo mecnico.
Uso de escalera, arns de seguridad y lnea de vida.
Uso de equipo de manipuleo como grua, tecle y carros

con rueda.
53
EL EMPLEO DE PROTECTORES DE MANGUERAS PARA ALTAS TEMPERATURAS EN

TODA LA PLANTA, CON REPOSICIONES AUTOMTICAS Y STOCK PERMANENTE.
54
EN EL SOFTWARE MXIMO LOS PLANES DE TRABAJO PARA LOS NUEVOS

ELEMENTOS EMPLEADOS, LOS CUALES CUENTAN CON UN PERIODO MAS
PROLONGADO DE MANTENIMIENTO.
55

Informe de Aceros Arequipa

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CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.

LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIN ............................................... 6

IDENTIFICACIN Y SELECCIN DEL PROYECTO DE MEJORA ................................... 9

AMPLITUD EN LA BSQUEDA DE OPCIONES Y DESARROLLO DE ALTERNATIVAS .................... 43

PROGRAMA DE CAPACITACIN DEL EQUIPO: .................................................................... 42

CRITERIOS PARA LA CONFORMACIN DEL EQUIPO DE PROYECTO ...................................... 33

MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS:.......................................................................... 16

GESTIN DEL PROYECTO Y TRABAJO EN EQUIPO ................................................... 33

ANLISIS DE LA ESTRATEGIA DE LA ORGANIZACIN Y DE OPORTUNIDADES DE MEJORA .......... 9

MTODO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS Y HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD: ..... 16

ORGANIZACIN DE SOPORTE PARA PROMOVER EL TRABAJO EN EQUIPO ............................... 6

RESULTADOS DE ORIENTACIN HACIA EL CLIENTE INTERNO/EXTERNO ............................... 47

SOSTENIBILIDAD Y MEJORA ............................................................................................ 50

A.- INFORMACIN GENERAL DE LA EMPRESA

Alambrn (para construccin y trefilera)

Planchas y bobinas laminadas en fro y en caliente

CORPORACIN ACEROS AREQUIPA S.A.

Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Mantenimiento.

D. PERFIL DEL PROYECTO

F.- RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

Liderazgo y Compromiso de la Alta Direccin

Organizacin de soporte para promover el trabajo en equipo

Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

Apoyo de la Alta Direccin en la implantacin de las propuestas de solucin

Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora

concurso anual que

Peruano de Mantenimiento (IPEMAN). Todos los equipos ganadores de estos

Identificacin y Seleccin del Proyecto de Mejora

Anlisis de la estrategia de la organizacin y de oportunidades de mejora

Los objetivos estratgicos de la Planta de Pisco son:

Reduccin de costos de la planta (Incrementar Productividad

Estimacin del impacto en los resultados de la organizacin

Lograr la disponibilidad de equipos en 98,5 %.

Mantener el costo de mantenimiento en 7.5 US$/Tn. Mensual.

COMO PLANTA DE LAMINACIN:

IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS EN LAMINACIN

GRAFICO DE FALLA DE EQUIPOS POR UBICACION.

IDENTIFICANDO LA ZONA DEL PROYECTO DE MEJORA

Zona de ingreso a placa:

Rodillos de entrada a placa.

Sistema de vuelco y cursores.

Zona de extraccin de varillas:

Cadenas paso a paso.

Rodillos salida de placa.

Analizado el cuadro estadstico anterior se realiza el diagrama de pareto para definir

Definida la zona del proyecto agruparemos las zonas en grupos afines, en el

La falla de la cizalla fue

IMPACTO DEL PROYECTO

Establecer medidas preventivas y proactivas para conservar e incrementar la

EFECTOS DEL PROBLEMA

Elevado costo en el mantenimiento.

Mtodo de solucin de problemas y herramientas de la calidad:

Mtodo de solucin de problemas:

La metodologa es estructurada, consiste en la aplicacin sistemtica de 7 pasos

ubicacin en el rea de Laminacin y se identific la zona del proyecto mediante un

Recoleccin y anlisis de la informacin:

Reporte de paradas de mantenimiento del sistema Mximo.

Reportes de costos suministros programas BAAN y Mximo. Con ello

GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDO

1.- VOLCADOR DE VARILLAS:

2.- RODILLOS EMPAREJADORES:

GRFICA DE TIEMPO DE PARADAS DE PRODUCCIN DEBIDO A FALLAS EN

A continuacin se muestra los costos de consumos de suministros para