Manual de Controlar Proceso de EWv2

CONTROLAR PROCESO DE EW
Controlar Proceso de EW
INDICE
Pg.
TAREA DE APRENDIZAJE N1
Identificar los parmetros operacionales.
Explicar las variables y sus efectos
Explicar los controles en la etapa de Electroobtencin
Explicar los controles de equipos de apoyo
Fundacin Educacional Escondida
2011, Antofagasta, Chile, RCD
3
4
23
27
rea de Procesos
IDENTIFICAR LOS PARMETROS OPERACIONALES
En el proceso de EW del cobre, los parmetros operacionales ms importantes que
definen al proceso son los siguientes:
Densidad de corriente.
Composicin del electrolito en cobre y cido.
Concentraciones de impurezas solubles e insolubles.
Concentracin de aditivos.
Flujo de electrolito.
Temperatura de electrolito.
Espaciamiento nodo / ctodo.
Ciclo catdico.
Con el propsito de no afectar el desempeo normal del proceso, las diversas variables
deben mantenerse tan regulares como sea posible. Para ello, es fundamental efectuar un
control estricto sobre los lmites y estabilidad de:
Concentraciones de: cobre, cido, fierro total y cloruro.

Concentraciones de: orgnico atrapado y slidos suspendido.
Concentraciones de aditivos.
Densidad de corriente o amperaje.
Flujo de electrolito.
Temperatura de entrada y salida del electrolito.
Espaciamiento, verticalidad y planimetra de los electrodos.
Detencin y eliminacin de cortocircuitos.
Distribucin pareja de corriente en los electrodos.
rea de Procesos
EXPLICAR LAS VARIABLES Y SUS EFECTOS
Las variables ms importantes en el proceso de EW y que es necesario controlar para
obtener buenos resultados son:
Composicin del electrolito

Densidad de corriente
Concentracin y movimiento del electrolito.
Dosificacin de aditivos e inhibidores
A. Composicin del electrolito
El electrolito es el medio por el cual ingresa el cobre a la celda y se transporte como in

cprico hacia el ctodo.
Concentracin de Cobre y cido
Clculo de cobre depositado: Para una nave electroltica est definida como:
P = 0,02844 x Ec x Nc x I
en donde:
P
I
Ec
Nc
= peso de cobre depositado en ton/da.

= amperaje.
= eficiencia de corriente.
= nmero de celdas.
Lo anterior se emplea para estimar la produccin de cobre, al operar 126 celdas provistas
con 78 ctodos, cada uno con 2 m2 de superficie, con una corriente de 49,3 kamp y
trabajando con una eficiencia de 94,3% durante un da:
Cobre [ton/da] = 0,02844 x 0,943 x 126 x 49,3 = 168,7 [ton/da]
La conductividad del electrolito se ve incrementada con la concentracin de cido y
disminuye con el aumento de iones metlicos (Cu+2, Fe+2, etc).
A su vez la calidad de cobre depositado es funcin directa de la concentracin de cobre
en el electrolito. A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en el electrolito la calidad del
depsito baja notoriamente.
La concentracin de cobre que debe operarse en el circuito electroltico es la del
electrolito pobre, que para diseos es del orden de 35 - 45 gr/lt, valores que pueden
sustentar cualquier variacin producto de la extraccin.
La concentracin de cobre del electrolito cargado del orden de 45 - 55 gr/lt y es
balanceado automticamente de acuerdo al cobre extrado en la etapa de extraccin.
Por la ecuacin general que se verifica en la electroobtencin, a saber:
CuSO4 + H2O ===== Cu0 + O2 + H2O
se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de cido sulfrico.
rea de Procesos
Por lo tanto, la concentracin de cido en el electrolito se expresa como una funcin del
cido generado por el cobre depositado ms el cido libre que se denomina cido
equivalente, calculado de modo:
H+ eq = Cu++ x 1.54 + H+ libre
en donde:
H+ eq = cido equivalente en gr/lt.
Cu++ = concentracin de cobre en el electrolito pobre en gr/lt.
H+
= cido libre determinado por anlisis en gr/lt.
Rango de Operacin
H+ equivalente (g/l)
210 - 230
Una alta concentracin de cobre en el electrolito, aunque inferior al lmite de solubilidad

del sulfato de cobre, es necesario para obtener ctodos de alta pureza., Permite operar a
mayor densidad de corriente para lograr mayor produccin, y, es por esta razn, que tanto
el electrolito alimentado como el saliente o pobre tenga altas contracciones en cobre y su
diferencia no sea superior a 10 g/l y comnmente alrededor de 5 g/l . Los electrolitos
cargados presentan una concentracin de 45 - 55 g/l , y los descargados que retornan SX
entre 35 - 45 g/l.
La concentracin de cido afecta principalmente al consumo de energa, ya que favorece
la conductividad del electrolito. Pero una acidez muy alta afecta la corrosin del nodo y
calidad del ctodo. Normalmente concentracin de cido vara de 140 - 170 g/l.
Es importante destacar que la determinacin del cido equivalente debe ser revisado y
analizado cuidadosamente, por cuanto el intercambio cido del extractante se ve afectado
fuertemente en su transferencia neta, por esta concentracin y por lo tanto este nivel de
acidez debe buscarse experimentalmente.
Esto se explica por el hecho que a mayores concentraciones de cobre en el electrolito y
para un mismo valor de cido equivalente, el nivel de concentracin del cido libre, que es
el que acta en el intercambio en la etapa de reextraccin, baja por clculo.
Para evitar fluctuaciones de las concentraciones de cobre y cido en los electrolitos, las
reposiciones de los flujos de agua y cido deben siempre efectuarse durante las 24 horas
del da, con el fin de mantener una transferencia estable y un refino bajo.
Por diseo de la planta el cido equivalente debe estar en el orden de 210 gr/lt de
acuerdo a: (ejemplo) (VALORES ESTIMATIVOS)
Electrolito
Cu++
H+ libre
H+ eq
Pobre
38
152
210
Rico
48,4
136
210
Balance bsico de cobre y acido

Balance de cobre: El balance de cobre est definido por las variables de diseo de
acuerdo a:
rea de Procesos
Electrolito pobre
Electrolito rico
= 38 gr/lt
= 48,4 gr/lt
Se toma como base la concentracin del electrolito pobre, cuidando siempre de mantener
la mnima variacin a travs del manejo del rectificador.
Para esto se calcula el cobre extrado y de acuerdo a este valor del amperaje a:
A
Transferen a SX
x 1000
1,1852 x NCelda x 24 x Ec
Para dicho calculo, se toman como valor de transferencia la sumatoria de la transferencia

tanto del sistema de oxido como de sulfuro.
Este balance conviene efectuarlo cada 3 - 4 horas.
Muestra
Cu
(g/l)
PLS Oxido
RF Oxido tren A
RF Oxido tren B
RF Oxido tren C
RF Oxido tren D
PLS Sulfuro
RF sulfuro tren A
RF sulfuro tren B
RF sulfuro tren C
RF sulfuro tren D
CuPLS CuRef
Flujo
PLS
(m3/h)
Tiempo
(h)
Ton/Cu
Transferidas
4,84
4,88
4,85
4,80
440
440
440
440
24
24
24
24
51,1
51,5
51,2
50,7
3,36
3,39
3,38
3,34
880
880
880
880
24
24
24
24
71,0
71,6
71,4
70,5
Delta
(g/l)
5,40
0,56
0,52
0,55
0,60
3,74
0,38
0,35
0,36
0,40
transferencia a
SX
204,5
489,0
284,5
Para el clculo de Toneladas de Cobre transferido es:

Delta (g/l) x flujo (m 3 / h ) x 24
Ton / Cu Transferid
1000
4,84 (g/l) x 440 (m 3 / h ) x 24

51,1
1000
Para el clculo de corriente terica se tiene:
Ton / Cu Transferid
Datos
Transferencia SX
Eficiencia de corriente
N de celdas por circuito
N de circuito
Tiempo
Corriente terica total
489,0
x 1000 147,8 Kamp/Hr
1,1852 x 126 x 24 x 0,923
Corriente terica promedio
Valores
489,0
0,923
126
3
24
489,0
x 1000 49,3 Kamp/Hr
1,1852 x 3 x 126 x 24 x 0,923
rea de Procesos
Para la determinacin de la corriente terica en cada una de las secciones de la nave se

tiene:
flujo electrol x Transfer Cu
flujo total de EP
Kamp
x 1000
1,1852 x NCelda x 24 x Ec
Flujo electrolito
m3/h
TF-1
600
TF-2
600
TF-3
600
Total Flujo de EP
1800
Para el sector N1 se tiene:

600 x 489,0
1800
Kamp
x 1000 49,3
1,1852 x 126 x 24 x 0,923
Al realizar el clculo para cada una de los sectores se tiene:

Corriente Terica EW-1 (Kamp)
49,3
49,3
49,3
Corriente Terica Total (Kamp/h)
147,8
La corriente calculada en cada sector debe ser igual a la corriente total anteriormente
calculada.
Balance de cido: Cada vez que se analice el valor de cobre en el electrolito pobre,
debe analizarse tambin por su concentracin en cido libre y ajustarlo a un valor del
cido equivalente de 210 gr/lt de acuerdo a:
Flujo H
Inv elect x (210 - [H ]) l/min

H x 1440
en donde:
flujo H+
Inv elect
H+
H+
= flujo de cido
= inventario de electrolito total en m3
= concentracin de cido actual en gr/lt
= densidad del cido sulfrico
Datos
Inventario del electrolito (m3)
Densidad del cido (kg/m3)
Concentracin del cido (g/l)
Valores
16000
1800
160,8
rea de Procesos
Flujo H
16000 x (210 - 160,8)

lt
0,304
1800 x 1440
min
La operacin de subida o bajada de corriente.

La subida o bajada de corriente se efecta segn el siguiente criterio
Si el amperaje calculado es mayor que el actual
Si el Cu+2EP > = 41 gpl El amperaje se sube al calculado.

Si el Cu+2EP < = 41 gpl El amperaje no se sube hasta que el Cu+2EP sea igual
a 41 gpl determinado por un nuevo anlisis.
Si el amperaje calculado es menor que el actual.
Si el Cu+2EP< = 41 gpl El amperaje se baja al calculado.

Si el Cu+2EP > = 41 gpl El amperaje no se sube hasta que el Cu+2EP sea igual
Concentracin de Impurezas
Dentro de las impurezas solubles en el electrolito que han llegado a EW por arrastre de
acuoso en el orgnico, disolucin del nodo o de las placas madre de acero, interesan
As, Sb, Bi, Fe. Las primeras por su contaminacin que puede provocar en el ctodo, el
Hierro adems provoca disminucin en la eficiencia de corriente y el in Cloruro causa
contaminacin al depsito como tambin corrosin en las placas madre de acero
inoxidable.
Las impurezas insolubles como slidos en suspensin y arrastres de orgnico deben
mantenerse en bajas concentraciones ya que contaminan al ctodo.
Temperatura del electrolito
En general, la temperatura favorece el proceso de EW en los aspectos de calidad
catdica, menor voltaje de celda, cintica de transporte. Sin embargo, la temperatura de
operacin est limitada al rango de 40 a 55 C, debido al costo de calefaccin del
electrolito, prdidas de agua por evaporacin, mayor efecto de la neblina cida e
incidencia de mayor corrosin en la planta. En algunos casos, basta el calentamiento del
electrolito producido por su resistividad al paso de la corriente y por los cortocircuitos.
Efectos positivos de la temperatura
Mejora la conductividad del electrolito.

Baja la viscosidad.
Mejora la calidad del depsito.
Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
Disminuye el potencial de la celda.
Debe ser mantenida entre los 42 - 45 oC.
rea de Procesos
Flujo de Electrolito
En las celdas el electrolito se alimenta en forma continua para precipitar el cobre y retirar
de las celdas el electrolito empobrecido. El flujo de electrolito circulando por la celda debe
tener un valor adecuado para lograr una concentracin homognea de in cprico sobre
la superficie catdica y una homogeneidad en el electrolito a lo largo y alto de la celda,
factores que influyen en la calidad catdica, mayor velocidad de depositacin del cobre
en el ctodo. Normalmente se opera con flujo de 100 -200 l/ min., siendo mayor donde las
celdas depositan ms cobre y tiene mayor nmero de ctodos.
rea de Procesos
Ejercicio.
Se esta trabajando en estos momentos con los siguientes valores:
La eficiencia de corrientes es 0,9266
Muestra
Cu
(g/l)
PLS Oxido
RF Oxido tren A
RF Oxido tren B
RF Oxido tren C
RF Oxido tren D
PLS Sulfuro
RF sulfuro tren A
RF sulfuro tren B
RF sulfuro tren C
RF sulfuro tren D
5,70
1,18
1,10
1,25
1,26
2,68
0,16
0,38
0,52
0,54
CuPLS CuRef
Flujo
PLS
(m3/h)
Tiempo
(h)
Ton/Cu
Transferidas
4,52
4,60
4,45
4,44
470
470
470
470
24
24
24
24
51,0
51,9
50,2
50,1
2,52
2,30
2,16
2,14
960
960
960
960
24
24
24
24
58,1
52.9
49,7
49,3
Delta
(g/l)
EP-1 m3/h
450
EP-2 m3/h
450
EP-3 m /h
203,2
413,2
210
Corriente calculada total= 124,5

Kamp
TF-1 m3/h
450
transferencia a
SX
600
600
TF-2 m /h
EP-4 m /h
450
TF-3 m /h
600
Total del flujo
1800
Tota del flujo
1800
41,5
Corriente Real EW-1 (Kamp)
40,0
41,5
40,0
41,5
40,0
124,5
Corriente Real Total (Kamp/h)
120,0
Cobre EP g/l
cido EP g/l
H+ Equivalente
42,6
148
214
42,9
149
215
41,8
150
214
Al llegar el informe, entregado por laboratorio de las nuevas concentraciones que se

obtuvieron, es necesario chequear la corriente. Indique si existe algn cambio en la
corriente.
ECC Nave 1
ECC Nave 2
ECC Nave 3
Electrolito Rico A
Electrolito Rico B
Electrolito Rico C
Electrolito Rico D
EP TK 098
EP TK 099
EP TK 100
PLS Oxido
46,2
46,0
44,1
50,8
55,0
55,6
55,5
42,6
42,9
41,8
5,7
158
154
159
rea de Procesos
10
PLS Sulfuro
Refino Oxido A
Refino Oxido B
Refino Oxido C
Refino Oxido D
Refino Sulfuro A
Refino Sulfuro B
Refino Sulfuro C
Refino Sulfuro D
Muestra
Cu
(g/l)
PLS Oxido
RF Oxido tren A
RF Oxido tren B
RF Oxido tren C
RF Oxido tren D
PLS Sulfuro
RF sulfuro tren A
RF sulfuro tren B
RF sulfuro tren C
RF sulfuro tren D
5,7
0,16
1,10
1,25
1,26
2,68
0,38
0,53
0,52
0,54
2,68
0,16
1,10
1,25
1,26
0,38
0,53
0,52
0,54
CuPLS CuRef
Flujo
PLS
(m3/h)
Tiempo
(h)
Ton/Cu
Transferidas
5,54
4,60
4,45
4,44
470
470
470
470
24
24
24
24
62,5
51,9
50,2
50,1
2,30
2,15
2,16
2,14
960
960
960
960
24
24
24
24
53,0
49,5
49,7
49,3
Delta
(g/l)
EP-1 m3/h
transferencia a
SX
214,7
416,2
201,5
510
EP-2 m /h
510
TF-1 m3/h
682
EP-3 m /h
510
TF-2 m /h
686
EP-4 m3/h
510
TF-3 m3/h
672
Total del flujo
2040
Tota del flujo
2040
41,9
40,1
42,1
42,8
41,3
41,1
125,3
124,0
Ahora se chequea si se modifica la corriente
Amperaje que se esta trabajando:

41,5
40,0
41,5
40,0
41,5
40,0
124,5
120,0
41,9
40,1

42,1
41,3

42,8
41,1
Amperaje que se calcula:
rea de Procesos
11
125,3
124,0
El amperaje calculado es mayor al anterior se sigue el siguiente procedimiento.
Si el amperaje calculado es mayor que el actual
Si el Cu+2EP > = 41 gpl El amperaje se sube al calculado.

Si el Cu+2EP < = 41 gpl El amperaje no se sube hasta que el Cu+2EP sea igual
Cobre EP g/l
cido EP g/l
H+ Equivalente
42,6
158
223
42,9
154
220
41,8
159
223
Como el electrolito pobre (EP) es mayor a 41 el amperaje se sube al calculado, Adems

se debe regular el cido.
Datos
Inventario del electrolito (m3)
Densidad del cido (kg/m3)
Concentracin del cido (g/l)
Flujo H
Valores
16000
1800
154
16000 x (210 - 154)

lt
0,346
1800 x 1440
min
rea de Procesos
12
B. Densidad de Corriente
Se define como la intensidad de corriente que fluye a travs de un rea determinada de
electrodos.
corriente
amp real
Area m 2
Los rangos de esta densidad de corriente, para ctodos permanentes varan desde 320 416 Amp/m2.
Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia de corriente
pero deteriora la calidad del depsito y aumenta el potencial de la celda. Un aumento en
la densidad de corriente debe estar acompaado de un aumento en los flujos de las
celdas.
La densidad de corriente es una variable de suma importancia en las respuestas ms
importantes del proceso como son: la produccin de la planta, el consumo de energa y la
calidad catdica.
En el aspectos de produccin en EW es ventajoso operar las celdas con la mayor
densidad de corrientes posible y de esa manera incrementar la productividad de la
capacidad instalada. Pero, por otra parte desde el punto vista de la calidad catdica y del
consumo de energa su efecto es adverso.
La calidad de los ctodos decrece con altas Densidades de Corriente debido a un
aumento de rugosidad y porosidad del depsito, lo que favorece la oclusin de electrolito
y suspensiones slidas y la co-depositacin de impurezas. Una mayor densidad de
corriente disminuye la eficiencia de corriente por la mayor probabilidad de cortocircuitos ocasionados por crecimiento dendrticos y reacciones parasitarias.
Por lo tanto a densidades de corriente muy bajas los sobrepotenciales son pequeos y
por ello, las probabilidades de nucleacin escasas. Comnmente entonces, los metales se
depositan con grano grueso. A medida que se aumenta la densidad de corriente y el
sobrepotencial aumenta la frecuencia de depositacin y los depsitos se hacen mas finos.
Si la densidad de corriente y el sobrepotencial son tan grandes como para que se
desprenda hidrgeno simultneamente con la depositacin del metal, el depsito ser
poroso o esponjoso, debido al desprendimiento de las burbujas de gas.
El consumo de energa se incrementa ya que el potencial de celda aumenta al
aumentar la densidad de corriente.
El clculo para determinar la densidad de corriente que se esta trabajando es de la
siguiente manera:
Para determinar el rea catdica es de la siguiente manera:
Area de deposito N Catodos x 2 x Area catodo
Area de deposito 78 x 2 x 1m 2 156 m 2
La densidad ser
corriente
49000 amp
amp
314,1 2
2
156 m
m
rea de Procesos
13
Densidad de Corriente amp/m2
49,0
56,0
EW-1
314,1
40,0
EW-2
359,0
Corriente Real Total (Kah)
145,0
EW-3
256,4
C. Concentracin y movimiento del electrolito

Disminuyendo la concentracin de los iones metlicos en la solucin puede aumentarse el
sobrepotencial de difusin y con ello alcanzarse una disminucin del tamao del grano. La
concentracin del in a depositar se disminuye con acomplejantes en la solucin. La
agitacin intensa del electrolito baja el sobrepotencial de difusin y provoca el aumento
del grano.
D. Dosificacin de Aditivos e Inhibidores.
Como inhibidor se entiende a cualquier sustancia que debido a su absorcin en una
superficie electrodica, disminuye la velocidad de una reaccin electroqumica (a
sobrepotencial constante) o bien, aumenta el sobrepotencial (a corriente constante) sin
tomar parte por si misma en la reaccin.
En el proceso de EW del cobre, se utilizan aditivos con el propsito de mejorar algunas
respuestas, como por ejemplo: la calidad catdica y otros para inhibir la degradacin del
nodo de plomo y otros efectos adversos en el proceso.
Los aditivos de mejoramiento de la calidad fsica del depsito (nivelador y suavizante)
permiten obtener depsitos lisos, adherentes y compactos. Un exceso de aditivo
regulador genera efectos adversos en la calidad y consumo de energa.
Debido al aumento del sobrepotencial que causan los inhibidores fuertes generalmente
ocasionan un aumento de la probabilidad de nucleacin y proporcionan por lo tanto
depsitos de grano fino.
En general estos reactivos son protenas naturales solubles, que se absorben en los
sitios de mayor intensidad de campo inhibiendo el crecimiento localizado como se
aprecia en la Figura.
Generalmente la pureza del ctodo, mejor con un aumento en la suavidad del ctodo. Los
ctodos speros y porosos pueden tener sulfatos y partculas de impurezas tales como
plomo y slice incluidos en los poros. Por ejemplo el Guarfloc 66 es un reactivo que ayuda
a la produccin de un ctodo ms suave y puede mejorar as su pureza y apariencia.
La dosificacin depende del reactivo empleado y otras consideraciones, as en el caso
del Guarfloc 66, se recomienda una concentracin de 15 - 30 ppm un consumo de
0,5 1,5 Kg / ton de ctodo.
rea de Procesos
14
Como aditivo inhibidor de la corrosin del nodo, se emplea sulfato de cobalto que
adems disminuye el sobrepotencial andico y por lo tanto el consumo de energa, se
emplea a concentracin de 60 - 120 ppm.
Reactivo Catdico
Reactivo Andico
FC-1100
Rango de Operacin
220 360 g/ton de Cu depos.
170 ppm
1,8 a 2,0 ppm
Reactivo catdico (Guar)

Para mejorar la calidad de la depositacin produciendo un grano fino y evitar el efecto de
los ndulos, que son altamente captadores de impurezas; tales como azufre y plomo
principalmente, es que se agrega al electrolito un reactivo especial, que es un floculante,
cuya misin es decantar los slidos en suspensin y que deben presentar un bajo
contenido en los electrolitos, ya que su mayor presencia aumenta la viscosidad y mayor
contaminacin en el depsito.
Otro reactivo que se agrega es el cloro como cido clorhdrico, pero debe evitarse al
mximo, pues aunque se use en bajas concentraciones como 5 - 10 ppm, producir en el
tiempo un deterioro al nivel de la interfase tanto en los ctodos como en los nodos.
Para el caso de los floculantes slidos (derivados del guar), se usan en dosificaciones del
orden de 200 - 250 gr. de reactivo por tonelada de cobre depositado.
Reactivo andico (Sulfato de Cobalto)
Por naturaleza del electrolito y las reacciones que involucran la electrlisis es que se
presenta en la celda siempre un alto potencial. Este alto potencial presenta una alta
posibilidad de oxidacin del plomo, transformndolo en un xido de plomo, el cual es
fcilmente solubilizable por la accin del cido sulfrico del electrolito, produciendo un
desgaste y corrosin del nodo de plomo y una contaminacin de plomo en los ctodos
por impregnacin de partculas de xido de plomo en el depsito.
Para evitar esto, se agrega al electrolito sulfato de cobalto, cuya misin es estabilizar el
xido de plomo producido, mantenindolo adherido al nodo, formando una capa
protectora e impidiendo por lo tanto su disolucin.
Es conveniente mantener el cobalto en el orden de 170 ppm, como concentracin en el
electrolito.
El sulfato de cobalto es fcilmente soluble y puede agregarse sin problemas en
concentraciones del orden de 10 gr/lt.
rea de Procesos
15
Preparacin de reactivos
Preparacin reactivo andico:
La concentracin de cobalto en el electrolito debe estar en el orden de 170 ppm y este

anlisis debe efectuarse por lo menos una vez al da.
Si el sulfato de cobalto es un slido, el cobalto agregado como sal se calcula de
acuerdo a:
Inv elec x (170 - [Co] )
Peso de CoSO 4 [Kg)
210
en donde:
Inv Elec = inventario de electrolito en m3
Co
= anlisis de cobalto actual en ppm
El calculo para determinar la concentracin de sulfato de cobalto
adicionar, segn el informe de laboratorio es:
Peso de CoSO 4 [Kg)
se
que
debe
16000 x (170 - [168])

152,4 Kg
210
Cobalto ppm
Kg adicionado
168
152,4
167
228,6
169
79,2
Concentracin de CoSO 4
(170 prom da ) x Inv Elect

0,21 x 1000
Concentracin de CoSO4
(170 168) x 16000

152
0,21 x 1000
El clculo de la adicin que se realiza por turno es:
Concentracin CoSO4 del turno
Concentracin de CoSO4
25
Concentracin CoSO4 del turno
152
6,08
25
25 kg, es el peso de cada saco
Preparacin reactivo catdico:
El reactivo catdico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaucin de no formar

grumos, dndole un tiempo de agitacin de por lo menos dos horas y dosificando al
sistema las 24 horas del da. La concentracin no debiera superar en 0,2% P/V. El punto
de adicin del reactivo debiera estar en la lnea de flujo de electrolito de alimentacin a las
celdas.
rea de Procesos
16
El peso del reactivo catdico se calcula de acuerdo a:

PRC = (peso depositado da anterior) x 0,25 Kg
en donde:
PRC
= peso reactivo catdico en kg
Concentracin de Guar del da
0,25 kg pesa un saco
promedio de I ( amp) x 1,1852 x 24 x Ec x N celda x 3 x 0,35

1000
donde:
Promedio de I(amp) = promedio de corriente real aplicada
Ec
= eficiencia de corriente
49,0
56,0
40,0
Promedio Corriente Real Total (Kamp)
48,3
48,3 x 1,1852 x 24 x 0,923 x 126 x 3 x 0,35

167,8
1000
kilos por da, por turno de divide por dos.
Concentracin de Guar del da
Control inicial de la densidad de corriente

La acumulacin inicial de cobre es una de las fases ms importantes que determina la
posibilidad de desprender el cobre.
Es importante mantener el crecimiento inicial del cobre a las densidades diseadas de
corriente. Esto porque la acumulacin inicial de cobre con altas densidades de corriente
(400 A/m2) exhibir una estructura de grano grueso que es difcil de desprender.
Un mtodo que se puede usar para controlar la densidad de corriente en la deposicin
inicial de cobre, es el mtodo de cosecha.
En lugar de cosechar una celda completa a la vez, se cosecha una lingada a la vez (1/3
de los ctodos), y la celda en ese momento operara a 1.5 veces la densidad de corriente
de diseo, los ctodos ya cosechados se devuelven a la celda y se saca una lingada de la
siguiente tercio.
El tiempo en que a la celda se le permite empezar a depositar cobre a gran velocidad de
corriente es tambin muy importante. Si es un tiempo breve, es decir, 2 minutos, no es
crtico. Sin embargo, s:
No hay trabajadores de relevo, ni cosecha continua.

Hay un desperfecto de la mquina o de la gra.
El perodo de tiempo en que se puede operar con una gran densidad de corriente es
mucho ms largo y se produce un depsito inaceptable.
Efectos de una corriente de alta densidad
rea de Procesos
17
Tres grandes efectos de una corriente de alta densidad sobre el cobre electrodepositado
son:
Apariencia: Una alta densidad de corriente (es decir, ms de 400 A/m 2) produce
un depsito de cobre spero y ms nodular que puede provocar el aumento de
cortocircuitos en la celda. Las deformaciones visuales tales como los ndulos no
son muy bien aceptadas por los compradores de ctodos.
Impurezas: Tambin se puede producir la oclusin de electrolitos e impurezas,

con un depsito ms spero y nodular es ms susceptible de presentar partculas
de xido de plomo y electrolito incrustadas en el depsito del ctodo, por lo tanto,
se producen ctodos contaminados causados por una operacin con alta densidad
de corriente.
Despegue: Una alta densidad de corriente promueve la depositacin de granos

ms grandes. Esto produce un depsito ms maleable que es difcil de
desprender.
Manejo de electrodos
Despus de efectuada la cosecha debe realizarse un chequeo minucioso de la
colocacin de los ctodos de acuerdo a:
Espaceamiento: Todos los ctodos y nodos entre sus centros deben estar a una
distancia aproximada de 100 mm.
Alineamiento: Las barras de contacto tanto de nodos como de ctodos deben
sobresalir en ambos lados con respecto a las barras triangulares en 12 mm
aproximadamente.
Si se cumplen estas dos condiciones no se deberan tener problemas de
alineacin y centrado hasta el final del periodo de depsito.
Medicin de voltajes
Debe efectuarse diariamente un control de voltaje para conocer y detectar las celdas que
presentan problemas con aumentos de voltajes no deseados. El voltaje total indicado por
los rectificadores se divide por el nmero de celdas, dando un valor promedio del voltaje
por celda. Midiendo el voltaje de celdas, se puede determinar la variacin y conocer que
celdas presentan problemas al indicar un valor sobre el promedio efectundose en esa
celda un control ms riguroso de medicin de contactos y cortocircuitos.
La energa elctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al
voltaje de celda.
Lo anterior se emplea para estimar la produccin de cobre y el consumo de energa
asociado, al operar 126 celdas provistas con 78 ctodos, cada uno con 2 m2 de superficie,
con una densidad de corriente de 326,9 A/m2 con una eficiencia de corriente de 0,923
para uno de los circuito de EW, durante un da:
49,0
rea de Procesos
18
56,0
40,0
Promedio Corriente Real Total (Kamp)
48,3
ton
Cobre depositado
0,02844 x N celda x Eficorrit x I real Kamp
da
ton
Cobre depositado
0,02844 x 126 x 0,923 x 49 162,1
da
49,0
Cobre depositado ton/da EW-1
162,1
56,0
185,2
40,0
132,3
Promedio Corriente Real (Kamp)
48,3
Total
479,6
Para el clculo de la energa consumida por circuito:
amp
Energa Consumida KWh Volt V x corriet
x Eficorrit x N celda x ncat x rea x 24
2
m
Densidad de Corriente amp/m2
49,0
56,0
EW-1
314,1
40,0
EW-2
359,0
Corriente Real Total (Kah)
145,0
EW-3
256,4
amp
x 0,923 x 126 x 78 x 2 m 2 x 24
2
m
Energa Consumida KWh 2,1 V x 314,1

Energa Consumida KWh 287.207
Energa Consumida EW -1 (KWH)
287.207
328,263
234,447
Consumo total de la nave (KWH)
849.917
Para saber la energa consumida por toneladas depositadas se tiene:

KWh
Energa consumida KWh

Energa Consumida
ton
t catodo
cobre depositado
da
KWh
287,207 KWh

Energa Consumida
1771,7
ton
t catodo
162,1
da
Energa Consumida EW -1 (KWh/t)
1771,7
1772,4
1772,0
rea de Procesos
19
Consumo total de la nave (KWh/t)
5316,1
Los consumos de energa varan en la mayora de las plantas de electroobtencin entre

1800 y 2500 kWh/TM de cobre fino electro depositado, dependiendo de las caractersticas
de operacin de cada planta.
La eficiencia de Corriente.
La eficiencia de corriente en electroobtencin de cobre, se define como la fraccin de la
corriente total que se usa para depositar cobre. En este proceso las eficiencias de
corriente varan por lo general entre 90 y 93%, siendo las causas principales que afectan
esta eficiencia:
reacciones paralelas
cortocircuitos
fugas de corriente.
Lo que ms afecta la eficiencia en
electroobtencin,
son
las
reacciones
paralelas que ocurren aparte de la reaccin
global de depositacin. Dentro de stas la de
mayor importancia por los consumos de
corriente, es la reduccin del in Fe +3 a Fe+2
en el ctodo.
Fe+3 + e- Fe+2 E0 =
0,77 volt
La presencia de este in en el electrolito, es consecuencia de la contaminacin del

electrolito spent en SX por causa de arrastres acuoso en orgnico.
El in Fe+3 sufre un proceso cclico de oxidacin y reduccin reducindose en el ctodo a
Fe+2 y oxidndose en el nodo a Fe+3.
En la grafica presenta la eficiencia de corriente en funcin del contenido de in frrico en
el electrolito,
Si consideramos solamente prdidas de corriente debido a la reduccin del Fe+3, la
eficiencia de depositacin de cobre en electroobtencin, puede definirse como:
id
corrit 1 100
it
donde
corrit = eficiencia de corriente, %

id
iT
= densidad de corriente para la reaccin de depositacin, Amp

= densidad de corriente total, Amp.
Como el Fe+2 es fcilmente oxidable a Fe+3 en el circuito, lo que se agrega es FeSO 4

donde se le agrego on Fe+2 , para poder as generar la reaccin inversa.
Fe+2 - Fe+3 + e-
rea de Procesos
20
La que va a poder disminuir el potencial de la primera reaccin. Al disminuir el potencial

hace que reaccin no se lleve a cabo.
Para saber cuanto FeSO4 se le va a dosificar se manda a anlisis una muestra de
electrolito y se pide el anlisis de FeT y Fe+2 con ello se sabe cuanto Fe+3 esta presente en
la muestra y as poder hacer el clculo de adicin de FeSO4
FeT = Fe+2 + Fe+3
La dosificacin de estos reactivos, generalmente est directamente ligada a la densidad
de corriente.
Sulfato de Cobalto: entre 200 y 310 ppm.

Aditivos Guar: una regla en uso hoy es que sea igual a la densidad de corriente de
trabajo.
Sulfato Ferroso: Mantener potencial entre 650 y 790 mV o concentraciones de
Fetotal en 1.0 y Fe+2 en 0.2 gpl.
Otros reactivos existentes, son considerados como complementarios a la
operacin y tienen por objeto mejorar otros aspectos no operacionales y no forman
parte del proceso, tales como supresores de niebla cida, otros reguladores de
depsito, trazadores, etc.
Relacin potencial-densidad de corriente.

En el ctodo la densidad de corriente, ic, puede ser escrita en trmino de las reacciones
constituyentes:
ic = i3,2 + i3,9
Debido a las bajas concentraciones de Fe+3 en el electrolito (menores que 3 gpl), la
reduccin del Fe+3, est limitada por la difusin de los iones a la superficie del electrodo.
En la depositacin de cobre en cambio, la etapa limitante es una combinacin de difusin
y transferencia de carga.
Sobrepotencial Catdico
Es causado por la diferencia de concentracin de iones Cu2+ en la capa lmite cercano al
ctodo. Su efecto puede ser reducido por agitacin del electrolito cerca del ctodo. En el
caso del cobre este Sobrepotencial es 0,05 a 0,1 V. A elevadas densidades de corriente
hay que considerar el efecto del Sobrepotencial del hidrgeno, debido a su magnitud por
efectos cinticos, lo cual no ocurre en la prctica comercial del cobre.
Sobrepotencial Andico
Es causada por la reaccin de liberacin de oxgeno, asociada con la dificultad de
nucleacin de las burbujas de oxgeno producidas y de la baja presencia de cido
sulfrico en la capa lmite del nodo. Este sobrepotencial puede llegar a ser 1 volt. En
caso de los nodos de Pb / Sb, este sobrepotencial es aproximadamente 0,70 a 0,75 volt.
Con la adicin de 2 gpl de Co2+, este sobrepotencial disminuye a 0,60 a 0,65 volt en el
rango de 0 a 400 (A/m2).
rea de Procesos
21
EXPLICAR LOS CONTROLES EN LA ETAPA DE ELECTROOBTENCION

Para llevar un buen control de la planta es necesario que el operador mantenga las
variables dentro del rango establecido por metalurgia. Si esto no llegase a ocurrir genera
problemas tanto en la eficiencia de corriente como tambin en la calidad del ctodo.
Concentracin cobre y cido
rea de Procesos
22
Una alta concentracin de cobre en el electrolito, aunque inferior al lmite de solubilidad

del sulfato de cobre, es necesario para obtener ctodos de alta pureza, permite operar a
mayor densidad de corriente para lograr mayor produccin, es por esta razn, que tanto el
electrolito alimentado como el saliente o pobre tenga altas concentraciones en cobre y su
diferencia no sea superior a 10 g/l y comnmente alrededor de 5 g/l, los electrolitos
cargados presentan una concentracin de Cobre 50 -60 g/l con respecto a los
descargados que retornan SX entre 44 - 46 g/l. La concentracin de cido afecta
principalmente al consumo de energa, ya que favorece la conductibilidad del electrolito,
pero una acidez muy alta afecta la corrosin del nodo y la calidad del ctodo.
Normalmente la concentracin de cido vara de 140 - 155 g/l.
Rango de operacin.
Concentracin Electrolito Rico
[Cu+2] en el electrolito
50 60 gpl
[H+] en el electrolito
140 155 gpl
Concentracin Electrolito Pobre
[Cu+2] en el electrolito
44 - 46 gpl
[H+] en el electrolito
140 165 gpl
Concentracin de impurezas
Dentro de las impurezas solubles en el electrolito que han llegado a EW por arrastre de
acuoso en el orgnico, disolucin del nodo o de las placas madre de acero, interesan
Cl-,arrastre de orgnico, FeT, la razn Fe+2/Mn. Las impurezas insolubles como slidos
suspendidos y arrastres de orgnicos deben mantenerse en bajas concentraciones ya que
contaminan al ctodo.
Impurezas
[Cl-] entrante a celda
Arrastre de orgnico entrante
Fe total ECC
Razn Fe+2 /Mn
< 20 ppm
< 5 ppm
< 1,5 gpl
<9
Temperatura
En general, la temperatura favorece el proceso de EW en los aspectos de calidad
catdicas, menor voltaje de celda, cintica de transporte. Sin embargo, la temperatura de
operacin est limitada a un cierto rango, debido al costo de calefaccin del electrolito,
prdidas de agua por evaporacin, mayor efecto de la neblina cida e incidencia de
mayor corrosin en la planta.
Si el electrolito de cobre es altamente puro, se puede trabajar con temperaturas mayores;
ya que el proceso de electrolisis consiste en la migracin de iones, los que incrementan
su movilidad con la temperatura; pero la movilidad de los cationes de cobre se encuentran
limitados por la calidad de deposito que se d en el ctodo, alta migracin de iones puede
ocasionar depsitos esponjosos, este ltimo criterio depende del espesor de la capa de
Nernst, o la acumulacin de gases en el entorno del ctodo.
rea de Procesos
23
-
La concentracin de los iones de cobre en la solucin crea mayor resistencia al

paso de la corriente elctrica, convirtindose la energa qumica en energa
calorfica (sube la temperatura del electrolito) y por ende se incrementa el
consumo de energa elctrica y sube los costos operativos.
Si el electrolito contiene iones ferrico o ferrosos, se debe trabajar a bajas

temperaturas, porque estos se van a depositar en el ctodo conjuntamente con el
cobre, bajndole calidad. Adems crean el crculo vicioso de paso de Fe +2 a Fe +3 y
de nuevo a Fe+2 y as sucesivamente consumiendo energa elctrica con lo que
baja el rendimiento de celda. No olvidar que la presencia de Fe en el electrolito
activa iones como As, Sb, Co y otros que se encuentren en pequeas cantidades.
La temperatura tambin depende de los aditivos que se usen para mejorar el

rendimiento de la celda y la calidad de los depsitos.
La temperatura tambin depende de los sobre voltajes de hidrogeno y de los gases

que se forme, los cuales adems de consumir energa elctrica, crean ambientes
de trabajo inadecuados.
La temperatura incide en las zonas de estabilidad de los elementos y compuestos

que estn presenten en el electrolito, incluyendo el agua cuya ionizacin varia con
la temperatura y por ende influye en los sobre voltajes de celda.
Temperatura
Electrolito entrante a celda
Agua de lavado puente gra
Agua de lavado en MLDC
45 a 55C
40 a 70C
70 A 86C
Flujo de electrolito
En las celdas, el electrolito se alimenta en forma continua para aprovechar el cobre y
retirar de las celdas el electrolito empobrecido. El flujo de electrolito circulando por la
celda debe tener un valor adecuado para lograr una concentracin homognea de in
cprico sobre la superficie catdica y una homogeneidad en el electrolito a lo largo y alto
de la celda, factores que influyen en la calidad catdica, mayor velocidad de depositacin
del cobre en el ctodo. Normalmente se opera con flujo de 100 -200 I/ min., siendo mayor
donde las celdas depositan ms cobre y tiene mayor nmero de ctodos.
Flujo del electrolito
Por ctodo L/(h m2)
122
Por celda m3/h
19,0
Flujo de EEC (m3/h) x circuito
2400 - 2700
Densidad de corriente
Como se ha descrito y analizado en los aspectos bsicos del EW, la densidad de corriente
es una variable de suma significancia en las respuestas ms importantes del proceso
como son la produccin de la planta, el consumo de energa y la calidad catdica.
Para el clculo de la densidad de corriente es:
rea de Procesos
24
i real
x1000
156
corrit
donde 156 es el rea de depositacin
57,0
Densidad de
corriente (amp/m2)
365,4
57,0
365,4
45,0
288,5
Valor
En el aspecto de produccin, en EW, es ventajoso operar las celdas con la mayor

densidad de corriente posible y de esa manera incrementar la productividad de la
capacidad instalada. Pero, por otra parte, desde el punto vista de la calidad catdica y del
consumo de energa, es adverso su efecto.
La calidad de los ctodos decrece para altas densidades de Corriente, debido a un
aumento de rugosidad y porosidad del depsito, lo que favorece la oclusin de electrolito
y suspensiones slidas y la codepositacin de impurezas. Una mayor densidad de
corriente disminuye la eficiencia de corriente por mayor probabilidad de cortocircuitos
por crecimiento dendrticos y reacciones parasitarias. El consumo de energa se
incrementa ya que el potencial de celda crece al aumentar la densidad. En las plantas
de EW la densidad de corriente empleada vara entre 320 - 416 (A/m2)
Composicin del ctodo de cobre
El principal objetivo de una planta de EW es la de producir ctodos de la mayor calidad
que exigen los compradores en el Mercado del cobre, con el menor costo de operacin
y mantencin. Ctodos de alta calidad se consideran aquellos que presentan un bajo
contenido de
impurezas que afectan las propiedades fsicas del cobre, alta
conductibilidad elctrica y alta elongacin de resorte. Las impurezas ms perjudiciales
se deben consideran ser: Se, Te, Bi, Sb, As, Pb. As para los ctodos de alta pureza
que especfica la norma de calidad inglesa BS 6017, los contenidos mximos
permisibles junto a los valores tpicos de los ctodos de EW se presentan en la Tabla.
rea de Procesos
25
La calidad qumica de los ctodos est en estrecha relacin con la calidad fsica del
depsito obtenido, ya que para obtener un ctodo de alta pureza, es necesario producir
un depsito denso, homogneo, libre de protuberancias y rugosidades o sea de superficie
lisa o suave. Para ayudar a lograr un depsito suave y denso, se deben dar condiciones
de formacin de morfologa de tamao de grano intermedio y estructuras compactas
orientadas.
Cosecha de ctodos
El registro de los pesos tericos de los ctodos, el inventario del cobre total depositado en
la nave y el programa diario de cosecha se lleva a travs de un programa de
control lgico.
El Programa de Cosecha de Ctodos (PCC) se encuentra desarrollado en procesadores
del sistema de control de la planta (PCS). La visualizacin de la informacin
para el usuario (operador y metalurgista) y de los datos generados por el
PCC se realizar en las estaciones de operacin del sistema de control de la
planta. En la siguiente tabla (N 1) se seala la informacin que recibe y
genera el PCC.
Datos
Corriente por circuito
Evento de la cosecha de la 3a. lingada (tercio) de las celdas
Peso de cada ctodo por celda
Estado de Maduracin de cada ctodo por celda
Peso total de cobre en la nave
Lista de Celdas a cosechar
Pesos de Celdas a cosechar
Marcas de Bloqueo de Celdas a cosechar o a desborrar
Informacin que recibe y genera el PCC.
rea de Procesos
26
El programa de cosecha determina la lista de celdas que se deben cosechar durante el

da, sin indicar el orden en que se deba realizar la cosecha. Las celdas a
cosechar deben ser aquellas que estn maduras, es decir, las que cuyos
ctodos posean un peso calculado adecuado de cobre, comprendido entre
los 45 y 55 Kg. En rigor, se debern cosechar los ctodos que tengan un
peso igual o superior a 45 Kg. Los parmetros de pesos, tambin son
ingresados, por lo cual es una variable a considerar, ya que esta depende de
las condiciones de calidad.
La ejecucin de este programa ser solicitada desde la estacin de operacin del sistema
de control, mediante un botn desde la pantalla de operacin. El listado de
celdas posibles de cosechar ser revisado, corregido y aprobado por los
operadores.
Las celdas listas para cosechar con el correspondiente peso de los ctodos, son la
entrada para el coordinador, quien deber definir la mejor secuencia de
cosecha/siembra, de acuerdo a un algoritmo de optimizacin de tiempo de
uso de mquinas y reduccin
de tiempos de traslado.
La figura de la derecha muestra una
representacin terica del crecimiento de
los ctodos para un par de celdas. Los
cuadrados muestran los turnos en los
cuales se puede realizar la cosecha de los
ctodos que ya tienen el peso suficiente,
sobre 45 Kg. La zona sombreada indica
cuando efectivamente se puede realizar la
cosecha.
Figura: crecimiento de los ctodos.
Cosecha (Rango de Operaciones)
Peso de cobre cosechado
Cantidad de celdas a cosechar turno noche
Cantidad de celdas a cosechar turno da
Corriente mnima de cosecha
Inventario
placas nuevas
Maq N1
Inventario
placas nuevas
Maq N2
78 un
78 un
Rango de Operacin
Inventario
placas Buenas
120 un
(CSM)
Inventario
placas
0 un
27Daadas
(CSM)
43 47 kg
28
51
30 KA
Peso Promedio
de
ctodos
cosechados
43 Kg
Peso celda con

sobrepeso
45 kg
rea de Procesos
27
EXPLICAR LOS CONTROLES DE EQUIPOS DE APOYO
Tratamiento trmico de electrolito
El electrolito rico que ingresa a la nave de
electroobtencin tiene una temperatura de 20 C, la
temperatura de operacin en las celdas electrolticas
es de 48 C a 55 C, por lo tanto es necesario subir la
temperatura del electrolito para estabilizar la
temperatura de operacin.
Intercambiador de calor electrolito rico/electrolito
pobre
Al pasar el electrolito rico a travs del intercambiador de
calor se transfiere calor desde el electrolito pobre, que
sale de la Nave a una mayor temperatura, al electrolito
rico que pasa en contracorriente.
Descripcin de soluciones
Entradas al intercambiador
Fluido fro
: electrolito rico (a 36 C)
Fluido caliente : electrolito pobre (a 58 C)
Salidas del intercambiador
Fluido fro
Fluido caliente : electrolito pobre (a 46 C)
El electrolito rico abandona este intercambiador de calor con las siguientes
caractersticas:
Densidad
Flujo
Flujo de diseo
Contenido de cobre g/L
Contenido de cobre en la corriente kg/h
Contenido de cido sulfrico g/L
Contenido de cido sulfrico en la corriente kg/h
Fierro (total) g/L
Manganeso mg/L
Cloro mg/L
Temperatura
El sistema est diseado para operar h/ao
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
1.19 t/m3
424.7m3/h
483m3/h
48.00
20386
142.32
60445
1.21
9
16
55 C
7627
rea de Procesos
28
Intercambiador de calor electrolito pobre / electrolito rico

Capacidad
rea de transferencia
Material estructura
Material placas
Material empaquetaduras
Proveedor
:
:
:
:
:
:
10.600 Kw
400 m2
Acero al carbn
Acero inoxidable 316L SS
EPDM
APV
NOTA: El electrolito pobre se desva o bypasea cuando sea necesario para asegurar una
temperatura mnima de 55 C en la corriente del electrolito rico.
Intercambiador de calor electrolito rico/Agua caliente
El electrolito rico se circula al intercambiador en
contracorriente en el intercambiador de calor de
agua caliente. La solucin as calentada se enva
estanque de recirculacin de electrolito, el agua
que sale del intercambiador se retorna al
estanque de expansin (Ver diagrama).
Descripcin de soluciones
Entradas al intercambiador
Fluido fro
Fluido caliente : agua caliente (a 75 C)
Salidas del intercambiador
Fluido fro
Fluido caliente : agua caliente (a 70C)
El flujo de agua caliente tiene las siguientes caractersticas:
Densidad
Flujo
Flujo de diseo
Cloro mg/L
Temperatura
:
:
:
:
:
:
0.97 t/m3
463.4 m3/h
527 m3/h
10
49 C
8322
El electrolito rico abandona este intercambiador de calor con las siguientes

caractersticas:
Densidad
Flujo
Flujo de diseo
:
:
:
1.19 t/m3
463.4 m3/h
527 m3/h
rea de Procesos
29
Contenido de cobre g/L
Contenido de cobre en la corriente kg/h
Contenido de cido sulfrico g/L
Contenido de cido sulfrico en la corriente kg/h
Fierro (total) g/L
Manganeso mg/L
Cloro mg/L
Temperatura
:
:
:
:
:
:
:
:
:
48.00
22244
141.38
60445
1.21
9
16
53 C
7627
Intercambiador de calor agua/electrolito rico

Capacidad
rea de transferencia
Material estructura
Material placas
Material empaquetaduras
Proveedor
:
:
:
:
:
:
8600 Kw
48 m2
Acero al carbn
Acero inoxidable 316L SS
EPDM
APV
Balance Trmico
La reaccin electroqumica que describe la produccin de cobre slido mediante electroobtencin es endotrmica y requiere 57,1 kcal/g-mol para reducir cobre. Esta energa es
suministrada por los transformadores-rectificadores de cada circuito de electro-obtencin.
Una fraccin del suministro de energa hacia las celdas electrolticas se manifiesta en
aporte de calor. El calor eleva la temperatura del electrolito circulante, lo que resulta en
radiacin y conveccin por las superficies de equipos y caeras involucrados, adems de
evaporacin de agua desde el electrolito. El balance de calor del proceso de
electrowinning es positivo, y el electrolito tiene mayor temperatura al abandonar las celdas
que al ingresar a ellas.
El calor del electrolito se preserva dentro del circuito de electrowinning mediante
intercambiadores de calor. Ellos transfieren parte del calor que contiene el electrolito
descargado impulsado a SX, hacia el electrolito cargado que avanza desde SX.
La figura (perfil de temperatura) contiene dos diagramas de bloques simplificados del
proceso SX-EO en Spence, con un perfil trmico terico del proceso, determinado para
condiciones opuestas de temperatura ambiente y de PLS alimentado a SX. El calor
transferido entre electrolito cargado y descargado es similar en ambos diagramas, pero el
PLS ms fro produce un orgnico cargado -y subsecuentemente un electrolito cargado- a
menor temperatura, respecto de la condicin normal.
La cantidad de calor que es posible transferir desde el electrolito descargado hacia el
cargado, depende de la concentracin de cobre y cido libre en el electrolito cargado. Los
grficos de la figura (isoterma - calefaccin del electrolito) muestran las combinaciones
de concentracin de cobre y cido sulfrico que permiten la precipitacin de cristales de
sulfato de cobre (penta-hidratado) a diferentes temperaturas de electrolito.
Al extraer calor del electrolito descargado, disminuye la temperatura del electrolito
cargado. Se debe considerar el enfriamiento adicional e independiente del electrolito
cargado, por enfriamiento del orgnico cargado (enfriado a su vez por el PLS), para
determinar hasta qu punto enfriar el electrolito descargado.
rea de Procesos
30
Perfil de Temperaturas en Proceso SX-EO (Simplificado)

Condicin Fra
8 278
50.0
1.181
3.5
EW
5.0
2 366
49.5
1.182
3.5
2 366
35.2
1.190
3.5
2 306
22.2
1.06
4.1
2 306
15.0
1.06
4.0
4 847
18.0
1.03
4.0
4 847
18.0
1.03
4.1
TK REC
140 850
100%
71 371
-42 741
-29 311
511
171
HX
S-1
3 880
28.4
0.85
2.0
E-2 P
3 880
22.2
0.85
2.0
E-1 P
3 880
18.0
0.85
2.0
E-2
3 880
18.0
0.85
2.0
E-1
3 880
18.1
0.85
2.0
Condicin Normal
20.7 8 278
HX
49.6
1.186
3.5
8 278
47.4
1.187
3.5
8 278
50.0
1.181
3.5
EW
5.0
2 366
49.5
1.182
3.5
2 359
42.9
140 850 1.186
3.5
2 359
28.4
-71 371 1.194
3.5
2 366
35.2
1.190
3.5
2 306
27.0
1.06
4.1
42 741
2 306
18.0
1.06
4.0
2 306
22.0
1.06
4.1
29 311
4 847
24.8
1.03
4.1
-511
4 847
18.1
1.03
4.0
4 847
25.0
1.03
4.1
-171
TK REC
140 850
73%
43 671
-29 607
-20 567
4 854
1 648
Simbologa
m/h
C
MW
Orgnico
PLS
Electrolito cargado
Electrolito descargado
HX
S-1
3 880
31.2
0.85
2.0
E-2 P
3 880
27.0
0.85
2.0
E-1 P
3 880
24.1
0.85
2.0
E-2
3 880
24.8
0.85
2.0
E-1
3 880
25.0
0.85
2.0
13.0 8 278
HX
49.6
1.186
3.5
8 278
48.2
1.187
3.5
2 359
45.7
140 850 1.184
3.5
2 359
31.2
-43 671 1.193
3.5
29 607
2 306
24.1
1.06
4.1
20 567
-4 854
4 847
25.0
1.03
4.1
-1 648
rea de Procesos
31
Isotermas de Cristalizacin de Sulfato de Cobre

La figura (calefaccin de electrolito) muestra dos diagramas de bloques simplificados del
proceso SX-EO en Spence, con diferentes perfiles trmicos tericos del proceso para
iguales temperaturas de PLS. La diferencia se explica por un ajuste diferente de la
temperatura de salida del electrolito descargado a SX (31,6 versus 36,2). Se obtiene una
temperatura diferente para el electrolito cargado que proviene de SX (27,3 versus 30,2),
que luego requiere energa adicional para compensar la prdida que significa ajustar una
temperatura mayor al electrolito descargado que retorna a SX (45,7 versus 43,7). El calor
desperdiciado en su mayora se transfiere al refino.
En una planta SX, el ajuste correcto de los intercambiadores de calor principales se
contrapone con la necesidad de asegurar una temperatura mnima para el electrolito
cargado.
rea de Procesos
32
Calefaccin de Electrolito en Proceso SX-EO (Simplificado)
Ahorro de Calefaccin Auxiliar
8 278
50.0
1.181
3.5
EW
5.0
2 366
49.5
1.182
3.5
2 366
31.3
1.192
3.5
2 306
23.0
1.06
4.1
2 306
18.0
1.06
4.0
4 847
20.8
1.03
4.0
4 847
21.0
1.03
4.1
13.2
HX
TK REC
179 410
137%
43 606
-29 638
-20 395
4 809
1 618
HX
S-1
3 880
27.3
0.85
2.0
E-2 P
3 880
23.0
0.85
2.0
E-1 P
3 880
20.0
0.85
2.0
E-2
3 880
20.8
0.85
2.0
E-1
3 880
21.0
0.85
2.0
179 410
-43 606
Desperdicio de Calefaccin Auxiliar

8 278
49.6
1.186
3.5
8 278
48.2
1.187
3.5
8 278
50.0
1.181
3.5
EW
5.0
2 366
49.5
1.182
3.5
2 359
45.7
1.184
3.5
2 359
27.3
1.195
3.5
2 366
36.2
1.190
3.5
2 306
24.6
1.06
4.1
29 638
2 306
20.0
1.06
4.0
2 306
18.0
1.06
4.0
20 395
4 847
21.0
1.03
4.0
-4 809
4 847
21.0
1.03
4.0
4 847
21.0
1.03
4.1
-1 618
TK REC
130 969
93%
63 653
-39 023
-26 925
1 717
578
Simbologa
m/h
C
MW
18.8
HX
Orgnico
PLS
Electrolito cargado
Electrolito descargado
HX
S-1
3 880
30.2
0.85
2.0
E-2 P
3 880
24.6
0.85
2.0
E-1 P
3 880
20.7
0.85
2.0
E-2
3 880
21.0
0.85
2.0
E-1
3 880
21.0
0.85
2.0
130 969
-63 653
8 278
49.6
1.186
3.5
8 278
47.7
1.187
3.5
2 359
43.7
1.185
3.5
2 359
30.2
1.193
3.5
39 023
2 306
20.7
1.06
4.0
26 925
-1 717
4 847
21.0
1.03
4.0
-578
rea de Procesos
33
Control en intercambiadores de calor

El control en el intercambiador es realizado a travs de la medicin de la diferencial de
presin a travs de los controladores.
Una corriente de electrolito (pobre) se retira del estanque y va a la primera etapa de
calentamiento en los intercambiadores de calor, posteriormente abandona la nave hacia
planta SX.
Todos los sistemas de tuberas, incluyendo los intercambiadores de calor de placas entre
ellos, ofrecen una resistencia al flujo de un lquido que este pasando a travs de ellos.
Algunas cadas de presin son inevitable para un aparato dado, por estas razn debe
mantenerse lo ms cerca posible de los valores de flujo diseados.
La formacin de depsito (obstrucciones), sobre la superficie de transferencia de calor,
reduce de inmediato el espacio libre que debe quedar entre las placas, esto implica un
mayor requerimiento de energa para que el flujo pase a travs del aparato. Esta claro que
los depsitos o tacos son indeseables.
Partculas grandes y fibras pueden tambin ser arrastradas dentro del intercambiador de
calor y obstruirlo sino se instalan filtros o coladores para retirar estos elementos extraos que
puedan reducir la capacidad para intercambiar calor y mantener controlada la temperatura
dentro de los rangos requeridos por la operacin.
El atascamiento u obstruccin podr ser detectado en el medio como un incremento de la
prdida de presin, medido como una presin que comienza a aumentar a la entrada del
intercambiador y a bajar en la salida de ste.
Para cualquier ajuste en el rango de flujo se requiere mantener una temperatura correcta,
toda bajada de presin debe ser hecha suavemente, a objeto de evitar choques sobre el
sistema.
Los problemas para mantener el rendimiento del intercambiador de calor, pueden ser
acusado por algn cambio en las condiciones de temperatura, el calor, la carga, por fallas en
el sistema, aguas duras que por el trabajo mismo del equipo se van incrustando en las
placas del intercambiador.
Tan pronto como el aparato est trabajando a satisfaccin, debe mantenerse sin
interferencia.
Sistema elctrico
La corriente aplicada a los circuitos de electro-obtencin es corriente continua, el
amperaje nominal vara de acuerdo a las necesidades operacionales.
Los controles de voltaje deben ser llevados en una sala de control, los equipos como
gras, motores, vlvulas etc. deben ser alimentados con corriente alterna de 460 a 120
volt.
Corriente Continua :Es la corriente unidireccional que circula por un circuito sin cambiar su
amplitud.
Corriente Alterna :Es aquella en que la polaridad de la fuente de voltaje cambia
continuamente.
Los movimientos de corriente pueden ser por:
-
Desenergizacin de secciones por cosecha.

Desenergizacin de secciones por reparacin de celdas.
rea de Procesos
34
-
Desenergizacin de secciones por detencin del circuito hidrulico.

Baja de corriente por reparacin del sistema hidrulico.
Desenergizacin de circuitos por reparaciones o mantencin de rectificadores.
Energizacin de secciones por trmino de cosecha.
Energizacin de secciones despus de reparacin de celdas.
Energizacin de circuitos despus de la realizacin de la mantencin de
rectificadores.
Algunos detalles de los movimientos de corriente pueden ser:
Las secciones generalmente se desenergizan 30 minutos antes de realizar el

cambio de electrodos por cosecha. Se pueden desenergizar de la hora
programada por acumulacin de amperaje.
La desenergizacin de una seccin por reparacin de celdas rotas se debe hacer

coordinadamente y el tiempo no deber ser superior a 1,5 horas.
Al energizar una seccin por reparacin de celdas se debe considerar si los

ctodos estn comenzando el ciclo o si tienen varios das de depsito. Si
estuvieran comenzando el ciclo, se baja la corriente en el circuito y luego
normalizndola en un periodo de 30 minutos, en caso contrario se procede a
energizar en forma normal.
Cuando se energiza un circuito despus de haber realizado la mantencin a los

rectificadores, se procede a energizar con un valor bajo de corriente y
normalizarlo en el transcurso de 1 hora.
Sistema de adicin
Agua Industrial
El agua que llega a la planta se almacena en un estanque desde donde es succionada
por bombas que alimentan todas las lneas en la planta.
Esta agua se adiciona al estanque de recirculacin de electrolito para mantener los
niveles operacionales. Los controles de adicin de agua se realizan diariamente desde
una sala de control.
Es importante tener presente que cuando se agrega agua al estanque de recirculacin se
debe hacer en forma lenta con la finalidad de agregar lo justo y evitar enfriamientos de
electrolito.
Agua Potable
Generalmente esta agua no se adiciona al estanque de recirculacin, se hace solamente
cuando las necesidades operacionales lo requieren.
Esta agua se adiciona a los estanques preparadores de aditivos, lavadores de ctodos y
todo el sistema de refrigeracin de mquinas.
Adicin de cido Sulfrico
rea de Procesos
35
Estas adiciones se realizan diariamente de acuerdo al anlisis en las concentraciones de
cobre y cido se determina la cantidad a agregar por circuitos.
Adicin de Aditivos
Las adiciones de aditivos son diarias y su control se realiza durante las 24 horas.
Su adicin se hace por medio de bombas que inyectan lentamente el aditivo a la lnea de
alimentacin del estanque de recirculacin.
Sistema de aire comprimido e instrumental
En la unidad de compresores operan 3 compresores (1 en espera) que alimentan de aire
comprimido a toda la planta hasta donde llegan 1300 m3/h.
Recirculacin de electrolito
En general el nivel operacional del estanque de recirculacin no debe ser inferior al 50%
de su capacidad. Las ventajas que esto proporciona al estar el estanque en operacin es
que se evita remocin de residuos, succin de aire y prdida de descarga de bombas.
El control de nivel en un estanque se puede realizar de 3 formas que son: visual, por
electrodos de nivel y por sensores que envan seales a una sala de control.
Este estanque permite homogeneizar los aditivos.
Las bombas deben operar en modo manual desde terreno y automtico desde un panel.
Son 3 bombas para alimentar el electrolito a las celdas y 1 para la recirculacin de
electrolito.
Se cuenta con 1 bomba de alimentacin de electrolito y 1 bomba de recirculacin de
electrolito ambas en espera.
El balance refleja que el agua esta siendo agregada con cobalto y solucin guar el flujo de
diseo esta basado en la densidad de la corriente y flujo de sangrado o alivio.
Principalmente se debe monitorear los niveles y temperatura que existen en el estanque.
Adems los instrumentos de nivel deben controlar el funcionamiento de las bombas y
vlvulas de electrolito.
La temperatura debe ser medida en a lo menos 3 partes del estanque, estas medidas
deben ser monitoreadas en una pantalla de operacin.
El nivel del estanque es controlado por un lazo de control de nivel que acta sobre la
velocidad del motor de las bombas de alimentacin de electrolito rico y electrolito pobre.
La recirculacin de electrolito hacia las celdas es realizada por 5 bombas, 4 operando y
una en espera. El flujo hacia las celdas es controlado por 2 vlvulas comandadas por
controladores.
La transferencia de electrolito pobre ya sea hacia el intercambiador de calor o hacia SX
es realizada por 2 bombas, 1 operando y una en espera. El flujo es controlado por 2
vlvulas.
Adems se mide la temperatura mediante el controlador para alimentar el electrolito
agotado hacia el intercambiador de calor.
Controles diarios.
Los ctodos son cosechados durante 7 das por semana y 16 horas por da. El flujo de
agua de reposicin a la planta EW deber reajustarse para acomodar el drenado de agua
de lavado pobre desde la mquina despegadora al estanque de recirculacin.
rea de Procesos
36
Diariamente se deben controlar las variables de operacin tales como:

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Temperatura
Corriente
Voltaje
Flujo promedio de alimentacin de electrolito a celdas
Preparacin y dosificacin de aditivos
Concentracin de Cloro
Concentracin del electrolito pobre
Concentracin del electrolito rico
Los controles se deben realizar en a lo menos 2 veces por turno, se debe tener presente
que los aditivos deben ser preparados y agitados 24 horas antes de su alimentacin.
Se debe controlar el centrado de los electrodos en las celdas, el lavado de contactos
barra/electrodo y la disposicin de los aisladores laterales de la plancha madre antes de
comenzar un nuevo ciclo de electro-obtencin.
Normalmente una vez completado el ciclo de depsito el ctodo debe someterse a un
prelavado antes de trasladarlo hacia la mquina lavadora y despegadora, este prelavado
debe realizarse una vez que la gra retira la lingada desde las celdas.
Los ctodos permanentes permiten el uso de densidades de corriente mucho ms altas
(amperes por metro cuadrado de superficie del ctodo) en comparacin a las hojas de
partida, es por esto que la cosecha de ctodos se realiza generalmente por tercios para
regular la densidad de corriente.
Variables Operacionales De Una Bomba.
Normalmente existen tres variables que pueden ser observadas en forma prctica durante
la operacin de estos equipos y sern de suma importancia para el cuidado que debe
tener un operador:
Las que sirven para controlar las fallas del equipo.
El operador que esta actuando sobre una bomba debe tener un conocimiento acabado
sobre las siguientes variables utilizadas para operar las bombas.
La temperatura
La Temperatura del equipo normalmente la establece el fabricante del equipo, y se toma

en cuenta aquella en que la lubricacin trabaja en forma optima, de acuerdo con esto
tenemos un rango entre los 60 y 80 0C.
Esta variable o dato operacional tiene importancia porque es un indicador de la cantidad
de trabajo o roce que puede tener un componente mecnico en funcionamiento, cuando
excede los rangos normales se presentan las siguientes situaciones que debemos
analizar.
rea de Procesos
37
Una temperatura excesiva al rango especificado por el fabricante del equipo, es un

indicador de falta de lubricacin o de refrigeracin si no esta acompaada con
otros sntomas de falla como la vibracin excesiva, etc.
Una temperatura alta se puede deber a algunas de las siguientes causas y se

detecta con un amperaje alto del motor elctrico.
Falta de lubricacin en los cojinetes.
Vlvula de descarga estrangulada, existe desgaste en la cmara de
impulsin de la bomba y esta no tira lo suficiente, y para compensar el
exceso de amperaje se ha estrangulado la descarga.
Falta de agua en los sistemas de enfriamiento de la bomba.
Cojinetes en mal estado, el roce alto hace que adems el eje vibre
adicionando fuerza de frenado por arrastre contra las partes fijas de la
bomba.
Eje torcido, adiciona fuerza de arrastre y frenado contra las partes fijas.
Empaquetaduras mal ajustadas, muy apretadas, introducen un par de
frenado incrementando la carga de trabajo
Las Vibraciones.
Normalmente estas se presentan cuando ocurre alguna de las siguientes situaciones

generando problemas que tienen como origen:
Perdida del alineamiento
Motor Bomba.
En este caso pierde la alineacin el motor con respecto a la bomba.
Bomba Tuberas.
En este caso las tuberas mal sujetadas cargan la bomba generando distorsin y por ello
perdida del alineamiento.
Piezas sueltas
Empernado del conjunto suelto.

Machones sueltos
Anclajes y sujeciones en mal estado, sueltas por ejemplo las tuberas
Desgaste de Componentes.
Cojinetes o descansos gastados esto ocurre por horas de operacin del

equipo y mala mantencin.
Rodete y caracol gastados, se detecta por excesivo consumo de energa y
prdida de caudal y presin hidrulica de la bomba.
Cojinetes en mal estado el roce alto hace que adems el eje vibre
adicionando fuerza de frenado por arrastre contra las partes fijas de la
bomba.
Eje torcido, adiciona fuerza de arrastre y frenado contra las partes fijas.
rea de Procesos
38
Perdida del alineamiento entre el motor y la bomba.

Partes, empernadas o componentes sueltos.
El Ruido.
El nivel de ruido de la bomba puede ser un indicador del estado de operacin de la bomba
y debe ser interpretado como sigue.
El ruido normal de una bomba funcionando es parejo y constante si el
sistema esta trabajando bajo condiciones de carga sin variaciones.
Si el sistema cambia bruscamente el ruido y da la impresin de que estuviera impulsando
granallas de acero, esto significa que la bomba esta cavitando por falta de suministro de
lquido en la succin o bien esta chupando aire. El incremento de la temperatura del
lquido a impulsar tambin causa problemas por bajar el punto de vaporizacin en la
entrada de la bomba con lo que se produce que el lquido se gasifica y se produce luego
la cavitacin implosando burbujas de vapor en la turbina de la bomba.
Pieza sueltas como pernos de base hacen ruidos metlicos que se detectan
fcilmente.
Las variables que sirven para controlar la Operacin Normal del Equipo.
El Amperaje.
Esta variable indica la cantidad de energa que esta consumiendo el motor elctrico por
motivo de la carga que le esta aplicando el trabajo de la bomba, el operador debe saber
interpretar estas variables porque le ayudaran a comprender que ocurre con el equipo
durante la operacin normal. Este dato debe ser extrado de la placa del motor del equipo
en operacin.
Amperaje Mnimo
Una bomba carga al motor con el amperaje mnimo cuando esta operando con la
abertura de la vlvula de salida al mnimo y todas sus vlvulas en posicin normal,
considerando que no hay obturaciones en filtros, tuberas y sus componentes no estn
gastados.
Amperaje Normal.
Una bomba carga al motor con el amperaje normal cuando esta operando con la
abertura de la vlvula de salida abierta total y todas sus vlvulas en posicin normal,
considerando que no hay obturaciones en filtros, tuberas y sus componentes no estn
gastados.
Amperaje Mximo.
rea de Procesos
39
Una bomba carga al motor con el amperaje mximo cuando esta operando con la
abertura de la vlvula de salida abierta total y todas sus vlvulas en posicin normal,
considerando que no hay obturaciones en filtros, tuberas y sus componentes estn
gastados y las protecciones del motor elctrico comenzaran a saltar cuando se exceda del
rango prefijado como lmite previo a quemarse el motor.
El voltaje.
Esta variable es equivalente a la fuerza electromotriz disponible para que el motor
funcione. No tiene ingerencia el operador, pero a modo de cultura general, establecemos
que esta variable esta regulada por los mecanismo automticos de las estaciones de
abastecimiento elctrico y sus fluctuaciones pueden genera algunos de los siguientes
problemas.
a) Fluctuacin de voltaje, provocan recalentamiento del motor, puede quemarlo si las
protecciones elctrica no actan.
b) Voltajes bajos, decremento de la velocidad de giro del motor, este tiende a
disminuir su velocidad, disminuyendo el bombeo.
c) Voltajes altos, aumento de la velocidad de giro del motor, este tiende a aumentar
su velocidad, incrementando el bombeo, si la proteccin Magnticas no saltan, se
quema el motor.
Nota: Normalmente los elctricos controlan esta variable continuamente.
La Presin de Descarga de la Bomba.
Esta variable sirve para controlar la energa producida por el impulsor o turbina y su caja o
voluta, se mide en (Libras/pulg2) y en (Kilos/Cm2). Indican la cantidad de fuerza por
unidad de superficie que toma el lquido y se requiere, para poder llegar a su punto de
destino, de la correcta interpretacin es factible deducir fallas en la operacin de la
bomba, y estas sern de utilidad para la operacin del equipo.
Presin Baja.
Donde medir la Presin?: Esta debe medirse entre la bomba y la vlvula de descarga
de la bomba, si en un caso de anlisis de falla del equipo cerramos totalmente esta
vlvula y medimos su presin determinaremos una baja en la presin de bombeo cuando
esta marque menos de la medida original tomada cuando la bomba est nueva, si en el
presente caso acompaa a este dato el hecho de que la bomba impulsa poco, la falla est
determinada.
Esta falla ocurre cuando existe desgaste del dimetro del impulsor y en la caja de la
bomba en el rea de alojamiento del impulsor. Se requiere para poder concluir
correctamente los siguientes requisitos;
a.
b.
c.
d.
No existen tacos en la lnea.

No hay filtros tapados.
No hay Vlvulas de succin a medio abrir.
No hay entradas de aire falso que pueden hacer que la bomba pierda rendimiento.
rea de Procesos
40
NOTA: En una bomba normal deber ocurrir los siguientes casos:

Al cerrar la vlvula de salida de la bomba la presin medida en este punto de
descarga debe ser mxima, indicada en la curva de carga de la bomba.
Al abrir la vlvula de salida de la bomba la presin medida en este punto de
descarga debe ser mnima, indicada en la curva de carga de la bomba.
Si comparamos estas mediciones con las hechas con la bomba nueva podemos
establecer el estado de conservacin operacional de la bomba, tambin pueden
ser comparadas con las entregadas por el fabricante en el catalogo de la bomba,
(curva de carga de la bomba).
El Caudal o Gasto de la Bomba.
El caudal o gasto de una bomba se define como la capacidad de la bomba para una
presin dada en la curva de carga, la cantidad de lquido que es capaz de transportar
expresada unidades de volumen por unidad de tiempo; Litros por minutos o metros
cbicos por hora de lquidos.
Para medir esta variable se requiere disponer de un medidor de caudal o gasto, instalado
en la tubera de salida de la bomba.
El operador debe tener clara la idea de que con la vlvula de salida al mximo abierta el
caudal sin restricciones en la tubera de transporte debe ser mximo a medida que el
comience a cerrar esta vlvula el caudal transportado debe disminuir y por lo tanto la
presin debe aumentar de acuerdo a lo establecido (en la curva de carga de la bomba.)
Calculo de produccin.
El clculo de produccin se realiza por turno, el cual es el siguiente:
El tonelaje producido por el turno es aquel entregado por la romana del patio de
embarque.
Produccin
Produccin turno A
Produccin turno B
tonelaje
308,173
307,204
El nmero de celdas cosechadas por tuno es entregado por el operador de sala de

control.
Celdas cosechadas
celdas turno A
celdas turno B
N celdas
40
39
Calculo de peso promedio de celda por turno.

Peso Pr omedio
Para el turno A.
produccin turno
N celdas
rea de Procesos
41
Peso Pr omedio
308,173
7,704 tons
40
Peso promedio celda por turno

turno A
turno B
Peso Promedio
7,704
7,877
Calculo de peso promedio de ctodos por turno.

Peso Pr omedio ctodos
peso promedio de celda

x 1000
156
Para el turno A.
Peso Pr omedio ctodos
7,704
x 1000 49,39 kg
156
Peso promedio ctodo por turno

turno A
turno B
Peso Promedio kg
49,39
50,49
Calculo del total de celdas cosechadas en el da:

Co sec ha Co sec ha turno A Co sec ha turno B
Co sec ha 40 39 79
Calculo de produccin del da:
Pr oduccin del da produccin turno A produccin turno B peso lotes off / aplik
Pr oduccin del da 308,173 307,204 0 615,377 tons
Calculo de peso promedio celda total del da:

Peso Pr omedio celda
peso promedio celda turno A peso promedio celda turno B

2
7,704 7,877
7,791 tons
2
Calculo de de peso promedio de ctodos total del da:
peso promedio ctodo turno A peso promedio ctodo turno B

2
49,39 50,49
49,94 kg
2
rea de Procesos
42

Manual de Controlar Proceso de EWv2

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CONTROLAR PROCESO DE EW

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Concentraciones de: cobre, cido, fierro total y cloruro.

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Composicin del electrolito

El electrolito es el medio por el cual ingresa el cobre a la celda y se transporte como in

= peso de cobre depositado en ton/da.

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Una alta concentracin de cobre en el electrolito, aunque inferior al lmite de solubilidad

Balance bsico de cobre y acido

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Para dicho calculo, se toman como valor de transferencia la sumatoria de la transferencia

Para el clculo de Toneladas de Cobre transferido es:

4,84 (g/l) x 440 (m 3 / h ) x 24

Corriente terica promedio

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Para la determinacin de la corriente terica en cada una de las secciones de la nave se

Para el sector N1 se tiene:

Al realizar el clculo para cada una de los sectores se tiene:

Corriente Terica EW-2 (Kamp)

Corriente Terica EW-3 (Kamp)

Corriente Terica Total (Kamp/h)

Inv elect x (210 - [H ]) l/min

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

16000 x (210 - 160,8)

La operacin de subida o bajada de corriente.

Si el amperaje calculado es mayor que el actual

Si el Cu+2EP > = 41 gpl El amperaje se sube al calculado.

Si el amperaje calculado es menor que el actual.

Si el Cu+2EP< = 41 gpl El amperaje se baja al calculado.

Mejora la conductividad del electrolito.

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Corriente calculada total= 124,5

Total del flujo

Tota del flujo

Corriente Terica EW-1 (Kamp)

Corriente Real EW-1 (Kamp)

Corriente Terica EW-2 (Kamp)

Corriente Real EW-2 (Kamp)

Corriente Terica EW-3 (Kamp)

Corriente Real EW-3 (Kamp)

Corriente Terica Total (Kamp/h)

Corriente Real Total (Kamp/h)

Al llegar el informe, entregado por laboratorio de las nuevas concentraciones que se

Fundacin Educacional Escondida

2011, Antofagasta, Chile, RCD

Total del flujo

Tota del flujo

Corriente Terica EW-1 (Kamp)

Corriente Real EW-1 (Kamp)

Corriente Terica EW-2 (Kamp)

Corriente Real EW-2 (Kamp)

Corriente Terica EW-3 (Kamp)

Corriente Real EW-3 (Kamp)