GLORIA

LUCIA
GUZMAN
ARAGON
Tutora

TRABAJO COLABORATIVO TRES

UNIVERSID
AD
NACIONAL
ABIERTA Y
A
DISTANCIA
ESCUELA
DE CIENCIA
BASICAS,
TECNOLOG
IAS E
INGENIERI
AS
FACULTAD
DE
INGENIERI
A
INDUSTRIA
L
DUITAMA
2011

LUIS CARLOS APONTE CASADIEGOS

TOMAS TORRES BARBOSA
DUBERLY SARMIENTO SERNA
JOSE GREGORIO APONTE
JORGE ELIECER

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

256598 28

EDWIN GIOVANNY SUELTA

Tutor

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIA BASICAS, TECNOLOGIAS E INGENIERIAS
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DUITAMA
2011

INTRODUCCION

Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la

asignacin de Cargas de Trabajo (Loading) ya sea por el Mtodo Hngaro que
consiste en el proceso de comparacin de la capacidad disponible del centro
y la carga requerida para la programacin de las tareas a asignar en el mismo
o por metodo de indices cuando tenemos varios centros y se satura el centro
hasta que llegue a su limite o asignar el nuevo trabajo al centro que tenga
menos carga de trabajo. De igual manera se desarrollan actividades para
determinar la programacion de los pedidos en la lnea de trabajo, de acuerdo a
EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola maquina, paralelo a
varias maquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Grfico Gantt
Secuenciacin en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por rutas
diferentes o que un trabajo pase ms de una vez por la misma mquina, en
dos etapas distintas del proceso.

OBJETIVOS

1. Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los

tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Ordenes
1
2
3
4

Centro de
trabajo 1
15
14
15
20

Centro de
trabajo 2
18
17
19
14

Centro de
trabajo 3
16
17
23
16

Centro de
trabajo 4
10
8
17
17

Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las

rdenes.

Ordenes
1
2
3
4

Centro 1

Centro 2

Centro 3

Centro 4

1
0
1
6
14

4
3
5
0
14

0
1
7
0
16

2
0
9
9
8

TABLA N1 Paso 1 Mtodo Hngaro

Ordenes
1
2
3
4

Centro 1

Centro 2

Centro 3

Centro 4

1
0
0
6

4
3
4
0

0
1
6
0

2
0
8
9

TABLA N2 Paso 2 Mtodo Hngaro

ORDEN 1-- asignado al centro de trabajo 3

ORDEN 2-- asignado al centro de trabajo 4
ORDEN 3-- asignado al centro de trabajo 1
ORDEN 4-- asignado al centro de trabajo 2

0
0
1
0

2. Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como

debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los
tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a
continuacin en nmero de das

Motor
A
B
C
D
E

Tiempo estimado en das

5
4
10
1
3

Fecha pactadad de entrega

8
15
12
20
10

a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD.

Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el
porcentaje de trabajos retrasados y el nmero mximo de das de retraso para cada
motor.
b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en
proceso y el inventario promedio total.
c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.

Por la regla EDD:

MOTOR

Inicio del
trabajo

(Tpi)

(TFI)

A
E
C
B
D

0
5
8
18
22

5
3
10
4
1

5
8
18
22
23

Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Motor Aplicando

Las medidas de desempeo para evaluar la programacion son las

Ahora miremos el inventario promedio total:

Por la regla SPT:

MOTOR

Inicio del
trabajo

(Tpi)

(TFI)

D
E
B
A
C

0
1
4
8
13

1
3
4
5
10

1
4
8
13
23

Cuadro 1 Secuencia de Trabajos Para un Motor Aplicando

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

Grfico 2 Grfico Gantt aplicando la regla SPT

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT el programa de

produccion genero un tiempo promedio de flujo mas bajo y un inventario de producto
en proceso (wip) igualmente mas bajo en comparacion con la regla de EDD, pero
esta regla permitio dar un mejor servicio al cliente, pues el retraso fue menor en
cuanto a dias.
Otra conclusion es que sin importara la regla utilizadas el lapso de produccion fue el
mismo, es decir de 23 dias, esto se debe a que la asignacion es en un solo motor y
por tanto no hay tiempos muertos o ociosos.
Ahora bien, la regla de mayor uso es la SPT, ya que esta tiende a minimizar el tiempo
de flujo, al tiempo que busca maximizar la utilizacion de los recursos de la planta.
como sabemos la regla SPT siempre proporciona el tiempo de flujo promedio mas
bajo, sin embargo puede que incremente el inventario total de producto pues tiende a
empujar todo el trabajo hacia la etapa de terminacion como lo vimos en la grafica 2,
asi mismo tiende a generar una alta variacion en los dias de retraso, puesto que por
lo general los trabajo mas largos tienen que esperar mas tiempo para ser procesados.
En general la ventaja mas grande que tiene esta regla es que aumenta la carga de
trabajo en la planta.promedio y en cuanto al maximo de dias de retraso.

de flujo, al tiempo que busca maximizar la utilizacion de los recursos de la planta.

como sabemos la regla SPT siempre proporciona el tiempo de flujo promedio mas
bajo, sin embargo puede que incremente el inventario total de producto pues tiende a
empujar todo el trabajo hacia la etapa de terminacion como lo vimos en la grafica 2,
asi mismo tiende a generar una alta variacion en los dias de retraso, puesto que por
lo general los trabajo mas largos tienen que esperar mas tiempo para ser procesados.
En general la ventaja mas grande que tiene esta regla es que aumenta la carga de
trabajo en la planta.promedio y en cuanto al maximo de dias de retraso.

(Tei)

Trabajo real de
entrega al cliente

8
10
12
15
20

8
10
18
22
23

a un Motor Aplicando la regla EDD

Holgura (Hi)Retraso (Li)

3
2
6
7
3

(Tei)

Trabajo real de
entrega al cliente

20
10
15
8
12

20
10
15
13
23

ra un Motor Aplicando la regla SPT

as siguientes:

Holgura (Hi)Retraso (Li)

19
6
7
5
11

3. Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea

programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

Trabajos
M1
M2

1
3
1

2
4
4

3
3
2

4
6
1

5
1
2

6
3
6

7
2
4

8
1
1

9
8
2

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin

b) El tiempo promedio de flujo
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10
trabajos?
d) Represente el programa en una grfica de Gantt

10
4
8

Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes

datos de produccin intermitente en dos mquinas

Trabajos
ai
bi
primera maquina

1
10
2
A

2
2
4
A

3
4
5
B

4
8
8
A

5
5
6
B

6
12
9
B

7
7
A

8
15
B

9
14
A

5. Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua

con tres mquinas.

Trabajo i
pi1
pi2

1
2
29

2
23
3

3
25
20

4
5
7

5
15
11

6
10
2

pi3

19

11

14

Aplique el heurstico de Grupta y dibuje la grfica de Gantt para el programa que se

obtiene.

CONCLUSIONES

CONCLUSI
ON

Es
muy
importante
que el
estudiante
adquiera
habilidades
para la
aplicacin
de las
diferentes
tcnicas y
mtodos
cuantitativos
usados en la
planeacin,
programaci
n y control
de sistemas
productivos,
de tal
manera que
le permitan
generar
alternativas
de solucin
en cuanto a
gestiones de
operaciones
.
En cuanto al
tema de
pronstico,
el estudiante
debe
conocer,

BIBLIOGRAFIA

Planillas EXCEL 2010. Edwin Giovanny Suelta. UNAD. 2010

Modulo Planeacin y Control De La Produccin, Manuel ngel Camacho

Oliveros, BOGOT, Enero de 2010, UNAD.