Las materias primas requeridas para la produccin de hierro y acero son tres: el mineral de hierro, la piedra caliza y el coque. El hierro no existe en estado libre en la naturaleza y es uno de los elementos de mayor abundancia en el mundo, formando aproximadamente 5% de la corteza terrestre (bajo forma de varios minerales). Los principales minerales de hierro son la taconita (una roca negra de tipo pedernal), la hematita (un mineral de xido de hierro) y la limonita (xido de hierro que contiene agua) El mineral se tritura en partculas finas, las impurezas son eliminadas utilizando mtodos como la separacin magntica, y el mineral se forma en pelets (bolas) utilizando aglutinantes y agua. Ests pastillas son de aproximadamente 65% de hierro puro y de casi 25 mm (1 pulgada) de dimetro. El coque se obtiene de grados especiales de carbn bituminoso, que se calienta en hornos verticales hasta temperaturas de 1150C (2100F) y luego se enfra con agua en torres de enfriamiento. EL coque tiene varias funciones una de las principales es es elevar el nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones qumicas. Otra funcin del coque es producir monxido de carbono (un gas reductor, que elimina el oxgeno. Los subproductos qumicos del coque se utilizan en la fabricacin de plsticos o de compuestos qumicos. Los gases emitidos durante la conversin de carbn a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la planta. La piedra caliza (carbono de calcio) tiene la funcin de remover impurezas del hierro fundido, reacciona qumicamente con las impurezas como un fundente (fluye como un fluido). La caliza se combina con las impurezas formando una escoria, ligera, flota sobre el metal fundido que se elimina posteriormente. La escoria es utilizada en la fabricacin de cemento, fertilizantes, vidrio, materiales para construccin, etc. Para la fabricacin del hierro, las materias primas son llevadas ala parte superior de un alto horno y lanzado dentro del mismo con una altura aproximadamente un edificio de 10 pisos. La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650C (3000F) con aire precalentado a aproximadamente 1100C (2000 F) y soplado en el horno. (blast furnace) a travs de toberas (tuyeres). El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, las impurezas flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal fundido es vaciado en cubas o carros torpedo, cada una de ellas con 60 toneladas de hierro. El metal fundido se conoce como arrabio caliente, con una composicin tpica de 4% de carbono, 1.5 de silicio, 1% de manganeso, 0.04% de azufre y 0.4% de fsforo, siendo el resto de hierro.
Para la obtencin del acero es esencialmente refinar el arrabio, mediante la
disminucin del porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos para controlar el resultado mediante la adicin de varios elementos. El metal fundido del alto horno se transporta a uno de tres tipo de hornos: de hogar abierto, elctrico, o de oxgeno bsico. Despus del proceso de fundicin el paso siguiente es el formado de acero fundido en forma slido (lingote). Dependiendo de la cantidad de gas generado durante la solidificacin, se pueden producir lingotes de acero de tres tipos: muertos, semimuertos y efervescentes. El mtodo tradicional e colado de lingotes es un proceso por lotes, donde cada lingote debe ser retirado de su lingotera y procesado de manera individual. Obras consultadas. Schmid, S. R. (2002). Manufactura, ingeniera y tecnologa. (G. Sanchez, Trans.) Pearson. 23 de Octubre del 2015