Como Operar um andon

Sergio Kamada*
Este artigo ir explicar uma das vrias maneiras de como a Toyota
utiliza o Andon para controlar visualmente as vrias paradas de uma
linha de produo devido aos problemas gerados pela instabilidade dos
4Ms.
Destacaremos ainda como a operao do sistema envolve todos os
processos produtivos e de apoio, como o aviso feito com antecedncia
antes da parada da linha e como os outros setores responsveis
interagem no momento da crise gerada por uma parada da produo.
1.

O QUE O ANDON?

O Andon uma importante ferramenta de gesto visual quando as

anormalidades ocorrem e est no pilar Jidoka da Casa da Toyota
(Figura 1), pois ajuda na situao de parar e notificar as
anormalidades.
Andon (ver Lxico Lean, pginas 4 e 5, verso 2.0 de Abril de 2007)
o termo do japons para lmpada e tipicamente um luminoso com
linhas de nmeros que correspondem s estaes de trabalho ou
mquinas, e servem para detectar um problema nessas estaes.

Figura 1: A Casa do Sistema Toyota de Produo (Fonte: Lxico Lean, pgina 83) 1/17

Em nosso artigo Estabilidade nas reas produtivas na Toyota do Brasil

(http://www.lean.org.br/bases.php?&interno=artigo_44),
para
conseguirmos a estabilidade da produo necessrio resolver os
problemas quando eles aparecem, o mais rpido possvel, com mtodo
cientfico ou embasado no conhecimento e atitudes da equipe de apoio.
O Andon de suma importncia nesse processo de deteco e
eliminao das anormalidades dentro do tempo Takt.
2.

PRODUZINDO SEM ANORMALIDADES

O objetivo de toda operao produtiva produzir conforme o planejado

(Takt) utilizando os recursos com o mnimo desperdcio possvel. Se o
dimensionamento foi correto, o produto passaria pelos diversos postos
de trabalho dentro do lead time esperado, preservando assim o fluxo
contnuo.

Pulmo de chassis pintados

Quadro de
acompanhamento

Painel Andon

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Figura 3: Quadro de acompanhamento da produo horria

Por exemplo, em uma linha de montagem onde um veculo a ser

fabricado percorre vrios postos, o produto movimentado por esteiras
e os operadores, atravs do Trabalho Padronizado, seguem o ritmo e
seqncia estabelecidos, agregando peas e componentes ao conjunto.
3.

ANORMALIDADES APARECENDO

O indicador utilizado para se medir a estabilidade o downtime (Tempo

perdido de produo devido paradas planejadas ou no, ver Lxico
Lean, pgina 19). No se atingindo a produo planejada, todo
motivo de parada era quantificado (quanto tempo) e qualificado (o que
aconteceu).
O monitoramento feito pelo Quadro de acompanhamento dos
problemas (ver Criando Fluxo Contnuo Mike Rother & Rick Harris,
p. 86) e geralmente anotado pelo lder da rea, sendo que o supervisor

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ou chefe da produo verificava durante os intervalos, e a gerncia no

final do dia. O objetivo era atingir eficincia de no mnimo 95% em
relao ao planejado em quantidades ou tempo permissvel de parada.
Mas antes de se parar a produo e anotar no quadro de
acompanhamento da produo o downtime, um dispositivo era
acionado para avisar a todos sobre o perigo iminente: um problema
est aparecendo. Seja um defeito, um material ruim ou a falta dele
(Material), seja um problema com o dispositivo ou mquina que causa
atrasos (Mquina), a ausncia de um funcionrio (Mo-de-Obra), ou
um setup prolongado (Mtodo), o operador acionava uma botoeira ou
corda (ver Lxico Lean, Sistema de parada com posio fixa, pgina
81) avisando que estava com problemas. A produo no parava
imediatamente, mas registrava no Andon que o posto de trabalho
estava em dificuldades, e se nada fosse feito depois de alguns minutos,
a linha iria parar.

Figura 4: Botoeira de parada da linha no Estgio F-2

No painel Andon, aps o acionamento do operador do Estgio F-2 (ver

Figura 4) acende uma lmpada amarela e a liderana tem um dcimo
do Takt para se resolver o problema. Se aps esse tempo no houve a

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contra-medida, acende uma lmpada vermelha indicando que a linha

parou at que se resolva a situao. Veremos a explicao desses
acionamentos do Andon na seqncia desse artigo.
Se por exemplo a linha pra por problemas que ocorreram, um relgio
que fica acima do quadro de acompanhamento da produo acionado
e comea a marcar quanto tempo a linha ficou parada por este motivo.
Este relgio ir indicar o tempo total de parada da produo no dia.
Exemplificando, no perodo das 10:00~11:00h ocorreu uma falta de
material devido a variao do modelo e a linha se atrasou. Assim se a
linha ficou 15 minutos parada e o Takt igual a 30 minutos, isto
representa que este desperdcio causou a perda de 0,5 veculos nesse
perodo de 1 hora (ver Figura 3).
No Painel Andon, a situao estar mostrando que na Linha Final,
Estgio F-2, posio 5 aconteceu um problema que parou a linha como
um todo (Ver Figura 5).

Figura 5: Painel Andon da Linha de Montagem

Essa situao da produo parada e visualmente o Andon indicando

onde estava o problema emergenciava a atuao da equipe de apoio
dos outros setores, e como descrito no artigo Liderana e mdia chefia

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na Toyota, todos se dirigiam ao gemba para a soluo imediata

(http://www.lean.org.br/bases.php?&interno=artigo_57).
Outro tipo de informao que o Andon da linha da produo gerava era
que este painel se interligava a outros Andons dentro da fbrica e do
escritrio. No escritrio da direo existia um Andon simples com uma
lmpada verde e outra vermelha. Quando a linha estava trabalhando,
a lmpada verde ficava acesa, e se por ventura a linha parava, a
lmpada vermelha acendia indicando problema (ver Figura 6).
Acontecendo isso, a direo tambm descia at a produo para ajudar
na identificao e medidas corretivas.

LINHADEMONTAGEM

EM
PRODUO

PRODU
PRODUO
O
PARADA
PARADA

Figura 6: Painel Andon no escritrio

4.

COMO FUNCIONA O ANDON

A primeira fileira de lmpadas brancas (item ada Figura 7) indica a

cadencia de trabalho, mostrando para cada operador em que nvel da
seqncia do trabalho deve estar. Essas lmpadas vo acendendo na
seqncia de 1 at 10, e esto ligadas a velocidade do transportador.
A segunda fileira de lmpadas (item b da Figura 7) indica se a linha se
encontra em vias de parar quando alguma lmpada amarela acende. Se
a posio 5 estiver acesa, isso significa que em algum estagio na
posio 5 (demarcado no piso). Se acender a lmpada vermelha,

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indica que houve a parada total da linha.

A terceira e quarta fileira de lmpadas (item c da Figura 7) indica em
qual estgio e em qual linha houve a parada, para facilitar a
identificao de onde ocorreu o problema.
A quinta fileira de lmpadas (item d da Figura 7) indica as prateleiras
ponto de uso (ver PDU, Fazendo Fluir os Materiais de Harris, Harris e
Wilson, pgina 48) ou os supermercados que abastecem a linha
produtiva. A importncia dessas lmpadas identificar em qual ponto
poder ocorrer a falta de material, j que atingiu-se o ponto mnimo de
estoque.
O ltimo grupo de lmpadas destina-se a mostrar qual processo
fornecedor esta com problemas ou quando algum tipo de defeito foi
identificado. Explicando melhor, por exemplo, quando a rea de
montagem da Transmisso encontra um problema em uma pea
usinada, o lder da rea aciona um interruptor que acende a lmpada
Transmisso no Andon da linha de montagem e tambm na rea da
Usinagem que fornece a pea. Assim todos ficam sabendo
imediatamente que temos problemas.
O painel Andon constitudo por essas lmpadas representa visualmente
todos os postos de trabalho da linha de montagem e das
sub-montagens. Para cada estgio de trabalho da linha principal
existem 3 posies, branca (lmpadas da cadencia), amarelo e
vermelho. No momento que o operador aciona a botoeira, a lmpada
amarela acende e um som estridente ecoa pela fbrica, informando ao
lder do setor e ao supervisor que aquele estgio est enfrentando uma
dificuldade pois algum tipo de problema apareceu. Depois de certo
tempo, se nada for feito para se eliminar o problema, a lmpada
vermelha acende e toda a linha da montagem pra, comeando-se a
tocar uma msica que ouvida por todo o setor. A linha de montagem
parada significa que todos os processos anteriores tambm iro parar,
sendo as que se encontram em fluxo continuo ou puxados por kanban.

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Itema

Itemb

Figura7:PainelAndon(descriodaslmpadas)

Itemd

Itemc

Itemc

A importncia da lmpada amarela (item b da Figura 7) que a

liderana tem um tempo finito para agir, seja uma conteno para que
o problema no passe adiante ou com uma soluo definitiva. Neste
caso estamos falando de atitudes preventivas parada da linha e o
tempo de reao at a parada total igual a um dcimo do Takt. Ou
seja, os apoios tm 3,5 minutos para resolver o problema antes da
parada.
A lmpada vermelha indica a todos que o problema no foi resolvido, e
que o posto no deve passar o problema adiante. O Andon apontando o
posto parado desencadeia a vinda de toda a equipe de apoio, das reas
de engenharia, manuteno, qualidade, suprimentos, gerncia e
diretoria, e o problema ento levado aos nveis superiores. Da mesma
maneira este grupo tenta resolver paliativamente ou definitivamente,

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com rapidez pois a linha e a fabrica como um todo est parada.

5.
MARCAES NO PISO, A CADENCIA DO ANDON E O
TRABALHO PADRONIZADO
Como mencionado na sesso anterior, a primeira fileira de lmpadas do
Andon (item ada figura 7) indica a cadencia de trabalho e deixa claro
ao operador que trabalho ele deve estar realizando. Essas lmpadas
vo acendendo na seqncia de 1 at 10, e esto ligadas a velocidade
do transportador.
Cada estgio de trabalho tem 10 divises, conforme mostra a Figura 8
abaixo, e cada diviso esta correlacionado s lmpadas de 1 at 10 (Ver
Figura 8 Detalhe a). Logo se no Andon estiver acesa a lmpada 5, isso
indica que o eixo dianteiro (referncia do veculo no estgio de trabalho
versus Andon) est posicionado na diviso 5 do piso (ver Figura 9).

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O operador a cada diviso de seu estgio dever executar uma srie de

elementos de trabalho conforme a distribuio feita pela liderana (ver
Criando Fluxo Contnuo Mike Rother & Rick Harris, pgina 51~61).
Assim deste modo poderemos ter um Trabalho Padronizado conforme
mostra a Figura 10, onde cada elemento est amarrado com as
divises do piso e o Andon.

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A demarcao no piso com as divises conforme as Figuras 8, 9 e 10

facilitam a identificao do estgio de trabalho de cada funcionrio
quando temos a situao de Tempos Takt muito longos, acima de 1 a
2 minutos. Para Tempos Takt curtos, essas demarcaes perdem sua
eficincia.
6.

COMO REPRESENTADO O TEMPO TAKT NO ANDON

Como dito anteriormente cada estgio de trabalho dividido em 10

partes, numeradas de 1 a 10, onde a referncia a linha do eixo
dianteiro do veculo. Como temos 1 veculo posicionado para cada
estgio de trabalho, teoricamente todos esto na mesma posio pois
se trata de uma linha onde os veculos so colocados a partir do chassis
pintado, e as lmpadas brancas (item ada Figura 7) vo acendendo e
apagando com relao a cadencia determinada pelo transportador.
Por exemplo, assim que o chassis pintado colocado no posto C1, ele
posicionado de maneira que o eixo de simetria do eixo dianteiro fique
posicionado na diviso 1, e assim o transportador vai puxando em
frente. Entre a diviso 1 e 2 existem uma srie de elementos de
trabalho que devem ser feitos pelo operador que fica neste posto, e at
atingir a diviso 2 as outras lmpadas brancas esto apagadas, exceto
a lmpada da posio 1. Assim que o veiculo alcana a posio 2, a
lmpada 1 apaga e a lmpada 2 acende. E assim, todos os operadores
olhando estas lmpadas brancas sabem exatamente se esto atrasados
ou adiantados, sempre observando o Trabalho Padronizado.
O acende e apaga das lmpadas brancas feito por dispositivos
posicionados nas correntes do transportador em toda sua extenso,
com a mesma distncia das marcaes do piso. Na Figura 11 podemos
observar que estes dispositivos acionam uma chave eltrica (micro
switch) que mandam os sinais eltricos para o Andon.
Para se calcular a cadncia do transportador precisaremos passar a

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imagem do tempo Takt e por isso determinamos o Line Speed, ou

seja, a velocidade com o qual a linha deve ter para atender. Como visto
anteriormente, se tivermos um Takt de 30 minutos, cada diviso dos
estgios de trabalho devem levar 3,0 minutos para o chassis percorrer.

No caso ilustrado nesse artigo cada estgio de trabalho tem 10 metros

e ao dividirmos 10 metros por 30 minutos teremos a velocidade de 0,33
metros por minuto. desta maneira que fazemos a equivalncia entre
o tempo Takt e o Line Speed, e assim podemos determinar uma faixa de
velocidades que atenda vrios Takts, e assim teremos o tipo de
equipamento (no caso o transportador) a ser adquirido ou projetado.
7.

COMO SE ADAPTAR AS MUDANAS DA DEMANDA

Quando ocorre mudanas na demanda, ou seja, o Takt se altera, a

velocidade da linha (Line speed) deve ser mudada. Normalmente as
mudanas do tempo Takt eram previstas observando-se o
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comportamento da demanda e suas tendncias.

Assim, sempre com um ms de antecedncia todo planejamento era
elaborado com o clculo o novo Takt, seguindo-se do Line speed, do
trabalho padronizado de todas as pessoas (nova distribuio) e do
lay-out. Com duas semanas de antecedncia testvamos a nova
configurao para que os problemas fossem detectados, antes de se
oficializar a mudana. O objetivo desse procedimento era dar o tempo
necessrio para que a produo se acomodasse (eliminar todo
desperdcio) ao novo lay-out e distribuio do trabalho.
Quando no se tinha alterao da demanda (Takt) e o planejado era
sempre alcanado (desperdcios identificados e eliminados), era
oportuno para a direo aumentar um pouco mais o Line speed, com o
objetivo de deixar aparecer mais desperdcios. Esse era o foco para a
eliminao continua dos desperdcios.
Para o painel Andon, fisicamente nada se alterava. Com a mudana da
demanda, a velocidade do transportador deveria ser modificado
atravs de conjunto moto-variador, o qual transmite diversas
velocidades (diversos Takts) para a linha. Logicamente durante o
projeto do transportador, a faixa de variao de velocidade deve ser
levada em considerao para atender aos possveis Takts.
8.
COMO OS OUTROS SETORES FICAM SABENDO DOS
PROBLEMAS
No mesmo painel Andon, as sub-montagens principais tais como a
tapearia, a transmisso, o chassis e os eixos tinham uma lmpada
vermelha que acendiam quando haviam problemas dessas peas na
linha de montagem ou em seus prprios trabalhos. Se houvessem
problemas eles eram oriundos da Pintura de carrocerias, Usinagem,
Funilaria e Chassis.
Por exemplo, digamos que durante a montagem da transmisso

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aparecia uma engrenagem defeituosa que iria parar a sub-montagem.

Cabe ao lder desta rea acionar um interruptor, o qual acendia um
alarme no escritrio da Usinagem informando que a chefia desta rea
deveria se dirigir ao setor de sub-montagem da Transmisso. Se por
ventura no se resolvesse o problema, a linha de montagem parava e a
lmpada vermelha da rea de transmisso no Andon acendia. Ao
mesmo tempo, na sala da gerencia e diretoria acendiam tambm uma
lmpada vermelha, avisando que a produo toda tinha parado.
Imediatamente toda direo e equipe de apoio (Engenharia,
Manuteno, Suprimentos, as chefias de outras reas produtivas
fornecedoras, etc) iam ao Gemba para se interar do problema e ajudar
na resoluo.
Na Figura 12 observamos que o painel Andon da Linha de Montagem
indica que houve uma parada (problema) ocasionado pela
sub-montagem da transmisso, o qual acionou a rea da Usinagem
responsvel pela pea para que a liderana das reas sejam deslocadas
para resolverem o problema. Paralelamente, a direo e reas
administrativas tambm so avisadas visualmente para que auxiliem
na resoluo.

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9.

EXEMPLOS DE ANDON

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10.

CONCLUSO

No basta construir espaos nobres e colocar vrios painis com os

principais indicadores, quadros de acompanhamento, ou painis
luminosos mostrando o quanto se deve produzir e o quanto esta se
produzindo, se no houver uma sistemtica de exposio e resoluo
dos problemas.
Um importante diferencial do Sistema Toyota de Produo o
comprometimento e o envolvimento das pessoas quanto resoluo
dos problemas, mas ainda mais importante que os problemas fiquem
visveis para que o desperdcio seja eliminado.
O Andon uma importante ferramenta de gesto visual mas desde que
bem administrada, pois ele mostra o ritmo do Takt para todas as
estaes de trabalho (padro a ser seguido), regula o Trabalho
padronizado dos operadores, identifica onde o problema esta ocorrendo
ou aconteceu e aciona toda uma Cadeia de Ajuda, comeando o ciclo
pelo lder da rea, passando pelo supervisor, gerentes, diretores e at
chegando a um grupo multi-funcional composta de responsveis de
vrias reas de apoio.

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O Andon de suma importncia nesse processo de deteco e

eliminao das anormalidades dentro do tempo Takt mas ele no
resolve sozinho os problemas, depende do comprometimento das
pessoas.

Referncias bibliogrficas:
HARRIS, Rick, HARRIS Chris e WILSON Earl. Fazendo Fluir os Materiais.
Lean Institute Brasil, Verso 1.0, Maio 2004.
ROTHER, Mike e HARRIS, Rick. Criando Fluxo Contnuo. Lean Institute
Brasil. Verso 1.0, Janeiro 2002.
MARCHWINSKI, Chet e SHOOK John. Lxico Lean. Verso 2.0, Abril
2007.
* Sergio Kamada Instrutor e Gerente de Projetos do Lean Institute
Brasil. Trabalhou na Toyota do Brasil por 13 anos nas reas da
Engenharia, Montagem Final, Montagem de Cmbios, Eixos e Motores,
Usinagem, Pintura, Chassis e outros. Teve experincia de 2 anos na
Toyota Motors Corporation (Japo), onde aprimorou seus
conhecimentos sobre o TPS.

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